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CEMENTACIÓN

La cementación es un tratamiento termoquímico en el cual, se obtiene una superficie muy dura, resistente al desgaste y a la penetración y a su vez, el núcleo central es muy tenaz, para poder soportar los choques a que están sometidas. La cementación consiste en aumentar el contenido en carbono en la superficie de las piezas de acero, rodeándolas con un medio carburante, y manteniendo todo el conjunto, durante un cierto tiempo a elevada temperatura. Luego, se templan las piezas y quedan con gran dureza superficial. Se puede emplear cementantes sólidos, líquidos y gaseosos, oscilando la duración de la cementación de 6 a 10 horas cuando se utilizan cementantes sólidos, de 1 a 6 horas cuando se trata de sales o cementantes líquidos y de 1 hora a varios días utilizando cementación gaseosa. Se pueden emplear aceros aleados y sin aleación, de bajo contenido en carbono, generalmente de 0.08 a 0.25 % de C y excepcionalmente algunas veces se cementan también aceros hasta de 0.40 % de C. La operación se realiza generalmente a temperaturas comprendidas entre 850 y 1000 °C, siendo las temperaturas próximas a 900 °C las más utilizadas. En el proceso de cementación se pueden distinguir dos etapas distintas: la absorción del carbono por el acero y el mejoramiento de sus características por medio de los tratamientos térmicos adecuados. La cantidad y distribución del carbonó absorbido por la pieza depende de la composición del acero, de la naturaleza de la sustancia cementante y de la temperatura y de la duración de la cementación. Una pieza después de cementada se puede considerar compuesta por dos zonas principales de composición química diferente; el núcleo y la periferia o capa cementada, existiendo entre ellas otra tercera zona de transición de menor importancia. La capa exterior queda con alto contenido de carbono y el corazón con la composición inicial, en la cementación la periferia a pesar de su alto contenido de carbono queda relativamente blanda, y el corazón a pesar de tener un bajo contenido de carbono, queda frágil debido la permanencia del acero durante mucho tiempo a alta temperatura Como la periferia y el núcleo central de la pieza cementada son de distinta composición, necesitaran diferentes tratamientos, pero como ambas son inseparables, esos tratamientos deberán ser de tal naturaleza, que actúen favorablemente para ambas partes. Se da el nombre de capa cementada a la zona que después de la cementación queda con un contenido de carbono superior a la del acero y recibe el nombre de capa dura la

80 % de C A veces en lugar de hacer referencia a la profundidad de la capa cementada se señalan según preferencias la capa con carbono superior a 0.50 a 1. líquidos gaseosos. quede aproximadamente con 0. Estas piezas deben de utilizarse siempre sin rectificado posterior.   Cualquiera que sea el proceso que se emplee. conviene que el contenido en carbono de la capa cementada no pase de 1% y debe procurarse que la parte periférica de la pieza después de rectificada. Capas medias de 0. Estos espesores son los más corrientes para la mayoría de las piezas que se utilizan en la fabricación de máquinas y motores. Estas profundidades de cementación se utilizan para pequeñas piezas de acero al carbono. endurecidas generalmente con sales de cianuro y templadas directamente desde la temperatura de cementación. Los espesores de las capas cementadas que normalmente se emplean en las piezas de máquinas y motores. se obtienen.50 mm de espesor de cementación. CARLOS . con aceros al carbono.50 mm. Se pueden emplear cementantes sólidos.5% de carbono. débilmente aleados o de alta aleación Capas de gran espesor. se pueden clasificar en tres grupos:  Capas delgadas con menos de 0. ya que siempre conviene obtener durezas superiores a 60 RC.90 % de carbono. superiores a 1.3 a 0. generalmente por cementación con materiales sólidos y con cementantes gaseosos y algunas veces. con cementantes líquidos.zona superficial que después del último tratamiento queda con una dureza superior a 5860 RC.50 mm.8 a 0. aunque más raramente. con lo que se obtiene en el temple una dureza de 62 a 65 RC.50 – 0. y que suele corresponder a la zona cuyo porcentaje de carbono es superior a 0.

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cuero.Cementación con materiales sólidos Es el procedimiento más antiguo utilizado para enriquecer con carbono la superficie del acero. da monóxido de carbono (CO) según la siguiente reacción: . Pero se ha comprobado que la transferencia del carbono al acero. El carbón sólo. la suciedad y la grasa.20% de carbono. huesos calcinados. después de su elaboración preliminar. se verifica siempre por medio de los gases que se desprenden al calentarse las mezclas cementantes a alta temperatura. Las más empleadas suelen ser el carbón vegetal. mezclándola a cambio con carbonatos alcalinos o alcalino-térreos. etc. figura 14 El proceso de cementación por el carbón vegetal. se alcanza hasta 1. que se mezclan con carbonatos de bario. Durante mucho tiempo se creyó que la cementación de los aceros de muy bajo carbono se verificaba. etc.65% de C. Se utilizan diversos materiales para suministrar el carbono que ha de absorber el acero durante la cementación. el negro animal. se limpian quitándoles la herrumbre. siendo en estos procesos el monóxido de carbono el principal agente carburante. se explica en la siguiente forma: El carbón a elevada temperatura.. en contacto con el oxígeno del aire que hay siempre en el interior de las cajas. no se emplea porque con él no se suelen conseguir concentración de carbono en la periferia del acero. al penetrar el carbono del cementante sólido a través de la superficie del acero y difundirse luego hacia el interior. las piezas. calcio y sodio. En este caso. entre los huecos que deja la materia cementante. coque. superiores a 0.

En esas condiciones de 850 a 950 °C el acero puede absorber hasta 1. esto es. pudiéndose llegar hasta 2 % de C a 1145 °C. 2CO = C + CO2 En algunos procesos también se realiza la cementación por la acción del metano que se descompone en hidrógeno y carbono naciente de acuerdo con la siguiente reacción: C + 3Fe = Fe3 C Formándose carburo de hierro o cementita. el óxido de carbono formado se descompone a elevada temperatura en carbono naciente y dióxido de carbono. que el hierro se encuentre en forma de hierro γ. muy limitada. para que se verifique con facilidad la absorción del carbono. 2 Absorción del carbono en las zonas periférica del acero 3 Difusión del carbono hacia la zona central BATMAN . 1 Producción de carbono naciente en las proximidades de la superficie de acero. es necesario que el acero se encuentre en estado austenítico. Cuando el hierro se encuentra en estado α a temperaturas más bajas. y luego al difundirse el carbono o el carburo de hierro hacia el interior de las piezas es cuando se puede decirse que se produce la cementación.40% de carbono aproximadamente.2 C + O2 = 2 CO Luego. En todos los casos. la capacidad de absorción del carbono es. condición que se cumple utilizando las temperaturas normales de cementación. en cambio.

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La gran duración de la operación. 4.Los principales inconvenientes de los cementantes sólidos son: 1. 2. dependiendo. A medida que la carburación progresa. El elevado consumo de combustible. La absorción del carbono por el hierro γ. por tanto. 5. el necesario para calentar el cementante y las cajas 3. Como resultado de la cementación se obtiene una capa carburada con las tres zonas: cerca de la superficie se forma la zona hipereutectoide con el 1. cuando el porcentaje de carbono aumenta. generalmente demasiado larga.2% de carbono aproximadamente. comportándose en ese caso el acero como una solución que se aproxima a su grado de saturación. Penetración y distribución del carbono La profundidad de la capa cementada aumenta con la temperatura y con la duración del proceso. Aunque la penetración del carbono no se verifique con idéntica velocidad en los diferentes aceros. La irregularidad de temperatura en el interior de las grandes cajas de cementación. ya que es necesario calentar hasta muy altas temperaturas las grandes cajas de cementación. es tanto más activa cuanto menor sea el porcentaje en carbono del acero. La dificultad de templar directamente las piezas desde la caja y. cromo-níquel. también de la actividad del carburante empleado y de la composición del acero que se va a cementar. en la práctica industrial no son muy sensibles las diferencias entre las penetraciones que se consiguen en los aceros al carbono y los aceros al níquel. etc. la velocidad de absorción disminuye. va a la zona eutectoide (perlita) con el 0. figura 15. y cerca del núcleo se forma la zona .8 % de carbono. la imposibilidad de emplear dispositivos automáticos para el temple al trabajar con grandes series. luego. El elevado costo de preparación y colocación de las piezas en las cajas.

las de acero moldeado inoxidables. Para las piezas tratadas con carburantes sólidos se emplean hornos calentados con carbón. En ellos se colocan las cajas de cementar. con las piezas y las mezclas cementantes dentro. de chapa de acero soldado. Se suelen utilizar recipientes de fundición. cerrando bien las juntas. Aunque el proceso de cementación se verifica de igual forma. de acero moldeado. figura 16. Se suele considerar como profundidad de la capa carburada a la suma de las zonas hipereutectoide. En los hornos eléctricos de mufla debe evitarse el contacto de los vapores de cianuro con las resistencias porque las atacan y destruyen rápidamente HECTOR . eutectoide y la mitad de la zona hipoeutectoide. fuel-oil y electricidad. con barro o arcillas refractarias.hipoeutectoide (ferrita + perlita). de acero moldeado inoxidable y de chapa embutida. son las mejores. gas. cualquiera que sea el material de las cajas.

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donde es mayor el peligro de corrosión. 3. ejecutada electrolíticamente (0. 2. Para cumplir con estas condiciones las cajas para cementación se fabrican generalmente de acero Cr-Ni . Utilización de sobre espesores o sea una capa de metal de algunos mm sobre la zona que se desea proteger. En algunos casos. Estas pastas son preparadas generalmente con silicatos sódicos y arena fina amasadas conjuntamente. Resistir los efectos de corrosión de los gases calientes del horno particularmente la oxidación facilitada por la alta temperatura reinante. Resistir las altas temperaturas de cementación conservando buena resistencia mecánica. genera un gas responsable por la cementación de piezas de acero acondicionadas en cajas metálicas fabricadas en acero resistente al calor y envueltas por dicho granulado. Ser insensible a la acción carburante del cemento. Aplicación de una delgada capa de Cu. se emplean diversos métodos: 1.PROTECCION DE SUPERFICIES En muchas piezas sometidas al tratamiento de cementación. de acero inoxidable Cementación Sólida (granulados para cementación en caja) El carbono necesario para promover la cementación también puede ser aportado por un granulado de cementación. Sistema MONOSSAL: Productos Temperatura Características de trabajo .005 mm). la cual es eliminada por un rectificado posterior al proceso. 3. Se trata de un producto que. que son las destinadas a trabajar con grandes rozamientos y que necesitan poseer altos valores de dureza. Para impedir el cementado de aquellas partes que deben quedar blandas. conviene cementar algunas partes determinadas de su superficie. para hacerlas más económicas se fabrican en el interior de acero común y externamente.  Aceros aleados en general: 840-880°C. 2.Las temperaturas más adecuadas de cementación son las siguientes:  Aceros comunes al C: 900-950°C. en determinada temperatura. Las cajas de cementación deberán ser construidas en aleaciones ferrosas que deben reunir las siguientes condiciones: 1. Protección por medio de pastas y pinturas denominadas contracementantes o tierras refractarias apropiadas. Estas cajas deberán estar cubiertas por tapas (no impermeables) y a continuación llevadas a un horno de tipo cámara para calentamiento a temperatura de cementación.

donde se exigen grandes profundidades Misma aplicación que el CC 80.CC 50 CC 80 CC 110 C 85 C 97 C4 850-950ºC 850-950ºC 850-950ºC 850-950ºC 850-950ºC 780-950ºC Ofrece un gradiente de carbono suave y también se utiliza en la restauración de carbono Indicado para la cementación de aceros aleados Indicado para la cementación de aceros no aleados.0 mm Baño muy activado para capas de hasta 2. indicado cuando hay pequeño arrastre de sal provocado por las piezas Sal bastante fluida para capas de hasta 0.6 mm Débilmente activado para capas de hasta 0.8 mm Sistema de 2 SALES: Productos A 5 / C3B C 5 / C3B Temperatura Características de trabajo 850-1000ºC 850-1000ºC Baño activado para capas de hasta 2.granulados para cementación en caja Productos KG 6 KG 30 Temperatura Características de trabajo 900-950ºC 900-950ºC Recomendable para la mayoría de las aplicaciones Recomendable cuando es necesario un medio de cementación más activo NAVID .3 mm GS540/C3B (10%) 850-950ºC GS580/C3B (10%) 850-950ºC Cementación sólida . indicado cuando hay gran arrastre de sal provocado por las piezas Misma aplicación que el CC 110.5 mm Débilmente activado para capas de hasta 0.

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excelentes propiedades superficiales. Cada caja metálica (dos en total). la dureza debida a la aplicación de la carburización (Dobrzanski et al 2003). fueron llevadas a una temperatura de cementación de ± 900 ºC durante un período de aproximadamente 2 horas. el templado y el revenido se hacen necesarios para . conteniendo a un tipo de carbón vegetal y las piezas metálicas a tratar. fueron colocadas ordenadamente y alternadamente entre capas de carbón vegetal pulverizado dentro de cajas metálicas (10x10x15 mm. con un espesor de 4. Siendo así. fue cerrada herméticamente.Esta técnica termoquímica. la cementación se procesa a altas temperaturas. que no recibieron ningún tipo de tratamiento. hacia el núcleo de la pieza tratada.rizophora mangle y nance .3. La literatura reporta que concomitante a la cementación. El objetivo de esta mezcla era el de evitar los eventuales escapes de gases de dentro de las cajas de cementación hacia la atmósfera circundante. Para el sellado de las cajas se utilizó una pasta compuesta de material arcilloso y una solución acuosa de melaza al 5%. MATERIALES Y MÉTODOS ½ Kg de carbón vegetal de mangle (rizophora mangle) e igual cantidad de carbón vegetal a base de nance (byrsonima crassifolia) fueron utilizados en los ensayos preliminares de cementación de barras metálicas de bajo contenido de carbono.PARA UN EJEMPLO REALIZADO PARA MADERAS NACIONALES Normalmente. en donde el acero ha alcanzado temperaturas críticas de austenitización y la difusión atómica se procesa con mayor rapidez (Askeland. CEMENTACIÓN DE BROCAS Y ENSAYOS DE PERFORACIÓN . encuentra amplias aplicaciones en aquellas piezas ferrosas que deben presentar. el objetivo del presente estudio es verificar la utilización de carbones vegetales nacionales (mangle . Las muestras de carbón vegetal fueron pulverizadas manualmente (± 2mm) con el objetivo de maximizar su área superficial específica y fueron guardadas en bolsas plásticas hasta el momento de su utilización.En el presente estudio se mantuvo un grupo control de probetas. 1985). 2. 2005). aunado a resistencias al choque y buena tenacidad junto a una gran resistencia al desgaste (Onwubolu.8 mm y 4.byrsonima crassifolia) como materia prima cementante y su utilización como promotores de dureza en piezas metálicas ferrosas de bajo contenido de carbono. cuando en trabajo mecánico.fijar.7mm). con diámetro de 50. Los ensayos de cementación se realizaron a dos grupos de 5 probetas de acero 1018 refrendadas y pulidas. . Las cajas con sus cargas.76 mm de espesor. Las piezas metálicas a tratar.

8. 6. Tabla 1. templadas en agua (±27 ºC) y revenidas a ± 250 ºC durante ± 30 min. Posteriormente fueron revenidas a temperaturas entre 320 a 400 ºC durante aproximadamente 45 minutos y enfriadas a temperatura amiente ± 27 ºC. mm). una lámina ferrosa de 4. En estos ensayos. mientras que la dureza alcanzada en las piezas cementadas con el carbón vegetal de mangle fue de 44. la dureza promedio fue de 2. ensayos de perforabilidad fueron realizados.27 RWC. Lo anterior lleva a suponer que con el tratamiento termoquímico superficial aplicado a las probetas.25 RWC. las brocas fueron retiradas de las cajas de cementación y sumergidas en solución de salmuera al 15% como medio de temple. La cementación se realizó utilizando una mezcla cementante constituida por carbón de mangle (91% en peso) y Na2CO3 (9% en peso). Las brocas fueron colocadas y distribuidas uniformemente dentro de la caja de cementación. se utilizó un taladro de banco Marca Rockwell. a una velocidad de rotación 200 RPM y como elemento a perforar. El promedio de dureza obtenida en las muestras metálicas cementadas con el carbón vegetal de nance fue del orden de 45. Datos de dureza en las barras metálicas de acero 1018 cementadas a ± 900ºC.5 horas. 5. la cual fue sellada herméticamente con masa arcillosa indicada. fueron seleccionadas para tratarlas térmicamente. Finalizado el tiempo de cementación.Cinco (5) brocas HSS de bajo contenido de carbono y de diferentes diámetros (10. RESULTADOS Y DISCUSIÓN En la tab. Con el objetivo de verificar el la eficiencia en el tratamiento aplicado. 1 se presentan los resultados de las durezas obtenidas posteriores a la cementación de las barras metálicas con los dos tipos de carbones vegetales nacionales estudiados. el incremento en la dureza superficial fue de .38 RWC y en lo que respecta a la probeta control. En el ensayo se verificó tanto el tiempo como la temperatura alcanzada por la broca para perforar hasta 10 orificios consecutivos. La cementación se procesó a temperatura de ± 820 ºC durante aproximadamente 1.76 mm de espesor. 4.

más del 1000 %. Tal proposición permite elucidar que los carbones vegetales nacionales estudiados sí generan cambios perceptibles en términos de la dureza superficial de barras de acero de bajo contenido de carbono.76 mm de espesor ANGEL . Comparación entre las brocas cementadas y las no cementadas en la perforación de una lámina de 4.