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DEFORMACIÓN PLASTICA

OBJETIVO
El objetivo de estos laboratorios es que el alumno conozca los aspectos generales sobre
los procesos de deformación, las características de los productos fabricados por este
proceso, determinar las fuerzas y presiones necesarias para producir la deformación
deseada e identificar los posibles defectos en las piezas procesadas y prevenirlos

INTRODUCCIÓN

Para los productos que serán procesados por deformación debemos de tener en cuenta
las siguientes consideraciones y variables
 Curvas esfuerzo deformación del material a usar
 Efecto de endurecimiento
 Criterios de deformación
 Propiedades del material y/o producto
 Temperatura de operación
 Geometría inicial del material
 Geometría del elemento de deformación (punzón, rodillo etc)
 Fricción lubricación y temperatura
 Velocidad del proceso
 Fuerza y potencia requeridas
 Naturaleza del flujo de material

EMBUTIDO



El embutido es un proceso de deformación plástica de tal manera que las series de
átomos de cristales se desplazan al sobrepasar determinada tensión límite, sin romper la
cohesión interna

Para obtener buenos resultados en el proceso de embutido se debe tener en cuenta que

 El espesor de la chapa debe ser uniforme
 Las características del material deben ser uniformes
 Se obtendrán mejores resultados cuanto mas maleable sea el metal o la aleación
 Utilizar el lubricante apropiado

Objetivo.- El objetivo de este laboratorio es verificar la fuerza necesaria para realizar
el embutido con respecto a la obtenida teóricamente, y el coeficiente de fricción
variando el lubricante, así como la deformaciones en los diferentes sectores, y la
variación de dureza en función de la variación indicada
Teniendo un mismo lubricante como varían los valores anteriores en función del
material



}

Material y equipo

 Placas de fierro y acero inoxidable
 Lubricantes distintos
 Matriz
 Punzón
 Prensa
 Rayador
 Lija
 Escuadra
 Equipo de Tracción
 Durometro

Procedimiento

 Se toma la dureza del material a embutir
 Se realiza el ensayo de tracción del material a embutir
 Se procede el lijado
 Se cuadricula por uno de los lados
 Se realiza el proceso de embutido




Datos a Tomar
Para el material
 Dureza inicial
 Carga máxima en el ensayo de tracción
 Carga de rotura en el ensayo de tracción
 % de elongación en el ensayo de tracción
 Diámetro inicial
Para el producto
 Espesor inicial del disco
 Diámetros del punzón
 Diámetro y profundidad de la matriz
 Tipo de material
 Tipo de lubricante
 Medidas del diferencial iniciales
 Fuerza de embutido real
 Medidas de los diferenciales por sector después del embutido
 Dureza en los diferentes sectores después del embutido


Formula a utilizar

La relación de embutido esta dada por

dr= Dd / Dp

Donde: Dd : diámetro del disco
Dp : diámetro del punzón

La relación de grosor en el cenicero es la siguiente:
Rg = to / Dd
Donde: to: espesor inicial

Reduccion (r):

r = (Dd – Dp) / Dd

para determinar si es adecuado un proceso de embutido tiene que cumplir con ciertos
limites tales como
dr < 2
r < 0.5
Rg > 1%

Teniendo en cuenta que durante el conformado el volumen permanece constante

Vinicial = Vfinal

X
0
Y
0
E
0
= X
1
Y
1
E
1

Grado de Ensanchamiento = Ln(X
1


/ X
0
)

Grado de alargamiento = Ln (Y1

/ Y
0
)

Grado de recalcado = Ln (
E1
/

E
0
)

La presión será más baja cuando fluye más fácilmente el material

El material fluye en dirección a la a la mínima resistencia de fluencia, principalmente
hacia las superficies de limitación libres de la pieza
El rozamiento debe contribuir a dirigir el flujo del material así como el desgaste de las
herramientas y el consumo de energía

µ = Tg ρ





Algunos valores que se usan son

Superficies pulidas o esmeriladas µ = 0.5 Tg ρ = 2
0
52`
Superficies lisas con lubricantes µ = 0.10 Tg ρ = 5
0
37
Superficies toscas y secas µ = 0.25 Tg ρ =14
0

Fuerza necesaria para la embutición F (fuerza para la conformación)

La fluencia del material comienza cuando la diferencia de las tensiones principales
alcanza la resistencia a la deformación

σ
max -
σ
min
= σ
1 -
σ
3
= R
f



F = r. e . dr. σ
r


r : radio del punzón
e: espesor de la plancha
σ
r :
carga de rotura del material
dr : relación de embutido, (coeficiente de función)

El embutido profundo depende del valor de la anisotropía normal R de los metales
laminados que también se llama anisotropía plástica donde

R = Deformación del ancho/ Deformación del espesor (determinado con la probeta de
tensión)

CUESTIONARIO

1. Indique Ud. cual es la relación de embutido del proyecto hecho en clase.
2. Indique Ud. La relación de grosor en el cenicero
3. Teniendo en cuenta los valores obtenidos y la curva obtenida en el ensayo de
tracción indicar si se puede realizar otro proceso para aumentar la profundidad
del cenicero teniendo en cuenta los materiales y lubricantes utilizados.
4. Haga el diagrama de los esfuerzos de deformación en los sectores del cenicero.
5. Determine los grados de alargamiento, ensanchamiento y recalcado
6. Determinar la relación limite de embutido
7. Indique Ud. La influencia de los diferentes lubricantes usados en clase en las
propiedades del cenicero (dureza, ensanchamiento, alargamiento y recalcado),
para cada material

Profesor Leonor Zegarra









LAMINADO

El proceso de laminado consiste en deformar un material pasándolo entre dos cilindros
o rodillos alterando el espesor del material.

Objetivo Determinar las diferentes deformaciones del material así como la variación de
dureza, determinar las cargas de laminación y la potencia requerida.

Materiales y equipo a utilizar
 Platinas o perfiles de diferentes materiales
 Rayador
 Regla
 Vernier
 Durometro
 Equipo de tracción
Procedimiento (para cada material)
 Se procede a tomar la dureza inicial de los diferentes materiales
 Se toma las medidas del material a utilizar
 Se procede a laminar y cada 20% de reducción se mide la deformación y se corta
una de probeta de 1 cm. para medir la dureza
 Se corta otra probeta de 65mm para el ensayo de tracción
 Se corta otra probeta de 10mm para metalografía

Se repite el procedimiento anterior hasta llegar al espesor mínimo

Datos a tomar
 Dureza Inicial
 Medidas iniciales
 Medidas cada 20% de reducción de espesor
 Radio de los rodillos
 Velocidad de rotación de los rodillos
 Potencia del motor
 Velocidad de salida del material
 Dureza del material después de cada proceso de laminado
Ensayo de tracción

 Área de la sección Inicial A
o

 Área de la sección final A1
 Longitud inicial entre las marcas L
o

 Longitud final entre las marcas L
f

 Carga máxima en el ensayo P
t

 Carga de rotura en el ensayo P
u

 Curva respectiva







Formula a utilizar

De acuerdo al material determina la ecuación σ = X ε
n

El draf (reducción de espesor)
Esta dado por:
d = t
o
– t
f
t
o
= espesor inicial
t
f =
espesor final

r = reducción = d/t
o

La reduccion de espesor máxima
dmax = Rμ²
R = radio del rodillo.
μ= para trabajos en frío entre 0.1 a 0.2).

Conservación de Volumen
V
o
= V
f
A
0
t
0
= A
f
t
f


Longitud de contacto en el laminado.

( )
u R Lc
t to h
h R Lp
=
÷ = A
A × =


Deformación real.

|
|
.
|

\
|
=
tf
to
ln c




Velocidad radial de los rodillos
v
r
= R ω
1 revolución = 2 π radianes
v
r
= R N (2 π) radianes/ revolución
v
r
= π DN
Fuerza del rodillo.
L w Yf F × × = c
Donde: Y
f
: Esfuerzo de fluencia promedio
W : Ancho de la lamina
Lc : Longitud de contacto
F: Fuerza de laminado
Además:
Y
f =
n
k
n
+ 1
.c

c
: Deformación real
K: coeficiente de resistencia del material
n: Exponente de endurecimiento

Potencia utilizada
P = 2t N FLc
Donde
P: Potencia del laminado
N: Velocidad de rotación
F: Fuerza de laminado
Lc : Longitud de contacto

Cuestionario
1. Determine la reducción de espesor máxima (draf).
2. Determine la longitud de contacto en el laminado.
3. Determine la deformación real.
4. Determine la fuerza del rodillo.
5. Determine la distribución de presiones sobre el cilindro
6. Determine la posición teórica del punto de no deslizamiento en los diferentes materiales
7. Determine la carga de laminación teórica para cada material
8. Determine la potencia teórica para realizar el proceso para cada material
9. Determine la potencia utilizada .para cada material



TREFILADO


El trefilado es una operación de trabajo en frío, destina a reducir la sección, calibrar
sección y endurecer el material por medio de un cono o dado duro (hilera). A nivel industrial
el trefilado permite obtener alambres y barras de mediano y pequeño tamaño, así como tubos
(estirado).
El siguiente esquema muestra básicamente una operación de trefilado





Objetivo
 Demostrar la deformabilidad de los metales y aleaciones a la trefilación.
 Determinar experimentalmente las variables y magnitudes del proceso:
fuerza, tensión, potencia, coeficiente de roce, etc.
 Determinar la variación de las propiedades mecánicas del material
 Comprobar endurecimiento por deformación.
 Determinar el coeficiente de fricción entre el material a trefilar y la matriz o
hilera utilizando diferentes lubricantes

Material y equipo
 Alambre de cobre recocido
 Tres hileras
 Equipo del ensayo de tracción
 Lubricantes diferentes para cada grupo

Procedimiento (para cada material)
 Se toma una muestra de alambre a ser trefilado
 Se corta 2 testigos antes del primer trefilado ( uno para el ensayo de tracción y
otro para medir la dureza )
 Se procede a realizar el trefilado en la maquina de tracción con la primera hilera
 Se corta 2 testigos antes del segundo trefilado (uno para el ensayo de tracción y
otro para medir la dureza
 Se procede a realizar el trefilado en la maquina de tracción con la segunda hilera
 Se corta 2 testigos antes del tercer trefilado (uno para el ensayo de tracción y
otro para medir la dureza
 Se procede a realizar el trefilado en la maquina de tracción con la tercera hilera
 Se corta 2 testigos después del tercer trefilado (uno para el ensayo de tracción y
otro para medir la dureza

Datos a Tomar

Para cada etapa de trefilado
 Diâmetro Inicial del alambre d
o
ó D
o

 Diámetro final del alambre d
f
ó D
f

 El semiangulo de la hilera
 Fuerza de trefilado
 Dureza
Para cada ensayo de tracción
 Diámetro inicial del alambre
 Área de la sección Inicial A
o

 Longitud inicial entre las marcas L
o

 Longitud final entre las marcas L
f

 Carga máxima en el ensayo P
t

 Carga de rotura en el ensayo P
u

 Curva respectiva




Proceso de Calculo

















Siendo las magnitudes del proceso:

Do = Diámetro de entrada del alambre (si es una barra)
D1 = Diâmetro de salida [mm]
Ao = Seccion central de entrada (0)
A1 = Sección final de la salida (1)
Fo = Fuerza tractora a la entrada [kpsi]
F1 = Fuerza de tracción a la salida
V1 = Velocidad del alambre a la salida [m/seg]
o1 = Tensión de salida
Pto. 0 =indica comienzo de la deformación plástica
Pto. 1 =indica final de la deformación plástica
c = Grado de deformación otorgado
µ = Coeficiente de roce entre el material y la hilera
c o = Grado de deformación previo a la entrada
p = Presión entre la herramienta y el metal
HB = Dureza Brinell
o0 = Resistencia a la deformación del material
o = resistencia media del proceso
r = reducción de arrea
R = Fuerza radial de separación al trabajo con hilera bipartida(split die)
Nt = Potencia de trefilación
Ne = Potencia de eléctrica efectiva a la salida del motor de la trefiladora
Qn = rendimiento de la trefiladora.

 Para determinar el coeficiente de fricción entre el alambre y la hilera se trabaja
con las curvas de Esfuerzo vs. Deformación real a partir de la curva carga (P)
vs. Alargamiento ( δ) obtenidas en la maquina de tracción usando la siguiente
expresión

 En un punto de la curva ( P vs. δ ) de coordenadas ( P
i
vs. δ
i
) se tiene
 - σ
i =
(P
i
/ A
o
)

( 1 - δ
i
/ L
o
)
 E
i =
L
n
( 1 - δ
i
/ L
o
)



 Se determina la escala de cargas y alargamientos
 Escala de Cargas

Ey = P
t
/Y
t
Kg./mm... siendo P
t
la carga máxima en el ensayo de tracción

 Escala de Alargamientos

Ex = (L
f
– L
0
) /X
u

 Para determinar el punto de rotura (Xu - Yu ) se determina primero la distancia
Yu = Pu / Ey
 Midiendo esta distancia con un compás corta el grafico ese seria el punto P
u
/X
u
(mm), con las escalas determinadas, se obtiene la curva real.

P1 = Y1 Ey
(δ1 = X1 Ex

 Proceder a calcular la deformación efectiva
 - ε
i
= 2 Ln (D
o
/ D
i
)

i = 1, 2,3 para 1er, 2do, 3er, trefilado

 Ubicar las deformaciones efectivas en la curva esfuerzo deformación real y
determinar los esfuerzos medios de fluencia para cada trefilado, trazando
paralelas al tramo elástico partiendo de los puntos medios de las deformaciones
efectivas
 Teniendo el grafico de esfuerzo vs. deformación real de la barra determinándose
gráficamente σ
y
inicial es decir antes de trefilar y luego el σ
y
final , y teniendo
los valores E
y1
, E
y2
se calcula el σ
y


σ
y
= 1 l ε σdε
E
y1
- E
y2
ε

 Esta integración se puede hacer gráficamente en la curva esfuerzo deformación real
y analíticamente aproximando a la ecuación de Hollomon
 - σ = C ε
-n

Donde C es una constante
Con lo cual se obtiene

σy = (C / Ey2 - Ey1) (1/ n +1) ( Ey2 - Ey1 )
 Para obtener C y n se hace un grafico log σ - log E ( ploteando puntos de la
curva esfuerzo vs. deformación real y en este grafico C viene a ser la
intercepción de la recta con el eje del log σ y n la pendiente


 El trabajo total necesario para producir una reducción del diámetro de una barra,
es igual a la suma de los trabajos de deformación, de fricción y redundante

W
t
= W
d
+ W
f
+ W
r


Estos estarán contemplados en la ecuación de SACHS y el factor de corrección del
efecto del trabajo redundante ( Ø
w
) que introdujo GREEN

σxf / σy = ( 1 +B) (Ø
w
) [ 1 – (Df / Do )
2B
]
B
 Para cada pasada calcular Ø
w
donde i = 1, 2, 3

 Ø
w
= 0.88+ 0.78[ (D
o
+ D
i
) / (D
o
- D
i
) ] [ ( 1 – cosα) / 2 sen α ]

 Para cada pasada calcular σ
xf
mediante

 σ
xf
= 4F / π D
fin
donde D
fin
diámetro a la salida de la hilera
F fuerza de trefilado
 B = f 2 cotg α

 σ
xf
= Esfuerzo aplicado en la barra al tirar de ella

 σ
y
= Esfuerzo de fluencia del material
 α = ángulo de conicidad de la hilera ( semi ángulo)
 D
o
= diámetro inicial de la barra a trefilar
 D
f
= diámetro final de la barra a trefilar
 .f = Coeficiente de fricción entre la barra y la hilera.
 La homogeneidad de la deformación se considera cuando h/L < 2
 h = (Do + Df ) /2
 L = (Do –Df ) / 2seno

CUESTIONARIO

1. Teniendo en cuenta la relación de reducción final verifique Ud. si las relaciones de
reducción en cada pasada estaban dentro de los limites permitidos. Para cada material
2. Obtener el diámetro promedio de trabajo en cada proceso de trefilado.
3. Obtener la longitud de contacto de trabajo con el dado.
4. Verificar si la fuerza del trefilado usado en la experiencia esta dentro del calculo
teórico. ( obtener la fuerza teórica y compararla con la obtenida en clase) para los
diferentes trefilados por variación de lubricante )
5. Calcular la deformación efectiva de cada trefilado. En cada material y lubricante
6. Calcular el trabajo redundante y la variación del coeficiente de fricción para cada
trefilado.
7. Obtener la curva de comportamiento del coeficiente de fricción para cada lubricante.
con relación a los diferentes lubricantes
8. Que influencia tiene la utilización de diferentes lubricantes en el proceso de trefilado.

9. Analizar la curva de comportamiento del coeficiente de fricción para cada lubricante.
10. Hacer un análisis de la de la variación de dureza en cada trefilado /lubricante/ material


Leonor Zegarra
Profesora del curso