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TORNO I. ANTECEDENTES.

Se denomina torno un conjunto de máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas por revolución arrancando material en forma de viruta mediante una herramienta de corte, siendo una de las máquinas herramientas más antiguas y una de las más importantes en uso en la actualidad. La imagen más antigua que se conserva de los primitivos tornos es un relieve hallado en la tumba de Petosiris, un sumo sacerdote egipcio que murió a fines del s. I. En 1250 nació el torno de pedal y pértiga flexible, que representó un gran avance sobre el accionado por arquillo, puesto que permitía dejar las manos del operario libres para manejar herramienta. A comienzos del siglo XV se introdujo un sistema de transmisión por correa, que permitía usar el torno en rotación continua. Hacia 1480 el pedal fue combinado con un vástago y una biela. Con la aplicación de este mecanismo nació el torno de accionamiento continuo, lo que implicaba el uso de biela-manivela, que debía ser combinada con un volante de inercia para superar los puntos muertos. Se inició el mecanizado de metales no férreos, como latón, cobre y bronce y, con la introducción de algunas mejoras, este torno se siguió utilizando durante varios siglos. En la primitiva estructura de madera se introdujeron elementos de fundición, tales como la rueda, los soportes del eje principal, contrapunto, apoyo de herramientas y, hacia el año 1586, el mandril Al comenzar la Revolución Industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo del torno pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la producción en serie de piezas de precisión. En la década de 1780 el inventor francés Jacques de Vaucanson construyó un torno industrial con un portaherramientas deslizante que se hacía avanzar mediante un tornillo manual. Hacia 1797 el inventor británico Henry Maudslay y el inventor estadounidense David Wilkinson mejoraron este torno conectando el portaherramientas deslizante con el husillo, esta mejora permitió hacer avanzar la herramienta de corte a una velocidad constante. En 1820, el mecánico estadounidense Thomas Blanchard inventó un torno en el que una rueda palpadora seguía el contorno de un patrón para una caja de fusil y guiaba la herramienta cortante para tornear una caja idéntica al patrón, dando así inicio a lo que se conoce como torno copiador. El torno revólver, desarrollado durante la década de 1840, incorpora un portaherramientas giratorio que soporta varias herramientas al mismo tiempo. Hacia finales del siglo XIX se desarrollaron tornos de revólver automáticos para cambiar las herramientas de forma automática. En 1839 J.G. Bodmer tuvo la idea de construir tornos verticales. A finales del siglo XIX, este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaños y pesos. El diseño y patente en1890 de la caja de Norton, incorporada a los tornos paralelos, dio solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar.

de la complejidad de las piezas y de la envergadura de las piezas. dado que es más fácil escribir nuevos programas que realizar cambios en los equipos de procesado. ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas.II. de precisión. sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X. para cuarto de herramientas o taller mecánico y de escote o bancada .El torno es una máquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de trabajo. III. B. etc. rápidos. en dirección radial a la pieza que se tornea. se cambia el programa de instrucciones esta capacidad de cambiar el programa hace que el CN sea apropiado para volúmenes de producción bajos o medios. letras y otros símbolos. Los tornos de taller son los de banco. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO. para hacer conos. tales como el taladrado. El control numérico (CN) es una forma de automatización programable en la cual el equipo de procesado se controla a través de números. si la tarea en cuestión cambia. letras y símbolos están codificados en un formato apropiado para definir un programa de instrucciones para desarrollar una tarea concreta. normalmente denominados Z y X. tales como el ensamblaje. trazado e inspección. torneado. y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar. matrices o piezas de precisión para maquinaria. Las aplicaciones del CN se dividen en dos categorías: Aplicaciones con máquina herramienta. Para manejar bien estos tornos se requiere destreza. llamado eje Z. Estos números. y donde se apoya la torreta portaherramientas. y las aplicaciones sin máquina herramienta. TIPOS Y CLASES DE TORNOS. TORNOS PARA TALLER MECÁNICO: Se utiliza para hacer herramientas. Estos son: A. En la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes. La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea.Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados diferentes tipos de tornos que Dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por serie. TORNOS DE NO-PRODUCCIÓN:  Torno paralelo: El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó cuando se le fueron Incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas herramienta más importante que han existido. a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales. laminado.

también son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. debajo del plato que se puede desmontar. se puede montar en un banco o un gabinete.2. El torno de escote (bancada partida): tiene una sección de la bancada. solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas.partida. El torno de banco: es un torno pequeño que se monta en un banco o en un gabinete metálico y se utilizan para maquinado ligero en piezas de trabajo pequeñas. se utiliza para producir herramientas y calibradores que se emplean en trabajo de producción de troqueles y herramientas. Torno rápido: Se utiliza principalmente para operaciones de torneado rápido de metales. El torno para cuarto de herramientas o taller mecánico: está equipado con aditamentos y accesorios especiales que permiten efectuar una serie de operaciones de precisión. Por lo general. para madera y para pulimento. tornos de taller modificados con la adición de un aditamento copiador o un sistema de lectura digital. . que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. para aumentar el diámetro máximo del trabajo que se puede voltear. C. se caracteriza por la rapidez de preparación y cambio de la pieza de trabajo.4.3. TORNOS DE SEMI-PRODUCCIÓN: Los tornos de semi-producción son básicamente.1. Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de diámetros.  Torno copiador: Se llama torno copiador a aquel que operando con un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza. El mecanizado de un torno copiador es muy sencilla y rápida. facilidad de operación y pocomantenimiento.

 Torno revólver: El torno revólver fue diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Puede tener diferentes posiciones y pueden ser tornos horizontales o verticales. que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal. Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal.  Torno Horizontal: Se clasifica en ariete o de portaherramientas. En la torreta se insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. los tornos automáticos de un solo husillo y los tornos de control numérico son los más comunes en este grupo. donde se colocan las herramientas de segar. ranurar. TORNOS DE PRODUCCIÓN: Los tornos de producción se utilizan cuando hay que producir un gran número de piezas iguales. Los tornos revólver o de torreta. fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico. que tienen husillos múltiples que se vuelven a alinear después de cada accionamiento. En los tornos verticales no se pueden mecanizar piezas que vayan fijadas entre puntos porque carecen de contrapunta. La característica principal del torno revólver es que lleva un carro con una torreta giratoria de forma hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se quiere mecanizar.  El torno revólver: o Torno vertical: El torno vertical es un torno diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño. perfilar. Los tornos verticales pueden ser Individual y Múltiples. la manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos. etc. su único punto de sujeción es el plato sobre el cual va apoyado. . D. Se pueden también mecanizar piezas de forma individual. el carro está adecuado para materiales gruesos que necesitan mucho tiempo para tornear o perforar. se dispone de un carro transversal. cada una de estas herramientas está controlada con un tope de final de carrera. los arietes tienen torreta para herramienta múltiple montado en el carro superior.

permitiendo a los carros horizontal y transversal trabajar de forma independiente y coordinada por lo que es una máquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas.o Tornos de mandril automático o tornos al aire: Son similares a los de revolver de ariete o carro superior. o Torno automático: Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente automatizado. por un mecanismo de trinquete. Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos: El torno automático de un solo husillo: Está destinado a la producción automática y en serie de piezas que requieren. biselar y ranurar. Las herramientas en el cursor trasero se utilizan para refrentar. o Tornos automáticos para roscar: Estos tornos se controlan con una serie de excéntricas que regulan el ciclo. Las herramientas van sujetas en un cabezal en número de seis u ocho mediante unos portaherramientas especialmente diseñados para cada máquina. incluso la alimentación del material de trabajo al sujetador. . Son del tipo de husillo individual o múltiple. Las herramientas entran en funcionamiento de forma programada. torneado y refrentado. se termina la pieza de trabajo. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de forma automática. En estos tornos se utiliza una serie de pasadores y bloques de disparos para controlar las operaciones. el movimiento para el avance lo proporciona una cadena que transmite. Al final de una revolución. excepto que la correa está montada verticalmente. rebajar. el cual hace avanzar al portaherramientas. Son automáticos. Las herramientas en el cursor delantero se utilizan para tornear y barrenar. Cuando se alinean los husillos efectúan diversas operaciones en la pieza de trabajo. el movimiento al husillo. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a través del ordenador que lleva incorporado. Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Los tornos para roscar con husillos múltiples: tienen de cuatro a ocho husillos que se alinean a diversas posiciones. o Torno CNC: El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora: Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución. Los tornos automáticos por lo general tienen dos cursores portaherramientas montados en el carro. a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico. principalmente. no tiene contrapunta.

OPERACIONES BÁSICAS. o con la pieza sujeta entre puntos o apoyada en luneta fija o móvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras. y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. con el carro transversal se regula la profundidad de pasada y.  Refrentado: La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas. Para poder efectuar esta operación. el diámetro del cilindro. también se utilizan tornos para trabajar la madera.o Otros tipos de tornos: Además de los tornos empleados en la industria mecánica. Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado. la ornamentación con mármol o granito. por tanto. IV.Las operaciones básicas son las siguientes:  Cilindrado: Esta operación consiste en la mecanización exterior a la que se somete a las piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Esta operación también es conocida como fronteado. si es corta. .

debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse. Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente: Las roscas pueden ser exteriores o bien interiores. Ranurado: El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable en las piezas que se tornean. Los elementos que son de tener en cuenta a la hora de realizar una rosca en un torno son: . Para el ranurado la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas. de un lado la tradicional que utilizan los tornos paralelos. las cuales tienen muchas utilidades diferentes. donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton para realizarlo. mediante la Caja Norton.  Roscado en el torno: Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos. y de otra la que se realiza con los tornos CNC.

 Torneado de conos: Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido por los siguientes conceptos  Diámetro mayor  Diámetro menor  Longitud  Ángulo de inclinación  Conicidad En los tornos CNC se programa adecuadamente las dimensiones. y si la longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre puntos. entonces se desplaza la distancia adecuada el contrapunto según las dimensiones del cono. . se mecaniza el cono con el charriot inclinado según el ángulo del cono.  Torneado esférico: El torneado esférico no tiene ninguna dificultad si se realiza en un torno de Control Numérico porque. Si la longitud del cono es pequeña. trabaja con barra el torneado se consigue con un carro transversal donde las herramientas están afiladas con el perfil. que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla de la esfera e irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final. estas presionan la pieza mientras da vueltas. y los carros transversales y longitudinales se desplazan de forma coordinada dando lugar al cono deseado. para este caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos. cuando la longitud excede al espesor de la moleta. programando sus medidas y la función de mecanizado radial correspondiente. El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras: Radialmente. Si el torno es automático de gran producción. Moleteado: El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas. Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos formas diferentes. lo realizará de forma perfecta. En un torno paralelo se presenta cierta dificultad para conseguir exactitud. cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la moleta a utilizar y longitudinalmente. Se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano. En los tornos copiadores la plantilla de copiado permite que el palpador se desplace por la misma y los carros actúen de forma coordinada.

 Taladrado: Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales. mediante el desplazamiento oportuno del carro transversal. o los ejes de levas.  Mecanizado de espirales: Una espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizado en un torno. Para ello se debe calcular la transmisión que se pondrá entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso dela rosca espiral.  Chaflanado: El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en disminuir los diámetros tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. Segado o Tronzado: Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta conseguir el objeto deseado. Estos aceros están caracterizados por una . V. Aceros Extra-Rápidos (HSS).  Mecanizado de excéntricas: Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con distintos centros o ejes de simetría. HERRAMIENTAS UTILIZADAS. que se sujetan en el contrapunto en un portabrocas. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos alimentados con barra y fabricaciones en serie. Para mecanizar una excéntrica es necesario primero realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes excéntricos en los extremos de la pieza que se fijará entre puntos. Cuchilla de acero rápido: Instrumento que por su forma especial y por su modo de empleo. tal y como ocurre con los cigüeñales de motor.

Su corte varía de acuerdo con el perfil de la rosca que se ha de tallar. aquella se estrecha en su cabeza de delante hacia atrás y de arriba abajo. Para evitar que la cuchilla roce con la pieza. por tanto. o Tipos de cuchillas de torno utilizadas: Cuchillas de devastar: Tratan de arrancar la mayor cantidad posible de material en el menor tiempo posible.notable resistencia al desgaste del filo de corte aún a temperaturas superiores a los 600° C por lo que las herramientas fabricadas con este material pueden emplearse cuando las velocidades de corte requeridas son mayores a las empleadas para trabajar con herramientas de acero rápido. acabando con limas de matricero. Las cuchillas. Cuchillas de forma: Numerosos trabajos de torno exigen un perfil determinado. estas presionan la pieza mientras da vueltas. Cuchillas de corte lateral: Se utilizan para refrentar y labrar ángulos muy marcados. Cuchillas de trocear: Sirven tanto para hacer ranuras o gargantas. como parea cortar en el torno. Cuchillas de roscar: Pueden considerarse como cuchillas de forma. Se realizan con barritas o planchuelas de acero rápido bien recocido. ya que el corte secundario no es adecuado para el arranque de viruta. Pueden ser curvas y rectas. Deben trabajar de dentro hacia fuera. tanto a la derecha como a izquierda. medición de interiores y de profundidades más ampliamente utilizados. .  Calibrador pie de rey o vernier: El calibrador vernier es uno de los instrumentos mecánicos para medición lineal de exteriores.  Moletas: Pueden ser de diferente paso y dibujo. aprovechando al máximo tanto la capacidad de corte de la herramienta como la capacidad del torno. han de ser robustas.

etc. y son recomendadas para taladrar metales de todo tipo incluyendo los muy duros y los aceros inoxidables. Tienen una especial resistencia a la temperatura. aunque la calidad varía según la aleación y según el método y calidad de fabricación Existen principalmente las siguientes calidades:  HSS Laminada: Es la más económica de las brocas de metal.  HSS Cobalto Rectificada: Brocas de máxima calidad. . aluminio. de forma que se pueden utilizar sin refrigerante. latón. Peines o calibres para roscas: Consiste en un juego de plantillas. cobre. tanto para interiores como para exteriores. En cada plantilla está impreso el valor del paso que corresponde. No es de gran duración. Se puede aumentar la velocidad de corte y son de extraordinaria duración. incluyendo materiales difíciles como el acero inoxidable. denominadas también cuenta hilos. Es de uso general en metales y plástico en los que no se requiera precisión.  HSS Titanio Rectificada: Están recubiertas de una aleación de titanio que permite taladrar metales con la máxima precisión.  Brocas para metales: Sirven para taladrar metal y algunos otros materiales. indicada para todo tipo de metales incluyendo fundición.  HSS Rectificada: Es una broca de mayor precisión. Están hechas de acero rápido (HSS). que tienen la forma de las distintas roscas. plásticos. Tiene gran duración.

AFILADO DE LAS HERRAMIENTAS: El afilado correcto de las cuchillas o buriles de corte es uno de los factores más importantes que deben considerar para mecanizar los metales en las máquinas..  Las superficies de los útiles de las herramientas son: o Superficie de ataque. aproximadamente..  Ángulos de las herramientas de corte: o Angulo de incidencia (alfa). para las cuchillas de corte.Es el que se forma con las superficies de incidencia y de ataque del útil. ángulos y filos. o Superficie de incidencia..Parte por la que la viruta sale de la herramienta.Es el que se forma con la tangente de la pieza y la superficie de incidencia del útil. En casi todas las herramientas de corte existen de manera definida: superficies.. de acuerdo con el tipo particular de metal que va a ser torneado y debe tener un filo adecuado para cortar exacta y eficientemente. Sirve para el desalojo de la viruta. Permite definir el ancho de la viruta obtenida.Es la cara del útil que se dirige en contra de la superficie de corte de la pieza. o Angulo de punta (épsilon).Se forma en la punta del útil por lo regular por el filo primario y el secundario.VI. con el que se utiliza para trabajos generales. o Angulo de corte (delta).Es el formado por la tangente de la pieza y la superficie de ataque del útil. sirve como guía para dar el ángulo de incidencia o de despejo frontal a la herramienta al ser colocada en el portaherramientas. y al mismo tiempo que tan débil es... Establece que tan punzante es la herramienta. por lo que también disminuye la ficción de ésta con la herramienta. El ángulo de 30° en los extremos de la barra. se adapta al portaherramientas con un ángulo de 20°. Sirve para disminuir la fricción entre la pieza y la herramienta. Define el ángulo de la fuerza resultante que actúa sobre el buril. .Es el ángulo que se forma entre la línea radial de la pieza y la superficie de ataque del útil. o Angulo de filo (beta). La cuchilla de corte debe estar correctamente afilada. dejando una incidencia frontal de 10°. o Angulo de ataque (gamma)..

La suma de los ángulos alfa. Pueden maquinarse fácilmente superficies con cortes interrumpidos. beta y gamma siempre es igual a 90º. Un ángulo de ataque pequeño crea un menor ángulo de corte en el metal durante el proceso de maquinado.. Empleo de las velocidades de rotación establecidas para cada tipo de esmeril. Permite dar inclinación al a herramienta con respecto a la pieza. Se pueden utilizar mayores velocidades de corte. Recomendaciones básicas para el afilado de una cuchilla: Empleo de un esmeril con grano grueso para el desbaste y grano fino para el acabado. Evite sobrecalentamientos durante el afilado y aplicar una presión moderada de esmerilado.Se obtiene por el filo principal de la herramienta y el eje de simetría de la pieza. se crea un gran ángulo de corte en el metal durante la acción del maquinado.o Angulo de posición (xi). Para determinar el tipo y el valor del ángulo de ataque debe considerarse:  La dureza del material a cortar  El tipo de operación de corte (continuo o interrumpido)  El material y forma de la herramienta de corte. Aumenta o disminuye la acción del filo principal de la herramienta. con los siguientes resultados:  Se produce una viruta gruesa.Es el que se encuentra en contacto con la superficie desbastada y trabajada.Es el que se forma con el eje de la herramienta y la radial de la pieza.. Comprobación de que el esmeril gire en contra del borde de la herramienta.Por lo regular se encuentra junto al filo primario y se utiliza para evitar la fricción de la herramienta con la pieza.  La zona de corte es amplia  Se produce más calor..La zona de corte es relativamente reducida. Si se forma un gran ángulo de ataque en la cuchilla.  Se crea menor calidad en dicha zona. Los resultados de un ángulo grande de corte son: Se produce una viruta delgada. o Filo Secundario.  Se produce un buen acabado superficial. . Las ventajas de la inclinación negativas son: La dura capa exterior del metal no hace contacto con la arista cortante.  La resistencia al borde del corte..  Los filos de la herramienta son: o Filo Principal.  Se requiere más potencia mecánica para la operación de maquinado. o Angulo de posición (lambda).

porque esto provoca desgastes y. por consiguiente.Higiene: o Ubicar los materiales de trabajo en un sitio determinado. Evite choques térmicos. perdidas de precisión. o Es preferible llevar el pelo corto. o Durante el trabajo debe mantenerse una posición correcta sin apoyar el busto o los codos sobre el torno. o Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al operador. colocarla siempre en un mismo lugar y no dejarla abandonada en cualquier parte. o Una vez finalizado cualquier operación. o Antes de proceder a la limpieza de la máquina. para cuando se necesite tenerlas a mano. Es ventajoso usar esmeriles de taza o de copa para esta operación. todos los órganos en movimiento deben ser lubricados al menos una vez al día. limpiar la máquina.Evite el esmerilado cóncavo. Esta precaución es necesaria también para cuando afilan herramientas en la piedra de esmeril. no solo aquellos que están a la vista. al desmontaje y montaje de una pieza interna. pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor. con lo cual se evitará el peligro de caer sobre el torno en movimiento. o Al trabajar metales quebradizos. NORMAS DE SEGURIDAD E HIGIENE. generalmente después del aseo. VII. o Una vez por semana se debe proceder hacer una limpieza especial pasando todos los órganos de la máquina. a la lubricación. sino también los internos. o Debe mantenerse limpio y sin estorbos el piso inmediato a la máquina. Si es largo no debe estar suelto sino recogido. Seguridad: o Evitar poner piezas o herramientas de trabajo sobre la bancada del torno. es necesidad proteger los ojos con gafas. . o Cuando se haya terminado de usar una herramienta. es necesario parar el torno y asegurarlo para que no se vaya a arrancar impensadamente. o Salvo que las instrucciones del torno indiquen otra cosa. porque pueden originarse graves daños. o El tornero debe usar un overol ajustado porque uno amplio y flotante puede quedar aprisionado por los órganos de la maquina en movimiento.