You are on page 1of 779

www.upc.

edu

Ingeniera de Procesos de Fabricacin (EPF)


ESPECIALIDAD: MECANICA 6TO. CUATRIMESTRE

PROFESOR: J. Antonio Travieso Rodrguez Dr. Ing. Industrial antonio.travieso@upc.edu

www.upc.edu

ndice
Introduccin

1.

2. Presentacin de la Asignatura 3. Estructura Asignatura y contenidos de la

4. Aspectos generales sobre los procesos de fabricacin de piezas.


2/31

www.upc.edu

Presentacin de la Asignatura

EPF es una asignatura Troncal del 6to. Cuatrimestre de la especialidad de Mecnica.


Carga docente: Crditos Totales (6) Crditos presenciales Tericos (3) Crditos presenciales Problemas (1,5) Crditos presenciales Laboratorio (1,5) reas de conocimientos: Ingeniera de los Procesos de Fabricacin. Ingeniera Mecnica
3/31

www.upc.edu

Presentacin de la Asignatura
Conocimientos previos: Dibujo tcnico y expresin grfica, Ciencia y Resistencia de materiales, Teora de mecanismos, etc. Campo profesional: Bsica para cualquier tipo de ingeniero, fundamental para un ingeniero de procesos Relacin con otras asignaturas: Al finalizar conocimiento bsico de los procesos de obtencin de piezas. Bsicos en otras asignaturas de la carrera
4/31

www.upc.edu

Presentacin de la Asignatura
Conocer los conceptos bsicos de la Ingeniera de los procesos de fabricacin. Desarrollar su capacidad para resolver problemas del mbito de la metrologa y de los procesos de fabricacin. Desarrollar habilidades en las tcnicas experimentales y el anlisis de resultados. Aprender a aplicar la normativa, el control y la verificacin a los productos elaborados. Conocer como se trabaja con mquinas de control numrico. Adquirir la capacidad de eleccin de un mtodo de fabricacin concreto segn el tipo de pieza, sus propiedades y caractersticas, nmero de piezas a fabricar, etc. Conocimiento de bibliografa, fuentes de informacin, normativas, centros tecnolgicos, webs de inters, etc., que permitan al alumno actualizar sus conocimientos tras superar la asignatura de acuerdo con los actuales 5/31 mtodos de enseanza de autoaprendizaje y aprendizaje colaborativo.

Los objetivos bsicos de la asignatura son:


www.upc.edu

Presentacin de la Asignatura
Horas/ semana Presenciales: Prcticas de laboratorio No Presenciales Teora Problemas 3 2 c/15 das ? Horas/ cuatrimestre 33 12 12 (6) 90
6/31

Estructura de la asignatura

www.upc.edu

Temas de la Asignatura

Tema 1: Metrologia i Qualitat (7,5h). Normes tcniques. Normalitzaci i sries de fabricaci. Tolerncies geomtriques i dimensionals. Posicions i qualitats de les tolerncies. Ajusts de peces. Tipus d'ajusts. Ajusts recomanats. Aplicacions. Metrologia i metrotcnia. Errors de mesura. Instruments de mesura, de comparaci i de verificaci. Mquines de mesura. Control de l'estat superficial. Control de qualitat en la producci. Tema 2: Processos de fabricaci de peces per formaci: fosa i sinteritzat (6h). Tipus ms generals de processos. Procediments de fosa, operacions fonamentals, tipus de forns, moldeig en sorra, moldeig en coquilla, fosa a pressi. Procs de Sinteritzat, caracterstiques generals. Disseny de processos i selecci de 7/31 maquinries.

www.upc.edu

Temas de la Asignatura

Tema 3: Processos de fabricaci de peces per arrencament de ferritges (10,5h). Processos d'arrencada de ferritges, mquines convencionals, formaci de la ferritja, teoria del tall i del mecanitzat, aplicacions, forces i potncies de tall, temps de mecanitzat, processos especials. Disseny de processos i selecci de maquinries. Tema 4: Mquines de control numric i fabricaci flexible (4,5h). Mquines simples amb Control Numric. Programaci en Control Numric. Llenguatges de programaci. Principis de programaci. Programaci en llenguatge ISO. Aplicaci a les mquines-eina. CAD, CAM, CAE. Sistemes de fabricaci flexible. 8/31

www.upc.edu

Temas de la Asignatura

Tema 5: Processos de fabricaci de peces per deformaci plstica (6h). Processos de conformaci plstica, deformaci en fred i en calent, Forja, Estampaci en calent, Extrusi, Laminaci, Conformaci en fred de la xapa. Disseny de processos i selecci de maquinries. Tema 6: Fabricaci de materials plstics (3h). Principals processos de fabricaci de plstics. Extrusi, injecci, etc. Materials ms utilitzats, propietats i aplicacions. Tema 7: Unions de peces (4,5h). Tipus d'unions. Procediments de Soldadura. Definici i caracterstiques generals. Preparaci per a la soldadura. Procediments de soldadura: tova, forta, oxiacetilnica, arc elctric, resistncia elctrica, lser, etc. Clcul dels parmetres 9/31 fonamentals del processos. Selecci dem maquinaria.

www.upc.edu

Clases de problemas

(12 horas ) Coleccin de ejercicios publicados en Atenea. En clase se soluciona uno o varios problemas tipo de cada temtica. Se orienta cual es el problema y/o ejercicio que se debe entregar para ser evaluado.
10/31

www.upc.edu

Prcticas de laboratorio

(15 horas )

1. 2. 3. 4. 5. 6.

6 sesiones de 2 horas en el laboratorio-taller de la escuela. Las prcticas se realizarn una vez cada dos semanas. 3 horas para completar informes.
Metrologa y mediciones. Medicin con instrumentos convencionales (2h) Metrologa y mediciones. Verificaciones y comprobaciones (2h) Metrologa y mediciones. Trabajo con las mquinas de medicin. (2h) Proceso de Torneado. Fabricacin de una pieza. (2h) Procesos de Taladrado y Fresado. Fabricacin de una pieza. (2h) Centro de Mecanizado. Programacin y fabricacin de una pieza. (2h) 11/31

www.upc.edu

Ejercicios entregables (10%)

Sistema de evaluacin

3 Problemas de Tolerancias y ajustes (15%). 1 ejercicio de Fundicin (20%). 1 problema de rgimen de corte en torno (15%) y otro en taladradora (15%). 1 ejercicio de CNC (15%). 1 ejercicio de matrices de corte de chapa (20%).

2 exmenes parciales (45%) Se evalan los temas 1 y 2. (22,5%) Se evalan los temas 3 y 4. (22,5 %) Examen final (30%). Se evalan los temas 5, 6 y 7 Prcticas evaluadas (15%). Se tienen en cuenta los informes de cada prctica y se realiza un examen el mismo da del examen final.
12/31

www.upc.edu

Sistema de evaluacin
Tabla resumen
Aspecto evalable Entrega de ejercicios de Tolerancias y Ajustes Ejercicios 2 y 3 Ajustes y Tolerancias Problema de Fundicin Ejercicio de Rgimen de corte en una operacin de torneado Ejercicio de rgimen de corte en taladrado Ejercicio de CNC Ejercicio de procesos de deformacin plstica Total ejercicios entregables = Nota de competencia genrica 1r examen parcial 2o Examen parcial APTES / NO APTES DE PRCTIQUES Prcticas Examen final Total del curs Porcentaje 5 10 20 15 15 15 20 10 22,5 22,5 Apte/No apte 15 30 100

13/31

www.upc.edu

Aspectos generales

Idiomas de imparticin de las clases: Castellano, Catal Bibliografa bsica:


J. A. Travieso & A. Npoles. Ingeniera de los procesos de fabricacin mediante el arranque de virutas. Delta publicaciones. ISBN: 9788492954032.
Libreras Daz de Santos C/. Balmes, 417-419 08022 Barcelona. 932 128 647. Llibreria Universitria. C/ Aribau, 17. 08011 Barcelona. 934 520 649

Apuntes en fotocopias.

Horario de atencin a alumnos Martes y jueves 10:30-11:30. Despacho BC06F4 E-mail: antonio.travieso@upc.edu
14/31

www.upc.edu

Materiales para fabricar piezas


Materiales de ingeniera

Metales

Plsticos

Cermicos y otros
xidos, nitruros, carburos, vidrios, cermicas de vidrio, grafito, diamante.

Composites

Ferrosos

No ferrosos

Termoplsticos Termoestables Elastmeros


Acrlicos, ABS, nylon, polietilenos, PVC, otros. Epxicos, fenlicos, poliamidas, otros. Hules, siliconas, poliuretanos.

Amorfos

Plsticos reforzados, de matriz metlica, de matriz cermica, laminados.

Aceros, aceros inoxidables, aceros para herramienta y dados, hierros fundidos.

Aluminio, cobre, titanio, tungsteno, otros.

www.upc.edu

Propiedades y comportamiento de manufactura de los materiales

Estructura de los materiales

Propiedades mecnicas

Propiedades fsicas y qumicas

Modificacin de las propiedades

Enlaces atmicos: estructura metlica, covalente e inica. Cristalina, amorfa, en parte cristalina, cadenas de polmeros.

Resistencia, ductilidad, elasticidad, dureza, fatiga, cedencia, tenacidad, fractura.

Densidad, punto de fusin, calor especfico, conductividad trmica, expansin trmica, conductividad elctrica, propiedades magnticas, oxidacin, corrosin.

Tratamiento trmico, endurecimiento por precipitacin, recocido, revenido, tratamiento superficial, aleacin, refuerzos, composites, laminados, rellenos.

16/31

www.upc.edu

17/31

www.upc.edu

Antecedentes histricos de la fabricacin de piezas


Antes de 3000 A.C. Se descubre el fuego. Aparece la minera, la metalurgia Se descubren los siguientes elementos: cobre, carbono, oro, hierro meterico, plomo, mercurio, plata, azufre, estao, zinc El oro es extrado de los depsitos aluviales El cobre, estao, plomo y zinc son reducidos de sus menas por fundicin. Vaciado de metales en moldes y forjado. Aos 3000 a 600 A.C. El oro se recupera por concentracin gravimtrica Fundicin por el mtodo de la cera perdida (Egipto ao 2500 A.C.) Se produce hierro forjado (ao 2500 A.C.). Se obtiene el acero por forja. 18/31

www.upc.edu

Aspectos generales sobre los procesos de fabricacin de piezas


En la actualidad existen diferentes mtodos para la fabricacin de piezas que deben ser valorados a la hora de tomar una decisin respecto a como obtener una pieza. Cada uno de ellos tienen sus caractersticas, sus ventajas e inconvenientes, pero no existe ninguno que sea absolutamente mejor que el otro, sino que en funcin de una serie de parmetros se decide cual es ms conveniente en cada caso. Ejemplos: Dar preforma. Ej. Fabricacin del Acero Transformar geometra. Ej. Forja Separar. Ej. Mecanizado Unir. Ej. Soldadura Recubrir. Ej. pavonado Modificar propiedades. Ej. Tratamientos trmicos

19/31

www.upc.edu

Aspectos generales sobre los procesos de fabricacin de piezas

Factores a tener en cuenta a la hora de seleccionar un mtodo u otro:


Configuracin geomtrica de la pieza Solicitaciones mecnicas que deber cumplir la pieza elaborada Cantidad de piezas a elaborar Caractersticas superficiales que deben quedar
20/31

www.upc.edu

Clasificacin de los procesos de fabricacin de piezas

Fabricacin por formacin Fundicin, sinterizacin o inyeccin son procesos de fabricacin por formacin. Las piezas que se obtienen por formacin parten de material suelto (en polvo, en limaduras, fundido, etc.), el cual sufre una alteracin en su estado fsico. En la fundicin, el metal pasa al interior de un recipiente llamado molde, del cual adopta su forma.
21/31

www.upc.edu

Fabricacin de piezas por Formacin

La Sinterizacin o Pulvimetalrgia es un proceso de fabricacin que, partiendo de polvos finos y tras su compactacin para darles una forma determinada (compactado), se calientan en atmsfera controlada (sinterizado) para la obtencin de la pieza. La Inyeccin, es un proceso en el cual el material fundido, se inyecta a alta presin en un molde, adoptando la forma del mismo. Posteriormente es enfriado y se expulsa la pieza formada al exterior.
22/31

www.upc.edu

Fabricacin de piezas por Formacin A FAVOR EN CONTRA Elevado costo de las matrices de compactacin. Caractersticas mecnicas inferiores debido a la porosidad del material. Limitaciones de diseo: seccin uniforme en la direccin de compactado, esbeltez limitada, etc. 23/31

No se desperdicia material. Precisin dimensional y buen acabado. Tiempo de fabricacin corto y costos reducidos. Piezas imposibles por otros medios: porosidad controlada, mezcla de metales y no metales (cermicos).

www.upc.edu

Fabricacin de piezas por Conformacin

Forja, Estampacin, extrusin, Estirado, Plegado, Embuticin son procesos de fabricacin por conformacin. Este tipo de fabricacin consiste en dar forma a una pieza por medio de procesos mecnicos pero sin registrar una prdida de material, ya que se basa en la deformacin plstica del mismo. 24/31

www.upc.edu

Fabricacin de piezas por Conformacin

25/31

www.upc.edu

Fabricacin por arranque de virutas

Cizallado, Aserrado, Taladrado, Fresado, Torneado, Rectificado, o Bruido son procesos de fabricacin por arranque de material. Este tipo de procedimientos son los ms utilizados y los que permiten una diversidad mayor de formas. En todos ellos la pieza se fabrica mediante una prdida de material llamada viruta, resultado del corte de la pieza con una pieza cortante.
26/31

www.upc.edu

Fabricacin por arranque de virutas

Clasificacin segn la forma de la herramienta cortante (Segn la norma DIN 8580): Arranque de viruta por medio de filos determinados geomtricamente: Torneado, Fresado, etc. Arranque de viruta por medio de filos indeterminados, donde el material es arrancado por material abrasivo que no tiene ninguna forma determinada: Bruido, Pulido, etc. Por medio del arranque de viruta se obtienen piezas con tolerancias pequeas y buenos acabados superficiales, aunque se pierde gran parte del material en forma de viruta debido a que se parte de una pieza de tamao 27/31 aproximado (pieza en bruto o preforma).

www.upc.edu

Arranque de viruta:

28/31

www.upc.edu

Arranque de partculas:

Rectificado

Electroerosin msica

Ultrasonidos

29/31

www.upc.edu

Corte: Cizalla

Soplete lser

Chorro de agua

30/31

www.upc.edu

31/31

www.upc.edu

Moleteado

Procesos de Fabricacin

Serrado

32/31

www.upc.edu

Tolerancias y Ajustes
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Conceptos bsicos Fabricacin artesanal y en serie. Caractersticas Normalizacin en fabricacin. Tolerancias de fabricacin Tolerancias dimensionales Ajustes. Definicin y conceptos bsicos Tipos de Ajustes Tolerancias de un Ajuste Ajustes Normalizados Tolerancias geomtricas o errores de forma y posicin

www.upc.edu

Fabricacin artesana

Cada mecanismo o montaje se fabrica individualmente Las pieza se fabrican para una unidad especfica de montaje No importa la repetitividad El conjunto se hace encajar y funcionar correctamente recortando o aadiendo las piezas necesarias No importa que las piezas resultantes no se ajusten a los planos

www.upc.edu

Fabricacin en serie

Cada pieza de un conjunto se fabrica con independencia de las restantes Las piezas fabricadas independientemente entre ellas deben acoplar perfectamente, es decir deben ser precisas e intercambiables:
El conjunto debe poder ser montado con cualquier grupo de piezas de la serie Tambin se beneficia el repuesto de piezas gastadas

www.upc.edu

Fabricacin en serie

Al principio se fabricaban las piezas y herramientas segn series de nmeros pares, mltiplos de 5, etc.. EJEMPLO: 5,10,15,20,25, ... 2000, 2005,2010,2015,2020,2025, ... En la actualidad se utilizan las SERIES DE RENARD: Serie cuya razn es la raz quinta de 10 (APROX: 1,6) EJEMPLO: 1; 1,6; 2,5; 4; 6,3; 10 ...1000; 1600;2500;4000 ...
APLICACIONES: Rotores, cilindros, llantas, cadenas, engranajes, Tubos, Llaves, vlvulas, cambios de velocidades, tolerancias dimensionales...

www.upc.edu

Intercambiabilidad de un producto o artculo


Se define como la propiedad que estos poseen al ser producidos aparte o independientemente unos de otros, que posibilita el intercambio de uno por otro, sin necesidad de ajuste o elaboracin posterior, garantizndose el correcto funcionamiento del producto segn las exigencias tcnicas establecidas. Esto es posible mediante la interdependencia de las actividades de normalizacin, metrologa y control de la calidad, que posibilitan la creacin de las normas de especificaciones de calidad para un artculo cualquiera

www.upc.edu

Normalizacin de los procesos de fabricacin de piezas

www.upc.edu

Representacin de cotas normalizadas


Conceptos bsicos 1. Eje: Ser cualquier pieza que deba acoplarse dentro de otra 2. Agujero: Es el alojamiento donde se introduce el eje 3. Medida o cota Nominal (CN): Es el valor numrico que define la medida de una dimensin (Ejemplos: 25, 500, 25, 300) 4. Medida o cota Prctica: Es la medida que realmente tiene la pieza mecanizada 5. Lnea de Referencia: Es la lnea que corresponde a la Medida Nominal Para que una pieza , pueda considerarse bien fabricada, la cota prctica, debe estar comprendida dentro de dos dimensiones cercanas a la CN. stas dos dimensiones, son la Cota Mxima (CM), y la Cota Mnima (Cm). La relacin entre la CM y la CN se llama Desviacin Superior (DS), y a la relacin entre la Cm y la CN, Desviacin Inferior (DI). DS= CM CN DI= CN Cm

www.upc.edu

Representacin de cotas normalizadas

60 E8 + 0, 060
+0 ,106

CN= 60 mm E- Clase de Tolerancia 8- Calidad de la tolerancia +0,106- DS +0,060- DI

60 E + 0, 060
+0 ,106

www.upc.edu

Clasificacin de las Tolerancias


Tolerancias dimensionales: Es la magnitud que puede ser admisible en la variacin de una cota.

Se calcula como: T = CM Cm

www.upc.edu

Tolerancias dimensionales
Est definida por dos parmetros: calidad y clase La calidad de la tolerancia establece los valores mximos y mnimos de la cota nominal.
Tolerancias pequeas 01234 Calibre o Patrn Calibre de trabajo Tolerancias medias 5 6 7 8 9 10 11 Piezas mecanizadas Construccin de mquinas Tolerancias grandes 12 13 14 15 16 17 18 Medidas Libres Piezas estiradas, laminadas, fundidas.

Calidades ISO Campos de Aplicacin

www.upc.edu

Tolerancias dimensionales
La clase de la tolerancia permite establecer el tipo de ajuste entre dos piezas: con juego, intermedio o prensado.
Campo de Tolerancia para agujero H Ajustes con juego Agujero nico CLASES DE TOLERANCIAS Campo de Tolerancia para ejes abcdefgh Jkmn prstuvxy z za zb zc

Ajustes Ajustes con apriete indeterminados Campo de Campo de Tolerancia para agujeros Tolerancia para A B C D E F G H JKMN PR STUVXY Z ZA ZB ZC ejes h Ajustes con juego Ajustes Ajustes con apriete Eje nico indeterminados

www.upc.edu

Operaciones con Tolerancias


Tolerancias de una pieza en una misma direccin T = T1 + T2 + T3 + Tn CN = CN1 + CN2 + CN3 + CNn DS = DS1 + DS2 + DS3 + DSn DI = DI1 + DI2 + DI3 + Din Tolerancias de una pieza en distintas direcciones T = T1 + T2 + T3 + Tn CN = (CN1 + CN2 + CNn Para x+)- (CN1 + CN2 + CNn Para x-) DS = (DS1 + DS2 + DSnPara x+)- (DI1 + DI2 + DInPara x-) DI = (DS1 + DS2 + DSnPara x-)- (DI1 + DI2 + DInPara x+)

www.upc.edu

Ajustes

Se define como la relacin que hay entre dos piezas que van montadas, una dentro de la otra. Segn las dimensiones que tengan, pueden darse dos casos: 1. Que el eje sea menor que el agujero, con lo cual entrar con ms o menos facilidad y habr Juego entre ellos. 2. Que el eje sea mayor que el agujero, por tanto no entrar (Interferencia), a menos que se realice alguna operacin (calentar la pieza con agujero, o aplicar una gran presin para forzar ste acoplamiento).

Juego mximo: cota mxima del del eje. Juego mnimo. cota mnima del eje.

Es la diferencia entre la agujero, y la cota mnima Es la diferencia entre la agujero, y la mxima del

www.upc.edu

Juego mximo y mnimo

www.upc.edu

Aprieto

www.upc.edu

Tipos de Ajustes

Segn las tolerancias que se asignen a un ajuste, se presentan tres tipos: 1. Ajuste mvil: Siempre existe juego entre el eje y el agujero, an cuando el eje tenga la cota mxima y el agujero presente la mnima. Ejemplo: H7/m6 2. Ajuste fijo o con apriete: Cuando haya un apriete, aunque el eje tenga la cota mnima y el agujero tenga la mxima. Ejemplo: H7/g6 3. Ajuste indeterminado: Ser el que resulte dependiendo de las dimensiones del eje y las del agujero, dentro de sus respectivas tolerancias, y que darn lugar a un ajuste o a un apriete. Ejemplo: H7/j6 Se definen dos sistemas de seleccin de ajustes: 1. De eje nico (h6/) 2. De agujero nico (H7/)

www.upc.edu

Tipos de Ajustes

D>d D<d

en todos los casos --------- JUEGO (+) en todos los casos --------- APRIETO (-)

D < d o D > d en algunos los casos --------- INTERMEDIO

Intermedio
www.upc.edu

CASOS LMITES
www.upc.edu

A1 --- Agujero ms grande con eje ms pequeo.

A1 = Es - ei - Juego mximo (+) o Aprieto mnimo (-).

CASOS LMITES
www.upc.edu

A2 --- Agujero ms pequeo con eje ms grande.

A2 = Ei - es - Juego mnimo (+) o Aprieto mximo (-).

www.upc.edu

Posiciones de las tolerancias Para ejes y para agujeros

www.upc.edu

www.upc.edu

www.upc.edu

www.upc.edu

Eje IT6

www.upc.edu

Agujero IT6

www.upc.edu

Eje IT7

www.upc.edu

Agujero IT7

www.upc.edu

Tolerancia de un Ajuste

La Tolerancia de un ajuste (TA) se puede obtener como: TA = Tagujero + Teje Ejemplo: Calcular la tolerancia de Donde:

50 F 8 50u 7

+64 + 25

50 F 8 u 7

+ 95 + 70

www.upc.edu

Influencia de la temperatura en los Ajustes


Los cambios de temperatura afectan las medidas de las piezas normalizadas, sobre todo cuando tienen un alto coeficiente de dilatacin trmica ().

1 + (Y 0C 20 0 C )] xz (Y 0C ) = xz (20 0 C )[
El de un eje/agujero del material z, siendo x: mximo o mnimo a Y C, se puede calcular segn la expresin anterior.

www.upc.edu

Tolerancias Geomtricas o de forma y posicin

Tolerancias geomtricas: Son los valores admisibles en los que puede variar una cota, que afectan directamente a su forma o a su posicin relativa respecto a otra pieza o cara de la misma pieza.

www.upc.edu

Tolerancias Geomtricas o de forma y posicin


Simbologa utilizada para representar las tolerancias de forma

Smbolos Forma de lnea cualquiera Forma de superficie cualquiera

Denominacin

Rectitud

Planitud

Redondez

Cilindricidad

Simbologa utilizada para representar las tolerancias de posicin


Smbolos Denominacin Paralelismo Perpendicularidad Inclinacin Posicin Concentricidad Simetra
y Coaxialidad

www.upc.edu

Tolerancias Geomtricas o de forma y posicin


Forma Representacin en el dibujo

1. Rectitud de una lnea r La zona de tolerancia est limitada por dos rectas paralelas, distantes la tolerancia t. Su valor en este caso es 0,05. 2. Planitud de un plano La zona de tolerancia est limitada por dos planos , paralelos a una distancia igual a la tolerancia t. En este caso es 0,05. 3. Redondez de una lnea r La zona de tolerancia est limitada por dos crculos J, H concntricos; la anchura de la corona circular es igual a la tolerancia t. En este caso es 0,15.

www.upc.edu

Tolerancias Geomtricas o de forma y posicin


Representacin en el dibujo

Forma 4. Cilindricidad de un cilindro c La superficie del cilindro debe quedar comprendida entre dos cilindros J, H, cuyos radios difieren la tolerancia t. En este caso es 0,05. 5. Lnea cualquiera r La zona de tolerancia est limitada por un crculo, cuyo eje es la lnea ideal. En este caso es 0,4. 6. Superficie cualquiera La superficie considerada debe quedar comprendida entre dos superficies y envolventes de esferas de dimetro 0,35 mm cuyos centros estn situados en una superficie terica.

www.upc.edu

Tolerancias Geomtricas o de forma y posicin


Posicin Representacin en el dibujo

1. Paralelismo La zona de tolerancia est limitada por los planos y , paralelos al plano de referencia A. La tolerancia en este caso es 0,1. 2. Perpendicularidad La zona tolerada queda limitada por los planos y , perpendiculares al plano de referencia A. La tolerancia es 0,05 3. Inclinacin La zona de tolerancia queda limitada por los planos y , inclinados respecto al plano de referencia A, 30. La tolerancia es 0,1.

www.upc.edu

Tolerancias Geomtricas o de forma y posicin


Representacin en el dibujo

Posicin 4. Posicin a los planos Ay B Planos de referencia A y B. La tolerancia es 0,1. 5. Concentricidad y axialidad La zona tolerada queda limitada por el cilindro de 0,03, de eje coincidente con el ideal. La tolerancia es 0,03.

6. Simetra La zona de tolerancia se reparte simtricamente al eje del cilindro. El eje real de simetra debe quedar dentro de la zona de tolerancia. La tolerancia es 0,1. y limitan la zona de tolerancia.

www.upc.edu

Rugosidad Superficial
1. Imperfecciones superficiales 2. Rugosidad superficial. Definiciones y conceptos fundamentales 3. Parmetros caractersticos

www.upc.edu

Imperfecciones Superficiales

www.upc.edu

Rugosidad Superficial

Se define la rugosidad en el mecanizado como las irregularidades producidas sobre la superficie de una pieza por la accin de arranque de viruta de una herramienta de corte.

3 /21

www.upc.edu

Para evaluar estas irregularidades se suele utilizar un rugosmetro, que es un equipo que realiza un seguimiento del perfil, en lnea recta, mediante una fina punta denominada palpador y que traduce las variaciones de altura de la superficie en seales elctricas que se registran y procesan en una unidad de control. A partir de dichas seales se calculan los diferentes parmetros de rugosidad.

Rugosidad Superficial

4 /21

www.upc.edu

Rugosidad Superficial

Longitud de muestreo equivalente cut off o longitud base: es la longitud necesaria a partir de la cual se integran las seales y se calculan los parmetros de rugosidad. Valores tpicos: 0.08, 0.25, 0.8 y 2.5mm (Para Rugosidades , cut off ) El cut off en el acabado de torneado es de 0,8 si 0,1 m < Ra < 2 m y de 2,5 si 2 m < Ra < 10 m. En caso de duda, se recomienda empezar por 0,8 y si Ra > 2m se debe cambiar a 2,5 mm. El palpador hace un muestreo de la longitud de evaluacin que es la longitud de cut off por un nmero, entre 1 y 5. En la pantalla se muestra como resultado el promedio de los resultados obtenidos en cada cut off o el mximo para toda la longitud de evaluacin, en funcin de cada parmetro. Norma ISO 4288:1998
5 /21

www.upc.edu

Rugosidad Superficial

Norma ISO 4287:1997: Define los parmetros para evaluar la calidad superficial. Tras la estimacin de los parmetros en una longitud bsica; se efecta la media de estos parmetros en el conjunto de las longitudes bsicas. Se pueden calcular los parmetros en el perfil bruto (P) o, tras filtracin, en el perfil de rugosidad (R) en el perfil de ondulacin (W). Para cada parmetro, se definen el tipo de filtro y el cut off a utilizar. Los parmetros relacionados con la longitud bsica utilizan (lb) y los relacionados con la longitud de evaluacin utilizan (le). Parmetros ms importantes que superficiales: Ra, Rq, Rt, Rz, Rc y Rsm. describen las irregularidades
6 /21

www.upc.edu

Rugosidad Superficial

Se define una lnea media en el perfil de rugosidad como una lnea de referencia paralela al perfil, que para una longitud de muestreo, divide su rea de manera que la suma de las reas superiores e inferiores que forman dicho perfil son iguales. Ra: Rugosidad superficial media aritmtica. Se calcula como la suma de los valores absolutos de dichas reas divididas por la longitud de muestreo.

1 lb Ra = Z ( x ) lb 0
Rq: Desviacin media cuadrtica. Es la raz cuadrada de la suma de las reas al cuadrado dividida por la longitud de muestreo. Ambos parmetros nos dan una idea global del valor medio de la rugosidad sin tener en cuenta las alturas de las irregularidades que existen en el perfil entre picos y valles. En la prctica suele utilizarse el parmetro Ra para valorar la calidad superficial de una pieza mecanizada.
7 /21

www.upc.edu

Rugosidad Superficial

Rz : Mxima altura del perfil en la longitud base que indica la altura entre el pico mximo y el valle mnimo. Rt: Rugosidad total del perfil en la longitud de evaluacin. Representa la altura entre el pico ms alto y el valle ms profundo, independientemente de las longitudes bsicas, es decir en toda la longitud de evaluacin. Por ello, ser siempre mayor a Rz El indicador Rt tiene como desventaja falsearse fcilmente a causa de puntos extremos aberrantes. El resultado se indica en la unidad de longitud del eje Z (m)

8 /21

www.upc.edu

Rugosidad Superficial

Aunque el valor Rz es ampliamente utilizado debe vigilarse al ofrecer valores ya que antiguamente, segn la ISO 4287-1 1984 (vigente hasta 1997) el clculo de dicho parmetro era diferente al actual aunque conceptualmente similar y muchos rugosmetros anteriores a la nueva norma pueden dar resultados diferentes de Rz a los actuales. Rc: Altura media del perfil. Es la suma de los valores medios de las alturas de los picos y profundidades de los valles.

9 /21

www.upc.edu

Rugosidad Superficial

Rsm: Este parmetro es fundamental para verificar si la medicin de rugosidad est bien realizada. Mide el espaciamiento medio entre picos de rugosidad Xs en una longitud de muestreo. En el torneado, este parmetro es prximo al avance (en m) siempre que no exista una embuticin de pico. Un parmetro de Rsm muy superior al avance significa que no se est evaluando la superficie perpendicularmente a las marcas de rugosidad y por tanto el resultado es errneo.
10 /21

www.upc.edu

Rugosidad Superficial

Grfico del perfil bruto de la superficie de una pieza mecanizada

Grfico del perfil de rugosidad de la superficie de una pieza mecanizada

11 /21

www.upc.edu

Rugosidad Superficial

Este smbolo puede tambin utilizarse en los dibujos de fase de mecanizado, para indicar que la superficie debe quedar tal como ha sido obtenida, con o sin arranque de viruta, en la fase anterior de fabricacin.
12 /21

www.upc.edu

Rugosidad Superficial
2 3 (6) 1: Valor de la rugosidad Ra en m o nmero de la clase de rugosidad N1 a N12 2: Proceso de fabricacin, tratamiento o recubrimiento 3: Longitud base 4: Direccin de las estras de mecanizado 5: Sobremedidas para mecanizado 6: Otros valores de la rugosidad (entre parntesis)
Clase de rugosidad N 12 N 11 N 10 N9 N8 N7 N6 N5 N4 N3 N2 N1 Smbolo Equivalente Operaciones de desbaste Operaciones de Acabado Superacabado o Rectificado Pulido

1 5 4

Valor de la rugosidad Ra (m) 50 5 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05 0,025

Ejemplos
rectificado
0,4 1,6

torneado

13 /21

www.upc.edu

Rugosidad Superficial

14 /21

www.upc.edu

Rugosidad Superficial

15 /21

www.upc.edu

Rugosidad Superficial
Cuando sea difcil aplicar esta regla y el smbolo no lleve indicaciones de caractersticas especiales del estado de superficie o de sobremedidas de mecanizado puede dibujarse en cualquier orientacin.

De acuerdo con la norma UNE 1039 tanto el smbolo como las inscripciones deben orientarse en forma tal que puedan ser ledas desde la base o desde la derecha del dibujo

Siguiendo el principio general de acotacin, el smbolo solamente deber figurar una vez para una superficie dada y, si es posible, sobre la vista que lleve la dimensin que define el tamao o posicin de dicha superficie

16 /21

www.upc.edu

Rugosidad Superficial
Ejemplo de representacin en un plano

17 /21

www.upc.edu

Rugosidad Superficial

La calidad superficial de una pieza depende del proceso de elaboracin empleado, por ejemplo una pieza fundida posee unas irregularidades en su superficie sensibles al tacto, mientras que las irregularidades de una pieza rectificada son casi imperceptibles, por lo que se verifican mediante medios de medicin.

Rugosidad superficial en una pieza cortada con sierra mecnica y en una mecanizada con fresadora
18 /21

www.upc.edu

Rugosidad Superficial

19 /21

Relacin entre rugosidad-tolerancia


www.upc.edu

20 /21

www.upc.edu

Normas que hacen Referencia a la Rugosidad Superficial

ISO 3274:1997: Estados de superficie: mtodo del perfil, caractersticas nominales de los aparatos de contacto. ISO 4287:1997: Estados de superficie: mtodo del perfil, trminos, definiciones y parmetros de estados de superficie. ISO 4288:1996: Estados de superficie: mtodo del perfil, reglas y procedimientos para la evaluacin del estado de superficie. ISO 11562:1997: Caracterizacin metrolgica de los filtros con fase correcta y bandas de transmisin a utilizar en los perfilmetros de contacto.
21 /21

www.upc.edu

Tolerancias y Ajustes
Problemas y casos prcticos

www.upc.edu

Problema 1. Cotas, desviaciones y calidades de tolerancias

Se ha de mecanizar un cilindro de dimetro 60 mm. Se convendr por ejemplo, que los dimetros no sean mayores en ningn caso de 60,024 mm ni menores de 59,984 mm. Determinar: 1. Cota Nominal 2. Valor de la tolerancia 3. Desviacin mxima y mnima de la cota 4. Calidad de la tolerancia (IT) 5. Si la tolerancia est o no normalizada
C N = Csup erior Cinf erior
CN - Cota nominal media del intervalo Csuperior y Cinferior - Cotas dentro del intervalo T Tolerancia i- Unidad Internacional de la Tolerancia K Factor multiplicativo de la serie de Renard

i = 0,453 C N + 0,001C N

T = K i

Problema 2. Unidad Internacional de www.upc.edu tolerancia, relacin con la calidad de la tolerancia.


a. Determinar la Unidad Internacional de Tolerancia (i) para el grupo de cotas ms de 1mm hasta 3mm b. Calcular la Tolerancia fundamental (T) para el grupo de cotas de 80 a 120 mm correspondiente a una calidad IT7 c. Calcular la Tolerancia fundamental (T) para el grupo de cotas de 50 a 80 mm correspondiente a una calidad IT8

www.upc.edu

Problema 3. Cotas normalizadas

a. Escribir en forma normalizada la cota de un agujero de dimetro 60 E8. b. En un plano se lee la cota 25 F7/h6. Determinar las cotas normalizadas para el agujero y el eje. A qu tipo de ajuste corresponde? Justificar la respuesta a travs de los clculos correspondientes.

www.upc.edu

Problema 4. Operaciones con tolerancias

a. Determinar en cada caso, la cota X y su tolerancia.

Problema 5. Entregable
Se tiene una pieza cilndrica con un agujero interior de cota (Consultar los datos publicados en Atenea). Para dicho agujero calcular: 1. Cota nominal, valor de la tolerancia y desviacin mxima y mnima de la cota. 2. Qu tipo de ajuste se establecer entre este agujero y un eje de igual valor nominal pero del tipo h7? Justifique la respuesta con valores numricos. 3. Qu valor de Ra debera tener en su superficie? A travs de qu proceso se podra fabricar?

www.upc.edu

Proceso de fabricacin por fundicin


1. 2. 3. Antecedentes histricos Proceso de Obtencin del Acero Generalidades sobre el Proceso de Fundicin 4. La Fusibilidad de los materiales metlicos 5. Tolerancias en los modelos 6. El metal lquido 7. Tecnologa de la colada 8. Enfriamiento y Solidificacin 9. Desmoldeo y Limpieza 10. Hornos empleados en la fundicin

Antecedentes histricos
www.upc.edu

La fecha mas exacta en la humanidad descubri la tcnica de fundir material frrico para producir metal utilizable no es conocida. Los instrumentos frricos mas antiguos conocidos descubiertos por arquelogos en Egipto en el ao 3000 AC y aun antes se usaron ornamentos frricos; se buscaba el endurecimiento de armas frricas por medio de variaciones de calor la cual era una tcnica avanzada en el ao 1000 AC y fue dada a conocer por los Griegos. Las primeras aleaciones frricas fueron producidas por obreros aproximadamente hasta el siglo 14 DC, y este seria clasificado hoy como hierro forjado. Estas aleaciones fueron hechas calentando una masa de material frrico y carbn de lea en un horno que tenia una cubierta rgida, bajo este tratamiento el material se redujo a la esponja de hierro metlico en forma de escoria, compuesta por impurezas metlicas y cenizas del carbn de lea. Esta esponja de hierro se alejada del horno incandescente, mientras la escoria se manejaba con trineos pesados, para as poder soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en estas condiciones contena 3% de partculas de escoria, y 0.1% de otras impurezas. De vez en cuando esta tcnica de fabricacin del hierro produjo, por accidente, un verdadero acero en lugar de hierro forjado. Los herreros aprendieron a hacer acero calentando hierro forjado y carbn de lea en arcilla embala para un periodo de varios das. Por este proceso el hierro absorbi bastante carbono para volverse un verdadero acero, el cual tena mejores caractersticas que el hierro inicialmente.

www.upc.edu

Proceso de Obtencin del Acero

www.upc.edu

Proceso de Obtencin del Acero

Existen distintos tipos de acabados para el acero, por lo tanto tiene una salida al mercado de gran variedad de formas y de tamaos, como varillas, tubos, rales de ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas formas se obtienen en las instalaciones siderrgicas laminado los lingotes calientes o modelndolos de algn otro modo. El acabado del acero mejora tambin su calidad al refinar su estructura cristalina y aumentar su resistencia. El mtodo principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En este proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de termodifusin y a continuacin se hace pasar entre una serie de rodillos metlicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamao deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero.

www.upc.edu

Productos obtenidos de la fabricacin de Acero (Laminado)

Proceso de Obtencin del Acero

www.upc.edu

Proceso de Fundicin

Se denomina Fundicin al proceso de fabricacin de piezas, comnmente metlicas pero tambin de plstico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad llamada molde, donde se solidifica y adopta la forma geomtrica del mismo.

www.upc.edu

Proceso de Fundicin

Caractersticas del proceso de Fundicin Es relativamente barato y fcil de ejecutar Las piezas quedan con una calidad aceptable Se pueden elaborar gran cantidad de piezas Se pueden trabajar con superficies con cierto grado de complejidad

www.upc.edu

La Fusibilidad de los materiales

FUSIBILIDAD: Es la capacidad que tienen los materiales de fundirse con ms o menos facilidad para de esta manera ser moldeados y as se puedan obtener diferentes piezas. Esta propiedad est estrechamente relacionada con el punto de fusin, el cual es el valor de temperatura a partir del cual el material comienza a fundir. Esta es una propiedad inherente a cada material.

www.upc.edu

El metal lquido

Factores determinantes de la calidad del lquido: 1. Fusin 2. Refinado 3. Proteccin 4. Desoxidacin 5. Desgasificacin 6. Inoculacin Aleaciones utilizadas en el moldeo: Fundiciones: aleaciones Fe-C con C>2% Aceros: Fe-C con C<2% Aleaciones basadas en Cu: series C-200 (Cu-Zn); C-300 (Cu-Sn); C-400 (Cu-Al); C500 (Cu-Pb, o Ni, o Be o Si) Aleaciones basadas en Al: Series L-200 (Al-Cu, Al-Mg, Al-Si, Al-Sn) Aleaciones basadas en Mg: Series L-500 (Mg-Al, Mg-Zn)

Tecnologa de la colada
www.upc.edu

Sistema de distribucin del material Copa de vertido: Superficie con forma de copa que evita los derrames de material. Bebedero: Conducto por donde se desplaza el material vertido. Canal de alimentacin: Es el encargado de llevar el material desde el bebedero hasta la parte del molde que debe ocupar el material fundido. Mazarotas: Depsitos de metal fundido que se colocan en los sitios del molde que son crticos que tienden a generar rechupes, con el objetivo de aportar material para evitarlos.

Es posible calcular con relativa precisin la posicin de estas mazarotas mediante tablas, despus se calcular el volumen de la mazarota por medio del clculo del tst, el clculo del mdulo, o directamente con la ecuacin de Chirinola. Las mazarotas se eliminaran despus del desmolde por medio de tenazas o limado.

www.upc.edu

Tecnologa de la colada

Q = material Vcolada Cslido (T fusin T0 ) + C fusin + Clquido (Tcolada T fusin )


: Densidad del material V: Velocidad de la colada C: Calor especfico del material (Depende de la temperatura)

Para efectuar el proceso de fundicin, el material se calienta a una temperatura ligeramente superior a la T fusin La cantidad de calor Q necesaria para realizar el proceso se puede calcular aproximadamente como:

www.upc.edu

Tecnologa de la colada

La velocidad de la colada se puede calcular a travs de la ecuacin de Bernouilli. 2 2


v1 p2 v2 h1 + + = h2 + + + h prdidas material g 2g material g 2g p1
: Densidad del material v: Velocidad de la colada h: Altura relativa de la superficie g: Aceleracin de la gravedad p: Presin

De aqu se obtiene la expresin simplificada para calcular la altura del bebedero y/o la velocidad del flujo en la base de ste: 2
hbebedero = vbase _ bebedero 2g

www.upc.edu

Tecnologa de la colada
Q = v1A1 = v2 A2

Segn la ecuacin de continuidad, el caudal de material que circula a travs de la cavidad es: El tiempo mnimo requerido para el llenado de la cavidad se calcula como:

tllenado

vcavidad = Q

Tener en cuenta que se habla de un tiempo mnimo porque se han despreciado las prdidas a travs de los conductos de la cavidad. Depende de la fluidez del metal lquido, de los gradientes trmicos, del peso de la pieza y de su forma.

Condiciones que debe cumplir: 1. Lo suficientemente bajo para que el molde est lleno antes de empezar la solidificacin. 2. Lo suficientemente bajo para que el calor radiante del metal no origine los defectos superficiales debidos a la dilatacin de la arena.

www.upc.edu

Tecnologa de la colada

Respecto al rgimen de circulacin del lquido por dentro de las cavidades del molde, este debe ser de flujo laminar para evitar: Atrapamientos de aire y de escoria Que el material se vea alterado qumicamente Evitar la rotura de la piel del metal lquido Evitar la erosin de las paredes del molde por arrastre de arena o gases

Se emplea para su evaluacin el nmero de Reynolds:

Re =

vD

Flujo laminar si Re <2000 Transicin si 2000<Re<20000 Flujo turbulento si Re> 20000

: densidad del fluido v: velocidad caracterstica del fluido D: dimetro de la tubera a travs de la cual circula el fluido o longitud caracterstica del sistema : viscosidad dinmica del fluido

www.upc.edu

Tecnologa de la colada

Escalonamiento de las secciones transversales de los conductos de un sistema de distribucin:


ndice de reduccin o relacin de la colada Sb= seccin transversal del bebedero en su parte ms estrecha Sc =suma de las secciones tranversales de los canales Sa =suma de las secciones tranversales de los ataques

Sistema convergente o a presin Sb>Sc>Sa

Sistema divergente o sin presin Sb<Sc<Sa

www.upc.edu

Tecnologa de la colada

www.upc.edu

Tecnologa de la colada
Mp Mt

Rendimiento de la fundicin (): = Masa de metal necesaria Mt=Mp+Md+Ms Masa de la propia pieza Mp Masa del sistema de distribucin Md Masa de margen de seguridad Ms =(5-10 % de Mp+Md)
Presin metalosttica: Presin esttica ejercida por un fluido: Esfuerzo normal a la superficie:

p = gh

Fn = ghS

Esfuerzos en determinadas superficies Esfuerzos verticales en la parte inferior y superior del molde Resultantes horizontales sobre las paredes del molde Esfuerzos sobre los machos

www.upc.edu

Enfriamiento y Solidificacin

Del proceso de solidificacin depende en gran parte la estructura metalogrfica y por lo tanto las propiedades de las piezas moldeadas, as como la aparicin de diferentes tipos de defectos. Etapas de la solidificacin:
Nucleacin Crecimiento de los granos

Se precisa un tiempo para que el material solidifique. Se evala a travs de la ecuacin de Chvorinov:

t solidificacin

vcavidad = Cmolde A cavidad

Cmolde: Constante del molde. Depende de: Material del molde y sus propiedades trmicas y de la tcolada Vcavidad: Volumen de material en la cavidad Acavidad: rea disponible para disipar en calor en la cavidad

www.upc.edu

Enfriamiento y Solidificacin

Valores orientativos de contraccin para diferentes materiales y aleaciones

www.upc.edu

Enfriamiento y Solidificacin

Para compensar los efectos de las contracciones se debe: 1. Preveer el volumen suplementario de material para compensar la contraccin por enfriamiento del lquido y la de la solidificacin. 2. Sobredimensionar el molde para compensar la contraccin por enfriamiento del slido. 3. Introducir mazarotas para que mantengan la alimentacin de material fundido a la cavidad de la pieza durante la solidificacin del material.

Clculo de las mazarotas: Se trata de emplear la cantidad mnima de material, cumpliendo con la funcin de las mazarotas. Regla de las contracciones. Que el volumen del metal lquido de la mazarota sea superior a la contraccin de la pieza, es decir n: coef. de seguridad (1,5-3) c: coef. de contraccin Regla de los mdulos. El tiempo de solidificacin de la mazarota debe ser superior al de la pieza. En la prctica Mm=1.2 Mp

www.upc.edu

Desmoldeo y Limpieza Si el molde es una coquilla, actuando sobre palancas a mano o mecnicamente, la coquilla se abre y se procede a la extraccin. Si el molde es una en caja de arena, abiertas las cajas se extraen las piezas de la arena, operacin siempre fatigosa y contaminante por la cantidad de polvo silceo que se desprende.

www.upc.edu

Control de Calidad

Defectos advertibles desde el exterior de la pieza. Defectos ocultos.

www.upc.edu

Control de Calidad

www.upc.edu

Control de Calidad

www.upc.edu

Control de Calidad

www.upc.edu

Hornos utilizados en la Fundicin

El horno de reverbero es un tipo de horno generalmente rectangular, cubierto por una bveda de ladrillo refractario y con chimenea, que refleja (o reverbera) el calor producido en un sitio independiente del hogar donde se hace la lumbre.

Horno de Reverbero
www.upc.edu

www.upc.edu

Horno de fundicin centrfuga

www.upc.edu

Horno de lea

www.upc.edu

Horno elctrico

www.upc.edu

Horno estacionario con coque

www.upc.edu

Horno bascular de gas

www.upc.edu

Proceso de fabricacin por fundicin


1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. El Moldeo. Caractersticas Diagrama del proceso Moldeo en diferentes tipos de moldes Caractersticas del moldeo en arena Etapas del proceso Otros tipos de moldeos Moldeo en coquilla Moldeo a presin Moldeo a la cera perdida Fundicin prensada Fundicin a baja presin

www.upc.edu

El Moldeo. Caractersticas

El proceso de moldeo es un procedimiento de fabricacin de objetos metlicos basado en verter el metal fundido en la cavidad de un molde, para obtener tras la solidificacin y enfriamiento una pieza que es reproduccin de la cavidad del molde. Caractersticas: Puede utilizarse tanto para formas simples como complejas Reduce o elimina los costes de otros procesos de fabricacin, como el mecanizado, deformacin plstica ... Rentable para bajos volmenes de produccin Pueden utilizarse un gran nmero de aleaciones Reducido nmero de desperdicios generados en el proceso, que en cualquier caso se vuelven a fundir

www.upc.edu

El Moldeo. Caractersticas

Es un proceso que se puede utilizar en materiales como: Fundiciones, aceros, aleaciones de aluminio, el bronce, latn, aleaciones de magnesio y aleaciones de zinc Los moldes se fabrican de: Arena, metal u otro material Mtodos de vertido del material fundido: Gravedad, vaco, a presin por un embolo, a presin centrfuga ...

www.upc.edu

Diagrama del proceso


(1) El molde, de forma y tamao adecuado que debe tener en cuenta la contraccin del metal en la solidificacin y el sobremetal necesario en posteriores Procesos (2) Fundicin a la temperatura y cantidad adecuada (3) La tcnica de vertido debe permitir la salida del aire y los gases atrapados, y permitir que el metal llegue a todos los Lugares (4) Solidificacin, debe evitar la formacin de defectos, rechupes, poros, grietas ... (5) Separacin de la pieza del molde (6) Control de las especificaciones

www.upc.edu

Moldeo en diferentes tipos de moldes

El proceso tradicional es la fundicin en arena, por ser sta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesin y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. Es un procedimiento de molde perdido y de vertido por gravedad. La arena est formada por silice (88%), arcilla (9%) como aglutinante, agua (3%) y algn material orgnico.

www.upc.edu

Caractersticas del moldeo en arena

www.upc.edu

Caractersticas del moldeo en arena

Hay necesidad de fabricar un modelo: fabricados en madera, metal o plstico. Deben fabricarse sobredimensionados por las contracciones de la pieza en el periodo de enfriamiento ngulos de salida para evitar derrumbes o arrastres de material Sobremedidas para posteriores mecanizados

www.upc.edu

Etapas del proceso

1. Diseo del modelo El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas modificaciones derivadas de la naturaleza del proceso de fundicin: Ser ligeramente ms grande que la pieza, ya que se debe tener en cuenta la contraccin de la misma una vez se haya extrado del molde. Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la direccin de desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo), con objeto de no daar el molde de arena durante su extraccin. Este ngulo de denomina ngulo de salida. Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el llenado del molde con el metal fundido. Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocacin del macho.

www.upc.edu

Etapas del proceso

Pieza original

Modelo Pieza fabricada

www.upc.edu

Etapas del proceso

2. Fabricacin del modelo En lo que atae a los materiales empleados para la construccin del modelo, se puede emplear desde madera o plsticos como el uretano hasta metales como el aluminio o el hierro fundido. Usualmente se fabrican dos semimodelos correspondientes a sendas partes del molde que es necesario fabricar. Compactacin de la arena alrededor del modelo. Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarn perfectamente. Actualmente se realiza el llamado moldeo mecnico, consistente en la compactacin de la arena por medios automticos, generalmente mediante pistones (uno o varios) hidrulicos o neumticos.

www.upc.edu

Etapas del proceso

2. Fabricacin del modelo (cont.) Colocacin del macho. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, ser necesario disponer machos que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que deben ser ms resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocacin en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan. Colada. Vertido del material fundido. Enfriamiento y solidificacin. Esta etapa es crtica de todo el proceso, ya que un enfriamiento excesivamente rpido puede provocar tensiones mecnicas en la pieza, e incluso la aparicin de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la productividad. Desmoldeo. Rotura del molde y extraccin de la pieza. En el desmoldeo tambin debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construccin de nuevos moldes. Desbarbado. Consiste en la eliminacin de los conductos de alimentacin, mazarota y rebabas procedentes de la junta de ambas caras del molde. Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede requerir mecanizado, tratamiento trmico, etc.

www.upc.edu

Etapas del proceso

Tolerancias en los modelos Tolerancia por acabado. Cuando se fabrica una pieza es necesario realizar algn trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando algn material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en el modelo esta rebaja de material. Tolerancia de distorsin. Cuando una pieza es de superficie irregular su enfriamiento tambin es irregular y por ello su contraccin es irregular generando la distorsin de la pieza, estos efectos debern ser tomados en consideracin en el diseo de los modelos. Golpeteo. En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extrados de los moldes, accin que genera la modificacin de las dimensiones finales de las piezas obtenidas, estas pequeas modificaciones deben ser tomadas en consideracin en la fabricacin de los modelos.

www.upc.edu

Etapas del proceso

3. Variantes Moldeo en arena verde. Consiste en la elaboracin del molde con arena hmeda y colada directa del metal fundido. Es el mtodo ms empleado en la actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamao pequeo y medio. No es adecuado para piezas grandes o de geometras complejas, ni para obtener buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas. Moldeo en arena seca. Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y 300C). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamao, geometras ms complejas y con mayor precisin dimensional y mejor acabado superficial. Moldeo mecnico. Consiste en la automatizacin del moldeo en arena verde. La generacin del molde mediante prensas mecnicas o hidrulicas, permite obtener moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional en arena verde.

www.upc.edu

Etapas del proceso

3. Variantes (cont) Moldeo a la cera perdida o microfusin. En este caso, el modelo se fabrica en cera o plstico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la primera de un material que garantice un buen acabado superficial, y la segunda de un material refractario que proporciones rigidez al conjunto. Una vez que se ha completado el molde, se calienta para enducecer el recubrimiento y derretir la cera o el plstico para extraerla del molde en el que se verter posteriormente el metal fundido. Este mtodo tiene dos ventajas principales, la ausencia de machos y de superficies de junta, con lo que se logran fieles reproducciones del modelo original sin defectos superficiales (lneas de junta y rebabas) que luego haya que pulir.

www.upc.edu

Otros tipos de Moldeos

Fundicin en coquilla Fundicin por Inyeccin Fundicin prensada Fundicin a baja presin

www.upc.edu

Moldeo en Coquilla

El molde puede estar hecho en fundicin gris, acero refractario o grafito. El vertido se hace por gravedad. Ventajas de su utilizacin: Reutilizable Indice de produccin rpido Buenos acabados superficiales Buena precisin dimensional Baja cantidad desperdicios Direccionamiento de la solidificacin Enfriamiento rpido mayor resistencia en las piezas Inconvenientes de su utilizacin: No se pueden moldear piezas complejas Coste elevado Tiempo de construccin del molde elevado

www.upc.edu

Moldeo en Coquilla

www.upc.edu

Moldeo a presin

En este proceso el metal lquido se inyecta a presin en un molde metlico (matriz). La inyeccin se hace a una presin entre 10 y 14 Mpa. Las piezas logradas con este procedimiento son de gran calidad en lo que se refiere a su acabado y a sus dimensiones. Este procedimiento es uno de los ms utilizados para la produccin de grandes cantidades de piezas fundidas. La presin permite conseguir paredes muy finas y detalles pequeos. Se utiliza en aleaciones de cobre, aluminio y zinc. Necesidad de un ciclo tiempo-presin para cada etapa del proceso.

Moldeo a presin
www.upc.edu

Se pueden utilizar dos tipos de sistema de inyeccin: Fundicin en cmara caliente

www.upc.edu

Moldeo a presin

Fundicin en cmara fra

Moldeo a presin
www.upc.eduEjemplos

de moldes

Moldeo a la cera perdida


www.upc.edu

Molde cermico formado por una mezcla de material refractario, silicato de etilo hidrolizado y alcohol, que se moldea utilizndose un gel sobre el modelo de cera o plstico.

www.upc.edu

Moldeo a la cera perdida


El molde, antes en escayola o en gelatina, se hace en la actualidad en silicona reforzado por una especie de contramolde en escayola. Pasos a seguir: 1. Se saca el modelo. 2. Se cierra el molde. 3. Se llena y luego se vaca de cera caliente lquida que al enfriarse, se fija y deja sobre las paredes interiores una capa de cierto espesor. 4. La operacin se repite varias veces hasta que la capa de cera tenga el grosor que se desea dar al bronce. 5. Cuando el tamao y el peso del molde hagan imposible su manejo, la cera se estampar a pincel.

www.upc.edu

Moldeo a la cera perdida


6. Una vez tapizado de cera, el molde se llena con una materia refractaria liquida, que al solidificarse constituye el "Macho" interior 7. El molde se abre de nuevo y se ve aparecer una escultura, donde la epidermis de cera reproduce exactamente el modelo original. Es en este momento, si el escultor lo desea una persona cualificada, intervienen para efectuar retoques sobre la cera

Moldeo a la cera perdida


www.upc.edu

8. Toda una red de bastones de cera est puesta en plaza. Al fundir, ellos formarn canales: Las salidas por donde la cera se escapar las entradas por las que el metal en fusin, se introducir y los aires que permitirn que salgan los gases. Hecho esto, la cera se recubre progresivamente con una materia refractaria muy fina, susceptible de reproducir con fidelidad hasta una huella digital.

9. Salidas, entradas, aires, se unen entre ellos con caeras de cera. Nuevas capas de materia refractaria ms gruesas que la primera se van poniendo hasta hacer un compacto "Molde de fundicin", que aguantar las altas temperaturas del metal al fundir. 10. El molde de fundicin se meter en una mufla a una temperatura de aproximadamente 200 a 300, donde la cera se marchar, y despus a 600 C que endurecer el molde y el "macho" del interior. Este ltimo se queda en un sitio una vez ha desaparecido la cera gracias a unos clavos puestos anteriormente

Moldeo a la cera perdida


www.upc.edu

11. La aleacin fundida est en el crisol, y ste dentro del horno de fundicin. Una vez alcanzada la temperatura necesaria (punto de fusin del material), se saca del horno el crisol, y se llena con el material lquido el molde de fundicin, del que ya ha desaparecido la cera. El molde hay que dejarle enfriar al menos 1 hora 2 . Entonces se va rompiendo con cuidado la materia refractaria y se va viendo el modelo en bronce, vaco, lleno de tuberas y asperezas. El macho sigue en el interior, y se va quitando a trozos.

www.upc.edu

Fundicin prensada

La fundicin prensada es un procedimiento de fundicin. Este procedimiento combina las caractersticas de la fundicin y la forja, de forma que no se hace necesario el uso de canales de alimentacin ni de mazarotas. La fundicin prensada se basa en el principio de la solidificacin prensada del metal fundido usando un juego de utillajes y una prensa hidrulica. Se coloca el juego de utillajes en la prensa hidrulica y se precalientan hasta la temperatura de trabajo. Se introduce una cantidad exacta de metal fundido en la parte inferior del troquel y se activa la prensa. Cuando se cierran la parte superior e inferior del troquel, el utillaje obliga al metal a rellenar las cavidades definidas por el juego de troqueles y el metal es presionado. La presin se mantiene hasta la completa solidificacin de la pieza. Ello fuerza al metal a tener un contacto muy estrecho con las superficies del troquel, obteniendo una reproduccin exacta de la superficie.

Fundicin a baja presin


www.upc.edu

La fundicin a baja presin es un sistema de fundicin que consiste en la colocacin de un crisol de metal fundido en un recipiente a presin. Un tubo de alimentacin conecta el metal de crisol con la entrada del molde. Se inyecta aire comprimido o un gas inerte en el recipiente a una presin de 20-105 kN / m. Al inyectarlo la nica salida del metal ser el tubo por lo que se genera el flujo de metal, que llena la matriz y forma la pieza. La presin se mantiene durante la solidificacin para compensar la contraccin volumtrica. No son necesarias ni mazarotas ni alimentacin de colada.

www.upc.edu

Proceso de fabricacin por formacin: Metalurgia de Polvos

1.

Fundamentos del procesado de polvos 2. Caractersticas del proceso 3. Materiales que se pueden utilizar 4. Consideraciones sobre la materia de partida 5. Fases del proceso 6. Tipos de prensado 7. Sinterizado 8. Operaciones de acabado 9. Consideraciones de diseo 10. Tolerancias que se obtienen

Fundamentos del procesado de polvos


www.upc.edu

La metalurgia de polvos es una tecnologa de fabricacin basada en la formacin de piezas a partir de partculas metlicas que son prensadas entre s y calentadas para generar la unin de las mismas.

www.upc.edu

Caractersticas del proceso

Ventajas:
Las piezas producidas normalmente no necesitan un procesado posterior. Tolerancias dimensionales estrechas ( 0.15 mm). Genera poco desperdicio de material (3%). Se pueden conseguir piezas de diferentes niveles de porosidad: rodamientos, filtros, etc. Se pueden utilizar materiales difciles de procesar a travs de otras tcnicas. Permite obtener piezas difciles de fabricar por otros mtodos. Permite combinar metales difcilmente aleables. Excelente reproducibilidad para grandes series. Ahorro de costes: el consumo energtico por pieza es menor que el de fundicin. Elevada reduccin de costes para series medianas y grandes.

www.upc.edu

Caractersticas del proceso

Inconvenientes:
Elevado coste de los tiles. Alto coste de obtencin de las partculas metlicas. Dificultades de almacenamiento y manipulacin de las partculas metlicas. Limitaciones en la forma de las piezas: los taladros transversales se deben obtener por mecanizado posterior. Variaciones de densidad del material en diferentes zonas de la pieza.

Materiales que se pueden utilizar


www.upc.edu

Metales frreos:
Hierro Acero Hierro + cobre Hierro + carbn + cobre

Metales no frreos:
Latn Plata-nquel Aluminio Tungsteno Molibdeno

Consideraciones sobre la materia de partida


www.upc.edu

Las piezas que se pueden fabricar pueden pesar hasta 25 kg, pero normalmente por las propias caractersticas del proceso solo alcanzan los 2 kg, porque se tendran que utilizar prensas de elevada potencia para la compactacin.

Consideraciones sobre la materia de partida


www.upc.edu

Las partculas de material empleadas se deben caracterizar respecto a: Caractersticas geomtricas:


Tamao Forma y estructura interna rea superficial

Caractersticas de flujo:

Compactado, densidad y porosidad

Friccin inter-particular Caractersticas de flujo durante el prensado

Consideraciones sobre la materia de partida


www.upc.edu

Las partculas de material en cuanto a su forma pueden ser: Unidimensionales Bidimensionales


Escamas Dentrticas Aciculares Cilndricas irregulares

Tridimensionales
Esfricas Redondeadas Irregulares Porosas Angulares

Consideraciones sobre la materia de partida


www.upc.edu

En cuanto a su tamao, este se evala en funcin de la forma de las mismas (uni, bi y tridimensionales) a travs de un proceso de criba. La influencia del tamao se valora bajo dos puntos de vista: Cuanto menor es el tamao de las partculas, se produce una mayor aglomeracin de las mismas, que trae como consecuencia un aumento en la densidad de las piezas. Tambin cuanto menor es el tamao aumenta la dificultad para que fluyan durante el proceso de prensado y de manipulacin automtica, lo que provoca la necesidad del empleo de mayores presiones.

Consideraciones sobre la materia de partida


www.upc.edu

En cuanto al rea superficial se evala el factor de forma de la partcula Kf.


AD Kf = V
A- rea superficial D- Dimensin principal de la partcula V- Volmen de la partcula

Para la forma esfrica Kf =6 Para las dems forma Kf >6. Ser mayor cuanto ms compleja sea la forma de la partcula

Consideraciones sobre la materia de partida


www.upc.edu

La friccin inter-particular afecta a la disposicin de las partculas a fluir con facilidad y a compactarse firmemente. Se mide a travs del ngulo de reposo que se forma por un montn de polvo cuando ste se vaca a travs de un embudo. Cuando el ngulo es mayor significa que hay mayor friccin. Su afectacin puede ser: Cuanto menor es el tamao de las partculas, la friccin ser mayor. Los factores de forma Kf ms pequeos implican una menor friccin.

Consideraciones sobre la materia de partida


www.upc.edu

En cuanto a las caractersticas de flujo, su influencia afecta al llenado de la matriz de compactacin y al proceso de prensado. Est estrechamente relacionado con la friccin inter-particular. Se mide a travs del tiempo requerido por una cierta cantidad de partculas (peso) para fluir a travs de un embudo de tamao estndar. Su afectacin puede ser: Cuanto menor es el tiempo, mayor es la facilidad de flujo y por supuesto, significa que hay una menor friccin entre las partculas. Una mayor dificultad de flujo supone un incremento de la presin de compactacin necesaria. Para palear estos efectos se pueden emplear pequeas cantidades de lubricante, aadidas a las partculas.

Consideraciones sobre la materia de partida


www.upc.edu

En cuanto a las caractersticas de compactado, estas dependen de dos medidas de la densidad: 1. Densidad real : Densidad del volumen verdadero de material. 2. Densidad aparente a: Densidad de las partculas sin compactar e incluyendo el efecto de los poros entre las mismas. Se valora a travs del factor de empaquetamiento fe. Su valor est entre 0,5 y 0,7. Depende de los factores anteriores especialmente de la distribucin de tamaos y la forma de las partculas.

a fe =
Para mejorar el fe : Se recurre al vibrado de las partculas para que se asienten de la mejor manera posible.

Fases del proceso


www.upc.edu

MEZCLA COMPACTACIN PRENSADO EN FRIO SINTERIZADO OPERACIONES COMPLEMENTARIAS

PRENSADO EN CALIENTE

www.upc.edu

Mezcla materia prima

Mezcla homognea de las partculas metlicas con aditivos.

www.upc.edu

Compactacin

Prensado convencional En prensa hidrulica o mecnica. Se realiza a altas presiones para dar a las partculas la forma requerida dentro de la matriz. Se obtiene pieza en verde. Se puede hacer en frio o en caliente.

www.upc.edu

Compactacin

A mayor presin de compactacin, mayor densidad del material.

Metal / Aleacin Aluminio Latn Bronce Fundicin de Hierro Tntalo Tungsteno

Presin de compactacin (MPa) 70 275 400 700 200 275 350 800 70 140 70 - 140

www.upc.edu

Compactacin

Pasos a seguir: 1. Llenado de la cavidad del molde. 2. Posicin inicial de los punzones. 3. Posicin final de los punzones. 4. Extraccin de la pieza.

www.upc.edu

Compactacin

Prensado isosttico Variante del prensado en la que el material se ve sometido a un esfuerzo de compresin hidrosttica para garantizar una compactacin ms uniforme En fro, se emplea un molde de caucho flexible en el que se encierra el material y el cual se somete a una presin exterior del orden de los 400 MPa. En caliente, se simultanea el compactado a alta presin con temperaturas elevadas. El medio de compresin es un gas inerte (He o Ne), lo cual permite disminuir la porosidad casi al 0%.

www.upc.edu

Compactacin

Otras tcnicas de Prensado Extrusin: Se compacta el material a travs de una matriz para generar una pieza longitudinal de perfil constante. Se utiliza para procesar en caliente algunas superaleaciones para mejorar sus propiedades mecnicas. Laminado: Se utiliza un tren de rodillos para generar una lmina fina o perfil continuo del material. Se emplea para la obtencin de componentes elctricos. Moldeo por inyeccin: Se emplean partculas de pequeo tamao (<10 m) aglomeradas con un polmero o cera. Cuando la pieza est moldeada, se introduce en un horno de baja temperatura o se emplea un disolvente para eliminar el aglomerante. Se utiliza para fabricar pequeas piezas (<250 g) con formas complejas, aunque los costes seas elevados.

www.upc.edu

Sinterizado

Caractersticas del proceso: Es la operacin de Tratamiento trmico que se efecta sobre la pieza en verde para unir sus partculas e incrementar su resistencia mecnica.

En horno: A altas temperaturas (por debajo del punto de fusin). En atmsfera controlada: (Vaco, Ni, NH3 disociado, gas inerte, H2, gas natural) Fases: Precalentado. Sinterizado. Enfriado.

www.upc.edu

Sinterizado

Las temperaturas de Sinterizacin oscilan entre el 70 % y el 90 % de la temperatura de fusin del material El tiempo depende del material considerado
Metal / Aleacin Cobre, Latn y Bronce Fundicin de Hierro Nquel Acero Inoxidable Ferritas Carburo de Tungsteno Molibdeno Tungsteno Tntalo Temperatura (oC) 760 900 1000 1150 1000 1150 1000 1290 1200 1500 1430 1500 2050 2350 2400 Tiempo (min) 10 - 45 8 - 45 30 - 45 30 - 60 10 - 600 20 - 30 120 480 480

www.upc.edu

Sinterizado

Los mecanismos de Sinterizado son complejos y dependen de la composicin de las partculas empleadas Mecanismos de Sinterizado: 1. Transporte en estado slido: Predomina el efecto de difusin entre las partculas. 2. Transporte en estado lquido: Aparece una primera fase de transporte en estado vapor y una posterior microfusin de material en la zona de contacto entre las partculas (sobre todo cuando hay partculas de materiales con distinto punto de fusin)

www.upc.edu

Operaciones de acabado

Calibrado o Reprensado. Mecanizado. Tratamientos trmicos. Ensamblado. Impregnacin. Tratamientos superficiales.

www.upc.edu

Operaciones de acabado

Calibrado o Reprensado:
Consiste en un prensado de las piezas sinterizadas, con el fin de mejorar las caractersticas mecnicas o las tolerancias dimensionales. Un ejemplo es el acuado, utilizado para grabar formas geomtricas en la superficie de la pieza sinterizada.

Mecanizado:
Es necesario para obtener: taladros transversales, elementos roscados, etc.

www.upc.edu

Operaciones de acabado

Tratamientos trmicos:
Las piezas sinterizadas se pueden tratar trmicamente mediante la mayora de procesos de tratamientos trmicos: cementacin, carbonitruracin, temple, etc. Gracias a su porosidad, C y N se difunden ms rpidamente.

Ensamblado:
Sistemas de ensamblado: soldadura, sinter-brazing, remachado, adhesivo.

www.upc.edu

Operaciones de acabado

Impregnacin:
Consiste en introducir aceite o un polmero en los poros de una pieza sinterizada.

Infiltracin:
Se llenan los poros de un metal fundido, cuyo punto de fusin es inferior al del material de la pieza sinterizada.

www.upc.edu

Operaciones de acabado

Tratamientos superficiales:
Permiten mejorar las propiedades de la superficie de la pieza (resistencia a la corrosin, aspecto, propiedades mecnicas): Zincado, Cromado, Niquelado, Niquelado qumico, Cobreado, Fosfatado, Anodizado.

28

www.upc.edu

Consideraciones de diseo

La forma de la pieza debe permitir su extraccin: caras verticales, aunque tambin se permiten escalonamientos.

www.upc.edu

Consideraciones de diseo

Deben evitarse las muescas y perforaciones laterales.

www.upc.edu

Consideraciones de diseo

Los elementos roscados no se pueden fabricar por sinterizado, deben mecanizarse posteriormente. Se pueden obtener chaflanes y esquinas redondeadas, pero si los ngulos son muy agudos, hay problemas de rigidez de los punzones.

www.upc.edu

Consideraciones de diseo

En general, espesor de pared mnimo de 1.5 mm.

www.upc.edu

Tolerancias que se obtienen

Precisiones de cota y relaciones con las calidades ISO, para piezas sinterizadas
FE. COTA TRANSVERSAL COMPACTADO + CALIBRADO COMPACTADO + CALIBRADO COMPACTADO COMPACTADO FE. COTA LONGITUDINAL ALEACIONES LIGERAS Y DE CU TOLERANCIAS DEL ORDEN DE LA MITAD DE LAS CONSEGUIDAS CON FE ACEROS MUY ALEADOS Y CERMICA TOLERANCIAS DEL ORDEN DEL DOBLE DE LAS CONSEGUIDAS CON FE

CALIDAD

8 9 10 11

Proceso de fabricacin por fundicin. Problemas

Q = material Vcolada Cslido (T fusin T0 ) + C fusin + Clquido (Tcolada T fusin )


: Densidad del material V: Volumen de la colada C: Calor especfico del material (Depende de la temperatura)
2 vbase _ bebedero

Calor necesario para que ocurra el proceso de fundicin de un material Q

hbebedero =

2g

q = v1A1 = v2 A2
q: Caudal del fluido A: rea de la seccin transversal

tllenado

Vcavidad = q

Re =

vD

: densidad del fluido v: velocidad caracterstica del fluido D: dimetro de la tubera a travs de la cual circula el fluido o longitud caracterstica del sistema : viscosidad dinmica del fluido Flujo laminar si Re <2000

Mp Mt

Rendimiento de la fundicin () Masa de metal necesaria Mt=Mp+Md+Ms Masa de la propia pieza Mp Masa del sistema de distribucin Md Masa de margen de seguridad Ms =(5-10 % de Mp+Md)

p = gh

Presin metalosttica Esfuerzo normal a la superficie

Fn = ghS

Ecuacin de Chvorinov

Vcavidad tst = Cmolde A cavidad

tst: Tiempo de solidificacin total, (min) Cmolde: Constante del molde. Vcavidad: Volumen de material en la cavidad (m3) Acavidad: rea disponible para disipar en calor en la cavidad (m2) n: Exponente que toma usualmente un valor de 2
3

Valores orientativos de contraccin para diferentes materiales y aleaciones

Clculo de las mazarotas 1. Regla de las contracciones. El volumen del metal lquido de la mazarota (Vm) tiene que ser superior a la contraccin de la pieza. Vp: Volumen de metal lquido de la pieza n: coef. de seguridad (1,5-3) c: coef. de contraccin En la prctica Mm=1.2 Mp 2. Regla de los mdulos. El tiempo de solidificacin de la mazarota debe ser superior al de la pieza.

Problema 1
Se necesita fundir una pieza de 3kg de masa de una aleacin de Aluminio 2017. La temperatura a la que se hace la colada es de 800oC.

Calcular:
1. 2. 3. 4. 5. 6.

La velocidad mxima de la colada La cantidad de calor necesaria a aplicar para realizar el proceso La altura mnima del bebedero El tiempo de llenado del molde La masa total de material necesario para cubrir el volumen de la pieza, teniendo en cuenta el ms alto margen de seguridad El rendimiento de la fundicin

(20C)= 2,8g/cm3 C (20C)= 900J/KgK C (800C)= 1060J/KgK C fusin= 390kJ/Kg D= 50mm (Dimetro de la seccin de entrada) D= 5mm (Dimetro de la seccin de la base del bebedero) (700C 973K)= 1,1mNs/m2 Flujo laminar Re<2000 Md= 0,78kg

Datos

Problema 2
Se desea obtener por fundicin la pieza mostrada en la figura, el material es Acero 1.1176. Disee el proceso para un moldeo en arena de modo que la mazarota sea cilndrica con una relacin L/D=1, la constante del molde es de 4min/cm2 y se desea que la solidificacin ocurra un 50% despus del tiempo en que solidifique la pieza. Adems de los volmenes de la mazarota y la pieza considere un 10% adicional para cubrir el volumen del canal de alimentacin, parte del bebedero y otros. Determine: 1. 2. Tiempo de solidificacin total del contenido del molde. Tiempo de vaciado si la altura de colada es de 10cm y el dimetro de alimentacin del canal es de 3cm

Problema 3. Para hacer individualmente


Para la pieza representada en el croquis del problema anterior, y siguiendo las recomendaciones de los pasos 1 a 4 del captulo III del libro (J.M. Lasheras. Tecnologa Mecnica y Metrotecnia. Volumen I, pgs. 50-53. Editorial Donostiarra s.a. ISBN:8470630871), represente en un croquis el modelo necesario para fabricar dicha pieza sealando las dimensiones ms importantes de la misma.

www.upc.edu

Procesos de fabricacin por arranque de virutas

Definicin Seleccin de semiproductos Maquinabilidad Elementos cortantes Movimientos fundamentales Tipos de operaciones Funciones que deben cumplir las herramientas de corte. Materiales utilizados en la fabricacin de herramientas de corte. Geometra de la herramienta de corte. Desgaste en las herramientas.

www.upc.edu

Definicin

Mecanizado por arranque de virutas: Proceso que consiste en arrancar en forma de virutas o partculas el exceso de material de un semiproducto previamente concebido, utilizando para ello las mquinas y las herramientas cortantes adecuadas para conseguir la geometra de la pieza deseada y las especificaciones planteadas.
2/32

www.upc.edu

Seleccin de Semiproductos
En ocasiones, debido a que el proceso de mecanizado resulta excesivamente caro, la fabricacin total de piezas por fundicin, por deformacin o por polvos metlicos se impone sobre ste. No obstante, hay que tener en cuenta que el mtodo de arranque de virutas es el nico que permite fabricar piezas con una exactitud del orden de las micras

Piezas fabricadas por: Fundicin Forja Laminacin o Pulvimetalurgia En algunos casos, se les han efectuado operaciones previas de doblado, soldadura, etc.

3/32

www.upc.edu

Maquinabilidad

Se define como la capacidad que tienen los mismos de dejarse arrancar material con un til de corte. Tambin se poda decir que es la habilidad que tienen los materiales de ser mecanizados.

4/32

www.upc.edu

Maquinabilidad

La maquinabilidad se evala mediante la realizacin de una serie de ensayos en los que se determinan las siguientes caractersticas:

La duracin del afilado de la herramienta La velocidad de corte que se debe aplicar La fuerza de corte en la herramienta La potencia de la mquina herramienta a utilizar El trabajo producto del corte La temperatura en la zona de corte La produccin de la viruta El acabado superficial que queda en la pieza elaborada

5/32

www.upc.edu

Maquinabilidad

La maquinabilidad de un material es afectada por diferentes factores:

Composicin qumica Tipo de microestructura Inclusiones o impurezas Dureza y Resistencia Ductilidad y Acritud Tamao del grano Conductividad trmica Presencia de aditivos libres (Azufre, Plomo, Selenio, Manganeso, Fsforo, etc.)
6/32

www.upc.edu

Elementos cortantes

Las mquinas herramientas para efectuar el mecanizado utilizan los siguientes elementos: Cuchillas Materiales abrasivos Chispas elctricas Ultrasonidos Chorro electrnico capaz de volatilizar el material Electrlisis dirigida
7/32

www.upc.edu

Elementos cortantes Cuchillas

8/32

www.upc.edu

Elementos cortantes Materiales abrasivos

Rectificado

Electroerosin msica

Ultrasonidos

9/32

www.upc.edu

Elementos cortantes

Cizalla

Soplete lser

Chorro de agua

10/32

Elementos cortantes
www.upc.edu

11/29

www.upc.edu

Exceptuando el corte mediante cuchillas, en el que el material arrancado aparece en forma de tiras fragmentadas (si es frgil) o continuas (si es dctil), en el resto de los casos se desprenden partculas pequesimas.

12/32

www.upc.edu

Movimientos fundamentales

El arranque de viruta o partcula se realiza mediante la penetracin de una herramienta en la pieza de trabajo, cuyo material es de mayor dureza que el de la pieza a cortar. Este enclavamiento ocurre mientras se efecta el movimiento relativo entre la pieza a trabajar y la herramienta de corte
13/32

www.upc.edu

Movimientos fundamentales

Movimiento principal o de Corte: Es que el permite que la herramienta penetre en el material, produciendo viruta, y se identifica a travs del parmetro Velocidad de Corte (Vc). Movimiento avance: Es el desplazamiento del punto de aplicacin del corte. Se identifica a travs del parmetro Velocidad de Avance o Avance (S). Movimiento de alimentacin: Es con el que se consigue cortar un determinado espesor de material. Se identifica con el parmetro Profundidad de corte o de pasada (t).
14/32

www.upc.edu

Movimientos fundamentales

15/32

www.upc.edu

Tipos de operaciones

Segn el grado de acabado superficial que ha de quedar en la pieza de trabajo, se distinguen tres tipos de operaciones: Desbaste: El material eliminado es del orden de los milmetros o las dcimas de milmetros y su finalidad es aproximar las dimensiones de la pieza a la medida final, en el menor tiempo posible desplazando para ello la cuchilla de corte con altas velocidades de avance y de corte. Acabado: El material eliminado es del orden de las centsimas de milmetros y su finalidad es la obtencin de piezas con las medidas finales y con superficies poco rugosas. Para ello las velocidades de avance son bajas y las velocidades de corte son ms altas que en el desbaste. Sper-acabado o Rectificado: Tiene como finalidad alcanzar medidas muy precisas y muy buenos acabados superficiales. El orden del material rebajado es de las milsimas de milmetros. Las velocidades de corte y de avance son muy altas, desprendindose partculas de material producto de la abrasin.
16/32

www.upc.edu

Proceso de arranque de material por medio de cuchillas

De los elementos que se utilizan para arrancar material en los procesos de mecanizado por arranque de viruta, uno de lo ms utilizados es la cuchilla. El material desprendido se presenta, en este caso, en forma de viruta. El diseo y las formas de las cuchillas utilizadas en estos procesos se basan en el Buril, que fue la primera herramienta utilizada para este fin. El buril no es ms que una barra rectangular de acero afilada en su extremo como un diedro que acta como cua. 17/32

www.upc.edu

Proceso de arranque de material por medio de cuchillas

La herramienta se compone de:

Parte activa : Aquella que realiza el arranque de material. Parte auxiliar : Destinada a soportar y fijar la parte activa.
Las caractersticas fundamentales de la parte activa de la herramienta vienen dadas por el material de que est compuesta y su geometra.
18/32

www.upc.edu

Proceso de arranque de material por medio de cuchillas

Funciones que deben cumplir las herramientas de corte: Garantizar la obtencin de medidas precisas y superficies bien acabadas Mecanizar cualquier tipo de material Ofrecer un mximo rendimiento con un mnimo desgaste Disponer de una larga duracin del filo de corte, ya que se ahorran afilados Lograr que la viruta salga fcilmente Capacidad para absorber elevadas temperaturas. Por qu???? Soportar grandes esfuerzos de corte sin deformarse Tener alta resistencia al desgaste
19/32

www.upc.edu

Proceso de arranque de material por medio de cuchillas

Para alcanzar estas prestaciones hay que hacer una seleccin adecuada del material y de la geometra de las herramientas, basndose en:

Tipo de operacin a realizar Material de la pieza de trabajo Mquina-herramienta a utilizar


20/32

www.upc.edu

Materiales utilizados para fabricar herramientas de corte

Propiedades que deben tener: Dureza a alta temperatura Caractersticas trmicas

Coeficiente de rozamiento bajo Alta Tenacidad Resistencia al impacto Resistencia al desgaste Dureza en caliente Qumicamente inerte respecto a la pieza de trabajo Qumicamente estable frente a la oxidacin y la disolucin
21/32

Conductividad alta Coeficiente de dilatacin bajo Calor especfico alto

www.upc.edu

Materiales utilizados para fabricar herramientas de corte

22/16

www.upc.edu

Materiales utilizados para fabricar herramientas de corte

Ejemplos de Materiales y Velocidades de corte con las que se pueden trabajar (para mecanizar piezas de acero) Materiales
Aceros al carbono Aceros rpidos Aceros extra rpidos

Velocidades de corte
6 10 m/min 25 30 m/min 40 50 m/min

Aleaciones de metales fundidos (Estelitas) 50 60 m/min Carburos metlicos o metal duro (Widia) Materiales cermicos 100 120 m/min (desbaste) 200 250 m/min (acabado) 500 m/min
23/32

www.upc.edu

Materiales utilizados para fabricar herramientas de corte


Desbaste Acabado Caburos metlicos Acero al carbono Acero rpido Carburos metlicos

Ejemplos de Materiales y Velocidades de corte con las que se pueden trabajar en operaciones de desbaste y acabado(para mecanizar piezas de acero)

Velocidades en m/min

Acero al carbono

Acero rpido

400 N/mm2

12

25

200

20

30

300

Acero

600 N/mm2

10

20

150

15

25

180

800 N/mm2 Latn Bronce Metales ligeros

8 20 12 40

15 30 18 60-200

100 300 200 75-300

12 32 20 100

20 40 25 100-700

130 400 300 200-2000 24/32

Geometra de la herramienta de corte


www.upc.edu

25/32

Geometra de la herramienta de corte


www.upc.edu

ngulos que forman la geometra de la herramienta de corte

: ngulo de incidencia : ngulo de filo (o arista) : ngulo de desprendimiento : ngulo de corte : ngulo de posicin principal 1: ngulo de posicin secundario : ngulo de punta : ngulo de cada
Nota: ngulo de cada, para reforzar la punta sobretodo en operaciones de desbaste. Relaciones : + + 1 = 180 + + = 90
26/32

Geometra de la herramienta de corte


www.upc.edu

Influencia del ngulo de incidencia()


El ngulo de incidencia depende, principalmente de: 1. La resistencia del material de la herramienta. 2. La resistencia y dureza del material de la pieza.

27/32

Geometra de la herramienta de corte


www.upc.edu

ngulo de desprendimiento ()
El ngulo de desprendimiento se selecciona en funcin de: 1. La resistencia del material de la herramienta. 2. La resistencia del material a mecanizar. 3. El calor desarrollado durante la mecanizacin.

28/32

Geometra de la herramienta de corte


www.upc.edu

ngulo de posicin principal ()

Fuerza de corte

Fuerza de corte

Caractersticas: Permite un incremento progresivo de las fuerzas de corte al principio y al final de la pasada. Disminuye el espesor de la viruta y, por lo tanto, disminuye la presin sobre el filo. Refuerza la punta de la herramienta. Incrementa la longitud de contacto entre el filo de corte y la pieza, lo cual puede dar lugar a vibraciones. Si <90, aparece una componente de fuerza en sentido radial que puede provocar flexiones en la pieza si sta es delgada. 29/32

Geometra de la herramienta de corte


www.upc.edu

Influencia del radio de la punta de la herramienta y del avance en la rugosidad terica obtenida
avance avance

radio cero de la raz

nueva superficie de trabajo

radio grande de la raz

nueva superficie de trabajo

avance

avance

nueva superficie de trabajo

nueva superficie de trabajo

avance ECEA grande

avance ECEA 0 nueva superficie de trabajo

nueva superficie de trabajo

30/32

Desgaste de las herramientas de corte


www.upc.edu

31/32

Desgaste de las herramientas de corte


www.upc.edu
Coste Produccin horaria

Rgimen ptimo de trabajo

Produccin Coste unitario

(2)

(1)

Velocidad de corte Rgimenes: Mnimo coste Mxima produccin

Cuando Vc produccin (tciclo ) coste (1) desgaste coste herramienta coste unitario (2) tcambio herramienta tciclo produccin ptimo: Vc, min coste Vc Vc, mx prod

ok

32/32

www.upc.edu

Procesos de fabricacin por arranque de virutas

Proceso de formacin de la viruta en el proceso de corte de metales. Parmetros que influyen sobre la formacin de la viruta. Tipos de virutas. Fuerzas de corte en el mecanizado. Potencia y Energa de Corte. Temperaturas que se generan en el proceso de Corte. Utilizacin de los fluidos lubricantes y refrigerantes en el proceso de corte .

Formacin de la viruta
www.upc.edu

El arranque de viruta ocurre cuando el filo de la herramienta de corte produce primeramente la deformacin elstica de la parte del material que se convertir en viruta, surgiendo grandes tensiones a medida que se acerca la herramienta. Cuando estas tensiones superan el lmite elstico del material ocurre la separacin de una capa del mismo en forma de viruta producto de la deformacin plstica de ste.
2/20

Formacin de la viruta
www.upc.edu

Las temperaturas que se alcanzan en cada momento en la zona de corte no deben ser muy altas, ya que esto puede influir negativamente en la estructura del material de la pieza de trabajo y consecuentemente en sus propiedades mecnicas. Adems altas temperaturas pueden traer consigo un incremento en las fuerzas de corte, lo cual puede hacer que la potencia de la mquina herramienta sea insuficiente por momentos para ejecutar depende que operaciones.
3/20

Formacin de la viruta
www.upc.edu

Curva (Esfuerzo- Deformacin) del proceso de deformacin de un material metlico

4/20

Formacin de la viruta
www.upc.edu

Representacin esquemtica del proceso de formacin de la viruta

tc

Fc

Vc Ft
5/20

Formacin de la viruta
www.upc.edu

Parmetros que influyen sobre la formacin de la viruta:

Material de la pieza y de la herramienta Diseo de la geometra de corte Refrigeracin y lubricacin en el proceso de corte Vida til de la herramienta
6/20

Formacin de la viruta
www.upc.edu

Tipos de viruta
Viruta continua de bordes lisos: Aparece en materiales dctiles, aplicando avances y profundidades de corte muy pequeas y velocidades de corte elevadas, superficies de ataque muy pulidas, bajo coeficiente de rozamiento, alta resistencia al desgaste y refrigeracin considerable. Con este tipo de viruta se obtiene buen acabado. Viruta continua de caras irregulares: Aparece en materiales dctiles, pero con grandes avances y velocidades de corte pequeas y cuando la refrigeracin es insuficiente o nula. El alto rozamiento entre viruta y herramienta desprende pequeas partculas que se adhieren a la herramienta, originando un recrecimiento del filo que ms tarde tiende a fracturarse en dos partes, una que se adhiere a la pieza y otra a la viruta, provocando que la superficie mecanizada quede rugosa. Viruta discontinua: Ocurre en materiales frgiles, con ngulos de afilados y velocidades de corte pequeas, con avances y profundidades de corte grandes y elevada friccin entre herramienta y viruta.
7/20

www.upc.edu

Condiciones de corte

En la herramienta de corte es posible instrumentar un dinammetro con el objetivo de medir las fuerzas que se generan en la misma durante el proceso. En este caso se pueden verificar dos fuerzas componentes:
1. 2. Fuerza de corte (Fc): es la fuerza que va en la direccin del corte, o sea de la velocidad de corte. Fuerza de empuje (Ft): Es la fuerza que va en la direccin de la profundidad de corte (t). Es perpendicular a la fuerza de corte.
8/20

www.upc.edu

Condiciones de corte
superficie original v a viruta t Df nueva superficie

D0

herramienta de punta sencilla L

Vc: a: Va: t:

velocidad de corte. avance. velocidad de avance profundidad de pasada.

m/min mm/vuelta mm/min mm

(ej: 120 m/min) (ej: 0.2 mm/vuelta) (ej: 200 mm/min) 9/20 (ej: 2 mm)

www.upc.edu

Fuerzas de Corte en el mecanizado

Las condiciones de corte dependen de:

La arista de corte y la geometra de la herramienta El portaherramientas La mquina herramienta La operacin que se realice Los parmetros del Rgimen de corte
10/20

www.upc.edu

Potencia y Energa de Corte en el mecanizado

Una operacin de mecanizado requiere de una mquina que sea capaz de generar una potencia tal que supere las fuerzas que aparecen durante el corte (fc). Esta Potencia de corte (P), se puede calcular como: P= FcVc, donde Fc: Fuerzas de corte, Vc: Velocidad de corte U= P / Vctf, donde U: Energa de corte, t: profundidad de corte, f: velocidad de avance La Potencia de corte se expresa en W. Conociendo su valor, podemos seleccionar la Mquina Herramienta adecuada para realizar un proceso en concreto.
11/20

www.upc.edu

Ejemplos de Potencia de corte para trabajar con diferentes materiales


Dureza HB
150-200 201-250 251-300 200-250

Material

P de corte (kW)
0,6 0,8 1,0 0,8 1,0 1,3 1,6 0,3 0,8
12/20

Acero al carbono

Aceros Aleados

251-300 301-350 351-400

Aluminio Latn

50-100 100-150

www.upc.edu

Temperaturas que se generan en el proceso de Corte

Casi toda la energa que se consume en el mecanizado (98%), es convertida en calor, el cual puede hacer que las temperaturas sean muy altas (540) en la interfase herramientapieza. Hay varios mtodos analticos y numricos para estimar los valores de la temperatura en la zona de corte.
13/20

www.upc.edu

Temperaturas que se generan en el proceso de Corte

Mtodo de Cook

U T = 0,4 C
T-Temperatura en la zona de corte (C) U- Energa de corte Vc- Velocidad de corte t- profundidad de corte

Vct K

0.333

C- Calor especfico volumtrico del material de la pieza de trabajo

K- Difusividad trmica del material de trabajo

14/20

www.upc.edu

Temperaturas que se generan en el proceso de Corte

15/20

www.upc.edu

Fenmeno de generacin de calor

El calor producido en el proceso de corte no puede ser prevenido, pero si controlado o disipado. La mayora del calor es generado justamente en la zona de corte. Hasta este punto el metal solo cambia la forma. Seguidamente este se desliza a lo largo de la herramienta generando siempre calor por friccin. La cantidad de calor generado durante el corte plstico de metales se puede calcular a travs de la siguiente expresin: Q = Fc Vc [kW], donde: Q - Calor generado en el corte Fc - Fuerza de corte [N] Vc - Velocidad de corte [m/min] E - Equivalente mecnico del calor [4.1868 J]
16/20

www.upc.edu

Fenmeno de generacin de calor

El balance de calor en el corte de metales puede expresarse a partir de la siguiente expresin: Q = Qv +Qh +Qp + Qa donde: Qv - Calor que se escapa hacia la viruta Qh - Calor que se disipa hacia la herramienta de corte Qp - Calor que se disipa hacia la pieza que se elabora Qa - Calor que escapa hacia el ambiente
17/20

www.upc.edu

Fenmeno de generacin de calor

Sobre la intensidad de los flujos calorficos en la zona de corte influye significativamente el enfriamiento y lubricacin de las superficies de contacto de la herramienta, que se realizan por medio del uso de sustancias refrigerantes y lubricantes especiales. El efecto de enfriamiento consiste en la eliminacin del calor en los lugares ms calientes y eliminacin del mismo desde la zona de corte por el mtodo de conveccin. As se produce el enfriamiento de la herramienta cortante, de la zona de deformacin y de la superficie elaborada de la pieza. El efecto de lubricacin consiste en la reduccin del coeficiente de friccin en las reas de contacto de la herramienta, con la pieza lo que trae consigo la reduccin del trabajo de las fuerzas de friccin, disminucin de la generacin de calor y disminucin de las temperaturas, adems de la disminucin de la potencia necesaria para el maquinado.
18/20

www.upc.edu

Utilizacin de los fluidos de corte


Con el fin de eliminar o atenuar algunos de los problemas en el mecanizado, se han buscado diferentes soluciones como la utilizacin de fluidos de corte.

Objetivo del uso de fluidos de corte: 1. Refrigeracin: el calor producido al cortar la viruta hace aumentar la temperatura del filo de la herramienta la cual no puede pasar de un valor admisible. Al utilizar refrigerante se alarga la permanencia del filo o se puede aumentar la velocidad de corte. Engrase durante el mecanizado, si adems de refrigerante es lubricante, reducir el consumo de fuerza, se desgastar menos el filo y la herramienta trabajar sin vibraciones. Adems se protegen as mismo la pieza y la mquina contra la oxidacin. Expulsin de la viruta, con el fin de que esta no arae la superficie de trabajo. Refrigeracin de la pieza, ya que si la temperatura aumentara excesivamente por el trabajo, podran presentarse tensiones que deformaran la pieza. Mejorar el acabado superficial.
19/20

2.

3. 4. 5.

www.upc.edu

Fluidos de corte ms utilizados


Refrigerantes: fluidos solubles en agua aceites solubles aceites semi - sintticos fluidos sintticos Lubricantes: aceites puros aceites minerales mezclas compuestos (con aditivos)
20/20

www.upc.edu

Procesos de fabricacin por arranque de virutas Proceso de Torneado


1. Descripcin del torno 2. Operaciones de torneado 3. Diferentes tipos de Tornos 4. Fijacin de la pieza al torno

Descripcin del torno


www.upc.edu

Partes de la mquina
Cabezal mvil Carro portaherramientas

Cabezal fijo
Guas

Bancada

2/34

Descripcin del torno


www.upc.edu

Mecanismos

Mecanismo de cilindrar: Se utiliza para transmitir los avances longitudinales a la herramienta de corte y de esta manera poder ejecutar operaciones como el cilindrado de una pieza de trabajo. Mecanismo de refrentar: Es el encargado de aportar los movimientos transversales de avance a la herramienta. Es til en operaciones como el refrentado, el tronzado o el ranurado. Mecanismo de roscar: Es el mecanismo que transmite a la cuchilla los movimientos de avances necesarios para elaborar las roscas en una pieza.
3/34

Operaciones de torneado
www.upc.edu

Cilindrar Refrentar Conos Cortos cualquier conicidad Largos pequea conicidad Largos con gran conicidad Ranurar

Tronzar Mandrinar Taladrar Grafilar Copiar Roscar

Operaciones de torneado
www.upc.edu

Cilindrado

5/34

Operaciones de torneado
www.upc.edu

Refrentado

6/34

Operaciones de torneado
www.upc.edu

Mecanizado de conos cortos

7/34

Operaciones de torneado
www.upc.edu

Mecanizado de conos largos

8/34

Operaciones de torneado
www.upc.edu

Ranurado

9/34

Operaciones de torneado
www.upc.edu

Tronzado

10/34

Operaciones de torneado
www.upc.edu

Mandrinado

11/34

Operaciones de torneado
www.upc.edu

Taladrado
avance

12/34

Operaciones de torneado
www.upc.edu

Grafilado o Moleteado

13/34

Operaciones de torneado
www.upc.edu

Copiado

Para realizar conos largos con conicidad grande.

14/34

Operaciones de torneado
www.upc.edu

Roscado

15/34

Tipos de torno
www.upc.edu

Universal, paralelo, entre puntos, cilndrico u horizontal. Al aire o de plato. Vertical.


con sistema mecnico Copiador. con sistema hidrulico

Con control numrico. Centro de torneado. Revlver. Automtico. Semiautomtico. Herramientas radiales. Mltiples husillos.

con un husillo con torreta revlver con un husillo con herramient as radiales con varios husillos

Tornos para fabricar en serie.

16/34

Tipos de torno
www.upc.edu

Universal

17/34

Tipos de torno
www.upc.edu

Al aire

18/34

Tipos de torno
www.upc.edu

Vertical

19/34

Tipos de torno
www.upc.edu

Copiador

20/34

Tipos de torno
www.upc.edu

Revlver

21/34

Tipos de torno
www.upc.edu

Automtico

22/34

Tipos de torno
www.upc.edu

Herramientas radiales

23/34

Tipos de torno
www.upc.edu

Mltiples husillos

24/34

Tipos de torno
www.upc.edu

Con control numrico

25/34

Sujecin de las piezas


www.upc.edu

Entre puntos Brida de arrastre Punto de arrastre Pinza

fijo Mandril extensible

Platos con garras Universales Independientes Combinadas

neumti cos hidruli cos elctri cos

Elementos auxiliares de sujecin Luneta fija. Luneta mvil.

26/34

Sujecin de las piezas


www.upc.edu

Entre puntos Con brida de arrastre

27/34

Sujecin de las piezas


www.upc.edu

Con punto de arrastre

28/34

Sujecin de las piezas


www.upc.edu

Mandril

mandriles fijos mandriles extensibles


29/34

Sujecin de las piezas


www.upc.edu

Pinza

30/34

Sujecin de las piezas


www.upc.edu

Platos con garras Garras universales

31/34

Sujecin de las piezas


www.upc.edu

Platos con garras Garras independientes

Platos combinados : neumticos hidrulicos elctricos


32/34

Sujecin de las piezas


www.upc.edu

Elementos auxiliares de sujecin Luneta mvil

33/34

Sujecin de las piezas


www.upc.edu

Elementos auxiliares de sujecin Luneta fija

34/34

www.upc.edu

Procesos de fabricacin de piezas por arranque de virutas Torneado


1. Fijacin de la herramienta 2. Clculo de los parmetros fundamentales que definen el proceso de torneado 3. Clculo de los parmetros fundamentales que definen el proceso de torneado 4. Condiciones de corte

Fijacin de la herramienta
www.upc.edu

1. Perpendicularidad al eje de giro. 2. Mismo plano horizontal que el eje de giro. 3. Forma de sujecin.

< 0 > 0 > 0 < 0 Posicin correcta. Aceptable para desbaste. Aceptable para acabado.

2 /23

Fijacin de la herramienta
www.upc.edu

Bridas paralelas a la base del carro:

Voladizo:

3 /23

Clculo de los parmetros fundamentales www.upc.edu que caracterizan el proceso de corte

En funcin del tipo de operacin que se est realizando, ya sea desbaste o acabado, los valores de avance (s), profundidad de corte (t), dimetro medio (Dm) y velocidad de corte (Vc), se calculan u obtienen de maneras diferentes, ya que son operaciones que bsicamente se diferencian en el acabado que se obtienen con las mismas. El resto de los parmetros que caracterizan al proceso de corte se calculan de manera similar.
4 /23

Pieza de trabajo
www.upc.edu

5 /23

Dimetro medio en Desbaste y Acabado


www.upc.edu

6 /23

Avance y profundidad en Desbaste


www.upc.edu

Aunque en desbaste la rugosidad no importa a priori, si importa en la ltima pasada, donde se debe de cumplir que la Rugosidad producto del desbaste R, sea menor que la profundidad de corte de la pasada pa en acabado (R< pa). Esto se debe a que la herramienta en el desbaste se introduce en la pieza mucho ms que en el acabado y al realizar sta ltima operacin, quedarn picos por debajo y por lo tanto rugosidad ms elevada.

7 /23

Avance y profundidad en Desbaste


www.upc.edu

A partir del dibujo de la huella de la herramienta en la pieza podemos calcular el avance en el desbaste ad

8 /23

Avance y profundidad en Acabado


www.upc.edu

En este caso la diferencia respecto al acabado es que este proceso est encaminado a conseguir bajas rugosidades. Para esto se deben utilizar herramientas con puntas redondeadas

9 /23

Avance y profundidad en Acabado


www.upc.edu

Si se cumplen ambas condiciones podemos aplicar la frmula:

10 /23

Velocidad de corte en desbaste o acabado


www.upc.edu

Para encontrar la velocidad de corte terica consultaremos tablas donde en funcin del tipo de material de la pieza y la herramienta, y la operacin que se est realizando ya sea desbaste o acabado, se pueden tomar los valores correspondientes. A partir de aqu calcularemos los valores de velocidad tal como vienen indicados en las mquinas, es decir en rpm, mediante la frmula que veremos a continuacin. 11 /23

Velocidad de corte en desbaste o acabado


www.upc.edu

12 /23

Condiciones de corte
www.upc.edu

superficie original

nueva superficie

v a Di

p Df viruta

herramienta de punta sencilla L

D n Vc = 1000
Vc Di n

1000 Vc n= D

Velocidad de corte, en metros por minuto (m/min). Dimetro inicial de la pieza, en milmetros (mm). Velocidad de giro de la pieza, en vueltas por minuto (min-1 o rpm).

13 /23

Velocidad de corte en desbaste o acabado


www.upc.edu

Como la mayora de las mquinas no tienen una gama de velocidades continua, debemos escoger las revoluciones que nos marca la misma ms prxima a la calculada. Si escogemos el valor inmediato inferior, la herramienta trabaja ms despacio y se desgasta menos, con lo cual el coste de herramental disminuye, pero el proceso se hace ms lento. Si escogemos el valor inmediato superior, la herramienta trabajar ms rpido y se desgastar ms, con lo cual el coste de herramental aumenta, pero el proceso se 14 /23 ejecuta con mayor rapidez.

Rgimen ptimo de trabajo


www.upc.edu
Coste Costes herramienta Costes totales

Costes Mquina

Velocidad de corte Vmn Vo Vmx

15 /23

Velocidad de Avance
www.upc.edu

Desbaste:

Va = ad nc
Acabado

Va = aanc
16 /23

www.upc.edu

Fc = k t A

Fuerzas de Corte

Fc k

Fuerza de corte, en Newtons (N). Factor aproximadamente constante que relaciona la Resistencia de rotura a la traccin con la fuerza especfica de corte adimensional. Materiales laminados. k entre 3 y 5: 3 Materiales elsticos
Materiales forjados.

t A

A = s t
s t fc

5 Materiales poco o no elsticos Fundicin. Resistencia a la traccin del material de la pieza, en newtons por milmetro cuadrado (N/mm2). Seccin ortogonal a la velocidad de corte del material que se est arrancando en milmetros cuadrados (mm2).

Fc = k t s t

fc = k t

Fc = f t s t
17 /23

Avance, en milmetros por vuelta (mm). Profundidad de pasada, en milmetros (mm). Fuerza especfica de corte (N/mm2).

Potencia de Corte
www.upc.edu

Nc =

Fc Vc 60.000

Nm =

Nc

torno = 0,7 0,8

Nc Fc Vc Nm

Potencia de corte, en kilovatios (kW). Fuerza de corte, en newtons (N). Velocidad de corte, en metros por minuto (m/min). Potencia necesaria en el motor del torno, en kilovatios (kW). Rendimiento del torno.

18 /23

Tiempo total del proceso (tpr)


www.upc.edu

Tiempo de preparacin improductivos Tiempo de operaciones Tiempos (timpr) Tiempo de imprevistos Tiempo de mecanizado (tm)

tpr = tm + timpr
El tiempo improductivo se estima como un porcentaje del tiempo de mecanizado

tm = L / Va

L-Longitud recorrida por la herramienta a lo largo de la pieza


19 /23

www.upc.edu

Costes del proceso

Cpr=Cmaq+Cherr+Cafil Cpr- Coste del proceso Cmaq- Coste de mquina = tprPrecio maq Cherr- Coste de herramienta Cafil - Coste de afilado

20 /23

Nmero de filos por herramienta


www.upc.edu

Herramientas de Acero Rpido: El nmero de afilados nos los proporciona el fabricante. Herramientas de metal duro: Estas no son reafilables, por lo que el nmero de afilados, ser igual al nmero de aristas de la plaquita. Tiempo de vida de la herramienta: Es igual al tiempo de duracin de un filo por el nmero de filos utilizados.
21 /23

Coste de herramienta (Cherr)


www.upc.edu

tdesg filo= tmec Npiezas Nfilos = t desg filo / tf tf -Tiempo de vida por filo Nherr = Nfilos/ Naf Naf - Nm de filos por herramienta reafilable o plaquita Cherr = Nherr Pherr Pherr- Precio de una herramienta, Nherr- Nmero de herramientas gastadas

22 /23

Coste de Afilado (Cafil)


www.upc.edu

Nafil= Naf 1 La herramienta nos la venden afilada. Nafil-Nmero de afilado


por herramienta, Naf- Nmero de filos por herramienta

Taf herr = taf filoNafil Nherr = Nfilos/ Naf

taf herr -Tiempo de afilado por herram. taf filo -Tiempo de afilado por filo. Nafil-Nmero de afilado por herramienta

todo el proceso. N filos Nmero de filos gastados durante todo el proceso. NafNmero de afilado por herramienta taf -Tiempo de afilado durante todo el proceso. taf herr Tiempo de afilado por herramienta. Nafil-Nmero de herramienta gastadas durante todo el proceso.

Naf Nmero de herramientas gastadas durante

Taf = taf herrNherr

Cafil = Taf Pmaq Pmaq- Precio de la mquina afiladora, Taf- Tiempo de afilado
durante todo el proceso 23 /23

www.upc.edu

Procesos de fabricacin de piezas por arranque de virutas. Torneado


Problemas de clculo de Regmenes de corte en Torneado 1. Ejemplo de Acabado 2. Ejemplo de Desbaste

Ejemplo de acabado
www.upc.edu

En un taller se quiere realizar un cilindrado exterior de acabado de 500 piezas a partir de redondos pretorneados en desbaste de 101 mm de dimetro, de acero al carbono F-115 normalizado para dejarlos con dimetro 100 mm. Los redondos han sido ya cortados a la longitud de 500 mm (igual a la longitud de la pieza). Dicho acabado requiere una sola pasada y se quiere conseguir una rugosidad media mxima Ra<1,6 m. Datos: Material: Acero al carbono F-115 N r= 750 N/ mm2 Herramienta de MD: Plaquita triangular, Precio: 21 , Vc recomendada= 140 m/min, Tvida por filo = 15 min. Geometra: = 70 , = 50, = 5, =2, =8, los dems ngulos se han de calcular El radio de acuerdo es r= 0,4 mm Torno manual con gama discontinua de velocidades desde 45 a 3550 rpm 45 57 72 90 113 142 179 225 280 355 450 570 720 900 1130 1420 1790 2250 2800 3550 Gama de avances discontinua desde 0,05 a 5 con escalonado de 0.05 mm/rev Precio de la mquina: 30 Tiempos improductivos del 20 % y rgimen de mxima produccin Se pide: a) Croquis de la punta activa de herramienta segn ISO-UNE b) Avance y profundidad de corte real c) Velocidad de corte terica (n y Vc) d) Velocidad de corte real (n y Vc) y velocidad de avance real e) Tiempo de mecanizado y tiempo total del proceso f) Coste total del proceso g) Potencia necesaria en el torno (=90%)

Ejemplo de desbaste
www.upc.edu

En un taller se quiere realizar un cilindrado exterior de desbaste de 10000 piezas a partir de redondos de aluminio de dimetro 100 mm ya cortados a la longitud de 350 mm (igual a la longitud de una pieza). Dicho desbaste requiere una sola pasada y que la rugosidad mxima Ra < 0,1 mm. Datos: Material: Aluminio laminado R = 230 MPa Herramienta de MD: Plaquita intercambiable de metal duro cuadrada, Precio: 15, Vc recomendada= 80 m/min, Tvida por filo = 15 min. Geometra: = 60, = 11 , = 9 y = 2, los dems ngulos deben deducirse. Se supone que la plaquita es de punta quebrada. Torno de control numrico con gama continua de velocidades desde 45 a 2800 r.p.m. y con gama de avances discontinuos desde 0,05 a 5 con escalonado de 0,05 mm/v. Precio mquina = 42 /h, Tiempos improductivos del 20 % Se pide: 1. Croquis de la punta activa de la herramienta segn ISO-UNE. 2. Avance y profundidad de corte. 3. Velocidad de corte. 4. Velocidad de avance 5. Tiempo total del proceso. 6. Coste total del proceso. 7. Potencia neta necesaria en el torno. 8. Sera recomendable escoger esta geometra de la herramienta para el desbaste de una pieza de fundicin?. 9. Cmo podran mejorarse los costes y la produccin? - En cuanto a aumentar la velocidad del proceso sin disminuir la vida de la herramienta. - En cuanto a aumentar la produccin sin aumentar la velocidad de mecanizado.

www.upc.edu

Croquis de la punta activa de la herramienta

www.upc.edu

Procesos de fabricacin por arranque de virutas. Procesos de Fresado y Taladrado


1. Introduccin. 2. Tipos de herramientas. 3. Movimientos fundamentales. 4. Fijacin de piezas y herramientas. 5. Parmetros del rgimen de corte. 6. Operaciones bsicas. 7. Tipos de mquinas.

Herramientas para el Fresado


www.upc.edu

Tipo de Herramienta: Multifilos

Clasificacin:
En funcin del paso:

Paso grande Paso normal Paso reducido Enterizas De plaquitas

En funcin de la forma constructiva

Tipos de fresas
www.upc.edu

Cilndricas
Un corte: Perifrico

Frontales
Dos cortes: Perifrico Frontal

Disco
Tres cortes: Perifrico Dos frontales

Con dientes rectos o helicoidales

Tipos de fresas
www.upc.edu

Trenes de fresas

Fresas de mdulo

Fresas de ala de mosca (cola de milano)

Tipos de fresas
www.upc.edu

Fresas de ranurar - taladrar


Fresas frontales de dos labios.

Fresas para ranurar en Y.

Fresas esfricas.

5/53

Tipos de fresas
www.upc.edu

Fresas de forma

Fresas bicnicas
6/53

Movimientos fundamentales
www.upc.edu

Mquinas convencionales: Pieza fijada en la mesa Con Accesorios: Plato divisor


Permite rotar la pieza en eje X
Z X Y

Estructura mquina:
Mesa: Movimiento en tres ejes X,Y,Z. En todos el avance puede ser automtico o manual bancada, cabezal, mesa, motor, transmisiones, caja de cambios.
7/53

Fijacin de la pieza a la Mquina


www.upc.edu

Sistemas flexibles

Mordazas

Cabezal divisor

Con bridas, directamente a la mesa

8/53

Fijacin de las herramientas


www.upc.edu

Herramientas y pinza

Portapinzas

9/53

Fijacin de las herramientas


www.upc.edu

Portabrocas

10/53

Fijacin de las herramientas


www.upc.edu

Portafresas

11/53

Fijacin de las herramientas


www.upc.edu

Portafresas sujetas con tirante

12/53

Fijacin de las herramientas


www.upc.edu

Eje horizontal porta fresas

Comprobar paralelismo fresa mesa y concentricidad con el eje de giro, con comparador.

13/53

Rgimen de corte en el proceso de Fresado


www.upc.edu

Condiciones de corte
Velocidad de corte Avance por diente o por vuelta Profundidad de pasada y ancho de corte

VC =

D n 1000

VC: Velocidad perifrica fresa (m/min) n: Giro de la herramienta (min-1) D: Dimetro fresa (mm)

Las condiciones de corte dependen del material de la herramienta, de la geometra del diente y del material de la pieza. Relacin de condiciones de corte segn el tipo de operacin: Desbaste: Acabado: Vc pequea, avance mayor Vc grande, avance menor
14/53

Rgimen de corte en el proceso de Fresado


www.upc.edu

Avances
Avance por diente: Espesor de viruta arrancada por un diente en la del avance. az en mm por diente y vuelta de la fresa Avance por vuelta: Desplazamiento pieza-fresa en una vuelta de la av en mm por vuelta de la fresa direccin

fresa.

av = az z
Velocidad de avance mquina: Velocidad relativa pieza-herramienta Vam en mm por minuto (mm/min) z nmero de dientes de la fresa Vam = a v n = a z z n n vueltas por minuto de la fresa (min-1) Tiempo de corte: Tiempo requerido para efectuar el mecanizado. tc en minuto (min)

tc =

L Vam

Si a z , n , z disminuye la rugosidad

Rgimen de corte en el proceso de Fresado


www.upc.edu

Sentido del avance mquina

Contrario a la velocidad de corte Entrada ms suave del diente Tendencia a levantar la pieza

Igual a la velocidad de corte Mejor acabado


16/53

Rgimen de corte en el proceso de Fresado


www.upc.edu

Pasada y ancho de corte Pasada: Profundidad con que la fresa entra en la pieza Ancho de corte: Anchura de fresa o pieza que se est mecanizando. En fresado perifrico la pasada es en direccin radial En fresado frontal es en direccin axial

Rgimen de corte en el proceso de Fresado


www.upc.edu

Fuerza especfica de corte


Fuerza especfica de corte fc (N/mm2) : Es la fuerza necesaria para cortar una seccin de material de 1mm2. (fc en tablas en funcin del material de la pieza) Para una operacin la fuerza de corte, Fc (N), ser:
Fc = fc p b

p, profundida d de pasada (mm) b, ancho de la pasada (mm)

Fc = fc por pasada y por ancho de corte


Vam b p

Rgimen de corte en el proceso de Fresado


www.upc.edu

La potencia necesaria:

Nc =

Fc Va

1000 60 1000

(kW )

Fc Va

(N) (mm/min )

Es el producto de la fuerza de corte Fc por la velocidad de avance mquina. O bien el producto de la fuerza especfica de corte por el volumen, V, de material arrancado en unidad de tiempo. NC = fc p b Va
m

Siendo: V = p b Va
t k

y fc = k t

Resistencia a la traccin del material Factor aproximadamente constante que relaciona la fuerza de rotura a la traccin con la fuerza especfica de corte, adimensional. k entre 3 y 5: 3 materiales elsticos 5 materiales poco o no elsticos N La potencia requerida del motor elctrico de la mquina es: Nm = c y fresa

= 0,6 0,75

Operaciones bsicas en el proceso de Fresado


www.upc.edu

Elaboracin de Superficies planas (planeado) Escuadras Chaflanes Ranuras Taladros Vaciados (cajeras) Contorneados Elaboracin de Superficies Helicoides Elaboracin de Superficies alabeadas

Operaciones bsicas en el proceso de Fresado


www.upc.edu

Superficies planas: Planeado

Con fresa frontal Ventajas e inconvenientes Acabado superficial

Con fresa cilndrica

Parmetros de seleccin de fresas

Operaciones bsicas en el proceso de Fresado


www.upc.edu

Escuadras y chaflanes
Escuadrado

Achaflanado

Escuadrado

Otras opciones:

Fresas cnicas Fresas de forma


22/53

Operaciones bsicas en el proceso de Fresado


www.upc.edu

Ranuras
Ranura

Ranura con fresa de disco

Ranura en "T"
23/53

Operaciones bsicas en el proceso de Fresado


www.upc.edu

Taladros
Taladrado

Taladrado plano

24/53

Operaciones bsicas en el proceso de Fresado


www.upc.edu

Vaciados cajeras y contorneados

25/53

Operaciones bsicas en el proceso de Fresado


www.upc.edu

Fresado helicoidal

Con plato divisor

26/53

Operaciones bsicas en el proceso de Fresado


www.upc.edu

Superficies alabeadas

Con fresadoras con copiador Hoy en da con fresadoras de control numrico.


27/53

Tipos de mquinas
www.upc.edu

Horizontales Verticales Universales Copiadoras Especiales Control numrico Centros de mecanizado

Tipos de mquinas
www.upc.edu

Fresadora horizontal

29/53

Tipos de mquinas
www.upc.edu

Fresadora vertical

30/53

Tipos de mquinas
www.upc.edu

Fresadora copiadora

31/53

Tipos de mquinas
www.upc.edu

Fresadoras de control numrico

Vertical Horizontal

32/53

Proceso de Taladrado
www.upc.edu

El taladrado consiste en la ejecucin de un agujero o cavidad cilndrica en el material a trabajar. La operacin la realiza una mquina herramienta denominada Taladradora o Agujereadora, la cual emplea una herramienta llamada broca o mecha.

33/53

Tipos de herramientas
www.upc.edu

Broca
- Dos filos de corte en la punta - Ranura helicoidal para evacuacin de viruta - Guas laterales f no de corte - Herramienta poco rgida - Poca precisin IT 9-10 - Geometra: depende del material de la pieza, especialmente del ngulo de la punta y del ngulo de hlice

Materiales de las brocas: Aceros rpidos, especiales. Con plaquitas de metal duro. Enterizas de metal duro.

34/53

Tipos de herramientas
www.upc.edu

Para taladro profundo


- Facilitar evacuacin viruta - Mayor rigidez - Incorporar lubricacin

35/53

Tipos de herramientas
www.upc.edu

Brocas anulares

36/53

Tipos de herramientas
www.upc.edu

Brocas de forma
- Para avellanar - Para achaflanar - De dos dimetros
I. Agujereado a fondo. Ensanchar agujero con broca mandril. II. Avellanador cilndrico. Para hacer rebaje para cabeza cilndrica de tornillo. III. Avellanador cnico. Para hacer rebaje para alojar cabeza tornillo troncocnico. IV. Avellanador cnico. Eliminacin de rebabas.
37/53

Tipos de herramientas
www.upc.edu

Broca mandril
- Herramienta para ensanchar y repasar agujeros - Precisa de agujero previo - Saca menos material que la broca - Incrementa el dimetro del agujero en 3 o 4 milmetros - Seccin recta ms rgida - Tiene tres, cuatro o ms filos en la punta - Mejora el centraje del agujero, su medida, su forma y su acabado - Se obtienen calidades IT 8-9
38/53

Tipos de herramientas
www.upc.edu

Escariador
Para obtener agujeros de calidad IT 6-7 Precisa de agujero previo Elimina dcimas de material Incrementa el dimetro del agujero en 3 o 4 dcimas de milmetro Seccin recta muy rgida 4 ms filos en la punta Mnimo de 4 filos para dimetros de hasta 12 mm y un mximo de 20 filos para 100 mm de dimetro. Nmero de filos casi siempre par, pero en ocasiones es impar para conseguir mejor autocentrado.

39/53

Movimientos fundamentales y Rgimen de Corte


www.upc.edu

Pieza fija Herramienta con avance lineal av Avance por vuelta de la broca, en mm por vuelta de la broca

- Velocidad de corte: V = n D c
1000

Por giro de la herramienta Vc Velocidad de corte en la periferia de la broca, en m/min. n Vueltas por minuto de la broca, en min-1. D Dimetro de la broca, en mm.

- Resultado:
Agujero en pieza
40/53

Rgimen de Corte
www.upc.edu

Velocidad tangencial de corte Vara desde cero en el centro o punta de la herramienta, hasta un mximo en la periferia del filo. Esta velocidad depende del tipo de material de la broca y del material a trabajar, estando tabulada para distintos casos segn valores obtenidos de la experiencia, en tablas como la que se da como ejemplo a continuacin:

Valores medios de la velocidad de corte para brocas de acero rpido Material trabajado Kz
2 kg/mm

v m/min 35 a 25 22 a 15 38 a 25 25 a 14 18 a 14 60 a 25 250 a 80

a mm/vuelta d/50 15d/1000 d/100 d/100 d/100 d/100 15d/1000


41/53

Fundicin....................................... Fundicin de cilindros................... Acero dulce.................................... Acero duro..................................... Acero muy duro............................. Bronce, latn y cobre..................... Aluminio, electrn, duraluminio....

12 a 22 22 a 28 35 a 65 65 a 90 90 a 120 23 a 50 14 a 26

Operaciones bsicas
www.upc.edu

Taladrado Broca
Obtencin de agujeros de calidad IT 9-10 Errores en la posicin y la geometra del agujero provocados bsicamente por la flexin de la broca - Posicin del agujero en punto distinto - Direccin eje agujero desviada - Dimetro agujero ms grande - Perfil agujero no circular Para garantizar posicin: - Punteado previo - Utillajes gua - Dejar excedente de material - Repaso posterior
42/53

Para garantizar geometra:

Operaciones bsicas
www.upc.edu

Condiciones de corte:
Velocidad de corte = 80% de la utilizada en torneado Avance, av = dimetro broca en mm, en mm por vuelta (min-1).

Potencia consumida:
Fuerza sobre la broca: a D Fc = 2 k t v 2 2

Fc t a v D

(N/mm )
2

(N)

(mm ) (mm )

k Factor que relaciona la R a la rotura a la traccin con la fuerza especfica de corte adimensional. k entre 3 y 5

Potencia de corte: 1 1 1 NC = Fc Vc 2 60 1000

Potencia mquina: NC taladrado = 0,7 0,8 Nm =

Nc Fc V c

(kW ) (N) (m/min )


43/53

Operaciones bsicas
www.upc.edu

Mandrinado Broca mandril


Repaso agujeros para mejorar geometra y calidad. Elimina unos mm de material. Condiciones de corte:
Velocidad de corte y avance los mismos valores que en taladrado

Potencia de corte:
Punta

a (D Di ) Vc (De + Di ) N = z k t e z 2 De 2
Vc

De

De+Di 2

z:

nmero de filos de corte

De: dimetro exterior de corte de la broca mandril Di: dimetro interior de corte de la broca mandril 44/53

Di

Operaciones bsicas
www.upc.edu

Escariado Escariador
Repasar agujeros para conseguir precisin Elimina unas dcimas de material Condiciones de corte:
Velocidad de corte: la mitad que en taladrado Avance: Tres o cuatro veces ms rpido que en el taladrado

Punta

Potencias:
Expresin idntica a la del mandril
45/53

Fijacin de piezas
www.upc.edu

Fijaciones de las piezas


Con mordazas

Con utillajes de centraje

Con elementos flexibles

46/53

Fijacin de las herramientas


www.upc.edu

Cono

Portabrocas

47/53

Tipos de mquinas
www.upc.edu

Taladradora de columna

Avance manual

Esquema de avance 48/53 automtico

Tipos de mquinas
www.upc.edu

Varias columnas

Cabezal giratorio
49/53

Tipos de mquinas
www.upc.edu

Taladradora radial

50/53

Tipos de mquinas
www.upc.edu

Taladradora mltiple un cabezal

Varios husillos

Esquema accionamiento51/53

Tipos de mquinas
www.upc.edu

Taladradora mltiple varios cabezales

Mesa fija

Carro portapiezas mvil 52/53 (Mquina transfer)

Tipos de mquinas
www.upc.edu

Taladradora mltiple varios cabezales

Con plataforma giratoria de varias posiciones

53/53

www.upc.edu

Procesos de fabricacin de piezas por arranque de virutas Fresado - Taladrado


Problemas de clculo de Regmenes de corte 1. Ejemplo de Fresado 2. Ejemplo de Taladrado

Problema de Fresado
www.upc.edu

Se dispone de un bloque de acero de t=750 N/mm2 y dureza 250 HB de 250x120x50 mm, k=4. Se desea rebajar la altura de 50 a 45 mm obteniendo un acabado superficial con una rugosidad Ra = 1,6 m. Se dispone de una fresa frontal de la casa Toshiba- Tungaloy TAD12100RI-E de D=150 mm con 10 cuchillas de metal duro cuadradas AH120, con ngulo de incidencia principal de 45 y r=0,2 mm, montada en una fresadora vertical Turret XO6226, con un rendimiento mecnico del 0,75 y un motor de 1,5 kW. Los valores de n que puede dar la mquina son: 35 60 105 155 190 265 365 475 650 820 1600 y los valores de avances: 24 40 65 100 185 285 470 720 Se ha determinado que se debe trabajar a rgimen de mnimo desgaste de herramientas. Determinar: 1. 2. La secuencia de operaciones a realizar. Para cada una de stas: a) Las condiciones de corte a) Los tiempos de mecanizado b) La Potencia consumida b) Comprobar si la mquina seleccionada tiene potencia suficiente para asumir las mismas

www.upc.edu

www.upc.edu

Problema de Taladrado
www.upc.edu

Se dispone de una taladradora de columna HUVEMA de rendimiento mecnico de 0,7 y un motor de 1.9 kW. Se ha de efectuar un agujero de 35 H7 en una pieza de acero de t = 750 N/mm2, k = 4, y espesor 30 mm. Las velocidades de corte que se pueden conseguir en la mquina son: 105 168 210 263 336 526 628 750 1257 1500 La mquina tiene una gama de avances continuos. Se debe trabajar en rgimen de mnimo desgaste de herramientas. Definir : 1. El proceso que deber seguirse para ejecutar la operacin, describiendo cada una de las operaciones a ejecutar 2. Las herramientas a utilizar en cada operacin 3. Las condiciones de corte 4. El tiempo necesario para la operacin 5. Potencias requeridas de la mquina en las diferentes operaciones 6. Comprobar si la mquina tiene potencia suficiente para ejecutar cada operacin

www.upc.edu

Tabla de datos de corte para las brocas


Material trabajado Fundicin....................................... Fundicin de cilindros................... Acero dulce................................... Acero duro..................................... Acero muy duro............................. Bronce, latn y cobre.................... Aluminio, electrn, duraluminio.... t kg/mm2 120 a 220 220 a 280 350 a 650 650 a 900 900 a 1200 230 a 500 140 a 260 v m/min 35 a 25 22 a 15 38 a 25 25 a 14 18 a 14 60 a 25 250 a 80 a mm/vuelta d/50 15d/1000 d/100 d/100 d/100 d/100 15d/1000

Nota: Se disponen de brocas de dimetros 2 - 35 mm cada 0.2mm El mandril seleccionado tiene De= 34,60 mm y Di= 32,00 mm y 3 filos cortantes. El Escariador, De= 35,00 mm y Di= 33,00 mm y 8 filos cortantes.

CONTROL NUMRICO (NC) y FABRICACIN ASISTIDA POR ORDENADOR


1. Introduccin 2. Comparacin mquina convencional Mquina CNC 3. Elementos de la MH con CN 4. Ventajas e Inconvenientes que aporta el CN 5. Referencias histricas. Evolucin de los CN 6. Criterios de clasificacin de los Controles Numricos 7. Dnde encontrar un CN. Campo de Aplicacin
1

Introduccin
Segn la Norma ISO 2382/1 1974
Control Numrico CN (NC - Numerical Control) es el control automtico de un proceso, ejecutado por un dispositivo que utiliza datos numricos introducidos mientras la operacin se est realizando.

Elementos bsicos
1. El programa de Control Numrico 2. El CN. Interpreta programa + realiza clculos + capta e interpreta
seales de los captadores + enva seales a los motores

3. La mquina
2

Comparacin mquina convencional Mquina CNC

Comparacin mquina convencional Mquina CNC

Esquema de funcionamiento de un torno con control numrico

Elementos de las mquinas con control numrico

- Tipos de motores - Tipos de guas - Husillos de bolas - Captadores de posicin - Captadores de velocidad

- Tipos de motores:
Motores hidrulicos Motores elctricos Paso a paso De corriente continua De corriente alterna asncronos (inductivos) De corriente alterna sncronos (brushless) Integrados o electrohusillos De alta velocidad Lineales Motores neumticos
6

- Tipos de guas:
Convencionales Con rodamiento, sobre patines de agujas o rodillos o sobre caminos de bolas. Hidrostticas

- Husillos de bolas:

- Tipos de captadores: Captadores de posicin:


Directos - Analgicos Absolutos Indirectos Directos Incrementales - Digitales Indirectos Directos Absolutos Indirectos Lineales Rotativos Rotativos Lineales Rotativos Rotativos Lineales Rotativos Rotativos
9

10

11

12

Captadores de Velocidad. Control de los ejes con lazo cerrado:

13

Captadores de Velocidad. Control de los ejes con lazo abierto:

14

Ventajas e inconvenientes que aporta el CN


- Ventajas:
Mayor productividad y rendimiento Mayor precisin, repetibilidad, uniformidad y acabado Reglajes ms cortos Eliminacin de tiempos muertos Disminucin de piezas defectuosas Reduccin de tiempos de inspeccin y control Reduccin de tiempos de cambio de piezas y de herramientas si son automticos
15

-Ventajas

(Cont):

Ahorro de herramientas y menor desgaste Ahorro de utillajes y tiles caros Posibilidad de mecanizar automticamente formas complicadas Mayor flexibilidad Menor espacio necesario en el taller Menor nmero de operarios Mayor seguridad

16

- Inconvenientes:
Mayor inversin Conviene adquirir un banco de pre-reglaje de herramientas Es necesaria una preparacin del trabajo ms detallada Es necesario hacer el programa. Sistemas CAD-CAM El mantenimiento requiere tcnicos ms cualificados Mayor responsabilidad de los operarios

17

Cuando conviene aplicar el CN


En piezas de cierta complejidad En series cortas o medianas Cuando la relacin reglaje/tiempo de mecanizado sea elevada Cuando para realizar diversas operaciones son necesarias distintas mquinas Cuando el coste de piezas malas es elevado y la fatiga del operario es importante Cuando el coste de utillajes es muy elevado
18

Referencias histricas. Evolucin de los CN


1942 1947 1949 Bendix Corporation John Parsons: Sistema Digiton US Air Force + John Parsons + Massachusetts Institute of Technology (MIT) Fresadora Cincinnati Hydrotel con el nuevo control El MIT utiliza por primera vez la denominacin Numerical Control (NC)
19

1952

1953

1955 1960

Muestra de Mquinas Herramienta de Chicago Exposicin de Chicago. MIT primeras demostraciones del Control Numrico Adaptativo (CNA) Feria de Bruselas DNC (Direct Numerical Control) CNC (Computer Numerical Control) DNC (Distributed Numerical Control)
20

1965 1968 Aos 70

- Evolucin interna del CN:

Utilizacin de vlvulas Utilizacin de semiconductores: transistores, diodos y thyristores Utilizacin de circuitos integrados Utilizacin de microprocesadores

21

Criterios de Clasificacin de los CN


1. Segn los desplazamientos seguidos por el elemento mvil o la manera de controlar su trayectoria: - Control numrico punto a punto - Control numrico paraxial - Control numrico continuo o de contorneado

22

Es aquel que permite controlar la posicin final de la herramienta pero no la trayectoria seguida. Las herramientas no realizan trabajo en los desplazamientos entre puntos, sino solamente en los puntos programados. Se utiliza en mquinas agujereadoras, punzonadoras, mandrinadoras, mquinas de soldar por puntos, en las cuales la herramienta solamente trabaja 23 en los puntos de posicin programados.

Permite efectuar movimientos de posicin rpida de un punto a otro, como si fuera un CN punto a punto, pero adems permite realizar operaciones de mecanizado en direcciones paralelas a los ejes, controlando la velocidad de desplazamiento. Se utiliza en mandrinadoras, agujereadoras, fresadoras y tornos.
24

En este caso los desplazamientos del elemento mvil son controlados continuamente de manera que se siga la trayectoria deseada, con la velocidad de avance programada segn cualquier direccin interpolable a partir de los ejes. Se utiliza en fresadoras, tornos, centros de mecanizado, etc.
25

2. Segn el sistema de control de los desplazamientos: - Sistema de control con lazo cerrado - Sistema de control con lazo abierto

3. Segn la capacidad de resolucin:


Se entiende como resolucin la capacidad de resolver, calcular o controlar el mayor nmero de operaciones, simultneamente o no y de mayor o menor complejidad.

- Control Numrico (NC) - Control Numrico Computarizado (CNC) - Control Numrico Distribuido (DNC) - Control Numrico Adaptativo
26

Dnde encontrar un CN?


Mquina convencional Mquina con CNC Mquina con CNC con almacn de herramientas y cambio automtico de las mismas Centro de Torneado Centro de Mecanizado Clula Flexible Lnea Flexible Fbrica Flexible
27

- Centro de torneado:

28

Torretas con herramientas:

29

- Centro de mecanizado:

30

Almacn y cambio de herramienta:

31

Cambio automtico de herramienta:

32

Campo de aplicacin del CN

Siempre que sea necesario controlar con precisin la posicin variable de un eje:

Tornos, fresadoras, centros de torneado, centros de mecanizado, rectificadoras, electroerosin de penetracin, electroerosin de hilo, corte con lser, corte con chorro de agua, corte con oxicorte, corte con plasma, mquinas para doblar chapa, mquinas curvadoras de tubo, punzonadoras, robots, mquinas de medir por coordenadas, etc.

33

CONTROL NUMRICO (NC) y FABRICACIN ASISTIDA POR ORDENADOR Ideas bsicas de programacin
Conceptos previos: Puntos de referencia: Origen mquina, Origen Pieza, Punto de referencia de la herramienta Compensacin del radio de la herramienta Correctores de herramienta Decalajes de origen

Programacin ISO Funciones bsicas de un programa de CNC

http://isa.umh.es/asignaturas/fac/2006/

34

Puntos de referencia: Origen Mquina o Punto Cero de la mquina (M) Con el fin de poder posicionar los elementos mviles que se deben controlar, es necesario adoptar un sistema de referencia en la mquina. Dicho origen, definido por el fabricante, se denomina Origen Mquina

A partir de l se fija el origen absoluto de la medicin

Puede ser un punto accesible en la mquina o no


35

Origen Mquina o Punto Cero de la mquina (M)

36

Puntos de referencia: Origen Pieza o Punto Cero de la pieza (W)

Punto al cual se referencia las cotas de la pieza. Existen funciones que desplazan el origen activo a dicho punto (decalajes de origen ZMW)

El CN permite definir el origen pieza donde interese, dando la posicin respecto a M. De esta forma, durante el programa referimos las cotas a W, no siendo necesario calcular las cotas respecto al origen mquina
37

Origen Pieza o Punto Cero de la pieza (W)

38

Punto de referencia de la herramienta (N).


Punto a partir del cual se describen las longitudes de las herramientas. Cuando se alcanza el punto de referencia R, el control numrico conocer la posicin de N respecto M, y a partir de este valor conocer la nueva posicin del carro de forma incremental segn este se vaya moviendo
M: Origen mquina. P: Punto extremo de la herramienta. N: Punto de referencia de la torreta portaherramientas. W: Origen pieza. R: Punto de referencia de la mquina segn cada eje. ZMN, XMN: Coordenadas de N respecto M ZNP, XNP: Correctores de longitud de la herramienta. ZMW: Decalaje del origen pieza respecto M.

39

Compensacin del radio de la herramienta:


El mecanizado del contorno de la pieza se consigue mediante movimientos. En el caso del torno, si la herramienta tuviera radio de punta nulo, el punto programado sera directamente la interseccin de las aristas de corte. Sin embargo, dado que las herramientas tienen cierto radio de punta, el punto programado tendr un decalaje respecto al perfil a mecanizar. En el caso del torno, el punto que se programa puede ser el centro del radio de la punta (S) o el punto de interseccin de dos rectas paralelas a los ejes y tangentes a las aristas de corte de la herramienta (P)

40/29

Ejemplos de Compensacin del radio de la herramienta:

41

Correctores de herramienta:
En las mquinas de CNC se pueden utilizar distintas herramientas y es necesario que el control tenga todos los datos geomtricos de las mismas para conocer donde est situado el extremo de las mismas, de forma que este siga las trayectorias deseadas para mecanizar correctamente la pieza Ejemplo de lnea de programa N30 T7 D5

Toda esta informacin geomtrica se encontrar en los CORRECTORES DE HERRAMIENTA. Se debe realizar una operacin de PRERREGLAJE para conocer las dimensiones precisas de la herramienta.

- Pre-reglaje en la propia mquina (Mediante un palpador de pre-reglaje) - Pre-reglaje en una mquina especfica - Pre-reglaje mediante herramienta patrn
42

Prerreglaje de las herramientas:

43

A modo de conclusin Correctores de herramienta:

44

Decalajes de origen:

45

CNC
1. Programacin ISO 2. Programacin de ciclos fijos

Programacin ISO
Estructura de un programa Pieza: Compuesto por bloques que contienen una serie de funciones en un determinado cdigo que permite controlar el desplazamiento de la punta de la herramienta

CDIGO ISO. Se compone de: FUNCIONES PREPARATORIAS DE MOVIMIENTOS (G). Determinan geometra y condiciones de trabajo. FUNCIONES DE CONTROL DE AVANCES DE LOS EJES Y DE VELOCIDAD DEL CABEZAL (F, S). FUNCIONES DE CONTROL DE HERRAMIENTAS (T). FUNCIONES AUXILIARES (M). Indicaciones tecnolgicas (activacin de refrigerante, sentido giro husillo).
2

Estructura de programacin:
N. Nmero de bloque G. Funciones preparatorias X, Y, Z. Cotas de ejes F. Velocidad de avance S. Velocidad de giro del cabezal T. Nmero de herramienta M. Funciones auxiliares I, J, K. Cotas auxiliares A, B, C. Coordenadas angulares alrededor de X, Y, Z.

3/29

- Lenguaje de programacin ISO de CN: Funciones S, F y T: S Vel. Cabezal

S2000

Vel. Avance

F250

Herramienta

T18
4

G (Funciones preparatorias):

G00 Mov. rpido

(10,20,5)

G00 X10Y20Z5

G01 Int. lineal

S2000 F250 G01 X10Y20Z5

(10,20,5)

G00 Funcin preparatoria

N120 G00 X100 Y100 N130 Y200 N140 Z50

G01 Funcin preparatoria

G02 Interpolacin circular sentido horario

S2000 F250 G02 X10 Y20 Z5 R20


(10,20,5)

S2000 F250
J

G02 X10 Y20 Z5 R-20


Y

S2000 F250 G02 X10 Y20 Z5 I5 J-1


X

G03 Interpolacin circular sentido antihorario

S2000 F250
I (10,20,5) J

G03 X10 Y20 Z5 R20 S2000 F250 G03 X10 Y20 Z5 R-20
Y

S2000 F250 G03 X10 Y20 Z5 I2 J6


X
9

10

G90 y G91 en las interpolaciones circulares

11

G41/G42 Compensacin de radio de herramienta

12

13

M (Funciones auxiliares): M03 M04 Paro Cabezal M05 M08 Refrigerante M09 M30
14

Giro Cabezal

S2000 M03 S2000 M04


STOP

M05

Conexin refrigerante Desconexin refrigerante

Final de programa

15

PROGRAMACIN BSICA DE TORNOS DE CNC. CICLOS FIJOS EN TORNO


1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. G68, G69. CICLOS FIJOS DE DESBASTADO G81, G82. CICLOS FIJOS DE DESBASTADO DE TRAMOS RECTOS G84, G85. CICLOS FIJOS DE DESBASTADO DE TRAMOS CURVOS G66. CICLO FIJO DE SEGUIMIENTO DE PERFIL G88, G89. CICLOS FIJOS DE RANURADO G83. CICLO FIJO DE TALADRADO G86. CICLO FIJO DE ROSCADO

16

Ciclo fijo de desbate en X

17

Ciclo fijo de desbate en X


SIGNIFICADO DE LOS PARMETROS. P0 es la coordenada X de A (punto inicial del perfil). P1 es la coordenada Z de A. P5 es el espesor mximo de material eliminado entre pasadas. El espesor real ser la cantidad total de material dividido entre el nmero de pasadas. P7. Sobreespesor para el acabado en el eje X. P8. Sobreespesor para el acabado en el eje Z. P9. Velocidad de avance de la pasada de acabado.
Si se indica valor 0, no se realizar pasada de acabado, pero se realizar una pasada final de desbaste dejando tras el ciclo los sobreespesores P7 y P8. Si se indica un valor negativo, no se realiza la pasada de acabado ni la final de desbaste.

P13 es el nmero del primer bloque de definicin del perfil. P14 es el nmero del ltimo bloque de definicin del perfil.
18

Ciclo fijo de desbate en X

19

Ciclo fijo de desbaste en Z

20

Ciclo fijo de torneado en tramo recto

21

Ciclo fijo de refrentado en tramo recto

22

Ciclo fijo de torneado en tramo curvo

23

Ciclo fijo de refrentado en tramo curvo

24

Ciclo fijo de seguimiento de perfil

25

Ciclo fijo de seguimiento de perfil

26

Ciclo fijo de seguimiento de perfil

27

Ciclo fijo de ranurado en X

28

Ciclo fijo de taladrado

29

Ciclo fijo de roscado

30

Ciclo fijo de roscado

31

Ciclo fijo de roscado

32

Ciclo fijo de roscado

33

Ciclo fijo de roscado

34

www.upc.edu

Control Numrico Problemas


1. Ejemplo de ruta tecnolgica 2. Ejemplos de programas de CNC

1. Ejemplo de pieza a mecanizar en un Torno CNC


www.upc.edu

2/29

www.upc.edu

Ruta Tecnolgica previa al programa de CNC

3/29

www.upc.edu

Programa de CN para la Operacin de Refrentado de la pieza

%1100 (Nombre del PROGRAMA DE CN) N10 G54 N20 G0 X1=200 Z1=200 (A: REFRENTADO) N30 T7 D5 N40 G92 S3000 N50 G96 S150 M4 M14 N60 G0 X1=44 Z1=0 N70 G1 X1=-1 F0.1 N80 G0 X1=45 Z1=2
4/29

2. Ejemplo de pieza a mecanizar en un Torno CNC


www.upc.edu

Ejemplo elaboracin del contorno de la pieza empleando las funciones de programacin G00, G01, a partir de una pieza bruta de L=150mm d= 85. %1101 (Nombre del PROGRAMA DE CN) N10 G54 N10 T1 D1 N20 G00 G71 G90 G95 G96 X0 Z1 F0.15 S100 M04 M41 N30 G01 Z0 N40 X70 N50 Z-70 N60 X78 N70 Z-110 N80 G00 X90 Z40 N90 M30

www.upc.edu

N10 T1 D1 Primera lnea de programa, en ella se hace la llamada a la primera herramienta (T), el primer 1 indica primera posicin en el porta herramienta, D1, corrector de herramienta donde aparecen el ancho, largo, radio de la punta y forma de la herramienta. N20 G00 G71 G90 G95 G96 X1 Z0 F0,15 S100 M41 M03 N20 Es la segunda lnea de programa, se toma con 10 de diferencia para permitir posteriores cambios en el programa. En esta lnea se establecen las condiciones bajo las cuales se realizar el proceso de mecanizado, por medio de las funciones preparatorias. G00: Funcin preparatoria que indica desplazamientos rpidos sin control de trayectoria, slo se define el punto a alcanzar. No se puede utilizar para cortar. G71: Esta funcin indica que las unidades que aparecen en el programa, para distancias, avances y velocidades se asumen en sistema mtrico. La funcin es modal, o sea, cuando se programa se mantiene activada hasta que se anule. G90: Funcin preparatoria que indica trabajo en coordenadas absolutas. Todas las coordenadas son referidas al mismo origen (cero pieza). En el caso del torneado, centro y cara derecha de la pieza. G91 funcin complementaria para la programacin en coordenadas incrementales, todas las coordenadas estn referidas al punto final del desplazamiento anterior. Ambas funciones son modales e incompatibles. G90 es funcin de encendido. Al encender la mquina el control despierta con G00. No es obligatorio declararla cuando se va a trabajar en coordenadas absolutas. G95: Indica que el avance programado como F se asume en mm/rev. Es modal y de encendido. G96: Indica que la velocidad programada como S se asume en m/min es modal. La funcin G97 es la complementaria que indica que el control trabajar en rpm. Son incompatibles y G97 es de encendido.

www.upc.edu

G01: Es la funcin que indica interpolacin lineal y exige la programacin de un valor de avance de trabajo, la trayectoria es definida por la lnea recta que une el punto de partida y el punto declarado por (X,Z). Es incompatible con G02 y G03 interpolaciones circulares y con G33 roscado. Todas las referidas aqu son modales. S100: Significa 100 m/min de velocidad de corte ya que se defini G96. Si se hubiera definido G97 o no se escribe G96, como G97 es de encendido significa 100 rpm. M41: Funcin auxiliar que establece las gamas de velocidades de rotacin (M41, M42, M43 y M44 segn disponibilidad de la mquina). M03: Funcin auxiliar que establece el sentido de rotacin del husillo, el sentido de rotacin normal para tornos con el carro delantero es contrario a las agujas del reloj visto desde el cabezal mvil., en funcin de la ubicacin del carro se asume la de encendido. M04 Es incompatible con M03 e indica sentido contrario a las agujas del reloj, aparece tambin M05 que indica parada del husillo. N0030 G01 Z0: En esta lnea la herramienta se desplaza con avance controlado (G01) y y hace contacto con la cara de la pieza. La funcin G01 anula a G00 y es modal, asume F0.15mm/rev. y S100m/min de la lnea N0020. N0040 X70: En esta lnea la herramienta refrenta la cara; el avance y la velocidad no se indican, se asumen los indicados anteriormente. N0050 Z-70: La herramienta se desplaza a lo largo de las generatrices, o sea, cilindra hasta alcanzar una longitud de 70 mm a la izquierda del 0, es lo que representa el signo (-). N0060 X78: La herramienta refrenta el escaln hasta alcanzar 80 (positivo por la direccin del movimiento). N0070 Z-110: La herramienta cilindra hasta alcanzar la posicin de 110 mm a la izquierda del (0). N0080 G00 X90 Z40: La herramienta se mueve hasta alcanzar la posicin de referencia. G00 anula a G01. N0090 M30: Esta funcin indica la detencin de todos los rganos de trabajo de la mquina y lleva el C.N.C a la primera lnea del programa para el reinicio.

3. Ejemplo de pieza a mecanizar en una Fresadora CNC


www.upc.edu

Hacer un croquis con la trayectoria que sigue la secuencia de lneas de programa que se muestran a continuacin. %00021 N05 T1 D1 N10 G0 G90 G17 X20 Y20 Z50 N20 G1 Z35 F150 S800 N30 G3 G5 X0 Y0 I-20 J0 N40 G2 X-20 Y-20 I0 J-20 N50 G0 G7 Z50 N60 X200 Y150 Z100 N70 M30 Nota: En la lnea N30 se incluye G5 con el objetivo de que el propio control garantice el empalme de los dos arcos.

www.upc.edu

Fabricacin por Conformacin plstica. Procesos de Conformacin volumtrica


1. 2. 3. 4. Laminado Forjado Extrusin Estirado

www.upc.edu

Laminado
Proceso de conformado en el cual se hace pasar al metal por trenes de rodillos paralelos que le dan una forma progresivamente ms parecida a la deseada. El producto final de la laminacin puede presentarse en grupos de chapas de tamaos normalizados, o de bobinas en las que la lmina se enrolla en un cuerpo, tambin bajo medidas normalizadas o en forma de perfiles. La lmina puede ser tratada qumicamente tras su transformacin para variar su comportamiento mecnico con tratamientos superficiales comunes, como el galvanizado.

www.upc.edu

Laminado

Materiales que se pueden laminar: Metales puros: Al, Cu, Fe, Ti, Zn Aleaciones: Acero, de Al, (Al-Cu, Al-Mg, Al-Zn, Al-Mn) de Mg ( Mg-Al, Mg-Zn, Mg-Mn), de Cu (Cu-Zn, CuZn-Sn, Cu-Zn-Pb) o bronces (Cu-Al, Cu-Ni, Cu-Si) Trenes de laminacin: De desbaste De palanquilla De acabado

www.upc.edu

Laminado

www.upc.edu

Laminado

Geometra del proceso

Laminado
www.upc.edu

Parmetros tecnolgicos del proceso

d = t0 t f

d max

d = 2R r = t 0
K n Yf = 1+ n

t0 w0 L0 = t f w f L f

t 0 w0 v0 = t f w f v f

t = ln 0 tf

F = Y f L
t0 t f L = Rar cos 1 2 R

T = 0,5FL
P = 2 N FL

d- Draft dmax- Draft mximo posible a alcanzar con un coeficiente de friccin dado - coeficiente de friccin R- Radio del rodillo r- Coeficiente de reduccin de altura t0- Espesor inicial t0- Espesor final w0- Ancho inicial de la pieza wf- Ancho final de la pieza L0- Longitud inicial de la pieza Lf- Longitud final de la pieza v0- velocidad volumtrica del material antes del rodillo vf- velocidad volumtrica del material despus del rodillo - Esfuerzo real experimentado por el material - Esfuerzo de fluencia promedio aplicado al material K- Esfuerzo lmite de fluencia del material n- Coeficiente de endurecimiento por deformacin del material de la pieza F- Fuerza de laminado T- Momento de torsin en los rodillos P- Potencia requerida para mover cada rodillo N- Velocidad de rotacin de los rodillos

www.upc.edu

Extrusin

La extrusin es un proceso de conformado por compresin en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a travs de la abertura de un dado para darle forma a su seccin transversal. Caractersticas principales: Se puede extruir una gran variedad de formas, especialmente en caliente; sin embargo, una limitacin de la geometra es que la seccin transversal debe ser la misma a lo largo de toda la pieza. La estructura del grano y las propiedades de resistencia mejoran con la extrusin. Puede realizarse en frio o en caliente, segn el tipo de material

Necesidad de grandes fuerzas de prensado (de 2.000 a 20.000 t). Grandes reducciones de seccin (20:1 en acero, hasta 100:1 en aluminio). Son posibles estrechas. tolerancias muy

Poco o ningn material de desperdicio

Extrusin
www.upc.edu

Tipos de Extrusin Extrusin directa o hacia adelante: Un tocho de material se carga en un recipiente y un pistn lo fuerza a salir hacia el otro lado del mismo a travs de un dado. Al final del proceso quedar una pequea porcin del tocho que no puede forzarse a salir a travs del dado. (Tope) Problema: Hay mucha friccin entre el tocho y las paredes del dado, lo cual incrementa la fuerza que debe realizar al pistn. Se producen formas segn la seccin del dado. Tambin pueden ser huecas.

Extrusin
www.upc.edu

Tipos de Extrusin Extrusin indirecta o hacia atrs o inversa: El dado de extrusin est montado sobre el pistn y el material fluye en el sentido contrario al movimiento del pistn. La fuerza de friccin disminuye ya que el tocho no se mueve con respecto al recipiente. Problemas: Menor rigidez del pistn hueco y dificultad de mantener el producto extrado tal como sale del dado. Se producen formas segn la seccin del dado. Tambin pueden ser huecas.

www.upc.edu

Extrusin
Ao - rea seccin incial del tocho a extruir Af - rea de la seccin recta extruida Yf - Esfuerzo de fluencia promedio p- presin aplicada por el pistn

Parmetros tecnolgicos del proceso

a y b Constantes empricas para el ngulo del dado

L y Do, definidas en la siguiente diapositiva

v- velocidad del pistn

www.upc.edu

Extrusin

Parmetros tecnolgicos del proceso

Longitud remanente del pistn L

www.upc.edu

Extrusin

Parmetros tecnolgicos del proceso

www.upc.edu

Extrusin
Es un problema de extrusin directa pero se utiliza un fluido entre el pistn y el tocho, que ejerce una presin hidrosttica sobre ste ltimo. Se disminuye mucho la friccin, con lo cual las fuerzas que ejerce el pistn son menores.

Otros procesos de Extrusin


Se realiza a altas velocidades y carreras ms cortas. Se utiliza para hacer componentes individuales. El pistn o punzn ms que aplicar presin golpea a la pieza. Puede hacerse hacia delante o hacia atrs.

www.upc.edu

Defectos en la Extrusin

www.upc.edu

Trefilado o Estirado

El trefilado es el proceso de estirado de una barra, varilla o alambre en fro, por pasos sucesivos a travs de hileras, dados o trefilas de carburo de tungsteno cuyo dimetro es paulatinamente menor. Esta disminucin de seccin da al material una cierta acritud en beneficio de sus caractersticas mecnicas.

La disminucin de seccin en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que da un aumento de resistencia entre 100 y 150 N/mm2. Alcanzado cierto lmite, variable en funcin del tipo de material, no es aconsejable continuar con el proceso de trefilado pues, a pesar que la resistencia a la traccin sigue aumentando, se pierden otras caractersticas como la flexin.

Si es imprescindible seguir disminuyendo el dimetro, se hace un nuevo tratamiento trmico que devuelve al material sus caractersticas iniciales.

www.upc.edu

Trefilado o Estirado

Las mquinas utilizadas para realizar este proceso se denominan trefiladoras.

El alambre se enrolla en unos tambores o bobinas de traccin que fuerzan el paso del alambre por las hileras. Estas hileras se refrigeran mediante unos lubricantes en polvo y las bobinas o tambores de traccin se refrigeran normalmente con agua y aire.

Las trefiladoras pueden ser de acumulacin en las que no hay un control de velocidad estricto entre pasos o con palpadores en las que s se controla la velocidad al mantener el palpador una tensin constante.

www.upc.edu

Trefilado o Estirado

La diferencia con la extrusin, es que en el estirado se tira del material, mientras que en la extrusin se empuja.

Parmetros tecnolgicos Coeficiente de reduccin de rea (r):

Draft: Diferencia entre los dimetros antes y despus del estirado(d):

www.upc.edu

Trefilado o Estirado

Parmetros tecnolgicos

- Esfuerzo que resulta de la deformacin ideal d - Esfuerzo real de estirado sugerido por Schey - Coeficiente de friccin entre dado y material - ngulo del dado - Factor que tiene en cuenta que la deformacin no es homognea

www.upc.edu

Trefilado o Estirado

Trenes de Trefilado

www.upc.edu

Trefilado o Estirado

Trefilado de barras de seccin circular

www.upc.edu

Forja libre

La forja es el arte y el lugar de trabajo del forjador o herrero, cuyo trabajo consiste en dar forma al metal por medio de su calentamiento y de la aplicacin de fuerzas externas.

Bsicamente una forja contiene una fragua para calentar los metales, un yunque y un recipiente en el cual se puede refrigerar rpidamente las piezas forjadas para templarlas.

Las herramientas incluyen tenazas para coger el metal caliente y martillos para golpearlo.

En la forja se trabaja el metal por deformacin plstica.

www.upc.edu

Forja libre

La aplicacin de las presiones externas se puede hacer: Intermitentemente (golpes) De forma continua (prensado) Dos posibilidades: Forja libre (martillo y yunque) Forja con estampa (matrices)

Caracterstica fundamental: aumento de la resistencia de las piezas

www.upc.edu

Forja libre

Efectos de la forja: Elimina cavidades o defectos internos del material Afina el grano Materiales forjables: Metales puros: Al, Cu, Fe, Ti, Zn Aleaciones: Acero, de Al, (Al-Cu, Al-Mg, Al-Zn, Al-Mn) de Mg ( Mg-Al, Mg-Zn, Mg-Mn), de Cu (Cu-Zn, CuZn-Sn, Cu-Zn-Pb) o bronces (Cu-Al, Cu-Ni, Cu-Si)

www.upc.edu

Forja libre

Tipos de Operaciones de Forja

o Recalcado

www.upc.edu

Forja libre

Forja con dado abierto o Recalcado. Parmetros tecnolgicos

Recalcado

Esfuerzo que experimenta el material en condiciones ideales ho- altura inicial de la pieza h- altura de un punto intermedio en el proceso

F - Fuerza a aplicar en el proceso Kf - Factor de forma del forjado, el cual introduce las condiciones reales al problema (friccin ) Yf - Esfuerzo de fluencia A- rea de la seccin transversal de la pieza

Forja libre
www.upc.edu

Forja con dado impresor o sin rebaba. Parmetros tecnolgicos

www.upc.edu

Ejemplos de problemas

Una tira de 300mm de ancho y 25mm de espesor se alimenta a travs de un tren de laminado de dos rodillos de 250mm de dimetro cada uno. El espesor de material de trabajo se reduce a 22mm en un paso, a una velocidad de 50 rpm. El material de trabajo tiene una curva de fluencia definida por K=275MPa y n=0,15. Se asume que el coeficiente de friccin entre los rodillos y la pieza de trabajo es de 0,12. Determine si la friccin es suficiente para realizar la operacin de laminado. Si es as, calcule la fuerza de laminado, el momento de torsin y la potencia necesaria en la mquina. El draft: d= 25-22= 3mm El draft mximo posible: dmx= (0,12)2250mm=3,6mm Como la reduccin de dimetro mximo permisible es mayor que la planteada, la operacin de laminado planteada se puede efectuar. Calculo de la fuerza. Se necesita la longitud de contacto L y el esfuerzo de fluencia promedio. L= 250arcos(1-((25-22)/(2250)))=27,4mm El esfuerzo de fluencia se determina por la deformacin real. =ln (25/22)=0,1278 Yf= 275MPa(0,1278)0,15/(1+0,15)=175,64MPa La fuerza se determina por la ecuacin: F=175,64MPa300mm27,4mm= 1443760,8N El momento de torsin para mover cada rodillo se calcula como: T=0,5 1443760,8N27,4mm= 19779522,96N-mm= 19779,52N-m La potencia necesaria para mover los rodillos es de: P=250rpm(1min/60s) 1443760,8N27,4mm(1m/1000mm)= 207131,10W=207,13KW

www.upc.edu

Fabricacin por Conformacin plstica. Proceso de Forja


1. Conformado por forjado en caliente 2. Proceso de forja o estampacin en caliente 3. Comportamiento elsticoplstico de las piezas metlicas 4. Materiales forjables 5. Beneficios del proceso de forja 6. Defectos en la forja 7. Ciclo de ejecucin de la forja 8. Maquinarias utilizadas 9. Temperaturas de forja 10. Fuerza y Potencia necesarias

Conformado por forjado en caliente


www.upc.edu

1.- Transformacin plstica de un cuerpo slido 2.- Se mantiene inalterado el volumen del cuerpo. 3.- Se realiza sometiendo a los metales, calientes, bajo la accin de fuerzas exteriores de compresin.
Tipos de procesos:

a)Forja libre. b)Forja con estampa. c)Extrusin. d)Laminacin.

Proceso de forja o estampacin en caliente


www.upc.edu

Forja : Conformacin de piezas metlicas mediante deformacin plstica del material. Aplicando: RPIDA (martilleo) LENTA (compresin)
Caractersticas de las piezas forjadas simples y macizas, sin agujeros pasantes. Las piezas conformadas por forja pueden ser: - Preformas - Piezas acabadas: La forja da la forma definitiva. - Piezas de desbaste: La forja da la forma aproximada, con un exceso de material de 3 mm y posteriormente se mecaniza

Proceso de forja o estampacin en caliente


www.upc.edu

Volumen inicial = volumen final

Comportamiento elstico-plstico de las piezas metlicas www.upc.edu


C A B D

TRACCIN

- A|

COMPRESIN
B| C|

Curva ideal

Curva real D| -

Materiales forjables
www.upc.edu

La mayora de materiales son FORJABLES no sus aleaciones (frgiles) Muy forjables todos los aceros al carbono, con preferencia, los de bajo contenido de carbono, as como los metales no frreos maleables
1600 1539 LQUIDO

AUSTENITA
SLIDO

Austenita + Lquido

Cementita Proeutectica + Lquido Cementita Proeutectica + Cementita Proeutectoide + Ledeburita Perlita + Cementita Proeutectica + Cementita Proeutectoide + Cementita Eutectica

1130
Austenita + Cementita Proeutectoide + Ledeburita

Maleable
910

TEMPERATURA Austenita DE FORJA +


Austenita + Ferrita
Cementita Proeutectoide

Cementita:
721

Frgil
Ferrita

0.025
Ferrita Proeutectoide + Perlita Perlita + Cementita Proeutectoide

Perlita + Cementita Proeutectoide + Cementita Eutectica

El cobre en fro (en caliente es muy frgil). El aluminio y muchas aleaciones ligeras admiten forjado en caliente y en fro
%C

210

MATERIALES FORJABLES 0.008 PERLITA


Hierro Acero Fundicin

0.89

1.76

6.67

LEDEBURITA

Beneficios del proceso de forja.


www.upc.edu

Con el forjado se mejoran las siguientes propiedades mecnicas de las piezas: -Afino de grano. -Orientacin de la fibra. -Mejores propiedades en la direccin de la fibra. -Disminucin de las sopladuras y segregaciones. -Mejor homogeneidad del metal.
No se corta el fibrado. Menores tiempos de mecanizado. Menor desperdicio de material. Adecuado para piezas de compromiso con gran resistencia. Optimas caractersticas mecnicas con las menores secciones y pesos, obtenidos por el compactado, fibrado y tratamiento trmico posterior.

Defectos en la forja
www.upc.edu

En la forja se pueden producir tres clases de defectos: - En el momento de la forja aparecen inclusiones de cuerpos extraos. - Ausencia de material en zonas de la pieza. - Aparicin de pliegues. - Presencia de grietas producidas por un aumento exagerado de la temperatura, por un sobreesfuerzo local o por un inadecuado forjado.

Ciclo de ejecucin de la forja


www.upc.edu

-Calentamiento del material hasta la temperatura de forja. La velocidad de elevacin de la temperatura debe ser lenta y paulatina para evitar diferencia de temperatura entre ncleo y superficie y por tanto tensiones. A mayor temperatura menor resistencia a que el metal se oponga a la deformacin, pero el tiempo de permanencia a esta temperatura mxima no debe excederse para evitar el crecimiento del grano. -Operaciones de deformacin o forja. Por golpes o por presin. -Enfriamiento hasta la temperatura ambiente. Puede ser al aire pero es ms aconsejable sobre todo para los aceros dulces hacerlo en el horno o en un lecho de ceniza.

Maquinarias utilizadas para la forja


www.upc.edu

-Mquinas para calentar. -Mquinas para forjar.


Los hornos utilizados para calentar las piezas son: -Fraguas bajo nmero de piezas ( pequeas y de poca responsabilidad) -Hornos de reverbero para piezas grandes o para un gran nmero de piezas al mismo tiempo (tambin se usa el horno de combustible lquido o gas. Fraguas Hornos abiertos en los que se quema carbn provocando su combustin por medio de aire inyectado por una tobera gracias a la accin de un ventilador centrfugo. Las piezas se introducen en las brasas procurando que no estn encima de la entrada de aire para as evitar su oxidacin superficial. Hornos de reverbero Para piezas forjadas a mquina. El combustible est en un hogar y las llamas de su combustin camino hacia la chimenea calientan la bveda. El calor acumulado por la bveda reverbera se trasmite a las piezas, situadas debajo de ella y sobre la solera.

Maquinarias utilizadas para la forja


www.upc.edu

Tipos de forja

A mano: No se utiliza ningn medio mecnico para forjar. A mquina: Se utiliza una mquina para realizar el trabajo.

Herramientas utilizadas: 1.Herramientas de apoyo: Yunque y Bigornia. 2.Herramientas de golpeo: Martillo y Mazas. 3.Herramientas de manipulacin: Tenazas. 4.Herramientas auxiliares: Punzones, claveras, asentadores, estampas.

Operaciones de forja manual a. Estirado: Aumentar longitud de la pieza reduciendo su seccin. b. Degello: Producir un cambio de seccin brusco. c. Recalcado: Aumentar la seccin transversal d. Estampado: El material se coloca entre dos estampas y se obliga a la pieza a adquirir la forma de su contorno interior. e. Curvado y doblado: Deformar la pieza segn un ngulo redondeado

Forja mecnica
www.upc.edu

-Martinetes o Martillos: Se aplican esfuerzos mediante golpes sucesivos (choque). Su accin es ms superficial por lo que suele utilizarse para piezas pequeas o de poco espesor. -Prensas: Los esfuerzos por presin son de forma continua y progresiva. Producir deformaciones iguales en toda la pieza incluso en las partes internas por lo que se utiliza en piezas grandes o de gran espesor.

Temperaturas de forja
www.upc.edu
1600 TEMPERATURA
DE FORJA

LQUIDO
Lquido + Lquido

1130 910 721


0.025 Ferrita
Ferrita + Perlita Perlita +

+ Ferrita

TIPOS DE FORJA -Forja lenta (PRENSA) Menor temp -Forja rpido (MARTILLO) Mayor temp

0.008 PERLIT
Hierr A o Acer o

0.89

1.76

4.3
Fundici n

6.67 % C LEDEBURIT A

Temperaturas de forja para distintos materiales Material Acero al carbono Bronce Latn ( Zn < 46%) Aluminio Magnesio y sus aleaciones Temperatura 850 a 1050 800 a 900 600 a 700 350 a 500 350

Temperaturas de forja
www.upc.edu

www.upc.edu

Semiproducto inicial

www.upc.edu

Volmenes de friccin

Deslizamiento
www.upc.edu

Experimentalmente se ha visto que hay mayor desplazamiento en las zonas 1 y 2, es decir en la direccin en la que est la seccin ms pequea del prisma. La deformacin en las zonas 3 y 4 es muy pequea para realizar desplazamientos en el sentido longitudinal del cuerpo.

Conos de deslizamiento

1 3 2 4

Condiciones de Riedel
www.upc.edu

H /D > 1,5 --- Los conos de friccin y deslizamiento estn suficientemente separados. H / D < 2,5 --- Caracterizacin de esbeltez de la pieza, condicin para que no ocurra pandeo.

www.upc.edu

Comprobar que no estn en contacto volmenes de friccin

www.upc.edu

Tensiones de deformacin: Curva de alzada

Curva de alzada

es aproximadamente igual a la resistencia en el normalizado para los aceros

www.upc.edu

Volumen homologado

Do = Ho Vo = Vpieza

www.upc.edu

Resistencia a deformacin (homologado)


Aceros al Carbono MATERIAL Aceros Aceros Aleados Moldeables Fuertes aleados 4% > 0,4 % Cu Aleaciones de Cobre Aleaciones de Aluminio

Temp. C Suaves 0,3 % C 1200 1100 1000 900 800 700 600 500 400 300 1,8 2.0 3,0 4,0 6,5 10,0 15,0 Semisuaves Semiduros 0,3: 0,5 %C 2,5 3,8 5,0 8,0 11,0 16,0 24,0 Duros 0,5 / 0,6 %C

Cu/Zn/Sn

Al

Al + 4% Cu

3,5 : 4,0 5,0 8,0 12,0 17,0 25,0 38,0

6,0 8,0 10,0 15,0 20,0 25,0

8,0 10,0 15,0 25,0 35,0 45,0

1,0 1,5 2,0 4,0 5,0 7,0 10,0

0,5 1,0 2,0 4,0 5,0 9,0 13,0

0,5 1,0 2,0 3,0

1,5 2,5 5,0 8,0

www.upc.edu

Fuerza de forja

F = d . S

Procesos de forja
www.upc.edu

ESTAMPADO

RECALCADO

Potencia (G. Regular)


www.upc.edu

Potencia (G. Irregular)


www.upc.edu

www.upc.edu

Fabricacin por Conformacin plstica. Conformado de Chapa


1. Propiedades de los materiales aprovechables para la Conformacin 2. Proceso de Doblado 3. Proceso de Embutido 4. Proceso de corte de Chapa 5. Otras operaciones

www.upc.edu

Propiedades de los materiales aprovechables para la Conformacin

FORJABILIDAD: Es la capacidad para poder soportar las variaciones de formas, en estado slido o caliente, por la accin de martillos, laminadores o prensas. MALEABILIDAD: Propiedad para permitir modificar su forma a temperatura ambiente en laminas, mediante la accin de martillado y estirado. DUCTILIDAD: Es la capacidad de poderse alargar en longitudinalmente. TENACIDAD: Resistencia a la ruptura al estar sometido a tensin. FACILIDAD DE CORTE: Capacidad de poder separarse en trozos regulares con herramientas cortantes.

www.upc.edu

Doblado

El doblado se define como la deformacin del metal alrededor de un eje recto. El metal por dentro del plano neutral se comprime, mientras que el metal por fuera del plano neutral se estira.

www.upc.edu

Doblado

Doblado en V

Doblado de bordes

www.upc.edu

Doblado

www.upc.edu

Doblado

Otros tipos de Doblado

www.upc.edu

Embutido

El embutido es una operacin de conformado de lminas metlicas que se usa para hacer piezas de forma acopada, de caja y otras formas ms complejas. Se realiza colocando una lmina de metal sobre la cavidad de un dado y empujando el metal hacia la cavidad de ste con un punzn.

www.upc.edu

Embutido

Proceso de Embutido

www.upc.edu

Embutido

www.upc.edu

Embutido

www.upc.edu

Corte
El corte de lmina se realiza por una accin de cizalla entre dos bordes afilados de corte.

www.upc.edu

Corte

www.upc.edu

Corte

www.upc.edu

Corte

www.upc.edu

Otras Operaciones

www.upc.edu

Otras Operaciones

7.- Plsticos

www.upc.edu

Fabricacin de piezas de plstico


1. 2. Materiales plsticos y sus caractersticas. Procesos de transformacin de materiales plsticos. Procesos de mezclado, plastificado y granulado. Obtencin de piezas por compresin. Obtencin de piezas por inyeccin. Obtencin de piezas por extrusin. Obtencin de piezas por soplado. Obtencin de piezas por termoconformado.

7.- Plsticos

Materiales plsticos y sus caractersticas


www.upc.edu

1. Materiales plsticos :
Qumicamente los plsticos estn formados por cadenas ms o menos largas de molculas simples, la menor estructura o molcula que se identifica a un material plstico es el monmero. Cuando por aportacin de calor, luz, presin, mezcla, etc. se logra que los diferentes monmeros polimericen y se unan formando cadenas ms largas, se consigue un material plstico de caractersticas especficas y a menudo sensiblemente distintas a las de los materiales de idntica composicin, pero con un grado de polimerizacin distinto. La multiplicidad de las propiedades conseguidas con los diferentes plsticos tcnicos, se debe precisamente a los diferentes grados de polimerizacin.
2

7.- Plsticos

Propiedades de los materiales plsticos


www.upc.edu

Baja densidad 3 veces menor que el aluminio 8 veces menor que el acero Temperatura de moldeo baja Entre 250 y 400 C (el acero precisa 1400 C) Buenos aislantes elctricos 1000 veces mayor que los metales La mala conductividad se debe a la carencia de electrones libres Mal conductor del calor En su procesado supone un problema Pueden ser coloreados, cargados y reforzados
3

7.- Plsticos

Propiedades de los materiales plsticos


www.upc.edu

- Propiedades fsicas:
Material Plsticos PE (Polietileno) PP (Polipropileno) PC (Policarbonato) PA (Poliamida) Densidad en g/cm3 0,9 - 2,3 0,9 - 1,0 0,9 - 1,0 1,0 - 1,2 1,0 - 1,2 1,2 - 1,4 > 1,8 7,8 2,7 0,2 - 0,95 1,0
4

Valores de la densidad de los diferentes tipos de plsticos

PVC (Policloruro de vinilo) PTFE (Politetrafluoroetileno) Acero Aluminio Madera Agua

7.- Plsticos

Propiedades de los materiales plsticos


www.upc.edu

- Propiedades fsicas:

Buena resistencia a la corrosin. Mala resistencia a los disolventes de composicin similar a la suya. Gran flexibilidad y algunos presentan una gran resistencia al impacto. Posibilidad de ser reciclados (termoplsticos). Su incineracin es problemtica si contienen cloro (PVC) o flor (PTFE).

7.- Plsticos

Clasificacin de los plsticos


www.upc.edu

Segn DIN 7728 los plsticos se clasifican en termoplsticos, termoestables y elastmeros. Segn la forma de las cadenas que forman el material plstico una vez polimerizado se clasifican en:

Termoplsticos :
Son materiales en los que se unen los monmeros de forma lineal de longitudes mayores o menores segn el grado de polimerizacin aplicado y no presentan uniones laterales entre las diferentes cadenas, estos materiales pueden fundirse de forma reiterada, pudindose procesar de nuevo sin perder sus propiedades. A temperatura ambiente son slidos.
6

7.- Plsticos

Clasificacin de los plsticos


www.upc.edu

Plsticos termoestables :
Son plsticos en los que las cadenas lineales formadas al polimerizar, en determinadas condiciones de presin y temperatura, desarrollan uniones o enlaces laterales que unen entre si las cadenas lineales, creando una retcula molecular en toda la masa, proporcionando unas caractersticas de rigidez muy destacables. A diferencia de los termoplsticos, los plsticos termoestables no son reprocesables, ya que las uniones entre cadenas son verdaderos enlaces qumicos, por lo que una nueva aplicacin de calor conducira a su degradacin.

7.- Plsticos

Clasificacin de los plsticos


www.upc.edu

Elastmeros :
Son polmeros capaces de sufrir grandes deformaciones elsticas cuando se les somete a esfuerzos mecnicos relativamente bajos. Consisten en molculas de cadena larga que se encadenan transversalmente. Para que un polmero exhiba propiedades elastmeras debe ser amorfo cuando no se le aplica ningn esfuerzo, y su temperatura debe estar por encima de la de transicin vtrea (si estuviese por debajo sera duro y quebradizo).

7.- Plsticos

Clasificacin de los plsticos


www.upc.edu

Segn su forma de combinarse:

CALOR

Monmeros de la misma clase CALOR

Cadena de polmeros

Monmeros de distinta clase

Cadena de copolmeros
9

7.- Plsticos

Clasificacin de los plsticos


www.upc.edu

Fuerzas de enlace dentro de las molculas:


Los enlaces son de tipo covalente cuya fuerza mantiene juntos a los tomos. La frmula de una molcula de etileno sera de la forma (-CH2-CH2-)n Los enlaces pueden ser simples como el del C y el H, o dobles o triples como los de los dos carbonos. Los dobles y triples son insaturados, lo que significa que se pueden escindir fcilmente. Adems de las fuerzas internas en las molculas, tambin las hay intermoleculares que son ms dbiles que las de los enlaces covalentes.

10

7.- Plsticos

Clasificacin de los plsticos


www.upc.edu

Materiales termoplsticos
Amorfos (Cadenas reticulares ramificadas)
(PC) Policarbonato (PMMA) Polimetil metacrilato (PS) Poliestireno (PVC) Cloruro de polivinilo

Materiales elastmeros

Materiales termoestables
(UP) Urea formaldehdo (PF) Resinas fenol formaldehdo (MF) Resina melamina formal (EP) Poliepxido

Parcialmente cristalinos
(PP) Polipropileno (PE) Polietileno (POM) Polioxometileno (PA) Poliamida (PUR) Poliuretano reticulado

11

7.- Plsticos

Forma de enlazarse las molculas de los plsticos


www.upc.edu

Como los monmeros se encadenan simultneamente en todas las molculas, stas quedan enlazadas aproximadamente como un tazn lleno de espagueti recin cocinado:

12

7.- Plsticos

Composicin de los plsticos industriales


www.upc.edu

Al plstico base de la pieza deben aadirse: 1.- Plastificantes: Permiten el flujo de material dentro del molde. 2.- Lubricantes: Fluidifican el llenado o la extraccin de la pieza. 3.- Estabilizadores: Retrasan la degradacin del material. 4.- Antiestticos: Evitan que el material se cargue de electricidad esttica. 5.- Relleno, refuerzos y cargas: Aumentan el espacio o dan propiedades, como insonorizar, absorber energa (parachoques), etc. 6.- Colorantes: Dan color mediante tintes (solubles en el polmero) o pigmentos (no solubles en el polmero). 7.- Catalizadores: Propenden a que tengan lugar determinadas reacciones o dar cierto tipo de cadenas.
13

7.- Plsticos

Composicin de los plsticos industriales


www.upc.edu

8.- Antioxidantes: Minimizan su afinidad por el oxgeno del aire. 9.- Energa calorfica: Permite que las molculas se separen y el material se plastifique, permitiendo su inyeccin o extrusin. 10.- Reticulantes: Mejoran la reticulacin. 11.- Inhibidores ultravioleta. a las radiaciones: Principalmente a la

12.- Antifungicidas: Evitan el ataque de microorganismos. 13.- Desodorantes: Cambian o eliminan el olor residual del plstico. 14.- Desmoldeantes: Facilitan la extraccin de la pieza.

14

7.- Plsticos

Obtencin de plsticos
www.upc.edu

Material de partida. Se obtienen a partir de materiales naturales como la celulosa, el


carbn, el petrleo y el gas natural.

Sus molculas contienen C, H, O, N y S. Es necesario destilar el petrleo y separar el gas, la gasolina, el


ter del petrleo y el gasoil.

El crackizado de la gasolina permite obtener etileno, propileno y


butileno.

A partir del etileno se obtienen los monmeros como el estireno,


el cloruro de vinilo, etc.
15

7.- Plsticos

Obtencin de plsticos
www.upc.edu

Denominacin de materiales plsticos segn el proceso de obtencin.


Proceso de sntesis Denominacin del producto Polmero Ejemplos de denominacin (PP) Polipropileno (PE) Polietileno (PC) Policarbonato (PA) Poliamida (PUR) Poliuretanos (EP) Resinas epoxi
16

Polimerizacin

Policondensacin

Policondensado

Poliadicin

Poliaducto

7.- Plsticos

Obtencin de plsticos. Proceso de Sntesis


www.upc.edu

Polimerizacin.
El doble enlace entre los tomos de carbono se escinde y genera una cadena de formulacin (CH2-CH2-)n Si el producto esta formado por un solo tipo de monmero ser un homopolmero. Si est formado por dos monmeros ser un copolmero.

17

7.- Plsticos

Obtencin de plsticos. Proceso de Sntesis


www.upc.edu

Polmero

Producto
Film de embalaje y proteccin, botellas, tuberas, recipientes de transporte, accesorios elctricos, tapas, tableros, construccin de aparatos qumicos, etc.

(PE) Polietileno

(PP) Polipropileno

Carcasas de aparatos, piezas de instalaciones elctricas, tuberas, construccin de mquinas, etc.

lavadoras, tableros,

(PMMA) Poli Metacrilato de Metilo

Acristalamientos, tulipas traseras de vehculos, piezas sanitarias, instrumentos de dibujo, cpulas, etc.

18

7.- Plsticos

Obtencin de plsticos. Proceso de Sntesis. Polimerizacin www.upc.edu

Cloruro de Vinilo

Escisin del doble enlace

Polimerizacin

Unidad de repeticin
19

7.- Plsticos

Obtencin de plsticos. Proceso de Sntesis


www.upc.edu

Policondensacin.

Lo distintivo de este tipo de reacciones es que se pierden pequeas molculas de agua. Para que se formen molculas de agua por policondensacin es necesario el concurso de dos o ms grupos funcionales como el carboxilo, carbonilo, amino e hidroxilo. La formacin del enlace entre dos molculas se dar slo si existen dos grupos funcionales que, al reaccionar, pierdan y condensen molculas de agua.

20

7.- Plsticos

Obtencin de plsticos. Proceso de Sntesis


www.upc.edu

Policondensado

Producto Varillas de palancas de cambio, piezas de interruptores, ceniceros de automviles, calderos, Planchas, ollas y sartenes as como portalmparas, etc.

Resina fenol formaldehdo (PF)

Polisteres insaturados (UP)

Reforzados con fibra de vidrio, se emplean en construccin de barcos, de automviles, carcasas de mquinas, etc. Carcasas de aparatos domsticos y de oficina, visores, CD, carcasas de cmaras, luces de sealizacin, etc.

Policarbonato (PC)

Poliamidas (PA)

Ruedas dentadas, cojinetes, carcasas de aparatos elctricos, tacos, etc.

21

7.- Plsticos

Obtencin de plsticos. Proceso de Sntesis. Policondensacin www.upc.edu


Aplicaciones.
Acido Grupo carboxilo Hexametilendiamina cido adpico

Acetona Grupo carbonilo

Alcohol Grupo hidroxilo

Amina Grupo amino


22

7.- Plsticos

Obtencin de plsticos. Proceso de Sntesis


www.upc.edu

Poliadicin.
Similar a la policondensacin, aunque en este caso no se pierden molculas de agua, sino que un tomo de H migra de un grupo funcional a otro. La reaccin tiene lugar en tres etapas: 1 - En un extremo de la molcula se tiene un tomo de H fcilmente disociable y en otro una molcula con un doble enlace fcilmente escindible. 2 - El tomo de H se disocia y el doble enlace del otro grupo funcional se escinde. 3 - El tomo de H forma enlace con uno de los electrones de enlace escindido, el lugar donde ha migrado el H y el otro electrn del enlace escindido forman un nuevo enlace y la cadena se amplia.
23

7.- Plsticos

Obtencin de plsticos. Proceso de Sntesis


www.upc.edu

Poliadicin
Poliuretano (PUR)

Productos
Tacones, rodillos, rodamientos, discos de embrague, etc.

Espumas de poliuretano

Espumas para amortiguacin y acolchamiento de muebles, edificios, revestimientos, etc.

Resinas epoxi (EP)

Adhesivos, recubrimientos de recipientes, reforzados con fibra de vidrio y tambin para moldes, etc.

24

7.- Plsticos

www.upc.edu

Obtencin de plsticos. Proceso de Sntesis. Poliadicin

Aplicaciones.

25

7.- Plsticos

Obtencin de plsticos
www.upc.edu

Comportamiento de los plsticos tcnicos.


En los plsticos las molculas de gran longitud se entrelazan entre ellas de forma que el producto resultante tiene un comportamiento muy distinto al de la molcula base. La magnitud de las fuerzas que se oponen a las deformaciones es de un orden muy inferior al de las fuerzas generadas por los enlaces inicos de los compuestos y aleaciones de los metales. Las fuerzas que tienden a unir las cadenas son las de Wan der Waals, relativamente bajas. En el proceso de fabricacin se tiende a orientar y enderezar las cadenas, lo que mejora el comportamiento del material en aplicaciones concretas. Esta orientacin de cadenas incrementa de forma considerable la resistencia en la direccin de la orientacin.
26

7.- Plsticos

Influencia de la temperatura
www.upc.edu

Al elevarse la temperatura se reducen las fuerzas intermoleculares y las molculas se mueven. Si la temperatura desciende, las molculas dejan de moverse y las fuerzas vuelven a aparecer. La ruptura de los enlaces covalentes termina con la destruccin de la molcula y, al bajar la temperatura, sta no se reconstruye. La movilidad de las molculas con la temperatura hace que las molculas necesiten ms espacio y que se dilaten mucho. Coeficiente de dilatacin trmica lineal de diversos materiales
Tipo de material Polietileno Policarbonato Acero Aluminio Coeficiente de dilatacin trmica lineal (K10-6) a 50 C 150 - 200 60 - 70 2 - 17 23
27

7.- Plsticos

Influencia de la temperatura
www.upc.edu

Comportamiento frente al calor de los diferentes materiales termoplsticos amorfos.


Un material termoplstico sometido a una elevacin de temperatura, ve reducidas sus propiedades fsicas, disminuyendo su dureza y aumentando su alargamiento, colapsndose la pieza para un determinado nivel de temperatura.
TG TF TZ

Duro Resistencia a la traccin B Alargamiento para fuerza mxima B

Termoelstico

Termplstico

Temperatura

28

7.- Plsticos

Influencia de la temperatura
www.upc.edu

Comportamiento frente al calor de los diferentes materiales termoplsticos parcialmente cristalinos.


TG TK TZ

Resistencia a la traccin B Alargamiento para fuerza mxima B

Cambios de estado de un termoplstico parcialmente cristalino.

Duro, frgil

Duro, tenaz

Termo- Termoplstico elstico

Intervalos de temperatura del PE-LD.


-100

Duro
TG
-50

Termoelstico, con cristalitas


TK
0 50 100 150

Temperatura Termoplstico
TZ
200 250 300 [C]

29

7.- Plsticos

Influencia de la temperatura
www.upc.edu

Comportamiento frente al calor de los diferentes materiales plsticos muy reticulados. 10


6

105

Mdulo de cizalla, G (N/mm2)

Mdulos de cizalla de los plsticos reticulados.

104 103 102 101

Fuertemente reticulados

Dbilmente reticulados Estado vtreo Zona de reblandecimiento Regin gomoelstica No reticulado Intervalo de fluencia Temperatura, T Duro TG
-50 0 50 100

TG Elstico

TF Inicio de descomposicin TZ
150 200 [C]

Intervalos de temperatura del caucho natural. Intervalos de temperatura de un termoestable a base de UP.

Duro

Inicio de descomposicin TZ
100 150 200 250 300 [C]

-100

-50

50

30

7.- Plsticos

Influencia de la temperatura
www.upc.edu

Temperatura de la masa plstica precisa para inyectarla.


Al crecer la temperatura de la masa plstica el tiempo que el material puede permanecer a dicha temperatura sin descomponerse (Tiempo de permanencia TP ) decrece.
Temperatura de la masa fundida (C) 260 250 240 230 220 210 200 190 0 10 20 30 40 50 Tiempo de Permanencia (min) 60
31

7.- Plsticos

Deformacin de los plsticos


www.upc.edu

Modelo (viscoelstico) de Maxwell, explicativo de la forma en que se deforman los materiales plsticos.
El alargamiento es parcialmente elstico (estiramiento de la maraa de las fibras), y parcialmente plstico o viscoso (deslizamiento de las molculas), por lo que recibe el nombre de viscoelstico.

Viscosidad ()

Mdulo de elasticidad (E)

Esfuerzo de traccin ()

32

7.- Plsticos

Deformacin de los plsticos


www.upc.edu

Influencia del tiempo en el valor de la deformacin.


En funcin del tiempo de aplicacin de las cargas, los plsticos presentan unas deformaciones distintas de forma diferenciada a lo que ocurre con los metales.
Acero Acero Plstico carga durante 1h sin carga carga breve sin carga Plstico

1 kg 1 kg

1 kg

1 kg 1 kg

1 kg

Deformacin de las probetas despus de una carga de breve duracin.

Deformacin de las probetas despus de una accin ms prolongada de la carga.


33

carga durante 1 h

sin carga

carga breve

sin carga

carga breve

carga breve

7.- Plsticos

Deformacin de los plsticos


www.upc.edu

Mdulos de elasticidad de diferentes materiales.


Los plsticos tienen un campo de variacin mucho ms amplio que los metales, pero los valores alcanzados son sensiblemente inferiores. Modulo de elasticidad E (N/mm2) 20 000 - 1 500 000 21 000 000 5 000 000

Material Plsticos Acero Aluminio

34

7.- Plsticos

CAPACIDAD DE RELAJACIN PLASTICOS Deformacin de DE losLOS plsticos


www.upc.edu

Calentamos un tubo hasta una temperatura dentro del intervalo termoelstico (entre la de transicin vtrea TG i la de flujo TF). Entonces se puede doblar fcilmente, obteniendo un ngulo recto. El proceso de calentamiento ms deformacin recibe el nombre de conformado. Enfriando por debajo de TG, el tubo quedar curvado.

Capacidad de relajacin de un tubo de plstico.

35

7.- Plsticos

Deformacin de los plsticos


www.upc.edu

Las fibras del punto donde hemos doblado no se encuentran enmaraadas, sino que estn estiradas, hay una orientacin del plstico. Al estar por debajo de TG, las fibras no pueden evolucionar a su estado anterior, por lo que decimos que las orientaciones estn congeladas.

Si calentamos otra vez, las molculas vuelven a su posicin inicial, las orientaciones desaparecen en el proceso denominado como relajacin.

Es por esto por lo que se dice que los plsticos tienen memoria.

36

7.- Plsticos

Deformacin de los plsticos


www.upc.edu

Relacin entre el esfuerzo especfico, el alargamiento y el tiempo de aplicacin de la solicitacin.


Esfuerzo () [N/mm2] Esfuerzo () [N/mm2] Alargamiento () [%] Alargamiento () [%] 2 2 > 1 1 Tiempo (t) [s] t1 t2 Esfuerzo de traccin () [N/mm2] 4 > 3 > 2 > 1 4 3 2 1

t3

t4

t4 > t3 > t2 > t1

Tiempo de carga (log t) [s]

Alargamiento () [%]

Tiempo de carga (log t) [s]

Grfico de relajacin

Grfico de isocronas esfuerzo - alargamiento

Curvas de deformacin plstica

37

7.- Plsticos

Deformacin de los plsticos


www.upc.edu

Deformacin plstica del PMMA a dos temperaturas, dos cargas y para tiempos de aplicacin distintos.
Alargamiento [%] 101 15 h = 40N/mm2 (60C) a 2,6102 h = 50N/mm2 (23C) c = 30N/mm2 = 40N/mm2 (60C) b (23C) 60C 23C 100 9102 h 104 h

d 5

10-1

100

101

102

103

a y b Temperatura constante y carga en 40 y 50 N/mm2 c Carga en 30 N/mm2 y temperatura 60C d Carga en 40 N/mm2 y temperatura 60C

104 Tiempo de carga t [h]

38

7.- Plsticos

Propiedades fsicas
www.upc.edu

Conductividad calorfica de mezclas de plstico.


W K m
102 % plstico dentro de metal

Conductividad calorfica,

101

100 clulas cerradas 10-1 % metal dentro de plstico

clulas abiertas espumas integrales mezclas plstico/metal

10-2

0,5 0,5 0 1 Porcentaje de metal o Porcentaje de gas, plstico, en volumen en volumen

39

7.- Plsticos

Propiedades fsicas
www.upc.edu

Conductividad calorfica.
Conductividad calorfica de diferentes materiales
Material Plsticos Polietileno (PE) Poliamidas (PA) Acero Aluminio Cobre Aire Conductividad calorfica (W/mK) 0,15 - 0,5 0,32 - 0,4 0,23 - 0,29 17 - 50 211 370 - 390 0 05

40

7.- Plsticos

Propiedades fsicas
www.upc.edu

Resistencia elctrica.

Resistencia R [] 1012

1010

108

106

104

102

100 0 10 20 30 40 50 41 Contenido en hierro [% en volumen]

7.- Plsticos

Propiedades fsicas
www.upc.edu

Conductividad elctrica y tranparencia.

Conductividad elctrica de los plsticos y su comparacin con otros materiales


Material Policlururo de Vinilo (PVC) Acero Aluminio Cobre Conductividad elctrica S (m/hmmm2) 10-15 (hasta aproximadamente 60C) 5,6 38,5 58,5

Transparencia de los plsticos y su comparacin con el vidrio


Material Policarbonato (PC) Polimetilmetacrilato (PMMA) Vidrio Transparencia (%) 72,89 92 90
42

7.- Plsticos

Propiedades fsicas
www.upc.edu

Relacin entre la contraccin en % y la presin de inyeccin en MPa.


Contraccin [%] 1,3 1,2 1,1 1,0 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 B3EG6 0,3 300 0,2 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 43 A3K B3M6 B3K A3X2G5 A3EG5

Temperatura de inyeccin de 290 C y con una temperatura del molde de 80 C (cajitas de ensayo de 1,5 mm de espesor)

Presin de inyeccin [Mpa]

7.- Plsticos

www.upc.edu

Tiempo de mantenimiento de la presin de inyeccin (TMP)

Es importante recalcar que el TMP (Tiempo de mantenimiento de la Presin de inyeccin) ser efectivo, slo si el punto de inyeccin (seccin del orificio de colada), es adecuado con respecto al espesor de la pieza, ya que el punto de colada debe solidificar despus que la pieza. Cuando la solidificacin del punto de inyeccin coincide con el momento en que la pieza solidifica, el TMP ser el adecuado, y a partir de ese instante el peso de la pieza se mantiene constante.

44

7.- Plsticos

www.upc.edu

Tiempo de mantenimiento de la presin de inyeccin (TMP)

Relacin entre la contraccin en %, para piezas de diferentes espesores, en funcin del tiempo de mantenimiento de la presin de inyeccin (TMP) en segundos, el TMP viene determinado por el peso (grosor) de la pieza
4,0 Presin de inyeccin = 90 MPa Temperatura de la masa fundida = 215 C Temperatura del molde = 90 C

3,5 Contraccin [%]

3,0

grueso de la pieza

2,5

2,0 20 40 60 80 100 120 140 45

Tiempo de mantenimiento de la presin (TMP) [s]

7.- Plsticos

www.upc.edu

Tiempo de mantenimiento de la presin de inyeccin (TMP)


Temperatura de la masa fundida = 215 C Temperatura del molde = 90 C 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 Presin de inyeccin = 90 MPa Grueso de la pieza = 3,2 mm

Correlacin entre el peso de la pieza / contraccin y el tiempo de mantenimiento de la presin.


Contraccin [%]

TMP correcto

Peso [%]

100 95 90 85 10 20 30 40 46 TMP correcto

Tiempo de mantenimiento de la presin, TMP [s]

7.- Plsticos

www.upc.edu

Tiempo de mantenimiento de la presin de inyeccin (TMP)

Correlacin entre la contraccin en % y la temperatura del molde en C en el momento de la extraccin de la pieza del molde y despus de que sta haya sido recocida.
Temperatura de la masa fundida = 215 C Presin de inyeccin = 90 MPa 4,0 3,6 Contraccin [%] 3,2 2,8 2,4 2,0 1,6 1,2 0,8 60 70 80 90 100 110 120 47 Temperatura del molde [C] expulsada del molde recocido Grueso de la pieza = 3,2 mm Tiempo de mantenimiento de la presin (TMP) = 26 s

7.- Plsticos

www.upc.edu

Tiempo de mantenimiento de la presin de inyeccin (TMP)


grueso de la pieza 0,8 mm 1,2 0,8 0,4 Contraccin [%] 0 1,2 0,8 0,4 0 0,8 0,4 0 40 60 80 Temperatura 100 de exposicin [C]
1 2 3 4 5

Contraccin producida en % a las 100 horas despus de haber sido desmoldeadas las piezas de tres espesores distintos (0,8; 1,6 y 3,2 mm), las cuales, han sido expuestas a temperaturas de 40, 60, 80 y 100 C durante dichas 100 horas.
Contraccin de post-moldeo Tiempo de exposicin: 100h Todas las piezas medidas a temperatura ambiente 1 Temperatura 2 Temperatura 3 Temperatura 4 Temperatura 5 Recocido del molde: 38 C del molde: 60 C del molde: 93 C del molde: 121 C

grueso de la pieza 1,6 mm

1 2 3 4 5

grueso de la pieza 3,2 mm

1 2 3 4 5

48

7.- Plsticos

Influencia de la humedad
www.upc.edu

Representacin de la contraccin longitudinal de las resinas DELRIN 900F y 500F expuestas a temperaturas de 20, 40, 60 y 80 C en ambientes con humedades relativas del 0, 50, 80 y 100%.
DELRIN 900F y 500F 1,6 100% RH

Cambio de longitud [%]

1,2 80% RH 50% RH 0,8 0% RH

0,4

20

40 60 Temperatura [C]

80 49

7.- Plsticos

Influencia de la humedad
www.upc.edu

Representacin de la capacidad de absorcin de agua de las resinas DELRIN 100 y 500, en funcin del tiempo de exposicin en das y del % de humedad relativa del ambiente (ensayado para valores de 12, 50, 83 y 100%)
Velocidad de absorcin de agua a 25 C DELRIN 100 y 500 0,8

Agua en peso [%]

0,6

100% RH 83% RH

0,4

0,2

50% RH

12% RH 10 20 30 40 Tiempo [das] 50 60 50

7.- Plsticos

Intervalos de tolerancia
www.upc.edu

Los intervalos de tolerancia de cada una de las condiciones que modifican la dimensin de la pieza se van acumulando, de forma que el intervalo de tolerancias final es necesariamente muy grande, ya que cada una de las condiciones que varan la dimensin de la pieza se acumula sobre las variaciones de las etapas anteriormente sufridas por la pieza. Lo anterior pone de manifiesto lo difcil que resulta la definicin de la medida de la pieza y la del molde preciso para conseguirla.

51

7.- Plsticos

Intervalos de tolerancia
www.upc.edu

Dimensiones Tericas del Molde a Temperatura Ambiente

Dimensin del Molde a Temperatura de Transformacin del material Dimensin de la pieza a la salida del molde Dimensin de la pieza a Temperatura Ambiente y Totalmente Cristalizada Dimensin Nominal de la Pieza D Dimensin de la pieza Tras la Absorcin de Humedad Dimensin de la pieza a la temperatura de Trabajo Variabilidad Debida a:
Fabricacin del Molde Solidificacin o Cristalizacin Contraccin posterior Absorcin de Humedad Temperatura de Trabajo
52

7.- Plsticos

www.upc.edu

7.2. Procesos de transformacin de materiales plsticos

7.2.1 Procesos de mezclado, plastificado y granulado. 7.2.2 Obtencin de piezas por compresin. 7.2.3 Obtencin de piezas por inyeccin. 7.2.4 Obtencin de piezas por extrusin. 7.2.5 Obtencin de piezas por soplado. 7.2.6 Obtencin de piezas por termoconformado.

53

7.- Plsticos

Procesos de mezclado, plastificado y granulado


www.upc.edu

Procesos de mezclado de la granza y otros aditivos


Puede ser en fro o en caliente y tener lugar por cada libre o por agitacin con mezcladores de paletas. En ocasiones se adicionan algunos elementos de composicin final del plstico. Mezclado en fro

Mezclador de cada libre

54

7.- Plsticos

Procesos de mezclado de la granza y otros aditivos


www.upc.edu

Mezclado en caliente En el mezclado en caliente se produce un calentamiento de la mezcla. A 140 C funden diversos aditivos, difundindose por el plstico. A continuacin se puede ver un ejemplo de mezclador rpido, que se compone de un mezclador caliente y un mezclador fro.
Mezclador caliente Varita de nivel Descarga Paletas Motor

Descarga Mezclador fro 55

7.- Plsticos

Procesos de plastificado
www.upc.edu

En esta etapa se homogeneiza la masa, se aaden cargas, refuerzos, estabilizantes, colorantes, pigmentos, etc., que no sera rentable aadir en el mezclado.

Mezclador interno

56

7.- Plsticos

Procesos de plastificado
www.upc.edu

Para obtener el plstico en una forma que permita su transformacin posterior, se procede a su plastificado. Otro efecto del plastificado es una nueva homogeneizacin del plstico. Adems, en esta etapa pueden aadirse cantidades de aditivos an mayores (cargas y refuerzos), lo que en el mezclador resultara econmicamente poco rentable. Para realizar este trabajo son adecuados los mezcladores de rodillos, los amasadores y los mezcladores de husillo.

Confeccin continua con un mezclador de rodillos

57

7.- Plsticos

Procesos de granulado (produccin de la granza)


www.upc.edu

Granulado Por granulado se entiende la accin de cortar el plstico en pequeos trocitos que se puedan deslizar fcilmente. Para ello existen dos variantes de proceso: el granulado en fro y el granulado en caliente. En el granulado en fro se enfra primero la mezcla plastificada, para luego cortarla en trocitos. La desventaja consiste en que estos trocitos presentan rebabas de corte, por lo que se deslizan peor que los granulados en caliente, ya que los primeros tienden a trabarse entre ellos.

Granuladora

58

7.- Plsticos

Procesos de granulado (produccin de la granza)


www.upc.edu

En el granulado en caliente se plastifica la mezcla en una extrusora. Como molde de la extrusora acta nicamente una simple placa perforada, a travs de la cual se obliga al material a penetrar. Los hilos que salen por ella son cortados por una cuchilla y los trozos son enfriados por aire o por agua. El proceso es el siguiente:

Una ventaja de este proceso es el hecho de que los granos cortados en caliente no forman rebabas, lo que facilita su deslizamiento.

59

7.- Plsticos

Procesos de granulado (produccin de la granza y sistema de reciclado)


www.upc.edu

Molinete triturador de plsticos 60

7.- Plsticos

Procesos de granulado (produccin de la granza)


www.upc.edu

Ejemplo del tamao y tipos de granza generalmente utilizados:

61

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por compresin


www.upc.edu

Moldeo a compresin en fro / en caliente


El proceso ms frecuente es con resinas fenlicas y en fro, con adicin de bastante disolvente para asegurar su aglomeracin slo con presin y sin aporte de calor: una vez desmoldeadas las piezas son calentadas moderada y lentamente para conseguir la reaccin de termoestabilizacin.
GRNULOS o PLDORAS (algunas veces con forma previa)

Molde tipo rebaba Control de la dimensin y la densidad

REBABA (requiere cortado)

Molde tipo de mbolo directo Control de la densidad Dimensin variable

Molde tipo de mbolo con lmite de carrera Control de la dimensin Densidad variable 62

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por compresin


www.upc.edu

Moldeo a compresin por transferencia


Tambin puede ser calentado el material exteriormente o en la propia matriz.

PUNZN ESTAMPA SUPERIOR CARGA

CAVITAT

ESTAMPA INFERIOR

EXPULSORES

63

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por inyeccin


www.upc.edu

Plastificar o fundir una masa de plstico que se inyecta dentro de un molde donde se enfra y solidifica tomando su forma. El llenado debe ser sin turbulencias, por ello se debe controlar: Presin de inyeccin Velocidad de inyeccin TMP (Tiempo de mantenimiento de la presin) Temperatura de la masa Temperatura del molde Espesor de las paredes y volumen de la pieza Dimensin y geometra de los canales de colada

64

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por inyeccin


www.upc.edu

Rasgos caractersticos de los procesos de inyeccin


Son caractersticas destacables de las piezas inyectadas: La pieza se obtiene en una sola etapa y no precisa operaciones de acabado. El proceso es automatizable. Las condiciones de fabricacin son fcilmente reproducibles. Las piezas son uniformes y de gran calidad.
Inyectora Tolva de alimentacin Husillo Cilindro

Sistema de calefaccin 65

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por inyeccin


www.upc.edu

La mquina inyectora

66

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por inyeccin


www.upc.edu

Materiales plsticos procesados por inyeccin

El 60% de las mquinas de transformacin son por inyeccin. Las piezas salen acabadas y sin rebabas, lo que no ocurre en termoestables, y los elastmeros obtenidos por prensado. Plsticos ms comnmente usados para inyeccin
TERMOPLSTICOS Poliestireno (PS) Acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) Polietileno (PE) ELASTMEROS Polipropileno (PP) Policarbonato (PC) Polimetacrilato de metilo (PMMA) Poliamida (PA) Caucho de nitrilo (Acril-butadieno) (NBR) Caucho de estireno-butadieno (SBR) Cauchos de poliisopropeno (IR)
67

TERMOESTABLES Resinas de polister insaturado (UP) Resinas de fenol formaldehido (PF)

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por inyeccin


www.upc.edu

Rasgos caractersticos de los procesos de inyeccin


En el enfriamiento, los termoestables, a diferencia de los termoplsticos, precisan un periodo de enfriamiento ms largo y su alcance es proporcional al espesor de las paredes de la pieza (deben ser delgadas), ya que adems de requerir mas tiempo para el enfriamiento podran producirse quemaduras en la superficie al tener que mantener durante mucho tiempo la temperatura de reticulacin a fin de que su efecto alcance el centro de la pieza. En los termoestables y los elastmeros el molde debe cerrar muy bien a fin de que no se produzcan rebabas por escape del material dada su baja viscosidad.

68

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por inyeccin


www.upc.edu

Rasgos caractersticos de los procesos de inyeccin


- Tiempo de enfriamiento: es proporcional al cuadrado del espesor de la pieza y debe ser uniforme. En los termoplsticos para conseguirlo a veces hay que refrigerar para endurecer. En los termoestables y elastmeros a veces hay que refrigerar el material para no alcanzar la temperatura de reticulacin y endurecer el material antes del llenado completo del molde. - Presin de inyeccin: es caracterstica de cada material y pieza y no debe rebasarse. - La velocidad de inyeccin: depende del material y pieza a inyectar pero, a diferencia de la presin, sta puede variar entre ciertos limites
69

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por inyeccin


www.upc.edu

- El tiempo de mantenimiento de la presin TMP: Garantiza un mejor comportamiento de la pieza frente a la contraccin. Si TMP es corto la pieza rechupa y si es largo hace rebabas. - Temperatura de la unidad inyectora: El calor en la inyeccin proviene mayoritariamente de la friccin del material con la cmara y el husillo. En la inyeccin de termoestables, a veces hay que refrigerar la cmara y calentar el molde entre 160 y 200C para que el material reticule justo al entrar en l.

70

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por inyeccin


www.upc.edu

Los materiales se agrupan en familias con condiciones de inyeccin similares, segn su esfuerzo de cortadura, viscosidad, relacin con la velocidad de aplicacin, etc. La viscosidad indica la facilidad de conseguir un flujo fluido. As pues, un material de viscosidad alta se debe inyectar con una velocidad de cizalladura alta. Los valores entre los que se mueve la velocidad de inyeccin estn entre 1000 y los 10000 litros /segundo. La forma de establecer el flujo de material es esencial, ya que de ello depende la resistencia a la traccin, alargamiento o fluencia, flexin, deformaciones o alabeos, tensiones internas, etc. de la pieza inyectada.
71

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por inyeccin


www.upc.edu

Esquema de la cmara para el proceso de inyeccin


La cmara de inyeccin, debe disponer de un ncleo que aleja el material de la zona en la que el calor llegara con dificultad y debe permitir calentar la masa o enfriarla, segn lo que sta requiera.
carga medida

zona de calor

distribuidor

boquilla

72

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por inyeccin


www.upc.edu

Secuencia de fases del proceso de inyeccin

El mbolo es un tornillo de Arqumedes que mezcla, homogeneiza y fuerza a la masa a entrar en el molde. El giro del husillo produce el 67% del calor a la vez que homogeneiza la masa y distribuye el calor por toda ella. El 33% restante proviene de los calefactores.
73

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por inyeccin


www.upc.edu

Dimensiones de los husillos de inyeccin

Geometra del husillo Conceptos y dimensiones de los husillos de tres zonas para mquinas de inyeccin. L LA LK L

R1 R2 hA D L L LK hA S h LA S R1 R2 h

Dimetro exterior del husillo Longitud efectiva del husillo (10 - 22D) Longitud de la zona de alimentacin (0,5L) Longitud de la zona de compresin(0,3L) Profundidad del filete en la zona de plastificacin

Profundidad del filete en la zona de alimentacin Longitud de la zona de plastificacin (0,2L) Paso (0,8 - 1,0L) Radio posterior de la base del filete ( 2,0 mm) Radio anterior de la base del filete ( 10,0 mm) 74

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por inyeccin


www.upc.edu

Dimensiones de los husillos de inyeccin


L LA LK L

R1 hA S R2 h

Profundidades del filete de husillos de tres zonas para mquinas de inyeccin.


Profundidad del filete, h (mm)

Husillo estndar Husillo plano h: profundidad del filete en la zona de alimentacin hA: profundidad del filete en la zona de plastificacin 75

7.- Plsticos

Moldeo por inyeccin


www.upc.edu

Zonas y temperaturas diferenciadas en la cmara de plastificacin +


Temperatura de la masa fundida: 215 + 5C ~ 50% de la nominal de la mquina

Calefaccin 6 5 4 3 2 1 Tolva Programa de temperaturas 285

horizontal
285 285 285 285 285 80 C

295

290

285

280

275

270

80 C

Boquilla

Tolva

Entrada de fluido

76

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por inyeccin


www.upc.edu

Forma y dimensiones de las boquillas de inyeccin

Taladro cnico de la boquilla Conicidad > 1 DK DD R1 R2 Bebedero cnico y mazarota de la boquilla Dimetro del bebedero Dimetro de la boquilla 15 mm 16 mm 77

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por inyeccin


www.upc.edu

Forma y dimensiones de las boquillas de inyeccin


Sistema de alimentacin
Seccin de la abertura (mm2) 100 80 60 40 20 0 Seccin A (mm2) = 0,3 Peso de la pieza 50 100 150 200 250 300 Peso de las piezas moldeadas (g)

78

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por inyeccin


www.upc.edu

Forma y dimensiones de las boquillas de inyeccin


Juego (aprox. 0,02 mm) Anillo de barrera Anillo de presin

hA*

Dimetro interior del cilindro D

A* C 30 hasta 60

Punta del cilindro

15

H*

30

* Las secciones transversales de flujo en estas zonas deben ser aproximadamente iguales. 79

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por inyeccin


www.upc.edu

Forma y dimensiones de las boquillas de inyeccin


Pirmetro de contacto

C*

* 30 hasta 60 80

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por inyeccin


www.upc.edu

Forma y dimensiones de las boquillas de inyeccin

Punto de inyeccin forma de barra

Calefaccin anular

81

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por inyeccin


www.upc.edu

Sistemas de cierre de las mquinas de inyeccin (I)

Fuerza de cierre = Seccin recta Presin de inyeccin El sistema de cierre puede ser mecnico (sistema rpido pero propenso a roturas) e hidrulico (sin riesgo de rotura pero mas lento).
Rodillera Molde

Unidad de rodillera

cierre

por

Los sistemas basados en rodilleras se emplean en mquinas de pequeo o mediano tamao. La rodillera acta por un sistema de propulsin hidrulico.

Cilindro hidrulico

Placa de sujecin (lado de expulsin)

Placa de sujecin (lado de inyeccin) 82

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por inyeccin


www.upc.edu

Sistemas de cierre de las mquinas de inyeccin (II)


Unidad de cierre totalmente hidrulica El peligro de rotura de las guas no existe en los sistemas totalmente hidrulicos, ya que los lquidos son compresibles y pueden absorber grandes deformaciones.
Depsito de aceite Vlvula de aspiracin Columnas Cilindro de accionamiento Molde

Cilindro principal

mbolo principal

Placa mvil del molde

Placa esttica del molde 83

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por inyeccin


www.upc.edu

Composicin de los moldes usados para la inyeccin


Se componen de : - Placa con las cavidades de la pieza - Sistema de alimentacin - Sistema de refrigeracin - Sistema de expulsin

Molde de inyeccin
84

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por inyeccin


www.upc.edu

Etapas del proceso de inyeccin

1 - Cierre del molde 2 - Posicionamiento de la boquilla de inyeccin 3 - Inyeccin del material Ciclo de inyeccin 4 - Mantenimiento de la presin Fin 5 - Retirada de la unidad inyectora Abrir molde, expulsin 6 - Enfriar la pieza y simultneamente t dosificar la pieza siguiente 7 - Abrir y extraer la pieza
P

Inicio

Cerrar molde Unidad de inyeccin adelante Inyeccin

1 2 tE 3

Desarrollo temporal del ciclo de inyeccin


4

1 2 3 4 5 6
Tiempo, t [s]

6 5

tN

Presin posterior

7
Dosificacin

Enfriamiento

Unidad de inyeccin atrs

85

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

En este proceso el plstico es obligado a llenar un molde o hilera tras haber sido fundido, por ello se considera como un proceso de moldeo por inyeccin o por colada continua. Plstico similar al moldeo por inyeccin Molde similar a la colada continua

Extrusora

Calibracin

Refrigeracin

Tren de Estiraje

Semielaborado

Bobinado Cortadora
86

Apiladora

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Mquina extrusora

En la figura siguiente se esquematizan los elementos principales de una unidad de extrusin. La capacidad extrusora depende de la relacin L/D y todas deben cumplir que: - El transporte del material debe ser continuo. - La masa debe ser trmica y mecnicamente continua. - Deben permitir la transformacin del material en condiciones que no lo degraden trmica, qumica o mecnicamente.

Husillo

Cilindro

Tolva

Sistema de atemperado

87

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

La mquina extrusora

Con la interposicin de la malla se retienen los grnulos no plastificados o impurezas, impidindoles entrar en la pieza, y con la de la placa rompedora se corrige la memoria de las fibras, segn la cual stas seguiran con la orientacin helicoidal.

Tolva de alimentacin Banda Calentadores Tornillo Placa rompedora y juego de mallas

Impulsor

Dado

Seccin de alimentacin

Seccin de compresin

Seccin de dosificacin 88

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

La mquina extrusora

89

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

La mquina extrusora

Extrusora vertical para la fabricacin de lminas

90

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Husillos de extrusin

Son convencionales cuando su misin consiste en desplazar el material hasta su introduccin en el molde solamente y presentan en general las zonas de alimentacin, compresin y plastificado o dosificacin. Las cmaras extrusoras pueden ser calentadas o enfriadas, segn si el calor producido por la friccin del material al desplazarse es inferior o superior al necesario para que la masa alcance la temperatura de transformacin. En la inyeccin se desea baja viscosidad y elevada fluidez, mientras que en la extrusin se precisa una elevada viscosidad.

Zona de plastificado

Zona de compresin

Zona de alimentacin 91

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Husillos de extrusin

Se definen como husillos de alto rendimiento los que incorporan varios tipos de hilos o multiplicidad de husillos, con el fin de realizar simultneamente con el transporte otras funciones como la homogeneizacin, la mezcla, la fijacin, etc.

92

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Husillos de extrusin

Gemelos

Simples

93

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Husillos de extrusin

94

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Husillos de extrusin

La configuracin de la seccin del husillo depender de forma muy especial del comportamiento y caractersticas del material a extruir. Se construyen con paso y profundidad variables, pero de todas formas lo ms corriente es que se construyan con un paso constante y profundidad variable segn la aplicacin especifica. Fusin suave y baja densidad
polietileno

Fusin lenta

cloruro de polivinilo

Fusin abrupta

nylon 95

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Husillos de extrusin

Mecanismo del flujo del material en la extrusin


Masa fundida Cmara extrusora

Husillo Direccin del flujo Acumulacin de grnulos slidos


96

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Husillos de extrusin
Masa fundida Cmara extrusora

Husillo Direccin del flujo Acumulacin de grnulos slidos

1.- La masa plstica en contacto directo con las paredes de la cmara de plastificacin se funde, formando una pelcula de material fundido. 2.- El hilo del husillo rasca la superficie de la cmara de plastificacin por efecto del giro y desprende la capa fundida, la cual se traslada segn la direccin A de la figura.
97

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Husillos de extrusin
Masa fundida Cmara extrusora

Qp Qa
Husillo Direccin del flujo Acumulacin de grnulos slidos

3.- Las partculas an no fundidas del fondo del husillo se mezclan con el material fundido desprendido hasta llegar a la fusin de toda la masa. 4.- El giro del husillo genera un flujo Qa que hace avanzar el material hacia la boquilla de inyeccin. Conforme avanza en esta direccin, la presin del material es mayor, por tanto se crear un flujo de presin Qp del material en sentido contrario desde la zona que est ms presionada hacia la que lo esta menos.
98

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Clculo del flujo de impulsin

1.- La viscosidad del material es constante e idntica en toda la masa. 2.- La velocidad se comporta como en un fluido newtoniano. 3.- La velocidad en el husillo es nula en el ncleo y llega hasta un valor mximo en la periferia.
L = Longitud activa del husillo Qa = Flujo de arrastre Qp = Flujo de presin 2 2 = n sin cos Q 0,5 H D (que da lugar a la generacin de a un flujo de fuga Qf 0) D H 3 sin2 dP = Qp Qt = Flujo total 12 dL H = Altura del hilo del husillo = Q Qa Qp t n = rpm del husillo D = Dimetro del husillo 0,5 cos2 le = = Angulo del hilo respecto al frente = Viscosidad P = Presin de extrusin Ie = ndice de eficacia

99

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Clculo del flujo de impulsin

le = 0,5 cos2
Si se considera despreciable Qp frente a Qa :

Q= 0,5 H 2 D 2 n sin cos = K1 sin cos t


Donde, derivando, se tendr que el ngulo que hace mximo el flujo Qa ser = 45.

le = 0,5 0,7072 = 0,2499 25%


Normalmente los husillos que ms se usan son los que se llaman de hilo cuadrado (paso = D), en los que D tan = D , de donde: = 17,66
2 = 0,5 cos = 0,4539 45,4% (valor ms utilizado) Con lo que l e

100

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Husillos de extrusin

Desgaste de los husillos y cmaras de plastificacin El juego entre cmara de plastificacin y el husillo depende de la relacin L/D D cmara plastificacin D husillo 0,4 0,8 Relacin L/D <10 >20

Los husillos no suelen ser huecos para evitar el pandeo y el desgaste que ste inducira, debido a la presin en el frente.

101

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Husillos de extrusin

Desgaste de los husillos y cmaras de plastificacin Los husillos extrusores tienen un rgimen de giro inferior a las 2000 rpm, por lo que no es fcil que se produzcan vibraciones torsionales. Un factor destacado de desgastes puede provenir del hecho que se tengan presiones distintas en una mitad del frente y en la otra, lo que generara pandeo. Si las presiones son altas y un costado de la rejilla se tapona con alguna partcula slida, se produce una fuerza de flexin lateral:
D L

D F= P L

P: diferencia de presin D: dimetro del husillo L: longitud del husillo


102

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Husillos de extrusin

Origen del calor preciso para la extrusin El 67% del calor preciso para fundir el material proviene de los esfuerzos de cortadura a los que se somete el fluido debido a su mayor o menor viscosidad, y el 33% restante es suministrado por los calefactores de la cmara extrusora. En ocasiones el calor generado por la cortadura de la masa fluida es excesivo y se alcanzan temperaturas mayores que las que requiere el material, siendo preciso refrigerar la cmara extrusora.

103

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Husillos de extrusin

Variantes en el diseo de los husillos de extrusin Los husillos de canal ms profunda permiten transportar ms material, pero tarda ms en fundir por estar ms lejos de la zona caliente de la pared de la cmara de plastificacin. Una operacin de inyeccin ms rpida permite elevar la produccin, pero las partculas slidas no tienen tiempo de fundirse. Para evitar que partculas slidas lleguen a la salida de la cmara de extrusin se recomienda: - Usar un husillo de canal menos profunda, lo que favorece la rapidez de la operacin incrementando la fusibilidad, pero el esfuerzo cortante de la masa crece de forma exagerada, pudiendo sobrecalentar la masa. - Utilizar husillos que dispongan de hilos barrera.
104

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Husillos de extrusin

Variantes en el diseo de los husillos de extrusin Mediante el uso de husillos con hilo barrera desarrollado por Maillefer, es posible separar el material slido del fundido. El paso del hilo normal de impulsin y el paso del hilo de barrera son distintos para conseguir que el canal de slidos sea ancho al comienzo y estrecho al final, y que ocurra lo contrario para el canal del material fundido. De esta forma se consigue mantener una fusin continua de los slidos, debido al incremento de los esfuerzos de corte del material fundido, reducindose de forma paralela la cantidad de material slido y el volumen disponible para alojarlo.

105

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Husillos de extrusin
Masa fundida Masa fundida

Husillos de extrusin con hilo barrera (Maillefer)


Acumulacin de grnulos slidos

Cmara extrusora
Hilo de arrastre Hilo de arrastre Hilo de arrastre

Cmara extrusora
Acumulacin de grnulos slidos Hilo de arrastre

Husillo Direccin del flujo


Hilo de barrera Lquido

Husillo Direccin del flujo


Hilo de barrera Lquido

106

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Husillos de extrusin

Husillos de extrusin con hilo barrera (Maillefer)

Hilo de arrastre Masa de grnulos slidos Hilo de barrera Lquidos Hilo de arrastre Extremo boquilla Direccin del flujo Extremo tolva

107

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Husillos de extrusin

Productos de difcil extrusin en mquinas monohusillo Las extrusoras monohusillo tienen dificultades para la transformacin de algunos plsticos sensibles al calor, como el cloruro de polivinilo, o que tengan procesos de adicin complejos que exijan condiciones de mezclado muy intensas.

Las extrusoras de husillos mltiples han demostrado que pueden controlar mejor la temperatura y facilitar los procesos de mezcla intensos que requieren algunas transformaciones.

108

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Husillos de extrusin
o

Las extrusoras de doble husillo pueden ser corrotatorias contrarotatorias, segn si su sentido de giro es coincidente o no.

Los husillos corrotatorios presentan sus hlices con el mismo ngulo y su inclinacin es en el mismo sentido. Los contrarrotatorios presentan el mismo ngulo, pero el sentido de las hlices es contrario en uno respecto al otro.

Husillos corrotatorios

Husillos contrarrotatorios 109

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Husillos de extrusin

Clasificacin de los husillos de extrusin Los extrusores de husillos gemelos engranados pueden ser conjugados, si los hilos de las hlices de cada uno ocupan todo el hueco del hilo del otro, y no conjugados, cuando slo los ocupan parcialmente.

Husillos gemelos, contrarrotatorios, engranados y conjugados.

Husillos gemelos, engranados y no conjugados.

110

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Husillos de extrusin

Particularidades del desplazamiento del material en los extrusores de husillos gemelos Extrusores de husillos gemelos contrarrotatorio y conjugado Su funcionamiento es similar al de una bomba de desplazamiento positivo y, como stas, su rendimiento apenas se ve influido por la friccin. Por esta razn se usan para la extrusin de materiales sensibles al calor, como el cloruro de polivinilo. El material slo puede moverse por los espacios en forma de C que rodean cada husillo, vindose obligado a desplazarse axialmente, por lo que la propulsin no es tan dependiente de la relacin L/D del husillo, permitiendo reducir la zona de dosificacin o de carga. No obstante, en todo caso la longitud debe ser la precisa para garantizar la fusin del polmero.
111

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Husillos de extrusin

Particularidades del funcionamiento de los husillos contrarrotatorios Husillos son gemelos y no engranados No hay contacto entre los flancos de los hilos y permiten el paso del material, lo que permite el diseo de cualquier perfil de la seccin del hilo, con lo que es posible conseguir una gran capacidad de mezclado. En este caso, el material en realidad se ve obligado a girar en planos perpendiculares al eje del husillo, y una pequea parte de material se infiltrar entre los dos flancos de los husillos, tendiendo a separarlos, lo que genera desgastes no deseables de la cmara. Si la seccin del hilo es trapecial, la presin perpendicular al flanco se descompone en una radial que separa los husillos como en el caso anterior y en otra axial que el hilo asume mucho mejor, dado lo robusto de la base del hilo.
112

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Cmaras e hileras de extrusin

Reglas de diseo: La vena fluida, despus de pasar el filtro y la placa rompedora, no debe presentar turbulencias, siendo un proceso lo mas laminar posible. El hecho que el flujo sea laminar depende del nmero de Reynolds del lquido a extruir. Re = Densidad x Velocidad x Dimensiones del canal / Viscosidad Dado lo elevado de la viscosidad, este nmero suele estar por debajo de 10. Si se tiene en cuenta que para que se produzcan turbulencias es preciso que sea superior a 2000, se intuye que generalmente no habr rgimen turbulento, salvo en casos extremos.
113

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Cmaras e hileras de extrusin

La figura siguiente muestra diferentes tipos de cmaras e hileras: a.- Reduccin de la superficie de friccin a la salida de la hilera b.- Sin reduccin de la zona de friccin anterior c.- Con seccin variable de enlace de la cmara con la hilera

c
114

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Cmaras e hileras de extrusin

Distorsin de la seccin de la vena extruda Los cambios bruscos de seccin generan desgarros de fibras y elevacin de la temperatura. Cuando un flujo converge, se generan fuerzas de traccin y cortadura que en los flujos paralelos no aparecen. En nuestro caso y en el flujo paralelo, las cadenas se mantienen intactas, mientras que en el convergente tienden a distorsionarse debido a los esfuerzos de traccin, tendiendo la vena del material a estirarse, al tiempo que se estrecha dirigindose a la salida y a la vez que orienta las cadenas y mejora sus propiedades mecnicas. Debido a la friccin que sufre la vena al salir por la hilera, la velocidad no es constante en toda la seccin de salida (siendo mxima en el centro y mnima en las zonas prximas al contacto de la vena con la hilera) y tendiendo dicha seccin a aumentar al dejar el contacto con la superficie de friccin de dicha hilera.
115

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Cmaras e hileras de extrusin

Distorsin en la extrusin de un perfil macizo


Vmn

Vmx

A.- Dimetro o perfil terico sin expansin a la salida de la hilera

B.- Dimetro o perfil real con expansin a la salida de la hilera


Hilera Tensin

C.- Dimetro o perfil final si se tensa o pasa por la hilera de calibrado exterior

116

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Cmaras e hileras de extrusin


Aire a presin

Distorsin en la extrusin de un perfil hueco

Hilera

Vmn Vmx
Tensin

A.- Dimetros o perfiles tericos sin expansin a la salida de la hilera.

B.- Dimetros o perfiles reales con expansin a la salida de la hilera.

C.- Dimetros o perfiles finales si se tensa o pasa por la hilera de calibrado exterior y se presuriza el interior.
117

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Cmaras e hileras de extrusin

Distorsin debida al rozamiento con la hilera, en la extrusin de un perfil exterior macizo Si el perfil es de curvas suaves, (circular por ejemplo) la pieza sale recta, dado que el rozamiento es uniforme en toda la periferia de la pieza M
Cono entrada material

Flujo de la masa

Ajuste de las longitudes de la zona de friccin en hileras de extrusin con friccin homognea en todo el perfil.

Desarrollo del perfil de extrusin


h D

118

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Cmaras e hileras de extrusin

Distorsin debida al rozamiento con la hilera, en la extrusin de un perfil hueco (cuadrado, en este caso) Si el perfil presenta esquinas agudas, el rozamiento es distinto en una zona del perfil que en otra; con lo que la pieza se tuerce y se debe compensar disminuyendo la longitud del testigo de rozamiento.
Desarrollo de la franja de friccin en la hilera.

Desarrollo de la franja de friccin en el mandril interior.

119

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

120

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Esquema de la pinola usada en la fabricacin de tubos de precisin, para usos sanitarios y otros

Esquema del interior de la hilera:

121

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Esquema de la pinola usada en la fabricacin de tubos de precisin, para usos sanitarios y otros
Portamandril Tornillo de centrado Orificio de la tobera

Molde con portamandril:

Punta del portamandril

Anillo portamandril

Direccin del flujo

Zona de descompresin
122

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Calibrado de tubos para usos sanitarios y otros

Extrusin de tuberas: mandril dimensionante interno

Aire

Extrusin de tuberas: dimensionamiento externo por presin


Vaco

Extrusin de tuberas: dimensionamiento externo por vaco

123

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Extrusin transversal para la fabricacin de cable elctrico


Cable

Placa rompedora

Gua del cable

Polmero fundido Tornillo

Cable cubierto con polmero


124

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Productos semielaborados ms comnmente utilizados


En ocasiones la pieza definitiva se obtiene por mecanizado, en una operacin posterior al proceso de conformado de la masa plstica, conformado en el que se obtienen perfiles suministrados comercialmente en forma de chapas, barras, tubos, etc.
Productos semielaborados y temperaturas de transformacin Tipo de material plstico Polietileno (PE) Polipropileno (PP) Cloruro de polivinilo (PVC) Polimetil metacrilato (PMMA) Policarbonato (PC) Intervalo de temperaturas de transformacin [C] 130 - 200 180 - 260 180 - 210 160 - 190 300 - 340 Ejemplos de aplicacin (semielaborados) tubos, plancha, lminas, recubrimientos tubos, lminas planas, planchas, cintas tubos, perfiles, planchas tubos, perfiles, planchas planchas, perfiles, cuerpos huecos

125

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Extrusin de material semielaborado (tubos)

Con el fin de evitar las lneas de flujo, se emplean sistemas de distribucin mltiple helicoidal, llamados tambin simplemente repartidores helicoidales. La funcin del repartidor helicoidal consiste en aadir al flujo axial una componente tangencial, de manera que se consiga la distribucin homognea de las lneas de flujo por todo el permetro del semielaborado.

Repartidor helicoidal
126

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Extrusin de material semielaborado (placas)


Boquillas de hilera plana Las boquillas de hilera plana sirven para fabricar lminas planas y planchas.
Barra calibradora Canal de distribucin

Tornillos de ajuste

Labios

127

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Extrusin de material semielaborado (boquilla en cola de pez)


Estas boquillas distribuyen la masa fundida en primer lugar a lo ancho, para luego convertirla en una capa fina. Para ello, el flujo, que normalmente es circular, es llevado hacia un canal distribuidor que extiende la masa en forma de una cola de pez.

128

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por extrusin


www.upc.edu

Extrusin por impacto


Consiste en comprimir una masa de material plstico caliente, obligndole a salir entre el punzn y la matriz, pudiendo salir slo hacia delante o adelante y atrs; tambin puede estar fra la masa y la matriz Movimiento del punzn caliente.
Punzn

Pieza Taco

Matriz

129

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por soplado


www.upc.edu

El sistema consiste en extruir un tubo o parisn de dimetro y espesor adecuados, tomar la longitud precisa del mismo y, cerrndolo por un extremo, soplar por el otro, conformando la pieza por acoplamiento del material a las paredes del molde. plastificador
Tubo de partida o parisn Molde mvil Aire a presin Extrusin del parison Aire

pellizco Soplado

Expulsin
130

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por soplado


www.upc.edu

Etapas del proceso


5 2 7 2 6 7 2 9

1 4 3

II. Cierre del molde de soplado

III. Sujecin y corte de la preforma

Unidad de soplado

I. Extrusin de la preforma
8

10

Partes de la instalacin: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Extrusora 7. Molde de soplado Cabezal transversal 8. Cabezal de soplado Mandril 9. Unidad de cierre Preforma 10. Anillo extractor Cuchilla cortadora 11. Producto terminado Canales de refrigeracin 11

IV. Soplado enfriamiento

V. Desmoldeo y repaso de costuras


131

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por soplado


www.upc.edu

La dificultad del sistema es que se consiga un espesor constante en todo el perfil de la pieza

132

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por soplado


www.upc.edu

Las sucesivas fases del proceso son:


Pinza de sujecin Tubo o Parison Posicionador Matriz fija Pinza Fase 4 Fase 5 Pinza Extrusor Cuchilla de corte Fase 1 Manipulador Cuchilla de corte Fase 2 Fase 3

Tubo de aire a presin

Tubo de aire a presin

Extraccin Conformacin por soplado 133

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por soplado


www.upc.edu

El proceso es fcilmente automatizable

Plastificador Extrusin del tubo Expulsin

Cierre del molde y aguja para introducir el aire

Aire Soplado
134

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por termoconformado


www.upc.edu

Se conocen con el nombre de termoconformados a los procesos basados en calentar y aplicar fuerza a una masa de plstico. En la mayora de estos sistemas la fuerza es aplicada a travs del aire, soplando o succionando. El plstico debe llevarse al intervalo de temperaturas que sita a la masa en la zona gomoelstica, luego se moldea, se enfra y se extrae la pieza.
Intervalo de moldeo
TG Tf TZ

Diagrama de cambios de estado de los termoplsticos amorfos

Duro
Resistencia a la traccin B Alargamiento para fuerza mxima B

Termoelstico

Termplstico

Temperatura

135

Obtencin de piezas por termoconformado. Negativo


www.upc.edu

7.- Plsticos

calor

Paso 1
plancha de plstico soporte fijo

Paso 2

junta

canales de succin

Paso 3
molde negativo

vaco

136

Obtencin de piezas por termoconformado. Positivo


www.upc.edu

7.- Plsticos

Con o sin pre-estiraje de aproximacin


calor

I. Calentamiento

II. Preestiraje (plstico)

III. Preestiraje (mecnico)

IV. Succin

137

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por termoconformado


www.upc.edu

Mquina de termoconformado

138

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por termoconformado


www.upc.edu

Mquina de termoconformado

139

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por termoconformado


www.upc.edu

Obtencin de piezas de gran tamao partiendo de lmina de plstico, ejemplo de la fabricacin del revestimiento de un refrigerador:
Revestimiento de refrigerador moldeado parcialmente por termoconformado. La matriz de moldeo se muestra en la posicin abierta.

El revestimiento empieza a asumir la forma de la matriz.

140

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por termoconformado


www.upc.edu

El revestimiento terminado justo antes de retirarlo de la matriz de moldeo.

Revestimientos completos de refrigerador despus de la remocin de la matriz de moldeo.

141

7.- Plsticos

Obtencin de piezas por termoconformado


www.upc.edu

Fbrica de baeras por termoconformado


142

www.upc.edu

Fabricacin de piezas de plstico


1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Sistemas de produccin de piezas de materiales compuestos. Espumas plsticas Soldadura de productos y piezas de plstico Mecanizado de plsticos por arranque de viruta Unin de plsticos mediante adhesivos Dureza Shore Problemtica de los residuos de productos plsticos

www.upc.edu

Sistemas de produccin de piezas de materiales compuestos

Plsticos reforzados
La mayora de las piezas de plstico reforzado tienen como material base o matriz un plstico termoestable que endurece con la temperatura. El refuerzo tiene su efecto, principalmente, en la direccin de las fibras. El proceso tiene lugar siguiendo los pasos siguientes:

Aplicacin del desmodelante. Aplicacin y orientacin de las fibras o roving. Impregnacin. Conformado. Curado.

Plsticos reforzados
www.upc.edu

El endurecimiento puede ser a temperatura ambiente si se aaden endurecedores y / o aceleradores. Una vez curado resulta imposible, incluso calentando, la modificacin de la estructura del plstico. En la impregnacin de las fibras no deben quedar burbujas de aire. Si sto sucede, el plstico se desprende de las fibras destruyendo la pieza.

Plsticos reforzados
www.upc.edu

Mdulos de elasticidad de diferentes materiales y su comparacin con los plsticos reforzados


Mdulo de elasticidad, E Grupo de materiales Metales Acero Aluminio Fibras de vidrio Fibras Fibras de carbono Plsticos a base de resina UP Plsticos PRF a base de resina UP reforzada con un 65% de fibra de vidrio Material Mdulo E (N/mm2) 210 000 50 000 71 000 - 87 000 228 000 - 490 000 3500 19 000 - 28 000

Plsticos reforzados
www.upc.edu

Este tipo de materiales consiste en la insercin de fibras de vidrio o de carbono de elevadas caractersticas en una matriz de resina termoplstica o termoestable, lo que les permite competir con los metales.

La fibra elemental con que se refuerzan los materiales plsticos se denomina Roving, y segn su distribucin puede dar lugar a materiales con propiedades muy distintas isotrpicamente hablando.

Plsticos reforzados
www.upc.edu

Tipos de refuerzo

Direccin preferente del esfuerzo

Roving de vidrio textil (Mechas de filamentos de vidrio) Vidrio textil cortado Fieltro de vidrio textil Tejido de roving a base de vidrio textil Tejido de filamentos de vidrio textil Tejido unidireccional, a base de filamento de vidrio o de fibra de vidrio corta Lana de vidrio, hecha con filamentos de vidrio, con fibra de vidrio o con fibras sintticas

no aplicable

Plsticos reforzados
www.upc.edu

Procedimiento manual de elaboracin de piezas de plstico reforzado


La manera ms simple de fabricar piezas con plsticos reforzados con fibras es el moldeo por contacto. En este proceso se van colocando alternativamente sobre una superficie en positivo (molde) capas de resina pura y de fieltros a base de fibras. Los fieltros se aplican con la ayuda de un rodillo, teniendo mucho cuidado de impregnarlos perfectamente con la resina.
Fieltro de fibra de vidrio Desmoldeante

Tejido de fibra de vidrio Capa de estanqueidad

Elementos de refuerzo del molde Molde Pelcula de desmoldeante

Resina pura

Plsticos reforzados
www.upc.edu

Procedimiento mecanizado de elaboracin de piezas de Resina con Resina con Resina con plstico reforzado acelerador
acelerador endurecedor

Moldeo por proyeccin simultnea

Endurecedor

Roving

En el moldeo por proyeccin simultnea se introducen las fibras cortadas en un molde por medio de aire a presin. Al mismo tiempo, y por otra boquilla, se inyecta la resina en el mismo molde. La capa resultante es compactada y el aire es evacuado simultneamente antes de que la pieza se endurezca.

Aire a presin

Plsticos reforzados
www.upc.edu

Procedimiento mecanizado de elaboracin de piezas de plstico reforzado mediante enrollado


Enrollamiento En este proceso, se enrollan filamentos de fibras previamente impregnados con resina (rovings) sobre un ncleo que gira sobre s mismo. El dispositivo de gua de las fibras (guiahilos) se dispone en posicin horizontal. De este modo puede cubrirse el ncleo con fibras en la forma ms conveniente.
Cabezal fijo Guiahilos Ncleo de enrollamiento Cabezal mvil Panel de control

Y C D X Z

Plsticos reforzados
www.upc.edu

Procedimiento mecanizado de elaboracin de piezas de plstico reforzado mediante compresin de lminas semielaboradas
A partir de los semielaborados de SMC y TRFV (lminas continuas) se cortan lminas para el moldeo por compresin y se apilan en paquetes. El paquete de lminas cortadas se coloca en el molde de la prensa, ste se cierra y se procede a aplicar presin. El material fluye entonces hacia todos los rincones de la cavidad, llenndola.

Plsticos reforzados
www.upc.edu

Seccin 1: molde abierto

Seccin 2: molde cerrado

Presin

Placa superior de fijacin

Paquete de lminas cortadas

Pieza

Cavidad Cierre con rebosadero Placa base de fijacin

Plsticos reforzados
www.upc.edu

Los materiales de partida para el moldeo por compresin pueden ser: SMC Materiales en forma de hojas que contienen la fibra y la matriz de resina termoestable que luego es endurecida. TRFV Materiales termoplsticos reforzados con fibra de vidrio. Los materiales semielaborados de SMC o TRFV son cortados y colocados en el molde, el cual se cierra y comprime llenando toda la cavidad y dejando salir unas rebabas que luego hay que cortar. Con el SMC una vez prensado se calienta el molde, para que el plstico termoestable de la matriz reticule. Con el TRFV las hojas se introducen ya a temperatura tal que la matriz plstica este fundida, solidificndose al enfriar en el molde. Son aplicaciones tpicas de este tipo de procesos la obtencin de capos de automviles, armarios para interruptores elctricos, etc.

Espumas plsticas
www.upc.edu

Se consideran as todos los plsticos en cuya masa se encuentra incluido un gas en forma de burbujas. El porcentaje en volumen de las burbujas puede llegar al 95%, con lo que una pieza que pese 1 kg efectuada en plstico macizo pesara 20 g con el mismo plstico expandido. Las formas de las celdillas pueden ser abiertas o cerradas, pudiendo encontrarse tambin diversos estados intermedios.

Espumas plsticas
www.upc.edu

La distribucin de las celdillas puede ser uniforme (densidad constante) o variable del exterior hacia el centro (conocidas como espumas de densidad variable o integrales), ambas representadas en la figura siguiente.
Espuma de PUR Densidad aparente [kg/m3] 1000 Espuma integral de PUR Densidad aparente [kg/m3] 1200

600

800

600

100 Seccin Seccin

Distribucin de las celdillas en una espuma de PUR y en una espuma integral de PUR.

Espumas plsticas
www.upc.edu

Densidades en kg/m3 y aplicaciones de algunas espumas de uso frecuente.


Tipo de espuma Blandas

Espuma para colchones y tapizados 25 160

Flexibles

Espumas integrales 100 1200

Rgidas

Espumas para embalado 10 15 10 20

Espumas para aislamiento 30 50 55 100

Espumas integrales 200 200 500 800 1000 Densidad [kg/m3]

Espumas plsticas. Proceso de Obtencin


www.upc.edu

Proceso de baja presin (lento, produccin baja)


Una posibilidad es el mezclador de baja presin, en el que un agitador mecnico realiza el mezclado.

Instalacin de mezclado a baja presin.

Espumas plsticas. Proceso de Obtencin


www.upc.edu

Proceso de baja presin (lento, produccin baja)


La ventaja consiste en que slo se necesita presin para el transporte de los componentes a travs de las conducciones. Entre las desventajas cabe citar, por un lado, las cantidades relativamente bajas que pueden mezclarse y transportarse por unidad de tiempo. Por otro lado, este proceso no es adecuado para plsticos que reaccionan muy rpidamente. La mezcla sale fluyendo del mezclador gracias a su propio peso. Asimismo, nicamente pueden emplearse moldes abiertos que permitan el vertido sin presin de material.

Espumas plsticas. Proceso de Obtencin


www.upc.edu

Proceso de alta presin (rpido, produccin alta)


La otra posibilidad para el mezclado es el mezclador de alta presin. En ste, los componentes chocan unos con otros a alta presin en el interior de la cmara de mezclado, con lo que resultan homogeneizados.

Instalacin de mezclado a alta presin.

Espumas plsticas. Proceso de Obtencin


www.upc.edu

Proceso de alta presin (rpido, produccin alta)


La ventaja de este proceso es que pueden mezclarse tambin plsticos que reaccionan muy deprisa, puesto que el rendimiento por unidad de tiempo es muy elevado. La mezcla llega muy rpidamente al molde, donde empieza a reaccionar. Gracias a la presin pueden usarse tambin moldes que requieran la inyeccin de la mezcla. La desventaja de este mtodo son los elevados costes que resultan del uso de altas presiones.

Espumas plsticas
www.upc.edu

Procesos de obtencin de bloques de espumas plsticas


Los moldes para la produccin de piezas a base de espumas plsticas pueden ser de varios tipos. Para los semielaborados que sirven de punto de partida para acolchamientos y aislamientos se utilizan conductos de papel, abiertos por arriba, que estn continuamente en movimiento. Depsito de catalizador
Componente I Componente II Bombas

Boquilla mezcladora

Bloque de espuma

Cinta de papel

Espumas plsticas
www.upc.edu

Caractersticas destacables
Las espumas blandas se deforman pero recuperan su forma y dimensiones. Las espumas rgidas pueden se tenaces y frgiles. Las tenaces se deforman bajo la accin de una carga antes de romperse y se recuperan al cesar la carga si no han roto, pero las frgiles no se deforman en absoluto antes de romperse. El espumado se consigue gracias a la accin de un agente espumante, que debe estar muy bien mezclado con la masa plstica. El final del espumado se alcanza cuando solidifica el plstico, lo cual debe tener lugar cuando las celdas tienen el tamao deseado.

Espumas plsticas
www.upc.edu

Caractersticas destacables
En los termoestables, el plstico antes de espumar es un liquido poco viscoso y poco o nada reticulado. El final del espumado en los termoestables se consigue cuando el plstico retcula y aumenta rpidamente su viscosidad. Por el contrario, los termoplsticos deben fundirse antes de ser espumados, y en este caso la fijacin se produce por solidificacin del plstico al enfriarse. El espumado puede ser por sistemas mecnicos, qumicos o fsicos. Los mecnicos consisten en agitar mecnicamente el gas, o inyectarlo a presin dentro de la masa.

Espumas plsticas
www.upc.edu

Caractersticas destacables
En los sistemas qumicos, el gas es liberado por un agente espumante al calentarlo. En el sistema fsico, las burbujas se forman por ebullicin de un liquido voltil. En los sistemas de obtencin de mezclas de los componentes de espumado de baja presin, la agitacin es mecnica y el proceso es lento. Por tanto, la produccin es baja. En los sistemas de alta presin, los componentes chocan entre s a una presin elevada y el proceso es rpido. Por tanto, la produccin es alta. En teora son espumables todos los plsticos, pero en la prctica los ms frecuentemente utilizados, sus procesos de obtencin y estructuras conseguidas son los incluidos en la siguiente tabla:

Espumas plsticas
www.upc.edu

Tipos de plsticos de uso ms frecuente en forma de espuma Proceso Activacin Tipo de reaccin fusin / solidificacin fusin / solidificacin poliadicin Clase de espumado qumico qumico qumico, fsico y mecnico qumico Estructura de las celdillas cerrada abierta abierta y cerrada Ejemplos de materiales PVC (Policloruro de vinilo), PE (Polietileno) PVC (Policloruro de vinilo), PE (Polietileno) PUR (Poliuretano)

Inyeccin Extrusin Sistema de varios componentes Sistema de varios componentes

trmica trmica

mezclado

trmica

poliadicin

cerrada

PA (Poliamida), EP (Resina epoxi) PS-E (Poliestireno expandido)

Sinterizado en trmica dos etapas

fsico

cerrada

Espumas plsticas
www.upc.edu

Materiales y durezas de algunas espumas de uso frecuente. Dureza de las espumas plsticas Plstico espumado Plsticos termoestables Poliuretanos (PUR) Resinas Urea-formaldehido (PF) Plsticos termoplsticos Poliestireno (PS) Polipropileno (PP) Polietileno (PE) Tenaz a gomoelstico Tenaz Tenaz Tenaz a gomoelstico Frgil Margen de dureza

Soldadura de productos y piezas de plstico


www.upc.edu

Se entiende como soldadura a la unin de dos piezas por fusin de los bordes y aplicacin posterior de presin. El hecho de que los bordes se deban fundir descarta este procedimiento para los termoestables y los elastmeros. Para que la unin tenga lugar debe fundirse suficiente cantidad de material, lo cual depender del tiempo de calentamiento. Las operaciones de la soldadura son: Limpieza de las superficies Calentamiento de las superficies Aplicacin de la presin Operaciones de acabado y supresin del material excedente Para que la soldadura de dos piezas sea posible, los materiales deben tener temperaturas de fusin y coeficientes de viscosidad semejantes.

Soldadura de plstico
www.upc.edu

Clasificacin de los procesos o procedimientos de soldadura de plsticos Herramienta caliente - soldadura a tope Herramienta caliente - con manguito caliente Elctrica - con manguito caliente Con cua de calentamiento En ngulo Contacto trmico Impulsos trmicos Alta frecuencia Ultrasonidos Rotacin - friccin Vibracin Gas caliente - soldadura de aportacin Gas caliente - con extrusora Soldadura rpida con pistola Elementos calientes - soldadura por radiacin Lser Lser - con extrusora Soldadura electromagntica

Directa Conduccin de calor

Indirecta Interna Friccin Externa

Conveccin

Radiacin Induccin

Soldadura de plstico
www.upc.edu

Mtodo directo

Cuando el calor llega a las superficies de unin desde una herramienta que las calienta (ejemplo de soldadura a tope con herramienta caliente).

Soldadura de plstico
www.upc.edu

Mtodo indirecto

Cuando el calor llega a las superficies de unin a travs de la masa plstica de la pieza. Dado que el plstico es mal conductor slo es aplicable a espesores o lminas muy delgadas (ejemplo de soldadura por impulsos trmicos), ya que debe fundir el ncleo de la lmina (bolsas) sin quemar la superficie.

Soldadura de plstico
www.upc.edu

Soldadura de plstico
www.upc.edu

Soldadura por conveccin

En la que el calor llega a las superficies a unir mediante el lamido de dichas superficies por un gas caliente.

Soldadura de plstico
www.upc.edu

Soldadura por friccin

En la que el calor llega a las superficies a unir mediante la friccin de las propias superficies. Debe reducirse la seccin de contacto para reducir la rebaba que se forma al presionar.

Soldadura de plstico
www.upc.edu

Soldadura por radiacin


En las que el calor llega a las superficies a unir mediante la accin radiante de una luz o un foco calorfico

Soldadura por lser


En las que la energa de fusin llega a las superficies a unir mediante la aplicacin de un rayo lser. Los materiales no deben ser transparentes.

Soldadura por induccin


El calor se aporta por activacin de un campo magntico. El material debe contener un polvo que sea susceptible a la generacin de dichos campos magnticos.

Mecanizado de plsticos por arranque de viruta


www.upc.edu

En el mecanizado de plsticos no sirven los criterios de corte de metales, ya que la mala conductividad de los plsticos hace que la refrigeracin deba ser muy intensa y no siempre es posible. En ocasiones se puede llegar a la fusin o degradacin del material. La dilatacin es muy alta y puede atrapar sierras o brocas en su alojamiento. En el taladrado debe tenerse en cuenta que el agujero reduce de un 5 al 10% la medida respecto a la de la broca. Los plsticos son muy sensibles al efecto de entalla; por ello, deben ser mecanizados muy finos. Los esfuerzos de corte sern mucho menores que con los metales. En los termoplsticos no debe rebasarse los 60C en la zona de corte, y en los temoestables los 150C.

Mecanizado de plsticos por arranque de viruta


www.upc.edu

La velocidad ser siempre muy baja respecto a la que puede soportar la herramienta porque debe cumplirse la limitacin antes descrita de la temperatura. Asimismo ser conveniente refrigerar intensamente con un liquido que no manche el material. La bsqueda de un corte suave conduce a que las herramientas tengan unos ngulos de incidencia y desprendimiento mayores que los usados para el corte de metales, pero menores que los utilizados para la madera. En general podramos decir que las condiciones de corte se caracterizarn por unas velocidades altas y unos avances moderados o incluso bajos. En los procesos que la viruta no tenga una buena salida habr que triscar los dientes para facilitar su salida, sobretodo en las sierras sin corte lateral.

Mecanizado de plsticos por arranque de viruta


www.upc.edu

Las fresas debern tener un nmero de dientes menor que las de los metales, siendo menor cuanto mas blando sea el material; asimismo, para los plsticos termoestables es aconsejable usar velocidades altas, avances bajos y ngulos de desprendimiento menores que para los termoplsticos, usando siempre herramientas de MD. El ngulo de la hlice de las brocas debe ser muy elevado, superando al de las que se usan para el aluminio, y su dimetro entre un 5 y un 10% mayor. En el torneado es preferible usar velocidades y avances altos con buena refrigeracin. Para los termoestables y armados con fibras usar siempre herramientas de MD. El lijado debe hacerse a una velocidad de 10 m/s, y el pulido tendr lugar con discos de fieltro o tela y pastas de pulir, pero deteniendo el contacto para evitar la fusin del material. El acabado definitivo es mejor hacerlo con tela de agua bien mojada.

Mecanizado de plsticos por arranque de viruta


www.upc.edu

Caractersticas de las sierras de corte para mecanizado de plsticos por arranque de viruta

En las sierras de cinta, los dientes se hallan ligeramente triscados para evitar que los espacios interdentales se obstruyan con plstico.

Mecanizado de plsticos por arranque de viruta


www.upc.edu

Valores orientativos para el serrado de plsticos: Plstico Herramienta Acero rpido Termoplsticos Metal duro Acero rpido Termoestables Metal duro [] 30-40 10-15 30-40 10-15 [] 5-8 0-5 5-8 3-8 t [mm] 2-8 2-8 4-8 8-18

Mecanizado de plsticos por arranque de viruta


www.upc.edu

Caractersticas de las fresas de corte para mecanizado de plsticos por arranque de viruta
Las fresas para plstico, en comparacin con las destinadas a metales, tienen un menor nmero de dientes, aunque ste es superior al de las fresas para madera. Estn hechas de aceros rpidos o de metales duros, si bien tambin pueden emplearse las fresas blindadas. Deben preferirse velocidades de corte elevadas y avances relativamente lentos. Cuanto ms duro sea el material, menor ngulo de salida requerir la herramienta.

Mecanizado de plsticos por arranque de viruta


www.upc.edu

Valores orientativos para el fresado de plsticos: Plstico Termoplsticos Herramienta Acero rpido Acero rpido Termoestables Metal duro hasta 10 5-15 [] 2-15 hasta 15 [] hasta 15 15-25

Mecanizado de plsticos por arranque de viruta


www.upc.edu

Caractersticas de las brocas para taladrado de plsticos por arranque de viruta


Las brocas helicoidales empleadas usualmente con los metales sirven tambin para los plsticos. Las brocas con un ngulo de salida elevado permiten eliminar virutas con mayor facilidad.

ngulos caractersticos de una broca helicoidal

Mecanizado de plsticos por arranque de viruta


www.upc.edu

Valores orientativos para el taladrado de plsticos: [] 3-12 6-8 6-8 [] 3-5 6-10 6-10 [] 60-110 100-120 100-120

Plstico Termoplsticos Termoestables

Herramienta Acero rpido Acero rpido Metal duro

Mecanizado de plsticos por arranque de viruta


www.upc.edu

Caractersticas de las herramientas para torneado de plsticos por arranque de viruta


Los tornos deben girar a gran velocidad y contar con un refrigerante lquido. Las cuchillas pueden ser de acero rpido.

ngulos caractersticos de un torno

Mecanizado de plsticos por arranque de viruta


www.upc.edu

Valores orientativos para el torneado de plsticos:

Plstico Termoplsticos

Herramienta Acero rpido Acero rpido

[] 5-15 5-10

[] hasta 10 15-25 10-15

[] 15-60 45-60 45-60

a hasta 6 hasta 5 hasta 5

Termoestables Metal duro

Unin de plsticos mediante adhesivos


www.upc.edu

Es una tcnica adecuada para grandes superficies y, a diferencia de lo que suceda con la soldadura, los plsticos termoestables si pueden ser pegados. Es posible unir materiales muy distintos, incluso con metales, madera, etc. Las fuerzas de adhesin son muy dbiles y solo tienen efecto cuando existe contacto ntimo entre el pegamento y la superficie. Por ello nada debe perturbar este contacto, y de ah la importancia de la limpieza de las superficies a unir antes de pegarlas.

Unin de plsticos mediante adhesivos


www.upc.edu

Uniones de fraguado fsico, con adhesivos en solucin y en suspensin


Para poder mojar bien las superficies a unir, el adhesivo se acompaa de un disolvente. Para que el adhesivo frage, el disolvente debe ser eliminado de las superficies a unir, por evaporacin del mismo. El disolvente no debe atacar al plstico, ya que si lo hiciera podran aparecer grietas en la pieza. Un ejemplo de este tipo de pegamentos con disolvente son los de contacto, que deben evaporar ste hasta que no se pegue al tacto, en cuyo momento se unen.

Unin de plsticos mediante adhesivos


www.upc.edu

Uniones con pegamentos disolventes del plstico


El disolvente se difunde y disuelve al plstico, y al juntar las piezas las molculas se enredan y solidifican haciendo fuerte la unin. Este mtodo es especialmente recomendable para superficies de gran tamao.

Uniones con pegamentos termoplsticos


Se aplican en forma de masa fundida, luego basta con mantener presionadas las piezas para que al solidificarse la masa las suelde. El procedimiento es muy rpido.

Uniones con pegamentos de fraguado qumico


Estos adhesivos fraguan gracias a una reaccin qumica, que puede ser una polimerizacin, una policondensacin o una poliadicin, y que dan lugar a la formacin de macromolculas reticuladas (termoestables). La reaccin se consigue mediante endurecedores, aceleradores o por aportacin de energa calorfica.

Unin de plsticos mediante adhesivos


www.upc.edu

Etapas a seguir:

Limpieza escrupulosa de ambas superficies a unir. Tratamiento previo de las superficies a unir (conformado, lijado, arenado, decapado, flameado, etc.). Aplicacin del adhesivo. Espera o tiempo de fraguado (ejemplo adhesivos de contacto). Aplicacin o fijacin de las piezas. Respeto del tiempo de fraguado antes de aplicar las solicitaciones. Retirada de las fijaciones una vez fraguado.

Las uniones por pegado son unos procesos cuyo uso y prestaciones se encuentran en plena expansin en este momento.

Unin de plsticos mediante adhesivos


www.upc.edu

El mecanismo de pegado se basa en la estructura interna del pegamento (cohesin) y en la interaccin entre ste y la pieza a pegar (adhesin). La adhesin o unin mecnica reside en el anclaje del pegamento sobre las piezas a unir, gracias a las irregularidades de las superficies de las mismas.

Adhesivo

Pieza a pegar

Unin de plsticos mediante adhesivos


www.upc.edu

La cohesin solo acta dentro del pegamento normalmente, pero puede actuar tambin entre las dos piezas cuando el plstico es soluble. El proceso consiste en extender el disolvente puro por las superficies a unir, ste se difunde en el plstico y lo disuelve, rompiendo los enlaces intramoleculares y liberando las molculas en esta zona. Presionando ahora las piezas, las molculas vuelven a enredarse gracias a las fuerzas de cohesin

Unin de plsticos mediante adhesivos


www.upc.edu

Unin de plsticos mediante adhesivos


www.upc.edu

Facilidad de unin de plsticos mediante adhesivos


Facilidad de adhesin de los materiales plsticos Plstico Polietileno Poliestireno Poli (Cloruro de vinilo) Poli (Metacrilato de metilo) Capacidad de impregnacin Mala Mala Buena Buena Polaridad Apolar Apolar Polar Polar Solubilidad Insoluble Soluble Soluble Soluble Facilidad de adhesin Mala Buena Buena Buena

Unin de plsticos mediante adhesivos


www.upc.edu

Las uniones mediante adhesivos resisten mejor a la cortadura

Unin de plsticos mediante adhesivos


www.upc.edu

Dureza Shore
www.upc.edu

Dureza es la resistencia que ofrece la muestra a la penetracin de un cuerpo de cierta forma geomtrica, bajo la aplicacin de una determinada fuerza. Tipos de ensayo
Ensayo Shore A Shore B Shore C Shore D Shore O Shore OO Shore OOO Materiales Cauchos y plsticos blandos (polietilenos y PVC blando) Elastmeros y plsticos muy duros Elastmeros de media dureza (adecuado para no dejar marcas en superficie) Elastmeros duros, plsticos, caucho duro, ebonita y otros Piezas elsticas Espumas ligeras Geles ultra-ligeros y esponjas de goma

Dureza Shore
www.upc.edu

Especificaciones para ensayo en durmetro


Ensayo Shore A Shore B Shore C Shore D Shore O Shore OO Shore OOO Penetrador Cono truncado 35, 1,4 mm Cono 30, 1,4 mm Cono truncado 35, 1,4 mm Cono 30, 1,4 mm Esfera 3/32 Esfera 3/32 Esfera 1/2 Forma del penetrador Profundidad de muesca 0 - 2,5 mm 0 - 2,5 mm 0 - 2,5 mm 0 - 2,5 mm 0 - 2,5 mm 0 - 2,5 mm 0 - 2,5 mm Fuerza de presin Aprox. 12,5 N Aprox. 12,5 N Aprox. 50 N Aprox. 50 N Aprox. 12,5 N 3,924 N

Problemtica de los residuos de productos plsticos


www.upc.edu

Tienen gran volumen en comparacin con el peso y son de mal comprimir. Por lo general no son degradables, ni incorporables al ciclo biolgico. Al incinerarlos, hay productos que son altamente contaminantes, como por ejemplo el cloro del PVC, los compuestos nitrosos de los PUR y las PA, el flor del PTFE, el azufre de los cauchos y los metales pesados de algunos plsticos.

Problemtica de los residuos de productos plsticos


www.upc.edu

Con frecuencia no es posible el reciclado directo de la mayora de los plsticos a causa de la difcil separacin de los aditivos que contienen, debiendo eliminarse en su mayora mediante su acumulacin en vertederos La nica solucin es limitar su uso y tratar de maximizar, en la medida de lo posible, su reutilizacin y/o reciclaje mediante la asuncin de una cultura de cuidado medioambiental

Problemtica de los residuos de productos plsticos


www.upc.edu

Mtodos de reduccin de volumen


- Utilizando sistemas de canal caliente con los que el bebedero del molde se mantiene caliente y fundido, sin que sea preciso el uso de mazarotas y bebederos fros que deberan reciclarse. - Sustituyendo aditivos a base de materiales pesados por otros de composicin menos nociva, con lo cual se evitaran los costosos tratamientos a que se deben someter las cenizas resultantes del reciclado por incineracin. - Dado que los productos acabados estn formados por muchos materiales distintos, debern disearse con el objetivo de que los diferentes componentes sean desmontables, a fin de poder separar los diferentes materiales y reciclarlos por separado, de forma idnea e independiente.

Problemtica de los residuos de productos plsticos


www.upc.edu

Volumen, origen y destino de los residuos plsticos


Produccin de plsticos 7,5 millones Tm Importacin Exportacin Consumo de plsticos 6,5 millones Tm Industria textil
Industria transformadora de plsticos 4,5 millones Tm
Tintas, pinturas, otros

Importacin Productos de plstico 4 millones Tm

Exportacin

Distribucin de los plsticos producidos en Alemania en 1984

Problemtica de los residuos de productos plsticos


www.upc.edu

Sectores a los que se destinan los residuos plsticos en Alemania


Embalajes Maquinaria Mobiliario Agricultura Otros 0 5 10 15 20 25

Proporcin en porcentaje (%)


Productos de plstico segn sectores de aplicacin

Problemtica de los residuos de productos plsticos


www.upc.edu

Vida potencial de los residuos plsticos producidos en Alemania


Aproximadamente el 45 % de los residuos sobreviven mas de 10 aos

Ms de 10 aos

De 1 a 10 aos

Menos de 1 ao 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45

Proporcin en porcentaje (%)


Vida til de los productos de plstico

Problemtica de los residuos de productos plsticos


www.upc.edu

Volumen de los residuos plsticos en circulacin hasta 1984 en Alemania (los que sobrepasan los 10 aos hoy ya son residuos)

Problemtica de los residuos de productos plsticos


www.upc.edu

Composicin media aproximada de los residuos plsticos domsticos


El mayor % de los residuos plsticos domsticos son PE, PP, PS, PVC y las poliolefinas PE y PP, los cuales son triturables, permitiendo as que su acumulacin sea mas fcil.

PE y PP PS PVC Otros 0 10 20 30 40 50 60

Proporcin en porcentaje (%)


Composicin de los plsticos de las basuras domsticas

Problemtica de los residuos de productos plsticos


www.upc.edu

Reciclado de residuos plsticos


En el reciclado debe de tratarse de imitar a la naturaleza, usando el material para la misma aplicacin, o para otra similar que tambin nos sea de utilidad. Cualquier recuperacin es preferible al reciclado qumico o la incineracin, ya que se evita la liberacin de las sustancias nocivas, que en este caso siguen quedando ligadas a la masa del plstico. Los termoplsticos son fcilmente recuperables por fusin, pero si se encuentran junto a otros que pueden tener temperaturas de fusin muy distintas, uno puede quemarse cuando aun no ha fundido el otro. En el reciclado se deben eliminar los restos de impurezas. Por ejemplo, en un yogur, el peso de los restos llega ser superior al del recipiente, que es de unos 6 g.

Problemtica de los residuos de productos plsticos


www.upc.edu

Los mejores resultados se consiguen cuando se recicla un nico y homogneo producto (figura siguiente), del mismo plstico, con las mismas cargas, etc., por el contrario un compact disc sera muy difcil, ya que se tienen en presencia diversos materiales

Transformacin por inyeccin Secado del plstico triturado

Caja de cerveza en uso

Caja estropeada

Clasificacin en la fbrica de cerveza Limpieza del plstico triturado

Triturado

El ciclo de reciclado de la caja de cervezas

Problemtica de los residuos de productos plsticos


www.upc.edu

Los plsticos termoestables y elastmeros slo pueden ser aprovechados qumicamente, destruyendo las propiedades del material en si. Las instalaciones para este tipo de tratamiento son experimentales y escasas; as pues, por ahora, la mayora de estos productos slo tienen como salida el vertedero. Los termoplsticos son fcilmente reciclables y se puede potenciar su recuperacin: Regranulando las piezas de baja del proceso de fabricacin de composicin homognea y conocida. -Reciclando plstico de un solo material (lminas de embalaje de PE). -Reciclando plsticos procedentes de una recoleccin selectiva. Actualmente el PE supone el 65 % de los residuos plsticos domsticos que se recuperan, el 35 % restante termina en el vertedero

Problemtica de los residuos de productos plsticos


www.upc.edu

El coste de la recuperacin del plstico contaminado con composiciones a base de mezclas complejas es mayor que el de la granza nueva, por lo que tambin termina en el vertedero. Todas las administraciones se esfuerzan en legislar de forma que los productos de plstico sean marcados durante el proceso de fabricacin, a fin de facilitar su posterior seleccin y reciclado. Asimismo, desde el punto de vista ecolgico, sera de desear que se redujese la complejidad de algunos plsticos destinados al envasado y embalaje, en los que a menudo se encuentran asociados varios plsticos de forma indivisible.

www.upc.edu

Uniones soldadas

Soldabilidad. Aspectos que encierra la soldabilidad Soldabilidad de los aceros Uniones soldadas Clasificacin de los procesos de soldadura Soldadura heterognea Soldadura homognea Soldadura a gas: oxiacetilnica Soldadura elctrica Por resistencia Por arco en atmsfera controlada (TIG, MIG / MAG)

Soldabilidad y Agrietamiento
www.upc.edu

Soldabilidad: Califica la aptitud de un material para ser unido mediante un proceso determinado. Existen varios criterios para calificar la soldabilidad o grado de soldabilidad; pero, en general, se puede hablar de materiales de: 1. Muy buena soldabilidad (Excelente) 2. Buena soldabilidad (Satisfactoria) 3. Soldabilidad limitada (Regular) 4. Mala soldabilidad. Aspectos que encierra la soldabilidad. Esta encierra tres grupos de aspectos bsicos, fundamentales: 1. Metalrgicos; 2. Operativos; y 3. Constructivos o globales. Tambin, cuando la situacin prctica lo imponga, se habla de aspectos de cdigo y aspectos econmicos.

Soldabilidad y Agrietamiento
www.upc.edu

Lo ms importante no es como se haga referencia a la soldabilidad; sino tener presente que la soldabilidad no se puede evaluar desde un slo punto de vista; o sea, teniendo en cuenta slo los aspectos metalrgicos o los operatorios, etc. Aspecto Metalrgico. (Soldabilidad Metalrgica). Se refiere al efecto de la soldadura en las transformaciones estructurales; en la variacin de las propiedades fsico qumicas y mecnicas ; al riesgo de fragilizacin y fisuracin; surgimiento de Porosidades; a la necesidad de aplicar o no precalentamiento y Postcalentamiento.

Soldabilidad y Agrietamiento
www.upc.edu

Aspecto operativo (Operacional): Soldabilidad operatoria.: Relacionado con la propia ejecucin del proceso de soldadura. Incluye, o se consideran los mtodos o procesos; los equipos; la preparacin de la junta; los parmetros del rgimen; material de aportacin ; secuencia de soldadura; estado de la superficie; posiciones de soldadura; necesidad o no de precalentar. Aspecto de conjunto ( Soldabilidad constructiva o Global): Contempla el diseo de la estructura; clculo de las uniones; propiedades fsicas que puedan influir en las tensiones de conjunto o localizadas; estabilidad de las juntas y de las construcciones.

Soldabilidad de los aceros


www.upc.edu

SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS. a- De excelente soldabilidad: Cuando al soldarlos se garantiza la ausencia de fisuras, de estructuras duras, de porosidades, sin el empleo de tcnicas especiales, se dice que el acero es de excelente soldabilidad. Normalmente se acota el espesor lmite, en este caso se plantean 50 mm, a partir del cual pueden presentarse problemas de soldabilidad asociados a la elevada velocidad de enfriamiento y elevadas tensiones debidas al espesor. A estos pertenecen los aceros con: C 0,25 % (0,30 %) Ce 0,45 % (0,50 %) IIW Ce = C + Mn / 6 + Si / 4 + Ni / 15 + Mo / 4 + Cr / 5 + Cu / 13 + P / 2 + V / 5. b- De buena soldabilidad (Satisfactoria ). Son los aceros que pueden ser soldados en condiciones normales, sin formacin de grietas; o sea, cuando se sueldan en aire tranquilo y a temperaturas sobre cero. A estos pertenecen los aceros con : C = 0,25 - 0,35 % (0,30 - 0,45 %) Ce = 0,45 - 0,60 %.

Soldabilidad de los aceros


www.upc.edu

c - De soldabilidad limitada. Tienen tendencia a la formacin de grietas durante la soldadura en condiciones normales, ordinaria'; es necesario adoptar precauciones especiales para evitar el agrietamiento: Precalentar; postcalentar; diminuir el aporte trmico; soldarlos, generalmente, con electrodos bsicos; disminuir en lo posible las condiciones de embridamiento (fijacin). Pueden endurecerse con facilidad. A estos pertenecen los aceros con : 0,35 % < C 0,60 % Ce > 0,60 % d- De mala soldabilidad: Aceros propensos al desarrollo de grietas durante la soldadura; slo admiten ser soldados con el empleo de tcnicas especiales (particulares para cada tipo); normalmente se afectan las propiedades del metal base y se requiere, siempre, precalentar; controlar la temperatura durante el proceso; emplear electrodos con caractersticas especiales. A estos pertenecen los aceros fundidos de alto carbono; aceros para herramientas de corte, entre otros.

Soldabilidad de los aceros


www.upc.edu

Observacin: No slo ser el espesor y el carbono equivalente, los elementos a tener en cuenta en los aceros para calificar su soldabilidad; se observarn tambin: Proceso de obtencin Estado estructural Contenido de elementos nocivos: Oxgeno, fsforo, azufre, presencia de hidrgeno debido al electrodo que se emplee, entre otros.

Soldabilidad de los aceros


www.upc.edu

RESUMEN: La soldabilidad se ve afectada por: 1. Composicin Qumica. Dada por el carbono equivalente. 2. Espesor: Tensiones y velocidad de enfriamiento. 3. Desarrollo de tensiones internas producto de las transformaciones estructurales. 4. Severidad del ciclo trmico. 5. Presencia de hidrgeno. 6. Impurezas : Fsforo, azufre, xidos, compuestos de bajo punto de fusin. 7. Propiedades fsicas : Conductividad trmica, coeficiente de dilatacin.

Uniones Soldadas
www.upc.edu

Son uniones fijas que se realizan entre dos o ms piezas a travs de la aportacin de calor y de un material de aportacin. Clasificacin de los procesos de soldadura:
Heterogneos Homogneos

Soldadura Heterognea
www.upc.edu

Soldadura Heterognea: Se realiza entre piezas de diversas naturalezas. En este caso las piezas no se llegan a fundir entre s, sino que se les lleva a una temperatura a la cual presentan una cierta afinidad con un metal de aportacin, que funde a baja temperatura y se pega a las distintas piezas. Ejemplo: Soldaduras de cables con estao.

Soldadura Heterognea
www.upc.edu

Elementos importantes para utilizar este tipo de soldadura: Soldadores: De lpiz, Industrial, Pistola de soldar, Soldador de gas Material de aportacin: Se usan aleaciones constituidas por Estao, Plata, Antimonio y Cobre. Se comercializan en forma de barras, pasta, o en carretes de hilo. Fundentes: Producto que se aade a las superficies a soldar cuya finalidad es: 1. Eliminar el xido del metal 2. Evitar la nueva formacin de xido 3. Reducir la tensin superficial, para que el estao fundido fluya con facilidad por accin capilar 4. Favorecer la unin del estao con la pieza de trabajo

Soldadura Homognea
www.upc.edu

Soldadura homognea: Es la que se realiza entre dos metales y un metal de aportacin de la misma naturaleza. A ste grupo pertenecen la mayora de los procedimientos ms utilizados

Soldadura Homognea
www.upc.edu

Mtodos de soldadura. se seleccionan en funcin de: Su funcin El tipo de material Su ubicacin

Soldadura Homognea
www.upc.edu

Estos procesos se clasifican en: 1. Soldadura a gas: Oxiacetilnica 2. Soldadura elctrica:


Por resistencia, Por arco en atmsfera controlada (TIG, MIG / MAG) Por arco en atmsfera ambiental (Electrodo revestido)

Tipos de procesos de soldadura


www.upc.edu

Soldadura oxiacetilnica: Por la combustin del acetileno en presencia de oxgeno se genera un calor que lleva los extremos de las piezas a soldar a la temperatura de fusin. Se puede utilizar metal de aportacin o no, pero en todo caso todos los elementos a unir son de la misma naturaleza. Se pueden soldar materiales como el acero, cobre. Latn aluminio, magnesio, fundiciones, etc.

Tipos de procesos de soldadura


www.upc.edu

Soldadura elctrica por resistencia: Es una soldadura autgena sin metal de aportacin. Se produce haciendo pasar corriente de elevada intensidad (ms o menos 5000 A) entre dos electrodos. Esto lleva a los metales a unir a una temperatura un poco por debajo de la fusin. En este momento se hace presin sobre los mismos, y se consigue un punto de soldadura. Este mtodo tiene varias ventajas:
1. 2. 3. 4. 5. Rapidez en la ejecucin No produce deformaciones por el calor aplicado Es fcil de manejar No necesita repasos posteriores Es fcil sustituir las piezas unidas con este sistema

Estas ventajas hacen que sea el mtodo ms utilizado en carrocera y se est imponiendo tambin en los procesos de reparacin.

Tipos de procesos de soldadura


www.upc.edu

Soldadura por arco con proteccin a gas: Utiliza un arco elctrico que se establece entre el extremo del electrodo y las piezas a soldar, protegiendo el mismo de la accin del oxgeno, la humedad y el nitrgeno del aire ambiente mediante un flujo de gas, que se distribuye alrededor del punto de fusin a una ligera presin. Ventajas de este tipo de procesos:
1. 2. 3. 4. 5. 6. Buena penetracin Fcil manejo Se puede automatizar la soldadura Suelda cualquier tipo de material metlico y en cualquier posicin No produce escoria Son menos costosos

Tipos de procesos de soldadura


www.upc.edu

En funcin del tipo de electrodo y la corriente que se utilicen y la naturaleza del gas, estos procesos pueden clasificarse en:
1. TIG (Tungsten Inert Gas). Se utiliza un electrodo de tungsteno o wolframio no consumible en una atmsfera de un gas inerte. Se utiliza para soldar metales ligeros y de alta aleacin y en espesores de 0,5 a 5 mm.

Tipos de procesos de soldadura


www.upc.edu

2. MIG (Metal Inert Gas). Se utiliza un electrodo que adems constituye el metal de aportacin en forma de alambre que se va aportando de manera automtica con la ayuda de un motor. Todo esto ocurre en una atmsfera de gas inerte. Se utiliza para soldar aceros inoxidables, cobre, aluminio, y aleaciones ligeras, aunque permite soldar todo tipo de chapas.

Tipos de procesos de soldadura


www.upc.edu

3. MAG (Metal Active Gas). Se diferencia del anterior en que las atmsfera es de un gas activo. Se utiliza para soldar aceros no aleados o de baja aleacin.

www.upc.edu

Uniones Soldadas
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Soldadura elctrica con electrodo revestido Clasificacin de los electrodos Posiciones de soldadura Intensidad de corriente Defectos de las uniones soldadas Oxicorte Corte por plasma Medidas de seguridad a seguir en los procesos de Soldadura

Soldadura elctrica con electrodo revestido


www.upc.edu

Se realiza utilizando el calor producido al establecerse un arco elctrico entre dos conductores de distinta polaridad. La temperatura que alcanza funde la zona de soldadura. Los dos conductores se conectan a la pinza porta-electrodo y a la pinza de masa. El electrodo en este caso es fungible y constituye el metal de aportacin, el cual al fundirse va formando el denominado cordn de soldadura.
El circuito de soldadura El circuito de soldadura est compuesto principalmente por los siguientes elementos: 1. 2. 3. 4. 5. Generador de corriente Pinza porta electrodo Electrodo revestido Pinza de masa Los cables de pinza y de masa

Electrodros
www.upc.edu

El electrodo est formado por: El alma o Varilla El revestimiento

Electrodros
www.upc.edu

Clasificacin de los electrodos Segn la varilla o alma: Para soldaduras de aceros suaves Para soldaduras de aceros de gran resistencia Para recargues de dureza Para soldaduras de aceros inoxidables y resistentes a altas temperaturas Para soldaduras de metales no frreos Para soldadura de fundicin

Electrodros
www.upc.edu

Clasificacin de los electrodos Segn el recubrimiento o revestimiento: cido Bsico Celulsico De Rutilo (de uso ms general)

Electrodros
www.upc.edu

Electrodos con revestimiento cido Los revestimientos de estos electrodos estn formados por xidos de hierro, aleaciones ferrosas de manganeso y silicio. Garantizan una buena estabilidad del arco que los hace idneos tanto para la corriente alterna (CA) como para la corriente continua (CC). Tienen un bao muy fluido que no permite soldaduras en determinadas posiciones; adems no tienen un gran poder de limpieza en el material base y esto puede causar grietas. No soportan elevadas temperaturas de secado, con el consiguiente riesgo de humedad residual y por lo tanto de inclusiones de hidrgeno en la soldadura. Electrodos con revestimiento bsico El revestimiento est formado por xidos de hierro, aleaciones ferrosas y sobre todo por carbonatos de calcio y magnesio a los cuales, aadiendo el fluoruro de calcio, se obtiene la fluorita, o sea, un mineral adecuado para facilitar la fusin. Tienen una elevada capacidad de depuracin del material base, por lo que se obtienen soldaduras de calidad y con una notable robustez mecnica. Adems, estos electrodos soportan elevadas temperaturas de secado, y por lo tanto no contaminan el bao con hidrgeno. La fluorita hace que el arco sea muy inestable: el bao es menos fluido, se producen frecuentes corto circuitos debidos a una transferencia del material de aporte con grandes gotas; el arco debe mantenerse muy corto por la escasa volatilidad del mismo revestimiento; todas estas caractersticas hacen necesario que el soldador tenga una buena experiencia. Tienen una escoria dura y difcil de quitar, y debe eliminarse completamente en caso de repasos. Estos electrodos se prestan para realizar soldaduras en posicin, verticales, por encima de la cabeza, etcEn lo que se refiere a la corriente a emplear, se aconseja el empleo de generadores de corriente continua (CC) en polaridad inversa. Los electrodos bsicos se distinguen por la elevadsima cantidad de material depositado y se adaptan notablemente a la soldadura de juntas de grandes espesores. Son fuertemente higroscpicos y se aconseja mantener estos electrodos en ambientes secos y en cajas bien cerradas; si esto no fuese posible, se aconseja efectuar un nuevo secado del electrodo antes de la utilizacin.

Electrodros
www.upc.edu

Electrodos con revestimiento Celulsico Este electrodo contiene en su revestimiento 45% de celulosa. El arco elctrico del electrodo calienta el recubrimiento descomponiendo la celulosa en (CO, CO2 y vapor de agua). Poseen otros elementos como: Bixido de Titanio, que es formador de escorias, Ferro manganeso como desoxidante o reductor. Asbesto como formador de arco y escoria, Silicato de Potasio como liga de compuesto y purificador, Silicato de sodio como liga de compuesto. Este tipo de electrodo forma poca escoria siendo principalmente usado en soldadura vertical descendente y altas penetraciones, efecto causado por la capa gaseosa del recubrimiento, el electrodo presenta un cordn poco vistoso por su tipo irregular y alto chisporroteo. Su uso se debe a cordones donde es necesario obtener doble acabado (Piezas que no se pueden soldar por ambos lados) por ejemplo en tuberas en el cordn de fondeo y posiciones difciles. Son excelentes para soldar aceros con ms del 0,25% de carbono y aceros efervescentes.

Electrodos con revestimiento de rutilo Se destacan por su tipo de acabado y facilidad de manejo. Su escoria se remueve fcilmente y en algunos casos sola, su contenido de hidrgeno es alto y no requiere un proceso de exactitud. El nombre de este electrodo es propiamente incorrecto, ya que el contenido de rutilo es principalmente un bixido de titanio. Este electrodo se utiliza en trabajos de serie y de pocos requerimientos.

Electrodros. Resumen
www.upc.edu
TIPO cido VENTAJAS * bajo coste * arco estable * corriente CA y CC * escoria fcil de eliminar * elevada desoxidacin * fcilmente conservables * bajo coste * arco estable * fcil cebado * corriente CA y CC * cordn estticamente mejor * fcilmente conservables INCONVENIENTES * bao fluido * escaso efecto de limpieza * elevado aporte de hidrogeno * escoria no se puede refundir APLICACIONES * soldaduras en horizontal * aceros bajos en carbono y con poca presencia de impurezas * soldaduras econmicas y con caractersticas mecnicas suficientes (buena robustez pero riesgo de grietas)

Rutilo

* bao fluido * soldaduras en horizontal * escaso efecto de limpieza * soldaduras en vertical y en esquinas * elevado aporte de hidrogeno para pequeos espesores * aceros bajos en carbono y con poca presencia de impurezas * soldaduras estticamente buenas pero caractersticas mecnicas suficientes (buena robustez pero riesgo de grietas) * son necesarios generadores CC con elevada tensin en vaco * cordn irregular * elevado aporte de hidrogeno * soldaduras en todas las posiciones, incluida la vertical descendiente * tubos o donde no sea posible el cordn al reverso * soldaduras en las que el acceso del electrodo resulta crtico * aceros bajos en carbono con escasa presencia de impurezas * arco poco estable * soldaduras en todas las posiciones, * escoria no se puede refundir y incluso con grandes espesores de difcil eliminacin * elevadas velocidades de depsito * arco corto y difcil de trabar * soldaduras de elevada calidad * cebado difcil mecnica, incluso con materiales que * generadores CC contengan impurezas * de difcil conservacin

Celulsico

* elevada penetracin * elevada manejabilidad * escoria reducida

Bsico

* ptima limpieza del material * aporte de hidrogeno muy reducido * bao fro

Electrodros
www.upc.edu

Los electrodos se seleccionan en funcin de las siguientes consideraciones:


Naturaleza de las piezas a soldar Operaciones a realizar y esfuerzos mecnicos a los que estar sometida la soldadura Posicin de soldadura

El dimetro del electrodo es un elemento que hay que seleccionar correctamente a la hora de ejecutar una correcta soldadura.

Electrodros
www.upc.edu

Eleccin de la corriente en funcin del electrodo


La I de la corriente se selecciona en funcin del dimetro del electrodo que se utilice. De ello depende que no se pegue el electrodo, que la soldadura fluya entre las dos piezas o que no se perforen las piezas que se van a unir.
VALORES MEDIOS DE LA CORRIENTE DE SOLDADURA (A) Dimetro electrodo (mm) Electrodo cido Electrodo rutilo Electrodo celulsico Electrodo bsico 1,60 2,00 2,50 3,25 4,00 5,00 6,00

30-55 20-45

40-70 30-60

50-100 40-80

100-150 80-130 70-120

120-190 120-170 100-150

170-270 150-250 140-230

240-380 220-370 200-300

50-75

60-100

70-120

110-150

140-200

190-260

250-320

Electrodros
www.upc.edu

Formas de denominar un electrodo


Los grupos de electrodos revestidos se clasifican segn la norma EN 499 por el tipo de revestimiento en funcin de sus caractersticas ms importantes. a) Segn la normativa en vigor cada electrodo puede definirse en su totalidad con una sigla indicada en la envoltura de la proteccin, como a continuacin se muestra:

44

R09

KV20

E = electrodo 44 = resistencia a traccin, que puede ser: 00 = ningn valor garantizado 44 = mnimo garantizado 440 MPa T = Tipo de aplicacin que puede ser: S = para chapas finas (inferior a 4 mm.) L = para chapas medias y gruesas T = para tuberas 3 = clase de calidad, que vara de 1 a 4, en funcin de especiales pruebas mecnicas. C = tipo de revestimiento, que puede ser: R = rutilo RC = rutilo-celulsico B = bsico RB = rutilo-bsico C = celulsico V = especial 1 = posiciones de soldadura, que puede ser: 1 = todas 2 = todas, excepto vertical descendiente 3 = slo plano y plano-frontal (ngulo normal) 4 = slo plano y ngulo sobre vrtice 9 = corriente elctrica a emplear, que puede ser: R09 = valor mnimo garantizado del rendimiento, expresado en dcimas KV20 = smbolo aadido para caractersticas de resiliencia a baja temperatura En el ejemplo el electrodo tiene un valor de resiliencia de hasta - 20C.

Electrodros
www.upc.edu

Formas de denominar un electrodo


b) Segn la clasificacin AWS (AMERICAN WELDING SOCIETY) ASTM (AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS) cada electrodo est representado adems del logotipo del fabricante por un smbolo como en el siguiente ejemplo:

60

E = electrodo 60 = resistencia mnima a traccin, expresada en libras por pulgada cuadrada 1 = posiciones de soldadura, que puede ser: 1 = todas 2 = plano y ngulo sobre vrtice 1 = corriente de soldadura, que puede ser: 0 = continua con polaridad positiva, para electrodos celulsicos 1 = alterna y continua (polo positivo) 2 = alterna y continua (polo negativo) 3 = alterna y continua para electrodos al rutilo 4 = alterna y continua para electrodos de alto rendimiento, al rutilo 5 = continua con polaridad positiva para electrodos bsicos 6 = alterna y continua para electrodos bsicos 7 = alterna y continua (cualquier polaridad) para electrodos de alto rendimiento con xido de hierro. 8 = alterna y continua (polo positivo) para electrodos bsicos de alto rendimiento

Posiciones de soldadura
www.upc.edu

1. Soldadura plana: El metal de la soldadura se deposita sobre el metal base. El metal base acta como soporte. 2. Soldadura vertical: El metal base acta como un soporte parcial solamente, y el metal que ya a sido depositado debe usarse como ayuda. La soldadura vertical puede ejecutarse de dos maneras diferentes: Una, desde la parte de abajo de la unin hacia la parte superior llamada Superior vertical y otra, de la parte superior de la unin hacia abajo llamada Bajada vertical. 3. Soldadura horizontal: Como en la soldadura vertical, el metal base da slo soporte parcial, y el metal de la soldadura que se deposita debe usarse como ayuda. 4. Soldadura sobre la cabeza: El metal base sostiene ligeramente al metal de la soldadura depositado. Se experimentar poca dificultad en la soldadura vertical o sobre la cabeza, si el charco se conserva plano o poco profundo y no se permite que forme una gota grande.

Cordn de soldadura
www.upc.edu

Partes de un cordn de soldadura

Zona de soldadura: Es la zona central, que est formada fundamentalmente por el metal de aportacin. Zona de penetracin: Es la parte de las piezas que ha sido fundida por los electrodos. La mayor o menor profundidad de esta zona define la penetracin de la soldadura. Una soldadura de poca penetracin es una soldadura generalmente defectuosa. Zona de transicin: Es la ms prxima a la zona de penetracin. Esta zona, aunque no ha sufrido la fusin, s ha soportado altas temperaturas, que la han proporcionado un tratamiento trmico con posibles consecuencias desfavorables, provocando tensiones internas.

Cordn de soldadura
www.upc.edu

Partes de un cordn de soldadura

Las dimensiones fundamentales que sirven para determinar un cordn de soldadura son: La garganta (a): Es la altura del mximo tringulo issceles cuyos lados iguales estn contenidos en las caras de las dos piezas a unir y es inscribible en la seccin transversal de la soldadura. La longitud eficaz (l): Es la longitud real de la soldadura menos los crteres extremos. Se admite que la longitud de cada crter es igual a la garganta. leficaz = lgeomtrica 2a

Cordn de soldadura
www.upc.edu

Se puede soldar a Tope

O en ngulo

Dimensiones del cordn de soldadura


www.upc.edu

La garganta de una soldadura en ngulo que une dos perfiles de espesores e1e2, no debe sobrepasar el valor que corresponde al valor e1 y no debe ser menor que el mnimo correspondiente al espesor e2 , y siempre que este valor mnimo no sea mayor que el valor mximo para e1.

La longitud eficaz l de una soldadura lateral en ngulo con esfuerzo axial debe estar comprendida entre los siguientes valores:
Valor mnimo: l15a y l b Valor mximo: l60a y l12b

www.upc.edu

Defectos

Defectos de las uniones soldadas por este tipo de soldadura: Falta de penetracin Perforaciones Mordeduras Soldadura con poros Soldadura con grietas

www.upc.edu

Oxicorte

Es un proceso de corte de metales mediante el soplete oxiacetilnico, el cual calienta la chapa al rojo vivo y en ese momento se lanza un chorro de oxgeno a presin el cual quema el metal, separndose y propagndose la combustin rpidamente a todo el espesor de la chapa.

www.upc.edu

Corte por Plasma

Consiste en hacer pasar un gas por un arco elctrico que produce unas temperaturas de hasta 30000 C. Este gas se vuelve al estado de agregacin de plasma en estas condiciones de temperatura y de sta manera es aprovechado para cortar planchas. Se utiliza para cortar todos los materiales que sean buenos conductores de la electricidad como: acero dulce, acero inoxidable, aluminio, etc.

www.upc.edu

Seguridad

Medidas de seguridad a seguir en los procesos de Soldadura: Suelde solamente en las reas designadas. Utilice solamente equipos de soldadura en los que haya sido capacitado. Sepa qu sustancia es la que est soldando y si est tiene o no revestimiento. Lleve puesta ropa de proteccin para cubrir todas las partes expuestas del cuerpo que podran recibir chispas, salpicaduras calientes y radiacin.

www.upc.edu

Seguridad

La ropa de proteccin debe estar seca y no tener agujeros, grasa, aceite ni ninguna otra sustancia inflamable. Lleve puestos guantes incombustibles, un delantal de cuero o asbesto, y zapatos altos para protegerse bien de las chispas y salpicaduras calientes. Lleve puesto un casco hermtico especficamente diseado para soldadura, dotado de placas de filtracin para protegerse de los rayos infrarrojos, ultravioleta y de la radiacin visible. Nunca dirija la mirada a los destellos producidos, ni siquiera por un instante.

www.upc.edu

Seguridad

Mantenga la cabeza alejada de la estela, mantenindose detrs y a un lado del material que est soldando. Haga uso del casco y site la cabeza correctamente para minimizar la inhalacin de humos en su zona de respiracin. Asegrese de que exista una buena ventilacin por aspiracin local para mantener limpio el aire de su zona de respiracin. No suelde en un espacio reducido sin ventilacin adecuada y sin un respirador aprobado por NIOSH.

www.upc.edu

Seguridad

No suelde en reas hmedas, no lleve puesta ropa hmeda o mojada ni suelde con las manos mojadas. No suelde en contenedores que hayan almacenado materiales combustibles ni en bidones, barriles o tanques hasta que se hayan tomado las medidas de seguridad adecuadas para evitar explosiones. Si trabajan otras personas en el rea, asegrese de que hayan sido avisadas y estn protegidas contra los arcos, humos, chispas y otros peligros relacionados con la soldadura. No se enrolle el cable del electrodo alrededor del cuerpo.

www.upc.edu

Seguridad

Ponga a tierra el alojamiento del instrumento de soldadura y el metal que est soldando. Observe si las mangueras de gas tienen escapes, usando para ello un gas inerte. Revise las inmediaciones antes de empezar a soldar para asegurarse de que no haya ningn material inflamable ni disolventes desgrasantes. Vigile el rea durante y despus de la soldadura para asegurarse de que no haya lumbres, escorias calientes ni chispas encendidas que podran causar un incendio. Localice el extinguidor de incendios ms prximo antes de empezar a soldar. Deposite todos los residuos y despuntes de electrodo en un recipiente de desechos adecuado para evitar incendios y humos txicos.

www.upc.edu

Ejemplo de aplicacin

Se desea soldar una pieza a travs de una operacin utilizando un electrodo de tungsteno en atmsfera de gas. Se realiza con una intensidad de corriente de 300A y un voltaje de 20V. La eficiencia de la fusin f2=0,5, la eficiencia de la transferencia de calor para este proceso es de f1=0,7 (Groover. Tabla 29.1 P 731) y la unidad de energa de fusin para el material de la pieza es de Um= 9,65 x 106 kJ/m3. Determine:
a) La energa que se produce producto de la operacin

U = I E = 300 A20V = 6000W


b) La energa en forma de calor que se transmite realmente a la pieza

HRw = f1 f 2 U = 0,70,56000W = 2100W


c) El volumen de material fundido por unidad de tiempo
3 HRw 2100W -6 m = = 2,17 x 10 WVR = 8 3 9,65 x 10 J/m Um s