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LA TECNICA Y LOS PROCEDIMIENTOS MAS COMUNES DE LA

FABRICACION DE LOS MOSAICOS

En estos informe se expone el proceso de fabricacin de los mosaicos, sealando los factores determinantes para obtener un buen producto y las fallas mas comunes de las practicas rutinarias de su elaboracin. En la republica Argentina, los mosaicos fabricados a base de cemento Prtland pueden dividirse en dos grandes grupos: los mosaicos calcreos y los mosaicos granticos. Sealemos una anomala en la designacin de los mosaicos y es la siguiente: se denominan calcreos los mosaicos que precisamente carecen de materiales calcreos en concepto de materia inerte, puesto que slo constan de arena, cemento y colorantes inorgnicos. Y se denominan granticos los mosaicos cuya superficie de desgaste esta constituida precisamente por granulados de naturaleza calcrea (fragmentos de mrmol de Carrara, verde alpe, travertino, nix mrmol y rosado, etc...) y el resto est formado por un mortero de arena y cemento generalmente, pues no es comn la adicin de agregados gruesos comprendidos entre los tamices de 4,8 mm y 19.0 mm..

FABRICACION DE LOS MOSAICOS CALCAREOS


Maquinarias e implementos
Puesto que virtualmente todo mosaico es una mezcla prensada de cemento portland, arena de distintas granulometras y colorantes, la prensa constituye el implemento principal. Existen dos clases de prensas: 1) las de balancn, movidas a mano, con uno o dos bujes en el eje central roscado; 2) las prensas hidrulicas de gran produccin y de compresin uniforme y regulable.

La potencia de dichas prensas oscilan entre 10 t y 12 t , que aplicadas a la superficie de los mosaicos de 20 cm x 20 cm (que son los ms comunes), da una compresin de 30 kg/cm2. Las prensas hidrulicas suministran una compresin que flucta entre 20 kg/cm2 y 100 kg/cm2 (una potencia de 40 t y es excepcional exceder de dichos guarismos. Despus de la prensa, siguen en orden de importancia, las hormas y los moldes. Se denomina hormas al recuadro de acero asentado sobre una plancha tambin al acero de gran solidez, recuadro que tiene en uno de sus ngulos un cierre o tornillo y en el ngulo opuesto una bisagra, lo cual permite introducir el molde dentro de una horma, sujetarlo cuando se prensa el mosaico y extraerlo fcilmente con slo aflojar la manija del recuadro. El molde no es sino el diseo del mosaico, que generalmente se hace con unas chapitas de zinc, soldadas en tal forma que el canto se asienta perfectamente al fondo de la horma, dividindola en porciones decorativas que se llenan con pastinas de distintos colores; por lo general no excede 2,5 cm de alto. El complemento de la horma as la Tapa que ajusta perfectamente dentro la horma y esta destinada a recibir la presin del tope de la prensa, comprimiendo el material dentro de la horma. Las hormas para mosaicos se fabrican en la Repblica Argentina con las siguientes medidas: 15 cm x 15 cm ; 20 cm x 20 cm; 30 cm x 30 cm y 40 cm x 40 cm. Otro implemento indispensable y de escaso valor es lo que llaman en algunas fbricas el cesto, que est formado, esencialmente, por dos planchuelas de hierro que enmarcan 25 mosaicos apilados de canto por tres lados (la base y los costados laterales) con agarraderas en los extremos para facilitar el transporte desde la estiba a la pileta y de esta a la estiba de estacionamiento. Tambin son necesarios los clasificadores de arena segn su granulometra y muy pocas fbricas disponen de ellos.

LOS TRES ESTRATOS O CAPAS DE LOS MOSAICOS: La Pastina - La Seca- La Baa La Pastina: forma la cara superior del mosaico, que ostenta el diseo colorado y soporta la friccin del trnsito. Tiene que poseer el mosaico una perfecta lisura y tanto ms lisa y perfecta ser su superficie cuanto ms pulido este el fondo de la horma. Cuando con el uso se advierta algn picadoen la horma entonces se retoca para mejorar su superficie. Antes de aplicar la pastina, es necesario lubricar las caras y los bordes de la horma y la tapa, con el fin de facilitar el despegue del mosaico despus de prensado. El lubricante empleado con mayor xito en las fabricas de mosaicos consiste en una mezcla de 80% de kerosene y 20% de aceite de lino crudo. Este lubricante forma una tenue pelcula aislante que impide que las pastinas y la baa se adhieran a la horma y a la tapa. Es indispensable lubricar inmediatamente despus de despegado el mosaico para preparar la prensa siguiente. El molde en cambio, no se lubrica con materiales grasos, sino que se lava sumergiendo y agitndolo dentro de una tina con agua. La pastina se elabora mezclando una parte del colorante con cinco partes aproximadamente de agua y luego se le aade cemento portland hasta obtener una pastina homognea con una consistencia anloga a la de una pintura algo clarita. Se aade tambin a la pastina arena muy fina o marmolina N 80 si la pastina se elabora con cemento blanco. La proporcin de arena o marmolina, con respecto al cemento, flucta entre una mitad y una cuarta parte. La exacta consistencia de la pastina facilita su distribucin hacia todos los ngulos del molde, lo cual no se logra si es muy espesa. Inclinando la horma hacia todos los rumbos y con un ngulo que nunca pasa de los 45 se consigue que la pastina llegue a cubrir uniformemente la cara de la horma con un espesor que flucta entre 2 y 3 mm.

Si la pastina es muy clara (o sea algo aguada) los inconvenientes se acrecientan; queda mal definida, borroneada, las lneas de separacin de los distintos colores, sin contar que el exceso de agua impide algunas veces que la seca pueda absorber el agua sobrante de la pastina, lo cual tambin dificulta el despegue del mosaico y su posterior estabilidad antes de fraguar el cemento. La operacin posterior consiste en extraer el molde de la horma, lo cual debe hacerse con gran cuidado, para evitar que se corran las patinas de distintos colores y se borronee el diseo del mosaico. Se procede de la siguiente manera: colocada la horma sobre la plancha de hierro que cruza en ambos sentidos las plataformas de las prensas, con un ngulo de 90, se afloja algo (lo indispensable) la manija del marco de la horma, lo cual permite levantar el molde en sentido perfectamente perpendicular, sin que se desdibuje el mosaico. Queda entonces el mosaico en elaboracin, en disposicin de serle aplicada la mezcla seca, pero antes de proseguir con esta otra fase de la fabricacin dedicaremos algunos prrafos a descubrir las fallas ms comunes en que incurren los fabricantes de mosaicos, en la preparacin de las pastinas y esbozaremos adems algunas nociones sobre colorantes. Un error muy comn consiste en preparar una cantidad excesiva de pastina. Los inconvenientes que se originan son de orden diverso y sin duda alguna de vital importancia. Cuando se prepara una cantidad considerable de pastina al cabo de mas de 3 h cuando se emplea cemento Prtland normal y 1,5 h cuando se usa cemento de alta resistencia inicial, empieza a espesarse la pastina (se inicia el fraguado del cemento) y por regla general, los oficiales mosaiquistas aaden sucesivamente mayor cantidad de agua para mantener la pastina suficientemente fluida. Como es natural, estos fluyen en forma decisiva, en la disminucin de la resistencia a la friccin que la superficie del mosaico debe poseer, la mayor parte de los mosaicos que a los pocos aos de colocados se descascaran, demuestran haberse resentido de la adicin de agua cuando ya se haba iniciado el fraguado. Otra falla muy comn es la de suponer que por razones de la alta proporcin de cemento que compone la pastina, no importa las impurezas que la arena fina pueda contener. Realmente, influyen mucho las materias arcillosas que algunas arenas finas contienen y gran parte de las fisuras o grietas superficiales filiformes que aparecen despus del curado de los mosaicos obedecen a dicha causa.

Los cementos portland normales suministran excelentes pastinas de color negro, marrn, rojo oscuro, amarillo intenso, y, desde luego, el color natural gris verdoso ms o menos oscuro segn la marca del cemento. En cuanto se debe disponer de colores claros, por ejemplo: color arena claro, verde, azul, etc..., ya es indispensable recurrir a los elementos blancos. LOS COLORANTES Los colorantes para los mosaicos son los mismos xidos metlicos que se emplean en el hormign. Por lo general, los fabricantes aceptan que con los colores no es conveniente efectuar ensayos a ciegas y por su parte los fabricantes de colorantes se esmeran en perfeccionar sus productos. Existen en el pas varios fabricantes de colorantes y en rigor de verdad no hemos podido comprobar algunas adulteraciones que afecta en la buena calidad del colorante en los productos que expenden como genuinos para la fabricacin del mosaico. Casi siempre que las fbricas tienen dificultades con el color que se aade a las pastinas es debido a que por una economa mal entendida emplean productos de calidad inferior, adquiridos a bajo precio desvindose de las indicaciones del fabricante de colorantes que tiene la tendencia de vender mejor productos a un costo ms elevado. Forzados a vender a bajo precio, surgen calidades inferiores. Queremos sealar aqu la relacin que se produce entre los cementos portland y los colorantes, aunque estos sean tan estables como los xidos metlicos. El cemento portland tiene una reaccin alcalina y se admite generalmente que al hidratarse el cemento con reaccin netamente bsica, tiende a convertir los xidos en hidratos, de poder colorante inferior, Estos aparte de la accin decolorante de los rayos del sol constituyen el motivo principal que los colorantes empleados en la fabricacin de mosaicos y en general con el hormign, pierden su intensa coloracin con los aos, particularmente propensos a decolorarse con los colores: azul, verde y mucha menor escala los dems.

Es evidente que segn sea la composicin del cemento portland esta accin ser mas o menos intensa. Especial influencia tiene la presencia de cal libre y los lcalis; cuando mayor sea la proporcin de estos, presentes en el cemento, mayor ser la decoloracin, aunque se usen colorantes irreprochables, vale decir, de buena calidad. Los colorantes que se emplean en la Repblica Argentina poseen una calidad muy uniforme y slo por excepcin se registra un desequilibrio en su composicin. Los elementos portland nacionales en general son de calidad excelente, de manera que si se produce alguna decoloracin fuera de lo normal, debe investigarse si el colorante empleado contiene lcalis. Un buen pigmento para la industria de los mosaicos debe reunir una serie de condiciones que expondremos lo ms brevemente posible. 1- Debe poseer una extrema finura de molienda Cualidad primordial, sin duda alguna, y que se descuida su control lamentablemente. Porque mientras se determina frecuentemente la finura de molienda del cemento, es absurdo que no existan ni normas que fijen el residuo de los colorantes sobre los tamices 4,8 mm 6,2 mm y 16,3 mm, con mayor motivo si se considera que la finura del colorante est en razn directa con su rendimiento. 2- Tiene que ser de composicin qumica conocida porque ello facilita enormemente el ensayo que damos a continuacin para cada clase de color. 3- Los colorantes deben estar libres completamente de agua de cristalizacinAlgunos colorantes se obtienen por la precipitacin de hidratos que por calcinacin pasan a xidos, si por defectuosa calcinacin queda agua de cristalizacin ser perjudicial para el mosaico. 4- Los colorantes ser de origen inorgnico Indudablemente, los colores a base de sustancias orgnicas han mejorado notablemente en los ltimos aos y es frecuente que los vendedores de colores de anilina intenten colocar sus productos entre los fabricantes de mosaicos, en virtud especialmente de su gran rendimiento en soluciones. Deben exigirse colorantes de origen inorgnico porque son ms estables, no se decoloran ni tienen influencia nociva en los morteros y hormigones, las anilinas resisten muy mal a la intemperie.

5- Sern los colorantes perfectamente resistentes a la luz Algunos productos colorantes son inorgnicos y sin embargo resisten mal la luz (por ejemplo los manganatos y permanganatos de potasio, etc...) porque los rayos actnicos del sol los destruyen. 6- Los colorantes deben estar exento de sales solubles (orgnicas o inorgnicas) y tanto de naturaleza cida como alcalina El inconveniente principal de los colorantes que contengan dichas sales, es que producen eflorescencias, defecto que casi siempre se atribuye al cemento portland, especialmente si son de naturaleza alcalina, por lgica carbonatacin con el CO2 de la atmsfera. 7- Los colorantes deben estar libres de yeso para que las pastinas coloreadas no se agrieten despus de estacionados los mosaicos - La presencia de yeso es notablemente alta en los azules a la cal, llamados Azul de Cassel, Azul de Nervelt y Azul Ingls. Su composicin qumica la constituye un carbonato bsico de cobre que no se modifica con adicin de sales de calcio, por lo que se expenden mezclados con yeso. Son de precio reducido y algunos fabricantes de mosaicos los emplean cuando les exigen bajos precios. Algo anlogo sucede con el colorante verde llamado verde a la cal, que en los colores de bajo precio trata de suplantar al xido de cromo, que tambin contiene la adicin de sulfatos de calcio. Cuando ms yeso contienen los pigmentos tanto mas fcilmente se agrieta el mosaico, porque al absorber el agua aumenta el volumen. 8- Los pigmentos colorantes usados en la industria de los mosaicos deben ser completamente insolubles en agua. Porque lgicamente de lo contrario no ofrece ninguna resistencia a los agentes atmosfricos y pierden su color con los reiterados lavados. 9 - Deben poseer perfecta adherencia a los componentes de los morteros y hormigones Formando una ntima mezcla con el cemento y los agregados para que alcancen una duracin anloga a la de los otros integrantes. 10- No debe haber sido adulterados con adiciones de materias tintreas o aceites minerales ni caolines o arcillas para aumentar el peso La razn de ellos es obvia. La materia provenientes de aceites minerales no permite un

buen empaste con el agua y la adicin de arcilla favorece el desarrollo de fisuras.

EFECTOS PRODUCIDOS CON EL ENSAYO DE COLORES MINERALES AL SER TRATADO POR DETERMINADOS REACTIVOS Hidrato de Sulfato de Ignicin Sodio Amonio Lmpara de . Sol. Sol. Normal Bunsen Normal Oxido de Lentamente Solucin Ennegrecimie Amarillo Hierro rojo soluble Amarilla nto por accin oscuro Color amarillo prolongada Fe3O4 Ocre Soluble con color Solucin Color entre Color pardo (pardo) amarillo-residuo amarilla pardo y rojizo blanco marrn Amarillo de Por ebullicin Soluble Perla de zinc Zn(CrO4) para anaranjado cromo Negro de Inatacable Pasa a Inatacable Arde humo color marrn Verde de Se anula el color Inatacable Inatacable Pasa a color Ultramar con azul Formacin de H2S Oxido de cromo (verde) Verde de cal Lentamente soluble Color verde Rpidamente soluble Decoloracin Formacin de HS2 Inatacable Verde opaco Inatacable Color Mineral Acido Clorhdrico Sol. Normal

Inatacable

Inatacable

Rojo amarillento Inatacable

Azul de ultramar

Inatacable

Inatacable

ENSAYOS FISICOS Rendimiento del pigmento Se adquiere un poco de xido de hierro de 100% de pureza y se mezcla con xido de zinc, qumicamente puro, en las siguientes proporciones: 1:1, 1:3, 1:5, 1:15, etc.. Estas muestras se mezclan luego con una solucin de goma arbiga, hasta la consistencia de una pintura y se pintan unos papeles blancos, fuertes, de unos 10 cm x 20 cm y se deja secar. El mismo procedimiento se sigue con el xido de hierro que se desea ensayar y una vez comparados los papeles de igual porcentaje de pigmento se puede deducir su probable rendimiento. El mismo procedimiento se sigue con los otros pigmentos ya sea de color verde, azul, etc.. Eflorescencias Los pigmentos de calidad inferior, segn ya hemos manifestado, contienen cloruros y sulfatos solubles y que despus del fraguado de la pastina producen las eflorescencias en forma de cristales. No siempre estas sales provienen de los colorantes, pues pueden estar en soluciones en el agua e incluso la arena puede ser vehculo de alcalinidad que al carbonatar produce las temidas eflorescencias. La tendencia del pigmento a producir eflorescencias se ensaya mezclndolo con agua destilada, y extendiendo la pasta con un espesor de unos 2 mm -3 mm sobre un vidrio plano y dejando sacar la muestra al sol. La presencia de sales capaces de producir eflorescencias en los mosaicos se manifiesta con la aparicin de cristalizaciones blancas en la periferia del color que se extendi sobre el vidrio. Resistencia a la luz Se sigue el mismo procedimiento que hemos descripto para ensayar el rendimiento de los pigmento, para despus exponerlos a la luz del sol, cubriendo la mitad de la superficie pintada con un papel negro embreado o mejor an con una lmina de plomo de 0,5 mm a 1 mm de

espesor. Un buen pigmento no debe acusar diferencia de tono entre la parte protegida y la expuesta a la luz del sol, despus de 2 meses por lo menos. Constancia de volumen Se moldean unas plaquetas con 100 g de cemento,. 20 g de colorante y 30 cm3 de agua. Se mantienen en ambiente hmedo durante 24 h, despus de lo cual se someten durante 2 h 3 h a 120C. Si en la superficie de la plaqueta se advierten algunas grietas radiales, que tienden a ensancharse hacia el borde, puede deducirse la presencia de hasta un 3% de sulfato en los colorantes. Sales orgnicas La presencia de sales orgnicas, todas perjudiciales para los colores, se comprueban exponiendo el pigmento a la llama de un mechero Bunsen sobre una chapita de acero. Al calentarse existe siempre un cambio de color que para este ensayo no tiene importancia, pero que revelar la presencia de sales orgnicas si aparece una carbonizacin en la mezcla o se desprende humo con color a brea. Colorantes solubles en agua Con frecuencia se adulteran los colorantes con adicin de soluciones que comunican unos tonos ms vivos al pigmento, aunque esto no se hace extensivo al colorear el cemento. Es muy fcil de investigar tal adulteracin, pues bastara colocar un poco de la muestra del colorante sobre un papel de filtro y ste a su vez en un embudo. Se coloca un vaso de vidrio debajo del embudo y se hecha poco a poco agua caliente sobre el colorante. Si el colorante es puro, sin colorantes solubles, el agua pasar el vaso completamente incoloro; y si pasa coloreada puede afirmarse que el pigmento ha sido adulterado con colores de anilina. Antes de cerrar este captulo sobre colorantes, dejaremos establecido que contrariamente a lo que generalmente se admita, la adicin de colorantes (especialmente el xido de hierro y el xido de cromo aumenta la resistencia de morteros y hormigones, especialmente si su proporcin con respecto al peso del cemento no supera en mucho al 10%. Las investigaciones que realiz en tal sentido el Pittsburgh Testing Laboratory fueron definitivas.

MEZCLAS DE COLORANTES PARA TONOS INTERMEDIOS Es fcil advertir que el numero de xido metlico que producen colores firmes en las mezclas con cementos es muy limitada, porque en resumen quedan reducidos a los siguientes:

Negro

Rojo Pardo Amarillo

Verde Azul

Oxido negro de hierro (Fe3 O4) Oxido negro de magnesio Negro de humo Oxido rojo de hierro (Fe2O3) Oxido de hierro (Fe2O3) Ocre (oxido de hierro hidratado) Cromato de zinc (ZnCrO4) Cromato de bario (BaCrO4) Oxido verde de cromo (Cr2O3) Oxido de Cobalto (Co2O3) Ferricianuro ferrico (Fe4(CN)6Fe) Azul de Turnubull (Ferricianuro ferroso)

Se pueden obtener tonos muy diversos, procediendo a la mezcla de los precipitados, especialmente con colores tenues que requieran una base de cemento blanco. Por ejemplo: Anaranjado:

Con Oxido frrico rojo y amarillo limn. 4p. 6p. 2p.

Amarillo rojizo: Oxido de magnesio Oxido frrico Oxido ferroso frrico Verde mar: Verde claro: Violeta:

Oxido de cromo con algo de xido de cobalto. Oxido de cromo con adicin de amarillo de zinc. Oxido de cobalto con adicin de oxido rojo de hierro.

La combinacin con tonos intermedios son mltiples y no las detallamos en gracias a la brevedad. La seca, su rol y proporciones reanudando la descripcin del proceso de fabricacin de los mosaicos, llegamos al punto que debe aplicarse la seca. Las pastinas que se aplican con un exceso de agua obligado deben ceder el agua sobrante a la mezcla seca para a su vez hidratarla y formar una perfecta unin entre las capas componentes. La seca debe restar el agua excedente de la pastina por absorcin y de ah que no convengan arenas finas que mezcladas con cemento no tienen suficiente porosidad, sino que se emplea por lo general arena gruesa y cemento, en partes iguales. Esta absorcin no verifica en parte antes de ser prensada el mosaico y en forma total despus de la presin a que el mosaico es sometido. Si la absorcin ha sido efectiva, al desprenderse el mosaico de la horma con toda facilidad, despus del prensado; si por ser escasa la cantidad de seca no absorbe todo el excedente, la pastina se corre, se borronea el diseo y despega mal de la horma o no se despega, segn los casos. Basta lo expresado para deducir que los fabricantes de mosaicos (y an ms los oficiales que trabajan a contrato) tiene el mayor inters de un despegue rpido. Y no conformndose con la absorcin que desarrolla el cemento portland, es frecuente que la aadan cal hidrulica, lo cual plantes una bifurcacin de tal variantes. Si la proporcin no excede del 5% del cemento empleado, no produce un gran efecto, pero si se aumenta la proporcin en la seca, especialmente si se trata de cal mal apagada, es evidente que aumenta la absorcin pero posteriormente aparece un agrietamiento lamentable. El cemento empleado en la seca debe ser de excelente calidad, de igual clase que el empleado en las pastinas y la baa, aunque la mezcla de la seca no sufra ni la friccin como la pastina, no soporte la mayor parte de la compresin del trnsito desarrollado sobre los mosaicos. Especialmente perjudiciales para la seca, son los impermeabilizantes de cualquier clase que sean, tanto si se trata de

estearatos de calcio, aluminio o amonio, como si son de orden parafnico, o soluciones de hidrocarburos. Se ha comprobado reiteradamente que basta un 0.5% de materia grasa, con respecto al paso del cemento, aadido a la seca, para que los fabricantes de mosaicos ya experimenten serias dificultades en su elaboracin. La baa La baa integra la mayor parte del mosaico, aproximadamente un 60% del espesor total. Una mezcla excepcionalmente buena sera la de una parte de cemento portland y tres partes de arena bien graduada. Posiblemente esta mezcla seria excesiva en ciertos casos y por esto lo ms comn es la mezcla de 1:4 en las fbricas que elaboran un buen producto porque en otras que no tienen un gran inters en fabricar bien o espordicamente cuando vende mosaicos a un precio menor que el estipulado para los mosaicos de primera calidad se emplea la mezcla 1:5 y hasta 1:6, como lo hemos comprobado muchas veces. La baa permite una mezcla que incluso podra contener una cierta proporcin de agregados superior en tamao a los 4,8 mm, ya fuese granza o arena grantica, etc..., que desde luego debera ser, perfectamente limpia y libre de materias arcillosas. La baa debe poseer un determinado grado de humedad que al ser prensado el mosaico, permita que se hidrate suficientemente el cemento para formar un solo block de cohesin bien compactada. La cantidad de agua que se aade a la mezcla de baa depende del grado de humedad que tenga el agregado y aunque no tiene una medida rigurosa, nunca hemos comprobado que se hayan producido dificultades por tal motivo. Se percibe al tanteo cuando la mezcla tiene humedad suficiente; tomndola con la mano y oprimindola fuertemente, queda algo moldeada, sin que llegue a segregar agua en la menor cantidad, ni por la presin de la prensa, ni mucho menos al exprimirla con la mano.

Si despus del prensado se advierte que la baa queda algo hmeda, siempre se dispone la adicin de otra parte de baa sin humedecer, mezclando bien para formar una porcin perfectamente homognea. Se coloca la mezcla de baa, por consiguiente, sobre la mezcla de seca; se distribuye la capa rpidamente, en forma que tenga dentro del marco de la horma el mismo espesor y se somete al prensado, ya sea con la prensa o balancn o bien con la prensa hidrulica. El curado El curado de los mosaicos es una de las fases de la fabricacin que est por lo general mas descuidada. Ello obedece a causas mltiples y trataremos de concretar algunas. Supongamos una fbrica con una sola prensa, que a su vez pueden utilizarla por turnos los cuatro oficiales que trabajan en ella. Si se trabajan con pastinas de un solo color, por ejemplo en el caso de fabricar mosaicos para veredas, etc. un buen oficial puede hacer hasta 200 mosaicos por da y los cuatro 800, que representan un volumen diario de 0,960 m3 y que en 7 d se eleva a 6,7 m3. Por lo general, las piletas para el curado no tienen ni la tercera parte de dicha capacidad; una medida bastante comn es la de 2,50 m de largo por 1,20 de ancho y 0,60 m de altura, lo cual es un volumen utilizable menor de 8,8 m3. En el mejor de los casos, los mosaicos que se depositan en la pileta se sacan a las 24 h, porque los cuatro oficiales en dos das llenan la pileta por completo; y decimos en el mejor de los casos porque lo habitual es retirar de la pileta por la tarde los mosaicos que se sumergieron por la maana. Bajo todo punto de vista, este curado es suficiente y los fabricantes pierden una resistencia, que podra obtener a muy bajo costo, con slo prolongar la inmersin de los mosaicos en agua. El estacionamiento de los mosaicos antes de sumergirlos en la pileta tambin adolece por lo general de defectuoso, porque quedan los mosaicos (en lugar de estar a cubierto del viento y del sol y en lugar saturado de humedad) a la intemperie o con un resguardo precario bajo unas chapas de zinc que irradian gran calor en verano, provocando una desecacin del mosaico rpido.

Podemos afirmar que el 90% de los casos de la aparicin de grietas, fisuras radiadas, filiformes, en los bordes de los mosaicos obedecen a un estacionamiento en ambiente seco y expuesto los mosaicos al viento, sin la debida proteccin. En la mayor parte de los casos que nos han sido consultados acerca de la aparicin de grietas, hemos conseguido su eliminacin aconsejando mas baja temperatura en verano para el estacionamiento de los mosaicos. Por ejemplo: colocando una capa de paja sobre el techo de zinc y disponiendo frente a la estantera o cubriendo las pilas una bolsa de arpillera, frecuentemente humedecidas. Las piletas de reducida capacidad presentan otros inconvenientes; requieren una renovacin considerable del agua y al no efectuarla con la frecuencia debida, el agua se carga de sales alcalinas que llegan a atacar algunas veces los colores de los mosaicos. Los mosaicos deberan fraguar en ambiente hmedo y temperatura moderada, para luego estar sumergidos siete das en el agua o bien cuatro das sumergidos y el resto hasta siete das bajo una lluvia que los mantuviese hmedos; todo lo que se aparte de tal procedimiento ser en perjuicio de la posible resistencia que se podra alcanzar. Empleando cementos portland normales, el estacionamiento de los mosaicos antes de ser colocados deberan prolongarse hasta 28 d, para tener la seguridad de disponer de los mosaicos, firmes, resistentes y estables, a cubierto de posibles sorpresas.