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AUTOMTICA

Ingeniera Electrnica, Automtica y Comunicaciones, Vol. XXIV, No. 1, 2003

Automatizacin y control de mquina envasadora de lquidos


E. Castaeda y O. Llanes

Division Copextel S. A. Pinar del Ro, Cuba Facultad de Ingeniera Elctrica. Instituto Superior Politcnico Jos Antonio Echeverra, Ciudad de La Habana, Cuba

RESUMEN / ABSTRACT Se muestra el desarrollo e implementacin de un sistema automatizado novedoso para mquinas envasadoras de leche y yogur, por bolsas de polietileno, tomando como referencia, la estructura mecnica de los sistemas de envase por bolsas ms difundidos en el mercado internacional. La implementacin de la solucin de control est soportada en el uso de autmatas programables, variador de velocidad y equipos de manejo y visualizacin, resultando mejoras sustanciales en la eficiencia y calidad del proceso.
Palabras clave: envasadoras, sistema de control, mquina de bolsas, PLC.

The present work shows the development and implementation of a novel automated system for packing machines of milk and yogurt, using polyethylene bags. We take as reference, the mechanical structure of the container systems for bags more diffused in the international market. The implementation of the control solution is supported in the use of programmable controller (PLCs), speed drives and human machine interface (HMI), being substantial improvements in the efficiency and quality of the process.
Key words: packing machine, control system, machine of bags, PLC.

Recibido: noviembre 2002

Aprobado: diciembre 2002

INTRODUCCIN
El proceso de envasado en la Industria Lctea es indispensable en la cadena productiva, teniendo una fuerte repercusin en la calidad del producto que recibe el consumidor. En Cuba, este tema del envase de productos lcteos lquidos preocupa en gran medida, por las siguientes razones: Los sistemas de envasado en el pas son de una tecnologa antigua de pomos de cristal, la cual es obsoleta, altamente consumidora de energa e imposible de mantener. En el resto de las fbricas del pas no se realiza el envasado del producto, y se realiza la transportacin en cntaras para distribuirla a granel, trayendo consigo la adulteracin, contaminacin, y por tanto la no satisfaccin de las necesidades de la poblacin.

Las tecnologas modernas que se emplean para el envasado son importadas y bien costosas, lo que dificulta la adquisicin de estos sistemas para cubrir todas las expectativas. Debido a ello, se decide realizar este proyecto, que tiene como objetivo central el desarrollo e implementacin de un sistema automatizado para mquinas envasadoras de lquidos lcteos (leche-yogur), soportado en el uso de una de las tecnologas de envase por bolsas de polietileno ms difundidas en el mercado internacional.

DESVENTAJAS DE LOS SISTEMAS


DE CONTROL EMPLEADOS
De forma general, se pueden encontrar mquinas con diferente grado de automatizacin y control. Sin embargo, la eficiencia y

rendimiento del proces o se deterioran por las siguientes limitaciones que presentan dichos sistemas de control (exceptuando los que usan PLC): Baja precisin e inestabilidad en la temporizacin de las acciones de control. Deficiente comunicacin entre operador y mquina. Inexactitud en el llenado medio. No admiten la integracin a sistemas de gestin y control de nivel superior. Carecen de sistemas que controlen sus circuitos de limpieza, dependen de los existentes en la fbrica. No estn dotados de mecanismos de deteccin y localizacin de fallas, lo que provoca demoras excesivas de las interrupciones. Existen otras desventajas que poseen incluso las soportadas en PLC existentes en el mercado actual, estas son: No presentan control de bolsas a producir, no hay planificacin de la produccin. No incluyen control automtico de frecuencia de trabajo, por lo que no se conoce el rgimen de trabajo de la mquina. No incluyen sistema de ahorro de polietileno a la hora de comenzar el sellado, siendo este el componente ms caro de la bolsa. Limitaciones en cuanto a la cantidad de variables de trabajo a incluir y parametrizar, tiles en el ajuste y la puesta en marcha. Imposibilidad de realizar pruebas y ajustes de la dosificacin en modo esttico. Imposibilidad de reducir al mnimo las desviaciones del llenado medio.

COMPOSICIN DE LA MQUINA
ENVASADORA POR BOLSAS
La generalidad de los sistemas de envasado por bolsas de polietileno, est constituida por varios mecanismos, los cuales interrelacionados entre s, garantizan la conformacin, llenado y el sellado de las bolsas tubulares de nailon con la dosificacin requerida (mquina envasadora). Los mecanismos principales de la mquina envasadora son los de compresin y sellado, traccin del nailon y el correspondiente a la dosificacin. Mecanismo de compresin y sellado : es el encargado de comprimir el polietileno contra los electrodos de soldadura vertical y horizontal,1 as como de generar el calentamiento necesario de los electrodos para lograr el sellado. Existen bsicamente dos formas de lograr el sellado, 2-5 controlando la temperatura a lazo cerrado y controlndola a lazo abierto mediante impulso elctrico. La segunda variante, se ha generalizado por su eficiencia y simplicidad, logrando el control de temperatura a lazo abierto. El impulso elctrico es aplicado a las resistencias, de forma tal que el calentamiento se produce al estar activadas las mordazas. Generalmente difieren los tiempos de sellado (vertical y horizontal) pues en el caso del vertical solo se realiza la soldadura de la

lmina de polietileno, no siendo as en el horizontal pues adems del sellado tiene que realizar el corte de la bolsa previamente llenada, independizndola del resto de la pelcula de polietileno. Mecanismo de traccin del nailon: el nailon que proviene de la bobina es esterilizado (lmpara ultravioleta) e introducido en un sistema de rodillos que lo envan a la parte delantera de la mquina, donde por medio del conformador (corbata), adopta la forma tubular, quedando presionado por unos rodillos de neopren, los cuales provocan el arrastre del nailon. El mecanismo de traccin se compone tradicionalmente por un motor elctrico trifsico, que se alimenta permanentemente, transmitiendo el movimiento a un reductor mecnico en dependencia de la activaci n d e u n e m b r a g u e electromagntico.6 La salida del reductor se acopla a unos rodillos de neopren que son finalmente quienes realizan la traccin del polietileno, definiendo as el tamao que tendr la bolsa tubular. La activacin del freno y del embrague es de forma excluyente, es decir, solo una bobina puede estar activa en cada momento. Se tienen como inconvenientes de esta variante (que es la empleada por la mayora de los fabricantes), la activacin permanente del motor elctrico (incurriendo en prdidas energticas), pues es a travs de las bobinas que se permite o no, la transmisin del movimiento a la carga, as como el uso de elementos mecnicos (reductor) que requieren mantenimiento y recambio. Mecanismo de inyeccin: realiza el llenado de las bolsas, con una determinada dosificacin. Al activarse la electrovlvula de dosificacin durante un determinado tiempo, se obtiene la salida correspondiente del lquido, la exactitud y precisin de la dosis est muy vinculada con el tipo de tecnologa que se emplee, estado tcnico de la vlvula, as como de la estabilidad del nivel de lquido en el tanque de almacenamiento, lo cual debe garantizar una presin de salida continua (figura 1).

Sistema limpieza Toma Atmsfera Int. nivel Electrovlvula dosificacin 3</2 Alimentacin de aire

Lquido Electrovlvula nivel

Pistn

Descarga presin atmosfrica

Figura 1 Esquema del proceso de dosificacin.

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DESARROLLO DEL SISTEMA


DE AUTOMATIZACIN PARA MQUINA ENVASADORA Requerimientos de la aplicacin
El sistema de control de la aplicacin debe cumplir con las siguientes funcionalidades y requerimientos: . Procesamiento de condiciones anormales.

. Control de la cantidad de bolsas a producir. . Control de nivel del tanque de la mquina. . Control de la limpieza del tanque de la mquina. . Control de la limpieza del sistema de dosificacin.. . El soporte tcnico de control que se use debe poseer la
capacidad de formar dos redes totalmente independientes, donde una de ellas se reserva para el acoplamiento con el panel de operador (HMI) y la otra est destinada para la conexin con un software SCADA.

. Funcin de parada de emergencia. . Funcin arranque, parada del proceso de envasado. . La operacin de la mquina debe realizarse a travs de un
sistema industrial de manejo y visualizacin HMI (Human Machine Interface). . Control del tamao de la bolsa. . Control del rgimen de precalentamiento.

Secuencia bsica para la elaboracin de bolsas


El estudio detallado de las mquinas de bolsas, brinda como resultado una teora vinculada con el procedimiento en los accionamientos de los mecanismos en el proceso de elaboracin de bolsas, donde sin lugar a dudas el conocimiento de aspectos fundamentales de automatizacin le incorpora nuevas bondades y mejora su funcionamiento. Una carta de tiempo que representa la secuencia bsica a seguir para la obtencin de una bolsa se muestra en la figura 2.

. Control del sellaje vertical de la bolsa. . Control del sellaje horizontal de la bolsa. . Dosificacin del lquido a envasar.

TFrec TArrastre TMordaza

TRMordaza TSVertical TSHorizontal TRInyeccin TInyeccin

Figura 2 Carta de tiempo bsica para conformacin, llenado y sellado de la bolsa. Leyenda: TFrec: Cantidad de bolsas por minuto. Tarrastre: Tiempo que demora el arrastre del nailon (largo de la bolsa). TMordaza: Tiempo que permanecen activadas las mordazas, comprimiendo las resistencias contra el nailon. TRMordaza: Tiempo que retarda la mordaza en realizar el recorrido completo, TSVertical: Tiempo que permanece energizada la resistencia de soldadura vertical, TSHorizontal: Tiempo que permanece energizada la resistencia de soldadura horizontal, Tinyeccin: Tiempo en el cual se realiza la apertura de la vlvula de inyeccin (llenado).

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En la mayora de estas mquinas el operador solo tiene acceso a los ajustes en los parmetros de tiempo de soldadura, inyeccin y traccin del nailon, y de la combinacin de estos es que se obtiene el tiempo que demora en confeccionarse una bolsa. Al no tener la posibilidad de actuar sobre otros parmetros tales como: TMordaza, TRMordaza, este ltimo vinculado con la demora del pistn en realizar todo el recorrido, puede provocar si es muy pequeo que se calienten las resistencias de soldadura sin estar an presionando el nailon, aumentando la temperatura de sellado lo que provoca desgarramiento del nailon y por consiguiente roturas en la bolsa. En el caso de envasar yogur, por ejemplo, el lquido posee una composicin diferente a la de la leche, posee grnulos, los cuales si cubren el rea de sellado antes de realizarse esta, provoca soldaduras defectuosas despus de realizado este, es por esta razn que es conveniente manejar tambin un tiempo de retardo de inyeccin, defasando as el llenado del inicio de soldadura. Todas estas precisiones fueron incluidas en la solucin propuesta de forma tal que aumente la fiabilidad, el rendimiento y productividad del proceso de envasado.

Alta complejidad en la reparacin, ajuste y puesta en marcha del sistema. Imposibilidad de ser supervisado por medio de redes industriales desde SCADAS en PC. Por todo lo expresado se propone el uso de un micro-PLC7 para esta aplicacin, ya que este tipo de equipamiento est destinado para solucionar tareas de mando y regulacin en maquinaria e instalaciones, brindar el mximo efecto de automatizacin al mnimo costo, prestaciones de tiempo real con posibilidad de temporizaciones en el orden de las decenas de milisegundos, operar de forma autnoma e interconectado en red, programacin y uso particularmente fciles, as como la opcin de conectarse con unidades de interfaz hombre mquina que permite la parametrizacin, entrada de datos y la visualizacin mediante paneles de texto. Tcnicas de control propuestas
(a) Control del mecanismo de sellado: Se propone un control del tipo on/off, pues no se requiere de medicin de la variable temperatura. Esta tcnica de soldadura por impulsos1,4,5,8,9,10 permite alcanzar determinada temperatura en dependencia de la duracin y la frecuencia de la tensin que se aplica a los electrodos, adaptndose fcilmente a la amplia gama de polietilenos existentes en el mercado, adems es bueno puntualizar que los mrgenes de temperatura requeridos para el sellado de estos, no son crticos (100-200 oC ), de ah que este simple mtodo brinde una solucin fiable y econmica, de forma tal que se ha generalizado su uso en este tipo de aplicaciones. Se consideran en el control, dos etapas, la primera cuando la resistencia de calentamiento est siendo alimentada por el pulso de voltaje, transfiriendo su energa al polietileno (la mordaza esta comprimiendo el nailon), y la otra cuando se retira la tensin (estando la mordaza fuera de contacto con el polietileno), intercambiando entonces la energa absorbida con el ambiente. (b) El control del sistema electromecnico: se concibi la manipulacin de forma peridica del motor por medio de un C/F. Aunque la respuesta final en la salida del reductor mecnico es la misma, la velocidad en el eje del motor tiene un comportamiento diferente del mtodo anterior empleado, eliminando as el uso de las bobinas de activacin.11 La rampa de aceleracin del motor es ms suave, en comparacin con la rampa de desaceleracin, lo cual es lgico pues se desea un frenado inmediato, para lo que se emple las opciones de frenado que poseen los conversores de frecuencia.12 (c) Control del sistema de dosificacin: el efecto del nivel es fundamental para obtener una dosificacin lo ms estable posible del lquido inyectado. Para definir finalmente la variante de control de nivel a usar, se simularon y analizaron tres tcnicas de control. Como primer control se simul el on/off, con brecha diferencial de 2 cm, obteniendo una desviacin respecto al flujo ideal de los +15, -25 mm, lo cual se excede de las normativas existentes (917+ 11 mL). Por lo tanto se investiga con otra tcnica de control, en este caso con el PID, obteniendo2,5,13 desviaciones permisibles dentro del rango de la norma establecida. Sin embargo, esta variante tiene como inconveniente la medicin continua del nivel del tanque as como el uso de una vlvula de regulacin, lo cual encarece la inversin. 35

Seleccin del soporte tcnico a emplear


Como se expres anteriormente, la tarea bsica de control se reduce a la conexin y desconexin de los mecanismos involucrados, lo que de forma general quedara como es mostrada en la figura 3. Aparentemente la simplicidad del sistema permite utilizar para su control cualquier soporte tecnolgico, sin embargo, el uso de las variantes de control por levas mecnicas o tarjetas electrnicas, de una u otra forma presentan las siguientes desventajas que las eliminan como posible opcin a emplear: Poca flexibilidad en cuanto a la posibilidad de realizar ajustes de parmetros, lo cual hace ineficiente la mquina. No se obtiene una buena precisin en cuanto a la temporizacin de los accionamientos, lo cual genera fallas en la etapa de soldadura y desviaciones groseras en llenado medio. Deficiente interfaz de comunicacin entre la mquina y el operador.

Mecanismo Soldadura ! Vertical ! Horizontal Mecanismo Traccin del nailon CONTROL Mecanismo Mordazas

Mecanismo Inyeccin

Figura 3 Esquema general del sistema de control.

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Como opcin final se presenta una variante del control anticipado (Feedforward).9 El control clsico de realimentacin solo acta correctivamente, despus de un perodo de equilibrio, cuando recibe en la entrada un determinado error, es decir, debe existir un error para que estos operen. Sin embargo, el control anticipatorio permite cancelar las acciones perturbadoras antes que afecten la variable manipulada. Tericamente, puede permitir un control ms perfecto que el de la cadena de realimentacin. La funcin de este tipo de control es, en esencia, la de suministrar al proceso un flujo o energa igual al que demandan las cargas. En esta aplicacin, se conoce de antemano la magnitud de la perturbacin, que es la apertura de la vlvula de dosificacin, pues es manipulada por el control. En la figura 4 se presenta el esquema del control especfico de la aplicacin. En este esquema se parte del hecho de que se requiere un tiempo inicial para que se alcance el nivel esperado para comenzar la dosificacin, una vez alcanzado este valor, e iniciarse el proceso de inyeccin, se acta sobre la vlvula de dosificacin y sobre la de entrada de flujo, de forma tal que el nivel permanezca inalterable al igual que el flujo de salida. Los resultados de las simulaciones correspondientes a esta tcnica de control muestran una desviacin respecto al valor nominal prcticamente nula, por lo que con esta tcnica se resuelve el grave problema de las alteraciones continuas en el llenado de las bolsas. Como aspecto significativo a valorar, se aprecia la simplicidad y economa de su implementacin.

Conocidas las tcnicas de control que definitivamente se usarn, se est en condiciones de realizar la configuracin del hardware especfico de la aplicacin.

Hardware de la aplicacin
Los diferentes bloques bsicos por los que se compone el sistema se mencionan a continuacin: Bloque de emergencia. Bloque de esterilizacin. Bloque detector de nivel. Bloque de control. Bloque de arrastre. Bloque de soldadura vertical. Bloque de soldadura horizontal. Bloque de fuente auxiliar. De forma breve se comentan los bloques ms significativos. Se concibi como bloque de control el MicroPLC de SIEMENS, de gama baja serie S7-200, CPU 224 7,14,15,16 acoplado al panel de operador Coros OP3,17 para manejo y visualizacin. Con vistas a la integracin del sistema a un SCADA, se le incorpora el mdulo EM277 de comunicaciones.18 En el bloque de arrastre, se introduce otro aporte novedoso en este tipo de mquina sustituyendo las bobinas elctricas para realizar el embrague y frenado de los rodillos, por un variador de

0,3 0,002 2 Flujo entrada 3 0,001 0 m/s switch Referencia de nivel + K1/reas 1/s Integrator Nivel del tanque (m)

Conductancia 3 0,001 8 m/s

X GxH + simout

Flujo de salida 3 (m /s) Flujo medio 1


simout1 simout2

Flujo medio Valor inic. 0

Flujo medio 2

Integrator1 Dif. integrada

Figura 4 Esquema de control anticipado de nivel.

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velocidad que acciona de forma peridica sobre el motor, manteniendo el reductor mecnico que comnmente se usa en esta aplicacin. La variante de la eliminacin del reductor fue estudiada e incluso probada con resultados exitosos en cuanto a funcionamiento, sin embargo su implementacin no es econmica pues requiere la adquisicin de un paquete motor-variador de una potencia mucho mayor, adems de los problemas ergonmicos que ocasiona este cambio. El funcionamiento del convertidor se controla por sus entradas digitales, previamente ajustada la frecuencia de trabajo, la rampa de aceleracin y el tipo de frenado. El uso de este equipamiento en esta tarea, flexibiliza los problemas que pudieran introducirse por cambios en el motor. El bloque de soldadura, tiene como elemento de accionamiento rels de estado slido, de alta velocidad de conmutacin, que permiten el paso de energa a los electrodos de soldadura.

En la subrutina de procesamiento de lmites, se tiene en cuenta que el operador tiene libre acceso y puede configurar variables tales como: frecuencia de trabajo (bolsas / minuto), tiempo de inyeccin, tiempo de arrastre, tiempo de soldaduras vertical y horizontal. Por tal razn existe una alta probabilidad de que, por ejemplo, se ajuste una frecuencia de trabajo y por los otros ajustes de tiempo se arroje un resultado diferente de la frecuencia programada. Para erradicar esto se realiza un chequeo de los parmetros, de forma tal que al definir uno de ellos, se valide la entrada del resto de ellos. Al elegir el tiempo de la frecuencia de trabajo TFrec.Trab. se pueden obtener los valores mximos del resto de los valores a los cuales tiene acceso el operador, de la siguiente manera:

TSold Mx = {TFrec.Trab (TArrastre + TRet.Mord ) }

...(1) ...(2) ...(3)

TIny

Software de la aplicacin
(a) Programacin de la CPU En la figura 5. se muestra de forma general el diagrama en bloques del software, donde se hacen llamados a un conjunto de subrutinas con funciones bien definidas.

Mx

= TSold Mx TRet.Iny

TArrastreMx = TFrecTrab {TRet.Mord + TMx3 }

Programa principal

donde : TMx: Mayor valor de tiempo existente entre los dos tiempos de soldadura y el de inyeccin considerando su etapa de retardo. Finalmente se deduce la expresin que brinda el tiempo real que se demora en hacer una bolsa:

TBolsa = TArrastre + TRet.Mord + TMx3

...(4)

Inicializacin

Como este valor es el mnimo tiempo posible, se obtiene la frecuencia de trabajo mxima como:

Procesamiento de lmites Control de nivel

Frec.Trab Mx =

60 s TBolsa

...(5)

Condiciones anormales

Administracin de opciones de trabajo

Control de secuencia de trabajo

Atencin al OP3

End

Figura 5 Esquema en bloques del programa principal de la aplicacin.

De esta forma se obtienen los valores lmites de las variables. Subrutina de administracin de opciones : Esta permite el intento para realizar la seleccin de las acciones de limpieza (tanque- dosificacin), vaciado y prueba de dosificacin. Subrutina de trabajo central : En esta subrutina es donde se ejecutan las acciones, despus de ser habilitadas y validadas. Respecto al trabajo secuencial, cuando se activa la tecla de comienzo (start), si el sistema est en condiciones normales para envasar y no se ha desbordado el contador de bolsas predefinidas, se realiza la secuencia de envasar. Una vez iniciado el ciclo de ejecucin de la bolsa, se procede a un calentamiento previo. Para ello se realiza un arrastre de la bolsa con un tiempo de duracin mucho menor que el de la bolsa normal, con el objetivo de economizar polietileno. La secuencia prosigue ejecutando la temporizacin de los mecanismos correspondientes, incluyendo los de retardos pertinentes. Una vez concluido el precalentamiento, el sistema repone el valor del tiempo de arrastre, comenzando a contar las bolsas que se producen. Si al sistema se le prefij un nmero de bolsas a producir, al llegar a esa cantidad, se detiene el proceso. El proceso es detenido tambin en el caso de oprimirse la tecla stop. Subrutina de atencin al OP3: Permite el manejo de imgenes, visualizacin de avisos, generacin y control de la base de tiempo 37

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la cual es usada como razn de cambios en los ajustes de los parmetros, y la reposicin del bit colectivo de teclado.

RESULTADOS PRCTICOS
Este proyecto de investigacin (1999-2002), se ha materializado en la puesta en marcha de cuatro mquinas envasadoras hasta el momento actual, con vistas a crecer en sesenta. Se usaron en un inicio estructuras mecnicas de envasadoras Prepac en desuso, y posteriormente se desarroll un soporte mecnico, que permite la fabricacin total de estas mquinas en el pas. Todas las envasadoras desarrolladas prestan sus servicios en diversos combinados lcteos de la provincia de Pinar del Rio, con excelentes resultados. Una muestra de las mquinas confeccionadas se muestra seguidamente (figura 6).

Configuracin del OP3


Antes de poner en funcionamiento el OP3, este debe ser preparado, es decir proyectado, para las tareas de visualizar, modificar datos del control, etctera. La configuracin para el OP3 se crea en un ordenador (PC/PG) con el software de configuracin Protool bajo MicrosoftWindows. Una vez terminada la configuracin es transferida al OP3. Durante el servicio, el OP3 se comunica con el control acoplado y reacciona con ayuda de los datos previos proyectados a los desarrollos del programa en el control.

(a) Vista completa de mquina.

(b) Vista interior.

(c) Panel de operador para manejo y visualizacin. Figura 6 Imgenes de los prototipos de mquinas confeccionados.

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CONCLUSIONES
Se puede afirmar que los objetivos propuestos antes de iniciar este trabajo fueron cumplidos, pues se obtuvieron los siguientes resultados:

Con el anlisis de los procesos que componen los sistemas


de envasado, se detectaron las deficiencias existentes en los sistemas tradicionales. Se realiz el diseo, ajuste, puesta en marcha y explotacin de tres mquinas envasadoras por bolsas de nailon, con el sistema de automatizacin y control desarrollado, cumpliendo con todos los requerimientos tcnicos de calidad y eficiencia de explotacin (1999-2002). Se introdujo en el sistema la tcnica del control anticipado, la cual garantiza la solucin definitiva para la estabilizacin del llenado medio y la reduccin del consumo de nailon, reduciendo las enormes prdidas por esta razn. Disminuir las prdidas por concepto de roturas, pues se eliminan los errores introducidos por el uso de equipamiento tcnico inadecuado en el manejo del sistema, los cuales son sustituidos por equipos inteligentes de tecnologa de avanzada. Reducir los costos por concepto de importaciones de mquinas envasadoras. El uso de autmatas programables, variador de velocidad y panel de operador, equipos estos de alta tecnologa, permiti: . Alta precisin en la temporizacin de las acciones de control. . Control en rgimen peridico del motor del mecanismo de traccin, eliminando el sistema electromagntico y la conexin permanente del motor. . Excelente comunicacin entre operador y mquina, permitiendo la libertad total en la parametrizacin de todas las variables necesarias del sistema. . Control autnomo de dos circuitos de limpieza. . Sistema de deteccin y localizacin de fallas. . Control de bolsas a producir. . Control automtico de la frecuencia de trabajo. . Sistema de ahorro de polietileno a la hora de comenzar el sellado, siendo este el componente ms caro de la bolsa. . Opcin de realizar pruebas y ajustes de la dosificacin en modo esttico. . Posibilidad de ser gestionado en un nivel superior de control.

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AUTORES
Ernesto Castaeda Rivera Ingeniero en Equipos y Componentes Electrnicos, especialista en Automatizacin, Grupo de Automtica, Pinar del Rio.
Correo electrnico: ernesto@pinar.copextel.com.cu

REFERENCIAS
1. ANGULO USTEGUI, JOS MARA: Curso robtica , 1ra. ed. Edicin Revolucionaria Cubana, 1989. 2. CREUS SOL, A.: Instrumentacin Industrial, 2da. ed., Edicin Revolucionaria, Ciudad de La Habana, 1989. 3. MILLARD, H.: Controles Automticos Industriales, Ediciones de Ciencia y Tcnica, La Habana, 1970. 39

Orestes Llanes Santiago Ingeniero Electricista, Doctor en Ciencias Tcnicas, Profesor Titular. Investiga en las temticas de Control no Lineal, Control Inteligente y Automatizacin de Procesos
Correo electrnico: orestes@electrica.cujae.edu.cu

Vol. XXIV, No. 1, 2003