Universidad de Chile

Facultad de Ciencias Fsicas y Matemticas

Departamento de Ingeniera mecnica




ME 57A
MANTENCION DE MAQUINARIA
Semestre otoo 2002

Informe Final

MANTENCION DE UN PUENTE GRA









Profesor : Rodrigo Pascual
Alumnos : Francisco Len
Mario Pumarino
Empresa : Koman Ltda.
2
ndice

ndice ......................................................................................................................................2
2.- Introduccin.......................................................................................................................3
3.- Antecedentes de la empresa...............................................................................................4
4.- Especificaciones Tcnicas del equipo ...............................................................................5
6.- Condiciones de operacin..................................................................................................7
7.- Diagrama de Bloques ........................................................................................................8
8.- Condiciones de mantencin...............................................................................................9
9.- Anlisis de modo de falla ..................................................................................................9
10.- Arboles de falla................................................................................................................9
11.- Comentarios...................................................................................................................11
12.- Clculo de costos por modo de falla..............................................................................12
13.- Anlisis de Pareto..........................................................................................................13
14.- rbol de mantencin .....................................................................................................14
15.- Modelo para modo de falla crtico.................................................................................15
16.- Definicin de estrategia ptima de mantencin para modo de falla crtico ..................20
17.- Frecuencia ptima de inspecciones ...............................................................................23
18.- Anlisis de Importancia.................................................................................................24
19.- Overhaul y reemplazo....................................................................................................25
20.- Planificacin PERT para un overhaul mayor ................................................................28
21.- Redundancia optima ......................................................................................................33
22.- Plan de mantencin RBM..............................................................................................35
23.- Mantenimiento productivo Total (TPM) .......................................................................38
ANEXO 1 .............................................................................................................................40
ANEXO 2 .............................................................................................................................42
ANEXO 3 .............................................................................................................................45
ANEXO 4 .............................................................................................................................48



3


2.- Introduccin

En el desarrollo del curso de Mantencin de maquinaria, se ha pedido desarrollar un
informe semestral que corresponda al anlisis de un equipo en particular perteneciente a
una empresa. Este equipo, al cual se le debe haber efectuado una mantencin peridica por
parte de la misma empresa o servicios contratados durante su funcionamiento, deber tener
un historial detallado de todas las reparaciones, revisiones y costos asociados a stas.

En respuesta a lo anterior, el presente informe contiene la descripcin tcnica y de
mantencin de un carro perteneciente a una gra puente ubicada sobre un molino de bolas
en la Cia. Minera Doa Ins de Collahuasi. La informacin sobre el equipo anterior ser
proveda por la empresa representante el Chile la cual instal y ha mantenido el equipo
desde el comienzo de su funcionamiento.

Se incluirn en este informe los modos de falla encontrados, analizando los costos
asociados a stos, los que mediante el uso modelos matemticos y mtodos de
minimizacin, indicaran el tipo de mantenimiento y frecuencias de inspeccin (si son
necesarias) de modo de obtener alguna caracterstica deseada ya sean de minimizacin de
costos o maximizacin de la disponibilidad en el equipo.


4

3.- Antecedentes de la empresa

Si bien el puente gra est ubicado en la Minera Doa Ins de Collahuasi, la
mantencin de este equipo es realizada por Koman Ltda.; empresa de servicios subsidiaria
de Koman Gras Ltda. La anterior es una empresa nacional con 15 aos de experiencia
capaz de disear y proyectar la ingeniera completa de puentes gra, construyendo y
poniendo en marcha equipos con capacidades desde 1 a 200 ton.
Koman Gras Ltda., es representante en Chile de KONECRANES
CORPORATION y KCI HOIST CORPORATION, empresas finlandesas de fabricacin de
equipos de levantamiento.


5

4.- Especificaciones Tcnicas del equipo


Modelo gra : KCL 4738
Nmero serial de gra : 140-2513

Capacidad de gra : 110/25 TonM

Polipasto principal : SM0916E20
Nmero serial : 80388

Motor de elevacin : MT22MC200A
Nmero serial : 522167
Potencia : 75 kW

Tipo de cable : 6x36 + FC (RHL & LHL)
(Polipasto principal) Dimetro 24 MM
Largo 2 *277 MM

Polipasto auxiliar : XL708F53LFC500ACES
Nmero serial : 75742

Motor de elevacin aux. : MF16L-200N
Nmero serial : 522553
Potencia : 37 kW

Tipo de cable : 6x36WS + FC (RHL & LHL)
(Polipasto aux.) Dimetro 16 MM
Largo 2 *130 MM

Traslacin del puente : GM871MF13LC200
Motor de la gra : MF13LC200
Nmero serial : 521118 & 521119

Traslacin del carro : SM09TM-N4035
Motor de la carro : MF13LA200
Nmero serial : 521103 521104
Potencia : 2x7.5kW

Porta puente : SH50B

Voltaje : 380 V 3PH 50 Hz

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5.- Descripcin Funcional

El puente gra permite elevar carga y desplazarla segn dos ejes en el plano
horizontal. Los sistemas que encontramos son: elctrico (control y potencia), mecnico
(traslacin y elevacin). Las partes estructurales principales son el carro, y las vigas
maestras; por otro lado los hombros son un elemento de apoyo que se encuentra empotrado.
El carro a su vez contiene el sistema de elevacin.

Sistema de traslacin:
El carro cuenta con un sistema motriz para desplazarse a lo largo de las vigas
maestras. A su vez, las vigas maestras cuentan con un sistema motor para desplazar la gra
sobre los hombros, en un movimiento longitudinal.

Sistema de elevacin:
Sobre el carro se cuenta con dos sistemas de elevacin independientes, montados
sobre los polipastos principal y auxiliar, con capacidad de elevacin de 110 ton y 25 ton
respectivamente.
Cada sistema consiste en un par de tambores accionados por un motor elctrico a travs de
una reduccin.
Los cables pasan por sistemas de poleas a la salida de los rodillos, del mismo modo
al llegar al sistema de gancho se dispone de un juego de poleas. El empleo de poleas
permite la distribucin de la carga en varias lneas.

Fig,1:Esquema general de una gra puente.

En cuanto al funcionamiento particular del carro, la divisin en sistemas de
traslacin y elevacin es adecuada.
El sistema de traslacin tiene dos ruedas motrices, para accionar cada una se emplea
un motor con una reduccin. Adems se cuenta con tres pares de ruedas libres. La
detencin del carro se logra con un freno de disco.
7
El sistema de elevacin primario (el secundario es anlogo) incluye el motor
elevador, freno de motor, una caja reductora, el tambor, las guas del cable, las poleas de
polipasto, el cable. Se incluyen interruptores para detencin ante lmites de recorrido,
accionados mecnicamente por las guas de cable. El gancho se sostiene con lneas de cable
que pasan por el sistemas de poleas del gancho.

6.- Condiciones de operacin.

El puente gra pertenece a la planta de concentrado de la Compaa Minera Doa
Ins de Collahuasi, que tiene su yacimiento ubicado en el norte de Chile, a 185 kilmetros
al sudeste de la ciudad de Iquique, en la zona altiplnica chilena, a una altitud promedio de
4.400 metros sobre el nivel del mar, donde las temperaturas oscilan entre 10 y 20C.
Especficamente, el puente gra est ubicado en el rea de molienda sobre un
molino de bolas y tiene como funcin ayudar en los procesos de mantencin de estos
ltimos, levantndolo y transportando.

El puente gra tiene un funcionamiento continuo durante todo el ao realizando
labores livianas. Es cada 6 meses, durante la mantencin a los molinos de bolas, cuando el
puente gra es utilizado en forma continua durante 8 das seguidos ayudando en la
mantencin de cada molino con jornada de 24 hrs.; siendo lo anterior la principal funcin
para la cual fue instalado.


Fig.2:. Molino de Bolas
8

7.- Diagrama de Bloques


El siguiente diagrama presenta la divisin en los principales sistemas funcionales
del carro y los factores externos con que interacta.



Diagrama de bloques funcional
Sistema de
Traslacin
Sistema de
elevacin
(1rio y 2rio)
POLIOPASTOS
LUBRICACION
ELEVACION DE LA CARGA
CARGA ESTATICA
ALIMENTACION
CORRIENTE ELECT.
SEAL DE
CONTROL
9
8.- Condiciones de mantencin.

Previo a cada temporada de uso (mantencin molinos), al puente gra se le efecta
una mantencin preventiva que corresponde a la lubricacin de motores, inspeccin de
carros, cable etc.
En el manual de operacin del equipo, podemos encontrar el intervalo de inspeccin
y mantencin del cual se gua la empresa de mantencin, la informacin se encuentra en el
anexo 1.




9.- Anlisis de modo de falla

En el anexo 2, se muestran los anlisis de modo de falla referentes a los sistemas de
elevacin y desplazamiento del carro, acciones principales del puente gra.


10.- Arboles de falla.

Para el sistema que analizaremos, el carro de la gra, desarrollamos los siguientes
arboles de los modos ms tpicos de falla:


Arbol n1. Falla elevacin de carga
Falla interna
motor
Falla en la elevacin de la carga
Falla en gancho
grua principal
Motor no funciona
Cable en mal
estado
Inspeccin
operario
Mal enrollamiento
del cable, mordida
Sobrecarga
Guia cable
deforme
Rotura por
grietas
Freno Trabado
Falla en la
bobina
Falla
Alimenta-
cin bobina
Falla
Alimenta-
cin motor
10


Arbol n2.Falla desplazamiento del carro.
Falla interna
motor
Falla del desplazamiento del
carro
Rueda libre trabada
(6 ruedas)
Falla
rodamiento
rueda libre
Falla
Alimenta-
cin motor
Falla interna
motor
Falla Motor
MF12LA200
NS:521103
Falla
Alimenta-
cin motor
Falla Motor
MF12LA200
NS:521104
Carro no se
detiene
No hay
desplazamiento
Falla freno
de disco
11
11.- Comentarios


El equipo escogido debe tener un funcionamiento muy confiable por las condiciones
en que debe trabajar, elevacin y traslado equipos de alto costo y con tiempos de operacin
restringidos por el costo de detencin de proceso.

Por lo anterior se justifica realizar un anlisis en profundidad para contar con
sistemas de mantencin basados en tanto en el tiempo como en las condiciones del equipo.

Para desarrollar la tabla de FMECA y el rbol de fallas se debi investigar el equipo
escogido, de manera de conocerlo en su aspecto funcional y sus fallas ms comunes. Por
razones de desplazamiento fsico, no fue posible el reconocimiento en terreno del equipo.
Sin embargo, se cuenta con informacin detallada en forma de planos y fichas tcnica de
propiedad de la empresa.

La falla ms comn, segn la experiencia de funcionarios de KOMAN LTDA., es
el deterioro del cable a travs del corte de hebras. Esta falla adems est asociada a niveles
de criticidad alta segn se indica en el FMECA.
12

12.- Clculo de costos por modo de falla

Toda la informacin obtenida para este informe, ha sido extrada de la base de datos
obtenidos de la empresa Koman. La cual incluye toda la informacin referente a las 29
gras instaladas en la empresa minera Doa Ins de Collahuasi.
En particular, como se adelant en el informe anterior, se analizar un puente gra,
el cual esta ubicado sobre un molino de bolas. El TAG de la gra es 140-CN-004 , cdigo
que ayuda a la bsqueda de la informacin al interior de la base de datos.

La tabla n1 del anexo 3 contiene un resumen de las fallas y costos relacionados a
stas, ocurridas durante la operacin del equipo, las cuales no consideran actividades
relacionadas con las mantenciones e inspecciones programadas, es decir se seleccionaron
las que posean con el criterio de llamados de emergencia que corresponde a las fallas
mecnicas de ste.

Luego de analizar los datos encontrados, se observa que entre el periodo 9 de
Diciembre de 1999 y 24 de Junio de 2001 (periodo de los datos), solo existe un modo de
falla asociado al equipo, el cual corresponde a una falla en los limitadores de levantamiento
de carga, los cuales dejaban no operativa la gra. Todas las dems actividades relacionadas
con el equipo correspondan a inspecciones y mantenciones programadas.
Lo anterior nos obliga a realizar un anlisis de solo un modo de falla
correspondiente a los limitadores. Las fallas asociados a componentes reparacin, si bien no
fueron tomadas en cuenta, la mayora corresponda a un mal manejo del equipo, el cual
provocaba una falla en el controlador por radiofrecuencia.

Detalle de costos:

Costo de intervencin (CIM )

Para la obtencin de este costo se utilizaron los datos obtenidos de los siguientes
tipos de actividades encontradas en la base de datos:

- Llamados de emergencia (costo de mantencin correctiva)
- Inspeccin programada (costo de mantencin predictiva)
- Mantencin programada (costo de mantencin preventiva)

Los detalles de datos anteriores y de los clculos involucrados se encuentran en las
tablas del anexo 3.

Los valores de mantencin que se calculan, son basados en los costos totales que se
requieren para que los operarios de Koman realicen las actividades, es decir se incluyen las
HH del tipo de trabajo ms el alojamiento y transporte (pasajes y Rent a Car) necesarios.
Estos son:
CIM correctiva: 30.500 [$/hr]
CIM inspeccin: 23.200 [$/hr]
CIM preventiva: 32.000[$/hr]
13


Cabe destacar que los repuestos de alto costo involucrados en las intervenciones son
aportados por la minera, los cuales fueron incluidos junto gra en el momento de la
compra, es decir, no se incurrirn en gastos de repuestos hasta unos cinco aos. Al llevar
solo 3 aos de operacin, todava no se han adquirido repuestos, por lo que no ha existido
un costo asociado.

Costo de Fallas (CFM).

Este costo depende del momento en que ocurre la falla, debido a que existen dos
estados principales en el funcionamiento de la gra:

Primer estado de utilizacin es el asociado a una parada de planta, en donde la falla
de la gra (como elemento de mantencin de los molinos) si afecta la produccin de la
mina, por lo que el costo de falla tiene un valor de 10.000[US$/hr] que equivalen a
6.500.000[$/hr].
El segundo estado, es el de utilizacin parcial durante la operacin del molino de bolas,
en donde la falla de esta no interrumpe la produccin de la mina, pero s la
disponibilidad para realizar traslado de otros elementos en la nave del molino, por lo
que el costo estimado de falla corresponde a 3000 [US$/dia] que equivalen a 81250
[$/hr]. Costo estimado por lo que cobra Collahuasi a Koman como multa.


Costo de Almacenamiento (CAM)

El almacenamiento tiene un costo de, por lo que no se consideran costos por
almacenamiento de repuestos en inventario.


Amortizacin de inversiones (AIM)

Para Collahuasi no se consideran estos costos pues no invierte en equipos
especficos. Koman la contratista de mantencin cuenta con los equipos de R-X, anlisis de
tintas penetrantes y ultra sonido, por lo que no hay inversin en equipos especficos.


13.- Anlisis de Pareto

El anlisis del historial de fallas indica que existen pocos modos de fallas, los cuales
corresponden a alas elctricas del radio control por mala manipulacin (componente
elctrico) y fallas mecnicas-elctricas del limitador (limit Switch).

Pareto propone que el mayor porcentaje de los costos (+-80%) son debido a una
parte menor de los modos de falla (+-20%). Como en este caso nos interesan las fallas
mecnicas y el costo asociado a la falla del limitador es mayor al 80% de stas, nos
centraremos en este modo de falla.
14
14.- rbol de mantencin

Al establecer que nuestro modo de falla ms crtico est relacionado con la
imposibilidad de levantar carga. La mayor parte de las veces esta falla se debe a un
limitador funcionando mal. Podemos ordenar una parte de nuestro rbol de falla establecido
en el primer informe, de manera de obtener un rbol de mantencin basado en la frecuencia
de las fallas observadas y orden lgico de revisin.

De esto obtenemos en siguiente rbol de mantencin (fign1)

































rbol N 3: rbol de mantencin



Falla en
elevacin
Verificar
limitadores
mal
Reparar o
regular el
limitador
Reparar
barra
Verif.
bien
Verificar barra
activadora
gua del cable
al limitador
bien
Verificar
frenos
mal
Localizar falla
Reparar
Falla
mal
bien
Verificar
motores
mal
Localizar falla
Reparar
falla
Localizar causa del
accionamiento
errneo
Verif.
Verif.
Verif.
15
15.- Modelo para modo de falla crtico


Para comprender y hacer posible una mejora en la confiabilidad y una disminucin
del costo global de mantencin se debe modelar los fenmenos estudiados. En esta seccin
se busca establecer la ley de probabilidad que gobierna el modo de falla crtico.

Para sistemas mecnicos se aconseja el uso de la ley Weibull para el estudio de la
confiabilidad, por lo que se propone la hiptesis de esta distribucin y se realizar su
validacin.


Determinacin de los parmetros Weibull

Se comenzar con una bsqueda grfica y posterior verificacin con las
correlaciones.
Los TBF se ordenan de menor a mayor y se utilizan como entrada para el grfico Weibull.

Con este mtodo se itera corrigiendo: t(i+1) = t(i) - (i)

n
i
F
t Ln X
F
LnLn Y
i
i i
i
i
+

1
]
1

1
) (
1
1


Se busca el valor de gamma talque Y
i
como funcin de X
i
se ajuste satisfactoriamente a una
recta Y=A! X-B.


El grfico anterior presenta para gamma igual cero una clara tendencia lineal, o bien no
presenta un comportamiento asinttico.
Grfico 1: gamma = 0
-2,50
-2,00
-1,50
-1,00
-0,50
0,00
0,50
1,00
0,00 2,00 4,00 6,00
Xi
Y
i
16


El valor de gamma se puede encontrar entre 10 y 10 por lo que se observa de los grficos.
Sin embargo no parece mejorar de forma considerable el ajuste, por lo cual se propone
gamma=0 para validar mediante un test.

Tabla: Datos y correlacin de regresin lineal

Gamma
= 0
ti Yi Xi
31 -1.87 3.43
56 -1.09 4.03
61 -0.58 4.11
97 -0.17 4.57
99 0.23 4.60
166 0.67 5.11

Correlac
. 0.98091


Grfico 4: gamma = 0 con mejor recta
-2.50
-2.00
-1.50
-1.00
-0.50
0.00
0.50
1.00
0.00 2.00 4.00 6.00 8.00
Xi
Y
i




Grfico 2: gamma = 10
-2,50
-2,00
-1,50
-1,00
-0,50
0,00
0,50
1,00
0,00 2,00 4,00 6,00
Xi
Y
i
Grfico 3: gamma = -10
-2,50
-2,00
-1,50
-1,00
-0,50
0,00
0,50
1,00
0,00 2,00 4,00 6,00
Xi
Y
i
17

Entonces los dems coeficientes se calculan en base a resultados de regresin:

Coeficientes de la recta
Intercepcin -7.1632 (-B)
Variable X 1 1.55365 (A)

= A= 1.55
= exp(B/A)= 101
= 0

Verificacin con K-S de los resultados por mtodo iterativo


Se utiliza este mtodo por contar con pocos datos.
Las ecuaciones siguientes se utilizaron para realizar la tabla para el Test.

n
i
F
t
EXP t F
i
+

,
_

,
_

1
1 ) (

Tabla: Datos para test K-S
t
i
F(t) F
i
Dn
i

31 0.1485 0.14 0.0056
56 0.3316 0.29 0.0459
61 0.3688 0.43 0.0598
97 0.6116 0.57 0.0402
99 0.6233 0.71 0.0910
166 0.8869 0.86 0.0297

Dn = Max (Dn
i
) = 0.0910

Para validar el modelo se exige:

,
_

< 1 ) (
, max n i
i
D t F F P

El valor de Dn,a se obtiene de tabla, para n=6, el nmero de observaciones.

Dn,= 0.486 (=0,05)

Dn,=> Dn

Por lo que se acepta la distribucin Weibull con los parmetros encontrados, como
representativa de la confiabilidad.
18
Confiabilidad


Por definicin es la probabilidad que no se produzca la falla en (0,t) dado que en t=0 el
equipo estaba como nuevo.

Confiabilidad
0.0
0.2
0.4
0.6
0.8
1.0
1.2
0 200 400
t (das)
R
(
t
)

Grfico 5: Curva de confiabilidad


Tiempo medio entre fallas

Tiempo esperado en el cual el componente falla siendo que est nuevo o como
nuevo en t=0. Para una distribucin Weibull se tiene:

,
_

+ +

1
1 MTBF

Reemplazando los parmetros obtenidos:

,
_

+
55 . 1
1
1 ! 101 MTBF = 90

Tasa de fallas


Se grafica:

1
) (

,
_

t
t






Grfico 6: Tasa de Fallas
0,0000
0,0050
0,0100
0,0150
0,0200
0,0250
0,0300
0,0350
0 200 400
t (das)

(
t
)
19
Comentarios


El ajuste de la ley Weibull se comprob por el mtodo de K-S. Los parmetros
obtenidos nos indican que el origen del tiempo es igual al de las observaciones (gamma=0),
y que el equipo se encuentra en una etapa inicial de la vejez (beta>1).

El valor de MTBF=90 se encuentra cercano al promedio de los valores de TBF
(media 85), es de esperar que haya un parecido al menos en el orden de magnitud.

Para el caso de la tasa de fallas se aprecia una tendencia de crecimiento, lo que
refleja que el equipo se encuentra para este modo de falla comenzando la madurez.


A partir del valor del MTBF se puede calcular una tasa de fallas aproximada, se
tendr =0,011. Esta tasa se podra usar como representativa si se supone etapa de madurez
del equipo.


20

16.- Definicin de estrategia ptima de mantencin para modo de falla crtico


Se realizar la bsqueda del mtodo de mantencin ms adecuado segn los costos
asociados. Las opciones disponibles son mantencin correctiva, preventiva y predictiva.
Adems para este anlisis se debe cumplir que la confiabilidad de los componentes estn
modelados segn una ley Weibull.


Costos de mantencin

Costo de intervencin (I): el costo de intervencin en el caso de una falla.
I=30.500 $/hr
Valor obtenido promediando los costos de llamadas de emergencia.
Los repuestos tienen un costo cero para Collahuasi (primeros 5 aos)

Costo de falla (P): se consideran dos circunstancias en que se produce la falla y que llevan
a costos de falla muy diferentes.

Si la falla ocurre cuando se est realizando la mantencin anual del molino de bolas, el
costo se calcula con la menor produccin del molino por el retraso en su mantencin. Los
costos de no funcionamiento del molino son del orden de los US$10.000 la hora, entonces:

P1= 10.000 * 650 = 6.500.000 $/hr

Si no ocurre en la parada de planta, el costo de no funcionamiento de todos modos afecta
las actividades de transporte dentro de la nave donde se ubica el molino. El costo ante una
falla como esta es de US$ 3.000 diarios, entonces:

P2= 3000 * 650/24 = 81.250 $/hr


Evaluacin mantencin preventiva contra correctiva


Se cuenta con los grficos en Matlab de Cpr/Cc versus Xs el que sirve para:

- Determinar la factibilidad de realizar mantencin preventiva en lugar de correctiva,
si se cumple Cpr/Cc <1, para una relacin r=P/I dada.
- Determinar el perodo ptimo, que minimiza el costo de mantencin preventiva, en
funcin de Xs.

La razn: r1= P1/I= 213
r2= P2/I= 2,66
Se grafica con el parmetro: = 1,55
Con lo que se puede graficar.
21


Grfico: Curvas para mantencin preventiva v/s correctiva


El mnimo de Cpr/Cc es menor que 1 (indiferencia entre mtodos) en ambos casos por lo
que se opta por la mantencin preventiva ante la correctiva.

Caso con parada:
r1= 213
Cpr/Cc
1
= 0,255
Xs*
1
= 0,05 ! Ts*
1
=101! 0,05 + 0= 5 das

Caso sin parada:
r1= 2,66
Cpr/Cc
2
= 0,933
Xs*
2
= 0,837 ! Ts*
2
=101! 0,837 + 0= 84 das


Los tiempos entre mantenciones preventivas Ts* son ptimos pues son para los cuales se
minimiza el factor Cpr/Cc.


Evaluacin mantencin predictiva contra correctiva

El anlisis se puede realizar en el grfico siguiente, el mtodo a utilizar es entrar al grfico
en la ordenada S/I y luego encontrar Cp/Cc para compararlo con Cpr/Cc. Esto lo podemos
realizar porque se cuenta con una estimacin del costo asociado a los seguimientos (costos
de inspeccin en el plan de mantencin de KOMAN).
22


Grfico: Curvas para mantencin predictiva v/s correctiva


S: costo seguimiento
I: costo intervencin

S/I= 23.200/30.500= 0,761

Caso con parada:
r1= 213
S/I ! Cp/Cc
1
= 0,014
Comparando: Cp/Cc
1
= 0,014 < Cpr/Cc
1
= 0,255

Caso sin parada:
r1= 2,66
S/I ! Cp/Cc
2
= 0,33
Claramente: Cp/Cc
2
< Cpr/Cc
2



Estrategia escogida y comentarios


Cuando se va a realizar la parada se debe realizar y cuando se trabaja fuera de este
perodo de parada se preferir la mantencin predictiva.
La mantencin predictiva se realiza cada MTBF(90 das) pero este perodo es
demasiado largo con respecto al lapso de tiempo de la parada (48 horas continuas), por lo
cual se presume que hay una variable que no se incluy, pues lo que consideramos
efectivamente fue un ao para el cual los costos de no produccin son mucho mas altos.
23

17.- Frecuencia ptima de inspecciones


La frecuencia ptima para realizar inspecciones depende del costo de estas y de los
beneficios de la inspeccin, es decir, si se evita la ocurrencia de fallas crticas.

Actualmente se realizan 7 inspecciones al ao, producindose 5 fallas en el mismo
perodo.

Para este anlisis se supone que la tasa de fallas es inversamente proporcional al
nmero de fallas por unidad de tiempo.

De la historia de inspecciones en el perodo considerado se obtiene un promedio de
7,5 horas de duracin por intervencin, y 8 horas promedio para la reparacin, promediado
de los llamados de emergencia.


Memoria de clculos

Con los datos anteriores se tiene:

k=! n = 5/(52! 7! 24) * 7/(52! 7! 24)
= 5.72! 10
-4
fallas/h

MTTI= 1/i = 8 h ! i= 1/8
MTTR= 1/u = 7,5 h ! u=1/7,5

La inspeccin tiene un costo que se obtiene del CIM de intervencin promedio para
las inspecciones, y los costos de reparacin se obtienen de CIM de intervencin correctiva:

I= $23.200
R= $30.500

El costo de falla lo consideraremos dependiente de los dos casos antes explicados.
Durante la parada de planta que ocurre durante una semana aproximadamente se deben
enfrentar altos costos de falla, y durante las otras 51 semanas el costo es mucho menor.

CFM= ( CFM
1
! 1 + CFM
2
! 51)/ 52 = 204687 $/h

El nmero ptimo de inspecciones que se obtiene:

n*= 0,0021

n* ! horas al mes= 0,0021! 30! 24= 1.5 insp. Mes ! 18 inspecciones al ao.

24

(n) = 2,18! 10
-4
fallas/h

CGM(n*)=774 $/hr


Comparado con el costo inicial: (que utiliza (n))

CGM(n)= 1159 $/hr

Con el aumento de inspecciones, se disminuyen el costo global en la razn 1,5 veces.


Comentarios


Se busc compensar dos condiciones de funcionamiento distintos en cuanto a costo
de falla principalmente.

Se logra disminuir el costo global de fallas si se agregan inspecciones cada veinte
das (1,5 al mes). Para coordinar con las inspecciones actuales se puede realizar cada 2
semanas.



18.- Anlisis de Importancia


El uso de los rboles de falla con probabilidades asociadas a los eventos finales no
es til en este caso pues las observaciones son de un solo modo de falla mecnico, por lo
cual las probabilidades de los dems eventos son cero. Luego la probabilidad del evento
principal La carga no es elevada, es igual a la probabilidad de que falle el dispositivo
limitador.



25
19.- Overhaul y reemplazo


En esta seccin se buscarn el periodo y cantidad de overhauls que se debern
realizar al equipo, de manera que se minimicen los costos que se incurren durante la vida
del equipo. Estos costos son los asociados a las eventuales reparaciones que se ver
afectado el equipo, a los necesarios para realizar un overhaul y el precio de compra de un
equipo nuevo al momento de hacer un reemplazo.

Los costos antes mencionados los podemos calcular en nuestro modelo de las
siguiente manera:

Costo de reparacin Cm:

En el caso de una eventual falla en el puente gra, los costos involucrados en la
reparacin sern asociados a la mano de obra y repuestos
La mano de obra se calcula sobre la base de un promedio de los costos de
intervencin de todas las llamadas de emergencia realizadas en el periodo, el cual tiene un
valor de $298.000. Valor obtenida en el Anexo 3.
El costo de los repuestos se estima en $1.000.000.

Por lo tanto Cm = 298.000+1.000.000 = $1.298.000 US$ 2.000*

Equivalencia: 1 US$ = $650


Costo de reemplazo Cr:

Si bien no poseemos el valor real del puente gra, podemos estimar el costo de sta
mediante la comparacin de precios de equipo minero similar, los cuales poseen motores,
cajas reductoras y vareadores de frecuencia. Los equipos anteriores tenan un costo entre
US$ 145.000 y 160.000.
Por lo anterior, estimaremos el costo del equipo Cr = US$ 200.000.


Costo de overhaul Co:

El costo de un overhaul ser estimado en un 6.5% del costo total del puente gra.
Considerando el valor anterior Cr, el costo del overhaul tiene un valor de Co = US$13.000.

26
Overhaul Optimo


Para el clculo del overhaul ptimo debemos recordar la distribucin Weibull de la
tasa de fallas encontrada en los datos del historial de falla.
Nuestro modelo sigue la siguiente ley (para =0):

1
) (

,
_

t
t con !=1.55 y "=101 ; t y " en das.

Con el modelo de Weibull, la funcin objetivo de costos a minimizar toma la
siguiente forma:



La funcin anterior, posee los parmetros n y s los cuales corresponden al nmero
de overhauls de la vida del equipo y el periodo entre ellos respectivamente. La anterior
expresin no puede ser minimizada con Solver de Excel por poseer una sumatoria en su
interior.
Si bien en los apuntes del curso (cap. 13.4) existe la ecuacin Q(n) que minimiza la
expresin anterior para n y s ptimo, los casos especiales simplificados no corresponden a
los parmetros que posee nuestro modelo. Lo anterior significa tener que encontrar el
mnimo de la funcin Q(n) y luego reemplazar los valores en la expresin de s*.
Para esto, se utiliza una planilla de clculo Excel que utiliza los parmetros de nuestro
modelo Weibull, el factor de mejora y los costos involucrados (Co, Cr y Cm). Se utilizarn
dos factores de mejora: 0.8 y 0.9 para analizar los efectos en los resultados, estos valores
son elevados ya que este equipo es crtico y no tiene redundancia (ver detalles en anlisis
posteriores), lo que significa la realizacin de overhauls mayores (completos y eficaces).

Los clculos de la planilla se observan en el Anexo 4 y dan como resultados la
siguiente tabla n1

Tabla n1 Resultados Overhaul y Reemplazo

Factor de
mejora
N de
Overhauls
Frecuencia Frecuencia Duracin Costos
n* s*
[das]
s*
[aos]
n*s*
[aos]
f(n*,s*)
[US$/dia]
0.8 8 719 1.96 15.8 143
0.9 12 646 1.77 21.2 125

27
En los resultados se aprecia claramente un aumento en la duracin del equipo (n*s*)
cuando consideramos un factor de mejora mayor. Se debe observar que al mismo tiempo
tambin se aumenta la cantidad de overhauls y disminuye el costo diario de manutencin.
La cantidad de aos de duracin del equipo en ambos casos es relativamente pequea para
un equipo de estas caractersticas. Luego de un anlisis con la planilla de clculo, se logro
establecer que si aumentamos el costo del equipo, la cantidad de aos de servicio del
equipo es proporcional a esta aumento. Por lo anterior, se pueden llegar a valores de 30 y
40 aos con un aumento no significativo de la estimacin del Cr, por lo que podra existir
un error en esa estimacin.

Cabe destacar que el caso anterior es hipottico, es decir se intent llegar a un
resultado coherente y demostrar la larga duracin del equipo, ya que se conoce en la
realidad el tipo de mantencin (preventiva y predictiva) a la cual est sometida el puente
gra por la empresa Koman. Este estado de mantencin consiste en una inspeccin
(mantencin preventiva) cada 4 semanas, una mantencin cada 6 semanas y un overhaul
previo a la parada de planta.

De los valores obtenidos anteriormente, se observa que la condicin actual
corresponde a una sobre mantencin del equipo, situacin que se puede explicar
recordando las necesidades de confiabilidad que se necesitan durante el momento de parada
de planta: el elevado costo de falla obliga a la empresa minera a asegurarse un 100% de
confiabilidad. Esta situacin obliga a realizar un Overhaul anual previo a la parada de
planta, aparte de las mantenciones e inspecciones peridicas.

Detalles de las actividades que se realizan en las labores de mantencin, se pueden
observar en detalle en la seccin de Planificacin PERT.
28

20.- Planificacin PERT para un overhaul mayor


Dadas las condiciones de operacin del puente gra se realiza un overhaul a ste
antes de la parada de planta, suceso que ocurre una vez al ao. Esto busca garantizar una
confiabilidad de 100% durante la mantencin del molino de bolas.

La lista de tareas fue extrada de un listado de mantencin preventiva, esto se debe a
que se agrupan las principales actividades de mantencin mecnica, que en el caso de un
overhaul mayor se realizan de manera ms detallada.

La actividades predecesoras se determinan de acuerdo a la necesidad o independencia
de condiciones especiales para realizar pruebas al subsistema en revisin.

Hay tareas que la requieren obligadamente de las 2 personas. Se podra agregar una
tercera persona que trabaje en actividades que no involucren estar sobre gra como son
ensayos de tinta para ganchos, y las dems partes del gancho (poleas, pernos, etc) sin
embargo el resto del tiempo, la persona no est trabajando, y se incurre en costos fijos
(orden de $200.000) transporte, alojamiento, etc. La razn de que no est trabajando es el
espacio reducido para maniobrar sobre el puente gra.


Tabla: Lista de Tareas
ID Tarea Anteriores

A reductores de los motores carro-gancho
B ruedas motrices y conducidas (carro) A
C rieles de rodadura ( carro) A,B
D ganchos ( principal y auxiliar)
E frenos carro-gancho A,B,C
F cables de acero D,E
G
mantencin de los componentes
menores F

Ntese que en la lista de tareas no se incluyen actividades relacionadas con
electricidad, electrnica, botoneras, etc.

29

Tabla: Matriz de Anterioridad
Primero hacer

A B C D E F G Suma
1 2 3 4 5 6
Para
A
0 A
hacer
B
1 1 0 B

C
1 1 2 1 0 C

D
0 D

E
1 1 1 3 2 1 0 E

F
1 1 2 1 1 1 0 F

G
1 1 1 1 1 1 0 G



Con la ayuda de la matriz de anterioridad se grafica el siguiente diagrama PERT.




Fig.: Red Pert


20.1.- Ruta crtica

Usualmente trabajan dos tcnicos en la mantencin de equipos, y de forma secuencial
pasando por cada tarea en equipo. Si bien se pueden hacer algunas modificaciones al modo
en que se organicen para trabajar en las primeras 4 tareas, el tiempo total no sufre grandes
variaciones (se explicar en seccin siguiente). Los tiempos son estimados sobre la base de
juicio de los integrantes del grupo.
30

Tabla: Tiempo normal de tareas y Costo normal

ID Tiempo Personal HH Costo
hrs Normal $
A 0,5 2 1 32000
B 0,5 2 1 32000
C 0,5 2 1 32000
D 1 2 2 64000
E 3 2 6 192000
F 2 2 4 128000
G 2 2 4 128000
9,5 608000



Luego el tiempo es la suma de los tiempos individuales: 9.5 hrs
El costo de mantenciones no incluye el valor de los repuestos.

El disminuir tiempo de trabajos puede ser difcil, pero de hacerse significara un
aumento por hora de adelanto, el cual dara lo mismo en que actividad realizar.

Bajo esta configuracin las cargas son equilibradas (constantes = 2 personas) durante
todo el transcurso de las operaciones.


Carta Gantt
Tiempo en Horas
ID 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 11,5
A
B
C
D
E
F
G


31

20.2.- Alternativa de organizacin

En esta seccin se proponen algunas configuraciones alternativas a la normal.

Suponiendo que el tiempo de las tareas A, B ,C ,D se duplica si se disminuye a un
trabajador. Basndose en esto propondremos el estudio de realizar las tareas A, B por un
trabajador, estas requieren estar sobre la gra, mientras el otro puede estar manteniendo los
2 ganchos, y sistemas anexos, trabajo que se realiza sin subir a la gra. A partir de la
actividad C siguen con trabajo en equipo.


Tabla: Tiempo y Costo de tareas alternativos
ID Tiempo Personal HH Costo
hrs mnimo hrs $
A 1 1 1 32000
B 1 1 1 32000
C 0,5 2 1 32000
D 2 1 2 64000
E 3 2 6 192000
F 2 2 4 128000
G 2 2 4 128000
11,5 608000


No se logra una reduccin de los costos por HH, esto se debe al supuesto realizado.
Pero si se producen variaciones sobre la hiptesis, podran darse holguras entre las
actividades A, b y D, lo que dara como resultado una ruta crtica.


Carta Gantt Alternativa
Tiempo en Horas
ID 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 11,5
A
B
C
D
E
F
G

32


20.3.- Aspectos probabilsticos

El objetivo de esta seccin es entregar un tiempo de trmino con nivel de confianza
dado. Adems, es fundamental lograr realizar las actividades durante el mismo da, pues se
logra evitar costos extra de hospedaje y transporte a la mina.

Los sobre tiempos se pueden deber a variaciones del rendimiento personal, o a
necesidad de bsqueda de repuestos de modo repetitivo, por mencionar algunas causas.



Tiempo (hrs)
Optimista Esperado Pesimista Ti
2
i
Tarea
B 0,4 0,5 1 0,57 0,10 reductores de los motores carro-gancho
A 0,4 0,5 0,75 0,53 0,06 ruedas motrices y conducidas (carro)
C 0,4 0,5 1 0,57 0,10 rieles de rodadura ( carro)
D 0,75 1 2 1,13 0,21 ganchos ( principal y auxiliar)
E 2,75 3 3,5 3,04 0,13 frenos carro-gancho
G 1,75 2 2,5 2,04 0,13 cables de acero
F 1,75 2 2,5 2,04 0,13 mantencin de los componentes menores
T 9,91
0,92


Para calcular la probabilidad de terminar las actividades en 11.5 horas:

Z= ( 11.5 9.91 ) / 0.92
Z= 1.728

De una tabla normal:

P(Z < 1.728)= 0.945

Luego se termina en 11.5 hrs (dentro del da), con una confiabilidad del 94,5%







33

21.- Redundancia optima


Redundancia subsistemas

Este aspecto se debe considerar desde el punto de vista del fabricante, pues las
compaas mineras no suelen confiar en las soluciones de parche. Por otro lado se trata de
un equipo que trabaja siempre en la planta, por lo que hay repuestos de forma bastante
rpida.

Redundancia de equipos

Se propone el uso de dos equipos en paralelo para lograr una mayor confiabilidad del
trabajo en las paradas de planta.

Suponiendo que cada equipo tiene una tasa de fallas similar a la del equipo
actualmente en operacin (distribucin Weibull):

P1 = P2 = R(t)

Confiabilidad de estacin con equipos en paralelo:

Rs = 1 [ 1- R(t) ]
2





Grfico: Confiabilidad con y sin redundancia
34
Anlisis de costos


Un anlisis de los costos asociados a esta configuracin permitira evaluar si es
conveniente. El costo a estimar es por unidad de tiempo, en particular costo diario.

Se debe considerar:

El costo del capital: sobre el valor del equipo adicional, que se encuentra en stand by.
Para esto supondremos una tasa de descuento de 8% anual, lo que pasado a tasa diaria:
r= (1.08
365
1) = 0.00021

Las operaciones no se considerarn costo, pues se asume que siempre hay al menos
un equipo trabajando y que no hay diferencia entre los equipos.

El costo de falla se considera para el caso de parada de planta (7 das).
El tiempo para reparar MTTR = 2 hr. En caso de falla se encuentra un equipo de
mantencin Koman en terreno, no necesita viajar desde Santiago.

Cd= 10.000 USD/hr

La probabilidad que fallen un equipo equipos: q= 1- R(t)
Este valor de probabilidad es diario.

El overhaul antes de la parada se debe realizar ahora a los dos equipos, el costo de
uno es 13000 USD. Considerando un descuento Cov= 25000 usD


Suponiendo: R(t)= 0.90 ! q=0,1 q
2
= 0,01

CT (n)= Cequip ! r ! (n-1) + Cd ! MTTR ! q
n
+ Cov(n) / 7 (das)

Con 1 equipo: CT(1) = Ceq ! r ! 0 + 10000 ! 2 ! 0,1 + 13000 / 7
CT(1) = 3857 USD

Con 2 equipos: CT(2) = 200.000 ! 0,00021 ! 1 + 10000 ! 2 ! 0,01 + 25000 / 7
CT(2) = 3813 USD


Desde este enfoque no es fuerte la diferencia para discriminar el tener un equipo y
hacerle overhaul antes de parada con respecto a duplicar.

Para el resto del ao como el equipo deja de ser crtico la redundancia es menos
eficiente an, desde el enfoque de costos.
35

22.- Plan de mantencin RBM

Este plan de mantencin basado en la contabilidad, es el resumen de los puntos
abarcados durante todo el informe hasta ahora.

La organizacin y anlisis de las actividades de mantencin que hoy presenta la
empresa Koman, es el resultado de estudios realizados por el fabricante de la gra en el
proceso de diseo. Este plan es recomendado a los propietarios del equipo, los cuales
adaptarn procedimientos y frecuencias de manera de cumplir con los criterios que toma
en cuenta la RMB :

Seguridad
Disponibilidad
Minimizacin de costo

La empresa minera a la cual pertenece, tiene como criterio principal obtener una
mxima disponibilidad y seguridad en el funcionamiento de su equipo. Las maximizacin
de la disponibilidad, se debe a un alto costo de falla que tiene el proceso el la cual participa
el puente gra.

Koman, la empresa contratada encargada de la mantencin, asegura un nivel de
confiabilidad del 100% durante el proceso de overhaul del molino de bolas (1 semana al
ao), el resto del ao este valor disminuye al rango 95-97% debido a la menor necesidad de
la gra y menor costo de falla.
La seguridad es tambin un objetivo de la empresa
debido a que el puente gra eleva y traslada elementos muy pesados sobre el nivel del piso
en donde se encuentran los trabajadores. En este caso, una falla pone en riesgo la integridad
fsica de varias personas. Lo anterior significa la implementacin (no analizada en este
informe) de un sistema de revisin (mantencin predictiva) de los ganchos de elevacin de
la gra, de manera independiente de la parte mecnica.

Plan de Mantencin tcnica

La implementacin del RBM considera el establecimientos de grupos de trabajo. En
este caso particular los podemos describir de la siguiente forma analizndolo desde el punto
de vista de la empresa mantenedora.

Grupo de Gestin administrativa

Al nivel de empresa, Koman mantiene en Collahuasi a 32 puentes gras, de las que
mantiene informacin y programacin de cada una. Para este trabajo existen una oficina
administrativa en Santiago encargada de la coordinacin y administracin de las
actividades conjuntamente con el cliente (minera Collahuasi).


36
Grupo de anlisis, informacin y ejecucin
Dentro de este grupo estn los mecnicos y elctricos los que estn encargados de las
intervenciones, toma de datos (inspecciones) y anlisis de resultado en terreno. Lo anterior
debido al conocimiento integral que tiene del equipo. Hay que incluir a los diseadores de
gras Kone pues se ha incorporado un enfoque para la mantencin y desarrollado
planificaciones de mantencin propuestas.


Etapas del Mtodo


Etapa I Estudio del sistema
En el punto n6 de este informe, se mencionaron la ubicacin tanto fsica y
funcional del equipo, adems de la criticidad y participacin que tiene dentro del
funcionamiento de toda la planta de sulfuro de la minera Collahuasi durante el proceso de
parada de planta y el resto del ao.

Etapa II Anlisis de fallas
Se realiz un anlisis de las partes, su funcionamiento y los modos de falla asociados
a todos los componentes mecnicos del puente gra en el punto n10 de este informe. Este
anlisis dio como resultado un FMECA y la identificacin del modo de falla principal del
equipo, el ms crtico. Este fue identificado como la falla en los limitadores de
levantamiento, los cuales detenan el funcionamiento del equipo dejndolo inoperable.

Etapa III Elaboracin del PTM
En el punto n14 del presente informe, se defini un rbol de mantencin, para el
nico modo de falla encontrado.
Al minimizar el CFM ponderando los diferentes estados de funcionamiento (en
parada o normal), se logro establecer una frecuencia de inspeccin, equivalente a 18
inspecciones al mes ( una cada 2.5 semanas) las cuales disminuyeron el costo global a 0.6
veces el inicial.

Etapa IV: Optimizacin del plan de mantencin
En esta etapa es necesaria la retroalimentacin de informacin que se obtiene del
equipo a medida que es puesto en practica el plan de mantencin propuesto. Toda esta
informacin es guardada en un historial del equipo, la cual deber ser analizada de manera
de evitar futuras fallas.

La informacin tanto del los modos de falla como del historial, fueron desarrolladas
en los informes anteriores. A continuacin se muestra un resumen de los principales
equipos v/s modo de falla.
37

Tabla: Matriz de equipos v/s modo de falla
Equipo
M
o
d
o

d
e


f
a
l
l
a

d
e
t
e
c
t
a
d
o

N
o

h
a
y


e
l
e
v
a
c
i

n

N
o

h
a
y


t
r
a
s
l
a
c
i

n
.

N
o

h
a
y

d
e
t
e
n
c
i

n

e
n

l
a

e
l
e
v
a
c
i

n

N
o

h
a
y

d
e
t
e
n
c
i

n


t
r
a
s
l
a
c
i

n

Ganchos "
Motor elevacin "
Motor traslacin "
Caja reductora elevacin "
Caja reductora traslacin "
Cables (mal estado) "
Limitadores de elevacin " "
Limitadores de traslacin " "
Gua cables " "
Frenos elevacin " "
Frenos traslacin " "
Ruedas traslacin "

38

23.- Mantenimiento productivo Total (TPM)

Este programa de mantenimiento que mejora la efectividad de los equipos, se debe
analizar de una manera muy particular en este caso debido a la independencia que tiene el
equipo de mantencin con la empresa que opera y es duea el puente gra.

Collahuasi, como empresa que contrata a Koman para la mantencin, debe tomar
decisiones a nivel gerencial de manera de implementar o no una mantencin productiva
total.

La aplicacin de este TPM tendra como objetivo disminuir la dependencia que tiene
con la empresa mantenedora, de manera de minimizar costos por demora (recordar el alto
coso de falla) y tiempo de deteccin de fallas.
Este plan supondra la participacin de los operadores del puente gra tanto en la
toma de decisiones como en la de intervenciones en caso que la falla no implique un
conocimiento muy especifico.

En esta decisin, Koman es parte importante ya que en los contratos est estipulado
que no puede existir intervencin de personal que no pertenezca a Koman. La violacin de
lo anterior significa que Koman no asegura ningn nivel de confiabilidad, por lo que sta
empresa no pagara las multas estipuladas a Collahuasi en caso de falla.

En caso de aplicar un TPM, se deben tomar las siguientes consideraciones para el
xito del programa:

1. Establecer un plan de capacitacin orientado a los operarios de la gra por parte de
Koman, que incluya:

Correcta operacin del puente gra

Deteccin previa de sntomas de fallas (funcionamiento deficiente, sonidos
extraos, perdidas de lubricante etc.).

2. Creaciones de grupos de trabajo y mejoramiento del traspaso de informaciones entre
turnos.

3. Confianza de los trabajadores al momento de expresar sus impresiones a sus
superiores de las observaciones realizadas.


4. Autonoma de los jefes de rea al momento de ordena reparaciones de emergencia
en caso de no estar presente el personal de Koman.

5. Crear base de datos por parte de los operarios para que la empresa Koman tenga un
registro de sntomas ms continuo.

39

Como comentario de lo observado en las planillas de mantenimiento (Check List) , se
nota la necesidad de un anlisis mas cuantitativo de los elementos analizados. Por ejemplo
se podra agregar los valores obtenidos de las mediciones de los componentes elctricos.
Debido a el funcionamiento no regular del puente gra, es decir la utilizacin
espordica de este en apoyo de otras actividades, no poseemos informacin de los tiempos
necesarios para calcular la efectividad global del equipo mediante los indicadores de
efectividad. De lo observado en la informacin proporcionada por Koman, podemos
mencionar los siguientes puntos:

La informacin est ordenada de manera de tener un historial de actividades
realizadas en mantencin preventiva, predictiva y correctiva, pero de manera global
considerando todos los equipos contratados, no ordenados por equipo y en formato de
planillas Excel. Lo anterior no est siendo utilizado para realizar modificaciones al
programa de mantencin, esto es una prdida de recursos.

Proponemos primero que la empresa tome inters en optimizar la mantencin
realizada en el tiempo, no se limite a seguir planificaciones estndar. Pero para hacer
posible esto la informacin tiene que disponerse en una mejor plataforma, tipo base de
datos, y adems se tiene que introducir ndices adecuados para interpretar la informacin de
forma rpida, y cualitativa.

Algunos ndices que podemos proponer:

a) Nmero acumulado de llamadas de emergencia mensual, por el
equipo, en un perodo de inters.
b) Nmero de fallas por modo, por cada equipo.
c) Estadsticas de utilizacin de repuestos.

Con esto se puede mejorar la funcin de mantencin si se utilizan de forma adecuada
para retroalimentar el plan de mantencin, y conseguir minimizar los costos.

40
ANEXO 1

INSPECTION AND MAINTENANCE INTERVALS

A Should be carried out by authorised KONE service personnel
B May be carried out by user or authorised KONE service personnel

FEM-group 1Bm,1Am 1 month 6 months 1 year 4years 8years
2m,3m 2 weeks 3 months 6months 2years 4year
Wire rope
- Inspection B
- Lubrication(lubricant 4b) B
Hoist brake
- Checking the hoist brake B
- Measuring the air gap and A
visual inspection
- Cleaning A
Rope guide
- Inspection A
- Lubrication(lubricant 3) A
Gear box
- Inspection A
- Lubrication(lubricant 1) A
Coupling
- Inspection *)A
- Lubrication(lubricant 4a) *)A
Trolley
- Tightness of fixing bolts A
- Wear of travelling wheels A
- Lubrication of transmit. A
shaft and gearing.
(lubricant 4a)
Drum bearing
- Lubrication(lubricant 3) B
- Inspection A
Drum A
Limit switches A
Rode clamps A
Rope anchorage A
Reversing sheaves A
Hook A
Frame A
Hoisting motor A
Control equipment A
Travelling machinery
41
- Inspection A
- Lubrication(lubricant 2) A
Overload protector A
Inspection
Check condition B
monitoring unit
Note! Lubricant specification In instruction 10
*)Inspection and lubrication in all FEM-group after 2 years.







42
ANEXO 2
43
44
45
ANEXO 3

Tabla n1 Costos mano de obra de fallas.
Fecha Actividad Duracin HH NUMERO
TECNICO
VALOR VALOR PAJES.* RENT A
CAR
ALOJAM. TOTAL TOTAL
H.H. TRABAJO Unitario [$/hrs]
09/12/9
9
Llamado
de
emergenci
a
08:00
19:30
23 2 11,200 257,600 131,000 70,668 17,354 345,622 30054
15/03/0
0
Llamado
de
emergenci
a
08:00
19:30
23 2 11,200 257,600 131,000 70,668 17,354 345,622 30054
10/05/0
0
Llamado
de
emergenci
a
0 2 11,200 257,600 131,000 70,668 17,354 345,622 30054
10/06/0
0
Llamado
de
emergenci
a
08:00-
19:30
23 2 11,200 257,600 131,000 70,668 17,354 345,622 30054
23/11/0
0
se instala
segundo
limitador
de izaje
10:00-
13:00
6 2 11,200 156,800 131,000 43,015 17,354 217,169 31024
23/01/0
1
eparaci
n segundo
limitador
izaje aux.
08:00
14:00
12 2 11,200 134,400 131,000 36,870 17,354 188,624 31437
promedio 30446


*: Debido a la ubicacin de la minera, se necesita transportar al personal por avin.
Como el precio es variable y el viaje no es utilizado para la reparacin exclusiva del
equipo analizado, no tomaremos en cuenta el costo de los pasajes en el costo de
intervencin.
46

Tabla n2 Costos mano de obra de inspecciones.
Fecha Actividad Duracin HH
NUMERO VALOR VALOR PAJES.* RENT A
CAR
ALOJAm. TOTAL TOTAL
01/09/9
9

TECNICO H.H. TRABAJO unitario
[$/hrs]
11/11/9
9
Inspeccion
programada
08:00 -
19:30
23 1 14000 161,000 131,000 70,66
8
8,677 240,345 20900
11/12/9
9
Inspeccion
programada
08:00 -
20:15
25 1 14000 175,000 131,000 76,81
3
8,677 260,490 20839
23/01/0
0
Inspeccion
programada
08:00 -
19:30
23 1 14000 161,000 131,000 70,66
8
8,677 240,345 20900
03/04/0
0
Inspeccion
programada
08:00 -
22:30
29 1 14000 203,000 131,000 89,10
3
8,677 300,780 20743
26/05/0
0
Inspeccion
programada
08:00-
19:30
23 1 14000 161,000 131,000 70,66
8
8,677 240,345 20900
10/07/0
0
Inspeccion
programada
16:00-
17:15
3.5 1 14000 24,500 131,000 10,75
4
8,677 43,931 25103
06/08/0
0
Inspeccion
programada
09:00-
11:00
4 1 14000 28,000 131,000 12,29
0
8,677 48,967 24484
03/09/0
0
Inspeccion
programada
14:00-
16:00
4 1 14000 28,000 131,000 12,29
0
8,677 48,967 24484
04/01/0
1
Inspeccion
programada
14:00-
15:00
2 1 14000 14,000 131,000 6,145 8,677 28,822 28822
15/02/0
1
Inspeccion
programada
11:00-
14:00
6 1 14000 42,000 131,000 18,43
5
8,677 69,112 23037
15/03/0
1
Inspeccion
programada
16:00-
19:00
6 1 14000 42,000 131,000 18,43
5
8,677 69,112 23037
12/04/0
1
Inspeccion
programada
15:00 -
18:00
6 1 14000 42,000 131,000 18,43
5
8,677 69,112 23037
09/05/0
1
Inspeccion
programada
15:00-
19:00
4 1 14000 28,000 131,000 12,29
0
8,677 48,967 24484
07/06/0
1
Inspeccion
programada
08:00 -
11:00
6 1 14000 42,000 131,000 18,43
5
8,677 69,112 23037
Prom. 23129


47
Tabla n3 Costos mano de obra de mantenciones preventivas
Fecha Actividad Duracin HH
HORAS NUMER
O
VALOR VALOR PAJES.* RENT A
CAR
ALOJA
M.
TOTAL TOTAL

TRABAJA
DAS
TECNIC
O
H.H. TRABAJO unitario
[$/hrs]
18/10/99 Mantencion
preventiva
programada
08:00 -
20:15
25 12.5 2 11,200 280,000 131,000 76,813 17,354 374,167 29933
28/11/99 Mantencion
preventiva
programada
08:00 -
19:30
23 11.5 2 11,200 257,600 131,000 70,668 17,354 345,622 30054
25/12/99 Mantencion
preventiva
programada
08:00 -
19:30
23 11.5 2 11,200 257,600 131,000 70,668 17,354 345,622 30054
21/03/00 Mant prev
program.
08:00 -
15:30
15 7.5 2 11,200 168,000 131,000 46,088 17,354 231,442 30859
01/04/00 Mantencion
preventiva
programada
08:00 -
19:30
23 11.5 2 11,200 257,600 131,000 70,668 17,354 345,622 30054
28/04/00 Mantencion
programada
08:00-
19:30
23 11.5 2 11,200 257,600 131,000 70,668 17,354 345,622 30054
08/06/00 Mantencion
programada
08:00-
19:30
23 11.5 2 11,200 257,600 131,000 70,668 17,354 345,622 30054
24/07/00 Mantencion
programada
09:45-
12:45
6 3 2 11,200 67,200 131,000 18,435 17,354 102,989 34330
04/09/00 Mantencion
programada
09:00-
13:00
6 3 2 11,200 67,200 131,000 18,435 17,354 102,989 34330
17/10/00 Mantencion
programada
10:00-
12:30
5 2.5 2 11,200 56,000 131,000 15,363 17,354 88,717 35487
23/11/00 Se realiza
mantencion
programada
14:00-
18:00
8 4 2 11,200 89,600 131,000 24,580 17,354 131,534 32884
16/02/01 Mantencion
preventiva
programada
08:00 -
17:00
18 9 2 11,200 201,600 131,000 55,305 17,354 274,259 30473
11/05/01 Mantencion
preventiva
programada
08:00 -
17:00
18 9 2 11,200 201,600 131,000 55,305 17,354 274,259 30473
21/06/01 Mantencion
preventiva
programada
08:00 -
11:00
6 3 2 11,200 67,200 131,000 18,435 17,354 102,989 34330
22/06/01 Mantencion
preventiva
programada
15:30 -
17:30
4 2 2 11,200 44,800 131,000 12,290 17,354 74,444 37222
24/07/00 Mantencion
programada
09:45-
12:45
15 7.5 2 11,200 168,000 131,000 46,088 17,354 231,442 30859
promedio 31965
48
ANEXO 4
Clculos Overhaul y Reemplazo

Caso 1
Factor de mejora 0,8


Cr 200000
Co 13000
Cm 2000
1.55
101
p 0.8
q 0.2


n= 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1 1.60 1.92 2.05 2.05 1.97 1.84 1.68 1.51 1.34 1.18 1.03 0.89 0.77 0.66 0.56
2 0.59 1.41 2.25 3.00 3.60 4.03 4.30 4.42 4.42 4.32 4.15 3.92 3.66 3.38 3.09
3 0.22 0.70 1.41 2.25 3.15 4.03 4.84 5.53 6.08 6.48 6.74 6.87 6.87 6.76
4 0.07 0.27 0.66 1.23 1.97 2.83 3.78 4.75 5.70 6.58 7.37 8.04 8.58
5 0.02 0.09 0.26 0.56 1.00 1.60 2.35 3.22 4.19 5.21 6.25 7.27
6 0.01 0.03 0.09 0.22 0.44 0.78 1.25 1.85 2.59 3.46 4.42
7 0.00 0.01 0.03 0.08 0.18 0.34 0.59 0.94 1.41 2.01
8 0.00 0.00 0.01 0.03 0.07 0.14 0.25 0.43 0.69
9 0.00 0.00 0.00 0.01 0.02 0.05 0.10 0.19
10 0.00 0.00 0.00 0.00 0.01 0.02 0.04
11 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.01
12 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00
0.00 0.00
0.00
sumat 2.19 3.55 5.07 6.75 8.57
10.5
3
12.6
3
14.8
5
17.2
0
19.6
6
22.2
4
24.9
3
27.7
2
30.6
2 33.62

Q(n) 3.47 3.11 2.93 2.84 2.80 2.78 2.78 2.79 2.81 2.83 2.86 2.89 2.92 2.95 2.99

s* 1823 1386 1141 982 869 785 719 666 622 586 555 528 505 484 466

f(n,s) 165 153 148 145 143 143 143 143 144 144 145 146 147 148 149

n*s* 3645 4158 4564 4909 5215 5493 5751 5994 6224 6445 6658 6864 7064 7258 7448

aos 10.0 11.4 12.5 13.5 14.3 15.0 15.8 16.4 17.1 17.7 18.2 18.8 19.4 19.9 20.4

Q(n)
0.00
0.50
1.00
1.50
2.00
2.50
3.00
3.50
4.00
0 5 10 15 20
n
Q
(
n
)
Q(n)
49
Caso 2
Factor de mejora 0,9




Cr
20000
0
Co 13000
Cm 2000
1.55
101
p 0.9
q 0.1


n= 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1 1.80 2.43 2.92 3.28 3.54 3.72 3.83 3.87 3.87 3.84 3.77 3.67 3.56 3.43 3.29
2 0.29 0.79 1.42 2.13 2.88 3.63 4.36 5.04 5.67 6.24 6.74 7.17 7.53 7.82 8.04
3 0.05 0.20 0.44 0.80 1.26 1.82 2.45 3.15 3.90 4.68 5.47 6.27 7.05 7.81
4 0.01 0.04 0.10 0.22 0.39 0.64 0.96 1.35 1.83 2.38 2.99 3.67 4.41
5 0.00 0.01 0.02 0.05 0.10 0.18 0.30 0.46 0.67 0.94 1.27 1.66
6 0.00 0.00 0.00 0.01 0.02 0.04 0.08 0.13 0.21 0.31 0.45
7 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.01 0.02 0.03 0.06 0.09
8 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.01 0.01
9 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
10 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
11 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
12 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00
0.00 0.00
0.00
sumat 2.09 3.28 4.55 5.90 7.34 8.85
10.4
5
12.1
2
13.8
6 15.67 17.56 19.51 21.53 23.62 25.77

Q(n) 3.327
2.87
0
2.62
9
2.48
6 2.396 2.337
2.29
9
2.27
6
2.26
3 2.257 2.257 2.261 2.269 2.279 2.292

s* 1874 1459 1224 1071 961 878 813 760 716 678 646 618 594 572 553

f(n,s) 160 146 138 133 130 127 126 125 125 125 125 125 125 125 126

n*s* 3749 4376 4897 5353 5765 6145 6500 6836 7155 7461 7755 8039 8314 8582 8842

aos 10.3 12.0 13.4 14.7 15.8 16.8 17.8 18.7 19.6 20.4 21.2 22.0 22.8 23.5 24.2
Q(n)
0.0000
0.5000
1.0000
1.5000
2.0000
2.5000
3.0000
3.5000
0 5 10 15 20
n
Q
(
n
)
Q(n)
50