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MANTENIMENTO TOTAL PRODUCTIVO (TPM

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En realidad el TPM es una evolución de la Manufactura de Calidad Total, derivada de los conceptos de calidad con que el Dr. W. Edwards Deming's influyó tan positivamente en la industria Japonesa. El Dr. Deming inició sus trabajos en Japón a poco de terminar la 2a. Guerra Mundial. Como experto en estadística, Deming comenzó por mostrar a los japoneses cómo podían controlar la calidad de sus productos durante la manufactura mediante análisis estadísticos. Al combinarse los procesos estadísticos y sus resultados directos en la calidad con la ética de trabajo propia del pueblo japonés, se creó toda una cultura de la calidad, una nueva forma de vivir. De ahí surgió TQM, "Total Quality Management" un nuevo estilo de manejar la industria. En los años recientes se le ha denominado más comunmente como "Total Quality Manufacturing" o sea Manufactura de Calidad Total. Cuando la problemática del mantenimiento fue analizada como una parte del programa de TQM, algunos de sus conceptos generales no parecían encajar en el proceso. Para entonces, ya algunos procedimientos de Mantenimiento Preventivo (PM) −ahora ya prácticamente obsoleto (NT) se estaban aplicando en un gran número de plantas. Usando las técnicas de PM, se desarrollaron horarios especiales para mantener el equipo en operación. Sin embargo, esta forma de mantenimiento resultó costosa y a menudo se daba a los equipos un mantenimiento excesivo en el intento de mejorar la producción. Se aplicaba la idea errónea de que "si un poco de aceite es bueno, más aceite debe ser mejor". Se obedecía más al calendario de PM que a las necesidades reales del equipo y no existía o era mínimo el envolvimiento de los operadores de producción. Con frecuencia el entrenamiento de quienes lo hacían se limitaba a la información (a veces incompleta y otras equivocadas), contenida en los manuales. La necesidad de ir más allá que sólo programar el mantenimiento de conformidad a las instrucciones o recomendaciones del fabricante como método de mejoramiento de la productividad y la calidad del producto, se puso pronto de manifiesto, especialmente entre aquellas empresas que estaban comprometiéndose en los programas de Calidad Total. Para resolver esta discrepancia y aún mantener congruencia con los conceptos de TQM, se le hicieron ciertas modificaciones a esta disciplina. Estas modificaciones elevaron el mantenimiento al estatus actual en que es considerado como una parte integral del programa de Calidad Total. El origen del término "Mantenimiento Productivo Total" (TPM) se ha discutido en diversos escenarios.

el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales. 2. una manufacturera de partes electricas automotrices de Japón a fines de los 1960's. Este es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos. ¿QUE ES TPM? TPM (Total Productive Maintenance). OBJETIVOS DEL MANTENIMEINTO PRODUCTIVO TOTAL . Obtener un sistema de Mantenimiento Productivo para toda la vida del equipo. ya que ayuda a crear capacidades competitivas a través de la eliminación rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas operativos. que traducido al español es Mantenimiento Productivo Total. fiabilidad de suministros. 1. desde los trabajadores a los directivos. mejora de los tiempos de respuesta. Promover el TPM mediante motivación de grupos activos en la empresa. Involucrar en el mismo a todos las personas y equipos que diseñan. varias empresas de consultoría están ofreciendo servicios para asesorar y coordinar los esfuerzos de empresas que desean iniciar sus plantas en el promisorio sistema de TPM. otros lo asocian al plan que se usaba en la planta Nippodenso. Hoy día. recibe el crédito de haber definido los conceptos de TPM y de ver por su implementación en cientos de plantas en Japón.Mientras algunos afirman que fue iniciado por los manufactureros americanos hace más de cuarenta años. (JIPM). En 1990 se llevó a cabo la primera conferencia en la materia en los EEUU. Involucrar a todos los empleados. Es considera como estrategia. Es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organización industrial o de servicios. Permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido al impacto en la reducción de los costes. METAS DEL MANTENIMIENTO TPM     Maximizar la eficacia de los equipos. Seiichi Nakajima un alto funcionario del Instituto Japonés de Mantenimiento de la Planta. Los libros y artículos de Nakajima así como otros autores japoneses y americanos comenzaron a aparecer a fines de los 1980's. usan o mantienen los equipos.

OBJETIVOS DE LA IMPLANTACION DEL TPM Los objetivos que puede proporcionar a una organización la implantación el TPM se desglosan en los siguientes apartados: Estratégicos Ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa. seguro. Cero defectos en la producción. con el propósito de hacer del sitio de trabajo un entorno creativo. crear un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de sí. mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada. Operativos. Tiene como propósito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averías y fallos. se debe buscar la eficiencia global con la participación de todas las personas de todos los departamentos de la empresa. mínimos costes de producción. 3. eliminar toda clase de pérdidas. incremento en la moral en el trabajador. reducción de costes operativos y conservación del "conocimiento" industrial.Los objetivos que busca este mantenimiento son:      Cero averías en los equipos. Estas acciones deben conducir a la obtención de productos y servicios de alta calidad. No solo debe participar las áreas productivas. Organizativos. La obtención de las "cero pérdidas" se debe lograr a través de la promoción de trabajo en grupos pequeños. todo esto. comprometidos y entrenados para lograr los objetivos personales y de la empresa. flexibilidad y capacidad de respuesta. alta moral en el trabajo y una imagen de empresa excelente. gracias a su contribución a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos. Cero accidentes laborales Mejorar la producción. Minimizar los costes. Busca fortalecer el trabajo en equipo. . productivo y donde trabajar sea realmente grato.

en lugar de un sistema para mantener equipos. Participación amplia de todas las personas de la organización. servicios. Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones. INCONVENIENTES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Proceso de implementación lento y costoso. Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda del conocimiento que el personal posee sobre los procesos. 7. etc. Es observado como una estrategia global de empresa.    6. Implicación de trabajar juntos todos los escalafones laborales de la empresa. Cambio de hábitos productivos. Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción en el cuidado y conservación de los equipos y recursos físicos. Creación de un Sistema de Información y el Software necesario para su análisis y aprovechamiento. 5. como Stock. en lugar de prestar atención a mantener los equipos funcionando. CARACTERISTICAS PRINCIPALES DEL TPM Entre las características más significativas tenemos o son: Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.      El TPM se orienta a la mejora de dos tipos de actividades directivas:  Dirección de operaciones de mantenimiento y dirección de tecnologías de mantenimiento. Optimización de la Gestión de recursos. BENEFICIOS DEL TPM .4. FACTORES CLAVES PARA EL ÉXITO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTA (TPM)    Compromiso e Implicación de la Dirección en la implantación del Plan TPM.

Se implantan siguiendo una metodología disciplinada.  Mejora de la tecnología de la empresa  Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado  Crear capacidades competitivas desde la fábrica 8.  Reducción de los costos de mantenimiento.  Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal. Los pilares considerados por el JIPM como necesarios para el desarrollo del TPM en una organización son: Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaizen Son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes áreas comprometidas en el proceso productivo. con el objeto maximizar la Efectividad Global de Equipos. Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes  Eliminar radicalmente las fuentes de contaminación y polución Productividad  Eliminación perdidas que afectan la productividad de las planta.  Redes de comunicación eficaces. creación de un ambiente donde la participación. Seguridad  Mejorar las condiciones ambientales  Cultura de prevención de eventos negativos para la salud  Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y de búsqueda de acciones correctivas. Estos pilares sirven de apoyo para la construcción de un sistema de producción ordenado. potente y efectiva. todo esto a través de un trabajo organizado en equipos funcionales e interfuncionales que emplean metodología específica y centran su atención en la eliminación de cualquiera de las 16 pérdidas existentes en las plantas industriales. en lugar de como hacerlo. .  Mejora de la calidad del producto final.  Menor coste financiero por recambios. procesos y plantas. PILARES PRINCIPALES DEL TPM ¿QUE SON LOS PILARES TPM? Los procesos fundamentales han sido llamados por el JIPM como "pilares".  Mejorar la fiabilidad y disponibilidad de los equipos. colaboración y creatividad sea una realidad.  Entender el porqué de ciertas normas.Organizativos  Mejora de calidad del ambiente de trabajo Mejor control de las operaciones  Incremento de la moral del empleado  Creación de una cultura de responsabilidad. aprendizaje permanente. disciplina y respeto por las normas.

oportunidad solicitada y con la más alta calidad.Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen Una de las actividades del sistema TPM es la participación del personal de producción en las actividades de mantenimiento. Para una correcta gestión de las actividades de mantenimiento es necesario contar con bases de información. Departamentos como planificación. Mantenimiento planificado o progresivo El objetivo del mantenimiento planificado es el de eliminar los problemas del equipamiento a través de acciones de mejora. Mantenimiento de Calidad o Hinshitsu Hozen Esta clase de mantenimiento tiene como propósito mejorar la calidad del producto reduciendo la variabilidad. conservación de las áreas de trabajo libres de contaminación. El mantenimiento de calidad es una clase de mantenimiento preventivo orientado al cuidado de las condiciones del producto resultante. con los menores costes. suciedad y desorden. mediante el control de las condiciones de los componentes y condiciones del equipo que tienen directo impacto en las características de calidad del producto. Las técnicas de prevención de mantenimiento se fundamentan en la teoría de la fiabilidad. gestión de tecnologías de mantenimiento y un poder de motivación y coordinación del equipo humano encargado de estas actividades. construcción y puesta a punto de los equipos. pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione eficientemente. Prevención de mantenimiento Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño. esto exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencia de averías y reparaciones. desarrollo y administración no producen un valor directo como producción. capacidad de programación de recursos. con el objeto de reducir los costes de mantenimiento durante su explotación. Este es uno de los procesos de mayor impacto en la mejora de la productividad. Su propósito es involucrar al operador en el cuidado del equipamiento a través de un alto grado de formación y preparación profesional. Mantenimiento en áreas administrativas Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. respeto de las condiciones de operación. obtención de conocimiento a partir de los datos. prevención y predicción. .

Capacidad para conservar el conocimiento y enseña a otros compañeros.   9. LOS CINCO PILARES DEL DESARROLLO DEL TPM   Llevar a cabo actividades de mejora diseñadas para aumentar la eficacia del equipo (eliminando las seis grandes pérdidas).    . Comprender el funcionamiento de los equipos. Establecer un sistema de mantenimiento autónomo que se realice por los operarios. Habilidad para trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos industriales. después de que hayan sido debidamente capacitados y hayan adquirido la destreza para que puedan prevenir y corregir fallas. Es el conocimiento adquirido a través de la reflexión y experiencia acumulada en el trabajo diario durante un tiempo. Establecer un sistema de mantenimiento planificado. Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los procesos. Establecer un sistema para que el desarrollo de mantenimiento productivo y la gestión temprana del equipo. Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de acuerdo a las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los procesos. Establecer cursos de formación (capacitación) permanente a los trabajadores y aumentan su nivel técnico.Entrenamiento y desarrollo de habilidades de operación. Entender la relación entre los mecanismos de los equipos y las características de calidad del producto. El TPM requiere de un personal que haya desarrollado habilidades para el desempeño de las siguientes actividades:   Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.

 Estándares para registrar datos.  Estándares para mantenimiento piezas y herramientas. incrementar regularidad de actividades mejoras. Los operarios aprenden que la limpieza es inspección. Desarrollar y emplear listas de chequeo para inspección autónoma. Limpieza inicial. Provenir la causa del polvo. Establecer estándares que reduzcan el tiempo gastado (específicamente tareas diarias y periódicas) Con la inspección manual se genera instrucción. los miembros de círculos descubren y corrigen defectos menores del equipo. Durante este tiempo. Contramedidas en la fuente de los problemas 3. pero es obvio que la falta de interés de los operadores por realizarlo no se cambia de la noche a la mañana lleva tiempo cambiar las actitudes. Registrar resultados análisis MTBF y diseñar concordantemente contramedidas 2. mantenimiento 1. La limpieza es un proceso educacional del que surgen diversas cuestiones (¿Por qué esta parte acumula suciedad tan rápidamente?) y se contestan otras (no hay vibraciones cuando este perno está adecuadamente apretado). lubricar y apretar pernos. Desarrollos adicional de políticas y metas compañía.  Estándares de inspección para limpieza y lubricación  Estándares de limpieza y lubricación. suciedad. mejorar partes que son difíciles de limpiar y lubricar. Inspección autónoma 6. Estándares de ir-pieza y lubricación 4. Pasos 1. reducir el tiempo requerido para limpiar y lubricar. el operador adquiere conocimientos graduales y prácticas y las adopta en sus actividades cotidianas. Estandarizar categorías de control de lugares de trabajo individuales. Limpieza inicial Actividades Limpiar para eliminar polvo y suciedad principalmente en el bastidor de equipo. También aprenden la lubricación básica y las técnicas de anclaje y se capacitan en detectar problemas del equipo. Organización y orden 7. Los operarios desarrollan el interés y compromiso con sus máquinas a través de una limpieza profunda de las mismas.MANTENIMIENTO AUTONOMO El mantenimiento autónomo es un punto clave en el desarrollo del TPM. Inspección general 5. . sistematizar a fondo el control del mantenimiento. y difusión de esquirlas. mediante los siguientes pasos del método de desarrollo del mantenimiento autónomo. descubrir problemas y corregirlos.

Obviamente.. y modificación se repite para cada categoría de inspección. Esto puede conseguirse investigando ideas innovativas. y apretado de pernos. los operarios identifican las condiciones básicas que deben aplicarse al equipo. el tiempo disponible para limpieza. treinta minutos en los fines de semana y una hora al final de cada mes. e. Cuando se ha hecho esto. el círculo toma la acción necesaria para corregir el deterioro y mejorar las áreas afectadas. deben determinarse procedimientos de limpieza e inspección más eficientes para las áreas problema. se incrementa la competencia de los operarios del equipo. Inicialmente. al trabajar restaurando las buenas condiciones de operación del equipo. lubricación. empezando con el desarrollo de capacidad. Su efectividad se audita y refuerza con entrenamiento adicional y aplicaciones prácticas. por tanto. y apretar pernos en cada pieza del equipo. limpiar. Estos líderes participan lo aprendido con los miembros de su círculo. Cuanto más difícil sea para una persona realizar la limpieza inicial. usando cubiertas y blindajes). Los supervisores deben dar a los operarios márgenes de tiempo razonables para gastarlos en esas tareas – por ejemplo. En tales casos. los círculos TPM pueden establecer estándares para un trabajo de mantenimiento básico rápido y efectivo para evitar deterioro. etc. los operarios pueden hacer cambios con el pleno apoyo y cooperación de supervisores y staff. o de limitar la dispersión y adherencia de partículas (p. polvo. esquirlas. más fuerte es el deseo de mantener limpio el equipo y. junto con un mejor posicionamiento de los engrasadores y métodos más eficientes de lubricación. tales como controles visuales que muestren los límites en los calibres de nivel de los engrasadores. En los pasos 1 y 2. Si los estándares fijados por los operarios no pueden mantenerse dentro de los márgenes de tiempo establecidos. pero el staff de ingeniería y mantenimiento debe cooperar con ellos y apoyar sus esfuerzos. lubricación.2. lubricar. Los grupos de trabajadores trabajan juntos para identificar y reconocer las áreas problemáticas descubiertas durante la inspección de mantenimiento. Deben adoptarse medidas para eliminar las causas de la suciedad. . 4. de reducir el tiempo de limpieza. Adicionalmente. intentamos medir el deterioro con una inspección general del equipo. En el paso 4. 3. aplicación. El entrenamiento en inspección general debe realizarse en una categoría a la vez. Este ciclo de entrenamiento. Contramedidas por las causas y efectos de la suciedad y el polvo. Estándares de Limpieza y lubricación. Si una causa no puede retirarse completamente. Inspección general. auditoría. diez minutos cada día antes y después de operación.. Los pasos 1 al 3 se realizan para evitar el deterioro y controlar las condiciones básicas de mantenimiento del equipo — limpieza. Cada taller es responsable de limpiar y mejorar su área de trabajo. deben mejorarse las prácticas de limpieza y lubricación. y detectar los defectos menores es limitado. los líderes de círculos TPM reciben entrenamiento en estos procedimientos de inspección (una categoría de inspección a la vez) usando un manual de inspección general preparado por el staff y supervisores. apretado de pernos.

y el departamento de mantenimiento debe establecer un calendario de mantenimiento anual y preparar sus propios estándares de mantenimiento. Organización y orden. Los tres primeros pasos del mantenimiento autónomo se centran en requerimientos básicos. u orden o arreglo apropiado. quienes deben minimizar y simplificar los objetos o condiciones a gestionar. 5. . u organización. En el paso 5. Sin embargo. Sin embargo. 6. tales como una reducción del 80 por ciento en los fallos del equipo o una tasa de efectividad global del equipo por encima del 80 por ciento. ¿qué deben hacer los operarios para evitar averías y defectos. los directores y supervisores toman el liderazgo para completar la implantación del mantenimiento autónomo evaluando el rol de los operarios y clarificando sus responsabilidades. que significa adherirse a los estándares establecidos. Este es un trabajo de directores y supervisores. y por tanto los esfuerzos en estos pasos iniciales no pueden siempre exhibir resultados dramáticos.Este cuarto paso puede requerir largo tiempo para completar. y adherencia a los estándares — modos de asegurar que la estandarización y controles visuales se instituyen en toda la fábrica. Los resultados positivos no podrán lograrse hasta que cada trabajador adquiera los conocimientos necesarios. Seiri y Seiton son por tanto actividades de mejora que promueven la simplificación. de forma que es un paso que no debe apresurarse. los directores deben ampliar el perfil de sus actividades relacionadas con el equipo. Inspección autónoma. Sin embargo. Parte de las actividades de los círculos debe siempre enfocarse a mejoras que hagan más fácil seguir los estándares. lubricación. para el final del paso 4. es principalmente de la responsabilidad del operario. Las responsabilidades de los dos grupos deben definirse claramente de forma que se realiza una inspección completa para cada categoría. los estándares establecidos en los pasos 1 al 3 y los estándares de inspección tentativos se comparan y reevalúan para eliminar cualesquiera inconsistencias y asegurar que las actividades de mantenimiento encajan dentro de las metas y períodos de tiempo establecidos. porque todos los operarios deben desarrollar la habilidad para detectar anomalías. Seiri. Seiton. y qué capacidades adicionales deben adquirir? Sobre la base de las experiencias de los operarios hasta este punto. la compañía debe poder contemplar cambios espectaculares. Los pasos 1 al 5 enfatizan las actividades concernidas con la inspección y mantenimiento de las condiciones básicas del equipo (limpieza. es el mejor método para producir operarios competentes. organización. significa identificar los aspectos a dirigir del área de trabajo y fijar estándares apropiados para ello. Los estándares desarrollados por los círculos de los talleres deben entonces compararse con estos estándares de mantenimiento para corregir omisiones y eliminar solapes en categorías individuales. el rol del operario es mucho más amplio que esto. En el paso 6. Por ejemplo.se. y apretado de pernos). En este período los operarios ya están plenamente entrenados para conducir una inspección general (paso 4).

Útiles. y condiciones de proceso  Servicios menores de máquinas. entrenados. A través de las actividades de los círculos de calidad conducidas por los supervisores (paso 6). plantillas y herramientas organizadas para una rápida recuperación mediante control visual. establecer estándares de reparación y precisión. preparaciones/ajustes. llegan a ser trabajadores independientes. y en los que se puede confiar. En esta fase. planillas y herramientas Instrumentos de medida y mecanismos de prueba de errores Precisión del equipos Operación y tratamiento de anomalías 7. calidad. los operarios deben ser también responsables de:  Operación y preparaciones de máquinas correctas (condiciones de montaje y chequeo de calidad del producto)  Detección y tratamiento de condiciones anormales  Registrar datos de la operación. moldes. las actividades de los círculos se centran en eliminar las seis pérdidas e implantar en cada taller las mejoras adoptadas por los equipos de proyecto en los equipos de modelo. y útiles La tabla siguiente es un ejemplo de estándares de organización y orden: Tema Responsabilidad operarios Trabajo Elementos Organizar estándares para responsabilidades de operarios. adherencia plena a los mismos (incluido el registro de datos) Promover operaciones organizadas y ordenadas así como el control visual del trabajo en proceso. productos. de los que cabe esperar que verifiquen su propio trabajo e implanten mejoras autónomamente. mejorar capacidad de resolución de problemas. defectos. . plantillas. despilfarro y consumibles (tales como pintura) Mantener los útiles. y condiciones de proceso. Últimamente. Establecer y verificar operaciones. inspeccionar y corregir el deterioro.. Implantación plena del mantenimiento autónomo.Además del mantenimiento de las condiciones básicas y de la inspección del equipo. estándares chequeos de calidad. Inventariar instrumentos de medida y mecanismos a prueba de errores y asegurar que funcionan apropiadamente. los trabajadores desarrollan una mayor moral y competencia. Los operarios deben chequear la precisión de los equipos (en cuanto a su influencia en la calidad) y estandarizar los procedimientos. fijar estándares de inspección.