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Agradecimientos

Primeramente a Dios, a Jesús y a su Espíritu Santo por la vida que me da, por su amor y cuidado hacia mí y a mi familia, por permitirme culminar una etapa importante en mi vida… muchas… muchas gracias Padre!!

A mi alma mater la Universidad Autónoma Chapingo, por brindarme la oportunidad de formarme como profesionista y como persona con sus enseñanzas dentro y fuera de las aulas, por esos viajes de estudio tan maravillosos.

Al Departamento de Ingeniería Agroindustrial, así como a todos los profesores que compartieron sus conocimientos con esfuerzo, dedicación y pasión, gracias!

A la Ing. Rosa Guadalupe Szymanski Duque, por la dirección de la tesis, por todo al apoyo brindado, por su confianza y consideración, lo que impulsó a realizar este trabajo.

Al M.C. Salvador Martínez Romero y al M. en B. Edmundo Pérez Godínez por la asesoría, por sus observaciones tan pertinentes para la realización de este trabajo, por su confianza y amabilidad brindadas.

A los miembros del jurado examinador: Ing. Rosa Guadalupe Szymanski Duque M. C. Salvador Martínez Romero M. en B. Edmundo Arturo Pérez Godínez Ing. José Alfredo Espejel Zaragoza M. C. Diana América Reyna Izaguirre

Dedicatorias
A Dios Padre, Hijo y Espíritu Santo. A mi mamá Luisa, por tu gran amor, tu cariño, tus consejos tan sabios y edificantes para mi vida, muchas gracias mamá, doy gracias a Dios por lo mucho que me amas. A mi papá Delfino, por tu gran amor, protección y cuidado, por tu humildad y sencillez, gracias a Dios por el gran amor que me tienes. A mis padres por el apoyo que me han otorgado para seguir con mis estudios, por esos sacrificios que hicieron con tal de ayudarme; pero sobre todo por enseñarme desde pequeño el amor incomparable de Dios, la salvación en Jesús y la comunión con el Espíritu Santo, esa es la mejor herencia sobre todas las demás. A mi gran hermano Marco Antonio, por tu gran apoyo, por los buenos y malos momentos que hemos pasado juntos, gracias querido hermano, porque he aprendido mucho de ti, por el grato recuerdo de convivir juntos como estudiantes dentro de esta misma Universidad. Por saber que tengo un gran hermano a mi lado. A mi hermanita bonita Susy (Susana Sánchez B.), por brindarme su gran amistad y hermandad, su cariño y consejos, llevas un lugar especial en mi corazón, TQMh. A Tirso y a Chan (Carlos Israel), por su amistad, por pasar grandes momentos de convivencia (Maruchas, café, galletas, tv, pollo, consomé, etc), por las platicas tan amenas, por la atención brindada. A mis tíos: León y Eva, Isidra y Amado, Cirila y Benjamín, Juan y Refugio, Roberta, Melania y Raúl, Felipa. A mis primos: Febe, Miriam, Elías (Amado), Reyes, Neptali, Maribel y Juan, Cristina, Manuel y Gaby, Abimael, Liliana, Nicolás, Jorge, Efraín, Sandra, Susana, Panfilo Yeimy, Merari, Jenifer, Dulce, Alfonso, Eliezer, Yesica Guadalupe y Arleth Carolina. A mis sobrinos: Daysi y Steven, Gerson, Franco M. y Keila, A la Iglesia de Cohuecan “Casa de Oración”: Al Pastor Telesforo y a su esposa Juanita, Guadalupe Barreto, Jeziel, Lizbeth, Alfonso y Ernestino Gómez, Eunice Gómez, Oliva, Antonio y Martha, Isaí, Suriel…

A mi familia la Comunidad Cristiana Chapingo (CoCriCha), en especial a Lucila (Luciii), Vero, Ithamar (Itha), Lety, Jeimy, Sandy, Yaz, Merary, Oswaldo, Daniel (Hapus), Diego, José Carlos, Elder (Paisa), José Luis, Daniela R. A. (Dany), Mary Montoya, Esther, Argelia Marisol (Argy), Brisa, Agustino (Agus), Kenia, Jeanette Z., Oscar, Pedro Daniel, Juan, Memo, Miguel Ángel Rosas C., a la célula: Narahí A. (Nara), Adriana Sinaí (Adri), , Yaneth, Ajeleth, Orisel Mario Castelan. A Eduardo Cruz Maya (Lalo), Tomás (Thom), Yesenia Del Carmen (Yesi), por sus grandes enseñanzas y consejos. A la Iglesia Gilgal, en especial al Pastor Hernán y a su esposa Nancy por todas las enseñanzas brindadas, a Ana Pahola, Areli C., Julio, Cesar, Abraham, Israel P. (Isra), Rupert, al Ing. Razo, Robert, etc. A mis compañeros de la Preparatoria Agrícola Chapingo, Fabiola, Quique, Alfredo; en especial a, Miguel Ángel Lara, Francisco Espinoza (Pancho), Teresa Estrada (Teté), Heber De León Martínez (Kleber), Daniel Alatorre Morales (Danger), Sandra Colchado, Julia Contreras, Ana Isabel Galdamez, Malitzin Xochitl, por su gran amistad, porque gracias a ustedes mi estancia en Chapingo fue muy grata, de enseñanzas y convivencias, de grandes momentos! A todos mis compañeros de grupo de Agroindustrias, en especial a David Antonio (Chino), Simón (Saimon), Evencio (Rojencio…), Sandra, Rosa (Rous), Adrián Cruz, Vicente Pérez (Chente), Angélica María, Ester, Jesús, Esteban, Fabiola, Yadis, Weyser. A los colegas de Agroindustrias, David Cruz (Devik), Miguel Radilla (Migue), Omar Pastor, Lalo, Mary, Sandro, Anita, Meche, Torrijos, Fide, Araceli Torres (Chely), Lupita, Manuel, Trino, Capulín, etc… ía, ía… Ingeniería! A los que he conocido durante mi estancia en esta gloriosa Universidad, Lore, Rosbi, Martha Bautista, Jorge Cruz, Alejandro Gracia (Fitos), Ernesto Ariza (Ariza), Gaby Ramdez, Olivia, Mary, Alan, Sonia Jiménez, Marce, Lalo, Rojo (Carlos), Pedro, Lety, Haidee y Susana Blacio, Enrique (Kikín), Eduardo (Shín) Narciso, Edgar, Timoty, Javier (Javi), Gabriel y Fredy Alatorre. A la Maestra Aurora y a su hijo Victor Cuitlahuac, por la atención, consejos y regaños brindados durante casi toda mi estancia en Chapingo. A mis amigos de Cohuecan: Gilberto, Abelardo, Filemón y Ángel Arias, Maricela y Cielo, Bernardina, Carmelita, Saúl, Indalecio, Olga P, Olgalidia D. A mis amigos de Amecac: a tu memoria Ana R.† Chely, Elizabeth, Nathan. A mis amigos de Ahuatelco: Ignacio, Dionicio, Eleazar, Gaudencio, Antonia (grande), Antonia (pequeña), a Olga Martínez (Olguita), Edith…

A la Secundaria “Kayros”: A la directora Lilly Lizarazú, a mis alumnos Omar, Josué, Siwar, Naín, Jazmín, Anton, Odette B., Abraham, Cristina, Miguel, Noé, Daniel y Victor. A mis amigos y hermanos: Ana María Ramírez Arista, Eliud, Quirino, Elda, Y a todos los demás que me faltaron, pero que saben que también ellos ocupan un lugar en mis pensamientos y en mi corazón.

___________________ «Mi máximo respeto y mi máxima admiración a todos los ingenieros, especialmente al mayor de todos ellos, que es Dios». T. A. EDISON

«La moderna física me enseña que la naturaleza no es capaz de ordenarse a sí misma. El universo supone una enorme masa de orden. Por eso requiere una Causa Primera, grande, que no está sometida a la segunda ley de la transformación de la energía y que, por lo mismo, es sobrenatural». HATHAWAY

«Por encima de todo está la gloria de Dios, que creó el gran universo, que el hombre y la ciencia van escudriñando e investigando día tras día en profunda adoración». W. VON BRAUN

«Lo que sabemos es una gota, lo que ignoramos, un inmenso océano. La admirable disposición y armonía del universo no ha podido salir sino del plan de un Ser omnisciente y omnipotente». I. NEWTON

«¡Cuán grande es Dios, y nuestra ciencia, una pequeñez!». A. M. AMPERE

ÍNDICE

ÍNDICE ..................................................................................................................... i ÍNDICE DE CUADROS. .......................................................................................... iii ÍNDICE DE FIGURAS. ............................................................................................ iv RESUMEN .............................................................................................................. v SUMMARY .............................................................................................................. vi 1.- INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 1 2.- OBJETIVO ......................................................................................................... 2 3.- ANTECEDENTES .............................................................................................. 2 3.1.- Morfología y Fisiología de los Hongos ......................................................... 3 3.1.1.- Reproducción......................................................................................... 4 3.1.2.- Requerimientos para el crecimiento de los hongos ............................... 5 3.1.3.- Factores físicos...................................................................................... 7 3.1.4.- Plagas y enfermedades. ...................................................................... 12 3.1.5.- Características nutricionales y medicinales de los hongos. ................. 14 3.2.- Sistemas de Producción de Hongos. ......................................................... 20 3.2.2.- Sistema de producción tecnificado ...................................................... 22 3.2.3.- Descripción del proceso ...................................................................... 24 3.2.4.- Alteraciones en los hongos cultivados. ................................................ 30 3.3.- Distribución y Diseño de Instalaciones ...................................................... 32 3.3.1.- Elección del lugar ................................................................................ 32 3.3.2.- Abastecimiento de agua ...................................................................... 32 3.3.3.- Infraestructura...................................................................................... 33 3.3.4.- Diseño de las agroindustrias. .............................................................. 35 3.3.5.- Principios básicos de la distribución en planta. ................................... 38 3.3.6.- Tipos de distribuciones. ....................................................................... 39 3.3.7.- Factores que afectan la distribución en planta. ................................... 40 3.3.8.- Medios gráficos.................................................................................... 41 3.3.9.-Programación de la producción. ........................................................... 48 3.3.10.- Problemas comunes y formas de evitarlos. ....................................... 49

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4.- METODOLOGÍA. ............................................................................................. 51 4.1.- Métodos. .................................................................................................... 51 4.1.1.- Cálculo de las dimensiones del módulo. .............................................. 51 4.1.2.- Elaboración de planos y diagramas. .................................................... 52 4.1.3.- Diseño de instalaciones eléctricas. ...................................................... 52 4.1.4.- Cálculo de la carga térmica. ................................................................ 53 5.- RESULTADOS Y DISCUSIÓN......................................................................... 54 5.1.- Diseño Ingenieril del Módulo de Producción. ............................................. 54 5.1.1.- Condiciones del terreno. ...................................................................... 54 5.1.2.- Proceso de producción. ....................................................................... 56 5.1.3.- Selección de caldera ........................................................................... 58 5.1.4.- Túnel de pasteurización. ...................................................................... 60 5.1.5.- Área de siembra. ................................................................................. 70 5.1.6.- Área de incubación .............................................................................. 72 5.1.7.- Área de producción.............................................................................. 74 5.2.- Cálculos de Electricidad del Módulo de Hongos. ....................................... 78 5.2.1.- Iluminación. ......................................................................................... 88 5.2.2.- Cálculos correspondientes a motores.................................................. 84 5.3.- Cálculo de Carga Térmica. ........................................................................ 78 5.4.- Costos ........................................................................................................ 92 5.5.- Ruta Crítica. ............................................................................................... 94 6.- CONCLUSIONES. ........................................................................................... 97 7.- RECOMENDACIONES. ................................................................................... 99 8.- BIBLIOGRAFÍA. ............................................................................................. 101

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ÍNDICE DE CUADROS. Cuadro 1.- Composición aproximada de un hongo (Pleurotus). Cuadro 2.- Rangos de temperatura y temperaturas optimas para el cultivo de hongos. Cuadro 3.- pH óptimo y rango de crecimiento de los algunos hongos. Cuadro 4.- Composición proximal de algunos hongos comestibles (% peso seco en 100g de muestra). Cuadro 5.- Composición de aminoácidos en algunos hongos comestibles. Cuadro 6.- Contenido de vitaminas en algunos hongos comestibles (mg/g de aire seco). Cuadro 7.- Composición química de la paja de algunos cereales (%sms) Cuadro 8.- Composición química de algunos restos lignocelulósicos de cultivos para uso industrial (%sms) Cuadro 9.- Análisis de la materia prima para la producción de hongos setas Cuadro 10.- Carga térmica total. Cuadro 11.- Cálculo del calibre de cable de los motores. Cuadro 12.- Tablero de contactos. Cuadro 13.- Cálculo del calibre de cable de contactos. Cuadro 14.- Caída de tensión del tablero al alimentador. Cuadro 15.- Obtención de la potencia real y número de focos en cada una de las áreas. Cuadro 16.- Cálculo del tablero de iluminación Cuadro 17.- Cálculo de calibre de cable del tablero a los circuitos. 90 91 57 82 84 85 86 86 89 25 26 17 19 11 15 4 8

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ÍNDICE DE FIGURAS. Figura 1.- Partes principales del hongo seta y ciclo de vida de un hongo. Figura 2.- Efecto de la temperatura en el crecimiento miceliar de Pleurotus. Figura 3.- Diagrama de bloques del proceso de hongos setas Figura 4.- Pasos principales en el diseño de una planta. Figura 5.- Conjunto estándar de símbolos para diagramas de proceso. Figura 6.- Diagrama de flujo de proceso del cultivo de hongos setas Figura 7.- Esquema de la distancia entre la caldera y la pared. Figura 8.- Tipos de túneles. Figura 9.- Esquema del túnel de pasteurización. Figura 10.- Ventilación del piso del túnel y muro con aislante. Figura 11.- Vista frontal de la puerta del túnel y esquema de fabricación. Figura 12.- Esquema de malla antivirus. Figura 13.- Túnel de pasteurización. Figura 14.- Volumen de la bolsa de sustrato. Figura 15.- Esquema del carrito transportador. Figura 16.- Medidas de los estantes del área de incubación. Figura 17.- Bolsa de sustrato cubierta por el micelio. Figura 18.- Base de plástico para manguera y aspersor unido. Figura 19.- Medidas de los estantes del área de fructificación. Figura 20.- Medida de los tres estantes por cada fila. Figura 21.- Hongos listos para ser cosechados. 5 9 24 37 44 55 58 62 63 63 64 65 66 71 72 73 74 75 76 76 77

Plano 1.- Distribución de áreas Plano 2.- Distribución de maquinaria y equipo Plano 3.- Diagrama de recorrido del producto Plano 4.- Plano de motores Plano 5.- Plano de iluminación

67 68 69 83 87

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RESUMEN DISEÑO INGENIERIL DE UN MÓDULO PARA PRODUCCIÓN DE HONGOS SETAS (Pleurotus ostreatus) PARA ESTANDARIZAR EL PROCESO.

En México, ha habido un gran incremento en el cultivo de hongos comestibles. Este cultivo constituye una actividad productiva muy importante a nivel nacional, puesto que representa una alternativa de subsistencia alimentaria en las áreas rurales principalmente, ya que permite mejorar la nutrición como un sustituto de la carne debido su alto contenido de proteínas. El valor nutricional de los hongos comestibles se atribuye principalmente a su contenido de proteínas, carbohidratos, minerales y vitaminas. Sin embargo, los datos muestran que existe variación de acuerdo al método empleado, las condiciones del cultivo, la composición del sustrato, etapas de desarrollo y formas de almacenamiento. Este trabajo tiene principal objetivo la distribución efectiva del equipo en el módulo para desarrollar un sistema de producción con calidad, optimizando cada espacio de las áreas del proceso y al menor costo posible. De esta forma, obtener la mejor combinación de los factores de producción: hombre, maquinaria y materiales, con el objeto de seguir la máxima economía en el trabajo, así como la seguridad y satisfacción de los trabajadores. En la presente investigación, también se determinaron las dimensiones óptimas de las diferentes áreas del proceso que conlleva la producción de hongos setas (Pleurotus ostreatus), así como la elaboración de los planos, diagramas y cálculos correspondientes. El diseño de los estantes permitirá hacer un uso óptimo de las diferentes áreas del módulo, evitará movimientos innecesarios que ocasionen retrasos en las actividades, además de evitar la contaminación del producto. La distribución de la maquinaria y equipo traerán beneficios tales como un mejor desarrollo de las actividades para la producción de hongos setas a baja y mediana escala.

Palabras clave: Diseño, módulo, setas, ingeniería, optimización.

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SUMMARY ENGINEERING DESIGN OF A MODULE FOR PRODUCTION OF OYSTER MUSHROOM (Pleurotus ostreatus) TO STANDARDIZE THE PROCESS.

In Mexico, there has been a large increase in the cultivation of edible mushrooms. This crop is a very important production of activity nationally, as an alternative food for subsistence in rural areas mainly, because it improves nutrition as a meat substitute due to its high protein content. The nutritional value of edible mushrooms is primarily attributable to its content of protein, carbohydrates, minerals and vitamins. However, the data show that there is variation according to the method used, culture conditions, substrate composition, developmental stages and forms of storage. This study has as main objective to have effective distribution of the equipment module and to develop a production system with quality, optimizing each space in the processing areas at the lowest possible cost. Thus, to obtain the best combination of production factors: man power, machinery and materials in order to keep maximum efficiency at work, safety and worker satisfaction. In current research, also we determined the optimum dimensions for the different areas of the process involved in the production of oyster mushrooms (Pleurotus ostreatus) and the preparation of drawings, diagrams and corresponding calculations. The design of the shelves will allow optimal usage of the different areas of the module, avoiding movements that might cause unnecessary delays in the activities, and ultimately avoiding product contamination. The correct distribution of machinery and equipment will bring benefits such as better development of activities for the production of oyster mushrooms at low and medium scale.

Keywords: Design, module, oyster, engineering, optimization.

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1.- INTRODUCCIÓN

En los últimos años, en México, ha habido un gran incremento en el cultivo de hongos comestibles. Este cultivo constituye una actividad productiva muy importante a nivel nacional, puesto que representa una alternativa de subsistencia alimentaria en las áreas rurales principalmente, ya que permite mejorar la nutrición como un sustituto de la carne debido su alto contenido de proteínas.

Actualmente las condiciones han cambiado con la globalización y México es un país competente para la producción de hongos setas (Pleurotus ostreatus), tanto por la disponibilidad de mano de obra como por la abundancia de materia prima para el cultivo de éste (v.g. rastrojo de maíz, olotes de maíz, pulpa de café fermentada, etc.).

Respecto a la producción de hongos setas en el país, ésta ha estado realizándose de manera continua a nivel familiar, micro, pequeña y mediana escala desde hace ya muchos años; desde 1974 cuando se lograron las primeras fructificaciones de esta especie, pero se ha llevado a cabo deficientemente debido a que la información de cómo producir de forma estandarizada no es conocida por la mayoría de los productores que se dedican o pretenden dedicarse a esta actividad; los procesos varían, y como consecuencia se cuenta con una producción con rendimientos variables y con una baja calidad; lo que repercute drásticamente en los ingresos de los productores involucrados.

Una alternativa para estos problemas, es establecer el diseño de un módulo de producción de hongos setas (Pleurotus ostreatus) para pequeños y medianos productores, tomando en cuenta cada una de las áreas de proceso; de acuerdo a las necesidades del mercado, utilizando el equipo y materiales apropiados, optimizando las áreas y el uso de las materias primas. Con esto el pequeño y mediano productor será capaz de producir a baja escala, el módulo de producción se diseñará de tal manera que se pueda establecer en cualquier parte del país, ya

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que contará con las condiciones internas necesarias, así como las características de las condiciones externas requeridas para la construcción de dicho módulo.

2.- OBJETIVO 

Diseñar una planta modular para la producción de hongos seta para productores de mediana y baja escala, de tal forma que sea técnicamente adecuado para que la calidad sea muy similar a la que obtienen los productores a nivel industrial.

3.- ANTECEDENTES

El cultivo de hongos comestibles en México es relativamente reciente, ya que data de la primera mitad del siglo pasado, y específicamente con los hongos del género Pleurotus. Los primeros ensayos ocurrieron en 1974, cuando se lograron las primeras fructificaciones de P. ostreatus en la planta Hongos de México, S. A. de C. V. (Martínez-Carrera et al., 1991).

Inicialmente, la venta de este hongo en el mercado nacional fue restringida debido al reducido conocimiento que los consumidores tenían sobre la especie. Debieron transcurrir varios años para que el sector académico nacional tuviera interés en estudiar la tecnología del cultivo de cepas de este género, primero con el objetivo de desarrollar su cultivo sobre diversos residuos agrícolas y forestales abundantes en el país, y posteriormente con interés en la conservación de germoplasma nativo, lo que favoreció un mayor conocimiento sobre la taxonomía, fisiología y bioquímica de Pleurotus spp (Martínez-Carrera et al., 1984; Guzmán 2000).

México es uno de los países con mayor diversidad en especies de hongos. Se tiene conocimiento de al menos 220 tipos de hongos comestibles. El consumo de hongos en México es menor que en países asiáticos; en ese continente se

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consumen un promedio de 4kg per cápita anuales, mientras que en el país esta cifra solo es de 997 g. (Mayett Y. y Martínez-Carrera D. 2010)

Las especies silvestres se consumen más en localidades rurales; por otra parte, la gente de la ciudad adquiere sólo champiñones y no la amplia variedad de hongos que ofrece la micota mexicana. En México se cultivan tres especies de hongos con fines comerciales: el champiñón (Agaricus bisporus) que es el de mayor producción, la seta (Pleurotus ostreatus) y el Shiitake u hongo japonés (Lentinula edodes). (García, 1982)

3.1.- Morfología y Fisiología de los Hongos

Según Chang y Miles (2000), los hongos son organismos eucarióticos, que se caracterizan por almacenar glucógeno y tener pared celular compuesta principalmente por quitina; tienen un cuerpo generalmente formado por filamentos muy ramificados llamados hifas, o por pseudotejidos los cuales en conjunto forman el micelio. No poseen clorofila y su reproducción puede ser sexual o asexual, llevándose a cabo por medio de esporas microscópicas y de forma variada. (Sánchez y Royse, 2001)

Todos los hongos son heterótrofos (quimioorganótrofos), es decir, requieren materia orgánica preformada que utilizan como fuente de energía y de carbono para la síntesis de estructuras celulares. Debido a la rígida pared celular, no puede fagocitar el alimento; más bien, adsorben nutrientes simples y solubles que obtienen mediante la degradación de polímeros complejos con enzimas extracelulares (despolimerasas) que liberan al medio. (Deacon, 1990)

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Cuadro 1.- Composición aproximada de un hongo (Pleurotus). Constituyente Humedad Cenizas Proteína Nitrógeno no proteico Grasa (Extracto etéreo) Fibra cruda Rose, W. C. 1937; citado por Bano et al. 1963. Porcentaje (%) 90.95 0.974 2.78 0.14 0.165 1.08

3.1.1.- Reproducción Las fructificaciones de los hongos son el resultado de los procesos de la

reproducción sexual del hongo. Dichas fructificaciones las forma el hongo para producir esporas y así perpetuar la especie; estas esporas son de origen sexual, pero un hongo también puede formar esporas asexuales o incluso estructuras asexuales micro o macroscópicas. (Guzmán et al. 1993)

La reproducción sexual se caracteriza por la unión de dos núcleos. Existen tres eventos de reproducción que son: la plasmogamia, que es la fusión de los protoplastos, llevando diferentes núcleos al mismo citoplasma; cariogamia, o fusión de un solo núcleo; y meiosis, que es una división reduccional del núcleo formando núcleos haploides. La reproducción asexual no involucra la unión de núcleos o de células o de órganos sexuales. En la reproducción asexual la progenie está formada de un solo padre y no hay contribución nuclear de otro padre, de esta manera la progenie es genéticamente similar a su progenitor. (Chang, S. T. y Miles, P. G., 1989)

La mayoría de los hongos cultivados desarrollan estructuras visibles que producen esporas (basidiomas). Estas estructuras son de construcción compleja y poseen un alto grado de diferenciación de tejidos hifales. Esto quiere decir que están formados por hifas provenientes del micelio vegetativo, el cual se trasforma en micelio reproductor. (López y Alvarado, 1994)

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Figura 1.- Partes principales del hongo seta y ciclo de vida de un hongo.

3.1.2.- Requerimientos para el crecimiento de los hongos El crecimiento de los hongos depende de muchos factores, entre los cuales se encuentran los nutrientes, la temperatura, la aireación, el pH, entre otros.

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3.1.2.1.- Requerimientos de carbono y energía. Los carbohidratos de origen vegetal constituyen la fuente de energía más abundante para los hongos en la naturaleza. Casi todos los hongos utilizan glucosa, y la mayoría utilizan la maltosa, sacarosa y almidón. Además de los azúcares mencionados, los hongos utilizan otras hexosas, pentosas, etc., así como derivados de azúcares como el ácido urónico y los alcoholes. Las grasas y proteínas o las unidades que las constituyen son utilizadas por los hongos de manera semejante, pero pueden no ser fuentes únicas de carbono adecuadas si, por alguna razón, el hongo carece de la capacidad para sintetizar azúcares a una tasa suficiente para las necesidades de la síntesis de la pared (Deacon, 1990)

3.1.2.2.- Requerimientos de nitrógeno. El nitrógeno es esencial para la producción de proteínas, purinas y pirimidinas. La quitina, es una polisacárido común en las células de los hongos, también contiene nitrógeno (Chang y Miles, 1989). Con respecto a la nutrición con nitrógeno, se puede generalizar que todos los hongos utilizan aminoácidos, la mayoría pueden utilizar NH4+ y unos cuantos pueden utilizar al NO3-. (Deacon, 1990) 3.1.2.3.- Requerimientos de minerales. La mayoría de los hongos utilizan el azufre como sulfato, pero algunos requieren de alguna forma reducida del azufre, como la cisteína o la metionina. El fósforo generalmente se proporciona como fosfato de potasio. El potasio es un elemento que se encuentra comúnmente en los hongos, generalmente es proporcionado en forma de sal de fosfato de potasio. El magnesio es esencial para el metabolismo de los hongos así como otros elementos menores, tales como: el hierro, el zinc, el manganeso, el cobre, molibdeno, etc. (Chang y Miles, 1989)

3.1.2.4.- Requerimientos de vitaminas. Varios hongos requieren vitaminas preformadas. La tiamina es el requerimiento más común, seguido de la biotina. El requerimiento de varias vitaminas es raro en los hongos, pero esto depende en gran medida de las condiciones ambientales. (Deacon, 1990)

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3.1.3.- Factores físicos Los factores que juegan un papel importante en el crecimiento y desarrollo de los hongos son los que a continuación se mencionan:

3.1.3.1.- Temperatura. La temperatura es uno de los factores más importantes. Son de gran interés las temperaturas extremas en la determinación de la distribución de las especies en la naturaleza. Un incremento de la temperatura generalmente incrementa la actividad enzimática. Las altas temperaturas inactivan las enzimas que influyen en el metabolismo del hongo y consecuentemente su crecimiento. (Chang y Miles, 2000)

Los hongos pueden crecer a diferentes rangos de temperatura; la mayoría de los hongos crecen a temperaturas moderadas en un intervalo de 10 a 40 °C, siendo la temperatura óptima entre 25 y 35 °C. Para fines prácticos, la mayoría de los hongos presentan un buen desarrollo a temperatura ambiente.

Por regla general, las temperaturas para la fructificación de las especies de Pleurotus son ligeramente inferiores que las temperaturas óptimas para crecimiento micelial, ya que se requiere de un choque térmico para el desarrollo de primordios.

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Cuadro 2.- Rangos de temperatura y temperaturas optimas para el cultivo de hongos.
Crecimiento del micelio Rango de Temperatura temperatura óptima °C °C 3-32 22-25 3-32 15-34 10-36 3-34 12-33 28-30 28 20-34 18-25 21-25 Fructificación Rango de Temperatura temperatura óptima °C °C 9-22 15-17 18-25 15-28 15-28 6-18 12-24 22-24 22-25 24-27 8-12 15-22

Especies Agaricus bisporus Agaricus bitorquis Auricularia auricula Auricularia polytricha Flammulina velutipes Hericium erinaceus

Nombre común Champiñón blanco Champiñón Oreja de la madera Oreja de la madera Hongo del invierno Hongo cabeza de mono o cabeza de oso Shiitake

Lentinula edodes Pholiota nameko Pleurotus ostreatus

5-35

24

6-25

Hongo viscoso o nameko Hongo seta

5-32

24-26

8-20 5-15 25-30+ 16-22++ 12-15+++ 10-26 20-28 22-38

15 (otoño) 10 (invierno) 20(primavera) 7-10

7-37

26-28

Pleurotus Hongo 14-32 25-27 sajor-caju ostión Tremella Oreja 5-38 25 fuciformis plateada Volvariella Hongo de la 15-45 32-35 volvacea paja FUENTE: Chang, S. T. y Miles, P. G., 1989. Nota: + Cepas que requieren altas temperaturas ++ Cepas que requieren temperaturas medias +++ Cepas que requieren bajas temperaturas

19-21 20-24 28-32

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Como se puede observar en la Figura 2, la rapidez de crecimiento de las especies de Pleurotus spp. está relacionada a la temperatura. No hay diferencias significativas en el crecimiento de P. florida y de P. ostreatus. (Zadrazil, F., 1978)

160 Crecimiento miceliar mm (10 días) 140 120 100 80 60 40 20 0 0

Efecto de la temperatura en el crecimiento miceliar de Pleurotus spp.

P. ostreatus P. florida

5

10

15 20 Temperatura (°C)

25

30

35

Figura 2.- Efecto de la temperatura en el crecimiento miceliar de Pleurotus spp.

3.1.3.2.- Luz. Este factor es importante en la fisiología de los hongos, ya que el tipo e intensidad de luz pueden promover o inhibir la fructificación en los hongos, en el caso de Pleurotus se requiere una intensidad de luz de 2000 lux para su fructificación. (Eger et al, 1978)

La mayoría de los hongos están expuestos a períodos de luz y oscuridad. Sin embargo, algunas veces están situados en la oscuridad del suelo o de algún tejido de un hospedero. La mayoría de los hongos no son sensibles a la luz, aunque fuertes intensidades de luz los pueden inhibir o llegar a matar (posiblemente a un efecto de temperatura). Una posible interpretación de este fenómeno es que la luz puede destruir ciertas vitaminas. (Chang, S. T. y Miles, P. G., 1989)

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Los requerimientos de luz por el hongo (Pleurotus spp.) son diferentes para varios estados de desarrollo. El crecimiento del micelio no necesita de luz, y su cuidado en un lugar oscuro es mejor que en donde hay luz. La formación de los primordios y el crecimiento de cuerpos fructíferos requieren de luz. Los requerimientos para la formación son de 200 lux de intensidad durante 12 horas. El crecimiento de los cuerpos fructíferos requiere de 50 a 500 lux de intensidad. (Chang, S. T. y Miles, P. G., 1989)

3.1.3.3.- Humedad. Según Zadrazil (1974), el exceso de humedad contribuye al desarrollo de agentes patógenos, como bacterias y hongos, además de que puede inducir la muerte de fructificaciones pequeñas.

Un balance adecuado entre la humedad ambiental y el contenido de humedad del hongo es necesario dado que los cuerpos fructíferos están formados por un alto contendido de agua y su estructura hifal no les permite retener la humedad en condiciones adversas. (Sánchez y Royse, 2001)

Un rango de 60 a 80% de humedad relativa es necesaria para el desarrollo de Pleurotus spp. (Zadrazil, 1974). Block et al, (1959), indicaron que la humedad óptima para la fructificación de Pleurotus ostreatus es de 85%.

3.1.3.4.- pH. El potencial de hidrógeno del medio de cultivo donde crece un hongo tiene una influencia directamente sobre las proteínas de la membrana y sobre la actividad de las enzimas ligadas a la pared celular; afectando directamente su metabolismo. (Sánchez y Royse, 2001)

El pH es el resultado de muchos factores, incluyendo la actividad metabólica del propio organismo en el sustrato. El uso de amortiguadores (buffers) para detener el cambio de pH en el sustrato es limitado, generalmente se usan carbonatos y bicarbonatos en el cultivo de hongos. Sobal et al (1992) reportó que el pH inicial de algunas especies de Pleurotus spp. varía en una rango de 5 a 7. También el pH

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se ve influido por el tipo de sustrato que se esta utilizando en el cultivo de los hongos.

Los nutrientes muy ácidos (v. g. pH= 4), inhiben el desarrollo; valores de pH= 6 son favorables, y valores de pH ligeramente superiores al óptimo (pH= 6.7), también son inhibidores (Zadrazil, 1974). Para el crecimiento de Pleurotus spp. se han citado rangos de pH entre 4 y 7.

Es difícil generalizar con respecto a este tema, ya que las respuestas de los hongos al pH son afectadas en gran medida por otros factores no relacionados. En el Cuadro 3 se muestran las diferencias en los valores del pH para la fructificación de diferentes hongos y el pH óptimo para el desarrollo micelial.

Cuadro 3.- pH óptimo y rango de crecimiento de los algunos hongos. Crecimiento micelial Fructificación Especies Rango de Valor óptimo Rango de Valor óptimo crecimiento crecimiento Agaricus 3.5 – 9.0 6.8 – 7.0 5.5 – 8.0 7.2 bisporus Auricularia 3.5 – 8.5 4.5 – 7.5 auricula Lentinula 4.4 – 7.5 4.7 – 4.8 4.2 – 4.6 edodes Pleurotus 5.4 – 6.0 ostreatus Pleurotus 6.0 – 6.5 sajor-caju Volvariella 5.0 – 8.5 7.5 7.6 – 8.0 volvacea Fuente: Chang, S. T. y Miles, P. G., 1989.

3.1.3.5.- Concentración de CO2 y O2. El oxígeno es un elemento de gran importancia para el crecimiento de los basidiomicetos porque son organismos aerobios y presentan requerimientos de oxígeno diferentes, según el estado fisiológico en que se encuentren.

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Muchas especies de hongos crecen mejor en una atmósfera con altas concentraciones de CO2, mientras que otras necesitan concentraciones bajas, siendo necesario removerlo. Se ha visto que Pleurotus ostreatus requiere medianas concentraciones de CO2 (18 a 20%) para un mejor desarrollo micelial y germinación de esporas, no así la fructificación que necesita altas concentraciones de oxígeno, ya que los cuerpos fructíferos pueden mal formarse por el alargamiento del estípite en presencia de concentraciones de CO2. (Zadrazil, 1978)

La fructificación suele darse en condiciones normales cuando se tiene un 20% de oxígeno y una concentración de CO2 no mayor de 800 ppm en el ambiente que circunda al hongo. (Sánchez y Royse, 2001)

Una concentración de CO2 del 1 al 2% provoca que las fructificaciones se desarrollen de manera alargada, delgadas y con el sombrero muy reducido; el exceso de CO2 induce a una maduración rápida del hongo, lo que evita que éste alcance su tamaño y peso comercial. (Zadrazil, 1974)

3.1.4.- Plagas y enfermedades. Debido a que el cultivo normalmente se realiza en contenedores de plástico; que actúa como aislante, las plagas y enfermedades que la atacan son pocas. Pero debe prevenirse su proliferación mediante la desinfección de los locales y la neutralización de residuos de cultivo. (García, 1986)

3.1.4.1.- Enfermedades. Las enfermedades pueden ser causadas por hongos patógenos (mohos pardos, blancos o verdes), bacterias y virus, todo de fácil propagación y contagio por ácaros, insectos, herramientas, ropa y mediante el viento. (García, 1986)

López-Nolasco et al. (1995) reportan que en el cultivo de Pleurotus, varios patógenos son responsables hasta del 40% en la disminución del rendimiento

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anual; el 30% es causado por el hongo Trichoderma spp., mientras que el otro 10% lo causan los competidores del sustrato (Chaetomium, Penicillium,Coprinus, Peziza spp. y especies de la familia Mucoraceae), y los microorganismos que alteran la fructificación (Cladobotryum, Dactylum, Verticillium, Calcarisporium y Pseudomonas). (Poppe et al. 1986, citado por López et al. 1995) Una de las enfermedades que atacan a los cuerpos fructíferos es la “telaraña”, causada por el hongo “Dactylium dendroides”, que cubren las setas y al sustrato con un micelio blanquecino, primero disperso y luego denso y harinoso. Su aparición se favorece por excesiva humedad, calor y escasa ventilación. Se combate con cal viva en polvo, o sal.

Enfermedades causadas por bacterias como Pseudomona tolaasi y Pseudomona fluorescens, ambas flageladas, pueden atacar cualquier fase del cultivo, desde el micelio en incubación, hasta el desarrollo de cuerpos fructíferos, disminuyendo o anulando la producción ocasionando coloraciones amarillentas o anaranjadas, pegajosas, estos síntomas se favorecen con la humedad excesiva.

Otras enfermedades son la perforación bacteriana, la mancha parda, la cresta rosa, etc., se combaten con el uso de hipoclorito sódico en el agua de riego, o calor a 55 °C. (García, 1987)

Según Kurtzman y Zadrazil (1989) cuando la temperatura es baja en el periodo de incubación (menos de 20 °C) el riesgo de contaminación por hongos competidores es mayor. Los principales problemas son Trichoderma spp. Penicillium spp. y Aspergillus spp. que pueden invadir todo el sustrato haciéndolo inutilizable para el crecimiento y desarrollo de las setas.

3.1.4.2.- Plagas. Las plagas se alimentan de los cuerpos fructíferos (Onions, 1971, citado por Sobal, 1997), causando daños directos o indirectos al cultivo

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(García, 1987), ya que destruyen las camas o dañan el micelio con sus excrementos.

Se han observado colémbolos y dípteros. Los colémbolos son insectos diminutos, sin alas; forman galerías en la carne del hongo, seca y ovalada. Es raro encontrarlas en setas cultivadas, normalmente se presentan en las silvestres.

Los dípteros son moscas y mosquitos. El daño es causado sólo por sus larvas, comen hifas del micelio, hacen pequeñas galerías en el pie del hongo y luego en el sombrero. En los cultivos, los adultos penetran atraídos por el olor de los hongos y de su micelio (García, 1987). Las moscas y mosquitos, son vectores de enfermedades diversas ocasionadas por hongos y virus.

Estas plagas se combaten con insecticidas como Diazinón al 2% ó Malation al 4% en polvo, productos autorizados para el cultivo. Estos se extienden en el suelo de los locales, o en solución acuosa mediante aspersión cuidadosa únicamente en paredes y pisos del local. (García, 1987) Otros insectos que pueden presentarse son la “mosca del vinagre” ( Drosophila melanogaster) y las “catarinitas” (Mycotretus spp. y Pseudyschirus spp.), los roedores constituyen otro problema, sobre todo el plantas rústicas. (Zamora, 1998)

3.1.5.- Características nutricionales y medicinales de los hongos. El valor nutricional de los hongos comestibles se atribuye principalmente a su contenido de proteínas, carbohidratos, minerales y vitaminas. Sin embargo, los datos muestran que existe variación de acuerdo al método empleado, las condiciones del cultivo, la composición del sustrato, etapas de desarrollo y formas de almacenamiento (Ghosh et al, 1991, citado por Shobal, 1997). En el Cuadro 4 se muestra la composición química de algunas especies de hongos.

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Cuadro 4.- Composición proximal de algunos hongos comestibles (% peso seco en 100g de muestra). Especie Agaricus bisporus Agaricus campestris Auricularia spp. Boletus edulis Flammulina velutipes Lentinula edodes Pleurotus florida Pleurotus ostreatus P. sajorcaju Volvariella volvácea Humedad Proteína 84.4 89.7 89.1 87.3 89.2 90.0 91.5 82.3 90.1 89.1 29.4 33.2 4.2 29.7 17.6 15.5 27.0 20.5 26.6 25.9 Carbohidratos Grasa 48 49 66 52 69.4 64.9 50.6 61.5 51.6 53.6 4.9 1.9 8.3 3.1 1.9 6.5 1.6 1.9 2.0 2.4 Fibra 9.2 8.1 19.8 8.0 3.7 7.7 11.5 8.1 13.3 9.3 Cenizas 8.5 8.0 1.7 7.5 7.4 5.4 9.3 8.0 6.5 8.8

Datos presentados como % de peso seco en 100g de muestra, excepto la humedad (%de peso fresco). Fuente: Chang y Miles, 2000.

Los análisis químicos demuestran que los hongos cultivados contienen, en peso seco, alrededor del 19-35% de proteína cruda, del 45-65% de carbohidratos, del 520% de fibra cruda, alrededor del 2-6% de grasas y sólo del 5-10% de su peso son cenizas. (Guzmán et al, 2002)

3.1.5.1.- Proteínas. Las proteínas son nutrientes de gran importancia, debido a que están implicadas en un mayor número y variedad de procesos bioquímicos que cualquier otro tipo de biomoléculas. La determinación de la calidad de las

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proteínas puede tener grandes repercusiones económicas sobre los alimentos y la política alimentaria de un país; esta evaluación de la calidad debe referirse a las necesidades humanas. Puesto que el valor de una proteína se debe fundamentalmente al contenido de aminoácidos esenciales necesarios para el hombre. (FAO, 1993; citado por Guerrero, 2005)

La digestibilidad de la proteína de los hongos es una de las características más importantes para determinar su valor dietético. En diversos estudios se ha encontrado que la proteína es digerible del 34 al 89%. El porcentaje de proteína varía de acuerdo a la etapa de desarrollo del cuerpo fructífero del hongo. Con un diámetro de 5 a 8cm del sombrero se encontró una alta concentración de proteína cruda, proteína digestible de 36.38 y 34.10%, respectivamente. Cuando los cuerpos fructíferos llegaron a un diámetro mayor de 10cm, el contenido de proteína no digestible fue mayor que en la digestible. (Hernández G. R., 2007)

3.1.5.2.- Aminoácidos. Se sabe que de los 20 aminoácidos proteicos conocidos, ocho son los indispensables para la vida humana (aminoácidos esenciales) y dos son “semi-indispensables” (Alanina y Arginina); son estos 10 aminoácidos los que requieren ser incorporados al organismo en su alimentación diaria. El valor de una proteína entonces esta determinada por el contenido de aminoácidos, en relación con las necesidades del hombre. Basta la ausencia de un aminoácido para que no se sinteticen las proteínas en la que sea requerido dicho aminoácido. (Ghershman, 2001)

En 100g de proteína cruda de hongo existe de 32-42% de aminoácidos esenciales, siendo la lisina la más importante, mientras que el triptófano y la metionina son los que se encuentran en menor proporción. Así mismo, los hongos contienen cantidades sustanciales de tiamina, riboflavina, niacina y vitamina B 2. (Bano y Rajarathnam, 1982; citados por Sobal, 1997)

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Cuadro 5.- Composición de aminoácidos en algunos hongos comestibles.
Aminoácido Ac. Aspártico Treonina* Serina Ac. Glutámico Prolina Glicina Alanina Cistina Metionina* Valina* Isoleucina* Leucina* Tirosina Fenilalanina* Histidina Lisina* Arginina Triptofano* Agaricus bisporus2 3.14 1.48 1.89 7.06 2.50 1.20 2.40 0.18 0.39 1.63 1.28 2.16 0.78 1.55 0.64 1.62 1.90 3.94 Agaricus campestris3 4.2 2.8 2.7 9.1 2.8 2.8 4.7 0.9 0.8 3.4 2.4 3.9 1.0 3.1 0 4.0 3.0 --Lentinula edodes4 6.5 4.4 4.3 22.5 3.6 3.6 5.1 --1.5 4.4 3.6 5.8 2.9 4.4 1.5 2.9 5.8 --Pleurotus ostreatus5 6.4 3.2 3.5 11.7 3.2 3.2 4.5 0.3 1.1 3.6 3.0 4.8 2.1 2.6 1.2 3.2 3.7 1.0

Fuente: W. A. Hayes, 1978 * Aminoácidos esenciales 2 g por 100g de materia seca (Hayes y Haddad, 1976) 3 g por 16g de nitrógeno proteíco (McKellar y Kohrman, 1975) 4 g por 16g de nitrógeno (adaptado por Sugimori et al. 1974) 5 g por 16g de nitrógeno, tipo gray (adaptado por Kalberer y Kunsch, 1974)

Según Chang y Miles (2000), el aminoácido esencial más abundante es la lisina seguida por la metionina. El contenido de lisina oscila entre 174 y 841 mg/g de N 2 en distintas especies y es similar al de la proteína del huevo (440 mg/g de N 2) (Crisan y Sands, 1978).

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El contenido de aminoácidos es similar al de la carne, pero inferior es isoleucina, leucina, lisina e histidina. La metionina y cisteína parecen encontrarse en menor concentración en los hongos que en la carne. Sin embargo, los hongos poseen mayor lisina y triptófano que los vegetales y su proteína es similar a la de estos. (Calvo 1993, citados por Franco 1996)

3.1.5.3.- Grasa. El contenido de grasa en Pleurotus spp. oscila entre 1.6 y 9.4% en base seca, o en promedio se considera un 2.85% de grasa (Bano y Rajarathnam, 1981).

En Pleurotus spp. el principal lípido neutro es un triacilglicerido que constituye el 29% del peso seco. El ácido graso que más abunda es el ácido oleico (79.4%), le siguen el ácido palmítico (14.3%) y el ácido linoleíco (6.3%).

3.1.5.4.- Carbohidratos

y fibra.

Los carbohidratos son

los principales

componentes de Pleurotus spp. y varía de 46 a 82% (Gómez et al, 1985), de los cuales el 4.2% son carbohidratos solubles, 1.66% de pentosas y 32.26% de hexosas en base seca. (Bano y Rajarathnam, 1989; citados por Franco, 1996) Chang y Miles (2000) mencionan que el contenido de fibra oscila entre 7.4 y 7.6% en las diferentes especies de Pleurotus. La quitina se considera como el mayor constituyente de esta fibra, además contiene parte del nitrógeno no proteico. (Crisan y Sands, 1978)

3.1.5.5.- Vitaminas. Los hongos contienen tiamina (vitamina B1), riboflavina (vitamina B2), ácido pantotenico, niacina, biotina y ácido ascórbico (vitamina C) en base seca, entre otras. (Chang y Miles, 2000)

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Cuadro 6.- Contenido de vitaminas en algunos hongos comestibles (mg/g de aire seco) Hongo Tiamina Riboflavina Niacina Referencia Agaricus Altamira et al. 1.1 5.0 55.7 bisporus 1987 Lentinula 7.8 4.9 54.9 FAO, 1972 edodes Volvariella 0.35 2.97 64.88 FAO, 1972 volvacea Volvariella 0.32 1.63 47.55 Chang, 1979 volvacea Pleurotus 1.16 – 4.8 --46.11 Bano y spp. Rajathnam, 1982 Fuente: Quimio T. H. y Chang, 1990; citado por Jiménez y Partida, 1994. La tiamina se encuentra en un rango de 1.16 a 4.8mg en Pleurotus spp. y la niacina de 46 a 108.7mg. (Chang y Miles, 2000)

3.1.5.6.- Minerales. Los minerales presentes en el sustrato, son absorbidos por el micelio durante su crecimiento y trasladados al cuerpo fructífero. En su mayoría los hongos, contienen entre 5 y 10% de cenizas en base seca; estos son el residuo inorgánico después de la calcinación de la materia orgánica. (Chang y Miles, 2000)

Los hongos contienen cantidades apreciables de potasio, sodio y fósforo, en menor cantidad calcio y magnesio, y muy bajas de cobre, zinc, manganeso, molibdeno y cadmio. (Chang y Miles, 2000)

El contenido de cobre (12.2 a 21.9 ppm) y zinc es mayor el Pleurotus que en cualquier otro hongo comestible. A su vez, el cadmio varía entre 0.3 y 0.5 ppm y el plomo de 1.4 a 3.2 ppm. (Chang y Miles, 2000)

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3.2.- Sistemas de Producción de Hongos.

3.2.1.- Sistema de producción tradicional El sistema de producción tradicional es el más conocido y el que comúnmente se lleva a cabo en la mayoría de las comunidades tanto urbanas como rurales, sin embargo han sido varios factores los que han hecho que los productores cesen de continuar con la producción de setas aún con los bajos costos que se tienen, de tal forma que se pueden mencionar los siguientes factores adversos:  Falta de unidades integrales de producción  La falta de asesoría adecuada y profesional  Dificultad para conseguir semilla de calidad  Deficiencias o carencias en la adaptación de las instalaciones y equipos para estandarización de la producción a baja escala  Como consecuencia de los factores anteriores se presenta una baja producción y calidad del producto  Competencia desleal en la comercialización  Falta de organización en la distribución y venta del producto

Estos factores han provocado que la producción de setas en México no llegue a considerarse como una empresa formal, aun existiendo apoyos por parte de instituciones gubernamentales o privadas y también el mercado tanto nacional como internacional. (Fernández- Michel, 1998)

3.2.1.1.- Procesos del cultivo. Una explicación breve de los procesos tradicionales que actualmente se utilizan son los siguientes: 

Selección del sustrato: Al no contar con paja, esta se puede sustituir con otros tipos de sustratos como son: pulpa de café, rastrojo de maíz, olotes de maíz, etc., según los materiales disponibles en la región.

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Pasteurización: La problemática existente en esta operación es que no se cuenta con el equipo adecuado y las instalaciones tienden a contaminar el cultivo, ya que por lo general la pasteurización de la paja se lleva a cabo en tinas, lo que involucra un mayor costo de producción debido a que se usa diesel, además de que no se tiene un adecuado control de ésta.

Siembra: Se mezcla uniformemente el micelio del hongo creciendo en las semillas con el sustrato pasteurizado, todo dentro de la bolsa de plástico de 50 por 70 cm, a la cual se le ponen aproximadamente 7 kg se sustrato por un frasco de inoculo de ½ litro o su equivalente en bolsa. Después se acomoda en un estante y a una temperatura de alrededor de 28 °C y con una humedad entre 70 y 75 %, se cierra bien la bolsa. Se debe tener cuidado de que la cepa sea pura y no esté contaminada, para evitar que se desarrollen otros hongos no deseados.

Producción: Cada bolsa soporta entre 2 o 3 cosechas, en intervalos de 10 días y en forma decreciente de rendimiento, hasta que se desechan por ser ya muy poco productivas

Metodología tradicional 1. Picar las pacas de paja 2. Colocación de la paja a granel en moldes de malla metálica 3. Pasteurización: Introducción de los moldes metálicos con paja en un recipiente con agua a 80º C por dos horas 4. Extracción de los moldes con paja de los recipientes con agua para escurrirse y enfriarse 5. Siembra: Distribución de la semilla (inoculo) sobre y entre la paja 6. Colocación de la paja sembrada en bolsas plásticas de 10-12 kg. Promedio 7. Incubación: Transportación de las bolsas plásticas a las naves de cultivo o cuartos de incubación

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8. Regulación y control de temperaturas a 24º C promedio durante 15 días aproximadamente 9. Transporte a las naves de producción

3.2.2.- Sistema de producción tecnificado A diferencia del cultivo tradicional, en este sistema los procesos requieren como principio de mayor cantidad de materia prima y suplementos agrícolas, utilización de maquinaria y equipos y se tiene en ocasiones la necesidad de aumentar un proceso más que es la fermentación. Por ser más tecnificado, son contadas las empresas en el país que tienen la tecnología y los recursos para llevarla a cabo, es poco conocido entre los productores y los que se atreven a intentarlo son conducidos erróneamente por asesoría que carece de la experiencia en el manejo de la producción comercial e industrial de setas debido a que se documentaron en la escasa literatura que existe en el mercado y/o fueron supervisores en alguna empresa pero desconocen los principios técnicos y cálculos elementales para el diseño de un túnel de pasteurización y de una planta productora de setas. (Fernández-Michel, 1998)

Metodología Industrial 1. Desbaratar, picar, humectar y apilado de paja 2. Revolver suplementos agrícolas previamente humectados con la paja y apilar (inicio de la fase de fermentación) 3. Permanencia de la composta por 3-5 días revolviendo diariamente o cada tercer día (fermentación) 4. Introducción de la composta en un local cerrado con paredes aisladas, ventilación e inyección de vapor controlando temperaturas por un periodo de 24 horas aproximadamente (túnel de pasteurización) 5. Distribución de la semilla con un dosificador o manualmente sobre la composta por medio de bandas sinfín (siembra) 6. Colocación de la composta sembrada en bolsas plásticas con peso promedio de 12-15 kg

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7. Transportación de las bolsas a las naves de incubación (incubación) 8. Control de temperaturas a 24º C promedio durante 15 días aproximadamente 9. Traslado de las bolsas a las naves de producción.

Ventajas El costo de la inversión obliga a tener mayores cuidados y supervisión calificada tanto en los procesos de cultivo como en la instalación de equipos, así como el diseño de la planta o la adaptación de la infraestructura si fuera el caso. La producción de bolsas es mucho mayor, por ejemplo: en un túnel de 15 x 3 x 3.5 m llenándose a 1.5 metros de altura se producen cerca de 1,200 bolsas aprox. de 15 kg cada una, pudiéndose realizar al menos dos veces por semana con el mismo túnel. (Fernández-Michel, 1998) El control en las temperaturas y ventilación esta dado por los equipos especiales lo que garantiza una calidad homogénea en las 1,200 bolsas. Se tiene en las naves de incubación y producción la cantidad de bolsas suficientes y al mismo tiempo para que se dé el mismo tratamiento. La producción es homogénea y garantiza una mayor cantidad y calidad de producto constante que permite la entrada al mercado formal nacional o internacional. (Fernández-Michel, 1998)

Desventajas    Existen pocos técnicos con experiencia en producción comercial industrial. Requiere de mayor inversión y espacios. Requiere de maquinaria y equipo.

Los factores adversos comunes con los que la industria de producción de setas se encuentra son los siguientes:    Mayor costo de inversión Carencia de técnicos experimentados en la producción industrial de setas Cada productor realiza todos los procesos de producción

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Existe cierta similitud entre los factores adversos en ambos sistemas de producción, sin embargo en el sistema tecnificado son menores los factores debido a que la adquisición de semilla de calidad por ser mayor la cantidad de ésta vale la pena importarla de los Estados Unidos aunque actualmente en México empieza a producirse excelente semilla pero por las cantidades mínimas que los productores rurales requieren no tienen acceso a ésta debido a la falta de organización entre ellos. Por otra parte la venta del producto en el sistema industrial, por producir en mayor cantidad es más fácil colocarla en el mercado nacional o internacional pues garantiza una producción continua y tiene el comprador a una empresa segura como proveedor pudiendo tener mayores expectativas de crecimiento. (Fernández-Michel, 1998)

3.2.3.- Descripción del proceso Los procesos biológicos de producción en ambos sistemas son relativamente los mismos aunque por las cantidades utilizadas en este sistema se requiere de la fermentación o compostaje como se muestra:

SELECCIÓN DEL SUSTRATO TRATAMIENTO DEL SUSTRATO FERMENTACIÓN

PASTEURIZACIÓN
SIEMBRA INOCULACIÓN PRODUCCIÓN Figura 3.- Diagrama de bloques del proceso de hongos setas

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3.2.3.1.- Selección del sustrato. Los materiales para la preparación de sustratos deben estar disponibles en cantidad y en oportunidad, se deben de conocer sus características y composición físico-química, regularidad, buen precio de adquisición, fácil localización, así como la facilidad del transporte y (Sánchez y Royse, 2001) Las principales materias utilizadas en la elaboración de sustratos, son las pajas de cereales recogidas en los rastrojos, después de la cosecha de los granos. Estas pajas son de fácil disponibilidad en cualquier parte, dado que el cultivo de cereales esta establecido en todo el mundo. Y son materias con un alto predominio de lignocelulosa y con un contenido de nitrógeno por debajo del 1%. (Sánchez y Royse, 2001) manejo.

Cuadro 7.- Composición química de la paja de algunos cereales (%sms) Material Materia N total Grasa Fibra Extracto Cenizas orgánica bruta bruta libre de N Paja de 93.4 0.47 1.4 38.9 50.1 6.6 trigo Paja de 94.4 0.46 1.6 41.8 49.8 5.6 cebada Paja de 96 0.56 1.7 42.8 48.1 4.0 centeno Paja de 92.5 0.58 1.8 31.1 56 7.5 avena Paja de 93.2 0.57 1.4 40.5 47.7 6.8 maíz Olote 95.9 0.78 0.8 30.3 59.9 4.1 de maíz Paja de 84.3 0.69 1.9 35.7 42.4 15.7 arroz sms: sobre materia seca Fuente: Sánchez y Royse, 2001

C/N

115.2 119.0 99.4 92.5 94.8 71.3 70.8

Otro grupo de materias primas son tallos, hojas o restos de cultivos de plantas destinadas a un uso o aprovechamiento industrial (algodón, colza, girasol, tabaco, lino, etc.) o derivados de cultivos de algunos frutos. Estos materiales presentan un alto predominio de lignocelulosa y el contenido de nitrógeno, ligeramente superior

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a las pajas de los cereales, lo que les hace adecuados para ser empleados individualmente o en mezclas. (Sánchez y Royse, 2001)

Cuadro 8.- Composición química de algunos restos lignocelulósicos de para uso industrial (%sms) Material Materia N total Grasa Fibra Extracto Cenizas orgánica bruta bruta libre de N Paja de 96.1 0.73 52.3 3.9 colza Paja de 94.3 0.72 1.2 46.3 42.2 5.7 soya Paja de 92.4 1.24 3.5 45.8 35.5 7.6 lino Paja de 95.5 1.01 1.0 47.6 40.6 4.5 algodón Residuo 92.0 0.35 8.0 de caña Carrizo 88.1 1.24 2.8 38.8 38.8 11.9 o junco fresco Hojas 92.4 2.37 3.1 21.4 53.1 7.6 de plátano Tallos 92.4 0.41 0.6 49.2 40.0 7.6 de girasol Hojas 79.2 3.53 14.6 20.8 de tabaco Fuente: Sánchez y Royse, 2001

cultivos C/N

76.3 76.0 43.2 54.8 128.0 41.2

22.6

130.0

13.0

3.2.3.2.- Tratamiento del sustrato. Al comienzo de la preparación del sustrato se requiere triturar, moler o picar las materias primas (paja, hojas, etc.). (Guzmán et al., 2002) Algunos materiales de volumen procedentes de ciertas agroindustrias (v.g. pulpa de café) se fermentan para homogeneizarlos, estabilizarlos y hacerlos más manejables. En otros materiales como cascarillas de semillas, harinas, pueden ser utilizados sin necesidad de ser modificados físicamente.

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El tamaño de las partículas y el contenido de agua son dos factores importantes a considerar, y de cuyo resultado depende el equilibrio entre las tres fases: sólido, líquido y gaseoso, del sustrato. Un tamaño de partículas de 2 a 5 cm y un contenido de humedad entre 70-75% son los valores más citados y los que proporcionan la mejor estabilidad y proporciones entre las fases del sustrato. (Sánchez y Royse, 2001).

Los tratamientos empleados para el acondicionamiento del sustrato son los siguientes:

Fermentación Con la fermentación se obtiene un ablandamiento de la fibra que compone tales materiales, lo cual permite una mayor retención de la humedad necesaria para el desarrollo del micelio. Así mismo se reducen considerablemente los taninos, ácidos, resinas, etc., que afectan el desarrollo adecuado del micelio. La fermentación aerobia del sustrato se recomienda para aquellos materiales que poseen alto contenido de azúcares solubles; ya que si estos no son eliminados promueven el crecimiento de mohos, levaduras y bacterias, los cuales competirán con el micelio por el sustrato, desplazándolo fácilmente. Además cuando se realiza la inoculación de Pleurotus spp., estas moléculas se transforman en ácidos (acético, butírico o propiónico) que atraen a insectos, provocando fuertes problemas de contaminación. (Guzmán et al., 2002)

En la descomposición parcial del sustrato hay un enriquecimiento con microorganismos, que a su vez generan proteínas. Al final de la fermentación el sustrato es rico en celulosa y lignina y pobre en hemicelulosa y quitina. En este estado el sustrato es semejante a las pajas, e idóneo para el crecimiento de los hongos comestibles, como en el caso de Pleurotus spp. (Guzmán et al., 2002) El tiempo de la fermentación depende del sustrato y de la cantidad del mismo, de la temperatura ambiental y de la especie del hongo que se cultivará. A final de la

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fermentación, debido al agotamiento de los nutrientes disponibles para los microorganismos, disminuye a +- 35 °C aproximadamente. Con el objeto de favorecer las condiciones aerobias en el interior de la pila de fermentación, es necesario realizar volteos periódicos (cada tercer día) deshaciendo y volviendo a hacer la pila con una pala. Para el caso de Pleurotus spp. El pH del sustrato debe estar en un intervalo de 5.5-6.5. Si el pH se alterara, se aplicará cal o carbonato de calcio si el pH es ácido, y yeso si el pH es alcalino. El porcentaje empleado es del 2 al 4% dependiendo de su variación. (Tesis: Hernández G. R. 2008).

Hidratación La hidratación debe llevarse acabo con los sustratos secos, como pajas, rastrojos, desechos de algodón, papel, aserrín, etc., de tamaño de partícula de 3 a 7cm, para una mejor retención de humedad y fácil manejo. Para hidratar el sustrato se pueden seguir los siguientes métodos:

1. Remojo en agua El sustrato se coloca en un canasto de malla metálica de 70 x 80cm se sumerge por 20hrs, hasta tener cerca de 70% de humedad. Esto es recomendable hacerlo con pajas y rastrojos, empleando toneles metálicos de 200 litros de capacidad en donde se sumerjan los canastos. 2. Adición de agua y formación de pilas El sustrato se coloca en el piso del área de preparación, se extiende y se aplica agua hasta cerca del 80%. Se cubre con un plástico y se deja por una noche. Al siguiente día se encontrará listo para la siembra. 3. Compactación La compactación tiene como propósito retener la humedad en aquellos sustratos que son difíciles de hidratar (v. g. algodón, papel, aserrín, etc.). El sustrato se coloca en un cajón de aproximadamente 2 x 2 x 1m, se aplica agua uniformemente y se presiona con la finalidad de ir compactando el sustrato. Se coloca posteriormente otra porción de sustrato encima del

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anterior y se repite el proceso. Se realiza un volteo a la pila al segundo día. El sustrato se hidrata por 3 a 5 días obteniendo un 70 a 75% de humedad. (Tesis: Hernández G. R. 2008) Pasteurización La pasteurización sirve para eliminar parcialmente los microorganismos presentes en el sustrato, tales como bacterias, mohos y levaduras. El método comúnmente empleado para este proceso, consiste en sumergir el sustrato en agua y someterlo a 80°C durante 30-45 min, dependiendo del tipo de sustrato, y luego enfriarse a temperatura ambiente (Zadrazil, 1978); o de 60 a 62 °C durante 2 hrs y posteriormente 52°C durante 6-8 hrs y enfriarse a 25 °C (Chang y Miles, 2000).

3.2.3.3.- Siembra. Las personas que lleven a cabo la siembra deben vestir ropa limpia, portar cubre boca y cubre pelo, las manos deben estar lavadas y desinfectadas. La puerta del local debe de estar cerrada para evitar corrientes de aire y con esto posibles contaminaciones en el proceso de la siembra. (García, 1987) El sustrato una vez pasteurizado y enfriado, debe estar bien escurrido para evitar que se acumule agua en el fondo de las bolsas; la temperatura del sustrato antes de iniciar la siembra debe estar cercana a una temperatura a los 25 °C. La siembra consiste en mezclar el micelio con la paja uniformemente dentro de la bolsa; previamente se desgrana con una espátula, tomando la precaución de no maltratarlo ni exponerlo demasiado al medio ambiente. El inóculo que se debe colocar en cada bolsa será equivalente de 3-5% del peso húmedo del sustrato. (Guzmán et al, 2002)

3.2.3.4.- Incubación. Una vez sembradas las bolsas de plástico, éstas se deben trasladar a la zona de incubación del módulo de producción, en donde deben de permanecer aproximadamente 4 semanas en la oscuridad para favorecer el desarrollo del micelio y a una temperatura entre 24 y 28 °C.

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Es importante localizar posibles fuentes de contaminación como la aparición de contaminantes (mohos de distintos colores, como verdes, anaranjados, amarillos o negros).

3.2.3.5.- Fructificación y cosecha. En las bolsas con el micelio completamente desarrollado sobre el sustrato y puesto bajo la luz, se podrá observar en pocos días la aparición de la primera fructificación, sobre todo en los lugares cercanos a las aberturas de la bolsa. Los bloques, bolsas o pacas deben estar acomodadas en los estantes de tal forma que haya un espacio suficiente entre ellos, para facilitar el crecimiento de las fructificaciones de los hongos y el corte de los mismos. Cuando ya se han desarrollado las fructificaciones, éstas se deben cortar selectivamente, es decir, cosechando los hongos más grandes y dejando los pequeños, los cuales aumentarán de tamaño y peso días después. Las fructificaciones se deben cortar cuando el sombrero se encuentra totalmente extendido pero sin que esté enrollado hacia arriba; de estar así, indiaca que ya se pasó el tiempo de corte y la fructificación está demasiado madura. (Guzmán et al., 2002)

La cosecha se realiza con una navaja limpia y bien afilada, cortando el cuerpo fructífero desde la base del pie y tratando de dejar lo menos posible restos de la fructificación sobre la bolsa, ya que tales restos entran en descomposición y son una fuente de proliferación de plagas y parásitos. (Guzmán et al., 2002)

3.2.4.- Alteraciones en los hongos cultivados. Una alteración es cualquier desviación de lo normal, por pequeña que sea, es una anormalidad reconocible que ocasiona una reducción en el rendimiento o en la calidad. (Fletcher, J. T., 1992)

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La expresión de los síntomas de alteración depende de dos factores:

1. El estado de desarrollo del hongo: Micelio 2. La causa de la alteración: Primordios Cuerpos fructíferos

Causas bióticas - Insectos - Hongos parásitos y antagonistas - Nematodos - Bacterias patógenas y virus - Acaros

Causas abióticas - Temperatura - Concentración de CO2 del aire - Presencia de productos químicos tóxicos en la atmósfera y composta. - Nivel excesivo de humedad en la composta - Humedad relativa

Todos esto factores pueden provocar, por sí solos o combinados, desviaciones de su nivel óptimo, provocar crecimiento miceliar pobre y por consiguiente una cosecha escasa o malformaciones del cuerpo fructífero (Fletcher, J. T., 1992).

Factores que influyen en la incidencia de plagas y enfermedades en una planta productora de hongos, según Fletcher, J. T. (1992):

Higiene de la planta de producción: - Diseño de la planta - Pasteurización - Filtración - Esterilización - Gestión - Personal - Aislamiento de enfermedades - Desinfectantes - Programas de higiene

Control químico: - Selección de pesticidas - Métodos de aplicación

- Fitotoxicidad - Resistencia a los pesticidas

- Control ambiental - Cepas resistentes

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3.3.- Distribución y Diseño de Instalaciones

3.3.1.- Elección del lugar Para el establecimiento del módulo de producción deben elegirse lugares que reúnan las siguientes características:

i.

Debe estar bien comunicado, con fácil acceso por una o más vías de comunicación adecuadas.

ii. iii.

Fácil abastecimiento de agua y electricidad, así como desagüe adecuado. En relación con el tamaño y forma del lugar debe señalarse que, además de ser suficiente para los edificios e instalaciones, así como para la fácil maniobra y estacionamiento de vehículos de transporte de materias primas y productos, habrá de permitir futuras ampliaciones, las cuales no deben de tener problemas por falta de espacio.

3.3.2.- Abastecimiento de agua Para el correcto diseño de las instalaciones de abastecimiento deben conocerse tanto la cantidad de agua necesaria para el proceso como la necesaria para la limpieza o extinción de incendios. El suministro de agua a la industria puede ser de la red municipal de abastecimiento, en cuyo caso está asegurada la potabilidad. (Garcia-Vaquero, 1993)

El abastecimiento puede hacerse por captación directa de la industria, para lo cual hay que efectuar oportunas investigaciones previas a la realización del proyecto. Lo ideal es que el pozo quede en el mismo lugar que la industria, pero si por alguna razón no fuera posible, puede buscarse agua en otros terrenos no demasiado lejanos. En esta situación, es preciso realizar los análisis necesarios, y en la mayoría de los casos será necesario realizar un tratamiento de potabilización. (Garcia-Vaquero, 1993)

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3.3.3.- Infraestructura Gúzman G. et al. (1993), mencionan que las instalaciones para el cultivo de hongos comestibles no son muy complicadas, ni costosas, y en muchos de los casos se pueden adaptar diferentes construcciones existentes. Para ello, se deberá procurar que cumpla todos los requisitos generales y que además las conexiones de luz, agua y gas sean, en el mejor de los casos, ocultas para hacer más eficientes y sencillas las labores de limpieza. El sitio donde se instalará la planta de hongos debe de estar alejada de focos de contaminación, como basureros o de industrias con fuertes emisiones de humo, entre otros parámetros.

3.3.3.1.- Características generales del área de proceso. Para el cultivo del hongo seta se requiere de las siguientes áreas:

a) Área de almacenamiento de sustratos e insumos Este sitio es donde se depositan los materiales o sustratos a utilizar, los cuales pueden ser pajas secas (maíz, trigo, cebada, sorgo, aserrín, cacahuate u otros), con bajos contenidos de resinas, o bien, papel y/o materiales con altos contenidos de carbono (celulosa, hemicelulosa, lignina).

b) Área de pasteurización y siembra En ésta área se requerirá de materiales locales (recipiente, agua, parilla, combustible y/o leña) con la finalidad de realizar una asepsia del sustrato de que se trate para eliminar todo microorganismo y/o bioespora de otro hongo no deseable y que contamine el material elegido. En ésta área se requiere de una mesa con características que faciliten su lavado y desinfección. Debe ser un área con mínimas corrientes de aire para prevenir la contaminación del sustrato.

c) Área de incubación Esta sección del módulo es una de las más importantes ya que de ésta depende el buen desarrollo del micelio. El área de incubación debe ser un cuarto oscuro, con estructuras específicas para colocar las bolsas, sin orificios que permitan la

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entrada de corrientes de aire y así mantener el CO2 al 25% y una temperatura óptima para el desarrollo del micelio de 25 a 30 °C. Se requiere de una fuente de energía para iluminar el área cuando sea necesario. En climas donde la temperatura es menor a 18 °C es recomendable hacer uso de calefactores para regular la temperatura requerida para la incubación.

d). Área de producción El área de producción debe ser un cuarto con un 50% de iluminación indirecta, estimulando el brote y crecimiento de primordios; para lo cual debe mantenerse una humedad de entre 70 y 80% y una temperatura entre los 18 y 30 °C. En esta área debemos contar con estructuras en donde se puedan colocar las bolsas necesarias, tener ventanas protegidas con malla mosquitera y con ello mantener la temperatura adecuada y evitar plagas y enfermedades. El espacio requiere además ventilación adecuada, luz y asepsia. A los 5-6 días de inicio del crecimiento el hongo puede ser cortado. (Velasco, Velasco. J. y Vargas Di Bella E., 1995)

3.3.3.2.- Distribución de áreas. La producción es el resultado de la interacción de hombres, materiales y maquinaria, los cuales deben constituir un sistema ordenado que permita la maximización de los beneficios. Ahora bien, es necesario que dicha interacción tenga un soporte físico donde poder realizarse, como una industria agroalimentaria.

La distribución de áreas es importante en cualquier área de trabajo, para que éste pueda ser realizado con eficiencia. Es el arreglo físico de máquinas y equipos para la producción, estaciones de trabajo, personal, ubicación de materiales de todo tipo y en toda etapa de elaboración y el equipo de manejo de materiales. (Meyers, 2006)

La ordenación de las áreas de trabajo es casi tan vieja como el hombre. Las primeras distribuciones en planta eran producto del hombre que llevaba a cabo el

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trabajo o del arquitecto que proyectaba el edificio, ya Miguel Ángel definió: la arquitectura no es otra cosa que el orden, disposición, bella apariencia y proporción de las partes, conveniencia y distribución. (Casp Vanaclocha, 2005) “Para que los profesionales estén motivados y trabajen a pleno rendimiento, uno de los requisitos es que se encuentren cómodos, en el sentido más amplio de la palabra, en su puesto de trabajo. Además, la motivación y muy especialmente su antónimo, la desmotivación, son sentimientos que se irradian, contribuyendo a forjar un determinado clima laboral que repercute exponencialmente en la productividad de toda la organización”. (Barry, 2004)

Diseñar en ingeniería es obtener la mejor combinación de los factores de producción: hombre, maquinaria y materiales, con el objeto de seguir la máxima economía en el trabajo, así como la seguridad y satisfacción de los trabajadores. (Casp Vanaclocha, 2005)

Los movimientos hacia atrás cuestan tres veces más que el flujo correcto. El flujo en línea recta aumenta la productividad. La distribución en planta y el manejo de los materiales se relacionan directamente, ya que un breve diseño de la distribución reduce al mínimo la distancia de transporte de materia prima para evitar el cansancio y esfuerzo innecesario del trabajador. (Meyers, 2006)

El diseño supone un verdadero acto de creación, que no tiene una solución única y en la que cada una de ellas corresponde a una interpretación diferente, pueden ser soluciones válidas distintas porque consiguen un mismo objetivo. El diseño representa gráficamente la idea o las ideas de las soluciones técnicas, con sus características más relevantes. (Casp Vanaclocha, 2005)

3.3.4.- Diseño de las agroindustrias. La industria agroalimentaria se caracteriza sobre todo por las especiales restricciones que impone la naturaleza biológica de sus materias primas y el

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destino biológico de sus productos, además de la heterogeneidad de los distintos subsectores que comprende. (Casp Vanaclocha, 2005)

El producto se convierte en la base del diseño de la planta y por lo tanto es importante también el proceso, el ingeniero debe ayudar al industrial a optimizar sus instalaciones. Debe estar al corriente de las normas y reglamentaciones en vigor, para anticiparse a las demandas cada vez más exigentes en materia de higiene, de seguridad y de protección al medio ambiente.

Marcha hacia adelante El principio se aplica desde la materia prima hasta el producto terminado sin ninguna marcha atrás. El principio de la marcha hacia adelante es un útil de producción que permite progresar en el control de la contaminación. (Casp Vanaclocha, 2005)

3.3.4.1.- Planeación y diseño de instalaciones. La ingeniería de métodos se refiere al diseño de la estación de trabajo y la medición del trabajo asociada con tales diseños, sin embargo, extiende el análisis para incluir el diseño de todo el sistema productivo. La configuración de una planta, un término familiar en la ingeniería industrial, implica el diseño de una planta o de otra instalación productiva. No obstante, las responsabilidades actuales de la ingeniería industrial corporativa a menudo extienden este análisis a la determinación de qué instalaciones se necesitan, en dónde, y en qué tamaños, para satisfacer los objetivos corporativos. Esta responsabilidad más amplia se denomina planeación y diseño de instalaciones, y obviamente incluye la determinación del tamaño y la ubicación de cada planta. La configuración de la planta, un subconjunto de la planeación y el diseño de instalaciones, se refiere a determinar el arreglo del número apropiado de las diversas entidades que se necesitan en el diseño de una instalación de producción, y está estrechamente relacionada con el manejo y almacenamiento de materiales. Debe ser así dado que el costo de manejo de

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materiales es típicamente el criterio clave para evaluar el éxito del diseño de una planta.

Una secuencia típica de pasos en el análisis del diseño de una planta se indica en la Figura 3. El punto de partida asignado a tal estudio suele ser un diseño de producto dado a una tasa estipulada de producción (por ejemplo volúmenes mensuales) y la vida de producción del producto. .

Figura 4.- Pasos principales en el diseño de una planta. Fuente: Niebel 1990. 3.3.4.2.- Distribución del equipo en la planta. El principal objetivo de la distribución efectiva del equipo en la planta es desarrollar un sistema de producción que permita la elaboración de los productos deseados, con la calidad deseada y al menor costo posible. Por tanto, la distribución del equipo es un elemento importante de todo un sistema de producción que abarca las tarjetas de operación, control de inventarios, manejo de materiales, programación,

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encaminamiento y recorrido y despacho del trabajo. Todos estos elementos deben ser integrados cuidadosamente para alcanzar la meta establecida. (Niebel, 1990)

La distribución en planta implica la ordenación de espacios necesarios para movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción, equipos, administración, servicios para el personal, etc.

Los objetivos de la distribución en planta son: 1. Integración de todos los factores que afecten la distribución. 2. Movimiento de material según distancias mínimas. 3. Circulación del trabajo a través de la planta. 4. Utilización “efectiva” de todo el espacio. 5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores. 6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.

Distribuciones de equipo deficientes resultan en costos de consideración. Desafortunadamente, la mayoría de estos costos son ocultos y, en consecuencia, no pueden ser expuestos con facilidad. Los costos de mano de obra indirecta correspondientes a movimientos de gran distancia, regresos, demoras y suspensiones del trabajo debidos a congestionamientos, son característicos de una distribución de equipo anticuada o mal diseñada. (Sumanth D. J., 1999)

3.3.5.- Principios básicos de la distribución en planta.  Principio de la satisfacción y de la seguridad.

A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores.  Principio de la integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.

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 Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material sea la menor posible.  Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales.  Principio del espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.  Principio de la flexibilidad. A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

3.3.6.- Tipos de distribuciones. En general, toda distribución corresponde a uno o a la combinación de dos tipos básicos de distribución. Estos son el rectilíneo, o por producto, y el funcional, o por proceso. En la distribución en línea recta la maquinaria se sitúa de modo que la circulación o flujo de una operación a la siguiente, es mínima para cada clase de producto. Este tipo de distribución es muy usado en ciertos procesos de producción en masa, ya que de ésta manera los costos por manejo de materiales son menores que cuando se tiene la agrupación de maquinaria por proceso. En la distribución por proceso o funcional el material se desplaza entre puestos diferentes dentro de una misma sección ó desde una sección a la siguiente que le corresponda; los puestos de trabajo se sitúan por funciones homónimas, en algunas secciones los puestos de trabajo son iguales y en otras tienen alguna característica diferenciadora. Ésta distribución es más adecuada para la

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fabricación intermitente ó bajo pedido, facilitándose la programación de los puestos de trabajo al máximo de carga posible. (Ingeniería rural)

No existen dos plantas que tengan distribuciones idénticas aunque la naturaleza de sus operaciones sea similar. Muchas de las veces es conveniente una combinación de agrupamientos, por proceso y por producto. Cualquiera que sea el tipo de agrupación que se considere, se debe tener en cuenta los siguientes puntos principales para el mejoramiento de la distribución:

1. Producción en serie (o masiva en línea recta): el material puesto a un lado debe estar en condiciones de entrar a la siguiente operación. 2. Producción diversificada: la distribución debe permitir costos, traslados y entregas, y el material debe estar convenientemente al alcance del operario. 3. Acceso: el operario debe tener fácil acceso visual a las estaciones de trabajo, sobre todo a las porciones de aquellas que requieren control. 4. Diseño de la estación: debe permitir a los operadores cambiar de posición regularmente durante el periodo de trabajo. 5. Acumulación eficiente de productos: las áreas de almacenamiento tienen que estar dispuestas de modo que se aminoren la búsqueda y el doble manejo o manipulación. 6. Mayor eficiencia del obrero: los sitios de servicios deben estar cerca de las áreas de producción.

3.3.7.- Factores que afectan la distribución en planta. 1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados). Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc. 2. Maquinaria. 3. Trabajadores. 4. Movimientos (de personas y materiales). 5. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera).

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6. Servicios (mantenimiento, inspección, control, programación, etc.) 7. Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo, instalaciones existentes, etc.). 8. Versatilidad, flexibilidad, expansión.

El sitio de trabajo debe estar diseñado para evitar movimientos de alcances largos. El tiempo necesario para alcanzar un objeto depende en gran parte de la distancia a que tiene que extenderse el brazo de la mano. De la misma manera, el tiempo de “mover” está estrechamente relacionado con la distancia, si fuese posible, el sitio de trabajo debe estar dispuesto de modo que todas las piezas o partes estén fácilmente al alcance del operario. Si todos los componentes se pueden alcanzar estando los codos cerca del cuerpo, entonces el trabajo será realizado dentro del área de trabajo “normal”. Esta área normal es el espacio dentro del cual el trabajo se puede efectuar en un tiempo mínimo.

3.3.8.- Medios gráficos. Todo operario debe tener las herramientas necesarias que le faciliten el trabajo, por lo que se debe tener la disposición de las herramientas o medios que ayuden a efectuar un mejor trabajo en el menor tiempo posible. Uno de los instrumentos de trabajo más importantes es el diagrama de proceso. Se define como diagrama de proceso a una representación gráfica relativa a un proceso industrial o administrativo. En el análisis de método se usan generalmente ocho tipos de diagramas de proceso, cada uno de los cuales tiene aplicaciones específicas. Los cuales son:

1. Diagrama de operaciones de proceso 2. Diagrama de curso (o flujo) de proceso 3. Diagrama de recorrido de actividades 4. Diagrama de interrelación hombre-máquina 5. Diagrama de proceso para grupo o cuadrilla 6. Diagrama de proceso para operario

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7. Diagrama de viajes de material 8. Diagrama PERT

Los diagramas de operaciones y de curso de proceso, el diagrama PERT y el diagrama de recorrido de actividades se emplean principalmente para exponer un problema. Por lo general, un problema no puede resolverse correctamente si no se presenta en forma adecuada. A continuación se describen algunos de los medios gráficos:

3.3.8.1.- Diagrama de curso (o flujo) de proceso. Las técnicas de diagramas de flujo son de fácil comprensión y la idea de describir los flujos de un proceso en forma de diagrama es de mucha utilidad y constituye una gran ayuda en la búsqueda de mejores métodos y procedimientos. Los diagramas de flujo se usan para describir y mejorar el proceso de transformación de los sistemas productivos. Al mejorar la efectividad o eficiencia de los procesos productivos, algunos o todos los elementos que se presentan a continuación podrían sufrir cambios. Dicho elementos forman parte integrante del proceso productivo:

1. Materia prima 2. Diseño del producto 3. Diseño del trabajo 4. Pasos de procesamiento que se usen 5. Información de control administrativo 6. Equipo o herramientas

Al emplear el enfoque sistémico para analizar un proceso productivo mediante diagramas de flujo, deben llevarse a cabo los siguientes pasos: 1. Decidir acerca de los objetivos del análisis, por ejemplo, mejorar la eficiencia, la efectividad, la capacidad de producción o la moral del trabajador.

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2. Seleccionar un proceso (o sistema) productivo relevante para su estudio, como la totalidad de la operación o parte de ella. 3. Describir el proceso actual de transformación mediante diagramas de flujo y mediciones de eficiencia. 4. Desarrollar un mejor diseño de procesos mediante la revisión de los flujos de proceso y/o de los insumos que se empleen. Casi siempre, el proceso revisado se describe también con el diagrama de flujo. 5. Obtener la aprobación de la administración para el diseño del proceso revisado. 6. Poner en práctica el diseño del nuevo proceso.

Este método supone que ya existe un proceso. Si en la actualidad no se dispone de uno, los pasos 3 y 4 deben combinarse para describir el proceso deseado, pero el resto del método puede aún usarse. (Schroder R. G., 1988) Este diagrama de flujo es especialmente útil para poner de manifiesto costos ocultos como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales. Una vez expuestos estos periodos no productivos se puede proceder a su mejoramiento.

Además de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo de proceso muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los que tropieza un producto en su recorrido por la planta. En el se utilizan otros símbolos además de los de operación e inspección empleados en el diagrama de operaciones. Una pequeña flecha indica trasporte, que se define como el

movimiento de un lugar a otro, o traslado, de un objeto, cuando no forma parte del curso normal de una operación o una inspección. Un símbolo como la letra D mayúscula indica demora o retraso, el cual ocurre cuando no se permite a la materia prima ser procesada inmediatamente en la siguiente estación de trabajo (área). Un triángulo equilátero puesto sobre su vértice indica almacenamiento, o sea, cuando alguna materia prima se retira y protege contra un traslado no autorizado. Cuando es necesario mostrar una actividad combinada, por ejemplo,

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cuando un operario efectúa una operación y una inspección en una estación de trabajo, se utiliza como símbolo un cuadro con un círculo inscrito del mismo tamaño. Generalmente se usan dos tipos de diagrama de flujo: de producto y operario. Mientras el diagrama de producto muestra todos los detalles de los hechos que tienen lugar para un producto o a un material, el diagrama de flujo operativo muestra los detalles de cómo una persona ejecuta una secuencia de operaciones.

Figura 5.- Conjunto estándar de símbolos para diagramas de proceso según la American Society of Mechanical Engineers (ASME).

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Elaboración del diagrama de curso de proceso El diagrama debe ser identificado correctamente con un título. Es usual encabezar la información identificadora con el de “Diagrama de curso de proceso”. La información mencionada comprende, por lo general el número de plano, descripción del proceso, método actual o propuesto, fecha y nombre de la persona que elabora el diagrama.

Primero se traza una línea horizontal de material, sobre la cual se escribe la materia prima y su descripción, así como el material con el que se procesa. Se traza luego una corta línea vertical de flujo al primer símbolo del evento, el cual puede ser una flecha que indica un transporte desde la bodega o almacén. Inmediatamente a la derecha del símbolo de trasporte se anota una breve descripción del movimiento. Inmediatamente abajo se anota el tipo de equipo para manejo para material empleado, si se utiliza (v. g. carro de mano de dos ruedas). A la izquierda del símbolo se indica el tiempo requerido para desarrollar el evento, y a la izquierda se registra la distancia recorrida.

Se continúa este procedimiento de diagramación registrando todas las operaciones, inspecciones, movimientos, demoras, almacenamientos que ocurran durante el proceso. Se numeran cronológicamente para futuras referencias todos los eventos utilizando una serie particular para cada clase de evento. Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de almacenamiento. No basta solo con indicar que tiene lugar un retraso o un almacenaje, es importante saber qué tiempo corresponde a la demora o al almacenamiento.

Utilización del diagrama de curso de proceso Este diagrama, como en el diagrama de operaciones de proceso, no es un fin en sí, sino sólo un medio para lograr una meta. Se utiliza como instrumento de análisis para eliminar los costos ocultos de un componente.

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Una vez que se ha elaborado el diagrama de curso de proceso, se deben empezar a formular las preguntas basadas en las consideraciones de mayor importancia para el análisis de operaciones. En el caso de este diagrama se debe dar especial consideración a:

1. Manejo de materiales 2. Distribución de equipo en planta 3. Tiempo de retrasos 4. Tiempo de almacenamientos

El hecho de que se registren las distancias en el diagrama de flujo de proceso lo hace de gran valor para poner de manifiesto cómo podría distribuirse el equipo en la planta o módulo.

3.3.8.2.- Diagrama de recorrido de actividades. Aunque el diagrama de cursos de proceso suministra la mayor parte de la información pertinente relacionada con un proceso de fabricación, no es una representación en el plano del curso del proceso. Alguna de las veces esta información sirve para desarrollar un nuevo método. Por ejemplo, antes de que pueda acortarse un transporte es necesario ver o visualizar dónde habría sitio para agregar una instalación o dispositivo que permita disminuir la distancia. Una representación objetiva o topográfica de la distribución de zonas, en la que se indica la localización de todas las actividades registradas en el diagrama de curso de proceso, se conoce como diagrama de recorrido de actividades.

Al elaborar este diagrama de recorrido se debe identificar cada actividad por símbolos y números que correspondan a los que aparecen en el diagrama de flujo de proceso. En el sentido del flujo se indica colocando periódicamente pequeñas flechas a lo largo de las líneas de recorrido.

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Es indiscutible que el diagrama de recorrido es un complemento valioso del diagrama de curso de proceso, pues en él puede trazarse el recorrido inverso y encontrar las áreas de posible congestionamiento de tránsito, y facilita así el poder lograr una mejor distribución en planta.

3.3.8.3.- Diagrama PERT (Programa de Evaluación y Revisión Técnica). Este diagrama es un medio de pronóstico de planeación y control que revela gráficamente el camino óptimo a seguir para llegar a un objetivo predeterminado, por lo general en términos de tiempo. A menudo se puede utilizar diagrama PERT para mejorar los programas desde el punto de vista de la reducción de costos y/o satisfacción del cliente.

Al utilizar el PERT

para programación generalmente se emplean tres

estimaciones de tiempo, éstas se basarán en las siguientes preguntas:   

¿En qué tiempo se puede esperar que se termine esta actividad si todo funciona idealmente? (Estimación optimista) En condiciones medias, ¿cuál sería la duración más probable de ésta actividad? ¿Cuál sería el tiempo requerido para terminar ésta actividad si casi todo funcionara mal? (Estimación pesimista)

Con estas estimaciones se puede obtener una distribución de probabilidad del tiempo necesario para realizar la actividad.

En el diagrama PERT los eventos, representados por los nodos son posiciones en tiempo que señalan el principio y/o terminación de una operación o de un grupo de operaciones en particular. Cada operación o grupo de operaciones en un área determinada se denomina “actividad” y se representa con un arco en el diagrama PERT. En cada arco se anota un número que indica el tiempo (días, semanas, meses) necesario para terminar la actividad. Las actividades en que no hay tiempo

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ni costo son necesarias, empero, para mantener una secuencia correcta se les designa como “falsas actividades” y se marcan con líneas punteadas.

El tiempo mínimo necesario para llevar a cabo el proyecto total correspondería al trayecto más largo desde el nodo inicial hasta el nodo final. Este trayecto recibe el nombre de camino crítico y es el que establece el tiempo mínimo del proyecto. Existe siempre por lo menos un camino crítico en cualquier proceso. Sin embargo, más de uno puede reflejar el tiempo mínimo necesario. Este es el significado subyacente en el concepto de las rutas críticas.

Es claro que las actividades que no se hallan en un camino crítico tienen una cierta flexibilidad de tiempo. Esta flexibilidad, o libertad, de tiempo, se denomina “flotación”. La cantidad de flotación se calcula restando el tiempo normal del tiempo disponible. Por tanto, la flotación es la cantidad de tiempo en que puede alargarse una actividad no crítica sin que se retrase la fecha de terminación de la obra o proyecto. (Sumanth D. J. 1999)

3.3.9.-Programación de la producción. La programación de la producción o, en forma más general, la programación de operaciones es la planeación de la secuencia y tiempo de trabajo. Es un proceso sistemático y formal para:    

Asignación de equipo Asignación de trabajos Asignación de materiales Asignación de trabajo del cliente

El objetivo primordial de la programación de la producción es tener los materiales, componentes, documentos y cualquier otro artículo necesario en el lugar adecuado y en el momento oportuno. En este objetivo está implicado el deseo de lograr un equilibrio entre las situaciones extremas de tener demasiado o muy

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poco. Si se mantienen cantidades excesivas de inventario en una estación de trabajo, se tendrán costos excesivos de mantener ese inventario. Por otro lado, si no se dispone de la cantidad suficiente, la producción se puede retrasar y aun detenerse. Es obvio que el logro del objetivo está vinculado al control de inventarios. Según la naturaleza del producto o servicio y el tamaño de la empresa, la programación de la producción puede aplicarse en cualquier lado, desde un artículo de rutina de alta prioridad a la agenda diaria de las operaciones administrativas de la organización.

3.3.10.- Problemas comunes y formas de evitarlos. Siempre que se introduce una nueva idea, concepto o programa en una organización, existen ciertos problemas o situaciones que deben prevenirse. Si desde un principio se está consciente de ellos, se podrá planear mejor esta introducción de los cambios. Un proceso formal de productividad no es la excepción. A continuación se presentan algunas de las situaciones que se encuentran con más frecuencia al introducir un programa formal de productividad y los medios para evitarlos.

3.3.10.1.- Resistencia al cambio. La mejor manera de eliminar este problema es incluir realmente a todos los trabajadores y ganárselos con cambios sencillos que hayan estado esperando. Se necesita la motivación tanto financiera como no financiera para que los trabajadores acepten el programa de productividad.

3.3.10.2.- Planeación inadecuada. Un programa de productividad mal planeado puede en realidad disminuir el crecimiento de la productividad en vez de mejorarlo. Es, por tanto, muy importante planear con cuidado la programación de la instalación, proporcionando donde sea necesario planes de emergencia. Si el programa de productividad se está instalando por primera vez, puede ser que se promueva a algunos empleados responsables a puestos de coordinadores de productividad y de analistas.

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3.3.10.3.- Síndrome de “no es mi programa”. Si no se consulta a los empleados y se toman en cuenta sus sugerencias antes de instalar el programa de productividad, se sentirán relegados y no considerarán el programa. Además, si el programa nace de sólo unos cuantos administradores y no preparan sustitutos de la segunda línea, con el mismo tipo de compromiso que tienen ellos, entonces cuando se les transfiera a otra planta o cuando dejen la empresa, los nuevos administradores pueden pensar que éste no es su programa y puede poco a poco desaparecer. La clave para prevenir o eliminar este síndrome es establecer una armonía entre los “iniciadores” y los posibles “continuadores”.

3.3.10.4.- Tendencia al compromiso con la calidad para la productividad Muchos personas (trabajadores, administradores, etc.) piensan que la calidad y la productividad van juntas cuando se pone en marcha un programa de productividad. Esta creencia, la contradice el hecho de que el mejoramiento de la calidad da por resultado el mejoramiento en la productividad. Es indudable que el mejorar la calidad implica un mejoramiento en la productividad. Todos aquellos que intervienen en un programa de productividad deben tener muy claro este punto.

El mejoramiento de la productividad no se debe considerar como un proyecto o programa que se instala y se acaba. Debe ser continuo, como una parte del proceso de productividad que se representa por el ciclo de productividad. Una organización debe luchar por tener un proceso de productividad formal como una función normal y de rutina.

Para que un programa de productividad tenga éxito no debe esperarse hasta que vaya a la mitad para invitar a algunos de los trabajadores a tomar parte; esto debe hacerse desde un principio.

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4.- METODOLOGÍA. 4.1.- Métodos. El presente trabajo se realizó mediante la investigación de la información relacionada a la producción de hongos setas (Pleurotus ostreatus), e ingeniería de planta en diferentes fuentes de información como internet, revistas electrónicas, libros, tesis y con información personal del M. en B. Edmundo Pérez, la Ing. R. Guadalupe Szymanski y el M. C. Salvador Martínez.

4.1.1.- Cálculo de las dimensiones del módulo. Se determinó el área óptima del módulo a partir de las dimensiones de las bolsas contenedoras del sustrato y de la producción mínima requerida para hacer rentable dicho módulo según la experiencia del M. en B. Edmundo Pérez que es de 24 kg por día. Posteriormente se determinaron las dimensiones de cada uno de los estantes del área de incubación y del área de fructificación así como sus respectivas áreas. La línea de proceso que se utilizó para el presente proyecto fue en “U” , por lo que las áreas de siembra, de empaque y almacenamiento, y el túnel de pasteurización se adecuaron de tal forma que continuarán con el flujo del producto; el almacén se ubicó en un punto central a las diferentes áreas para facilitar el manejo de la materia prima a las diferentes áreas; los baños se ubicaron de tal forma que no estuvieran cerca del proceso. Para la determinación de las dimensiones del túnel de pasteurización se utilizó la información de los trabajos hechos por Fernández-Michel (1998), adecuándolo a las necesidades del módulo; así mismo se determinó la capacidad del ventilador centrífugo, la capacidad de la caldera y las dimensiones del área donde se instalará. Las áreas de siembra y de empaque y almacenamiento se calcularon en base al equipo que en estás irán (mesas, sillas, lavabos, refrigeradores, repisas) y al movimiento del personal.

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4.1.2.- Elaboración de planos y diagramas. Se realizaron los siguientes diagramas:   Diagrama de flujo de proceso, en base a las dimensiones requeridas para el módulo. Diagrama de ruta crítica, en base a las etapas para la construcción y puesta en marcha del módulo de construcción, así como el tiempo a realizarlo y los costos.

Se utilizó el programa de diseño asistido por computadora AutoCAD para la realización de los siguientes planos:      Distribución de áreas Distribución de maquinaria y equipo Eléctrico Motores Diagrama de recorrido del producto

Los anteriores planos y diagramas fueron elaborados a fin de tener una completa visión del proceso e instalaciones.

4.1.3.- Diseño de instalaciones eléctricas. Se elaboró el diseño de las instalaciones eléctricas, así como sus respectivos cálculos en base a la Norma Oficial Mexicana NOM-001-SEDE-2005 sobre Instalaciones Eléctricas, así como en base a las NORMAS DE CONSTRUCCIÓN DEL GOBIERNO DEL DISTRITO FEDERAL para poder cumplir los lineamientos establecidos en cuanto a caída de tensión del sistema eléctrico que establece que de tablero a circuito no debe exceder el 2% y de tablero a acometida no ser mayor al 3% y evitar de este modo posibles multas y/o mal funcionamiento de los equipos.

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Además de las normas oficiales se utilizaron los apuntes del M.C. Marco Vinicio Bañuelos Gudiño, del curso de Ingeniería Eléctrica impartido en el Departamento de Ingeniería Agroindustrial.

Se realizaron los cálculos para saber la cantidad y el tipo de luz requerida por cada área, así como el calibre del cable por cada circuito y el requerido por el tablero. Para el caso de los motores se tomaron las especificaciones de la maquinaria a adquirir, para que al momento de comprar no se tengan problemas con la carga energética.

De acuerdo a la distribución de áreas y el acomodo de la maquinaria y a los espacios disponibles se elaboraron el plano de instalaciones eléctricas y el plano de motores. La simbología utilizada fue de acuerdo a lo establecido por las NORMAS DE CONSTRUCCIÓN DEL GOBIERNO DEL DISTRITO FEDERAL, 1991, así como lo establecido por Bratu S. N. Campero L. E. 1992. Conceptos Básicos y Diseños de las Instalaciones Eléctricas basado en el reglamento de electricidad.

4.1.4.- Cálculo de la carga térmica. La temperatura determina un factor crucial dentro del proceso de incubación y fructificación, por lo cual se optó por la instalación de un sistema de climatización multi-split dentro de las respectivas áreas, para la determinación de la capacidad requerida de dicho equipo se realizaron los siguientes cálculos:  Calor por transmisión de muros, pisos y techos  Calor por infiltración de aire  Carga debida al producto  Carga por personal  Carga por alumbrado  Carga por motores en evaporadores

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5.- RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

5.1.- Diseño Ingenieril del Módulo de Producción. Para el diseño del módulo de hongos setas (Pleurotus ostreatus) se tomarán en cuenta el flujo del proceso de producción de hongos y consecuentemente las condiciones ambientales que cada etapa requiere.

Los criterios para el diseño que se deben aplicar son:

5.1.1.- Condiciones del terreno. La ubicación del terreno y el acceso a los servicios permitirán determinar la distribución que debe tener la planta. Para el establecimiento del módulo de producción deben elegirse lugares que reúnan los siguientes puntos:  

Deben de estar bien comunicados, es decir, con fácil acceso por una o más vías de comunicación adecuadas (carreteras principales y secundarias). Fácil abastecimiento de agua y electricidad, así como desagüe adecuado. Para un diseño adecuado de las instalaciones de abastecimiento de agua, deben conocerse tanto la cantidad de agua necesaria para el proceso como la necesaria para la limpieza o extinción de incendios. El suministro de agua puede ser de la red municipal de abastecimiento, en cuyo caso está asegurada la potabilidad. Otra forma es extraer agua del subsuelo, lo ideal es que el pozo quede en el mismo lugar que el módulo de producción, pero si por alguna razón no fuera posible, puede buscarse agua en otros terrenos no demasiado lejanos. En esta situación, es preciso realizar los análisis necesarios, y en la mayoría de los casos será necesario realizar un tratamiento de potabilización. En el caso de los hongos se necesita que haya suficiente agua.

En relación con el tamaño y forma del lugar debe señalarse que, además de ser suficiente para los edificios e instalaciones, así como para la fácil maniobra

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Figura 6.- Diagrama de flujo de proceso del cultivo de hongos setas. Fuente: Elaboración propia

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y estacionamiento de vehículos de transporte de materias primas y productos, habrá de permitir futuras ampliaciones, las cuales no deben de tener problemas por falta de espacio.

Se debe procurar que se cumplan todos los requisitos generales y que además las conexiones de luz, agua y gas sean, en el mejor de los casos, ocultas con la finalidad de hacer más eficientes y sencillas las labores de limpieza del módulo. El sitio donde se instalará el módulo de hongos debe de estar alejada de focos de contaminación, como basureros o de industrias con fuertes emisiones de humo, entre otros parámetros. Así como estar a orillas de la comunidad, esto con el fin de evitar infecciones respiratorias a personas susceptibles a las esporas de dichos hongos.

5.1.2.- Proceso de producción.

5.1.2.1.- Obtención de la cepa. La cepa se puede obtener laboratorios especializados y debe tener identificación taxonómica exacta del hongo. También se puede obtener la cepa directamente de un hongo fresco seleccionado, el cual debe estar identificado taxonómicamente. La cantidad de micelio a utilizar por cada bolsa son 150g, por lo que serán necesarios 108 kg al mes, es recomendable solicitar el micelio varias semanas antes para asegurar el abastecimiento.

5.1.2.2.- Selección y requerimientos del sustrato. En la selección de un sustrato para el cultivo de hongos comestibles, es necesario conocer su disponibilidad y abundancia en la región donde se pretende establecer el módulo, ya que si la producción del sustrato es estacional existirá un paro en la labor continua del proceso del cultivo. Solo en caso de ser restringida la producción del sustrato será necesario buscar otros sustitutos alternativos. A continuación se muestran algunos sustratos, su %HR y sus ventajas y desventajas a grandes rasgos.

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Cuadro 9.- Análisis de la materia prima para la producción de hongos setas. Materia Material % HR Ventajas/Desventajas Prima Semilla Sorgo 12.0893 - Barato, accesible ±0.1257 - No es grano de la canasta básica Trigo 8.8451 - Accesible ±0.0492 - Precio elevado - Grano de la canasta básica Arroz 11.0343 - Precio elevado ±0,.0797 - No accesible - Es grano de la canasta básica Sustrato Pasto 12.1 - Accesible todo el año, gratis ±1.446 - Experimental Paja 14.4 ±0.06 Rastrojo de 10.8 Maíz ±0.028 -Eficiente, económico - Accesible todo el año -Accesible, económico - Es vendido por temporadas - Se utiliza como pastura para ganado

Es recomendable que el sustrato esté libre de sustancias antifisiológicas que afecten el crecimiento del micelio, como son taninos, fenoles, ácidos, resinas, etc., provenientes de fumigaciones o de malos manejos.

En lo que se refiere a la capacidad de retención de humedad, los hongos tendrán un crecimiento óptimo en sustratos que tengan 70 a 80% de humedad. Debajo de estos porcentajes, el micelio crecerá de manera irregular y con poco vigor y es más susceptible de ser afectado por organismos competidores, que delimitarán su crecimiento sobre el sustrato. Por otra parte, valores por encima del 80% de humedad el micelio disminuirá su crecimiento, ya que al encontrarse en un medio anaerobio provocado por el exceso de humedad, el hongo se ahogará al no encontrar espacios disponibles en el sustrato para realizar su acción enzimática. Debido a esto se debe contemplar el uso de sustratos que no absorban humedad en exceso (que no fácilmente se compacten), pero que tengan la capacidad de retener la humedad deseada. En el presente proyecto se harán los cálculos en base a paja de maíz.

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5.1.3.- Selección de caldera

5.1.3.1.- Construcción del cuarto de caldera. Según la capítulo V, artículo 21, inciso C) del “Reglamento de Inspección de Calderas de Vapor” para instalación en poblado, de generadores comprendidos entre 2 y 75 C. F.C.; podrá hacerse en cualquier sitio sólo con el requisito de quedar colocados a una distancia mínima de un metro en la vía pública o predio vecino y una distancia mínima de 70 cm de cualquier pared. La cimentación o base sobre la que se pretenda hacer la instalación de generadores deberá construirse con la solidez y rigidez necesarias para soportar todo el peso del generador, chimenea y demás accesorios, sin sufrir deformaciones.

Figura 7.- Esquema de la distancia entre la caldera y la pared 5.1.3.2.- Calidad del agua. La calidad del agua se divide en tres principales áreas, TDS (sólidos disueltos totales), alcalinidad y dureza. • Solidos Disueltos Totales (TDS): Cuando el agua es evaporada y se forma vapor, los minerales (o solidos disueltos y suspendidos en el agua), permanecen dentro

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de la caldera. El agua de reposición contiene una carga normal de minerales disueltos, estos hacen que se incrementen los solidos disueltos totales dentro de la caldera. Después de un periodo de tiempo los solidos disueltos totales (TDS) alcanzan niveles críticos dentro de la caldera. Estos niveles en calderas de baja presión se recomienda que no excedan 3500 ppm (partes por millón o miligramos por litro). TDS por encima de este rango pueden causar espuma, lo que va a generar arrastres de altos contenidos de TDS en las líneas de vapor, las válvulas y las tramas de vapor. Para controlar los niveles máximos permisibles de TDS, el operador debe de abrir en forma periódica la válvula de purga de la caldera. La purga es el primer paso para el control del agua en la caldera y esta debe de ser en periodos o intervalos de tiempo. La frecuencia es dependiendo la cantidad de TDS en el agua de reposición y de la cantidad de agua de reposición introducida. • Alcalinidad: Los niveles de alcalinidad cuando se tienen calderas de baja presión, no deben de exceder las 700 ppm. La presencia de alcalinidad por encima de los 700 ppm puede resultar en un rompimiento de los bicarbonatos produciendo carbonatos y liberando CO2 (dióxido de carbono) libre en el vapor. La presencia de CO2 en el vapor generalmente se tiene como resultado un vapor altamente corrosivo, causando daños por corrosión en las líneas de vapor y retorno de condensados. La dealcalinización es un proceso por el cual agua suavizada es pasada hacia una unidad que contiene resina aniónica. La resina aniónica remueve aniónes como sulfatos, nitratos, carbonatos y bicarbonatos, estos aniónes son reemplazados por cloruros. Sal (cloruro de sodio) es empleada para regenerar la resina aniónica cuando esta se satura. • Dureza: La formación de incrustación en las superficies de la caldera es el problema mas serio encontrado en la generación de vapor. Esta incrustación puede ser prevenida de ser formada en las calderas mediante el empleo de un tratamiento externo (suavizador). Para alcanzar un alto grado de

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eficiencia, se recomienda el control de la dureza antes de entrar a la caldera, el suavizador en si mismo es un medio adecuado para proteger a la caldera de incrustación. La dureza máxima permitida en cualquier caldera, debe de ser prácticamente “cero” ppm.

5.1.4.- Túnel de pasteurización. La pasteurización servirá para eliminar parcialmente los microrganismos presentes en el sustrato, tales como bacterias, mohos y levaduras. Se estima que cada gramo de sustrato posee cerca de 100,000 organismos, los cuales si no se eliminan tendrían una ventaja competitiva con el micelio del hongo a cultivar.

Por razones de higiene y un perfecto flujo operativo, el túnel debe tener dos puertas: una por donde se entra a llenar con la composta y que comúnmente se encuentra en el exterior cercana al área de picado, y la otra puerta esta al otro extremo y es por donde se saca el sustrato al área de siembra la cual está considerada como área limpia, este diagrama de flujo evitará pérdidas de tiempo en las labores de llenado de túnel y siembra.

5.1.4.1.- Determinación de las dimensiones. De acuerdo a Fernández Michel, un túnel con dimensiones 15m x 3m x 3.5m, llenándose a 1.5m se obtienen aproximadamente 1, 200 bolsas de 15 Kg cada una, es decir, se obtienen 67.5m 3. Adaptando los datos a la producción requerida para el presente trabajo se obtiene los siguientes datos: Cada bolsa de 15 Kg contiene 0.05625m3, y se requieren bolsas de 7 Kg. 15 kg -------- 0.05625m3 7 kg --------- X X= 0.02625m3 Se planea estar cosechando 24 bolsas por día, es decir, 720 bolsas al mes. Por cuestiones de manejo, el túnel se utilizará 10 veces por cada mes; por lo que en

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cada carga del túnel se estará pasteurizando paja para 72 bolsas. Por lo tanto el volumen de paja a pasteurizar en el túnel son: 1 bolsa ------------ 0.02625m3 72 bolsas --------- X X= 1.89m3 Por lo tanto las dimensiones del túnel que se adecuan al volumen de paja son: 1.2m (largo) x 1m (ancho), llenándose a 1.6m (alto). Normalmente se llena el túnel a una altura de 1.8 a 2.0 metros si se rebasa esta altura se corre el riesgo de provocar un efecto de anaerobiosis por la compactación de la composta. Por motivos de seguridad en la pasteurización y para realizar un adecuado mantenimiento del túnel, se optó por construir dos túneles con las medidas descritas anteriormente.

La composta no es capaz de generar por si misma el suficiente calor y hay necesidad de inyectar vapor mediante una caldera; cada 1 hp = 1m 3 entonces se utilizará una caldera de 2 hp para abastecer los metros cúbicos requeridos de paja.

La altura desde el piso al techo será de 3m, esta altura asegurara que las labores de llenado del túnel no se vean limitadas. No es conveniente que el pleno o distancia entre el piso real y el piso falso sea menor de 90 centímetros y con una pendiente del 2% a lo largo del túnel, por este espacio es por donde se conectan los ductos de inyección de aire y vapor.

Por razones de higiene y un adecuado flujo operativo, el túnel debe tener dos puertas: una por donde se entra a llenar con la composta y que comúnmente se encuentra en el exterior cercana al patio de composteo y la otra puerta esta al otro extremo y es por donde se saca la composta al área de siembra la cual esta considerada como área limpia, este diagrama de flujo evitará perdidas de tiempo

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en las labores de llenado de túnel y siembra así como frenar la aparición de posibles enfermedades por contaminaciones.

5.1.4.2.- Construcción del túnel. Puede estar hecho con block o tabique de barro cocido, el que se construye con materiales de la región al que Fernández Michel llama “tipo local”.

Figura 8.- Tipos de túneles Fuente: Fernández Michel, 1998. Para iniciar la construcción del túnel (tipo local) se puede excavar una fosa de 2m x 1.2m (2 túneles) con un mínimo de 90 centímetros en la parte mas baja y la pendiente de 2% hasta el final de la fosa. Se dejará un mínimo de 1.2 m en la parte mas baja con el fin de que una persona se le facilite lavar el piso del túnel.

En el pleno puede hacerse un orificio lateral (1 por cada túnel) colocados proporcionalmente a la mitad del túnel, con el fin de insertar los ductos por donde se inyectará el aire.

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Figura 9.- Esquema del túnel de pasteurización

Terminada la excavación se coloca el cimiento de concreto o piedra donde posteriormente se recargaran vigas de concreto que pueden ser de 4" x 4" x 1 m y se colocan una junto a la otra con un espacio de 1" correspondiente al 25% de la superficie total del piso. Posteriormente se levantan dos paredes por cada lado con un espacio entre una y otra de 5 centímetros, en el cual se coloca el material aislante: Unicel, lana de vidrio, poliuretano etc.

Figura 10.- Ventilación del piso del túnel y muro con aislante

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El techo de concreto del túnel debe tener un recubrimiento exterior de cemento o sellador para la lluvia. El techo por el interior debe ser plano, ya que la composta está en contacto directo con las paredes que lo sostienen.

Respecto a las puertas, éstas deben ser de dos hojas y preferiblemente que sean de lo ancho del túnel con el fin de facilitar maniobras, también se requiere que sean aislantes, esto se logra soldando dos láminas metálicas con soportes intermedios y en este espacio entre lámina y lámina se coloca el material aislante. También pueden adquirirse hechas en empresas que manejan sistemas de refrigeración.

Figura 11.- Vista frontal de la puerta del túnel y esquema de fabricación Fuente: Fernández-Michel, 1998. Es conveniente que la lámina metálica que va por la parte interior de la puerta sea de acero inoxidable, pues es la que esta en contacto con la humedad, cambios de temperaturas y residuos de amonio. En las puertas de la parte exterior, del lado del patio, se deben de colocar dos ventanas que sirven como fuga de presión del aire y vapor inyectados, éstas ventilas pueden ser de 12" x 12" y es preferible que sean del tipo de pestañas de tal forma que solo se abran cuando hay presión positiva.

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Figura 12.- Esquema de malla antivirus Para evitar que por las ventilas del túnel entren insectos se coloca por dentro de estas una malla antivirus o antiáfidos, este tipo de malla tiene los orificios demasiado pequeños y es más eficiente que una malla mosquitera.

5.1.4.3.- Selección del ventilador. Para calcular la capacidad del ventilador para cualquier túnel se considera la densidad de la composta, la cual oscila entre 250300 kg/m3, usando maquinaria y 180-200 kg/m3 si es manual.

En este caso se tiene un túnel de 1.2m de largo por 1m de ancho, se debe de llenar a 1.6m de alto y un promedio de 266.66 kg/m 3 (tomado de referencia según prácticas de Fernández Michel), entonces: 1 x 1.2 x 1.6 = 1.92m3, entonces 1.92m3 x 266.66 kg/m3 = 512 kg de composta

La relación adecuada de aire que ha dado buenos resultados para este tipo de actividad es de: 200 m3/hora/ton. con una presión de 110 mm cúbicos de columna de agua con un ventilador centrifugo, por lo tanto se tiene que utilizar un ventilador que inyecte: 102.4 m3 de aire/hora, esto resultado de: 200 m3 x 0.512 ton. de composta.

Es muy importante considerar la presión de columna de agua pues en pruebas realizadas con ventiladores con 80 y 90 mm de presión se tuvo problemas por falta de penetración del aire en la composta y no se realizó el proceso de pasteurización en estas zonas.

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De acuerdo a los requerimientos necesarios se eligió un ventilador centrífugo con aspas radiales marca EVISA modelo RP tamaño 85 a 4” PE, 70CFM, 3314 RPM y 0.23 BHP.

Donde: RPM: Revoluciones por minuto. PE: Presión estática. BHP: Punto de Operación de la Potencia del Motor (Brake Horsepower). Una medida del poder de consunción, usado para determinar el apropiado caballaje de fuerza para el motor y alambrado.

5.1.4.4.- Llenado del túnel. El llenado del túnel puede hacerse manual o mecánicamente, cualquiera que sea la forma, es conveniente que el personal tenga el equipo y las herramientas de trabajo apropiadas en esta y todas las actividades a realizar. Como las dimensiones del túnel son mínimas no es necesario utilizar bandas sin fin, solo se realizará de forma manual.

Al iniciar el llenado de túnel es necesario colocar una barrera que soporte y retenga la paja, para esto puede hacerse una barrera con madera colocando tabla sobre tabla hasta alcanzar 1.6m que es la altura requerida. Las tablas son colocadas y retenidas por PTR´s incrustados o remachados en la pared.

Figura 13.- Túnel de pasteurización

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Esta medida evita que las puertas metálicas estén en contacto directo con el sustrato y que se corroan u oxiden, además de evitar también que las puertas se venzan y no cierren bien posteriormente por la carga directa sobre éstas. Es de suma importancia también que al momento de llenar el túnel la paja sea nivelada de tal forma que no queden montoncillos en la superficie pues la presión del aire inyectado es menor en esta zonas y pueden servir de refugio a algunas plagas o enfermedades.

5.1.5.- Área de siembra. Es el área donde se inoculará o sembrará la semilla del hongo en el sustrato estéril. Esta área debe de permanecer aséptica en todo el proceso, debe tener bastante luz para poder supervisar el proceso de siembra. Como en otras áreas del módulo de hongos, en ésta la higiene es fundamental y deben de evitarse las corrientes de aire, por lo que se contará con una ventana de 2m x 1m con su respectiva malla mosquitera.

El sustrato ya pasteurizado y enfriado, debe estar bien escurrido, para evitar que se formen acumulaciones de agua en el fondo de las bolsas en donde se inoculará con el hongo; la temperatura de dicho sustrato antes de iniciar la siembra, debe estar cercana a los 25 °C. Para ello se debe de pasteurizar un día anterior a la siembra y dejarlo escurrir durante la noche.

Se contará con dos mesas, preferentemente de 2m de largo por 1m de ancho, aproximadamente, las cuales serán de madera con cubierta de plástico grueso para limpiarla con facilidad; sobre una de ellas se extenderá el sustrato y luego de enfriarlo a menos de 30 °C, en la otra mesa se sembrará en las bolsas de plástico transparentes de 40cm x 60cm.

Es importante que las personas que llevarán a cabo la siembra, deban de vestir ropa limpia, cofia, cubrebocas y un adecuado lavado y desinfección de las manos. La puerta del local debe de estar cerrada y se evitarán las corrientes de aire

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mientras dure la siembra, por lo tanto, antes de iniciar la operación, se debe de asegurar de que todo el material que se va a utilizar se encuentre listo en el interior del cuarto de siembra.

De acuerdo al llenado de las bolsas con el sustrato se obtuvieron las siguientes medidas de volumen:

Figura 14.- Volumen de la bolsa de sustrato Se recomienda tener dentro de esta área un pequeño estante repisas para colocar todos los implementos necesarios para la siembra (inóculo, bolsas de plástico, marcadores, tapabocas, guantes, alcohol, etc.) y evitar entrar y salir del área durante el proceso. El piso de ésta área deberá ser de cemento para facilitar su aseo.

El micelio se obtendrá de empresas externas, pidiéndose con 5 semanas de anticipación a la siembra. Cada bolsa con 7 Kg de sustrato se inocularan con 150g de inóculo.

El sustrato se colocará dentro de la bolsa alternando una capa de sustrato con una capa de inóculo, el cual previamente se desgrana con ayuda de una espátula, tomando precaución de no maltratarlo ni exponerlo demasiado al medio ambiente. Dicho inóculo se distribuirá homogéneamente poniendo especial atención a las orillas de la bolsa y cuidando de no dejar zonas sin granos y otras con exceso del mismo.

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Al finalizar el proceso anterior, las bolsas se cierran haciendo un nudo en la parte superior de las mismas, procurando que no quede demasiado aire dentro de ellas. Cada bolsa se debe marcar con los datos de la cepa sembrada, el sustrato utilizado y la fecha de siembra, con la finalidad de llevar un buen control.

Para el traslado de las bolsas de sustrato se requerirá la fabricación de carritos transportadores, los cuales tendrán una capacidad para transportar 12 bolsas por cada ocasión. Las especificaciones de los carritos se describen a continuación:

Figura 15.- Esquema del carrito transportador Las alturas empleadas en los carritos transportadores son las mismas que en los estantes, esto con la finalidad de que el manejo de las bolsas sea más eficaz.

5.1.6.- Área de incubación Esta sección del módulo es una de las más importantes ya que de ésta depende el buen desarrollo del micelio. El área de incubación debe ser un cuarto oscuro, con las estructuras específicas que se muestran posteriormente para colocar las bolsas, sin orificios que permitan la entrada de corrientes de aire y así mantener el CO2 al 25%, se utilizará el extractor de aire para utilizarlo cuando sea necesario; y una temperatura óptima para el desarrollo del micelio de 25 a 30 °C. Se requiere

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de una fuente de energía para iluminar el área cuando se labore en esta área. En climas donde la temperatura es menor a 18 °C es recomendable hacer uso del sistema de climatización para regular la temperatura requerida para la incubación. De acuerdo a la producción planeada, se sembraran 24 bolsas al día, por lo cual se tendrá un total de 720 bolsas de sustrato; las medidas adecuadas para los estantes son las siguientes:

Figura 16.- Medidas de los estantes del área de incubación Se tendrán 30 estantes con 8 bolsas por cada uno, entre bolsa y bolsa debe haber un espacio de 10cm para un adecuado manejo y supervisión durante su almacenamiento.

Dos días después de la siembra, las bolsas se deben revisar para corroborar el crecimiento y buen estado del micelio. Es importante localizar posibles fuentes de contaminación, como la parición de contaminantes (mohos de distintos colores, como se detalla anteriormente en el apartado de enfermedades). Si el desarrollo del micelio es bueno, el cual se detecta a través de un ligero crecimiento sobre el sustrato y la ausencia de cualquier contaminante, entonces se harán a la bolsa pequeñas perforaciones con una navaja esterilizada, las cuales permitirán un poco de ventilación al interior de la bolsa. Dichas perforaciones de distribuirán en hileras sobre la superficie de la bolsa y cada una tendrá un tamaño aproximado de 2 cm; cada hilera tendrá una separación igual a la que se hizo con el micelio.

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Se recomienda revisar constantemente la zona de incubación para detectar posibles focos de infección. En caso de encontrar alguna bolsa contaminada, ésta se procederá a retirarse para evitar que las otras bolsas se contaminen también. También el control sobre los insectos debe ser estricto, si se observan bolsas con larvas o adultos, también se retirarán de inmediato. Cuando el sustrato este completamente cubierto por el micelio (Figura 15), entonces las bolsas estarán listas para trasladarse al área de fructificación.

Figura 17.- Bolsa de sustrato cubierta por el micelio 5.1.7.- Área de producción. El área de producción debe ser un cuarto con un 50% de iluminación indirecta, estimulando el brote y crecimiento de primordios; para lo cual debe mantenerse una humedad de entre 70 y 80% y una temperatura entre los 10 y 21 °C. En esta área debemos contar con estructuras en donde se puedan colocar las bolsas necesarias, tener ventanas protegidas con malla mosquitera y con ello mantener la temperatura adecuada y evitar plagas y enfermedades. El espacio requiere además ventilación adecuada, luz y asepsia. A los 5-6 días de inicio del crecimiento el hongo puede ser cortado.

En esta zona se debe de poner atención a la ventilación, humedad relativa (%HR), iluminación y temperatura. Lo recomendable es que las paredes, pisos y techos se puedan lavar con facilidad; con el sistema de climatización (cooling/heating) se podrá tener control sobre los factores antes mencionados. También es de fundamental importancia poner en esta zona protecciones contra la entrada de

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insectos y roedores en las ventanas, canales de desagüe y salidas de los extractores de aire.

Se dispondrá de 4 ventanas distribuidas a lo largo de la pared norte (N), a una altura de 1.9m, teniendo como medidas 2m x 1m cada una.

Para la adecuada ventilación se contará con extractores de aire de 1/70 hp, potencia suficiente para extraer el volumen de aire contenido en está área, con lo que además se mantendrá una adecuada concentración de CO 2; lo cual es importante para el buen desarrollo del hongo.

La humedad relativa en la fase de fructificación de los hongos, es necesario mantenerla en el intervalo de 80-90%, por lo que será necesario humedecer constantemente el local mediante aspersión manual, mediante aspersores conectados al sistema de riego (Figura 17). Dicho sistema, se ubicará en dos zonas estratégicas del área para facilitar el riego, colocando la manguera en bases de plástico anclados a la pared.

Figura 18.- Base de plástico para manguera y aspersor unido a la manguera.

El control de la temperatura es un factor fundamental, quizá el más importante de todos, ya que regula buena parte del metabolismo del hongo. La temperatura óptima en esta área se debe de mantener entre 10 °C y 21 °C, la cual se podrá regular y mantener por medio del sistema de climatización empleado en este proyecto.

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Dadas las medidas de las bolsas de sustrato (40cm x 60cm), las dimensiones adecuadas para esta área son las siguientes:

Figura 19.- Medidas de los estantes del área de fructificación. Se tendrán 30 estantes, tres estantes por cada fila con 24 bolsas de sustrato cada uno.

Figura 20.- Medida de los tres estantes por cada fila.

Las bolsas se acomodaran en los estantes, el área esta diseñada para que la luz natural del día incida en la producción de los hongos, en caso de que sea necesario se hará uso de la luz artificial, por ejemplo en un lugares nublados. Se podrá observar en pocos días la aparición de primordios, sobre todo en los lugares cercanos a las aberturas de la bolsa.

Cuando se han desarrollado los cuerpos fructíferos, estos se deben cortar selectivamente, es decir, cosechando los hongos más grandes y dejando los pequeños, los cuales se dejaran para que sigan su crecimiento; se debe tomar en cuenta que cada bolsa durará para tres cosechas, la primera el 67%, la segunda

76

21% y la tercera 12% del total, la producción después de tres semanas será de 30Kg diariamente (como se muestra en el anexo No. 5). Las fructificaciones se deben de cortar cuando el sombrero de los mismos se encuentre totalmente extendido pero sin que el margen este enrollado hacia arriba; de estar así, indica que ya se pasó el tiempo de corte y la fructificación está demasiado madura. Se debe tomar en cuenta que las fructificaciones tengan consistencia compacta, ya que si se cortan cuando están flácidas, es decir, ligeramente pasadas en su desarrollo, entonces la duración post cosecha de dichos hongos será muy corta.

Figura 21.- Hongos listos para ser cosechados. La cosecha se realizará con una navaja muy afilada y desinfectada, cortando el cuerpo fructífero desde la base del pie y tratando de dejar lo menos posible restos de la fructificación sobre la bolsa, ya que estos restos pueden entrar en descomposición y son de gran atracción para las plagas y los parásitos.

Un problema que puede presentarse durante la cosecha de los hongos, es la alergia de las personas que se encuentran en esta área, esto debido a que las fructificaciones producen millones de esporas, que por su tamaño microscópico quedan suspendidas en el aire y fácilmente son inhaladas por las personas y si son sensibles y alérgicas, les producirá un malestar semejante al del inicio de una gripa, con dolor en la garganta y en las articulaciones y un ardor en los ojos y en las fosas nasales; por lo que en esta área se hará uso de un extractor de aire alternando con el riego con microaspersión manual.

77

5.2.- Cálculo de Carga Térmica. La temperatura determina un factor crucial dentro del proceso de incubación y fructificación, por lo cual es importante instalar un sistema de climatización dentro de las respectivas áreas de proceso anteriormente descritas en el texto. Calor por transmisión de muros, pisos y techos. Área de incubación
DATOS K ladrillo ΔT= Fc = e= A= Fc techo = A techo = A pared3 = Fc pared = Pared 1 = Techo = 1853.88 4891.466 0.8 15 1.04 0.15 24.9 2 70.55 25.5 0.99 Pared 2 = Total = Unidades W/m K K m m2 m2 m2

1905.36 8650.71 BTU/día

Área de fructificación
DATOS K ladrillo macizo ΔT= Fcpared1 = e= Apared1 = Fctecho = Atecho= Apared2= Fcpared2= Apared3= Fcpared3= Pared Techo 4454.4 15312 0.8 20 0.8 0.15 43.5 2 159.5 33 1.14 18 0.99 Pared 2 Pared 3 Total: Unidades W/m K K W/m2 m m2 m2 m2 m2

3319.36 1824.96 24910.7 BTU/día

78

Calor por infiltración de aire. Cada vez que la puerta del área climatizada se abre el exterior penetra en la zona de refrigeración. La temperatura y humedad relativa de este aire cálido deben ser integradas en las condiciones interiores, con el consecuente incremento de la carga. Área de Incubación
DATOS INFILTRACION DE AIRE Va = Cp = ΔT = 1.95 0.2479 15

cambios aire/día BTU/lb °F

Ql =

7.25107 BTU/día Área de fructificación

DATOS INFILTRACION DE AIRE Va = Cp = ΔT = 1.95 0.2479 20 cambios aire/día BTU/lb °F

Ql = Carga debida al producto Calor de respiración

9.6681

BTU/día

Cuanto más rápida es la respiración, mayor es la producción de calor. La respiración es un proceso durante el cual el oxígeno del aire se combina con los carbohidratos en el tejido de la planta dando como resultado la formación de CO2 y calor. El calor eliminado es llamado calor de respiración y debe ser considerado como una parte de la carga del producto. La producción de calor de referencia tomada para el proyecto será la del champiñón. El cuadro siguiente indica la producción de calor de los champiñones a diferentes temperaturas: Temperatura de conservación (°C) 0 10 20 Producción de calor (kcal) 154 530 1 450

79

La

temperatura

que

se

tomará

en

cuenta

para

realizar

los

cálculos

correspondientes será a 20 °C, por se la que presenta mayor producción de calor y ser la más cercana a las temperaturas de incubación y fructificación. Área de fructificación
Datos del producto mT = md = Crtm = Crta = 0.9 0.03 5,178.63 5,178.63 Ton/día Ton/día BTU/Ton*día BTU/Ton*día

Qp4= Calor especifico

4,660.77

BTU/día

Área de incubación
Datos del producto paja md = Cp = Te = To = 370.27 0.82 86 77 lb/día BTU/ lb* °F °F °F

Qp1=

5,465.21

BTU/día

Área de fructificación Datos del producto paja md = 370.27 lb/día Cp = 0.82 BTU/ lb* °F Te = 86 °F To = 50 °F Qp1= Carga por personal Estas dependerán del número de personas que entren diariamente en la cámara, del trabajo que en ella realicen y del tiempo de permanencia de la misma. Las personas desprenden calor en distintas proporciones, dependiendo de la temperatura, tipo de trabajo, vestido, corpulencia, etc. dado el grado de 21,860.86 BTU/día

80

aleatoriedad de esta variable suele tomarse como calor desprendido por persona el de 150 Kcal/h. Cuando el ocupante penetre en la cámara por cortos espacios de tiempo, arrastrará consigo grandes cantidades de calor. Si el tránsito de este tipo de cargas es importante, estás deben ser aumentadas prudentemente, para el presente proyecto no se aumentará puesto que el tránsito de personas no es numeroso.
Datos para carga por personal N= qw = tw = 2 594.85 1 personas BTU/hora horas

Qw=

1189.7 BTU/día

El calor desprendido por persona es el mismo para el área de incubación como para el de fructificación, por lo que se duplicará su valor para la carga térmica total (2379.4 BTU/día). Carga por alumbrado Área de incubación
Datos tL = A= 1 759.4 h/día ft2

QP=

1290.98

BTU/día

Área de fructificación
Datos tL = A= 8 1716.8 h/día ft2

QP= 23348.48 Carga por motores en evaporadores

BTU/día

Este cálculo pretende obtener el equivalente calorífico del trabajo realizado por los motores instalados en el evaporador.

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Una vez elegidos los equipos, podrá efectuarse la comprobación sobre la estimación realizada y recalcular de nuevo, si se desea el valor de carga en los evaporadores.

Área de incubación Datos N= WE = fc = tE = QE= 1 1 3700 24 88,800.00 motor HP BTU/hora h/día BTU/día

Área de fructificación Datos N= 1 motor WE = 1.5 HP fc = 3700 BTU/hora tE = 24 h/día QE= 133,200.00 BTU/día

Cuadro 10.- Carga térmica total
Parámetros 1.) TRANSMISIÓN POR MUROS, PISO Y TECHO 2.) INFILTRACIÓN DE AIRE 3.) PRODUCTO 4.) ALUMBRADO 5.) PERSONAL 6.) MOTORES EN EVAPÓRADORES SUBTOTAL 10% DE SEGURIDAD TOTAL Área de fructificación 23,085.76 9.67 26,521.63 23,348.48 1,440.00 133,200.00 207,605.54 20,760.55 228,366.09 Área de incubación 8,650.71 7.25 5,465.21 1,290.98 1,440.00 88,800.00 105,654.16 10,565.42 116,219.58

Fuente: elaboración propia Por lo tanto el sistema multi-split a utilizar deberá tener la capacidad de: 344,585.67 BTU/día.

82

83

5.3.2.- Cálculos correspondientes a motores. Son indispensables los datos de potencia de cada motor, el factor de potencia y el factor de eficiencia; por lo cual se tomaron las especificaciones de cada equipo. Para la realización de este cálculo, los datos que se tienen en común son: La tensión de línea = 220 (v), f.p. = 0.9 (90%) y e = 1.7*10 -8. Es importante en este caso, conocer la distancia que existe del motor a cada tablero.

Lo primero que se calcula es la intensidad de línea con los datos que se tienen, el factor de eficiencia mediante la Ecuación (5). Posteriormente con la Ecuación (2) se obtiene la resistencia (usando la del cobre y el área del calibre más adecuado) una vez calculada será útil para obtener la caída de tensión aplicando la Ecuación (3) y de igual modo que para la parte de iluminación, saber si está dentro de la norma. Cuadro 11.- Cálculo del calibre de cable de los motores.
TABLERO Z Maquinaria Distancia (m) 6.7 7.2 8.7 24.25 31.75 15.9 19.6 20.5 11.5 10.5 Potencia del motor (Hp) 2 1/40 1.5 1/70 1/70 1 1.5 2.5 2 1/4 Potencia del motor (watts) 1492 18.65 1119 10.657 10.657 746 1119 1865 1492 186.5 Intensidad de línea (AMP) 5.2733 0.1141 3.9550 0.0615 0.0615 2.5896 3.8844 6.5520 5.2416 0.6552 R (ohms) V (volts) Calibre del cable 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14

Caldera Bomba (1) Bomba (2) Extractor de aire (1) Extractor de aire (2) Evaporador(1) Evaporador(2) Compresor Picadora Ventilador centrífugo

0.054733 0.058818 0.071072 0.198102 0.259370 0.129889 0.160115 0.167468 0.093945 0.085776

0.28862 0.00671 0.28109 0.01218 0.01595 0.33636 0.62195 1.09725 0.49242 0.05620

Fuente: elaboración propia.

De acuerdo al proveedor Emerson® Climate Technologies, es importante que al comparar dos sistemas de refrigeración, ó dos moto-compresores, no se pueden ni se deben comparar en base a sus HP, ya que para un fabricante tiene un compresor de 1/4 HP ligero, y otro 1/4 HP pesado, otro tiene un compresor de 30

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HP, y para otro fabricante es de 35 HP. En sistemas de aire acondicionado, y refrigeración, se deben medir la Potencia de enfriamiento (QC) en Btu/h, Watts, Kcal/h etc. y la Potencia Eléctrica de entrada al motor (W) de compresor en Watts.

Para el caso de los contactos se elaboró un solo tablero, se utilizaron contactos de 125 watts. Se muestra a continuación el cuadro de tablero de contactos y posteriormente la tabla con los cálculos correspondientes para su respectiva caída de tensión, las fórmulas utilizadas fueron las mismas que para el caso de iluminación. Cuadro 12.- Tablero de contactos
Tablero B Circuito c7 c8 c9 125 (w) 3 3 3 Fase A (A) 3.125 3.125 3.125 (A) 3.125 (A) 3.125 3.125 (A) Fase B (A) Fase C (A)

Fuente: elaboración propia.

Para el caso de los contactos se tienen los siguientes cálculos y los datos en común son: la tensión de línea = 120V, e (constante de resistividad) = 1.7*10-8.

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Cuadro 13.- Cálculo del calibre de cable de contactos.
Contactos P (watts) Intensidad (Amperios) L (m) A (m )
2

R (ohms)

V (volts)

Calibre del cable

1A (contacto 1) 2A (contacto 2) 3A (contacto 3) 1B (contacto 4) 2B (contacto 5) 3B (contacto 6) 1C (contacto 7) 2C (contacto 8) 3C (contacto 9)

125 125 125 125 125 125 125 125 125

1.042 1.042 1.042 1.042 1.042 1.042 1.042 1.042 1.042

8.6 8.6 0.4 14.25 14.25 17.55 17.9 18.25 19.85

2.08E-06 2.08E-06 2.08E-06 2.08E-06 2.08E-06 2.08E-06 2.08E-06 2.08E-06 2.08E-06

0.06984 0.06984 0.00324 0.11572 0.11572 0.14252 0.14536 0.14821 0.16120

0.0727 0.0727 0.0033 0.1205 0.1205 0.1484 0.1514 0.1543 0.1679

14 14 14 14 14 14 14 14 14

Fuente: elaboración propia. En el siguiente cuadro se muestra el resumen del cálculo de la caída de tensión de los conductores del tablero del alimentador. Para el caso de motores, primero se calculó la resistencia de acuerdo a la Ecuación (2), posteriormente con la suma de las intensidades y la selección de la intensidad del motor de mayor potencia se calcula la intensidad total o real con la Ecuación (7) y finalmente con la Ecuación (3) se obtiene la caída de voltaje que no debe exceder el 3%. Cuadro 14.- Caída de tensión del tablero al alimentador
TABLERO AL ALIMENTADOR TABL ERO Poten cia (watts ) 8059. 5 L (dista ncia en m) 3 e Área (m2) Resist encia (ohms) Suma de intensid ades 28.388 4 Intensida d del motor mayor (A) 6.55201 5 Intensi dad total o real (A) 30.026 404 Voltaje (volts) Cali bre del cabl e 8

Z-A

1.69E -08

8.37 E-06

0.0060 57

0.1818 8

Fuente: elaboración propia.

86

87

5.3.- Cálculos de Electricidad del Módulo de Hongos. En base a los lineamientos especificados en la Norma Oficial Mexicana NOM-001SEDE-2005. Instalaciones eléctricas y a las normas de construcción del Gobierno del D. F. (que por lo general son empleadas cuando en la localidad se carece de normas propias). Si bien es cierto que se debe cumplir con las leyes y normatividad existente, también ha de mencionarse que el cumplimiento de estas puede evitar:   

Mal funcionamiento de los motores de la maquinaria y equipos. Multas por parte de la CFE por mal uso de la energía suministrada y mal diseño de las instalaciones eléctricas. Pagar por energía que no se emplea y se pierde por caída de tensión durante la conducción a la maquinaria (la energía se pierde en forma de calor)

5.3.1.- Iluminación. El objetivo de evaluar los niveles de iluminación es establecer los requerimientos de iluminación en las áreas de los centros de trabajo, para que se cuente con la cantidad de iluminación requerida para cada actividad visual, a fin de proveer un ambiente seguro y saludable en la realización de las tareas que desarrollen los trabajadores.

Una iluminación inadecuada en el trabajo puede originar fatiga ocular, cansancio, dolor de cabeza, estrés y accidentes. El trabajo con poca luz daña la vista. También cambios bruscos de luz pueden ser peligrosos, pues ciegan temporalmente, mientras el ojo se adapta a la nueva iluminación. El grado de seguridad con el que se ejecuta el trabajo depende de la capacidad visual y ésta depende, a su vez, de la cantidad y calidad de la iluminación. Cada actividad requiere un nivel específico de iluminación en el área donde se realiza. En general, cuanto mayor sea la dificultad de percepción visual, mayor deberá ser el nivel medio de la iluminación.

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Por lo anterior, en el presente cuadro se muestra el cálculo de la potencia real para cada una de las zonas de trabajo disponibles, en donde fue importante obtener el área (m 2) de cada una, ya que a partir de esta se generaron los requerimientos de luz y se determinó el tipo de foco a utilizar. Mediante la Ecuación (8) se obtuvo la potencia de iluminación y, el número de focos calculados se obtuvo mediante la división de la potencia de iluminación, entre la potencia del foco a utilizar, ya obtenidos los focos calculados se obtuvieron los focos reales y finalmente la potencia real de cada área se obtiene mediante la multiplicación de focos por la potencia de cada uno. Los grados lux de cada área se cálculo mediante la Ecuación (10). Cuadro 15.- Obtención de la potencia real y número de focos en cada una de las áreas.
Lugar Lado 1 (m) Lado 2 (m) Área 2 (m ) Requerimientos Tipo de focos ◦ Lux Factor K Tipo de lámpara Potencia del foco (watts) 100 65 65 65 65 Potencia de iluminación (watts) 783.659 744.048 2099.702 3322.917 464.286 No. De focos calculados 7.837 11.447 32.303 51.122 7.143 No. De focos real 8 12 32 50 8 Potencia real (watts) 800 780 2080 3250 520

Almacén Área de siembra Incubación Fructificación Área de empaque y almacenamiento Baños Pasillos Patio

3.5 5 8.5 14.5 5

7.65 5 8.3 11 6.5

26.775 25 70.55 93.5 32.5

escasos altos medios altos medios

Incandescentes Fluorescentes Fluorescentes Fluorescentes Fluorescentes

120 250 250 175 120

4.1 8.4 8.4 8.4 8.4

Luz colgante Reflector de aluminio Reflector de aluminio Reflector de aluminio Reflector de aluminio Luz colgante Luz colgante Reflector esmaltado abierto Luz colgante

1.5 2.95 -

4.95 10.2 -

7.425 30.09 -

escasos escasos escasos

Incandescentes Incandescentes De alta presión

60 30 30

4.1 4.1 12

100 100 80

108.659 220.171 -

1.087 2.202 -

4 4 2

400 400 160

Cuarto de la caldera Total

2.8

2.4

6.72

medios

Incandescentes

100

4.1

100

163.902

1.639

2 124

200 8790

Fuente: elaboración propia.

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En la siguiente tabla se muestra el cuadro del tablero de iluminación, en el cual se señalan cada uno de los circuitos en cada una de sus respectivas fases. Es importante aclarar que para cada circuito se calculó la intensidad de acuerdo a la Ecuación (9). Es importante mencionar que para cada circuito la intensidad no debe ser mayor a 15 amperios (A) y para cada fase no debe rebasar los 50 amperios (A). Se realizó la sumatoria de cada una de las fases.

Cuadro 16.- Cálculo del tablero de iluminación.
Tablero A Circuito 1 2 3 4 5 6 65 (W) 80 (W) 100 (W) Fase A (A) Fase B (A) Fase C (A)

12 24 24 20 14 8

8

13.16666667 13 13 10.83333333

3

2 8 24 (A)

11.25 24.25 (A) 11 24 (A)

Fuente: elaboración propia.

90

En el siguiente cuadro se realizó el cálculo de la caída de tensión que se tendrá del tablero a cada uno de los circuitos, para de esta manera tener la seguridad de que se está dentro del rango permitido por la norma, es decir que no exceda el 2%. Se obtuvo la potencia en watts de cada uno de los circuitos, y posteriormente se calculó la intensidad de cada uno de los circuitos con la Ecuación (4). Con la intensidad y la distancia del foco más alejado de cada circuito al tablero mediante la aplicación de la Ecuación (2) se obtuvo la resistencia, se propone el área de cable más adecuada. Posteriormente con la Ecuación (3) se obtuvo el voltaje de caída una vez que este se encontrara dentro de la norma.

Cuadro 17.- Cálculo de calibre de cable del tablero a los circuitos. TABLERO A Potencia Intensidad I mayor (A) L (distancia A (área en (watts) (Amperios) en m) m2) c1 1580 13.167 13.1670 9.68 2.08E-06 c2 1560 13.000 13.1670 17.56 2.08E-06 c3 1560 13.000 13.1670 20.58 3.31E-06 c4 1300 10.833 13.1670 27.29 3.31E-06 c5 1350 11.250 13.1670 16.07 2.08E-06 c6 1320 11.0 13.1670 14.75 2.08E-06 Fuente: elaboración propia.

R (ohms) 0.0786122 0.1426064 0.1051079 0.1393778 0.130506 0.1197862

V (volts) 1.03509 1.87770 1.38396 1.83519 1.71837 1.57722

Calibre del cable 14 14 12 12 14 14

91

5.4.- Costos
Maquinaria y equipo Picadora para forraje verde o seco en base a cuchillas laterales con motor eléctrico de 2 hp, rendimiento aproximado 800 kg/h; marca FU.MA.SA. Bomba de agua capacidad 1/40 HP 115 V. Para circulación de agua caliente marca TACO mod. 006b4-15 Caldera horizontal modelo CPH-3 plus 10 – 100 C.C. (adaptado a 2 C.C.), potencia de salida 16, 871 Kcal/h, superficie de calefacción 1.63 Kg/h Bomba de agua capacidad 1 ½ HP (150 L/h), marca SIEMENS mod. 2AN3 257-2YC64 Multi split 3 Ton con 2 evaporadoras de 1 1/2 Ton c/u marca LG Ventilador centrífugo con aspas radiales marca EVISA modelo RP tamaño 85 a 4” PE, 70CFM, 3314 RPM y 0.23 BHP Aero extractor-inyector tubular, Aero Booster, modelo AB-10, 650 CFM, 1104 m3/hr, 1/70 HP (x2 equipos) TOTAL Costo unitario ($) 14,800.00 Costo ($) 14,800.00

3,076.32

3,076.32

25,000.00

25,000.00

1,890.00 13,620.69 2,450.00

1,890.00 13,620.69 2,450.00

1,444.00

2,888.00 63,725.00

Costos variables (por mes)
Concepto Bolsas de 60cm x 40cm (720) Paja en pacas de 23 Kg c/u (146) Micelio 108 Kg Agua, luz, combustible Cofias no desechables (10) Cubrebocas desechables, 50 pzs por caja (4) Insecticida orgánico Imprevistos (5%) TOTAL Costo unitario ($) 0.50 45.00 50.00 -------12.00 46.00 290.00 $ Costo ($) 360.00 6,570.00 5,400.00 2,700.00 120.00 184.00 290.00 781.00 16,405.00

92

Costos fijos
Concepto 267 P.T.R. de 1 x 1plg, 6m c/u (1572.4 m) Mesas de madera de 2m x 1m (x4 mesas) Báscula comercial Torrey L-PCR 20 (20 Kg) Tinaco Rotoplas, un filtro (sistema mejor agua), 450 L Tinaco Rotoplas, doble filtro (sistema rotoplas agua p/beber), 750 L Tinaco Rotoplas, doble filtro (sistema rotoplas agua p/beber), 1100 L Refrigeradores 1.8m x 1.5m x 0.7m (2) Malla de alambre cruzado 1plg, 231 m2. Soldadura y mano de obra para fabricación de los estantes y de los carritos de transporte Ventanas 2m x 1m (6) Puertas de aluminio 2m x 1.2m (5) Puerta corrediza 2m x 1.85m Puertas de madera para baño 2m x 0.7m (4) Tazas para baño American Standar (3) Mingitorio ecológico (2) Lavabo 0.70m x 0.40m Cableado eléctrico Lámparas fluorescentes (102) Lámparas incandescentes (20) Lámparas de alta presión (2) Contenedores de plástico (10) Repisas de madera 35m x 0.5m Termómetro de máxima y mínima (2) Microaspersor manual (4) Trampas para ratones T-rex (8) Eliminador de mosquitos y moscas, luz UV (2) Bomba aspersora SWISSMEX (2) Puerta abatible para claro, lamina pintro (4) Construcción m2 (350 m2) Imprevistos 5% TOTAL Costo unitario ($) 110.00 550.00 1,590.00 818.00 1,349.00 1,580.00 13,500.00 23.00 -------850.00 1,100.00 1,950.00 750.00 680.00 2,500.00 655.00 3,500.00 35.00 4.00 70.00 15.00 75.00 280.00 45.00 115.00 249.00 820.00 5,990.00 2,300.00 -------$ Costo ($) 29,370.00 2,200.00 3,180.00 818.00 1,349.00 1,580.00 27,000.00 5,313.00 6,000.00 5,100.00 5,500.00 1,950.00 3,000.00 2,040.00 5,000.00 655.00 3,500.00 3,570.00 80.00 140.00 150.00 1,312.50 560.00 180.00 920.00 498.00 1,640.00 23,960.00 805,000.00 47,078.00 988,643.50

Inversión total del módulo para producción de hongos setas: $1,052,368.50 El kg de hongos setas se venderá a $30.00, por lo que cada año se tendrán ingresos por $328,500.00 y egresos por 196,860.00 por lo que las ganancias anuales serán de $131,640.00.

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5.5.- Ruta Crítica. Para la elaboración del programa de la obra, se ha utilizado el método de la ruta crítica; para el cual se hizo una lista de actividades que involucra el proyecto de la obra, y la duración de cada actividad. Fase 1.- Proyecto 2.- Tramitar permisos 3.- Compra de materiales 4.- Cimentación 5.- Muros 6.- Techos 7.- Compra de maquinaria y equipos 8.- Instalación de maquinaria y equipos Duración (días) 14 14 7 14 14 7 30 10

No 1

Actividad Proyecto

Precede ---

Simultanea ---

2 3 4

Permisos Compra de materiales Cimentación

Proyecto Proyecto Compra de materiales, proyecto Cimentación

Compra de materiales Permisos Compra de maquinaria y equipos Compra de maquinaria y equipos Compra de maquinaria y equipos Cimentación, muros, techos ---

Sigue Permisos, compra de materiales Cimentación Cimentación Muros

5

Muros

Techos

6

Techos

Muros

7

8

Compra de maquinaria y equipos Instalación de maquinaria y equipos

Permisos

Compra de maquinaria y equipos

Compra de materiales y equipos Instalación de materiales y equipos ---

Fuente: elaboración propia. La duración total para la construcción completa del módulo de hongos, desde los permisos hasta la puesta en marcha, omitiendo el tiempo para la elaboración del proyecto, es de dos meses.

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El siguiente diagrama de red nos muestra el orden en que se van a realizar las actividades. Las flechas representan las actividades y los círculos representan los eventos; en algunas ocasiones dos actividades se realizan simultáneamente, por lo que se agrega una actividad ficticia, la cual no consume tiempo ni tiene algún costo.

2

Instalación maq. Y eq. Proyecto 0 0 0 14 14 14 14 7 1 Permiso s Ciment 3 4 Muros 5 Techo 6 7 10

Compra de maquinaria y equipo Inicio # 1 2 3 4 5 6 7 8 Actividad Proyecto Tramitar permisos Compra de materiales Cimentación Muros Techos Compra de maquinaria y equipos Instalación de maquinaria y equipos Dij 14 14 7 14 14 7 30 10 TPI 0 14 14 28 42 56 19 63 TRI 0 14 21 28 42 56 33 63

30

Termino TPT TRT 14 14 28 28 21 28 42 42 56 56 63 63 49 63 73 73

HT

Holguras HL 0 0 0 0 7 7 0 0 0 0 0 0 14 14 0 0

HI 0 0 0 0 0 0 0 0

95

TPI: Tiempo próximo de inicio; es el tiempo en el que puede iniciar una actividad sin afectar la fecha de terminación del proyecto. TPT: Tiempo próximo de terminación; es el tiempo en que puede terminar una actividad sin que se atrase la fecha de terminación del proyecto. TRI: Tiempo remoto de inicio; es el tiempo en que se debe iniciar una actividad para no modificar la fecha de terminación del proyecto. TRT: Tiempo remoto de terminación; es el tiempo último en que debe terminar una actividad para no modificar la fecha de terminación del proyecto. HT: Holgura total; es el tiempo que puede atrasarse la realización de una actividad. HL: Holgura libre; es el tiempo que puede atrasarse la realización de una actividad sin atrasar la realización de actividades posteriores y sin modificar las fechas de terminación del proyecto. HI: Holgura interferente; es el tiempo que puede atrasarse la realización de una actividad sin que se atrase la fecha de terminación del proyecto, pero que sí atrasa la realización de actividades posteriores.
Actividad Proyecto Tramitar permisos Compra de materiales Cimentación Muros Techos Compra de maquinaria y equipos Instalación de maquinaria y equipos : Ejecución normal Días 14 14 7 14 14 7 30 10 0 10 20 30 40 50 60 70

1 2 3 4 5 6 7 8

: HL

: HI

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6.- CONCLUSIONES.

El diseño del módulo cumplió con el objetivo planteado ya que permitirá llevar a cabo de manera eficiente el proceso, con la mejor combinación de los factores de producción: hombre, maquinaria y materiales, obteniendo un producto con buena calidad, y a un costo accesible para productores de baja y mediana escala.

La elaboración de la presente tesis resultará muy importante para una futura puesta en marcha del módulo, ya que se encuentran esquematizados diagramas y planos correspondientes, y también se hallan descritos cada uno de los procesos que se deben de llevar a cabo , así como los requerimientos de los hongos setas para cada etapa.

El diseño propuesto evitará espacios y movimientos innecesarios que ocasionen retrasos en las actividades, además de evitar la contaminación del producto. La distribución de la maquinaria y equipo traerán beneficios tales como un mejor desarrollo de las actividades, reduciendo al mínimo la distancia de transporte de la materia prima e insumos para evitar el cansancio y esfuerzo innecesario del trabajador.

El túnel de pasteurización servirá para eliminar parcialmente los microrganismos presentes en el sustrato, tales como bacterias, mohos y levaduras; además a diferencia de la esterilización, al llevarse a cabo a temperaturas por debajo de los 100°C, permitirá que permanezcan poblaciones activas de otros microrganismos que producen antagonismo con agentes patógenos y contribuyan a enriquecer nutritivamente el sustrato del cultivo.

El diseño de los estantes permitirá hacer un uso óptimo de las diferentes áreas del módulo, en cuanto al espacio, para la colocación de las bolsas de sustrato en el área de incubación será suficiente para poder tener un adecuado almacenamiento y manejo para el transporte; con respecto al área de fructificación será adecuado

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para que el carrito transportador pueda pasar por las separaciones entre las filas de estantes y colocar las bolsas de cultivo, ofreciendo así un mínimo esfuerzo, así como una adecuada separación entre bolsa y bolsa para que puedan crecer los hongos y ser cosechados.

En el caso de las instalaciones eléctricas y la potencia utilizada, fue muy importante la realización de los cálculos para obtener la potencia total utilizada, considerando las precauciones y estándares de seguridad y tomando en cuenta que las plantas agroindustriales dependen de la realización de los cálculos de energía requerida para que se lleve a cabo un buen funcionamiento y un ambiente de trabajo agradable, ya que se cumple con las normas mexicanas de instalaciones eléctricas.

Los cálculos de potencia de motores e iluminación traerán consigo un mejor desempeño de la maquinaria y una adecuada iluminación para el proceso, además de evitar multas y descomposturas por caídas de tensión y otras situaciones que conlleva una inadecuada instalación eléctrica.

El control de las temperaturas estará dado por el sistema multisplit en conjunto con los demás parámetros del diseño, garantizará una mayor calidad y cantidad de producto constante, lo que permitirá la entrada al mercado formal nacional o internacional.

Las recomendaciones que se realizan en este trabajo, se consideran de gran relevancia para la puesta en marcha del módulo si se toman en cuenta y se llevan a cabo, ya que no requieren de gran esfuerzo, sino es cuestión de actitud, de cooperación y trabajo en equipo.

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7.- RECOMENDACIONES.  La ubicación del módulo debe estar bien comunicado, con fácil acceso por una o más vías de comunicación adecuadas.  Fácil abastecimiento de agua y electricidad, así como desagüe adecuado.  En relación con el tamaño y forma del lugar debe señalarse que, además de ser suficiente para los edificios e instalaciones, así como para la fácil maniobra y estacionamiento de vehículos de transporte de materias primas y productos, habrá de permitir futuras ampliaciones, las cuales no deben de tener problemas por falta de espacio.  Las conexiones de luz, agua y gas deben estar ocultas para hacer más eficientes y sencillas las labores de limpieza.  El saneamiento y la higiene estricta son los métodos preventivos más importantes para el manejo de plagas y enfermedades. Cada práctica debe enfocarse en la exclusión y eliminación de los patógenos.  Mantener puertas cerradas y evitar cualquier práctica que exponga a los sustratos a patógenos o a plagas durante su inoculación.  Impedir la entrada de moscas a los cuartos de cultivo de hongos mediante la instalación de mosquiteros en ventanas y puertas, además de trampas para moscas.  Inspeccionar las bolsas de sustrato cuidadosamente para la detección temprana de plagas y enfermedades.  Quitar cualquier resto de hongos inmediatamente después de la cosecha.  Mantener los pisos limpios. No descargar residuos cerca de las instalaciones del cultivo ya que pueden atraer moscas.  Desinfectar el sustrato residual antes de retirarlo del área de cultivo de hongos después del ciclo de cultivo.  Limpiar y desinfectar las áreas y los equipos frecuentemente.  Usar ropa y instalaciones.  Pasteurizar los sustratos completamente y usar semilla de hongo saludable. zapatos limpios y lavarse las manos antes de entrar a las

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 Mantener la humedad y la temperatura constantes en las áreas de incubación y fructificación, ya que cambios abruptos de dichos parámetros aumentan la incidencia de hongos.  Intentar evitar que haya agua libre en las superficies de los hongos ventilando después de regar.  Quitar cualquier residuo, hierbas, recipientes de agua que atraigan moscas o donde las moscas puedan vivir, del interior y exterior de las instalaciones.  Poner en zonas estratégicas los señalamientos pertinentes, tales como: uso obligatorio de cofia y cubrebocas, no fumar, lavarse las manos, no jugar, no comer en zona de trabajo, extintores, entre otras.  El mejoramiento de la productividad no debe considerarse como un proyecto o programa que se instala y se acaba, debe ser continuo, como una parte del proceso de productividad.  Para una mejor perspectiva de la investigación, se recomienda continuar con el análisis económico-financiero del módulo.

100

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SISTEAGUA.

Calidad

de

agua

para

generadores

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vapor;

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103

Anexo 1 Fórmulas para el cálculo de la carga térmica Para seleccionar el equipo de climatización (cooling and heating) necesario, es preciso estimar la carga térmica de los espacios, en este caso, del área de incubación y del área de fructificación. Las ganancias de calor que forman parte de la carga térmica total son:  Calor por transmisión de muros, pisos y techos

 c  KiA(T  Fc ) Q e
Donde: Qc= Calor por conducción en BTU/Día, Kcal/Día o Kw A= Área externa de transferencia de calor en pie2, m2 ΔT= Diferencia de temperaturas entre la temperatura exterior de diseño (Tbs) y la temperatura de la cámara (Ti) en °F, °C o K Fc= Factor de corrección por orientación y color exterior. e = espesor del aislante Ki = conductividad térmica del aislante

Calor por infiltración del aire

l  V aCpT Q
Donde:
Ql = calor por infiltración Va = flujo volumétrico del aire Cp = del aire ΔT= Diferencia de temperaturas entre la temperatura exterior de diseño (Tbs) y la temperatura de la cámara (Ti) en °F, °C o K

Carga debido al producto

 p1  m P  Q  p1  Q  p4  p4  m Q  dCp(Te  To) Q  dCrTm  (mT  md )CrTa Q
Donde: Qp1 = Calor sensible arriba del punto de congelación md = flujo diario de producto en Kg/H ó lb/n Cp1 = calor específico medio del producto arriba del punto de congelación en BTU/lb°F, Kcal/Kg°C, KJ/KgK Te = temperatura a la que entra el producto en °F, °C, K. To = temperatura de congelación en °F, °C, K. Qp4 = Calor de respiración

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Crtm = calor de respiración a la temperatura media en BTU/ton día Q= Flujo de calor CrTa = calor de respiración a la temperatura de almacenamiento en BTU/ton día mT = masa total de producto que puede almacenarse en ton, Kg, lb.

Cuando se desconoce el calor específico del producto, toma:
Siendo: a = cantidad de agua en el genero en % b = cantidad de materia orgánica en el genero en %, se toma como calor específico de la materia orgánica 0.4 Kcal/Kg °C

Carga por alumbrado Donde:
Ql = calor por infiltración en BTU/día, Kcal/día ó Kw A = Área transversal de la cámara tL = Tiempo de alumbrado

 L  1.7 AtL Q

Carga por personal
Donde: Qw = Carga por personal N = Numero de personas qw = Calor disipado tW = Tiempo que permanecen al día las personas dentro del frigorífico

 w  Nqwtw Q

Carga por motor en evaporadores
Donde: QE = carga por motores en evaporadores N = número de motores WE = potencia de motores Hp fc = factor de conversión de Hp tE = tiempo de operación de motores en h/día

 E  NW  EfctE Q

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Anexo 2 Memoria de cálculo de electricidad Formulario utilizado
FORMULAS UTILIZADAS Desbalanceo de fases. Sistemas trifásicos. Resistencia (2) e= constante de resistividad (ohms) L= distancia (m) A= área (m2) Voltaje R= resistencia (ohms) I= intensidad (A) Cálculo de potencia para iluminación. P= potencia en watts (w) V= voltaje de la línea (V) I= intensidad (A) √ P3= potencia trifásica expresada en watts (w) VL= voltaje de línea (V) IL= intensidad de línea (A) f.p.= factor de eficiencia n= eficiencia P1= potencia en motor monofásico en watts (w) ∑ (7) (8) ∑ (9) (10) N= consumo total en watts E= iluminación en lux F= superficie a iluminar en m2 K= coeficiente variable que comprende los rendimientos totales de las lámparas del local Constantes utilizadas Calibre del cable Cable 10 Cable 12 Cable 14 Área (m2) 5.261 x 10-6 3.309 x 10-6 2.081 x 10-6 (3) (1)

(4)

Cálculo de potencia para motor trifásico.

(5)

Cálculo de potencia para motor monofásico. Cálculo de intensidad para alimentadores en motores. Potencia de iluminación. Intensidad por circuito. Cálculo aproximado del consumo necesario para la iluminación.

(6)

e (constante de resistividad) Áreas de cobre utilizadas

106

Anexo 3 Tablas de conversión

Anexo 4 Representación Gráfica de las Orientaciones Establecidas para Paredes y Ventanas.

Factor de Corrección por Orientación (Fcop).

107

Anexo 5 Cálculo de la producción de hongos setas

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Cálculo de la producción de hongos setas (Continuación…)

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