CONCRETO ARMADO ARMADO

1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS La historia del hormigón constituye un capítulo fundamental de la historia de la construcción. Cuando el hombre optó por levantar edificaciones utilizando materiales arcillosos o pétreos, surgió la necesidad de obtener pastas o morteros que permitieran unir dichos mampuestos para poder conformar estructuras estables. Inicialmente se emplearon pastas elaboradas con arcilla, yeso o cal, pero se deterioraban rápidamente ante las inclemencias atmosféricas. Se idearon diversas soluciones, mezclando agua con rocas y minerales triturados, para conseguir pastas que no se degradasen fácilmente. El concreto fue usado por primera vez en Roma alrededor de la tercera centuria antes de Cristo.Estaba constituido por agregados unidos mediante un aglomerante conformado por una mezcla de cal y ceniza volcánica. Este material podía sumergirse en agua manteniendo sus propiedades a diferencia de los morteros de cal usados siglos antes en la antigua isla de Creta. La obra más grande erigida por los romanos fue el Panteón con su bóveda de 43.20 m. de diámetro. El.uso de este material en la construcción paso al olvido con la caída del Imperio y no fue sino hasta mediados del siglo XVIII que su uso se extendió nuevamente. El primer registro del uso de concreto en los tiempos modernos, se remonta a 1760 cuando, en Inglaterra, John Smeaton descubrió, mientras proyectaba el faro Eddystone, que una mezcla de caliza calcinada y arcilla daba lugar a un conglomerante hidráulico resistente al agua. En 1824, Joseph Aspdin elaboró cemento mezclando arcilla y caliza de diferentes canteras y calentándolas en un horno. El concreto obtenido con este aglomerante se asemejaba a las piedras propias de la isla de Portland, al sur de Inglaterra, motivo por el cual se le llamó cemento Portland, material que comenzó a fabricarse con mayor fuerza desde entonces. En ocasiones, la mezcla era calentada en exceso y se endurecía, siendo desechada por considerarse inútil. En 1845, T. C. Johnson descubrió que el mejor cemento provenía de la pulverización de esta sustancia "inútil" denominada clinker. Este es el cemento que se conoce hoy en día. El concreto armado se usó desde la tercera década del siglo XIX. Entre 1832 y 1835, Sir Marc Isambard Brunel y Francois Martin Le Brun erigieron, en Inglaterra y Francia, respectivamente, estructuras de este material tales como arcos y edificaciones. En 1848, Joseph Louis Lambot construyó un bote de concreto reforzado el cual presentó en la Exposición de París en 1854 y patentó en 1855. En Inglaterra, W.B. Wilkinson, registró, en 1855, un piso de concreto reforzado con cuerdas de acero desechadas en las minas. Un año después, Francois Coignet patentó un sistema de refuerzo para pisos consistente en barras de acero embebidas en el concreto.

A pesar de los precedentes antes indicados, Joseph Monier, francés, es considerado el creador del concreto reforzado. Dedicado a la jardinería, fabricó macetas de concreto con refuerzo de mallas de alambre, registrando el sistema en 1867. En los años siguientes patentó el uso de esta técnica para la construcción de tanques, puentes, tuberías, vigas, columnas y escaleras. En 1879, G.A. Wayss, de la firma Wayss and Freitag de Alemania, compró la patente de Monier y en 1887, publicó un libro acerca de sus métodos constructivos. Por su parte, Rudolph Schuster, de Austria, adquirió también los derechos de patente. De este modo, el nombre de Monier, como creador del concreto armado, se extendió por todo Europa. En Estados Unidos, Thaddeus Hyatt, abogado e ingeniero, realizó experimentos en vigas de concreto reforzado alrededor de 1850. Sus resultados no se publicaron sino hasta 1877. Inves- . tigó acerca de la resistencia del concreto al fuego y llegó a la conclusión que los coeficientes de dilatación térmica, tanto del concreto como del acero eran muy similares. Con sus estudios, Hyatt sentó los principios sobre los cuales se desarrolla el análisis y diseño de los elementos de concreto reforzado. En Francia, el desarrollo del uso del concreto reforzado se debió en gran parte a Francois Hennebique quien estableció un estudio de ingeniería y proyectó cientos de estructuras del nuevo material. En 1900, el Ministerio de Obras Públicas de Francia convocó a un comité a cargo de Armand Considere para la elaboración de especificaciones técnicas para concreto armado. Estas fueron publicadas en 1906. En los años siguientes, Perret, Ribera, Garnier, Freyssinet, Maillart, Boussiron, Mex Berg, entre otros, proyectan y construyen obras en concreto armado que van descubriendo poco a poco las multiples posibilidades de este nuevo material. En el Perú, los primeros barriles de cemento llegaron en 1850. El concreto con él elaborado se usó para la construcción de cimentaciones y para mejorar los acabados de las estructuras. Posteriormente, se le utilizó en combinación con acero para la construcción de edificios, puentes, cueductos, etc. En 1915, llegaron los primeros hornos para la fabricación de cemento encargados por la empresa estadounidense Foundation Co. Un año después, éstos fueron comprados por la Compañía Peruana de Cemento Portland. En los años 50, se estableció, en Lima, la primera empresa de concreto premezclado. De ahí a la fecha, han ido apareciendo numerosas empresas productoras de cemento y de concreto premezclado. En la actualidad, este material es el más utilizado en la construcción en nuestro país.

2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CONCRETO ARMADO

2.1 VENTAJAS Durabilidad La durabilidad del concreto como la capacidad para comportarse satisfactoriamente frente a las acciones físicas y químicas agresivas a lo largo de la vida útil de la estructura protegiendo también las armaduras y elementos metálicos embebidos en su interior. Por tanto no solo hay que considerar los efectos provocados por las cargas y solicitaciones, sino también las condiciones físicas y químicas a las que se expone. Por ello se considera el tipo de ambiente en que se va a encontrar la estructura y que puede afectar a la corrosión de las armaduras, ambientes químicos agresivos, zonas afectadas por ciclos de hielo-deshielo, etc Resistencia a la compresión En el proyecto previo de los elementos, la Resistencia característica (fck) del concreto es aquella que se adopta en todos los cálculos como resistencia a compresión del mismo, y dando por hecho que el concreto que se ejecutará resistirá ese valor se dimensionan las medidas de todos los elementos estructurales. La resistencia del concreto a compresión se obtiene en ensayos de rotura a compresión de probetas cilíndricas normalizadas realizados a los 28 días de edad y fabricadas con las mismas amasadas puestas en obra. Diversificación de formas La consistencia es la mayor o menor facilidad que tiene el concreto fresco para deformarse y consiguientemente para ocupar todos los huecos del molde o encofrado. Influyen en ella distintos factores, especialmente la cantidad de agua de amasado, pero también el tamaño máximo de los agregados, la forma de los agregados y su granulometría. La consistencia se fija antes de la puesta en obra, analizando cual es la más adecuada para la colocación según los medios que se dispone de compactación. Se trata de un parámetro fundamental en el concreto fresco. Cohesión y manejabilidad La cohesión y manejabilidad de las mezclas de concreto son características que contribuyen a evitar la segregación y facilitar el manejo previo y durante su colocación en las cimbras. Consecuentemente, son aspectos del comportamiento

del concreto fresco que adquieren relevancia en obras donde se requiere manipular extraordinariamente el concreto, o donde las condiciones de colocación son difíciles y hacen necesario el uso de bomba o el vaciado por gravedad. Prácticamente, la finura es la única característica del cemento que puede aportar beneficio a la cohesión y la manejabilidad de las mezclas de concreto, por tanto, los cementos de mayor finura como el Pórtland tipo III o los Pórtland-puzolana serían recomendables en este aspecto. Sin embargo, existen otros factores con efectos más decisivos para evitar que las mezclas de concreto segreguen durante su manejo y colocación. Entre tales factores puede mencionarse la composición granulométrica y

particularmente cuando no sea factible cumplir con la medida anterior.2 DESVENTAJAS Asentamiento y sangrado En cuanto el concreto queda en reposo. tiende a subir. la formación de grietas es inevitable. pero que todavía no se producen localmente. según la cual se forma en la superficie superior una capa menos resistente y durable por su mayor concentración de agua. se inicia un proceso natural mediante el cual los componentes más pesados (cemento y agregados) tienden a descender en tanto que el agua. y se relacionan con exceso de fluidez en las mezclas. y que posea el menor contenido unitario de agua que sea posible. 2) Utilizar agregados con buena forma y textura superficial y con adecuada composición granulométrica. Consecuentemente. particularmente contracciones. A estos fenómenos simultáneos se les llama respectivamente asentamiento y sangrado. aproximadamente la décima parte de su resistencia a la compresión. Esta circunstancia resulta particularmente inconveniente en el caso de pavimentos de concreto y de algunas estructuras hidráulicas cuya capa superior debe ser apta para resistir los efectos de la abrasión mecánica e hidráulica. Para corregir este inconveniente. con un contenido de finos en la arena que cumpla especificaciones en la materia. Aunque el acero se coloca de modo que absorba estos esfuerzos. 2. se han desarrollado los cementos expansivos que se utilizan en los concretos de contracción compensada(22). ne poca resistencia a la tracción. en especial. para lo cual es pertinente: 1) Emplear mezclas de concreto con la consistencia menos fluida que pueda colocarse satisfactoriamente en la estructura. en casos que lo ameritan. inclusive utilizando aditivos reductores de agua si es necesario. el consumo unitario de cementante. las medidas aplicables para moderar el asentamiento y el sangrado consisten en inhibir la presencia de dichos factores. y cuando se producen en exceso se les considera indeseables porque provocan cierta estratificación en la masa de concreto. En relación con esta última medida. Los principales factores que influyen en el asentamiento y el sangrado del concreto son de orden intrínseco. que suelen causar agrietamientos en las estructuras.  . características deficientes de forma. componente menos denso. 4) Incrementar el consumo unitario de cemento y/o utilizar un cemento de mayor finura.el tamaño máximo del agregado. como el portland tipo III o los portland-puzolana. después de colocarlo y compactarlo dentro del espacio cimbrado. los aditivos inclusores de aire y el diseño de la mezcla de concreto. textura superficial y granulometría en los agregados (particularmente falta de finos en la arena) y reducido consumo unitario y/o baja finura en el cementante. Estabilidad volumétrica Una característica indeseable del concreto hidráulico es su predisposición a manifestar cambios volumétricos. es un hecho bien conocido la manera como se reduce la velocidad de sangrado de la pasta al aumentar la superficie específica del cemento. 3) Ensayar el uso de un aditivo inclusor de aire.

3.1 MÉTODO DE LOS ESFUERZOS DE TRABAJO Ó DE ESFUERZOS PERMISIBLES Ó TEORÍA ELÁSTICA Los elementos mecánicos producidos en los distintos elementos por las solicitaciones de servicio o de trabajo se calculan por medio de un análisis elástico. deben mantenerse por debajo de ciertos esfuerzos permisibles que se consideran aceptables.Requiere de encofrado lo cual implica su habilitación. con el tiempo que estas operaciones implican. espera hasta que el concreto alcance la resistencia requerida y desencofrado. curado. las deflexiones en los elementos se incrementan con el tiempo. operaciones de mezcla. correspondiente al acero. que limitaban el esfuerzo normal o tangencial de una pieza o una fracción del esfuerzo de fluencia del material. Cabe señalar que si se aprovecha la resistencia del material más allá de su punto de fluencia (como es el caso del acero) y se defina el esfuerzo . etc. En un principio. por métodos también basados en hipótesis elásticas. El costo del encofrado puede alcanzar entre un tercio y dos tercios del costo total de la obra. colocación. el método es razonable en estructuras de materiales con un comportamiento esencialmente elástico. El concreto requiere mayores secciones y por ende el peso propio es una carga muy importante en el diseño. el cual es más eficiente cuando se trata de cubrir grandes luces. das. Los esfuerzos de trabajo así calculados. METODOS DE DISEÑO 3. razón por la cual se le denomina comúnmente "diseño elástico" aunque es más correcto el termino: "diseño por esfuerzos permisibles o de trabajo". las estructuras se diseñaron empleando esfuerzos permisibles o de trabajo. Se determinan después los esfuerzos en las distintas secciones debido a los elementos mecánicos. vaciado.

MR = Momento resistente La resistencia de los elementos a ciertos efectos se tiene aplicando alguna teoría acertada. En la Referencia 4 se establece que cuando la resistencia del concreto no es mayor que 350 kg/cm2. 3. fsr. La resistencia obtenida se afecta de un factor de reducción. El momento último actuante será: Mu = FcMs < MR 3.10 . Para combinaciones de carga excepcionales (CM + CV + CA). se especifica un factor de carga de 1. por lo cual es impropio el término de diseño elástico. el esfuerzo en el acero de presfuerzo fsp cuando se alcanza la resistencia puede calcularse para secciones con presfuerzo total como: 3. que afecta a diversos valores de acuerdo al tipo de efecto: Para flexión: FR = 0. revisando los estados límite de serviciabilidad después de que el diseño original éste completo.9 dónde: Fc = Factor de carga.8. factor de carga es la cantidad por la que deben multiplicarse las cargas para obtener la máxima capacidad de la estructura.2 DISEÑO POR RESISTENCIA ÚLTIMA. Para combinaciones de carga comunes (CM + CV). y el presfuerzo efectivo o final no es menor que la mitad del esfuerzo resistente.permisible en función del esfuerzo de falla se estará diseñando plásticamente.1.75. En la Referencia 17 se especifican los valores de factores de carga para diversas combinaciones de acciones. Los factores de carga asociados con un tipo de carga son ajustados para reflejar el grado de variación e incertidumbre de esa carga. del acero de presfuerzo.9 Para cortante: FR = 0. Expresado en forma sencilla. Para flexocompresión: FR = 0. Ms = Momento de servicio. El método de diseño por resistencia o método de factor de carga es esencialmente un diseño de estados límites con énfasis en los estados límites últimos. En este criterio. las cargas de trabajo en el diseño son multiplicadas por factores de carga y la estructura es diseñada para resistir hasta su capacidad última las cargas factorizadas. se aplicará un factor de carga de 1.4.

La pasta es el resultado de la combinación química del material cementante con el agua. Si bien la calidad final del concreto depende en forma muy importante del conocimiento del material y de la calidad profesional del ingeniero.1) CEMENTOS DEFINICIÓN El cemento es el componente más activo del concreto y.2) IMPORTANCIA DEL CONCRETO Actualmente el concreto es el material de construcción de mayor uso en nuestro país. sino que se encuentran separadas por espesores diferentes de pasta endurecida. Las propiedades del concreto están determinadas fundamentalmente por las características físicas y químicas de sus materiales componentes. el concreto es.3) COMPOSICIÓN DEL CONCRETO El concreto se compone de: 1. la selección y uso . El agregado es la fase discontinua del concreto dado que sus diversas partículas no se encuentran unidas o en contacto unas con otras. propiedades. CONCRETO Y SUS COMPONENTES 1. Es la fase continua del concreto dado que siempre esta unida con algo de ella misma a través de todo el conjunto de este.CARACTERISTICAS Y PROPIEDADE3S DEL CONCRETO Y DEL ACERO 1. proceso de puesta en obra. en general. y mantenimiento de los elementos estructurales. tiene el mayor costo unitario. dentro del cual se encuentran embebidas partículas de un medio ligado denominado agregado. generalmente. así como de la mayor o menor importancia de los mismos de acuerdo al empleo que se pretende dar al material.4. selección de las proporciones. materiales. 1. Ello obliga al estudio y actualización permanentes para obtener del concreto las máximas posibilidades que como material puede ofrecer al Ingeniero. pudiendo ser mejor comprendidas si se analiza la naturaleza del concreto.1) BASE TEÓRICA El concreto es un producto artificial compuesto que consiste de un medio ligante denominado pasta. desconocido en muchos de sus siete grandes aspectos: naturaleza. control de calidad e inspección. y considerando que las propiedades del concreto dependen tanto de la cantidad como de la calidad de sus componentes. 1. Por ello. La principal limitación a las multiples aplicaciones que se pueden dar al concreto es el desconocimiento de alguno de los aspectos ya indicados.

por lo que siempre debe indicarse en éstas los requisitos exigidos para el cemento. Imponer requisitos que no son necesarios es antieconómico y. además. Los procedimientos de mezcla y molido pueden efectuarse en seco o húmedo. FABRICACIÓN DEL CEMENTO Para la fabricación del cemento portland se procede. puede perjudicar características importantes del concreto. La dosificación de los materiales debe ser la adecuada a fin de evitar perjuicio en la calidad. Al acercarse la mezcla a las regiones más calientes del horno se producen las reacciones químicas entre los constituyentes de la mezcla cruda. esquemáticamente. o cementos combinados. Durante estas reacciones se forman nuevos compuestos. de la siguiente manera: La materia prima. La importancia de elaborar especificaciones adecuadas es obvia. En el mercado peruano existe variedad de cementos para ser empleados por el usuario y la mayoría de ellos proporcionan adecuados niveles de resistencia y durabilidad en las obras usuales. . material calizo y material arcilloso. se tritura. En la etapa inicial del proceso de calentamiento el agua y el anhidrido carbónico son expulsados. algunos de los cuales alcanzan el punto de fusión. mezcla y muele hasta reducirla a un polvo fino. ya que ellas deben garantizar que sólo se ha de emplear la cantidad y tipo de cemento adecuados para alcanzar los requisitos que se desea obtener en el concreto. El polvo fino pasa a un horno rotatorio donde es calentado lentamente hasta el punto de clinkerización. que cumplen con lo indicado en la Norma ASTM C 595. La totalidad de los cementos empleados en el Perú son cementos portland que cumplen con los requisitos que especifica la Norma ASTM C 150. Algunos de los cementos disponibles proporcionan niveles más altos para determinadas propiedades que aquellos exigidos por las especificaciones de la obra.adecuado del cemento son fundamentales para obtener en forma económica las propiedades deseadas para una mezcla dada.

Posteriormente se combina con un porcentaje determinado de yeso y el conjunto se muele hasta convertirlo en un polvo muy fino al que se conoce como cemento portland. Visto al microscopio. puede asimilarse a una roca artificial cuya génesis es comparable a la de las ricas ígneas de origen eruptivo. LOS COMPUESTOS PRINCIPALES DEL CEMENTO COMPOSICIÓN MINERALÓGICA DEL CLINKER El clinker. Se aprecian constituyentes. Petrográficamente se le considera como un conglomerado de elementos cristalinos y fase vitrea. cae a uno de los diversos tipos de enfriadores. o se deja enfriar al aire. clinker. tal como él sale de los hornos. formados a partir de los óxidos que figuran en la composición qímica del cemento. el clinker se presenta con la apariencia de una roca hipocristalina. algunos de los cuales se han homologado como minerales resultantes de la consolidación de sistemas en equilibrio.El producto resultante. formado por consolidación de un crudo el cual ha sido parcialmente fundido al ser sometido a temperaturas del orden de 1200 a 1500C. de estructura granular muy fina y poco vidrio. Entre estos constituyentes se distinguen tres grupos: .

CEMENTO PORTLAND NORMAL El cemento portland normal es el producto obtenido por la pulverización del clinker portland con la adición eventual de sulfato de calcio. Normalmente se acepta que los porcentajes límites de los compuestos principales están dentro de los siguientes valores: C3S 30% a 60% C2S 15% a 37% C3A 7% a 15% C4AF 8% a 10% CLASIFICACIÓN DE LOS CEMENTOS. Se admite la adición de otros . De ellos los componentes básicos del cemento son los silicatos cálcicos. LOS COMPUESTOS PRINCIPALES Durante el proceso de fusión de la materia prima que ha de dar origen al clinker se forman silicatos cálcicos.sílice. La fórmula de composición de los cuatro compuestos principales. alúmina y óxido férrico -también conocidos como factores hidráulicos. Dicho porcentaje depende de la proporción relativa entre la cal y los componentes ácidos .an inclusiones en los constituyentes de los grupos anteriores. así como la forma abreviada de los mismos es: iO2 = C2S El porcentaje relativo de los cuatro compuestos principales norma las propiedades del cemento portland. aluminatos cálcicos y ferritos de composición compleja.

con la adición eventual de sulfato de calcio. TIPOS DE CEMENTO La totalidad de los cementos empleados en el Perú son cementos portland tal como los especifica la Norma ASTM C 150.044. y V. El cemento portland normal deberá cumplir con los requisitos indicados en la Norma ASTM C 150 para los Tipos I. de acuerdo a lo indicado en la Norma ASTM C 595. o cementos combinados. que debe cumplir con los requisitos de las Normas ASTM C 595 ó NTP 334. En el campo de los cementos hidráulicos combinados.productos siempre que no excedan el 1% en peso del total y que la Norma correspondiente determine que su inclusión no afecta las propiedades del cemento resultante. Alternativamente podrán emplearse los requisitos de las Normas NTP para cementos. y IS. CEMENTOS HIDRAULICOS COMBINADOS Los cementos hidráulicos combinados son el producto obtenido de la pulverización conjunta del clinker de cemento portland y un material reactivo que posee propiedades puzolánicas. los cinco tipos de cementos portland normal que pueden ser . En ambos casos deben cumplir con los requisitos de la Norma ASTM C 595. IPM. que debe cumplir con los requisitos de las Normas ASTM C 595 ó NTP 334.044 El cemento puzolánico Tipo IPM es un cemento portland con un porcentaje adicionado de puzolana menor del 15%. El cemento puzolánico Tipo IP es un cemento portland con un porcentaje adicionado de puzolana entre 15% y 45%. Estos cementos pueden igualmente ser preparados por mezcla de los ingredientes finamente molidos. los cuales se fabrican en el Perú. Los productos adicionados deberán ser pulverizados conjuntamente con el clinker. en el Perú se fabrican los cementos puzolánicos Tipos IP. II. Del cemento puzolánico IS no se tiene mayor información. De acuerdo a lo recomendado por la Norma ASTM C 150.

agresivos y/o vaciados masivos.clasificados como estándar y cuya fabricación está normada por requisitos específicos son: Tipo I: De uso general. Si a los cementos se les ha añadido el sufijo A significa que son cementos a los que se ha añadido incorporadores de aire en su composición. IS. con esta dilución. En el Perú no se fabrica este Tipo de cementos. la conveniencia de reducir. que actúa desfavorablemente en la puesta en obra de grandes masas de concreto. donde no se requiere propiedades especiales. el calor desarrollado en la hidrólisis. y ISM La justificación de la fabricación de los «cementos adicionados» es la necesidad. II. y V. Tipo V: Recomendables para ambientes muy agresivos por su alta resistencia a los sulfatos. Tipo III: De desarrollo rápido de resistencia con elevado calor de hidratación.002 y 0. Tipo IV: De bajo calor de hidratación. En el Peru se fabrican los Tipos IP. Los denominados «cementos adicionados» son mezclas de cemento y un material de características puzolánicas molidos en forma conjunta. manteniendo las propiedades originales. por una parte. elevando su temperatura como consecuencia del bajo grado de conductividad térmica del concreto (entre 0. cuyos productos hidrolizados pueden ser atacados según las circunstancias por agentes agresivos diversos. de diluir la presencia del clinker en el conglomerante. recomendables para concretos masivos. Especiales para uso en los casos en que se necesita adelantar la puesta en servicios de las estructuras. Por otra parte. De estos cinco tipos en el Perú sólo se fabrican los Tipos I. o para uso en climas fríos. Tipo II: De moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de hidratación. IPM. y producir la destrucción del concreto.004 cal/cm/ºC) En el .

Como requisito de carácter general y sin que ello implique la realización de ensayos que permitan verificar su calidad. igualmente.enfriamiento se producen contracciones importantes que pueden dar lugar a la formación de fisuras.4. 1. no todas las aguas inadecuadas para beber son inconvenientes para preparar concreto. El cemento Tipo IPM: es un cemento al que se le ha añadido puzolana en un porcentaje menor del 15% del peso total. En general. Se podrá emplear como aguas de mezclado aquellas que se consideren potables. o las que por experiencia se conozcan que pueden ser utilizadas en la preparación del concreto.2) AGUA DEFINICIÓN El agua presente en la mezcla de concreto reacciona químicamente con el material cementante para lograr: En estado no endurecido faciliten una adecuada manipulación y colocación de la misma. El cemento Tipo ISM: Es un cemento al cual se ha añadido menos del 25% de escoria de altos hornos referida al peso total. En estado endurecido la conviertan en un producto de las propiedades y características deseadas. El cemento Tipo IP: es un cemento al cual se ha añadido puzolana en un porcentaje que oscila entre el 15% y el 40% del peso total. El cemento Tipo IS: Es un cemento al cual se le ha añadido entre 25% y 75% de escoria de altos hornos referido al peso total. Debe recordarse que no todas las aguas que son adecuadas para beber son convenientes para el mezclado y que. .

Sulfatos 300 ppm. Sales de magnesio 150 ppm. los valores aceptados como máximos para el agua utilizada en el concreto. Materia orgánica 10 ppm. el agua de mezclado deberá estar libre de sustancias colorantes.088 considera aptas para la preparación y curado del concreto. aceites y azúcares. en partes por millón. aquellas aguas cuyas propiedades y contenidos de sustancias disueltas están comprendidos dentro de los siguientes límites: . apariencia del concreto. de preferencia. REQUISITOS DE CALIDAD El agua que a de ser empleada en la preparación del concreto deberá cumplir con los requisitos de la Norma NTP 339. Cloruros 300 ppm. La Norma Peruana NTP 339. será necesario investigar y asegurarse que la fuente de provisión no está sometida a influencias que puedan modificar su composición y características con respecto a las conocidas que permitieron su empleo con resultados satisfactorios. Previamente a su empleo. o sobre los elementos metálicos embebidos en éste. el agua empleada no deberá contener sustancias que puedan producir efectos desfavorables sobre el fraguado.088 y ser. Sales solubles totales 500 ppm. A continuación se presenta. potable. No existen criterios uniformes en cuanto a los límites permisibles para las sales y sustancias presentes en el agua que va a emplearse. Adicionalmente. pH mayor de 7 Sólidos en suspensión 1.dentro de las limitaciones que en las diferentes secciones se han de dar.500 ppm. la resistencia o durabilidad.

condiciones sean satisfechas: concreto en las que se ha empleado agua de la misma fuente. será menor de 1 gr/l (1000 ppm) g) Si la variación de color es un requisito que se desea controlar.3. no deberá contener cantidades peligrosas de ion cloruro.a) El contenido máximo de materia orgánica. REQUISITOS DEL COMITE 318 DEL ACI La publicación 318-99 del American Concrete Institute «Building Code Requirements for Structural Concrete». deberá ser aprobada por la Supervisión.. La selección de las proporciones de la mezcla de concreto se basará en resultados en los que se ha utilizado en la preparación del concreto agua de la fuente elegida. expresado como ion Cl. el contenido Máximo de fierro. Igualmente lo estará de sales de potasio o de sodio. sales. materia orgánica. será menor de 1 gr/l (1000 ppm) f) El contenido de carbonatos y bicarbonatos alcalinos (alcalinidad total) Expresada en NaHCO3.1. será de 3 mg/l (3ppm) b) El contenido de residuo insoluble no será mayor de 5 gr/l (5000 ppm) c) El pH estará comprendido entre 5. la calidad del agua. expresado como ion SO4.4. Si se utiliza aguas no potables. ácidos. incluída la porción del agua de mezclado que es contribuída en forma de agua libre sobre el agregado. u otras sustancias peligrosas para el concreto o el refuerzo. contener elementos de aluminio embebidos.5 y 8. El agua deberá estar libre de azúcares o sus derivados. preparados y ensayados de acuerdo con la Norma ASTM C 109 «Test Method for Compressive Strength of Hydraulic Cement Mortar (Empleando especimenes cúbicos de 2» ó 50 mm)».6 gr/l (600) ppm e) El contenido de cloruros. idénticos con excepción del agua de mezclado. determinada por análisis de Laboratorio.Los cubos de ensayo de morteros preparados con aguas de mezclado no potables deberán tener a los 7 y 28 días resistencias iguales a por lo menos el 90% de la resistencia de especímenes similares preparados con agua potable. Los ensayos de comparación de resistencia deberán ser preparados con morteros. será menor de 0.4. expresada en oxígeno consumido. expresado en ion férrico. .0 d) El contenido de sulfatos. será de 1 ppm. fija cuatro requisitos para el agua de mezclado: cantidades peligrosas de aceites. álcalis. acápite 3. 3. en su Capítulo 3.

la resistencia del concreto. es el agregado grueso obtenido por trituración artificial de rocas y gravas. son satisfactorias son satisfactorias para ser empleadas como aguas de mezclado en la preparación del concreto. cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la Norma NTP 400.011. . Cuando ello sea posible. deben ser añadidas al volumen que puede ser contenido en el agua de mezclado. de origen natural o artificial.Estas recomendaciones del Comité ACI 318. y la estabilidad de volumen (cambios de longitud. así como del comportamiento de éste. definida como el producto resultante de la desintegración natural de las rocas. Las impurezas.2) EL AGREGADO CONCEPTO Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas. Se define como agregado grueso a aquel que queda retenido en el Tamiz Nº 4 y es proveniente de la desintegración natural o artificial de las rocas. con las que contribuyen los agregados o aditivos. o piedra triturada. La grava es el agregado grueso proveniente de la disgregación y abrasión natural de materiales petreos. conocido este último como agregado integral. merecen del mismo las siguientes observaciones: sabor pronunciados. especificamente. agregado grueso y hormigón. sino que también pueden causar eflorescencias o corrosión del refuerzo. implica necesariamente el de los materiales que conforman la corteza terrestre.4. Las sales u otras sustancias peligrosas. La piedra chancada. las aguas con altas concentraciones de sólidos disueltos deberán ser evitadas. El más usual de los agregados finos es la arena. Ellos son materiales que están embebidos en la pasta y ocupan entre el 62% y el 78% de la unidad cúbica del concreto. Un adecuado conocimiento de la naturaleza física y química del concreto. estudiados a la luz de la geología y. Estos volúmenes adicionales deben ser considerados en la evaluación de la aceptación de las impurezas totales que pueden ser peligrosas para el concreto o acero. Los agregados son la fase discontinua del concreto. Se define como agregado fino a aquel. 2. que pasa el Tamiz de 3/8" y queda retenido en el tamiz Nº 200. proveniente de la desintegración natural o artificial de las rocas. de la petrología. CLASIFICACION El agregado empleado en la preparación del concreto se clasifica en agregado fino. Se le encuentra generalmente en canteras y lechos de ríos depositado en forma natural. cuando son excesivas pueden afectar no sólo el tiempo de fraguado. El agregado grueso suele clasificarse en grava y piedra triturada o chancada.

así como sobre la adherencia entre la pasta y el agregado. durabilidad y elasticidad del concreto. Este material. las cuales influyen especialmente sobre la trabajabilidad. o de calentamiento de la pasta.Se define como hormigón. OBTENCION DE AGREGADOS A. o de intemperismo. La granulometría de los agregados fino y grueso.. módulo de fineza. definida por sí misma.. de humedecimiento y secado. reduciendo el contenido de ésta por unidad de volumen y. al material conformado por una mezcla de arena y grava. mezclado en proporciones arbitrarias se da en forma natural en la corteza terrestre y se le emplea tal como se le extrae de la cantera. . la cual influye fundamentalmente sobre la resistencia.FUNCIONES DEL AGREGADO Las tres principales funciones del agregado en el concreto son: Proporcionar un relleno adecuado a la pasta. sobre su densidad y sobre la economía de la mezcla.INTERRELACION AGREGADO-CONCRETO Las propiedades del concreto resultantes del empleo de un agregado determinado dependen de: La composición mineral de las partículas de agregado. Estas propiedades influyen fundamentalmente sobre las propiedades del concreto al estado no endurecido. que puedan actuar sobre el concreto. y tamaño máximo del agregado grueso. reduciendo el costo de la unidad cúbica de concreto. Reducir los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado y endurecimiento. por lo tanto. fluidez y consistencia del concreto. Proporcionar una masa de partículas capaz de resistir las acciones mecánicas. de desgaste. Las características superficiales de las partículas. o agregado integral. B. así como por la superficie específica.

Sin embargo. en contraste con el 30% ó más de la porosidad total de las pastas. a los procesos de calentamiento y enfriamiento.El volumen de agregado por unidad de volumen del concreto. el cual influye especialmente en los cambios de volumen debidos a los procesos de humedecimiento y secado. esta regla presenta excepciones encontrándose rocas. así como sobre las propiedades del concreto al estado no endurecido.IMPORTANCIA DE LA POROSIDAD DEL AGREGADO Las cuatro clases de poros que pueden estar presentes en la pasta corresponden a espacios que están en el concreto fuera de los límites del agregado. las cuales tienen una porosidad moderada a alta pero baja permeabilidad. las cuales influyen sobre la relación aguacemento efectiva. son en promedio considerablemente mayores que los existentes en la pasta aún cuando ellos se presentan en mucho menor proporción. normalmente éste es poroso y permeable. pudiendo variar el total de poros. a partir de estos valores. que la permeabilidad de los agregados usualmente empleados sea mucho menor que la de la pasta. Usualmente las rocas que presentan una alta porosidad y poros relativamente grandes. o en el cuerpo de la roca pero conectados a la superficie por otros macroporos. Sin embargo. los cuales se definen como poros lo suficientemente grandes como para que los efectos de la capilaridad en ellos sean muy pequeños o despreciables. Los macroporos presentes en la superficie de la roca. En este tipo de rocas el tamaño promedio de los poros podría estar en el rango del diámetro de los poros capilares presentes en la pasta. entre el 0. o más altos que.. tienen una alta permeabilidad al agua. Sin embargo. La dimensión promedio de los poros en las diversas rocas comprende un amplio rango de tamaños. pueden ser llenados facilmente por inmersión de la roca en agua. así como en el costo de la unidad cúbica de concreto. La porosidad y absorción del agregado. C. Es lógico esperar. lo que indica poros de tamaño promedio pequeño. Algunas rocas presentan macroporos.3% y el 20%.Sin embargo. no deberán llenarse rápidamente por un proceso ordinario tal como una prolongada inmersión en agua. si tales macroporos están dentro del cuerpo de la roca y se encuentran separados de la superficie por una fina estructura porosa que no es facilmente permeable. aquellos que se encuentran en pastas preparadas con relaciones agua-cemento en los rangos de 0. se encuentra usualmente por debajo del 10% y casi siempre por debajo del 3%. .7 La explicación de esta aparente anomalía se encuentra en el hecho que los capilares o espacios porosos en el agregado a través de los cuales el agua puede fluir. a nivel de laboratorio se ha podido comprobar que ello no siempre es así. de acuerdo a los diferentes tipos de rocas. por el ejemplo el horsteno. La porosidad de los agregados naturales generalmente empleados en la preparación de concretos de peso normal.4 á 0. habiéndose encontrado que muchas rocas empleadas como agregado en el concreto pueden tener valores de permeabilidad en el orden de. o el concreto.

. Esta puede congelarse a las temperaturas que usualmente se dan en climas fríos. en forma similar a los poros capilares de la pasta. pueden bajo determinadas circunstancias ser parcial o totalmente llenados de agua.Los pequeños vacíos presentes en el agregado.

Sus partículas serán limpias. el cual pasa el Tamiz NTP 9. Se recomiendan para el agregado los siguientes límites: MALLA PORCENTAJE . terrones. libre de polvo. pizarras.1) AGREGADO FINO DEFINICION Se define como agregado fino a aquel proveniente de la desintegración natural o artificial de las rocas. REQUISITOS El agregado podrá consistir de arena natural o manufacturada.4. duras. compacta y resistente.037 ó ASTM C 33.037 ó ASTM C 33.3. con valores retenidos en las mallas Nº 4 a Nº 100 de la Serie Tyler. GRANULOMETRIA El agregado estará graduado dentro de los límites indicados en la Normas NTP 400. álcalis. sales u otras sustancias dañinas para el concreto. partículas escamosas o blandas. o una combinación de ambas.4 mm (3/8") y cumple con los límites establecidos en las Normas NTP 400.1.18 mm) 50 a 85 . esquistos. materia orgánica. La granulometría seleccionada será preferentemente uniforme y continua. de perfil preferentemente angular.QUE PASA (1.

granuloso y de acabado difícil. agregado excesivamente fino. la marga u otras impurezas indeseables.4. El agregado fino que cumple con los requisitos de granulometría de las especificaciones de otra entidad y que es de empleo general en el área. En la ausencia de un registro de servicios aceptable. Si el agregado es empleado en concretos con aire incorporado y un contenido de cemento mayor de 255 kg/m3. No se confundirá los finos del agregado con el limo. el agregado fino deberá: Contener suficiente cantidad de material que pasa la malla Nº 50 a fin de obtener en el concreto adecuada trabajabilidad. Si se sobrepasa el valor asumido. tienen sus propiedades más importantes por lo menos iguales a las de aquellos concretos preparados con los mismos ingredientes. El agregado fino que no cumple con los requisitos de granulometría y módulo de fineza indicados podrá ser empleado si el Contratista demuestra a la Supervisión que: Concretos preparados con agregado fino similar de la misma fuente de abastecimiento tienen un registro de servicios aceptable en construcciones de concreto similares.2 del valor asumido para la selección de las proporciones de la mezcla. Evitar emplear. ello especialmente en mezclas con pastas pobres. en relación con su granulometría. Tener un máximo de 3% á 5% de material que pasa la Malla Nº 200.El porcentaje retenido en dos mallas sucesivas no excederá del 45%. por exceso o por defecto. Preferentemente el módulo de fineza no deberá ser menor de 2. la Supervisión podrá autorizar reajustes en las proporciones de la mezcla o rechazar el agregado. Emplear un agregado grueso con poco o ningún material en las Mallas Nº 4 y Nº 8 en aquellos casos en que el agregado fino tiene un porcentaje importante en esas mallas. o si el concreto es sin aire incorporado y un contenido de cemento mayor de 300 kg/m3. como en el caso de la selva baja peruana. Estos ajustes no deberán significar reducción en el contenido de cemento. salvo que las circunstancias del entorno obliguen a ello. Adicionalmente. el porcentaje indicado para las mallas Nº 50 y Nº 100 podrá ser reducido a 5% y 0% respectivamente. 1. para compensar las variaciones en la granulometría.1 debiendo ser mantenido dentro de los límites de más o menos 0. pueda demostrar que concretos de la clase especificada.2) AGREGADO GRUESO DEFINICION . El agregado fino es seleccionado de una fuente que tiene un registro de servicios aceptable en construcciones de concreto similares. Recordar que los límites permisibles para el agregado fino dependen en alguna forma del perfil y características superficiales de las partículas. preparados con el agregado fino bajo consideración. a fin de evitar un concreto áspero. o si una adición mineral aprobada es empleada para suplir las deficiencias en el porcentaje que pasa dichas mallas.3. deberá ser considerado como que tiene un registro de servicios satisfactorio en relación a aquellas propiedades del concreto que pueden ser afectadas por la granulometría del agregado fino.3 ni mayor de 3.

Se define como agregado grueso al material retenido en el Tamiz NTP 4. o una combinación de ellos. . Las partículas deberán ser químicamente estables y estarán libres de escamas. Los rangos considerados en las Normas necesariamente son lo suficientemente amplios para permitir acomodar las diferentes condiciones que pueden presentarse. concreto triturado. sales. GRANULOMETRIA El agregado grueso estará graduado dentro de los límites especificados en las Normas NTP 400. materia orgánica. limpias. y libres de material escamoso o partículas blandas. de textura preferentemente rugosa.037 o ASTM C 33. y controlar la granulometría dentro de una tolerancia razonable con este promedio. u otras sustancias dañinas.037ó ASTM C 33 CARACTERISTICAS El agregado grueso puede consistir de piedra partida. Estará conformado por partículas cuyo perfil sea preferentemente angular o semiangular. duras. inscrustaciones superficiales. La granulometría seleccionada no deberá tener más del 5% del agregado retenido en la malla de 1 1/2" y no más del 6% del agregado que pasa la malla de 1/4". compactas. deberá cumplir con los requisitos de granulometría indicados. limo. Si se emplea dos o más tamaños de agregado grueso. el productor deberá desarrollar una granulometría promedio para las facilidades y fuente de producción. humus. el agregado deberá ser entregado en por los menos dos tamaños separados. y Cuando se emplea agregado grueso cuyo tamaño corresponde a los números 357 ó 467 de la Norma ASTM C 33. agregados metálicos naturales o artificiales.75 mm (Nº 4) y que cumple con los límites establecidos en las Normas ITINTEC 400. tierra. polvo. así como la combinación de los mismos. grava natural o triturada. resistentes. La granulometría seleccionada deberá ser preferentemente continua y deberá permitir obtener la máxima densidad del concreto con una adecuada trabajabilidad en función de las condiciones de colocación de la mezcla. cada uno de ellos. Se deberá considerar que: Para control de calidad de una condición específica.

4. RECOMENDACIONES DE EMPLEO En lo que sea aplicable se seguirán para el hormigón las recomendaciones correspondientes a los agregados fino y grueso. es una mezcla natural. en lo posible. sino también evitara el resecamiento de los mismos. nieve y vientos fuertes. Su granulometría deberá estar comprendida entre el material retenido en la malla Nº 200 como mínimo y el que pase la malla de 2" como máximo. por lo que se recomienda lo siguiente: Mantener los agregados. ii) ALMACENAMIENTO EN CLIMAS CÁLIDOS El almacenaje de los materiales a ser usados en la preparación del concreto debe ser hecho de manera de evitar. 1. que representan más del 70% del peso total. agregado. como «un material que no siendo agua. cemento hidráulico. ALMACENAMIENTO DE MATERIALES EN CLIMAS EXTREMOS i) ALMACENAMIENTO EN CLIMAS FRIOS La condición y la calidad de los materiales a ser usados en la preparación de la mezcla en tiempos frios. por lo que se recomienda su almacenamiento de la siguiente manera: El cemento en silos o lugares cubiertos Los agregados en sitios secos sin contacto de lluvias. una mayor absorción de calor proveniente del ambiente. ya que no solo se lograra bajarles la temperatura. Siempre deberá efectuarse un análisis granulométrico a fin de determinar la proporción de agregados fino y grueso presente en el agregado integral. o fibra de refuerzo. son esencialmente importantes. Las características físicas se determinan teniendo en consideración el porcentaje de cada uno de los agregados componentes. ya que en estas ocasiones presenta temperaturas más altas que la normal. es empleado como un ingrediente del mortero o concreto. No hay que olvidarse que el agua tiene 4 a 5 veces más calor específico que los otros componentes del concreto. Mantener los acopios de agregados debidamente humedecidos. El agua debe estar. a fin de permitir que sean más adecuados al trabajo que se está efectuando.3. El agua deberá ser almacenada en estanques o depósitos cerrados. de grava y arena procedentes de río o cantera. para evitar la formación de hielo entre partículas. en estanques a la sombra. y cubierto de los rayos solares. y es añadido a la tanda inmediatamente antes o durante su mezclado. los cuales se añaden a éstos durante el mezclado a fin de: gunas de sus propiedades.1. En lo posible debe evitarse el uso de cemento recién salido de la molienda. tanto por el Comité 116R del American Concrete Institute como por la Norma ASTM C 125. .4) ADITIVOS Un aditivo es definido. lo más cerca posible al lugar de mezcla y tratando de evitar el mayor recorrido por tuberías.3) HORMIGON El hormigón. especialmente arena. conocido también en el Perú como agregado integral. en proporciones arbitrarias. se recomienda el uso de mantas térmicas que retengan el calor del dia. En el caso de agregados que hayan sido lavados. en lo posible.4. pintados de blanco.

o ser aprobado por la Supervisión. El empleo de aditivos no autoriza a disminuir el contenido de cemento seleccionado para la unidad cúbica de concreto. se puede mencionar: disminución del contenido de agua sin modificación de la trabajabilidad. pueden estar expuestos a temperaturas ambiente menores de 0°C. El empleo de aditivos incorporadores de aire es obligatorio en concretos que. miento.ión puede ser la única alternativa para lograr los resultados deseados. . en cualquier etapa de su vida. CONDICIONES DE EMPLEO Los aditivos utilizados deberán cumplir con los requisitos de las Normas ASTM o ITINTEC correspondientes. Su empleo deberá estar indicado en las especificaciones del proyecto. resultados. RAZONES DE EMPLEO Entre las principales razones de empleo de aditivos. el empleo de estos aditivos sólo es obligatorio cuando puede ser la única alternativa para lograr los resultados deseados. para modificar las propiedades del concreto no endurecido. En otros casos. por cambios en la composición o proporciones de la mezcla.

ndo su resistencia a condiciones severas de exposición. Reductores de Agua. -Acelerantes. De acuerdo a la Norma ASTM C 494. morteros o lechada endurecidos se puede mencionar: alor de hidratación o reducción en la magnitud de éste durante el endurecimiento inicial. -agregados. y concreto antiguo-concreto fresco. concreto y en el incremento de la misma. los aditivos se clasifican en: -retardadores de fragua. . -Acelerantes.Entre las principales razones de empleo de los aditivos para modificar las propiedades de los concretos. -concreto.

2. incluyendo el agua. arena. PROCESO Y FABRICACIONN DEL CEMENTO 2.2. produciendo una masa homogénea.1 MEZCLADO El mezclado del concreto tiene por finalidad cubrir la superficie de los agregados con la pasta de cemento. las más empleadas son aquellas de tamaño medio entre 6 pie3 y 16 pie3. Procedimiento para cargar la mezcladora Generalmente se acepta que se coloque inicialmente en el tambor una pequeña porción del agua de mezcla. 2.1 EQUIPOS UTILIZADOS. cemento. aproximadamente 10%. añadiendo luego los materiales sólidos (piedra. El concreto deberá ser transportando desde la mezcladora hasta su ubicación final en la estructura tan rápido como sea posible y empleando procedimientos que prevengan la segregación o perdida de materiales y garanticen la calidad deseada para el concreto. hasta la descarga misma.2 TRANSPORTE. están en el tambor. . El 10% restante se termina de introducir cuando todos los materiales se encuentran en la mezcladora. El tiempo mínimo de mezclado depende en gran parte de la eficiencia de la mezcladora. en este orden) conjuntamente con el 80% del agua. son mezcladoras de ejes horizontales y ejes verticales que existen de diferentes capacidades. Tipos de mezclado La duración del mezclado se establece a partir del instante en que los componentes del concreto.2. Equipo usado El equipo empleado en el mezclado del concreto. pero un tiempo de minuto y medio se considera satisfactorio.

de la distancia y dirección (vertical u horizontal) y de consideraciones económicas. especialmente de la pasta de cemento. Canaletas Deben ser metálicas. de tener que usar este equipo es recomendable que tengan ruedas de jebe. . por ejemplo: el traqueteo de las carretillas con ruedas metálicas tienden a producir que el agregado mas grande se hunda mientras que la lechada ascienda a la superficie. etc. Las exigencias básicas de un buen transporte son: 1. deberá ser vertical. El abastecimiento de las carretillas. tolvas. lo que se consigue colocando tablas por donde se correrá la carretilla. fajas. canaletas. 2. deben ser conducidas sobre superficies suaves y rígidas. dentro de lo posible. Cuando la descarga de concreto se realiza en ángulo. cuando se suelta el concreto desde una altura mayor de el efecto es semejante. es decir separación de los componentes del concreto. deben tener una pendiente adecuada para que resbale el concreto (60º con la horizontal). Carretillas No deben utilizarse las ruedas metálicas. debiendo ser suficiente para impedir la ocurrencia de juntas frías. latas. la piedra tiende a desplazarse hacia un extremo produciendo segregación. baldes. La decisión de que método emplear depende sobre todo de la cantidad de concreto a transportarse. elevadores. La capacidad de transporte debe estar coordinando con la cantidad de concreto a colocar. 3. No debe ocurrir segregación. La segregación ocurre cuando se permite que parte del concreto se mueva mas rápido que el concreto adyacente.El concreto puede ser transportado satisfactoriamente por varios métodos: carretillas. bombas. No deben ocurrir pérdidas de materiales.

otras más pequeños. existen varios tipos. De acuerdo al tamaño y condiciones de la obra. debe lubricarse la tubería. unos permiten subir el concreto en carretillas. suben solamente un cubo con el concreto. al utilizar este sistema debe tenerse en cuenta las siguientes consideraciones: a) No se puede bombear concreto con menos de 3‖ de asentamiento (slump). alternativamente. Fajas transportadoras Presenta similares defectos que las canaletas Elevadores Llamados también montacargas o winchas. El empleo de canaletas no es recomendable como sistema de transporte del concreto por la facilidad de segregación y secado de la mezcla. El cemento trabaja como lubricante y por debajo de esa cantidad es insuficiente. se obstruirá la tubería. d) la obstrucción de la tubería puede ocurrir por: .Si tuvieran más de 2 metros de longitud. bombeando una mezcla muy rica en cemento o. c) antes de iniciar el bombeo del concreto. Bombeo El bombeo es un método satisfactorio. b) no se puede bombear concreto con menos de 7 bolsas de cemento por m3. Se puede escoger en el sistema que sea más apropiado. deben protegerse del viento y/o del sol para evitar efectos sobre la consistencia. Al extremo de ellas se debe instalar un dispositivo para que el concreto caiga verticalmente. para transportar concreto. una lechada de cemento y arena con un tapón que impida el flujo descontrolado. segregara y la tubería se obstruirá.

Si se usa cemento tipo 1P. Los sistemas de curado deberán estar indicados en las especificaciones técnicas. 2. Los vibradores no deberán usarse para desplazar lateralmente el concreto en los encofrados. 2. solo debe efectuarse en obras pequeñas ya que originan segregación. El concreto no deberá ser sometido a ningún procedimiento que pueda originar segregación.5 CURADO DEL CONCRETO El concreto deberá ser curado y mantenido sobre los 10ºC por lo menos durante los 7 primeros días después de su colocación.3 COLOCACIÓN El concreto deberá ser colocado tan cerca como sea posible de su ubicación final. con este equipo.4 CONSOLIDACIÓN DEL CONCRETO El concreto deberá ser cuidadosamente consolidado durante su colocación. tiempo que podrá reducirse a 3 días en el caso de concreto de alta resistencia inicial. . 2. 1PM o puzolánico el curado debe mantenerse como mínimo los primeros 10 días. debiendo acomodarse alrededor de las barras de refuerzo y los elementos embebidos y en las esquinas de los encofrados. a fin de evitar segregación debido a la manipulación o flujo.Latas El transporte de concreto.

o decoloren el concreto. métodos y procedimientos para el curado del concreto. impactos o excesivas vibraciones. mano de obra.Durante el período de curado el concreto deberá ser protegido de daños por acciones mecánicas tales como esfuerzos originados por cargas. manche. pues la disponibilidad de agua. como carpetas de yute o algodón. aserrín. o bien mediante la aplicación de compuestos de curado formadores de membrana sobre el concreto recién colado. A continuación se describen varios métodos de curado con agua: Anegamiento o inmersión . vapor o materiales de cubrimiento saturados. pero el objetivo es el mismo: garantizar el mantenimiento de un contenido satisfactorio de humedad y temperatura que desarrolle las propiedades deseadas. aspersión. Los sistemas para mantener un contenido satisfactorio de humedad son los siguientes: a) La continua o frecuente aplicación de agua por anegamiento. arena.CURADO CON AGUA Cuando se elige este sistema se debe considerara la economía del método particular que se utilizar en cada obra.. influirán en el costo.1 MÉTODOS DE CURADO Existen diversos materiales. A. materiales de curado. mediante el empleo de materiales tales como hojas de plástico o de papel impermeable. b) Evitar la pérdida excesiva de agua en la superficie el concreto. alfombras. Se debe evitar el impacto térmico debido al empleo de agua fría. tierra.5. El método elegido debe proporcionar una cubierta de agua continua y completa libre de cantidades perjudiciales de materias deletéreas o de otras que ataquen. 2. paja o heno.

El uso de mangueras es útil. Estos materiales deben estar libres de cantidades dañinas de azúcar o fertilizantes. techos planos. Rociado de niebla o aspersion El rociado de niebla o aspersión mediante boquillas o aspersores proporciona un curado excelente. Es ventajoso colocar doble. Las carpetas de algodón y las alfombras retienen el agua mas tiempo que el costal y su empleo es similar. ya que el posible desarrollo de esfuerzos de temperatura en la superficie puede causar agrietamiento. trasladando las tiras hasta la mitad de su ancho. especialmente para empapar superficies verticales. para lo cual se lavaran con anticipación y después de cada uso. La aspersión o rociado intermitente no son recomendables si permiten que se seque la superficie del concreto. alfombras y otras cubiertas de material absorbente retendrán agua sobre la superficie del concreto. Los aspersores de jardín son efectivos cuando no hay que preocuparse por el consumo de agua. carpetas de algodón y alfombras Los costales. mas agua retendrá y será necesario mojarlo con menos frecuencia. Debe tenerse cuidado de no provocar la erosión de dicha superficie. sea esta horizontal o vertical. . carpetas de algodón. pavimentos. Debe evitarse los daños provocados por liberación prematura o súbita del agua encharcada. El agua de curado no debe ser de 11º C más fría que el concreto. lo cual proporcionara una mejor retención de humedad y ayudara a que no se levante cuando sople viento fuerte o cuando llueva. Costales.Se emplea cuando se trata de losas como pisos de puentes. cuando la temperatura es bastante superior a l de congelación. Mientras más pesado sea el costal. es decir en cualquier lugar donde sea posible crear un charco de agua mediante un bordo o dique de tierra u otro material en el borde de una losa.

B. a veces sin necesidad de curado inicial. Asimismo. La paja y el heno suelen causar. blanca o negra. cuando se impide la perdida de humedad mediante el sellado. la capa que se aplica debe tener como mínimo 15 cm de espesor. También existe el peligro de incendio si se dejan secar. los materiales selladores son más fáciles de manejar y pueden aplicarse más temprano.. a menos que se cubran con tela de alambre. Película plástica La película plástica es de peso ligero y esta disponible en hojas transparente. El aserrín no debe contener cantidades excesivas de acido tanico. Arena y aserrin La arena limpia y el aserrín mojados se emplean para el curado de la misma forma que la tierra. una decoloración en la superficie del concreto que se aprecia hasta varios meses después de haber sido retirados. Cuando se empleen estos materiales. pero se corre el riesgo de que el viento los levante. Por ejemplo. El empleo de materiales selladores para el curado representa ventajas que hacen preferible su empleo en muchos casos. Paja o heno Pueden emplearse la paja o el heno mojados. Lo principal es que la tierra este libre de partículas mayores de 1‖ (25 mm) y que no contenga cantidades peligrosas de materia orgánica. La película debe cumplir con los requisitos de la norma ASTM C .CURADO CON MATERIALES SELLADORES Los materiales selladores son hojas o membranas que se colocan sobre el concreto para reducir la perdida de agua por evaporación. existen menos posibilidades de que el concreto se seque antes de tiempo debido a un error en el mantenimiento de la cubierta húmeda.Curado con tierra El curado con tierra mojada se emplea con éxito en losas y pisos pequeños.

3. Sobre superficies planas. Cuando la apariencia es de gran importancia. es menor que la resistencia del mismo hormigón sometido a procesos rápidos de carga y a cargas de corta duración. tales como pavimentos. sin dañarla y cubriendo todas las partes expuestas. varios días e inclusive varios años. La prueba estándar para medir la resistencia del hormigón. e impermeabilizadas con fibras y debidamente tratados para reducir su grado de expansión y contracción al mojarse y secarse. Las hojas pueden unirse entre si mediante material bituminoso. definida por ASTM (American Standards for Testing Materials). Compuestos líquidos para formar membrana Estos compuestos consisten esencialmente en ceras. Las blancas para climas cálidos y las de color negro para climas fríos. por lo que. La película plástica debe colocarse sobre la superficie mojada del concreto fresco lo más pronto posible. se hagan dos aplicaciones. y a cargas que permanecen durante largo tiempo actuando sobre el material. sufren un proceso lento de incremento de carga durante su fase de servicio. hasta llegar a la rotura de los especímenes. Está compuesto de dos hojas de papel Kraft unidas entre sí mediante un adhesivo bituminoso. . Los elementos estructurales reales. RESISTENCIA DEL CONCRETO 3. varias horas. que pueden tomar varios minutos. que usualmente toma menos de tres minutos para llegar a la rotura. en el caso de columnas. perpendiculares una con respecto a la otra. hasta una distancia de por lo menos el doble del espesor de esta. sometidos a cargas de compresión. para lograr un cubrimiento completo. la película debe extenderse mas allá de los bordes de la losa.1 RESISTENCIA DEL CONCRETO La resistencia del hormigón a incrementos de carga lentos.10 mm. el concreto debe ser curado por otros medios. cuando sea posible. La aplicación del papel impermeable se hace de la misma manera que la de la película plástica. resinas naturales o sintéticas. así como solventes de volatilidad elevada a la temperatura atmosférica y deben cumplir con los requisitos d la norma ASTM C 309. Para tener una visión más completa del comportamiento del material se han definido otros ensayos que permiten la carga lenta del hormigón. además de que mantienen niveles importantes de carga durante largos períodos de tiempo. ya que el empleo de película plástica lisa generalmente da como resultado una superficie moteada. conlleva un proceso rápido de carga de cilindros.171 se especifica un espesor mínimo de 0. Papel impermeable El papel impermeable debe cumplir con los requisitos de la norma ASTM C 171. la resistencia del hormigón a procesos de carga lenta es mucho más representativa que la resistencia estándar especificada por ASTM. Se sugiere que. Deben formar una película que retenga la humead poco después de haber sido aplicados. También se pueden definir ensayos ultra rápidos que toman segundos hasta alcanzar la rotura del hormigón.

000 kg/cm cuadrado. Generalmente se expresa en kilogramos por centímetro cuadrado (Kg/cm2) a una edad de 28 días se le designe con el símbolo f’ c. La resistencia a la torsión para el concreto esta relacionada con el modulo de ruptura y con las dimensiones del elemento de concreto. La resistencia del concreto a la compresión es una propiedad física fundamental. Resistencia de 1. a menos de que se especifique de otra manera. La resistencia a la flexión del concreto se utiliza generalmente al diseñar pavimentos y otras losas sobre el terreno. La resistencia a la compresión se puede utilizar como índice de la resistencia a la flexión.400 kg/cm cuadrado se ha llegado a utilizar en aplicaciones de construcción. y es frecuentemente empleada el los cálculos para diseño de puente. tensión.99 veces la raíz cuadrada de la resistencia a compresión. Para concretos de peso normal. El modulo de elasticidad.99 a 2. de edificios y otras estructuras. en tanto que los ensayes a compresión del concreto se efectúan sobre cilindros que miden 15 cm de diámetro y 30 cm de altura. de acuerdo a los componentes del concreto y al medio ambiente en que se encuentre. El valor de la resistencia a la tensión del concreto es aproximadamente de 8% a 12% de su resistencia a compresión y a menudo se estima como 1. se puedes definir como la relación del esfuerzo normal la deformación correspondiente para esfuerzos de tensión o de compresión por debajo del limite de proporcionalidad de un material. un concreto de alta resistencia tiene una resistencia a la compresión de cuando menos 420 kg/cm cuadrado. El concreto de uso generalizado tiene una resistencia a la compresión entre 210 y 350 kg/cm cuadrado. . se realizan pruebas especimenes de mortero o de concreto. La correlación existe entre la resistencia a la compresión y resistencia a flexión. La resistencia a la flexión. y cortante.600 y 422. E fluctúa entre 140. torsión. una ves que entre ellas se ha establecido la relación empírica para los materiales y el tamaño del elemento en cuestión. para un concreto de peso normal se aproxima a menudo de1.33 a 1.65 veces el valor de la raíz cuadrada de la resistencia a la compresión. los ensayes a compresión de mortero se realizan sobre cubos de 5 cm. también llamada modulo de ruptura. en los Estados Unidos.La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima resistencia medida de un espécimen de concreto o de mortero a carga axial. denotando por medio del símbolo E. y se puede aproximar como 15. La resistencia al cortante del concreto puede variar desde el 35% al 80% de la resistencia a compresión. Para de terminar la resistencia a la compresión.100 veces el valor de la raíz cuadrada de la resistencia a compresión.

Las relaciones Edad – Resistencia a compresión. FACTORES QUE AFECTAN A LA RESISTENCIA DEL CONCRETO ENDURECIDO Maquina de ensayos . Cuando se requiera de valores mas precisos para el concreto se deberán desarrollar curvas para los materiales específicos y para las proporciones de mezclado que se utilicen en el trabajo. o el grado a que haya progresado la hidratación. el concreto con aire incluido necesita menos agua de mezclado que el concreto sin aire incluido.Los principales factores que afectan a la resistencia son la relación Agua – Cemento y la edad. Estos factores también afectan a la resistencia a flexión y a tensión. así como a la adherencia del concreto con el acero. particularmente en mezclas con contenidos de cemento pobres e intermedios. La menor relación Agua – Cemento que es posible lograr en un concreto con aire incluido tiende a compensar las resistencias mínimas inferiores del concreto con aire incluido. Para una trabajabilidad y una cantidad de cemento dado.

en tanto la resistencia a la compresión se calcula a partir de la carga de ruptura dividida entre el área de la sección que resiste a la carga y se reporta en mega pascales (MPa) en unidades SI. que cumplan con los requerimientos de diseño de la estructura. Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros moldeados se pueden utilizar para fines de control de calidad. Para estimar la resistencia del concreto in situ. que cumplan con los requerimientos de diseño de la estructura. Para determinadas aplicaciones se especifican resistencias superiores hasta de 170 MPa y más. tales como remoción de cimbras o para evaluar la conveniencia de curado y protección suministrada a la estructura.RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar de tal manera que tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad. Los requerimientos para la resistencia a la compresión pueden variar desde 17 MPa para concreto residencial hasta 28 MPa y más para estructuras comerciales. la norma ASTM C31 formula procedimientos para las pruebas de curado en campo. La resistencia a la compresión del concreto es la medida más común de desempeño que emplean los ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras. La resistencia a la compresión se mide tronando probetas cilíndricas de concreto en una máquina de ensayos de compresión. Los cilindros sometidos a ensayo de aceptación y control de calidad se elaboran y curan siguiendo los procedimientos descritos en probetas curadas de manera estándar según la norma ASTM C31 ―Práctica estándar para elaborar y curar cilindros de ensaye de concreto en campo‖. ―Método estándar de prueba de resistencia a la compresión de probetas cilíndricas de concreto‖. aceptación del concreto o para estimar la resistencia del concreto en estructuras. para programar las operaciones de construcción. Las probetas cilíndricas se someten a ensayo de acuerdo a ASTM C39. ¿Por qué se determina la resistencia a la compresión? Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se usan fundamentalmente para determinar que la mezcla de concreto suministrada cumplan con los requerimientos de la resistencia especificada. La resistencia a la compresión del concreto es la medida más común de desempeño que emplean los ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras. del proyecto. ƒ´c. . Los requerimientos de las mezclas de concreto se pueden diseñar de tal manera que tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad.

y no en el concreto. ƒ´c. Las probetas más pequeñas tienden a ser más fáciles de elaborar y manipular en campo y en laboratorio. Ello es particularmente cierto si la fabricación. cuando así se especifique. Los registros históricos de las pruebas de resistencia se utilizan para establecer la resistencia promedio deseada de mezcla de concretos para obras futuras. Para cumplir con los requerimientos de resistencia de una especificación de proyecto se aplican los siguientes dos criterios de aceptación: El promedio de tres ensayes consecutivos es igual o supera a la resistencia especificada. ƒ´c. manejo. y especifican el concreto que cumpla con el requerimiento de resistencia estipulado en los documentos del contrato del proyecto. Cuando el promedio de las pruebas de resistencia de un trabajo caiga dentro de la resistencia promedio exigida.10 ƒ´c. generalmente los cilindros se cabecean con mortero de azufre (ASTM C 617) o con almohadillas de . ni ser superior en más de 0.Un resultado de prueba es el promedio de. por lo menos. ƒ´c. En la mayoría de los casos. dos pruebas de resistencia curadas de manera estándar o convencional elaboradas con la misma muestra de concreto y sometidas a ensaye a la misma edad. curado y pruebas de los cilindros no se realizan en conformidad con los procedimientos estándar. Al diseñar una estructura los ingenieros se valen de la resistencia especificada. La mezcla de concreto se diseña para producir una resistencia promedio superior a la resistencia especificada de manera tal que se pueda minimizar el riesgo de no cumplir la especificación de resistencia. cuando ƒ´c sea mayor de 35 MPa. los requerimientos de resistencia para el concreto se realizan a la edad de 28 días. ¿Cómo realizar la prueba de resistencia del concreto? Las probetas cilíndricas para pruebas de aceptación deben tener un tamaño de 6 x 12 pulgadas (150 x 300 mm) o 4 x 8 pulgadas (100 x 200 mm). Cuando los resultados de las pruebas de resistencia indican que el concreto suministrado no cumple con los requerimientos de la especificación es importante reconocer que la falla puede radicar en las pruebas.45 MPa. Ninguno de los ensayes de resistencia deberá arrojar un resultado inferior a ƒ´c en más de 3. Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga. Resulta importante comprender que una prueba individual que caiga por debajo de ƒ´c no necesariamente constituye un fracaso en el cumplimiento de los requerimientos del trabajo. la probabilidad de que las pruebas de resistencia individual sean inferiores a la resistencia especificada es de aproximadamente 10% y ello se tiene en cuenta en los criterios de aceptación. El diámetro del cilindro utilizado debe ser como mínimo tres veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso que se emplee en el concreto. El registro de la masa de la probeta antes de cabecearla constituye una valiosa información en caso de desacuerdos.

Los requerimientos de dureza en durómetro para las almohadillas de neopreno varían desde 50 a 70 dependiendo del nivel de resistencia sometido a ensaye. La fractura cónica es un patrón común de ruptura.neopreno (ASTMC1231). .1 MPa.Las almohadillas de neopreno se pueden usar para medir las resistencias del concreto entre 10 a 50 MPa.35 MPa/s durante la última mitad de la fase de carga. Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de compresión y cargados hasta completar la ruptura.75 y 1. al intervalo más próximo de 0. Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con respecto a la perpendicularidad del eje del cilindro en más 0. Se someten a prueba por lo menos dos cilindros de la misma edad y se reporta la resistencia promedio como el resultado de la prueba. Si los dos diámetros medidos difieren en más de 2%. no se debe someter a prueba el cilindro. El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos rectos entre sí a media altura de la probeta y deben promediarse para calcular el área de la sección. La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga soportada por la probeta para producir la fractura entre el área promedio de la sección. Para resistencias mayores de hasta 84 Mpa se permite el uso de las almohadillas de neopreno siempre y cuando hayan sido calificadas por pruebas con cilindros compañeros con cabeceo de azufre. El régimen de carga con máquina hidráulica se debe mantener en un rango de 0.002 pulgadas. No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba. Se debe anotar el tipo de ruptura. El cabeceo de azufre se debe aplicar como mínimo dos horas antes y preferiblemente un día antes de la prueba.00.5% y los extremos deben hallarse planos dentro de un margen de 0.15 a 0. ASTM C 39 presenta los factores de corrección en caso de que la razón longitud diámetro del cilindro se halle entre 1. lo cual es poco común. Las almohadillas se deben sustituir si presentan desgaste excesivo.

se deberán evaluar y rectificar los procedimientos de ensaye en el laboratorio. Si se mide. la fecha de la prueba. o 9. evalúe si los cilindros presentan problemas obvios y retenga los cilindros sometidos a ensaye para examinarlos posteriormente. la identificación de la probeta. pero no constituye el criterio para rechazar el concreto. Si uno o dos de los conjuntos de cilindros se truenan a una resistencia menor a ƒ´c. A menudo. En algunos casos se elaboran cilindros adicionales de reserva y se pueden probar si un cilindro de un conjunto se truena a una resistencia menor. Los resultados de las pruebas realizadas en diferentes laboratorios para la misma muestra de concreto no deberán diferir en más de 13% aproximadamente del promedio de los dos resultados de las pruebas. Una prueba a los tres o siete días puede ayudar a detectar problemas potenciales relacionados con la calidad del concreto o con los procedimientos de las pruebas en el laboratorio. la edad de los cilindros de prueba. el tipo de fractura y todo defecto que presenten los cilindros o su cabeceo. la máxima carga aplicada. la masa de los cilindros también deberá quedar registrada. . la causa de una prueba malograda puede verse fácilmente en el cilindro.El técnico que efectúe la prueba debe anotar la fecha en que se recibieron las probetas en el laboratorio. La mayoría de las desviaciones con respecto a los procedimientos estándar para elaborar. el diámetro del cilindro. El rango entre los cilindros compañeros del mismo conjunto y probados a la misma edad deberá ser en promedio de aproximadamente 2 a 3% de la resistencia promedio. curar y realizar el ensaye de las probetas de concreto resultan en una menor resistencia medida. Si se desechan o botan estos cilindros se puede perder una oportunidad fácil de corregir el problema. bien inmediatamente o mediante examen petrográfico.5% para tres cilindros compañeros. Si la diferencia entre los dos cilindros compañeros sobrepasa con demasiada frecuencia 8%.

Tanto en la parte superior como en la inferior (a lo largo del cilindro) se colocan cartones para la aplicación de carga de compresión uniformemente lineal y transversal. RESISTENCIA A LA TRACCION El concreto es una material ineficiente resistiendo cargas de tracción. Los reportes se deben remitir lo más pronto posible al productor del concreto. por lo que con mucha frecuencia se utiliza. La falla del cilindro se produce por separación. la Prueba de Separación que utiliza cilindros tradicionales de concreto colocados horizontalmente. Los resultados de laboratorio sugieren expresiones cono la siguiente. El ensayo tradicional (Prueba directa de traccion) consiste en una pequeña muestra con sección transversal rectangular. de las dos mitades de la muestra. El ensayo descrito previamente presenta mucha variabilidad en los resultados por la pequeña dimensión transversal de la muestra. RESISTENCIA LA CORTE Debido a que las fuerzas cortantes se transforman en tacones diagonales. Las investigaciones sugieren utilizar expresiones como la siguiente para determinar un valor aproximado del esfuerzo máximo de tracción ―ft‖ que puede soportar el concreto. comparativamente esta resistencia representa hasta un 10% de sus capacidad a la compresión. al contratista y al representante del propietario.5 √f’c Donde: ft: resistencia a la tracción del concreto medido en kg/cm2. en sus reemplazo. sobre un eje vertical. que presenta un ensanchamiento en los extremos longitudinales. El ensayo utilizado se conoce como la Prueba de corte Directa.La norma ASTM C 1077 exige que los técnicos del laboratorio que participan en el ensaye del concreto deban estar certificados. en el que se evita al máximo la introducción de esfuerzos de flexión. comparada con la dimensión máxima del agregado grueso y con las dimensiones de los elementos estructurales reales. lo que permite que las abrazaderas del equipo utilizado en la prueba ejerzan fuerzas de tracción que romperán a la muestra en el sector central mas débil (por tener menor sección transversal). ft = 1. f’c: resistencia a la compresión del concreto medido en kg/cm2. para describir la resistencia al corte: . Es por ello que en el concreto armado los esfuerzos de tracción son absorbidos por el acero de refuerzo. la resistencia al corte del concreto ―vc‖ tiene órdenes de magnitud y comportamiento similares a la resistencia a la tracción. Los informes o reportes sobre las pruebas de resistencia a la compresión son una fuente valiosa de información para el equipo del proyecto para el proyecto actual o para proyectos futuros.

Resistencia a Esfuerzo Triaxial CONCRETO ARMADO I 4TO “A” Página 67 . Incremento de capacidad por compresión en ambas direcciones.ft = 1. f’c: resistencia a la compresión del concreto medida en kg/cm2 RESISTENCIA BIAXIAL Y TRIAXIAL Resistencia a Esfuerzo Biaxial Concreto Simple  Ej.   Menor capacidad en zona en tracción (que en compresión). muros con cargas sísmicas.5 √f’c Donde: vc: resistencia al corte del concreto medida en kg/cm2. Vigas con cargas puntuales.

Los efectos externos en cualquier sección deben estar equilibrados con los efectos internos. 4.1. 1.1 Principios básicos en que se basa la mecánica del concreto armado. PROPIEDADES MECANICAS DEL CONCRETO 4.Deformaciones y agrietamientos controlados...estribos que generan confinamiento. 4.Resistencia ante cargas impuestas.. 2. Los principales aspectos de la estructura deben ser: 1..La deformación del refuerzo embebida en el concreto es la misma que la del concreto que lo rodea. 2.1 PROPIEDADES MECÁNICAS DEL CONCRETO La mecánica estructural es el conjunto de conocimientos científicos que permiten predecir con cierta seguridad como se comportara una estructura de forma y dimensiones dadas ante fuerzas aplicadas. .

. .. en qué momento su deformación es permanente y en qué momento el material puede regresar a su estado natural aún cuando ya se le aplico carga. 5..Las secciones transversales que eran planas antes de la aplicación de las cargas siguen siendo planas a la acción de estas.deformación de los elementos componentes del concreto armado. 4. En la Figura 1 podemos observar muy claramente la zona plástica y la zona elástica. Zona elástica: Parte de la recta de la grafica en donde las deformaciones son proporcionales a los esfuerzos.El concreto no resiste esfuerzos a tracción.El análisis se basará en las relaciones esfuerzo . Deformación Es importante saber que sucede con nuestro material cuando es sometido a algún tipo de carga. es en esta zona en donde podemos aplicar una carga al material el cual va a sufrir una deformación y si en ese momento quitáramos la carga el material regresaría a su estado natural sin presentar una deformación permanente.3. RELACIÓN ESFUERZO DEFORMACIÓN DEL CONCRETO Esfuerzo vs.

podemos encontrarlo también gráficamente con un ángulo o simplemente dividiendo algún esfuerzo entre una deformación. y cuando un material es sometido a una carga este va teniendo deformaciones y se determinan con la Ecuación (2). el material no recupera su estado original. Figura 1. Limite de elasticidad: Es el máximo esfuerzo que puede soportar un material sin que aparezcan deformaciones permanentes. tal y como se puede apreciar en la Ecuación (1). Grafica Esfuerzo – Deformación Para poder determinar el esfuerzo de algún material es necesario someterlo a una carga y determinar el área de contacto en donde estamos aplicando la carga. DONDE: Esfuerzo (kg/cm²) = Carga (Kg) (1) Área de Contacto (cm²) Deformación Unitaria = Deformación que va teniendo la muestra (cm ó mm) (2) Longitud inicial de la muestra (cm ó mm) Modulo de Elasticidad = Pendiente de la gráfica = Tgθ = Esfuerzo (kg/cm²) (3) . es el último punto de la línea recta de la grafica. lacual podemos determinar con la ecuación de la recta. para poder conocer cual es el máximo esfuerzo puede soportar el material sin sufrir deformación permanente es necesario aplicar la ecuación (3).Zona plástica: Al pasar la zona elástica entramos a la zona plástica que es en donde la grafica comienza a tener forma curva y es la zona en donde si aplicamos una carga y la quitamos sufre una deformación permanente.

Deformación Unitaria A continuación observamos casos típicos de graficas de diferentes tipos de materiales sometidos a cargas. es una madera sometida a compresión y podemos ver que es un caso especial por que es difícil . si observamos la Figura 2.

. se nota claramente la zona elástica y zona plástica.deformación unitaria Figura 4.determinar en donde se encuentra la zona elástica y en donde empieza la zona plástica. El concreto es un material que no puede soportar mucha carga a tensión. ya que podemos hacer la grafica esfuerzo . y en cambio es muy resistente si lo sometemos a cargas de compresión y por lo tanto se deforma poco. En el caso del acero si podemos notar de una manera más clara el comportamiento. el acero es un material que soporta mucha carga a tensión y muy poca resistencia a compresión. en la Figura 3 podemos observar una grafica típica de un concreto sometido a compresión.

Diversas modelos se han desarrollado para representar la curva esfuerzo-deformación del concreto, incluidos modelos bilineales, modelos trilineales, y modelos combinados linealesparabólicos.

El uso de este tipo de modelos se vuelve complejo por la necesidad de tomar en cuenta las variaciones geométricas de la sección transversal de la viga, interactuando con las variaciones matemáticas del modelo esfuerzo-deformación.

 MODULO DE ELASTICIDAD  El módulo de elasticidad de un material es un parámetro que mide la variación de esfuerzo en relación a la deformación en el rango elástico. Es función del ángulo de la línea esfuerzo – deformación y es una medida de la rigidez o resistencia a la deformación de dicho material. El concreto presenta un comportamiento elastoplástico y por ello los esfuerzos no son directamente proporcionales a la deformación. Por lo anterior, ha sido necesario definir términos como módulo secante y modulo tangente en un interno por convertir un valor para el módulo de elasticidad del concreto. El módulo tangente se define como la pendiente de la recta tangente a la curva esfuerzo – deformación en un punto de ella. En particular, el módulo tangente que corresponde al esfuerzo nulo se denomina módulo tangente inicial. La determinación de este parámetro es difícil pues la recta tangente en el origen no esta bien definida.  

El módulo secante es la pendiente de una recta secante a la curva, que une el punto de esfuerzo cero, con otro cualquiera de la curva. El módulo secante es más fácil determinar que el módulo tangente, por ello, es el más utilizado. Para definir el módulo de elasticidad del concreto, el ACI emplea el concepto de módulo secante y propone:

Donde: Ec: Módulo de elasticidad del concreto W: Peso unitario del concreto en Kg/m3. (la expresión anterior es válida si este parámetro está entre 1440 y 2480 kg/m3). F’c: Resistencia a la compresión del concreto.

Para concretos normales, con pesos unitarios de aproximadamente 2300 kg/m3 se usa también la siguiente expresión:

Cálculo Para calcular el módulo de elasticidad se procede de la forma siguiente: • Con el área del espécimen, las cargas, las lecturas de deformación y la longitud de medición, deben calcularse los esfuerzos y las deformaciones unitarias correspondientes a cada carga, así como el esfuerzo máximo. • Trazar la curva de esfuerzo-deformación unitaria. • Determinar el esfuerzo ‖S1‖ en kg/cm2 correspondiente a la deformación unitaria (e1) de 0.000050.

• Determinar el esfuerzo ―S2‖ correspondiente al 40% del esfuerzo máximo. • Determinar la deformación unitaria ―e2‖ correspondiente al esfuerzo ―S2‖. • Calcular el módulo de elasticidad empleando la fórmula siguiente: E = (S2- S1) / (e2 – 0.000050) En donde: E es el módulo de Elasticidad en kg/cm2 • Para calcular la relación de Poisson se procede con la siguiente fórmula: M = (et2-et1) / (e2- 0,000050) M, es la relación de Poisson. et2, es la deformación transversal unitaria a la altura media del espécimen, producida por el "esfuerzo S2‖. et1, es la deformación transversal unitaria a la altura media del espécimen, producida por el esfuerzoS1.

transversales y volumétricas de una probeta sometida a carga axial.20. MODULO DE CORTE Por resistencia de materiales se sabe que: 5. Como se puede apreciar. el volumen del espécimen disminuye durante casi toda la historia de carga. VARIACION VOLUMETRIA DEL CONCRETO .MODULO DE POISSON El valor de este parámetro para el concreto oscila entre 0. Solamente en la etapa final.15 y 0. En la figura (3) se muestra las deformaciones longitudinales. aumenta dadas las grandes deformaciones que experimenta.

1 VARIACIÓN VOLUMÉTRICA DEL CONCRETO El volumen del concreto varía principalmente por tres causas: a) Contracción de fragua b) Deformación plástica o creep c) Cambios de temperatura a) Variación De Volumen Por Contracción De Fragua El agua que se añade a la mezcla de concreto es casi el doble de la necesaria para hidratar el cemento. Se trata de la contracción por carbonatación. Los concretos vaciados bajo agua están constantemente en un medio húmedo por lo cual no presentan este fenómeno. ésta puede llegar a igualar la magnitud de las deformaciones por secado. disminuye su volumen. . Después del curado.5. A la contracción originada por la pérdida de agua se suma la debida al enfriamiento del concreto después de la fragua. La contracción de fragua se debe a la pérdida de humedad durante el endurecimiento y secado del concreto. Bajo condiciones especiales. mayor cantidad de agua disponible para ser evaporada y por lo tanto mayor posibilidad de contracción. Estos cambios de temperatura afectan también el volumen del concreto. Si éste puede deformarse libremente. pues como se sabe. el agua en exceso comienza a evaporar. Además de la contracción por secado existe otro tipo de contracción. o Factores que afectan la contracción del concreto son: Relación Agua/Cemento: A mayor relación agua/cemento. pero si contiene armadura o esta fijo en algunos de sus extremos se raja. este proceso es exotérmico. pero se incluye para mejorar la trabajabilidad del material.

entonces la evaporación será menor. Deformación por contracción de fragua . En la siguiente figura se muestra la deformación por contracción de fragua en el tiempo. Generalmente se toma un promedio de 400x10-6. En las dos primeras semanas se desarrolla del 15% a 30% de la deformación total. Existen aditivos que expanden el concreto. el proceso de desecación demora más tiempo ya que el agua debe efectuar un recorrido mayor para llegar a la superficie. Una cantidad de refuerzo elevada origina una pequeña contracción con la aparición de un gran número de grietas. Agregados: Los agregados restringen la contracción de la pasta de cemento. en el primer mes del 40% al 80% y en un año del 70% al 85%.Relación volumen/superficie del elemento del concreto: El agua evapora a través de la superficie y por lo tanto mientras ésta sea mayor. Aditivos: El cloruro de calcio y las puzolanas aumentan la contracción. Tipo de cemento utilizado: Los cementos de fragua rápida y los de bajo calor de hidratación generan concretos con mayor tendencia a la contracción. Cantidad de cemento en la mezcla: Las mezclas más ricas contraen más que las pobres. la contracción aumenta. Si el medio ambiente es muy húmedo. Las deformaciones unitarias finales debidas a la contracción de fragua varían entre 200x10-6 y 700x10-6. pues. Humedad del ambiente: El agua se evapora por la diferencia de humedad entre dos medios. Porcentaje del refuerzo: El refuerzo restringe la contracción del concreto. las deformaciones por contracción se incrementarán. Si el agregado es pequeño. Los más asperos y con elevado módulo de elasticidad son los que más la limitan. Tamaño de la pieza de concreto: La contracción disminuye con el aumento del volumen del elemento del concreto.

Proveer refuerzo adicional. Inmediatamente que se aplica la carga se produce una deformación elástica (DE). La magnitud de la deformación plástica puede variar de 2.57x10-6 por kg/cm2 por unidad de longitud. para limitar el ancho de las grietas. Estos se acercan y con el tiempo se unen. b) Deformación Plástica O Creep La deformación plástica se produce por la aplicación de cargas permanentes. La deformación plástica se debe a la disminución del agua que rodea las partículas de los compuestos de la hidratación del concreto. llamado de contracción.5x10-6 . Usar agregados no porosos. mientras que la carga actúa permanentemente se produce una deformación plástica (DP) y que se incrementa con el tiempo. En promedio se puede tomar valores entre 1x10 -6 a 1.86x10-6 a 28. Curar bien el concreto.o Para reducir la contracción de fragua en el concreto es conveniente: Reducir el contenido de agua de la mezcla. Usar juntas de contracción y construcción en la estructura. si la carga se retira parte de la deformación se recupera pero la unión de algunas partículas ocasionan que se presenten deformaciones permanentes.

tiempo de una muestra sometida temporalmente a la acción de una carga. Así mismo se produce una recuperación plástica. no iguala la deformación elástica inicial. manteniéndose una defo rmación permanente en la muestra.85 En la figura siguiente se muestra una gráfica deformación vs. así la resistencia de un elemento cargado permanentemente puede ser satisfactorio 0. Esta sin embargo. Al retirar la carga. para cargas permanentes o sostenidas durante un año o más. Deformación de un espécimen de concreto sometido temporalmente a carga axial. en 3 meses del 30 % al 70 % y en un año del 64 % al 83 %.En dos semanas puede alcanzar del 18 % al 35 % de la deformación total registrada. la muestra presenta instantáneamente una recuperación elástica de la deformación.5 a 3 veces la deformación inicial. La deformación con el tiempo puede llegar a ser de 2. Inmediatamente después que ésta es aplicada se produce una deformación elástica que se mantiene mientras la carga actúa y una deformación plástica o ―creep‖ que se incrementa en el tiempo. la cual después de un cierto periodo de tiempo se estabiliza. puede reducir su resistencia aproximadamente en un 15% a 25%. . Las cargas a largo plazo no solo generan un flujo plástico sino también influyen adversamente en la resistencia del concreto.

Tipo y gradación del agregado. La deformación plástica es de una a tres veces la deformación instantánea elástica.La deformación plástica se debe a la disminución del espesor de la capa de agua que rodea las partículas de los compuestos de la hidratación del cemento. Velocidad de carga: Mientras más rápido se aplique. Resistencia y edad a la cual se aplica la carga: Si el concreto es cargado a edad avanzada la deformación es menor. Duración de la carga: Mientras la carga se mantenga más tiempo. el creep será menos crítico. mayor efecto del creep. finura y contenido de cemento: Ya que el cemento presenta deformaciones plásticas que son aproximadamente. quince veces mayor que las del concreto. Por eso las cargas permanentes producen mayor deformación que las cargas vivas. Cantidad y distribución del refuerzo: Pues éste restringe las deformaciones. el efecto del creep es mayor. Tipo. mientras más denso sea el concreto. . menor deformación plástica. Estas se acercan y con el tiempo algunas se unen. Algunos factores que afectan este proceso son: Nivel de esfuerzo a que está sometido el concreto: Ya que la deformación es proporcional al esfuerzo. Condiciones ambientales: A mayor humedad del medio ambiente. más se deforma el concreto. El fenómeno de ―creep‖ incrementa las deflexiones en el tiempo y ocasiona redistribución de esfuerzos en la estructura. Relación agua/cemento: A mayor cantidad de agua. Si la carga se retira parte de la deformación se recupera pero la unión de algunas de las partículas ocasiona que se presenten deformaciones permanentes. Con una humedad de 50% la deformación es el doble que con una humedad de 100%.

Su valor oscila entre 9. La deformación con el tiempo puede llegar de 2. c) Variaciones De Volumen Por Temperatura El concreto se expande con el incremento de temperatura y se contrae con su disminución. El coeficiente de dilatación térmica varía con la calidad del concreto y con su edad.86 x10^-6 a 28. En promedio se puede tomar valores entre 1x10^6 a 1. se ha comprobado que en dos semanas se alcanzó del 18% a 35% de la deformación total registrada. .2x10^-6 ºC y 12x10^-6 ºC para temperaturas entre -15ºC y 50ºC. en tres meses.Temperatura: Se ha demostrado que durante incendios el concreto acentúa su deformación plástica.5 a 3 veces la deformación inicial. del 30% al 70% y en un año del 64% al 83%.57x10^-6 por kg/cm2 por unidad de longitud. La magnitud de la deformación por creep puede variar de 2. En pruebas efectuadas a los largo de 20 años.5x10^-6.

se produce un efecto pronunciado de histéresis en la curva esfuerzo – deformación. Este resultado es válido cuando las cargas varían desde un mínimo cercano a cero hasta un máximo predeterminado. . Esto sugiere que el concre to se degrada sucesivamente. La deformación plástica toma importancia a este fenómeno. la gráfica deformación versus tiempo que se obtiene se asemeja a la presentada en la figura siguiente. Curva esfuerzo-deformación de un espécimen de concreto sometido a cargas cíclicas Si las cargas repetidas se aplican más lentamente. Se ha probado que después de los 10 000 000 de ciclos de resistencia disminuye a aproximadamente un 55 del original. Si éstas son de una elevada intensidad y se aplican rápidamente. la envolvente de los lazos se asemeja mucho a la curva analizada para aplicación de una sola carga continua. Se observa que existe deformaciones remanentes considerables después de cada descarga. Como se aprecia. Al gunos investigadores han efectuado ensayos de este fenómeno y han obtenido gráficas como la siguiente figura.EFECTOS DE LA FATIGA El efecto de la acción de cargas repetidas en el concreto varía de acuerdo a la velocidad de su aplicación. Los ciclos de carga y descarga van disminuyendo la capacidad resistente del concreto.

1 EL ACERO INTRODUCCIÓN A través de la historia el hombre a tratado de mejorar las materias primas. y pueden llegar hasta el 2% de carbono. Pero esto no basta para alcanzar las condiciones optimas.Deformación con el tiempo de un espécimen de concreto sometido a cargas repetidas 6. en proporciones variables. con propiedades de resistencia a la corrección. aceros más soldables y otros requisitos. EL ACERO 6. Una de sus características es admitir el temple. por lo que para su empleo hay que someterlos a una serie de operaciones metalúrgicas cuyo fin es separar el metal de las impurezas u otros minerales que lo acompañen. En las décadas recientes. El acero como material indispensable de refuerzo en las construcciones. para obtener los resultados ideales para las diversas construcciones. los ingenieros y arquitectos han estado pidiendo continuamente aceros cada vez mas resientes. La investigación llevada a cabo por la industria del . añadiendo materiales tanto orgánicos como inorgánicos. con lo que aumenta su dureza y su flexibilidad. Dado el caso de que los materiales más usados en la construcción no se encuentran en la naturaleza en estado puro. puede contener también otros elementos. entonces para que los metales tengan buenos resultados. con el fin de mejorar algunas de sus propiedades. es una aleación de hierro y carbono. se someten a ciertos tratamientos con el fin de hacer una aleación que reúna una serie de propiedades que los hagan aptos para adoptar sus formas futuras y ser capaces de soportar los esfuerzos a los que van a estar sometidos.

acero durante este periodo ha conducido a la obtención de varios grupos de nuevos aceros que satisfacen muchos de los requisitos y existe ahora una amplia variedad cubierta gracias a las normas y especificaciones actuales. Pero se le pueden añadir .03 y 2%. Se suele componer de otros elementos. ya inmersos en el material del que se obtienen. El acero es una aleación de hierro con carbono en una proporción que oscila entre 0.

La ferrita. Aunque no se tienen datos precisos de la fecha en la que se descubrió la técnica de fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado.otros materiales para mejorar su dureza. Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribución. La cementita es un compuesto de hierro con el 7% de carbono aproximadamente. la mayoría de los aceros son una mezcla de tres sustancias. 6. sus propiedades físicas con intermedias entre las de sus dos componentes. Antes del tratamiento térmico. cementita. los primeros utensilios de este metal descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del año 3000 a.1. es hierro con pequeñas cantidades de carbono y otros elementos en disolución. está por compuesto de perlita. La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente depende de las proporciones de estos tres ingredientes. con una composición específica y una estructura características.8% de carbono. ferrita. una masa porosa de hierro (bloom) contuviese carbón. El acero con cantidades de carbono aún mayores es una mezcla de perlita y cementita. El acero era conocido en la antigüedad. perlita. menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero tiene un 0. es de gran dureza y muy quebradiza. blanda y dúctil. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero. . y en el cual se sopla aire— para que su producto. y quizá pudo haber sido producido por el método de boomery —fundición de hierro y sus óxidos en una chimenea de piedra u otros materiales naturales resistentes al calor. También se sabe que antes de esa época se empleaban adornos de hierro. La perlita es una mezcla de ferrita y cementita. C.-HISTORIA DEL ACERO Histórico horno Bessemer. maleabilidad u otras propiedades.

También conocido como acero Damasco. aunque teniendo en cuenta la tecnología disponible en ese momento fueron probablemente producidos más por casualidad que por diseño. lo que quizá explique algunas de sus cualidades legendarias. incluyendo trazas de otros elementos en concentraciones menores a 1. el acero wootz es famoso por su durabilidad y capacidad de mantener un filo. Era esencialmente una complicada aleación con hierro como su principal componente. los chinos también adoptaron los métodos de producción para la creación de acero wootz. Este temprano método utilizaba un horno de viento. fechados cerca de 1400 a. en torno al siglo I a. Junto con sus métodos originales de forjar acero. y el 220 d. El acero crucible (Crucible steel) —basado en distintas técnicas de producir aleaciones de acero empleando calor lento y enfriando hierro puro y carbón— fue producido en Merv entre el siglo IX y elsiglo X. entre el 202 a. una idea importada de India a China hacia el siglo V El acero wootz fue producido en India y en Sri Lanka desde aproximadamente el año 300 a. C. En China. el acero. C. C. bajo la dinastía Song del siglo XI. La China antigua bajo la dinastía Han. C. En el siglo IV a. y un precursor del moderno método Bessemer el cual . creó acero al derretir hierro forjado junto con hierro fundido. hay evidencia de la producción de acero empleando dos técnicas: una de un método "berganesco" que producía un acero de calidad inferior por no ser homogéneo. Estudios recientes han sugerido que en su estructura se incluían nanotubos de carbono. C.000 partes por millón o 0. armas como la falcata fueron producidas en la península Ibérica.Algunos de los primeros aceros provienen del Este de África.1% de la composición de la roca.. C. obteniendo así el mejor producto de carbón intermedio. soplado por los monzones. Originalmente fue creado de un número diferente de materiales.

y hasta el año 1740 no se produjo lo que hoy día denominamos acero. con carbón vegetal y tiro de aire. Los métodos antiguos para la fabricación del acero consistían en obtener hierro dulce en el horno. Las características conferidas por la templabilidad no consta que fueran conocidas hasta la Edad Media. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios días. Una . capital de Armenia y del monte Ararat. El hierro para uso industrial fue descubierto hacia el año 1500 a. con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero auténtico. C. La tecnología del hierro se mantuvo mucho tiempo en secreto. en Medzamor. cerca de Ereván. C.utilizaba una descarbonización a través de repetidos forjados bajo abruptos enfriamientos (cold blast). Grabado que muestra el trabajo en unafragua en la Edad Media.. difundiéndose extensamente hacia el año 1200 a.

Sir Henry Bessemer. El método de Héroult consiste en introducir en el horno chatarra de acero de composición conocida haciendo saltar un arco eléctrico entre la chatarra y unos grandes electrodos de carbono situados en el techo del horno. gas de coque. por descarburación de la fundición de hierro dulce y óxido de hierro. Tras la segunda guerra mundial se iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en lugar de aire para los procesos de refinado del acero. Luego se perfeccionó la cementación fundiendo el acero cementado en crisolesde arcilla y en Sheffield (Inglaterra) se obtuvieron. En 1857. Fue Benjamin Huntsman el que desarrolló un procedimiento para fundir hierro forjado con carbono. El éxito se logró en Austria en 1948. a partir de 1740. En 1856. que en la actualidad ha caído en desuso. En 1950 se inventa el proceso de colada continua que se usa cuando se requiere producir perfiles laminados de acero de sección constante . aceros de crisol. calentando con aceite. cuando una fábrica de acero situada cerca de la ciudad de Linz. pero su procedimiento ha caído en desuso. En 1948 se inventa el proceso del oxígeno básico L-D. porque solo podía utilizar hierro que contuviese fósforo y azufre en pequeñas proporciones. Siemens había experimentado en 1878 con la electricidad para calentar los hornos de acero.posterior expulsión de las escorias por martilleo y carburación del hierro dulce para cementarlo. o una mezcla de gas de alto horno y de coque. obteniendo de esta forma el primer acero conocido. pero fue el metalúrgico francés Paul Héroult —coinventor del método moderno para fundir aluminio— quien inició en 1902 la producción comercial del acero en hornos eléctricos a arco. hizo posible la fabricación de acero en grandes cantidades. el procedimiento Martin Siemens. Sir William Siemens ideó otro procedimiento de fabricación industrial del acero.Donawitz desarrolló el proceso del oxígeno básico o L-D.

La unidad más común de metalurgia secundaria es el horno cuchara. nivel de inclusiones e impurezas deseados. Por gravedad el material fundido pasa por el molde.15 Actualmente. el que con una válvula puede ir dosificando material fundido al molde. unidos al acero. le proporcionan excelentes cualidades de dureza y resistencia. . El acero aquí producido está listo para ser posteriormente colado. Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena.y en grandes cantidades. el que está enfriado por un sistema de agua. en forma convencional o en colada continua. al pasar el material fundido por el molde frío se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. En esta etapa. En la actualidad se utilizan algunos metales y metaloides en forma de ferroaleaciones. contenido de gases. temperatura. se otorgan al acero líquido las propiedades químicas. El proceso consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol. el proceso de fabricación del acero. que. se completa mediante la llamada metalurgia secundaria. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema.

el acero es de gran importancia para la dinámica de la población. Es la diferencia en diámetros atómicos lo que va a permitir al elemento de átomo más pequeño difundir a través de la celda del otro elemento de mayor diámetro.48 Å (1 angstrom Å = 10–10 m). teniendo como base la aleación hierrocarbono. industria y comercio.2% y el 0.535 °C y punto de ebullición 2. con temperatura de fusión de 1. blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas(excepto en la forma de diamante en que su estructura cristalográfica lo hace el más duro de los materiales conocidos).740 °C. La Ingeniería Metalúrgica trata al acero a una familia muy numerosa de aleaciones metálicas.2. con diámetro atómico dA = 2. Así. . se moldean.1% en peso de la composición de la aleación. alcanzando normalmente porcentajes entre el 0. Mientras el carbono es un no metal. problema inicialmente achacado a las soldaduras. Ya durante los primeros años de la Revolución industrial se produjeron roturas prematuras de ejes de ferrocarril que llevaron a William Rankine a postular la fatiga de materiales y durante la Segunda Guerra Mundial se produjeron algunos hundimientos imprevistos de los cargueros estadounidenses Liberty al fragilizarse el acero por el mero descenso de la temperatura.0% de carbono dan lugar a las fundiciones. relativamente duro y tenaz. Porcentajes mayores que el 2. donde el carbono no supera el 2. En muchas regiones del mundo. El hierro es un metal.El uso intensivo que tiene y ha tenido el acero para la construcción de estructuras metálicas ha conocido grandes éxitos y rotundos fracasos que al menos han permitido el avance de la ciencia de materiales. aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar —a diferencia de los aceros—.-DEFINICIÓN DE ACERO: El acero es una aleación de hierro y carbono.54 Å). el 7 de noviembre de 1940 el mundo asistió al colapso del puente Tacoma Narrows al entrar en resonancia con el viento.3%. 6. con diámetro mucho más pequeño (dA = 1.

en ciertos sectores. ya sea de los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio). habiendo contribuido al alto nivel de desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas. de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación). edificios y obras públicas.El acero es el más popular de las aleaciones. Sin embargo. Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales. pero con propiedades notablemente mejoradas gracias a la adición del segundo y de otros elementos metálicos y no metálicos. como la construcción aeronáutica. Por la variedad ya apuntada y por su disponibilidad —sus dos elementos primordiales abundan en la naturaleza facilitando su producción en cantidades industriales los aceros son las aleaciones más utilizadas en la construcción de maquinaria. razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que además de ser los primeros fabricados y los más empleados. sirvieron de base para los demás. herramientas. es la combinación entre un metal (el hierro) y un no metal (el carbono).850 kg/m³ de densidad frente a los 2. se circunscribe a los aceros al carbono en los que este último es el único aleante o los demás presentes lo están en cantidades muy pequeñas.700 kg/m³ del aluminio). De hecho existen multitud de tipos de acero con composiciones muy diversas que reciben denominaciones específicas en virtud. de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). La definición anterior. el acero apenas se utiliza debido a que es un material muy denso. casi tres veces más denso que el aluminio (7. . Esta gran variedad de aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia». De tal forma no se debe confundir el hierro con el acero. dado que el hierro es un metal en estado puro al que se le mejoran sus propiedades físico-químicas con la adición de carbono y demás elementos. que conserva las características metálicas del primero. sin embargo.

hasta llegar al punto de fractura. Dureza: Es la propiedad que expresa el grado de deformación permanente que sufre un metal bajo la acción directa de una fuerza determinada.2.1-PROPIEDADES MECÁNICAS Resistencia: es la oposición al cambio de forma y a la fuerzas externas que pueden presentarse como cargas son tracción. Ductilidad: es la capacidad que tienen los materiales para sufrir deformaciones a tracción relativamente alta. compresión. con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de características . Plasticidad: es la capacidad de deformación de un metal sin que llegue a romperse si la deformación se produce por alargamiento se llama ductilidad y por compresión maleabilidad. cizalle. 6.CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS Y TECNOLÓGICAS DEL ACERO Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que estas varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos. químicos o mecánicos. por lo tanto un metal es tenaz si posee cierta capacidad de dilatación. Existen dos Dureza física y dureza técnica. Resilencia: Es la capacidad que presentan los materiales para absorber energía por unidad de volumen en la zona elástica.2.2. flexión y torsión. Elasticidad: corresponde a la capacidad de un cuerpo para recobrar su forma al dejar de actuar la fuerza que lo ha deformado. Tenacidad: se define como la resistencia a la rotura por esfuerzos que deforman el metal.6. Fragilidad: es la propiedad que expresa falta de plasticidad y por lo tanto tenacidad los metales frágiles se rompen en el límite elástico su rotura se produce cuando sobrepasa la carga del límite elástico.

el hierro es de alrededor de 1. Es un material muy tenaz.510 °C en estado puro (sin alear). En función de la temperatura el acero se puede contraer. dilatar o fundir. El de su componente principal.375 °C.adecuadas para infinidad de aplicaciones. (excepto las aleacioneseutécticas que funden de golpe). .000 °C. Su punto de ebullición es de alrededor de 3. se pueden citar algunas propiedades genéricas: Su densidad media es de 7850 kg/m³. El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos aleantes.650 °C. especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar herramientas. sin embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1. Por otra parte el acero rápido funde a 1. y en general la temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes.

12 mm de espesor.5 y 0. denominados aceros rápidos que contienen cantidades significativas de cromo. Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando éste último la . que permite. cuando es superficial. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres. Aunque depende de su composición es aproximadamente de19 3 · 106 S/m. por estaño. de entre 0. Se puede soldar con facilidad. conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. y se deforman al sobrepasar su límite elástico. Los ensayos tecnológicos para medir la dureza son Brinell. generalmente de forma electrolítica. Posee una alta conductividad eléctrica. recubierta. entre otros. Si bien existen aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de construcción «corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables. aplicable a aceros con alto contenido en carbono. Es maleable. La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido sea el templado del acero. Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un tratamiento térmico. Vickers y Rockwell. Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas de mecanizado. molibdeno y vanadio. wolframio.Relativamente dúctil. La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo. La hojalata es una lámina de acero.

000012). Si existe libertad de dilatación no se plantean grandes problemas subsidiarios. Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales.20 El acero da una falsa sensación de seguridad al ser incombustible. al acero inoxidable ferrítico sí se le pega el imán. El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al coeficiente de dilatación del hormigón.3 FABRICACIÓN FÁBRICA DE AGLOMERACIÓN: Para preparar el mineral de hierro: Éste se tritura y calibra en granos que se aglomeran (se aglutinan) entre ellos. ya que una pieza de acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta temperatura. que se obtiene como residuo sólido de la destilación de la hulla (una clase de carbón muy rico en carbono). formando un material compuesto que se denomina hormigón armado. que para el acero vale aproximadamente 1. pero sus propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio. siendo a elcoeficiente de dilatación. En lo que respecta al acero inoxidable. 6.resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el coste de la instalación. Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud del mismo. pero al acero inoxidable austenítico no se le pega el imán ya que la fase del hierro conocida como austenita no es atraída por los imanes.1-PROCESO BÁSICO DE OXÍGENO . El coque es un potente combustible. Los aceros inoxidables contienen principalmente níquel y cromo en porcentajes del orden del 10% además de algunos aleantes en menor proporción.2.3. cargándolo después en el alto horno junto con el coque.2 · 10−5 (es decir α = 0. pero si esta dilatación está impedida en mayor o menor grado por el resto de los componentes de la estructura. por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la construcción. aparecen esfuerzos complementarios que hay que tener en cuenta.2. El aglomerado así obtenido se compacta. 6. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresión: δL = α δ t° L. inducción o mediante procedimientos eléctricos. La magnetización artificial se hace por contacto.

3.2. se hace descender en su interior una lanza de oxígeno. El oxígeno se combina con el carbono y otros elementos no deseados e inicia una reacción de agitación que quema con rapidez las impurezas del arrabio y lo transforma en acero. Cuando el horno se ha cargado y colocado en posición vertical. y es posible fabricar unas 275 toneladas de acero en una hora. el aire se sustituye por un chorro de oxígeno casi puro a alta presión. denominado convertidor Bessemer. suele estar situada a unos 2 m por encima de la carga. que empleaba un horno de gran altura en forma de pera. refrigerada por agua. el oxígeno del aire se combinaba químicamente con las impurezas y las eliminaba. Sin embargo. Al hacer pasar grandes cantidades de aire a través del metal fundido. El proceso de refinado tarda 50 minutos o menos. 6.2-PROCESO DE CRISOL ABIERTO Cualquier proceso de producción de acero a partir de arrabio consiste en quemar el exceso de carbono y otras impurezas presentes en el . el acero también se refina en un horno en forma de pera que se puede inclinar en sentido lateral. A continuación se inyectan en el horno miles de metros cúbicos de oxígeno a velocidades supersónicas. que podía inclinarse en sentido lateral para la carga y el vertido. En el proceso básico de oxígeno. La punta de la lanza.El proceso más antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es el proceso Bessemer. aunque esta distancia se puede variar según interese.

Desde el punto de vista químico la acción del horno de crisol abierto consiste en reducir por oxidación el contenido de carbono de la carga y eliminar impurezas como silicio. 11.hierro. El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o frío). El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular de unos 6 × 10 m. de caliza. que se combinan con la caliza y forman la escoria. Estas reacciones tienen lugar mientras el metal del horno se encuentra a la temperatura de fusión. con un techo de unos 2.550 y 1. de arrabio fundido. de arrabio frío.000 kg. 45. de chatarra de acero. que proporciona oxígeno adicional.650 ºC durante varias horas hasta que el metal fundido tenga el contenido de carbono deseado. Una serie de puertas da a una planta de trabajo situada delante del crisol.400 ºC.650 ºC. que impide utilizar combustibles y hornos convencionales. y el espacio situado bajo el crisol lo ocupan las cámaras de regeneración de calor del horno. A continuación se invierte el flujo a través del horno.000 kg. de mineral de hierro y 200 kg. manganeso y azufre. 1. a los que ceden la mayor parte de su calor. Para superar la dificultad se desarrolló el horno de crisol abierto.000 kg. fósforo. pero una carga típica podría consistir en 60. Una dificultad para la fabricación del acero es su elevado punto de fusión. chatarra de acero y mineral de hierro. Todo el crisol y la planta de trabajo están situados a una altura determinada por encima del suelo. y el horno se mantiene entre 1. Se añade caliza como fúndente y fluorita para hacer que la escoria sea más fluida.000 kg. los hornos de crisol abierto alcanzan temperaturas de hasta 1. Una vez cargado el horno. En el precalentado regenerativo los gases que escapan del horno se hacen pasar por una serie de cámaras llenas de ladrillos. Las proporciones de la carga varían mucho.5 m de altura. que funciona a altas temperaturas gracias al precalentado regenerativo del combustible gaseoso y el aire empleados para la combustión. 1. Un horno del tamaño indicado produce unas 100 toneladas de acero cada 11 horas. se enciende. 12. Un operario experto puede juzgar el contenido de carbono . Con este método. de fluorita. y las llamas oscilan de un lado a otro del crisol a medida que el operario invierte su dirección para regenerar el calor.000 kg. y el combustible y el aire pasan a través de las cámaras y son calentados por los ladrillos.

Los elementos adicionales para la aleación se introducen con la carga o después. por debajo del horno. porque su contenido en aleaciones afecta a la composición del metal refinado. para contribuir a eliminar el carbono y otras impurezas. El acero fundido fluye por un canal corto hasta una gran cuchara situada a ras de suelo. Estos lingotes —la materia prima para todas las formas de fabricación del acero— pesan algo menos de 3 toneladas.3-ACERO DE HORNO ELÉCTRICO En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no de la combustión de gas. La corriente eléctrica fluye por uno de . lo que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero.2. También se añaden otros materiales. Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del metal. cuando se vierte a la cuchara el acero refinado. El refinado se produce en una cámara hermética. que suelen tener una sección cuadrada de unos 50 cm de lado. En la mayoría de los casos. En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta oxígeno de alta pureza a través de una lanza. enfriándola y sometiéndola a examen físico o análisis químico.del metal a partir de su aspecto. Recientemente se han puesto en práctica métodos para procesar el acero de forma continua sin tener que pasar por el proceso de fabricación de lingotes.5 m. lo que evita reacciones de oxidación no deseadas. 6. los hornos eléctricos son sobre todo útiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que deben ser fabricados según unas especificaciones muy exigentes. como pequeñas cantidades de mineral de hierro y cal seca. La cantidad de oxígeno que entra en el horno puede regularse con precisión en todo momento. Cuando el contenido en carbono de la fundición alcanza el nivel deseado. se sangra el horno a través de un orificio situado en la parte trasera. y una longitud de 1. Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden regular más estrictamente que las de los hornos de crisol abierto o los hornos básicos de oxígeno. la chatarra debe ser analizada y clasificada. donde la temperatura y otras condiciones se controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automáticos.3. Desde la cuchara se vierte el acero en moldes de hierro colado para formar lingotes. la carga está formada casi exclusivamente por material de chatarra. Antes de poder utilizarla. pero por lo general se prueba la fundición extrayendo una pequeña cantidad de metal del horno.

La resistencia del metal al flujo de corriente genera calor. Hay otros tipos de horno eléctrico donde se emplea una espiral para generar calor. forma un arco eléctrico hasta la carga metálica. . recorre el metal y vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo. que —junto con el producido por el arco eléctrico— funde el metal con rapidez.los electrodos.

ALTO HORNO: Se extrae el hierro de su mineral. El aire caliente (1200°C) inyectado en la base produce la combustión del coque (carbono casi . El mineral y el coque sólidos se introducen por la parte superior del horno.

extrae su oxígeno. El óxido de carbono así formado reduce los óxidos de hierro. El calor desprendido por la combustión funde el hierro y la ganga en una masa líquida en que la ganga.. Los residuos formados por la ganga fundida (escorias) son aprovechados por otras industrias: construcción de carreteras. fabricación de cementos. es decir.. aislando el hierro de ese modo.puro). denominada "fundición". de menor densidad. . flota sobre una mezcla a base de hierro.

en esa etapa. Se obtiene acero líquido "bruto". Se denomina acero bruto porque. . el coque aporta el calor necesario para le fusión des mineral y los gases necesarios para su reducción. Se queman los elementos indeseables (carbono y residuos) contenidos en la fundición. está todavía inacabado. La fundición en fusión se vierte sobre un lecho de chatarra. Se recuperan los residuos (escoria de acero). inyectando oxígeno puro. dotada de una estructura porosa y resistente a la rotura. que se vierte en una cuchara. COQUERÍA: El coque es un combustible obtenido mediante dostilación (gasificación de los componentes no deseados) de la hulla en el horno de la fábrica de coque. Al arder en el alto horno.CONVERTIDOR DE OXÍGENO: Aquí se convierte la fundición en acero. El coque es carbono casi en estado puro.

Cada matiz de acero requiere una elección rigurosa de la materia prima. está solidificado hasta el núcleo. En ese momento se corta inmediatamente en las longitudes deseadas. se somete a continuación a las mismas operaciones de afinado y de matización que en el procedimiento de fundición. El acero fundido se vierte en continuo en un molde sin fondo. . hasta chatarra entregada en forma preparada. Se inyecta oxígeno a fin de activar la descarburación y calentar el metal. Al atravesar este molde. comienza a solidificarse en contacto con las paredes refrigeradas por agua. edificaciones. triturada y calibrada con un contenido mínimo de hierro del 92%. COLADA CONTINUA MOLDEO DE PIEZAS EN BRUTO (semiprocesados): Aquí: moldeo de un desbaste. Este procedimiento permite una gran precisión en el ajuste de la composición química del acero ("matización"). Al llegar a la salida.PROCEDIMIENTO ELÉCTRICO: La materia prima introducida en el horno puede incluir desde material en bruto (por ejemplo. El ACERO LÍQUIDO: Obtenido de esa manera. y continúa enfriándose. especialmente en función de las "impurezas" que un metal determinado u otro mineral contenido en la chatarra pueda representar para un matiz. piezas de maquinaria) debidamente seleccionado. maquinaria y vehículos desguazados o desechos de fundición o acero recuperados en la planta siderúrgica o de sus clientes transformadores. guiado por un conjunto de rodillos. haciendo que gire el acero entre la cuchara y el recipiente con la ayuda de un gas inerte (argón). El metal moldeado baja. ESTACIÓN DE AFINO: Afino (descarburación) y adiciones químicas Las operaciones se producen en un recipiente al vacío. clasificada. La chatarra se funde en un horno eléctrico. La chatarra procede de envases desechados.

con las que se adecua la introducción de la carga al horno.5% a 3%. La cima del horno esta a aproximadamente a 27 metros. cuando se quema el coque. Sin la caliza. estos se controlan a través de válvulas campanudas. fósforo 0. La porción más baja del horno se llamo antalage de alto horno. Un agujero en la parte inferior del fondo del horno. Estos consisten en acumulación de gases.MÉTODOS DE REFINAMIENTO Los materiales básicos para la fabricación de lingotes de acero es material férrico coque y caliza. manganeso 0. reduciéndolos a hierro metálico. Los lingotes de hierro ordinario son producidos por hornos de la explosión que contiene hierro aproximadamente en un 92%. o impurezas que van a afectar las características del acero. es el uso de hornos presurizados los cuales se introdujeron después de la segunda guerra mundial. es el encargado de evacuar las escorias. para formar el silicato de calcio fusible. con una perdida resultante de hierro metálico. El coque se quema como un combustible para calentar el horno. La caliza en el cargo del horno se usa como una fuente adicional de monóxido de carbono y como un flujo para combinar con el sílice infusible. y luego su pronta liberación. La cáscara se adelgaza a la cima y el fondo es más ancho a un cuarto de la distancia del fondo. este emite monóxido de carbono que se combina con los óxidos férricos. esta es la reacción química básica en el horno de la explosión.25% a 2. contiene aberturas para el escape de los gases y un par de depósitos redondos de alimentación. además de ello el rendimiento aumenta en un 25%. Los silicatos del calcio mas otras impurezas forman una escoria que flota en cima del metal fundido al fondo del horno. silicón 0. pero además de eso esta técnica hace posible la mejor combustión del coque y rendimiento más alto del lingote de acero. carbono 3% o 4%. el cual está provisto por varias aperturas tubulares o tulleres. tiene la ecuación: Fe2O3+3CO = 3CO2+2Fe. donde la explosión aérea es forzada. . Un horno de la explosión típico consiste en una cáscara de acero cilíndrica lineada con un terco que es cualquier sustancia no metálica como ladrillo refractario. se formarían silicatos férricos.5%. y un rastro de azufre.04% a 2%. Un desarrollo importante en tecnología de horno de explosión.

4. se desnata fuera del horno. Como ejemplo consideremos algunas partes para las cuales son especialmente apropiadas ciertas aleaciones. para así tener un acero de la calidad que uno desea. Un desempeño satisfactorio depende también de la densidad. De hecho. podíamos conocer las propiedades que caracterizan a cada tipo de aleación. Cualquier escoria que pueda fluir del horno con el metal. magnesio. Aleaciones de aluminio: partes de aviones (alta resistencia en la relación con su peso) Aleaciones de magnesio: fundiciones para aviones (compite con el aluminio) Aleaciones de cobre: alambres eléctricos (alta conductividad) Aleaciones de níquel: partes para turbinas de gas (alta resistencia a temperaturas elevadas). antes de que el fluido se introduzca en el recipiente. a pesar de que los porcentajes para las aleaciones de magnesio y níquel son pequeños. Encontramos que más del 95% en peso de los metales de ingeniería.2.. más del 85% es de la familia basada en el hierro y. así como también de las propiedades eléctricas y magnéticas. y luego con las escorias. estas tiene gran importancia y sería conveniente conocer algunas de las características principales de algunos tipos de aleaciones. La resistencia no es la única característica que nos permite decidir si el elemento tendrá un desempeño óptimo. 6.ALEACIONES Debido a que las aleaciones han venido ganando un gran campo de acción en la Ingeniería. cobre hierro y níquel. Se comienza con la evacuación de vapores o gases dañinos. utilizados en los Estados Unidos cada año son aleaciones basadas en aluminio. el evacuar del acero a producir.También es indispensable para acelerar el proceso implementar al conjunto aire y oxigeno. todas las impurezas que puedan afectar a este. En resumen el refinamiento consististe. . la resistencia a la corrosión y los efectos de la temperatura.

000 a 100.030 kg/cm2) dependiendo del espesor.000 a 300.300 a 7. silicio. y baja aleación cubiertos por las normas ASTM bajo varios números.000 psi (4.000 psi de límite de fluencia. Estos aceros tienen límites de fluencia tan bajos como 42. a máxima eficiencia. este incremento no es linealmente proporcional y puede resultar económica la utilización de estos aceros. en vigas con patines impedidos de pandeo. La industria del acero experimenta con tipos cuyos esfuerzos de fluencia varían de 200.-ACEROS DE BAJA ALEACIÓN Y ALTA RESISTENCIA. Otra aplicación de . para obtener aceros tenaces y resistentes. Se enlistan en las normas ASTM con la designación A514 y tienen límites de fluencia de 90.000 psi (2. níquel y otros. 6. cromo. la resistencia de estos aceros se debe a que se usan como elementos de aleación al columbio. A572 y A588. sobre todo en piezas de tensión o tirantes. A440. A242. En este grupo se incluyen el A529. A441. Además de contener carbono y manganeso.000 psi y esto es sólo el principio. cobre. Muchos investigadores de la industria piensan que al final de la década de los 70 se tengan en disponibilidad aceros de 500.5.2 Aun cuando el precio del acero se incrementa con el aumento de su límite de fluencia.550 kg/cm2).000 psi.6. vanadio.940 kg/cm2) y tan altos como 65.000 psi.2. Estos aceros tienen mucha mayor resistencia a la corrosión que los aceros simples al carbón. a pesar de su costo. La fuerza teórica que liga o vincula átomos de hierro se ha estimado que está por encima de los 4000.2. columnas cortas (o de baja relación de esbeltez).000 psi (6. si el uso de ellos se realiza diseñándolos a sus máximos esfuerzos permisibles. Se dice que existen por ahora más de 200 tipos de acero en el mercado cuyo límite de fluencia está por encima de los 36. Existen un gran número de aceros de alta resistencia.6.-ACEROS ALEADOS TÉRMICAMENTE TRATADOS PARA LA CONSTRUCCIÓN Estos aceros contienen elementos de aleación en mayor cantidad que los de baja aleación y alta resistencia y además se tratan térmicamente (por revenido y templado).

certificando a sus clientes solo la resistencia y dureza de los aceros que producen.-ELEMENTOS ALEANTES DEL ACERO Y MEJORAS OBTENIDAS CON LA ALEACIÓN Aunque la composición química de cada fabricante de aceros es casi secreta.estos aceros es frecuente en la llamada construcción híbrida. Como desoxidante se suele emplear frecuentemente en la fabricación de muchos aceros. hacer una comparación general exacta de los aceros es probablemente imposible la menos que se tenga un tipo específico de obra a considerar. El primer pensamiento de la mayoría de los ingenieros al elegir el tipo de acero.2. Costos de mantenimiento. pero la economía por el grado de acero a usar no se puede obtener a menos que se involucren: el peso. las dimensiones. deflexiones. que suele tener 1% aproximadamente de aluminio. Todos los aceros aleados en calidad . Una comparación de costo puede hacerse fácilmente. los más débiles se colocan en donde los esfuerzos son bajos y los más resistentes en donde los esfuerzos son mayores. sí se conocen los compuestos agregados y sus porcentajes admisibles Aluminio: se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruración. etc. 6.. fabricación. …Otros factores que pueden conducir al uso de aceros de alta resistencia. es el costo directo de los elementos. pueden utilizarse miembros más pequeños. son los siguientes: menor peso. en donde se usan dos o más aceros de diferentes resistencias. entrepisos menores.7.

001 a 0.001 al 0.008%. especialmente en aceros para trefilación. según los casos y sirve para aumentar la  . Boro: en muy pequeñas cantidades (del 0. aumenta la dureza de la herramienta en caliente. en los de herramientas. Utilizado también como trampa de nitrógeno. El cobalto es un elemento poco habitual en los aceros. Es usado en aceros de baja aleación en aplicaciones como cuchillas de arado y alambres de alta ductilidad y dureza superficial.  Cobalto: muy endurecedor. Cromo: es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros aleados. Se usa en los aceros rápidos para herramientas. pues se combina con el carbono para formar carburos proporcionando un revestimiento duro y mejorando la templabilidad. Se utiliza para aceros refractarios. usándose indistintamente en los aceros de construcción. en los inoxidables y los de resistencia en caliente. variables generalmente desde 0. Disminuye la templabilidad.0015%) logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero está totalmente desoxidado. También se utiliza como elemento desoxidante. Se emplea en cantidades diversas desde 0. Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros. para obtener valores de N menores a 80 ppm.contienen aluminio en porcentajes pequeñísimos.30% a 30%. Mejora la dureza en caliente.

ejes. la inoxidabilidad (con concentraciones superiores al 12%). Los aceros inoxidables austeníticos contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión. etc. Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso no es elemento fundamental. dureza y la resistencia a la tracción de los aceros. también se utiliza en revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste. proporciona a los aceros características de inoxidables y refractarios. aumenta la resistencia al desgaste. Si los aceros no tuvieran manganeso.80%. no se podrían laminar ni forjar. que en la solidificación del acero que se desprendan gases que den lugar a porosidades perjudiciales en el material. suelen contener generalmente porcentajes de manganeso variables de 0. Estaño: es el elemento que se utiliza para recubrir láminas muy delgadas de acero que conforman la hojalata. Manganeso: aparece prácticamente en todos los aceros. resistencia y tenacidad a cualquier temperatura. formarían sulfuros de hierro. El manganeso actúa también como desoxidante y evita. y al encontrarse contorneando los granos de acero crean zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de transformación. en parte. impide las deformaciones en el temple. etc. como émbolos. a que se añade como elemento de adición para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxigeno. mejora la templabilidad. que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado líquido en los hornos durante los procesos de fabricación. Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de endurecimiento de acero.30 a 0. principalmente. que son cuerpos de muy bajo punto de fusión (981 °C aproximadamente) que a las temperaturas de trabajo en caliente (forja o laminación) funden. debido. porque el azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros. Solo o aleado con otros elementos. Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza. así como su tenacidad.  .

15% y 0. como si estuviese emulsionado.  . en los que además de cromo se emplean porcentajes de níquel variables de 8 a 20%. El níquel se utiliza mucho para producir acero inoxidable. taladrado. que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita. Se añade a algunos aceros para mejorar mucho la maquinabilidad.El níquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricación de aceros inoxidables y resistentes a altas temperaturas. lo que sirve para producir en ellos gran tenacidad. Níquel: una de las mayores ventajas que reporta el empleo del níquel. un límite de elasticidad ligeramente más elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al carbono o de baja aleación. (torneado. El níquel además hace descender los puntos críticos y por ello los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que la que corresponde a los aceros ordinarios.5% debido a que dificulta el templado y disminuye la tenacidad en caliente. se encuentra en él en forma de pequeñísimos glóbulos.30% debiendo limitarse el contenido de carbono a valores inferiores al 0. Es el principal formador de austenita. etc. Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con níquel se obtiene para una misma dureza. Plomo: el plomo no se combina con el acero. cepillado. lo que favorece la fácil mecanización por arranque de viruta.) ya que el plomo es un buen lubricante de corte. pero sigue siendo un elemento de aleación indiscutible para los aceros de construcción empleados en la fabricación de piezas para máquinas y motores de gran responsabilidad. En la actualidad se ha restringido mucho su empleo. se destacan sobre todo en los aceros cromo-níquel y cromo-níquel-molibdeno. el porcentaje oscila entre 0. porque aumenta la resistencia a la corrosión. es evitar el crecimiento del grano en los tratamientos térmicos.

Los porcentajes de cada uno de los aleantes que pueden configurar un tipo determinado de acero están normalizados. el que.04%. El azufre con el hierro forma sulfuro. conjuntamente con la austenita. En los casos en los que eliminarlas resulte imposible o sea demasiado costoso. proporciona aceros rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de corte de los aceros al carbono para herramientas. Se usa como elemento desoxidante. Forma con el hierro carburos muy complejos estables y durísimos. Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero. Cuando los lingotes de acero colado  . por lo tanto.2. Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono. En porcentajes del 14 al 18 %. Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. da lugar a un eutéctico cuyo punto de fusión es bajo y que. Se procura eliminarlas o reducir su contenido debido a que son perjudiciales para las propiedades de la aleación. Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el hierro.8. Tungsteno: también conocido como wolframio. Azufre: límite máximo aproximado: 0. soportando bien altas temperaturas. se admite su presencia en cantidades mínimas.-IMPUREZAS EN EL ACERO Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición de los aceros. aparece en bordes de grano. Zinc: es elemento clave para producir chapa de acero galvanizado. tracción y poder cortante en los aceros para herramientas. mantiene estables las propiedades del acero a alta temperatura. Se encuentran en los aceros y también en las fundiciones como consecuencia de que están presentes en los minerales o los combustibles. 6. que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga.

 deben ser laminados en caliente. Fósforo: límite máximo aproximado: 0. dicho eutéctico se encuentra en estado líquido. una vez eliminados los gases causantes. 6. aparición de grietas.04%. etc. El fosfuro de hierro. lo que provoca el desgranamiento del material. El manganeso tiene mayor afinidad por el azufre que el hierro por lo que en lugar de FeS se forma MnS que tiene altopunto de fusión y buenas propiedades plásticas. por lo cual aparece en bordes de grano. pues disminuye la ductilidad. como también por formar FeP (fosfuro de hierro). Cuando el porcentaje de azufre es alto puede causar poros en la soldadura. junto con la austenita y la cementita. fenómenos de corrosión. El resultado final. ya sea al disolverse en la ferrita.-Desgaste Es la degradación física (pérdida o ganancia de material. forma un eutéctico ternario denominado esteadita.9. a veces se agrega para aumentar la resistencia a la tensión y mejorar la maquinabilidad. Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros. deformación plástica. Aunque se considera un elemento perjudicial.   . cambios estructurales como transformación de fase o re cristalización. transmitiéndole al material su fragilidad. El fósforo resulta perjudicial.2. porque reduce la ductilidad y la tenacidad. haciéndolo quebradizo. El contenido de Mn debe ser aproximadamente cinco veces la concentración de S para que se produzca la reacción. es una fundición menos porosa. su presencia es positiva para mejorar la maquinabilidad en los procesos de mecanizado. y por lo tanto de mayor calidad. Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso. el que es sumamente frágil y posee punto de fusión relativamente bajo.) debido al movimiento entre la superficie de un material sólido y uno o varios elementos de contacto.

Estas formas se obtienen en las instalaciones siderúrgicas laminado los lingotes calientes o modelándolos de algún otro modo. como la tornillería. es necesario y conveniente proteger la superficie de los componentes de acero para protegerles de la oxidación y corrosión. barcos. El acabado del acero mejora también su calidad al refinar su estructura cristalina y aumentar su resistencia. Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y embellecer.. tubos. .3. Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero. como varillas. Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación. Muchos tratamientos superficiales están muy relacionados con aspectos embellecedores y decorativos de los metales.PROCESOS Y ACABADOS Existen distintos tipos de acabados para el acero. automóviles. Pintura: usado especialmente en estructuras. 6. etc. Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero. por lo tanto tiene una salida al mercado de gran variedad de formas y de tamaños. raíles de ferrocarril o perfiles en H o en T.Tratamientos superficiales Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto con la atmósfera o con el agua. Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes: Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico o mecánico al que se somete a diferentes componentes metálicos.

en T o en L tienen estrías para proporcionar la forma adecuada. el acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a láminas con la sección transversal correcta. Los procesos de fabricación modernos requieren gran cantidad de chapa de Acero delgada. Estos laminadores procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfríe y no pueda ser trabaja. En este proceso. el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de termo difusión y a continuación se hace pasar entre una serie de rodillos metálicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamaño deseados. El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de eliminación de asperezas.5m. Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y láminas con anchuras de hasta 2.El método principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. Los rodillos para producir raíles o ríeles de ferrocarril o perfiles en H.1 cm y aumentan su longitud de 4 a 370 metros. Las planchas de acero caliente de más de 10 cm de espesor se pasan por una serie de cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0. . aparatos de decapado o eliminación y dispositivos para enrollar de modo automático la chapa cuando llega al final del tren. Después del tren de devaste. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero. Los trenes de laminado continuo están equipados con una serie de accesorios como rodillos de borde.

lo que elimina la necesidad de trenes de desbaste y laminado en bruto. . TUBOS: Los tubos más baratos se forman doblando una tira plana de acero caliente en forma cilíndrica y soldando los bordes para cerrar el tubo. Los tubos sin soldaduras se fabrican a partir de barras sólidas haciéndolas pasar entre un par de rodillos inclinados entre los que está situada una barra metálica con punta que perfora las barras y forma el interior del tubo mientras los rodillos forman el exterior. produce una plancha continua de acero con un espesor inferior a 5 cm. en cambio. los bordes de la tira suelen superponerse y se pasan entre un par de rodillos curvados según el diámetro externo del tubo.El sistema de colada continua. La presión de los rodillos es suficiente para soldar los bordes. En los tubos más pequeños.

Los tratamientos térmicos cambian la microestructura del material. añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. tenacidad y resistencia mecánica del acero. Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su composición química son: Temple Revenido Recocido Normalizado Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales. con lo que las propiedades macroscópicas del acero también son alteradas. además de los cambios en la estructura del acero.Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar significativamente las propiedades mecánicas de dureza. también se producen cambios en la composición química de la capa superficial. Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más blando .

El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales. . Otro factor determinante es la forma en la que el acero vuelve a la temperatura ambiente.y tenaz. aumenta la dureza superficial. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 °C. por medio de temples y revenidos. Nitruración (N): al igual que la cementación. El enfriamiento del proceso puede incluir su inmersión en aceite o el uso del aire como refrigerante. Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante. Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión. dentro de una corriente de gas amoníaco. aumentar la resistencia al desgaste. Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración. etano o propano. aunque lo hace en mayor medida. introduce carbono y nitrógeno en una capa superficial. Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico del acero se encuentran la temperatura y el tiempo durante el que se expone a dichas condiciones al material. En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y un revenido posterior. aumentando la concentración de carbono en la superficie. una gran dureza superficial. pero con hidrocarburos como metano. Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce. resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica. obteniéndose después. amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C. más nitrógeno. carbonato y cianato sódico. Se utilizan baños con cianuro.

en algunos sistemas de clasificación. el prefijo "S" es indicativo que el acero ha sido tratado y considerado resistente al golpeo (Shock resistant). se le asigna un prefijo indicativo del tipo. 6. o A2. Por ejemplo. Según ese método. El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero fundido a una temperatura que permita la deformación del lingote por un proceso de estiramiento y desbaste que se produce en una cadena de cilindros a presión llamado tren de laminación. Estos cilindros van formando el perfil deseado hasta conseguir las medidas que se requieran. Las dimensiones del acero que se consigue no tienen tolerancias muy ajustadas y por eso muchas veces a los productos laminados hay que someterlos a fases de mecanizado para ajustar su tolerancia. incluyendo su enfriamiento.El método del tratamiento térmico. . A6 (o S7) donde la letra "O" es indicativo del uso de aceite (del inglés: oil quenched).3. influye en que el acero tome sus propiedades comerciales.1-Acero laminado El acero que se utiliza para la construcción de estructuras metálicas y obras públicas. y "A" es la inicial de aire. el acero O-1. se obtiene a través de la laminación de acero en una serie de perfiles normalizados de acuerdo a las Normas Técnicas de Edificación.

En la forja por estampación la fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa. todo ello para que estas operaciones resulten más seguras y con un menor gasto energético. para armar hormigón armado.LA FORJA . Las barras inferiores o .3.UNE 36065:2000 – UNE36811:1998) Las barras de acero corrugados se producen en una gama de diámetros que van de 6 a 40 mm.2-Acero corrugado El acero corrugado es una clase de acero laminado usado especialmente en construcción. y cimentaciones de obra civil y pública. 6. compuesta por dos matrices que tienen grabada la forma de la pieza que se desea conseguir. La forja generalmente se realiza a altas temperaturas porque así se mejora la calidad metalúrgica y las propiedades mecánicas del acero. Las barras de acero corrugado. en la que se cita la sección en cm² que cada barra tiene así como su peso en kg. y tiene una gran soldabilidad.es el proceso que modifica la forma de los metales por deformación plástica cuando se somete al acero a una presión o a una serie continuada de impactos. se trata de barras de acero que presentan resaltos o corrugas que mejoran la adherencia con el hormigón está dotado de una gran ductilidad.. están normalizadas. El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al máximo posible la cantidad de material que debe eliminarse de las piezas en sus procesos de mecanizado. por ejemplo en España las regulan las normas (UNE 36068:1994. la cual permite que a la hora de cortar y doblar no sufra daños.

Entre las características técnicas destacan las siguientes. 6.3. para asegurar el cálculo correspondiente de las estructuras de hormigón armado. 6.4-Troquelación del acero La troquelación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de viruta donde se perforan todo tipo de agujeros en la plancha de acero por medio de prensas de impactos donde tienen colocados sus respectivos troqueles y matrices.4. para diámetros superiores a 16 siempre se suministran en forma de barras.3.3-Estampado del acero La estampación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de viruta donde a la plancha de acero se la somete por medio de prensas adecuadas a procesos de embutición y estampación para la consecución de determinadas piezas metálicas.iguales a 16 mm de diámetro se pueden suministrar en barras o rollos. Las barras de producto corrugado tienen unas características técnicas que deben cumplir.5-Mecanizado blando . Para ello en las prensas se colocan los moldes adecuados. todas ellas se determinan mediante el ensayo de tracción: Límite elástico Re (Mpa) Carga unitaria de rotura o resistencia a la tracción Rm (MPa) Alargamiento de rotura A5 (%) Alargamiento bajo carga máxima Agt (%) Relación entre cargas Rm/Re 6.

) luego endurecerlas por tratamiento térmico y terminar los mecanizados por procedimientos abrasivos en los diferentes tipos de rectificadoras que existen. se debe tomar en cuenta que las herramientas necesarias para dichos trabajos deben ser muy fuertes por llegar a sufrir desgaste apresurado en su vida útil. Con esto. que son muy beneficiosas para la construcción de maquinaria y equipos de calidad. Pero el tamaño de la pieza y la capacidad de desplazamiento de la rectificadora pueden presentar un obstáculo. se pueden presentar cuando las tolerancias de fabricación son tan estrechas que no se permita la inducción de calor en tratamiento por llegar a alterar la geometría del trabajo. dependiendo del tipo de acero y los requerimientos que deben ser observados para determinada pieza. Estas ocasiones peculiares.Las piezas de acero permiten mecanizarse en procesos de arranque de virutas en máquinas-herramientas (taladro. 6. .3. fresadora. dependiendo de la composición y el tratamiento. o también por causa de la misma composición del lote del material (por ejemplo. las piezas se están encogiendo mucho por ser tratadas). el tratamiento térmico del acero puede llevarse a cabo antes del mecanizado en procesos de arranque de virutas. etc.6-Rectificado El proceso de rectificado permite obtener muy buenas calidades de acabado superficial y medidas con tolerancias muy estrechas.7-Mecanizado duro En ocasiones especiales. torno. ya que la estabilidad óptima del material ha sido alcanzada y. 6. centros de mecanizado CNC.3. En ocasiones es preferible el mecanizado después del tratamiento térmico. el mismo proceso de mecanizado no es mucho más difícil.

Mecanizado por descarga eléctrica En algunos procesos de fabricación que se basan en la descarga eléctrica con el uso de electrodos. ya sean vigas o pilares. equipos mecánicos y formando parte de electrodomésticos y maquinaria en general así como en las estructuras de . el proceso de doblado empleando antorchas u otros métodos para aplicar calor tampoco es recomendable puesto que al volver a aplicar calor al metal duro. la integridad de este cambia y puede ser comprometida. siendo éstos de diferentes características según su forma y dimensiones y debiéndose usar específicamente para una función concreta. utensilios. Perfiles de acero Para su uso en construcción. la dureza del acero no hace una diferencia notable. que se llama acero corrugado. El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra vida cotidiana en forma de herramientas. Doblado El doblado del acero que ha sido tratado térmicamente no es muy recomendable pues el proceso de doblado en frío del material endurecido es más difícil y el material muy probablemente se haya tornado demasiado quebradizo para ser doblado. Un tipo de acero laminado que se utiliza para las estructuras de hormigón armado son barras de diferentes diámetros con unos resaltes. el acero se distribuye en perfiles metálicos.

De acero laminado son los perfiles que conforman el bastidor.las viviendas que habitamos y en la gran mayoría de los edificios modernos. Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes de automóviles porque muchos de sus componentes significativos son de acero. muelles de válvulas. También consumen mucho acero los grandes astilleros constructores de barcos especialmente petroleros. Otro tanto cabe decir de la industria fabricante de armamento. vehículos blindados y acorazados. bielas. piñones. especialmente la dedicada a construir armamento pesado. de amortiguadores. Son de acero todos los muelles que incorporan como por ejemplo. ejes de transmisión de caja de velocidades y brazos de articulación de la dirección. Los fabricantes de medios de transporte de mercancías (camiones) y los de maquinaria agrícola son grandes consumidores de acero. . A modo de ejemplo cabe citar los siguientes componentes del automóvil que son de acero: Son de acero forjado entre otros componentes: cigüeñal. etc. de asientos. En este contexto existe la versión moderna de perfiles de acero denominada Metalcón. De chapa de estampación son las puertas y demás componentes de la carrocería. de prensa embrague. y gasistas u otros buques cisternas. También son grandes consumidores de acero las actividades constructoras de índole ferroviario desde la construcción de infraestructuras viarias así como la fabricación de todo tipo de material rodante. De acero de gran calidad son todos los rodamientos que montan los automóviles.

De acero son todos los tornillos y tuercas. . son convertidas en chatarra y son reciclados de nuevo en acero mediante hornos eléctricos y trenes de laminación o piezas de fundición de hierro.4 TIPOS DE ACEROS. Este efecto. molibdeno y vanadio. níquel. que conduce a la formación de una estructura martensitica muy dura. ya que casi no hay producción de gases durante la solidificación. d. Con este procedimiento se obtienen lingotes perfectos. mediante la adición de manganeso. c. se produce añadiendo constituyentes de aleación que retardan la transformación de la austenita en perlita. Acero aleado o especial. 6. Acero calmado o reposado Acero que ha sido completamente desoxidado antes de colarlo.De chapa troquelada son las llantas de las ruedas. excepto las de alta gama que son de aleaciones de aluminio. sin necesidad de sumergirlo en aceite o en agua. b. Acero al que se han añadido elementos no presentes en los aceros al carbono o en que el contenido en magnesio o silicio se aumenta más allá de la proporción en que se halla en los aceros al carbono. Acero auto templado Acero que adquiere el temple por simple enfriamiento en el aire. Acero de construcción Acero con bajo contenido de carbono y adiciones de cromo. Cabe destacar que cuando el automóvil pasa a desguace por su antigüedad y deterioro se separan todas las piezas de acero. a. silicio o aluminio. lo que impide que se formen sopladuras.

h. Se emplea en la fabricación de herramientas de corte. Sus propiedades principales son: 1) resistencia a la abrasión 2) resistencia al calor . Se emplea en la construcción de rodamientos a bolas y en general. o también por carburación completa de una masa de hierro fritado. carriles. Acero duro Es el que una vez templado presenta un 90% de martensita. Acero fundido o de herramientas Tipo especial de acero que se obtiene por fusión al crisol. Contiene gran cantidad de sopladuras. etc. para la fabricación de mecanismos sujetos al desgaste por fricción. obtenidos en estado fundido.e. pero no grietas. Acero dulce Denominación general para todos los aceros no aleados. j. o sea. f. Acero efervescente Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de verterlo en los moldes. Acero de rodamientos Acero de gran dureza y elevada resistencia al desgaste. Acero fritado El que se obtiene fritando una mezcla de hierro pulverizado y grafito. En aplicaciones de choque se prefiere una gradación de dureza desde la superficie al centro. se obtiene a partir de aleaciones del 1% de carbono y del 2% de cromo. armas y utillaje. g. una sección exterior resistente y dura y un núcleo más blando y tenaz. i. a las que se somete a un proceso de temple y revenido. Su resistencia por tracción es de 70kg/mm2 y su alargamiento de un 15%.

paletas de turbina.6 a 1.3) resistencia al choque 4) resistencia al cambio de forma o a la distorsión al templado 5) aptitud para el corte Contienen de 0. k.) m. coercita). Acero indeformable El que no experimenta prácticamente deformación geométrica tanto en caliente (materias para trabajo en caliente) como en curso de tratamiento térmico de temple (piezas que no pueden ser mecanizadas después del templado endurecedor) l. etc. cromo. Acero magnético Aquel con el que se fabrican los imanes permanentes. pero que siempre contiene un elevado porcentaje de cromo ( 8-25% ). Se usa cuando es absolutamente imprescindible evitar la corrosión de las piezas. etc. tratándose aplicaciones ordinarias.6% de carbono y grandes proporciones de metales de aleación: tungsteno. molibdeno. Acero no magnético Tipo de acero que contiene aproximadamente un 12% de manganeso y carece de propiedades magnéticas. de una gran variedad de composición. válvulas. n.Para aparatos de calidad se emplean aceros de cromo-cobalto o de aluminio-níquel (carstita. Debe tener un gran magnetismo remanente y gran fuerza coercitiva. Los aceros de esta clase. Acero inoxidable Acero resistente a la corrosión. contienen altos porcentajes de tungsteno (hasta el 10%) o cobalto (hasta el 35%). cojinetes de bolas. Acero moldeado . ñ. Se destina sobre todo a instrumentos de cirugía y aparatos sujetos a la acción de productos químicos o del agua del mar (alambiques.

cuando se trata de muelles que han de soportar fuertes cargas y frecuentes esfuerzos de fatiga se emplean aceros al sicilio con temple en agua o en aceite y revenido. con un alargamiento de un 25%.Acero de cualquier clase al que se da forma mediante el relleno del molde cuando el metal esta todavía liquido. que se emplean en la fabricación de herramientas corte. Aunque para aplicaciones corrientes puede emplearse el acero duro. q. También se obtiene este tipo de acero. Acero rápido Acero especial que posee gran resistencia al choque y a la abrasión. de bajo contenido de carbono. aumentando el porcentaje de fósforo( aumentando un 0. s. Tiene una carga de rotura por tracción de unos 40 kg/mm2. o. Al solidificar no trabajado mecánicamente. u. r. Acero refractario Tipo especial de acero capaz de soportar agentes corrosivos a alta temperatura. Aceros comunes Los obtenidos en convertidor o en horno Siemens básico. Acero suave Acero dúctil y tenaz.2% ). Los más usados son los aceros tungsteno. p. Acero pudelado Acero no aleado obtenido en estado pastoso. Aceros finos . t. Acero para muelles Acero que posee alto grado de elasticidad y elevada resistencia a la rotura.15% ) y de azufre( hasta un 0. fácil de trabajar en frió. al molibdeno y al cobalto.

(cuya velocidad constante es de 0. Ensayo de tracción El ensayo de tracción de un material consiste en someter a una probeta normalizada a un esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se produce la rotura de la probeta.2 cm/min de la maquina traccionadora y la maquina graficadora a 2 cm/min ) A raíz de lo especificado anteriormente es preciso decir que trabajaremos con un factor de corrección de carga (tamaño en el papel es igual a 10 veces el tamaño de la probeta). Es imposible desarrollar métodos de diseño sin conocer las relaciones esfuerzo-deformación del material que se usa. 6. PROCEDIMIENTO Fijar el extensómetro sobre la probeta. de inducción o crisol. Velocidad de ensayo o en las normas particulares del producto si corresponde. v.5 RELACIÓN ESFUERZO DEFORMACIÓN Para el diseño de estructuras de acero se debe conocer el comportamiento del acero y para ello deben conocerse sus propiedades. eléctrico. . Aceros forjados Los aceros que han sufrido una modificación en su forma y su estructura interna ante la acción de un trabajo mecánico realizado a una temperatura superior a la de re cristalización. Este ensayo mide la resistencia de un material a una fuerza estática o aplicada lentamente. Aplicar la carga a la velocidad que se indica más adelante.Los obtenidos en horno Siemens ácido. si corresponde. Preparar la máquina de ensayo. Las velocidades de deformación en una ensayo de tensión suelen ser muy pequeñas (ε=10-4 a 10-2 s-1). Seleccionar la mordaza según la norma o la norma particular del producto. Los diagramas esfuerzo-deformación ofrecen parte de la información necesaria para entender cómo se comporta el acero.

En un ensayo de tracción pueden determinarse diversas características de los materiales elásticos: Módulo de elasticidad o Módulo de Young, que cuantifica la proporcionalidad anterior. Coeficiente de Poisson, que cuantifica la razón entre el alargamiento longitudinal y el acortamiento de las longitudes transversales a la dirección de la fuerza. Límite de proporcionalidad valor de la tensión por debajo de la cual el alargamiento es proporcional a la carga aplicada. Límite de fluencia o límite elástico aparente: valor de la tensión que soporta la probeta en el momento de producirse el fenómeno de la cedencia o fluencia. Este fenómeno tiene lugar en la zona de transición entre las deformaciones elásticas y plásticas y se caracteriza por un rápido incremento de la deformación sin aumento apreciable de la carga aplicada. Límite elástico (límite elástico convencional o práctico): valor de la tensión a la que se produce un alargamiento prefijado de antemano (0,2%, 0,1%, etc.) en función del extensómetro empleado. Carga de rotura o resistencia a la tracción: carga máxima resistida por la probeta dividida por la sección inicial de la probeta.

Alargamiento de rotura: incremento de longitud que ha sufrido la probeta. Se mide entre dos puntos cuya posición está normalizada y se expresa en tanto por ciento. Estricción: es la reducción de la sección que se produce en la zona de la rotura.

Normalmente, el límite de proporcionalidad no suele determinarse ya que carece de interés para los cálculos. Tampoco se calcula el Módulo de Young, ya que éste es característico del material; así, todos los aceros tienen el mismo módulo de elasticidad aunque sus resistencias puedan ser muy diferentes. Curva tensión-deformación

En el ensayo se mide la deformación (alargamiento) de la probeta entre dos puntos fijos de la misma a medida que se incrementa la carga aplicada, y se representa gráficamente en función de la tensión (carga aplicada dividida por la sección de la probeta). En general, la curva tensión-deformación así obtenida presenta cuatro zonas diferenciadas: 1. Deformaciones elásticas: en esta zona las deformaciones se reparten a lo largo de la probeta, son de pequeña magnitud y, si se retirara la carga aplicada, la probeta recuperaría su forma inicial. El coeficiente de proporcionalidad entre la tensión y la deformación se denomina módulo de elasticidad o de Young y es característico del material. Así, todos los aceros tienen el mismo módulo de elasticidad aunque sus resistencias puedan ser muy diferentes. La tensión más elevada que se alcanza en esta región se denomina límite de fluencia y es el que marca la aparición de este fenómeno. Pueden existir dos zonas de deformación elástica, la primera recta y la segunda curva, siendo el límite de proporcionalidad el valor de la tensión que marca la transición entre ambas. Generalmente, este último valor carece de interés práctico y se define entonces un límite elástico (convencional o práctico) como aquél para el que se produce un alargamiento prefijado de antemano (0,2%, 0,1%, etc.). Se obtiene trazando una recta paralela al tramo proporcional (recto) con una deformación inicial igual a la convencional. 2. Fluencia o cedencia. Es la deformación brusca de la probeta sin incremento de la carga aplicada. El fenómeno de fluencia se da cuando las impurezas o los elementos de aleación bloquean las dislocaciones de la red cristalina impidiendo su deslizamiento, mecanismo mediante el cual el material se deforma plásticamente. Alcanzado el límite de fluencia se logra liberar las dislocaciones produciéndose la deformación bruscamente. La deformación en este caso también se distribuye uniformemente a lo largo de la probeta pero concentrándose en las zonas en las que se ha logrado liberar las dislocaciones (bandas de Luders). No todos los materiales presentan este fenómeno, en cuyo caso la transición entre la deformación elástica y plástica del material no se aprecia de forma clara. 3. Deformaciones plásticas: si se retira la carga aplicada en dicha zona, la probeta recupera sólo parcialmente su forma quedando deformada permanentemente. Las deformaciones en esta región son más acusadas que en la zona elástica.

el alargamiento en (%) y la estricción en la zona de la rotura. Llegado un punto del ensayo. Estas dos desventajas son manejables teniendo en cuenta la utilización de los materiales y el mantenimiento que se les de a los mismos. rompiéndose la probeta de forma brusca. Forjabilidad: Significa que al calentarse y al darle martillazos se les puede dar cualquier forma deseada. Los materiales frágiles no sufren estricción ni deformaciones plásticas significativas. carga última o resistencia a la tracción: la máxima resistida por la probeta dividida por su sección inicial. Trabajabilidad: Se pueden cortar y perforar a pesar de que es muy resistente y aun así siguen manteniendo su eficacia. por lo que es preferible utilizar aceros al níquel o al aluminio o tratar de protegerlos haciendo ventilados y evitar hacer fábricas de combustible o plásticos con este tipo de material. en un ensayo de tracción del acero al estirarse antes de llegar a su límite elástico vuelve a su condición original. Oxidación: Los aceros tienen una alta capacidad de oxidarse si se exponen al aire y al agua simultáneamente y se puede producir corrosión del material si se trata de agua salina. Elasticidad: La elasticidad de los aceros es muy alta. Por medio de los ensayos de laboratorio se determina la resistencia a tracción y a compresión evaluando su limite elástico y el esfuerzo de rotura. CARACTERÍSTICAS NEGATIVAS DE LOS ACEROS. doblarlos y torcerlos. Ductilidad: Los aceros tienen una alta capacidad para trabajarlos. . Alta resistencia mecánica: Los aceros son materiales con alta resistencia mecánica al someterlos a esfuerzos de tracción y compresión y lo soportan por la contribución química que tienen los aceros. efecto que no se tiene en cuenta en la representación gráfica. Estricción. Soldabilidad: Es un material que se puede unir por medio de soldadura y gracias a esto se pueden componer una serie de estructuras con piezas rectas. CARACTERÍSTICAS POSITIVAS DE LOS ACEROS.4.La estricción es la responsable del descenso de la curva tensión-deformación. las deformaciones se concentran en la parte central de la probeta apreciándose una acusada reducción de la sección de la probeta. Terminado el ensayo se determina la carga de rotura. momento a partir del cual las deformaciones continuarán acumulándose hasta la rotura de la probeta por ese zona. Transmisor de calor y electricidad: El acero es un alto transmisor de corriente y a su vez se debilita mucho a altas temperaturas. realmente las tensiones no disminuyen hasta la rotura. sucede que lo que se representa es el cociente de la fuerza aplicada (creciente) entre la sección inicial y cuando se produce la estricción la sección disminuye.

en India (+16. Asia produce actualmente la mitad del acero mundial. aunque más moderado. cuya producción se incrementó en un 24.4 millones de toneladas.9% con respecto a 2004.7%).La producción mundial de acero bruto en 2005 ascendió a 1.4 millones de toneladas.3% respectivamente. lo que supone un incremento del 5. el volumen de producción de las empresas siderúrgicas europeas y norteamericanas se redujo en un 3. El aumento registrado se debe fundamentalmente a las empresas siderúrgicas chinas. frente al 26.6% y un 5.3% en 2004.129. lo que representa el 31% de la producción mundial. Se observó asimismo un incremento. Esa evolución resultó dispar en las diferentes regiones geográficas. a pesar de que la contribución japonesa se ha mantenido estable. situándose en 349. Paralelamente. La distribución de la producción de acero en 2005 fue la siguiente según cifras estimadas por el International Iron and Steel Institute (IISI) en enero de 2006:29 Principales fabricantes mundiales de acero .6%.

La Asociación Mundial del Acero. pronosticó una caída de 14.«World Steel Dynamics» calificó trece siderúrgicas como «Compañías Acereras de Clase Mundial». incluidas las chinas que habían aumentado su producción a principios de 2009. la producción del acero descendió significativamente en todos los mercados. dando lugar a stocks en las industrias. han pronosticado pérdidas. Reciclaje. Una de las razones es la sobreproducción de las siderúrgicas debido al anuncio del estímulo chino. . Casi todas las empresas siderúrgicas.9% en la producción mundial de acero. Las trece mejores catalogadas son las siguientes: Pérdidas económicas en 2009 En marzo del 2009. durante la crisis económica de 2008-2009. de un total considerado de 70 compañías. En Europa el descenso fue de 44% y en Estados Unidos de un 52%. En Estados Unidos la poca demanda de acero es acusado por la disminución en las ventas del sector del automóvil. con una posible recuperación en 2010.

esto es de gran importancia en puentes de grandes claros. y el acero entre ellos..La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. tienen una propiedad que desde el punto de vista medioambiental es muy buena: pueden ser reciclados una vez que su uso inicial ha llegado a su término... La propiedad de un material para absorber energía en grandes cantidades se denomina tenacidad.Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran indefinidamente. De esta manera todas las máquinas. Ventajas y desventajas del acero como material de construcción: Ventajas del acero como material estructural: Alta resistencia. los tornillos y los remaches. evitando así fallas prematuras. .. originando unos desechos seleccionados que se conocen con el nombre de chatarra. barcos. poseen resistencia y ductilidad.La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será poco el peso de las estructuras. se desguazan al final de su vida útil y se separan los diferentes materiales que los componen. B) Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura. Otras ventajas importantes del acero estructural son: A) Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de conectores como son la soldadura. Uniformidad..Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo como es el caso de las estructuras de concreto reforzado. Ductilidad.Todos los metales. es decir. Tenacidad. Durabilidad. trenes. etc.Los aceros estructurales son tenaces. estructuras.. La naturaleza dúctil de los aceros estructurales comunes les permite fluir localmente. automóviles.

el acero tiene una alta resistencia por unidad de peso. Generalmente los miembros estructurales más convenientes son aquellos con grandes momentos de inercia en relación con sus áreas.scribd. deben pintarse periódicamente. Susceptibilidad al pandeo. Ciencia de los materiales. Los perfiles I. NOTA: El acero estructural puede laminarse en forma económica en una gran variedad de formas y tamaños sin cambios apreciables en sus propiedades físicas. CD Revisión de fundamentos del concreto .Aunque algunos miembros estructurales son incombustibles..La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión al estar expuestos al agua y al aire y. BIBLIOGRAFÍA  http://www.org/wiki/Patolog%C3%ADa_de_la_edificaci%C3%B3n/Estru cturas_de_hormig%C3%B3n/Lesiones/Fisuraci%C3%B3n.       http://es.C) Rapidez de montaje.. Costo de la protección contra el fuego. F) Posible rehuso después de desmontar una estructura. E) Resistencia a la fatiga. solo para hacer más rígidas las columnas contra el posible pandeo. D) Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y formas. sus resistencias se reducen considerablemente durante los incendios.Ing. pero al utilizarse como columnas no resulta muy económico ya que debe usarse bastante material.com/doc/7304188/HORMIGON.wikibooks.Entre más largos y esbeltos sean los miembros a compresión. Enrique Pasquel C CD de ―I conferencia regional del concreto‖ Tecnología del concreto/ ACI Perú – Enrique Pasquel Naturaleza y materiales de concreto/ ACI Perú – Enrique Rivva López .. T y L tienen esta propiedad. Desventajas del acero como material estructural: Costo de mantenimiento. por consiguiente. mayor es el peligro de pandeo. Como se indico previamente.

Tecnología del concreto – Ing. .  Pagina Web de la UNICOM. Flavio Abanto Castillo.