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UNIVERSIDAD TECNOLGICA DEL PER

FACULTAD DE INGENIERIA ELECTRNICA Y MECATRNICA


ESCUELA DE INGENIERIA ELECTRNICA

AUTOMATIZACIN
EXTRUSIN PARA
LADRILLOS

DE UNA LNEA DE
FABRICACIN DE

AUTOR:

ALLCCARIMA

MARTNEZ WALTER

ASESOR:

NOEL JULIEN GEORGES

LIMA PER
Marzo, 2012

ii

Dedicatoria:

A mis hijos Zuli, Walter, Juan Diego

y a mi esposa, por su comprensin y


iii

paciencia para lograr mis objetivos.

Agradecimientos:

A mi profesor Julien por su apoyo brindado para hacer


realidad esta tesis
iv

RESUMEN
La electrnica es una de las ciencias con mayor presencia en la actualidad al ofrecer
herramientas de trabajo para prcticamente todos los campos de aplicaciones. Las
actividades orientadas a la industria es un claro ejemplo de esta situacin, pues auxilia en
muchos aspectos, desde la indicacin de las variables de un proceso, hasta complejos
sistemas de automatizacin de procesos.
La presente tesis ha sido elaborada con el propsito de dar solucin a una problemtica que
existe especficamente en la ladrillera Sagitario. Actualmente la lnea de extrusin de
ladrillos trabaja con un sistema de control electromecnico, que fue instalado hace
aproximadamente 30 aos. Es por ello que se propone automatizar esta rea de produccin
haciendo uso del PLC (Controlador Lgico Programable) que es un aparato electrnico
que es usado en la mayora de las industrias, por su flexibilidad para enlazar con otros
equipos y por su robustez para trabajar en ambientes industriales.
El control electromecnico de esta lnea de extrusin se encuentra implementada para el
trabajo en forma manual, debindose controlar el apagado y encendido de los motores
elctricos, esto genera un tiempo muerto al inicio del proceso, y requiere de dos operadores
de maquina para realizar el encendido de los motores, siendo uno de ellos el encargado de
controlar el sistema de humectacin de la materia prima accionando vlvulas de control en
forma manual. Para ello se propone mejorar el sistema de control de esta rea para el
control de los motores elctricos, programados para controlar en forma MANUAL y
AUTOMATICO, mediante un interruptor de seleccin MAN/AUT y adems instalar una
electro vlvula de tipo ON/OFF para el control de humedad, y para ello solamente se
requerir de un solo operador de maquinas.

INDICE GENERAL
CAPTULO

PGINA

DEDICATORIA.........................................................................................................iii
RESUMEN..................................................................................................................v
INDICE GENERAL...................................................................................................vi
INDICE DE figurAS................................................................................................viii
INTRODUCCIN.......................................................................................................1
1.2 FORMULACION DEL PROBLEMA.....................................................3
1.2.1 Fundamento Bsico............................................................................................3
1.2 2 Motivacin del proyecto del Investigacin........................................................3
1.2.3 Formulacin del problema de investigacin......................................................3
1.3OBJETIVOS DE INVESTIGACION............................................................3
1.3.1 Objetivos Generales...........................................................................................3
1.3.2 Objetivos Especficos........................................................................................4
1.4 JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION............................................4
1.4.1 Por su naturaleza................................................................................................4
1.4.2 Por su magnitud 4
1.4.3 Por su vulnerabilidad.........................................................................................4
1.4.4 Prctica organizacional......................................................................................5
1.4.5 Por su trascendencia...........................................................................................5
1.4.6 Por su economa.................................................................................................5
1.5 LIMITACIONES Y FACILIDADES...........................................................5
2.1.1 Procesos de ladrillos..........................................................................................7
3. DISEO, SIMULACION e implementacion.......................................................33
3.1Diagrama de flujo de la de tesis...................................................................34
3.2Diseo...........................................................................................................35
3.3Simulaciones.................................................................................................42
3.4Implementacin............................................................................................46
vi

4.Resultados y conclusiones......................................................................................48
4.1 Resultados ...................................................................................................48
4.2Conclusiones.................................................................................................49
4.3Trabajos Futuros...........................................................................................49
ANEXO 1: Alimentacin general del tablero elctrico.............................................51
ANEXO 2: Iluminacin de tablero elctrico.............................................................52

vii

INDICE DE FIGURAS
CAPTULO

PGINA

Figura 23: diagrama de flujo......................................................................................34

viii

INTRODUCCIN
El objetivo de este trabajo es permitir el control y automatizacin de la lnea de extrusin
de la ladrillera Sagitario, haciendo uso de un Autmata Programable, que es muy utilizado
en la gran mayora de las industrias a nivel mundial, por su confiabilidad y robustez para
trabajar en ambientes industriales. En un contexto industrial podemos definir la
automatizacin como una tecnologa que esta relacionada con el empleo de sistemas
mecnicos, electrnicos y basados en computadoras, en la operacin y control de la
produccin. Ejemplos de esta tecnologa son: lneas de transferencias, maquinas de
montaje mecanizado, sistemas de control de realimentacin, maquinas-herramientas con
control numrico y robots. En consecuencia, la robtica es una forma de automatizacin
industrial.
En la electrnica, un autmata PLC1 es un dispositivo usado para controlar. Este control se
realiza sobre la base de una lgica, definida a travs de un programa, diseado para
controlar en tiempo real y en un ambiente industrial procesos secuenciales controlables.
Este proyecto se realizar dentro de los talleres de la empresa Ladrillera Sagitario y en los
Laboratorios de control de la Universidad Tecnolgica del Per.
El propsito de esta investigacin, mejorar el sistema de control y la secuencia adecuada
para el arranque y funcionamiento de motores y actuadores que se encuentran en la lnea
de extrusin de ladrillos

PLC: Controlador Lgico Programable

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 DETERMINACIN DEL PROBLEMA


El control electromecnico de la lnea de extrusin se encuentra implementado para el
trabajo en forma manual, debindose controlar el apagado y encendido de los motores
elctricos uno por uno, y la ubicacin de fallas es complicada ocasionando un mayor
tiempo de parada de la produccin. Y para realizar cambios en la lgica de funcionamiento
del sistema se requiere realizar modificaciones en el cableado y agregar componentes
externos adicionales, tales como memorias set-reset, temporizadores, contadores, etc.
La frecuencia de parada de los motores de la lnea de produccin es aproximadamente de
30 segundos cada 20 minutos, esto se debe a la rotura y/o desgaste de alambres de una
cortadora de ladrillos, esto obliga a la parada de las maquinas de produccin en serie. Las
fajas transportadoras se detienen con material encima de ellos (tierra), esto ocasiona una
corriente de arranque superior a 8 veces de la corriente nominal del motor, debiendo ser
menor a 6 veces, esto ocasiona la reduccin del tiempo de vida de los contactores para el
arranque de los motores y la rotura de sistemas mecnicos donde se encuentran acoplados
al motor, tales como: reductores, chumaceras, cojinetes, etc.
La humectacin del material se realiza en forma manual mediante un operador de
maquinas, lo cual tiene que estar atento al momento de parada y arranque de una faja
alimentadora de material, para luego accionar en forma manual una electrovlvula de
acoplamiento mecnico de la maquina amasadora al motor, y adems, accionar una vlvula
alimentadora de agua, esto origina un retardo en la actuacin del sistema. Originando un
tiempo transitorio que altera la humectacin del material
Qu problema se va a investigar?
Se va a realizar una investigacin que corresponde al rea profesional de Ingeniera
Electrnica, programa de Automatizacin Industrial y las lneas de investigacin de
Controladores lgicos programables (PLC), sensores, actuadores.

1.2 FORMULACION DEL PROBLEMA


1.2.1 Fundamento Bsico

Esta investigacin nos ayudara a entender la importancia de un control automtico


mediante el PLC, en donde podemos conectar todos los dispositivos de la lnea de
extrusin tales como los sensores y actuadores, para que mediante un programa cargado
dentro del PLC, realice un control total sobre el sistema. La extrusora ya cuenta con
algunos dispositivos de control que se muestra en el anexo 28, y su sistema de control es
de tipo electromecnico, siendo este sistema inflexible a cambios futuros que requieran
realizar.
1.2 2 Motivacin del proyecto del Investigacin

El sistema actual del funcionamiento de la lnea de extrusin, limita la produccin y


ocasiona paradas no programadas y con este cambio se espera mejorar la controlabilidad
del sistema, incluyendo el control de la humedad del material y solamente ser necesario
utilizar un solo operador de maquinas. La inversin que se va a realizar se justifica, por
que esto se va a recuperar en un corto plazo.
1.2.3 Formulacin del problema de investigacin

La presente investigacin tiene por objetivo demostrar como la automatizacin y las


nuevas tecnologas son una de las soluciones con mayor requerimiento en los nuevos
sistemas de control, y adems se puede realizar el monitoreo del proceso, y obviar la red
cableada que por ende necesita mayor mantenimiento y en algunas circunstancias que
retrasan la forma de encontrar una falla en el sistema que se controla y para ello se propone
realizar el siguiente trabajo.
1.3 OBJETIVOS DE INVESTIGACION
1.3.1 Objetivos Generales

- Contribuir en el desarrollo tecnolgico de la automatizacin de procesos para


fabricacin de ladrillos.
3

- Difusin del uso eficiente de los recursos y herramientas en el mbito empresarial


ladrillero
1.3.2 Objetivos Especficos

Los objetivos que se han propuesto para este proyecto de investigacin son:
- Funcionamiento en forma automtica la lnea de produccin
- Reducir costos por mantenimiento preventivo o correctivo.
- Reducir las prdidas de produccin
- Reducir al mnimo las paradas por fallas elctricas.
- Acondicionar el sistema para ampliaciones futuras.
1.4 JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION
1.4.1 Por su naturaleza

La naturaleza de mi proyecto de investigacin es la Automatizacin y se justifica porque


hay un problema que solucionar.
1.4.2 Por su magnitud

Este proyecto apunta a una mejora del sistema de produccin en las empresas ladrilleras
del Per, en donde la produccin se realiza a gran escala.
1.4.3 Por su vulnerabilidad

El control de humedad mediante el PLC es vulnerable a la calidad de materia prima con


que se trabaja, pudiendo ser arenosa u arcillosa, estos alteran el proceso de humectacin y
las caractersticas del material, para ello se requiere una medicin de las caractersticas de
la materia prima antes y despus de la humectacin, y realizar un control de lazo cerrado
usando sensores y actuadores de tipo proporcional. Pese a la vulnerabilidad del proyecto

este aporte se justifica, porque a pesar de sus limitaciones hace un aporte a las empresas
ladrilleras
1.4.4 Prctica organizacional

La investigacin puede ser aplicada en el mbito industrial para su beneficio en diversos


procesos. Se justifica por su prctica organizacional porque es til en aplicaciones donde
los cableados para los sistemas de control se vuelven inaccesibles.
1.4.5 Por su trascendencia

En el Per, son pocas las empresas ladrilleras, que han automatizado su proceso de
produccin, mientras en los pases europeos, en la mayora de las empresas cuentan con un
sistema totalmente automatizado.
1.4.6 Por su economa

Si bien la implementacin de este sistema, conlleva a una inversin considerable, pero a


mediano plazo los beneficios que se obtengan, se vern reflejados econmicamente.

1.5 LIMITACIONES Y FACILIDADES


1.5.1 Las limitaciones de este proyecto son:
Terica: Listado de las teoras cientficas necesarias que se aplicaran.
- Proceso de ladrillos.
- Control de procesos.

- Controladores Lgicos Programables (PLC).


- Sensores y actuadores.
- Motores elctricos.
Temporal
El estudio es de tipo transversal. Su ejecucin se inicia el 1 de Junio del 2011 y su
trmino, el 1 de marzo del 2012.
Espacial
Las pruebas y los datos necesarios se obtendrn en la ladrillera Sagitario, as como su
implementacin final.
1.5.2 Las facilidades del proyecto de investigacin.
Sector Privado
- Se cuenta con un mdulo de entrenamiento que tiene universidad sobre controladores
lgicos programables y salas de cmputo.
- Se cuenta con el apoyo de la empresa ladrillera Sagitario para el desarrollo de esta
Tesis, y se nos proporciona las facilidades que el caso requiera para el desarrollo
efectivo del presente trabajo de investigacin.
Se cuenta con el apoyo de nuestros asesores que nos facilita la UTP para el desarrollo de
esta Tesis.
2. FUNDAMENTO TEORICO

2.1 Antecedentes del estudio


La realizacin de este trabajo de investigacin compete muchas conceptos bsicos, que
son aplicados en diversos tipos de proceso que encontramos en la industria; en este tema

de investigacin tocaremos el sistema que comprende el sistema de automatizacin de


procesos industriales.
Tambin, conocer acerca de los sensores, quienes son los que capturan y traducen las
variables fsicas en seales elctricas, en donde dichas variables puedan ser escaladas
como monitoreadas por dispositivos de control, en este caso los PLC, que recibirn las
seales del proceso.
El

control automtico y la automatizacin de procesos industriales es una de las

disciplinas de mayor relevancia y desarrollo dentro de la ingeniera en los pases


industrializados, interrelacionando consideraciones y procedimientos de las Ingenieras
Qumica, Mecnica, Electrnica e Informtica. La tendencia actual en el campo del control
automtico de procesos es la sustitucin de las comunicaciones analgicas por las digitales.
En esta investigacin se describen aspectos de los sistemas de control digital y control
analgico.
2.1.1 Procesos de ladrillos

Hoy en da, en cualquier fbrica de ladrillos, se llevan a cabo una serie de procesos
estndar que comprenden desde la eleccin del material arcilloso, al proceso de empacado
final. La materia prima utilizada para la produccin de ladrillos es, fundamentalmente, la
arcilla.
Una vez seleccionado el tipo de arcilla el proceso puede resumirse en la figura 1
Donde podemos observar todo el proceso completo de una ladrillera industrial, y el rea
marcada de color amarillo es nuestro tema de investigacin.

Figura 1: Diagrama de flujo de una ladrillera

Extraccin de materia prima


La arcilla y la tierra de chacra son las principales materias primas usadas, estos se extraen
mediante un cargador frontal, ver figura 2.

Figura 2: Extraccin de materia prima


Molienda.
En el proceso de molienda (figura 3) se realiza la trituracin de la arcilla sin tratar y se
obtiene la materia prima con la granulometra y textura necesarias para su posterior
conformado.

Figura 3: molienda
9

Mezcla.
La arcilla molida se mezcla (figura 4) con distintos aditivos segn los requerimientos de
calidad del producto final. Usualmente, los ms utilizados son:
- Arena
- caoln
- Chamota

Figura 4: Molienda y zarandeo


Humectacin
La arcilla debe estar lo bastante hmeda (en general entre valores de 12 a 15% de humedad
[1]), para que se pueda mantener unida cuando se trabaja y as obtener una pasta arcillosa
homognea. En el amasado se regula el contenido de agua de la mezcla de la arcilla
mediante la adicin de agua (figura 5). Hasta que no se alcanzan porcentajes de humedad
adecuada, no se alcanza un incremento apreciable de trabajabilidad.

10

Figura 5: Humectacin de la tierra


Al principio el agua es absorbida en la superficie de las partculas arcillosas formando una
capa rgida que se comporta como si fuese una pelcula slida (Figura 6).

Figura 6: Agua absorbida en la superficie de las partculas arcillosas.

A medida que aumenta el nmero de capas de agua alrededor de cada partcula, la masa va
perdiendo rigidez, hasta que al llegar a un 18 % comienzan a aparecer molculas de agua
libre entre partcula y partcula (Figura 7)

11

Figura 7: Aumento del nmero de capas de agua alrededor de las partculas

La atraccin entre el agua libre y el agua ligada a la superficie de las partculas arcillosas
determina un rpido incremento de la cohesin o fuerza de unin entre partculas hasta
alcanzar el punto de mxima consistencia.
Extrusin
Esta tcnica de conformado se emplea en la fabricacin de productos cermicos de seccin
constante. Bsicamente el proceso de extrusin consiste en forzar el paso, mediante la
aplicacin de una presin, de la pasta con una consistencia plstica [2] (Elevada
viscosidad) a travs de una matriz (Figura 8).
Se obtiene un producto lineal con una seccin transversal controlada, que luego se corta a
la longitud requerida por el producto a obtener. Es un mtodo de conformado continuo
muy efectivo y eficiente, que usa un equipamiento simple.

12

Figura 8: Mtodo de conformado por extrusin.


Equipo para la extrusin
En la figura 9 se puede ver una maquina extrusora de tornillo simple usada habitualmente
en la industria cermica. Consiste de varias secciones y es capaz de trabajar de forma
continua. La primera seccin es un molino amasador o mezclador, que contiene dos filas
de palas montadas sobre dos ejes que giran en sentidos opuestos, lo que proporciona una
elevada accin cortante que mezcla de forma eficaz el material, que pasa estrujado entre
las palas.
La alimentacin al molino mezclador es la pre-mezcla formada por la tierra y arcilla. El
molino mezclador amasa la pre-mezcla proporcionando homogeneidad, maximizando la
plasticidad y eliminando aire por el efecto de apriete de la pasta.
A continuacin, mediante un tornillo de Arqumedes para el transporte del material, la
mezcla es forzada a entrar, a travs de una placa perforada, en la cmara de desaireado. El
material en forma de tiras con una seccin transversal menor es desaireado de una manera
ms uniforme mediante la aplicacin de vaco para eliminar tanto aire como sea posible.
13

Finalmente, la mezcla pasa a la cmara de compactacin donde otro tornillo de


Arqumedes transporta el material y lo pre-compacta para eliminar tanta porosidad como
sea posible, antes de que pase, debido a la alta presin, por la matriz o dado rgido.
Los productos cermicos compactos resultantes de seccin transversal constante y de gran
longitud son soportados por bandejas y mediante un sistema de corte se les da la longitud
deseada.

Figura 9: extrusora de tornillo simple


14

Secado
El objetivo del secado es la reduccin del contenido de humedad de las piezas antes de su
coccin. El tipo de secado que se lleve a cabo influir en la resistencia y calidad final de la
pieza despus de su coccin. En la figura 10 se observa una planta en donde se realiza un
secado artificial, en el que se emplea fuentes de calor como son los gases procedentes de
quemadores que mediante el proceso de combustin calientan el aire del secadero que
posteriormente es repartido por todo el recinto mediante ventiladores y as disminuir el
contenido de agua hasta un nivel aproximado del 2 %.

Figura 10: Secado del ladrillo


Coccin
En la figura 11 podemos observar un horno de tipo tnel para la coccin del material. La
coccin es la fase ms importante y delicada del proceso de fabricacin de ladrillos y tejas.
En este proceso se confiere a la pieza las propiedades deseadas, al mismo tiempo que se
muestra si las fases precedentes (amasado, moldeo y secado) se han llevado a cabo
correctamente o no. Las piezas se cuecen en el horno, a una temperatura que va desde
875C hasta algo ms de 1000C [3] por un tiempo aproximado de 24 horas.

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Figura 11: Coccin del ladrillo


2.1.2 Control de procesos
Hay dos formas bsicas de realizar el control de un proceso industrial.
Control en lazo abierto
El control de lazo abierto (figura 12), se caracteriza porque la informacin o variables que
controlan el proceso circulan en una sola direccin, desde el sistema de control al proceso.
El sistema de control no recibe la confirmacin de que las acciones que a travs de los
actuadores ha de realizar sobre el proceso se han ejecutado correctamente.

Figura 12: control de lazo abierto

16

Control en lazo cerrado


El control de lazo cerrado (figura 13), se caracteriza porque existe una realimentacin a
travs de los sensores desde el proceso hacia el sistema de control [4], que permite a este
ltimo conocer si las acciones ordenadas a los actuadores se han realizado correctamente
sobre el proceso.

Figura 13: control de lazo cerrado

Tipos de procesos industriales.


Los procesos industriales, en funcin de su evolucin con el tiempo, pueden clasificarse en
alguno de los grupos siguientes:
- Continuos.
- Discretos.
- Discontinuos o por lotes.

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Procesos continuos.
Un proceso continuo se caracteriza porque las materias primas estn constantemente
entrando por un extremo del sistema, mientras que en el otro extremo se obtiene de forma
continua un producto terminado (figura 14).

Figura 14: proceso continuo.

Procesos discretos.
El producto de salida se obtiene a travs de una serie de operaciones, muchas de ellas con
gran similitud entre s. La materia prima sobre la que se trabaja es habitualmente un
elemento discreto que se trabaja de forma individual (figura 15).

18

Figura 15: proceso discreto


Procesos discontinuos o por lotes.
Se reciben a la entrada del proceso las cantidades de las diferentes piezas discretas que se
necesitan para realizar el proceso. Sobre este conjunto se realizan las operaciones
necesarias para producir un producto acabado o un producto intermedio listo para un
procesamiento posterior (figura 16).

Figura 16: proceso discontinuo o por lotes.

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Estrategias de control
Una caracterstica de la estrategia de control es el de lazo simple o equivalentemente el
tener una sola variable de control y una sola variable manipulada. Existen algunas
aplicaciones sin embargo en las cuales la variable manipulada est en funcin a la
combinacin de dos o ms variables de control. Veremos aqu algunas estrategias de
control relacionadas con este concepto.
Control en cascada
Es una tcnica que usa dos sistemas de medicin y control para manipular un solo
elemento final (figura 17). Su propsito es incrementar la estabilidad en procesos
particularmente complejos. sta ha sido usada durante aos y es muy efectiva en muchas
aplicaciones.

Figura 17: control en cascada

20

Control de razn
Como su nombre lo indica, este tipo de control debe mantener una razn o relacin fija
entre dos variables. La aplicacin ms comn es la de mantener una relacin fija entre dos
flujos. Si bien es cierto que existen algunas aplicaciones que no estn basadas en flujo, la
mayora de las aplicaciones relacionan flujo con flujo. La definicin general de flujo usada
aqu es cualquier forma de transferencia de masa o energa. Las siguientes son aplicaciones
tpicas para control de razn:
- Mezclado de dos o ms componentes. Un ingrediente puede ser seteado como la
referencia principal y los dems ingredientes son relacionados al anterior (figura 18).
- Control de aire-combustible para un proceso de combustin. En un sistema simple de
control aire-combustible, el flujo de este ltimo puede ser controlado por un controlador
de temperatura o presin; la medida del flujo de combustible es luego usada para
determinar el set point de un controlador de flujo de aire.

Figura 18: control de razn

21

Modos de control
El objetivo principal de un controlador o regulador es mantener la variable de proceso en
un valor pre-establecido (set point). A excepcin del control on - off que por naturaleza
hace que la variable oscile alrededor del set point, los controladores estudiados
posteriormente deben tratar de llevar la variable al set point (estabilizarla).
Acciones de control
Haremos una breve revisin de las principales acciones de control:
- De dos posiciones (on-off).
En aplicaciones en donde no es aceptable la oscilacin originada por el control on - off y
que requieran mayor precisin en el control, se pueden aplicar las acciones o modos de
control siguientes:
- Control proporcional (P) o control de un modo.
- Control proporcional-integrativo (PI) proporcional derivativo (PD).
- Control proporcional-integrativo-derivativo (PID) o control de tres modos.
Control de dos posiciones (ON-OFF)
Es la forma ms simple del control automtico. En algunos casos se llama control todonada (on-off), pero en verdad este ltimo es un tipo de control de dos posiciones. El
control de dos posiciones es usado normalmente cuando la variable controlada no tiene por
qu mantenerse en un valor preciso [5]. Un ejemplo sencillo lo constituye un termostato en
un horno elctrico.

22

Control proporcional.
La respuesta proporcional es el modo con el cual los otros dos modos son combinados. Es
necesario entonces comprender, que el modo proporcional es la respuesta bsica de control
de los controladores automticos. El control proporcional tiene como objetivo mantener
estable un proceso ante la presencia de un disturbio o cambio de carga. Esto se logra o no
dependiendo del valor asignado a su parmetro de ajuste o constante de proporcionalidad
(Kc). Este parmetro determina la amplitud de la salida del controlador con respecto a la
seal de error. De estar este parmetro adecuadamente ajustado, la variable controlada
deber aproximarse adecuadamente al valor deseado (set point) y finalmente alcanzarlo.
Es adecuado para sistemas que tienen pequeas capacitancias y por lo tanto, necesitan
respuestas rpidas a cambios de carga. Este tipo de sistemas requiere bandas
proporcionales angostas o equivalentemente ganancias relativamente grandes. La relacin
entre la entrada y la salida de un controlador proporcional se da en la siguiente frmula:
(2.1)
Donde:

es la salida del controlador,

es la ganancia,

es la seal de error y

es la

salida del controlador para error cero


Control proporcional-integrativo
Su respuesta es expresada por la ecuacin:

(2.2)
Donde:

es la salida del controlador,

es la constante integrativa,

es el tiempo,

tienen el mismo significado del caso anterior


La salida del controlador integral, est constantemente cambiando mientras existe una
desviacin. La razn del cambio, depende no slo de la seal de error sino tambin de su
duracin.
23

Control proporcional-derivativo
El propsito del modo derivativo es aumentar la velocidad de respuesta del lazo cerrado.
En procesos difciles de controlar (multi-capacidad), la adicin de este modo es a veces
preferible a la accin integral. Mejora tanto la velocidad como la estabilidad de la
respuesta de control, particularmente en sistemas lentos. Esta accin es inversa a la integral
en el sentido que acelera en vez de retardar la accin de control.
La respuesta de un controlador PD se expresa matemticamente como sigue:

(2.3)
En donde

es el tiempo de la accin derivada (a veces se le denota como

alcanzado por

). El nivel

depende del valor de la ganancia. La accin derivada aadida al modo

proporcional no es deseable en algunos sistemas como los de flujo, en donde los problemas
de ruido (causados por la turbulencia del flujo o acciones de bombeo) debido a la propia
accin derivada se ven amplificados y producen inestabilidad.
Control de tres modos (PID)
En muchos lazos de control, particularmente en aquellos difciles de controlar, es deseable
el uso del control proporcional integral - derivado (PID) La accin derivada tiene el
efecto de eliminar los sobre-picos (overshoot) que comnmente aparecen cuando se aade
la accin integral a la accin proporcional. La accin derivada adems, atena la
caracterstica de retardo introducida por la accin integral. Acta inmediatamente ante la
presencia de algn cambio a la entrada del controlador, quedando de lado luego para
permitir a las acciones proporcional e integral eliminar el error remanente. Actualmente, en
la mayora de los controladores PID disponibles, el usuario puede seleccionar cualquiera
de los modos para tener un control P, PI, PD o PID, flexibilidad lograda gracias a la
tecnologa digital.

24

2.1.3 Controladores Lgicos Programables (PLC)


Los PLCs (figura 19) sirven para realizar automatismos, se puede ingresar un programa en
su disco de almacenamiento, y con un microprocesador integrado, corre el programa, se
tiene que saber que hay infinidades de tipos de PLC [6]. Los cuales tienen diferentes
propiedades, que ayudan a facilitar ciertas tareas para las cuales se los disean. Para que un
PLC logre cumplir con su funcin de controlar, es necesario programarlo con cierta
informacin acerca de los procesos que se quiere secuenciar. Esta informacin es recibida
por captadores, que gracias al programa lgico interno, logran implementarla a travs de
los accionadores de la instalacin.
Un PLC es un equipo comnmente utilizado en maquinarias industriales de fabricacin de
plstico, en mquinas de embalajes, entre otras; en fin, son posibles de encontrar en todas
aquellas maquinarias que necesitan controlar procesos secuenciales, as como tambin, en
aquellas que realizan maniobras de instalacin, sealizacin y control [7].
Dentro de las funciones que un PLC puede cumplir se encuentran operaciones como las de
deteccin y de mando, en las que se elaboran y envan datos de accin a los accionadores.
Adems cumplen la importante funcin de programacin, pudiendo introducir, crear y
modificar las aplicaciones del programa. Dentro de las ventajas que estos equipos poseen
se encuentra que, gracias a ellos, es posible ahorrar tiempo en la elaboracin de proyectos,
pudiendo realizar modificaciones sin costos adicionales. Por otra parte, son de tamao
reducido y mantenimiento de bajo costo, adems permiten ahorrar dinero en mano de obra
y la posibilidad de controlar ms de una mquina con el mismo equipo.
Sin embargo, y como sucede en todos los casos, los controladores lgicos programables, o
PLC, presentan ciertas desventajas como es la necesidad de contar con tcnicos calificados
y adiestrados especficamente para ocuparse de su buen funcionamiento.

25

SIEMENS

SF
RUN
STOP

I0.0
I0.1
I0.2
I0.3
I0.4
I0.5

Q0.0
Q0.1
Q0.2
Q0.3
Q0.4

CPU 212

Q0.5

I0.6
I0.7

SIMATIC
S7-200

Figura 19: Controladores Lgicos Programables (PLC)


2.1.4 Sensores y Actuadores
Se denominan actuadores a aquellos elementos que pueden provocar un efecto sobre un
proceso automatizado.
Los actuadores son dispositivos capaces de generar una fuerza a partir de lquidos, de
energa elctrica y gaseosa. El actuador recibe la orden de un regulador o controlador y da
una salida necesaria para activar a un elemento final de control como lo son las vlvulas.
Existen varios tipos de actuadores como son:
-

Electrnicos

Hidrulicos

Neumticos

Elctricos

Los actuadores hidrulicos, neumticos y elctricos son usados para manejar aparatos
mecatrnicos. Por lo general, los actuadores hidrulicos se emplean cuando lo que se
26

necesita es potencia, y los neumticos son simples posicionamientos [9]. Sin embargo, los
hidrulicos requieren mucho equipo para suministro de energa, as como de
mantenimiento peridico. Por otro lado, las aplicaciones de los modelos neumticos
tambin son limitadas desde el punto de vista de precisin y mantenimiento
Un sensor es un dispositivo capaz de detectar magnitudes fsicas o qumicas, llamadas
variables de instrumentacin, y transformarlas en variables elctricas. Las variables de
instrumentacin pueden ser por ejemplo: temperatura, intensidad lumnica, distancia,
aceleracin, inclinacin, desplazamiento, presin, fuerza, torsin, humedad, pH, etc. Una
magnitud elctrica puede ser una resistencia elctrica (como en una RTD), una capacidad
elctrica (como en un sensor de humedad), una Tensin elctrica (como en un termopar),
una corriente elctrica (como en un fototransistor), etc. (figura 20).
Un sensor se diferencia de un transductor, en que el sensor, est siempre en contacto con la
variable de instrumentacin con lo que puede decirse tambin que es un dispositivo que
aprovecha una de sus propiedades con el fin de adaptar la seal que mide para que la pueda
interpretar otro dispositivo. Como por ejemplo el termmetro de mercurio que aprovecha
la propiedad que posee el mercurio de dilatarse o contraerse por la accin de la
temperatura. Un sensor tambin puede decirse que es un dispositivo que convierte una
forma de energa en otra. reas de aplicacin de los sensores: Industria automotriz,
Industria aeroespacial, Medicina, Industria de manufactura, Robtica, etc.
Los sensores pueden estar conectados a un computador para obtener ventajas como son el
acceso a una base de datos, la toma de valores desde el sensor, etc.

27

Figura 20: sensores y actuadores


2.1.4 Motores elctricos
Los motores elctricos se han desarrollado en un frentico proceso evolutivo que comienza
a mediados del siglo XIX y que aun contina en la actualidad. Innumerables patentes de
conocidos inventores tales como Edison y Tesla entre muchos otros, realizaron
contribuciones significativas que lograron eficacia y eficiencia en la conversin
electromecnica de energa.
Caractersticas comunes
Las mquinas elctricas rotativas convencionales, presentan generalmente las siguientes
caractersticas comunes:
1. Poseen un eje mecnico a travs del cual se realiza el intercambio de energa.
2. Tienen una pieza esttica o inmvil denominada estator.
3. Disponen de una pieza mvil denominada rotor en el caso particular de las mquinas
cilndricas.
28

4. Generalmente son cilndricas.


5. El flujo en el entrehierro de la mquina es peridico (figura 21).

Figura 21: Configuracin cilndrica de los conductores en una mquina


Arranque de motores de induccin
Cuando se utiliza una mquina de induccin para arrancar y accionar una carga mecnica a
una velocidad determinada, es posible que sucedan tres situaciones diferentes:
1. El par elctrico de arranque que suministra la mquina puede ser inferior al par
mecnico que requiere la carga en reposo para comenzar a moverse [10]. En esta
situacin la mquina no puede acelerar, el rotor est detenido o bloqueado. La corriente
es varias veces la corriente nominal y si no se pone remedio a esta situacin, la mquina
corre un serio riesgo de daarse por calentamiento excesivo.
2. El par elctrico es exactamente igual al par de la carga. Esta situacin tiene los mismos
problemas que el primer caso. Si los pares elctrico y mecnico estn equilibrados, no es
posible acelerar la mquina.

29

3. El par elctrico de arranque es mayor que el par mecnico de la carga. En estas


condiciones, existe un par acelerante que permite incrementar la velocidad del rotor,
hasta un punto de la caracterstica par elctrico - deslizamiento donde se equilibran los
pares de la mquina y de la carga. Si la velocidad alcanzada en este punto es cercana a la
velocidad sincrnica, la corriente disminuye a un nivel que permite la operacin en
rgimen permanente. Cuando la mquina opera en este punto, un pequeo incremento de
la carga mecnica, reduce la velocidad e incrementa el par elctrico de accionamiento,
obtenindose un nuevo punto de operacin.
En la figura 22 se observa que una mquina de induccin produce ms par de arranque
en la medida que la resistencia del rotor aumenta. Una mquina con alta resistencia en el
rotor tiene deslizamientos de operacin ms grandes. Las prdidas en el rotor se
incrementan durante la operacin en rgimen permanente cuando se utilizan resistencias
grandes en estas bobinas, y esto repercute desfavorablemente en el rendimiento de la
mquina.

Figura 22: Condiciones de arranque del motor con diferente resistencia en el rotor

30

Corriente de arranque
Un problema importante en la operacin de la mquina de induccin es la elevada
corriente que esta absorbe durante el proceso de arranque. La corriente de arranque de una
mquina de induccin se encuentra entre tres y seis veces la corriente nominal de la
mquina, y en algunas ocasiones an ms. La cada de tensin en los conductores de
alimentacin y en el sistema puede sobrepasar el mximo permitido. La tensin de
alimentacin de la mquina no debe estar nunca por debajo del 5% de su valor nominal.
Existen cargas mecnicas que a baja velocidad no ofrecen par resistente importante y este
crece paulatinamente con la velocidad. En este caso es posible utilizar sistemas de
arranque de la mquina de induccin a tensin reducida que contribuyen a disminuir la
magnitud de la corriente en la mquina durante el proceso de aceleracin. Un arranque a
tensin reducida, incrementa el tiempo de aceleracin de la mquina y su carga mecnica,
pero las corrientes disminuyen en la misma proporcin que la tensin aplicada [11].
Algunas mquinas de induccin que se utilizan en sistemas relativamente dbiles, como
puede ser el caso de los ascensores y elevadores residenciales, se disean con reactancias
de dispersin muy grandes, para reducir la corriente durante el proceso de arranque a dos o
tres veces la corriente nominal, disminuyendo de esta forma el impacto de los frecuentes
arranques en el perfil de tensin de la red elctrica.
Para reducir la corriente durante el proceso de aceleracin de la carga mecnica se han
utilizado varios sistemas. Estos arrancadores difieren unos de otros en el mtodo de
reduccin de tensin. Algunos utilizan el cambio de conexiones de las bobinas de la
mquina, otros utilizan transformadores o auto transformadores y los ms modernos se
disean mediante convertidores electrnicos de potencia. Los arrancadores son costosos
para ser aplicados a mquinas pequeas, y el impacto de la corriente de arranque en estas
mquinas no es importante ni para la mquina, ni para la red. Es necesario recordar que
una mquina pequea tiene una relacin superficie-volumen muy grande y esto le permite
disipar bien sus prdidas.
31

2.2 ESTADO DEL ARTE


La fabricacin de ladrillos surge en pases en los que escasea la piedra y abunda la Arcilla.
Las construcciones de ladrillo ms primitivas ofrecan alguna vez innovaciones respecto de
las construcciones de piedra, pero muchas veces eran similares a stas. Las unidades de
barro formadas a mano y secadas al sol, as como el mortero de barro constituyen el estado
del arte de la construccin.
El avance de la tecnologa de la mampostera en Europa se detiene por varios siglos ya que
se dejan de fabricar ladrillos; los morteros de cemento y el concreto, desaparecen,
perdindose su tecnologa, siendo rescatada 13 siglos despus por Smeaton, el fundador de
la ingeniera civil moderna, quien en 1756 reconoci la necesidad de usar en Inglaterra una
mezcla de cal y puzolana italiana para la reconstruccin de partes de estructuras
sumergidas o expuestas a la accin del mar.
Con la revolucin industrial (siglo XVIII), se extendi la aplicacin de la mampostera de
ladrillos de arcilla en Inglaterra. Desde un inicio las grandes plantas para fabricar ladrillos
se ubicaron en la vecindad de las minas de carbn, combustible abundante y barato. Un
paso importante en el mejoramiento de la produccin de las piezas lo constituy el cambio
de combustible, usualmente a gas y el salto ms importante fue el rediseo de los hornos,
emprendido en pases como Dinamarca, donde era muy grande la necesidad de economizar
combustible. El perfeccionamiento del horno fue acompaado de maquinaria auxiliar:
molinos, trituradoras y mezcladoras para las materias primas; extrusoras y extrusoras
mecnicas para el formado de unidades. El cambio ms significativo durante la revolucin
industrial fue la gradual sustitucin de la va emprica por mtodos cientficos. Se realiz
un anlisis racional de las materias primas, una medicin exacta de temperaturas del horno
y una formulacin de las normas para impedir el agrietamiento en ladrillos.

32

3. DISEO, SIMULACION E IMPLEMENTACION

Para realizar este proyecto se toma en cuenta los elementos de control que existen en la
empresa que se encuentran alojados dentro de tableros elctricos, lo que denominaremos;
tablero fuerza y tablero de control (mando), y adems un tablero adicional donde se alojara
el PLC con sus componentes asociados, en la cual se realiza el enlace con los dos tableros
anteriores.
En el tablero de fuerza se encuentran los dispositivos de control para el arranque y
proteccin de motores elctricos, siendo estos los contactores e interruptores
termomagneticos. Estos contactores son accionados por una de las salidas del PLC
dependiendo a una lgica de programacin.
En el tablero de control se encuentran los pulsadores para el accionamiento de diferentes
actuadores, y cada actuador consta de dos pulsadores para la puesta en marcha y parada de
los motores elctricos, estos pulsadores se encuentran conectados a la entrada del PLC.
En el tablero del PLC estn todos los dispositivos para la conexin del tablero de fuerza y
mando, y estos se realizan mediante borneras de conexin, y adems cuenta con un lcd en
donde se visualiza las alarmas de seguridad que han sido accionados.

33

3.1

Diagrama de flujo de la de tesis

Con el fin de cumplir los requisitos planteados y lograr dar solucin al problema existente,
se seguir la siguiente secuencia de la figura 23 para desarrollar el programa, hasta obtener
un resultado satisfactorio.

Anlisis del problema y


planteamiento de la
posible solucin

Realizar cableado de
entradas y salidas del
PLC, realizar pruebas

Funcion
a?

Correcciones y
modificaciones
pertinentes

Codificacin de la
solucin usando
MICROWIN V4

Funcion
a?

FIN

Figura 23: diagrama de flujo

34

Correcciones y
modificaciones
pertinentes

3.2

Diseo

A continuacin se describe el funcionamiento de la maniobra en funcin de los esquemas


elctricos que se han diseado y que se pueden comprobar con el anexo respectivo.
Nota. Por seguridad, se implementa en la fase de montaje que todas las partes metlicas de
la maniobra estn conectadas a tierra.
Esquemas elctricos ANEXO 1
El interruptor 2GQF es el interruptor general que abastece de energa al tablero principal y
mando, el accionamiento del interruptor ante un corte de energa o sobrecarga de corriente
es en forma inmediata, adems cuenta con un circuito auxiliar para una parada de
emergencia siendo accionados por los interruptores 2SB1 Y 2SB2.
Esquemas elctricos ANEXO 2
Los dispositivos 3LL1, 3LL2 y 3LL3 son lmparas que indican si las tres fases de la lnea
de alimentacin estn presentes, estos se pueden visualizar solamente si se abre la puerta
de los tableros, en donde se encuentra instalados un interruptor para cada lmpara. El V1
es un voltmetro que se encuentra instalado en la parte frontal del tablero, este instrumento
indica el nivel de tensin de la lnea de alimentacin.
Esquema elctrico ANEXO 3
El transformador 4T1 es la encargada de reducir el voltaje de 440v a 220v, es con esta
tensin que trabaja todo el sistema de control, la lnea de 230L0 alimenta al circuito para el
interruptor principal (ver ANEXO 1), 230L1 Y 230L2 alimenta al circuito de mando
Esquema elctrico ANEXO 4
El interruptor QF0 es un dispositivo de proteccin para la fuente de alimentacin, esta
fuente tiene como entrada un nivel de tensin de 220vac y entrega 24vdc al PLC y a sus
mdulos de ampliacin incluyendo los reles encapsulados.

35

Esquema elctrico ANEXO 5


Las lmparas de sealizacin 5HL3 Y 5HL4 son para indicar que la tensin de mando ha
sido habilitada, y 5HL5 es para indicar que se encuentra apagado. Con estas lmparas se
pueden observar si el sistema cumple con las condiciones elctricas para poner en
funcionamiento la maquina.
Esquema elctrico ANEXO 6
Los contactores 8K1-8K5 son para poner en funcionamiento el circuito de mando
habilitando con la lnea 230L1 a los circuitos auxiliares. Estos pueden ser apagados desde
diferentes lugares en caso suceda una emergencia o una variacin instantnea del nivel de
tensin de la alimentacin principal.
Esquema elctrico ANEXO 7
Este circuito se encarga de encender al motor de la extrusora, el tipo de arranque es de
estrella triangulo y lleva un dispositivo controlador de corriente denominado ZEV para
poder apagar al motor en forma automtica si la corriente sobrepasa por encima de la
nominal, y en la lnea de fuerza lleva un indicador de corriente de trabajo que sirve como
referencia al operador de maquina para la humectacin del material, ya que la corriente del
motor es proporcional a la cantidad de humedad con que trabaja.
Esquema elctrico ANEXO 8
Este circuito se encarga de encender al motor del alimentador de la extrusora, el tipo de
arranque es de estrella triangulo, este motor es la encargada de abastecer de material a la
extrusora
Esquema elctrico ANEXO 9
La extrusora tiene un sistema de lubricacin para el sistema de engranajes interna, y esto lo
realiza mediante una bomba de presin para que pueda abastecer mediante tuberas en la
parte interna de la extrusora, este motor es el 13M1 que tiene un arranque directo, sea en
36

forma manual o con el encendido del motor de la extrusora. El recipiente donde se aloja el
aceite se tiene que mantener a una determinada temperatura para mantener la viscosidad
del aceite, esto lo realiza mediante una resistencia 13R1, que es controlado mediante un
termostato que esta en contacto con el aceite, el tipo de control es ON-OFF.
El mismo proceso se realiza para el ANEXO 10, que es la encargada del alimentador de
extrusora.
Esquema elctrico ANEXO 11
El Arpin 1 y Arpin 2 son puestos en movimiento por los motores 17M1 y 17M2
respectivamente, y estos a la vez son accionados mediante un contactor trifsico. El
contactor es accionado por el PLC mediante un rele encapsulado. Tambin cuenta con in
interruptor termo magntico que sirve como proteccin al motor en caso de sobrecarga, y
sobre el va acoplado un contacto auxiliar donde se a conectado una lnea de 24vdc para
que pueda entregar esa seal al PLC indicndole que el interruptor ha sido accionado.
Esquema elctrico ANEXO 12
Mediante el contactor 20K1 y 22K1 se acciona las electrovlvulas 20YV1 y 22YV2
respectivamente, estas electrovlvulas dejan pasar aire a una determinada presin para
poder accionar un sistema neumtico para acoplar el motor con la maquina extrusora y as
poner en movimiento el sistema mecnico de la extrusora para la salida del material. Una
condicin importante es que el motor encienda sin que este acoplado a la extrusora, en
caso contrario se poda ocasionar daos al motor o a la maquina, es por ello que el motor
de la extrusora tiene que arrancar en vaco.
Esquema elctrico ANEXO 13
En este circuito los reles K6 a K10 son encapsulados, se a utilizado como interfase con el
PLC. El rele K6 indica que ha sido accionado uno de los interruptores de emergencia EM1
o EM2 que esta ubicado en la planta para que los operarios lo puedan accionar ante
cualquier emergencia o cuando se esta realizando alguna reparacin en la maquina. El rele
K7 indica que la cmara de vaci que se encuentra dentro de la maquina extrusora esta
37

lleno de material, esto sucede cuando la entrada de material es mayor que la salida, en este
caso el PLC se encarga de apagar el sistema neumtico del alimentador de la extrusora
para poder desalojar el material residual de la cmara de vaco, una vez desocupada se
acciona en forma inmediata y continua el proceso. Los reles K8, K9 y K10 indican que los
motores de la extrusora, alimentador de extrusora y bomba de vaco estn encendidos, ya
que con uno de estos motores apagados no se debera de abastecer de material a la maquina
extrusora.
Esquema elctrico ANEXO 14
Todo los motores de la lnea de produccin cuentan con interruptores termomagneticos, al
ser accionados uno de ellos por alguna sobrecarga o un problema elctrico, accionan a un
rele encapsulado (K11) que hace de interfase con el PLC, este se encarga de detener el
proceso y a la vez accionar una sirena de alerta.
Esquema elctrico ANEXO 15, 16,17, 18, 19, 20, 21, 22
En estos anexos se muestra la conexin de las entradas y salida del PLC, en el caso de las
entradas, se reparte una lnea comn de 24vdc a cada interruptor, cuando estos
interruptores cambian de estado, hacen cambiar tambin el estado de cada entrada del PLC,
envindoles 0 o 24 voltios dc. Y las salidas se activan de acuerdo al cdigo de programa, y
mediante un rele de proteccin se acciona el contactor de cada motor respectivo.
Esquema elctrico ANEXO 23, 24, 25
Aqu se muestran los arranques de los motores principales que son mayores a 50 HP. Estos
motores tienen un arranque electromecnico, cuando el contactor de triangulo se acciona,
quiere decir que el motor esta totalmente encendido, estos motores permanecen encendidos
las 24 horas del da, solamente se apagan ante una sobrecarga y para ello se usa un
contacto de este contactor para llevar una lnea de 24 voltios para entregar esa seal al
PLC, indicndole que el motor se encuentra encendido, en caso contrario la lnea de
extrusin se debe detener en forma instantnea antes que afecte al resto del proceso.

38

Programa PLC ANEXO 26


El programa del PLC esta realizado en lenguaje Ladder y se encuentra dividido en 62
segmentos (NETWORK), del 0 al 43 se muestra el cdigo del programa en lenguaje
LADDER, donde se encuentra todas las condiciones para que la lnea de extrusin pueda
trabajar en MANUAL o AUTOMTICO, y desde el segmento 44 al 62 se muestra el
cdigo de programa escrito en lenguaje de instrucciones para poder visualizar las alarmas
que han sido accionadas, estos cdigos de alarma se visualizara en cdigo binario por el
BYTE 0 del PLC, lo cual se deja preparado para conectar un visualizador mediante un
display de tipo LCD. A continuacin se describe el funcionamiento de cada instruccin del
programa:
BIT
I 0.0
I 0.1
I 0.2
I 0.3
I 0.4
I 0.5
I 0.6
I 0.7
I 1.0
I 1.1
I 1.3
I 2.0
I 2.1
I 2.2
I 2.3
I 2.4
I 2.5
I 2.6
I 2.7
I 3.0
I 3.1
I 3.2

DESCRIPCION
Presin de aceite de la extrusora
Presin de aceite del alimentador de la extrusora
Presin de aire de la extrusora
Presin de aire del alimentador de la extrusora
Interruptor de habilitacin de las mquinas para la lnea de extrusin
Interruptor para la parada de la lnea en caso de emergencia
Sensor que indica que la cmara de vaco esta funcionando
Controlador de corriente del motor de la extrusora
Contacto del contactor triangulo del motor extrusor (encendido)
Contacto del contactor triangulo del motor alimentador extrusora (encendido)
Contacto que me indica que uno de los interruptores trmicos esta accionado
Contacto del selector en posicin de MANUAL
Contacto del selector en posicin de AUTOMATICO
Pulsador de parada del ARPION 1
Pulsador de marcha del ARPION 1
Pulsador de parada del ARPION 2
Pulsador de marcha del ARPION 2
Pulsador de parada de electrovlvula de la extrusora
Pulsador de marcha de electrovlvula de la extrusora
Pulsador de parada de electrovlvula del alimentador extrusora
Pulsador de marcha de electrovlvula del alimentador extrusora
Selector de exclusin de la electrovlvula alimentador extrusora
39

I 3.3
I 3.4
I 3.5
I 3.6
I 3.7
I 4.0
I 4.1
I 4.2
I 4.3
I 4.4
I 4.5
I 4.6
I 4.7
I 5.0
I 5.1
I 5.2
I 5.3
I 5.4
I 5.5
I 7.0
I 7.1
I 7.2
I 7.3
I 7.4
I 7.5
I 7.6
I 7.7
Q 0.0
Q 0.1
Q 0.2
Q 0.3
Q 0.4
Q 2.0
Q 2.1
Q 2.2
Q 2.3
Q 2.5

Selector de exclusin para fajas en caso se llene la cmara de vaco


Interruptor trmico para proteccin del motor de ARPION 1
Interruptor trmico para proteccin del motor de ARPION 2
Interruptor trmico para proteccin de la electrovlvula extrusora
Interruptor trmico para proteccin de la electrovlvula alimentador extrusora
Pulsador para marcha del cajn alimentador
Pulsador de parada del cajn alimentador
Pulsador para marcha de la faja 1
Pulsador de parada de la faja 1
Pulsador para marcha de la faja 2
Pulsador de parada de la faja 2
Pulsador para marcha de la faja 3
Pulsador de parada de la faja 3
Pulsador de marcha para la faja de tolva
Pulsador de parada para la faja de tolva
Pulsador de marcha para el capacho
Pulsador de parada para el capacho
Selector para la exclusin de la faja de tolva
Selector para la habilitacin de la electrovlvula de humectacin del material
Interruptor trmico para la proteccin del motor de la faja tolva
Interruptor trmico para la proteccin del motor del cajn alimentador
Interruptor trmico para la proteccin del motor del capacho
Interruptor trmico para la proteccin del motor de la faja 1
Interruptor trmico para la proteccin del motor de la faja 2
Interruptor trmico para la proteccin del motor de la faja 3
Interruptores de los trmicos de motores laminadores y amasadora
Contacto de contactor triangulo de motores laminadores y amasadora
Dato D0 para codificacin de tipo de alarma accionado
Dato D1 para codificacin de tipo de alarma accionado
Dato D2 para codificacin de tipo de alarma accionado
Dato D3 para codificacin de tipo de alarma accionado
Dato D4 para codificacin de tipo de alarma accionado
Acciona el motor de arpin 1
Acciona el motor de arpin 2
Acciona la electrovlvula de la extrusora
Acciona la electrovlvula del alimentador de la extrusora
Acciona una sirena cuando la cmara de vaco se encuentra llena
40

Q 2.6
Q 2.7
Q 3.0
Q 3.1
Q 3.2
Q 3.3
Q 3.4
Q 3.5
Q 3.6
Q 3.7
M 0.0
M 0.1
M 0.4
M 0.5
M 0.6
M 1.0
M 1.1
M 1.3
M 1.5
T 37
T 38
T 39
T 40
T 41
T 42
T 43
T 44
T 45
T 50
T 51

Acciona una sirena cuando se presiona el interruptor de emergencia


Acciona una lmpara intermitente cuando se activa un interruptor trmico
Acciona el motor de la faja tolva
Acciona el motor del cajn alimentador
Acciona el motor del capacho
Acciona el motor de la faja 1
Acciona el motor de la faja 2
Acciona el motor de la faja 3
Acciona la electrovlvula para la humectacin del material
Acciona el pistn para limpieza de laminadores
Indica que la presin de aceite de la extrusora con presin normal
Indica que la presin de aceite del alimentador extrusora con presin normal
Indica que las presiones de aire y aceite con presin normal
Indica que todos los motores se encuentran encendidos
Todos los interruptores trmicos se encuentran desactivados
Habilita el funcionamiento en manual
Habilita el funcionamiento en automtico
Los motores principales de encuentran encendidos
Habilita la exclusin de las fajas transportadoras
Retardo a la desconexin por 5 seg. para la presin de aceite de la extrusora
Retardo a la desconexin por 5 seg. para la presin de aceite del alim. extrusora
Retardo a la conexin cuando todas las condiciones de automticos estn ok
Tiempo de encendido de la sirena por 10 seg. De la cmara de vaco
Tiempo de retardo a la desconexin por 40 seg. De la faja 1 en automtico
Tiempo de retardo a la desconexin por 1 seg. De la faja 1 en manual
Tiempo de encendido por 5 seg. del tablero de fuerza
Retardo a la desconexin por 5 seg. de los pistones de laminadores
Tiempo de retardo a la desconexin por 40 seg. de los arpiones 1 y 2
Retardo a la conexin para inicio en manual
Retardo a la conexin para el inicio en automtico

41

3.3

Simulaciones

Para la simulacin del proyecto se utiliza el simulador del programa MicroWIN

sp6 v4.0

de siemens, este simulador nos permite visualizar a las entradas y salidas del PLC en
tiempo real.
En la figura 24, se muestra la simulacin de las salidas del Arpin 1 y 2, electro vlvulas
de la extrusora y alimentador extrusora, en la grafica podemos observar que las lneas 1, 2
y 3 son las entradas del PLC para el funcionamiento en manual, automtico y marca de
habilitacin en automtico respectivamente, y en las lneas 4, 5, 6 y 7 son las salidas del
PLC, se puede observar que cuando el selector se encuentra en posicin de MANUAL los
motores del Arpion 1 y 2 se encienden y apagan con sus respectivos pulsadores, y lo
mismo sucede con las electrovlvulas. Cuando el selector est en la posicin apagado,
ninguno de los actuadores se accionan, en cambio cuando estn en AUTOMATICO estos
actuadores dependen de un interruptor de habilitacin, cuando se coloca en OFF este
interruptor las electrovlvulas se apagan, en cambio los arpiones permanecen encendidos
por 40 segundos, se pone este retardo a la desconexin por que la parada de la maquina es
menor a 30 segundos.

Figura 24: simulacin de arpiones y electro vlvulas

42

En la figura 25 se observa la simulacin de los motores que accionan a las maquinas


vaivn, cajn alimentador y capacho. Cuando el selector MAN/AUT se encuentra en
MANUAL, los motores del vaivn y cajn alimentador se pueden encender en forma
independiente, en cambio el motor del Capacho enciende en forma indiferente si el
interruptor MAN/AUT este habilitado. Cuando se realiza el cambio del selector de
MANUAL a AUTOMATICO se apagan los motores excepto el motor del Capacho, y
cuando est en AUTOMATICO el encendido de estos motores dependen solamente del
interruptor de habilitacin.

Figura 25: simulacin fajas de tolva y capacho

43

En la figura 26 observamos la simulacin de las fajas transportadoras 1, 2 y 3, y la


electrovlvula de la amasadora para la humectacin del material. Cuando el selector
MAN/AUT est en la posicin de MANUAL se encienden los motores y la electrovlvula
en forma independiente, al realizar el cambio de MANUAL a AUTOMATICO el
encendido de los motores dependern del accionamiento del interruptor de habilitacin, al
poner en OFF el interruptor de habilitacin, los motores se apagan excepto el motor de la
faja 1, este motor tiene un retardo a la desconexin por 40 segundos, porque no es
necesario que se apague en el lapso de este tiempo, con este evitamos los arranque
innecesarios del motor.

Figura 26: simulacin de fajas transportadoras

44

En la figura 27 se observa la simulacin de las alarmas, en la fila n 1 podemos


observar la marca del PLC M_PRESIONES donde estn conectados los sensores de
presin de aceite y aire de la extrusora y alimentador extrusora, cuando se genera una
falla de presiones se acciona la sirena de aviso SIR_TAB_PRINC por un tiempo de
10 segundos, lo mismo sucede cuando algunos de los motores principales se apagan,
en cambio cuando se accionan alguno de los guardamotores se acciona la marca del
PLC M_TERM_OK, en este caso se enciende la sirena SIR_TAB_PRINC
lmpara intermitente color rojo.

Figura 27: simulacin de alarmas

45

y una

3.4 Implementacin
La implementacin se realiza en un tablero elctrico de 60x50x30 cm. dentro de ellos se
alojan el PLC con sus mdulos de ampliacin (ver figura 28). El tablero se encuentra
anclado en la parte lateral del tablero de fuerza, y en la parte inferior derecha se realiza un
agujero para poder pasar los cables de conexin tanto para las entradas y salidas.
Para el armado y ubicacin de componentes del tablero se realiza de la siguiente manera:
En la plancha anaranjada (ver figura 28), se fijan con pernos las canaletas de tipo riel DIN
en tres niveles de forma paralela, y en cada nivel se coloca las canaletas porta cables. En la
parte superior se instala el PLC con 4 mdulos de ampliacin, en la parte central 2 bases
porta reles encapsulado, cada base consta de 8 reles, en total son 16 reles encapsulados, en
la parte inferior se instala borneras para la conexin de las entradas y salidas para el PLC,
adems de una fuente de alimentacin de 24 vdc. Para la alimentacin de los sensores y los
mdulos de ampliacin del PLC, tambin se instala un interruptor termo magntico como
un sistema de proteccin de los dispositivos que estn instalados en este tablero.
El cableado elctrico se realiza con cables de diferentes colores para diferenciar el nivel de
tensin con la que se encuentra trabajando, el color rojo es para la lnea de 220 voltios que
alimenta a los contactores, el color azul es para la lnea de 24 vdc. que se utiliza para
alimentar a los sensores y pulsadores del tablero de mando, y el color amarillo-verde es
para conectar a la lnea de tierra, esto es para proteger de ruido elctrico a los componentes
e inclusive protege al personal que trabaja en este tablero. Es importante diferenciar los
cables de esta manera para no cometer errores al momento de realizar el cableado, y
adems cuando se requiera realizar mediciones, esto ayuda de antemano saber que tensin
debe tener esta lnea.
El cableado elctrico se realiza de punto a punto entre los sensores y actuador con las
entradas y salidas del PLC, cada cable lleva en sus extremos una numeracin diferente
mediante unos marcadores numricos, a cada cable se le asigna la numeracin de acuerdo a
que puerto del PLC se encuentra conectada.

46

Figura 28: tablero elctrico

47

4. RESULTADOS Y CONCLUSIONES
4.1

Resultados

Desde que se implemento el sistema se han reducido las fallas por problemas elctricos en
un 100% y las fallas mecnicas que originaban los arpiones 1 y 2, y la faja transportadora
n 1, no han vuelto a ocurrir alargando de esta manera el tiempo de vida de los sistemas
mecnicos.
La capacidad de produccin de ladrillos en la lnea de extrusin es de 390 millares por da,
pero por diversos factores (entre ellos se encuentra el motivo de estudio de este proyecto),
la produccin era de 345 millares por da, esto quiere decir que la produccin se realiza en
un 88.4% de la capacidad total. Ahora la produccin se a incrementado a 351.4 millares, o
sea tenemos un incremento de la produccin en un 1.7%, que es 6.4 millares.
Se ha reducido la frecuencia de mantenimiento preventivo que se realizaba a los motores
del arpion 1, arpion 2 y la faja transportadora n 1, de un mes a 6 meses, reduciendo de
esta manera el costo por el mantenimiento.
El origen de las fallas que generaban paradas inesperadas, requeran de un determinado
tiempo para su ubicacin, estas paradas usualmente se producan por sobrecarga de los
motores elctricos, para ello el motor cuenta con un dispositivo de proteccin, al
accionarse este dispositivo se cambia el estado de la entrada del PLC al cual est
conectado, esta falla se visualiza en codificacin binaria. Cada falla se puede visualizar en
cdigo binario y as se puede ubicar el origen de la falla con mayor rapidez.
Se ha realizado pruebas en la salida del PLC para la humectacin del material, y adems se
observ en el simulador del PLC en lnea con el proceso, el accionamiento en forma
instantnea de las electrovlvulas, reduciendo el tiempo muerto que generaba el operador
de mquina, por realizar el control manualmente

48

4.2

Conclusiones

Este proyecto si bien da solucin a una problemtica de la empresa, instalando equipos


electrnicos para el control del proceso, se ha visto en la necesidad de capacitar al personal
tcnico para la programacin y mantenimiento al PLC
Dado que el proceso es en lnea la automatizacin del mismo resulta una excelente opcin
para facilitar el proceso y lograr los mejores resultados posibles sin supervisin constante.
Hay varias tcnicas de control que se pueden utilizar (por ejemplo PID que es la mas usada
a nivel industrial) para el control de humedad, pero dada la velocidad de las dinmicas del
sistema y la naturaleza de los actuadores (digitales) se opta por un control ON OFF, que
resulta suficiente para las exigencias del proceso.
La naturaleza de los actuadores es parte integral del diseo y programacin del
controlador, por lo que se debe tener en cuenta o, como en este caso, hacer diseo conjunto
del controlador y los actuadores para determinar el tipo de controlador y de salidas
necesarias para el control del proceso.
4.3

Trabajos Futuros

El sistema que se encuentra instalado, es flexible para realizar ampliaciones para poder
realizar otros procesos que optimicen aun mas al proceso, tal es el caso del control de
humedad del barro que es un proceso necesario para las empresas ladrilleras, ya que con
esto se puede mejorar la calidad del producto, y reducir las mermas de produccin, y
adems seria un sistema autnomo, no dependera de un operario para realizar este
proceso, en este proyecto se esta realizando mediante una vlvula de control de tipo ONOFF, ya que realizar otro tipo de control como por ejemplo el control PID se mejorara el
proceso de humectacin, pero para ello se requiere una mayor inversin, y disear un
sistema de medicin de la humedad del material que no este en contacto con el material, ya
que esto se desgastan con el rozamiento.

49

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
[1] Luis Jimnez Lpez. Tcnica de la Construccin con ladrillo, CEAC Tcnico,
Editorial CEAC S.A, 2005
[2] Jos Luis Barbado. HORNOS DE BARRO y de ladrillo. Buenos Aires. Editorial
ALBATROS SACI. 2005
[3] Julin Rodrguez Montes, Lucas Castro Martnez, Juan Carlos del Real Romero.
PROCESOS INDUSTRIALES para materiales no metlicos. Madrid. Editorial
visin net. 2001
[4] Creus Sole, Antonio, Instrumentacin Industrial. 6ta edicin. Editorial AlfaOmega,
Barcelona. 1997
[5] W. Bolton. Sistemas de control electronico en ingeniera mecnica y elctrica. 2da
edicin. Editorial AlfaOmega S.A. Barcelona. 2001
[6] E. A. PARR. Programmable controllers. An ingeneers. third edition. Burlington.
Editorial Newnes. 2003
[7] R. W., LEWIS. Programing Industrial control Systems using IEC 1131-3. Published
by: the institution of electrical engineers. London. 1998
[8] ED., DROPKA. TOSHIBA Mdium PLC. Washington. 1996
[9] Ramn Pallas Areni. SENSORES Y ACONDICIONADORES DE SEAL.
Barcelona. Editorial Marcombo. 2003
[10] CH. L., DAWES. Electricidad Industrial. New York. Editorial Mc Graw-HILL.
1981
[11]

ALLER,

Jos

Manuel.

MQUINAS

ELCTRICAS

ROTATIVAS:

INTRODUCCIN A LA TEORIA GENERAL. Caracas. Editorial EQUINOCCIO.


2007.
50

ANEXO 1: Alimentacin general del tablero elctrico

51

ANEXO 2: Iluminacin de tablero elctrico

52

ANEXO 3: Alimentacin del circuito de mando

53

ANEXO 4: Circuito de alimentacin para el PLC

54

ANEXO 5: Indicacin de estado del circuito de mando

55

ANEXO 6: Circuito de mando

56

ANEXO 7: Circuito de mando y fuerza para el motor de extrusora

57

ANEXO 8: Circuito de mando y fuerza para el motor de alim. extrusora

58

ANEXO 9: Circuito de mando y fuerza para al bomba de aceite de la extrusora

59

ANEXO 10: Circuito de mando y fuerza para la bomba de aceite del alim. extrusora

60

ANEXO 11: circuito de mando y fuerza para arpion 1 y 2

61

ANEXO 12: Electrovlvulas de extrusora y alim. extrusora

62

ANEXO 13: Sensor de cmara de vaco llena

63

ANEXO 14: Circuito de trmicos activados

64

ANEXO 15: Entrada del BYTE 0 y BYTE 1 del PLC

65

ANEXO 16: Entrada y salida del BYTE 2 del PLC

66

ANEXO 17: Entrada y salida del BYTE 3 del PLC

67

ANEXO 18: Entrada y salida del BYTE 4 del PLC

68

ANEXO 19: Entrada del BYTE 5 del PLC

69

ANEXO 20: Entrada del BYTE 7 del PLC

70

ANEXO 21: Circuito de seguridad de laminadores y amasadora

71

ANEXO 22: Circuito de mando para electrovlvula de amasadora y pistones

72

ANEXO 23: Circuito de mando y fuerza para motor de laminador rpido

73

ANEXO 24: Circuito de mando y fuerza para motor de laminador lento

74

ANEXO 25: Circuito de fuerza y mando para motor de amasadora

75

ANEXO 26: Cdigo de programa para el PLC

76

77

78

79

80

81

82

83

84

85

Network 43 // alarma presin de aceite extrusora


LDN I0.0
MOVB 1, QB0
Network 44 // alarma presin de aceite alim. extrusora
LDN I0.1
MOVB 2, QB0
Network 45 // alarma presin de aire extrusora
LDN I0.2
MOVB 3, QB0
Network 46 // alarma presin de aire alim. extrusora
LDN I0.3
MOVB 4, QB0
Network 47 // alarma hongo de emergencia presionado
LDN I0.5
MOVB 5, QB0
Network 48 // alarma cmara de vaco llena
LD I0.6
MOVB 6, QB0

86

Network 49 // zev 1 activado


LDN I0.7
MOVB 7, QB0
Network 50 // termico arpion 1 activado
LDN I3.4
MOVB 8, QB0
Network 51 // termico arpion 2 activado
LDN I3.5
MOVB 9, QB0
Network 52 // termico ev. extrusora activado
LDN I3.6
MOVB 10, QB0
Network 53 // termico ev. alimentador extrusora activado
LDN I3.7
MOVB 11, QB0
Network 54 // termico del tablero nuevo
LDN I1.3
MOVB 12, QB0
Network 55 // termico de vaiven activado
LDN I7.0
MOVB 13, QB0
Network 56 // termico de cajon alimentador activado
LDN I7.1
MOVB 14, QB0
Network 57 // termico de capacho activado
LDN I7.2
MOVB 15, QB0
Network 58 // termico de faja 1 activado
LDN I7.3
MOVB 16, QB0
Network 59 // termico de faja 2 activado
LDN I7.4
MOVB 17, QB0
Network 60 // termico de faja 3 activado
LDN I7.5
87

MOVB 18, QB0


Network 61 // trmico de laminador y amasadora activado
LDN I7.6
MOVB 19, QB0
Network 62 // funcionamiento ok
LDN M0.6
A
M1.3
A
I7.2
A
M0.4
A
I0.5
A
I0.7
AN I0.6
MOVB 0, QB0

88

ANEXO 27: Materiales y costo para el proyecto


Materiales

Cantidad

Costo unitario
(soles)

Costo total
(soles)

Plc s7-200 Cpu 224xp dc/dc/dc

01

1918.94

1918.94

Fuente de alimentacin 24vdc 10 Amp.

01

450

450

Mdulo de ampliacin 16 E/ 24VDC

03

453.57

1360.71

Modulo de ampliacin 16 E/S 24VDC

01

1073.83

1073.83

Rel encapsulado 24vdc 5amp

16

72

1 152

Interruptor termo magntico 4 Amp. 400v

02

80

160

Borneras Legrand 2.5 mm.

150

9.2

1380

Riel DIN simtrico ranurada

04

2.5

15

Canaletas Legrand ranurada

04

14.5

58

Gabinete metlico 50x60 cm.

01

250

250

PC ADAPTER USB SIEMENS

01

1243.61

1243.61

Electrovalvula para agua 11/2 DANFOSS

01

5460

5460

Selector 3 posiciones sin retorno

01

72

72

1 000

1 000

COSTO TOTAL

15 594.09

Otros

89

ANEXO 28: Partes de una extrusora

UBICACIN DE COMPONENTES

MOTOR ARPN 1
3-440V 60HZ 7.5KW

MOTOR ARPN 2
3-440V 60HZ 7.5KW

MOTOR EXTRUSORA
3-440V 60HZ 160KW

ELECTROVALVULA DE FRICCIN EXTRUSORA


ELECTROVALVULA DE FRICCION ALIM. EXTR.
PRESOSTATO DE AIRE EXTRUSORA
PRESOSTATO DE AIRE ALIM. EXTRUSORA

LAMPARA PARA ILUMINACIN


CAMARA DE VACO

MOTOR ALIM. EXTRUSORA


3-440V 60HZ 55KW
RESISTENCIA Y TERMOSTATO
ACEITE EXTRUSORA

SONDA DE NIVEL
DE LA ARCILLA

BOMBA DE ACEITE Y PRESOSTATO


DE EXTRUSORA

RESISTENCIA Y TERMOSTATO
DE ACEITE ALIM. EXTRUSORA

BOMBA DE ACEITE Y PRESOSTATO


DE ALIM. EXTRUSORA

90

91