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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

R E P O R T E T C N I C O
OPTIMIZACION DE UNA PLANTA DE
GALVANOPLASTIA

COSTOS Y ADMINISTRACION
DE MANTENIMIENTO

T R A B A J O D E S E M I N A R I O
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE
I N G E N I E R O M E C N I C O

P R E S E N T A N:
ARTURO CARMONA PEREZ
GRISEL PAULINA MERLOS SANCHEZ
SALVADOR RODRIGUEZ ZAMORA





MEXICO D.F FEBRERO 2007


INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA
MECANICA Y ELECTRICA
UNIDAD PROFESIONAL CULHUACAN

TRABAJO TERMINAL

QUE PARA TENER EL TITULO: INGENIERO MECNICO
PARA LA OPCIN DE TITULACION: SEMINARIO
DENOMINADO COSTOS Y ADMINISTRACION DEL MANTENIMINETO
NUMERO DE VIGENCIA D.E.P
FNS:2999 7/27/2006

DEBERN DESARROLLAR LOS C.:
CARMONA PEREZ ARTURO
MERLOS SANCHEZ GRISEL PAULINA
RODRIGUEZ ZAMORA SALVADOR

OPTIMIZACION DE UNA PLANTA DE GALVANOPLASTA

CAPITULO 1. GENERALIDADES
CAPITULO 2. APLICACIN DE LA RUTA CRITICA
CAPITULO 3. COSTOS
CAPITULO 4. APLICACION DEL PROGRAMA WIN-PROJ ECT

MXICO D.F. ENERO 2007
ASESORES



M.EN C. MARCO A. FLORES ROMERO ING. CARLOS G. GARCIA SPINOLA
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AGRADECIMIENTOS


Gracias Pap, por el apoyo y la comprensin que me has dado en cada momento de mi
vida, por todos los consejos, muestras del trabajo duro y honestidad; por ensearme con tu
ejemplo que el valor de una persona no lo hace el dinero si no la educacin, valores y
principios por todo esto hoy al finalizar mi carrera te agradezco por todo lo que me has
dado y por el simple hecho de ser mi pap.

Gracias Mam, por toda tu paciencia, comprensin, cuidados y cario, gracias por estar con
migo para orientarme, aconsejarme y regaarme cuando le he necesitado . Te agradezco por
tu ejemplo de fortaleza y superacin ente la vida. Por esto y ms te brindo mis triunfos de
aqu en adelante como una pequea retribucin de todo lo que me has dado y por ltimo
agradezco a Dios por haberme permitido tener la mejor mam del mundo.

Gracias a ti hermana, por estar con migo y apoyarme siempre y por tu forma de ser lo cual
ha sido un verdadero aliciente para emprender hoy un nuevo camino.

Arturo Carmona Prez











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Para aquellos que han llevado por el camino de la vida.......

A mi pap (P):
GRACIAS! por todo lo que me has enseado, por llevarme por el buen camino y nunca
dejarme caer, por darme tu apoyo sincero cuando ms lo necesit, por darme la mano
cuando tropec, y ayudarme a encontrarme cuando mas perdida estaba. Te quiero.

A m Mam (M):
GRACIAS! por darme todo ese cario incondicional, por tu ternura y tu comprensin, por
ensearme a ser una mujer fuerte y de principios como t, por tu ayuda que siempre me
diste, por darme tu vida entera. Te quiero

A Dios:
GRACIAS por darme la oportunidad de vivir y poder realizar mis logros, pero sobretodo...
GRACIAS DIOS! por darme la oportunidad de ser hija de dos personas tan extraordinarias
como lo son mis padres.

A mi hermana.:
GRACIAS! por brindarme tu apoyo, aunque muy a tu manera, pero me lo diste. Muchas
gracias.

Tambin quiero agradecer a mis dos abuelitas (Susi y Felisa) por darme todo su apoyo, a
mi to Mario por acompaarme siempre y apoyarme, en el largo camino que hoy por fin
he terminado.

Grisel Paulina




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A Dios:

Por haber sido un gran apoyo para mi, pues en los momentos que senta que ya no poda
seguir, con solo mirar al cielo me daba la fuerza y salud necesaria para poder dar este gran
paso tan importante en mi vida.

A mis padres:

Por el apoyo brindado en toda mi preparacin acadmica y por que se que cuento con
ustedes para siempre les agradezco.

Al IPN:

Mi agradecimiento por haberme permitido prepararme en tan digna y noble profesin. El
recuerdo siempre ser sentir con orgullo y satisfaccin de pertenecer a una gran institucin.

Al ESIME:

Con agradecimiento y todo respeto por los conocimientos, los cuales han hecho posible
nuestra realizacin como profesionistas, y a quien siempre pondremos en alto para seguir
conservando su prestigio.

Salvador Rodrguez Zamora
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INDICE

Introduccin...i
Objetivoii
Capitulo 1 Generalidades
1.1 Planta de Galvanoplasta.1
1.2 Los diferentes procesos electroqumicos2
1.21 Anodizado
1.2.2 Pavonado
1.2.3 Galvanizado..3
1.2.4 Niquelado
1.3 El proceso de latonado..4
1.3.1Latonado
1.4 La importancia del proceso
1.5 Secuencia del proceso .5
1.5.1 Pulido6
1.5.2 Pre- Limpieza
1.5.3 Limpieza (desengrase)
1.5.4 Recubrimiento primario (cobre-alcalino)
1.5.5 Recubrimiento secundario (cobre cido)
1.5.6 Recubrimiento complementario (Nquel brillante)...7
1.5.7 Terminado latn
1.5.8 Secado y proteccin de la pieza
1.5.9 Empaque

Capitulo 2 Aplicacin de la ruta critica.8
2.1 Maquinaria y material necesario
2.1.1 Pulido
2.1.2 Tanque de acero uno Desengrase
2.1.3 Tanque dos (Cobre alcalino)..9
2.1.4 Tanque tres (cobre acido brillante)
2.1.5 Tanque cuatro (nquel brillante)10
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2.1.6 Tanque cinco (latonado)
2.1.7 Secado11
2.1.8 Proteccin de la pieza
2.1.9 Empaque
2.1.10 Tanques o tinas
2.2 Actividades..12
2.2.1 Divisin de reas de trabajo
2.2.2 Instalacin Hidraulica...13
2.2.3 Instalacin electrica
2.2.4 Instalacin de Gas en seccin C.
2.2.5 Instalacin de maquina pulidora en la seccin A.
2.2.6 Instalacion de mesa de limpieza y de trabajo seccin C
2.2.7 Instalacion de rectificador para tanque #1
2.2.8 Instalacin tanque #1
2.2.9 Instalacin de los contenedores para enjuague 1, 2, 3,414
2.2.10 Instalacin de rectificador para tanque #2.
2.2.11 Instalacin del tanque #2.
2.2.12 Instalacin de los contenedores para enjuague 1, 2,3.
2.2.13 Instalacin de rectificador para tanque #3
2.2.14 Instalacin del tanque #3.
2.2.15 Instalacin de los contenedores para enjuague 1, 2,3.
2.2.16 Instalacin de rectificador para tanque #4.
2.2.17 Instalacin del tanque #4...15
2.2.18 Instalacin de los contenedores para enjuague 1, 2,3
2.2.19 Instalacin del rectificador para tanque #5.
2.2.20 Instalacin del tanque #5.
2.2.21 Instalacin de los contenedores para enjuague 1,2,3,4
2.2.22 Instalacin de horno para secado
2.2.23 Instalacin de mesa para empaque
2.2.24 Preparacin de soluciones.
2.4 Lista de actividades.16
2.5 Matriz de antecedentes17
2.6 Matriz de secuencias18
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2.7 Matriz de tiempos....19
2.8 Matriz de tiempo estndar...20
2.9 Caminos.......21
2.9.1 Caminos a tiempo estndar t
2.9.2 Tiempos a tiempo estndar t
2.10 Red a tiempo estndar t.......22
2.11 Matriz de tiempos ptimos..23
2.11.1 Caminos a tiempo optimo O.24
2.11.2 Tiempos a tiempo optimo O
Capitulo 3 Costos.25
3.1 Costos Directos
Tabla 3.2 Materiales para instalacin elctrica e hidrulica
3.1.1 Cargo directo por mano de obra.26
Tabla 3.3 Mano de obra: plomero, electricista y peones
Tabla 3.4 Total de costos Directos.
3.2 Costos Indirectos
Tabla 3.2 Soluciones correspondientes a cada tanque.27
Tabla 3.5 Costos Indirectos.28
3.3 Costos por utilidad
3.4 Cargos Fijos
Tabla 3.6 Costos Fijos.29
Capitulo 4 Aplicacin del programa Win-Project
Lista de actividades..30

Diagrama de Gantt...31

Diagrama de Red..32

Diagrama de Gantt de seguimiento(70%)33

Diagrama de Gantt de seguimiento(100%)..34

Calendario35

Hoja de recursos...36

Hoja de costos(70%)37

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Hoja de costos(100%)..38

Resumen del proyecto..39

Dias laborales...40

Tareas que comienzan pronto..41

Tareas completadas..42

Flujo de cajas43

Presupuesto..44

Tareas, recursos humanos y fechas..45

Uso de tareas46

Uso de recursos47

Conclusiones.....48


Bibliografa...49
.


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i

INTRODUCCION

El desarrollo del presente trabajo se realiza con el propsito de optimizar una planta de
galvanoplastia, orientada principalmente en el proceso de latonado.

En este proyecto se toma como base la planta existente de nombre FAAM (Fabricacin y
Acabados Arturo Merlos). La cual se enfoca en el recubrimiento electroltico (latonado) de
piezas metlicas, principalmente herrajes para lmparas, los cuales se clasifican en:
Canopes para techo
Plafones
Porta globos
Porta tulipanes
Porta quinqu
Cuerpos para brazo de candil
Brazos para candil
Tapas y remates
Arbotantes en diferentes estilos
Bases para lmparas de pie, de bur y sala.

La optimizacin consiste en la reubicacin a un espacio menor y reduccin de capacidad
de dicha planta. Ya que en la actualidad la demanda del producto ha disminuido,
ocasionando un gasto excesivo en materia prima, (luz, agua, gas),

Ubicacin de la planta:
La planta estar ubicada en Mxico, Distrito Federal, Delegacin Iztapalapa, colonia Valle
del sur.








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ii







OBJETIVO

Se busca realizar la adaptacin de la planta de galvanoplasta, en un espacio menor del que
se encuentra, con el propsito de llevar acabo la reduccin de personal, costos referentes a
materia prima y al consumo de energa, etc., as como incrementar la eficiencia del
proceso, con base a los requerimientos de la demanda y competencia en la actualidad.

















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CAPITULO 1
GENERALIDADES


1.1 Planta de Galvanoplasta
Una planta de galvanoplasta se enfoca en una lnea de produccin donde se realizan
procesos de recubrimiento metlico por medio de la electrlisis.
Consiste en el traslado de iones metlicos desde un nodo que corresponde a la carga
positiva, a un ctodo que corresponde a una carga negativa, por un medio lquido
(electrolito)(Fig. 1.1). Es decir, mediante la aplicacin de una corriente elctrica se deposita
un recubrimiento metlico sobre una pieza que es conductora, tambin puede ser no
conductora, aunque ste caso requiere de un tratamiento especial.





Este procedimiento tiene como finalidad modificar las propiedades de la superficie a
recubrir y pueden estar asociadas a motivos decorativos o funcionales, por ejemplo:
Aumento de resistencia a la corrosin
Aumento de resistencia al ataque de sustancias qumicas
Incremento de la resistencia a la friccin y al rayado
Mejoramiento de propiedades elctricas
Mejoramiento de propiedades pticas
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2

Las plantas de galvanoplasta tienen capacidades de produccin verstiles, desde piezas
muy pequeas (como piezas de joyera), hasta partes de la industria de la manufactura en
especial, la automotriz. El nmero de piezas a tratar tambin es variable, dependiendo del
mtodo de aplicacin. Puede producirse pieza por pieza, como en el caso de materiales
electroformados, piezas colgadas en racks o hasta cientos de ellas cuando se utilizan
barriles rotatorios.
1.2 Los diferentes procesos electroqumicos
A continuacin se mencionan algunos de los procesos que se pueden realizar mediante una
planta de galvanoplasta.
1.2.1 Anodizado
Es un proceso electroqumico en la cual se forma una fina pelcula de oxido de aluminio
(capa andica) controlada sobre los perfiles, que sirve para protegerlos del medio ambiente
y a la vez sirve para decorarlos. Esta capa andica es parte del metal.
La electrolisis
1
se lleva acabo entre un nodo (perfiles de aluminio) y un ctodo en una
solucin electroltica (normalmente cida), haciendo pasar la corriente elctrica directa
controlando densidad de corriente, voltaje, temperatura, concentraciones y tiempo de
permanencia para obtener un espesor de capa deseado.
1.2.2 Pavonado
Consiste en aplicar una capa superficial de xido abrillantado de color azulado, negro
caf, con el cual se cubren las piezas. Para realizar este proceso, existen dos metodos: el
cido y el alcalino.


1
http://www.nacobre.com.mx/CA_Anodizado.asp
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3

El primero (cido) se obtiene por medio de la aplicacin de cidos que proporcionan una
oxidacin superficial de gran adherencia y durabilidad, sin embargo es necesario emplear
mucho tiempo para obtener el resultado que se desea.
El alcalino se obtiene de una manera ms fcil y en un tiempo menor a comparacin del
cido.
1.2.3 Galvanizado
Es un proceso electroqumico, en el cual se puede cubrir un metal con otro metal.
Por ejemplo uno de los galvanizados mas utilizados consiste en depositar una capa de zinc
sobre hierro, ya que el Zn, protege al hierro de la oxidacin al ser expuesto al oxigeno del
aire. Una aplicacin comn es en piezas decorativas.
1.2.4 Niquelado
Existen dos tipos de ni quelado: N quel mate, n quel brill ante,
Nquel mate: Su funcin es dar capas gruesas de nquel sobre el hierro, cobre, latn, y
otros metales. Y consta de un bao muy concentrado que permite trabajar con corrientes de
8 a 20 amperios por decmetro cuadrado, con el cual se consiguen capas gruesas de nquel,
en tiempos razonables.
Niquelado brillante: Se realiza con un bao de composicin idntica al anterior al que se
le aade un abrillantador.



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1.3 El proceso de Latonado
1.3.1 Latonado
El depsito de latn, el que es una aleacin de cobre y zinc, es extensamente usado en la
industria para dos propsitos principales:
1.-Es comnmente aplicado a zinc, acero y objetos de hierro vaciado para darles la
apariencia de latn.
2.-La otra aplicacin en calidad de latn es para facilitar la adhesin del hule al hacer,
probablemente combinndose con el sulfuro o compuesto de azufre en el hule.
Este proceso consiste en sumergir el objeto que se quiere recubrir en una solucin
cataltica, despus de lo cual, el objeto se conecta al ctodo de un circuito que por el otro
extremo est unido a una pieza metlica, que contiene los tomos necesarios para formar el
recubrimiento (cobre y zinc). Cuando se administra corriente a este sistema elctrico, los
tomos de cobre y zinc de la pieza conectada al nodo, comienzan a migrar hacia el ctodo
y terminan por fijarse en el objeto que se busca recubrir. La corriente elctrica acta como
catalizador para que el recubrimiento (latn) se adhiera al sustrato (objeto).
Este proceso tiene la desventaja de que cuando se trata de objetos de geometra complicada
(con hendiduras, por ejemplo) el recubrimiento se acumula de forma desigual en distintos
lugares del objeto.
1.4 La importancia del proceso
La planta de galvanoplastia se enfoca bsicamente en el proceso de latonado, por lo tanto
para poder reajustar la planta al nuevo lugar, es necesario observar el proceso que se
sigue, con el fin de poder asignar a que seccin pertenece cada proceso y se facilite su
ubicacin.
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1.5 Secuencia del proceso































Inicio
Pulido
Prelimpieza
Limpieza
(Desengrase)
Recubrimiento Primario
(cobre alcalino)
Recubrimiento Secundario
(cobre cido)
Recubrimiento Primario
(cobre alcalino)
Recubrimiento Complementario
(Nquel-Brillante)
Terminado Latn
Empaque
Fin
Secado
y
Proteccin de la pieza
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1.5.1 Pulido
Para poder someter una pieza al proceso, es indispensable que la lmina no este demasiado
porosa., Por lo tanto es necesario dar un pulido a dicha pieza, para esmerilar el poro de la
lmina y posteriormente abrillantarla, con la finalidad de que la pieza adquiera un acabado
ms brillante y por consiguiente un mejor acabado. Este se llevar a cabo por medio de una
mquina pulidora rotatoria y pasta para pulir compuesta de parafina y polvo de esmeril.
1.5.2 Pre-limpieza
Esta consiste en eliminar las impurezas, que inevitablemente quedan despus del pulido,
como son: residuos de pasta, grasa y aceite. Se puede realizar con: sosa custica caliente,
percloro al vapor gasolina.
1.5.3 Limpieza (desengrase).
Se hace por medio de un desengrase electroltico, compuesto de sosa custica y cianuro de
sodio, este ltimo con el fin de conductor de corriente. Este proceso consiste en un
bombardeo de corriente positiva y negativa, con el fin de activar la pieza, para que esta
tenga una mayor adherencia para el siguiente recubrimiento.
1.5.4 Recubrimiento primario (Cobre-alcalino)
Este es el primer recubrimiento que se le da a la pieza, con el objetivo de proteger el metal
base de la pieza por medio de un bao alcalino.
1.5.5 Recubrimiento secundario (cobre-cido)
Su funcin es dar un sellado mejor, y un brillo a la pieza. Este se hace por medio de una
electrlisis mas refinada, esto se logra por medio de un bao en constante movimiento
agitacin vigorosa, ocasionada por un rectificador (corriente de regulacin fina).
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1.5.6 Recubrimiento complementario (Nquel brillante)
Como su nombre lo indica, este recubrimiento es complementario, en el cual se adquiere un
tono o color blanco amarillento y esto facilita la adquisicin de mejores acabados finales,
que pueden ser color latn o cromo.
1.5.7 Terminado latn
Este es un bao alcalino compuesto de cianuros de cobre, sodio y zinc. Se obtiene un
acabado y color que se desea dar a la pieza.
1.5.8 Secado y proteccin de la pieza
Para secar la pieza se har por medio de una tmbola de secado en acero con movimiento
lento a 50 RPM, con motor de 3HP y aserrn fino .La durabilidad del acabado latn no es
mucha, debido a que es un recubrimiento alcalino. Por lo tanto es necesario proteger las
piezas, esta proteccin se puede hacer por medio de: lacas auto motivas, acrlicas, como
tambin lacas disueltas en agua, recomendadas con secado al horno a temperatura de 200 a
250 C.
1.5.9 Empaque
Cada pieza se envolver en papel polipapel, y se empacaran en cajas de cartn.




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CAPITULO 2
APLICACION DE RUTA CRTICA

Ruta Crtica es un proceso administrativo de planeacin, programacin, ejecucin y
control de todas y cada una de las actividades componentes de un proyecto que debe
desarrollarse dentro de un tiempo crtico y al costo ptimo.
El mtodo del Camino Crtico consta de dos ciclos.
2

1.- Planeacin y Programacin.
2.- Ejecucin y Control.
2.1 Maquinaria y Material Necesario

2.1.1 Pulido

Maquinas pulidoras rotatorias
Pasta compuesta de parafina y polvo de esmeril.

2.1.2 Tanque de acero uno Desengrase
Desengrases electrolticos con rectificador de corriente a 12V
Switch reversible
Barras paralelas en cobre para nodos laterales
Barras centrales en cobre
nodos de acero para el bombardeo electroltico
Solucin alcalina

Composicin de la solucin alcalina:
Cianuro de sodio
Sosa Custica
Inhibidores para formar un colchn de proteccin para la salida de gases.
agua
Esta solucin por el tipo de compuestos que tiene, es una solucin alcalina.


2
Apuntes Seminario Costos y Administracin de Mantenimiento
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2.1.3 Tanque dos (cobre alcalino)

Rectificador de corriente de 1000 A 6 V en taps
Tanque de acero
Barras de cobre
nodos de cobre electroltico
Solucin alcalina

Composicin de la solucin:
Cianuro de Cobre
Cianuro de Sodio
Sosa Custica
Sal de roche
Agua

2.1.4 Tanque tres (cobre cido brillante)

Rectificador de 1000 A a 15 V de regulacin fina.
Tanque de acero con recubrimiento de fibra de vidrio, plomo o coracel.
Barras de cobre
nodos en cobre fosforado al 98% puro
Bolsas de propileno, para filtrar
Filtros
Serpentn en titanio o pvc, para agitacin por medio de aire.

Composicin de la solucin:
Agua
cido Sulfrico
Sulfato de cobre
abrillantadores
cido clorhdrico

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2.1.5 Tanque cuatro (nquel brillante)

Rectificador de 1000 A a 15 V de regulacin fina.
Tanque de acero con recubrimiento de fibra de vidrio
Barras de cobre
Nquel metlico
Canastillas de titanio
Bolsas de propileno, especiales para nquel
Calentador de 4000 Watts.
Serpentn en titanio o pvc, para agitacin por medio de aire.

Composicin de la solucin:
Agua
Sulfato de Nquel
cido brico
Cloruro de Nquel
Aditivos para su brillo

2.1.6 Tanque cinco (latonado)

Rectificador de regulacin fina de 50 A a 12V.
Tanque de acero
Barras de cobre
nodos de latn electroltico
Serpentn para agitacin por medio de aire.
Para agitar las soluciones por medio de aire se usara un compresor que produzca
aire libre de aceites, por lo cual este tipo de compresor debe usarse de escobillar
al carbn o de excntricos, conocidos tambin como cacahuates, estos producen
aire libre de todo tipo de aceites.
Filtros para soluciones cidas y alcalinas.


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Composicin de la solucin:
Agua
Cianuro de sodio
Cianuro de Zinc
Cianuro de cobre
Bicarbonato de Sodio
Estabilizador de color (Cloruro de Amonio, Limpiador de pureza).

2.1.7 Secado

Tmbola de secado en acero, con movimiento lento a 50 RPM. con motor de
3HP y reductor de velocidad
Aserrn fino

2.1.8 Proteccin de la pieza

Horno de secado a 100C, por medio de un tanque de acero y calentados por
medio de quemadores en estrella y combustible gas LP.
Ganchos para el colgado de piezas

2.1.9 Empaque

Se realiza por medio de papel o polipapel y cajas de cartn.
Para el colgado de piezas, a lo largo de todo el proceso, se hace por medio de
cables o alambre y racks de colgado.

2.1.10 Tanques tinas

Estas sern de acero, para las soluciones cidas llevaran un recubrimiento de fibra de
vidrio.

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2.2 ACTIVIDADES

2.2.1 Divisin de reas de trabajo
Para poder realizar la reubicacin de la planta es necesario dividir en secciones cada
proceso con el fin de facilitarla.
Dicha divisin quedar:
Seccin A: Pulido
Seccin B: Pre-limpieza, limpieza, recubrimiento primario, recubrimiento
secundario, recubrimiento complementario, terminado latn.
Seccin C: Secado (1) y proteccin de la pieza (2).
Seccin D: Empaque.

En la fig.2.2 se muestra la divisin de reas de trabajo



















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2.2.2 Instalacin Hidrulica.

Se instalara nueva tubera partiendo de la ya existente la cual abastecer de agua
a los tanques que es fundamental para la preparacin de las soluciones y
enjuague de las piezas.

2.2.3 Instalacin Elctrica.

Se instalara a partir de la existente con el fin de abastecer de energa la nueva
rea de trabajo.

2.2.4 Instalacin de Gas en seccin C.

Se instalara un tanque de gas LP de 30 Kg. para funcionamiento del horno.

2.2.5 Instalacin de maquina pulidora en la seccin A.

Se instalara una maquina pulidora rotatoria

2.2.6 Instalacin de mesa de limpieza y de trabajo seccin B.

La mesa de limpieza se requiere para eliminar impurezas del pulido en las piezas,
para despus colocarlas en la mesa de trabajo y poder montarlas en los racks.

2.2.7 Instalacin de rectificador para tanque # 1.

Se instalara para proporcionar la agitacin de las soluciones en el tanque (este
proceso se aplicara para los tanques restantes).

2.2.8 Instalacin de Tanque # 1.

Se instalara un tanque de acero con capacidad de 1600 lt.
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2.2.9 Instalacin de los contenedores para enjuague 1, 2, 3,4.

Se instalaran tres contenedores para agua y uno para la mezcla de agua con acido
muriatico.

2.2.10 Instalacin de rectificador para tanque # 2.

Vase punto 2.2.7

2.2.11 Instalacin del tanque # 2.

Se instalara un tanque de acero con capacidad de 1600 lt.

2.2.12 Instalacin de los contenedores para enjuague 1, 2,3.

Se instalaran tres contenedores para agua.

2.2.13 Instalacin de rectificador para tanque # 3.

Vase punto 2.2.7

2.2.14 Instalacin del tanque # 3.

Instalacin de tanque de acero con recubrimiento en fibra de vidrio, plomo,
coracel.

2.2.15 Instalacin de los contenedores para enjuague 1, 2,3.

Se instalaran tres contenedores para agua.

2.2.16 Instalacin de rectificador para tanque # 4.

Vase punto 2.2.7
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2.2.17 Instalacin del tanque # 4.

Instalacin de tanque de acero con recubrimiento en fibra de vidrio, plomo,
coracel.

2.2.18 Instalacin de los contenedores para enjuague 1, 2,3.

Se instalaran tres contenedores para agua.

2.2.19 Instalacin del rectificador para tanque # 5.

Vase punto 2.2.7

2.2.20 Instalacin del tanque # 5.

Instalacin de tanque de acero.

2.2.21 Instalacin de los contenedores para enjuague 1,2,3,4

Se instalaran tres contenedores para agua y uno para acido crmico.

2.2.22 Instalacin de horno para secado

Se instalara un horno de gas para el secado de las piezas.

2.2.23 Instalacin de mesa para empaque

Se instalara una mesa en la cual se realizara el empaque de las piezas ya
finalizado el proceso.

2.2.24 Preparacin de soluciones.

Se realizara la preparacin de soluciones correspondiente a cada tanque.
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2.4 LISTA DE ACTIVIDADES

# ACTIVIDAD: Observaciones:
1 Divisin del rea de trabajo
2 Instalacin hidrulica
3 Instalacin elctrica
4 Instalacin de gas en seccin C
5 Instalacin de maquina pulidora en la seccin A
6
Instalacin de mesa de limpieza y de trabajo seccin
B

7 Instalacin de rectificador para tanque 1
8 Instalacin de tanque No. 1
9 Instalacin de los contenedores para enjuague 1,2,3,4.
10 Instalacin de rectificador para tanque 2
11 Instalacin del tanque No. 2
12 Instalacin de los contenedores para enjuague 1,2,3.
13 Instalacin de rectificador para tanque 3
14 Instalacin del tanque No.3
15 Instalacin de los contenedores para enjuague 1,2,3,
16 Instalacin de rectificador para tanque 4
17 Instalacin del tanque No.4
18 Instalacin de los contenedores para enjuague 1,2,3.
19 Instalacin de rectificador para tanque 5
20 Instalacin del tanque No.5
21 Instalacin de los contenedores para enjuague 1,2,3,4
22 Instalacin de horno para secado
23 Instalacin de mesas para empaque
24 Preparacin de soluciones
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17

2.5 MATRIZ DE ANTECEDENTES

# ACTIVIDAD: Antecedentes
1
Divisin del rea de trabajo 0
2
Instalacin hidrulica 1
3
Instalacin elctrica 2
4
Instalacin de gas en seccin C 1
5
Instalacin de maquina pulidora en la seccin A 3
6
Instalacin de mesa de limpieza y de trabajo seccin B 22
7
Instalacin de rectificador para tanque 1 3
8
Instalacin de tanque No. 1 7
9
Instalacin de los contenedores para enjuague 1,2,3,4. 8
10
Instalacin de rectificador para tanque 2 9
11
Instalacin del tanque No. 2 10
12
Instalacin de los contenedores para enjuague 1,2,3. 11
13
Instalacin de rectificador para tanque 3 12
14
Instalacin del tanque No.3 13
15
Instalacin de los contenedores para enjuague 1,2,3, 14
16
Instalacin de rectificador para tanque 4 15
17
Instalacin del tanque No.4 16
18
Instalacin de los contenedores para enjuague 1,2,3. 17
19
Instalacin de rectificador para tanque 5 18
20
Instalacin del tanque No.5 19
21
Instalacin de los contenedores para enjuague 1,2,3,4 20
22
Instalacin de horno para secado 4
23
Instalacin de mesas para empaque 5,6
24
Preparacin de soluciones 21

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18

2.6 MATRIZ DE SECUENCIAS

# ACTIVIDAD: SECUENCIAS
0 ------------------------------------------------------------------ 1
1 Divisin del rea de trabajo 2,4
2 Instalacin hidrulica 3
3 Instalacin elctrica 5,7
4 Instalacin de gas en seccin C 22
5 Instalacin de maquina pulidora en la seccin A 23
6 Instalacin de mesa de limpieza y de trabajo seccin B 23
7 Instalacin de rectificador para tanque 1 8
8 Instalacin de tanque No. 1 9
9 Instalacin de los contenedores para enjuague 1,2,3,4. 10
10 Instalacin de rectificador para tanque 2 11
11 Instalacin del tanque No. 2 12
12 Instalacin de los contenedores para enjuague 1,2,3. 13
13 Instalacin de rectificador para tanque 3 14
14 Instalacin del tanque No.3 15
15 Instalacin de los contenedores para enjuague 1,2,3, 16
16 Instalacin de rectificador para tanque 4 17
17 Instalacin del tanque No.4 18
18 Instalacin de los contenedores para enjuague 1,2,3. 19
19 Instalacin de rectificador para tanque 5 20
20 Instalacin del tanque No.5 21
21 Instalacin de los contenedores para enjuague 1,2,3,4 24
22 Instalacin de horno para secado 6
23 Instalacin de mesas para empaque ----
24 Preparacin de soluciones F
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19

2.7 MATRIZ DE TIEMPOS
# ACTIVIDAD: o M p t
0 --------------------------------------------------------------- ---- ---- ----- -----
1 Divisin del rea de trabajo 1 2 3 2
2 Instalacin hidrulica 2 3 4 3
3 Instalacin elctrica 2 3 4 3
4 Instalacin de gas en seccin C 1 1 1 1
5 Instalacin de maquina pulidora en la seccin A 1 2 3 2
6 Instalacin de mesa de limpieza y de trabajo seccin B 1 1 1 1
7 Instalacin de rectificador para tanque 1 1 2 3 2
8 Instalacin de tanque No. 1 1 1 1 1
9 Instalacin de los contenedores para enjuague 1,2,3,4. 1 1 1 1
10 Instalacin de rectificador para tanque 2 1 2 3 2
11 Instalacin del tanque No. 2 1 1 1 1
12 Instalacin de los contenedores para enjuague 1,2,3. 1 1 1 1
13 Instalacin de rectificador para tanque 3 1 2 3 2
14 Instalacin del tanque No.3 1 1 1 1
15 Instalacin de los contenedores para enjuague 1,2,3, 1 1 1 1
16 Instalacin de rectificador para tanque 4 1 2 3 2
17 Instalacin del tanque No.4 1 1 1 1
18 Instalacin de los contenedores para enjuague 1,2,3. 1 1 1 1
19 Instalacin de rectificador para tanque 5 1 2 3 2
20 Instalacin del tanque No.5 1 1 1 1
21 Instalacin de los contenedores para enjuague 1,2,3,4 1 1 1 1
22 Instalacin de horno para secado 2 3 4 3
23 Instalacin de mesas para empaque 1 1 1 1
24 Preparacin de soluciones 3 4 5 4
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20

2.8 MATRIZ DE TIEMPO ESTNDAR



























ACTIVIDAD SECUENCIA TIEMPO
0 1 -
1 2,4 2
2 3 3
3 5,7 3
4 22 1
5 23 2
6 23 1
7 8 2
8 9 1
9 10 1
10 11 2
11 12 1
12 13 1
13 14 2
14 15 1
15 16 1
16 17 2
17 18 1
18 19 1
19 20 2
20 21 1
21 24 1
22 6 3
23 - 1
24 - 4
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21

2.9 CAMINOS

2.9.1 Caminos a tiempo estndar t

A) 0,1,2,3,5,23
B) 0,1,2,3,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18,19,20,21,24
C) 0,1,4,22,6,23

2.9.2 Tiempos a tiempo estndar t

A) 0+2+3+3+2+1=11

B) 0+2+3+3+2+1+1+2+1+1+2+1+1+2+1+1+2+1+1+4 =32 ------- CC

C) 0+2+1+3+1+1=8



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2.10 RED A TIEMPO STANDARD t














$N= $81885.93
22

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2.10 MATRIZ DE TIEMPOS OPTIMOS

# ACTIVIDAD: o M p T $N $L m
0 --------------------------------------------------------------- --- ---- --- --- ------ ------ -----
1 Divisin del rea de trabajo 1 2 3 2
300 400 100
2 Instalacin hidrulica 2 3 4 3
4216.00 4500.00 284
3 Instalacin elctrica 2 3 4 3
38942.00 40000 1058
4 Instalacin de gas en seccin C 1 1 1 1
628.20 756.60 0
5 Instalacin de maquina pulidora en la seccin A 1 2 3 2
256.60 513.20 256.60
6 Instalacin de mesa de limpieza y de trabajo seccin B 1 1 1 1
256.60 513.20 0
7 Instalacin de rectificador para tanque 1 1 2 3 2
256.60 513.20 256.60
8 Instalacin de tanque No. 1 1 1 1 1
256.60 513.20 0
9 Instalacin de los contenedores para enjuague 1,2,3,4. 1 1 1 1
256.60 513.20 0
10 Instalacin de rectificador para tanque 2 1 2 3 2
256.60 513.20 256.60
11 Instalacin del tanque No. 2 1 1 1 1
256.60 513.20 0
12 Instalacin de los contenedores para enjuague 1,2,3. 1 1 1 1
256.60 513.20 0
13 Instalacin de rectificador para tanque 3 1 2 3 2
256.60 513.20 256.60
14 Instalacin del tanque No.3 1 1 1 1
256.60 513.20 0
15 Instalacin de los contenedores para enjuague 1,2,3, 1 1 1 1
256.60 513.20 0
16 Instalacin de rectificador para tanque 4 1 2 3 2
256.60 513.20 256.60
17 Instalacin del tanque No.4 1 1 1 1
256.60 513.20 0
18 Instalacin de los contenedores para enjuague 1,2,3. 1 1 1 1
256.60 513.20 0
19 Instalacin de rectificador para tanque 5 1 2 3 2
256.60 513.20 256.60
20 Instalacin del tanque No.5 1 1 1 1 256.60 513.20 0
21 Instalacin de los contenedores para enjuague 1,2,3,4 1 1 1 1
256.60 513.20 0
22 Instalacin de horno para secado 2 3 4 3
256.60 513.20 256.60
23 Instalacin de mesas para empaque 1 1 1 1
256.60 513.20 0
24 Preparacin de soluciones 3 4 5 4
32924.33 33500.00 575.67

81885.93
23
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24

Especificaciones de tabla:
o = Tiempo ptimo en das
M= Tiempo medio en das
p= Tiempo psimo en das
T= Tiempo estndar en das
$N=Costo normal
$L=Costo lmite
m=Pendiente
$L - $N
m =
t - o
$F x da = $650

2.10.1 Caminos a tiempo ptimo O

A) 0, 1, 2, 3, 5, 23
B) 0, 1, 2, 3, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 24
C) 0, 1, 4, 22, 6, 23

2.10.2 Tiempos a tiempo ptimo O

A) 0+1+2+2+1+1 = 7

B) 0+1+2+2+1+1+1+1+1+1+1+1+1+1+1+1+1+1+1+3 = 23 ----- CC

C) 0+1+1+2+1+1 = 6

De acuerdo a los caminos crticos obtenidos, indican un resultado a tiempo
estndar de 32 das y un camino critico a tiempo optima de 23 das se toma la
decisin de trabajar con el camino critico a tiempo estndar, ya que el tiempo no
es un factor relativamente importante en este proyecto, y el costo entre estas dos
rutas no es significativo; por lo tanto se concluye tener un periodo mas largo
para finalizar este proyecto.
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25
CAPITULO 3
COSTOS
3.1 COSTOS DIRECTOS:
Son los cargos aplicables al concepto de trabajo que se derivan de las erogaciones por
mano de obra, materiales, maquinaria, herramienta, instalaciones, y por patentes en su caso,
efectuadas exclusivamente para realizar dicho concepto de trabajo.
Los costos directos correspondientes al proyecto son:
Materiales para instalacin elctrica e Hidrulica
Soluciones correspondientes a cada tanque.
Mano de Obra: Plomero, electricista y peones.
Ingeniera.
En las siguientes tablas se especifica la cantidad requerida de materiales, mano de obra y
costo total, de cada punto anteriormente mencionado.

TABLA3.1 MATERIALES PARA INSTALACION ELCTRICA E
HIDRULICA
MATERIAL CANT PRECIO UNITARIO
3
$ PRECIO TOTAL $
Cableado gral. 120m 220.00 26400.00
Interruptor termo
magntico
12 60.00 720.00
Tubera 90 m 40.00 3600.00
Contacto sencillo 1 15.00 15.00
Contacto trifsico 2 60.00 120.00
Tubo Conduit 120 m 40.00 4800.00
Tablero general 1 500.00 500.00
$36155.00


3
www.costonet.com.mx

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26

3.1.1 COSTOS FIJOS

Es el que resulta por la disminucin del valor original de la maquinaria, como consecuencia
de su uso, durante el tiempo de su vida econmica. Se considerar una depreciacin lineal,
es decir, que la maquinaria se deprecia una misma cantidad por unidad de tiempo.

TABLA 3.1.1 COSTOS FIJOS

Maquinaria Cantidad Caractersticas

Horno

1
Horno de secado a 100C por medio de un
tanque de acero y calentado por medio de
quemadores en estrella y combustible gas
LP
Pulidora Grande 1 Capacidad de pulido 6 piezas
Pulidora chica 1 Capacidad de pulido de 1 pieza
Rectificador 1 De 1000 A a 6 V
Rectificador de regulacin fina 1 De 1000 A a 15 V
Rectificadores de Regulacin fina 3 De 50 A a 12 V
Monta cargas 1 Capacidad de carga 500Kg
J uego de llaves Espaolas 1 J uego de llaves de diferentes medidas
J uego de herramientas 1
Desarmador de cruz, plano, martillo, pinzas
en general.
Tmbola de secado con
movimiento lento
1
50 RPM con motor de 3 HP y reduccin de
velocidad



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27

TABLA 3.1.2 SOLUCIONES CORRESPONDIENTES A CADA TANQUE.
CAPACIDAD DE TODOS LOS TANQUES (lt): 1600
No. de Tanque gr./ litro k / Litro
Kilos
Totales x
tanque
Costo Unitario ($)
x kilo
Costo total x
Solucin ($)
Tanque #1
Cianuro de Sodio 100 0.1 160 27.50 4400.00
Sosa Custica 200 0.2 320 7.20 2304.00
Subtotal: 6704.00
Tanque #2
Cianuro de cobre 30 0.03 48 99.00 4752.00
Cianuro de Sodio 15 0.015 24 27.50 660.00
Sosa custica 7.5 0.0075 12 7.20 86.40
Sal de roch 45 0.045 72 43.00 3096.00
Subtotal: 8594.40
Tanque #3
cido Sulfrico 45 0.045 72 3.00 216.00
Sulfato de cobre 180 0.18 288 47.50 13680.00
cido clorhdrico 20 0.02 32 3.00 96.00
Subtotal: 13992.00
Tanque #4
sulfato de Nquel 125 0.125 200 92.00 18400.00
cido brico 45 0.045 72 3.00 216.00
Cloruro de Nquel 60 0.06 96 102.00 9792.00
Nquel en rondela ***** ***** 20 487.00 9740.00
Subtotal: 38148.00
Tanque # 5
Cianuro de sodio 15 0.015 24 27.50 660.00
Cianuro de Zinc 15 0.015 24 108.00 2592.00
Cianuro de cobre 30 0.03 48 99.00 4752.00
Cloruro de Amono 0.5 0.0005 0.8 7.50 6.00
Bicarbonato de Sodio 7.5 0.0075 12 5.50 66.00
Subtotal: 8076.00
Total: 75514.40

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28

3.1.2 CARGO DIRECTO POR MANO DE OBRA.

Es el que se deriva de las erogaciones que hace El Contratista, por el pago de salarios al
personal que interviene exclusiva y directamente en la ejecucin del concepto de trabajo de
que se trate.

TABLA 3.1.3 MANO DE OBRA: PLOMERO, ELECTRICISTA Y
PEONES.

CARGO
NUMERO DE
PUESTOS
PRECIO UNITARIO
($)
1

TOTAL ($)
Plomero 1 205.22 615.66
Electricista 1 208.48 416.96
Pen 2 128.30 5132
Total: 6164.62

TABLA 3.1.4 TOTAL DE COSTOS DIRECTOS

COSTOS DIRECTOS TOTAL
Materiales para instalacin elctrica e hidrulica $ 36155.00
Soluciones correspondientes a cada tanque $ 75514.40
Ingeniera $ 450.00
Mano de obra: plomero, electricista y peones $ 6164.62
Total: $ 118284.02




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29

3.2 COSTOS INDIRECTOS:
Son los gastos de carcter general no incluidos en los cargos en que deba incurrir El
Contratista para la ejecucin de los trabajos y que se distribuyen en proporcin a ellos para
integrar el precio unitario.
En la tabla 3.4 se especifican dichos costos.

TABLA 3.2.1 COSTOS INDIRECTOS

SUMINISTRO TOTAL ($)/MES
Luz
6000.00
Agua 350.00
Total: $6350.00

3.3 COSTOS POR UTILIDAD:

Es la ganancia que debe percibir El Contratista por la ejecucin del concepto de trabajo.

La utilidad quedar representada por un porcentaje sobre la suma de los cargos directos ms
indirectos del concepto de trabajo. Dentro de este cargo queda incluido el Impuesto Sobre
la Renta que por Ley debe pagar El Contratista
4
.

Por lo tanto los costos por utilidad sern:
Costos directos: $ 118284.02
Costos indirectos: $ 6350.00
Total: $ 124634.02

Se tomara en cuenta un 30% de utilidad, dando como resultado: $ 37390.20
Por lo tanto el costo total del proyecto ser: $ 162024.22


4
Apuntes de seminario.
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CONCLUSIONES


En el presente proyecto se cumpli el objetivo, el cual consista en optimizar la planta de
galvanoplasta en un lugar de menores dimensiones, con el fin de reducir los costos de
materia prima , mano de obra, y consumo de energa.

Aplicando el mtodo de la ruta crtica se obtuvo el nmero de das determinados para
realizar el proyecto, siendo el tiempo estndar la mejor opcin, ya que presento una mejora
en costos y tiempo.

Trabajando con el software Project se confirmo la veracidad de los datos obtenidos en la
teora, reafirmando la decisin de trabajar con el tiempo estndar.
As como tambin se especifico la calendarizacin para poder organizar las actividades
requeridas da a da , de acuerdo con el horario establecido.

Basndose en dicho horario ,se determino el costo correspondiente a cada actividad,
permitiendo conocer la el valor de la utilidad, y el costo total del proyecto, demostrando si
este el viable para el cliente.















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BIBLIOGRAFA





GALVANOTECNIA Y GALVANOPLASTIA
William Blum y George B. Hogaboom
ED. Continental S.A. de CV.
Mxico.

APUNTES DE SEMINARIO COSTOS Y ADMINISTRACIN DEL
MANTENIMIENTO

http://www.nacobre.com.mx/CA_Anodizado.asp


http://www.cideteq.mx/index/recubrimiento

INSTITUTOPOLITCNICONACIONAL

E S C U E L A S U P E R I O R D E I N G E N E R A
M C N I C A Y E L C T R I C A
U N I D A D C U L H U A C N
TESINA QUE PARA OBTENER EL TITULO DE
INGENIERO MECNICO

COSTOS Y ADMINISTRACION
DEL MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO DE UNA MQUINA DE
INYECCIN DE PLSTICO
DOSATRICE BP/C2/MAX
M. en C. MARCO ANTONIO FLORES ROMERO

CUAHUIZO LAGUNAS LUIS ALBERTO
MARTNEZ GONZLEZ ARTURO
SEPTIEMBRE 2007


INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA.
UNIDAD CULHUACAN
TRABAJO TERMINAL
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: INGENIERO MECNICO

POR LA OPCIN DE TITULACIN: SEMINARIO


DENOMINADO:


NUMERO DE VIGENCIA:

COSTOS Y ADMINISTRACIN DEL
MANTENIMIENTO

FNS 29997/29/2007

DEBERAN DESARROLLAR LOS C.:
CUAHUIZO LOAGUNAS LUIS ALBERTO

MARTNEZ GONZLEZ ARTURO


MANTENIMIENTO DE UNA MQUINA DE
INYECCIN DE PLSTICO
DOSATRICE BP/C2/MAX
CAPITULO I.- GENERALIDADES
CAPITULO II.- METODO DE LA RUTA CRTICA
CAPITULO III.- COSTOS
CAPITULO IV.- APLICACIN DEL SOFTWARE PROJECT

MXICO D.F, SEPTIEMBRE 2007.
ASESORES:

M. EN C. MARCO A. FLORES ROMERO ING. J ORGE DAZ VELZQUEZ





A MIS PADRES:

Porque son ellos quienes merecen este triunfo, quienes me han apoyado
incondicionalmente es por eso que les dedico estas palabras.
Muchas gracias por estar pendiente de mi en verdad no se como agradecerles tanto
porque con todo y tropiezos hemos podido salir adelante a gracias a ti pap que siempre
te preocupaste por darme siempre lo necesario, porque no nunca dijiste que no buscaste
siempre la forma de cmo darme lo que yo necesitaba para seguir adelante aun yo sin
saber si podas drmelo o no. Eres un padre excepcional eres una persona muy
inteligente sabes dar un buen consejo cuando lo necesitaba hasta un regao, y aunque no
te lo dije por orgullo me fueron de gran ayuda gracias pap. La mejor herencia que me
has podido dar es el estudio guiarme por el buen camino, de gran corazn valoro todo lo
que me has podido dar, ensear ahora me toca a mi emprender el camino.
A ti mam tengo mil cosas que decirte pero la mas importante es expresarte lo
agradecido que estoy ya que me brindaste mucha confianza y tambin supiste
entenderme, cuando necesitaba platicar con alguien tu estabas ah para escucharme de
alguna forma decirme y poderme levantar de cualquier problema. Mam con toda
sinceridad gracias yo no he podido llegar solo hasta donde estoy todo esto se los debo a
ustedes, porque se que ustedes nunca esperaron algo a cambio tan solo me lo dieron
para formarme por ser una persona de provecho.
Pero saben algn da ustedes recibirn su recompensa porque se lo merecen ustedes han
trabajado muy duro me han dedicado su tiempo, comprensin, me han dado todo porque
sea una persona de provecho, hemos cumplido la meta, les doy gracias a ustedes y a
Dios por tener unos padres como los mos tengo esa fortuna y estoy muy agradecido
gracias paps.




LUIS ALBERTO CUAHUIZO LAGUNAS


QUIERO DAR GRACIAS A DIOS POR PERMITIRNE TERMINAR ESTA
CARRERA, DARME A MIS PADRES, HERMANOS Y AMIGOS QUE ME
APOYARON Y NO ME DEJ ABAN RENDIRME Y TIRAR LA TOALLA.
PODER SALIR A EJ ERCERLA COMO TAL Y COMO DICE NUETRA ALMA
MATHER SI NO LO EJ ERCIERA CON BIEN QUE EL PAIS ME LO RECLAME.
GRACIAS A MIS PADRES QUE ME DIERON TODO LO NECESARIO Y
ESTUVIERON Y SIGUEN ESTANDO EN LAS BUENAS Y EN LAS MALAS Y
QUE SIN SU APOYO NO HUBIERA PODIDO ACABAR ESTE CICLO DE MI
VIDA.
A MIS HERMANOS QUE ME APOYARON EN TODA LA CARRERA QUE SIN
SUS CONSEJ OS Y CHASCARRILLOS TODO HUBIERA SIDO MUY DIFICIL.
A MI TIA QUE ME APOYO EN ESTA ULTIMA ETAPA DE MI VIDA COMO
ESTUDIANTE Y ME APOYO PARA PODER TERMINARLA Y SALIR A EJ ECER
MI PROFECION COMO TAL.
A LA MUJ ER DE MI VIDA POR QUE SIN ELLA NO HUBIERA PODIDO TENER
LA FUERZA, LAS GANAS, LA MOTIVACIN, Y EL ANIMO PARA PODER
CONCLUIR QUE A PESAR DE LOS POCOS TOPES QUE SE ATRAVIEZAN EN
EL CAMINO SEGUIMOS J UNTOS.
Y POR SUPUESTO A TODOS MIS AMIGOS QUE ESTUVIERON EN LA
CARRERA CON MIGO.


GRACIAS DIOS POR TODO ESTO QUE ME DISTE Y
ME PERMITISTE CONCLUIR!



ARTUTO MARTNEZ GONZLEZ

INSTITUTOPOLITCNICONACIOAL
ESCUELASUPERIORDEINGENIERIA
MECNICAYELCTRICA

INDICE
Objetivo
Capitulo1
Generalidades........1
1.1 Introduccin....1
1.1.2 Moldeo por Inyeccin ...1
1.2 Antecedentes........2
1.3 Principio del Moldeo..........4
1.4 Maquina.......4
1.5 Molde...5
1.5.1Tabla de Materiales 1.1...15
1.6 Colada fra y caliente ....16
1.7 Tcnicas Modernas........23
1.7.1 Tabla 1.2.26
1.7.2 Tabla 1.3.28
CAPITULO 2
CAMINO CRITICO....33
2.1 Matriz de actividades del mantenimiento de una maquina inyectora de
plstico.....33
2.2 Matriz de Antecedentes.....35
2.3 Matriz de Secuencia.......37
2.4 Matriz de Tiempos.....40
2.5 Matriz de Informacin...42
2.6 Matriz de costos.44
2.6 Caminos Para Obtener la Ruta Critica T.E45
INSTITUTOPOLITCNICONACIOAL
ESCUELASUPERIORDEINGENIERIA
MECNICAYELCTRICA

2.7 Red a Tiempo T.E.46



CAPITULO III ...47
COSTOS......48
3.1 CARGOS QUE INTEGRAN UN PRECIO UNITARIO..49
3.2 CARGOS DIRECTOS..50
3.2.3.1 CARGOS FIJ OS..52
3.3 CARGOS INDIRECTOS..58
3.4 CARGOS POR UTILIDAD..61
3.5 CARGOS ADICIONALES ..61
3.6 DETERMINACION DE COSTOS UNITARIOS DE PROYECTO62

CAPITULO IV74
APLICACIN DEL PROGRAMA PROJ ECT
4.1 LISTA DE ACTIVIDADES75
4.2 DIAGRAMA DE GANTT76
4.3 DIAGRAMA DE RED .78
4.4 CALENDARIO 79
4.5 HOJ A DE RECURSOS.80
4.6 GANTT DE SEGUIMIENTO AL 40% ...81
4.6.1 HOJ A DE COSTOS 40% .82
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4.7 GANTT DE SEGUIMIENTO AL 70% ..86


4.7.1 HOJ A DE COSTOS AL 70% 87
4.8 GANTT DE SEGUIMIENTO AL 100% 88
4.8.1 HOJ A DE COSTOS AL 100% .89
4.9 INFORMES GENERALES...90
4.9.2 RESUMEN DE PROYECTO.90
4.9.3 DAS LABORABLES ...91
4.9.4 ACTIVIDADES ACTUALES...96
4.9.4.1 TAREAS QUE COMIENZAN PRONTO 96
4.9.4.2 TAREAS COMPLETADAS ....100
4.9.5 COSTOS 101
4.9.5.1 PRESUPUESTO .101
4.9.6 ASIGNACIONES ...102
4.9.6.1 TAREAS Y RECURSOS HUMANOS ..103
CONCLUSIN.104
BIBLIOGRAFA..105





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OBJ ETIVO:
El objetivo que se pretende alcanzar en esta tesina es el reducir tiempos y costos en el
mantenimiento preventivo y correctivo de una maquina inyectora de plstico.

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CAPITULO I
GENERALIDADES
I.I INTRODUCCIN:
1.1.2 Moldeo por inyeccin
La mquina de inyeccin de plstico., el moldeo por inyeccin es un proceso
semicontinuo que consiste en inyectar un polmero en estado fundido (o ahulado) en un
molde cerrado a presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En
ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros
semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad
la pieza moldeada.
El moldeo por inyeccin es una tcnica muy popular para la fabricacin de artculos
muy diferentes. Slo en los Estados Unidos, la industria del plstico ha crecido a una
tasa de 12% anual durante los ltimos 25 aos, y el principal proceso de transformacin
de plstico es el moldeo por inyeccin, seguido del de extrusin. Un ejemplo de
productos fabricados por esta tcnica son los famosos bloques interconectables LEGO y
juguetes Playmobil, as como una gran cantidad de componentes de automviles,
componentes para aviones y naves espaciales.
Los polmeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales, fibras
naturales, cermicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyeccin es un proceso
ambientalmente ms favorable comparado con la fabricacin de papel, la tala de rboles
o cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma directa, no emite gases ni
desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no todos los plsticos
pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el
ambiente, causando daos a la ecologa.


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La popularidad de este mtodo se explica con la versatilidad de piezas que pueden
fabricarse, la rapidez de fabricacin, el diseo escalable desde procesos de prototipos
rpidos, altos niveles de produccin y bajos costos, alta o baja automatizacin segn el
costo de la pieza, geometras muy complicadas que seran imposibles por otras tcnicas,
las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la
rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia
dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.

1.2 ANTECEDENTES:
El diseo actual de la mquina de inyeccin de plstico ha sido influido por la demanda
de productos con diferentes caractersticas geomtricas, con diferentes polmeros
involucrados y colorantes. Adems, que su diseo se ha modificado de manera que las
piezas moldeadas tengan un menor costo de produccin, lo cual exige rapidez de
inyeccin, bajas temperaturas, y un ciclo de moldeo corto y preciso.
John Hyatt* registr en 1872 la primera patente de una mquina de inyeccin, la cual
consista en un pistn que contena en la cmara derivados celulsicos fundidos. Sin
embargo, se atribuye a la compaa alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de la
mquina de inyeccin moderna. Esta firma present, en 1928, una patente incluyendo la
descripcin de nitrocelulosa (celuloide). Debido al carcter inflamable de la
nitrocelulosa, se utilizaron posteriormente otros derivados celulsicos como el etanoato
de celulosa. Los britnicos John Beard y Peter Delafield, debido a ciertas diferencias en
la traduccin de la patente alemana, desarrollaron paralelamente la misma tcnica en
Inglaterra, con los derechos de patente inglesa para la compaa F.A. Hughes Ltd.
El primer artculo de produccin masiva en Inglaterra fue la pluma fuente, producida
durante los aos treinta por la compaa Mentmore Manufacturing. La misma utilizaba
mquinas de moldeo por inyeccin de Eckert & Ziegler (Alemania). Estas mquinas

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funcionaban originalmente con aire comprimido (aproximadamente 31 kg/cm2); el
sistema de apertura de molde y la extraccin de la pieza eran realizados manualmente, y
los controles incluan vlvulas manuales, sin control automtico ni pantallas digitales;
adems, carecan de sistemas de seguridad.
En 1932 apareci la primera mquina para inyeccin operada con sistemas elctricos,
desarrollada por la compaa Eckert & Ziegler. Al mismo tiempo, otros pases como
Suiza e Italia empezaban a conseguir importantes avances en maquinaria. Ya a finales
de los aos treinta, el polietileno y el PVC ambos, de alta produccin y bajo costo
provocaron una revolucin en el desarrollo de la maquinara, teniendo el PVC mayor
xito como material para extrusin.
En 1951 se desarroll en Estados Unidos la primera mquina de inyeccin con un
tornillo reciprocante (o, simplemente, husillo), aunque no fue patentada hasta 1956. Este
cambio ha sido la aportacin ms importante en la historia de las mquinas inyectoras.
Al finalizar la segunda guerra mundial, la industria de la inyeccin de plstico
experiment un crecimiento comercial sostenido.
Sin embargo, a partir de la dcada de los ochenta, las mejoras se han enfocado a la
eficiencia del diseo, del flujo del polmero, el uso de sistemas de software CAD,
inclusin de robots ms rpidos para extraccin de piezas, inyeccin asistida por
computadora, eficacia en el control de calentamiento y mejoras en el control de la
calidad del producto.




* John Wesley Hyatt (Starkey, Nueva York, 28 de noviembre de 1837 - Short Hills, 1920) fue un inventor
estadounidense. Se le conoce por haber simplificado el proceso de produccin del celuloide.
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1.3 El principio del moldeo
El moldeo por inyeccin es una de las tecnologas de procesamiento de plstico ms
famosas, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con
formas geomtricas de alta complejidad. Para ello se necesita una mquina de inyeccin
que incluya un molde. En este ltimo, se fabrica una cavidad cuya forma y tamao son
idnticos a las de la pieza que se desea obtener. La cavidad se llena con plstico
fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada. Los polmeros conservan
su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo de su Tg y, por tanto,
tambin de su temperatura de fusin para polmeros semicristalinos.
Los polmeros amorfos, cuya temperatura til es inferior a su Tg, se encuentran en un
estado termodinmico de pseudoequilibrio. En ese estado, los movimientos de rotacin
y de relajacin (desenredo de las cadenas) del polmero estn altamente impedidos. Es
por esta causa que, en ausencia de esfuerzos, se retiene la forma tridimensional. Los
polmeros semicristalinos poseen, adems, la caracterstica de formar cristales. Estos
cristales proporcionan estabilidad dimensional a la molcula, la cual tambin es en la
regin cristalina termodinmicamente estable. La entropa de las molculas del
plstico disminuye drsticamente debido al orden de las molculas en los cristales.

1.4 Maquinaria
Las partes ms importantes de la mquina son:
Unidad de inyeccin
La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de fundir, mezclar e inyectar el
polmero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes caractersticas segn el
polmero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusin de un polmero en la
unidad de inyeccin debe considerar tres condiciones termodinmicas:


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1. La temperatura de procesamiento del polmero.
2. La capacidad calorfica del polmero Cp [cal/g C].
3. El calor latente de fusin, si el polmero es semicristalino.
El proceso de fusin involucra un incremento en el calor del polmero, que resulta del
aumento de temperatura y de la friccin entre el barril y el husillo.

La friccin y esfuerzos cortantes son bsicos para una fusin eficiente, dado que los
polmeros no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura
disminuye la viscosidad del polmero fundido; lo mismo sucede al incrementar la
velocidad de corte. Por ello ambos parmetros deben ser ajustados durante el proceso.
Existen, adems, metales estndares para cada polmero con el fin de evitar la corrosin
o degradacin. Con algunas excepciones como el PVC, la mayora de los plsticos
pueden utilizarse en las mismas mquinas.
La unidad de inyeccin es en origen una mquina de extrusin con un solo husillo,
teniendo el barril calentadores y sensores para mantener una temperatura programada
constante.
La profundidad entre el canal y el husillo disminuye gradual (o drsticamente, en
aplicaciones especiales) desde la zona de alimentacin hasta la zona de dosificacin. De
esta manera, la presin en el barril aumenta gradualmente.
El esfuerzo mecnico, de corte y la compresin aaden calor al sistema y funden el
polmero ms eficientemente que si hubiera nicamente calor, siendo sta la razn
fundamental por la cual se utiliza un husillo y no una autoclave para obtener el fundido.
Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusin es la existencia de una
parte extra llamada cmara de reserva.
Es all donde se acumula el polmero fundido para ser inyectado. Esta cmara acta
como la de un pistn; toda la unidad se comporta como el mbolo que empuja el
material.

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Debido a esto, una parte del husillo termina por subutilizarse, por lo que se recomiendan
caones largos para procesos de mezclado eficiente. Tanto en inyeccin como en
extrusin se deben tomar en cuenta las relaciones de PvT (Presin, volumen,
temperatura), que ayudan a entender cmo se comporta un polmero al fundir (figura
1.1).











FIGURA 1.1

Unidad de cierre
Es una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre bastante grande que
contrarresta la fuerza ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en el molde. Las
fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de MPa, que slo se
encuentran en el planeta de forma natural nicamente en los puntos ms profundos del
ocano.

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Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapar por la unin del molde,
causando as que la pieza final tenga defectos de rebabas. Es comn utilizar el rea
proyectada de una pieza (rea que representa perpendicularmente a la unidad de cierre
el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles
huecos o agujeros de la pieza.


Donde:
F = Fuerza (N)
Pm = Presin media (Pa)
Ap = rea proyectada (m
2
)

1.5 Molde
Esquema de un molde comercial prefabricado, al cual slo le falta la cavidad para la
pieza deseada el molde (tambin llamado herramienta) es la parte ms importante de la
mquina de inyeccin, ya que es el espacio donde se genera la pieza; para producir un
producto diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una pieza intercambiable
que se atornilla en la unidad de cierre (figura 1.2).








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FIGURA 1.2
Las partes del molde son:
Cavidad: es el volumen en el cual la pieza ser moldeada.
Canales o ductos: son conductos a travs de los cuales el polmero fundido fluye
debido a la presin de inyeccin. El canal de alimentacin se llena a travs de la
boquilla, los siguientes canales son los denominados bebederos y finalmente se
encuentra la compuerta.
Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula agua para regular la
temperatura del molde. Su diseo es complejo y especfico para cada pieza y
molde, ya que de un correcto enfriamiento depende que la pieza no se deforme
debido a contracciones irregulares.
Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada fuera
de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para realizar esta
operacin.
Control de parmetros
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Los parmetros ms importantes para un proceso de inyeccin son los siguientes.
Ciclo de moldeo
En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores llegan
a distinguir hasta 9 pasos):
1. Molde cerrado y vaco. La unidad de inyeccin carga material y se llena de
polmero fundido.
2. Se inyecta el polmero abrindose la vlvula y, con el husillo que acta
como un pistn, se hace pasar el material a travs de la boquilla hacia las cavidades
del molde.
3. La presin se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las
dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.
4. La presin se elimina. La vlvula se cierra y el husillo gira para cargar
material; al girar tambin retrocede.
5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el ms caro pues es
largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presin y el molde se
abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.
6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.
PvT (relaciones de presin-volumen-temperatura)
En cualquier polmero, las relaciones entre presin, volumen y temperatura son muy
importantes para obtener un proceso de inyeccin eficiente, ya que el volumen
especfico de un polmero aumenta al ascender la temperatura del mismo. Entre estas
dos dimensiones se presentan curvas isobricas por las cuales se gua el polmero. El
comportamiento de los polmeros amorfos y semicristalinos en el paso de enfriamiento
es muy diferente, lo que debe ser tenido en cuenta si se quiere obtener una pieza de alta
calidad.
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Para diseo de equipo de proceso es necesario conocer las relaciones de PvT de lo
polmeros que se utilizarn, en su forma final, es decir aditivados. A continuacin se
mencionan los parmetros ms comunes para el inicio de las relaciones de PvT, basados
en la ecuacin de Flory:
= Coeficiente de expansin trmica
= Compresibilidad isotrmica


Y una ecuacin emprica es:

Cuando

Las relaciones de PvT se utilizan en ingeniera de polmeros para lograr un sistema
tcnico que, basado en la teora molecular, proporcione datos aplicados a los polmeros
en estado fundido en un amplio rango de presin y temperatura. Esto se logra con datos
empricos concretos y limitados. Para determinar estas relaciones existen otras
ecuaciones como la de Simha-Somcynsky, el modelo para fluidos de Sanchez y
Lacombe y por supuesto, la ecuacin de mayor xito, la ecuacin de Flory (Flory-
Orwoll-Vrij).
Cristalizacin y deformacin de la pieza al enfriarse (contraccin)
Debe tenerse en cuenta que la razn de este fenmeno se debe al cambio de densidad
del material, que sigue un propio comportamiento fisicoqumico, particular para cada
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polmero, y que puede ser isotrpico o anisotrpico. De acuerdo con las relaciones de
PVT anteriores, se infiere que la parte moldeada sufrir una contraccin, presentando
cada polmero diferentes tipos de contraccin; sin embargo, puede decirse que, en
general, siguen las mismas ecuaciones para contraccin isotrpica:



Donde:
Lc = longitud de la cavidad
Lmp = longitud de la parte moldeada
Cv = contraccin volumtrica
C
L
= contraccin lineal
Vc = Volumen de la cavidad
Vmp = Volumen de la parte moldeada
Los polmeros semicristalinos modificarn ms su tamao dependiendo de la
temperatura en la cual se les permita cristalizar. Las cadenas que forman esferulitas y
lamelas ocupan menos espacio (mayor densidad fig. 1.3) que las cadenas en estado
amorfo. Por ello, el grado de cristalinidad afecta directamente a la densidad final de la
pieza. La temperatura del molde y el enfriamiento deben ser los adecuados para obtener
partes de calidad. A continuacin se enumeran algunos valores comunes de contraccin
en polmeros para inyeccin (para diseo de moldes es conveniente solicitar una hoja de
parmetros tcnicos del proveedor de polmeros para obtener un rango especfico fig
1.4).
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FIGURA 1.3
Llenado de molde por inyeccin.








FIGURA 1.4


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Lneas genricas isobricas de polmeros amorfos y semicristalinos en inyeccin al
enfriarse, las partes inyectadas se contraen, siendo su volumen menor que el de la
cavidad (fig. 1.5).






FIGURA 1.5

Pieza de Nylon 6 moldeada para un Automvil (fig. 1.6).








FIGURA 1.6
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Molde para fabricar un clip de plstico para papel (fig. 1.7)









FIGURA 1.7











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TABLA 1.1
DEMATERIALES
Termoplstico Contraccin (%)
Acrilonitrilo butadieno estireno 0,4 0,8
Poliacetal 0,1 2,3
Polimetilmetacrilato (PMMA) 0,2 0,7
Acetato de celulosa 0,5
Nylon 6,6 1,4 1,6
Policarbonato 0,6
Polietileno de baja densidad 4,0 4,5
Polipropileno 1,3 1,6
Poliestireno 0,4 0,7
PVC RIGIDO 0,6 1,2
PVC plastificado 1,0 4,5
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1.6 COLADA FRIA Y CALIENTE
Existen dos tipos de colada. La colada fra es el remanente de polmero solidificado que
queda en los canales, y que es necesario cortar de la pieza final. La colada caliente
mantiene al polmero en estado fundido para continuar con la inyeccin. Con esta
tcnica se ahorra una considerable cantidad de plstico. Pero algunas de las desventajas
la convierten en una tcnica poco popular: los pigmentos deben tener mayor resistencia
a la temperatura, el polmero aumenta su historia trmica, el molde debe ser diseado
especialmente para esto, pueden haber fluctuaciones en el ciclo de moldeo, etc.
Coloracin de la pieza
Piezas de Lego de diferentes colores moldeados por inyeccin (fig. 1.8).







FIGURA 1.8
La coloracin de las partes a moldear es un paso crtico, puesto que la belleza de la
parte, la identificacin y las funciones pticas dependen de este proceso. Bsicamente
existen tres formas de colorear una parte en los procesos de inyeccin:
1. Utilizar plstico del color que se necesita (precoloreados).

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2. Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con pigmento en polvo o
colorante lquido.
3. Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con concentrado de color.
La eleccin ms barata y eficiente es el uso del concentrado de color (en ingls
Masterbatch), el cual se disea con caractersticas de ndice de fluidez y viscosidad
acordes al polmero que se desea procesar. Con los concentrados de color se puede
cambiar de un color a otro de manera rpida, sencilla y limpia. Los pigmentos en polvo
presentan mayores problemas de coloracin que los concentrados de color y estos ms
que los precoloreados; sin embargo, los precoloreados son los ms caros y presentan
una historia trmica mayor. Los problemas de procesamiento ms comunes con relacin
al color de una pieza son: lneas de color ms o menos intenso, puntos negros, rfagas, y
piel de naranja.
Los colores pueden ser cualquiera opacos y, si el polmero es transparente, se permiten
colores translcidos. Es importante que el proveedor de los concentrados de color sea
consciente de la aplicacin final de la parte, para utilizar pigmentos o colorantes que no
migren a la superficie. En polioleofinas no debe utilizarse colorantes porque migran, un
error muy comn en la industria ya que son baratos, si bien este ahorro merma la
calidad de la parte y puede resultar en una reclamacin por parte del cliente.
Los colores finales en la parte pueden ser translcidos, slidos, pasteles, metlicos,
perlados, fosforescentes, fluorescentes, etc. Sin embargo, polmeros como el ABS son
ms difciles de colorear que el polietileno, por su alta temperatura de proceso y su color
amarillento.
Un experto en diseo de un color ha de poseer una habilidad visual impresionante,
puesto que sus ojos estn entrenados para reconocer colores con diferencias mnimas, lo
cual requiere una habilidad natural y amplia experiencia. Debe tomarse en cuenta
tambin la teora del color, ya que los pigmentos son substractivos y la luz es aditiva;
adems, si como color objetivo se tiene una pieza de metal, vidrio, lquido, papel o
polmero diferente al polmero final, es posible que bajo diferente luz sea igual o
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distinto el color final del objetivo. Por ello debe decidirse cul ser la luz bajo la cual
los colores deben ser observados. Para personas que no son expertas en identificacin de
color, son muy tiles los colormetros, aunque su grado de confianza no llega al 100%.
Una persona no entrenada puede ver dos colores diferentes como iguales y dos iguales
como diferentes, debido a errores en el ngulo con respecto a la incidencia de la luz,
distancia entre uno y otro objetivo, luz ambiental, etc.
Temperatura de proceso
Para inyectar un polmero, especficamente un termoplstico, es necesario conocer su
temperatura de transicin vtrea (Tg) y su temperatura de fusin de la regin cristalina
(Tm), si es un polmero semicristalino.
La temperatura de operacin de cada termoplstico no es estndar, y vara segn el
proveedor. Es por tanto necesario solicitarle una Hoja de Especificaciones donde se
encuentre tanto el ndice de fluidez como la temperatura de trabajo, que adems es un
rango de temperaturas, y la temperatura de degradacin, con lo cual se obtiene un
intervalo dentro del cual se puede trabajar el material eficientemente.
Dimensiones de la mquina La efectividad de una mquina de inyeccin se basa en la
cantidad de presin que esta pueda generar, por dos razones principales:
1. Incrementando la presin se puede inyectar ms material
2. Incrementando la presin se puede disminuir la temperatura, que se traduce en
menor costo de operacin.
Las mquinas se venden dependiendo de su fuerza de cierre expresada en toneladas, y
van desde 10 Ton las ms pequeas, hasta 2.500 Ton las de mayor capacidad.
Es aconsejable utilizar el can ms largo posible si se necesita mezclar compuestos, y
tambin hacer nfasis en el husillo adecuado. A continuacin se muestra un husillo
tpico de laboratorio para polioleofinas (fig.1.9):
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FIGURA 1.9

Aunque las dimensiones de la mquina dependen principalmente de la cantidad de
polmero que se necesita para llenar la pieza deseada, es comn que los proveedores de
mquinas vendan equipos ms o menos estndares. Las principales caractersticas para
determinar las dimensiones de una mquina son: la capacidad de cierre, dimensiones del
molde, carrera o recorrido del molde, presin de inyeccin, capacidad volumtrica de
inyeccin, caractersticas de plastificado y velocidad de inyeccin.
Flujo y diseo de flujo (fig. 1.10).







FIGURA 1.10

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Flujo de polmero en la cavidad. La viscosidad del polmero aumenta al enfriarse en
contacto con las paredes del molde.
Los polmeros son materiales cuyas viscosidades son muy altas, por lo que su flujo es
lento y complicado. La razn de esto es que son cadenas muy largas de unidades ms
simples, a causa de lo cual los polmeros presentan una orientacin con respecto al
esfuerzo cortante al que han sido sometidos. En general, es conveniente eliminar lo ms
posible la orientacin de las molculas, propiedad que se contrapone a la rapidez de
moldeo (y por tanto al costo). Sin embargo, si el estrs debido a una orientacin
extremadamente alta no se libera, la pieza se deformar al enfriarse o al calentar el
material en su aplicacin.
El polmero entra en el molde y se va acumulando desde el punto de entrada,
arrastrndose por las paredes y empujando el polmero en el centro. Cuando este toca
las paredes del molde, comienza a enfriarse y solidificarse. Esto ocurre con cierta baja
orientacin, pero cuando se va llenando la cavidad en capas posteriores lejanas a la
pared del molde, la orientacin se incrementa y un inadecuado enfriamiento congela los
estreses generados, siguiendo un perfil de velocidades semejante al del flujo parablico
en un tubo.
El flujo de un polmero a travs de una cavidad rectangular se puede estudiar utilizando
condiciones isotrmicas, o con el molde a temperaturas menores que la Tg del polmero
a estudiar. Para los experimentos en condiciones isotrmicas, se observa que el tipo de
polmero no modifica el flujo, que mantiene un perfil de velocidades constante, con un
flujo radial despus de la compuerta hasta llenar las esquinas. Despus, el flujo se
aproxima a un flujo tapn, perdiendo movilidad en las zonas de contacto con la pared
fra. El flujo de cada polmero es estudiado por la reologa.
Una aproximacin al estudio del flujo de polmeros en el llenado de un molde es la
ecuacin de Hagen y Poiseuille, la cual considera parmetros en el rgimen laminar.
Esta ecuacin, despejada para la viscosidad del material es:

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Donde:
= Viscosidad
r = Radio del tubo o canal
P = Cada de presin
L = Longitud del tubo
Q = Flujo volumtrico
= Esfuerzo cortante
= Velocidad de corte
Para el diseo de los canales en el molde, se observa de la ecuacin anterior que la
velocidad de corte y la viscosidad se ven afectadas por el diseo del radio del canal. Si
el flujo volumtrico y la cada de presin se mantienen constantes, en condiciones
isotrmicas entre los ciclos de moldeo, la viscosidad permanece constante y por lo tanto
se espera que la calidad de la pieza moldeada sea constante.
En la prctica, los ingenieros toman en cuenta que los polmeros son fluidos no
newtonianos (particularmente. son materiales viscoelsticos). Por lo tanto, se debern
hacer correcciones a la frmula anterior dependiendo de para qu plstico se realizar el
molde. Tambin se utilizan "curvas de viscosidad", que grafican frente a .
Un parmetro importante en el flujo incluye la temperatura; otra buena aproximacin a
polmeros obedece a la ecuacin de Arrhenius:


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Donde:
= Constante del polmero en cuestin
R = Constante universal de los gases ideales, Por lo general expresada en Joules, kelvins
y moles
T = Temperatura
E = Energa de activacin para el flujo viscoso
Ventilacin y presin
Conforme el polmero avanza desde la entrada o tolva, va reduciendo el tamao de sus
grnulos por medios tanto mecnicos (friccin, compresin y arrastres) como trmicos
(aumento en su temperatura interna), llegando al estado gomoso o fusin, dependiendo
de si el material es amorfo o semicristalino. Conforme este material avanza, el aire
presente experimenta un aumento de presin y generalmente escapa en direccin
opuesta al avance del polmero. Si esto no ocurre, entonces es necesario abrir una
compuerta de ventilacin, igualndose de esta manera la presin generada a la presin
atmosfrica. Debido a las propiedades de viscosidad y de arrastre del polmero, slo
escapa mediante la ventilacin una parte mnima de plstico.
El error ms comn con la ventilacin es el aadir aditivos espumantes desde la tolva.
Los espumantes generan gas, aire o agua que queda atrapado en clulas abiertas o
cerradas del polmero. No obstante, si la presin disminuye a presin atmosfrica, este
gas generado escapa, resultando as un polmero sin espumar. Para una eficiente
alimentacin del espumante, ste debe ser aadido despus de la ventilacin o eliminar
el mismo.



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1.7 TECNICAS MODERNAS
Algunas de las tcnicas modernas incluyen la inyeccin de multicomponentes, es decir,
una pieza que contiene dos polmeros unidos entre s o un polmero con diferentes
colores y aditivos separados en capas. En esta tcnica es posible inyectar dos polmeros
en la misma pieza. Existen dos mtodos para lograr esto: uno es con dos unidades de
inyeccin, y otro con una unidad de inyeccin compuesta. Un polmero queda inmerso
en el otro, o un color queda inmerso en el otro, ahorrando as costos: esta tcnica es
llamada inyeccin emparedada o sndwich. Otra posibilidad es inyectar con agentes
formadores de celdas o espumantes que reducen la densidad de la pieza moldeada.
La inyeccin puede contener injertos metlicos, cermicos o plsticos. Estos son
colocados manual o automticamente en el molde, sobre el cual es inyectado el
polmero que, por medios geomtricos, evita su separacin al enfriarse.
En el moldeo con reaccin qumica no se usa el extrusor, sino ms bien componentes
lquidos que se van administrando. Estas resinas pueden estar activadas o activarse al
unir los diferentes fluidos. Un ejemplo tpico de polmero inyectado por este proceso es
el poliuretano y la poliurea. Generalmente, las temperaturas en este proceso son mucho
ms bajas que las temperaturas de la inyeccin con husillo.
La inyeccin de hule y de termoestables consiste en un proceso que incluye la inyeccin
con todos los ingredientes necesarios para el curado o vulcanizado, pero a temperaturas
bajas en el can. ste debe provocar poca friccin en el material para evitar el
sobrecalentamiento y reaccin prematura, cambiando as la cintica de reaccin
deseada. La reaccin termina precisamente en el molde, el cual no es necesario enfriar.
La inyeccin con equipo moderno de polmeros semiconductores y de polmeros
conductores requiere mucho menos cuidado que en el proceso de semiconductores
tradicionales de silicio y germanio. El cuarto limpio no es necesario y el proceso se
puede llevar a cabo con un cuidado semejante al de inyeccin de equipo mdico.

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La inyeccin de materiales compuestos como madera-plstico o fibras naturales con
polmero, fibra de carbn y nanopartculas tienen una problemtica particular, debido a
que el husillo tiende a romper, cortar o aglomerar las partculas, por lo que presentan un
doble reto: por una parte deben ser dispersadas y distribuidas (como cualquier
pigmento), a la vez que deben permanecer lo ms estables posible. Las nanopartculas
generalmente forman aglomerados, que reflejan una prdida de propiedades mecnicas
y no un aumento, ya que el estrs es funcin directa del rea de la unin partcula-
polmero.
Compuertas Las funciones concretas de una compuerta son simples: sirven para ayudar
a que el polmero solidifique pronto cuando la inyeccin concluye, y para separar
fcilmente los remanentes de inyeccin de la pieza final. Muchas veces elimina la
necesidad de cortar o desbastar este sobrante y acelerar el flujo de material fundido, que
se refleja en una menor viscosidad y mayor rapidez de inyeccin.
Para garantizar el buen funcionamiento de un polmero inyectado, es imprescindible
tener en cuenta los fenmenos de transporte y particularmente el flujo del polmero.
Recurdese que no se habla de molculas o iones como los metales fundidos, sino de
largas cadenas de macromolculas en estado gomoso. Las compuertas son as diseadas
para mejorar el flujo y para permitir un orden distributivo del mismo. Las compuertas
ms comunes son:







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TABLA 1.2
DE TIPOS DE COMPUERTAS
Tipo de
compuerta
Esquema Caracterstica
Compuertas
de canal
(sin
esquema)
Alimentan de manera directa desde la cavidad.
Compuertas
de espiga

Alimentan el polmero permitiendo una ligera relajacin de esfuerzos.
Compuertas
de aguja

Se llenan desde los bebederos; comnmente usadas en moldes de tres placas,
permiten altas velocidades y se llenan con facilidad; pueden eliminarse sin
dificultad de la pieza moldeada.

Compuertas
lateral

Alimentan desde un lado del molde; comnmente utilizadas para impresin
mltiple.
Compuertas
anular
Se usan para moldear partes huecas ya que su flujo es previamente modificado a
la forma final.
Compuertas
en diafragma

Similares a las compuertas anular, pero distribuyen el material fundido desde el
canal de alimentacin.
Compuertas
de abanico

Sirven para cubrir reas grandes o largas de manera homognea y
distributivamente correcta.
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Estas compuertas se utilizan en el diseo de molde preferentemente bajo la experiencia
y el diseo por computadora, con programas como Moldflow que simulan el flujo de
polmeros en el molde.
Defectos, razones y soluciones en partes moldeadas
Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados
como para ser resueltos. Los operarios con aos de experiencia en inyeccin son los
mejores maestros de identificacin y solucin de problemas, ya que su experiencia les
da las ideas y recursos necesarios para solucionar problemas rpidamente. Aqu se
sugieren algunas de las soluciones a los problemas ms comunes:








Compuertas
de lengeta
Estas compuertas minimizan el efecto de jet y ayudan a lograr un flujo de
rgimen laminar cuyo nmero de Reynolds es adecuado para la inyeccin.
Compuertas
tipo pelcula

Sirven para moldear homogneamente reas planas y delgadas, sobre todo en
productos translcidos y transparentes como objetivos de policarbonato, lminas
de PMMA y dispositivos pticos de medicin, ya que minimiza las aberraciones
cromticas y pticas debidas a ondas formadas por flujo en rgimen turbulento.
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TABLA 1.3
DEFECTOS DE LAS COMPUERTAS
Defecto Causas posibles Probables soluciones
Enchuecamiento
Enfriamiento demasiado intensivo. Diseo
inadecuado de la pieza. Tiempo de
enfriamiento muy corto. Sistema de extraccin
inapropiado. Esfuerzos en el material.
Incremente el tiempo de enfriamiento
dentro del molde. Utilizar un polmero
reforzado.
Flash Presin de cierre demasiado baja.
Incrementar la presin de la unidad de
cierre.
Lneas de flujo
Mala dispersin del concentrado de color o del
pigmento. Temperatura demasiado baja.
Cargar el material ms lentamente.
Incrementar la temperatura del barril.
Modificar el perfil de temperaturas.
Puntos negros Hay carbonizaciones.
Purgar el husillo. Reducir la temperatura
de proceso. Limpiar el husillo
manualmente.
Piel de naranja Incompatibilidad del material.
Disminuir la temperatura de proceso.
Incrementar la temperatura del molde.
Cambiar el concentrado de color.
Parte incompleta
Insuficiente material en la cavidad. Falta de
material en la tolva. Can demasiado
pequeo. Temperatura demasiado baja.
Inyectar ms material. Cambiar el
molde a una mquina de mayor
capacidad. Incrementar la temperatura
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Obstruccin de la tolva o de la boquilla.


Vlvula tapada. Tiempo de sostenimiento
demasiado corto. Velocidad de inyeccin
demasiado baja. Canales demasiado pequeos.
Respiracin insuficiente.
del barril. Incrementar la velocidad de
inyeccin. Modificar el tamao de los
canales del molde.
Parte con rebabas
Dosificacin excesiva. Temperatura de
inyeccin muy alta. Presin de inyeccin muy
alta. Tiempo de inyeccin muy largo.
Temperatura de molde muy alta.
Dosificar menos material. Disminuir la
temperatura de inyeccin. Disminuir la
presin. Disminuir el tiempo de
inyeccin. Disminuir la temperatura del
molde.
Rechupados y
huecos
Presin de inyeccin demasiado baja. Tiempo
de sostenimiento de presin muy corto.
Velocidad de inyeccin baja. Material
sobrecalentado. Humedad. Enfriamiento del
molde no uniforme. Canales o compuerta muy
pequeos. Mal diseo de la pieza.
Incrementar la presin. Incrementar el
tiempo de sostenimiento de presin.
Disminuir la temperatura del barril.
Incrementar la velocidad de inyeccin.
Abrir el venteo o preseque el material.
Modificar los canales de enfriamiento
del molde o el flujo del agua. Modificar
el molde.
Lneas de unin
Temperatura general muy baja en el molde.
Temperatura del fundido no uniforme. Presin
de inyeccin muy baja. Velocidad de
inyeccin muy baja. Insuficiente respiracin
en la zona de unin de los flujos encontrados.
Velocidad de llenado no uniforme. Flujo no
adecuado del material por los canales o la
cavidad.
Incrementar la temperatura. Incrementar
la presin. Incrementar la velocidad de
inyeccin. Modificar la respiracin del
material en el molde. Modificar la
compuerta para uniformar el flujo.
Degradacin por Humedad. Degradacin de aditivos. Secar el material. Disminuir la
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aire atrapado Temperatura demasiado alta. Respiracin del


molde insuficiente.
temperatura. Modificar la respiracin
del molde.
De laminacin de
capas
Temperatura demasiado baja. Velocidad de
inyeccin demasiado baja. Baja contrapresin
de la mquina. Temperatura del molde muy
baja.
Incrementar la temperatura. Incrementar
la velocidad de inyeccin. Incrementar
la contrapresin de la mquina.
Fracturas o grietas
en la superficie
Temperatura del molde demasiado baja.
Sistema de eyeccin demasiado agresivo o
inadecuado. Empacado excesivo.
Incrementar la temperatura. Modificar
las barras eyectoras. Utilice un robot
para extraer la pieza. Disminuir la
presin de sostenimiento.
Marcas de las
barras eyectoras
Tiempo de enfriamiento muy corto.
Temperatura del molde alta. Temperatura del
polmero demasiado alta. Rapidez de eyeccin
demasiado alta. Localizacin inadecuada de
las barras eyectoras.
Incrementar el tiempo de enfriamiento.
Disminuir la temperatura del fundido.
Disminuir la rapidez de eyeccin.
Modificar la ubicacin de las barra
eyectoras.
Quemado de la
pieza
Quemado por efecto de jet. Disminuya la velocidad de inyeccin.
El concentrado de
color no se mezcla
Perfil incorrecto de temperaturas.
Probar un perfil inverso de
temperaturas. Bajar la temperatura de
las primeras dos zonas de la unidad de
inyeccin. Usar un perfil de
temperaturas ms agresivo.
El color es ms
obscuro
La temperatura es demasiado alta. La
compuerta es demasiado pequea y se quema
Disminuir la temperatura. Modificar la
compuerta del molde.
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el polmero por presin.


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CAPITULO II
CAMINO CRTICO
2MATRICES Y CAMINO CRITICO DEL MANTENIMIENTO DE
UNA MAQUINA INYECTORA DE PLASTICO
2.1MATRIZ DE ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO DE UNA MAQUINA
INYECTORA DE PLASTICO
En la siguiente tabla se muestran las actividades correspondientes a realizar para el
mantenimiento preventivo de la inyectora de plstico para filtros.
# ACTIVIDAD OBSERVACIONES

0

1


2


3


4


5


6


7



8


9


10


11

----------------------------------------------------------------------------------------

REVISAR BOMBAS DE COLOR 1 ,SIN FUGA DE ACEITE Y
MATERIAL

REVISAR BOMBAS DE COLOR 2 ,SIN FUGA DE ACEITE Y
MATERIAL

REVISAR BOMBAS DE ISOSIONATO, SIN FUGA DE ACEITE Y
MATERIAL

REVISAR BOMBAS DE POLIOL, SIN FUGA DE ACEITE Y
MATERIAL

REVISAR TUERCAS DE LA BASE DEL MANIPULADOR Y
TORNILLOS SIN FIN LIMPIAR Y LUBRICAR

REVISAR COLES DE FLECHA GUIA DEL MANIPULADOR
LIMPIAR Y LUBRICAR

REVISION DEL CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL PLATO,
SIN FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES
Y LUBRICAR

REVISAR ELECTROVALVULAS DE CILINDRO DE BARRA QUE
DETIENE EL PLATO DE SER NECESARIO CMBIAR EMPAQUES

REVISAR ESTADO DE BANDAS TRANSPORTADORAS DE SER
NECESARIO CAMBIAR

REVISAR CHUMACERAS Y RODAMIENTO DE BANDAS
TRANSPORTDORAS LIMPIAR Y LUBRICAR

REVISION DE CATARINAS DE BANDAS TRANSPORTADORAS

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24


25



26
SIN DESGASTE (VER AYUDA VISUAL)


REVISION DE CATARINAS Y RODAMIENTO DE HORNO DE
PLATO SIN DESGASTE ( VER AYUDA VISUAL)

REVISAR BANDA METALICA DEL HORNO PLATO QUE SE
DESLICE SIN RUIDO Y SIN ESLABONES ROTOS

REVISION DE VALVULAS DE DOBLE RODILLO DE PLANCHAS
SIN FUGAS DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES

REVISION DE CILINDROS DE PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE
VASTAGOS Y ORQUILLAS DERECHAS LIMPIAR Y LUBRICAR

REVISION DE SISTEMAS DE TRANSMISION DE CARRUSEL
CADENA Y CATARINA SIN DESGASTE LIMPIEZA Y
LUBRICACION

REVISION DE CADENA DE TRANSMISION DE PLANCHAS
RODAMIENTOS SIN RUIDO SIN J UEGO AXIAL SOLERAS
BARRENADAS SIN DEFORMACION DE SER NECESARIO
CAMBIAR

REVISAR ELECTROVALVULAS DE MANIPULADOR SIN FUGA
DE AIRE LIMPIAR DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES

REVISION DE ELECTROVALVULAS DE BOMBAS DE ISO Y
POLIOL EN EL SISTEMA DE LLENADO DE TANQUES SIN FUGA
DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES

REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE ISOSIONATO SIN
FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN
FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

REVISION DE REDUCTOR Y AGITAOR DE POLIOL SIN FUGA DE
ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN FIN SIN
DESGASTE PRONUNCIADO

REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 1 SIN
FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS
Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 2 SIN
FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS
Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

REVISON DE REDUCTOR DE BANDA 3 SIN FUGA DE ACEITE Y
SIN RUIDO EXTRAO DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES

REVISION DE REDUCTOR DE BANDA METALICA DE HORNO
DE PLATOS SIN FUGA DE ACEITE DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES

REVISION DE REDUCTOR DE BANDA DE INYECCION SIN
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FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAO DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES

REVISION DE ACCIONADOR DE PLANCHAS DE APERTURA Y
CIERRE QUE NO TENGA FUGAS Y ACCIONE BIEN
LIMPIEZA DE FILTROS DE BOMBAS DE ISO Y POLIOL

REVISION DE REDUCTOR DE MESA GIRATORIA DE
INYECCIONES DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES

REVISION DE DISPOSITIVOS PLATO GIRATORIO DE MASA DE
INYECCION RODAMIENTOS SIN J UEGO AXIAL Y SIN RUIDO

LIMPIAR Y LUBRICAR SI ES NECESARIO

LUBRICAR Y LIMPIAR BARRAS DE GUIA DE PLANCHAS

HACER LIMPIEZA EN GENERAL



2.2 MATRIZ DE ANTECEDENTES
En esta tabla se muestra la actividad que antecede a cada una de las tareas cuya accin
de cada actividad debe empezar despus de haber terminado una anterior.
# ACTIVIDAD SECUENCIAS

1


2


3


4


5


6


7



8



REVISAR BOMBAS DE COLOR 1 ,SIN FUGA DE ACEITE Y
MATERIAL

REVISAR BOMBAS DE COLOR 2 ,SIN FUGA DE ACEITE Y
MATERIAL

REVISAR BOMBAS DE ISOSIONATO, SIN FUGA DE ACEITE Y
MATERIAL

REVISAR BOMBAS DE POLIOL, SIN FUGA DE ACEITE Y
MATERIAL

REVISAR TUERCAS DE LA BASE DEL MANIPULADOR Y
TORNILLOS SIN FIN LIMPIAR Y LUBRICAR

REVISAR COLES DE FLECHA GUIA DEL MANIPULADOR
LIMPIAR Y LUBRICAR

REVISION DEL CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL
PLATO, SIN FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES Y LUBRICAR

REVISAR ELECTROVALVULAS DE CILINDRO DE BARRA QUE
DETIENE EL PLATO DE SER NECESARIO CMBIAR EMPAQUES


0


1


2


3


4


4


6



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21



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REVISAR ESTADO DE BANDAS TRANSPORTADORAS DE SER
NECESARIO CAMBIAR

REVISAR CHUMACERAS Y RODAMIENTO DE BANDAS
TRANSPORTDORAS LIMPIAR Y LUBRICAR

REVISION DE CATARINAS DE BANDAS TRANSPORTADORAS
SIN DESGASTE (VER AYUDA VISUAL)

REVISION DE CATARINAS Y RODAMIENTO DE HORNO DE
PLATO SIN DESGASTE ( VER AYUDA VISUAL)

REVISAR BANDA METALICA DEL HORNO PLATO QUE SE
DESLICE SIN RUIDO Y SIN ESLABONES ROTOS

REVISION DE VALVULAS DE DOBLE RODILLO DE PLANCHAS
SIN FUGAS DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES

REVISION DE CILINDROS DE PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE
VASTAGOS Y ORQUILLAS DERECHAS LIMPIAR Y LUBRICAR

REVISION DE SISTEMAS DE TRANSMISION DE CARRUSEL
CADENA Y CATARINA SIN DESGASTE LIMPIEZA Y
LUBRICACION

REVISION DE CADENA DE TRANSMISION DE PLANCHAS
RODAMIENTOS SIN RUIDO SIN J UEGO AXIAL SOLERAS
BARRENADAS SIN DEFORMACION DE SER NECESARIO
CAMBIAR

REVISAR ELECTROVALVULAS DE MANIPULADOR SIN FUGA
DE AIRE LIMPIAR DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES

REVISION DE ELECTROVALVULAS DE BOMBAS DE ISO Y
POLIOL EN EL SISTEMA DE LLENADO DE TANQUES SIN
FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES

REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE ISOSIONATO SIN
FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN
FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

REVISION DE REDUCTOR Y AGITAOR DE POLIOL SIN FUGA
DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN FIN SIN
DESGASTE PRONUNCIADO

REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 1 SIN
FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS
Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 2 SIN
FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS
Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

REVISON DE REDUCTOR DE BANDA 3 SIN FUGA DE ACEITE Y
8


9


10


11


12


13



14


15



17




6


2



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32
SIN RUIDO EXTRAO DE SER NECESARIO CAMBIAR
RETENES

REVISION DE REDUCTOR DE BANDA METALICA DE HORNO
DE PLATOS SIN FUGA DE ACEITE DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES

REVISION DE REDUCTOR DE BANDA DE INYECCION SIN
FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAO DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES

REVISION DE ACCIONADOR DE PLANCHAS DE APERTURA Y
CIERRE QUE NO TENGA FUGAS Y ACCIONE BIEN
LIMPIEZA DE FILTROS DE BOMBAS DE ISO Y POLIOL

REVISION DE REDUCTOR DE MESA GIRATORIA DE
INYECCIONES DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES

REVISION DE DISPOSITIVOS PLATO GIRATORIO DE MASA DE
INYECCION RODAMIENTOS SIN J UEGO AXIAL Y SIN RUIDO

LIMPIAR Y LUBRICAR SI ES NECESARIO

LUBRICAR Y LIMPIAR BARRAS DE GUIA DE PLANCHAS

HACER LIMPIEZA EN GENERAL



12, 25



25



15, 17



7, 27


28


29

30

18, 26




2.3 MATRIZ DE SECUENCIAS
En la siguiente tabla se muestra la secuencia que se debe seguirse para realizar el
mantenimiento preventivo de cada una de las partes de la maquina inyectora est tabla
se saca de la matriz de actividades.
# ACTIVIDAD SECUENCIAS
0

1


2


3


4


5

--------------------------------------------------------------------------------

REVISAR BOMBAS DE COLOR 1 ,SIN FUGA DE ACEITE Y
MATERIAL

REVISAR BOMBAS DE COLOR 2 ,SIN FUGA DE ACEITE Y
MATERIAL

REVISAR BOMBAS DE ISOSIONATO, SIN FUGA DE ACEITE
Y MATERIAL

REVISAR BOMBAS DE POLIOL, SIN FUGA DE ACEITE Y
MATERIAL

REVISAR TUERCAS DE LA BASE DEL MANIPULADOR Y
TORNILLOS SIN FIN LIMPIAR Y LUBRICAR
1

2, 3


3, 19, 23


4, 20


5, 6


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18



19






REVISAR COLES DE FLECHA GUIA DEL MANIPULADOR
LIMPIAR Y LUBRICAR

REVISION DEL CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL
PLATO, SIN FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES Y LUBRICAR

REVISAR ELECTROVALVULAS DE CILINDRO DE BARRA
QUE DETIENE EL PLATO DE SER NECESARIO CMBIAR
EMPAQUES

REVISAR ESTADO DE BANDAS TRANSPORTADORAS DE
SER NECESARIO CAMBIAR

REVISAR CHUMACERAS Y RODAMIENTO DE BANDAS
TRANSPORTDORAS LIMPIAR Y LUBRICAR

REVISION DE CATARINAS DE BANDAS
TRANSPORTADORAS SIN DESGASTE (VER AYUDA
VISUAL)

REVISION DE CATARINAS Y RODAMIENTO DE HORNO DE
PLATO SIN DESGASTE ( VER AYUDA VISUAL)

REVISAR BANDA METALICA DEL HORNO PLATO QUE SE
DESLICE SIN RUIDO Y SIN ESLABONES ROTOS

REVISION DE VALVULAS DE DOBLE RODILLO DE
PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE DE SER NECESARIO
CAMBIAR EMPAQUES

REVISION DE CILINDROS DE PLANCHAS SIN FUGAS DE
AIRE VASTAGOS Y ORQUILLAS DERECHAS LIMPIAR Y
LUBRICAR

REVISION DE SISTEMAS DE TRANSMISION DE CARRUSEL
CADENA Y CATARINA SIN DESGASTE LIMPIEZA Y
LUBRICACION

REVISION DE CADENA DE TRANSMISION DE PLANCHAS
RODAMIENTOS SIN RUIDO SIN J UEGO AXIAL SOLERAS
BARRENADAS SIN DEFORMACION DE SER NECESARIO
CAMBIAR

REVISAR ELECTROVALVULAS DE MANIPULADOR SIN
FUGA DE AIRE LIMPIAR DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES

REVISION DE ELECTROVALVULAS DE BOMBAS DE ISO Y
POLIOL EN EL SISTEMA DE LLENADO DE TANQUES SIN
FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES




7, 18


8, 28



9



10


11


12, 24



13, 25


14


15



16, 27



17



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REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE ISOSIONATO
SIN FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS
Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

REVISION DE REDUCTOR Y AGITAOR DE POLIOL SIN
FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y
SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 1 SIN
FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO
CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 2 SIN
FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO
CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

REVISON DE REDUCTOR DE BANDA 3 SIN FUGA DE
ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAO DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES

REVISION DE REDUCTOR DE BANDA METALICA DE
HORNO DE PLATOS SIN FUGA DE ACEITE DE SER
NECESARIO CAMBIAR RETENES

REVISION DE REDUCTOR DE BANDA DE INYECCION SIN
FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAO DE SER
NECESARIO CAMBIAR RETENES

REVISION DE ACCIONADOR DE PLANCHAS DE APERTURA
Y CIERRE QUE NO TENGA FUGAS Y ACCIONE BIEN
LIMPIEZA DE FILTROS DE BOMBAS DE ISO Y POLIOL

REVISION DE REDUCTOR DE MESA GIRATORIA DE
INYECCIONES DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES

REVISION DE DISPOSITIVOS PLATO GIRATORIO DE MASA
DE INYECCION RODAMIENTOS SIN J UEGO AXIAL Y SIN
RUIDO

LIMPIAR Y LUBRICAR SI ES NECESARIO

LUBRICAR Y LIMPIAR BARRAS DE GUIA DE PLANCHAS

HACER LIMPIEZA EN GENERAL


21



22



23



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32

F




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2.4 MATRIZ DE TIEMPOS
En la siguiente tabla se puede observar el tiempo en que se realiza cada actividad,
ptimo(O), mximo (M), psimo (P) y el estndar (T), aqu se puede observar la
duracin de cada actividad. Y con base a eso se realizara la tabla para obtener los
caminos y determinar el camino crtico.
# ACTIVIDAD O M P T(HORAS)
0

1


2


3


4


5


6


7



8



9


10


11



12


13

--------------------------------------------------------------------------------

REVISAR BOMBAS DE COLOR 1 ,SIN FUGA DE ACEITE Y
MATERIAL

REVISAR BOMBAS DE COLOR 2 ,SIN FUGA DE ACEITE Y
MATERIAL

REVISAR BOMBAS DE ISOSIONATO, SIN FUGA DE
ACEITE Y MATERIAL

REVISAR BOMBAS DE POLIOL, SIN FUGA DE ACEITE Y
MATERIAL

REVISAR TUERCAS DE LA BASE DEL MANIPULADOR Y
TORNILLOS SIN FIN LIMPIAR Y LUBRICAR

REVISAR COLES DE FLECHA GUIA DEL MANIPULADOR
LIMPIAR Y LUBRICAR

REVISION DEL CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL
PLATO, SIN FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES Y LUBRICAR

REVISAR ELECTROVALVULAS DE CILINDRO DE BARRA
QUE DETIENE EL PLATO DE SER NECESARIO CMBIAR
EMPAQUES

REVISAR ESTADO DE BANDAS TRANSPORTADORAS DE
SER NECESARIO CAMBIAR

REVISAR CHUMACERAS Y RODAMIENTO DE BANDAS
TRANSPORTDORAS LIMPIAR Y LUBRICAR

REVISION DE CATARINAS DE BANDAS
TRANSPORTADORAS SIN DESGASTE (VER AYUDA
VISUAL)

REVISION DE CATARINAS Y RODAMIENTO DE HORNO DE
PLATO SIN DESGASTE ( VER AYUDA VISUAL)

REVISAR BANDA METALICA DEL HORNO PLATO QUE SE
DESLICE SIN RUIDO Y SIN ESLABONES ROTOS
-

2


2


2


2


1


1


2



1



1


1


1



1


2

-

3


3


3


3


1


1


2



2



1


1


1



1


2

-

3


3


3


3


2


2


4



3



1


2


2



2


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-

3


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21



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23



24



25



26





REVISION DE VALVULAS DE DOBLE RODILLO DE
PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE DE SER NECESARIO
CAMBIAR EMPAQUES

REVISION DE CILINDROS DE PLANCHAS SIN FUGAS DE
AIRE VASTAGOS Y ORQUILLAS DERECHAS LIMPIAR Y
LUBRICAR

REVISION DE SISTEMAS DE TRANSMISION DE CARRUSEL
CADENA Y CATARINA SIN DESGASTE LIMPIEZA Y
LUBRICACION

REVISION DE CADENA DE TRANSMISION DE PLANCHAS
RODAMIENTOS SIN RUIDO SIN J UEGO AXIAL SOLERAS
BARRENADAS SIN DEFORMACION DE SER NECESARIO
CAMBIAR

REVISAR ELECTROVALVULAS DE MANIPULADOR SIN
FUGA DE AIRE LIMPIAR DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES

REVISION DE ELECTROVALVULAS DE BOMBAS DE ISO Y
POLIOL EN EL SISTEMA DE LLENADO DE TANQUES SIN
FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES

REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE ISOSIONATO
SIN FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO
CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

REVISION DE REDUCTOR DE AGITAOR DE POLIOL SIN
FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y
SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 1 SIN
FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO
CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 2 SIN
FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO
CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

REVISON DE REDUCTOR DE BANDA 3 SIN FUGA DE
ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAO DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES

REVISION DE REDUCTOR DE BANDA METALICA DE
HORNO DE PLATOS SIN FUGA DE ACEITE DE SER
NECESARIO CAMBIAR RETENES

REVISION DE REDUCTOR DE BANDA DE INYECCION SIN
FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAO DE SER
NECESARIO CAMBIAR RETENES



1



2



2



3




1



1



2



2



2



2



2



1



1





1



3



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1



2



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1



1





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5




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2



3



3



3



3



3



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1



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REVISION DE ACCIONADOR DE PLANCHAS DE
APERTURA Y CIERRE QUE NO TENGA FUGAS Y ACCIONE
BIEN
LIMPIEZA DE FILTROS DE BOMBAS DE ISO Y POLIOL

REVISION DE REDUCTOR DE MESA GIRATORIA DE
INYECCIONES DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES

REVISION DE DISPOSITIVOS PLATO GIRATORIO DE MASA
DE INYECCION RODAMIENTOS SIN J UEGO AXIAL Y SIN
RUIDO

LIMPIAR Y LUBRICAR SI ES NECESARIO

LUBRICAR Y LIMPIAR BARRAS DE GUIA DE PLANCHAS

HACER LIMPIEZA EN GENERAL



1



1


2



1

1

1



2



1


2



1

1

1



3



2


3



1

1

1



2



1


2



1

1

1


2.5 MATRIZ DE INFORMACIN
En esta tabla indica solo las secuencias de las actividades antes mencionadas y el tiempo
estndar en el que debe ser realizada la actividad que le corresponde.
ACTIVIDAD SECUENCIA T (HORAS)

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1

2, 3

3, 19, 23

4, 20

5, 6

20

7, 18

8, 28

9

10

11

12, 24

13, 25

-

4

4

4

4

5

5

4

3

1

3

3

3
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24

25

26


27

28

29

30

31

32


14

15

16, 27

17

27

32

20

21

22

23

24

25

26

32


28

29

30

31

32

F


4

3

4

10

5

6

4

4

4

4

4

4

4

4


3

4

4

1

1

1

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2.6 MATRIZ DE COSTOS


























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2.6 CAMINOS PARA OBTENER LA RUTA CRTICA (TIEMPO ESTANDAR)

En esta tabla se muestran los caminos crticos a seguir para realizar el mantenimiento,
as como a su vez muestra el tiempo en que debe realizarse cada camino el tiempo el
que se ocupo es el estndar.











No. CAMINOS TIEMPO ESTANDAR EN (HORAS)
1 0, 1, 2, 3, 4, 5, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 32 0+3+3+3+3+1+2+2+2+2+2+1+1+1=26
2 0, 1, 2, 3, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 32 0+3+3+3+1+2+2+2+2+2+1+1+1=23
3
0, 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15,
16, 17, 27, 28, 29, 30, 31, 32
0+3+3+3+3+1+2+2+1+1+1+1+2+1+3+3+4+2+1+2+1+1+1=42
C.C
4 0, 1, 2, 3, 4, 6, 18, 32 0+3+3+3+3+1+2+1=16
5 0, 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 24, 25, 26, 32 0+3+3+3+3+1+2+2+1+1+1+2+1+1+1=25
6 0, 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 25, 26, 32 0+3+3+3+3+1+2+2+1+1+1+1+1+1+1=24
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CAPITULO III.
COSTOS.
3.1 CARGOS QUE INTEGRAN UN PRECIO UNITARIO.
El precio unitario se integra sumando los cargos directos e indirectos
correspondientes al concepto de trabajo, el cargo por la utilidad del contratista y
aquellos cargos adicionales estipulados contractualmente.

CARGOS DIRECTOS. Son los cargos aplicables al concepto de trabajo que se
derivan de las erogaciones por mano de obra, materiales, maquinaria,
herramienta, instalaciones, y por patentes en su caso, efectuadas exclusivamente
para realizar dicho concepto de trabajo.

CARGOS INDIRECTOS. Son los gastos de carcter general no incluidos en los
cargos en que deba incurrir El Contratista para la ejecucin de los trabajos y
que se distribuyen en proporcin a ellos para integrar el precio unitario.

CARGOS POR UTILIDAD. Es la ganancia que debe percibir El Contratista
por la ejecucin del concepto de trabajo.

CARGOS ADICIONALES. Son las erogaciones que debe realizar El
Contratista, por estar estipuladas en el contrato, convenio o acuerdo, como
obligaciones adicionales, as como los impuestos y derechos locales que se
causen con motivo de la ejecucin de los trabajos y que no forman parte de los
cargos directos, de los indirectos, ni de la utilidad.




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3.2 CARGOS DIRECTOS.
3.2.1 CARGO DIRECTO POR MANO DE OBRA.
Es el que se deriva de las erogaciones que hace El Contratista, por el pago de
salarios al personal que interviene exclusiva y directamente en la ejecucin del
concepto de trabajo de que se trate, incluyendo al cabo o primer mando. No se
considerarn dentro de este cargo las percepciones del personal tcnico,
administrativo, de control, supervisin y vigilancia, que corresponden a los
cargos indirectos.
El cargo por mano de obra Mo se obtendr de la ecuacin:
Mo = S
R
S Representa los salarios del personal que interviene en la ejecucin del
concepto de trabajo por unidad de tiempo. Incluir todos los cargos y
prestaciones derivados de la Ley Federal del Trabajo, de los Contratos de Trabajo
en vigor y en su caso de La Ley del Seguro Social.

R Representa el rendimiento, es decir, el trabajo que desarrolla el personal por
unidad de tiempo, en la misma unidad utilizada al valuar S.

3.2.2 CARGO DIRECTO POR MATERIALES.
Es el correspondiente a las erogaciones que hace El Contratista para adquirir o
producir todos los materiales necesarios para la correcta ejecucin del concepto
de trabajo, que cumpla con las normas de construccin y especificaciones de La
Dependencia o Entidad, con excepcin de los considerados en los cargos por
maquinaria. Los materiales que se usen podrn ser permanentes o temporales, los
primeros son los que se incorporan y forman parte de la obra; los segundos son
los que se consumen en uno o varios usos y no pasan a formar parte integrantes
de la obra.
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El cargo unitario por concepto de materiales M se obtendr de la ecuacin:
M = P
m
* C
En la cual:
P
m
Representa el precio de mercado ms econmico por unidad del material
de que se trate, puesto en el sitio de su utilizacin. El precio unitario del material
se integrar sumando a los precios de adquisicin en el mercado, los de acarreos,
maniobras y mermas aceptables durante su manejo. Cuando se usen materiales
producidos en la obra, la determinacin del cargo unitario ser motivo del
anlisis respectivo.

C Representa el consumo de materiales por unidad de concepto de trabajo.
Cuando se trate de materiales permanentes, C se determinar de acuerdo con
las cantidades que deban utilizarse segn el proyecto, las normas y
especificaciones de construccin de La Dependencia o Entidad,
considerando adicionalmente los desperdicios que la experiencia determine.
Cuando se trate de materiales temporales, C se determinar de acuerdo con las
cantidades que deban utilizarse segn el proceso de construccin y el nmero de
uso con base en el programa de obra, en la vida til del material de que se trate y
en la experiencia.

3.2.3 CARGO DIRECTO POR MAQUINARIA.
Es el que se deriva del uso correcto de las mquinas consideradas como nuevas y
que sean las adecuadas y necesarias para la ejecucin del concepto de trabajo, de
acuerdo con lo estipulado en las normas y especificaciones de construccin de
La Dependencia o Entidad conforme al programa establecido.

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El cargo directo unitario por maquinaria CM se expresa como el cociente del
costo horario directo de las mquinas, entre el rendimiento horario de dichas
mquinas. Se obtendr mediante la ecuacin:
CM = HMD
RM
En la cual:
HMD Representa el costo horario directo de la maquinaria. Este costo se
integra con cargos fijos, los consumos y los salarios de operacin, calculados por
hora de trabajo.
RM Representa el rendimiento horario de la mquina nueva en las
condiciones especficas del trabajo a ejecutar, en las correspondientes unidades
de medida.

3.2.3.1 CARGOS FIJOS
3.2.3.1.1 CARGOS POR DEPRECIACIN
Es el que resulta por la disminucin del valor original de la maquinaria, como
consecuencia de su uso, durante el tiempo de su vida econmica. Se considerar
una depreciacin lineal, es decir, que la maquinaria se deprecia una misma
cantidad por unidad de tiempo.

Este cargo est dado por:

D = V
a
V
r

V
e


V
a
Representa el valor inicial de la mquina, considerndose como tal, el
precio comercial de adquisicin de la mquina nueva en el mercado nacional,
descontando el precio de las llantas, en su caso.
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V
r
Representa el valor de la mquina, es decir, el valor comercial que tiene la
misma al final de su vida econmica.

V
e
Representa la vida econmica de la mquina, expresada en horas efectivas
de trabajo, o sea el tiempo que puede mantenerse en condiciones de operar y
producir trabajo en forma econmica, siempre y cuando se le proporcione el
mantenimiento adecuado.

3.2.3.1.2 CARGO POR INVERSIN.
Es el cargo equivalente a los intereses del capital invertido en maquinaria.
Est dado por:
I = (V
a
+ V
r
)i
2H
a
en la que:

V
a
y V
r
representan los mismos valores enunciados en el punto 5.4.3.1.1
H
a
Representa el nmero de horas efectivas que el equipo trabaja durante el
ao.
i Representa la tasa de inters anual expresada en decimales.

Las Dependencias y Entidades para sus estudios y anlisis de precios unitarios
considerarn a su juicio la tasa de inters i. Los contratistas en sus propuestas
de concurso, propondrn la tasa de inters que ms les convenga.
En los casos de ajustes por variacin de los insumos que intervengan en los
precios unitarios, y cuando haya variaciones de las tasas de inters, el ajuste de
est se har en base al relativo de los mismos, conforme a los que hubiere
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determinado el Banco de Mxico en la fecha del concurso y el correspondiente a
la fecha de la revisin.

3.2.3.1.3 CARGO POR SEGUROS.
Es el que cubre los riesgos a que est sujeta la maquinaria de construccin
durante su vida econmica, por accidentes que sufra. Este cargo forma parte del
precio unitario, ya sea que la maquinaria se asegure por una compaa de
seguros, o que la empresa constructora decida hacer frente, con sus propios
recursos, a los posibles riesgos de la maquinaria.
Este cargo est dado por:
S = V
a
+ V
r
S
2 H
a

en donde:
V
a
Representa el valor inicial de la mquina, considerndose como tal, el
precio comercial de adquisicin de la mquina nueva en el mercado nacional,
descontando el precio de las llantas en su caso.

V
r
Representa el valor de recate de la mquina, es decir, el valor comercial
que tiene la misma al final de su vida econmica.

S Representa la prima anual promedio, fijada como porcentaje del valor de la
mquina y expresada en decimales.

H
a
Representa el nmero de horas efectivas que el equipo trabaja durante el
ao.
3.2.3.1.4 CARGO POR MANTENIMIENTO MAYOR O MENOR.
Es el originado por todas las erogaciones necesarias para conservar la maquinaria
en buenas condiciones durante su vida econmica.
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CARGO POR MANTENIMIENTO MAYOR.
Son las erogaciones correspondientes a las reparaciones de la maquinaria en
talleres especializados, o aquellas que puedan realizarse en el campo, empleando
personal especialista y que requieran retirar la maquinaria de los frentes de
trabajo. Este cargo incluye la mano de obra, repuestos y renovaciones de partes
de la maquinaria, as como otros materiales necesarios.
CARGO POR MANTENIMIENTO MENOR.
Son las erogaciones necesarias para efectuar los ajustes rutinarios, reparaciones y
cambios de repuestos que se efectan en las propias obras, as como los cambios
de lquido para mandos hidrulicos, aceite de transmisin, filtros, grasas y
estopas. Incluye personal y equipo auxiliar que realiza estas operaciones de
mantenimiento, los repuestos y otros materiales que sean necesarios.
Este cargo est representado por:
T = Q * D
En la que:
Q es un cociente que considera tanto el mantenimiento mayor como el menor.
Este coeficiente vara segn el tipo de mquina y las caractersticas de trabajo, y
se fija en base a la experiencia estadstica.
D representa la depreciacin de la mquina calculada de acuerdo con lo
expuesto en la Norma.



3.2.3.2 CARGOS POR CONSUMOS.
Son los que se derivan de las erogaciones que resulten por el uso de combustibles
u otras fuentes de energa y en su caso lubricantes y llantas.


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3.2.3.2.1 CARGOS POR COMBUSTIBLES.
Es el derivado de todas las erogaciones por los consumos de gasolina y disel para
el funcionamiento de los motores. El cargo por combustible E se obtendr,
mediante la ecuacin:
E = c * Pc
En la cual:
c Representa la cantidad de combustible necesario, por hora efectiva de
trabajo. Este coeficiente est en funcin de la potencia del motor, del factor de
operacin de la mquina y de un coeficiente determinado por la experiencia, que
variar de acuerdo con el combustible que se utilice.

Pc Representa el precio del combustible puesto en la mquina.

3.2.3.2.2 CARGO POR OTRAS FUENTES DE ENERGA.
Es el cargo por los consumos de energa elctrica o de otros energticos distintos
a los sealados en la regla anterior. La determinacin de este cargo requerir en
cada caso de un estudio especial.

3.2.3.2.3 CARGO POR LUBRICANTES.
Son los motivados por el consumo y los cambios peridicos de aceites
lubricantes de los motores.
Se obtendr de la ecuacin:
Al = (c+ al) Pl
En la cual:
al Representa la cantidad de aceites lubricantes necesaria por hora efectiva de
trabajo, de acuerdo con las condiciones medias de operacin; est determinada
por la capacidad de recipiente dentro de la mquina y los tiempos entre cambios
sucesivos de aceites.
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Pl Representa el precio de los aceites lubricantes puestos en las mquinas.
c Representa el consumo entre cambios sucesivos de lubricantes.
3.2.3.3 CARGOS POR SALARIOS PARA LA OPERACIN.
Es el que resulta por concepto de pago del o los salarios del personal encargado
de la operacin de la mquina, por hora efectiva de trabajo de la misma.
Este cargo se obtendr mediante la ecuacin:
C
o
= S
o

H
En la cual:
S
o
Representa los salarios por turno del personal necesario para operar la
mquina, entendindose por salarios la definicin dada en la regla 5.4.1

H Representa las horas efectivas de trabajo de la mquina dentro del turno.

3.2.4 CARGO DIRECTO POR HERRAMIENTA.
3.2.4.1 CARGO POR HERRAMIENTA DE MANO.
Este cargo corresponde al consumo por desgaste de herramientas de mano
utilizadas en la ejecucin del concepto de trabajo.

Este cargo se calcular mediante la frmula:
HM = K
11
* M
o


En la cual:
K
11
Representa un coeficiente cuya magnitud se fijar en funcin del tipo de
trabajo de acuerdo con la experiencia.
M
o
Representa el cargo sanitario por concepto de mano de obra calculado de
acuerdo con la regla 5.4.1

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3.2.4.2 CARGO POR MQUINAS HERRAMIENTAS.
Este cargo se analizar en la misma forma que el cargo directo por maquinaria,
segn lo sealado en la regla 5.4.3

3.2.5 CARGO DIRECTO POR EQUIPO DE SEGURIDAD.
Este cargo corresponde al equipo necesario para proteccin personal del
trabajador para ejecutar el concepto de trabajo.
Este cargo se calcular mediante la frmula:
ES = K
s
* M
o

En la cual:
K
s
Representa un coeficiente cuyo valor se fija en funcin del tipo de trabajo y
del equipo requerido para seguridad del trabajador.

M
o
Representa el cargo unitario por concepto de mano de obra calculado.

3.3 CARGOS INDIRECTOS.
3.3.1 Corresponden a los gastos generales necesarios para la ejecucin de los
trabajos no incluidos en los cargos directos que realiza El Contratista, tanto en
sus oficinas centrales como en la obra, y que comprenden, entre otros, los gastos
de administracin, organizacin, direccin tcnica, vigilancia, supervisin,
financiamiento, imprevistos, transporte de maquinaria y, en su caso, prestaciones
sociales correspondientes al personal directivo y administrativo.

3.4.2 Los cargos indirectos se expresarn como un porcentaje del costo directo de
cada concepto de trabajo. Dicho porcentaje se calcular sumando los importes de
los gastos generales que resulten aplicables, y dividiendo esta suma entre el costo
directo total de la obra de que se trate.

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Exclusivamente para los casos de gastos que se realicen en base a porcentajes
impositivos sobre el precio unitario, el cargo debe hacerse aplicando el
porcentaje que resulta de la siguiente expresin:
(% - 100) * X X = porcentaje impositivo
100 X
3.4.3. Los gastos generales ms frecuentes podrn tomarse en consideracin para
integrar el cargo indirecto y que pueden aplicarse indistintamente a la
Administracin Central o a la Administracin de Obra o a ambas, segn el caso,
son los siguientes:

Honorarios, sueldos y prestaciones:
1. Personal directivo.
2. Personal tcnico.
3. Personal administrativo.
4. Personal en trnsito.
5. Cuota patronal de Seguro Social e impuesto adicional sobre
remuneraciones pagadas para los conceptos 1 a 4.
6. Prestaciones que obliga la Ley Federal del Trabajo para los conceptos 1 a
4.
7. Pasajes y viticos.

Depreciacin, mantenimiento y rentas:
1. Edificios y locales.
2. Locales de mantenimiento y guarda.
3. Bodegas.
4. Instalaciones generales.
5. Muebles y enseres.
6. Depreciacin o renta, y operacin de vehculos.
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Servicios:
1. Consultores, asesores, servicios y laboratorios.
2. Estudios e investigacin.

Fletes y acarreos:
1. De campamentos.
2. De equipo de construccin.
3. De plantas y elementos para las instalaciones.
4. De mobiliario.
Gastos de oficina:
1. Papelera y tiles de escritorio.
2. Correos, telfonos, telgrafos, radio.
3. Situacin de fondos.
4. Copias y duplicados.
5. Luz, Gas y otros consumos.
6. Gastos de concursos.

Seguros, Fianzas y financiamiento:
1. Primas por Seguros.
2. Primas por fianzas.
3. Financiamiento.

Depreciacin, mantenimiento y rentas de campamentos.
Trabajos previos y Auxiliares.
1. Construccin y conservacin de caminos de acceso.
2. Montajes y desmantelamiento de equipos.


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3.5 CARGO POR UTILIDAD.
La utilidad quedar representada por un porcentaje sobre la suma de los cargos
directos ms indirectos del concepto de trabajo. Dentro de este cargo queda
incluido el Impuesto Sobre la Renta que por Ley debe pagar El Contratista.

3.6 CARGOS ADICIONALES.
Son las erogaciones que realiza El Contratista por estipularse expresamente en
el contrato de obra como obligaciones adicionales, as como los impuestos y
derechos locales y Federales que causen con motivo de la ejecucin de los
trabajos y que no estn comprendidos dentro de los cargos directos, ni en los
indirectos, ni utilidad. Los impuestos y cargos adicionales se expresarn
porcentualmente sobre la suma de los cargos directos, indirectos y utilidad, salvo
cuando en el contrato, convenio o acuerdo se estipule otra forma de pago.

Los cargos adicionales no deben ser afectados por la utilidad.
Las obligaciones adicionales a que se refiere este cargo se determinan en base a
un porcentaje sobre el precio final de los trabajos ejecutados, por lo que su
valorizacin debe hacerse con la expresin siguiente:
% = 100 P
100 P
En la que:
% Representa el porcentaje aplicable a la suma de los importes de los cargos
directos, ms indirectos, ms utilidad.
S Representa la suma en su caso, de los por cientos de las obligaciones,
contractuales establecidas, excepto el Impuesto Sobre la Renta que queda
incluido en la utilidad.


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3.7DETERMINACIN DE COSTOS UNITARIOS DE PROYECTO.






























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TABLAS DE COSTOS POR ACTIVIDAD, MATERIAL Y MANO DE OBRA









































EL SIGNIFICADO DE LOS SMBOLOS Y ABREVIATURAS UTILIZADOS

C Grado Celsius
Cat. Catlogo
AISI American Iron and Steel Institute
ASTM American Society for Testing and Materials
DIN Deutsches Institut fr Normung
Fe Hierro
ISO International Organization for Standardization
K Grado Kelvin
MAX Mximo
ml Mililitro
Mca. Marca.
Pza. Pieza.
m Metro
Kg Kilo gramo
S segundo
Hors. Horas
A ampere
m
2
metro cuadrado
m
3
metro cbico
m/s metro por segundo
m/s
2
metro por segundo cuadrado
m
-1
metro a la menos uno
kg/m
3
kilogramo por metro cbico
m
3
/kg metro cbico por kilogramo
in. pulgadas

Dimetro.
fc
Resistencia mxima del concreto a los
28 das.
#
Numero
cm
Centmetro














^l e+^e .
CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA
ESTACION METRO C.U.
AV. ANTONIODELFIN MADRIGAL
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
ARQ-02

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T.U. TIENDA U.N.A.M.
CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA
AV. ANTONIODELFINMADRIGAL
ESTACION METRO C.U.
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ESTACION METRO C.U.
AV. ANTONI O DELFINMADRIGAL
CIRCUITO MARI O DE LA CUEVA
T.U. TI ENDA U.N.A.M.
rack seguridad
conm.
MURO LEMA
SISTEMAS
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BCP
agua
ARCHIVO

80
CAFE

ARQ-08

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AV. ANTONIODELFIN MADRIGAL


CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
m
ESTACION METRO C.U.
ARQ-11

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AV. ANTONIODELFIN MADRIGAL
CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA
ESTACION METRO C.U.
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T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
MURO LEMA
ARCHIVO
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ARQ-14
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CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA
T.U.
TIENDA
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AV. ANTONIODELFINMADRIGAL
ESTACION METRO C.U.
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ESTACION METRO C.U.
AV. ANTONIODELFINMADRIGAL
CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
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MURO LEMA
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CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA
ESTACION METRO C.U.
AV. ANTONIODELFINMADRIGAL
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TIENDA
U.N.A.M.
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ESTACION METRO C.U.
AV. ANTONIODELFIN MADRIGAL
CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
rack
seguridad
conm.
MURO LEMA
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CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA
AV. ANTONIODELFINMADRIGAL
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CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA
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AV. ANTONIODELFINMADRIGAL
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ARQ-16
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AV. ANTONIODELFIN MADRIGAL
CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA
T.U.
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U.N.A.M.
ESTACION METRO C.U.
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EAC-03


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CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA
T.U.
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U.N.A.M.
ESTACION METRO C.U.
AV. ANTONIODELFIN MADRIGAL
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ARQ-03
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ESTACION METRO C.U.
AV. ANTONIODELFIN MADRIGAL
CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA
T.U.
TIENDA
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seguridad
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MURO LEMA
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SISTEMAS
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SISTEMAS
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ESTACION METRO C.U.
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CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA
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TIENDA
U.N.A.M.
MURO LEMA
tableros
seguridad
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ARCHIVO
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ARQ-09
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AV. ANTONIODELFINMADRIGAL
CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
ESTACION METRO C.U.
m
ARQ-12

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SISTEMAS
conm.
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MURO LEMA
rack
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ARCHIVO
tableros
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA
.
e+^e ^l
ESTACION METRO C.U.
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AV. ANTONIODELFIN MADRIGAL
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ARQ-15