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Automação

Industrial



Prof. Alexandre Landim


Automação Industrial Prof. Alexandre Landim

Automação Industrial


Controladores Lógicos Programáveis – Parte 1



1 . Introdução

O Controlador Lógico Programável, ou simplesmente CLP, tem
revolucionado os comandos e controles industriais desde seu surgimento na
década de 70.
Antes do surgimento dos CLPs as tarefas de comando e controle
de máquinas e processos industrias eram feitas por relés eletromagnéticos,
especialmente projetados para este fim.


2 . Informações Gerais


2.1. Descrição


O primeiro CLP surgiu na indústria automobilística, até então um usuário
em potencial dos relés eletromagnéticos utilizados para controlar operações
seqüenciadas e repetitivas numa linha de montagem. A primeira geração de
CLPs utilizou componentes discretos como transistores e CIs com baixa escala
de integração.
Este equipamento foi batizado nos Estados Unidos como PLC (
Programable Logic Control ), em português CLP ( Controlador Lógico
Programável ) e este termo é registrado pela Allen Bradley ( fabricante de CLPs).

Definição segundo a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas)

É um equipamento eletrônico digital com hardware e software compatíveis
com aplicações industriais.

Definição segundo a NEMA (National Electrical Manufacturers Association)

Aparelho eletrônico digital que utiliza uma memória programável para o
armazenamento interno de instruções para implementações específicas, tais
como lógica, seqüenciamento, temporização, contagem e aritmética, para
controlar, através de módulos de entradas e saídas, vários tipos de máquinas ou
processos.
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2.2. Características

Basicamente, um controlador programável apresenta as seguintes
características:

⇒ Hardware e/ou dispositivo de controle de fácil e rápida programação
ou reprogramação, com a mínima interrupção da produção.

⇒ Permitir fácil diagnóstico de funcionamento ainda na fase de projeto
do sistema e/ou de reparos em falhas que venham a ocorrer durante a
sua operação.

⇒ Operar com reduzido grau de proteção, pelo fato de não serem
gerados faiscamentos.

⇒ Possibilitar a criação de um banco de armazenamento de programas
que podem ser reutilizados a qualquer momento.

⇒ Manter uma documentação sempre atualizada com o processo em
execução.

⇒ Manter o funcionamento da planta de produção com uma reduzida
equipe de manutenção.

⇒ Garantir maior confiabilidade pela menor incidência de defeitos.

⇒ Capacidade de operação em ambiente industrial.

⇒ Hardware ocupando espaço reduzido e apresentando baixo consumo
de energia.

⇒ Possibilidade de monitoração do estado e operação do processo ou
sistema, através da comunicação com computadores.

⇒ Compatibilidade com diferentes tipos de sinais de entrada e saída.

⇒ Capacidade de alimentar, de forma contínua ou chaveada, cargas que
consomem correntes de até 2 A.

⇒ Hardware de controle que permite a expansão dos diversos tipos de
módulos, de acordo com a necessidade.

⇒ Custo de compra e instalação competitivo em relação aos sistemas
de controle convencionais.

⇒ Possibilidade de expansão da capacidade de memória.

⇒ Conexão com outros CLPs através de rede de comunicação.
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2.3. Histórico

O controlador programável nasceu praticamente dentro da indústria
automobilística americana, especificamente na Hydromic Division da General
Motors, em 1968, devido a grande dificuldade de se mudar a lógica de controle
de painéis de comando a cada mudança na linha de montagem. Estas
mudanças implicavam em altos gastos de tempo e dinheiro.
Sob a liderança do engenheiro Richard Morley, foi preparada uma
especificação que refletia os sentimentos de muitos usuários de relés, não só da
indústria automobilística como de toda a indústria manufatureira.

2.4. Evolução

⇒ Desenvolvimento tecnológico da informática em suas características
de software e hardware.

⇒ Utilização de microprocessadores, redes de comunicação,
inteligência artificial, etc.

⇒ Tendência de padronização, pelo menos no que diz respeito à
programação.

⇒ Atualmente oferecem um considerável número de benefícios para as
aplicações industriais.

⇒ Acesso a um maior número de pessoas tanto no projeto de
aplicação de controladores programáveis, quanto na sua programação.

2.5 Definições Importantes

Como identificar:

⇒ O equipamento deve executar uma rotina cíclica de operação
enquanto em funcionamento.

⇒ A forma básica de programação deve ser realizada a partir de uma
linguagem oriunda dos diagramas elétricos a relé.


⇒ O produto deve ser projetado para operação em ambiente industrial
sujeito a condições ambientais adversas.
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Siglas:
⇒ CLP : Tradução para o português da sigla Programmable Logic
Controller, ou seja, Controlador Lógico Programável.

⇒ PLC : Abreviatura do termo em inglês sigla Programmable Logic
Controller.

⇒ CP : Tradução da abreviatura do termo em inglês Programmable
Controller, a qual se refere a um equipamento capaz de efetuar
controles diversos além do de lógica. Mais amplo, portanto, do que um
PLC, como é o caso, por exemplo, do controle de variáveis analógicas.

2.6 Princípio de Funcionamento

Conceitos:

⇒ Variáveis de entrada: são sinais externos recebidos pelo PLC, os
quais podem ser provenientes de fontes pertencentes ao processo
controlado ou de comandos gerados pelo operador. Tais sinais são
gerados por dispositivos como sensores diversos, chaves ou botoeiras.

⇒ Variáveis de saída: são os dispositivos controlados por cada ponto
de saída do PLC. Tais pontos poderão servir para intervenção direta no
processo controlado por acionamento próprio, ou também para
sinalização de estado em painel.

⇒ Programa: seqüência específica de instruções selecionadas de um
conjunto de opções oferecidas pelo PLC em uso e, que irão efetuar as
ações de controle desejadas.














PLC
Sistema Automatizado
Variáveis
de
Entrada
Variáveis
de
Saída
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3. Estrutura Básica

Dentre as partes integrantes desta estrutura temos:
⇒ UCP (CPU)

⇒ Memória (Memory)

⇒ E/S (Entradas e Saídas) (I/O – Input and Output)

⇒ Terminal de Programação (Workstation)
A CPU recebe instruções da memória e juntamente com a realimentação da
situação (“status”) dos dispositivos de entrada gera comandos para os módulos
de saída. Os comandos enviados controlam dispositivos como: relés, contatores,
solenóides, etc.
O CLP simula a ação de relés de um circuito de intertravamento, alem de poder
incorporar funções avançadas como, controles estatísticos, controle de malha
em processos contínuos, funções de contagem e temporização, funções
aritméticas, comunicação via rede de dados, etc.
A principal vantagem do CLP é que a lógica, as constantes de temporização e
seqüências de execução podem ser alteradas na programação sem precisar
realizar alterações no esquema elétrico da planta automatizada.

Unidade Central
de
Processamento
(UCP)

MEMÓRIA
INTERFACE
DE
E/S
PROCESSADOR
FONTE
DE
ALIMENTAÇÃO
CARTÕES
DE
ENTRADA
CARTÕES
DE
SAÍDA
TERMINAL DE PROGRAMAÇÃO
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4. Ciclo de Varredura

O programa do PLC é executado de forma cíclica, conforme apresentado:





























O CLP varre (scan), ou seja, executa a leitura de todas as variáveis e dados de
entrada no “scan de entrada”, em seguida, inicia a seqüência do programa
resolvendo de acordo com a lógica implementada no “scan de programa”, para
depois atualizar os módulos de saída no “scan de saída”.

Existe hoje no mercado de trabalho uma grande variedade de linguagens de
programação de CLPs, porém, a linguagem mais utilizada é a linguagem
“Ladder”. Os CLPs apresentam basicamente três tipos de linguagem de
programação, Ladder Logic, Statement List e Block Diagram.
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Leitura das
Entradas
Execução do
Programa
Atualização
das Saídas
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5. Aplicações

O controlador programável existe para automatizar processos
industriais, sejam de sequênciamento, intertravamento, controle de processos,
etc.
Este equipamento tem seu uso tanto na área de automação da
manufatura, de processos contínuos, elétrica, predial, entre outras.
Praticamente não existem ramos de aplicações industriais onde
não se possa aplicar os CLPs, entre elas tem-se:

⇒ Máquinas industriais (injetoras de plástico, têxteis, calçados);


⇒ Equipamentos industriais para processos ( siderurgia, papel e
celulose, petroquímica, química, alimentação, mineração, etc );


⇒ Equipamentos para controle de energia (demanda, fator de
carga);


⇒ Controle de processos com realização de sinalização,
intertravamento e controle PID;


⇒ Aquisição de dados de supervisão em: fábricas, prédios
inteligentes, etc;


⇒ Bancadas de teste automático de componentes industriais;