UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI)
INGENIERO INDUSTRIAL

PROYECTO FIN DE CARRERA

ANÁLISIS DE RIESGOS DE EXPLOSIONES Y FUEGO EN ZONAS EXTERIORES DE CENTRALES TÉRMICAS

ROSA MARÍA CONDE DIEZ MADRID, SEPTIEMBRE 2007

Autorizada la entrega del proyecto del alumno/a: Rosa María Conde Diez

EL DIRECTOR DEL PROYECTO María Núñez Martínez Fdo.: ………………….. Fecha: ……/ ……/ ……

Vº Bº del Coordinador de Proyectos José Ignacio Linares Hurtado Fdo.: …………………… Fecha: ……/ ……/ ……

ANÁLISIS DE RIESGOS DE EXPLOSIONES Y FUEGO EN ZONAS EXTERIORES DE CENTRALES TÉRMICAS
Autor: Conde Diez, Rosa María Director: Núñez Martínez, María Entidad Colaboradora: Empresarios Agrupados S.A.

RESUMEN DEL PROYECTO
Son muy numerosas las actividades e instalaciones industriales en las que están presentes sustancias combustibles y/o gases y vapores inflamables. De acuerdo con esto deben establecerse “áreas de riesgo” en las que resulta necesaria la adopción de precauciones especiales para proteger la seguridad de los trabajadores, los bienes y la continuidad de las actividades. En este proyecto se realiza un estudio de los riesgos de incendio y explosiones que pueden existir en los distintos emplazamientos exteriores de centrales térmicas. La normativa vigente establece unos requisitos de obligado cumplimiento para este tipo de instalaciones industriales. En el caso de las atmósferas explosivas, destacan publicaciones europeas como las Directivas 94/9/CE y 1999/92/CE o internacionales, como la API 505, práctica recomendada para la clasificación de áreas en instalaciones petrolíferas. La Directiva 94/9/CE establece los Requisitos Esenciales de Seguridad y Salud relativos, por un lado, al material no eléctrico y sistemas de protección destinados a utilizarse en atmósferas explosivas y, por otro, a los dispositivos destinados a ser utilizados fuera de ellas pero necesarios para el funcionamiento seguro de los aparatos que están dentro de las áreas clasificadas. La Directiva 1999/92/CE establece las disposiciones mínimas para la protección de la seguridad y la salud de los trabajadores que pudiesen verse expuestos a riesgos derivados de la presencia de atmósferas explosivas. La norma API 505 establece una clasificación de las áreas de riesgo en zonas según el estudio de diversos parámetros: tipo de sustancia inflamable o combustible, fuente de escape, tasa y grado de escape y ventilación de la zona. En el caso de riesgo de incendio, la norma americana NFPA 850, de uso muy generalizado, establece las medidas de protección y prevención que se deben tomar en instalaciones de generación eléctrica. La instalación de estudio es una central térmica de ciclo combinado de potencia eléctrica 2 x 400 MW, que consta de dos grupos, con una configuración monoeje. Éstos

de mayor a menor probabilidad o frecuencia de aparición de ésta. se clasifica el área como zona 2. Los tanques y el cubeto de retención se dimensionan según la instrucción técnica MI-IP-03 y para ello se tienen en cuenta las medidas de protección previamente descritas. permite señalar áreas exteriores donde podrían formarse atmósferas explosivas y clasificarlas en zona 0. ya que aunque el hidrógeno tiene un límite de inflamabilidad muy amplio. La norma NFPA 850 establece las medidas de protección y prevención que deben tomarse en cada caso. También se clasifica como zona 2 el área alrededor de las botellas de hidrógeno almacenadas al aire libre. el gas natural y el hidrógeno son las sustancias más peligrosas. sistemas fijos de espuma para la inundación del depósito. infrecuente o en periodos de corta duración. Un transformador principal eleva la tensión de generación a 400 kV conectándose por su lado de alta a una subestación. Con este dato y teniendo en cuenta la ventilación propia de una instalación exterior. -Torres de refrigeración: los pulverizadores y láminas de relleno de las celdas son de plástico. Tras un análisis genérico de todas estas instalaciones el proyecto se centra en el almacenamiento de gasoil. -Almacenamiento de gasoil: detectores termovelocimétricos. torres de refrigeración y tanques de almacenamiento de gasoil. hidrantes y extintores de polvo químico. -Transformadores en baño de aceite: detectores termovelocimétricos. Se considera un grado de escape secundario. según lo establecido en la norma API 505. La protección mediante hidrantes y extintores portátiles de polvo químico resulta suficiente. y su ubicación. zona 1 o zona 2. o gasoil. sistemas fijos de agua pulverizada para refrigeración de las paredes de los tanques. En este sentido. su baja densidad y la buena ventilación dispersan la nube explosiva rápidamente.utilizan gas natural como combustible principal. como combustible de emergencia. El análisis de sustancias inflamables presentes en la planta. es objeto de estudio la zona de calentadores (calentador eléctrico y calentador agua-gas) cuya función es aumentar la temperatura del gas para mejorar el rendimiento del ciclo combinado. En el sistema de gas. La energía mecánica producida por las turbinas se convierte en energía eléctrica a 19 kV en el generador. Aplicando el “Reglamento de seguridad contra incendios en . La evaluación paralela de riesgo de incendios señala como principales zonas exteriores en las que se puede ocasionar el fuego a: transformadores en baño de aceite a la intemperie. sistemas automáticos de agua pulverizada y muros RF-120.

Fig. Habiendo definido claramente el recinto de estudio. tras una fuga en alguno de los tanques.2 . 1 Fig. La figura 1 representa la existencia modelizada de gases fugando a través del venteo para el caso estudiado y la figura 2 representa el humo que produce un incendio en el caso de partida. Se miden también los aumentos de temperatura en las paredes de los tanques. El objetivo de de esta simulación es ver cual es el desarrollo de un fuego según sus fases y algunos conceptos descritos previamente. los resultados que se dan pertenecen únicamente a pocos instantes tras la ignición ya que para estudiar resultados a largo plazo serían necesario un ordenador con mayor capacidad de cómputo. Sin embargo. Este dato se comprueba midiendo la velocidad de los gases en el venteo del tanque a medida que asciende la temperatura y sin que se produzca combustión alguna en el interior. resultando ser una instalación tipo E-1 de nivel de riesgo bajo. En este proyecto se modeliza también el incendio tras la fuga de alguno de los tanques y la formación de un charco de gasoil en el cubeto de retención. La publicación API 505 establece que a través del venteo de los tanques de gasoil se forma una atmósfera de forma esférica de 1 metro de radio. empleamos el programa Fire Dynamics Simulator (FDS) con el fin de relacionar los valores que nos ofrece la normativa con datos obtenidos mediante experiencia empírica. Tras realizar los cálculos pertinentes solo se observa una diferencia de un 3.establecimientos industriales” se calcula el nivel de riesgo intrínseco del caso de estudio.1 % entre ambos resultados. de acero al carbono. concluyendo entonces que la norma es perfectamente aplicable al caso real. principalmente el HRR (heat release rate).

Current regulation establishes several mandatory requirements for this type of industrial facilities. Thus. The facility under analysis is a combined cycle thermal power plant. Finally. This Project explores de risk of fires and explosions that may occur on the exterior location of thermal power plants. Rosa María Director: Nuñez Martínez. leak rate and ventilation in the contaminated area. with a net power of 2 x 400 MW divided in two independent modulus with single-axis configurations. Regulation 94/9/CE establishes the Minimum Requirements of Health and Security. For electric power generation systems.A. European regulations 94/9/CE and 1999/92/CE or international requirements such as API 505 (which defines risk areas in oil wells) should be highlighted. . María In colaboration with: Empresarios Agrupados S. For explosive environments. SUMMARY Many are the activities and industrial facilities in which flammable gases and liquids are to be found. regarding both non electric elements and protection systems designed to be used in explosive environments and any device meant to be used out of risk areas. as well as the integrity of the facilities and the industrial activity itself.FIRE AND EXPLOSION RISK ANALYSIS ON OUTDOOR LOCATIONS OF THERMAL POWER PLANTS Author: Conde Diez. such as: type of flammable fuel. but which is crucial for the correct operation of machinery inside restricted areas. Each of them use natural gas as main fuel and diesel oil as alternative. the american NFPA 850 sets the prevention measures required. leak origin. Regulation 1999/92/CE establishes these same requirements of health and security for any worker exposed to risks derived from explosive environments. Rotary speed in the turbine is transformed into electric power in the generator (19 kV). regulation API 505 classifies risk areas in terms of different factors. “risk areas” must be delimited in order to ensure workers security.

which heat up natural gas in order to rise cycle’s efficiency. Both hydrogen and natural gas are the most dangerous compounds from this point of view. After an overall view of the previously mentioned systems. diesel oil tanks are analysed in depth. If fire risk is now analysed. The ground surrounding the hydrogen bottles. are thoroughly analysed. This area is to be considered as a secondary leak point. The NFPA 850 regulation establishes prevention measures for each case. “Fire risk regulation for industrial facilities” establishes diesel oil storage as a E-1 lowrisk location. is also Zone 2 because of the quick dispersion of any possible hydrogen leak which could lead to an explosive environment. API-505 establishes an explosive area of 1 metre of radius for vents in diesel oil tanks. Heaters on the main gas systems. Taking this in account and considering ventilation in this area API 505 regulation labels it as Zone 2. main restricted areas are those in which a fire could eventually start: outside transformers with oil insulation. and then transferred to a substation. The analysis of flammable substances and their location in the plant allows to point out certain risk areas. After defining the area under analysis it was simulated using Fire Dynamics Simulator (FDS) in order to empirical values with maximum levels set in the norm. hoses and chemical fire extinguishers. refrigerating towers and diesel oil tanks. The tanks and the retaining casks are dimensioned according to technical instruction MI-IP-03 taking all mentioned protection measures into account. This data is checked by measuring gas speed through the vent as temperature . sprayed-water systems for tank walls cooling.Voltage is raised to as high as 400 kV by the main transformer. being 0 the most probable place for an explosive environment to appear. For refrigeration towers: both atomizers and isolating cells are plastic-made. For diesel oil tanks: heat sensors. classified from 0 to 2. Hoses and portable fire extinguishers are considered as sufficient protection. being them infrequent or for short periods of time. sprayed-water automatic systems and RF-120 walls. which are stored in open air. foam systems for tank filling. For transformers with oil insulation: heat sensors.

1 Fig. Figure 1 represents gas leaking through the vent for the case under study. as for long-term results simulating time increases exponentially. Simulation results differ only by 3. Heat rise in tank steel walls is also measured. time domain analysis only goes up to the first seconds after the fire starts. while Figure 2 simulates the smoke in a fire scenario. 2 . fire risk derived from the leak of diesel oil to the retaining cask is also taken into account. thus ratifying norm’s validity. Finally. The goal of this simulation is to study fire’s development through time and some of the previously mentioned notions. specially HRR (Heat Release Rate).increases without combustion of the fuel.1% from those found in safety regulations. Fig. However.

........................................................................................22 2.2 Descripción general..................................32 2.............2 Sistema de drenajes de turbina de vapor ..........1 Descripción general.10 Sistemas auxiliares de caldera .................1......5 Sistema de vapor..............1 Información general ..........3 Bombas de agua de alimentación.....................................1.......................................................................1 Descripción general....................1...................................................3 Funciones del sistema .............32 2..........................................1...........2 Descripción general.............10........................................2 Descripción general.........1 Sistema de agua de circulación ...4 Ciclo térmico ..............36 2............................1...1................................1......38 ................36 2.....1...................1........20 2.............2 Descripción general..........32 2............1............3...............................................................9 Sistema de combustible ........26 2........37 2..................28 2............................2................................................4 Inyección de agua para control de emisiones de NOx ...............................6...1...........23 2........................................15 1...........Índice IX ÍNDICE ÍNDICE ......................1.......................19 2.........................2 Sistema de refrigeración auxiliar ..........................................................34 2............31 2.......................................16 2 DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN ...................1..1 Descripción de los sistemas y equipos mecánicos principales...........25 2.........1.........................................1...........1.............................1................ IX 1 INTRODUCCIÓN ...........6.............................1.....1................27 2....................................28 2..............................................................................................................23 2.........2 Caldera de recuperación ..6 Sistema de agua de alimentación...................1...........................................................9...........................2 Objetivos ..............................................1.........1.........................................7 Sistema de condensado...........................................1..8.........................................1......................................................................................1.........1 Sistema de gas natural.............................................10....................................................19 2.........................................................36 2............................1......1........................................22 2.......15 1.............31 2...............................................29 2.........3 Sistema de combustible doble.....19 2........25 2................................1...............1........2.................................19 2...23 2.............................................6...................8 Sistema de refrigeración ....1.........1 Información general ......................................................36 2..36 2......31 2...............28 2.8......................3 Sistema de vapor de sellado de turbina .........10.......1 Información general ..34 2......1 Turbina de gas ........................7.1 Alcance.....................5.................................1.......................1 Información general ...........................................................................5..................2 Funciones del sistema .............1.......1.........................3...................................................................3 Turbina de vapor.............................2 Sistema de Gas-Oil.........1.....5...1.....1..............1 Sistema de drenajes y venteos de la caldera...........................35 2................9..................

.........................1........1.......50 3..............1....2..........2 Clasificación en zonas de las áreas de riesgo ..1................................2 Directiva ATEX 1999/92/CE..11...61 3......................11......49 3....................41 2...................1......11..........................53 3......................1 Definiciones previas .............9....1.............47 3........40 2.2..........................62 3..................................................................2........1 Definiciones previas ...............69 ...............2...1...............6 Evaluación de riesgos de los productos.54 3.................3 Disposiciones mínimas para mejorar la seguridad de los trabajadores ...........................6........67 3.1.....................................46 3.....................39 2.........9 Marcado de aparatos.9..66 3....55 3...1 Documentos expedidos por el fabricante .........9 Sistema de muestreo y análisis.......................59 3......................2 Documentos expedidos por el Organismo Notificado ..........3...................................54 3......1......11...............62 3.........................2 Condiciones básicas para que se produzca un fuego o una explosión..........1........8........1....................1 Garantía de calidad y verificación en la fase de fabricación.........1 Marcado CE ......42 2..........3 Ámbito de aplicación.................46 3.......3 Líquidos.............3 API (American Petroleum Institute) 505: Recommended Practice for Classification of locations for electrical installations at Petroleum Facilities .................................... gases y vapores inflamables y combustibles ......................11.....57 3.........................7........3....................1..........11...4 Sistema de protección contra incendios .............................................42 2.....................1.......................11...............52 3.......................................................1 Métodos o técnicas aplicables.............1.....1.....................54 3..........1........45 3...........................3...........50 3.1 Medidas organizativas...............11 Sistemas auxiliares de planta..........................11......2 Sistema de distribución de agua desmineralizada..............................................................60 3..............11...........................................7 Procedimientos de evaluación de la conformidad ..................................................2 Marcados complementarios ....................2.......4 Criterios para la elección de aparatos y sistemas de protección.....................2..................41 2.2........................................1.....................8 Sistema de tratamiento químico del agua de circulación .....6 Documento de protección contra explosiones .....8 Documentos de conformidad.5 Señalización de zonas con riesgo de atmósferas explosivas ..............1...............6 Sistemas de ventilación y aire acondicionado..1...................4 Grupo y categoría de un aparato.........1.............................45 3..............................................................43 3 REGLAMENTACIÓN APLICABLE...........65 3.....68 3.......................................................2..................................39 2....7 Sistema de almacenamiento y distribución de gases......43 2.........................2................39 2..........1.12 Torres de refrigeración ..................1 Ámbito de aplicación............................10 Planta de tratamiento de efluentes................................1..............................61 3...................2 Medidas de protección contra las explosiones .........45 3.......................1.....................................................................1 Sistema de aire comprimido...............3.41 2........................1.....................................................11.........3 Sistema de vapor auxiliar ...............................................................................3......................1......5 Niveles de protección de las distintas categorías de aparatos ....2 Objetivo ..........8........................55 3.......................2 Condiciones Ambientales.........64 3......1 Directiva ATEX 94/9/CE..............1......40 2..5 Sistemas de drenajes de planta.........1............67 3..............40 2...............................

............5 Verificaciones antes de la puesta en marcha...........8 Aplicaciones comunes .........................5..............3............................................................76 3................................................................2............1 Efecto de la ventilación......................3...................3........................................71 3.4 NFPA 850 Recommended practice for Fire Protection for Electric Generating Plants ..98 4.80 3.........................................................3................96 4...........6 Ventilación ................................3...93 4.........................1..............4 Definición de rutas de escape...........................................1...2 Clasificación del área .................3.........1 Criterio de elección de aparatos...........................................................2 Grados de ventilación...............................86 4........................1......4............1...................1...............................................2 Grado de escape .............1 Transformadores principales y auxiliares.........6................................6..2.....................3 Aparatos instalables en zonas clasificadas.......................................81 4 EVALUACIÓN DE RIESGOS EXTERIORES POR FORMACIÓN DE ATMÓSFERAS EXPLOSIVAS ........71 3.92 4.99 4.................4........ Aplicación práctica de la normativa al análisis por zonas ............1...................................2 Criterios específicos de instalaciones de gas natural............................3.....................3.................................................................3.............................1 Relación entre grado de escape y clasificación de zonas......................100 4.................74 3...91 4.........................2.....................................3...........................90 4...............3 Tasa de escape..............................................103 5....................103 5............5......................97 4..................3 Aceite...............................3 Medidas de protección adicionales......................3............105 ...............................................1 Análisis por zonas ..................................3.................79 3............2.....................................2................1 Medidas generales ....1 Clasificación de la zona ..............................1....100 4........2.........1 Características del combustible.................................2 Hidrógeno ....................................4 Otras características de la fuente de escape ..........................................3 Señalización de áreas de riesgo.................72 3.......................................98 4.............................86 4.............................................4 Amoniaco ...3.................................101 5 EVALUACIÓN DE RIESGOS EXTERIORES POR FORMACIÓN DE INCENDIOS ....................................5 Designación de las zonas........................4.............................1.......5..................94 4.........................1 Gas natural....1......................................................1 Almacenamiento de productos combustibles o inflamables ..................1.3 Disponibilidad de la ventilación ....3.......................7 Extensión de un área clasificada...................75 3...............................2........2........................1............................................................................................2 Medidas de prevención de explosiones...............103 5.............6..................................78 3.....................................1....................76 3......1 Fuentes de escape..................................84 4........................93 4.......................................1 Transformador principal .......................4 Criterios de clasificación ...........2 Detección de fugas de gas natural o hidrógeno y generación de alarmas ....3...............................................75 3............................................................................5 Gasoil ...................100 4.........................3.............3.....72 3.3.......3...................................98 4..............93 4................................3..............1..................98 4.................................77 3.............................................4..................................

......................4 Selección de escenarios de incendio de cálculo.............................2...1.....1.................................1..............................2..........2..............................................114 5...............................108 5.........130 6...............................2..............................................4 Detección de atmósferas explosivas .............145 7...1.......1...............117 6.............105 5...................................................135 6........................1.............................117 6........................2......................145 7....1 Modelos numéricos .........135 6............................................................................................................................................................................113 5........2.105 5.........2.......3....................1...............................1...1...............................................2.................1..............................2 Fuga en los tanques .....2..............................................1..................................................1 Método “Natural Fire Safety Concept”...........................................1 Características del edificio ..........7 Red de puestos de manguera ........134 6...127 6.................................1.......2...........2 Sistema de almacenamiento de agua de PCI ....................................................8 Extintores.........................................142 7 ANÁLISIS DE RESULTADOS ......117 6.4 Calentadores de gas y gasoil..........111 5.141 6..............2 Transformador auxiliar .1 Paneles ............110 5.......................1...........2 Medidas de protección contra incendios ...........1..............106 5...114 5...................................................................................152 ........................3........................1 Medidas de protección contra incendios ..............1..........1 Características del combustible......................................................1 Diseño y cálculo de un fuego natural..........2.....115 5....................1..................................................................................................2...3.........1 Sistemas de detección de incendios y atmósferas explosivas .........1 Descripción de la geometría .....1................139 6........................................3...............................112 5.........1 Escenarios de cálculo de incendios ...139 6...........1...................................................................1..........3 Simulación del escenario elegido.......................1......................113 5.....................................................3 Torres de refrigeración ...........................................................2.........5 Sistemas fijos de extinción .........115 6 DESCRIPCIÓN DEL MODELO DESARROLLADO EN LA SIMULACIÓN DE INCENDIOS .........................9 Medidas complementarias ...........2 Criterios para la modelización ...................131 6..........................6 Red de hidrantes ..........................131 6..............................................................................................5..3 Pulsadores de alarma de incendios.................................5 Sistema de alarma ....2...................1.........................................3 Detectores y sistemas de protección...........3 Caracterización del establecimiento industrial por su nivel de riesgo intrínseco ..........................................................1 Fire Dynamics Simulator ...2 Descripción del combustible ..............2...........110 5....114 5....112 5.......2.................1.............................2 Carga de fuego ............2 Tanques de gasoil y área de tratamiento y trasiego ...................2.....................114 5.............................................................124 6.........................................3 Sistema de bombeo............................................................................................107 5.............1..111 5..............2............................................112 5.....................4 Sistema de distribución.................2 Detectores de incendios ............113 5..1 Resultados del caso de partida ............117 6....................1................................2 Fuego de cálculo...........................

..................................................................177 Anexo C: ARCHIVOS FDS ......................................171 B............................................................................................................................................1 Código del caso de partida: tanques de gasoil llenos ....................................1 Caso de partida ...........179 C...........................................171 B.........164 Anexos ....179 C...2 Fuga en los tanques .........176 B..............8 CONCLUSIONES................................................................................................................................................out .............159 9 BIBLIOGRAFÍA.........2 Modificaciones del código para tanques que contienen la mitad de su capacidad.............................2 Modificaciones del código en el caso de fuga en los tanques ......................................168 Anexo B: CÓDIGO DE MODELIZACIÓN DEL ALMACENAMIENTO DE GASOIL ..................................................................................................................................................................................166 Anexo A: DISPOSICIÓN GENERAL DE LA CENTRAL DE CICLO COMBINADO ................................185 ....................................................................................................

1 Introducción .

Sin embargo. junto con la continúa evolución de las capacidades de los ordenadores. cada vez más sofisticadas y sencillas de manejar. la normativa vigente establece unos requisitos de obligado cumplimiento para este tipo de instalaciones industriales. Las nuevas normativas de protección contra incendios propician el empleo de la simulación computacional como herramienta para predecir la evolución de diferentes parámetros en múltiples escenarios. Los modelos físicos y matemáticos han realizado. El modelado de incendios es un campo que ha tenido un desarrollo internacional creciente desde la década de los 80. importantes contribuciones a la seguridad y a la protección contra incendios.1 Alcance En este proyecto se realiza un estudio de los riesgos de incendio y explosiones que pueden existir en distintos emplazamientos de centrales térmicas. ha dado lugar a la . Los principales objetivos a tener en cuenta a la hora de realizar un análisis de este tipo son: -seguridad humana -protección de los bienes -continuidad de las actividades De acuerdo con esto. la intensificación de los esfuerzos dedicados a la investigación de la ciencia y tecnología del fuego. sin que España haya estado incorporada al uso de esta técnica hasta fechas recientes. han dado lugar a la aparición de modelos de gran complejidad que solo pueden ser implementados por medios computacionales. y continúan realizando. El desarrollo actual de aplicaciones informáticas de dinámica de fluidos computacional.Introducción 15 1 INTRODUCCIÓN 1.

Con este proyecto lo que se pretende es evaluar dichos riesgos en función de las sustancias. se puede establecer una relación para el caso estudiado. Las zonas donde se producen estas atmósferas explosivas se consideran “áreas de riesgo” y en ellas resulta necesaria la adopción de precauciones especiales para proteger la seguridad de la instalación y los trabajadores. dimensiones etc. Para ello nos centraremos en una Central Térmica de Ciclo Combinado. En este proyecto se utilizará esta herramienta como elemento de trabajo para analizar las consecuencias de un incendio en una de las instalaciones exteriores de una central térmica. vapores.). polvo y/o nieblas combustibles o inflamables que mezclados con el aire. en la que . En cuanto al estudio de formación de atmósferas explosivas. los equipos presentes y las condiciones de la zona (ventilación. las causas y las medidas de protección y prevención.Introducción 16 existencia de gran cantidad de programas orientados a múltiples aplicaciones en la protección contra incendios. Los principales organismos internacionales dedicados a la investigación de la ciencia y tecnología del incendio han desarrollado softwares de simulación como el FDS. pueden dar lugar a explosiones. son las publicaciones internacionales y las directivas europeas las que definen los conceptos fundamentales a desarrollar en este análisis. entre resultados obtenidos mediante experiencia empírica y los valores que nos ofrece la normativa. 1. Conociendo dichas directivas y los métodos de cálculo que proponen. Con el objetivo de conocer la instalación y familiarizarse con el problema se hará una breve descripción de los sistemas principales de la planta destacando en los que es previsible la existencia de riesgos de incendio o explosión. creado para valorar y analizar el riesgo del incendio.2 Objetivos Son muy numerosas las actividades industriales y las instalaciones en las que se tratan o están presentes gases. el almacenamiento de gasoil. en condiciones adecuadas.

Breve resumen de las principales directivas aplicables y definición de los conceptos fundamentales a la hora de describir una zona de riesgo. ● Determinación de las sustancias inflamables. tanto de manera descriptiva como mediante la simulación de un escenario de fuego en el que se puede observar la influencia de los principales parámetros que intervienen en la generación de un incendio. Identificar las áreas clasificadas como de riesgo de explosión y las medidas organizativas y de prevención. ● Elegir una de las zonas de riesgo antes descrita donde sea posible el análisis mediante software. Se estudia también el sistema de protección contra incendios. Describir los fundamentos del modelo a emplear. el análisis y la aplicación de la normativa vigente resultan fundamentales. evaluar. su nivel de riesgo intrínseco y simular el incendio para el análisis de la influencia de los principales parámetros que intervienen en la generación del mismo. Las normas internacionales API. hidrógeno y aceites. Los objetivos específicos de este proyecto son: ● ● Descripción de la instalación industrial a estudiar Análisis de la normativa ATEX. NFPA y los reglamentos europeos son los que marcan las pautas de diseño de las instalaciones y establecen las medidas de protección a tomar. gasóleo. etc en la central de ciclo combinado descrita. . Dimensionar la zona.Introducción 17 identificaremos como principales sustancias inflamables: el gas natural. En esta evaluación de riesgos. ● Identificar las áreas exteriores clasificadas como de riesgo de incendio y describir el sistema de protección. análisis de la influencia de la ventilación. fuentes de escape. según la normativa aplicable.

2 Descripción de la instalación .

1 Turbina de gas 2.1 Información general Se trata de una turbina de gas montada en bancada y con álabes guía moduladores de admisión. La energía mecánica producida por las dos turbinas se convierte en energía eléctrica a 19 kV.1. que posteriormente se expansiona en la turbina de vapor. en un único generador.1.1 Descripción de los sistemas y equipos mecánicos principales 2. 3 fases. Éstos utilizan gas natural. como combustible de emergencia. 2. con una configuración monoeje. o gasoil. incluyendo inyección de agua para el control de la temperatura en la cámara de combustión y . El sistema de combustión es de bajo NOx seco. 50 Hz. La instalación que a estudiar es una central térmica de ciclo combinado de potencia eléctrica 2 x 400 MW. que consta de dos grupos. con el fin de generar potencia eléctrica mediante la transformación de la energía termodinámica de los fluidos en energía mecánica (en turbinas) y ésta en eléctrica (en generadores). uno abierto de aire-gases y otro cerrado de agua-vapor. como combustible principal. El calor residual de los gases de escape de la turbina de gas se utiliza para producir vapor en una caldera de recuperación de calor (HSRG). a una subestación de 400 kV. mediante cable aislado.1.Descripción de la instalación 19 2 DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN El funcionamiento de una central de ciclo combinado está basado en la integración de dos tipos de ciclo a distintas temperaturas. Un transformador principal en cada grupo eleva la tensión de generación a 400 kV conectándose por su lado de alta.

y proporciona una relación de presión de 18. Para el lavado del compresor.2 Descripción general La turbina de gas tiene un rotor empernado con un único eje. el espacio de los rodetes y los cojinetes. con el generador conectado a la turbina de gas por el compresor o extremo ‘frío’. Para el lavado del compresor se pueden emplear dos procedimientos: En el caso de limpieza en línea (“on-line”) el agua se inyecta con el compresor funcionando a toda velocidad y con un cierto porcentaje de carga. a) Compresor El compresor de flujo axial tiene 18 etapas con álabes guía moduladores de admisión. La extracción de aire entre los cuerpos se usa para el aire de refrigeración y sellado para las toberas de la turbina. cuenta con una serie de tuberías en la bancada. así como para el control de la expansión durante el arranque. El sistema de combustible es doble (gas y gasoil) circulando por tuberías de acero inoxidable y de acero al carbono respectivamente. que es ideal para el ciclo combinado o la recuperación de calor residual. Esta configuración permite tener un mejor control del alineamiento y un escape axial. 2.1.Descripción de la instalación 20 conseguir así reducir los óxidos de nitrógeno (una menor temperatura de combustión supone una menor formación de dichos gases perjudiciales). En la limpieza fuera de línea (“off-line”) la solución limpiadora se inyecta en el compresor mientras éste gira a velocidad de arranque. El lavado por agua del compresor se utiliza para eliminar los depósitos de suciedad que se acumulan en los álabes provocando un funcionamiento inadecuado del equipo. El lavado en línea. Los sistemas hidráulicos y de lubricación son los típicos en sistemas STAG monoeje y cuenta con sistema de acoplamiento de carga rígido con protección adicional.1.3 a 1. . a pesar de ser menos eficaz que el fuera de línea evita tener que parar la máquina.

el difusor de escape. que se produce en el compresor y la sección de combustión. la energía del gas caliente a presión.Descripción de la instalación 21 b) Turbina En la sección de la turbina de tres cuerpos. el rotor de la turbina. La sección de la turbina consta de la envoltura de combustión. la cubierta de la turbina. la estructura de escape. Cámara de combustión de bajo NOx . d) Cámara de combustión de bajo NOx seco El combustor puede operar tanto con gas como con combustible líquido. El diagrama incluido a continuación muestra la disposición de los elementos más importantes del combustor. una en la admisión y la otra en la estructura de escape. Todos los cojinetes tienen lubricación de aceite a presión del sistema principal de aceite de lubricación. 2. se transforma en energía mecánica. Los cojinetes están situados en dos cajas. las toberas y diafragmas.1. los escudos envolventes y el conjunto trasero de cojinetes. Fig. c) Cojinetes La turbina de gas contiene dos cojinetes radiales para servir de apoyo del rotor y un cojinete de empuje de doble dirección para mantener la posición axial del rotor con respecto al estator.

3 Sistema de combustible doble El sistema de combustible doble permite que la turbina opere con gas o con gasoil.1.Descripción de la instalación 22 El gas de premezcla se inyecta por los álabes radiales turbulenciadores que se encuentran aguas arriba de la zona de quemado en la cámara de premezcla. El cambio de gasoil a gas puede tener que realizarse dentro de unos márgenes de carga que hagan que el cambio de combustible se complete directamente desde un modo de combustión de combustible gaseoso de bajo NOx a otro. ya que el gas es normalmente el combustible principal y el gasoil el de reserva. las transferencias de gas a gasoil se inician cuando la presión de suministro del gas es baja. Esta condición es la que menos contaminación de NOx produce. El cambio de vuelta al combustible primario se puede realizar tan sólo de forma manual para de esa forma garantizar la integridad del suministro de combustible y evitar una operación oscilante si la presión del suministro de gas es limitada al inicio de la transferencia. El arrancado se puede realizar con cualquiera de los dos. y el operador puede iniciar el cambio de uno a otro antes del arranque o en cualquier momento después de que se haya completado la secuencia de arranque. 2. Siempre que haya combustible líquido disponible y haya tiempo para arrancar la bomba de aporte de combustible o que dicha bomba haya estado funcionando continuamente en modo bypass. El operador debería confirmar que hay suministro de combustible primario disponible antes de iniciar la transferencia.1.1. 2.4 Inyección de agua para control de emisiones de NOx El sistema de inyección de agua consiste en equipos de bombeo y medición que suministran agua al sistema de combustión para reducir las emisiones y formación de NOx.1. . La cantidad de gas de premezcla aumenta en la relación gas de premezcla-gas de difusión a medida que se incrementa la carga hasta un cierto punto (que suele ser el 50%). y se inyecta todo el combustible en los conductos de premezcla.

2. 2.Descripción de la instalación 23 2.1. El vapor saturado deja los calderines de vapor de alta y baja presión y obtiene la temperatura final de vapor en los tramos del sobrecalentador.1. El caudal de salida del economizador se descarga directamente en el calderín de vapor.2 Descripción general Los componentes fundamentales de la caldera de recuperación se enumeran a continuación. El vapor saturado que deja el calderín de vapor de presión intermedia se calienta primero en el sobrecalentador de presión intermedia y después se combina con el vapor que regresa del escape de la turbina de vapor de alta presión.2 Caldera de recuperación 2. no expuesto al fuego y de circulación natural.2.1. El agua de alimentación fluye a través del contador del tramo de transferencia de calor al caudal del gas de escape y se calienta y evapora progresivamente en los tramos del economizador y el evaporador respectivamente. y es de tipo recalentado. b) Sistema de recirculación del economizador de baja presión La HRSG está dotada de un sistema de recirculación para que el economizador de baja presión mantenga la temperatura de salida del gas de combustión por encima del . con caudal de gas de escape de TG horizontal a través de las secciones de tubos de transferencia de calor verticales.1 Información general La caldera de recuperación tiene un nivel de tres presiones. a) Secciones del economizador El economizador está diseñado para calentar el agua de alimentación a partir de la temperatura de suministro hasta que alcance una temperatura ligeramente inferior a la temperatura de saturación correspondiente a la presión del calderín de vapor. Este caudal combinado de vapor obtiene su temperatura final en el tramo del recalentador.

f) Sistema de conducción El sistema de conducción de entrada a la caldera de recuperación conduce el gas de escape de la turbina de gas desde la salida de la misma hasta la entrada de la caldera de recuperación. Para conducir el gas de escape de la turbina de gas desde la salida de la caldera de recuperación hasta la atmósfera se ha previsto un sistema de conducción de salida de la caldera. El agua se extrae desde el fondo del calderín de vapor y fluye a través del tramo del evaporador mediante un proceso de circulación natural. Este caudal de vapor combinado se canaliza hasta el tramo del recalentador en el que se calienta el vapor hasta alcanzar la temperatura estipulada en el balance térmico. .Descripción de la instalación 24 punto de condensación del agua y proteger la caldera de recuperación del frío y la corrosión. una junta de dilatación y una chimenea. d) Tramo del sobrecalentador El tramo del sobrecalentador eleva la temperatura del vapor a partir de la temperatura de saturación hasta una temperatura de sobrecalentamiento correspondiente a las condiciones del gas de escape de la turbina de gas y los requisitos de la turbina de vapor. e) Tramo del recalentador El vapor sobrecalentado del sobrecalentador de presión intermedia se mezcla con el vapor que vuelve del escape de la turbina vapor de alta presión. El tramo del evaporador opera esencialmente a una temperatura constante absorbiendo calor del gas de escape en una cantidad igual a la del calor latente de vaporización para la presión de operación del calderín de vapor. c) Sistemas del evaporador (calderín de vapor y tramo del evaporador) El agua de alimentación entra en el calderín de vapor desde el economizador y se distribuye a lo largo del calderín mediante un distribuidor en el que se mezcla con el agua saturada que vuelve desde el evaporador.

1. y está conectada a un condensador enfriado por agua.2. y mediante acoplamiento elástico a la turbina de vapor. 2.Descripción de la instalación 25 2. La turbina de vapor tiene un escape axial. .3 Turbina de vapor 2. Esta turbina está diseñada para aplicaciones de un solo eje. El generador está acoplado de forma rígida a la turbina de gas.1 Información general La turbina de vapor tiene un diseño de dos cuerpos. La sección de AP utiliza una construcción de rotor de calderín con un diámetro exterior constante en el área de paso del vapor.1. Turbina de vapor El rotor de acero de aleación forjado cuenta con hileras de coronas o ranuras separadas que son parte integral del eje y están diseñadas para soportar la carga centrífuga de los álabes sujetados mecánicamente.3. Fig. uno de alta presión (AP) y otra sección combinada de media y baja presión (MP/BP).

El aceite que fluye a través del cojinete absorbe el calor del muñón mientras el eje lo transporta por encima de la mitad superior del revestimiento del cojinete. son resistentes a la corrosión y a la erosión por vapor.Descripción de la instalación 26 Los álabes. Parte del aceite es transportado entre la mitad inferior del recubrimiento y el muñón mediante la rotación del eje. Si el virador no está funcionando durante el periodo de enfriamiento. Los cojinetes lisos contienen puertos a través de los que se suministra aceite al cojinete. Cuando se para una turbina. a) Sistema de rociado para el control de temperatura de BP Cuando se funciona con cargas o flujos de vapor muy bajos. el virador mantiene los rotores de la turbina y el generador en revolución continua hasta que la turbina se haya enfriado. Esto forma una película de aceite hidrodinámico que soporta el peso del rotor y evita cualquier contacto entre metales. se suministra un sistema de rociado. La aleación de álabes de baja presión de la última etapa no requiere el uso de blindaje contra erosión independiente. Para eliminar la distorsión que se crearía al permitir que el rotor permanezca estático durante el periodo de enfriamiento. y se eliminará gracias a la . y están ensamblados a los bordes de la corona del eje mediante un ajuste de mecanizado de precisión. cualquier distorsión que pudiera producirse será temporal.2 Descripción general A continuación pasan a describirse algunos otros componentes del sistema de turbina de vapor. Se utilizan cojinetes de segmentos inclinables y elípticos. La válvula neumática usada funciona a través del sistema de control de la turbina. de aleación de acero. 2. Para controlar esta situación. b) Virador La turbina se dota de un virador para rotar el eje del turbogenerador lentamente (aproximadamente 3-5 rpm) durante los periodos de cierre y en preparación para la puesta en marcha.1. Están maquinados a partir de acero en barras o forjados. la porción de baja presión del turbogenerador se ve sometida a un calentamiento excesivo.3. sus elementos internos siguen enfriándose durante muchas horas.

el virador se puede usar como dispositivo de gateo para hacer que el rotor dé pequeños giros para su inspección. se colocan cerca de la superficie del rotor de la turbina y ofrecen un sello de tipo laberíntico para estrangular el vapor que se mueve por el eje. .4 Ciclo térmico El funcionamiento de la central térmica de ciclo combinado está basado en la integración de dos tipos de ciclo a distintas temperaturas. El número de empaquetaduras de cada eje depende de la caída de presión necesaria para estrangular el vapor y alcanzar un flujo manejable. con el fin de generar potencia eléctrica. y aprovechamiento de energía. El ciclo aire-gases se circunscribe a la turbina de gas con el suministro de combustible (gas natural y gasoil). El virador se impulsa mediante un motor de CA. Posteriormente se produce. d) Sistemas de bypass de la central La turbina de vapor está configurada para funcionar con un sistema de bypass. en la caldera de recuperación. Además. su quemado. 2.Descripción de la instalación 27 operación del virador durante el siguiente arranque del turbogenerador. y la potencia se transmite al eje de la turbina a través de un tren reductor de velocidad. El ciclo de agua-vapor corresponde a la generación de vapor en la caldera de recuperación y a su transformación en energía eléctrica a través de la turbina de vapor. con posibilidad de operación manual.1. que incluye ciertas características que permiten el flujo de refrigeración inversa en la sección de AP durante el arranque. c) Cierres del eje El eje giratorio de la turbina no entra en contacto con los componentes fijos en ningún momento de la operación normal. cada una de ellas con un conjunto de dientes anulares. uno abierto de aire-gases y otro cerrado de agua-vapor. Una serie de empaquetaduras metálicas. la transmisión del calor generado y la evacuación de los gases a través de la chimenea.

Adicionalmente. El Sistema de Vapor Recalentado Frío se extiende desde la salida de turbina de alta presión hasta la entrada al recalentador de la caldera. El vapor expansionado procedente del escape de la turbina de alta presión denominado Vapor Recalentado Frío (VRF) junto con el vapor Sobrecalentado de Media Presión se conduce. el sistema deriva el vapor de alta. a la turbina de presión intermedia. del recalentador. sin incluir la válvula de parada y control (MSCV) (vapor principal). funciones y constitución del Sistema de Vapor y Bypass. . del sobrecalentador de baja.1 Información general El sistema suministra tres tipos principales de vapor para su consumo en la turbina de vapor y en servicios auxiliares: a) Vapor Principal o de Alta Presión.5.5.2 Descripción general El Sistema de Vapor Principal se extiende desde la salida de los sobrecalentadotes de alta presión de caldera hasta la entrada a la turbina de alta presión.5 Sistema de vapor Este apartado describe el diseño. c) Vapor de Baja Presión. media y baja presión directamente desde la caldera al condensador a través de las válvulas de bypass. 2. del sobrecalentador del alta.Descripción de la instalación 28 También corresponde a la recuperación del agua en el condensador mediante la evacuación del calor residual a través de las torres de refrigeración. b) Vapor Recalentado Caliente (VRC). 2. configuración.1. previo paso por los recalentadores de la caldera. en determinadas circunstancias.1.1. 2.

• Facilitar la operación y disminuir los tiempos de arranque en frío o en caliente de la unidad. donde se produce la primera expansión del mismo. • Suministrar vapor a la turbina de baja presión desde los sobrecalentadores de baja presión de la caldera de recuperación. El Sistema de Vapor de Baja Presión se extiende desde la salida del sobrecalentador de baja presión de caldera hasta la entrada a la turbina de baja presión. donde es de nuevo recalentado. . • Suministrar vapor a la turbina de media presión desde los recalentadores de la caldera de recuperación.1. al alcanzarse con mayor rapidez y menores tensiones en los materiales las temperaturas de vapor requeridas por la caldera de recuperación y la turbina. sin incluir las válvulas admisión ACV y ASV ni el filtro de vapor de baja presión.Descripción de la instalación 29 El Sistema de Vapor Recalentado Caliente se extiende desde la salida del recalentador de la caldera hasta la turbina de media presión. • Recogida y envío del condensado formado en las distintas líneas de vapor al tanque atmosférico de drenajes o al tanque de expansión del condensador para su posterior recuperación en el condensador.5. 2. impidiendo la llegada de condensados al condensador procedentes del bypass o a la turbina. • Suministrar vapor de media presión al colector de vapor auxiliar durante la operación normal del grupo para sellado de la turbina y desaireación del condensado.3 Funciones del sistema Las funciones del Sistema de Vapor y bypass son las siguientes: • Suministrar vapor desde los sobrecalentadores de alta presión de la caldera de recuperación a la turbina de alta presión. sin incluir las válvulas combinadas de recalentado (CRV). • Conducir el vapor expansionado en al turbina de alta presión (Vapor recalentado frío) a las calderas de recuperación.

5) Bypass de turbina El sistema de bypass permite. al independizar la carga de la caldera de recuperación de la carga de la turbina. 1) Vapor principal El sistema de vapor principal suministra vapor a la turbina de alta (AP) desde la salida del sobrecalentador de la caldera de recuperación tanto en condiciones normales de carga como a bajas cargas. El sistema está constituido por las tuberías que conducen el vapor de baja presión desde su salida del sobrecalentador de baja presión hasta la tobera de admisión a turbina donde. alimenta. obtener rápidamente las condiciones de presión y temperatura del vapor principal y del vapor recalentado caliente requeridos por la turbina para la fase de arranque en tiempos mínimos. válvulas e instrumentos de medida que se indican a continuación. 4) Vapor de baja presión El sistema de vapor de baja presión suministra vapor a la turbina de baja (BP) desde la salida del sobrecalentador de la caldera de recuperación tanto en condiciones normales de carga como a bajas cargas. Está constituido por las tuberías de conducción del vapor con las derivaciones. . a los cuerpos de baja presión de la turbina.Descripción de la instalación 30 • Absorber rechazos de carga de la turbina de vapor sin que se ocasionen disparos en la turbina de gas y su respectiva caldera de recuperación. 2) Recalentado frío El sistema de vapor recalentado frío conduce el vapor de escape de la turbina de alta presión hasta los recalentadores de la caldera de recuperación. a través del cross-over. tras mezclarse con el vapor de escape de la turbina de media presión. en condiciones normales y a bajas cargas. 3) Recalentado caliente El sistema de recalentado caliente suministra vapor desde la salida de los recalentadores de la caldera de recuperación hasta la entrada de la turbina de media presión (MP).

de dos bombas del 100% de capacidad para el circuito de alta presión y de otras dos bombas del 100% de capacidad para el circuito de media presión. aguas abajo de la unión entre el vapor de media presión producido en el correspondiente calderín y el vapor recalentado frío procedente de la turbina de vapor. 2.1. El sistema de agua de alimentación está. uno de media presión y otro de alta presión. . Tanto en alta como en media presión. El agua procedente del calderín de baja presión (del que aspiran todas las bombas de agua de alimentación) es bombeada hasta la entrada del economizador de media o alta presión antes de ser introducida en los calderines para su posterior vaporización. Para ello se dispone.6. a los calderines de alta y media presión para la producción de vapor de alta y media presión.6 Sistema de agua de alimentación 2. • Mantenimiento del nivel en el calderín de alta presión dentro de los límites establecidos. una bomba es reserva de la otra.1.Descripción de la instalación 31 2. por tanto. • Mantenimiento del nivel en el calderín de media presión dentro de los límites establecidos. mediante agua de alimentación suministrada por la bomba de media presión. mediante la correspondiente válvula de control de nivel (LCV).1 Descripción general El sistema. • Atemperación del recalentador de media presión.2 Funciones del sistema Las funciones del sistema son las siguientes: • Aporte de agua. compuesto por dos subsistemas. para cada una de las dos unidades.1. suministra agua a dos de los tres calderines de la caldera de recuperación: al calderín de media presión y al calderín de alta presión. fundamentalmente. previamente calentada en los economizadores.6.

cuyas líneas de impulsión se unen en un colector común de descarga que se dirige a la caldera de recuperación. un condensador extractor del vapor de sellos. de difusores. • Suministro de agua de media presión procedente de la salida del economizador de media presión. para cada unidad.1 Descripción general A continuación se describen algunos de los elementos fundamentales del sistema de condensado: . dos bombas de condensado del 100% de capacidad por cada unidad (una reserva de la otra).7.6. por: un condensador.1. Las bombas trabajarán conectadas mediante un acoplamiento flexible a motores de inducción. y el sistema de tuberías asociado. 2. al calentador de gas. 2.Descripción de la instalación 32 • Atemperación del sobrecalentador de alta presión mediante la inyección de agua de alimentación de alta presión en el caudal de vapor para mantener la temperatura del vapor a la salida del sobrecalentador final en su valor de consigna. 2. el sistema mantiene el nivel de agua en el condensador. Adicionalmente. y para suministrar condensado a diferentes equipos y sistemas. El sistema principal de condensado estará constituido. para el precalentamiento del gas natural previamente a su combustión en la turbina de gas. eliminando los excedentes de condensados y reponiendo las pérdidas.7 Sistema de condensado El Sistema de Condensado ha sido diseñado principalmente para trasegar el agua almacenada en el pozo caliente del condensador hasta el economizador de BP. Para ello. el sistema dispone de dos bombas de condensado por unidad (4 en total para las dos unidades).1.3 Bombas de agua de alimentación Las cuatro bombas de agua de alimentación de alta presión y las cuatro de media presión (2 bombas de alta y 2 bombas de media para cada unidad) son bombas centrífugas de tipo segmentado.1.

La interfase con el cuerpo de baja presión de la turbina de vapor se encuentra en la junta de expansión. Para ello transfiere la carga térmica al agua de circulación. con un paso único del flujo de vapor a través de dos haces tubulares de doble paso de agua de circulación. En el pozo caliente del condensador se almacena el condensado que posteriormente será aspirado por las bombas de condensado. Los condensadores seleccionados (uno por grupo) son condensadores de superficie. reduciéndose de esta manera la concentración de oxígeno en el condensado. con entrada axial. haciendo compatible los esfuerzos y desplazamientos. el vacío necesario en el foco frío del ciclo. las bombas de condensado aspiran de dos tuberías independientes que parten del punto más bajo del pozo caliente del condensador. El condensador cuenta con una cámara en la que se mezcla el vapor de borboteo (“sparging steam”) con el condensado almacenado en el pozo del condensador. con entrada axial. 2) Bombas de condensado El sistema cuenta con dos bombas de condensado del 100% de capacidad para cada unidad. con un paso único del flujo de vapor a través de dos haces tubulares de doble paso de agua de circulación. . que es el elemento flexible que constituye la unión entre el condensador y la turbina.Descripción de la instalación 33 1) Condensador Los condensadores (uno por grupo) de esta instalación son condensadores de superficie. la otra permanecerá en reserva. En cada una de las dos unidades. Durante la operación normal opera solamente una de las dos bombas de condensado instaladas por grupo. El condensador tiene como función condensar el vapor de escape del cuerpo de baja presión de la turbina de vapor con objeto de producir y mantener. El condensador se encuentra en posición axial en relación a la turbina de vapor. en el mayor grado posible.

1.8. del que forman parte las bombas de recirculación de esferas limpiadoras. También se incluye el sistema de limpieza de tubos del condensador. para evacuar el calor procedente de la condensación de vapor del ciclo. entra a los tubos del mismo a través de las cajas de agua de entrada del condensador. De la cantara aspiran las dos bombas de agua de circulación del 50% de capacidad. El agua impulsada al condensador. y una bomba de aporte alternativo. Esta purga. La inyección de agua desmineralizada para reposición de las pérdidas se efectúa a través de la válvula de regulación situada en la línea de aporte. 2. Dicho aporte se realiza en el condensador mediante un aporte normal. obliga a una reposición continua al mismo. El agua de circulación. en circuito cerrado con torre. agua de circulación al condensador principal mediante las bombas de agua de circulación y posterior envío de la misma a las torres de refrigeración para su enfriamiento tras el paso por el condensador. en los calderines de media y alta presión se realiza una purga continua. es decir cada una suministra el caudal necesario para refrigerar la mitad del condensador. así como las posibles pérdidas del agua del ciclo en diferentes servicios.8 Sistema de refrigeración 2. es decir. El sistema de agua de circulación se encarga de suministrar. procedente de balsa de las torres de refrigeración llega a la casa de bombas. refrigera el condensador y sale .1. procedente del sistema de agua desmineralizada. cuyo objetivo es mantener la calidad del agua.1 Sistema de agua de circulación La función principal del sistema de agua de circulación es: Suministrar el agua fría necesaria para evacuar el calor no aprovechable en la producción de energía eléctrica. El punto de consigna para la regulación de la válvula será el nivel normal en el pozo del caliente del condensador.Descripción de la instalación 34 3) Aporte al condensador Durante la operación de la planta.

En las tuberías de entrada al condensador están localizados los inyectores de esferas del sistema de limpieza de tubos.2 Sistema de refrigeración auxiliar El sistema de agua de refrigeración de componentes consta de un circuito abierto (agua de la balsa de la torre de refrigeración) y de un circuito cerrado (agua de condensado) siendo los enfriadores de agua de refrigeración (intercambiador de calor de placas de flujo cruzado y disposición vertical) el punto de intercambio calorífico entre los dos circuitos. exceptuando aquellos pertenecientes al Sistema de Refrigeración de Componentes.Descripción de la instalación 35 caliente a través de las cajas de agua de salida del condensador. para retornar a las torres de refrigeración y caer a la balsa. El sistema de limpieza de tubos del condensador en el circuito de agua de circulación elimina la suciedad e impide la formación de incrustaciones en los tubos.1. Las esferas son forzadas por el agua de circulación a pasar a través de los tubos del condensador.8. esto es.4ºC. La misión principal del circuito abierto es garantizar la adecuada refrigeración del agua del circuito cerrado a la salida de los cambiadores y que su temperatura no exceda de 43ºC teniendo en cuenta las condiciones más desfavorables posibles. El Sistema de Agua de Circulación está integrado por todas las líneas y equipos del circuito desde la cántara a la torre. A continuación una bomba de recirculación de bolas las vuelve a enviar al punto de inyección. 2. cuando la temperatura del agua de la balsa de la torre bombeada alcanza su máximo valor: 27. limpiándolos por frotamiento. la descarga de vuelta a la torre y la balsa. En las tuberías de salida del condensador se disponen los captadores de esferas. . El sistema engloba la cántara de la que toman el agua las bombas. la impulsión hasta el condensador.

dos estaciones de bombeo comunes a las turbinas de gas y dos (2 x 100%) bombas de trasiego de gasoil a las calderas auxiliares y al tanque diario del diesel de emergencia. El sistema está compuesto por una línea de conexión de alta presión. libre de humedad e impurezas.10 Sistemas auxiliares de caldera 2.Descripción de la instalación 36 2. de la caldera. una estación de trasiego y calentamiento. y las purgas provenientes de la caldera de recuperación para su posterior envío a la balsa general de recogida de efluentes o a la balsa de las torres (dependiendo de la calidad del efluente). tanto de equipos integrados en la caldera como de líneas de agua-vapor. El gasoil es también combustible de reserva de las calderas auxiliares de vapor y combustible del diesel de emergencia cuyo depósito de día se llena con el sistema de gasoil.1 Sistema de gas natural El sistema de gas natural suministrará el gas combustible para la operación continua de las turbinas de gas y de las calderas auxiliares en las condiciones apropiadas de presión y temperatura.9 Sistema de combustible 2.1. una estación de tratamiento de gasoil.1. El sistema de gasoil consiste en: una estación de descarga de camiones cisterna con dos bombas de llenado del tanque de gasoil. una Estación de Regulación y Medida (ERM) y las líneas de distribución y alimentación a las turbinas y a las calderas auxiliares.10. 2. de cada unidad.1. . un tanque de almacenamiento de gasoil sin tratar.9. 2.1.1 Sistema de drenajes y venteos de la caldera El sistema de drenajes y venteos de caldera recoge los drenajes.9.1. tanque de almacenamiento de gasoil tratado.2 Sistema de Gas-Oil La misión principal del sistema de gasoil es almacenar y suministrar gasoil a las turbinas de gas como combustible de reserva frente al gas natural.

a la balsa de efluentes. 2. cuando se requiera su vaciado: • Conducir el agua de vaciado de los equipos que forman parte de la caldera de recuperación al tanque de purga.2 Sistema de drenajes de turbina de vapor La función principal del Sistema de drenajes de turbina de vapor es recoger los condensados que se forman durante los arranques y el disparo de la unidad para evitar la . que se suele realizar con la caldera parada pero aún presurizada. previo enfriamiento. un equipo de bombeo.Descripción de la instalación 37 Para ello dispone de un tanque con sus colectores asociados. • Conducir el posible condensado almacenado en los pocillos de drenaje de las líneas de vapor-caldera.10. el vapor formado al expandirse las purgas en el tanque de purga.1. Durante los arranques del ciclo: Ayudar a mantener el nivel en los calderines de alta y media presión en el valor especificado como nivel de arranque (start level). Durante paradas prolongadas de la caldera. • Conducir el condensado del tanque de purga. al tanque de purga. Las funciones para las que ha sido diseñado el Sistema de drenajes y venteos de caldera son las siguientes: Durante la operación normal: • Recoger las purgas continuas de los calderines de alta y de media presión en el tanque de purga y conducir el condensado a la balsa general de efluentes. de forma silenciosa. • Recoger la purga intermitente de los calderines. • Ventear a la atmósfera. haciendo frente a las oscilaciones que se producen en ellos mediante la apertura automática de las válvulas de purga de arranque y conducción de estas al tanque de purga. y conducirla al tanque de purga. un enfriador y la conducción de envío a la balsa de efluentes.

Estas empaquetaduras sellan contra las fugas de aire hacia el interior del condensador y previenen contra la salida de vapor desde dentro de la cámara de turbina. que siempre está sometida a depresión. que se ajustan en ranuras dispuestas a este fin en las carcasas de las turbinas en todos los puntos donde el eje emerge a la atmósfera. El sistema de sellos de la turbina esta formado por series de anillos segmentados elásticos. desde el arranque hasta plena carga. La turbina tiene dos tipos de empaquetaduras: • Las correspondientes a los cuerpos de alta y media presión: cuando la unidad está en carga están sometidas a presión interna y solo en el momento previo al arranque están a depresión. en función de si la línea drenada puede estar sometida o no a vacío en alguna condición de operación.3 Sistema de vapor de sellado de turbina Para sellar el rótor de la turbina o el eje entre los cuerpos de la turbina o entre el escape de la turbina y la atmósfera. En las empaquetaduras presurizadas de alta presión las fugas que se producen son conducidas al colector de admisión de la turbina de baja. 2. El tanque de expansión del condensador está conectado con el condensador tanto por el venteo como por el drenaje. • La correspondiente al cuerpo de baja presión. El sistema de sellado proporciona estas funciones automáticamente. una vez hecho el vacío en el condensador. mientras que los condensados se recuperan en el condensador.Descripción de la instalación 38 introducción de agua en la turbina (y consiguientes daños a los álabes de la misma) y para acondicionar las tuberías. El tanque atmosférico de drenajes ventea a la atmósfera. se precisan empaquetaduras o cierres. de manera que en el ajuste entre los dientes y el rotor haya unas holguras radiales mínimas. El condensado formado en las diversas líneas es recogido y enviado al tanque de expansión del condensador o al tanque atmosférico de drenajes.10.1. Estos anillos están mecanizados con dientes especialmente diseñados. .

2. Consta de un tanque de agua desmineralizada de 1950 m3 de capacidad. • Distribución del aire producido a los diferentes puntos de la central donde se requiera. Existe un sistema de aire comprimido para cada unidad. Del tanque sale un colector común del que aspiran tres bombas de aporte de agua desmineralizada para los distintos servicios que la requieren y tres bombas para .2 Sistema de distribución de agua desmineralizada El sistema de almacenamiento y distribución de agua desmineralizada es común para las dos unidades. En operación normal está funcionando un compresor para cubrir las necesidades de aire de instrumentos y de aire de servicios.11. cubriendo las necesidades tanto de aire de instrumentos como de aire de servicios.1. El sistema de aire comprimido da servicio tanto a las necesidades de aire de instrumentos y servicios de su unidad como a los sistemas comunes de la planta.11. del 100% de capacidad cada uno. Las funciones para las que ha sido diseñado el Sistema de Aire Comprimido son las que a continuación se indican: • Producción del aire necesario para instrumentación y para servicios en la central. mientras que el segundo compresor está en espera. Los compresores suministran el aire a través del sistema de distribución de aire.1. El aire para instrumentación debe ser filtrado y secado.Descripción de la instalación 39 2. que consta de dos compresores. para su posterior distribución por la planta. tratándolo adecuadamente.1 Sistema de aire comprimido Las necesidades de aire de la planta se pueden agrupar en dos grandes categorías: consumo de aire de instrumentos y consumo de aire de servicios.11 Sistemas auxiliares de planta 2. de un sistema de secado y de dos calderines de almacenamiento.1. La función principal del sistema de Aire Comprimido es tomar aire del exterior.

donde se homogeneizan antes de ser tratados para su vertido final.4 Sistema de protección contra incendios La misión del sistema de Protección Contra Incendios (PCI) es proteger al personal y a las instalaciones ante el riesgo de fuego o atmósferas explosivas.11.1.5 Sistemas de drenajes de planta La función principal del sistema de drenajes de planta es la recogida de los efluentes de naturaleza diversa que se producen como consecuencia del funcionamiento de la Central y enviarlos a la balsa de recogida de efluentes (excepto los que se recogen separadamente). El tanque.Aporte de agua desmineralizada al ciclo de cada unidad y a los distintos consumidores de la planta.3 Sistema de vapor auxiliar La misión principal del sistema de Vapor Auxiliar es suministrar vapor para servicios auxiliares a la turbina y al condensador. Es el objeto de estudio de este proyecto. Existe un sistema de vapor auxiliar para cada unidad.Descripción de la instalación 40 inyección de agua a turbina de gas. .11. 2. Inyección de agua a las turbinas de gas durante el funcionamiento con gas- oil para bajar las emisiones de NOx 2. en funcionamiento con gas-oil para bajar las emisiones de NOx. las bombas y los módulos de inyección y lavado de turbina están en el exterior muy próximos entre ellos. 2.11.1. El sistema se puede dividir en dos partes de acuerdo con sus dos funciones principales: . El sistema de drenajes consiste en: • Diferentes redes de tuberías para la recogida y conducción de drenajes.1.

2. los generadores se refrigeran con H2. Suministran a los generadores de planta una cantidad suficiente de H2 y CO2 a la presión requerida en los distintos modos de funcionamiento.1. se interpone el CO2 como gas inerte intermedio.1. También se requiere N2 para la inertización del sistema de suministro de combustible gas y de la caldera auxiliar. diferentes y separados físicamente entre sí: • Subsistema de almacenamiento y distribución de H2 y CO2. Para evitar el contacto entre el H2 y el aire durante las operaciones de llenado y purga de los generadores. y uno o más separadores lamelares de hidrocarburos dependiendo de la implantación de la central. condiciones ambientales internas y condiciones térmicas exteriores.11.11. de ventilación.7 Sistema de almacenamiento y distribución de gases El sistema de almacenamiento y distribución de gases se compone de dos subsistemas. lo que requiere la presurización de las carcasas con este gas.6 Sistemas de ventilación y aire acondicionado Los sistemas de climatización deben ser diseñados de acuerdo a las necesidades térmicas (de refrigeración y calefacción). una balsa separadora de aceite próxima a los transformadores. Se compone de una estación de almacenamiento de N2 desde donde se suministra a las calderas de recuperación de calor (HRSG) una cantidad suficiente de N2 a la presión requerida con el fin de inertizarlas durante su conservación en parada. Se compone de una estación de almacenamiento de H2 y otra de CO2. donde tiene lugar la separación del agua y el aceite. • Pozos sumideros y bombas para recogida y trasiego de los drenajes. 2. 2.Descripción de la instalación 41 • Separadores de aceite. las incrustaciones y la deposición de limos en el circuito. Durante la operación normal. • Subsistema de almacenamiento y distribución de N2.8 Sistema de tratamiento químico del agua de circulación La función del sistema de tratamiento de agua de circulación es acondicionar el agua del sistema de refrigeración con objeto de evitar los crecimientos biológicos.1. mejorando la eficiencia en la .11.

• Generar las señales necesarias para el control de la dosificación química al ciclo. con el propósito final de su vertido al emisario si cumple con las características exigidas. • Detectar posibles fugas en el condensador.9 Sistema de muestreo y análisis El sistema de Muestreo y Análisis tiene por objeto: • Obtener muestras de diferentes puntos del Ciclo Combinado. antes de su vertido final. . de tal forma que la calidad de los fluidos agua y vapor sea controlada en todos los modos de operación. acondicionarlas para poder realizar tomas manuales y análisis continuos. 2.Descripción de la instalación 42 operación de las torres de refrigeración. La llegada de estos efluentes se produce de forma intermitente en función de la operación de la Central. los drenajes no salados procedentes de la Planta de Tratamiento de Agua y los efluentes de las purgas de las calderas. el efluente procedente de los separadores lamelares de la central.11.1. 2.11. y que son básicamente los drenajes de equipos y mangueos efectuados en los dos edificios de turbina.10 Planta de tratamiento de efluentes La Planta de Tratamiento de Efluentes consiste en una homogeneización y acondicionamiento de pH del efluente recogido en la balsa de recogida de efluentes. serían nuevamente recirculados a la balsa. en caso contrario. Esta planta recibe las corrientes de aguas residuales provenientes de toda la Central. Todos estos efluentes son enviados a la balsa de recogida de drenajes para su acondicionamiento.1. y evitando la disminución de la transferencia de calor en la superficie del condensador e interferencias en el caudal de agua de circulación.

70% Temperatura del aire ambiente: − Máxima 35ºC − Media anual 20ºC − Mínima 1.12 Torres de refrigeración Cada unidad de la planta dispone de una torre de refrigeración. de tiro inducido y flujo en contracorriente.1. 2.2 Condiciones Ambientales Altitud aproximada sobre el nivel del mar: 41. en la que el aire es introducido por parte inferior de la torre. Es de tipo híbrido.5 m Humedad relativa del aire ambiente 60 % .5ºC Localización: Próximo a la costa . viaja a través del relleno contra la corriente vertical de agua y es descargado a la atmósfera.Descripción de la instalación 43 2.

3 Reglamentación aplicable .

solos o combinados. en las condiciones atmosféricas. la combustión se propaga a la totalidad de la mezcla no quemada. Atmósfera explosiva: Mezcla con el aire. transporte.1 Definiciones previas Aparatos: máquinas.1 Directiva ATEX 94/9/CE 3. nieblas o polvos. vapores. conversión de energía y transformación de materiales y que. Sistemas de protección: componentes cuya función es la de detener inmediatamente las explosiones incipientes y/o limitar la zona afectada por una explosión. por las fuentes potenciales de ignición que los caracterizan. Atmósfera potencialmente explosiva: Atmósfera que puede convertirse en explosiva debido a circunstancias locales y de funcionamiento. . pero que no tienen función autónoma. medición. órganos de control y la instrumentación. se destinan a la producción. Componentes: piezas esenciales para el funcionamiento seguro de los aparatos y sistemas de protección. en la que. dispositivos fijos o móviles.Reglamentación aplicable 45 3 REGLAMENTACIÓN APLICABLE El sistema de protección contra incendios.1. almacenamiento. tras una ignición. y que se ponen en el mercado por separado como sistemas con funciones autónomas. materiales. pueden desencadenar una explosión. Los principales reglamentos vigentes y de estudio en este proyecto son los siguientes: 3. de sustancias inflamables en forma de gases. sistemas de detección y prevención que. regulación. así como el resto de instalaciones cumplirán lo establecido en las normas y reglamentos existentes referentes a ATEX y fuego.

al material no eléctrico destinado a utilizarse en atmósferas potencialmente explosivas.Reglamentación aplicable 46 3.2 Objetivo La Directiva. control. podrán circular con entera libertad y podrán utilizarse debidamente en el entorno previsto sólo si cumplen la Directiva 94/9/CE (y el resto de normas pertinentes). debe realizar una evaluación de riesgos ATEX tomando como base la Directiva 94/9/CE. componentes y sus combinaciones. a los dispositivos destinados a ser utilizados fuera de atmósferas explosivas pero que son necesarios o convenientes para el funcionamiento seguro de los aparatos o sistemas de protección en relación con los riesgos de explosión. por un lado.1. 3. señala que. dispositivos. por otro. su representante autorizado o la primera persona que comercialice un aparato. reglaje.3 Ámbito de aplicación El fabricante. Dichos Requisitos Esenciales de Seguridad y Salud (RESS) se relacionan en el anexo II de la Directiva 94/9/CE. componente en la UE. dispositivo de seguridad. al objeto de eliminar los obstáculos al comercio en la UE de los productos que entran dentro de su ámbito de aplicación. El cuadro siguiente resume los casos en los que es aplicable. refiriéndose a aparatos. Ello supone un incremento del ámbito de aplicación en comparación con las legislaciones nacionales existentes. Dichos productos. . a los aparatos destinados a ser utilizados en entornos potencialmente explosivos debido a la presencia de polvo y a los sistemas de protección y. Ésta establece por vez primera Requisitos Esenciales de Seguridad y Salud relativos. sistemas de protección. adoptada por el Parlamento Europeo y sus estados miembros.1. sistema de protección. es preciso definir una serie de requisitos esenciales relacionados con la seguridad y la salud que garanticen un alto nivel de protección.

se dividen en dos grupos. a qué grupo y categoría pertenece el producto.Reglamentación aplicable 47 Fig. de forma más o menos duradera. En el caso del Grupo I. Grupo de aparatos II: compuesto por aquellos destinados al uso en otros lugares en los que puede haber peligro de formación de atmósferas explosivas.1. entre otros factores. 3. . Grupo de aparatos I: formado por aquellos destinados a trabajos subterráneos en las minas y en las partes de sus instalaciones de superficie. Los aparatos. la clasificación depende. Estos grupos se subdividen en categorías. depende del lugar donde se ha previsto utilizar el producto y de si la atmósfera potencialmente explosiva siempre está presente o se produce. en base al uso previsto. La clasificación para aparatos del Grupo II se describe a continuación. en las que puede haber peligro debido al grisú y/o al polvo combustible. En el caso del Grupo II. de si se podrá cortar la alimentación de energía del producto en caso de existir una atmósfera explosiva. con arreglo a toda probabilidad. los dispositivos y componentes. Los dispositivos deben evaluarse con arreglo a la categoría del aparato o sistema de protección para cuyo funcionamiento seguro son necesarios o al cual contribuyen.1. Ámbito de aplicación Directiva 94/9/CE 3.4 Grupo y categoría de un aparato El fabricante debe decidir previamente.

nieblas o polvo en suspensión y en que. vapores. nieblas o mezclas polvo+aire. • en caso de que se produzcan dos fallos independientes el uno del otro. esté asegurado el nivel de protección requerido. su formación sea infrecuente y su presencia sea de corta duración. y se caracterizan por tener medios de protección tales que: • en caso de fallo de uno de los medios de protección. vapores.Reglamentación aplicable 48 − La categoría 1 comprende los aparatos diseñados para poder funcionar dentro de los parámetros operativos fijados por el fabricante y asegurar un nivel de protección muy alto. Los medios de protección relativos a los aparatos de esta categoría asegurarán el nivel de protección requerido. al menos un segundo medio independiente asegure el nivel de protección requerido. aún en caso de avería infrecuente del aparato. aun en caso de avería frecuente o de fallos del funcionamiento de los aparatos que deban tenerse habitualmente en cuenta. duradera o frecuente atmósferas explosivas debidas a mezclas de aire con gases. nieblas o polvo en suspensión. Los aparatos de esta categoría están previstos para utilizarse en un medio ambiente en el que se produzcan de forma constante. − La categoría 2 comprende los aparatos diseñados para poder funcionar en las condiciones prácticas fijadas por el fabricante y asegurar un alto nivel de protección. Los aparatos de esta categoría deben asegurar el nivel de protección requerido. con arreglo a toda probabilidad. − La categoría 3 comprende los aparatos diseñados para poder funcionar en las condiciones prácticas fijadas por el fabricante y asegurar un nivel normal de protección Los aparatos de esta categoría están destinados a utilizarse en un ambiente en el que sea poco probable la formación de atmósferas explosivas debidas a gases. Los aparatos de esta categoría están destinados a utilizarse en un ambiente en el que sea probable la formación de atmósferas explosivas debidas a gases. . vapores.

3.Reglamentación aplicable 49 Los aparatos de esta categoría asegurarán el nivel de protección requerido durante su funcionamiento normal.1. Tabla.5 Niveles de protección de las distintas categorías de aparatos Los distintos aparatos deben poder funcionar dentro de los parámetros operativos fijados por el fabricante manteniendo un determinado nivel de protección.1. Niveles de protección de los aparatos . 3.

a pesar de todo.0. de conformidad con el apartado 1. Asimismo.1.1 del anexo II de dicha publicación. Esta lista se utiliza posteriormente en la fase de estimación de riesgos.0. Según lo dispuesto en el apartado 1. El principal resultado de la fase de identificación de peligros es una lista numerada de los incidentes peligrosos que podrían producirse a consecuencia de utilizar los productos en cuestión.2 del anexo II de la Directiva. Este principio se ha concebido con el propósito de evitar la formación de atmósferas explosivas. para cumplir los requisitos de la Directiva 94/9/CE es absolutamente necesario realizar un proceso de evaluación de riesgos. en caso de que. el fabricante adoptará las medidas oportunas en relación con los riesgos de explosión. .1. Existen muchos métodos o técnicas posibles para realizar una evaluación de riesgos.6 Evaluación de riesgos de los productos La observación de los Requisitos Esenciales de Seguridad y Salud de la Directiva 94/9/CE es condición necesaria para garantizar que los aparatos y sistemas de protección se han construido a prueba de explosiones. se produjese una explosión. 3. detenerla inmediatamente o limitar sus efectos. los fabricantes están obligados a diseñar los aparatos y sistemas de protección con miras a la integración de la seguridad frente a las explosiones. los aparatos y sistemas de protección deberán diseñarse y fabricarse considerando posibles anomalías de funcionamiento para evitar al máximo situaciones peligrosas. La metodología de evaluación de riesgos debería contemplar los perfiles de riesgo.Reglamentación aplicable 50 3. sobre todo para la identificación de peligros. Por consiguiente.6. suprimir las fuentes de ignición y. En este sentido. sino que además debe proporcionar un formato o lenguaje común para diseñadores y usuarios. incluidos los parámetros accidentales razonablemente previsibles.1 Métodos o técnicas aplicables La metodología sobre evaluación de riesgos no sólo debe considerar los aspectos relativos al diseño y a la construcción.

b) Estimación del riesgo: Determinación de la probabilidad de que se produzcan los peligros identificados y especificación de los niveles de gravedad de los posibles daños que puedan causar. c) Evaluación de riesgos: Comparación del riesgo estimado con determinados criterios con el fin de decidir si el riesgo es aceptable o es preciso modificar el diseño.Reglamentación aplicable 51 En principio. una evaluación de riesgos consta de cuatro etapas: a) Identificación de peligros: No se puede modificar el diseño sin haber determinado antes el peligro. d) Análisis de la opción de reducción de riesgos: identificación. . selección y modificación de los cambios de diseño que podrían reducir el riesgo general de los productos.

1.Reglamentación aplicable 52 3.7 Procedimientos de evaluación de la conformidad (*) y sus componentes. 3. si se certifican por separado.2 Procedimiento evaluación de la conformidad . Fig.

Reglamentación aplicable 53 3. Los requisitos del sistema de calidad figuran en el apartado 3. o en las normas europeas.2 de los anexos IV y VII de la Directiva 94/9/CE. el organismo notificado determinará si dicho sistema de calidad garantiza la conformidad con el tipo descrito en el certificado del examen CE de tipo y con los requisitos aplicables de la Directiva. . Conformidad con el tipo: el organismo notificado es responsable de que todos los aparatos fabricados se sometan a las pruebas referentes a los aspectos técnicos de la protección contra las explosiones. también pueden obligar al fabricante a emplear un sistema de calidad evaluado y aprobado por un organismo notificado que él elija. el organismo notificado dará por supuesta la conformidad con dichos requisitos. Cuando el sistema de calidad se ajuste a la norma armonizada correspondiente. Al evaluar el sistema de calidad de un fabricante. Verificación por unidad: el organismo notificado examinará el aparato o sistema de protección y realizará las pruebas definidas en las normas armonizadas.7. es que el organismo notificado supervise la fabricación en relación con los siguientes módulos de producción: Verificación de productos: el organismo notificado examinará y verificará todos los productos para comprobar que el aparato.1 Garantía de calidad y verificación en la fase de fabricación Los procedimientos de conformidad. y a continuación elaborará un certificado de conformidad.1. El anexo XI de la Directiva 94/9/CE define los criterios que deben cumplir los organismos notificados. y posteriormente elaborará un certificado de conformidad. en función de la vía de cumplimiento que elija el fabricante. sistema de protección o dispositivo es conforme con los requisitos de la Directiva 94/9/CE. internacionales o nacionales. que incluyen un examen CE de tipo. o bien realizará pruebas equivalentes para verificar su conformidad con los requisitos aplicables de la Directiva 94/9/CE. en su caso. Otra posibilidad.

Además de declarar la conformidad de los componentes con las disposiciones de la Directiva.8. y con fines de vigilancia del mercado.8 Documentos de conformidad 3.Certificado escrito de conformidad para componentes: Apartado 3 del artículo 8 de la Directiva 94/9/CE.1 Documentos expedidos por el fabricante .Declaración CE de conformidad: Una vez el fabricante ha cumplido todas las exigencias de la Directiva. él directamente asume la responsabilidad de colocar el marcado CE y redactar una Declaración CE de conformidad.2 Documentos expedidos por el Organismo Notificado Además del certificado del examen CE de tipo que se describe en el anexo III de la Directiva.Documentos que acompañan al producto: De acuerdo con lo dispuesto en el apartado 2 del artículo 4 y en el apartado 1 del artículo 5 de la Directiva 94/9/CE. 3.Reglamentación aplicable 54 3. siempre que se identifiquen inequívocamente todos ellos. la Declaración CE de conformidad / el certificado escrito de conformidad debe acompañar a la información que se facilita con cada producto individual o con cada lote de productos idénticos. Cuando ni el fabricante ni su representante autorizado estén establecidos en la UE. durante 10 años a partir de la última fecha de fabricación del aparato.1. el Organismo Notificado puede expedir los siguientes documentos con arreglo a lo dispuesto en los procedimientos de evaluación de la conformidad: · notificaciones de garantía de la calidad · notificación de conformidad con el tipo . . la obligación de conservar una copia. el certificado escrito de conformidad debe indicar las características de dichos componentes y las condiciones de incorporación a un aparato o sistema de protección con las que se garantiza que dicho aparato o sistema de protección acabado cumple los Requisitos Esenciales de Seguridad y Salud de la Directiva 94/9/CE que sean aplicables.1. de la Declaración CE de conformidad corresponde a la persona que comercializa el producto en la UE. .1.8.

En ciertos casos.Reglamentación aplicable 55 · certificados de verificación de productos · certificados de verificación por unidad · certificado de conformidad No es necesario que estos documentos acompañen al producto. los componentes deben entregarse junto con un certificado escrito que declare su conformidad con las disposiciones de la Directiva. De acuerdo con lo expuesto en el apartado 3 del artículo 8. por ser elementos estructurales. el producto en cuestión se ha fabricado de conformidad con todas las disposiciones y requisitos aplicables de la Directiva 94/9/CE y ha sido objeto de los procedimientos adecuados de evaluación de la conformidad. el fabricante puede elegir entre cumplir los requisitos de esta Directiva o los textos reglamentarios anteriores.9. y por tanto el alcance de la expresión de conformidad que represente el marcado CE. el fabricante debe colocar el marcado CE durante la fase de control de la producción. El fabricante utiliza el marcado CE para declarar que. 3. que. a su juicio. el marcado CE se puede colocar con anterioridad. En general.9 Marcado de aparatos 3. En lugar de llevar el marcado CE. Dicho certificado va acompañado de la definición de componentes.1. y que indique sus características y las condiciones de incorporación a un aparato o sistema de protección.1. no poseen función autónoma.1 Marcado CE El marcado CE es parte de los procedimientos de evaluación de la conformidad con miras a la armonización total. El marcado CE es obligatorio y debe colocarse antes de que el aparato o sistema de protección se comercialice o se ponga en servicio. Durante el periodo transitorio de una Directiva de nuevo enfoque. los componentes quedan excluidos de esta obligación. . En estos casos el fabricante deberá indicar en los documentos acompañantes la opción elegida.

se considera razonable fijar el marcado CE en el envase y en los documentos acompañantes si no es posible fijarlo al producto debido a su tamaño o naturaleza. si se marca el envase exterior y el producto que contiene. en la fase de producción o en ambas fases. El requisito de visibilidad significa que el marcado CE debe ser fácilmente accesible para las autoridades de vigilancia del mercado. Ello no tiene mayor importancia porque dicha información se puede hallar en otro lugar. un organismo notificado puede intervenir en la fase de diseño. En tal caso. Por motivos de legibilidad. aunque no lo exige la Directiva 94/9/CE. el marcado CE debe fijarse en el producto o su placa de características. También sería razonable. No obstante. Así. fijar el marcado CE en más de un lugar. e indeleble. por ejemplo. Deberá fijarse en un lugar destacado de modo que sea visible y legible en la posición normal de funcionamiento del aparato. . no sería necesario abrir el envase para comprobar el marcado. es necesario que el fabricante confirme formalmente que el producto cumple los requisitos de la Directiva en la fase de control de la producción. En función del procedimiento de evaluación de la conformidad que se aplique. el marcado CE deberá tener una altura mínima de 5mm excepto en productos de pequeñas dimensiones.Reglamentación aplicable 56 durante la fase de producción de un producto complejo (por ejemplo. El marcado CE estará compuesto por las iniciales «CE» con la presentación gráfica descrita en el anexo X de la Directiva 94/9/CE. es posible que no queden a la vista una vez terminada la construcción del producto final. un vehículo). El requisito de indelebilidad significa que el marcado no debe poder eliminarse del producto sin dejar señales que sean visibles en circunstancias normales. Aunque los subconjuntos pueden llevar el marcado CE por derecho propio. Está prohibido colocar marcas o inscripciones que puedan inducir a error a terceros en relación con el significado o el logotipo del marcado. En general. aunque no obligatorio. y a la vez visible para clientes y usuarios.

Categoría 1 para uso en atmósferas de gas. por ejemplo. situado fuera del emplazamiento peligroso. el producto final debe incorporar un único marcado que se refiera claramente al montaje final antes de que se comercialice o se ponga en servicio.Reglamentación aplicable 57 No obstante. Categoría M2 Productos no mineros. niebla o polvo Dispositivo según el apartado 2 del artículo 1 de la Directiva 94/9/CE. . vapor. vapores o nieblas) o D (referente a atmósferas explosivas debidas a la presencia de polvo). Este marcado debe ir seguido del símbolo del grupo de aparatos y de la categoría y. sistemas de protección y componentes deben presentar el marcado específico de protección contra las explosiones. Grupo II.1. a aparatos de la categoría 1 Aparato instalado en el límite entre diferentes zonas. Grupo II. Categoría 1 para uso en atmósferas de polvo Sistema de protección. las letras εx dentro de un hexágono. para uso en atmósferas de gas. Grupo I. de las letras ‘G’ (referente a atmósferas explosivas debidas a gases. vapor o niebla Productos no mineros. Por ejemplo.2 Marcados complementarios a) Marcado específico Los aparatos. para el Grupo II. cuando es conforme parcialmente con las categorías 1 y 2.9. 3. como en el ejemplo siguiente: Productos mineros. con circuitos de seguridad intrínseca de la categoría «Ex ia». Puede conectarse.

Reglamentación aplicable

58

Todos los productos deben llevar marcados el nombre y la dirección del fabricante, la designación de la serie o el tipo, el número de serie (si es que existe) y el año de fabricación. b) Marcado adicional Dada la importancia particular que reviste para la seguridad de los productos destinados a ser utilizados en atmósferas potencialmente explosivas, la Directiva 94/9/CE establece un marcado adicional (apartado 1.0.5, «Marcado», del anexo II de la norma). En él se indica que los aparatos, sistemas de protección y componentes deberán presentar cualquier indicación que resulte indispensable para una segura utilización. De acuerdo con este requisito, la serie EN 50014 de normas europeas de material eléctrico para atmósferas potencialmente explosivas prevé un marcado complementario. Los símbolos más importantes son: el símbolo EEx para indicar que el producto es conforme con una o más

normas de esta serie etc.) «o » para inmersión en aceite según EN 50015; «p» para sobrepresión interna según EN 50016; «q» para relleno pulverulento según EN 50017; «d» para envolvente antideflagrante según EN 50018; «e» para seguridad aumentada según EN 50019; «ia» o «ib» para seguridad intrínseca según EN 50020; «m» para encapsulado según EN 50028. los grupos de explosión I, IIA, IIB, o IIC en el caso de los tipos de el símbolo de cada tipo de protección que se utilice (o, p, q, d, e, ia, ib, m,

protección d, i o q.

Reglamentación aplicable

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-

el símbolo que indica la categoría de temperatura o la temperatura

superficial máxima. c) Marcado de productos pequeños De acuerdo con las orientaciones relativas al marcado CE para productos, también se considera razonable fijar los demás marcados en el envase y en los documentos acompañantes si no es posible fijarlo en el producto debido a su tamaño o naturaleza.

3.2 Directiva ATEX 1999/92/CE
Esta directiva adoptada por el Parlamento Europeo y el Consejo de la Unión Europea establece las disposiciones mínimas para la protección de la seguridad y la salud de los trabajadores que pudiesen verse expuestos a riesgos derivados de atmósferas explosivas. Con objeto de prevenir las explosiones el empresario deberá tomar medidas de carácter técnico y/u organizativo en función del tipo de actividad; impedir la formación de atmósferas explosivas, o, cuando la naturaleza de la actividad no lo permita, evitar la ignición de éstas, y atenuar los efectos perjudiciales de una explosión protegiendo la salud y la seguridad de los trabajadores. Estas medidas se revisarán periódicamente. Los riesgos específicos derivados de las ATEX deberán ser evaluados por el empresario teniendo en cuenta al menos: la probabilidad de formación y la duración de atmósferas explosivas la probabilidad de la presencia y activación de focos de ignición,

incluidas descargas electrostáticas las instalaciones, las sustancias empleadas, los procesos industriales y sus

posibles interacciones las proporciones de los efectos previsibles

Reglamentación aplicable

60

Los riesgos de explosión se evaluarán globalmente y se tendrán en cuenta los lugares que estén o puedan estar en contacto, mediante aperturas, con lugares en los que puedan crearse atmósferas explosivas. En los entornos de trabajo en los que se produzca esta formación, en cantidades tales que representen un peligro para los trabajadores, se debe asegurar una supervisión adecuada mediante el uso de los medios técnicos apropiados.

3.2.1 Ámbito de aplicación
Los equipos de trabajo destinados a ser utilizados en lugares en los que puedan formarse atmósferas explosivas, así como los lugares de trabajo que contengan áreas en las que puedan formarse atmósferas explosivas, y que estén disponibles en una empresa o establecimiento antes del 30 de junio de 2003 deberán cumplir las disposiciones mínimas contenidas en la presente Directiva a más tardar tres años después de dicha fecha. Si se efectúan modificaciones, ampliaciones o remodelaciones después del 30 de junio de 2003, se deben cumplir también las disposiciones correspondientes establecidas por la presente directiva. Dicha directiva no será de aplicación a: - Las áreas utilizadas directamente para el tratamiento medico de pacientes durante dicho tratamiento. - La utilización reglamentaria de los aparatos de gas conforme a la Directiva a la Directiva 90/396/CEE del Consejo. - La fabricación, manipulación, utilización, almacenamiento y transporte de explosivos o sustancias químicamente inestables. - Las industrias extractivas contempladas en las Directivas 92/91/CEE y 92/104/CEE del Consejo. - La utilización de medios de transporte terrestre, marítimo y aéreo, a los que se aplican las disposiciones correspondientes de convenios internacionales. No se excluirán los medios de transporte diseñados para su uso en una atmósfera potencialmente explosiva.

la formación de una atmósfera explosiva o en la que.Reglamentación aplicable 61 3. vapor o niebla está presente de modo permanente. en condiciones normales de explotación. por un período de tiempo prolongado. Zona 1: Área de trabajo en la que es probable. Zona 2: Área de trabajo en la que no es probable. Se consideran «áreas de riesgo» aquéllas en las que puedan formarse atmósferas explosivas en cantidades tales que resulte necesaria la adopción de precauciones especiales para proteger la seguridad y la salud de los trabajadores afectados. en las áreas anteriores. a no ser que el análisis de sus propiedades demuestre que. la formación ocasional de una atmósfera explosiva. Las sustancias inflamables o combustibles se considerarán sustancias capaces de formar atmósferas explosivas. dicha atmósfera explosiva sólo permanece durante breves períodos de tiempo. en caso de formarse. no son capaces por sí solas de propagar una explosión. mezcladas con el aire.2 Clasificación en zonas de las áreas de riesgo Se deberán clasificar en zonas las áreas en las que pueden formarse atmósferas explosivas.2. Zona 0: Área de trabajo en la que una atmósfera explosiva consistente en una mezcla con aire de sustancias inflamables en forma de gas. 3. Las áreas de riesgo se clasificarán en zonas teniendo en cuenta la frecuencia con que se producen atmósferas explosivas y la duración de las mismas. en condiciones normales de explotación.3 Disposiciones mínimas destinadas a mejorar la seguridad de los trabajadores El empresario deberá garantizar. Las disposiciones expuestas en esta directiva se aplicarán: . o con frecuencia.2. la aplicación de las disposiciones mínimas destinadas a mejorar la seguridad y la protección de los empleados potencialmente expuestos.

2.Formación de los trabajadores El empresario deberá proporcionar a quienes trabajan en áreas donde pueden formarse atmósferas explosivas una formación adecuada y suficiente sobre protección en caso de explosión.Reglamentación aplicable 62 — a las áreas clasificadas como zonas de riesgo.3. del puesto de trabajo. si no fuera viable.3.Instrucciones por escrito y permisos de trabajo Cuando así lo exija el documento de protección contra explosiones: — el trabajo en las áreas de riesgo se llevará a cabo conforme a unas instrucciones por escrito que presentará el empresario — se deberá aplicar un sistema de permisos de trabajo que autorice la ejecución de trabajos definidos como peligrosos o que puedan ocasionar riesgos indirectos al interaccionar con otras operaciones Los permisos de trabajo deberán ser expedidos por una persona competente para ello antes del comienzo de los trabajos.2.2 Medidas de protección contra las explosiones Todo escape o liberación. . 3. de gases. del equipo o de las sustancias empleadas o del peligro causado por la actividad relacionada con los riesgos derivados de atmósferas explosivas. 3. vapores o nieblas inflamables o de polvos combustibles que pueda dar lugar a riesgos de explosión deberá ser desviado o evacuado a un lugar seguro o.1 Medidas organizativas . — a los equipos situados en áreas que no presenten riesgo y que sean necesarios o contribuyan al funcionamiento en condiciones seguras de los equipos situados en áreas de riesgo. ser contenido o controlado con seguridad por otros medios. siempre que sean necesarias según las características del lugar de trabajo. intencionada o no. .

también se deberán tener en cuenta las descargas electrostáticas producidas por los trabajadores o el entorno de trabajo como portadores o generadores de carga.Cuando se trate de evitar los riesgos de ignición. . los aparatos. en caso de peligro. En caso de que se produzca alguna. se reducirá al máximo su propagación en dicho lugar o equipo de trabajo. construidos. Se deberá proveer a los trabajadores de ropa de trabajo adecuada hecha de materiales que no den lugar a descargas electrostáticas que puedan causar la ignición de atmósferas explosivas. .Reglamentación aplicable 63 . Lo anterior se aplicará asimismo al equipo de trabajo y sus correspondientes dispositivos de conexión que no se consideren aparatos o sistemas de protección en la acepción de la Directiva 94/9/CE. nieblas o polvos combustibles o inflamables. se dispondrán y mantendrán en funcionamiento salidas de emergencia que. vapores.Se adoptarán todas las medidas necesarias para asegurarse de que los lugares de trabajo. permitan a los trabajadores abandonar con rapidez y seguridad los lugares amenazados. Se deberán tomar las medidas necesarias para evitar la confusión entre dispositivos de conexión. . si su incorporación puede dar lugar por sí misma a un riesgo de ignición.Cuando así lo exija el documento de protección contra explosiones.Cuando la atmósfera explosiva contenga varios tipos de gases. . ensamblados e instalados y se utilizan de tal forma que se reduzcan al máximo los riesgos de explosión. las medidas de protección se ajustarán al mayor riesgo potencial. los sistemas de protección y sus correspondientes dispositivos de conexión sólo se pondrán en funcionamiento si el documento de protección contra explosiones indica que pueden usarse con seguridad en una atmósfera explosiva. . los equipos de trabajo y los correspondientes dispositivos de conexión que se encuentren a disposición de los trabajadores han sido diseñados. .En caso necesario.La instalación. los trabajadores deberán ser alertados mediante la emisión de señales ópticas y/o acústicas de alarma y desalojados antes de que se alcancen las condiciones de explosión.

mantener el equipo y los sistemas de protección en situación de funcionamiento seguro independientemente del resto de la instalación si efectivamente se produjera un corte de energía. La realización de las verificaciones se encomendará a personas que sean competentes en el campo de la prevención de explosiones por su experiencia o formación profesional. al accionar los dispositivos de desconexión de emergencia. siempre que ello no comprometa la seguridad. de la manera más rápida y segura posible o aislarse de manera que deje de constituir un peligro. . • deberá poder efectuarse la desconexión manual de los aparatos y sistemas de protección incluidos en procesos automáticos que se aparten de las condiciones de funcionamiento previstas.Reglamentación aplicable 64 . .Cuando la evaluación de riesgos muestre que ello es necesario: • deberá poderse.Antes de utilizar por primera vez los lugares de trabajo donde existan áreas en las que puedan formarse atmósferas explosivas. 3.4 Criterios para la elección de aparatos y sistemas de protección Siempre que en el documento de protección contra explosiones basado en una evaluación de los riesgos no se disponga otra cosa. Tales intervenciones se confiarán exclusivamente a los trabajadores competentes en la materia. deberá verificarse su seguridad general contra explosiones. • la energía almacenada deberá disiparse. en todas las áreas en que puedan formarse atmósferas explosivas deberán utilizarse aparatos y sistemas de protección con arreglo a las categorías fijadas en la Directiva 94/9/CE. en caso de que un corte de energía pueda comportar nuevos peligros.2. Deberán mantenerse todas las condiciones necesarias para garantizar la protección contra explosiones.

— letras negras sobre fondo amarillo. Zona con riesgo de atmósferas explosivas Características intrínsecas de la señalización: — forma triangular. los accesos a las áreas en las que puedan formarse atmósferas explosivas en cantidades tales que supongan un peligro para la salud y la seguridad de los trabajadores deberán señalizarse: Fig. otros elementos explicativos. nieblas o polvos. 3. los aparatos de las categorías 1. bordes negros (el amarillo deberá cubrir como mínimo el 50 % de la superficie de la señal).3. 2 o 3. vapores. si lo desean. en la zona 2. los aparatos de las categorías 1 o 2.5 Señalización de zonas con riesgo de atmósferas explosivas En caso necesario. en las zonas indicadas se deberán utilizar las siguientes categorías de aparatos. según corresponda: — — — en la zona 0. . 3. en la zona 1. Los Estados miembros de la UE podrán añadir.Reglamentación aplicable 65 Concretamente.2. siempre que resulten adecuados para gases. los aparatos de la categoría 1.

en los equipos de trabajo o en la organización del trabajo. indicando los puntos de vista de los empresarios y de los trabajadores. presentarán también un informe sobre la ejecución práctica de las disposiciones de la presente Directiva.2. incluidos los sistemas de alerta. en concreto: — que se han determinado y evaluado los riesgos de explosión — que se tomarán las medidas adecuadas para lograr los objetivos de la esta Directiva — las áreas que han sido clasificadas en zonas — las áreas en que se aplicarán los requisitos mínimos establecidos para la seguridad de los trabajadores — que el lugar y los equipos de trabajo. Cada cinco años. Los Estados miembros comunicarán a la Comisión Europea el texto de las disposiciones de Derecho interno. están diseñados y se utilizan teniendo debidamente en cuenta la seguridad El documento de protección contra explosiones se elaborará antes de que comience el trabajo y se revisará siempre que se efectúen modificaciones. en el ámbito regulado por la esta Directiva.Reglamentación aplicable 66 3. ampliaciones o transformaciones importantes en el lugar de trabajo. al Comité Económico y Social y al Comité consultivo de seguridad. La Comisión informará de ello al Parlamento Europeo.6 Documento de protección contra explosiones En cumplimiento de las obligaciones establecidas. al Consejo. Dicho documento deberá reflejar. el empresario se encargará de que se elabore y mantenga actualizado un documento. . ya adoptadas. higiene y protección de la salud en el lugar de trabajo. denominado «documento de protección contra explosiones».

zona 1. procesados. en condiciones atmosféricas normales. Será de aplicación cuando pueda existir riesgo de ignición debido a la presencia de gas o vapor inflamable mezclado con aire. gases o vapores inflamables son producidos.1 Definiciones previas a) Limite inferior de explosión: concentración de gas o vapor inflamables en el aire por debajo de la cual la atmósfera de gas no es explosiva. acumulados o utilizados pueden ser diseñadas adecuadamente si el área de riesgo de escape está claramente definida. zona 0.3 API (American Petroleum Institute) 505: Recommended Practice for Classification of locations for electrical installations at Petroleum Facilities El propósito de esta “práctica recomendada” es proveer líneas de actuación para la clasificación de áreas clase I. Las condiciones atmosféricas normales se definen como 101. b) Equipo de alta temperatura: su máxima temperatura de trabajo excede el 80% de la temperatura de ignición del gas o vapor envolved.Reglamentación aplicable 67 3. Esta normativa se aplica a la clasificación de áreas donde estén presentes equipos eléctricos instalados de manera tanto temporal como permanente. zona 2 en instalaciones petrolíferas para la selección e instalación de equipos eléctricos. 3. c) Liquido altamente volátil: su presión de vapor excede 276 kPa a 37. Instalaciones eléctricas en áreas donde líquidos. . Una vez el área está definida.3 kPa y 20ºC.8ºC. En esta publicación también se incluyen recomendaciones para determinar el grado y extensión de áreas clasificadas en ejemplos específicos de situaciones que comúnmente se dan en instalaciones petrolíferas. los requerimientos para el equipo eléctrico deben ser determinados por publicaciones aplicables.3.

que es la concentración por debajo de la cual la mezcla con el aire no es explosiva. sea cual sea la concentración del gas o vapor testado.3.2 Condiciones básicas para que se produzca un fuego o una explosión Cuando se produce el escape de una sustancia inflamable y se mezcla con el aire se forma una nube explosiva que acaba allí donde la concentración de sustancia explosiva coincide con el Límite Inferior de Explosión (L. y la mínima corriente requerida para producir la ignición del metano bajo las mismas condiciones de prueba. para producir la ignición de la mezcla de gas o vapor más volátil. Se consideran "áreas que no presentan riesgo" aquellas en las que no cabe esperar la formación de atmósferas explosivas en cantidades tales que resulte necesaria la adopción de precauciones especiales.) de la sustancia. cuando la mezcla interna de gas arde en determinadas circunstancias.E. la masa que fuga y su dispersión en la atmósfera. por lo que las dimensiones de la nube explosiva están determinadas por la sustancia inflamable fugada. e) MESG (Maximum Experimetal Safe Gap): máximo “gap” de la unión entre dos partes del interior de una cámara de un aparato de pruebas. Se consideran "áreas de riesgo" aquellas en las que puedan formarse atmósferas explosivas en cantidades tales que resulte necesaria la adopción de precauciones especiales para proteger la seguridad y la salud de los trabajadores. f) MIC(Minimum Ignition Current): relación entre la mínima corriente requerida por una descarga. el cual. impide la ignición de la mezcla externa de gas a través de una unión de 25 mm de largo. 3.I.Reglamentación aplicable 68 d) Temperatura de ignición: la temperatura más baja de una superficie caliente a la cual se produce la ignición de una sustancia inflamable en forma de atmósfera explosiva. .

8ºC es mayor a 276 kPa. propileno. Líquidos de clase IIIB: punto de inflamación mayor o igual que 93ºC.Líquidos combustibles: líquidos con una temperatura flash mayor o igual a 37. Los vapores producidos no se expanden tanto como los de los líquidos de clase I. Sin embargo.Líquidos inflamables: cualquier líquido con un punto de inflamación por debajo de 37.3 Líquidos.8ºC y una presión de vapor a esta temperatura menor de 276 kPa. Líquidos clase I: normalmente se manejan a temperaturas por encima de su punto de inflamación y en consecuencia pueden producir una atmósfera inflamable.8ºC.Reglamentación aplicable 69 3.8ºC y menor que 60ºC. y a no ser que estemos muy cerca de la fuente de escape no producen suficiente cantidad de vapor para ser considerados a la hora de clasificar zonas eléctricas. gases y vapores inflamables y combustibles Las sustancias que se manejan en instalaciones petrolíferas incluyen: . para crear una mezcla inflamable la densidad de la mezcla es próxima a la del aire. Si se calientan por encima de su punto de inflamación la extensión de la zona clasificada será muy pequeña y cercana al punto de escape.3. . Los líquidos de clase III no suelen producir suficientes vapores para ser considerados en clasificaciones eléctricas. Cuando se liberan a la atmósfera. gas natural licuado etc. es normalmente más pesada que el aire. crean grandes volúmenes . Líquidos de clase IIIA: punto de inflamación mayor o igual que 60ºC. etano. La probabilidad de ignición de la mezcla aire-vapor es baja ya que normalmente se manejan a temperaturas inferiores a su punto de inflamación. .Líquidos altamente volátiles: Incluyen líquidos como el butano. a temperaturas atmosféricas ordinarias. Líquidos de clase II: punto de inflamación mayor o igual que37. propano. Su presión de vapor a 37. cuando estos vapores se diluyen con suficiente aire. La densidad de la atmósfera saturada con vapores desprendidos de líquidos inflamables. Se evaporan a bajas temperaturas (punto de inflamación bajo).

Con este propósito y el de la clasificación en áreas. . en minas. la difusión de la mezcla es más rápida y la distancia desde la fuente de escape donde el LIE está presente es menor.“n”. cercanas al suelo donde se sitúan la mayoría de los equipos y las instalaciones eléctricas. vapor procedente de líquidos inflamables o . en instalaciones al aire libre. El hidrogeno debe tratarse de manera especial debido a sus propiedades: alta velocidad de propagación. propano o gases inflamables.Gases inflamables más ligeros que el aire: En instalaciones petrolíferas es común la presencia de gases más ligeros que el aire. normalmente se encuentra bajo tierra. Además. . bajo nivel mínimo de energía de ignición. Normalmente se dispersan con rapidez debido a su baja densidad y rara vez producen mezclas inflamables. baja densidad de vapor. alcohol. Cuando se producen a nivel del suelo. como por ejemplo el metano. se establece la siguiente agrupación: Grupo I: atmósferas que contienen una mezcla de gases compuesta principalmente por metano. Si se producen a mayor altura. amoniaco. etil. “ib” . metano. “o”) GrupoIIA: atmósferas que contienen acetona. GrupoII: gases que no se encuentran bajo tierra y que se subdividen en los grupos siguientes según la naturaleza del gas o vapor en cuanto a técnicas de protección (“d”. ”ia”. gasolina. para la correcta clasificación de áreas para instalaciones eléctricas debe ser determinado el grupo al que pertenece el gas presente. ya que las presiones máximas y de explosión y otras características varían mucho. los gases densos pueden viajar grandes distancias si no existen corrientes de aire que los dispersen. alta temperatura de ignición (520ºC) etc.Reglamentación aplicable 70 de gases cuya densidad es mayor que la del aire.Grupos de gases: Los equipos deben ser testados y aprobados para el funcionamiento con un tipo específico de material inflamable.

gas inflamable. vapor procedente de líquidos inflamables o combustible liquido que produce vapor mezclado con aire que puede explotar o arder teniendo un safe gap máximo experimental menor o igual a 0.3.90 mm o un igniting current ratio mínimo mayor de 0. Las fuentes potenciales de escape más comunes localizadas en una instalación son: • Superficie de líquido en tanques de almacenamiento o de recogida • Venteos y descargas de válvulas de seguridad de sistemas que contengan un producto inflamable • Válvulas . hidrogeno. vapor procedente de líquidos inflamables o combustible liquido que produce vapor mezclado con aire que puede explotar o arder teniendo un safe gap máximo experimental menor o igual a 0.80.3.80. GrupoIIC: atmósferas que contienen acetileno.1 Fuentes de escape Una fuente de escape es un punto o lugar desde el cual se puede escapar a la atmósfera una sustancia inflamable de tal forma que pueda formar una atmósfera explosiva.50mm o un igniting current ratio mínimo mayor de 0.50 mm o un igniting current ratio mínimo menor de 0.4 Criterios de clasificación 3. gas inflamable. puedan presentar fugas durante operación normal. además.Reglamentación aplicable 71 combustible liquido que produce vapor mezclado con aire que puede explotar o arder teniendo un safe gap máximo experimental mayor de 0. válvulas o elementos de proceso que contengan sustancias inflamables y. 3.90 mm y mayor de 0.45 y menor o igual a 0. etileno. tuberías. Serán considerados como fuentes potenciales de escape todos los equipos. GrupoIIB: atmósferas que contienen acetaldehído.45.4.

El grado de escape se define en función de la probabilidad de que en un determinado instante se esté produciendo el escape considerado.3.4. bocas de hombre y de inspección.2 Grado de escape Para cada fuente de escape se debe determinar el grado de escape. c) Grado de escape secundario: Es un escape que no se prevé en funcionamiento normal y si se produce es probable que ocurra infrecuentemente y en períodos de corta duración. b) Grado de escape primario: Es un escape que se produce presumiblemente de forma periódica u ocasionalmente durante el funcionamiento normal. 3.3 Tasa de escape La tasa de escape es la cantidad de gas o vapor inflamable que se emite por unidad de tiempo desde una fuente de escape.Reglamentación aplicable 72 • Bridas (conexiones bridadas. Existen tres grados de escape.) • Instrumentos • Conexiones roscadas • Descargas de aire de extracción de compartimentos clasificados • Conexiones de botellas de hidrógeno • Baterías eléctricas 3.4.3. que se clasifican a continuación en orden decreciente en cuanto a la probabilidad de ocurrencia: a) Grado de escape continuo: Es un escape que se produce de forma continua o presumiblemente durante largos períodos de tiempo. La tasa de escape depende de una serie de factores como pueden ser: a) En caso de fuga de gas o vapor desde un recipiente o conducto a presión: . etc.

b) En caso de fuga de un líquido volátil desde un recipiente o conducto a presión: − Presión del líquido − Geometría de la fuente de escape − Volatilidad del líquido − Tamaño superficie mojada (que sería otra fuente de escape) − Temperatura del líquido c) Evaporación de la superficie de un líquido: Ocurre cuando un líquido no ocupa la totalidad de un tanque o su superficie está en contacto con el aire libre. − Concentración del gas o vapor inflamable.Reglamentación aplicable 73 − Presión interior en los equipos que contienen gas o vapor. produciéndose. − Geometría de la fuente de escape. Este es el caso de los tanques de almacenamiento o de recogida. si el vapor es inflamable. El líquido se evapora y el material pasa a la atmósfera interior del tanque y a la atmósfera exterior a través del venteo. una atmósfera potencialmente explosiva. En la mayoría de los casos la temperatura del líquido estará por debajo del punto de ebullición y la cuantía de vapor dependerá principalmente de: − La temperatura − Tensión de vapor y temperatura superficial del líquido − Tamaño de la superficie de evaporación .

E. será arrastrada por el viento y su dilución y extensión dependerá de la velocidad del viento.4. Un gas o vapor que se difunda muy fácilmente en el aire hace que la zona con concentración superior al L.4 Otras características de la fuente de escape Otras características de la fuente de escape que intervienen en el desplazamiento en la atmósfera de la sustancia inflamable emitida son: a) La velocidad y dirección de la sustancia inflamable en el punto de la fuga b) La facilidad de difusión de la sustancia inflamable en la atmósfera existente c) La diferencia de densidades entre la sustancia inflamable y el aire d) La existencia de obstáculos próximos al punto de fuga La dimensión de una nube de gas o vapor inflamable está determinada por la tasa de escape y por su dispersión en el aire. la tasa de escape aumenta con la velocidad del aire. La extensión de la zona a nivel del suelo o en sentido vertical por debajo del escape aumenta con el incremento de la densidad relativa y la extensión vertical por encima del escape se incrementará con la disminución de la densidad relativa. El gas o vapor procedente de una fuga a alta velocidad penetrará en el aire en forma de chorro hasta que se autodiluya y la extensión de la atmósfera explosiva será casi independiente de la velocidad del viento. se . En el caso de un producto contenido en el interior de un equipo de proceso.3.I. mientras que otra similar a baja velocidad necesitará de la velocidad del viento o de la ventilación para su dispersión. Para una fuente de escape dada. El gas o vapor que sale de un escape a gran velocidad se difundirá rápidamente en la atmósfera. mientras que si es sensiblemente más pesado que el aire tenderá a acumularse a nivel del suelo. la velocidad de escape depende de la presión y de la geometría de la fuente de escape.Reglamentación aplicable 74 3. Si un gas o vapor es significativamente más ligero en el aire tenderá a elevarse. y por lo tanto la extensión de la zona clasificada. Si la fuga es a baja velocidad o si la velocidad cae por interferencia con algún obstáculo.

• “Zona 0” es el área de trabajo en el que una atmósfera explosiva está presente de modo permanente.1 Relación entre grado de escape y clasificación de zonas Aunque no existe una regla fija que relacione el tiempo que una mezcla inflamable está presente en una zona con su clasificación podríamos usar las siguientes tablas como guía. 3. la formación ocasional de una atmósfera explosiva.3. • “Zona 2” es el área de trabajo en el que no es probable. en caso de formarse. .Reglamentación aplicable 75 reduzca. Así se ha comprobado que ciertos gases como el amoniaco son muy difíciles de inflamar ya que el gas fugado se disipa rápidamente en el aire por lo que la extensión de a atmósfera de gas es despreciable. o por un período de tiempo prolongado.5 Designación de las zonas Esta publicación se refiere únicamente a zonas de clase I. niebla o vapor. • Clase III cuando el producto inflamable está en forma de fibras. También podríamos referirnos a: • Clase II cuando el producto inflamable está en forma de polvo.3. • “Zona 1” es el área en el que es probable. Las áreas de riesgo de clase I se clasifican por zonas teniendo en cuenta la frecuencia con que se producen o pueden producir atmósferas explosivas y la duración de las mismas. áreas en que el producto inflamable mezclado con aire está en forma de gas.5. en condiciones normales de explotación. en condiciones normales de explotación. 3. o con frecuencia. dicha atmósfera explosiva sólo permanece durante breves períodos de tiempo. la formación de una atmósfera explosiva o en el que.

ya sea debida al viento en el exterior de edificios y natural o forzada en una sala. 3. La eficacia de la ventilación en el control de la dispersión y en la persistencia de la atmósfera explosiva dependerá del . La ventilación.5.4. La ventilación tiene así un triple efecto. Relación entre grado de escape y presencia de la mezcla inflamable Un grado de escape continuo conduce normalmente a una clasificación como zona 0.1 Efecto de la ventilación El grado de ventilación en la zona donde se produce la fuga de una sustancia inflamable es un factor muy importante en la evolución de la dispersión del material inflamable.3.6. Gracias al movimiento se aumenta la difusión de la sustancia explosiva en el ambiente. 3. 3. Gracias a la renovación del aire se limita la concentración de sustancia explosiva en la sala previniendo la formación de atmósferas explosivas. con lo que se reduce el tamaño y el tiempo de permanencia de la nube con concentración superior al LIE resultante.6 Ventilación 3. Relación entre la clasificación de zonas y la presencia de la mezcla inflamable Fig. Lo mismo ocurre con el grado primario y secundario y sus correspondientes zonas 1 y 2. Aunque estos términos puedan parecerlo.3.Reglamentación aplicable 76 Fig. no son sinónimos y esta equivalencia no siempre se cumple. produce la renovación y el movimiento del aire.

el grado de ventilación sólo se considera bajo cuando existen obstáculos a la circulación del aire. que es un dato para el cálculo de Vz y t.6. la atmósfera explosiva no persiste excesivamente. Para la evaluación del grado de ventilación se establece: -volumen teórico de la nube de gas explosiva Vz: representa el límite más allá del cual la concentración de gas o vapor inflamable será un factor k inferior al LIE. El factor k que se debe considerar es de 0.5 (50% del LIE) para grado de escape secundario. donde la concentración más allá de una zona confinada es inferior al LIE mientras el escape se está produciendo y cuando éste cesa. como por ejemplo.2 Grados de ventilación El grado de ventilación mide la capacidad de la ventilación de reducir o controlar la dispersión de la nube explosiva. a) Ventilación alta: es capaz de reducir de forma prácticamente instantánea la concentración en la fuente de escape obteniéndose una concentración inferior al LIE. . manteniendo una situación estable.25 (25% del LIE) para grados de escape continuo y primario y de 0. Cuantificar estos efectos puede ser complicado en algún caso. b) Ventilación media: es capaz de controlar la dispersión.Reglamentación aplicable 77 grado. c) Ventilación baja: es la que no puede controlar la concentración mientras el escape está activo y/o cuando éste ha cesado es incapaz de evitar la permanencia de una atmósfera explosiva excesiva. en fosos o cubetos. En las instalaciones al aire libre. el grado de ventilación se determina en base a las referencias de normativa aplicable. 3. disponibilidad de la ventilación y diseño del sistema.3. -tiempo de permanencia t: representa el tiempo requerido para que la concentración media descienda desde un valor inicial a un factor k inferior al LIE. En los casos en que no se dispone de la tasa de escape.

3 Disponibilidad de la ventilación La disponibilidad de la ventilación marca la posibilidad de que el sistema de ventilación esté en disposición de actuar en la sala en un momento determinado. probabilidad de fallo esperada: fallo poco probable.3. Ventilación con disponibilidad buena: − Instalaciones de ventilación con probabilidad de fallo anual inferior a 10E-4 y superior a 10E-6.Reglamentación aplicable 78 3. parada automática del proceso). A. − Ventilación forzada redundante con arranque automático de los ventiladores de reserva. . − Instalaciones con varias líneas de ventilación independientes − Ventilación natural en emplazamientos al exterior o equivalentes. A continuación se especifican los criterios generales aplicados para la clasificación de la disponibilidad de la ventilación. a) Muy buena: La ventilación existe de forma permanente b) Buena: La ventilación se espera que exista durante el funcionamiento normal. Las interrupciones se permiten siempre que se produzca de forma poco frecuente y por cortos periodos. pero no se espera que haya interrupciones prolongadas. B. es decir. − Instalaciones en las que cuando la ventilación ha fallado se adoptan medidas para evitar el escape de sustancia inflamable (por ejemplo. probabilidad de fallo esperada: fallo muy poco probable. Ventilación con disponibilidad muy buena: − Instalaciones de ventilación con una probabilidad de fallo anual inferior a 10E-6.6. Es decir. c) Mediocre: No cumple los criterios de muy buena o buena.

Para determinar el tipo de zona en función del grado de escape y del grado y disponibilidad de la ventilación se aplica la siguiente tabla: Tabla 3. en este caso debe tomarse la extensión mayor. NOTA _ “+” significa “rodeada por” 3. Será Zona 0 si la ventilación es tan débil y el escape es tal que prácticamente la atmósfera explosiva esté presente de manera permanente. − Ventilación natural en emplazamientos cerrados o emplazamientos al exterior a nivel de suelo o con obstáculos para la circulación del aire.7 Extensión de un área clasificada Para determinar las dimensiones de las zonas en que se clasifican las áreas de riesgo puede utilizarse de manera orientativa el volumen teórico de la nube de gas .3. es una situación próxima a la ausencia de ventilación. probabilidad de fallo esperada: fallo probable. Ventilación con disponibilidad mediocre: − Instalaciones de ventilación con probabilidad de fallo anual superior a 10E-4. La Zona 2 creada por un escape de grado secundario puede ser excedida por las zonas correspondientes a los escapes de grado continuo o primario. 3.Reglamentación aplicable 79 C. 2. o 2ED indica una zona teórica despreciable en condiciones normales. es decir. Zona 0ED.2. es decir. Influencia de la ventilación en el tipo de zona 1. 1ED.

la nube de gas explosivo puede tender a estar por encima o debajo de la fuente de escape. de forma común. en instalaciones petrolíferas y en los que puede producirse la formación de atmósferas explosivas: tanques de almacenamiento. si Vz es igual o mayor que el volumen del recinto.8 Aplicaciones comunes Esta publicación también resume una serie de casos que se dan. la concentración de gas o vapor será significativamente inferior al L. venteos.3.I. por lo que el ancho de la capa clasificada puede tener dimensiones diferentes en vertical que en horizontal. 3. Muchos sistemas o aparatos pueden fugar por más de un punto.6. Zona explosiva alrededor de aparato Dependiendo de la densidad relativa del gas o vapor inflamable respecto al aire.Reglamentación aplicable 80 explosiva Vz. Lo que se suele hacer es envolver de manera homogénea el aparato con una o varias zonas concéntricas. etc. Es complicado en algunas ocasiones determinar los distintos grados y tasas de escape de cada uno de estos puntos.E. Normalmente. Fig. sistemas de drenaje. si Vz es muy inferior al volumen interior del recinto. podrán definirse las dimensiones de la zona. La dimensión característica de una zona de este tipo es su radio (ancho de la capa clasificada). En recintos cerrados. 3. por el contrario. la zona de riesgo ocupará todo el recinto. En los límites del volumen teórico calculado. una fuente de escape se asocia a un punto del espacio. .

Este documento propone recomendaciones para la seguridad del personal de construcción y operación.3. estén separados de las áreas adyacentes por barreras resistentes al fuego durante al menos dos horas o separación espacial según la tabla 3.Tipo y cantidad de aceite en el transformador . La determinación de la barrera a escoger se debe hacer en base a: . .4 NFPA 850 Recommended practice for Fire Protection for Electric Generating Plants El propósito de esta normativa es proveer líneas de actuación para la protección y prevención de incendios en plantas de generación eléctrica. se recomienda que los transformadores en baño de aceite con más de 1890 litros. separación espacial u otros medios apropiados para la limitación del daño y la posible propagación del fuego tras un fallo del transformador.Tamaño del oil spill .Potencia del transformador . la integridad física de los componentes de la planta y la continuidad de operaciones.Tipo de construcción de las áreas adyacentes .Sistemas de protección de incendios A no ser que estos factores indiquen lo contrario. En relación a este proyecto será de utilidad lo dispuesto respecto a: -Transformadores de intemperie en baño de aceite Éstos deben estar separados de las instalaciones adyacentes mediante muros resistentes al fuego.Reglamentación aplicable 81 3. exceptuando centrales nucleares e hidroeléctricas.

deben estar protegidas con rociadores automáticos. La evaluación de riesgos de incendio en este caso debe incluir la exposición de otros tanques de almacenamiento u otras estructuras importantes. las bombas y el sistema de tratamiento y trasiego deben cumplir lo establecido en la NFPA 30. sistemas de agua pulverizada o sistemas que cumplan lo establecido en la norma NFPA 214. éstas deben situarse por lo menos 0. .Almacenamientos de gasoil: Las áreas donde está presente el gasoil deben estar provistas de hidrantes de protección. que son esenciales para la operación continúa de la planta. .3 Distancias mínimas transformadores 82 Litros de aceite del transformador l <500 500-5000 >5000 Separación mínima sin barrera RF m 7. Además deben ser diseñadas teniendo en cuenta los efectos de proyectiles originados por la explosión del transformador. Los almacenamientos de gasoil. “Líquidos inflamables y combustibles” y NFPA 31 “Standard para la instalación de equipamiento para gasoil”.6 15 En el caso de que existan barreras de protección. “Standard on Water-Cooling Towers”. así como la respuesta y capacidad de brigadas antiincendio.31 metros por encima del tanque de aceite del trafo y 0.61 metros más allá del ancho de los radiadores y el transformador.Torres de refrigeración: Las torres de refrigeración de material combustible. .Reglamentación aplicable Tabla 3.

4 Evaluación de riesgos exteriores por formación de atmósferas explosivas .

que se utiliza en la dosificación química. Las principales propiedades de estas sustancias inflamables se resumen en la siguiente tabla: . calderas auxiliares y el combustible del generador diesel. Se consideran sustancias inflamables aquellas capaces de formar atmósferas explosivas en las condiciones de operación previsibles. se manejan en la central otros productos inflamables o combustibles con menor riesgo intrínseco o de utilización muy concreta. El otro producto de elevado riesgo es el hidrógeno. El producto inflamable que tiene más riesgo de generar atmósferas explosivas es. y el amoníaco. con el fin de evaluar los riesgos exteriores y tomar medidas para minimizarlos. que constituye el combustible alternativo de la turbina de gas. hay que identificar las sustancias que pueden originar atmósferas explosivas en la central de estudio y clasificarlas. el combustible gas (gas natural) que se emplea como combustible principal en la turbina de gas y calderas auxiliares. Los productos combustibles se tratan como sustancias inflamables a no ser que el análisis de sus propiedades y condiciones de operación demuestre que no son capaces de producir vapores en cantidad tal que pueda originar la formación de una atmósfera explosiva. Estos productos son: gasóleo C. el aceite de lubricación de turbina. Adicionalmente.Evaluación de riesgos exteriores por formación de atmósferas explosivas 84 4 EVALUACIÓN DE RIESGOS EXTERIORES POR FORMACIÓN DE ATMÓSFERAS EXPLOSIVAS Tras el análisis de la normativa vigente. que proviene de dos fuentes: el que se utiliza para la refrigeración del alternador y el que se produce en las baterías eléctricas cuando éstas se someten al proceso de carga. considerando sus características y zonas de utilización.

válvulas o elementos de proceso que contengan sustancias inflamables y. aunque las contengan.Evaluación de riesgos exteriores por formación de atmósferas explosivas Tabla 4.59 630 El segundo paso del proceso de evaluación de riesgos por formación de atmósferas explosivas es la identificación de las fuentes de escape. puedan presentar fugas durante operación normal.5 338 15 861 -33.021 4 Gas -253 0.59 537 2 Hidrógeno 3. Serán considerados como fuentes potenciales de escape todos los equipos. además. dispositivos y componentes soldados no se consideran fuentes de escape).4E3 >60 215 0.07 560 3 4 5 Gasoleo C Aceite Amoniaco 0.106 0. tuberías. no puedan tener fugas a la atmósfera (las tuberías. Las fuentes potenciales de escape más comunes localizadas en una instalación son: .5 6 260 3.1 Características de las sustancias inflamables Sustancia inflamable 85 LIE Volatilidad Densidad Tª ignición ºC Punto Nº Nombre inflamabilidad ºC Kg/m3 Vol% Tensión de vapor a 20ºC [Kpa] Punto de ebullición ºC relativa del gas 1 Gas natural -220 0.035 5 Gas -162 0. No serán por tanto considerados como fuentes de escape los equipos que no contengan sustancias inflamables ni aquellos que. punto o lugar desde el cual se puede escapar a la atmósfera una sustancia inflamable de tal forma que pueda formar una atmósfera explosiva.5 0.

en este caso una central de ciclo combinado. etc.Evaluación de riesgos exteriores por formación de atmósferas explosivas 86 • Superficie de líquido en tanques de almacenamiento o de recogida • Venteos y descargas de válvulas de seguridad de sistemas que contengan un producto inflamable • Válvulas • Bridas (conexiones bridadas.1.1.) • Instrumentos • Conexiones roscadas • Descargas de aire de extracción de compartimentos clasificados • Conexiones de botellas de hidrógeno • Baterías eléctricas 4. La composición del gas natural será: . en el anexo A se adjunta un plano de la disposición general. A tal efecto.1 Gas natural El sistema de gas natural suministra el gas combustible para la operación continua de las turbinas de gas y las calderas auxiliares. El sistema está compuesto por una línea de conexión de alta presión. una Estación de Regulación y Medida (ERM) y las líneas de distribución y alimentación a las turbinas y a las calderas auxiliares. Aplicación práctica de la normativa al análisis por zonas Una vez descritas las sustancias a tener en cuenta en la formación de atmósferas explosivas. 4. debemos localizar la presencia de éstas en la instalación. bocas de inspección.

3 Propiedades del gas natural Propiedades Densidad Índice de Wobbe Poder calorífico inferior Poder calorífico superior Valor 0.112 0.Pentano CO2N2 - Sus propiedades térmicas: Tabla 4.Evaluación de riesgos exteriores por formación de atmósferas explosivas 87 Tabla 4.482 Te/m3 (n) 91.594 2.2 Composición del gas natural Composición CH4 Metano % Molar 83.Butano i Pentano n .Etano C3H8 .043 0.17 Kcal/m3 (n) .Propano i .35 Kcal/m3 (n) 101.Butano n .5 0.849 Kg/m3 (n) 12.572 C2H6 .132 0.313 0.225 5.379 7.

medida del consumo de gas. . La máxima caída de presión permitida a través del calentador es de 0. válvula de venteo. instrumentación. utilizando como fluido caliente agua tomada a la salida del economizador de media presión. se utiliza un calentador eléctrico que calienta el gas por encima de su punto de rocío. Después del calentador de gas se instala un filtro separador vertical (scrubber) para eliminar la posible humedad que el gas haya adquirido en el calentador. al considerarse instalación exterior con ventilación natural. Aguas abajo del filtro-separador. Las líneas 3 y 4. válvula de alivio. que dispone de cuatro líneas redundantes para regulación de presión. a una presión máxima de 81 bar y mínima de 40 bar. En el calentador eléctrico el sobrecalentamiento debe ser 28ºC por encima del punto de rocío del gas.35 bar.Evaluación de riesgos exteriores por formación de atmósferas explosivas 88 El gas es conducido hasta la Estación de Regulación y Medida. Cada línea de alimentación a las turbinas de gas consta de un sistema de filtrado para separar los líquidos y partículas que contenga el gas. Las líneas 1 y 2 pueden aportar de forma independiente el 100% del caudal de gas. se unen en un colector común con salida de gas a: calderas auxiliares y a calderas de producción de agua caliente para calentamiento del gas. válvulas de aislamiento en la entrada y la salida. A continuación el gas es calentado con el objetivo de mejorar el rendimiento del ciclo combinado en un cambiador tipo carcasa-tubos. En el sistema de gas descrito. filtración y calentamiento. es objeto de estudio la zona de calentadores de gas (número 25 en el plano del anexo A). Dichas líneas se unen en un colector común con salida hacia las turbinas de gas. La línea de distribución interior comprende la tubería y accesorios a instalar desde la ERM hasta la caja de válvulas de turbinas y caldera auxiliar. válvula de drenaje. dos conexiones de purga. Durante los arranques y hasta que se dispone de agua a la temperatura adecuada en dicho punto. El conjunto del calentador está formado por los siguientes elementos: Calentador. redundantes. el gas pasa a través de un medidor que mide y registra el consumo de gas a cada turbina.

de venteo. Cada uno de los cambiadores va provisto de un colector en la parte inferior. . alivio y drenaje y la instrumentación requerida para controlar la operación. para proteger el ambiente ante posibles descargas perjudiciales.Evaluación de riesgos exteriores por formación de atmósferas explosivas 89 Los componentes están diseñados y construidos para una presión de diseño de 48. para una presión de diseño atmosférica y temperatura de diseño de 200ºC. El gas va por el lado de la carcasa y el agua por los tubos. Estos colectores poseen indicadores de nivel. Los componentes están diseñados y construidos para una presión de diseño de 48. El tanque se construye dentro de un cubeto de contención. Éste es un depósito con capacidad para 1m3. Calentador agua-gas: la misión del calentador es calentar el gas que proviene del filtro hasta la temperatura requerida por la turbina de gas de 185ºC. Cuando el nivel alcanza un determinado punto.21 bar en el lado agua. válvulas de aislamiento. El calentador está construido en acero al carbono. que informan automáticamente en caso de rotura o fuga en alguno de los tubos.26 bar y una temperatura de diseño de 260ºC y de acuerdo con el código ASME. construido en acero al carbono. abriendo y cerrando las válvulas de drenaje de los colectores. Consiste en dos intercambiadores de carcasa y tubos en serie. es necesario un drenaje manual. Incorpora un indicador de nivel de llenado y venteo. mediante un gestor autorizado.26 bar en el lado gas y 117. y una temperatura de diseño de 260ºC en el lado gas y 273. Los drenajes del calentador se recogen en el tanque de recogida de drenajes.88 ºC en el lado agua y de acuerdo con el código ASME. El medio utilizado para el calentamiento es agua desaireada. procedente de la salida del economizador de media presión de la caldera de recuperación de calor. El calentador está construido en acero al carbono.

Grado de escape: secundario.Evaluación de riesgos exteriores por formación de atmósferas explosivas 90 4.5 reflejan la relación entre el grado de escape secundario y la designación de la zona. también se ha elegido esta clasificación en función de la ventilación prevista.1. Temperatura de la sustancia inflamable: 185ºC Estado de la sustancia inflamable: gas Ventilación: o o o Tipo: Natural Grado: Medio Disponibilidad: Buena Tipo de zona: Zona 2. disponibilidad y tipo de ventilación se refleja en la tabla 3. La relación entre clasificación y grado. Las figuras 3.4 y 3.1. no se prevé en funcionamiento normal. Al desconocer la tasa de escape. Grado de escape: continuo Presión de la sustancia inflamable: atmosférica Temperatura de la sustancia inflamable: ambiente Estado de la sustancia inflamable: gas .2 de la norma API 505.1 Clasificación de la zona Calentadores: Identificación de la fuente de escape: posibles puntos de escape de los calentadores. Tanque de drenajes: Identificación de la fuente de escape: superficie del líquido. Presión de la sustancia inflamable: 38 bar.

I.4. esto quiere decir que dentro de este rango puede producirse una explosión ante cualquier chispa. producto de la combustión.). Dimensión: Interior del tanque. se mantiene relativamente limitada la extensión de las zonas clasificadas por hidrógeno. . 4.E. es lógico prever que los gases.2.5 y la tabla 3.Evaluación de riesgos exteriores por formación de atmósferas explosivas 91 Ventilación: o o o Tipo: Natural Grado: Bajo Disponibilidad: Mediocre Tipo de zona: Zona 0. por lo que siempre está presente en este tipo de instalaciones. ocuparán todo el volumen sobrante del tanque y escaparán a la atmósfera con mayor o menor velocidad. Éste se encuentra entre el 4% y el 74%. cuando se combina con los efectos de mezcla de la posible fuente de escape. reduce rápidamente la concentración por debajo del 50% del límite inferior de explosividad (L. Aunque se desconozca la tasa de escape para el cálculo de Vz. el hidrógeno se eleva muy rápido debido a su baja densidad (aproximadamente un 7% la del aire).1. 3. Según lo establecido en las figuras 3. por razones de seguridad las botellas de hidrógeno están situadas en el exterior del edificio de turbinas en un recinto abierto. Debido a que el caudal de “ventilación” local arrastra rápidamente el gas hacia arriba.2 Hidrógeno El hidrógeno se usa en centrales térmicas para refrigerar el alternador. Sin embargo. El almacén de botellas de hidrógeno se corresponde con el número 9 del plano del anexo A. Eso crea un flujo alrededor del punto de fuga que. Actualmente. El problema que presenta esta relacionado con la formación de atmósferas explosivas debido a su amplio límite de inflamabilidad.

es inferior al punto de inflamabilidad y no es previsible un escape en forma de niebla.4.5 bar Temperatura de la sustancia inflamable: 92 ºC Estado de la sustancia inflamable: gas Ventilación: o o o Tipo: Natural Grado: Medio Disponibilidad: Buena Tipo de zona: 2. En el análisis de riesgos interiores de la central se debería clasificar el interior de los tanques de almacenamiento y la zona de descarga de los venteos de los tanques. por lo tanto no podría haber atmósfera explosiva.2. indica (punto 5.Evaluación de riesgos exteriores por formación de atmósferas explosivas 92 Manifold de hidrogeno Identificación de la fuente de escape: colector de hidrógeno. Grado de escape: secuandario. . según la cual el hidrógeno es un gas perteneciente al grupo IIC. La Norma API505.1) que dicho tipo de combustibles normalmente no producen suficiente cantidad de vapor como para considerarlos a efectos de clasificación de equipos eléctricos y que si se calienta por encima de su punto de inflamabilidad produce vapores en pequeña cantidad y sólo en la zona próxima al punto de descarga.1. Clasificada según lo establecido en la norma API 505.3 Aceite: La temperatura máxima de manipulación del aceite de lubricación de turbina en sus correspondientes instalaciones de almacenamiento y manejo. que clasifica el aceite como líquido combustible Clase III. 4. Presión de la sustancia inflamable: 10.

Las distancias mínimas entre las paredes de los tanques de almacenamiento y de los elementos exteriores a ellos cumplen los requisitos del capítulo III de la MI-IP-03. son de acero al carbono.5.1. que podría ser suministrado a la central. El llenado del tanque se realiza desde la estación de descarga. según la norma EN 60079-10. diseñados según el código API-650.1.1 Características del combustible Algunas características medias del gasóleo C. 4. se disiparía muy rápidamente en el ambiente y. por tanto. Desde el tanque el gasoil se trasiega al tanque de almacenamiento tratado mediante una estación de bombeo y calentamiento.Evaluación de riesgos exteriores por formación de atmósferas explosivas 93 4.5 Gasoil: El gasoil. 4. es almacenado en el tanque de almacenamiento de gasoil sin tratar. que sirve principalmente como combustible de reserva para la central. Los tanques de almacenamiento de gasoil disponen de un cubeto de contención (recipiente abierto que contiene en su interior algún elemento de almacenamiento y cuya misión es contener los productos retenidos en este elemento en caso de rotura del mismo o de funcionamiento incorrecto del sistema de trasiego o manejo). En caso de que se produzca una fuga en alguna parte de la instalación de amoníaco. La capacidad del tanque de almacenamiento de gasoil es. Los depósitos. utilizado en el sistema de dosificación química con el objetivo de acondicionar el agua del ciclo de la central.1 se reflejan en el siguiente cuadro: . la extensión de la zona se podría clasificar como despreciable.1. aproximadamente.4 Amoniaco: Su uso principal es evitar el óxido en las tuberías del circuito de agua. no incluidas en la tabla 4. para 12 horas de operación con las dos turbinas de gas en carga base.

0 Superior a 60 43132 40201 El sistema de gasoil se diseña de acuerdo a la ITC MIE-APQ-001 sobre almacenamiento de líquidos inflamables y combustibles y la ITC MI IP-03 sobre instalaciones petrolíferas de uso propio.Evaluación de riesgos exteriores por formación de atmósferas explosivas 94 Tabla 4. Según la normativa API 505.4 Características gasoleo C Características Densidad a 15ºC Viscosidad cinemática (40 ºC) Punto de Inflamación. Identificación de la fuente de escape: Zona libre de líquido en el interior de los tanques de almacenamiento de gasoil. Grado de escape: continuo Tasa de escape: cuando un líquido no ocupa la totalidad de un tanque o su superficie está en contacto con el aire libre. API recommended practice 505”. se clasificaría como líquido combustible clase IIIA. Según las ITC arriba mencionadas. mínimo.5.900 7. Poder calorífico superior mín.1. Poder calorífico inferior mín Unidades kg/l mm2/S ºC kJ/kg kJ/kg Gasoleo C 0. el gasoil utilizado como combustible se clasifica como producto de clase C (productos cuyo punto de inflamación está comprendido entre 55ºC y 100ºC). El líquido se evapora y el material pasa a la .2 Clasificación del área La clasificación de áreas se ha realizado según las recomendaciones del documento “Classification of locations for electrical installations at petroleum facilities. 4. También es aplicable en este sentido la norma UNEEN 60079-10. y debido a su punto de inflamación.

En la mayoría de los casos la temperatura del líquido estará por debajo del punto de ebullición y la cuantía de vapor dependerá principalmente de: − La temperatura − Tensión de vapor y temperatura superficial del líquido − Tamaño de la superficie de evaporación En este caso la tasa de escape se calculará mediante simulación. según la tabla 3. si el vapor es inflamable. produciéndose.2 el interior de los depósitos de almacenamiento se clasifica como zona 0. crean una zona clasificada como Zona 1. con el programa Fire Dynamics Simulator. a los que se asigna un grado de escape primario con disponibilidad de ventilación buena. Presión de la sustancia inflamable: atmosférica Temperatura de la sustancia inflamable: ambiente Estado de la sustancia inflamable: gas Ventilación: o o o Tipo: Natural Grado: Bajo Disponibilidad: Mediocre Tipo de zona: Zona 0 Atendiendo a la ventilación.Evaluación de riesgos exteriores por formación de atmósferas explosivas 95 atmósfera interior del tanque y a la atmósfera exterior a través del venteo. Los venteos de dichos depósitos. esférica y de 1m de radio. una atmósfera potencialmente explosiva. .

fabricación y montaje de los sistemas y componentes que manejan dichos productos. Dichos criterios podrían clasificarse en las siguientes áreas: • Evitar la existencia de fugas mediante un adecuado diseño de los sistemas y componentes • Conducir las posibles fugas o descargas operativas a lugar seguro • Alejar las posibles fuentes de ignición de las fuentes de escape • Identificar y clasificar las áreas de riesgo • Poner a tierra de todos los elementos metálicos para evitar descargas electrostáticas . 4.2 Medidas de prevención de explosiones En el diseño. 4. si ésta se produjera.Evaluación de riesgos exteriores por formación de atmósferas explosivas 96 Fig. se evite su ignición. Clasificación de zonas El resto de la instalación de gasoil se clasifica como “no peligrosa” en base a que la temperatura máxima que puede alcanzar este combustible es < 60ºC (punto de inflamabilidad del gasóleo tipo C especificado). deben seguirse criterios específicos para evitar en lo posible que se formen atmósferas explosivas y que.1.

. de acuerdo con el fluido contenido. instalar equipos cualificados para la atmósfera explosiva en la que encuentren. De forma conservadora. de acuerdo con la Directiva 94/9/CE. como criterio general.Evaluación de riesgos exteriores por formación de atmósferas explosivas 97 • En áreas clasificadas.Se establezcan protecciones.Se establezcan distancias mínimas. recurrir a soluciones soldadas. En los casos en que exista un escape de material inflamable de forma continua. Los venteos que puedan dar lugar a riesgos de explosión y las salidas de aire de ventilación de zonas clasificadas de riesgo tienen que situarse suficientemente alejadas de las entradas de aire a la turbina de gas y a los edificios.1 Medidas generales Las instalaciones donde se manipulan o almacenan sustancias inflamables han de diseñarse de forma que: . prever la canalización y orientación del escape hasta un lugar seguro. Éste es el caso de los venteos de los tanques de almacenamiento atmosféricos de gasoil y venteos operacionales de gas natural o hidrógeno.2. Las uniones desmontables deben ser totalmente herméticas al fluido contenido. . Cuando no sea posible. por ejemplo por razones de proceso. 4. En la disposición física de componentes en la central. Emplear uniones bridadas o roscadas sólo cuando sea necesario para mantenimiento o sustitución de componentes. sus conexiones y otras posibles fuentes de ignición deben estar alejados de las fuentes de escape de gas o vapor inflamable. la distancia mínima establecida es de 15 metros. Cuando sea posible. periódica u ocasional por necesidades de proceso. los aparatos eléctricos. .Se minimicen los escapes. sus conexiones y otras posibles fuentes de ignición han de protegerse o cualificarse adecuadamente para evitar el riesgo de explosión. los componentes eléctricos.

La activación de estos detectores quedará recogida en el Panel Central de PCI..2 Criterios específicos de instalaciones de gas natural Los equipos y los componentes de las instalaciones que manejen gas natural han de ser suministrados por fabricantes homologados y cualificados para el servicio. aceite de turbina.3. 4.2. con lo que se evita el riesgo del almacenamiento y manejo de botellas de H2 en otras zonas de la Central.3 Medidas de protección adicionales 4. hidrógeno) ha de realizarse en lugares específicos controlados y clasificados. Con estas válvulas cerradas se ventea el equipo y posteriormente se realiza un barrido con nitrógeno de manera que la zona queda desclasificada y se pueden realizar tareas de mantenimiento. A la entrada y salida de los equipos de gas se colocan válvulas de aislamiento manuales. 4.I. que las áreas clasificadas que se pudieran formar a partir de ellos no afectan a las posibles fuentes de ignición que pudiera haber en la zona.Se pongan a tierra todas las partes metálicas. 4.2. La reposición de botellas de H2 se realiza directamente en el lugar de almacenamiento. han de orientarse de forma tal.2. han de instalarse detectores que informen a la Sala de Control en caso de que se detecten cantidades de gas o de hidrógeno en cantidades inferiores al L. .1 Almacenamiento adecuado de productos combustibles o inflamables El almacenamiento de productos combustibles o inflamables que se utilizan en cantidades importantes (gasóleo.2. tanto de equipos como de la propia tubería de gas para el vaciado o barrido del gas natural. La disposición de los venteos y descargas de válvulas de seguridad.E.2 Detección de fugas de gas natural o hidrógeno y generación de alarmas En las proximidades de los componentes de los sistemas que manejan gas natural o hidrógeno instalados en el interior de edificios y que pudieran constituir fuentes de escape.3.Evaluación de riesgos exteriores por formación de atmósferas explosivas 98 .

2. En las áreas de riesgo que no constituyen un cubículo cerrado. El sistema de detección se diseña con dos niveles de detección: prealarma por concentraciones de gas en el rango 10-25 % del límite inferior de inflamabilidad del gas detectado y alarma por concentraciones de gas superiores a 25% del límite inferior de inflamabilidad.2.3.5 de este proyecto. Se puede utilizar una única señal cuando existan varios puntos próximos con riesgo de fugas.3 Señalización de áreas de riesgo Para la señalización de riesgo de atmósfera explosiva se utilizará el símbolo definido en el apartado 3. Se instalarían sistemas de detección de gas natural en la estación de regulación y medida de gas. se señalizarán en las puertas de acceso o vallas perimetrales. 4. tales como la zona de calentadores y filtros de gas situada próxima al edificio de turbinas. Los equipos aislados que contengan productos inflamables y que tengan bridas. el detector correspondiente generará una alarma en el panel correspondiente en Sala de Control ante la cual se tomarán las medidas oportunas de evacuación de los trabajadores del área de riesgo y aislamiento de la línea de gas natural o de hidrógeno. las turbinas de gas o las calderas auxiliares. válvulas u otra posible fuente de escape podrán señalizarse sobre el propio equipo en las proximidades de la posible fuente de escape. . En las áreas de riesgo que constituyen cubículos cerrados. En las áreas clasificadas se cumplirán los requisitos incluidos en el Real Decreto 485/1997 sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y de salud en el trabajo. Se señalizan las áreas con riesgo por formación de atmósferas explosivas de las zonas de la Central a las que puedan acudir los trabajadores. En caso de producirse una fuga. tales como la sala de baterías. la señalización se realizará en las puertas de acceso.Evaluación de riesgos exteriores por formación de atmósferas explosivas 99 En el caso de estudio instalaríamos sistemas para la detección de hidrógeno en áreas clasificada en torno a los equipos de hidrógeno del alternador o en la sala de baterías de cada edificio eléctrico por ejemplo.

cuando se requiere. 4.4 Definición de rutas de escape En caso de explosión o riesgo de explosión. En caso de malas condiciones de iluminación natural se utilizan colores fosforescentes.2.2. los equipos susceptibles de presentar focos de ignición han de localizarse fuera de zonas clasificadas por riesgo de explosión. 4.5 Verificaciones antes de la puesta en marcha Antes de utilizar por primera vez los lugares de trabajo donde existan áreas en que puedan formarse atmósferas explosivas. de fácil acceso y visible. lo cual se considera importante en caso de emergencia. 4. se verificará su seguridad general contra explosiones. Las señales se instalan a altura y posición apropiadas en relación con el ángulo visual teniendo en cuenta posibles obstáculos y en un lugar bien iluminado. El riesgo de presentar focos de ignición es mucho mayor en equipos eléctricos que en equipos mecánicos por lo que se presta especial atención a la ubicación de materiales eléctricos. Deberán mantenerse todas las condiciones necesarias para garantizar la protección contra explosiones. .3 Aparatos instalables en zonas clasificadas Siempre que sea posible. Debido a que los riesgos de formación de atmósferas explosivas coinciden en gran parte en los riesgos de incendio y con el fin de simplificar información a los trabajadores. los trabajadores deben seguir unas rutas de escape en las que se minimicen los riesgos de daños y dispongan. materiales fluorescentes o iluminación artificial. La realización de las verificaciones se encomienda a personas competentes en el campo de prevención de explosiones. las rutas de escape por riesgo de explosión son las mismas que por incendio. de adecuada iluminación de emergencia.3.Evaluación de riesgos exteriores por formación de atmósferas explosivas 100 No se requiere la señalización como con riesgo de explosión las tuberías o componentes totalmente soldados que contengan productos inflamables a presión ni en los tanques atmosféricos de almacenamiento de gasoil o aceite aunque.3.

La clasificación por categorías en función de la zona en la que se instalen será coherente con lo requerido en el R. De acuerdo con la Directiva 94/99/CE.1 Criterio de elección de aparatos Los aparatos para uso en atmósferas potencialmente explosivas en una central de ciclo combinado como la descrita corresponden al Grupo de aparatos II. los aparatos de grupo II categoría 1.D. se colocan aparatos y sistemas de protección cualificados para evitar el riesgo de explosión. sistemas de protección y dispositivos para uso en atmósferas explosivas.1. los aparatos de grupo II categoría 1 • en las zonas 1. los aparatos de grupo II categoría 1 y 2 • en las zonas 2. los aparatos se clasifican en dos grupos cuyas características se describen en el apartado 3. llevar el marcado obligatorio y la documentación que debe acompañar a los aparatos. En la central. no existen equipos mecánicos con fuentes propias de ignición adicionales a las chispas electrostáticas dentro de áreas clasificadas por riesgo potencial de explosión. conforme al riesgo de la zona donde se instalan.Evaluación de riesgos exteriores por formación de atmósferas explosivas 101 Cuando no ha sido posible cumplir el criterio anterior. es decir: • en las zonas 0.3.4. 681/2003. 2 y 3 Todos ellos deberán cumplir los requisitos esenciales de seguridad y salud que figuran en el Anexo II de la Directiva 94/4/CE. . 4.

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Evaluación de riesgos exteriores por formación de incendios

Evaluación de riesgos exteriores por formación de incendios

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5 EVALUACIÓN DE RIESGOS EXTERIORES POR FORMACIÓN DE INCENDIOS
5.1 Análisis por zonas
Existen ciertas zonas exteriores que se pueden clasificar como focos potenciales de riesgo de incendios. A continuación se estudian las principales en detalle:

5.1.1 Transformadores principales y auxiliares
Transformadores diseñados para una vida útil de al menos 25 años, funcionando la central a plena carga durante 8000 horas equivalentes por año, excluyendo componentes que por su naturaleza tengan un periodo de reemplazo más corto y sean de fácil sustitución. Cada transformador debe ser capaz de soportar, sin sufrir daños, los efectos térmicos y dinámicos producidos por las intensidades de cortocircuito externo. Estos transformadores estarán directamente expuestos al sol. El calentamiento máximo en el cobre con la potencia asignada, medido por variación de resistencia, es de 60ºC. El calentamiento máximo de la capa superior del aceite con la potencia asignada, medido por termómetro, 55 ºC. El aceite, que actúa como refrigerante o dieléctrico, es ligero de naturaleza nafténica y especialmente apto para su uso como fluido aislante. Tiene un alto poder dieléctrico, gran capacidad para evacuar el calor, elevada estabilidad a la oxidación, muy escasa pérdida dieléctrica (Tg), ausencia de humedad y sólidos en suspensión, mínima formación de lodos y barros durante el servicio.

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Tabla 5.1 Propiedades del aceite

Viscosidad cinemática a 40 ºC Densidad a 20ºC Poder calorífico a 25ºC Punto de inflamación, mín. Punto de congelación, máx. Rigidez Dieléctrica (kV), sin tratar, mín. Factor de pérdidas dieléctricas a 90ºC, máx. Tensión interfacial, mín.

cSt g/ml KJ/Kg ºC ºC ºC mN/m

9,6 0,871 1,9 135 -40 30 0,005 40

Los trafos cuentan con un dispositivo de supervisión e imagen térmica. Dispositivo digital, programable, para control y monitorización de temperaturas y para el control del sistema de refrigeración. Éste comunica con el Sistema de Control Distribuido (SCD). La detección para los sistemas de protección de transformadores será de tipo termovelocimétrico, con un número de detectores suficiente y de tal manera colocados que controlen cualquier parte del equipo a proteger. Los detectores tendrán el punto de actuación aproximado a los 85ºC de temperatura y un gradiente de temperatura de 8ºC/minuto. La actuación será por activación de dos detectores. Las señales de entrada al dispositivo de supervisión e imagen térmica serán las siguientes: − Señal de intensidad de cada una de las fases del arrollamiento de alta tensión − Temperatura del aceite superior de la cuba del transformador. − Nivel de aceite del transformador. − Nivel de aceite del cambiador de tomas en carga.

25% / 6. 5.Evaluación de riesgos exteriores por formación de incendios 105 − Consumo total de los motoventiladores.1. blindada en SF6. que eleva la tensión de generación. Como medidas complementarias se debe contar en la zona con extintores y carros de polvo. de dos arrollamientos. 5.1 Transformador principal La instalación cuenta con un transformador principal en cada grupo.1. en baño de aceite. en baño de aceite. un tanque de almacenamiento de gasoil sin tratar. a 400 kV y se conecta por su lado de alta tensión mediante cable aislado a una subestación de 400 kV.1. 330 MVA con refrigeración ONAN.9 kV. un tanque de almacenamiento de gasoil tratado y dos estaciones de transferencia del combustible hasta las turbinas de gas.1. 440 MVA ONAF. estos transformadores cuentan con sistemas automáticos de agua pulverizada con una densidad de carga según la norma UNE 23503.1. una estación de trasiego. Cada uno de dos arrollamientos. Los transformadores principales son trifásicos. 35 MVA y 28 MVA respectivamente.2 Tanques de gasoil y área de tratamiento y trasiego El sistema de gasoil está compuesto por una estación de descarga de camiones cisterna. exposición directa al sol y funcionamiento continuo. 550 MVA OFAF. con refrigeración ONAN/ONAF. En el caso de los transformadores principales y auxiliares 10 lpm/m2. Los transformadores deben contar también con medidas de protección pasiva: cubetos de retención y muros RF-120 (capaces de resistir al fuego durante 120 minutos). . 19 KV. En caso de incendio y como medida de protección. Relación de transformación 19 ±8 x 1. para instalación intemperie. 5. una planta de tratamiento de gasoil.2 Transformador auxiliar Los dos transformadores trifásicos son de dos arrollamientos.

-Extinción principal mediante sistemas fijos de agua pulverizada para refrigeración de las paredes de los tanques.Evaluación de riesgos exteriores por formación de incendios 106 Cada tanque dispone de medidores de nivel. combina la detección termoestática. retardar la alarma. La actuación de al menos dos detectores de uno de los tanques de gasóleo provocará la apertura de los sistemas de agua pulverizada de los dos tanques de gasoil.. En cuanto a la seguridad y el sistema de PCI (protección contra incendios).. venteo con rejilla apagallamas. con microprocesador para la comunicación con la central. -Sistemas fijos de espuma para la inundación del depósito con detección y accionamiento automático. un anillo de rociado con agua de servicios independiente del anillo de protección contra incendios. disparo de extinción.1. Aplicada mediante boquillas conectadas permanentemente a la red de incendios. Los detectores tendrán el punto de actuación aproximado a los 135ºC de temperatura y un gradiente de temperatura de 8ºC/minuto. informa a la central de su posición y de los parámetros del ambiente. El microprocesador.etc. variar el nivel de sensibilidad. para poder tomar decisiones.2. con la detección termovelocimétrica.. . para que la superficie del tanque no supere los 40 ºC. anillo con boquillas pulverizadoras para protección contra incendios y. el sistema de gasoil se diseña de acuerdo a la ITC MIE-APQ-001 sobre almacenamiento de líquidos inflamables y combustibles y la ITC MI IP-03 sobre instalaciones petrolíferas de uso propio. Éstas fijan los criterios de diseño de los tanques y equipos y las distancias mínimas a las que debe situarse el tanque y las estaciones de descarga y trasiego del resto de instalaciones de la central. 5. así como las protecciones adicionales incluidas para reducir dichas distancias. analógico direccionable. conexión para espuma de protección contra incendios. rebose.1 Medidas de protección contra incendios Las medidas de protección contra incendios son las siguientes: -Detección de tipo termovelocimétrica: Detector térmico. con detección y accionamiento automático.

Evaluación de riesgos exteriores por formación de incendios 107 Este sistema dispone de un depósito atmosférico de espuma y un sistema de dosificación de espumógeno mediante proporcionador tipo Venturi. 5. Cada una es capaz de reducir 9. la mezcla es conducida por medio de una instalación fija de tuberías hasta la cámara de espuma situada en la parte superior de cada tanque. La torre de refrigeración es de tiro inducido por 8 ventiladores (uno por celda).5ºC la temperatura del agua circundante. Una vez aspirada la espuma a través del proporcionador. se realiza el aporte necesario de agua de mar a la balsa de la torre. El disparo automático de los sistemas de espuma se realizará mediante señal de detectores térmicos interiores a los depósitos con punto de tarado de 135ºC. . por la acción del agua.8 metros. desde donde se producirá la descarga de espuma hacia el interior. un carro de polvo químico de 25 kg y 3 extintores de polvo químico de 6 kg (2 de ellos dentro del cubeto).1. El depósito de líquido espumógeno se dimensiona con la capacidad mínima necesaria para la alimentación de los tanques de gasóleo durante una hora más un porcentaje de seguridad del 20%. Para reponer las pérdidas por evaporación y arrastre en la torre.3 Torres de refrigeración El sistema de agua de circulación está constituido por un circuito en el que dos bombas captan el agua acumulada en la balsa de la torre de refrigeración y la impulsan a través de los tubos del condensador. -Extinción de apoyo mediante hidrantes. -Adicionalmente se dispone de un anillo de rociado de agua de servicios para evitar que la temperatura superficial del tanque supere los 40ºC. para ser después conducida de nuevo a la torre de refrigeración donde se realiza su enfriamiento. Cada celda tiene unas dimensiones de 13x16 metros en planta y una altura total de 24.

De dicho canal parten ramales secundarios. por donde sale el aire. Los plásticos son materiales poco resistentes al calor y frente a él se comportan según este orden: 1º Reblandecen 2º Deforman 3º Descomponen con o sin combustión. En la torre el reparto del agua caliente se efectúa por un canal abierto a cada celda. convirtiéndose en finísima lluvia y asegurando un reparto uniforme del agua en el relleno de la celda. La dispersión del agua se consigue por medio de platillos especiales de plástico. gran volumen de humos densos. 5. principalmente por evaporación. es un plástico capaz de soportar temperaturas de hasta 60ºC sin daños ni deformación permanente. El aire entra a través de las entradas de aire existentes en la parte inferior de la torre inducido por ventiladores axiales que están situados en la parte de arriba de la torre. pulverizadores y láminas. Durante su combustión: generan gases tóxicos. realizados en PVC.3. El agua se distribuye sobre toda la superficie de las láminas en una fina película y el calor es transferido al aire que pasa a través de la torre. Finalmente es descargado a la atmósfera. El grado de combustibilidad depende de la estructura (C-H o C-H-0) y de sus aditivos.1. funden y escurren. . en los cuales se pulveriza el chorro de agua.1 Características del combustible El material del relleno de la celda. que conectan cada distribuidor del agua de circulación con un canal de distribución de agua en la parte alta de la torre.Evaluación de riesgos exteriores por formación de incendios 108 El agua llega a las celdas de la torre a través de unas tuberías verticales denominadas risers. Este aire sube a través del relleno contra la corriente de agua.

8-2.Evaluación de riesgos exteriores por formación de incendios 109 Propiedades físico-químicas: 1º Baja conductividad. 5º No suelen resistir más de 100 º C.).3).1. Extinción principal: extintores portátiles de polvo químico. Disposición de extintores en la torre de refrigeración . 8º Fusibilidad por debajo de 350ºC. Extinción de apoyo: hidrante.000 Cal/gr. 2º Baja densidad (0. 4º Alta resistencia al desgaste y a la corrosión.000 a 11. 6º Los termoplásticos resisten a los ácidos y los termoestables a los disolventes. 7º Elevada velocidad de propagación de llama. Fig. 3º Flexibilidad y baja resistencia a la tracción. 9º Elevado poder calorífico (4. 5.

1. mediante sistemas fijos.Extinción de apoyo: extintores de polvo químico y carros de polvo químico.4 Calentadores de gas y gasoil En la zona de los calentadores de gas y gasoil. d) Procurar los medios de almacenamiento. .Extinción principal: hidrantes de columna seca. bocas de incendio equipadas. c) Procurar los medios de alarma local en caso de incendio. 5. . descrita en el apartado 4.1. se establecen las siguientes medidas de protección contra incendios: .Evaluación de riesgos exteriores por formación de incendios 110 5.1 y que corresponde con el número 25 del plano del anexo A.2 Medidas de protección contra incendios El sistema de PCI (protección contra incendios) tiene las siguientes funciones: a) Procurar detección temprana en las zonas donde se considera riesgo de producirse un incendio b) Procurar los medios de detección de fuga de gases que pudieran dar lugar a atmósferas explosivas.2. hidrantes y extintores. Fig. Disposición de extintores en la zona de calentadores 5. bombeo y distribución de agua contra incendios e) Procurar los medios de extinción.

Evaluación de riesgos exteriores por formación de incendios

111

f) Procurar el Control de los Sistemas mediante Centros de Señalización y Control (CSC), con capacidad de alimentación eléctrica a los circuitos de alarma, detección y control, así como la transmisión de alarmas al Panel Central de PCI. Para ello han de instalarse una serie de subsistemas o equipos que se describen a continuación:

5.2.1 Sistemas de detección de incendios y atmósferas explosivas
Constituido por los siguientes componentes: 5.2.1.1 Paneles Centros Locales de Señalización y Control (CLSCs): Estos centros locales intercambiarán señales con los detectores y demás instrumentación para control y disparo de los sistemas de PCI en su área de alcance. En este caso colocaríamos: - un CLSC para cada turbina de gas - uno para cada isla de potencia (edificio de turbinas, edificio eléctrico, transformadores y edificios auxiliares) - uno para el área del edificio de oficinas y administración y taller, almacén y vestuarios - uno para el edificio de toma y vertido - uno para la subestación GIS, área de almacenamiento y trasiego de gasoil y ERM (situado en sala de control de la subestación GIS). Además tendrá que haber un panel central de alarmas y señalización, que centralice la información de todos componentes del sistema de protección contra incendios de la central y tenga capacidad de actuación sobre todos ellos. También realiza las funciones de control de los edificios auxiliares que queden fuera del alcance de otros paneles. Está situado en la sala de control (número 6 del plano del anexo A).

Evaluación de riesgos exteriores por formación de incendios

112

5.2.1.2 Detectores de incendios El tipo de detector se elige en base a: - productos de combustión previstos - desarrollo previsible del incendio - disposición del riesgo - características de la ventilación - congestión de la zona - geometría de la zona - actividades previsibles en la zona - características ambientales de la zona - clasificación por riesgo de explosión de la zona 5.2.1.3 Pulsadores de alarma de incendios Pulsadores de alarma del tipo “rómpase en caso de incendio” se deben colocar en todos los edificios de la central y, en exteriores, en el área de transformadores y área de almacenamiento de gasoil. 5.2.1.4 Detección de atmósferas explosivas Se debe instalar detectores de gas en los puntos en los que se prevea la formación de atmósferas potencialmente explosivas. Estos detectores sirven para cortar el caudal de gas, activar los sistemas de ventilación y los sistemas de alarma. En la central de estudio serán de tipo catalítico para dos sustancias: detectores de hidrógeno y de gas natural. El sistema de detección señaliza dos niveles de detección: prealarma por concentraciones de gas en el rango 10-25 % del límite inferior de inflamabilidad del gas

Evaluación de riesgos exteriores por formación de incendios

113

detectado y alarma por concentraciones de gas superiores a 25% del límite inferior de inflamabilidad. 5.2.1.5 Sistema de alarma Para aviso al personal de situaciones de peligro, organización de la lucha contra incendios y evacuación de la planta es necesario instalar un sistema de alarma extendido a toda la planta.

5.2.2 Sistema de almacenamiento de agua de PCI
Tanque con una reserva de agua suficiente para satisfacer la demanda del sistema de PCI durante dos horas (3 horas para el sistema de agua pulverizada del tanque de gasoil). El sistema de llenado del tanque deberá tener capacidad para reponer la reserva de agua en menos de 8 horas. Además, se dispondrá de una conexión a un segundo tanque, para abastecimiento de agua contra incendios en caso de emergencia.

5.2.3 Sistema de bombeo
Dos bombas principales del 100% de capacidad, una de ellas con motor eléctrico y otra con motor diesel. En el panel contra incendios de la sala de control y de la sala de bombas de PCI se reflejará de forma específica la alarma por "fallo de arranque" y, de forma globalizada, los siguientes fallos, que harán actuar una alarma óptica y otra acústica: - Alta temperatura de aceite - Baja presión de aceite - Alta temperatura de agua de refrigeración - Paro por sobrevelocidad del motor diesel - Controlador del cargador de baterías desconectado

los puestos de manguera contaran con la posibilidad de descarga de agua-espuma. Estos ramales discurren enterrados.6 Red de hidrantes Se instalan hidrantes/monitores en número suficiente para garantizar la cobertura de todas las áreas de la Central. Desde el anillo parten las acometidas para los hidrantes (exteriores). sistemas fijos y bocas de incendio equipadas (dentro de los edificios). Esto impide que la rotura de un tramo del anillo. en cualquier punto. discurrirá enterrada. La tubería del anillo. 5.7 Red de puestos de manguera Donde exista riesgo de incendio por líquidos inflamables. salvo en el tramo comprendido entre las islas de potencia. haciéndose aéreos lo más cerca posible de los edificios y/o servicios. sistemas automáticos de agua-espuma. mantenimiento.5 Sistemas fijos de extinción Rociadores. sistemas automáticos de agua pulverizada. sistemas automáticos de rociadores de preacción.4 Sistema de distribución El anillo exterior de distribución de agua de PCI se conecta al sistema de bombeo de PCI mediante dos ramales separados con válvulas de aislamiento. La distribución se realizará separando los hidrantes entre 5 y 15 m del área protegida por el mismo. A lo largo del anillo exterior se instalarán válvulas alojadas en arquetas. 5. de polietileno de alta densidad.2.2. Los tramos aéreos de tubería y los enterrados a una profundidad inferior a 900 mm son de acero al carbono.Evaluación de riesgos exteriores por formación de incendios 114 5. sistemas automáticos de polvo químico y sistemas automáticos de FM200 según los requerimientos de cada zona. pruebas. 5.2. etc. que permiten aislar zonas del circuito en caso de rotura. sistemas automáticos de CO2 de baja presión. . deje sin suministrote agua al sistema de extinción.2.

2. salas de baterías eléctricas. salas electrónicas/eléctricas. . . edificio de oficinas.Red de iluminación de emergencia y señalización para las rutas de evacuación. .8 Extintores Se instalarán carros extintores de polvo químico y de CO2 y extintores portátiles de polvo químico y CO2 en distintas zonas. . edificio de calderas auxiliares. bocas de incendio y pulsadores de alarma con carteles fotoluminiscentes de posición para su fácil localización. no siendo necesaria estabilidad al fuego para el resto de los edificios. salas de control. sala de tanque de aceite de lubricación de turbina. .Estabilidad al fuego de los edificios: viene definida por el Reglamento de Seguridad contra incendios en establecimientos industriales. sala de bomba diesel de protección contra incendios. almacenamientos de combustible. los siguientes recintos: salas de cables.Señalización de todos los extintores.2. 120 minutos para el edificio eléctrico.Evaluación de riesgos exteriores por formación de incendios 115 5.9 Medidas complementarias . sala de generador diesel de emergencia. edificio de servicios eléctricos auxiliares y subestación GIS y 60 minutos para el edificio de oficinas y administración y edificio de control. 5. NFPA 850 y Código técnico de la edificación (CTE). En este caso la norma pide una estabilidad de 30 minutos en el edificio de turbinas. El Reglamento de seguridad contra incendios en los establecimientos industriales.Equipos de respiración autónoma. en el anexo III. estable donde han de colocarse estas medidas de protección. administración y lo transformadores.Se diseñan como áreas de fuego separadas del resto de instalaciones de la planta por distancia o mediante barreras resistentes al fuego de 2h.

6 Descripción del modelo desarrollado en la simulación de incendios .

1. Así mismo deberá tenerse en cuenta la proximidad y la disponibilidad de medios del cuerpo de bomberos esperados. incluyendo sus dimensiones exteriores. Para el análisis deberán señalarse los materiales empleados en la construcción de los elementos estructurales y limites del recinto.1 Diseño y cálculo de un fuego natural El fuego es un fenómeno muy complejo dependiente de una gran variedad de parámetros.1. las dimensiones y localización del cerramiento. . hasta llegar a un escenario único representando el caso más desfavorable referido a los riesgos reales presentes en el edificio. el número de escenarios posibles es casi infinito y se necesita reducirlo. La especificación de un escenario de incendio real. 6.Descripción del modelo desarrollado en la simulación de incendios 117 6 DESCRIPCIÓN DEL MODELO DESARROLLADO EN LA SIMULACIÓN DE INCENDIOS 6. También deben definirse las características térmicas de los revestimientos.1 Características del edificio La primera fase de la determinación de un escenario de incendio consiste en recopilar información sobre la instalación.1 Escenarios de cálculo de incendios 6. la subdivisión en compartimientos y las dimensiones de éstos. apropiado y realista es un aspecto crucial en este estudio. Es importante conocer la distribución en planta y la geometría.1. Es importante también que sean definidas todas las medidas activas de seguridad. En la mayoría de los edificios industriales.

presente en los modelos simplificados bajo la forma del factor b definido como: b= K sρ C p La instalación a estudiar será el almacenamiento principal de gasoil situado al noroeste del plano de la central.Descripción del modelo desarrollado en la simulación de incendios 118 La temperatura ambiente antes del incendio se considera normalmente de 20º. pero puede ser modificada si las actividades que se lleven a cabo dan lugar a aumentos significados en algunas partes del recinto o simplemente por motivos climáticos si la instalación es exterior. El gasoil será utilizado como combustible de reserva.28 m3/h 7 m3/h Un tanque de 1850 m3 cubrirá estos consumos durante doce horas de funcionamiento con las dos turbinas de gas en carga base. . pero este equipo dispone de su correspondiente tanque de alimentación y por lo tanto no se tendrá en cuenta su consumo.La densidad [kg/m3] .El calor especifico cp [J/kg·K] .La conductividad térmica [W/m·K ] Estos parámetros permiten introducir el concepto de inercia térmica. alimentando también a las calderas auxiliares que se utilizan para disminuir el tiempo de arranque de la planta. Éste es también el combustible para el generador diesel de emergencia. los tres parámetros que caracterizan sus propiedades térmicas son los siguientes: . El sistema de gasoil aportará a estos servicios los siguientes caudales: Turbinas de gas Calderas auxiliares : : 133. Para los límites del recinto.

1 4. En el cuadro I de la MI-IP-03 se obtiene la distancia a considerar Distancia en metros entre instalaciones fijas de superficie en almacenamientos con capacidad superior a 50.2 10 10 10 15 15 15 15 30 30 30 30 45 60 90 4.Descripción del modelo desarrollado en la simulación de incendios 119 El gasoleo no tratado será almacenado en un tanque de 600 m3 de capacidad.2 4.2 5 6 7 8 9 10 20 30 30 30 30 30 2 15 15 20 20 15 30 20 20 20 30 30 30 30 45 45 45 45 50 3. El procedimiento de cálculo para el dimensionamiento de la zona es el siguiente: A. 2.1 3.1 Distancias mínimas 1 2 3. Unidad de proceso. .000 metros cúbicos. Las distancias mínimas entre las paredes de los tanques de almacenamiento y de los elementos exteriores a ellos cumplen las distancias calculadas de acuerdo al capítulo III de la MI-IP-03. Estado de bombeo.1 4. Tabla 6.2 10 10 10 15 20 30 5 30 20 20 20 40 20 6 Los tipos de instalaciones que se consideran en esta ITC son las siguientes: 1.1 3.

5. 9. En el cuadro II de la MI-IP-03 se obtiene el coeficiente de reducción por capacidad de almacenaje. Hornos. Balsas separadoras.2. el coeficiente será 0.2 Estaciones de carga clases C y D. 4. Esta será la distancia que mínima que tendrá que haber entre las paredes del tanque y las del cubeto. 8. Límites de propiedades exteriores en las que puedan edificarse y vías de comunicación pública. Según la tabla 10m. calderas. Estaciones de bombeo de agua contra incendios.1 Depósito-almacenamiento clase B (paredes del depósito).1 Estaciones de carga clase B. 10.70.2 Depósito almacenamiento clases C y D (paredes del depósito). incineradores. según la tabla 6. 3. 7. Edificios administrativos y sociales. talleres. 4. almacenes y otros edificios independientes. Locales y establecimientos de pública concurrencia. En este caso. Evaluamos la distancia de la pared del depósito de almacenamiento clases C a una estación de carga de clase C. B. laboratorios. . 6.Descripción del modelo desarrollado en la simulación de incendios 120 3.

35 0.Descripción del modelo desarrollado en la simulación de incendios 121 Tabla 6.75 0.500 > Q >5.50 0. Tabla 6.50 .500 > Q >1.95 0.2 Reducción según la capacidad Capacidad total m3.75 0. En este caso el coeficiente es 0.000 10.80 0.000 > Q > 20.90 0.500 7.000 1.000 20.3 Reducción según medidas de protección Medidas o sistemas de protección adoptados: Nivel 0 1 1 2 Cantidad Una Dos o más Una o más Coeficiente de reducción 1.500 2.000 5.70 0. 1.000 50. En el cuadro III se aplica un coeficiente de reducción dependiendo de las medidas o sistemas de protección adoptados. Q =50.65 0.05 C.20 0.5 ya que hay dos sistemas de protección de nivel 2.10 0.00 0.000 > Q >500 500 > Q >250 250 > Q >100 100 > Q >50 50 > Q >5 5>Q Coeficiente reducción.000 > Q >7.50 0.85 0.000 > Q >2.000 > Q 1 >0.00 0.

debe distar del otro una distancia igual a 0.5 m.1 D (mín. . Esta es la distancia mínima que debería existir entre las paredes de los tanques y las del cubeto que los contiene. Si los sistemas de protección adoptados no fuesen automáticos esta distancia ascendería a 5.2*D. C ó D: Mismo cubeto Cubeto diferente Distancia mínima 0. 1.5 m) B C D A recipientes para productos de clase C ó D A recipientes para productos de clase D Uno de los tanques de gasoleo. 0. 0.Descripción del modelo desarrollado en la simulación de incendios 122 En este caso el coeficiente es 0.5 se aplica un coeficiente de reducción dependiendo de las medidas o sistemas de protección adoptados. 2 m) 0. Tabla 6. La distancia entre los dos tanques de almacenamiento se obtiene del cuadro IV de la MI-IP-03.8 D (mín.5 ya que existen sistemas de protección de nivel 2 (Sistemas fijos de extinción de incendios de accionamiento automático).4 Distancia entre tanques Clase de producto Tipos de recipientes sobre los que se aplica la distancia A recipientes con productos de clase B.25m.5 m) 0.5 = 3. 10 x 0.5m de los límites del cubeto ya que hay espacio suficiente y el sobredimensionado del cubeto no supone gastos importantes. siendo D el diámetro del tanque.2 D (mín.5 m) 0.7 x 0.5 D (mín. En la tabla 6. En este caso situaremos las paredes del tanque de 1850m3 a 5. considerado por esta publicación como producto de clase C.

considerando que no existe ningún recipiente en su interior. la distancia final en plano será de seis metros.9 0.6 Reducción por medidas de protección Medidas o sistemas de protección adoptados: Nivel 0 1 1 2 2 cantidad Una Dos o más Una Dos o más Coeficiente de reducción 1 0. pero sí los demás. Distancia entre tanques >= 0. Para calcular la altura del cubeto: Según la ITC MI-IP-03.2 x D x 0. considerando que no existe éste. Por motivos constructivos.1 m.8 0. igual al mayor de los siguientes valores: a) El 10 por 100 de la capacidad global de los depósitos.7.8 0.7 En este caso el coeficiente es 0. Cuando varios depósitos se agrupen en un mismo cubeto. la capacidad de éste será. Superficie del cubeto: 42m x 26m= 1092 m2. . los diámetros y las alturas de dichos depósitos serán de Ø9 x 9.7 = 2.Descripción del modelo desarrollado en la simulación de incendios 123 Tabla 6. Las dimensiones de los tanques de 600m3 y 1850 m3 estarán de acuerdo con lo establecido en el código API650.5m y Ø15 x 10. En este caso. excepto el del mayor. es decir descontando del volumen total del cubeto vacío el volumen de la parte de cada recipiente que quedarla sumergido bajo el nivel del liquido.5m respectivamente. 60 m3 + 185 m3 = 245 m3 b) El 100 por 100 del depósito mayor. al menos.

63. . net = ∑ Mi. unas tablas con las densidades de cargas de fuego en zonas industriales considerando su actividad. net Qtot.2 Carga de fuego La carga de fuego se determina sumando el producto de la masa por el poder calorífico neto de todos elementes combustibles presentes en la instalación. las bases de los tanques han de ser cuadradas o rectangulares. definida por la ecuación: 1 q =A tot .38 m2. Diferencia: 1092 m2.62 m2= 1028.53 m.38 m2 = 2.52 = 63. en su Anexo1.Ψi = ∑ Qtot . Altura del cubeto: 1850 m3 + 750 m3 (volumen de PCI) / 1028. Consideramos una altura de 2. net tot El Reglamento sobre seguridad contra incendios en instalaciones industriales da.1. 6m. se utiliza la densidad de carga de fuego.6 m Largo: 42 m Ancho: 26m Para la simulación de incendios con el programa FDS.62 m2.1. net i Para la mayoría de los cálculos. 6. por lo que aproximares los cilindros por paralelepípedos de igual volumen.Hc. Se modificarán ligeramente las dimensiones del cubeto de manera que sigan cumpliendo las exigencias en cuanto a distancias mínimas.Descripción del modelo desarrollado en la simulación de incendios 124 Superficie del tanque de 600 m3: π x 4. i. según la ecuación: Qtot . Dimensiones del cubeto: Alto: 2.

Descripción del modelo desarrollado en la simulación de incendios

125

Si el edificio presenta varios sectores de incendio, la densidad de carga de fuego total del edificio viene dada por:

q

tot , net

=

qcf , net , i.Acf , i ∑ 1 Atot , i ∑ 1
i

i

Donde: - Mi es la masa del combustible i [Kg] - Hc,i es el potencial calorífico neto del producto i`[KJ/Kg] - Ψi es el coeficiente opcional que caracteriza las cargas protegidas - Atot es la superficie del suelo del sector de incendio - Acf es la superficie ocupada por la carfa de fuego Se consideran como protegidas las cargas de fuego en contenedores que presenten una cierta resistencia al fuego. La densidad de carga efectiva se puede ponderar con diferentes coeficientes para obtener la densidad de carga de fuego de diseño, que tiene en cuenta la influencia del tamaño del recinto, del tipo de edificio y de las diferentes medidas de protección activa. La densidad de carga de fuego de cálculo, es la que se debe utilizar con las herramientas del concepto de modelos de incendios reales para calcular la curva de generación de calor.

q

tot , d

= m.δ q1.δ q2.δ n.qtot, net

Donde: - δq1 es un coeficiente que tiene en cuenta el riesgo de ignición debido al tamaño del sector. (Tabla 6.7) - δq2 es un coeficiente que tiene en cuenta el riesgo de ignición debido a la actividad. (Tabla 6.8)

Descripción del modelo desarrollado en la simulación de incendios

126

- δn es el producto de diferentes factores di que tienen en cuenta las diferentes medidas activas de lucha contra incendio. (Tabla 6.9)
Tabla 6.7 Coeficiente según tamaño

Tabla 6.8 Coeficiente según actividad

Tabla 6.9 Coeficiente según las medidas de PCI

Tablas de la normativa UNE-UN-1991 Anexo E.

Descripción del modelo desarrollado en la simulación de incendios

127

En el apartado siguiente, 6.1.1.3 se lleva a cabo el cálculo de la carga de fuego como paso previo para hallar el nivel de riesgo de la instalación. 6.1.1.3 Caracterización del establecimiento industrial por su nivel de riesgo Según el “Reglamento de seguridad contra incendios en los establecimientos industriales”, aprobado por el Real Decreto 2267/2004, éstos se caracterizarán por: - Su configuración y ubicación con relación a su entorno. - Su nivel de riesgo intrínseco. Al aplicar este reglamento a la central de estudio, debemos hacerlo de forma diferenciada a cada una de sus zonas de riesgo, ya que en el establecimiento industrial coexisten distintas configuraciones. En el caso del almacenamiento de gasoil: A - Características de los establecimientos industriales por su configuración y ubicación con relación a su entorno Los tanques de gasoil y el área tratamiento y trasiego podían aproximarse a una instalación TIPO E. El establecimiento industrial ocupa un espacio abierto que puede estar parcialmente cubierto (hasta un 50 % de su superficie), alguna de cuyas fachadas en la parte cubierta carece totalmente de cerramiento lateral. B - Caracterización de los establecimientos industriales por su nivel de riesgo intrínseco En el caso E se considera que la superficie que ocupan los tanques constituye un área de incendio abierta definida solamente por su perímetro. El nivel de riesgo intrínseco del sector o área de incendio se evalúa calculando la siguiente expresión, que determina la densidad de carga de fuego, ponderada y corregida, de dicho sector.

qi = poder calorífico. .205 toneladas de gasoleo C q = 40.C i i i i A Ra QS = densidad de carga de fuego. en m².q . ponderada y corregida. en MJ/m² o Mcal/m². montaje.850+600)=2. etc. Ci = coeficiente adimensional que pondera el grado de peligrosidad (por la combustibilidad) de cada uno de los combustibles (i) que existen en el sector de incendio. Ra = coeficiente adimensional que corrige el grado de peligrosidad (por la activación) inherente a la actividad industrial que se desarrolla en el sector de incendio. producción.Descripción del modelo desarrollado en la simulación de incendios 128 Qs = 1 Donde: ∑ G . en kg. Valores tabulados en el Reglamento de seguridad contra incendios en los establecimientos industriales. almacenamiento. Suponiendo que ambos tanques estén llenos: G = 900 Kg/m3 (1. Reglamento de almacenamiento de productos químicos. Valores tabulados en el Reglamento de seguridad contra incendios en los establecimientos industriales. de cada uno de los combustibles (i) que existen en el sector de incendio.30 El gasoleo se clasifica como líquido de clase C en la ITC MIE-APQ1. transformación. en MJ/kg o Mcal/kg. del sector o área de incendio. reparación. Gi = masa. de cada uno de los combustibles (i) que existen en el sector o área de incendio (incluidos los materiales constructivos combustibles). A = superficie construida del sector de incendio o superficie ocupada del área de incendio.201 MJ/Kg C = 1.

145 MJ/ m2 Evaluada la densidad de carga de fuego. en configuraciones de . De riesgo intrínseco alto. La siguiente lista muestra el conjunto de ubicaciones no permitidas de sectores de incendio con actividades industriales: a. b. en planta bajo rasante.Descripción del modelo desarrollado en la simulación de incendios 129 Ra = 2 Depósitos de hidrocarburos. tipo A.10 Nivel de riesgo intrínseco Nivel de riesgo intrínseco BAJO 1 2 3 MEDIO 4 5 6 ALTO 7 8 Densidad de carga de fuego ponderada y corregida Mcal/m² QS <= 100 100 < QS <= 200 200 < QS <= 300 300 < QS <= 400 400 < QS <= 800 8005 < QS <= 1600 1600 < QS <= 3200 3200 < QS MJ/m² QS <= 425 425 < QS <= 850 850 < QS <= 1275 1275 < QS <= 1700 1700 < QS <= 3400 3400 < QS <= 6800 6800 < QS <= 13600 13600 < QS Nivel de riesgo intrínseco de la instalación E-1. La densidad de carga de fuego para el área de almacenamiento de gasoil será QS = 86. el nivel de riesgo intrínseco del sector se extrae de la siguiente tabla: Tabla 6. De riesgo intrínseco medio. A = 1092 m2 superficie del cubeto de contención. BAJO. en configuraciones de tipo A.

En el caso de estudio esto no es aplicable ya que no se prevé ocupación del recinto. De riesgo intrínseco alto. en configuración de tipo B. De riesgo intrínseco medio o alto. De riesgo intrínseco alto A-8. en configuraciones de tipo B. De riesgo intrínseco medio o bajo. en configuraciones de tipo A. cuando la altura de evacuación del sector en sentido descendente sea superior a 15 m. . i.1. puede ser que no se utilizan estas puertas y que el fuego sea privado de estas fuentes de aire. f. Los diferentes escenarios pueden estar también influenciados por el uso o no de las salidas de emergencia.4 Selección de escenarios de incendio de cálculo Un punto muy importante en la selección de escenarios es la identificación de las localizaciones críticas de incendio. cuando la longitud de su fachada accesible sea inferior a cinco m. con franja perimetral permanentemente libre de vegetación baja arbustiva. d. en planta sobre rasante cuya altura de evacuación sea superior a 15 m. medio. En recintos pequeños este parámetro puede influir mucho sobre la aparición del flash over. Si el incendio ocurre mientras que el edificio esta vació. La combustión de la misma carga de fuego puede tener circunstancias muy diferentes según que el incendio sea localizado en el centro del recinto. e. de tipo B y de tipo C. 6. g.Descripción del modelo desarrollado en la simulación de incendios 130 c. contra una pared o en una esquina. h. De riesgo intrínseco. cuando la longitud de su fachada accesible sea inferior a cinco m. De cualquier riesgo. en segunda planta bajo rasante en configuraciones de tipo A. a menos de 25 m de masa forestal. en configuraciones de tipo A. en configuraciones de tipo B.1. De riesgo intrínseco medio o alto.

2001). 2004. hace faltar dimensionar el fuego de calculo.2 Fuego de cálculo Para acabar de definir el escenario. La generación de calor esta descrita por varios parámetros definidos como sigue: La carga de fuego se define como en la ecuación antes citada. Uno de los objetivos principales de este proyecto fue determinar de manera científica y razonable la forma de la curva de liberación de calor. Los resultados son accesibles tras proyectos de valoración como el “Concepto de Seguridad frente a Incendio Real” que consiste en un resumen y una traducción al castellano de este proyecto europeo. para tener en cuenta la influencia del recinto.1. También se encuentra una presentación de los resultados en el Anexo E del Eurocódigo UNE-EN1991-1-2. es decir determinar la velocidad de generación de calor en función del tiempo. el NFSC propone un tratamiento probabilístico del problema.106 ⎜ tα ⎟ ⎝ ⎠ .1 Método “Natural Fire Safety Concept” Este método fue desarrollado en el proyecto de investigación “Competitive Steel Structures through Natural Fire Safety Concept” (NFSC1. no se desarrolla esta parte. En este proyecto. El objetivo es calcular la probabilidad de aparición utilizando coeficientes determinados a partir de estudios estadísticos. que se define como: ⎛ ⎞ HRR(t) = ⎜⎜ t ⎟⎟. 1999 & Schleich.2.1. La fase de crecimiento de la generación de calor. Para la fase de ignición. de la actividad y de las medidas activas de seguridad.Descripción del modelo desarrollado en la simulación de incendios 131 6. así como otros parámetros importantes como la evolución de la superficie del fuego o el ratio de pirolisis. se considera que la ignición ya tuvo lugar y por tanto. 6.

La constante de tiempo es el tiempo necesario para que la liberación de calor alcance 1 MW. La velocidad máxima de generación de calor esta dada por el valor en condiciones de combustión libre. HRRf.Las características de material combustible. En este caso. El calor máximo liberado por unidad de superficie. En esta modelización se considera que el fuego libera un flujo de calor constante y que la superficie de fuego crece radialmente desde el punto de ignición a velocidad constante. eff Esta fase constante puede ser limitada por: .tα es la constante de tiempo Esta forma de curva de crecimiento es utilizada en muchos modelos. es la cantidad máxima de calor liberada por el fuego por cada unidad de superficie. La fase constante del fuego empieza cuando el fuego alcanza esta superficie máxima. el incendio esta controlado por combustible. el incendio esta controlado por ventilación. HRRf. .eff se puede evaluar con la formula siguiente: .HRRf .t es el tiempo (s) . Heat release rate. Durante esta fase HRR (t) se calcula según la ecuación: HRR(t) = Acf .Descripción del modelo desarrollado en la simulación de incendios 132 donde: .eff. Esta cantidad tiene en cuenta el fenómeno de combustión incompleta y se considera constante durante todo el incendio. . La superficie máxima de fuego Acf es la superficie efectiva del suelo que lleva combustible.El suministro de oxigeno limitado por la ventilación.HRR(t) es la generación de calor durante la fase de crecimiento [W]. considerando que la combustión no sea limitada por el oxigeno.

ecuación (E6-10). 4. 6. eff = 1.106 Aw Hw Siendo: .Hw la altura media de las aperturas verticales [m] La fase de descrecimiento empieza cuando 70% de la carga total de fuego se ha quemado. d Acf tfi .7. end f tot ∫0 HRR(t )dt = Aq Así se obtiene la curva de generación de calor enseñada en la figura siguiente: Fig.q tot . Se supone que presenta un comportamiento lineal del HRR (t). El tiempo de apagamiento espontáneo del incendio se determina con la siguiente ecuación: ∫ HRR(t ) = 0.Descripción del modelo desarrollado en la simulación de incendios 133 HRRf .Aw el área de las aperturas [m2] . Curva de generación de calor obtenida con el método NFSC .1.

Su naturaleza – es decir. En el momento de proceder al análisis de un incendio real.Descripción del modelo desarrollado en la simulación de incendios 134 La curva de la superficie de fuego AF (t) tiene la misma forma. El Flash-over es la transición entre un fuego localizado y la generalización del fuego a todas las superficies combustibles presentes en el recinto. el desarrollo de los Modelos de Incendios ha permitido la aparición de nuevos métodos de diseño para los Sistemas de Protección contra Incendios de las edificaciones. A la hora de aplicarla a la simulación de un escenario dado. lo que modificaría la curva de generación de calor. el tiempo de cálculo para los modelos numéricos . hay que comprobar si ocurre este fenómeno. si es un modelo analítico o numérico . la forma de los resultados obtenidos. o conjunto de herramientas más adaptado al caso considerado. En este momento el HRR alcanza de manera casi instantánea su valor máximo. sin considerar la eventualidad del flash-over.Su nivel de complejidad – se considera el número de parámetros tenidos en cuenta. que se desarrolla según un escenario predeterminado. 6. La velocidad de pirolisis se puede deducir con la fórmula siguiente: Esta curva representa la curva de fuego obtenida dadas las características de la carga de fuego. Así mismo. Cada herramienta se caracteriza por: . Este fenómeno ocurre cuando la temperatura en el recinto alcanza la temperatura de ignición del combustible. hay que elegir la herramienta.2 Criterios para la modelización El Modelado y la Simulación de incendios han jugado un papel muy importante en la investigación de los aspectos científicos y tecnológicos de los incendios y ha permitido adentrarse en las leyes que lo rigen.

National Institute of Standards and Technology (NIST). etc. resistencia de estructuras.1 Modelos numéricos Hoy en día existe una gran variedad de modelos numéricos desarrollados por y para la ingeniería del fuego. Los modelos CFD dividen dominio computacional del recinto estudiado en un gran número de volúmenes elementales de control. dependiendo de las capacidades informáticas disponibles. desarrollados por “Building and Fire Research Laboratory. Los dos principales tipos de Modelos de Simulación Computacional de Incendios son los modelos de zona y los modelos de campo (o modelos de dinámica de fluidos computacional. las concentraciones de especies químicas o la velocidad del flujo de aire. para simular las características del almacenamiento de gasoleo se utilizara el programa: FDS “Fire Dynamics Simulator” y Smokeview. Variables como la temperatura. Éstos resuelven ecuaciones diferenciales de Navier. son dadas en todos los nodos de la rejilla.2. de forma que el análisis es más detallado.Su campo de utilización – seguramente la más importante de las características.1 Fire Dynamics Simulator En este proyecto.1. CFD). simulación de evacuación. 6.Stokes dependientes del tiempo para cada volumen de control. considerando que fuera de este campo los resultados obtenidos no se pueden considerar como representativos de la realidad. . modelos con campos de aplicaciones diferentes: modelos por zonas. mecánica computacional de fluidos. Son modelos que hacen muy pocas simplificaciones a priori respecto a los procesos de transferencia de masa y de calor.Descripción del modelo desarrollado en la simulación de incendios 135 .2. El FDS constituye una de las herramientas más avanzadas en ingeniería de protección contra incendios. Se basa en un modelo de dinámica de fluidos computacional especializado para el cálculo de flujos generados por fuego. complejo y con mayores costes de cómputo. 6.

Otra parte muy importante es el modelo utilizado para tratar las turbulencias que se encuentran en la zona de pirolisis. Cada plano del espacio (XY. por parte. extracto de la “Guía de diseño para la seguridad ante incendio en edificios industriales”: Fig. Esta formulación está adaptada a los flujos creados por efectos térmicos y movimientos de humos. lo que esta muy lejos de la velocidad del sonido en el aire. 6. debida a la elección de una geometría muy sencilla de los elementos. las turbulencias son tratadas por el modelo de Large Eddy Simulación (LES). produciendo gases combustibles. En el FDS. La reacción de estos gases con el oxigeno produce gases de combustión y calor. XZ y YZ) tiene que ser dividido .2: Elementos principales de un fuego real El flujo de calor de la llama y del entorno inmediato del fuego da lugar a la descomposición y/o evaporación del combustible sólido. de hecho se eliminan directamente los efectos de compresión de los gases que crean fenómenos como ondas acústicas u ondas de choque. La siguiente figura representa un esquema simplificado de un fuego en su fase pre-flash-over. Este calor permite sostener el fenómeno. La eficacia del FDS es. al límite entre la llama y el aire. La velocidad de los gases en un incendio es del orden de unos 10-20m/s.Descripción del modelo desarrollado en la simulación de incendios 136 Se apoya en la resolución de una forma de las ecuaciones de Navier-Stokes apropiada para velocidades bajas. Este fenómeno se llama pirolisis.

el programa calcula para cada intervalo de tiempo los parámetros siguientes: . el error de discretización se divide por cuatro mientras que el tiempo de cálculo es multiplicado por 24. Desgraciadamente. los resultados de estos estudios son poco aplicables a otros escenarios y la mejor manera de encontrar el tamaño óptimo de rejilla es de hacer una serie de test propia al caso estudiado. Algunos estudios sobre la influencia del tamaño de rejilla han sido realizados. Esto puede ser una limitación para tratar geometrías complejas. mejor es la resolución numérica de las ecuaciones. la mejor precisión no siempre esta obtenida con la rejilla la mas pequeña.Presión . Las celdas así definidas permiten caracterizar toda la geometría del problema. Para mayor homogeneidad. Esto permite utilizar métodos simplificados y directos para la resolución del campo de presión. produciendo una red de elementos en forma de paralelepípedos. cuanto más fina es la rejilla.Concentración de humos y factor de visibilidad . Para elementos “vacíos”. En general. El tamaño de la rejilla es un punto fundamental para la precisión de los resultados. pero con rejillas suficientemente finas se podría aproximar cualquier geometría. Los resultados enseñan que la precisión del análisis es función del ratio del diámetro característico del fuego D* dividido por el tamaño de una celda. con sus tres dimensiones más o menos iguales.Concentración de las especies químicas .Velocidad del gas . por lo tanto estarán llenos de gas o aire. está mejor tener elementos de geometría cercana a un cubo.Descripción del modelo desarrollado en la simulación de incendios 137 en una rejilla. En estos estudios. En cada una de ellas las propiedades son consideradas homogéneas.Temperatura del gas . Dividiendo el tamaño de cada celda por dos. es decir que no forman parte de un objeto.

convectivo y radiativo . .eff conocido. el programa calcula las variables siguientes: . mezclas turbulentas. sigue siendo muy difícil desarrollar un escenario de fuego realista. Entre otras cosas muestra la dinámica del fuego y del humo en un escenario determinado.RHR por volumen unitario. el campo de utilización de este programa sigue siendo los estudios de diseño con fuego predeterminado. Aunque el FDS permite la definición de muchas características térmicas o químicas de los materiales. los resultados pueden observarse en forma de planos coloreados y con animación. pero los datos sobre la combustión y la pirolisis de los materiales todavía no.El RHR total . si en él hay combustible. . para todo el sistema.Los tiempos de activación de los detectores de calor y humos .Los flujos de masa y energía a través de las aberturas y límites Estos datos son registrados en distintos archivos. cuyas propiedades han sido descritas por el usuario. Implica un gran número de fenómenos complejos como desplazamientos de flujos multi-fase. Según sus creadores. etc. Este campo de la ingeniería del fuego esta todavía en su inicio.Densidad del gas Para los elementos llenos de material sólido. es decir con HRRf.Velocidad de combustión Y finalmente.Temperatura de los límites y en el interior . La caracterización de los flujos de calor dentro de los materiales esta bastante bien dominada.Flujo de calor. Gracias al Smokeview. transferencias de calor.Descripción del modelo desarrollado en la simulación de incendios 138 . el programa devuelve: . visualizador del programa FDS. Faltan muchos datos y la modelización de la propagación del fuego sigue siendo un problema mal resuelto. aerodinámica de baja velocidad.

respecto a las distancias mínimas. Existen al total 24 grupos para describir familias de datos.) 6. El FDS es un programa de Fortran 90 y su desarrollo empezó hace 25 años para llegar a una primera version pública en 2000.1 para seguir cumpliendo los requisitos impuestos. errores. Para su uso. etc. pueden consultarse en el SmokeView mientras que ésta se sigue procesando.Descripción del modelo desarrollado en la simulación de incendios 139 La guía de referencia técnica de FDS provee una información más completa sobre la teoría de base y las hipótesis del modelo. etc.OUT en el cual se registran todas las informaciones relativas a ésta (lista de los datos. el grupo THCP los puntos de medida. También se precisa en el archivo de datos todo lo que concierna a los puntos de medidas. hay que redactar un archivo de datos en un editor de texto. Tanque grande: Base cuadrada de 14m x 14m conservando la altura real. 10 m. 10.5m con una altura muy próxima a la real. Durante la simulación se escribe también un archivo de texto .3 Simulación del escenario elegido 6. .1. Las dimensiones del cubeto se modifican ligeramente respecto a las del apartado 6. Por ejemplo. de geometría cilíndrica. el grupo OBST permite crear obstrucciones.5m. Estos parámetros se organizan en grupos. serán asimilados a paralelepípedos con la misma capacidad para realizar la simulación. por el reglamento MI-IP-03. Este archivo debe proveer todos los parámetros a tener en cuenta para desarrollar el escenario.5m x 8. tiempo de computación.1 Descripción de la geometría Los tanques.3. o de vectores. los resultados dados bajo la forma de planos animados o coloreados. el grupo VENT permite definir las aberturas. Desde el principio de la simulación. Tanque pequeño: Base cuadrada de 8.

88 0. Los tanques están hechos de acero al carbono. En la tabla siguiente se especifican las propiedades térmicas de los límites del recinto y de los tanques. que son datos imprescindibles para la simulación del incendio. Para poder simular nuestra situación real.46 ρ [Kg/m3] 2100 7840 Ks [W/mK] 1 50 FDS es un modelo concebido de para reproducir el fenómeno del incendio en recintos cerrados.6m.Descripción del modelo desarrollado en la simulación de incendios 140 Cubeto: Base rectangular de 40. es decir unos tanques exteriores con cubeto de retención. 2. hasta el techo. En las paredes estas aberturas irán desde la altura real del cubeto.11 Propiedades térmicas del acero y hormigón Material Hormigón Acero Cp [KJ/KgK] 0.6m. el cubeto de hormigón. definiremos una habitación de altura próxima a la del tanque más alto con aberturas en techo y paredes. Fig.3: Recinto de estudio. tanques de gasoil en cubeto . 6. Tabla 6.5m x 25m conservando la altura real. 2.

Si minimizamos el potencial de ignición reduciremos el riesgo de incendio. entendiendo ésta como la energía total cedida en caso de incendio.9 0. calor de ignición y oxígeno.1. [ºC] [Kg/m3] [KJ/Kg] [KJ/Kg] [KJ/KgK] [W/mK] [Kg/m2s] Gasóleo C 338 900 40201 338. En este caso la actividad es clara. . La fase de ignición marca el inicio del fuego (Temperatura de ignición). el almacenamiento. Lo que podría variar es el contenido de los tanques: gasoil.72 0. etc. El riesgo de ignición depende de los materiales presentes.tasa Hc Hv Tig ρ Cp Ks Combustible comb. la actividad que se lleva a cabo en el recinto de estudio dará lugar a cargas de fuego muy diferentes. se resumen en la siguiente tabla: Tabla 6. que aunque no son apreciables también han sido descritos en el código fuente del programa. 6.12 Propiedades del gasóleo Max. En este estudio se considera que la ignición ha tenido lugar y por tanto se analizan los fuegos después de esta fase.055 2.1. que necesitamos conocer para simular el fuego. Las propiedades térmicas del combustible. Como ya hemos visto en el apartado 6. Calor de combustión: energía liberada por este proceso por una unidad másica de combustible. de los procesos y actividades que tengan lugar en la zona de estudio.Descripción del modelo desarrollado en la simulación de incendios 141 Los tanques de gasoil tiene pequeños venteos.1 Ignición: La ignición requiere la unión de tres elementos: combustible inflamable.2 Descripción del combustible Los tanques contienen gasoleo C.3. según el Reglamento de seguridad contra incendios en los establecimientos industriales. aceite.

6. A estas alturas se podrá obtener también la cantidad de oxigeno. se toma de Burgess y Hertzberg según la fórmula: mmax = 10-3 x Hc/Hv Donde mmax se expresa en kg/sm2 y H *v = H *v + CpL (Tb − Ta ) Tb > Ta H *v =Hv Ta > Tb ΔHc es el calor de combustión. mmax. ΔHv es el calor de vaporización. en el anexo B. En el código adjunto.3 Detectores y sistemas de protección Se han instalado detectores termovelocimétricos en el centro de los dos tanques a una altura de 1m. dióxido de carbono y monóxido de carbono en la mezcla gaseosa. Conductividad térmica: propiedad física de los materiales que mide su capacidad de conducción de calor. Tb es la temperatura del punto de ebullición y Ta es la temperatura atmosférica.3. Cp es el calor específico líquido. . ΔHv* es el calor modificado de vaporización. Se medirá también el perfil de temperaturas en las paredes de acero de ambos tanques.Descripción del modelo desarrollado en la simulación de incendios 142 Calor de vaporización: calor necesario para que un Kg de combustible pase al estado gaseoso. aparecen también los coeficientes estequiométricos de la reacción que tiene lugar. Se han instalado medidores de temperatura en la superficie del líquido. El valor fijado para la máxima tasa de combustión. 2m y 3m por encima de la superficie del líquido. Máxima tasa de combustión: valor máximo al cual se quema el combustible.

Los sistemas automáticos de agua-espuma no se pueden instalar ya que el programa no contempla esta opción. .Descripción del modelo desarrollado en la simulación de incendios 143 Se instalan sistemas fijos de agua pulverizada en las paredes de los tanques para la refrigeración exterior de las mismas. Estos están diseñados según la norma MI-IP-03 con una densidad de descarga de 15 lpm/m de perímetro.

7 Análisis de resultados .

1 Resultados del caso de partida Una vez determinada mediante normativa la carga de fuego. de la cantidad de oxigeno disponible. HRR del inglés Heat Release Rate.1. La única manera de estimar el HRR(t) es la experimentación. la temperatura de la zona caliente etc. Este parámetro es posiblemente uno de los más importantes a la hora de definir un fuego. La curva de generación de calor. representa la potencia del fuego en función del tiempo. En la figura se representa la curva de generación de calor total correspondiente a la carga de fuego del caso estudiado. 86. es decir la energía total potencialmente cedida por el incendio. Heat Release Rate . El HRR depende sobre todo del tipo y de la cantidad de combustible. controlando en cierta medida fenómenos como el tamaño de la zona de pirolisis. El HRR influye mucho en la fase de crecimiento del fuego.Análisis de resultados 145 7 ANÁLISIS DE RESULTADOS 7. el flujo de gases caliente. desarrollo del incendio 40000 35000 30000 25000 20000 15000 10000 5000 0 0 2 4 tiempo (s) 6 8 10 HRR kW Fig. 7. pero también de muchos otros factores como el tamaño del recinto y las propiedades térmicas de sus límites.145 MJ/ m2 se debería estudiar como se libera esta energía.

1.la fase de ignición. 4. Esto quiere decir que en condiciones normales. y parte baja y más fría. dividiendo la zona en parte alta. El combustible se quema creando gases calientes que forman un penacho de humo y suben hasta el techo.Después esta de esta fase de crecimiento. de gases de combustión. 2. La fase en la que el fuego está desarrollado apenas dura unas décimas de segundo.Análisis de resultados 146 El desarrollo del fuego se produce según las siguientes fases: 1. Esto se puede apreciar también en la figura 7. . aunque el combustible arda dentro del tanque no existe oxigeno suficiente para que esta combustión sea sostenible y se produzcan consecuencias que impliquen riesgo alguno para la seguridad de los trabajadores o de las instalaciones colindantes. de humos calientes.2. ausencia de fugas u otras irregularidades.Decrecimiento o enfriamiento. Como observamos en la figura 7. marca el inicio del fuego. La medida esta tomada 20 cm por encima de la superficie del líquido en el tanque grande. el fuego esta desarrollado y quema con una liberación de calor constante. el calor liberado por el incendio se acerca a cero prácticamente 5 segundos después de la ignición. Durante esta fase la temperatura puede seguir siendo bastante elevada y afectar a la estructura. 3. en la que se representa la concentración de oxigeno y dióxido de carbono en función del tiempo.la fase de propagación o crecimiento.

05 0 2 4 tiempo (s) 6 8 10 X_CO2 mol/mol Fig.2.20 0. la simulación del caso de partida ofrece un resultado para la velocidad de los gases (aire y vapores del gasoil) en el venteo de: .15 0. Sin embargo.Análisis de resultados 147 concentración O2 y CO2 X_O2 mol/mol 0. si la temperatura fuese suficiente. En el caso estudiado.05 0. 7. y por tanto la formación de atmósferas explosivas tampoco. 260ºC y por encima del punto de inflamación 86ºC. en el instante previo a la combustión. [O2] y [CO2] en el interior del tanque grande En relación al análisis de atmósferas explosivas. Dentro y fuera del tanque se produce una atmósfera potencialmente explosiva. La cuantía de vapor dependerá principalmente de: − La temperatura − Tensión de vapor y temperatura superficial del líquido − Tamaño de la superficie de evaporación Midiendo la velocidad de los gases en la superficie del líquido y a través del venteo podríamos calcular la tasa de escape.25 0. la temperatura media ambiente son 20 ºC y no está previsto el calentamiento de la superficie libre del líquido en los tanques por encima de 40ºC.00 -0. Esta situación se produce con temperaturas del líquido por debajo del punto de ebullición. cuando todavía no ha disminuido la concentración de oxigeno en el venteo y la de CO2 sigue siendo nula.10 0. el líquido podría evaporarse lentamente ocupando el interior del tanque y pasar al exterior a través del venteo.

se podría hacer una aproximación del máximo tamaño de la atmósfera explosiva que se formaría alrededor de este punto y compararlo con el que aparece en la norma API 505.10-4 Kg / s La máxima tasa de escape permite estimar la mínima tasa de ventilación requerida para prevenir el riesgo de atmósfera explosiva.002 0.5.207 0. La mínima tasa de ventilación requerida para diluir el escape de un material inflamable.000 vel m/s 0.0.000 Si se toma este dato como velocidad máxima de los gases a través del venteo sin que se produzca la combustión. k. 057 m / s.3.3.057 X_O2 mol/mol 0.029 0.1.5ρ aire (dG/dt)max= 25.10-4 m2 .207 X_CO2 mol/mol 0. (dG/dt)max= Aventeo.Análisis de resultados 148 Tabla 7. conocida su tasa de escape.LIE 293 donde: (dV/dt)min es la mínima tasa de ventilación de aire fresco (m3/s) (dG/dt)max es la máxima tasa de escape desde la fuente de escape (Kg/s) LIE: límite inferior de explosión (Kg/m3) .000 0.000 20.000 20.1 Medidas en el venteo temp ºC 20.207 0. (dG/dt)max.000 0. se calcula según la siguiente formula: (dV/dt)min= (dG/dt)max T . 204 Kg / m3 (dG/dt)max= 6. vgases. En primer lugar se calcula la máxima tasa de escape en Kg/s.005.

mala ventilación etc. En exteriores sin obstáculos se toma f=1.10-2 . situación ideal y 5.25. f varía entre 1.10-4Kg/s 293K . de potencial atmósfera explosiva. En instalaciones al aire libre. flujo de aire impedido.Análisis de resultados 149 k es el factor de seguridad aplicado al LIE. k=0.021Kg/m 293K Siendo (dV/dt)min = 11.0. Por tanto la C real será más pequeña que la expresada en la formula anterior. 3 0. Este factor C se sostiene para condiciones ideales de flujo de aire. Para tener en cuenta esto se introduce un factor de corrección “f” resultando la expresión final: Vz= f . puede ser calculado según la formula: Vz= (dV/dt)min C Donde C es el número de cambios de aire por unidad de tiempo (s-1).5 m/s dan lugar a una tasa de . incluso velocidades del viento pequeñas dan lugar a un elevado número de cambios de aire. El volumen Vz representa el volumen dentro del cual la concentración de gas o vapor inflamable será 0.25 en el caso de grados de escape continuo y primario. T es la temperatura ambiente en Kelvin (dV/dt)min= 6.438. Vientos de 0. que normalmente no se dan debido a posibles obstáculos.25 x LIE. El hipotético volumen Vz.005.(dV/dt)min C Donde f denota la eficiencia de la ventilación en términos de su efectividad a la hora de diluir la atmosfera explosiva.

sino solo hasta la mitad de su capacidad. En este caso. Si los tanques no están completamente llenos. los gases dentro del tanque pequeño alcanzan picos de temperatura mayores de 350 grados. Esto equivale a una esfera de radio 0. Finalmente el valor estimado es Vz= 3.Análisis de resultados 150 intercambio de aire mayor a 100/h. como ocurría en el caso anterior la variación de temperatura no es apreciable ya que el fuego se vuelve a extinguir rápidamente por falta de oxigeno.03/s.8127m3 . Valor ligeramente inferior. 1 metro. dos y tres metros por encima de la superficie del líquido. De esta forma C=0. 7. Fuera de los tanques. Heat Release Rate El siguiente gráfico muestra la evolución de las temperaturas 1m. la gráfica del HRR tendría la siguiente forma: desarrollo del incendio 60000 50000 40000 30000 20000 10000 0 0 5 10 15 tiempo (s) 20 25 30 HRR kW Fig. al que da la normativa.3. pero muy aproximado. .9691m. De manera conservativa tomaremos esta velocidad del viento para el cálculo de Vz.

Temperatura interior tanque pequeño En los primeros segundos. las temperaturas se igualan. la zona cercana a la superficie del líquido. alcanza la temperatura mayor. Temperatura interior tanque grande . 1 metro de altura. Esto se debe al penacho de humo que asciende. quedándose en esa zona hasta que se produce el escape por el venteo. Sin embargo.5. 7. Incluso se aprecia como segundos después del tiempo de simulación estará más caliente el área cercana a la tapa del tanque. tem peraturas interior tanque grande 200 temp superficie líquido ºC 150 100 50 0 0 20 40 tiempo (s) 60 80 temp 1 metro por encima ºC temp 2 metros por encima ºC temp 3 metros por encima ºC C Fig.4.Análisis de resultados 151 tem peraturas interior tanque peq. 400 350 300 250 200 150 100 50 0 0 10 20 30 40 50 60 70 tiempo (s) tem p superficie líquido ºC tem p1m etro por encim a ºC tem p2m etros por encim a ºC tem p3m etros por encim a ºC Fig. 7. a medida que pasan los segundos.

Suponiendo que esta situación se produce y la altura del líquido en el cubeto alcanza los 20 cm.6 Situación del caso 7. 7. o en los dos. el penacho de humo va ascendiendo marcando la diferencia entra la denominada zona caliente y la zona fría.4 se muestra como.2 Fuga en los tanques En el caso de que existiese una fuga en alguno de los tanques. Esto se debe a que en este caso hay mayor presencia de oxigeno en la reacción. en la fase de crecimiento.2 En la figura 7. Tener este tanque a la mitad supone tener unos 950 m3 de aire en el interior.Análisis de resultados 152 En el caso del tanque grande la evolución de temperaturas es la misma. el combustible líquido comenzaría a formar un charco en el cubeto de retención. Fig. sin embargo la temperatura máxima alcanzada en el interior es mucho menor. En el caso del pequeño tan solo hay 300 m3. 7. . se analiza lo que pasa tras la ignición del combustible. no llega a los 200ºC.

HRRPUV Respecto a la temperatura en el acero del tanque. Ascenso del penacho de humo La potencia generada en tiempo real por unidad de volumen se muestra a continuación: Fig.Análisis de resultados 153 Fig. 7.7. está experimenta un aumento que se refleja en la siguiente gráfica: .8. 7.

5 debería aumentar la misma cantidad. Durante el minuto y medio que dura la simulación del incendio no se produce aumento en la temperatura interior de las paredes del tanque. .7ºC.8ºC su temperatura durante el tiempo de simulación. justo la mitad.Análisis de resultados 154 temperatura exterior pared lateral 2 ºC 22. En el caso del tanque grande la cara norte y sur sí que alcanzan la misma temperatura. La cara cercana al tanque pequeño aumenta su temperatura hasta valores muy parecidos a los de éste. 7.3ºC respectivamente.9. El incremento de temperatura en la cara norte y sur son 1. ya que como el recinto es simétrico respecto del plano y=12.1ºC y 1.50 0 10 20 30 40 50 tiempo (s) 60 70 80 90 100 Fig. La pared lateral exterior. es decir la más cercana al tanque grande.5 m de altura. Temperatura del exterior de la pared lateral del tanque pequeño Las medidas han sido tomadas a 9.00 19.50 21.00 20. la cara oeste. 20. Esta diferencia se puede deber a las dimensiones del mallado. Para observar efectos a largo plazo se requiere mayor capacidad de cómputo.00 21. solo aumenta 0. Esta gráfica refleja el aumento de temperatura en la cara este del tanque pequeño.50 20.

00E-04 4.2064 0.00E-04 3.Análisis de resultados 155 Según estos gradientes térmicos. y dadas las propiedades del acero al carbono.00E-04 2. no se deben tomar precauciones remarcables en cuanto a este material.6m X_CO2 mol/mol 7.00061 moles por mol de aire. tiempo que tardan los humos y los gases de combustión en ascender hasta los 11.2060 0.10.6 metros. Concentración de oxígeno . 7.6m X_CO2 mol/mol [co2] a 13. 7. como es lógico de manera opuesta a la de CO2.6m X_CO2 mol/mol Fig. Esta presencia se puede apreciar unos 20 segundos tras la ignición.2056 0.2054 0.00E+00 0 10 20 30 40 50 tiempo(s) 60 70 80 90 100 [co2] a 12.11. La concentración de CO2 en las proximidades de los tanques alcanza un máximo de 0.2066 0.2058 0.2052 0 20 40 tiempo (s) 60 80 100 X_O2 mol/mol X_O2 mol/mol X_O2 mol/mol Fig.00E-04 5. Concentración de CO2 La concentración de oxigeno varía.00E-04 6. concentración de oxigeno 0. concentración de CO2 [co2] a 11.2062 0.00E-04 0.00E-04 1.

41 segundos Fig. 7. en tan solo tres segundos ésta desciende 30 ºC.5 segundos Fig. Los gases calientes ascienden rápidamente.13.14 segundos Fig.12. 13. Temperatura en x=10.0 . Temperatura en x=10.Análisis de resultados 156 Evolución de la temperatura alrededor del tanque pequeño: 4. 7.0 La superficie del líquido experimenta cambios bruscos de temperatura. Temperatura en x=10.14. 7.0 7.

7.5m.Análisis de resultados 157 Si representamos la temperatura en el plano y =12. Temperatura en y=12. observamos que la disponibilidad y el grado de la ventilación (tanques al aire libre) frena el aumento de temperatura.15. Fig. originando focos calientes cercanos al combustible y alrededor de los venteos.5 .

8 Conclusiones .

Aplicando las recomendaciones de ésta última se han señalado como principales zonas exteriores con riesgo de incendio: . establece las medidas de protección y prevención que se deben tomar en instalaciones de centrales de generación eléctrica. por otro. En el caso de las atmósferas explosivas. tasa de escape. La normativa vigente establece los requisitos mínimos que se han de cumplir en relación a la protección y prevención de estos riesgos.Conclusiones 159 8 CONCLUSIONES En este proyecto se ha realizado un análisis de los riesgos de incendio y explosiones en las instalaciones exteriores de centrales térmicas. como la API 505. fuente de escape. práctica recomendada para la clasificación de áreas en instalaciones petrolíferas. La Directiva 1999/92/CE establece las disposiciones mínimas para la protección de la seguridad y la salud de los trabajadores que pudiesen verse expuestos a riesgos derivados de la presencia de atmósferas explosivas. la norma americana NFPA 850. En el caso de riesgo de incendio. La Directiva 94/9/CE establece los Requisitos Esenciales de Seguridad y Salud relativos. destacan publicaciones europeas como las Directivas 94/9/CE y 1999/92/CE o internacionales. La norma API 505 establece una clasificación de las áreas de riesgo en zonas según el estudio de diversos parámetros: tipo de sustancia inflamable o combustible. grado de escape y ventilación de la zona. pero necesarios para el funcionamiento seguro de los aparatos que están dentro de las áreas clasificadas. por un lado. al material no eléctrico y sistemas de protección destinados a utilizarse en atmósferas potencialmente explosivas y. de uso generalizado. a los dispositivos destinados a ser utilizados fuera de atmósferas explosivas.

El análisis de sustancias inflamables presentes en esta instalación.Conclusiones 160 . se clasifica el área como zona 2. Las botellas de hidrogeno se almacenan en el exterior de la central. . Debido a la presencia de agua la protección mediante extintores portátiles de polvo químico e hidrantes resulta suficiente.Torres de refrigeración En las torres de refrigeración el material de relleno de las celdas. permite señalar áreas exteriores donde éstas podrían ser capaces de formar atmósferas explosivas. sistemas fijos de espuma para la inundación del depósito. En el sistema de gas es objeto de estudio la zona de calentadores (calentador eléctrico y calentador de agua gas) cuya función es aumentar la temperatura del gas para mejorar el rendimiento del ciclo combinado. hidrantes y extintores de polvo químico. sistemas automáticos de agua pulverizada según normativa y muros RF-120. .Transformadores en baño de aceite a la intemperie Los transformadores se protegen mediante detectores termovelocimétricos. y su ubicación. .Tanques de gasoil La zona de almacenamiento de gasoil se protege mediante detectores termovelocimétricos. pero debido a su baja densidad y a la ventilación la zona que rodea el colector se clasifica como zona 2. Con este dato y teniendo en cuenta que la ventilación propia de una instalación exterior será buena. Se considera un grado de escape secundario en los posibles puntos de fuga de los calentadores. En este sentido el gas natural y el hidrógeno son las sustancias más peligrosas. según lo establecido por la tabla que propone la norma API 505 respecto a la influencia de la ventilación. Éste tiene un límite de inflamabilidad muy amplio. pulverizadores y láminas son de plástico. sistemas fijos de agua pulverizada para refrigeración de las paredes de los tanques.

potencia calorífica generada por el fuego. Para el caso de partida. El fuego en este caso se apaga solo y no produce consecuencias que impliquen riesgo para los trabajadores o las instalaciones colindantes. su temperatura máxima de manipulación no llega al punto de inflamabilidad.Conclusiones 161 El amoniaco. Respecto al aceite. se disipa muy rápido en el ambiente. por lo que no es previsible el escape en forma de niebla. Esto quiere decir que en condiciones normales. el incendio vuelve a extinguirse solo. Para comprobar este dato y evaluar las consecuencias de un incendio en los tanques de gasoil. empleado para eliminar el óxido de las tuberías del circuito de agua. instalación elegida como caso de estudio para la simulación. ausencia de fugas u otras irregularidades. se ha utilizado el programa Fire Dynamics Simulator (FDS). se ha medido la velocidad de los gases en el venteo instantes antes de que se produzca la combustión. tanques llenos y sin fugas. la curva del HRR. Según esto. Si los tanques estuviesen llenos solamente hasta la mitad de su capacidad. no existe oxigeno suficiente dentro del tanque para que la combustión sea sostenible. Si se incendia el gasoleo en el interior de los tanques cuando éstos están llenos. pero esta vez tarda 4 veces más en hacerlo. . Para asegurarse que ésta no ha ocurrido se colocan medidores de concentración de O2 y CO2 tanto en el venteo como en la superficie del líquido. En el caso del gasoil se clasifica el interior de los tanques de almacenamiento como zona 0 y el venteo de éstos como zona 1. Se considera despreciable la extensión del área en caso de escape. los aparatos de medida colocados en el interior del tanque deberían pertenecer al grupo II categoría 1 y asegurar el nivel de protección requerido incluso en caso de avería. se acerca a cero cinco segundos después de la ignición.

Con este procedimiento y mayores tiempos de desarrollo del incendio se elevarán las temperaturas generadas en los puntos de estudio introducidos en el modelo. Con está simulación sí podemos observar el desarrollo del incendio. El resultado. Esto da lugar a la formación de un charco en el cubeto. como el penacho de humo asciende formando una zona caliente en la parte superior y una más fría o de gases de combustión en la parte inferior. se forma una atmósfera explosiva de un metro de radio. Aunque la temperatura alrededor de los tanques alcance valores muy altos. 0. Ésta define que alrededor de los venteos de tanques con líquidos combustibles de clase IIIA. postulándose que en el instante en que se produce el fuego tiene ya una altura de 20 cm. También se ha simulado el caso de existencia de fuga en alguno de los tanques. es de 1. caso del gasoil. es muy similar a lo establecido por la norma API 505.96 metros. Se concluye además. que tras producirse este incendio. Con la velocidad obtenida en la simulación se calcula el valor del radio de este volumen esférico. la escasa altura del cubeto y la buena ventilación hace que estas subidas sean solo puntuales. El tiempo reducido de simulación viene impuesto por la limitación en la capacidad de cómputo del ordenador.6ºC y se produce en las paredes laterales más próximas entre ambos tanques.Conclusiones 162 Estos gases son vapores que provienen de la superficie libre del líquido debido al aumento de temperatura de éste hasta valores cercanos o superiores a su punto de inflamación y escapan al exterior formando una atmósfera explosiva alrededor del venteo. el mayor incremento de temperatura en las caras exteriores de los tanques de acero al cabo de 90 segundos. .

9 Bibliografía .

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Anexos .

A Disposición general de la central .

I.Anexo A 168 Anexo A: DISPOSICIÓN GENERAL DE LA CENTRAL DE CICLO COMBINADO CÓDIGO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 ELEMENTO Edificio de turbinas Edificio eléctrico Caldera de recuperación de calor Chimenea Edificio de bombas de agua de alimentación Edificio sala de control Rack de tuberías Tanque de condensado Almacén de botellas de H2 Transformadores principales Cable enterrado de 400 Kv Subestación eléctrica G.S. Generador Diesel Edificio servicios eléctricos auxiliares Planta trat. agua torres de refrigeración Torres de refrigeración Casa de bombas de agua de circulación Tuberías agua de circulación Punto terminal gaseoducto Estación de regulación y medida de gas Bombas de descarga de Gas-Oil Tanque de Gas-Oil sin tratar Planta tratamiento y bombeo de Gas-Oil Tanque de Gas-Oil limpio Calentadores de gas y gasóleo Calderas auxiliares Planta aguas negras .

T.A.C. (Fecsa) Tubería C.C.Anexo A 169 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 Vestuarios Almacenes y talleres Edificio de oficinas y administración Edificio de control de accesos Barrera Almacén de residuos peligrosos Alamcén de grasas y gases Edificio de tratamiento de agua y laboratorio Tanque de agua desmineralizada Tanques de agua desalada y de P.I.T. Tanque de agua potable Casa de bombas de P.I. y servicios generales Balsa de recogida de efluentes Balsa control de vertidos Canalización de toma y vertido de agua de mar Aparcamiento interno Aparcamiento externo Valla perimetral planta de ciclo combinado Límite de propiedad Línea de M. (Consorcio de Aguas de Tarragona) Línea de 400 Kv: REE Separador API de aceites de transformadores Arqueta canalizaciones eléctricas Red de pluviales Rack de tuberías auxiliares Rack de tuberías auxiliares Torres eléctricas salida líneas de 400 Kv Almacenamiento de botellas N2 Edificio servicios eléctricos auxiliares zona GasOil .

B Código de modelización del almacenamiento de gasoil .

&TIME TWFIN=90.0.1 / &SURF ID RGB C_DELTA_RHO DELTA = = = = 'STEEL' 0. JBAR=125. YBAR0. 0. se asume que son cero. and z values.0. y. YBAR=25.005 / &REAC ID='GASOLEO_C' . Fire Behavior' RGB = 0.0 / Time when finished (duracion de la simulacion) &MISC SURF_DEFAULT='CONCRETE'.72 0. and z.0.66 C_P = 0. y.Anexo B 171 Anexo B: CÓDIGO DE MODELIZACIÓN DEL ALMACENAMIENTO DE GASOIL B.66.1 Código del caso de partida: tanques de gasoil llenos &HEAD CHID='simulacion8'. and ZBAR indican el maximo valor de x.5. KS = 1. DATABASE='C:\nist\fds\database4\database4. En la reaccion interviene el gasoleo C.9 0.055 'LIQUID' 2.20 20.1/ &SURF ID = 'CONCRETE' FYI = 'Quintiere. y. z respectivamente &PDIM XBAR=40. / Numero de cuadriculas en la direccion x.66. &SURF ID TMPIGN DENSITY HEAT_OF_COMBUSTION HEAT_OF_VAPORIZATION BURNING_RATE_MAX PHASE C_P KS = = = = = = = = = 'GASOLEO_C' 338 900 40201 338. KBAR=72. TITLE='Incendio en tanques de gasoleo C' / &GRID IBAR=200. XBAR. ZBAR=14 / Coordenadas del dominio de calculo (en metros). and ZBAR0 indican el minimo valor de x.0 DELTA = 0.20.data' REACTION='GASOLEO_C' / Establece que las caracteristicas de la superficie por defecto son las del hormigon. indica la localizacion de los archivos que contienen dichas caracteristicas. YBAR.20.88 DENSITY=2100. XBAR0. cuyas caracteristicas se describen a continuación junto con la estequiometria de la reaccion.0.

0. 0. 14. SURF_ID='STEEL'/ 0. 0. 14. SURF_ID='STEEL'/ PARED1 &OBST XB= 6. 2. 5.7.50.5. 5.7.0.7. 16. 0. XB= 0. 40.3. 6.65.0. 10. CO_YIELD=0. SURF_ID='STEEL'/ PAREDL1 &OBST XB= 6.50.5.45.25. 12. 0. 34. 34. 14.6.5.75. SURF_ID='STEEL'/ 0. 8. 11. 0. 0.0. 34.0.5.5.3. 10. SURF_ID='STEEL'/ PARED2 &OBST XB= &OBST XB= 6. 10.2.5.0.5.5. 12.5. 40. 12. 10. 0. 0.0.0.7. 34. 16.0. SURF_ID='STEEL'/PARED1 &OBST XB= 20.0. 8. 8.3. SURF_ID='GASOLEO_C'/ tanque peq &OBST XB= 6. 2.7.5. 14.25.0. 5. SURF_ID='STEEL'/ 34. 19.0.0. 10. 25.3. 34. 10. 0. SURF_ID='STEEL'/PAREDL1 &OBST XB= 14.0. 19. 12.5.7.5. 12.5.0. 16. 10.55. 5. XB= 0.7.3. 10.3.0. 14. 2. SURF_ID='STEEL'/ BASE &OBST XB= 6. 0. 10. 20.55.7. 12. 0. 40.0. 12.0.25.6 / PAREDL1 0. 12.3.0. 5. 10.0.45.0.3. 6.7.55. 34.0. 2.5.0.0 NU_H2O=15.3.5.Anexo B 172 MW_FUEL=198. 16.042 / >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>CUBETO<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<< &OBST &OBST &OBST &OBST &OBST XB= 0.2.8.3. 10.3. XB= 0. 6. 34. 19.0 EPUMO2=12700.5. 25. SURF_ID='STEEL'/ TAPA 8.7.0.8.75. 10. 0.8. 10. 8. 5. 19. 6.5.55. 34.45. 10. 0.2. 14.7.5.5. XB= 40.0.0.5.0. 25. 8.0 NU_O2=21.5.45.5. 9. 34. 8.5. 25. 0.45.45. 10. 34.6 / PAREDL2 0.5 NU_CO2=14. 16. 0. 19.7.10. SURF_ID='STEEL'/PARED2 &OBST XB= TAPA &OBST XB= BASE &OBST XB= PAREDL2 &OBST XB= PAREDL2 &OBST XB= PAREDL2 20.5.3. 16.3.5.7.7. SURF_ID='STEEL'/ .7.45. SURF_ID='STEEL'/ 0.6 / PARED2 0. 0.8.7.5.5. SURF_ID='STEEL'/ PAREDL2 &OBST XB= 20.5.45.5.0.50.3. SURF_ID='GASOLEO_C'/ tanque grande &OBST XB= 20. 0.7.5 / BASE >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>FUENTE FUEGO<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<< &OBST XB= 6.0. 0.0.7.2.6 / PARED1 24.5.012 SOOT_YIELD=0.8.50.0. 0.45. 16.2.5. SURF_ID='STEEL'/ PAREDL1 &OBST XB= 6. 0.75. 40.5. 10.7. 6. 12.5. 12.8.05. 19.5. SURF_ID='STEEL'/ PAREDL1 &OBST XB= 6.5.

12.8. QUANTITY='oxygen'.25.25.25. 5.5. 12.LABEL='T_CENT_3p'/ &THCP XYZ= 10. 20. 11. 9. 11. dioxide'. 12.15. LABEL='T_INT_PAREDL2p'/ &THCP XYZ= 6.LABEL='T_CENT_1p'/ &THCP XYZ= 10. 11. 10.25. IOR=1.12.5.25. 11.25. IOR=-1.5. 12.LABEL='co2_CENT_1p' &THCP XYZ= 10. DEPTH=0.7. 12.5. LABEL='T_INT_PAREDL1p'/ &THCP XYZ= 6. 9.LABEL='co2_CENT_2p' &THCP XYZ= 10.5.5.7.5.LABEL='T_CENT_2p'/ &THCP XYZ= 10.25. 9. 12.IOR=1.0.8. 12. 10. 12.8.5.5.5. QUANTITY='oxygen'.0. 12. QUANTITY='WALL_TEMPERATURE'. QUANTITY='INSIDE_WALL_TEMPERATURE'. 12.3. LABEL='T_INT_PAREDL2p'/ &THCP XYZ= 14. QUANTITY='TEMPERATURE'.25.5.0. 12.5.7. 12.8.5.LABEL='OX_CENT_2p'/ &THCP XYZ= 10.8.8. 9. 9.25.5.25.25. 12. 12.15.25.LABEL='co_CENT_3p' QUANTITY='carbon / QUANTITY='carbon / QUANTITY='carbon / QUANTITY='carbon / QUANTITY='carbon / QUANTITY='carbon / &THCP XYZ= 14.5.LABEL='co_CENT_1p' &THCP XYZ= 10.8.5. IOR=2.5. QUANTITY='VELOCITY'. dioxide'. QUANTITY='INSIDE_WALL_TEMPERATURE'. 12. SURF_ID='STEEL'/ 0. 10.5. 34.25. 10. 12.5.5. 11.LABEL='V_CENT_3p'/ &THCP XYZ= 10. QUANTITY='INSIDE_WALL_TEMPERATURE'.8.IOR=3. 12.75. 12. QUANTITY='INSIDE_WALL_TEMPERATURE'. LABEL='T_INT_PAREDL2p'/ &THCP XYZ= 14.25. 12.LABEL='co2_CENT_3p' &THCP XYZ= 10.Anexo B 173 &OBST XB= PAREDL2 &OBST XB= PAREDL1 34.5.5.50.7. monoxide'. 9. QUANTITY='TEMPERATURE'. monoxide'. 12. QUANTITY='WALL_TEMPERATURE'. 9. QUANTITY='WALL_TEMPERATURE'. 12.8. 10.5. 12. QUANTITY='oxygen'. LABEL='T_EXT_PARED2p' / .15.IOR=-1. 12.8.5.5. 10. dioxide'.5.LABEL='co_CENT_2p' &THCP XYZ= 10. 12.8. QUANTITY='INSIDE_WALL_TEMPERATURE'.5. DEPTH=0. 12.8. LABEL='T_EXT_PAREDL1p'/ &THCP XYZ= 6.LABEL='OX_CENT_1p'/ &THCP XYZ= 10.8. 20.8. 10.05. LABEL='T_EXT_PAREDL2p'/ &THCP XYZ= 14.LABEL='OX_CENT_3p'/ &THCP XYZ= 10.5. DEPTH=0.LABEL='WALL_T1_SURFp'/ &THCP XYZ= 10. 10.IOR=-1.5.5. QUANTITY='WALL_TEMPERATURE'.8. DEPTH=0. monoxide'. 9. LABEL='T_INT_PAREDL1p'/ &THCP XYZ= 10. QUANTITY='VELOCITY'.IOR=1. DEPTH=0.5.25. 12.10.8.45.25.8.IOR=-1. LABEL='T_INT_PAREDL1p'/ &THCP XYZ= 6.5.25. 9.5. SURF_ID='STEEL'/ >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>SENSORES TANQUE 1<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<< &THCP XYZ= 10.5. 16. 12. 12. QUANTITY='TEMPERATURE'. 12.5. QUANTITY='VELOCITY'. DEPTH=0.05. 12. QUANTITY='INSIDE_WALL_TEMPERATURE'.0.8.9. 19.5.5.10.5.IOR=1.3.LABEL='V_CENT_1p'/ &THCP XYZ= 10.LABEL='V_CENT_2p'/ &THCP XYZ= 10.

12.LABEL='V_CENT_2' / &THCP XYZ= 27.5.25. QUANTITY='INSIDE_WALL_TEMPERATURE'. QUANTITY='TEMPERATURE'. QUANTITY='carbon dioxide'. 12.5.LABEL='T_CENT_3' / &THCP XYZ= 27. 10. 13.25.5.5. 10.5. 12.15. 12. DEPTH=0.25.LABEL='co_CENT_2'/ &THCP XYZ= 27. 9. 12.5. DEPTH=0. 16.6. LABEL='T_INT_PARED2p'/ &THCP XYZ= 10.25. QUANTITY='oxygen'. QUANTITY='carbon monoxide'. 13.LABEL='OX_CENT_1' / &THCP XYZ= 27. QUANTITY='INSIDE_WALL_TEMPERATURE'. 9.5.25.6.IOR=2. 9.5.5.10.6. 11.5. DEPTH=0. 11. QUANTITY='INSIDE_WALL_TEMPERATURE'.15. QUANTITY='VELOCITY'. 12.5. LABEL='T_INT_PARED1p'/ &THCP XYZ= 10. DEPTH=0.5.5.5. 12.5. QUANTITY='INSIDE_WALL_TEMPERATURE'.LABEL='co2_CENT_2'/ &THCP XYZ= 27.6.5. LABEL='T_EXT_PARED1p' / &THCP XYZ= 10. 8. LABEL='T_EXT_PAREDL2'/ &THCP XYZ= 34. 13.5.5.LABEL='co2_CENT_3'/ &THCP XYZ= 27. LABEL='T_INT_PARED1p'/ >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>SENSORES TANQUE 2<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<< &THCP XYZ= 27. 11. LABEL='T_INT_PARED2p'/ &THCP XYZ= 10. 12.IOR=2.LABEL='co_CENT_1'/ &THCP XYZ= 27. QUANTITY='INSIDE_WALL_TEMPERATURE'.LABEL='WALL_T1_SURF' / &THCP XYZ= 27.5.5. QUANTITY='oxygen'. 12.5. DEPTH=0.5. 12.IOR=2.IOR=2.5.5. QUANTITY='carbon dioxide'.LABEL='T_CENT_1' / &THCP XYZ= 27.5. 10.6.75. QUANTITY='WALL_TEMPERATURE'.5. 12. 9. QUANTITY='VELOCITY'. 12. 10.LABEL='co2_CENT_1'/ &THCP XYZ= 27.5. QUANTITY='INSIDE_WALL_TEMPERATURE'. QUANTITY='carbon monoxide'.5. DEPTH=0.6. DEPTH=0. IOR=1.5.LABEL='OX_CENT_2' / &THCP XYZ= 27.5.6.5. 11. LABEL='T_INT_PAREDL2'/ .75. 8.5. 12.75.5. QUANTITY='TEMPERATURE'.LABEL='OX_CENT_3' / &THCP XYZ= 27.IOR=2.6.Anexo B 174 &THCP XYZ= 10. 12. LABEL='T_INT_PAREDL2'/ &THCP XYZ= 34. 12.5. 10.5. 13. 8.5. QUANTITY='carbon monoxide'.5.25.5.5. 12.6.IOR=1.25. QUANTITY='INSIDE_WALL_TEMPERATURE'. QUANTITY='INSIDE_WALL_TEMPERATURE'. LABEL='T_INT_PARED2p'/ &THCP XYZ= 10.6. 16. 12.6.05.5.LABEL='T_CENT_2' / &THCP XYZ= 27. 13. 12.5.IOR=1. QUANTITY='carbon dioxide'.5.6.5.5.10. 12.QUANTITY='WALL_TEMPERATURE'. 12.5. DEPTH=0. 9. 9.6.6.5. 12.10.IOR=2.IOR=3.15.05.6 . 8. QUANTITY='INSIDE_WALL_TEMPERATURE'. 11. 12. 12.LABEL='V_CENT_1' / &THCP XYZ= 27.5.25.5.IOR=1.25.5. LABEL='T_INT_PARED1p'/ &THCP XYZ= 10. 9. QUANTITY='WALL_TEMPERATURE'. LABEL='T_INT_PAREDL2'/ &THCP XYZ= 34.6.5. 16. DEPTH=0. 12. QUANTITY='VELOCITY'.LABEL='V_CENT_3' / &THCP XYZ= 27. QUANTITY='oxygen'. 12.LABEL='co_CENT_3'/ &THCP XYZ= 34.25. QUANTITY='TEMPERATURE'.5.25. IOR=-2.05.

0.6.5. 24.0.5.6.5. 25.IOR=2. QUANTITY='WALL_TEMPERATURE'.0.IOR=1. MAKE='K-25'. DEPTH=0.5.0. IOR=-1. 25. / &SLCF PBX=10.TRUE. 12.5.10.IOR=2.5.5. QUANTITY='INSIDE_WALL_TEMPERATURE'. 40. VECTOR=. 0. 2. 27. OUTLINE=.5.SURF_ID='OPEN'.. 14.0 / ORIENTATION=0. LABEL='T_EXT_PARED1' / &THCP XYZ= 27. 10. QUANTITY='TEMPERATURE'. 5. 12. VECTOR=.6.05.IOR=-2. QUANTITY='INSIDE_WALL_TEMPERATURE'. IOR=2.Anexo B 175 &THCP XYZ= 20. 12. 10.0/ ORIENTATION= 1. OUTLINE=. / &SLCF PBX=27. / *********************************APERTURA***************************** &VENT XB= 0.0/ ORIENTATION=0. QUANTITY='INSIDE_WALL_TEMPERATURE'.-1.T_OPEN=0.5. 19. DEPTH=0. QUANTITY='TEMPERATURE'. QUANTITY='WALL_TEMPERATURE'. QUANTITY='WALL_TEMPERATURE'.5.00. LABEL='T_INT_PARED1'/ >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>ROCIADORES<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<< &SPRK &SPRK &SPRK &SPRK &SPRK &SPRK XYZ= XYZ= XYZ= XYZ= XYZ= XYZ= 10.5.5. 25.5.5.5.5. 27. 2.0/ >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>vectores<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<< &SLCF PBY=12.5.6 . VECTOR=.5.0.5. 12.00.5.TRUE. LABEL='T_INT_PARED2'/ &THCP XYZ= 27. 2.50. DEPTH=0.1.IOR=1.5. 19. 5.5. 0.5.5. 2. DEPTH=0..0. / &SLCF PBY=12.6.50.. 10. VECTOR=.0. LABEL='T_EXT_PARED2' / &THCP XYZ= 27. DEPTH=0.10. QUANTITY='INSIDE_WALL_TEMPERATURE'. 12. 10. QUANTITY='INSIDE_WALL_TEMPERATURE'. QUANTITY='TEMPERATURE'.T_OPEN=0.5.5.SURF_ID='OPEN'. 25.5.5.6.TRUE. 2. 40. 0.1. LABEL='T_INT_PARED2'/ &THCP XYZ= 27. LABEL='T_INT_PARED1'/ &THCP XYZ= 27. 0.T_OPEN=0. 5.5.0/ ORIENTATION=0.5.15. 19.0.5..5. 19. QUANTITY='INSIDE_WALL_TEMPERATURE'.0/ ORIENTATION=-1.-1. 10.0/ &VENT XB= 0.IOR=-2.T_OPEN=0. QUANTITY='INSIDE_WALL_TEMPERATURE'. 14.0. VECTOR=. ORIENTATION=0.5.SURF_ID='OPEN'.5.0.15.05. 14.5. QUANTITY='VELOCITY'.10. 14.5.5.5.TRUE. 40. 12. 0.5. LABEL='T_INT_PARED1'/ &THCP XYZ= 27.TRUE.5.0. VECTOR=.00. MAKE='K-25'. OUTLINE=. MAKE='K-25'.6. 2.SURF_ID='OPEN'. 10.0.TRUE.00.5. 24.IOR=1.5.05.0. 2.TRUE. LABEL='T_EXT_PAREDL1' / &THCP XYZ= 20. 10. 40.5. DEPTH=0. LABEL='T_INT_PAREDL1'/ &THCP XYZ= 20. 10.6.IOR=2. IOR=-2.6. 14. 5.5. 10.0. MAKE='K-25'.TRUE.TRUE.5.5. / &SLCF PBX=10.TRUE. 0. QUANTITY='INSIDE_WALL_TEMPERATURE'. QUANTITY='VELOCITY'. 10. LABEL='T_INT_PAREDL1'/ &THCP XYZ= 27. DEPTH=0. QUANTITY='VELOCITY'. MAKE='K-25'.5. OUTLINE=. / &SLCF PBX=27. MAKE='K-25'.0. 10.IOR=-2.5. 2. 10.5. 10. DEPTH=0. 0. LABEL='T_INT_PARED2'/ &THCP XYZ= 27.15.0.5. 2.0.5.5.0.0/ . LABEL='T_INT_PAREDL1'/ &THCP XYZ= 20.5.5. QUANTITY='INSIDE_WALL_TEMPERATURE'.0/ &VENT XB= 0.0/ &VENT XB= 0. DEPTH=0.

8.10. 10. SURF_ID='STEEL'/ 34.50. SURF_ID='STEEL'/PARED1 &OBST XB= 20. 20.50.3.7.0. 5.2 Modificaciones del código para tanques que contienen la mitad de su capacidad &OBST XB= 6. 34. 5. 10.5.55. 12. SURF_ID='STEEL'/ TAPA 8. 8.SURF_ID='OPEN'. 10.55.5. 12.condiciones de contorno<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<< &BNDF QUANTITY='WALL_TEMPERATURE' / &BNDF QUANTITY='HEAT_FLUX' / &BNDF QUANTITY='BURNING_RATE' / >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>PL3D<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<< &PL3D DTSAM=1.5.55.5. 34.50. 0. 8.5. SURF_ID='STEEL'/ PAREDL1 &OBST XB= 6.0.0.7. 40.0.0.5.5.2. 34. 14. 12. SURF_ID='STEEL'/PARED2 &OBST XB= TAPA &OBST XB= BASE &OBST XB= PAREDL2 &OBST XB= PAREDL2 &OBST XB= PAREDL2 20. 0. OUTLINE=. 6. 14.0. 16. 10.7. 0. SURF_ID='STEEL'/ PAREDL1 &OBST XB= 6.45.0.75.5.5.7.45.7.3. 34. 0. 10. 14. 12. SURF_ID='STEEL'/ 0.2.5.45.45. 9.5.7. 12.5. 0. 5. 10.3.45. SURF_ID='STEEL'/ PARED1 &OBST XB= 6. 5.2.5.T_OPEN=0. 10. 10. 12. 14. 19.7.7.75.TRUE. 5. 16.7.Anexo B 176 &VENT XB= 40.5. 10. 14. 0. 0. 10. 16.0.3.0.7.3.0.5.45.3.5. / FDS creara un dibujo en 3D cada DTSAM segundos. 16. 16.7. 0. 16. SURF_ID='STEEL'/ .8. 12.5. 8.5. 10. 34. 19.25.5.5. 11. 16. 0.50.8. 0.7.45. 6. SURF_ID='STEEL'/ BASE &OBST XB= 6. 10.3. 14. 12.0. 19. SURF_ID='STEEL'/PAREDL1 &OBST XB= 14.0.7. SURF_ID='GASOLEO_C'/ tanque grande &OBST XB= 20. 8. 25.5. 10. SURF_ID='STEEL'/ PAREDL1 &OBST XB= 6. 6.3.3.5.5.65.8. 0.5. 19.7. 5.6. 6.0. 8.3.7.3.5.5. 12.5.7.0.75.25.5. 34.7. 0. SURF_ID='STEEL'/ 0.55..5. 0.8.8. 10.25. 19. 8.0/ >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>BNDF.2. 10. 34. SURF_ID='STEEL'/ 0. B. 34.2.7. SURF_ID='GASOLEO_C'/ tanque peq &OBST XB= 6.05.3.45.7. 0.45. 34. SURF_ID='STEEL'/ PAREDL2 &OBST XB= 20.3.3. 10.6.5. 34. 19. 6. 2. 12. SURF_ID='STEEL'/ PARED2 &OBST XB= &OBST XB= 6. 14.

0. 0.16.5.7.70. 12.3. 24.5. 24. 0. 0. 19.45. 0. SURF_ID='GASOLEO_C'/ gasoleo derramado en el suelo &OBST XB= 20.5.5. 0.5.50. SURF_ID='GASOLEO_C'/ gasoleo derramado en el suelo &OBST XB= 6. 0.5. 20.0.5.0.8. 10.5.0.7.70. 0.5. 0.8. 0.5.0. 0. 0. 24. SURF_ID='STEEL'/ 0.0.3.5.0. 0. 5.5. 20. 20. 5.5.70.5.25. SURF_ID='GASOLEO_C'/gasoleo derramado en el suelo . 34. 14.2 Modificaciones del código en el caso de fuga en los tanques Charco de gasoil en el cubeto &OBST XB= 0.5.7. 0.5. SURF_ID='GASOLEO_C'/ gasoleo derramado en el suelo &OBST XB= 20.5. SURF_ID='GASOLEO_C'/ gasoleo derramado en el suelo &OBST XB= 34.70.5.5. SURF_ID='STEEL'/ B.5. 19.Anexo B 177 &OBST XB= PAREDL2 &OBST XB= PAREDL1 34.5.70.5.70. 40.0.0. 8.5. 24.5.0. 14.5. 34.5.7. 10. 12.5. 10.5. SURF_ID='GASOLEO_C'/ gasoleo derramado en el suelo &OBST XB= 6. 35.0. 6.5. SURF_ID='GASOLEO_C'/ gasoleo derramado en el suelo &OBST XB= 14.75.5. 24.70.

C Archivos FDS .out .

Oxygen Stoich. Coeff. H2O Soot Yield CO Yield Stoichiometric Value of Z Heat of Combustion (kJ/kg) 198.107 Miscellaneous Parameters Simulation Time (s) LES Calculation Smagorinsky Constant (LES) Turb.064 42620.00 20.50 0. Mesh Length (m) Width (m) Height (m) Initial Time Step (s) 1 40.20 0.500 25.out Este anexo presenta un extracto del archivo . Coeff.00 0.50 20.000 0. Fuel Stoich.. CO_2 Stoich.out que informa al usuario del desarrollo de la simulación.042 0.22 15. C.. .07 Job TITLE : Incendio en tanques de gasoleo C Job ID string: simulacion5 Grid Dimensions. Mesh 1 162 100 54 Cells in the X Direction Cells in the Y Direction Cells in the Z Direction Physical Dimensions.. Coeff.000 0. Schmidt Number Ambient Temperature (C) 90.1 Caso de partida NIST Fire Dynamics Simulator Compilation Date: March 10.76 13.00 1.00 Mixture Fraction State Relationships Molecular Weight.000 14. Coeff. 2006 Version Number : 4. Fuel (g/mol) Stoich.012 0.. Prandtl Number Turb.Anexo C: ARCHIVOS FDS .

100 9.090 9.10E+03 8.100 2.0 0. Surface Surface Surface Surface Surface ID: ID: ID: ID: ID: 4 4 4 4 4 PLOT3D Information Sampling Interval (s) 1 2 3 4 5 Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: TEMPERATURE U-VELOCITY V-VELOCITY W-VELOCITY HRRPUV 1.1000 338.72E+00 0. 54.0 162 0 100 162 0 0 162 100 100 0 0 100 162 0 100 54.250 Label: WALL_T1_SURF 12.00E+02 2.Surface Conditions 0 CONCRETE Thermally Thick Material Thickness (m) Density (kg/m3) Specific Heat (kJ/kg/K) Conductivity (W/m K) Ignition Temperature (C) (DEFAULT) 0.0 20.800. 54.500 0.00 5000.000 Thermocouple Information Sampling Interval (s) 1 Coords: 10. 54. Mesh 1 2 3 4 5 Nodes: 0 Nodes: 0 Nodes: 0 Nodes: 0 Nodes: 162 1 54 10 10 10 10 20. Quantity: WALL_TEMPERATURE.0 1 INERT Wall or Vent Temperature (C) 2 GASOLEO_C Thermally Thick Material Thickness (m) Density (kg/m3) Specific Heat (kJ/kg/K) Conductivity (W/m K) Ignition Temperature (C) 3 STEEL Thermally Thin Material C_Delta_Rho (kJ/K-m**2) Ignition Temperature (C) Backing to void 4 OPEN Passive Vent to Atmosphere 5 MIRROR Symmetry Plane Vent Information. .0000 5000. 54.80E-01 1.

800.750 Label: T_EXT_PARED2 26 Coords: 10.500.800.500 12.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE.250 INSIDE_WALL_TEMPERATURE. Quantity: TEMPERATURE. Quantity: carbon monoxide. Quantity: VELOCITY.500.500.250 12.500.500. Quantity: T_INT_PAREDL2 9.500. Quantity: T_INT_PARED1 9. Quantity: carbon monoxide. Label: 21 Coords: 6.500 V_CENT_1 6 Coords: 10.500.250 8. Quantity: T_INT_PAREDL1 9. Quantity: WALL_TEMPERATURE. Quantity: carbon dioxide.500 OX_CENT_3 11 Coords: 10. Label: 27 Coords: 10. Quantity: T_INT_PARED1 .250 12. Label: 10. Quantity: T_INT_PAREDL2 9. Quantity: VELOCITY. Quantity: T_INT_PARED2 9. Label: 20 Coords: 14. 9.800.500 Label: co2_CENT_1 12 Coords: 10. Quantity: WALL_TEMPERATURE. 11.500 Label: co_CENT_3 17 Coords: 14.750 INSIDE_WALL_TEMPERATURE. Quantity: TEMPERATURE.500 OX_CENT_2 10 Coords: 10. Quantity: TEMPERATURE.250 INSIDE_WALL_TEMPERATURE.800. Label: 12.500 12.250 12.800.250 8.250 12.000 12.500. 9.250 12.500 Label: co_CENT_1 15 Coords: 10. Label: 12.000 12.500 Label: co_CENT_2 16 Coords: 10.500 T_CENT_1 3 Coords: 10. Quantity: carbon dioxide. Label: 31 Coords: 10. Label: 25 Coords: 10.250 16. Label: 11.500 V_CENT_3 8 Coords: 10.500 12.250 12.800.250 16. Label: 24 Coords: 6.500.250 12. Quantity: oxygen.800. Label: 29 Coords: 10.500.000 12. Label: 28 Coords: 10. 9.500 Label: T_EXT_PAREDL1 22 Coords: 6. 12.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE.500 12.500 V_CENT_2 7 Coords: 10. Label: 10. Quantity: WALL_TEMPERATURE. Label: 19 Coords: 14. 9. Quantity: carbon dioxide. Label: 10. Quantity: oxygen.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE.250 12.250 12.250 16. Quantity: T_INT_PAREDL2 9.500 Label: T_EXT_PAREDL2 18 Coords: 14.150 T_CENT_3 5 Coords: 10.500. Label: 10.750 INSIDE_WALL_TEMPERATURE. Quantity: T_INT_PARED2 9.250 12.2 Coords: 10.800. Quantity: WALL_TEMPERATURE. 9.800. 11.800.500 Label: co2_CENT_3 14 Coords: 10.800. Label: 11.250 8.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE.500.500. Label: 11. 12.500. Quantity: T_INT_PAREDL1 9.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE. Quantity: T_INT_PARED2 9. Label: 23 Coords: 6.250 Label: T_EXT_PARED1 30 Coords: 10.500.750 INSIDE_WALL_TEMPERATURE. 10.800.000 12.250 12.500 T_CENT_2 4 Coords: 10.800.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE.250 12.800. Quantity: oxygen.250 16.250 12.800.500 OX_CENT_1 9 Coords: 10. Quantity: T_INT_PAREDL1 9. Label: 12.500 Label: co2_CENT_2 13 Coords: 10.250 12. Quantity: VELOCITY. Quantity: carbon monoxide.250 12.

500 OX_CENT_3 43 Coords: 27.500 Label: co_CENT_2 48 Coords: 27.500 Label: co2_CENT_2 45 Coords: 27. Quantity: T_INT_PAREDL1 10.500 T_CENT_2 36 Coords: 27.500 12.600.500 5.500.500.500.500 Label: T_EXT_PARED1 9. Quantity: WALL_TEMPERATURE.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE.500 12.500 12. 11.500 Label: co_CENT_3 49 Coords: 34.600.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE.500 12. Label: 12. 11.500 12. Label: 33 Coords: 27.500 Label: WALL_T1_SURF 34 Coords: 27. 13.600.600. 13. Quantity: carbon dioxide.500 5.500 12.600.600.500 12. Label: 56 Coords: 20. .500.500 19. Quantity: T_INT_PARED2 10. Label: 52 Coords: 34. Label: 61 Coords: 27. 12.500 12.250 8.500 12. Label: 11. Quantity: VELOCITY.500 12.500 12.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE.600.500 12. Quantity: carbon monoxide.500 OX_CENT_2 42 Coords: 27. Quantity: carbon monoxide.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE. Quantity: WALL_TEMPERATURE.500 V_CENT_1 38 Coords: 27.500. Quantity: oxygen. Label: 60 Coords: 27.500 V_CENT_3 40 Coords: 27. Quantity: TEMPERATURE.500 12.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE. Quantity: carbon dioxide.500 OX_CENT_1 41 Coords: 27. Label: 12. Quantity: T_INT_PAREDL1 10. Label: 57 Coords: 27.500 12. Label: 59 Coords: 27.500 Label: co2_CENT_3 46 Coords: 27.500 12. Label: 13.500 12.600.500 T_CENT_1 35 Coords: 27. Quantity: carbon monoxide.500.500 12.500 12.500 Label: T_EXT_PAREDL1 54 Coords: 20.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE.500. Label: 51 Coords: 34.500.500. 10.500 12.600.600. Quantity: oxygen.500 T_CENT_3 37 Coords: 27. Quantity: T_INT_PARED1 10. Quantity: carbon dioxide. Label: 11. Quantity: VELOCITY.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE.500 12.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE. Quantity: T_INT_PARED2 10.500 Label: co_CENT_1 47 Coords: 27.500 12.500. Quantity: T_INT_PAREDL2 10.500 5.600. 10.500 Label: T_EXT_PAREDL2 50 Coords: 34.500. 10.500.500 12.250 INSIDE_WALL_TEMPERATURE.500 5. Quantity: T_INT_PAREDL2 10.600.500 Label: T_EXT_PARED2 58 Coords: 27.500.600.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE. Label: 13.500 Label: co2_CENT_1 44 Coords: 27.32 Coords: 10.600. 12. Quantity: TEMPERATURE. Quantity: VELOCITY. 10. Quantity: WALL_TEMPERATURE. Quantity: TEMPERATURE. Label: 55 Coords: 20.500 12. Label: 11. Quantity: WALL_TEMPERATURE.600.500 V_CENT_2 39 Coords: 27.500 12. Quantity: T_INT_PARED2 10.500. Quantity: WALL_TEMPERATURE. Label: 12. Quantity: T_INT_PAREDL1 10. Quantity: T_INT_PAREDL2 10.600. Label: 53 Coords: 20. Label: 13. Quantity: oxygen.

54. 54.286 Slice File Information.180 Radiation Model Information Radiative heat flux fully updated in Number of control angles 104 Theta band N_phi Solid angle 15 time steps .500 19.500 19.090 VALUE(S): 0. 54. 54. Quantity: INSIDE_WALL_TEMPERATURE. 54.500 10. 54. 54.500. 54.500.62 Coords: 27. 54. 54. Quantity: INSIDE_WALL_TEMPERATURE.500 10.500 10. 54. 54. Label: T_INT_PARED1 64 Coords: 27. 54. Quantity: INSIDE_WALL_TEMPERATURE. Label: T_INT_PARED1 Isosurface File Information Sampling Interval (s) 1 Quantity: MIXTURE_FRACTION 2 Quantity: HRRPUV 0. Mesh Sampling Interval (s) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: 0 0 0 0 42 42 42 42 110 110 110 110 0 0 0 0 42 42 42 42 110 110 110 110 162 162 162 162 42 42 42 42 110 110 110 110 162 162 162 162 42 42 42 42 110 110 110 110 50 50 50 50 0 0 0 0 0 0 0 0 50 50 50 50 0 0 0 0 0 0 0 0 50 50 50 50 100 100 100 100 100 100 100 100 50 50 50 50 100 100 100 100 100 100 100 100 1 0.064 VALUE(S): 114.500 19. 54. 54. 54. 54. 54. 54. Label: T_INT_PARED1 63 Coords: 27. 54. 54. 54.090 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 54. Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: TEMPERATURE U-VELOCITY V-VELOCITY W-VELOCITY TEMPERATURE U-VELOCITY V-VELOCITY W-VELOCITY TEMPERATURE U-VELOCITY V-VELOCITY W-VELOCITY VELOCITY U-VELOCITY V-VELOCITY W-VELOCITY VELOCITY U-VELOCITY V-VELOCITY W-VELOCITY VELOCITY U-VELOCITY V-VELOCITY W-VELOCITY Boundary File Information Sampling Interval (s) 1 Quantity: WALL_TEMPERATURE 2 Quantity: HEAT_FLUX 3 Quantity: BURNING_RATE 0. 54.500.

13. Total CPU: 31.65 s Time step: 0.81E-02 at ( 32.13 7: 12 0.13 4: 20 0. Total time: 0. Total time: 0.549 kW Iteration 4 September 3. Mean beam length is 2.80 s Time step: 0.12 6: 16 0.11 s Max CFL number: 0. 2007 02:04:17 ---------------------------------------------CPU/step: 6.12 Using gray gas absorption.43 s Max CFL number: 0.32 s Max CFL number: 0.12 5: 20 0. 77.998 kW Radiation Loss to Boundaries: 5065.56E-16 at ( 76.11 8: 4 0.646 kW Iteration 5 September 3. 57. 2007 02:04:23 ---------------------------------------------CPU/step: 5.75E-14 at (121.10693 s.35E-01 at (112. 51. 43) Max divergence: 0.69E-01 at (109.10693 s.53 s Max CFL number: 0. 44. Total CPU: 19. 39) Min divergence: -.49E-16 at ( 59.81E-02 at ( 32. 23) Max divergence: 0. 43) Max divergence: 0. 30) Min divergence: -.645 m Run Time Diagnostics Iteration 1 September 3. 39) Min divergence: -.940 kW Radiation Loss to Boundaries: 2776.879 kW Iteration 3 September 3.12 2: 12 0.43E-14 at (108. 86.10693 s. 43) Fire Resolution Index: 0.743 s. 47. Total time: 0.38 s Time step: 0. 39) .77E-14 at (123.71 s Time step: 0.69E+00 at ( 39.149 s. Total CPU: 40.648 s.10693 s. Total CPU: 25. 61. 56.908 s. 2007 02:04:37 ---------------------------------------------CPU/step: 5.43E+00 at ( 43.45 s Time step: 0. 43) Fire Resolution Index: 0.893 Total Heat Release Rate: 14472. 40. Total time: 0.23E+00 at ( 51. 23) Max divergence: 0.57E+00 at ( 33. 2007 02:04:31 ---------------------------------------------CPU/step: 8.944 Total Heat Release Rate: 7933.929 s. Total time: 0.848 Total Heat Release Rate: 19353.10693 s. 13. 39) Min divergence: -. 51) Iteration 2 September 3. 46.660 kW Radiation Loss to Boundaries: 6773.1: 4 0.55E-01 at (109. 2007 02:04:10 ---------------------------------------------CPU/step: 19.21 s Max CFL number: 0.11 3: 16 0. Total CPU: 46. 58. 77. 43) Fire Resolution Index: 0. 43) Max divergence: 0.

23 SPRK 0. 39) Min divergence: -.52 2.00 0.Min divergence: -.55 11. 40) Radiation Loss to Boundaries: 16. Mesh 1 CPU s % -----------------------MAIN 5996. 2006 Version Number : 4.749 kW >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>CORTE<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<< Iteration 800 September 3. 39) Max divergence: 0.01 RADI 996.56 COMM 0.92 PRES 745. 53.125 kW Iteration 843 September 3. Total time: 85.00 DUMP 1033. 39. Total CPU: 1. 36.99E-01 at ( 42.79 0.10693 s.40E-02 at ( 26.36E-02 at ( 57.33 14.10693 s.90E-14 at (107.14 s Max CFL number: 0.807 Total Heat Release Rate: 23446. 63.02 16.57 24.61 COMB 153.12 17.43 PART 0.32E-03 at ( 36.55 s Max CFL number: 0.31 12. 47) Fire Resolution Index: 0.257 kW Radiation Loss to Boundaries: 8205.48 MASS 875.00 0. Total time: 90. 38.00 DIVG 688. 50. Mesh 1 200 125 Cells in the X Direction Cells in the Y Direction .00 C. 2007 03:50:08 ---------------------------------------------CPU/step: 7. 40) Max divergence: 0.2 Fuga en los tanques NIST Fire Dynamics Simulator Compilation Date: March 10.60 VELO 1494. Total CPU: 1. 39) Min divergence: -.07 Job TITLE : Incendio en tanques de gasoleo C Job ID string: simulacion8 Grid Dimensions.32 100.66 hr Time step: 0. 66. 40) Radiation Loss to Boundaries: 18.076 s.079 s.215 kW CPU Time Usage.96E-01 at ( 41.58 hr Time step: 0.28E-03 at ( 53. 2007 03:44:53 ---------------------------------------------CPU/step: 7.

50 0.100 2.00 0. Oxygen Stoich..72E+00 0.00 20.100 9.500 25. CO_2 Stoich.0000 5000.00E+02 2.20 0.. Surface Conditions 0 CONCRETE Thermally Thick Material Thickness (m) Density (kg/m3) Specific Heat (kJ/kg/K) Conductivity (W/m K) Ignition Temperature (C) (DEFAULT) 0.064 42620.00 0.50 20.0 0.000 0.80E-01 1.084 Miscellaneous Parameters Simulation Time (s) LES Calculation Smagorinsky Constant (LES) Turb. Coeff.Cells in the Z Direction 72 Physical Dimensions.002 Mixture Fraction State Relationships Molecular Weight. Mesh Length (m) Width (m) Height (m) Initial Time Step (s) 1 40.00 Species Information WATER VAPOR Molecular Weight (g/mol) Initial Mass Fraction 18. H2O Soot Yield CO Yield Stoichiometric Value of Z Heat of Combustion (kJ/kg) 198.76 13.1000 .042 0.012 0. Fuel Stoich. Coeff..0 1 INERT Wall or Vent Temperature (C) 2 GASOLEO_C Thermally Thick Material Thickness (m) Density (kg/m3) Specific Heat (kJ/kg/K) Conductivity (W/m K) 20. Fuel (g/mol) Stoich. Coeff.000 14. Prandtl Number Turb.00 1.22 15. Schmidt Number Ambient Temperature (C) 90. Coeff.000 0..10E+03 8.

500 27. 2. 72. K-25.500 0. Surface Surface Surface Surface Surface ID: ID: ID: ID: ID: 4 4 4 4 4 Sprinkler Types 1 K-25 RTI (m-s)^1/2 C-Factor (m/s)^1/2 K-Factor (L/min/bar^1/2) Activation Temperature (C) Operating Pressure (bar) Median Droplet Diam.500 24. 2. 2. K-25.500 10. 72.500 40. (mu-m) 50. Make: Make: Make: Make: Make: Make: K-25.0 1.500 27. K-25.0 Sprinkler Information 1 2 3 4 5 6 Coords: Coords: Coords: Coords: Coords: Coords: 10. K-25.600.0 20. 2. Label: Label: Label: Label: Label: Label: SPRK0001 SPRK0002 SPRK0003 SPRK0004 SPRK0005 SPRK0006 PLOT3D Information Sampling Interval (s) 1 2 3 4 5 Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: TEMPERATURE U-VELOCITY V-VELOCITY W-VELOCITY HRRPUV 1.000 Thermocouple Information Sampling Interval (s) 0.3 363.500 2.600.600. K-25.0 200 0 125 200 0 0 200 125 125 0 0 125 200 0 125 72.300 1300.500 12.Ignition Temperature (C) 3 STEEL Thermally Thin Material C_Delta_Rho (kJ/K-m**2) Ignition Temperature (C) Backing to void 4 OPEN Passive Vent to Atmosphere 5 MIRROR Symmetry Plane Vent Information.600.500 12.090 .0 0.000 0. 72.600.500 0.600.00 5000.0 135. 72.500 24. 2. Mesh 1 2 3 4 5 Nodes: 0 Nodes: 0 Nodes: 0 Nodes: 0 Nodes: 200 1 72 13 13 13 13 338.

Quantity: carbon monoxide. Quantity: WALL_TEMPERATURE.000 12. 12.500.800. Label: 11.800. Quantity: T_INT_PARED2p 9.250 8. Quantity: TEMPERATURE.500 Label: co_CENT_2p 16 Coords: 10.250 12. Quantity: oxygen.250 8.800. Label: 21 Coords: 6. Quantity: VELOCITY.800.000 12. Quantity: T_INT_PAREDL2p 9.250 12.250 16. Quantity: carbon dioxide.800.750 INSIDE_WALL_TEMPERATURE. Label: 10. 9.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE. Label: 28 Coords: 10.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE.1 Coords: 10.500. Quantity: WALL_TEMPERATURE. Quantity: VELOCITY.250 16. Quantity: carbon dioxide. Quantity: T_INT_PAREDL1p 9. 9.000 12.800.500. Quantity: T_INT_PAREDL2p 9.250 12. Label: 24 Coords: 6. Label: 29 Coords: 10.500 Label: co_CENT_1p 15 Coords: 10.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE. Label: 20 Coords: 14. 9.500 T_CENT_2p 4 Coords: 10. Quantity: T_INT_PAREDL1p 9. 11.500 12. 10. Quantity: oxygen. Quantity: TEMPERATURE. Label: 10.500 V_CENT_2p 7 Coords: 10. Label: 25 Coords: 10.500.800. Quantity: carbon monoxide. Label: 11.500.500 Label: WALL_T1_SURFp 2 Coords: 10.250 12.500.250 12. Quantity: WALL_TEMPERATURE.500 V_CENT_1p 6 Coords: 10.500.500 Label: co2_CENT_1p 12 Coords: 10.250 12. Label: 10.250 12.800.500 OX_CENT_1p 9 Coords: 10.500 12. 9. Quantity: WALL_TEMPERATURE. 9.500.250 16.000 12.800.500 Label: co2_CENT_2p 13 Coords: 10.250 Label: T_EXT_PARED1p 30 Coords: 10.500.500 Label: T_EXT_PAREDL2p 18 Coords: 14.250 12. Quantity: carbon monoxide.250 12.500 OX_CENT_3p 11 Coords: 10.500 V_CENT_3p 8 Coords: 10. Quantity: TEMPERATURE. Label: 12. Quantity: carbon dioxide.500 12.800.500.500.800.500.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE.800. Label: 12.250 12. Label: 9.800.250 16.250 INSIDE_WALL_TEMPERATURE. Quantity: oxygen. Quantity: WALL_TEMPERATURE. Label: 27 Coords: 10. Label: 11.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE.150 T_CENT_3p 5 Coords: 10.500 T_CENT_1p 3 Coords: 10. Quantity: T_INT_PAREDL1p 9.800.800.250 12.500.750 INSIDE_WALL_TEMPERATURE.500 Label: T_EXT_PAREDL1p 22 Coords: 6.750 INSIDE_WALL_TEMPERATURE. 11.500 OX_CENT_2p 10 Coords: 10.800. Quantity: VELOCITY. Quantity: T_INT_PARED2p 9.250 12.500 Label: co2_CENT_3p 14 Coords: 10. Quantity: T_INT_PAREDL2p 9.250 12.250 12.750 Label: T_EXT_PARED2p 26 Coords: 10. Label: 19 Coords: 14.500 Label: co_CENT_3p 17 Coords: 14.250 12.250 12. Quantity: T_INT_PARED1p . 12. 10.500. Label: 23 Coords: 6.500 12. Quantity: T_INT_PARED2p 9. Label: 12.

Quantity: carbon monoxide.500 12. 12.500 12.500 12.500 5.500 12.31 Coords: 10. Quantity: T_INT_PAREDL1 10.500.500 12.600. 11.500 Label: T_EXT_PAREDL2 50 Coords: 34.500 Label: T_EXT_PARED2 58 Coords: 27.500 12. 11.500 12.600. 10.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE.600.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE. Quantity: carbon dioxide.500 Label: co2_CENT_2 45 Coords: 27.250 INSIDE_WALL_TEMPERATURE.500 12. Quantity: carbon monoxide.500. Quantity: T_INT_PAREDL2 10.250 8.600. Quantity: T_INT_PARED2 . Quantity: WALL_TEMPERATURE. 10.500 12.500. Label: 11. Quantity: T_INT_PARED2 10. Quantity: T_INT_PAREDL1 10.500. Label: 51 Coords: 34. Label: 12. Label: 9.500 12.250 8.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE. Quantity: T_INT_PARED2 10. Quantity: TEMPERATURE.500 Label: WALL_T1_SURF 34 Coords: 27.500 Label: T_EXT_PAREDL1 54 Coords: 20. Label: 11. Quantity: carbon dioxide. Quantity: oxygen. Quantity: TEMPERATURE. Label: 59 Coords: 27.500 Label: co_CENT_3 49 Coords: 34. 13. Quantity: VELOCITY. Quantity: oxygen. Quantity: WALL_TEMPERATURE.500 12. Quantity: WALL_TEMPERATURE. Quantity: VELOCITY.500 V_CENT_1 38 Coords: 27.500 12.500 T_CENT_2 36 Coords: 27.500 5. Label: 60 Coords: 27. Quantity: TEMPERATURE. 13. Label: 52 Coords: 34.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE.500 T_CENT_1 35 Coords: 27.500 12.500 OX_CENT_1 41 Coords: 27.500 Label: co2_CENT_3 46 Coords: 27.600.600.500 12.500 5.500. Label: 55 Coords: 20.600.600. Label: 57 Coords: 27.500. Quantity: T_INT_PAREDL2 10.600.500 Label: co_CENT_2 48 Coords: 27.500 Label: co_CENT_1 47 Coords: 27.500.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE.500 12.500 12.500.600.500 OX_CENT_2 42 Coords: 27.600.500 12.500.600.500 12. Quantity: T_INT_PAREDL2 10.500 T_CENT_3 37 Coords: 27.600. Label: 33 Coords: 27.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE.500 5. Label: 13.500 12. Quantity: T_INT_PARED1p 9. Label: 13.250 INSIDE_WALL_TEMPERATURE. 12. Label: 13.500 OX_CENT_3 43 Coords: 27.600. 10. Quantity: VELOCITY. Label: 56 Coords: 20.500.500.600.500. Quantity: oxygen.500 12. Label: 53 Coords: 20. Quantity: carbon monoxide.500 V_CENT_2 39 Coords: 27.500 12. Quantity: T_INT_PAREDL1 10. Label: 11. Label: 12.500. Label: 32 Coords: 10.600. Quantity: WALL_TEMPERATURE.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE.500 12. Label: 12.500 Label: co2_CENT_1 44 Coords: 27.500 12. Quantity: carbon dioxide. Quantity: T_INT_PARED1p 10.500 V_CENT_3 40 Coords: 27.500.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE.500 INSIDE_WALL_TEMPERATURE.500 12. 10.

Quantity: INSIDE_WALL_TEMPERATURE.500 19.090 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 72. 72.090 VALUE(S): 0. 72. 72. Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: Quantity: TEMPERATURE U-VELOCITY V-VELOCITY W-VELOCITY TEMPERATURE U-VELOCITY V-VELOCITY W-VELOCITY TEMPERATURE U-VELOCITY V-VELOCITY W-VELOCITY VELOCITY U-VELOCITY V-VELOCITY W-VELOCITY VELOCITY U-VELOCITY V-VELOCITY W-VELOCITY VELOCITY U-VELOCITY V-VELOCITY W-VELOCITY Boundary File Information Sampling Interval (s) 1 Quantity: WALL_TEMPERATURE 2 Quantity: HEAT_FLUX 3 Quantity: BURNING_RATE Radiation Model Information Radiative heat flux fully updated in Number of control angles 104 Theta band N_phi Solid angle 15 time steps 0.61 Coords: 27.064 VALUE(S): 141. 72.500 10. 72. 72.180 .093 Slice File Information.500. 72. 72.500. Mesh Sampling Interval (s) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: Nodes: 0 0 0 0 52 52 52 52 136 136 136 136 0 0 0 0 52 52 52 52 136 136 136 136 200 200 200 200 52 52 52 52 136 136 136 136 200 200 200 200 52 52 52 52 136 136 136 136 63 63 63 63 0 0 0 0 0 0 0 0 63 63 63 63 0 0 0 0 0 0 0 0 63 63 63 63 125 125 125 125 125 125 125 125 63 63 63 63 125 125 125 125 125 125 125 125 1 0. 72. 72.500 19. 72. 72.500 19. 72.500 10. Label: T_INT_PARED1 Isosurface File Information Sampling Interval (s) 1 Quantity: MIXTURE_FRACTION 2 Quantity: HRRPUV 0.500 10. Label: T_EXT_PARED1 62 Coords: 27.500. 72. 72.500 19. 72. 72. 72. Quantity: INSIDE_WALL_TEMPERATURE. 72. Quantity: WALL_TEMPERATURE.500.500 10. 72. Quantity: INSIDE_WALL_TEMPERATURE. 72. Label: T_INT_PARED1 63 Coords: 27. 72. Label: T_INT_PARED1 64 Coords: 27. 72.

5) Min divergence: -.11 8: 4 0.11 3: 16 0.1: 4 0. 8) Fire Resolution Index: 0. 37) Iteration 2 September 5. 5) Min divergence: -.052 s.057 kW Radiation Loss to Boundaries: 25086. Total CPU: 1. 63. Total CPU: 1.15E+00 at ( 31.08407 s.69E-16 at ( 95. 65. Total time: 0.671 s.66 s Time step: 0. 61. 97. 63.37E+00 at (171. 8) Fire Resolution Index: 0.85E-02 at ( 74. 5) Min divergence: -.854 Total Heat Release Rate: 71697. Total time: 0. 66.12 6: 16 0.08407 s. 2007 00:09:18 ---------------------------------------------CPU/step: 14.946 Total Heat Release Rate: 29698.12 Using gray gas absorption.640 kW Iteration 3 September 5.663 s.13 7: 12 0.989 s. 2007 00:08:59 ---------------------------------------------CPU/step: 15.12 2: 12 0.13 4: 20 0. Run Time Diagnostics Iteration 1 September 5. 73.42 s .80 min Time step: 0.08 s Max CFL number: 0. Total time: 0.08407 s.430 kW Iteration 5 September 5.645 m Absorption and scattering by water droplets (Mie theory).25 s Max CFL number: 0. Total CPU: 43.56 min Time step: 0.29E-13 at ( 83.661 s. Total time: 0. 2007 00:10:10 ---------------------------------------------CPU/step: 14.66E-01 at ( 82. 2007 00:09:52 ---------------------------------------------CPU/step: 19. Mean beam length is 2. 28) Max divergence: 0.22 min Time step: 0. Total time: 0. Total CPU: 58. 66.12 5: 20 0.67E+00 at (171. 76.19E-13 at (139. Total CPU: 1. 63. 63.028 kW Iteration 4 September 5.85E-02 at ( 74.08407 s. 50) Min divergence: -.17 s Max CFL number: 0.34 s Max CFL number: 0.971 kW Radiation Loss to Boundaries: 10394.124. 60) Fire Resolution Index: 0. 52) Max divergence: 0.71 s Time step: 0.90E+00 at (171. 2007 00:08:17 ---------------------------------------------CPU/step: 43.897 Total Heat Release Rate: 53240.83E-16 at ( 93. 28) Max divergence: 0. 14) Max divergence: 0.08407 s.42E-13 at ( 86.080 kW Radiation Loss to Boundaries: 18634.

91 3. Max divergence: 0. 50) Max divergence: 0. 46. 2007 16:21:14 ---------------------------------------------CPU/step: 15. 2007 16:28:47 ---------------------------------------------CPU/step: 15.64 PRES 5674.00 DUMP 3704.99E+00 at ( 31. 5) 73. 2007 15:53:24 ---------------------------------------------CPU/step: 15. 5) Min divergence: -. 61.103 kW CPU Time Usage.03199 s. Total CPU: 13. Mesh 1 CPU s % -----------------------MAIN 48997.00 0. Total CPU: 13.99 7.95E+00 at ( 66. 59.03199 s.82E+00 at (120.38 VELO 12073.931 kW 30175.58 PART 0.48 hr Time step: 0.70 16.00 . 37. 6) Fire Resolution Index: 0.53 14.58 MASS 10963.14 s Max CFL number: 0.25E-13 at (137. Total time: 90.03984 s.16E+01 at ( 35. 9) Fire Resolution Index: 0.208 s.60 hr Time step: 0.46 11.79E+00 at (123.886 kW Iteration 3200 September 5. 7) Fire Resolution Index: 0. Total time: 89. 5) Min divergence: -.921 kW Radiation Loss to Boundaries: 3745. 5) Min divergence: -.00 DIVG 7144.90E+00 at ( 96. Min divergence: -.Max CFL number: 0. 17.00 0.379 s. Total CPU: 13.16E+01 at ( 20.01 RADI 7901.112.04 s Max CFL number: 0.11E+01 at (171.502 Total Heat Release Rate: 10878. 85. 49) Max divergence: 0.75 24.053 kW Radiation Loss to Boundaries: 4150.628 s. 62) Max divergence: 0.90E+00 at ( 99.15E+01 at ( 86.815 86248. 22.32E+00 at ( 31. 52) 63.52 0.693 kW Iteration 3228 September 5. Total time: 85.13 COMB 1487. Fire Resolution Index: Total Heat Release Rate: Radiation Loss to Boundaries: 63.52 22.502 Total Heat Release Rate: 12648.05 hr Time step: 0.669 kW Radiation Loss to Boundaries: 3537.534 Kw >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>CORTE<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<< Iteration 3100 September 5.74 s Max CFL number: 0.01 100.56 SPRK 3.502 Total Heat Release Rate: 11522. 58) 0.04 COMM 0. 16.