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MANUAL DE INGENIERIA

II. SUGERENCIAS DE CALIDAD DEL AGUA


Características y Componentes (expresados como ppm)

APROB.
GENERALMENTE ACTL.
EXCELENTE BUENA UTILIZABLE PASABLE INACEPTABLE EN MEX
Cloruros (como CaCo3) menos de 100 100-250 250-500 500-1,000 más 1,000 250
Color (como unidades APHA) menos de 3 3-5 15-30 30-50 más de 50 15
Fluoruro (como F) menos de 0.1 0.1-.0.3 0.3-0.8 0.8-1.2 más de 1.3 0.7
Sulfuro de Hidrógeno (H2S) menos de 0.05 0.05-0.1 0.1-0.2 0.2-0.5 más de 0.5 -
Hierro (como Fe) menos de 0.05 0.05-0.3 0.3-0.4 0.4-0.5 más de 0.5 0.3
SAAM1 menos de 0.2 0.2-0.5 0.5-1.0 1-2 más de 2.0 0.5
Manganeso (como Mn) menos de 0.01 0.01-0.05 0.05-0.10 0.10-0.15 más de 0.15 0.05
pH 7.5-8.0 7.0-8.5 6.5-9.0 6.5-9.5 < 6.5 o >9.5 6.5-8.5
Sulfatos (como CaCo3) menos de 100 100-250 250-500 500-750 más de 750 250
SDT2 (como CaCo3) menos de 200 200-500 500-1,000 1,000-2,000 más de 2,000 500
Plomo ---- ---- ---- ---- más de 0.05 0.02
Radio 226/228 ---- ---- ---- ---- más de 5.0 -

1= Substancia activa al azul de metileno (detergentes, etc.)


2= Sólidos disueltos totales

Otros requisitos de calidad de agua potable según norma mexicana

Fisicoquímicos

Alcalinidad total 300 ppm como CaCO3


Aluminio 0.2 ppm
Arsénico 0.05 ppm
Bario 0.7 ppm
Cadmio 0.005 ppm
Cianuros como CN- 0.05 ppm
Cloro residual libre después
de un tiempo de contacto 30 min. 0.1 ppm
Cobre 1 ppm
Cromo total 0.05 ppm
Dureza total 200 ppm como CaCO3
Fenoles o compuestos fenólicos 0.001 ppm
Mercurio 0.001 ppm
Nitratos 10 ppm como N
Nitritos 0.05 ppm como N
Nitrógeno amoniacal 0.5 ppm como N
Nitrógeno orgánico total 0.1 ppm como N
Oxígeno consumido en medio
ácido 2 ppm
Ozono al envasar 0.4 ppm
Plata 0.05 ppm
Trihalometanos totales 0.1 ppm
Turbiedad 5 unidades de UTN
Zinc 3 ppm

Microbiológicas

Mesofílicos aerobios 100 UFC/ml


Coliformes totales No detectable NMP/100 ml (Técnica de número más probable)
Coliformes totales Cero UFC/ 100 ml (Método de filtración por membrana)
Vibrio cholerae (cólera) Negativo

Pesticidas

Aldrín y Dieldrín(separados o comb.) 0.03 ppm


Clordano (total de isómeros) 0.3 ppm
DDT (Dicloro difenil tricloro etano) 1 ppm (total de isómeros)
Gamma-HCH (lindano) 2 ppm
Hexaclorobenceno 0.01 ppm
Heptaclor y epóxido de heptacloro 0.03 ppm
Metoxicloro (1,1,1-Tricloro, 2,2 bis
(p-metoxifenil-fenil) etano) 20 ppm
2, 4-D (ácido 2, 4-diclorofenoxiacético) 30 ppm

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III. RECOMENDACIONES PARA TRATAMIENTO DE AGUA


Las Concentraciones, la Capacidad de Flujo, Múltiples Contaminantes y la Temperatura pueden afectar
los resultados.Comunicarse para recomendaciones.

CONTAMINANTES METODOS DE TRATAMIENTO


Agentes Espumantes (SAAM) a) Cloración b) Osmosis Inversa
(Substrato Activo al Azul de Metileno) c) Carbón Activado d) Ozonización
Aluminio (Al+3) a) Intercambio de Iones (Catión) b) Osmosis Inversa
Antimonio a) Floculación/Filtración b) Filtración a Submicrones
Arsénico (As+3) a) Intercambio de Iones (Anión) b) Osmosis Inversa
Arsénico (As+5) a) Osmosis Inversa
Arsénico (As+6) a) Carbón Acivado
Asbesto a) Floculación/Filtración b) Filtración a Submicrones
c) Osmosis Inversa d) Ultrafiltración
Bacterias Coliformes a) Cloración b) Ozono
c) Bióxido de Cloro d) Radiación Ultravioleta
e) Yodo (como I2 + KI2) f) Microfiltración
g) Ultrafiltración. (con tamaño del poro
menor a 0.45 micras)
Bario (Ba+2) a) Intercambio de Iones (Catión) b) Osmosis Inversa
Berilio a) Floculación/Filtración b) Carbón Extruído
c) Intercambio de Iones (Catión)
Cadmio (Cd+2) a) Intercambio de Iones (Catión) b) Osmosis Inversa
Cianuro a) Intercambio de Iones (Anión) b) Osmosis Inversa
Cloraminas (amoníaco-cloro) a) Bióxido de Cloro b) Carbón Activado
Cobre (Cu+2) a) Intercambio de Iones(Catión)20-90% b) Osmosis Inversa
Coloides a) Filtración de Tierra Diatomácea (TD) b) Floculación
c) Multimedia (multicama) d) Intercambio de Iones (Adsorción)
Color a) Filtración b) Floculación
c) Cloración d) Carbón Activado
e) Osmosis Inversa f) Resinas Acrílicas de Aniones
Complejos Orgánicos de Arsénico a) Osmosis Inversa
Complejos Orgánicos de Cromo a) Carbón Activado
Compuestos Orgánicos Volátiles a) Carbón Activado b) Aeración (Llamar a su Rep.Vtas.)
pH>7 a) Alimentación de Acido
pH<7 y >5.8 a) Filtros Neutralizantes
pH<5.8 a) Alimentación Cáustica
Cromo (Cr+3) a) Intercambio de Iones (Catión) b) Osmosis Inversa
Cromo (Cr+6) a) Intercambio de Iones (Anión) b) Osmosis Inversa
Fierro (Fe+2) (Ión ferroso) a) Aeración/Filtración b) Filtración (filtros oxidantes)
c) Cloración - Precipitación/Filtración
Fierro (Fe+3) (Ión férrico) a) Filtración
Fluoruro (F1) a) Osmosis Inversa b) Adsorción con Alúmina Activada
(Correr la Prueba de Jarras)

Manganeso (Mn+2) a) Aeración/Filtración b) Filtración (filtros oxidantes)


c) Cloración - Precipitación/Filtración
+4
Manganeso (Mn ) Oxidante a) Filtración
Mercurio (Hg+2) Inorgánico a) Carbón Activado b) Osmosis Inversa
Orgánico a) Carbón Activado
Mercurio (HgCl3-1) a) Intercambio de Iones (Anión) b) Osmosis Inversa
-1
Nitrato (NO3 ) a) Intercambio de Aniones b) Osmosis Inversa (sensible a la
(c/agua suave) presión)
Olor a) Carbón Activado b) Osmosis Inversa
c) Cloración/Filtración d) Osonización
+1
Plata (Ag ) a) Intercambio de Iones b) Floculación/Filtración
Plomo (Pb+2) a) Osmosis Inversa b) Carbón Extruído
c) Intercambio de Iones (Catión)20-90%
Radón a) Aeración b) Intercambio de Iones
c) Carbón Activado
Selenio (Se+4) a) Intercambio de Iones (Anión) b) Osmosis Inversa
c) Carbón Activado d) Floculación/Filtración
+6
Selenio (Se ) a) Intercambio de Iones (Anión) b) Osmosis Inversa
Sólidos disueltos totales a) Osmosis Inversa b) Desionización por Intercambio de
c) Floculación/Filtración Iones
Sulfato (SO4-2) a) Intercambio de Iones (Anión) b) Osmosis Inversa
(debe no ser suave)
Talio a) Intercambio de Iones (Catión)

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Turbidez a) Filtración por Medios Dobles b) Filtración de Tierra Diatomácea


Granulares
c) Floculación/Filtración
Zinc (Zn+2) a) Intercambio de Iones (Catión) b) Osmosis Inversa

IV. INFORMACIÓN PARA SELECCIÓN DE SUAVIZADOR, FILTROS,


DEALCALIZADORES Y DESMINERALIZADORES.
A. CALCULOS DE REQUERIMIENTOS DE AGUA.
REQUERIMIENTOS DE AGUA PARA SISTEMAS DE AGUA PUBLICOS PEQUEÑOS
Buscar ayuda profesional de un ingeniero. Muchas áreas varían.

SISTEMA DE AGUA TIPO COMUNITARIO SISTEMA DE AGUA TIPO NO-


COMUNITARIO
TIPO DE REQUERIMIENTO TIERRA SUPERFICIE TIERRA SUPERFICIE
Por Conexión Por Conexión Por Unidad Por Unidad
MENOS DE 50
CONEXIONES O MENOS DE
150 DE POBLACION
Almacenamiento en tierra
(mín.de agua limpia) No requerido 757 l (200 gal.)1 No requerido 132 l (35 gal.)1
Capacidad del tanque de 189 l(50 gal.)2
presión (mínima) 189 l(50 gal.) 2 @ 2.3 lpm (.6 gpm) 38 l (10 gal.)2 38 l (10 gal.)2
Capacidad del Pozo 5.7 lpm(1.5 gpm) 5.7 lpm (1.5 gpm) 2 @ 2.3 lpm (.6 gpm)
Capacidad de la planta de 2.3 lpm (0.6 gpm)
tratamiento N/A 2 @ 7.6 lpm (2 gpm) N/A 2.3 lpm (0.6 gpm)
Bombas de Servicio N/A N/A 2 @ 3.8 lpm (1 gpm)
DE 50 A 150 CONEXIONES O
DE 150 A 450 DE
POBLACION
Almacenamiento cubierto
(mín.) 757 l (200 gal.) 757 l (200 gal.)4 132 l (35 gal.)
Cap. del tanque de presión (o
Alm.Elevado) 95 l (25 gal.)3 95 l (25 gal.)3 38 l (10 gal.)
Cap. del pozo (bombas de
trans.de agua cruda) 2.3 lpm (0.6 gpm) 2 @ 2.3 lpm (.6 gpm) 2.3 lpm (0.6 gpm)
Cap. de la planta de
tratamiento N/A 2.3 lpm (0.6 gpm) N/A
Bombas de Servicio 2 @ 7.6 lpm (2 gpm) 2 @ 7.6 lpm (2 gpm) 2 @ 3.8 lpm (1 gpm)

1 2 3
3780 lt. (1000 gal.) mín. 946 lt. (250 gal.) mín. 9460 lt. (2500 gal.) mín. o 757 lt. (200 gal.) de Alm.Elev. /conexión
4
25% del total

Un sistema debe mantener una presión residual mínima de 1.4 kg/cm2 (20 PSI) con una presión de operación normal de 2.5
kg/cm2 (35 PSI).
Los No-Comunitarios son alojamientos tales como cuartos de hotel, cuartos de motel, espacios de carros-remolque,
campamentos, etc.

REQUERIMIENTOS DE AGUA DE VARIOS TIPOS DE ESTABLECIMIENTOS


Para utilizarse sólo como una guía.

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ESCUELAS Basándose en 95 lt. (25 gal.) por día por estudiante


NUMERO DE ESTUDIANTES 100 200 300 400 500 800 1,000
Uso de agua total lt. 9,462 18,925 28,388 37,850 47,313 75,700 94,625
gal. 2,500 5,000 7,500 10,000 12,500 20,000 25,000
Flujo máx. con válvulas de enjuague lpm 227 341 454 568 681 946 1,136
gpm 60 90 120 150 180 250 300
Flujo máx. con tanques de sanitarios lpm 114 189 303 341 379 492 606
gpm 30 50 80 90 100 130 160
Agua caliente solamente - litros por día 2,270 4,540 6,810 9,084 11,360 18,168 22,710
galones por día 600 1,200 1,800 2,400 3,000 4,800 6,000
Agua caliente solamente litros por min. 57 87 114 151 227 265 303
galones por min. 15 23 30 40 60 70 80

APARTAMENTOS/PARQUES DE REMOLQUES Lavandería central incluida. Basándose en 3 personas a 227 lt. (60 gal.) por
día.

NUM. DE UNIDADES 4 5 6 8 10 15 20 30 40 50 100


Uso total de agua lpd 2,725 3,406 3,785 5,450 6,813 10,220 13,626 20,439 27,252 34,065 68,130
gpd 720 900 1,000 1,440 1,800 2,700 3,600 5,400 7,200 9,000 18,000
Flujo máx. – lpm y gpm
con tanques de san.
(sin riego de jardines)lpm 83 95 114 151 189 284 341 416 473 530 833
gpm 22 25 30 40 50 75 90 110 125 140 220
Sólo agua caliente – lpd 908 1,140 1,363 1,817 2,270 3,410 4,540 6,810 9,084 11,360 22,710
gpd 240 300 360 480 600 900 1,200 1,800 2,400 3,000 6,000
Sólo agua caliente – lpm 45 57 76 98 114 170 208 246 284 322 416
gpm 12 15 20 26 30 45 55 65 75 85 110

MOTELES (No Hoteles) Basándose en 151 lt. (40 gal.) por persona por día, y 2.5 personas por unidad con baño.

Calcular lo del restaurante o bar separadamente.


NUMERO DE UNIDADES 10 20 30 40 50 75 100 125 150
Litros (galones) máximos por minuto
con válvulas de enjuague lpm 246 341 413 484 549 681 795 908 1,022
gpm 65 90 109 128 145 180 210 240 270
Litros (galones) máximos por minuto
con tanques de sanitarios lpm 98 163 208 246 284 397 492 575 651
gpm 26 43 55 65 75 105 130 152 172
Sólo agua caliente – lpd y gpd
(un estimado de 61 lt. ó 16 gal. por persona)
lpd 1,514 3,028 4,540 6,810 7,570 11,360 15,140 18,925 22,710
gpd 400 800 1,200 1,600 2,000 3,000 4,000 5,000 6,000
Sólo agua caliente – lpm y gpm lpm 64 95 136 163 182 235 276 322 363
gpm 17 25 36 43 48 62 73 85 96

ANIMALES – LPD (GPD) Cada Caballo –38(10) (agregar 19 (5) en establos); Cada Vaca Lechera –57(15) (agregar
57(15) con bebederos); Cada Vaca Seca –38(10) (con bebedero agregar 38(10)); Cada
Cerdo –11(3); Cada Oveja –7.6(2); 100 Gallinas en gallineros iluminados –19(5); 100
Pavos –68(18).
SALONES DE ACTOS 7.6 lt. (2 gal.) por asiento.
PELUQUERIAS 208 lt. (55 gal.) por silla por día.
SALONES DE BELLEZA 760 lt. (200 gal.) por día por operador.
BOILERS Para determinar el gasto diario en litros (galones): 1) Multiplicar los caballos de fuerza del
boiler por 16 (4.25 para galones). 2) Luego multiplicar el resultado del punto (1) por las
horas de operación por día. 3) Luego multiplicar por el porcentaje de la capacidad de
operación. 4) Luego restar el porcentaje del condensado de retorno.
BOLICHES 662 lt. (175 gal.) por hilera.
HOTELES CASINOS 1,703 lt. (450 gal.) por cuarto, por día.
CLUBES Regaderas x 2,271 LPD (600 GPD). Lavabos y sanitarios x 568 LPD (150 GPD). Comidas
x 15 lt. (4 galones).
TORRES DE ENFRIAMIENTO Para determinar el gasto diario en litros (galones): 1) Multiplicar el tonelaje por 15 (4 para
galones) (esto incluye 7.6 lt. (2 galones) por tonelada hora de evaporación y 7.6 lt. (2

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galones) por tonelada hora de purgado; 2) Luego multiplicar el resultado de (1) por las
horas por día de operación.
TIENDAS DE DEPARTAMENTOS 8.7 lt. por día por metro cuadrado (0.215 gal. por día por pie cuadrado) del área de ventas.
DORMITORIOS Estimar 151 lt. (40 gal.) por persona por día de uso de agua total. Estimar 61 lt. (16 gal.)
por persona por día de agua caliente solamente.
CLUB DE GOLF / GIMNASIO Regaderas x 4920 LPD (1300 GPD). Lavabos y sanitarios x 568 LPD (150 GPD). Comidas
x 15 lt. (4 galones).
/ FABRICA Fábrica – 61 LPD (16 GPD) por empleado, no incluyendo el proceso.
HOTELES 1,325 LPD (350 GPD) por cuarto de huéspedes (caliente y fría). Sólo caliente 852 LPD
(225 GPD) por cuarto.
HOSPITALES 946 LPD (250 GPD) por cama para uso de agua total.
643 LPD (170 GPD) por cama para agua caliente solamente.
LAVANDERIAS COMERCIALES Flujo lpm o gpm - dividir la capacidad de las máquinas en volumen (litros o galones) entre
2. Litros (galones) por ciclo - multiplicar kg. de carga de lavado por 20.8 (para galones
multiplicar libras de carga de lavado por 2.5). Uso total diario – litros (galones) por ciclo x 2
cargas por hora x horas de operación x número de máquinas.
ASILOS Y ORFANATORIOS 284 LPD (75 GPD) por cama para el uso de agua total. 189 LPD (50 GPD) por cama para
agua caliente solamente.
EDIFICIO DE OFICINAS 57 LPD (15 GPD) por persona para uso de agua total. 7.6 LPD (2 GPD) por persona para
agua caliente solamente. NOTA: No-médico.
REFINERIA DE ACEITE 302,800 lt. (80,000 gal.) por día por cada 100 barriles de crudo procesados.
EMPACADORAS DE CARNES 23 LPD (6 GPD) por Cerdo a 45 LPD (12 GPD) por cada Res sacrificada.
EMPACADORAS DE AVES 3.8 LPD (1 GPD) por cada ave.
RESIDENCIA 227 LPD (60 GPD) de uso interno por persona. 378 LPD (100 GPD) por persona uso
interno y externo.
RESTAURANTES Estimar 38 LPD (10 GPD) por persona (uso de agua total) o bien estimar 15 LPD (4 GPD)
por persona (sólo agua caliente). Agregar 30% del uso de agua para restaurantes de 24
horas, agregar 7.6 LPD (2 GPD) por persona para instalaciones de bares.
ESCUELAS Con cafetería y regaderas estimar 95 LPD (25 GPD) por estudiante (uso de agua total) o
estimar 38 LPD (10 GPD) por estudiante (sólo agua caliente). Con cafetería y sin
regaderas, estimar 57 LPD (15 GPD) por estudiante (uso de agua total) o estimar 15 LPD
(4 GPD) por estudiante (agua caliente solamente). Internados – 303 LPD (80 gpd) por
estudiante.
GASOLINERAS 3785 lt. (1000 gal.) - 1a. nave por día; 1893 lt. (500 gal.) por cada nave adicional por día.
PLAZAS COMERCIALES 651 lt. por día/metro cuadrado (16 galones por día/pié cuadrado).
CORRALES DE GANADO 1,497-1877 lt. por el total de hectáreas (160-200 gal. por el total de acres) por día.
REFINERIAS DE AZUCAR 8.3 lt. por kg (1 galón por libra) de azúcar.
BARES O CANTINAS 76 lt. (20 gal.) por asiento.
CINES 7.6 lt. (2 gal.) por asiento.

CAPACIDADES DE FLUJO EN TUBOS - Normal a máxima


1” = 61-114 LPM (16-30 GPM) 3” = 454-1022 LPM (120-270 GPM)
1-1/4” = 114-132 LPM (30-35 GPM) 4” = 946-1893 LPM (250-500 GPM)
1-1/2” = 151-265 LPM (40-70 GPM) 6” = 1893-4164 LPM (500-1100 GPM)
2” = 246-454 LPM (65-120 GPM) 8” = 3780-7560 LPM (1000-2000 GPM)
2-1/2” = 303-643 LPM (80-170 GPM) 10” =5678-11355 LPM (1500-3000 GPM)

CALCULO RAPIDO - CAPACIDAD DE FLUJO

Capacidad de Flujo Normal de un Tubo mm para lpm = D2 x 0.117 (Tubo en pulg. para gpm = D2 x 20)
(Diámetro al Cuadrado en mm x 0.117)

Dos veces el Diámetro = 4 veces el flujo

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B. SELECCIÓN DE SUAVIZADORES
1. AGUA DE CALIDAD PARA CALDERAS DE VAPOR

PRODUCCION DE VAPOR
La mayoría de las calderas tienen varias cosas en común. Usualmente, en la parte inferior está un fogón o cámara de
combustión (horno) a donde se alimenta el combustible más barato o más disponible a través de un quemador para formar una
flama. El quemador está controlado automáticamente para pasar sólo el combustible suficiente para mantener una presión de
vapor deseada. La flama o calor es dirigida y distribuída a las superficies de calentamiento, las cuales usualmente son tubos,
tiros de chimenea o serpentines de diámetro bastante pequeño. En algunos diseños el agua fluye a través de los tubos o
serpentines y el calor es aplicado al exterior. A éstas se les denominan calderas acuotubulares. En otras calderas los tubos o
tiros de chimenea están inmersos en el agua y el calor pasa a través del interior de los tubos. Estas son calderas
humotubulares. Si el agua es sometida a los gases calentados más de una vez, la caldera es de “dos-pasos”, de “tres-pasos”,
o de “pasos múltiples”.

El agua calentada o vapor se eleva hasta la superficie del agua, vaporiza y es recolectada en una o más cámaras o “tambores”.
Mientras más grande la capacidad del tambor, mayor es la capacidad de la caldera para producir grandes y repentinas
demandas de vapor. En la parte superior del tambor de vapor está una salida o “cabezal de vapor” desde la cual el vapor es
entubado hasta los puntos de uso. En la parte superior del fogón está una chimenea de metal o de ladrillo o “inductor de tiro”,
el cual se lleva los subproductos de la combustión y las variables cantidades de combustible no utilizado. En la parte inferior de
la caldera, y usualmente al lado opuesto del fogón, está una válvula de salida denominada como “purga”. Es a través de esta
válvula que la mayor parte del polvo, lodo, cieno y otros materiales indeseables son purgados de la caldera.

Adheridos a la caldera hay múltiples controles de seguridad para liberar la presión si ésta se eleva demasiado, para apagar el
quemador si el agua baja demasiado o para controlar automáticamente el nivel del agua. Se incluye una columna de agua
(vidrio de nivel) para que el nivel interior del agua quede visible para el operador.

AGUA DE ALIMENTACION A LA CALDERA


El agua para la caldera se almacena usualmente en un tanque “de relleno o reposición” de manera que se tenga disponible un
volumen de agua suficiente para demandas mayores a las acostumbradas. Se mantiene un nivel constante por medio de una
válvula flotadora similar en principio al flotador en el tanque de un sanitario. Una bomba de alta presión saca el agua del
tanque de relleno y la vacía en la caldera. Debido a que la mayoría de las calderas operan a presiones más altas que las del
suministro de agua, la bomba debe elevar la presión del agua de alimentación un poco por encima de la presión de operación
de la caldera.

El vapor limpio es agua pura en forma de gas. Cuando se enfría y se condensa es agua pura y se le denomina “condensado”.
A medida que se condensa en agua contiene considerable calor, el cual puede ser utilizado. Es un agua de relleno o de
alimentación casi perfecta, ya que ha sido despojada de minerales disueltos y materia extraña en el proceso de evaporación.

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MANUAL DE INGENIERIA

Siempre que es posible, el condensado es regresado a la caldera y recolectado en un tanque denominado “receptor o
tanque de condensado”. Cuando se recupera el condensado, el receptor puede también desempeñar la función de tanque
de relleno.

En algunas instalaciones, el retorno del condensado puede suministrar tanto como el 99% del agua de alimentación y mientras
más alto sea el porcentaje de condensado, se requiere menos tratamiento de agua. Otras instalaciones pueden
requerir del 100% de reposición si por alguna razón el condensado no puede ser recuperado o si está muy contaminado.

PRESIONES DE LA CALDERA
La temperatura y la presión a las cuales opera una caldera tienen una relación definida, según se muestra en la siguiente tabla:

PUNTO DE EBULLICION DEL AGUA A DIFERENTES PRESIONES

TEMPERATURA PRESION
o o
F C Kg/cm2 PSI
212 100 0 0
300 149 3.7 52
400 204 16 232
500 260 47 666
600 316 108 1529
700 371 217 3080
705 374 225 3200

A presión atmosférica normal, el agua hierve a 100 oC (212 oF); a presiones más altas se incrementa el punto de ebullición,
alcanzando un máximo de 374 oC (705 oF) a una presión de 225 kg/cm2 (3200 psi). Arriba de esta temperatura el agua no
puede existir como un líquido.

CAPACIDADES DE LA CALDERA
Las calderas son clasificadas por la cantidad de vapor que pueden producir en un cierto período de tiempo a una cierta
temperatura. Las unidades más grandes producen 454,545 kg (1,000,000 lb) de vapor por hora. Las calderas se clasifican a 1
HP (0.745 kilowatts) de fuerza por cada 15.7 kg (34.5 lb) de agua que pueda evaporar por hora. Otra definición es 1 HP (0.745
kilowatts) por cada 0.93 m2 (10 pie2)de superficie de calentamiento en una caldera acuotubular o 1.11 m2 (12 pie2) de superficie
de calentamiento en una caldera humotubular.

EQUIVALENCIAS:
1 HP (0.745 kilowatts) hr de caldera = 15 lt. (4 gal.) de agua evaporada por hora.
1 kg (2.2 lb) de evaporación por hora = 1 lt.(0.26 gal )evaporado por hora.
1 galón de evaporación por hora = 8.34 lbs de agua por hora.
1 HP de caldera = 15 kg (33.36 lb) de agua por hora.

SELECCION DEL SUAVIZADOR PARA CALDERAS


En el proceso de seleccionar un adecuado suavizador del agua para el tratamiento de agua de alimentación de una caldera
deben revisarse varias áreas. Esto implica básicamente la necesidad de obtener un análisis del agua, los HP de la caldera y la
información referente a la recuperación del vapor. Cada una de estas áreas deberá revisarse previo al proceso de selección de
un suavizador.

La dureza se compone de calcio y magnesio. La dureza en las aguas naturales variará considerablemente, dependiendo de la
fuente de donde se obtenga el agua. Las secciones del país que tienen formaciones de piedra caliza generalmente tienen un
alto contenido de dureza en el agua. Dado que las aguas superficiales son diluidas por las lluvias, el agua de pozo en la misma
área normalmente tendrá una dureza mucho más alta que la del agua superficial, dado que el flujo es subterráneo sobre capas
de rocas.

Nunca debe suponerse el grado de dureza en una ubicación dada. Deben hacerse todos los esfuerzos posibles para obtener
un análisis del agua en el sitio de la instalación. Esto garantizará la precisión en el proceso de selección.

Para poder determinar el tamaño de un suavizador de agua el primer procedimiento en el proceso de selección es determinar la
cantidad de dureza. Muchos de los reportes de análisis de agua expresan la dureza total en partes por millón (PPM). La
expresión PPM debe ser convertida, si se usa sistema inglés, a granos por galón (GPG) para poder seleccionar el tamaño de
un sistema suavizador. Para convertir la dureza expresada en PPM a GPG, dividir PPM entre 17.1.

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MANUAL DE INGENIERIA

Ejemplo: Un reporte de dureza total de 400 PPM se convierte como sigue: 400 PPM ÷ 17.1 = 23 GPG de dureza.

DETERMINANDO EL VOLUMEN DE REPOSICIÓN


Para poder determinar la cantidad de agua utilizada para alimentar a una caldera, se necesita hacer cálculos para convertir la
capacidad de la caldera a la cantidad máxima de agua de reposición en litros (galones). Las capacidades de la caldera se dan
en varias formas. Sin embargo, todas pueden y deben ser convertidas a un factor común de caballos de fuerza. Por cada
caballo de fuerza (0.745 kilowatts) se requiere un volumen de agua de alimentación de 16 lt (4.25 gal.) por hora. Para convertir
otras capacidades de la caldera a caballos de fuerza debe consultarse la siguiente tabla.

FACTORES UTILIZADOS
PARA CONVERTIR A
CAPACIDADES DE LA CALDERA CABS.DE FZA. (HP)
Kg (o Libras) de vapor por hora Dividir entre 15.7 (para libras dividir entre 34.5)
BTU’s Dividir entre 33.475
Metros2 (Pies2 ) del área - acuotubulares Dividir entre 0.93 (para pies2 dividir entre 10)
Metros2 (Pies2 ) del área - humotubulares Dividir entre 1.11 (para pies2 dividir entre 12)

Para determinar los caballos de fuerza de la caldera deben conocerse dos factores adicionales para poder obtener la cantidad
neta de agua de relleno requerida en un período de 24 horas. El primero de éstos es determinar la cantidad de retorno de
condensado a la caldera. La cantidad del condensado regresado a un sistema de caldera es información vital para seleccionar
un suavizador de agua. Esta información normalmente la conoce el operador de la caldera o el ingeniero de diseño. La
cantidad del condensado regresado se resta de la cantidad máxima del volumen de agua de relleno calculado de la capacidad
en caballos de fuerza. La cantidad neta a la que se hace referencia es la diferencia entre la máxima agua de relleno menos la
cantidad de condensado regresado al sistema.
Un método muy preciso para determinar la cantidad neta del agua de relleno por hora, o el porcentaje de condensado
regresado, puede ser calculando simplemente de las operaciones existentes, comparando un análisis del agua del tanque
receptor del condensado y el agua cruda de relleno. Al comparar estas dos aguas, uno puede ser muy preciso en la cantidad
de condensado regresado al sistema.

Ejemplo: Un tanque receptor de condensado con un agua que contenga 300 PPM de sólidos disueltos totales (SDT) y un factor
conocido de 600 PPM de SDT en el suministro de agua cruda de relleno nos indicaría un retorno de condensado del 50%.
Según se describió antes en esta publicación, el condensado es agua casi perfecta (cero SDT) cuando entra al tanque receptor
del condensado. Por lo tanto, cuando el suministro de agua cruda de 600 PPM de SDT es diluida con agua con 0 PPM de SDT
en relación 1:1, el resultado sería 300 PPM de SDT o una dilución del 50% o un retorno de condensado del 50%.

El paso final en nuestra recolección de información para el proceso de selección del suavizador es obtener el número de horas
que la caldera es operada en un día. Esto no es importante sólo para poder determinar el volumen total de agua de relleno,
también es información requerida para determinar el diseño de nuestro sistema suavizador. Una caldera que opera 24 horas al
día requerirá agua suave en todo momento. Por lo tanto, el diseño requerirá el uso de dos unidades. En los sistemas que
operan 16 horas al día, el uso de un solo suavizador llenará las necesidades de la operación. Típicamente, el tiempo requerido
para regenerar un suavizador es menos de tres horas.

CALCULOS PARA SELECCIONAR SUAVIZADOR DE CALDERAS


Ahora estamos listos para proceder con un enfoque típico para seleccionar un suavizador de agua. Primero se reúne la
información acerca de todos los aspectos del sistema de caldera discutidos en esta sección. Primero habrá que hacer un
listado de todos los factores de nuestro diseño. La siguiente representa una planta de caldera típica de la cual podemos
calcular la demanda para un suavizador.
(1) DETERMINAR LA DUREZA DEL AGUA
El análisis recibido o tomado está en partes por millón (PPM) o mg/l. Si se usa sistema inglés convertir a granos por galón
(GPG).
400 ppm ÷ 17.1 = 23 GPG

(2) DETERMINAR LOS HP DE LA CALDERA


La capacidad de la caldera es en kg (libras) por hora de vapor. Convertir a HPs.
784 kg (1,725 lbs) por hora ÷ 15.7 (34.5) = 50 HP

(3) DETERMINAR EL MAXIMO DE LITROS (GALONES) POR HORA DE AGUA DE RELLENO


La capacidad de la caldera es de 50 HP. Convertir los HP a litros (o galones) por hora de agua de relleno.
50 HP x 16 lt (4.25 gal.) por hora de relleno

(4) DETERMINAR LA CANTIDAD DE CONDENSADO REGRESADO AL SISTEMA Y CALCULAR EL REQUERIMIENTO


NETO DE AGUA DE RELLENO
El relleno por hora es de 800 litros (211 galones). El condensado regresado es del 50% o 400 litros (105.5 galones) por hora.
800-400= 400 litros (211 – 105.5 = 105.5 galones) de relleno netos por hora

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MANUAL DE INGENIERIA

(5) DETERMINAR LOS REQUERIMIENTOS TOTALES DIARIOS DE RELLENO


400 litros (105.5 galones) de relleno netos por hora. El sistema de caldera opera 16 horas al día. 400 litros (105.5 galones) por
hora x 16 horas = 6,400 litros (1,688 galones) por cada día de operación.

(6) DETERMINAR LOS GRAMOS COMO CaCO3 (o GRANOS) DE DUREZA TOTALES QUE DEBERAN SER REMOVIDOS
DIARIAMENTE
6,400 litros (1,688 galones) por día con una dureza de 400 ppm o 400 mg/l o 0.4 g/l (23 granos por galón).
6,400 litros x 0.4 g/lt = 2,560 g (1,688 galones x 23 GPG = 38,824 granos) de dureza seca necesitan ser removidos del agua
cada día.

La respuesta en nuestro sexto paso de 2,560 gramos (38,824 granos) de dureza seca para ser removidos del agua
diariamente, nos lleva a nuestro enfoque final al seleccionar un suavizador de agua. Debido a la naturaleza de la importancia
de obtener agua suave para el agua de alimentación de la caldera, debemos dejar un margen de error en nuestro proceso de
selección. Comúnmente, este margen es del 15%. La multiplicación de 2,560 gramos (38,824 granos) por día x 1.15 da por
resultado una demanda total de remoción de 2,944 gramos (44,648 granos) por día que necesitan ser removidos.

2. SELECCION DE SUAVIZADORES RESIDENCIALES Y COMERCIALES

Utilizar esta tabla para determinar el modelo y tamaño del suavizador para una determinada dureza y un determinado número
de personas en la casa o edificio, lo establecido requerido para el ciclo de regeneración y lo establecido (en litros o galones)
para el medidor opcional. Ver las notas al pie de la tabla para las CLAVES para leer la tabla.

Número de personas utilizando agua suavizada en la casa (consumo en m3 y gal.)

Dureza ppm CaCO3 1 2 3 4 5 6 7 8


(granos por galón) 0.28 m3 0.57 m3 0.85 m3 1.14 m3 1.4 m3 1.7 m3 2 m3 2.3 m3
75gal 150gal 225gal 300gal 375gal 450gal 525gal 600gal
989 989 989 989 989 1978 1978 1978
15 15 15 15 15 30 30 30
17.1-86 (1-5) 12 12 6 6 4 6 4 3
1700 1600 1500 1500 1400 3500 3400 3300
989 989 989 1978 1978 1978 1978 2967
15 15 15 30 30 30 30 45
103-170 (6-10) 12 4 3 4 4 3 3 4
800 750 650 1500 1400 1300 1200 2100
989 989 1978 1978 1978 2967 2967 2967
15 15 30 30 30 45 45 45
188-256 (11-15) 6 3 4 3 3 3 3 2
500 400 950 900 800 1300 1200 1100
989 989 1978 2967 2967 2967 3956 3956
15 15 30 45 45 45 60 60
274-340 (16-20) 4 2 3 4 3 3 3 2
375 300 675 1100 1000 900 1200 1100
989 1978 1978 2967 2967 3956 3956 5934
15 30 30 45 45 60 60 90
359-428 (21-25) 4 4 3 3 2 3 2 3
250 600 500 800 700 1000 900 1600
1978 1978 2967 2967 3956 5934 7912 7912
30 30 45 45 60 90 120 120
445-513 (24-30) 6 3 3 2 2 3 3 3
450 400 550 500 700 1200 1600 1500
1978 1978 2967 3956 5934 5934 7912 7912
30 30 45 60 90 90 120 120
530-599 (31-35) 6 3 3 3 4 3 3 3
400 350 550 700 1200 1100 1500 1400
1978 2967 2967 3956 5934 7912 7912 -
30 45 45 60 90 120 120 -
616-684 (36-40) 4 4 2 2 3 3 3 -
400 525 450 600 975 1350 1200 -___
2967 2967 3956 5934 5934 7912 - -

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MANUAL DE INGENIERIA

45 45 60 90 90 120 - -
701-770 (41-45) 6 3 3 3 3 3 - -
500 400 500 900 800 1000 - -___
2967 3956 5934 5934 7912 - - -
45 60 90 90 120 - - -
787-855 (46-50) 6 4 4 3 3 - - -
500 600 950 850 1100 - - -

CLAVE PARA CADA SEGMENTO HORIZONTAL DE LA TABLA:


Primer renglón = capacidad del suavizador en gramos de dureza como CaCO3 Lo establecido para el
Segundo renglón= capacidad del suavizador en kilogranos de dureza medidor está basado en las
Tercer renglón = número de DIAS entre los ciclos de regeneración (cuando se instala un timer) capacidades del suavizador al
Cuarto renglón = lo establecido para el medidor (en GALONES utilizados entre regeneraciones, mínimo de salmuera: 96 g por
para LITROS multiplicar x 3.785) cuando se instala un medidor opcional. litro de resina (6 lbs/pie3 de
resina)

DUREZA COMPENSADA: Al seleccionar el equipo de acondicionamiento de agua, la dureza debe basarse en la dureza compensada. La
dureza compensada toma en consideración los minerales y otros factores que reducen la capacidad de suavizado de un suavizador. Estas
partidas no pueden sacarse de una prueba de dureza estándar. Para llegar a la dureza compensada, multiplicar la cifra de la derecha por la
dureza en ppm (mg/l) como CaCO3 o granos por galón.

PRUEBA
ESTANDAR MULTIPLICAR DUREZA
DE DUREZA ppm (granos/gal) POR COMPENSADA
17.1-342 (1 - 20) 1.1 =
359-684 (21 -40) 1.2 =
701-1197 (41- 70) 1.3 =
1214-1710 (71-100) 1.4 =
1727 (101) - Más 1.5 =

DETERMINAR SIEMPRE (1) CAPACIDAD DE FLUJO Y


(2) CAPACIDAD TOTAL EN GRAMOS o GRANOS.

3. METODOLOGIA PARA SELECCIÓN DE SUAVIZADORES AQUOR DE NOVEM

a. DETERMINAR LA CAPACIDAD Y EL TAMAÑO DEL TANQUE.

Se utiliza la siguiente fórmula para determinar la cantidad de resina y el tamaño del tanque:

Vol.Res. (pie3) = (gasto o flujo en gpm) / (5 gpm/pie3 de resina).

Ejemplo: si tenemos un flujo pico a usar de 10 gpm; entonces, Vol.Res. = 10 gpm / 5 gpm/pie3
resina = 2 pies3.

Nota: el flujo mínimo de servicio para un suavizador es de 3 gpm/pie 2 de área del tanque. Esto
para evitar la canalización del flujo a través de la resina.

Se usa esta tabla para determinar el tamaño del tanque:

0.75 pie3 – 8” x 44”


1.0 pie3 – 9” x 48”
1.5 pie3 – 10” x 54”
2.0 pie3 – 12” x 52”
2.5 pie3 – 13” x 54”
3.0 pie3 – 14” x 65”
4.0 pie3 – 16” x 65”
5.0 pie3 – 18” x 65”
7.0 pie3 – 21” x 62”
10.0 pie3 – 24” x 65”
15.0 pie3 – 30” x 72”

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MANUAL DE INGENIERIA

20.0 pie3 – 36” x 72”


30.0 pie3 – 42” x 72”
40.0 pie3 – 48” x 72”

Entonces, en el ejemplo anterior escogeríamos el tanque 12” x 52”

b. DETERMINAR EL NÚMERO DE REGENERACIONES POR DÍA Y LA VÁLVULA A USAR.

-Determinar la capacidad de la resina usando la tabla siguiente.

Libras de sal x pie3 resina Capacidad en granos/pie3 de resina


4.5 17,500
6.0 20,000
8.5 24,000
10.0 26,000
12.0 28,000
15.0 30,000

Siguiendo el ejemplo anterior tenemos que 2 pie3 de resina tienen una capacidad máxima de
60,000 granos (2 pie3 resina x 30,000 granos/pie3 resina) al regenerarse la resina con 15 lb. por
pie3.

-Se usa el dato de dureza del agua, primero convirtiendo la dureza expresada en ppm como CaCO3 a
granos/galón y esto se hace dividiendo la dureza del agua en ppm entre 17.1.

Siguiendo el mismo ejemplo, entonces, si tenemos que la dureza del agua es de 500 ppm...
Dureza en granos/gal. = 500 ppm/ 17.1 = 29.24 granos/gal.

-Ya que se obtuvo la dureza en granos/galón se le aplica el factor de compensación, que se explicó
anteriormente en la página 12:

De 1-20 granos/gal Multiplicar por 1.1


De 21-40 granos/gal Multiplicar por 1.2
De 41-70 granos/gal Multiplicar por 1.3
De 71-100 granos/gal Multiplicar por 1.4
De 101 + granos/gal Multiplicar por 1.5

Siguiendo el mismo ejemplo, entonces, multiplicamos 29.24 granos/gal. x 1.2 y obtenemos la


dureza compensada que es 35.09 granos/gal.

-Entonces para obtener el volumen de agua entre regeneraciones y por consecuencia el tiempo entre
regeneraciones, se hace lo siguiente:

*Volumen de agua entre regeneraciones(galones) = capacidad total en granos/dureza compensada en


granos por galón.

Siguiendo el ejemplo: Volumen de agua entre regeneraciones = 60,000 granos / 35.09 granos/gal.
= 1709.9 galones.

*Tiempo entre regeneraciones(días) = Volumen de agua entre regeneraciones (gal.) / volumen de


agua(gal.) usado por día.

Siguiendo el ejemplo y suponiendo que se tiene un volumen de uso de agua de 500 galones/día,
entonces, el Tiempo entre regeneraciones = (1709.9 galones) / (500 galones / día) = 3.4 días. Esto
quiere decir que el equipo se regenerará cada 3.4 días.

Este dato es importante si se quiere escoger entre una válvula con cuenta galones de regeneración
inmediata (twin o duplex, p.ej.) o una electromecánica de reloj, ya que la mayoría de las válvulas
electromecánicas de reloj solo se pueden regenerar una vez al día. Y también este dato es importante a
la hora de programar las válvulas.

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MANUAL DE INGENIERIA

Por otra parte, si se cuenta con una válvula que no se puede cambiar y que se regenera una sola
vez al día, se requiere una capacidad mayor de resina (un tanque más grande) para lograr una
regeneración al día como máximo. Lo anterior, siempre y cuando esta mayor capacidad (tanque) sea
adecuada a la capacidad de retrolavado e inyección de la válvula y que el flujo a través de la cama de
resina no sea menor a 3 gpm / pie2 de área del tanque.

-Se calcula el retrolavado del tanque para un suavizador y para esto se usa la siguiente formula (para
agua con temperaturas de México):

Flujo de retrolavado para un suavizador(gpm) = área del tanque en pie2 x 5.5 gpm/ pie2

Siguiendo con el ejemplo anterior, entonces, Flujo de retrolavado suavizador 12” = 0.79 pie 2 x 5.5
gpm/pie2 = 4.34 gpm

*Esta tabla se puede usar para agilizar el proceso:

Tanque Retrolavado (GPM)


8” 1.9
9” 2.4
10” 3.0
12” 4.3
13” 5.1
14” 5.9
16” 7.7
18” 9.7
21” 13.2
24” 17.3
30” 27.0
36” 38.9
42” 52.9
48” 69.1

-Una vez determinados el flujo de servicio, el tiempo entre regeneraciones y el retrolavado se procede a
escoger la válvula según las características mencionadas. Ver tabla de válvulas en la última página.

4. DETALLES SOBRE CAPACIDADES DE SUAVIZADORES AQUOR DE NOVEM

Capacidad Flujo de Servicio


Pies2 Pies3 Pies3 Económica Normal Máxima Normal Pico Retrolavado
Tanque Area Tanque Resina Cap. (gr.) Cap. (Granos) Cap. (gr.) Cap. (Granos) Cap. (gr.) Cap. (Granos) GPM LPM GPM LPM GPM LPM
8" x 44" 0.35 1.16 0.75 989 15000 1286 19500 1385 21000 2.25 8.52 3.75 14.19 1.92 7.27
9" x 48" 0.44 1.58 1.00 1319 20000 1715 26000 1979 30000 3.00 11.36 5.00 18.93 2.43 9.20
10" x 54" 0.54 2.19 1.50 1979 30000 2573 39000 2968 45000 4.50 17.03 7.50 28.39 2.97 11.24
12" x 52" 0.78 3.00 2.00 2639 40000 3430 52000 3958 60000 6.00 22.71 10.00 37.85 4.29 16.24
13" x 54" 0.92 3.68 2.50 3298 50000 4288 65000 4947 75000 7.50 28.39 12.50 47.31 5.06 19.15
14" x 65" 1.07 5.10 3.00 3958 60000 5145 78000 5937 90000 15.30 57.91 15.00 56.78 5.88 22.25
16" x 65" 1.39 6.60 4.00 5937 90000 7718 117000 8905 135000 19.80 74.94 20.00 75.70 7.65 28.94
18" x 65" 1.77 8.30 5.00 7256 110000 9433 143000 10884 165000 24.90 94.25 25.00 94.63 9.72 36.79
21" x 62" 2.41 11.00 7.00 9235 140000 12005 182000 13852 210000 33.00 124.91 35.00 132.48 13.23 50.07
24" x 65" 3.14 13.40 10.00 13193 200000 17150 260000 19789 300000 40.20 152.16 50.00 189.25 17.28 65.40
30" x 72" 4.91 25.00 15.00 19789 300000 25726 390000 29683 450000 75.00 283.88 75.00 283.88 27.00 102.18
36" x 72" 7.07 35.30 20.00 26385 400000 34301 520000 39578 600000 105.90 400.83 100.00 378.50 38.89 147.18
42" x 72" 9.62 46.10 30.00 39578 600000 51451 780000 59367 900000 90.00 340.65 150.00 567.75 52.91 200.26
48" x 72" 12.57 61.90 40.00 52770 800000 68602 1040000 79156 1200000 120.00 454.20 200.00 757.00 69.14 261.68
63" x 67" 21.65 80.20 55.00 72559 1100000 94327 1430000 108839 1650000 165.00 624.53 275.00 1040.88 119.06 450.64
66" x 60" 23.76 118.80 80.00 105520 1600000 137200 2080000 158311 2400000 240.00 908.80 240.00 908.40 285.12 1079.18
72" x 60" 28.27 141.35 95.00 125305 1900000 162925 2470000 187995 2850000 285.00 1079.20 285.00 1078.73 339.24 1284.02
78" x 60" 33.18 165.90 110.00 145090 2200000 188650 2860000 217678 3300000 330.00 1249.60 330.00 1249.05 398.16 1507.04
84" x 60" 38.48 192.40 130.00 171470 2600000 222950 3380000 257256 3900000 390.00 1476.80 390.00 1476.15 461.76 1747.76
90" x 60" 44.18 220.90 150.00 197850 3000000 257250 3900000 296834 4500000 450.00 1704.00 450.00 1703.25 530.16 2006.66
96" x 60" 50.27 251.35 170.00 224230 3400000 291550 4420000 336412 5100000 510.00 1931.20 510.00 1930.35 603.24 2283.26
102" x 60" 56.75 283.75 190.00 250610 3800000 325850 4940000 375989 5700000 570.00 2158.40 570.00 2157.45 681.00 2577.59
108" x 60" 63.62 318.10 215.00 283585 4300000 368725 5590000 425462 6450000 645.00 2442.40 645.00 2441.33 763.44 2889.62
114" x 60" 70.88 354.40 240.00 316560 4800000 411600 6240000 474934 7200000 720.00 2726.40 720.00 2725.20 850.56 3219.37
120" x 60" 78.54 392.70 260.00 342940 5200000 445900 6760000 514512 7800000 780.00 2953.60 780.00 2952.30 942.48 3567.29
126" x 60" 86.59 432.95 300.00 395700 6000000 514500 7800000 593668 9000000 900.00 3408.00 900.00 3406.50 1039.08 3932.92
132" x 60" 95.03 475.15 315.00 415485 6300000 540225 8190000 623351 9450000 945.00 3578.40 945.00 3576.83 1140.36 4316.26
138" x 60" 103.87 519.35 350.00 461650 7000000 600250 9100000 692612 10500000 1050.00 3976.00 1050.00 3974.25 1246.44 4717.78
144" x 60" 113.10 565.50 380.00 501220 7600000 651700 9880000 751979 11400000 1140.00 4316.80 1140.00 4314.90 1357.20 5137.00

12
MANUAL DE INGENIERIA

Nota: la columna “Económica” está basada en una regeneración con 6 lb de sal por pie cúbico de resina. La columna “Normal”
está basada en una regeneración con 10 lb de sal por pie cúbico de resina. Y la columna “Máxima” está basada en una
regeneración con 15 lb de sal por pie cúbico de resina.

LISTA DE VERIFICACION: Espacio en piso (área de presión) disponible para el sistema.


Ancho:___________ Largo:__________ Alto:___________
Puerta:____ Ancho de Escaleras:____ Ancho Pasillo:_____
¿Hay obstrucciones para el equipo en la entrada? Sí No
¿Piso suficientemente fuerte para soportar el piso del equipo? Si No
Tamaño del dren de piso (¿puede manejar el agua de retrolavado?) Sí No
¿Hay agua disponible para el retrolavado en esa ubicación? Sí No

FUGA CONTINUA
DE DUREZA
en ppm como CaCO3
DOSIFICACION DE SAL EN GRAMOS/ LITRO (O LIBRAS POR o PIE3) DE RESINA

SDT* 96 g/l o 6 lb/pie3 160 g/l o 10 lb/pie3 192 g/l o 12 lb/pie3

250 1.25 0.6 0.2


500 5 2.5 0.8
750 12 6 1.75
1000 20 10 3
1500 45 23 7
2000 - 40 13
2500 - - 20
3000 - - 30

*Sólidos Disueltos Totales en el Agua Cruda como CaCO3

TERMINOS
DEFINICION DE GRANOS MILIGRAMOS
TERMINO POR GALON POR LITRO

Suave 1.0 o menos 17.0 o menos


Ligeramente dura 1.0 a 3.5 17.1 a 60
Moderadamente
dura 3.5 a 7.0 60 a 120
Dura 7.0 a 10.5 120 a 180
Muy dura 10.5 o más 180 o más

CAPACIDAD DEL TANQUE DE SALMUERA E INFORMACION DEL AREA DE SALMUERA

DIAM.DEL AREA DEL SALMUERA POR SAL POR PULG.


TANQUE TANQUE PULG.DE ALTURA DE SOLUCION DE
(PULGS.) (PIES2) (GALONES)* SALMUERA
SATURADA (LBS)
18 1.76 1.10 2.86
24 3.14 1.95 5.07
30 4.90 3.04 7.90
42 9.62 5.97 15.5
48 12.57 7.8 20.2

*galones sin sal en el tanque (sólo salmuera)

NOTAS:
1. La salmuera saturada es cuando la sal se disuelve en el agua a un 26% por peso.
2. Un litro de salmuera al 26% tiene 0.31 kg (un galón tiene 2.6 lbs) de sal a 27oC (80oF).
3. Un litro de solución de salmuera al 26% pesa 1.2 kg (un galón pesa 10 lb).
4. Un metro cúbico de salmuera al 26% tiene 313 kg (un pie cúbico tiene 19.5 lbs) de sal.
5. Un metro cúbico de solución de salmuera al 26% pesa 1205 kg (un pie cúbico pesa 75 lbs).
6. El peso específico de la salmuera al 26% a 16oC (60oF) es de 1.2.

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MANUAL DE INGENIERIA

7. La sal en grano grueso #2 es ±46% y los huecos son del 54% del espacio en un tanque de sal.

UTILES FACTORES DE CONVERSIÓN

GPG (granos por galón) = PPM ÷ 17.1


PPM (partes por millón) = MG/L (miligramos/litro)
PSI = Elevación en Pies x .434
es decir: un edif.de 5 pisos = 50’ x .434
= 22 PSI de pérdida en el 5o. piso
Pie Cuadrado de Area de Cama = D2 x .7850

5. PARA SELECCIONAR SUAVIZADORES ES RECOMENDABLE CONTAR CON LA SIGUIENTE


INFORMACIÓN:

1)Dureza del agua en ppm o mg/l como CaCO3 o en granos por galón
2)Flujo de agua tratada en lps, lpm o gpm (si no se tiene el dato usar tablas de consumo de agua anteriores para estimar)
3)Contenido de Hierro (Fe)
4)Sólidos Disueltos Totales (SDT) en ppm o mg/l o granos/galón
5)Origen del agua (pozo, ciudad, río presa, etc.)
6)Temperatura y pH del agua
7)Tipo de sistema deseado por el cliente (duplex, simple, etc.)
8)Diámetro de la tubería en mm o pulgadas
9)Opciones de timer electromecánico de reloj o con medidor
10)Rango de capacidad del medidor
11)Tipo de flujo (continuo o con retrolavados)
12)Horas de operación
13)Tipo de establecimiento donde se va a instalar

C. SELECCION DE FILTROS

1. INFORMACION NECESARIA

a) MUESTRA Y PRUEBA DEL AGUA


Debe obtenerse una muestra representativa del agua, debe examinarse visualmente y hacerse una prueba para
conocer la turbidez, tamaño de partícula, color, fierro, manganeso y sulfuro de hidrógeno.

b) TIPO Y SECUENCIA DE FILTRACION


El o los tipos de métodos de filtración y la secuencia serán determinados por el análisis del agua. Generalmente, esto
se hará de lo más sucio a lo más limpio, de lo más áspero a lo más fino, de lo físico a lo químico.

c) CAPACIDADES DE FLUJO
El promedio continuo y el pico máximo de las capacidades de flujo deberán determinarse o estimarse. También ayuda
saber cuándo ocurren los flujos pico. Ver sección de “Información para Selección de Suavizador o Filtro de Agua”.

d) HORAS DE OPERACION Y TIPO DE CONTROLES


Debe saberse cuántas horas de uso de agua se requieren: 8, 16 ó 24 horas al día. Las horas de operación
determinarán si se requieren unidades sencillas o múltiples. Las unidades pueden ser retrolavarse basándose en el
tiempo, el volumen de agua utilizado, la presión diferencial y otros datos adecuados.

e) SELECCION DEL FILTRO


1) Seleccionar el tipo de medios de filtrado que llenen los requerimientos. El tipo de medios de filtrado que se van a
utilizar deben ser seleccionados de la sección Especificaciones de Medios de este manual o en el catálogo.
2) El tamaño del filtro se selecciona basándose en las capacidades de flujo requeridas dentro de los parámetros
para cada medio. Las capacidades de flujo de servicio recomendadas para cada medio también se detallan en
las Especificaciones de Medios.

14
MANUAL DE INGENIERIA

3) Al seleccionar un filtro, las capacidades de flujo de retrolavado deben tomarse en cuenta porque pueden ser
más altas que las capacidades de flujo de servicio. Las Especificaciones de Medios muestran también las
capacidades de flujo de retrolavado requeridas para el tipo de medio en litros por minuto por metro cuadrado o
galones por minuto por pie cuadrado (gpm/pie2).

Nota: En sistemas de tanques múltiples, la bomba de pozo o el abastecimiento de agua debe ser capaz de
proporcionar la capacidad de flujo de servicio y la capacidad de flujo de retrolavado de los filtros al mismo tiempo. El o
los filtros en servicio también deben ser capaces de suministrar la capacidad de flujo de servicio y la capacidad de flujo
de retrolavado de los filtros en la regeneración, cuando se hace el retrolavado con agua filtrada.

2. GUIA PARA SELECCIONAR EL TAMAÑO DEL FILTRO

Análisis del Agua: Apariencia ____________________________


Turbidez _______________________ UNT’s
Tamaño de Partícula _____________________ micrones
Color _____________________________
Fierro _________________________ ppm
Manganeso _________________________ ppm
Sulfuro de Hidrógeno _________________________ ppm
pH _____________________________
Otros Contaminantes _____________________________

Tipo y Secuencia de Filtración Requeridos: ____________________________________

Cap. de Flujo Requerida: _______ galones por minuto (gpm) Tamaño de Tubo: ________

Horas de Operación por Día: ____________

Tipo de Controles: __________________________________________________________

Filtro Seleccionado (Modelo y Tipo): ___________________________________________

Otras cosas a considerar: a) Espacio Disponible __________________________


b) Altura del Techo __________________________
c) Aberturas de Puertas __________________________
d) Salidas Eléctricas __________________________
e) Ubicación del dren de
piso __________________________
f) Unidades múltiples __________________________
g) Alimentación Química __________________________

Croquis del área de instalación del sistema:

15
MANUAL DE INGENIERIA

3. PARAMETROS DE APLICACION DE LOS FILTROS


(PARA EL TRATAMIENTO DE FIERRO, MANGANESO Y SULFURO DE HIDROGENO)

La Tabla que aparece abajo debe utilizarse sólo como una guía para el tratamiento de fierro, manganeso y sulfuro de
hidrógeno. La remoción de fierro no siempre se hace de manera directa, ya que cuando se detecta fierro, éste usualmente
existe en tres estados: soluble (en solución), insoluble (en suspensión) y orgánico. Estos tres estados se traslapan en la
naturaleza y pudiesen requerirse varios tipos de tratamiento para remover todo el fierro que exista en un abastecimiento de
agua en particular. Existen limitaciones para cada tipo de tratamiento, según se indica en la tabla que aparece a continuación.
Nota: Al alimentar cloro se producen Trihalometanos. Si esto es motivo de preocupación, debe instalarse un filtro de carbón
después del sistema de alimentación de cloro.

Contaminante Hierro Ferroso Hierro Férrico Hierro Manganeso Sulfuro


Tratamiento Hematita de
(Fe.de agua clara) (Fe. de agua roja) (Fe. orgánico) Hidrógeno

Aereación Reducción NO NO Reducción Reducción


pH>7 pH>8.0

Suavizador < 10ppm < 5ppm NO < 0.5ppm NO


pH > 6.8 pH > 6.8

Filtro Birm SI SI NO Reducción NO


(oxígeno 15%>Fe & Mn) pH>7.0 8.0-8.5 pH

Barredor de Orgá- NO NO SI NO NO
nicos con Resina
Aniónica
(absorbe aniones orgánicos (ensucia la resina (ensucia la resina
grandes) aniónica) aniónica)

Pyrolox < 10ppm SI NO < 5 ppm < 3 ppm


(alimentación química es 7.0 - 8.5 pH 7.0 - 8.5 pH 7.0-8.5pH
un beneficio agregado)

Inyección de Aire < 10 ppm SI NO Reducción < 3 ppm


más 6.8 - 7.5 pH 8.0-8.5 pH pH > 7
Filtro Birm

Filtro Arena Verde < 10 ppm SI Ligero < 10 ppm < 5ppm
(el volumen usado de reg .6.2-8.8 pH sólo se requiere pH > 8.0 6.2-8.8pH
con KMnO4) filtración mecánica
(Multicama)

Alimentación de Cloro, 20 mins. de SI SI > 3ppm > 5ppm


Retención y Retención sólo se requiere 20 mins.de 30 mins.de
Filtro de Carbón filtración mecánica Retención Retención
(Multicama)

Alim.Química, > 10 ppm SI SI > 3ppm >5ppm


Retención, más 6.5-8.0 pH sólo se requiere 8.0-10.0 pH pH>8.0
Filtro de Turbidez, 20 mins.de filtración mecánica 20 mins.de 30 mins.de
Arena Verde o Retención (Multicama) Retención Retención
Filtro Birm

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MANUAL DE INGENIERIA

4. PARAMETROS PARA LA APLICACION DE FILTROS MULTICAMA

Los filtros multicama se utilizan para la remoción de turbidez hasta a 10 micrones en tamaño y se clasifican según el tamaño
basándose en la capacidad de flujo. Están construidos de varias capas de medios de filtración. Los filtros multicama de Grupo
Novem tienen una cama de tres capas, más una cama de soporte de grava. La cama de filtración está estructurada de
gránulos grandes de los menos densos de antracita; de arena de tamaño medio, más densa; y de tamaño más fino del
granate más denso. La camá más baja de grava está en el fondo del recipiente y cubre el sistema distribuidor. La siguiente
capa es una capa de 10 cm (4”) de granate de 0.30-0.40 mm. Una capa de 23 cm (9”) de arena de 0.44-0.55 mm deberá
colocarse encima del granate. La capa superior es una capa de 46 cm a 60 cm (18” a 24”) de antracita de 0.60-0.80 mm.

5. REQUERIMIENTOS DE RETROLAVADO: El retrolavado de la cama se requiere cuando la retención de partículas se


acumula hasta el punto en que da un diferencial de presión de 15 psi mayor que la presión inicial. El retrolavado es crítico al
remover turbidez para asegurar el que la cama esté limpia. La capacidad de flujo de retrolavado es de 12 a 15 gpm por pie
cuadrado del tanque. El tiempo de retrolavado requerido es de 10 a 20 minutos.

6. REQUERIMIENTOS AUXILIARES:
a) El agua que se va a filtrar debe probarse pasándola a través de un papel de filtro de 8 micrones. Si el agua que pasa a
través del papel de filtro es satisfactoria para su uso, entonces no se requiere un sistema de alimentación química para
coagulación.
b) Colocar una muestra del agua que se va a filtrar en un contenedor transparente y agitarla. Si se asientan sólidos en un
lapso de 15 segundos, utilizar un separador ciclónico o centrífugo antes del filtro multicama para extender el tiempo
entre los ciclos de retrolavado.
c) Al remover turbidez que sea viscosa (o pegajosa) o fácilmente compactada, extender el tiempo de retrolavado a un
mínimo de 30 minutos. El fierro orgánico o las substancias aceitosas (o grasosas) son ejemplos de este tipo de turbidez.

7. CAPACIDADES DE FLUJO BASADAS EN LA APLICACION Y EN EL NIVEL DE UNT. La tabla que aparece a


continuación muestra el rango de capacidades de flujo recomendadas para las diferentes aplicaciones, así como para los
niveles de UNT. Los filtros multicama están clasificados a un máximo de 15 gpm por pie cuadrado a menos que se indique lo
contrario en la tabla. Ver tabla de FILTRACIÓN en las tablas del final.

CAPACIDAD DE FLUJO - GPM/PIE2


APLICACION 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Pretratamiento por OI {--------------------------------}
Prefiltro de Intercambio de Iones {-----------------------------------------------------}
Torre de Enfiamiento {-----------------------------------------}
Intercambiador de Calor {-----------------------------------------}
Abastecimiento de Pozo de
Bajos-Coloides {--------------------------------}
Abastecimiento de Superfice con
Alto contenido de SST* {------------------}
< 50 NTU {-----------------------------------------}
50-100 NTU {----------------------}
100-200 NTU {-------------}
> 200 NTU {--------------------------}

*SST = Sólidos Suspendidos Totales

8. METODOLOGÍA PARA SELECCION DE FILTROS MULTICAMA AQUOR DE NOVEM

a. DETERMINAR TAMAÑO DEL TANQUE.

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MANUAL DE INGENIERIA

Ya que se tiene el flujo de agua que se va a tratar, se hace lo siguiente:

Se usa la siguiente fórmula para obtener el área del tanque y de esta forma su diámetro: Área del
tanque = (flujo a tratar (gpm)) / (12.5* gpm/pie2), después se obtiene el diámetro del tanque en
pulgadas.

*Este
flujo puede variar como vimos en la tabla anterior titulada CAPACIDADES DE FLUJO
BASADAS EN LA APLICACION Y EN EL NIVEL DE UNT.

Ejemplo: si tenemos un flujo de 10 gpm, entonces, el área del tanque = 10 gpm / 12.5 gpm/pie 2
= 0.8 pie2.

Y después obtenemos el diámetro...

La siguiente tabla puede agilizar el proceso.

Diam.Tanque Área (pie2) Vol. De Medio Filtrante


(pie3)*
8” 0.35 0.75
9” 0.44 1.0
10” 0.55 1.5
12” 0.79 2.0
13” 0.92 2.5
14” 1.07 3.0
16” 1.4 4.0
18” 1.77 5.0
21” 2.41 7.0
24” 3.14 10
30” 4.91 15
36” 7.07 20
42” 9.62 30
48” 12.57 40

*El medio filtrante no incluye la grava.

...esto significa que escogeríamos el tanque de 12” para el ejemplo.

b. DETERMINAR RETROLAVADO.

Una vez que se tiene el diámetro y área del tanque, se obtiene, mediante la siguiente fórmula, el
retrolavado necesario del mismo para un filtro multicama o multimedia: Retrolavado (gpm) = Área del
tanque(pie2) x 15 gpm/pie2.

Para el ejemplo sería: Retrolavado = 0.79 pie2 x 15 gpm/pie2 = 11.85 gpm

c. ESCOGER LA VÁLVULA USANDO LA TABLA DE LA ÚLTIMA PÁGINA.

Escoger la válvula según el flujo requerido y el retrolavado necesario.

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MANUAL DE INGENIERIA

d. DATOS GENERALES FILTROS MULTICAMA O MULTIMEDIA AQUOR

Flujo de Servicio
Area Tanque Vol. Tanque Vol. Mat. Fil. Excelente Normal Pico Retrolavado
Tanque Pies2 Pies3 Pies3 GPM LPM GPM LPM GPM LPM GPM LPM
8" x 44" 0.35 1.16 0.75 3.49 13.21 4.36 16.5 5.24 19.8 5.24 19.8
9" x 48" 0.44 1.58 1.00 4.42 16.72 5.52 20.9 6.63 25.1 6.63 25.1
10" x 54" 0.54 2.19 1.50 5.40 20.44 6.75 25.5 8.10 30.7 8.10 30.7
12" x 52" 0.78 3.00 2.00 7.80 29.52 9.75 36.9 11.70 44.3 11.70 44.3
13" x 54" 0.92 3.68 2.50 9.20 34.82 11.50 43.5 13.80 52.2 13.80 52.2
14" x 65" 1.07 5.10 3.00 10.69 40.46 13.36 50.6 16.03 60.7 16.03 60.7
16" x 65" 1.39 6.60 4.00 13.90 52.61 17.38 65.8 20.85 78.9 20.85 78.9
18" x 65" 1.77 8.30 5.00 17.67 66.88 22.09 83.6 26.51 100.3 26.51 100.3
21" x 62" 2.41 11.00 7.00 24.05 91.04 30.07 113.8 36.08 136.6 36.08 136.6
24" x 65" 3.14 13.40 10.00 31.42 118.91 39.27 148.6 47.12 178.4 47.12 178.4
30" x 72" 4.91 25.00 15.00 49.09 185.79 61.36 232.2 73.63 278.7 73.63 278.7
36" x 72" 7.07 35.30 20.00 70.70 267.60 88.38 334.5 106.05 401.4 106.05 401.4
42" x 72" 9.62 46.10 30.00 96.20 364.12 120.25 455.1 144.30 546.2 144.30 546.2
48" x 72" 12.57 61.90 40.00 125.70 475.77 157.13 594.7 188.55 713.7 188.55 713.7
63" x 67" 21.65 80.20 55.00 216.47 819.34 270.59 1024.2 324.71 1229.0 324.71 1229.0
66" x 60" 23.76 118.80 80.00 118.80 449.66 166.32 629.5 237.60 899.3 285.12 1079.2
72" x 60" 28.27 141.35 95.00 141.35 535.01 197.89 749.0 282.70 1070.0 339.24 1284.0
78" x 60" 33.18 165.90 110.00 165.90 627.93 232.26 879.1 331.80 1255.9 398.16 1507.0
84" x 60" 38.48 192.40 130.00 192.40 728.23 269.36 1019.5 384.80 1456.5 461.76 1747.8
90" x 60" 44.18 220.90 150.00 220.90 836.11 309.26 1170.5 441.80 1672.2 530.16 2006.7
96" x 60" 50.27 251.35 170.00 251.35 951.36 351.89 1331.9 502.70 1902.7 603.24 2283.3
102" x 60" 56.75 283.75 190.00 283.75 1073.99 397.25 1503.6 567.50 2148.0 681.00 2577.6
108" x 60" 63.62 318.10 215.00 318.10 1204.01 445.34 1685.6 636.20 2408.0 763.44 2889.6
114" x 60" 70.88 354.40 240.00 354.40 1341.40 496.16 1878.0 708.80 2682.8 850.56 3219.4
120" x 60" 78.54 392.70 260.00 392.70 1486.37 549.78 2080.9 785.40 2972.7 942.48 3567.3
126" x 60" 86.59 432.95 300.00 432.95 1638.72 606.13 2294.2 865.90 3277.4 1039.08 3932.9
132" x 60" 95.03 475.15 315.00 475.15 1798.44 665.21 2517.8 950.30 3596.9 1140.36 4316.3
138" x 60" 103.87 519.35 350.00 519.35 1965.74 727.09 2752.0 1038.70 3931.5 1246.44 4717.8
144" x 60" 113.10 565.50 380.00 565.50 2140.42 791.70 2996.6 1131.00 4280.8 1357.20 5137.0

Nota: para los filtros de 8” a 63” los flujos de servicio están basados de la siguiente forma, el “Excelente” a 10
gpm/pie2, el “Normal” a 12.5 gpm/pie2 y el “Pico” a 15 gpm/pie2. Para los filtros de 66” en adelante los flujos de
servicio están basados de la siguiente forma, el “Excelente” a 5 gpm/pie2, el “Normal” a 7 gpm/pie2 y el “Pico” a 10
gpm/pie2.

19
MANUAL DE INGENIERIA

e. TABLA DE MATERIALES PARA FILTROS MULTICAMA AQUOR DE NOVEM:

Tanque Grava Granate Arena 30-40 Antracita


FIBRA Vol. pie3 Peso Kg Vol. pie3 Peso Kg Vol. pie3 Peso Kg Vol. pie3 Peso Kg
8" x 44" 0.15 6.8 0.11 6.4 0.20 9 0.45 10
9" x 48" 0.19 8.5 0.15 8.6 0.26 12 0.60 14
10" x 54" 0.23 10.5 0.22 12.8 0.40 18 0.90 21
12" x 52" 0.33 15 0.29 17.3 0.53 24 1.2 27
13" x 54" 0.39 18 0.37 21.6 0.66 30 1.5 34
14" x 65" 0.45 20.5 0.43 25.5 0.79 36 1.8 41
16" x 65" 0.59 27 0.59 34.6 1.1 48 2.4 55
18" x 65" 0.99 45 0.73 43 1.3 60 3.0 68
21" x 62" 1.34 61 1.0 60.2 1.8 84 4.2 96
24" x 65" 1.76 80 1.5 86 2.6 120 6.0 137
30" x 72" 2.73 124 2.2 129 4.0 180 9.0 205
36" x 72" 3.9 179 2.9 172 5.3 240 12 274
42" x 72" 5.34 243 4.4 258 7.9 360 18 410
48" x 72" 7 319 5.9 344 10.6 480 24 547
63" x 67" 14 636 8.0 473 14.5 660 33 752
ACERO
60" x 60" 20 909 10 559 17 780 39 889
66" x 60" 24 1091 12 688 21 960 48 1094
72" x 60" 35 1591 14 817 25 1140 57 1300
78" x 60" 42 1909 16 946 29 1320 66 1505
84" x 60" 48 2182 19 1118 34 1560 78 1778
90" x 60" 55 2500 22 1290 40 1800 90 2052
96" x 60" 63 2863 25 1462 45 2040 102 2326
102" x 60" 71 3227 28 1634 50 2280 114 2599
108" x 60" 80 3636 31 1849 57 2580 129 2941
114" x 60" 89 4045 35 2064 63 2880 144 3283
120" x 60" 131 5954 38 2236 69 3120 156 3557
126" x 60" 144 6545 44 2580 79 3600 180 4104
132" x 60" 158 7181 46 2709 83 3780 189 4309
138" x 60" 172 7817 51 3010 92 4200 210 4788
144" x 60" 188 8545 56 3268 100 4560 228 5198

9. METODOLOGÍA PARA SELECCION DE FILTROS DE CARBÓN ACTIVADO AQUOR DE


NOVEM

Se usa la misma metodología que con el multicama, solo que en la sección “a” en lugar de usar flujos de servicio
de entre 5 y 15 gpm/pie2, se usan flujos de 5 a 8 gpm/pie 2 y en la sección “b” se en lugar de usar flujos de
retrolavado de 15 gpm/pie2 se usan flujos de retrolavado de 10 gpm/pie 2. Usar Tabla de Válvulas Montables
Novem en la última página de este manual para seleccionar la válvula adecuada.

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MANUAL DE INGENIERIA

DATOS GENERALES FILTROS DE CARBON ACTIVADO AQUOR DE NOVEM

Flujo de Servicio
Area Tanque Vol. Tanque Vol. Mat. Fil. Olores y Sabores Declorinar Osmosis Inversa Retrolavado
Tanque Pies2 Pies3 Pies3 GPM LPM GPM LPM GPM LPM GPM LPM
8" x 44" 0.35 1.16 0.75 2.09 7.93 3.49 13.2 1.75 6.6 3.49 13.2
9" x 48" 0.44 1.58 1.00 2.65 10.03 4.42 16.7 2.21 8.4 4.42 16.7
10" x 54" 0.54 2.19 1.50 3.24 12.26 5.40 20.4 2.70 10.2 5.40 20.4
12" x 52" 0.78 3.00 2.00 4.68 17.71 7.80 29.5 3.90 14.8 7.80 29.5
13" x 54" 0.92 3.68 2.50 5.52 20.89 9.20 34.8 4.60 17.4 9.20 34.8
14" x 65" 1.07 5.10 3.00 6.41 24.28 10.69 40.5 5.34 20.2 10.69 40.5
16" x 65" 1.39 6.60 4.00 8.34 31.57 13.90 52.6 6.95 26.3 13.90 52.6
18" x 65" 1.77 8.30 5.00 10.60 40.13 17.67 66.9 8.84 33.4 17.67 66.9
21" x 62" 2.41 11.00 7.00 14.43 54.62 24.05 91.0 12.03 45.5 24.05 91.0
24" x 65" 3.14 13.40 10.00 18.85 71.34 31.42 118.9 15.71 59.5 31.42 118.9
30" x 72" 4.91 25.00 15.00 29.45 111.47 49.09 185.8 24.54 92.9 49.09 185.8
36" x 72" 7.07 35.30 20.00 42.42 160.56 70.70 267.6 35.35 133.8 70.70 267.6
42" x 72" 9.62 46.10 30.00 57.72 218.47 96.20 364.1 48.10 182.1 96.20 364.1
48" x 72" 12.57 61.90 40.00 75.42 285.46 125.70 475.8 62.85 237.9 125.70 475.8
63" x 67" 21.65 80.20 55.00 129.88 491.60 216.47 819.3 108.24 409.7 216.47 819.3
66" x 60" 23.76 118.80 80.00 142.56 539.59 237.60 899.3 118.80 449.7 237.60 899.3
72" x 60" 28.27 141.35 95.00 169.62 642.01 282.70 1070.0 141.35 535.0 282.70 1070.0
78" x 60" 33.18 165.90 110.00 199.08 753.52 331.80 1255.9 165.90 627.9 331.80 1255.9
84" x 60" 38.48 192.40 130.00 230.88 873.88 384.80 1456.5 192.40 728.2 384.80 1456.5
90" x 60" 44.18 220.90 150.00 265.08 1003.33 441.80 1672.2 220.90 836.1 441.80 1672.2
96" x 60" 50.27 251.35 170.00 301.62 1141.63 502.70 1902.7 251.35 951.4 502.70 1902.7
102" x 60" 56.75 283.75 190.00 340.50 1288.79 567.50 2148.0 283.75 1074.0 567.50 2148.0
108" x 60" 63.62 318.10 215.00 381.72 1444.81 636.20 2408.0 318.10 1204.0 636.20 2408.0
114" x 60" 70.88 354.40 240.00 425.28 1609.68 708.80 2682.8 354.40 1341.4 708.80 2682.8
120" x 60" 78.54 392.70 260.00 471.24 1783.64 785.40 2972.7 392.70 1486.4 785.40 2972.7
126" x 60" 86.59 432.95 300.00 519.54 1966.46 865.90 3277.4 432.95 1638.7 865.90 3277.4
132" x 60" 95.03 475.15 315.00 570.18 2158.13 950.30 3596.9 475.15 1798.4 950.30 3596.9
138" x 60" 103.87 519.35 350.00 623.22 2358.89 1038.70 3931.5 519.35 1965.7 1038.70 3931.5
144" x 60" 113.10 565.50 380.00 678.60 2568.50 1131.00 4280.8 565.50 2140.4 1131.00 4280.8
Nota: los flujos de servicio están basados de la siguiente forma, el “Osmosis Inversa” a 5 gpm/pie2, el “Olores y
Sabores” a 6 gpm/pie2 y el “Declorinar” a 10 gpm/pie2.

10. FILTRO ARENA VERDE DE MANGANESO (MANGANESE GREENSAND)

Los Filtros de arena verde de arena verde se utilizan para la eliminación de hierro soluble, manganeso y sulfuro de hidrógeno
de abastecimientos de agua de pozo. La arena verde es un medio de filtrado de color púrpura-negro procesado de la arena
verde de glauconita. La arena verde de manganeso es una tecnología comprobada para la eliminación de hierro, manganeso y
sulfuro de hidrógeno. Sus inigualables características químicas y físicas permiten la utilización de dos métodos diferentes de
operación: el método de regeneración continua (RC) y el método de regeneración intermitente (RI).

a. EL METODO DE OPERACION DE REGENERACION CONTINUA (RC):


La operación de Regeneración Continua (RC) se recomienda para aguas de pozo en donde el principal objetivo es la
eliminación de hierro con o sin la presencia de manganeso. El permanganato de potasio (KMnO 4) y/o el cloro (Cl2) se
alimentan directamente en el agua cruda antes del filtro de arena verde. El cloro debe alimentarse a contracorriente del
permanganato de potasio por al menos 10-20 segundos. El cloro residual debe medirse en el efluente del filtro. El
permanganato de potasio, si se requiere, debe alimentarse para producir un color “apenas rosa” en la entrada del filtro. Este
ligero exceso de permanganato de potasio o un cloro residual transportado a través del filtro mantendrá a la arena verde en un
estado continuamente regenerado. El baño de bióxido de manganeso de la arena verde tiene la capacidad de oxidar
catalíticamente el hierro y/o el manganeso bajo ciertas condiciones. La sola pre-cloración sin el permanganato de potasio
pudiese ser todo lo que se requiera para llevar a cabo el proceso de oxidación. El proceso RC del de arena verde ha resultado
satisfactorio en la eliminación de radio y arsénico de abastecimientos de agua de pozo. Los precipitados de hierro y/o de
manganeso que se forman adsorben el radio y el arsénico. La eliminación de radio requiere que el manganeso soluble esté
presente en el abastecimiento de agua cruda. La eliminación de arsénico se ha logrado habiendo en el abastecimiento de agua
cruda la presencia ya sea de hierro o de manganeso. Se recomienda una prueba piloto para las aplicaciones de eliminación de
radio o de arsénico.

21
MANUAL DE INGENIERIA

Calculando la Demanda Química:

1) La dosificación de Cl2 y de KMnO4 que deberán alimentarse debe calcularse de la siguiente manera:

mg/l de (Cl2) = mg/l de Fe


mg/l de (KMnO4) = (0.2 x mg/l de Fe) + (2 x mg/l de Mn) + (5 x mg/l de H2S)

2) La demanda de KMnO4 (sin Cl2) puede calcularse de la siguiente manera:

mg/l de KMnO4 = (1 x mg/l de Fe) + (2 x mg/l de Mn) + (5 x mg/l de H2S)

b. LONGITUD DE LA CORRIDA DE SERVICIO PARA LOS SISTEMAS RC:


La longitud de la corrida de servicio es la cantidad de tiempo que el filtro puede proveer de agua antes de que requiera el
retrolavado. La ecuación que aparece abajo ofrece una manera de calcular esa longitud de tiempo en minutos. Para convertir
a horas dividir entre 60. La Demanda Química debe convertirse de mg/l a gpg dividiendo entre 17.1 (17.1 mg/l = 1 gpg).

Capacidad (700 granos/pie2)


---------------------------------------- / Capacidad de Flujo de Servicio (gpm/ pie2) = Corrida de Servicio (minutos)
Demanda Química (gpg)

c. PARAMETROS DE OPERACION DEL SISTEMA RC:

Tipo de Cama------------------ La arena verde se utiliza comúnmente como una cama de filtrado de un solo medio. La
profundidad mínima de la cama para un filtro con sólo arena verde es de 24”. Se
recomienda que se coloque una capa de antracita encima de la arena verde en los
filtros más grandes siempre que resulte práctico. La profundidad de la cama en un filtro
de doble medio es de 15”-24” para la arena verde y 12”-18” para la capa de antracita.

Capacidad----------------------- La capacidad de eliminación de la arena verde es de 500-700 granos de hierro y


manganeso oxidados por pie cuadrado de área de cama, basándose en una demanda
de permanganato de potasio y una caída de presión máxima de 8-10 psi durante la
corrida de servicio. En algunos casos, el agua de pozo contiene hierro que se filtra en
la profundidad y la caída de presión puede ser de sólo 4-6 psi antes de que aparezca
hierro en el efluente del filtro, señalando que ya se requiere el retrolavado.

Retrolavado---------------------- El retrolavado es normalmente de 10-12 gpm/pie 2, dependiendo de la temperatura del


agua, y deberá efectuarse con agua filtrada. La expansión de la cama debe ser al 40%.
Se puede utilizar una válvula de alivio de aire cuando se usa un retrolavado de agua
con aire en los filtros grandes comerciales o industriales. El aire debe fluir a una
velocidad de 0.8-2.0 pies cúbicos por minuto/pie2 con un retrolavado simultáneo con
agua tratada a una capacidad de 4-5 gpm/pie 2 . El retrolavado debe durar de 10 a 15
minutos o hasta que el agua corra clara. El enjuagado se recomienda a capacidad de
flujo de servicio durante 3-5 minutos.

Capacidad de Flujo----------- Las capacidades de flujo de servicio con la operación RC son de 2-5 gpm/ pie 2 . Las
capacidades de flujo intermitente de 8-10 gpm/ pie2 de ser posible. Mientras más altas
sean las concentraciones de hierro y manganeso, más baja debe ser la capacidad de
flujo para lograr longitudes de corridas de servicio equivalentes. Se logran capacidades
de flujo más altas con concentraciones muy bajas de hierro y manganeso, pero deben
correrse pruebas de las unidades para comprobar que el sistema funcionará según lo
requerido.

22
MANUAL DE INGENIERIA

d. EL METODO DE OPERACION DE REGENERACION INTERMITENTE (RI)


La operación de Regeneración Intermitente (RI) es el proceso por medio del cual el Filtro “Arena Verde” es retrolavado,
luego regenerado flujo abajo con una solución de permanganato de potasio (KMnO 4) en un proceso por volumen usado,
después de que se ha tratado un volumen de agua predeterminado. El manganeso y el hierro soluble son removidos cuando
entran en contacto con la superficie de los gránulos de arena verde. A este proceso se le denomina oxidación por contacto. El
Sulfuro de Hidrógeno (ácido sulfhídrico) es oxidado por la arena verde, con los precipitados resultantes removidos por medio de
filtración dentro de la cama. Si hay hierro presente en el agua cruda que se va a tratar, puede utilizarse la antracita en
conjunción con la arena verde. El proceso de regeneración por volumen usado se hace al final del ciclo de servicio. La unidad
es retrolavada y luego regenerada con una solución de permanganato de potasio para restaurar la capacidad oxidante de la
arena verde. El nivel de regeneración debe ser de 2-4 onzas (57-114 gramos) de permanganato de potasio por pie cúbico del
medio (0.028 m3).

Capacidad de Remoción o de Eliminación

Capacidad total de KMnO4* = 10,000 mg/l de KMnO4 por pie3


2+
Fierro (Fe ) solamente = 10,000 mg/l de Fe por pie3
Manganeso (Mn+) solamente = 5,000 mg/l de Mn por pie3
Sulfuro de Hidrógeno (H2S) solamente = 2,000 - 3,000 mg/l de H2S por pie3
----------------------------------------------------------------------------------

1) Demanda de KMnO4 = (1 x mg/l de Fe) + (2 x mg/l de Mn) + (5 x mg/l de H2S)

10,000 mg/l de KMnO4 por pie3


2) Capacidad = ---------------------------------------- = galones / regeneración / pie3
Demanda de KMnO4

* La Capacidad total de KMnO4 es la capacidad total del medio de filtrado Arena verde por pie cúbico.

e. PARAMETROS DE OPERACION DEL SISTEMA RI:

Tipo de Cama------------------ La mayoría de los filtros de arena verde de regeneración intermitente se utilizan para
aplicaciones domésticas más que para aplicaciones comerciales o industriales y son
unidades de filtrado con profundidad para un solo medio. Se ha establecido una
profundidad mínima de cama de 30” para los filtros arena verde de un solo medio. La
cama debe regenerarse con permanganato de potasio antes de ponerse en servicio.
No se requiere una capa de antracita, pero puede utilizarse para mejorar la eliminación
de hierro al actuar como un medio de filtración para el hierro oxidado.

Capacidad--------------------- La arena verde tiene la capacidad de eliminar 550 granos (9.405 g) por pie cúbico de
hierro solo de un abastecimiento de agua. Si existen hierro y manganeso juntos,
entonces la capacidad de eliminación es de 400 granos (6.84 g) por pie cúbico. Si el
manganeso existe sin el hierro, entonces la capacidad es de sólo 300 granos (5.13 g)
por pie cúbico. La arena verde puede eliminar solamente hasta 175 granos (2.99 g) de
sulfuro de hidrógeno.

Retrolavado-------------------- Normalmente, el retrolavado es de 10-12 gpm/pie2, dependiendo de la temperatura del


agua, y deberá efectuarse con agua filtrada. La expansión de la cama debe ser al
40%. El retrolavado debe durar de 10 a 15 minutos o hasta que el agua corra clara. El
enjuagado se recomienda a capacidad de flujo de servicio durante 3 a 5 minutos.

23
MANUAL DE INGENIERIA

Capacidad de Flujo----------- Las capacidades de flujo de servicio recomendadas con la operación RI son de 2-5
gpm/pie2 o de 1-2 gpm/pie3. Mientras más altas las concentraciones de hierro y
manganeso, más baja debe ser la capacidad de flujo para lograr longitudes de corridas
de servicio equivalentes. Se logran capacidades de flujo más altas con concentraciones
muy bajas de hierro y manganeso, pero deben correrse pruebas de las unidades para
comprobar que el sistema funcionará según lo requerido.

Regeneración------------------ Debe efectuarse una regeneración por volumen usado sobre una base regular. La
frecuencia de la regeneración la dicta la capacidad de la arena verde en relación a la
cantidad de contaminantes (hierro, manganeso y sulfuro de hidrógeno) presentes en el
agua que va a tratarse. El nivel de regeneración es de 2-4 onzas (57-114 gramos) de
KMnO4 por pie3 (0.028 m3) de arena verde. Un galón de agua disuelve de 2-4 onzas
(57-114 gramos) de permanganato de potasio dependiendo de la temperatura del agua.
El tiempo óptimo de regeneración es de 30 minutos. El volumen del enjuagado es de
40-50 galones/pie3 o hasta que hayan desaparecido todos los indicios del potasio.

Acondicionamiento Inicial--- La arena verde NO se embarca en una forma regenerada; por lo tanto, es necesario
regenerarla con una solución que contenga 1 galón de agua y de 2 a 4 onzas de
permanganato de potasio por cada pie cúbico del medio. El medio de filtrado debe
empaparse en esta solución por un mínimo de 1 hora, y luego se le deben enjuagar
todos los indicios del permanganato de potasio antes de poner la unidad en servicio.

Eliminando los Finos-------- Antes de poner el filtro en servicio, la arena verde debe ser retrolavada completamente
y la capa superior (de aproximadamente 1”) de material fino debe ser removida. Esto es
especialmente importante si se coloca antracita encima de la cama de arena verde.

f. DATOS GENERALES DE FILTROS DE ARENA VERDE AQUOR DE NOVEM

FLUJO DE SERVICIO
Pies2 Pies3 Pies3 Tanque Capacidad Capacidad de Remoción Perm/Reg. Flujo Normal Flujo Pico Retrolavado
Tanque Área Tanque Arena Ver. Perm. Tanque Perm. Granos Fe Granos Mn Granos Fe+Mn Granos H2S (Kgs) GPM LPM GPM LPM GPM LPM
8" x 44" 0.35 1.16 0.75 11" x 11" x 36" 71 Kgs 450 225 300 131 0.04 1.75 6.61 2.79 10.57 4.19 15.85
9" x 48" 0.44 1.58 1.00 11" x 11" x 36" 71 Kgs 600 300 400 175 0.06 2.21 8.36 3.53 13.38 5.30 20.07
10" x 54" 0.54 2.19 1.50 11" x 11" x 36" 71 Kgs 900 450 600 263 0.08 2.70 10.22 4.32 16.35 6.48 24.53
12" x 52" 0.78 3.00 2.00 18" x 33" 170 Kgs 1200 600 800 350 0.11 3.90 14.76 6.24 23.62 9.36 35.43
13" x 54" 0.92 3.68 2.50 18" x 33" 170 Kgs 1500 750 1000 438 0.14 4.60 17.41 7.36 27.86 11.04 41.79
14" x 65" 1.07 5.10 3.00 18" x 33" 170 Kgs 1800 900 1200 525 0.17 5.34 20.23 8.55 32.37 12.83 48.55
16" x 65" 1.39 6.60 4.00 18" x 33" 170 Kgs 2400 1200 1600 700 0.22 6.95 26.31 11.12 42.09 16.68 63.13
18" x 65" 1.77 8.30 5.00 18" x 33" 170 Kgs 3000 1500 2000 875 0.28 8.84 33.44 14.14 53.51 21.21 80.26
21" x 62" 2.41 11.00 7.00 18" x 33" 170 Kgs 4200 2100 2800 1225 0.39 12.03 45.52 19.24 72.83 28.86 109.24
24" x 65" 3.14 13.40 10.00 18" x 33" 170 Kgs 6000 3000 4000 1750 0.56 15.71 59.45 25.13 95.12 37.70 142.69
30" x 72" 4.91 25.00 15.00 18" x 40" 205 Kgs 9000 4500 6000 2625 0.84 24.54 92.90 39.27 148.63 58.90 222.95
36" x 72" 7.07 35.30 20.00 18" x 40" 205 Kgs 12000 6000 8000 3500 1.12 35.35 133.80 56.56 214.08 84.84 321.12
42" x 72" 9.62 46.10 30.00 24" x 50" 408 Kgs 18000 9000 12000 5250 1.68 48.10 182.06 76.96 291.29 115.44 436.94
48" x 72" 12.57 61.90 40.00 24" x 50" 408 Kgs 24000 12000 16000 7000 2.24 62.85 237.89 100.56 380.62 150.84 570.93
63" x 67" 21.65 80.20 55.00 24" x 50" 408 Kgs 33000 16500 22000 9625 3.08 108.24 409.67 173.18 655.47 259.76 983.21

Nota: los flujos de servicio están calculados de la siguiente manera, “Flujo Normal” es a 5 gpm/pie 2 y “Flujo Pico” es a
8 gpm/pie2.

24
MANUAL DE INGENIERIA

11. FILTROS DE KDF-85

La función del filtro de KDF-85 es la de remover del agua hierro, ácido sulfhídrico (olor a huevo podrido) y metales pesados,
como el mercurio, plomo, cromo, etc. Y además, es un germicida. El KDF es una aleación de cobre y cinc.

En cuanto a los metales pesados en el agua, estos implican efectos más serios en el consumo humano o animal, ya que
pueden gravemente afectar la salud. El plomo se acumula en la sangre y causa trastornos en niños y bebés. Una forma del
cromo causa cáncer. El mercurio es altamente tóxico. Etc.

Este tipo de filtro hace su función de cuatro formas: 1)oxida el hierro y el ácido sulfhídrico disueltos y luego éstos se precipitan.
Para este tipo de filtro no se usan regenerantes. 2)Retiene por adhesión a su estructura a los metales pesados. 3)Este filtro
tiene capacidad de filtración mecánica de los precipitados (suspendidos) de hasta 15 micrómetros. Aunque no es precisamente
para este uso. Y 4)controla microorganismos de 2 formas; la primera, mediante el proceso de oxidación reducción, en donde se
crea un campo electrolítico adverso a los microorganismos; y la segunda, formando radicales hidroxilos y peróxidos que
intervienen en el funcionamiento vital de éstos.

Para hacer su función el filtro de KDF-85 requiere un flujo pico (en usos no críticos) no mayor a 30 gpm/pie 2 de área transversal
del tanque o recipiente que lo aloja. Siendo el flujo óptimo de 15 gpm/pie2. El retrolavado debe ser de 30 gpm/pie2. Y la cama
debe tener una profundidad mínima de 38 cm (15”).

DATOS DE FILTROS DE KDF-85 AQUOR DE NOVEM

Flujo de Servicio
Area Tanque Vol. Tanque Vol. Mat. Fil. Alta Calidad Mediana Calidad Baja Calidad Retrolavado
Tanque Pies2 Pies3 Pies3 GPM LPM GPM LPM GPM LPM GPM LPM
8" x 44" 0.35 1.16 0.25 5.24 19.82 7.85 29.7 10.47 39.6 10.47 39.6
9" x 48" 0.44 1.58 0.33 6.63 25.08 9.94 37.6 13.25 50.2 13.25 50.2
10" x 54" 0.54 2.19 0.50 8.10 30.66 12.15 46.0 16.20 61.3 16.20 61.3
12" x 52" 0.78 3.00 0.66 11.70 44.28 17.55 66.4 23.40 88.6 23.40 88.6
13" x 54" 0.92 3.68 0.83 13.80 52.23 20.70 78.3 27.60 104.5 27.60 104.5
14" x 65" 1.07 5.10 0.99 16.03 60.69 24.05 91.0 32.07 121.4 32.07 121.4
16" x 65" 1.39 6.60 1.32 20.85 78.92 31.28 118.4 41.70 157.8 41.70 157.8
18" x 65" 1.77 8.30 1.65 26.51 100.33 39.76 150.5 53.01 200.7 53.01 200.7
21" x 62" 2.41 11.00 2.31 36.08 136.56 54.12 204.8 72.16 273.1 72.16 273.1
24" x 65" 3.14 13.40 3.33 47.12 178.36 70.68 267.5 94.25 356.7 94.25 356.7
Nota: los flujos de servicio están calculados de la siguiente manera, “Alta Calidad” es a 15 gpm/pie2, “Mediana
Calidad” es a 22.5 gpm/pie2 y “Baja Calidad” es a 30 gpm/pie2.

D. DEALCALIZADOR ANIONICO POR CLORUROS

1. CAPACIDADES DE UN DEALCALIZADOR ANIONICO POR CLORUROS

Los dealcalizadores aniónicos por cloruros eliminan del 90-95% de la alcalinidad, el 99% de los sulfatos (SO 4) y Nitratos (NO3)
cuando son regenerados con sal. Los dealcalizadores eliminarán sólo una porción del bióxido de carbono (CO 2) cuando es
regenerado con sal solamente, pero lo eliminarán todo cuando se les regenera con sal y sosa cáustica (NaOH).

La resina dealcalizadora debe protegerse de la obstrucción por dureza instalando un suavizador de agua adelante del
dealcalizador. Al seleccionar el suavizador de agua para la aplicación, hay que asegurarse de incluir la cantidad de agua que el
dealcalizador utilizará durante la regeneración en el total de uso de agua. Esto representa un incremento aproximado del 5-
10% en el uso de agua.

Una capacidad de flujo de servicio de 2 gpm por pie cúbico de resina es la capacidad de flujo continuo estándar aceptada.

2. INSTRUCCIONES PARA DETERMINAR EL TAMAÑO Y LISTA DE VERIFICACION

a) MUESTRA Y PRUEBA DEL AGUA

25
MANUAL DE INGENIERIA

Debe obtenerse una muestra representativa del agua, la cual debe examinarse visualmente y enviarse a un
laboratorio reconocido para que efectúen lo que se denomina un Análisis para Desionización. El Análisis para
Desionización nos dará la información requerida para determinar el tamaño de un dealcalizador. Deben
conocerse los aniones totales, el tipo y cantidad de alcalinidad presente, sulfatos, nitratos, bióxido de carbono
(CO2), hierro, turbidez y dureza para determinar adecuadamente el tamaño de un dealcalizador.

b) CAPACIDADES DE FLUJO
Deben determinarse las capacidades de flujo promedio continuo y flujo máximo, y cuándo ocurren los flujos
máximos. La resina aniónica tiene una capacidad de flujo máximo de 16 gpm/pie 2 o 5 gpm / pie3 y una capacidad
de flujo continuo de 6 gpm / pie2 o 2 gpm / pie3.

c) HORAS DE OPERACION Y TIPO DE CONTROLES


Deben conocerse las horas requeridas de uso de agua: 8, 16 o 24 horas por día. Las horas de operación
determinarán si se requieren unidades sencillas o múltiples. La(s) unidad(es) puede(n) regenerarse por medio de
reloj, volumen de agua utilizada u otros métodos aplicables.

d) PRESION DE OPERACION DEL AGUA


a) Revisar las programaciones de arranque y paro, si se trata de un abastecimiento de agua de pozo.
b) Instalar un indicador de presión y tomar la lectura con el agua fluyendo.

e) DETERMINAR LOS ANIONES INTERCAMBIABLES TOTALES


Determinar los aniones totales que serán intercambiados por cloruros sumando las cantidades de los aniones que
aparecen abajo. La cantidad de cada anión será dada en el reporte del análisis del agua, pero puede ser en ppm
o mg/l. Dividir entre 17.1 para convertir a gr/gal.

Alcalinidad del Hidróxido (cuando el pH >9.6) OH________ gr/gal como CaCO3


Alcalinidad del Carbonato (cuando el pH >8.2) CO3_______ gr/gal como CaCO3
Alcalinidad del Bicarbonato (pH 4.4-9.6) HCO3_______ gr/gal como CaCO3
Sulfatos SO4_______ gr/gal como CaCO3
Nitratos NO3_______ gr/gal como CaCO3
Bióxido de Carbón (si se utiliza regen. c/NaOH) CO2_______ gr/gal como CaCO3
Aniones Intercambiables Totales (AIT) = _______ gr/gal como CaCO3
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Calculando el CO2 cuando se está regenerando con NaOH (Sosa Cáustica):

pH Factor pH Factor pH Factor pH Factor pH Factor


5.3 10.00 5.9 2.70 6.5 0.62 7.1 0.14 7.7 0.03
5.4 8.33 6.0 1.92 6.6 0.45 7.2 0.11 7.8 0.03
5.5 6.67 6.1 1.49 6.7 0.38 7.3 0.08 7.9 0.02
5.6 5.26 6.2 1.18 6.8 0.30 7.4 0.07 8.0 0.02
5.7 4.00 6.3 0.91 6.9 0.23 7.5 0.05 8.1 0.01
5.8 3.33 6.4 0.80 7.0 0.18 7.6 0.04 8.2 0.01

Alcalinidad del Bicarbonato (HCO3) _____ gr/gal X Factor _____ = _______gr/gal CO2

f) DETERMINANDO LA CAPACIDAD DEL DEALCALIZADOR


La capacidad máxima de la resina aniónica depende del porcentaje de cloruros en relación a los Aniones
Intercambiables Totales (AIT) en el agua influyente. Calcular el porcentaje de cloruros utilizando la siguiente
ecuación.

Cloruros ______ gr/gal/AIT _______ gr/gal X 100 = ________ % Cloruros/AIT

Las capacidades en la siguiente tabla están basadas en regenerar la resina con 6 lbs de sal y 0.6 lbs de sosa
cáustica por pie cúbico. Si sólo se va a utilizar la salmuera como regenerante, las capacidades en la tabla se
reducen un 30%.

% Cloruros / AIT 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

Capacidad / Pie3 12,500 12,250 12,000 11,500 10,700 9,750 8,600 7,500 6,000 4,250

26
MANUAL DE INGENIERIA

Para minimizar la fuga de alcalinidad cuando la capacidad sea por arriba de 11,000 granos / pie 3, incrementar
la dosificación del regenerante a 8 lbs de sal y 0.8 lbs de sosa cáustica por pie cúbico.

g) DESEMPEÑO DEL DEALCALIZADOR


Un dealcalizador aniónico por cloruros no reduce los Sólidos Disueltos Totales, cambia casi todas las sales a
cloruro de sodio. Es decir, reemplaza los aniones con cloruro.
Los dealcalizadores tendrán una pequeña cantidad de fuga en forma de Alcalinidad de Bicarbonato (HCO 3). La
curva normal de operación se muestra abajo en la Fig. A.

% de Fuga

% de la Corrida
Figura A
La Figura A muestra una ligera fuga al inicio de la corrida de servicio y una ligera fuga al final de la corrida de
servicio. Esto indica adecuados procedimientos y dosificaciones de regeneración.

Si la primera parte de la corrida muestra alta fuga de bicarbonato, según se ilustra en la Fig. B, esto indica una
eliminación incompleta del bicarbonato durante la regeneración previa. Esto puede corregirse incrementando la
dosificación de sal.
% de
Fuga

% de la Corrida
Figura B
Alta fuga de Bicarbonato al inicio de la corrida de servicio. Corregir incrementando la dosificación de sal.

Un alto pH o fuga de carbonato e hidróxido hacia el final de la corrida de servicio, según se ilustra en la Fig. C, es
una indicación de canalización o de sobredosis de sosa cáustica (NaOH) durante la regeneración. Si este
problema persiste, pudiese corregirse reduciendo la cantidad de sosa cáustica utilizada para la regeneración.

% de Fuga

% de la Corrida
Figura C
Alto pH o fuga prematura de carbonato e hidróxido. Corregir disminuyendo la sosa cáustica.

27
MANUAL DE INGENIERIA

E. SISTEMAS DE DESMINERALIZACION
Debido a que las condiciones varían, esta información deberá utilizarse sólo como una guía.

1. SISTEMAS SIMULTANEOS VS SECUENCIALES

Simultáneo - Tanto los recipientes catiónicos como los aniónicos se regenerarán al mismo tiempo. No es inusual el mezclar
el agua de desecho de ambos para poder neutralizar la corriente y reducir el tamaño y gasto del sistema de neutralización.
Debe contarse con una fuente de agua suavizada para la regeneración de la cama de aniones, ya que la dureza tiende a
precipitar y a contaminar el medio.

Secuencial - La cama de cationes se regenera primero en esta configuración y surte de agua descationizada a la cama de
aniones para la regeneración. No se necesita una fuente separada de agua suave; sin embargo, la corriente de desecho
requerirá de algunas consideraciones. En la mayoría de las aplicaciones, tanto el desecho con bajo pH de la cama de cationes
como el desecho de alto pH de la cama de aniones requieren de neutralización para poder ser alimentados directamente al
drenaje. Se recomienda el uso de un tanque de almacenamiento con un sistema de neutralización química.

2. LIMITES DEL AGUA INFLUYENTE


Para obtener una larga vida de la resina y del equipo y poder brindar la más alta calidad de agua que se puede obtener de los
desionizadores, se especifican los siguientes límites:

Temperatura - 7oC-40oC (45oF-105oF), el agua fría tiende a inhibir el intercambio de iones y la alta temperatura degrada la
resina aniónica.

Presión - 40 psi mínimo, para asegurar una adecuada educción (inyección) de los regenerantes.

Límites de Calidad del Agua sin Pretratamiento


Sólidos disueltos totales..................... 600 ppm (35 gpg)
Sulfuro de Hidrógeno............................0.01 ppm
Manganeso...........................................5.0 ppm
Orgánicos (DQO) .................................1.0 ppm
Aceite....................................................0 ppm
Cloro libre..............................................0.2 ppm
Fierro.....................................................1.0 ppm
Turbidez.................................................5 UJT
Color.......................................................5 unidades

Si cualquiera de las substancias arriba citadas está presente y excede los parámetros sugeridos, se recomienda un
pretratamiento (ósmosis inversa) para su eliminación o reducción previo a la desionización.

28
SISTEMAS TIPICOS VENTAJAS Y
DE DESIONIZACION APLICACION TIPICO LIMITACIONES

CAF ABD Sílice y CO2 son Conductividad: 10-40 µS/cm Bajos Costos Eq.
No Objetables Sílice: Sin cambio Bajos Costos de
Regenerante de
Aniones
CAF
CAF ABF Agua cruda de baja Conductividad: 10-40 µS/cm Bajos Costos Eq.
alcalinidad, Sílice y CO2 Sílice: eliminación Costos Medios de
Eliminación Requerida Regenerante
CAF D D ABF Agua de alta alcalinidad, Conductividad: 10-40 µS/cm Bajos Costos de
Sílice y CO2 Sílice: eliminación Regenerante de
Eliminación Requerida Aniones
Se requiere
rebombeo
CAF
CAF DD ABD ABF
ABD Agua cruda con Cloruro Conductividad: 10-40 µS/cm Costo Eq. + Alto
y Sulfato de Alta Alcalini- Sílice: eliminación + Bajo Costo de
dad, Sílice y CO2 Regenerante
Eliminación Requerida Se requiere
Rebo
Agua cruda con Cloruro Conductividad: 10-40 µS/cm Costo Eq. + Alto
CAD CAF ABD ABF y Sulfato de Alta Alcalini- Sílice: eliminación + Bajo Costo de
dad y Dureza, Sílice y CO2 Regenerante
Eliminación Requerida Se requiere
rebombeo
CF
CF D
D ABF
ABF Agua cruda c/Alto Sodio, Conductividad: 10-40 µS/cm Costo Eq. Medio
Baja Fuga Requerida Sílice: eliminación + Bajo Costo de
Acido por Goteo
Obtenido
CAF
CAF ABF
ABF CAF Agua cruda c/Alto Sodio, Conductividad: 10-40 µS/cm Sistema de Fácil
Sistema existente de Sílice: eliminación Retroajuste
2-camas Peligro de Agua
Baja Fuga Requerida Acida en la
Irrupción de los
Aniones
Agua cruda baja en Só- Conductividad: 1-10 µS/cm Bajos Costos Eq.
CM lidos Sílice: eliminación Altos Costos de
Alta Pureza Requerida Químicos
Requiere de más
atención
Agua cruda baja en Só- Conductividad: 0.06-1 µS/cm Costo Eq.Medio
CAF ABF CM lidos Sílice: eliminación Altos Costos de
Alta Pureza Requerida Químicos
Requiere de más
atención

D CF CM CAF ABF CAD ABD


Desgasificador Catión de Cama Mixta Intercambiador Intercambiador Intercambiador Intercamb.
Contraflujo de Cationes de Aniones de Cationes de Aniones
Acido Fuerte Base Fuerte Acido Débil Base Débil

F. PROCEDIMIENTO PARA CARGAR O REPONER MEDIOS


Algunas veces se requiere cargar o reponer medios para los suavizantes de agua o los filtros en el campo. La
reposición de los medios es relativamente simple si se sigue el procedimiento descrito a continuación:

1. Reposición de Medios

a. Unidad Simple
• Abrir la válvula de bypass y cerrar las válvulas de aislamiento de entrada/salida.

b. Unidad Duplex
• Cerrar la válvula de aislamiento de entrada/salida de la unidad a la que se le va a reponer la cama.

Después hacer lo siguiente con ambas unidades.


• Girar manualmente el disco del timer a la posición de retrolavado (Regeneración Manual) para liberar la presión del
tanque.

• Desconectar la conexión eléctrica de la unidad. Desconectar las líneas de entrada, de salida, del drenaje y de la
salmuera. Destornillar la cabeza de la válvula del tanque. Quitar el tubo de distribución del tanque e inspeccionar
visualmente si hay daño o desgaste - reponer si es necesario.

• Vaciar el medio en un recipiente con colador, para retener el medio y permitir que se drene el agua. Desechar el medio
usado (ver Nota 1). Reubicar el tanque en su posición original.

NOTA 1:
• El desecho de los medios usados debe hacerse según las regulaciones locales y estatales.

2. Cargando el Medio
• Instalar el tubo de distribución en el tanque mineral. Colocar una tapa o cinta sobre el extremo abierto del distribuidor
para evitar que entre el medio.

• Llenar el tanque aproximadamente a un tercio con agua para que ésta actúe como un amortiguador.

• Vaciar lentamente la cantidad requerida del medio en cada recipiente: La grava debe cargarse primero. Y los demás
medios después. En los filtros multicama, después de la grava se descarga el granate, la arena y la antracita, en ese
orden.

• Limpiar la parte superior del tanque y las roscas del tanque de cualquier residuo de medio o grava. Quitar la tapa o cinta
del tubo de distribución y limpiar. Revisar visualmente y limpiar la válvula y el Anillo “O” de distribución de cualquier
materia extraña y lubricar con silicón o jabón.

NOTA 2:
• No utilizar vaselina o grasa. Colocar la válvula de control sobre el tanque, asegurándose de que el tubo central esté
centrado. Apretar la válvula al tanque.
• Reposicionar y nivelar el tanque si es necesario para asegurar un alineamiento adecuado.
• Conectar las conexiones de entrada, salida, drenaje y salmuera.
• Conectar la alimentación eléctrica.

V. OSMOSIS INVERSA
A. TERMINOS BASICOS

Diagrama Básico del Proceso de Osmosis Inversa


AGUA DE ALIMENTACION
MEMBRANA
AGUA CRUDA AGUA PRODUCTO
(PERMEADO)
BOMBA
RECIRCULACION

CONCENTRADO
(RECHAZO)

1) AGUA DE ALIMENTACION
El agua cruda pretratada que está siendo alimentada a la membrana de ósmosis inversa. En los sistemas de
ósmosis inversa con recirculación, el agua de alimentación es una mezcla de agua cruda y una cierta cantidad de
agua concentrada.

2) PRESION DEL AGUA DE ALIMENTACION


La presión del agua de alimentación cuando llega a la membrana. La presión del agua de
alimentación es igual a la presión del agua cruda si no se utiliza una bomba. Cuando se utiliza una
bomba, la presión del agua de alimentación es la presión producida después de la bomba de alta
presión.

3) AGUA PRODUCTO
El agua producto es el agua que ha pasado a través de la membrana, habiéndosele eliminado la mayoría de los
contaminantes. Al agua producto también se le denomina como permeado.

4) CONCENTRADO
La corriente de desperdicio que contiene la mayoría de los sólidos disueltos contenidos originalmente en el agua
de alimentación, en forma concentrada. Al concentrado también se le llama el rechazo, porque la mayoría, si no
es que todo, es encauzado hacia abajo al drenaje. Otros términos usados para el concentrado son salmuera o
purgado.

5) RECIRCULACION
Algunas veces, parte del concentrado es recirculado hacia el agua de alimentación según lo que se muestra en el
diagrama que aparece arriba. La recirculación incrementa la concentración de salmuera (sólidos disueltos totales)
en el agua de alimentación y también incrementa la capacidad de flujo después de la membrana. La circulación
hace posible lograr porcentajes de recuperación más altos de lo acostumbrado.

6) RECUPERACION EXTERNA
La Recuperación es el porcentaje de Agua Cruda que pasa a través de la membrana para convertirse en Agua
Producto o Permeado.

Agua Producto (gph o gpm)


Recuperación (%) = ------------------------------------- x 100
Agua Cruda (gph o gpm)

7) RECUPERACION INTERNA
La Recuperación Interna es apenas relevante si parte del Concentrado es recirculado. La Recuperación Interna
es el porcentaje de Agua de Alimentación que pasa a través de la membrana para convertirse en Agua Producto.

Agua Producto (gph o gpm)


Recuperación Interna (%) = ---------------------------------------------- x 100
Agua de Alimentación (gph o gpm)

8) CAPACIDAD NOMINAL
La Capacidad Nominal es la cantidad de Agua Producto producida bajo determinadas condiciones. La capacidad
se establece normalmente en Galones por Día de Agua Producto producida. Hay varios factores que pueden
influenciar la cantidad de Agua Producto producida, como lo son:
a) Sólidos Disueltos Totales en el Agua de Alimentación
b) Temperatura del Agua de Alimentación
c) Porcentaje de Recuperación
d) Presión del Agua de Alimentación
La Capacidad Nominal de un sistema puede establecerse después de conocer los SDT, la Temperatura del Agua
de Alimentación, el Porcentaje de Recuperación deseado y la Presión del Agua de Alimentación. También la
capacidad normal de las membranas se establece con estos criterios designados. Ver información del fabricante
de la membrana que se va a usar.

9) PORCENTAJE DE RECHAZO DE SALES


Es el porcentaje de Sólidos Disueltos Totales en el Agua Cruda a los que no se les permite pasar a través de la
membrana. Es una medida de la calidad del Agua Producto en términos de porcentaje eliminado.

SDT (ppm) en Agua Cruda - SDT (ppm) en Agua Producto


Porcentaje de Rechazo = ------------------------------------------------------------------------------ x 100
SDT (ppm) en Agua Cruda

10) PASO DE SAL (O SALMUERA)


El Paso de Sal o Salmuera es una medida de la calidad de Agua Producto en términos del porcentaje de SDT en
el Agua Cruda que permean por (que pasan a través de) la membrana.

SDT (ppm) en Agua Producto


Porcentaje de Paso de Sal = ---------------------------------------- x 100
SDT (ppm) en Agua Cruda

11) LIMITES DE DISEÑO SUGERIDOS PARA LA OSMOSIS INVERSA

a. Agua de Alimentación SDI* FLUX1 %DE CAIDA DE FLUJO/AÑO

De Superficie 3 - <5 8-14 gfd1 7.3 - 9.9


De Pozo <3 14-18 gfd1 4.4 - 7.3
De Osmosis Inversa 0 20-30 gfd1 2.3 - 4.4
(Estos son lineamientos generales. Siempre debe tomarse en consideración el análisis del agua y la
aplicación total)

*SDI = Indice de Ensuciamiento (Silt Density Index). Medida de sólidos suspendidos en el agua de alimentación comentada
anteriormente.
1
FLUX = La Capacidad de Flujo del agua producto a través de la filtración de flujo cruzado, normalmente dada en términos de
unidades por tiempo y filtración del área de la membrana, es decir GPD por pie cuadrado del área de superficie de
la membrana = GFD.

b. Compensación de SDT (Sólidos Disueltos Totales): Por cada 1,000 ppm, deben superarse 11 psi de presión
osmótica.
Ejemplo: Una Osmosis Inversa de 1,800 GPD está operando a 150 psi con 500 ppm de SDT. Si los SDT se incrementan a
1,500 ppm, el incremento en la presión para mantener la misma salida sería de aproximadamente 161 psi.

c. Compensación por Temperatura: A medida que la temperatura disminuye, el agua se vuelve más densa o su
viscosidad se incrementa y las capacidades de flujo caen. Una disminución de un grado centígrado significa una caída
aproximada de un 5.4% en la capacidad de flujo (3% por cada °F). La presión de la bomba se incrementa en
aproximadamente 2.16 psi por grado centígrado abajo de 25oC (77oF) (1.2 psi por cada °F).

d. Consideraciones: Agua de Alimentación: Análisis, gpm y tamaño de tubería. (Ver también la forma para seleccionar el
tamaño en la siguiente página). PreTratamiento: Filtros, suavizadores, químico o mecánico. Bombas de Alta Presión:
Voltaje, acero inoxidable, fierro vaciado o latón. Instrumentación y Controles: Manual/automático, medidores de flujo, nivel
de presión y sensores, etc. Almacenamiento de Agua Producto: Fibra de vidrio, polietileno, presión, atmosférico. Unidad
de Limpieza: Limpiar en el lugar, unidad de limpieza, o enviarla a limpiar fuera.
B. OSMOSIS INVERSA INFORMACION PARA SELECCION DE TAMAÑO

1) Análisis del Agua - ( mg/l o ppm como CaCO3 )

Calcio – Ca _______________ Alcalinidad - HCO3 _______________


Magnesio - Mg _______________ Sulfato - SO4 _______________
Sodio - Na _______________ Cloruro - Cl _______________
Fierro - Fe _______________ Sílice - SiO2 _______________
Manganeso - Mn _______________ Nitratos - NO3 _______________
Bario - Ba _______________ Bióxido de Carbono - CO3 _______________
Turbidez _______________ Orgánicos _______________
Otro _______________ Otro _______________

SDT* _______________ Cloro Libre - Cl2 _______________


SDI** _______________ pH _______________

*Sólidos disueltos totales


**Indice de Densidad de Sedimentación

2) Temperatura del Agua de Alimentación ________________oF o _______________oC.


(oC x 9/5) + 32 = oF o bien 5/9 x (oF - 32) = oC)

3) Producto (Permeado) Requerido _________ ( gpd ) x .052 = ___________ ( gph )


_________ ( gph ) x .017 = ___________ ( gpm )

4) Presión del Agua de Alimentación ____________ ( psi )

5) Calidad Deseada del Agua Producto _______________ ( SDT ) y/o el Contaminante que deberá reducirse
_______________ a un nivel de _____________ ( ppm ).

6) Aplicación:_____________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________

7) Tipo de Pretratamiento: _________________________________________________________________________


________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________

C. OSMOSIS INVERSA OPERACION Y DESEMPEÑO

1. CAPACIDADES DE LOS SISTEMAS DE OSMOSIS INVERSA


Un Sistema de Osmosis Inversa consiste de Pre-tratamiento, la unidad de ósmosis inversa y en algunos casos Post-
tratamiento, dependiendo del uso final del agua de ósmosis inversa. La filtración con un post-tratamiento de Carbón Activado
se utiliza cuando el sistema va a suministrar agua potable (de ciudad). La membrana de ósmosis inversa no puede tolerar altas
concentraciones de hierro, manganeso, sulfuro de hidrógeno, dureza, ni turbidez. Por lo tanto, el pre-tratamiento es esencial
para el desempeño del sistema de OI. Una unidad de OI combinada con filtración de Carbón Activado es capaz de reducir todo
el espectro de impurezas encontradas en el agua potable, incluyendo contaminantes orgánicos e inorgánicos.
Las membranas de OI más populares son las de el Compuesto de Película Delgada de Poliamida (TFC) y las de
Triacetato de Celulosa (CTA). Las membranas CTA son utilizadas para unidades de agua potable para residencias si el pH
está dentro de los límites, así como en la industria farmacéutica, donde se utiliza la inyección de cloro para mantener bajos
conteos de bacterias, los cuales representan una consideración primaria. Las membranas TFC son las más ampliamente
utilizadas debido a sus muy altos porcentajes de rechazo y sus altas capacidades de flujo. La tabla a continuación muestra una
comparación de las membranas CTA yTFC.

TABLA DE COMPARACION
ENTRE MEMBRANAS CTA Y TFC

TriAcetato Compuesto de
de Celulosa Película Delgada
(CTA) (TFC)
Máx.Temp. de Operación 35oC (95oF) 45oC (113oF)
Máx.Turbidez en la Alimentación < 1 UNT < 1 UNT
Tolerancia de Cloro Libre
Continuo 1 ppm < 0.1 ppm
Sanitización (30 mins.) 30 ppm N/A
Rango del pH
Operación Continua 5 - 5.6 2 - 11
Exposición por un corto tiempo 3-8 1 - 12
Indice de Ensuciamiento (Silt Density Index) (máx.) < 5 SDI <5 SDI

La ósmosis inversa es una tecnología de separación por medio de una membrana, pero no puede hacer una completa
separación del 100% de los contaminantes. Los rechazos de contaminantes dependerán del tipo de contaminante y del tipo de
membrana de OI que se esté utilizando. Pueden lograrse rechazos de membrana del 70 al 99.99%, pero nunca del 100%.
Muchos presuponen que las bacterias y los virus son totalmente rechazados por las membranas de OI. Se han medido
rechazos de bacteria del 99.7 al 99.9999% en membranas en espiral, dependiendo de la calidad del elemento de la membrana.
Pero no se pudo demostrar un rechazo perfecto del 100% de las bacterias.

La tabla que aparece a continuación nos brinda porcentajes aproximados de rechazo de contaminantes por medio de
una membrana de ósmosis inversa. El porcentaje debe utilizarse sólo como un referencia y nos da un rango general de
eliminación de cada ion. Estos porcentajes de rechazo no deberán interpretarse como una garantía, ya que la química del
agua de alimentación, la temperatura y los SDT varían en cada abastecimiento de agua

VER TABLA EN LA SIGUIENTE PAGINA.

PORCENTAJES APROXIMADOS DE RECHAZO


DE VARIOS CONTAMINANTES
POR MEDIO DE OSMOSIS INVERSA

Ion % de Rechazo Borato 40 -70


Boro 60 - 70
Aluminio 97- 98 Bromuro 93 - 96
Amonio 85 - 95 Cadmio 95 - 98
Bacterias 99+ Calcio 95 - 98
Cianuro 90 - 95 Niquel 97 - 98
Cloruro 90 - 95 Nitrato 92 - 95
Cobre 97 - 98 Orgánicos 98 - 99 +
Comps.Orgánicos Volátiles 70 - 80 Ortofosfato 98 - 99
Cromato 90 - 97 Plata 95 - 97
Dureza (Ca y Mg) 95 - 98 Plomo 94 - 98
Fierro 97 - 98 Polifosfato 98 - 99
Fluoruro 93 - 95 Potasio 94 - 97
Fosfato 97 - 98 Radioactividad 95 - 98
Insecticidas 97 - 99 Silicato 94 - 96
Sílice 85 - 90
Ion % de Rechazo Sodio 94 - 98
Sulfato 97 - 98
Magnesio 95 - 98 Tiosulfato 97 - 98
Manganeso 97 - 98 Zinc 97 - 99
Mercurio 95 - 97
Los porcentajes de rechazo que aparecen arriba están basados en 200 psi y 25oC (77oF). La información
contenida en esta tabla deberá utilizarse sólo para referencia y no deberá considerarse como una garantía
ya que la química del agua, la temperatura y los SDT varían con cada abastecimiento de agua.
D. OBSTRUCCION DE LA MEMBRANA

La obstrucción de la membrana es el problema más crítico al que se enfrentan los sistemas de ósmosis
inversa. La obstrucción de la membrana ocurre cuando los compuestos químicos se precipitan sobre la superficie
de la membrana y tapan los poros. Un adecuado pretratamiento es esencial para prevenir la obstrucción de la
membrana. Las fuentes de obstrucción son las siguientes:

1) Precipitación de hierro y manganeso. Si el agua de alimentación contiene hierro ferroso o manganeso


disueltos, es altamente probable que se oxiden en óxidos insolubles de hierro férrico o de manganeso, los
cuales obstruyen rápidamente la membrana. El agua de alimentación deberá contener menos de 0.05 ppm de
hierro y menos de 0.02 ppm de manganeso.

2) Incrustación de los contaminantes del agua cruda después de la concentración en la


membrana. Los contaminantes del agua de alimentación se concentran en la membrana, lo cual puede
exceder los límites de solubilidad de ciertos compuestos químicos, dando por resultado la precipitación de los
compuestos. Este precipitante puede ser removido por el flujo del concentrado; por lo tanto, si existe el
potencial de precipitación, esto no significa que la membrana se obstruirá. Sin embargo, si el concentrado es
detenido por un concentrado sobresaturado, eventualmente la membrana quedará obstruida. Los compuestos
encontrados normalmente en el agua cruda que pueden ocasionar obstrucción son: Carbonato de Calcio,
Sulfato de Calcio, Sulfato de Bario, Sulfato de Estroncio y Sílice. Básicamente existen tres maneras de prevenir
la incrustación:
a) Reducir la recuperación hasta el punto en el cual no se excedan los
límites de solubilidad
b) Eliminación de uno de los iones que forman los compuestos.
c) Convertir uno de los iones a nuevos compuestos por medio de
dosificación química.

3) Obstrucción de la membrana con sólidos suspendidos. Los sólidos suspendidos obstruirán los
canales de agua de alimentación de la membrana. Normalmente éstos son imposibles de remover debido a su
insolubilidad en las soluciones químicas de limpieza. El agua de alimentación no debe contener sólidos
suspendidos; por lo tanto, debe haber una filtración de 1 a 5 micrones previa a la membrana.

4) Precipitación de materiales coloidales. Los coloides son la fuente de obstrucción más peligrosa, dado
que un análisis de agua estándar no revelará la contaminación por coloides. Los coloides son partículas más
grandes que las moléculas, pero no lo suficientemente grandes como para ser vistas a través de un
microscopio convencional. Cualquier coloide de menos de 1 micrón debe ser considerado como una amenaza
para la membrana. Los coloides se componen de partículas de arcilla (o barro) mezcladas con ácidos
orgánicos y microorganismos. A la medición de la cantidad de contaminación por coloides se le denomina
Indice de Ensuciamiento o Indice de Densidad de Sedimentos (Silt Density Index SDI). Los procedimientos
detallados los proporciona la American Society for Testing and Materials (ASTM) bajo el número D 4189-82
“Método de Prueba Estándar para el Indice de Ensuciamiento (SDI) del Agua” y puede resumirse como sigue:
Una muestra del agua es pasada a través de un filtro de 0.45 micrones a una presión constante de 30 psi, y se
registra el tiempo que tardan 500 ml para fluir a través del filtro de 47 mm de diámetro. El SDI se calcula a
partir del porcentaje de obstrucción. La prueba debe hacerse en el sitio. El aparato de la prueba se muestra en
el dibujo que aparece en la siguiente página.
Válvula de Bola Manual

Regulador de Presión

Indicador de Presión

Filtro de 0.45 micrones

Medidor del SDI

Tomar nota de que todas las partes en contacto con el líquido deben estar hechas de acero inoxidable de alta calidad o de
plástico para evitar la contaminación por corrosión. Además de los componentes que aparecen en la ilustración, se requiere lo
siguiente: un Cilindro Graduado de 500 ml, un Reloj de Segundos Muertos y un Termómetro de vidrio (adecuado para medir la
temperatura del agua y que se pueda leer lo más cercano a 1oC). Un valor máximo de SDI de 5 es lo recomendado para la
mayoría, si no es que para todos, los elementos de Osmosis Inversa.

Una obstrucción coloidal mínima ocurre a niveles por abajo de este límite. Los procedimientos de prueba SDI completos se
incluyen en la sección Información Técnica de este Manual de Ingeniería.

5) Contaminación por Desarrollo Biológico. Las bacterias son capaces de adherirse y desarrollarse sobre
las superficies de la membrana. Su desarrollo y sus derivados son capaces de obstruir la membrana. Las
membranas de Triacetato de Celulosa son destruídas por el desarrollo bacterial, en tanto que las membranas
de Compuesto de Película Delgada de Poliamida son resistentes al ataque bacterial, pero el desarrollo lamoso
obstruye la superficie de la membrana. Eventualmente, el desarrollo bacterial penetra la membrana y
contamina el agua producto.

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E. PRETRATAMIENTO

El pretratamiento es esencial para prevenir la obstrucción de la membrana. A continuación se mencionan varios tipos
de pretratamientos que pueden utilizarse para combatir la obstrucción de la membrana provocada por los contaminantes
enlistados bajo obstrucción de membrana. Todos los sistemas de ósmosis inversa se surten con prefiltros de 5 micrones para
eliminar la turbidez de la fuente del agua.

1) Clorinación, Retención y Desclorinación. Se requiere una alimentación de cloro con un tiempo de


contacto de 20 a 30 minutos para prevenir la contaminación bacterial de la membrana. Las membranas de
Triacetato de Celulosa deben ser protegidas del ataque bacterial. Las bacterias pueden destruir la membrana.
Por lo tanto, se requiere que el agua sea clorada. Por otra parte, el Compuesto de Película Delgada de
Poliamida no es susceptible al ataque bacterial., sin embargo, el desarrollo bacterial y sus derivados obstruyen
la membrana. El cloro libre no debe estar contenido en el agua de alimentación porque esto acorta la vida de la
membrana. Por lo tanto, si hay bacterias presentes en el agua de alimentación, deberá emplearse una
alimentación de cloro seguida por un tiempo de retención y luego una filtración de carbón activado, sin importar
el tipo de membrana que se utilice.

2) Alimentación Acida. La alimentación ácida se utiliza principalmente sólo en grandes sistemas de ósmosis
inversa comerciales o industriales debido al gasto y a las restricciones del manejo del ácido. La alimentación
ácida se utiliza para limitar los problemas por incrustaciones asociados con las sales de calcio en el agua de
alimentación. Cuando se agrega ácido clorhídrico o sulfúrico al agua de alimentación, parte del bicarbonato se
convierte en bióxido de carbono libre. De este modo, una concentración más alta de bicarbonato de calcio
puede quedarse en la solución. La mayor desventaja es que el bióxido de carbono pasa a través de la
membrana hacia el agua producto haciéndola muy agresiva. Normalmente, el bióxido de carbono es removido
por medio de desgasificación para volver a neutralizar el agua.

3) Alimentación de Polifosfato e Inhibidores de Incrustación. El polifosfato (Hexametafosfato de


Sodio) también se puede utilizar para evitar que las sales de calcio se incrusten en la membrana. Debe
utilizarse el agua producto de la ósmosis inversa para mezclar la solución de polifosfato, porque el polifosfato
hará reacción con el agua cruda para producir fosfato de calcio, el cual se precipita justo en el tanque de
mezclado. Debe hacerse una solución fresca de polifosfato diariamente. Siempre que se detenga el flujo del
agua de alimentación, la membrana debe enjuagarse con agua libre de fosfato para prevenir la precipitación de
las sales de calcio hacia la superficie de la membrana. Normalmente la precipitación del sulfato de calcio no es
un problema en agua de alimentación que contenga menos de 1500 mg/l SDT. El bicarbonato de calcio
requiere una cierta cantidad de bióxido de carbono libre en el agua para poder permanecer disuelto. Cuando el
bióxido de carbono libre fluye a través de la membrana hacia el agua producto, quedan cristales de carbonato
de calcio sobre la superficie de la membrana. El polifosfato debe alimentarse a una dosificación de 10 mg/l.
Además del polifosfato, también existen otra serie de productos que sirven de inhibidor de incrustaciones,
hablar a Grupo Novem.

4) Coagulación, Floculación y Sedimentación. A la coagulación, floculación y sedimentación se le llama


comúnmente clarificación (o aclaración), y es el único pretratamiento realista para los coloides. Los coloides
son substancias gelatinosas que se componen de partículas finamente divididas suspendidas en el agua.
Tienen carga negativa, de manera que tienden a repelerse unas a otras, en vez de formar partículas más
grandes. La coagulación involucra neutralizar las cargas negativas con un polielectrolito catiónico, de manera
que las partículas ya no se repelan. Una vez que las cargas son neutralizadas, las partículas empiezan a
chocar unas con otras y a crecer en tamaño formando masas lanuginosas. A este proceso se le conoce como
floculación. El proceso final de la clarificación es la sedimentación o filtración mecánica. Un filtro multicama es
ideal para este propósito, brindando altas capacidades de flujo de servicio con bajas caídas de presión, y una
eliminación de hasta 10 micrones.

5) Suavizado. Puede impedirse la incrustación de calcio, bario y estroncio al suavizar el agua. Si el agua suave
es concentrada por una membrana de ósmosis inversa, el valor del pH se incrementa y puede exceder los 7.5
en el concentrado. El suavizado se recomienda como pretratamiento para las membranas de compuesto de
película delgada de poliamida, a menos que el contenido de sal en el agua sea muy alto. Al suavizar el agua
también se estabilizan los coloides y se impide la coagulación. Los iones de sodio reemplazan a los iones de
valencia más alta e incrementan la capa protectora en la membrana. Los fabricantes de la membrana de
ósmosis inversa permiten valores más altos del SDI en agua de alimentación suavizada que en agua de
alimentación no tratada.

F. DESINFECCION DE LA MEMBRANA

A las membranas de Compuesto de Película Delgada (TFC) no las descomponen los ataques bacteriales
como sucede con las membranas de Triacetato de Celulosa (CAT). Sin embargo, un desarrollo lamoso sobre la
superficie de la membrana puede tapar u obstruir la membrana. Durante períodos largos de paro de operación o
de almacenamiento los elementos deben ser sumergidos en una solución bacteriostática para impedir el desarrollo
de bacterias. Si el usuario final requiere de agua libre de bacterias, el sistema debe ser enjuagado periódicamente
con un desinfectante. Los desinfectantes utilizados para almacenamiento de largo plazo difieren de los que se
utilizan para desinfección periódica.

1) Paro de operación y Almacenamiento de Largo Plazo. Los paros de operación de hasta una semana
requieren que la membrana se llene con 0.33 onzas/gal de solución acuosa de metabisulfito de sodio y que el
pH se ajuste a 3.5 con ácido clorhídrico. El almacenamiento de largo plazo requiere que se llene la membrana
con una solución que se prepara agregando 32 onzas de glicerina y 1.37 onzas de metabisulfito de sodio a 1
galón de agua.

2) Desinfección Periódica. El químico más adecuado para la desinfección periódica es un peróxido de


hidrógeno al 0.1%. Se recomienda que la solución de peróxido de hidrógeno sea utilizada una vez por semana,
que la temperatura máxima sea de 77oF (25oC) y que el tiempo máximo de contacto sea de 20 minutos. Sin
embargo, si la desinfección se hace sólo una vez al mes, entonces el tiempo de contacto debe incrementarse
por un factor de cuatro, a 80 minutos. Debe tomarse nota de que el uso continuo del peróxido de hidrógeno en
la concentración arriba citada descompondrá la membrana. El formaldehido también se puede utilizar como un
desinfectante periódico, sin embargo no debe utilizarse hasta que la membrana esté totalmente saturada con
agua (un proceso que usualmente se lleva entre 6 y 24 horas). Las soluciones de formaldehido al 0.5 a 3.0%
se utilizan para propósitos de desinfección. La primera vez que se utilice el formaldehido, se experimentará una
caída del 5-10% en la productividad, y ésta es una pérdida permanente. Las subsecuentes desinfecciones
resultan en una pérdida temporal de producción del 5-10%, la cual se recupera después de 2 a 4 horas. El
cloro o los compuestos que contengan cloro no son recomendados para desinfección de membranas de
Compuesto de Película Delgada, sin embargo las membranas de TriAcetato de Celulosa pueden desinfectarse
con hasta 10 ppm por 30 minutos.

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G. LIMPIEZA DE LA MEMBRANA

Se recomienda la limpieza de la membrana cuando sea más económico limpiarla que reemplazarla. Las
pequeñas membranas de agua potable generalmente son reemplazadas más que limpiadas. La frecuencia de la
limpieza de las membranas más grandes depende del pretratamiento del agua de alimentación y la composición
del agua de alimentación. La obstrucción de las membranas está asociada con una disminución en la
productividad y en la calidad, así como en un incremento en la caída de la presión a través de los elementos. Una
reducción del 10-15% ya sea en la productividad o en la calidad del agua es indicativo de que se requiere la
limpieza.
Es importante recordar que un cambio en la temperatura del agua de alimentación, en el contenido mineral
o en la presión, afectará también la calidad del agua producida, la cantidad de agua producida y la caída de
presión a través de la(s) membrana(s). Los procedimientos de limpieza deben seguirse cuidadosamente, ya que
un químico equivocado o una concentración equivocada pueden destruir la membrana.

1. TABLA DE SOLUCIONES QUIMICAS


PARA LIMPIAR CONTAMINANTES PEGADOS A LA MEMBRANA

Al utilizar cualquiera de los químicos enlistados abajo, seguir los procedimientos de seguridad que vienen en el envase del
químico. Si existen dudas, comunicarse con el proveedor del químico con respecto al manejo y al desecho. Asegurarse de que
todos los químicos estén bien disueltos y bien mezclados antes de recircularlos a través de la membrana. No exceder una
temperatura de la solución de 50oC (122oF) si el pH es de 2-10, o de 35oC (98oF) si el pH es de 10-11, o si el pH es de 11-12 no
exceder los 30oC (86oF). La solución de limpieza es recirculada a través de la membrana a una capacidad de flujo de 3-5 gpm
para membranas de 2.5” de diámetro, 8-10 gpm para membranas de 4” de diámetro, y 30-40 gpm para membranas de 8” de
diámetro. La presión durante la limpieza debe mantenerse entre 20 y 60 psi.
La membrana debe enjuagarse con agua producto de OI hasta que el agua corra clara por al menos 10 minutos
después de la limpieza. El agua producto debe dirigirse hacia el drenaje también durante este tiempo. Inicialmente, la unidad
debe ser operada a presiones y flujos reducidos para asegurarse de que todos los químicos de limpieza hayan sido enjuagados
de la membrana antes de reanudar con las presiones de operación y las capacidades de flujo normales. La siguiente tabla
muestra los diferentes químicos que se utilizan para limpieza y los contaminantes que son removidos de la membrana.

QUIMICO PARA LIMPIEZA CONTAMINANTE


Acido Cítrico - C3H4(OH)(CO2H) 3 Sales Inorgánicas - Carbonatos y Fosfatos
0.5-1.0% ajustar el pH a 4.0 con hidróxido Carbonato de Calcio - CaCO3 S
de sodio (NaOH) - Mezclar 17.0 lbs de Acido Sulfato de Bario - BaSO4
Cítrico con 0.45 cuartos de galón de detergente Oxidos de Metales - tales como
líquido no-iónico concentrado y 100 gals de Oxido de Fierro, Oxido de Cobre
agua producto de OI u Oxido de Niquel
Tripolifosfato de Sodio + Acido etileno diamino Coloides Mixtos - tales como fierro, orgánicos y silicatos
tetracético de Sodio (EDTA) Sulfato de Calcio - CaSO4
Ajustar el pH a 7.5 con ácido sulfúrico (H2SO4) Películas Biológicas - Orgánicos
- Mezclar 17.0 lbs de Tripolifosfato con 7.0 lbs
de Sodio EDTA, 0.43 cuartos de galón de
detergente líquido no-iónico concentrado y
100 gals de agua producto de OI
Tripolifosfato de Sodio + Duodecilbenceno Bacterias
sulfonado de Sodio
Ajustar el pH a 7.5 con ácido sulfúrico (H2SO4)
- Mezclar 17.0 lbs de Tripolifosfato de Sodio y
2.13 lbs de Duodecilbenceno sulfonado de
Sodio y 100 gals de agua producto de OI
Hidróxido de Sodio + Acido etileno diamino Sílice
tetracético de Sodio (EDTA) Películas Biológicas - Orgánicos
Mezclar 0.1% por peso de Hidróxido de Sodio
(NaOH) con 0.1% por peso de Acido etileno
diamino tetracético de Sodio (EDTA)
(Na-EDTA). Corregir el pH a 12.0, 86oF
(30oC) máx.
Acido Clorhídrico (HCl) Sales Inorgánicas - Carbonatos y Fosfatos
Mezclar 0.3-0.5% por volumen de Acido Clor- Carbonato de Calcio - CaCO3
hídrico. Diluir con agua producto de OI y luego Sulfato de Bario - BaSO4
ajustar el pH a 4.0 con hidróxido de sodio. Sulfato de Calcio - CaSO4
Acido Fosfórico (H3PO4) Sales Inorgánicas - Carbonatos y Fosfatos
Mezclar 0.1-0.5% por volumen de Acido Fos- Carbonato de Calcio - CaCO3
fórico. Diluir con agua producto de OI y luego Sulfato de Bario - BaSO4
ajustar el pH a 4.0 con hidróxido de sodio. Oxidos de Metales - tales como
Oxido de Fierro, Oxido de Cobre
u Oxido de Niquel
Hidrosulfito de Sodio (Na2S2O4) Oxidos de Metales - tales como
Mezclar 2.0-4.0% de solución por peso de Oxido de Fierro, Oxido de Cobre
Hidrosulfito de Sodio y agua producto de OI u Oxido de Niquel
Nota: Los criterios arriba citados fueron tomados de información suministrada por Hydranautics, Desal y Filmtec. Al intentar
limpiar una membrana debe consultrarse al fabricante de la misma y deben seguirse los procedimientos de limpieza para esa
membrana en particular. La lista arriba citada no pretende ser completa, existen numerosos agentes limpiadores disponibles en
el mercado; pero la mayoría son alguna forma de los químicos arriba mencionados. Preguntar en Novem por productos
comerciales disponibles epeciales para limpieza de membranas.

2. EQUIPO DE LIMPIEZA SUGERIDO

El equipo de limpieza mostrado en el diagrama de esta página necesita manejar tanto soluciones ácidas
como alcalinas, por lo tanto deben seleccionarse materiales adecuados para este propósito. El procedimiento de
limpieza es más efectivo cuando se aplica a una temperatura elevada. No se recomienda utilizar una temperatura
de limpieza abajo de 15oC (59oF), debido a la baja velocidad de limpieza a bajas temperaturas.

El tanque de mezclado debe construirse de polietileno o de fibra de vidrio, debe tener una abertura de
acceso en la parte superior del tanque, así como las aberturas laterales mostradas en el diagrama. El tamaño del
tanque de mezclado se determina de acuerdo al tamaño del sistema de OI que se va a limpiar. La bomba
centrífuga debe ser fabricada de un material resistente a la corrosión también, y debe seleccionarse para mantener
una presión entre 20 y 60 psi. Las capacidades de flujo son determinadas por el tamaño de la membrana según lo
indicado en la página 40. Es recomendable instalar medidores de flujos, válvulas e indicador de presión para
poder controlar adecuadamente las presiones y las capacidades de flujos. Nunca exceder una velocidad de 10
pies/segundo (3.04 m/seg) a través de la tubería.
Diagrama de Flujo del Sistema de Limpieza

1) Tanque Mezclador 7) Calentador de Inmersión 13) Indicador de Temperatura


2) Control de Temperatura 8) Manómetro de Dif.de Presión 14) Vál.de Control de Flujo
3) Interruptor de Bajo Nivel 9) Indicador de Flujo 15) Válvula de Concentrado
4) Filtro Malla 100 10) Transmisor de Flujo 16) Válvula de Agua Producto
5) Bomba 11) Indicador de Presión 17) Vál.de Entrada Ag.Prod.
6) Filtro de 5-10 Micrones 12) Válvula de la Bomba de Recirc. 18) Vál.de Drenaje del Tanque

3. PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA RECOMENDADOS

La solución de limpieza debe ser bombeada en la membrana a las siguientes capacidades de flujo: si la membrana es
de 2.5” de diámetro la capacidad de flujo debe ser de 1.5-2.5 gpm; si la membrana es de 4” diám. la capacidad de flujo debe
ser de 4-5 gpm; o si la membrana es de 8” de diám. entonces la capacidad de flujo debe ser de 15-20 gpm. Estas
capacidades de flujo son aproximadamente la mitad de las capacidades de recirculación durante el proceso de limpieza. La
presión debe reducirse hasta el punto en que no se produzca ningún permeado durante el proceso de llenado. Descargar el
concentrado al drenaje hasta que la solución química sea detectada, luego abrir la válvula y empezar el proceso de
recirculación. Recircular la solución a través de la membrana hasta que se estabilice la temperatura, luego apagar la bomba y
dejar la membrana remojando durante la noche (8 horas). La temperatura puede mantenerse por medio de recirculación lenta
(aproximadamente .5 gpm para membranas de 2.5”, 1.0 gpm para membranas de 4” y 4.0 gpm para membranas de 8”).
Incrementar la velocidad de recirculación después de 10-15 horas a las siguientes capacidades de flujo: 3-5 gpm para
membranas de 2.5” diám., 8-10 gpm para membranas de 4” diám. o 30-40 gpm para membranas de 8” diám. Mantener las
capacidades de flujo altas durante 30-60 minutos. No permitir que la caída de presión a través de las membranas exceda de
20 psi. Después, enjuagar el químico de limpieza de la membrana utilizando agua de alimentación.

Nota: si se está limpiando con ácido, monitorear el pH de la solución y no permitir que se incremente a más de 0.5 unidades de
pH.

VI. CALCULANDO LA CONCENTRACION DE LA SOLUCION QUIMICA


Y
SELECCIONANDO LA BOMBA DE DOSIFICADORA DE QUIMICOS
La siguiente tabla muestra ciertos contaminantes que pueden tratarse por medio de inyección química y muestra
también los químicos que pueden utilizarse para este tratamiento. Seleccionar el contaminante que se va a tratar,
la forma en que está expresada la concentración del contaminante en el análisis del agua (gpg o ppm) y el tipo de
químico que desea utilizarse como tratamiento. La tabla además da la forma del tratamiento químico según lo
surte el fabricante, la concentración máxima de la solución y el Factor de Cálculo que se utiliza en las siguientes
fórmulas. La fórmula A se utiliza para calcular la concentración de la solución del químico que se va a inyectar en
el agua. Después de que se ha calculado la concentración de la solución, puede seleccionarse la bomba de
alimentación química utilizando la fórmula B.
A. TABLA DE TRATAMIENTO QUÍMICO

CONTAMINANTE CONC. TRATAMIENTO FORMA DEL CONCENTRACION FACTOR


EXPRESADA QUIMICO TRAT.QCO. MAX.DE SOLUCION DE CALCULO
EN
Hierro (Fe) ppm 5-1/4% de Cloro Líquido Líquido 128 onzas líqs. / galón 650
12-1/2% de Cloro Líquido Líquido 51 onzas líqs. / galón 1600
15% de Cloro Líquido Líquido 38 onzas líqs. / galón 1660
Permanganato de Potasio Polvo 6 onzas secas / galón 10700

Azufre de Acido ppm 5-1/4% de Cloro Líquido Líquido 128 onzas líqs. / galón 100
Sulfhídrico (H2S) 12-1/2% de Cloro Líquido Líquido 51 onzas líqs. / galón 250
15% de Cloro Líquido Líquido 38 onzas líqs. / galón 290
Permanganato de Potasio Polvo 6 onzas secas / galón 4000

Bajo pH (CO2) ppm 50% de Sosa Cáustica Líquido 53 onzas líqs. / galón 6600
Hojuelas de Sosa Cáustica Hojuelas 32 onzas secas / galón 8200
Carbonato de Sodio Hojuelas 16 onzas secas / galón 3100

Bajo pH (CO2) gpg como CaCO3 50% de Sosa Cáustica Líquido 53 onzas líqs. / galón 440
Hojuelas de Sosa Cáustica Hojuelas 32 onzas secas / galón 550
Carbonato de Sodio Hojuelas 16 onzas secas / galón 210

Turbidez gpg Alumbre para Filtros Hojuelas 8 onzas secas / galón 72


Alumbre Potásico Hojuelas 8 onzas secas / galón 220
Alumbre de Amonio Hojuelas 8 onzas secas / galón 220

Corrosión ppm Silicato de Sodio Líquido 32 onzas líqs. / galón 310


Hexametafosfato de Sodio Granular 50 onzas secas / galón 6400

Alcalinidad gpg como CaCO3 Acido Muriático a 20oBaumé Líquido 20 onzas líqs. / galón 600
Acido Sulfúrico a 66oBaumé Líquido 3 onzas líqs. / galón 440
Acido Fosfórico al 50% Líquido 64 onzas líqs. / galón 440

B. CALCULANDO LA CONCENTRACION DE LA SOLUCION QUIMICA

Seleccionar la bomba de alimentación química requiere que se calcule primero la Concentración de la Solución.
Se requieren cuatro (4) cosas para calcular la Concentración de la Solución del químico que se va a inyectar en el
abastecimiento de agua.
1) La Concentración del Contaminante. Esta puede encontrarse en un análisis del agua y debe
expresarse en ppm o gpg según lo indicado en la segunda columna de la Tabla de Tratamiento
Químico de la página anterior.
2) El Uso de Agua Tratada Entre Rellenados del depósito del químico debe conocerse. Si el depósito
debe llenarse cada día, entonces los galones de agua tratada requerida por día debe conocerse. Si el
depósito debe llenarse una vez a la semana, entonces debe conocerse el uso semanal.
3) Se requiere el Factor de Cálculo de la Tabla de Tratamiento Químico. Buscar el contaminante en la
primera columna, luego elegir el tratamiento químico en la tercera columna y seguir la línea hasta la
última columna, que es el Factor de Cálculo.
4) Elegir la Capacidad del Depósito en Galones del tanque químico que se vaya a utilizar para mezclar el
Tratamiento Químico. Se requiere el tamaño del tanque en galones.
Entrar los valores de los cuatro puntos anteriores en la Fórmula A que aparece abajo para obtener la
Concentración de la Solución que debe estar presente en el depósito químico para la bomba de alimentación
química. No exceder la Máxima Concentración de la Solución mostrada en la Tabla de Tratamiento Químico.

Fórmula A:
(Concentración del Contaminante) x (Uso de Agua entre Rellenados)
------------------------------------------------------------------------------------------- = Concentración de
(Factor de Cálculo) x (Capacidad del Depósito en Galones) la Solución

C. SELECCIONANDO EL TAMAÑO DE LA BOMBA DE DOSIFICACION QUIMICA

Las bombas de dosificación química se especifican normalmente por la salida máxima de la bomba en forma de
galones por día (gpd). Utilizar la Fórmula B para obtener la programación de la bomba de alimentación en
galones por día; esto se utilizará para seleccionar el tamaño de la bomba. La Capacidad del Flujo del Agua
Tratada en GPM debe utilizarse en la ecuación. Esta es la capacidad de la bomba de pozo o puede calcularse
utilizando las TABLAS DE CALCULO DE LA CAPACIDAD DE FLUJO. La Concentración del Contaminante, la
Concentración de la Solución y el Factor de Cálculo de la Fórmula A deben utilizarse también en la Fórmula B.

Fórmula B:

(Capacidad de Flujo en GPM) x (Concentración del Contaminante) x (1440) Programación


---------------------------------------------------------------------------------------------------- = de la
(Concentración de la Solución) x (Factor de Cálculo) Bomba
de Alimentación

Ahora ya podemos seleccionar el tamaño de la bomba de alimentación. Las bombas de alimentación química
tienen un rango en galones por día (litros por día) en el cual se pueden programar. El tamaño adecuado de bomba
de dosificación química tendrá la programación que se calculó justo enmedio de su rango. La Concentración de la
Solución deberá modificarse de ser necesario para permitir que la bomba química opere en su rango medio.

D. CALCULANDO LA CONCENTRACION QUIMICA EN PPM

La concentración química en ppm puede utilizarse también para seleccionar el tamaño de la bomba de
alimentación química. Si se conoce el porcentaje de la concentración o las onzas por galón de concentración,
entonces los dos factores de conversión que aparecen abajo pueden utilizarse para convertir a partes por millón
(ppm).

1) % de la solución x 10,000 = ppm

2) onzas / galón x 7,812.5 = ppm

El tamaño de la bomba de alimentación química puede seleccionarse ahora con la Fórmula C que aparece abajo.
La Fórmula C dará la capacidad de bombeo requerida en Galones por Día (GPD) al igual que la Fórmula B.
Tomar nota que el cloro residual o el polifosfato residual debe sumarse al nivel de Concentración del Contaminante
al calcular la Programación de la Bomba de Alimentación.

Fórmula C:
(Capacidad de Flujo en GPM) x (ppm del Contaminante) x (1440)
--------------------------------------------------------------------------------------- = Programación
(Concentración de la Solución en ppm) de la Bomba
de Alimentación

La Programación de la Bomba de Alimentación será dada como Galones por Día.

E. REQUERIMIENTOS DE DOSIFICACION QUIMICA

La siguiente tabla debe utilizarse sólo como una guía para la cantidad de químico requerido para tratar el
contaminante enlistado.
CONTAMINANTE TRATAMIENTO QUIMICO Y CANTIDAD

Hierro 1 ppm de Cloro ó 0.7 ppm de Permanganato de Potasio por 1 ppm de


Fierro

Sulfuro de Hidrógeno (H2S) 3 ppm de Cloro ó 0.7 ppm de Permanganato de Potasio por 1 ppm de H2S

Dureza y Fe de Agua Clara 2 a 5 ppm de Hexametafosfato de Sodio (Polifosfato)

Bajo pH Elevar el pH a 8.1-8.5 con Carbonato de Sodio o Sosa Cáustica

Corrosión 10 ppm mínimo de Polifosfato

Algas, Bacterias o Lama 3 a 5 ppm de Cloro

Sabor y/u Olor 1 a 3 ppm de Cloro

Reducción de D.B.O. 10 ppm de Cloro

F. PROPORCIONES DE DILUCION QUIMICA

Pueden utilizarse las siguientes proporciones de dilución para preparar las soluciones químicas que van a ser
alimentadas por la bomba química. Al preparar las soluciones utilizando químicos del tipo seco, leer
cuidadosamente todas las instrucciones y dar un tiempo para que se asiente el sedimento de la solución. Separar
la solución del sedimento transfiriéndolo a otro contenedor. Al preparar o diluir soluciones fuertemente básicas
(soluciones de alto pH) tales como el hipoclorito de sodio, carbonato de sodio, etc., utilizar agua desionizada,
destilada o suave, en ese orden de preferencia. Otros diluyentes ocasionarán precipitados, los cuales pueden
alojarse en los componentes del sistema de bombeo. Nunca agregar agua al ácido concentrado o soluciones
cáusticas, siempre agregar el químico al agua y hacerlo lentamente.

Hipoclorito de Calcio [ Ca(ClO)2 ]


0.214 lbs por 1 galón de agua = 2.5% = 25,000 ppm

Hipoclorito de Sodio [ NaOCl ]


0.926 lbs por 1 galón de agua = 10% = 100,000 ppm
5-1/4% de Cloro Líquido ........= 52,500 ppm
12-1/2% de Cloro Líquido........= 125,000 ppm

Acido Muriático (Clorhídrico) [ HCl ]


1 galón por 9 galones de agua = 4% = 40,000 ppm

Sosa Cáustica (Hidróxido de Sodio) [ NaOH ]


0.925 lbs por 1 galón de agua = 10% = 100,000 ppm

Carbonato de Sodio [ Na2CO3 ]


0.920 lbs por 1 galón de agua = 10% = 100,000 ppm

Polifosfato (Hexametafosfato de Sodio) [ NaPO3 ]


0.5 lbs por 5 galones de agua = 1.2% = 12,000 ppm
Permanganato de Potasio [ KMnO4 ]
0.250 lbs (4 onzas) por 1 galón de agua = 3% = 30,000 ppm
0.125 lbs (2 onzas) por 1 galón de agua = 1.5% = 15,000 ppm

G. EQUIVALENCIAS QUIMICAS

1 galón de ácido muriático = 1 libra de Hidróxido de Sodio =


3.2 lbs de Acido Clorhídrico 1.3 lbs de Carbonato de Sodio, grado técnico
8.4 lbs de Acido Sulfámico 2.3 lbs de Carbonado de Sodio (58%)
12 lbs de Bisulfato de Sodio 3.1 lbs de Fosfato trisódico, grado comercial
(monohidratado)
10.3 lbs de Bisulfato de Sodio
(anhídrido)

VII. DESINFECCIÓN ULTRAVIOLETA Y OZONO

Los equipos UV tienen la capacidad de desinfectar el agua al aplicar una dosis de radiación ultravioleta
que inactiva a los microorganismos al no poderse reproducir por alterarse la información de los genes. Mientras
que el ozono oxida la membrana celular de los microorganismos interrumpiendo el intercambio de nutrientes y
como consecuencia provoca la muerte de éstos.

A. SELECCION DE LAMPARA ULTRAVIOLETA

1. Lámparas con longitud de onda de 185 Nanómetros: Permiten la trasmisión de luz con longitud de onda de 185
nm así como de 254 nm. Esta lámpara se utiliza típicamente para el control de COT (carbón orgánico total) y produce ozono.

2. Lámparas con longitud de onda de 254 Nanómetros: Impiden la transmisión de longitud de onda de 185 nm
utilizando un vidrio o recubrimiento especial en la lámpara. Esta lámpara se utiliza típicamente para desinfección o control de
bacterias. La 254 nm se utiliza también para la destrucción de ozono. Para la aplicación como desinfectante es recomendable
usar equipos que nos proporcionen la dosis suficiente de radiación UV para la desinfección, que según la ANSI/NSF debe ser
de 40 mJ/cm2 para aguas que no hayan sido previamente desinfectadas como lo es el caso del agua de pozo (Estándar 55,
Clase A).
Es importante para que esta radiación sea efectiva que el agua sea pretratada para reducir al máximo los sólidos suspendidos,
el hierro y la dureza; ya que los sólidos suspendidos hacen sombra a la radiación UV, mientras que el hierro y la dureza
obstruyen el paso de la UV por la camisa de cuarzo al acumularse en esta sus precipitados.

NOTA:
Al seleccionar el tamaño de un sistema UV para reducción de COT o destrucción de O 3, debe seleccionarse de 4-8 veces más grande que para
la reducción de bacterias.

B. PREOXIDACION DE OZONO PARA TRATAMIENTO DE FIERRO, MANGANESO Y


SULFURO DE HIDRÓGENO (ACIDO SULFHIDRICO)
La Selección del Tamaño del Equipo está basada en la cantidad de generación de ozono requerida para
reaccionar completamente con el hierro, el manganeso y el sulfuro en solución.
Para tratar (típicamente): TEORICAMENTE PRACTICAMENTE

1 ppm de Fierro (Fe++) requiere de 0.43 ppm de Ozono 0.50 - 14 ppm de Ozono
1 ppm de Marganeso (Mn++) requiere de 0.88 ppm de Ozono 1.50 - 0.6 ppm de Ozono
1 ppm de Sulfuro (S2) requiere de 0.60 ppm de Ozono 1.50 - 0.5 ppm de Ozono

Cálculo: Flujo de Agua a 20 gpm con 1.5 ppm de hierro y 0.27 ppm de Manganeso

Dosificación de Ozono Requerida = 1.5 (Fe) x 0.43 (O3) = 0.65 ppm


0.27 (Mn) x 0.88 (O3)= 0.24 ppm
Ozono Requerido = 0.89 ppm
Dosificación Agregada por Demanda Desconocida = 0.89 ppm
Dosificación Total de Ozono Recomendada = 1.78 ppm

1.78 (dosificación) x 20 gpm x 0.012* x 19* = 8.12 g/h

*0.012 es la constante para conversión de galones por minuto (gpm) a libras por día (ppd), en tanto que 19 es el número de gramos por hora
en libras por día. En este ejemplo, 8.12 g/h es la salida del generador requerida.
Otro ejemplo con diferente método:

¿Cuánto ozono disuelto se requiere para la oxidación completa de agua con 3 mg/l de ion hierro ferroso y 0.5 mg/l de
manganeso, a un flujo de 10 gpm?
Fórmula: (Flujo de agua en gpm) x (Concentración del contaminante en mg/l) x (Demanda Estoquiométrica) x (Factor
de conversión) = Ozono a disolver
Factor de Conversión: 0.227 = en gramos/hr
0.0121 = en libras/día

(10 gpm) x (3 mg/l Fe) x (0.43 demanda) x (0.227)


+
(10 gpm) x (0.5 mg/l Mn) x (0.88 demanda) x (0.227)
= 3.93 gramos/hora

PARA OZONO PARA DESINFECCIÓN VER TABLA DE SECCION VIII, SUBSECCION “J” DE ESTE MANUAL.

VIII. INFORMACIÓN GENERAL Y TABLAS

A. INFORMACION SOBRE QUIMICOS PARA ALIMENTACION


Debido a que las condiciones varían, esta información debe utilizarse sólo como una guía.

HIPOCLORITO DE CALCIO • 10.3 lbs de Bisulfato de Sodio Máx. solubilidad del


EQUIVALENCIAS DE MEDIDAS (anhídrico) KMnO..............
......= 0.25 lbs/gal de
Peso Seco Medidas Caseras* BASES: 1 lb de Hidróxido de Sodio equivale concentración
1/6 de onza 1 cucharadita rasa aproximadamente a: No descuidar la cantidad
1/2 onza 1 cucharada rasa • 1.3 lbs de Carbonato de Sodio, residual requerida para
1 onza 2 cucharadas rasas grado técnico aplicaciones de cloro.
8 onzas 16 cucharadas rasas • 2.3 lbs de Carbonato de Sodio
(1 taza) (sosa comercial al 58%)
• 3.1 lbs de Fosfato Trisódico
*Estas equivalencias a medidas grado comercial
caseras son sólo valores
aproximados dados para
conveniencia del usuario. Polifosfato
1 lb/10 galones...........= 12,000 ppm
Cloro líquido 5.25%.. = 52,500 ppm PREPARANDO
EQUIVALENCIAS UTILES: Cloro líq. 12.5%...... = 125,000 ppm SOLUCIONES DE
Permanganato de Potasio HIPOCLORITO DE
ACIDOS: 1 galón de ácido 0.25 lb/galón............= 30,000 ppm CALCIO
muriático (20 Baumé) equivale Cloro 3 ppm .. /1 ppm de sulfuro de Para aplicaciones que
aproximadamente a: hidrógeno requieren de
• 3.2 lbs de Acido Clorhídrico Cloro 1 ppm ........./1 ppm de fierro concentraciones
• 8.4 lbs de Acido Sulfámico Permanganato de Potasio específicas medidas en
• 12.0 lbs de Bisulfato de Sodio 0.7 ppm.../1 ppm de sulfuro de ppm o en un porcentaje de
(monohidrato) hidrógeno cloro disponible.
150 0 0.03 0 0.31 0 1.54 0 3.08 Las afirmaciones y
Seguir estas sencillas 200 0 0.04 0 0.41 0 2.05 0 4.11 métodos presentados
instrucciones: 300 0 0.06 0 0.62 0 3.08 0 6.16 acerca de los productos
Como una medida de seguridad, 500 0 0.11 0 1.03 0 5.13 0 10.27 mencionados en este
preparar sólo la cantidad de 600 0 0.12 0 1.23 0 6.16 0 12.32 escrito están basados en
solución que se necesite. 1,000 0 0.21 0 2.05 0 10.26 1 4.53 la mejor información
Nunca almacenar una solución de 2,500(.25%) 0 0.51 0 5.13 1 9.66 3 3.32 disponible y prácticas
hipoclorito de calcio. 5,000 (.5%) 0 1.03 0 10.26 3 3.32 6 6.65 conocidas por Grupo
10,000 (1%) 0 2.05 1 4.53 6 6.65 12 13.29 Novem hasta el momento,
1. Utilizar un contenedor limpio, pero no son
no-metálico, libre de grasa, *Partes disponibles - cloro por millón de partes de representaciones del
aceite o residuos. agua. desempeño, de los
2. Agregar hipoclorito de calcio resultados o del alcance
granular al agua tibia. de dicha información.
3. Revolver durante tres a cinco SELECCIONANDO LA BOMBA DE ALIMENTACION
minutos. DE POLIFOSFATO: Los productos aquí
4. Utilizar inmediatamente. Para seleccionar el tamaño de la bomba de mencionados, si no se
alimentación de polifosfato es necesario saber o utilizan adecuadamente
La tabla de abajo indica la cantidad calcular lo siguiente: a. el residual de polifosfato pueden ser peligrosos.
de hipoclorito de calcio requerida (ppm), y b. la capacidad de la bomba de pozo (gpm). Grupo Novem reco-
para hacer varias cantidades de REGLA 1: Una libra de polifosfato por 10 galones de mienda que cualquiera
solución conteniendo de 5 a 10,000 agua = 12,000 ppm (concentración de la solución). que utilice o maneje los
ppm de cloro disponible. REGLA 2: Una libra de polifosfato típicamente trata productos aquí men-
Peso del 40,000 galones de agua a una concentración de 2 cionados lea exhaustiva-
Hipoclorito de Calcio ppm (residual). mente y comprenda las
Requerido para FORMULA: [Capacidad de la bomba de pozo (gpm) instrucciones y la informa-
Hacer una Solución x residual de polifosfato (ppm) x 1440 (factor de ción precautoria que
Cloro conversión) ] ÷ concentración de la solución = salida aparece en la etiqueta del
Disponible 1 Galón 10 Gals de alimentación requerida (gpd). producto antes de utilizar
50 Gals. 100 Gals. el producto.
(PPM)* lbs oz lbs oz
lbs oz lbs oz Los productos aquí
5 0 0.001 0. 0.01 0 Ejemplo: Capacidad de la bomba de pozo = 10 gpm mencionados, al igual que
0.05 0 0.10 Residual del Polifosfato = 4 ppm todos los materiales
10 0 0.002 0 0.02 0 (10 x 4 x 1440) ÷ 12,000 = 57,600 ÷ 12,000 potencialmente peligrosos,
0.10 0 0.21 = 4.8 gpd (salida de la bomba) deben mantenerse fuera
25 0 0.005 0 0.05 0 del alcance de los niños.
0.26 0 0.51 Es aconsejable correr lentamente el sistema
50 0 0.01 0 0.10 0 inicialmente a 10 ppm durante unos 30 días para
0.51 0 1.03 limpiar las líneas a una velocidad más rápida.
100 0 0.02 0 0.21 0
1.03 0 2.05 ADVERTENCIA:

DOSIFICACIONES (VARIOS QUIMICOS OXIDANTES)

RANGO DE pH CLORO PERMANGANATO YODO OZONO


FAVORABLE COMO Cl2 DE POTASIO COMO I3 COMO O3
Fierro (Fe) 6.5 - 7.5 0.6 - 1.0 ppm 0.75 - 1.0 ppm 2.2 - 3.6 ppm 0.1 - 0.7 ppm
Retención 20 minutos 25 minutos 25 minutos 20 minutos
Manganeso (Mn) 8.0 - 9.5 1.7 - 2.0 ppm 2.0 - 2.7 ppm 6.1 - 7.2 ppm 1.0 - 1.6 ppm
Retención 20 minutos 30 minutos 30 minutos 20 minutos
Sulfuro Hidrógeno (H2S) 8.5 - 10.0 2.0 - 3.0 ppm 4.0 - 6.0 ppm 7.2 - 10.8 ppm 1.3 - 2.0 ppm
Retención 30 minutos 45 minutos 45 minutos 30 minutos

B. GUÍA DE RESISTENCIA QUÍMICA


La siguiente tabla muestra el grado de resistencia de ciertos materiales a (una lista de) varios químicos. Ver CLAVE
al pie de la tabla.

TUBOS, ACCESORIOS,
VALVULAS, etc. PVC GFPPL POLI- SAN TEFLON A.I.316 EPDM CERAMICA HYPALON VITON
ETILENO
ACEITE LUBRICANTE C C D A A A E A D A
ACEITES COMBUSTIBLES A C X X A A E A B B
ACEITES Y GRASAS A A X X A A E A X A
ACETALDEHIDO E C X E A A A A E A
ACETATO AMILICO E E E E A A A A E E
ACETATO DE BUTILO E E X X A B C A E E
ACETATO DE ETILO E C X E A B D A E E
ACETATO DE PLOMO A A X A A A A A E A
ACETONA E B D E A A A A D E
ACIDO ACETICO, 20% B A A A A A A A A E
ACIDO ACETICO, 80% E C B E A A B A B E
ACIDO ACETICO, GLACIAL E C B E A A B A E E
ACIDO ARSENICO A A X A A X A A X A
ACIDO BENZOICO A A A C A B X A E A
ACIDO BORICO A A A A A A A A B B
ACIDO BROMHIDRICO, 20% A A B X A E B C A A
ACIDO BUTIRICO D A X D A B B A E D
ACIDO CARBONICO A A X A A B X A B B
ACIDO CIANHIDRICO O PRUSICO A A B B A A B C X A
ACIDO CITRICO A A A A A B A A A A
ACIDO CLORHIDRICO, 0-25% A A B A A E C C A B
ACIDO CLORHIDRICO, 25-37% A A B B A E C C A A
ACIDO CLOROACETICO A D X E A E E A A A
ACIDO CRESILICO B X X X A A E A X A
ACIDO CROMICO, 10% Ó 30% A A A A A B E A A A
ACIDO CROMICO, 50% E A B D A C E A A A
ACIDO ESTEARICO A C E E A A D A D A
ACIDO FLUOBORICO A A E B A B B E B X
ACIDO FLUORHIDRICO, 10% C A A B A C B E A A
ACIDO FLUORHIDRICO, 30% C B D E A C C E A A
ACIDO FLUORHIDRICO, 60% D B E E A C D E D A
ACIDO FLUOSILICICO A A A B A B X E X B
ACIDO FORMICO C A B E A B B A B E
ACIDO FOSFORICO, 0-50% A A A B A B D A A B
ACIDO FOSFORICO, 50-100% B B B D A B E A A B

TUBOS, ACCESORIOS,
VALVULAS, etc. PVC GFPPL POLI- SAN TEFLON A.I.316 EPDM CERAMICA HYPALON VITON
ETILENO
ACIDO HIDROFLUOSILICICO, 20% A A A D A B A E X B
ACIDO LACTICO B A A E A B A A B B
ACIDO MALEICO A A X E A B E A A A
ACIDO NITRICO, 10% A A A C A C D A A A
ACIDO NITRICO, 20% A A B E A B E A A A
ACIDO NITRICO, 50% A C C E A C E A D A
ACIDO NITRICO, ANHIDRO E E E E A B X A E B
ACIDO OLEICO A C E E A B D A D D
ACIDO OXALICO A A B D A C B A A A
ACIDO SULFURICO, 0-10% A A A E A E D A D A
ACIDO SULFURICO, 10-75% A A C E A E E A D A
ACIDO SULFURICO, 75-95% C C C E A E E A D A
ACIDO SULFURICO, 95-100% D C C E A B E A D A
ACIDO TANICO A A B X A B B A B B
ACIDO TARTARICO A A X E A B D A B B
ACIDOS GRASOS A A E D A A X A X B
ADELGAZADORES DE LACA D C X E A A E A X X
AGUA DE BROMO C E X X A E D A E A
AGUA DE CLORO A E B X A E B A B A
AGUA REGIA E X D E A E D A B A
ALCOHOL AMILICO B X X E A A B A B B
ALCOHOL METILICO C A E E A A B A B D
AMONIACO, 10% A A B A A A B A A A
ANIHIDRICO ACETICO E A X E A D B A A E
ANILINA E C D E A A A A B A
BENCENO (BENZOL) E C E E A A E A E D
BENZALDEIDO E C X E A A A A E E
BICARBONATO DE POTASIO A A B A A B A A B B
BICARBONATO DE SODIO A A A A A B A A B B
BICROMATO DE POTASIO A A B A A A B A B B
BISULFATO DE SODIO A A A A A A A A B B
BISULFITO DE CALCIO A A A X A B E A A A
BISULFITO DE SODIO A A A A A B A A B B
BORAX (BORATO DE SODIO) A A D X A A A A B B
BROMURO DE POTASIO A A B A A B A A B B
CARBONATO DE POTASIO A A B A A B A A B B
CARBONATO DE SODIO A A A A A B B A B B
CERVEZA A A B A A A A A A A
CETONAS E E X E A A X A E E
CIANURO DE COBRE A A X A A A B A X B
CIANURO DE POTASIO A A X A A A B A B B
CIANURO DE SODIO A A X A A A B A B B
CLORATO DE POTASIO A A B A A A B A B B
CLORATO DE SODIO A A A A A B B A B B
CLOROBENCENO E C X E A A E A E A
CLOROFORMO E E E E A D E A X E
CLORURO DE ALUMINIO A A A A A D A A A A
CLORURO DE AMILO E X X E A C A A E A
TUBOS, ACCESORIOS,
VALVULAS, etc.
PVC GFPPL POLI- SAN TEFLON A.I.316 EPDM CERAMICA HYPALON VITON
ETILENO
CLORURO DE AMONIO A A A A A D A A A A
CLORURO DE BARIO A A X A A C A A B B
CLORURO DE CALCIO A A A A A C A A A A
CLORURO DE COBRE A A B A A B B A B B
CLORURO DE ETILO E E X E A A B A D A
CLORURO DE MAGNESIO A A A A A B A A A A
CLORURO DE METILENO E E X E A A E A E D
CLORURO DE NIQUEL A A A A A B A A B B
CLORURO DE POTASIO A A A A A D A A B B
CLORURO DE SODIO A A A A A B B A B B
CLORURO DE ZINC A A A A A B A A B B
CLORURO ESTANNICO A A A A A E D A D B
CLORURO FERRICO A A A A A E A A B B
CLORURO FERROSO A A A A A E B A B B
CLORURO METILICO E E X E A A D A E A
ETILENGLICOL A A X A A B B A B B
FENOL C B C A A B D A E A
FLUORURO DE ALUMINIO A A X A A C A X A A
FORMALDEHIDO, 40% B A B A A A A A B E
FOSFATO DE AMONIO A A X A A A A A A A
FREON 12 (HUMEDO) C A X X A E D A E A
FURFURAL O FURFUROL E E X X A B D A X E
GASOLINA C E X E A A E A E A
GLICERINA (GLICEROL) A A X A A A A A B B
HEPTANO A C X X A A X A B B
HEXANO C C X X A A E A B B
HIDROXIDO DE POTASIO A A A E A B D E B B
HIDROXIDO DE SODIO, 20% A A A B A A B B B E
HIDROXIDO DE SODIO, 50% A A B B A A C B B E
HIPOCLORITO DE CALCIO A A A A A D B A A D
HIPOCLORITO DE SODIO A A A A A D B A A D

LICOR BLANCO (ACIDO) A X X E A A X A X A


LICORES TANICOS A A A X A A E A X A
METIL ETIL CETONA E C X E A A B A E E
METIC ISOBUTIL CETONA E C X E A A D A E E
NAFTA B C X E A A E A E A
NAFTALINA E C X E A A E A E D
NITRATO DE AMONIO A A X A A A A A A A
NITRATO DE COBRE A A X A A A B A B B
NITRATO DE MAGNESIO A A X A A A B A A A
NITRATO DE POTASIO A A A A A B B A B B
NITRATO DE SODIO A A A A A A A A B B
NITRATO FERRICO A A E A A B A A B B
NITROBENCENO E C X E A B E A E A
OLEO, 25% E X E E A X X A E A
PERMANGANATO DE POTASIO A A A A A B B A B B
PEROXIDO DE HIDROGENO, 30%’ A A B B A B D X A A

TUBOS, ACCESORIOS,
VALVULAS, etc. PVC GFPPL POLI- SAN TEFLON A.I.316 EPDM CERAMICA HYPALON VITON
ETILENO
PEROXIDO DE HIDROGENO, 50% C X B X A B E X A A
PEROXIDO DE HIDROGENO, 90% E X D E A B E X D A
PERSULFATO DE AMONIO A A X A A C A A A A
SILICATO DE SODIO A A A A A B A A A A
SOLVENTE DE STODDARDS E X X X A A E X X A
SULFATO DE ALUMINIO A A A A A D A A A A
SULFATO DE AMONIO A A A A A B A A B B
SULFATO DE BARIO A A X A A B A A A A
SULFATO DE CALCIO A A X A A B B A A A
SULFATO DE COBRE A A A A A B B A B B
SULFATO DE MAGNESIO A A A A A A A A A A
SULFATO DE NIQUEL A A A A A B A A B B
SULFATO DE POTASIO A A A A A B A A A E
SULFATO DE SODIO A A A A A A A A B B
SULFATO DE ZINC A A A A A A A A A A
SULFATO FERRICO A A E A A A A A B B
SULFATO FERROSO A A B A A D B A B B
SULFURO DE HIDROGENO,SOL.AC. C A X B A B A X B B
SULFURO DE SODIO A A A A A B B A B B
TETRACLORURO DE CARBONO C C E X A B X A E A
TETRA HIDROFURANO E C X E A A D A X X
TOLUENO (TOLUOL) E C E E A A E A E E
TREMENTINA (AGUARRAS) B C X X A A E A E A
TRICLOROETILENO E C E X A B E A E A
TRICRESILFOSFATO E X X X A A B A E A
UREA A A X X A B X A A E
VINAGRE A A A A A A A A B B
XILENO (XILOL) E E E E A A E A E A
YODO (EN ALCOHOL), 10% A C X X A A E A E A

CODIGO:

A - Excelente PVC = Polyvinyl Chloride (Cloruro de Polivinilo)


B - Buena SAN = Styrene Acrylonitrile (Acrilonitrilo de Estireno)
C - Buena a 80oF (26oC) EPDM = Ethylene Propylene Dimonomer
D - Efecto Moderado (Dimonómero de Etileno Propileno)
(Usese bajo condiciones limitadas) GFPPL = Glass-Filled Polypropylene
E - No Recomendado (Polipropileno con relleno de Fibra de Vidrio)
F - Autocatalitico
X - Desconocido
C. INFORMACIÓN SOBRE METALES UTILIZADOS EN VALVULAS Y ACCESORIOS

ACERO AL CARBON - Muy buenas propiedades mecánicas; buena resistencia a la corrosión a tensión y a los
sulfuros. El acero al carbón tiene resistencia a altas y bajas temperaturas; es muy duro y tiene una excelente
resistencia a la fatiga. Usado principalmente en válvulas de compuerta, de globo y de retención (o de check) para
aplicaciones de hasta 454oC (850oF), y en válvulas de bola de una, de dos y de tres piezas.

ACERO INOXIDABLE SERIE 400 - Una aleación de fierro, carbón y cromo. Este acero inoxidable es
normalmente magnético debido a su estructura martensítica y su contenido de fierro. El acero inoxidable serie 400
es resistente a la oxidación por altas temperaturas y tiene mejores propiedades físicas y mecánicas que el acero al
carbón. La mayoría de los aceros inoxidables serie 400 se pueden tratar a fuego. Las aplicaciones más comúnes
en válvulas son para material en vástagos de las válvulas de mariposa, bujes traseros o secundarios y cuñas en
válvulas de acero fundido o vaciado.

ACERO INOXIDABLE 316 - Una aleación de fierro, carbón, niquel y cromo. Un acero inoxidable no-magnético
con más ductilidad que el Ac.Inox.400. Austenítico en estructura, el Acero Inox. 316 tiene muy buena resistencia a
la corrosión a un amplio rango de ambientes, no es susceptible al agrietado por corrosión a tensión y no es
afectado por el tratamiento a calor. Los usos más comúnes en las válvulas son: material para vástagos, cuerpo y
bolas.

ACERO INOXIDABLE 17-4 PH® - es un acero inoxidable martenístico de endurecimiento por precipitación y por
envejecimiento que ofrece alta resistencia y dureza. El 17-4 PH soporta mejor el ataque corrosivo que cualquiera
de los acs. inoxs. de la serie 400 y en la mayoría de las condiciones su resistencia a la corrosión es muy cercana a
la de los aceros inoxs. de la serie 300. El 17-4 PH se utiliza principalmente como un material para vástagos en las
válvulas de mariposa y de bolas.

ALEACION 20Cb-3® - Esta aleación tiene mayores cantidades de niquel y de cromo que los acs.inoxs. de la serie
300 y con la adición del columbio, esta aleación retarda el agrietado por corrosión a tensión y tiene una mejor
resistencia al ácido sulfúrico. La aleación 20Cb-3 es ampliamente utilizada en todas las fases del proceso
químico. Comúnmente se utiliza como material para interiores de las válvulas de mariposa.

ALUMINIO - Un metal no-ferroso, de peso muy ligero, aproximadamente un tercio del peso del acero. El aluminio
tiene una excelente resistencia a la corrosión atmosférica, pero puede ser muy reactivo con otros metales. En las
válvulas, el aluminio se utiliza principalmente como un componente de las vestiduras exteriores, tales como una
llave de mano (o manija) o la placa de identificación.

BRONCE - Una de las primeras aleaciones desarrolladas en la era de bronce es aceptada generalmente como el
estándar de la industria para válvulas de bronce de presión nominal y accesorios. El bronce tiene una mayor
resistencia que el cobre puro, se puede fundir fácilmente, se puede maquinar mejor y se puede unir fácilmente por
medio de soldadura. El bronce es muy resistente a las picaduras por corrosión, con una resistencia general a la
mayoría de los químicos menor que la del cobre puro.

BRONCE CON SILICIO - Tiene la ductilidad del cobre pero mucho mayor resistencia. La resistencia a la corrosión
del bronce con silicio es igual o mayor que la del cobre. Comúnmente utilizado como material de los vástagos en
las válvulas de presión nominal, el bronce con silicio tiene una mayor resistencia al agrietado por corrosión a
tensión que los latones comúnes.

BRONCE DE ALUMINIO - El material más ampliamente aceptado para discos utilizado en las válvulas de
mariposa, el bronce de aluminio puede ser tratado al calor (o térmicamente) y tiene la resistencia del acero. La
formación de una capa de óxido de aluminio sobre las superficies expuestas hace que este metal sea muy
resistente a la corrosión. No recomendado para sistemas húmedos con alto pH.

COBRE - Entre las más importantes propiedades de los materiales de cobre forjado están su conductividad
térmica y eléctrica, su resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste y ductilidad. El cobre forjado se
desempeña bien en aplicaciones de alta temperatura y se puede unir fácilmente por medio de soldadura. El cobre
forjado se utiliza exclusivamente para accesorios.
FIERRO GRIS - Una aleación de fierro, carbón y sílice; de fácil fundición; buen ajuste a presión en la condición de
molde. El fierro gris tiene excelentes propiedades de amortiguación y se maquina fácilmente. Es el material
estándar para los cuerpos y casquetes de las válvulas con cuerpo de fierro Clase 125 y 250. El fierro gris tiene
una resistencia a la corrosión que es mejor que la del acero en ciertos ambientes.

FIERRO DUCTIL - Tiene una composición similar a la del fierro gris. Un tratamiento especial modifica su
estructura metalúrgica, la cual brinda mejores propiedades mecánicas; algunos grados son tratados al calor para
mejorar la ductilidad. El fierro dúctil tiene las propiedades de resistencia del acero utilizando técnicas de fundición
similar a las del fierro gris.

FIERRO AL 3% NIQUEL - mejor resistencia a la corrosión que el fierro gris y el fierro dúctil. Resistencia a la
corrosión a más altas temperaturas y propiedades mecánicas. Muy resistente a ambientes oxidantes.

FIERRO DUCTIL NIQUELADO - Los recubrimientos de niquel han sido ampliamente aceptados para utilizarse en
procesos químicos. Estos recubrimientos tienen una resistencia a la tensión muy alta, de 50 a 225 ksi (kilogramos
por pulg.2). Hasta cierto punto, la dureza de un material es indicativa de su resistencia a la abrasión y al desgaste.
El niquelado se especifica mucho como un recubrimiento del disco para válvulas de mariposa.

HASTELLOY C® - Una aleación de alto niquel-cromo molibdeno, la cual tiene una sobresaliente resistencia a una
gran variedad de ambientes de proceso químico, incluyendo oxidantes fuertes como el cloro húmedo, gas cloro y
cloruro férrico. El Hastelloy C también es resistente a los ácidos nítrico, clorhídrico y sulfúrico a temperaturas
moderadas.

LATON (BRONCE AMARILLO) - Generalmente con buena resistencia a la corrosión. Susceptible a la des-
galvanización en aplicaciones específicas; excelente para el maquinado. Los principales usos para el latón
forjado son: para vástagos y bolas de las válvulas de bolas y para los vástagos de válvulas de fierro. Un latón
grado forja se utiliza en los cuerpos y piezas terminales de las válvulas de bola.

MONEL® - Es una aleación niquel-cobre utilizada principalmente como material para interiores de las válvulas de
mariposa y de bolas. Uno de los materiales más especificados por su resistencia a la corrosión al agua de mar o
agua salada. El Monel también es muy resistente a las soluciones cáusticas fuertes.

STELLITE® - Esta aleación a base de cobalto es una de las mejores aleaciones para revestimientos con metal
duro de uso múltiple. Muy resistente al calor, a la abrasión, a la corrosión, al impacto, al desgaste, a la oxidación,
al choque térmico y a la erosión. El Stellite acepta un pulido alto y se utiliza en los anillos de asientos de válvulas
de acero. Normalmente aplicado con arco de plasma, la dureza del Stellite no es afectada por el tratamiento a
calor.

NOTAS:
Ac.Inox.17-4 PH es una marca registrada de Armco Steel Co.
Aleación 20Cb3 es una marca registrada de Carpenter Technology.
Hastelloy C es una marca registrada de Cabot Corp.
Monel es una marca registrada de International Nickel.
Stellite es una marca registrada de Cabot Corporation.

D. TABLA DE ACOPLAMIENTO DE TUBERÍAS Y VALVULAS

TAM. D.E. ROSCA ROSCA ENCHUFE


ESTANDAR AC.INOX. PVC
Céd.80/40

1/8 0.405 1/4 --- ---


1/4 0.540 3/8 --- 5/8
3/8 0.675 3/8 --- 3/4
1/2 0.840 1/2 --- 7/8
3/4 1.050 9/16 1/2 1
1 1.315 11/16 9/16 1-1/8
1-1/4 1.660 11/16 5/8 1-1/4
1-1/2 1.900 11/16 5/8 1-3/8 / 1-5/16
2 2.375 3/4 9/16 1-1/2 / 1-3/8
2-1/2 2.875 15/16 7/8 1-3/4 / 2
3 3.500 1 7/8 1-7/8 / 2
4 4.500 1-1/8 15/16 2-1/4 / 2
6 6.625 1-5/16 --- 3-1/2
8 8.625 1-7/16 --- 4-1/2

E. MATERIALES TERMOPLASTICOS Y ELASTOMEROS


Los termoplásticos no son recomendados para servicio de aire comprimido o de gas.

ABS - (Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno) Clase 4-2-2 en alta resistencia química. Aún cuando el polipropileno
conformidad con el ASTM D1788 es un material que Tipo 1 de conformidad con el ASTM D-2146 está
ha sido probado desde hace mucho tiempo. Su ligeramente abajo en propiedades físicas comparado
superficie interior lisa y su resistencia superior a la con el PVC, es químicamente resistente a solventes
formación de depósitos hace que el ABS utilizado orgánicos, así como también a los ácidos y los álcalis.
como material de dren, de desechos y de ventilación Generalmente, el polipropileno no debe utilizarse en
sea ideal para sistemas sanitarios residenciales y contacto con ácidos oxidantes fuertes, hidrocarburos
comerciales. El sistema residencial DWV (Drain, clorinados y aromáticos. Con una tensión de diseño
Waste, Vent = dren, desechos y ventilación) puede ser de 1000 psi a 22oC (73oF), el polipropileno ha obtenido
expuesto en servicio a un amplio rango de mucha aceptación ya que su resistencia a los
temperaturas. El ABS-DWV ha comprobado ser compuestos conteniendo azufre es particularmente útil
satisfactorio para utilizarse de -40 a 82oC (-40 a en líneas de desecho de aguas saladas, tuberías de
180oF). Estas variaciones de temperatura pueden petróleo crudo y sistemas que acumulan gas a baja
ocurrir debido a la temperatura ambiente o a la presión. Se ha comprobado también que el
descarga de líquidos calientes en el sistema. El ABS- polipropileno es un excelente material para los
DWV es muy resistente a una enorme variedad de drenajes de laboratorios e industriales en los que haya
materiales que van desde el drenaje hasta mezclas de ácidos, bases y solventes. El polipropileno
formulaciones químicas comerciales para uso puede unirse por medio del proceso de termofusión,
residencial. El ABS-DWV puede unirse por medio de roscado o bridado. A 82 oC (180oF)., o cuando sea
un cemento solvente o conexiones roscadas y puede roscado, el PP debe usarse para drenaje sólo a una
conectarse fácilmente al acero, al cobre o al fierro presión que no exceda 20 psi.
vaciado por medio de coples.
PVC - (Cloruro de Polivinilo) Clase 12454-B,
CPVC - (Cloruro de Polivinilo Clorinado) Clase 23447- antigüamente denominado Tipo 1, Grado 1. De todos
B, antigüamente denominado como Tipo IV, Grado 1, los materiales termoplásticos, el PVC es el que más
de conformidad con el ASTM D-1784, a 22oC (73oF) frecuentemente se especifica. Ha sido utilizado con
tiene propiedades físicas similares a las del PVC y su éxito por más de 30 años en áreas tales como el
resistencia química es similar o mejor que la del PVC. procesamiento químico, el niquelado industrial,
El CPVC, con una tensión de diseño de 2000 psi y una distribución de agua fría, líneas de agua desionizada,
temperatura máxima de servicio de 98oC (210oF), ha drenaje químico y sistemas de irrigación. El PVC se
comprobado ser un excelente material para líquidos caracteriza por sus altas propiedades físicas y
corrosivos calientes, distribución de agua fría y resistencia a la corrosión y al ataque químico por parte
caliente, y aplicaciones similares por arriba del rango de ácidos, álcalis, soluciones salinas y muchos otros
de temperatura del PVC. El CPVC puede unirse por químicos. Es atacado, sin embargo, por solventes
medio de cemento solvente, roscado o bridado. polares como las acetonas, algunos hidrocarburos
clorinados y los aromáticos. La temperatura máxima
P.P. - (Polipropileno) - (PP) El polipropileno Tipo 1 es de servicio del PVC es de 60oC (140oF). Con una
una poliolefina de peso ligero y generalmente de una tensión de diseño de 2000 psi, el PVC tiene la más
alta resistencia hidrostática a largo plazo a 22oC neopreno tiene un rango de temperatura moderado de
(73oF) que cualquiera de los principales termoplásticos -28 a 71oC (-20oF a 160oF).
que se utilizan en sistemas de tuberías. El PVC puede
unirse por medio de un cemento solvente o roscado o NITRILO (NBR) - El (BUNA-N) es un polímero
bridado. resistente al aceite de uso general conocido como
goma de nitrilo. El nitrilo es un copolímero de
PVDF- (SYGEF®) (KYNAR®) (Fluoruro de butadieno y acrilonitrilo y tiene un rango de
Polivinildeno) es un fluorocarburo resistente, duro y temperatura moderado de -28 a 82oC (-20oF a 180oF).
resistente a la abrasión. Resiste la distorsión y retiene El nitrilo tiene buene resistencia a los solventes, a los
la mayoría de su resistencia a 137oC (280oF). Es aceites, al agua y a los fluidos hidráulicos. Muestra
químicamente resistente a la mayorìa de los ácidos, buena compresión, resistencia a la abrasión y
bases y solventes orgánicos y es ideal para manejar resistencia a la tensión. El nitrilo no debe utilizarse
cloro húmedo o seco, bromo y otros halógenos. con solventes altamente polares como son la acetona
Ningun otro de los componentes de tuberías plásticas y metil etil cetonas, ni debe utilizarse tampoco con
sólidas puede alcanzar la combinación de resistencia, hidrocarburo clorinado, ozono ni con nitro
resistencia química y temperaturas de trabajo del hidrocarburos.
PVDF. El PVDF puede unirse por medio del proceso
de termofusión, roscado o bridado. FLUOROCARBURO (FKM) (Viton®) (Fluorel®) - Los
elastómeros de fluorocarburo son inherentemente
EPDM - El EPDM es un elastómero terpolímero hecho compatibles con un amplio espectro de químicos.
de un monómero de etileno-propileno dieno. El EPDM Debido a esta extensa compatibilidad química, que
tiene buena resistencia a la abrasión y a las roturas y cubre rangos considerables de concentraciones y
ofrece excelente resistencia química a una variedad de temperaturas, los elastómeros de fluorocarburo se han
ácidos y alcalinos. Es susceptible al ataque de aceites ganado una amplia aceptación como material de
y no es recomendable en aplicaciones en las que se construcción para anillos-O y asientos de válvulas de
utilicen aceites del petróleo, ácidos fuertes o alcalinos mariposa. Los elastómeros de fluorocarburo pueden
fuertes. Tiene una resistencia excepcionalmente utilizarse en la mayoría de las aplicaciones que
buena a la intemperie y al ozono. Es bastante bueno incluyan ácidos minerales, soluciones de sal,
con acetonas y alcoholes y tiene un excelente rango hidrocarburos clorinados y aceites del petróleo. Son
de temperatura de -28 a 121oC (-20oF a 250oF). particularmente buenos en servicio de hidrocarburos.
Los elastómeros de fluorocarburo tienen un rango de
HYPALON® (CSM) - El Hypalon tiene muy buena temperatura más amplio que cualquier otro de los
resistencia a la oxidación, al ozono y buena resistencia elastómeros, -28 a 148oC (-20oF a 300oF), sin embargo
a las flamas. Es similar al neopreno, excepto que no son adecuados para servicio de vapor.
tiene mejor resistencia a los ácidos, ya que resiste
ácidos oxidantes como el nítrico, el fluorhídrico y el TEFLON® (PTFE) - El politetrafluoroetileno tiene una
sulfúrico. La resistencia a la abrasión del Hypalon es sobresaliente resistencia al ataque químico de la
excelente, equivalente a la de los nitrilos. Su mayoría de los químicos y de los solventes. El PTFE
resistencia a los aceites y a los solventes está entre la tiene un rango de temperatura de -28 a 204oC (-20oF a
del neopreno y la del nitruro. Las sales tienen poco o 400oF) en aplicaciones de válvulas. El PTFE, un
nulo efecto sobre el Hypalon. El Hypalon no se compuesto auto-lubricante, se utiliza como material de
recomienda para exposición a ácidos oxidantes los asientos de las válvulas de bolas.
concentrados, ésteres, acetonas, hidrocarburos
clorinados, aromáticos y nitros. El Hypalon tiene un NOTAS:
rango normal de temperatura de -28 a 71oC (-20oF a Fluorel es una marca registrada de 3M Company.
160oF). Hypalon es una marca registrada de la DuPont Co.
Kynar es una marca registrada de la Pennwalt Co.
NEOPRENO (CR) - Los neoprenos fueron unas de las Teflon es una marca registrada de la DuPont Co.
primeras gomas de plástico desarrolladas. El Viton es una marca registrada de la DuPont Co.
Neopreno es un polímero para usos múltiples con
muchas características deseables y presenta una alta F. GOLPE DE ARIETE
resiliencia (elasticidad) a baja compresión, resistencia
a las flamas y es resistente al aceite animal y vegetal.
1. EFECTOS Y FORMULA DEL GOLPE DE ARIETE
El Neopreno se recomienda especialmente para
servicio de alimentos y bebidas. Generalmente, el
neopreno no es afectado por químicos moderados, Una fórmula que predice cercanamente los
grasas y muchos aceites y solventes. El neopreno es efectos del Golpe de Ariete es:
atacado por ácidos oxidantes fuertes, la mayoría de
los solventes clorinados, ésteres, acetonas, p = v( SG - 1 C +C)
hidrocarburos aromáticos y fluidos hidráulicos. El 2
c. De ser posible, al arrancar una bomba, cerrar
p = presión máx. de onda pico, psi parcialmente la válvula en la línea de descarga
v = velocidad del fluido en pies por segundo para minimizar el volumen del líquido, el cual se
(Ver Capacidad de Flujo y Pérdida por Fricción está acelerando rápidamente a través del
para Céd. 40 y 80) sistema. Una vez que la bomba esté a toda
C = constante de onda pico p/agua a 73oF (22oC) velocidad y la línea esté completamente llena, la
SG = peso específico del líquido válvula puede abrirse.
*Si SG es 1, entonces p = vC d. Una válvula de check instalada cerca de una
bomba en la línea de descarga mantendrá la
EJEMPLO: línea llena y ayudará a prevenir el golpe de ariete
Un tubo de PVC cédula 80 de 2” transporta un excesivo durante el arranque de la bomba. Ref.
fluido con peso específico de 1.2 a una capacidad “Manual de Tubería Plástica NIBCO Chemtrol”,
de 30 gpm y a una presión de línea de 160 psi. NIBCO Inc., Elkhart, IN.
¿Cuál sería la presión de onda pico si de pronto
se cerrara una válvula? TABLA DE CONSTANTE DE ONDA PICO

TAM. PVC CPVC POLIPRO PVDF


C = 24.2 (Ver la Tabla de Constante de Onda TUBO CED.40 CED.80 CED.40 CED.80 CED.80 CED.80
Pico)
1/4” 31.3 34.7 33.2 37.3 -- --
p = (3.35) ( (1.2 - 1) ) 24.2 + 24.2) 3/8” 29.3 32.7 31.0 34.7 -- --
1/2” 28.7 31.7 30.3 33.7 25.9 28.3
2 3/4” 26.3 29.8 27.8 31.6 23.1 25.2
1’ 25.7 29.2 27.0 30.7 21.7 24.0
p = (3.35) (26.6) = 90 psi 1-1/4” 23.2 27.0 24.5 28.6 19.8 --
1-1/2” 22.0 25.8 23.2 27.3 18.8 20.6
Total de presión de línea = 90 + 160 = 250 psi 2” 20.2 24.2 21.3 25.3 17.3 19.0
2-1/2” 21.1 24.7 22.2 26.0 -- --
3” 19.5 23.2 20.6 24.5 16.6 --
PVC Céd. 80 de 2” de la tabla de Rangos de 4” 17.8 21.8 18.8 22.9 15.4 --
Presión: El Tubo y los Accesorios tienen una 6” 15.7 20.2 16.8 21.3 -- --
presión de 400 psi a temperatura del cuarto. Por 8” 14.8 18.8 15.8 19.8 -- --
10” 14.0 18.3 15.1 19.3 -- --
lo tanto, el tubo de PVC céd. 80 de 2” es 12” 13.7 18.0 14.7 19.2 -- --
aceptable para esta aplicación. 14” 13.4 17.9 14.4 19.2 -- --

2. RECOMENDACIONES PARA AYUDAR A


ELIMINAR LOS EFECTOS DEL GOLPE DE ARIETE:

a. En un sistema de tubería plástica, una


velocidad del fluido que no exceda los 5 pies por
segundo minimizará los efectos del golpe de
ariete, aún con válvulas de cierre rápido, como
las válvulas solenoides.

b. El utilizar válvulas con actuador que tengan


un tiempo específico de cierre eliminará la
posibilidad de que alguien inadvertidamente abra
o cierre de golpe una válvula demasido rápido.
Con los actuadores neumáticos o de resorte de
aire pudiese requerirse colocar una válvula en la
línea de aire para desacelerar el ciclo de
operación de la válvula.
G. PRESIONES NOMINALES: TUBERIA Y ACCESORIOS

Presión Máxima de Operación (PSI) a 23oC (75oF)

CEDULA 40 CEDULA 80

Tam. CPVC/PVC CPVC/PVC Poliprop. PVDF


Nom. Extremo Extremo Extremo Unión Unión Extremo
Tubo d/Enchufe d/Enchufe Roscado deTermo- deTermo Roscado
2
fusión fusión

1/2 600 850 420 410 580 290


3/4 480 690 340 330 470 235
1 450 630 320 310 430 215
1-1/4 370 520 260 -- -- --
1-1/2 330 471 240 230 320 160
2 280 400 200 200 275 135
2-1/2 300 425 210 3 185 -- --
3 260 375 190 3 185 -- --
4 220 324 160 3 160 -- --
6 180 280 N.R. N.R. -- --
8 160 250 N.R. -- -- --
10 140 230 N.R. -- -- --
12 130 230 N.R. -- -- --
1
Basado en servicio de agua. Para servicio más severo, pudiese
requerirse un factor de corrección adicional.
2
El Polipropileno Roscado no se recomienda para servicio a presión.
3
Para uniones roscadas y soldadas
N.R. = No Recomendado
La tubería de plástico no se recomienda para servicio de aire o de gas
comprimido.

FACTORES DE CORRECCION
DE TEMPERATURA
Temp.
de Op
(oF) PVC CPVC PP PVDF

70 1.00 1.00 1.00 1.00


80 0.90 0.96 0.97 0.95
90 0.75 0.92 0.91 0.87
100 0.62 0.85 0.85 0.80
110 0.50 0.77 0.80 0.75
115 0.45 0.74 0.77 0.71
120 0.40 0.70 0.75 0.68
125 0.35 0.66 0.71 0.66
130 0.30 0.55 0.68 0.62
140 0.22 0.52 0.65 0.56
150 N.R. 0.47 0.57 0.52
160 N.R. 0.40 0.50 0.49
170 N.R. 0.32 0.26 0.45
180 N.R. 0.25 N.R. 0.42
200 N.R. 0.18 N.R. 0.36
210 N.R. 0.15 N.R. 0.33
240 N.R. N.R. N.R. 0.25
N.R. No Recomendado
*Recomendado para presión de drenaje continuo
solamente.
H. MEDIDAS GENERALES Y FACTORES DE CONVERSIÓN
AGUA (LIQUIDO) Multiplicar por = Medida ML/MIN 0.016 = GPM

GALONES 128 = ONZAS FL FACTORES:


GALONES 3.785 = LITROS FACTOR DE CORRECCION PSI =V14.7 + W/PSI ÷ 14.7
LITROS 0.2642 = GALONES CAP.DE FLUJO INDICADA
ONZAS 29.57 = MILILITROS X FACTOR DE CORRECCION = CAP.FLUJO REAL
METROS CU. 264 = GALONES FACT.DE CORR.DE TEMP. = V530 ÷ W/TEMP
MILILITROS 0.0338 = ONZAS (Todos los PIES3/MIN sólo para aire)
MILILITROS/MIN 0.0158 = GPH
PIES DE AGUA 0.4335 = PSI ELECTRICO
GALONES 8.337 = LIBRAS WATTS ÷ AMPERES = VOLTS
PIES CU. (AGUA) 62.3554 = LIBRAS CORRIENTE X RESISTENCIA = VOLTS
KILOGRAMOS 2.2 = LIBRAS WATTS ÷ VOLTS = AMPERES
GALONES 0.1337 = PIES CUBS. VOLTS ÷ RESISTENCIA = AMPERES
GALONES/DIA 2.628 = Mililitros en 1 Min VOLTS X AMPERES = WATTS
AMPS. X RESIST. X AMPS. = WATTS
AIRE VOLTS X RESIST. X VOLTS = WATTS
GPM (AGUA) 4.1 =PIES3/MIN (147 PSI a VOLTS ÷ AMPERES = RESISTENCIA
21oC) HP WATTS X .001341 = H.P.
PIES3/MIN 4.115 =GPM(14.7 PSI a21oC) WATTS HP X 745.7 = WATTS
PIES3/MIN 0.4720 = LITROS/SEGUNDO
FUERZA
MISCELANEOS H.P. (CABALLOS DE FUERZA) =
PSI 0.0703 = KGS/CM2 GPM X CARGA TOTAL (PIES)
KGS/CM2 14.22 = PSI 3960 X EFICIENCIA DE BOMBA
PULGADAS 25.4 = MILIMETROS
GRADOS F 0.555 (oF -32) = GRADOS C EFICIENCIA DE BOMBA =
GRADOS C (1.8 X oC) + 32 = GRADOS F GPM X CARGA TOTAL (PIES)
M3/HR 4.405 = GPM 3960 X BHP* A BOMBA
*Break Horsepower
Sacar el cuadrado del diámetro en pies y multiplicar por
ALGUNOS EJEMPLOS DE CAMPO: .7854. Multiplicar eso por la altura en pies y multiplicar eso
CAPACIDAD DE UN RECIPIENTE EN GALONES: por 7.48.
Multiplicar largo por ancho por profundidad en pies = total
de pies cúbicos. Multiplicar eso por 7.4805 (7.5 galones ALGUNAS RECOMENDACIONES DE INGENIERIA:
por pie cúbico aprox.). LA VELOCIDAD DEL FLUIDO EN LA TUBERIA NO DEBE
CAPACIDAD DE TUBO O CILINDRO EN GALONES: EXCEDER DE CINCO (5) PIES POR SEGUNDO.
Multiplicar el cuadrado del diámetro en pulgadas por el LA PRESION DEL SISTEMA, INCLUYENDO EL PICO DEL
largo en pulgadas y por .0034. GOLPE DE ARIETE, NO DEBE EXCEDER DEL 100% DE
CAPACIDAD DE TUBO O CILINDRO EN LA PRESION NOMINAL DE LA TUBERIA EN EL
PULGS.CUBICAS: SISTEMA.
Multiplicar el cuadrado del diámetro en pulgada por el largo Para Eliminar el Golpe de Ariete (en galones):
en pulgadas y por .7854. GPM Máx. ÷ 60 segundos x 2 segundos x 10 = Tamaño del
CAPACIDAD DE TANQUE O CISTERNA EN GALONES: Tanque de Presión.

MEDIDAS DE VOLUMEN
1 PULG. CUBICA = 16.387 CM. CU. 40 PIES CUBS. = 1 TONELADA (EMBARQUE)
1,728 PULGS.CUB. = 1 PIE CUB = 0.0283 MT. CUB. 1 GALON = 231 PULGS. CUBS.
27 PIES CUBS. = 1 YARDA CUB. = 0.7646 MT. CUB. 1 GALON = 3.785 LITROS
16 PIES CUBS. = 1 PIE CUERDA 1 GALON = .00379 MT. CUB.
8 PIES CUERDA = 1 CUERDA = 3.625 MT. CUB. 1 GALON = .833 GALONES IMPERIALES
7.48052 GALONES = 1 PIE CUBICO
202 GALONES = 1 YARDA CUBICA
1 MT. CUBICO =35.35 PIE CUBICO
1 MT. CUBICO =1000 LITROS
27.154 GALONES = 1 ACREPULGADA
1 YARDA CUBICA = 27 PIES CU.
1 ACRE PIE (O PIEACRE) = 43,560 PIES CU.
1 ACRE PIE (O PIEACRE) = 325,851 GALONES

FORMULAS GEOMETRICAS
CIRCUNFERENCIA DEL CIRCULO = Diám. x 3.1416
AREA DEL CILINDRO - (Areas de los extremos + Long.) x
Circunferencia PARALELOGRAMO = BASE X ALTITUD
CAPACIDAD DEL CILINDRO = Diám.2 X Long. X .785
AREA DEL CONO = Circ.de Base x 1/2 Alt.Sesgada + Area MEDIDAS LINEALES
de Base 1 MILIM. = .03937 PULGS.
CAPACIDAD DEL CONO = 1/3 Altitud x Area de Base 1 CENTIM. = .3937 PULGS.
1 MT. = 39.37 PULGS.
FORMULAS DE AREAS 1 MT. =3.28 PIES
43,560 PIES CUADRADOS = 1 ACRE
1 ACRE =0.4047 Ha.
1 HECTAREA(Ha.) =10,000 MT. CUAD. PRESION A 16oC (62oF)
CIRCULO = RADIO2 X 3.1416 1 ATMOSFERA = 14.6963 LBS/PULG.2 (PSI)
CUADRADO = LADO2 1 LB/ PULG.2 (PSI) = 2.31 PIES DE CARGA
TRIANGULO = MITAD DE BASE X ALTITUD 1 PIE DE CARGA = .433 LBS/PULG.2 (PSI)
RECTANGULO = LARGO X ANCHO 1 BAR = 1 PSI X 14.5
I. TABLA DE FILTRACION
J. TABLA DE VALORES DE TIEMPO CONCENTRACIÓN PARA VARIOS
DESINFECTANTES

Valores de TC de desinfectantes, requeridos para inactivar 3-log


G.Lamblia
TC = Tiempo (minutos) x Concentración (mg/l)

Ej.: 2 mg/l de ozono mantenidos por 3 minutos de tiempo = 2 mg/l x


3 min = 6

Disinfectante pH <1 C 5C 10 C 15 C 20 C 25 C
Cloro libre a 2 mg/l (ppm) 6 165 116 87 58 44 29
7 236 165 124 93 62 41
8 346 243 182 122 91 61
9 500 353 265 177 132 88
Ozono 6-9 2.9 1.9 1.43 0.95 0.72 0.48
Dioxido de Cloro 6-9 63 26 23 19 15 11
Cloramina 6-9 3800 2200 1850 1500 1100 750