You are on page 1of 39

PENENTUAN KUALITAS BATUBARA DAN RENCANA PENAMBANGAN

A. Keadaan Endapan Batubara 1. Genesa Batubara Dua tahap penting harus dibedakan : Gambut adalah batuan sedimen organik yang dapat terbakar, berasal dari tumpukan hancuran atau bagian dari tumbuhan yang terhumifikasi dan dalam keadaan tertutup udara (dibawah air), tidak padat, kandungan air lebih dari 75 % (berat, AR) dan kandungan mineral lebih kecil dari 50 % dalam kondisi kering. Batubara adalah batuan sedimen (padatan) yang dapat terbakar, berasal dari tumbuhan, berwarna coklat sampai hitam yang sejak pengendapannya terkena proses fisika dan kimia, yang mana mengakibatkan pengkayaan kandungan karbonnya Dari gambut menjadi batubara, ada beberapa tahapan yang harus dilewati. Pada tiap tahapan ada proses yang terjadi dan unik, yang tergantung banyak faktor. Batubara adalah suatu senyawa organik yang berupa batuan sedimen atau mineral yang secara kimiawi adalah campuran heterogen yang

42

mengandung unsur karbon, hydrogen, dan oksigen sebagai unsur utama dan belerang serta nitrogen sebagai unsur tambahan. Zat lain yang terdapat pada batubara adalah senyawa anorganik pembentuk abu yang tersebar sebagai partikel zat mineral di dalam senyawa batubara tersebut. Proses pembentukan batubara adalah : a. Proses Penggambutan (Peatification Proses) Proses penggambutan yaitu proses perubahan dari bahan tumbuhtumbuhan yang mengalami dekomposisi karena akumulasi sisa-sisa tumbuhan dan tersimpan dalam kondisi reduksi di daerah rawa-rawa dengan sistem drainase yang buruk. Hal ini mengakibatkan daerah ini selalu tergenang air dengan kedalaman umumnya 0,5 m – 0,1 m. Selanjutnya oleh aktivitas bakteri anaerobik dan jamur, bahan tersebut diubah menjadi gambut. Pada tahap ini yang berperan adalah proses biokimia.

43

b. Tahap Pembatubaraan (Coalification Proses) Pada tahap ini gambut yang telah terbentuk lambat laun tertimbun oleh endapan-endapan seperti batulempung, batulanau, dan batupasir. Proses ini berlangsung dalam puluhan juta tahun, sehingga gambut ini akan mengalami perubahan sifat fisik dan kimia akibat pengaruh tekanan dan temperature dan berubah menjadi batubara dalam berbagai mutu. Selama

44

proses ini terjadi pengurangan air lembab, oksigen, dan zat terbang (CO2, CO, CH4, dan gas lainya) serta bertambahnya persentase karbon padat, belerang, dan kandungan abu. Pada tahap ini yang berperan adalah proses geokimia dan fisika. Adapun urutan proses pembentukan batubara secara ringkas adalah sebagai berikut : 1). Gambut, merupakan fase awal dari proses pembentukan batubara dan masih memperlihatkan sifat asal dari bahan dasarnya. 2). Lignit, sudah memperlihatkan gejala perlapisan dan struktur kekar. Endapan ini berwarna coklat dan dapat dipergunakan untuk pembakaran dengan temperatur rendah. 3). Bituminus, dicirikan dengan sifat padat dan hitam. Batubara jenis ini dapat dipergunakan untuk bahan bakar dengan temperatur sedang – tinggi. 4). Antrasit, berwarna hitam, keras, kilap tinggi. Pada proses pembakaran memperlihatkan warna biru dan dapat digunakan dalam industri besar yang memberikan temperatur tinggi.

45

Batubara  Humic Coal  Melewati tahap gambut dengan disertai proses humifikasi setelah terakumulasi pada tempat dimana pohon-pohon (bahan dasar) itu tumbuh  Komponen organik terbesar adalah material yang mengkilap berwarna coklat sampai hitam(terlihat dengan mata telanjang) dan umumnya berasal dari serat kayu yang terhumifikasi  Pada rank rendah (brown coal) secaramikroskopis didominasi oleh huminit dan pada rank yang lebih tinggi (hard coal) didominasi oleh vitrinite  Ciri khasnya adalah berlapis

 Sapropelic Coal  Tidak melewati fase gambut tetapi mengikuti alurproses diagenesa seperti batuan sedimen yang kaya akan bahan organik  Banyak mengandung material organik dan mineral hasil

transportasiFraksi organiknya terdiri dari algae dan bermacamproduk hancuran tumbuhan dari sekitarnya ataubagian yang lebih jauh lagi berupa spora

46

 Secara mikroskopis dibedakan menjadi boghead coal (bahan utamanya adalah algae/maceral Alginit) dan cannel coal (bahan utamanya adalahspora/maseral Sporinit  Kusam dan terbentuk dari lumpur organik butirhalus yang terbentuk pada kondisi kurang oksigen/reduksi (air dangkal, seperti : kolam, danau, lagun)  Tidak Berlapis 2. Bentuk Lapisan Batubara Bentuk cekungan, proses sedimenasi, proses geologi selama dan setelah proses coalification akan menentukan bentuk lapisan batubara. Mengetahui bentuk lapisan batubara sangat menentukan dalam menghitung cadangan dan merencanakan penambanganya. Bentuk-bentuk lapisan batubara adalah sebagai berikut : a. Bentuk Horse Back Bentuk ini dicirikan oleh perlapisan batubara dan batuan yang menutupinya melengkung ke arah atas akibat gaya kompresi. Ketebalan ke arah lateral lapisan batubara kemungkinan sama atau menjadi lebih kecil. b. Bentuk Pinc Dicirikan oleh perlapisan yang menipis di bagian tengah. Pada umumnya dasar dari lapisan batubara merupakan batuan plastis, misalnya

47

batulempung. Sedangkan di atas lapisan batubara secara setempat ditutupi oleh batupasir yang secara lateral merupakan pengisian suatu alur. c. Bentuk Clay Vein Bentuk clay vein terjadi apabila diantara dua bagian deposit batubara terdapat urat lempung. Bentuk ini terjadi apabila suatu seri deposit batubara mengalami patahan, kemudian pada bidang patahan yang merupakan rekahan terbuka terisi oleh material lempung atau pasir. d. Bentuk Burried Hill Bentuk burried hill terjadi apabila di daerah tempat batubara semula terbentuk terdapat suatu kulminasi sehingga lapisan batubara seperti `terintrusi`. e. Bentuk Fault Deposit batubara bentuk fault terjadi apabila di daerah dimana deposit batubara mengalami beberapa seri pematahan. Keadaan ini akan mengacaukan di dalam perhitungan cadangan dan perencanaan karena adanya perpindahan perlapisan akibat pergeseran ke arah bawah. f. Bentuk Folding Deposit batubara bentuk folding terjadi apabila deposit batubara mengalami perlipatan. Makin intensif gaya yang bekerja membentuk perlipatan, semakin kompleks pula perlipatan yang terjadi.

48

Stratigrafi Cekungan Sumatera Selatan (Thamrindkk, 1982)

49

B. Mekanisme Penentuan Kualitas Batubara Hasil Eksplorasi Kualitas batubara pada saat eksplorasi dapat diketahui dengan melakukan analisa channel sampling, core drilling, logging test. Sample batubara yang diambil dari singkapan maupun dari core hasil pemboran inti dianalisa dilaboratorium secara proximate dan ultimate analisis terhadap unsur-unsur karbon, hiderogen, nitrogen, sulphur dan oksigen, serta parameter-parameter lainya yang berpengaruh terhadap penentuan kualitas batubara. Hasil analisa channel sampling ini nantinya akan digunakan sebagai acuan atau target yang harus dicapai pada saat melakukan penambangan batubara.

50

Eksplorasi

Geometri / Dimensi Lapisan Batubara

Penentuan Kualitas Batubara Hasil Eksplorasi

Mine Planning

Kualitas Lapisan Batubara

Mine & Pit Design

Oprasional

Safety

Enviroment

Produksi

Quality Control

ROM Stockpile

Kelanis

Barging Shiping
Sumber : Kerja Praktek di PT. Adaro Indonesia

GAMBAR 23 BAGAN ALIR PRODUKSI BATUBARA PT. ADARO INDONESIA

51

1. Parameter Kualitas Batubara Ada beberapa parameter yang harus diperthatikan dalam menganalisa batubara hasil sampling, antara lain :

a. Total Moisture (Kadar Air Total) Total moisture adalah jumlah keseluruhan kadar air yang terkandung di dalam batubara, sebagaimana adanya di alam. Parameter ini sangat penting, karena selain mempengaruhi total cargo, juga digunakan sebagai pertimbangan dan proses penanganan selama produksi. Dalam

penetapanya, dapat digunakan metode langsung (direct method) ataupun dengan metode tidak langsung (indirect method), dengan melakukan determinasi nilai free moisture. Prinsip kerjanya adalah sejumlah contoh dipanaskan dibawah kondisi yang dipersyaratkan pada suhu 105o C sampai 110o C. Kadar moisture dalam contoh ( M % ad ) dihitung dari hilangnya berat setelah dipanaskan. Adapun mekanisme penentuan TM adalah sebagai berikut : 1) Dari contoh yang dikeringkan untuk Total Moisture (TM), baki ditimbang untuk mendapatkan air dry loss (adl) saat contoh sebagai % (adl) = Dengan : M1 : Massa baki

M2  M3 x100 M 2  M1

52

M2 : Massa baki + Contoh (sebelum dikeringkan) M3 : Massa baki + Contoh (sesudah dikeringkan) 2) Crushing contoh hingga ukuran 2,63 mm dan mengambil 1/6 bagian contoh. 3) Memanaskan 1/6 bagian contoh ini selama 6 jam pada suhu sekitar 107o C. 4) Mencatat massa contoh yang berkurang sebagai reisidual moisture (RM), dan akhirnya diperoleh total moisture (TM) sebagai
% RM   % TM = 1   x%adl  % RM 100  

Dimana : M1 : Massa baki M2 : Massa baki + Contoh (sebelum dikeringkan) M3 : Massa baki + Contoh (sesudah dikeringkan) b. Free Moisture Dalam ISO, BS, AS, free moisture adalah istilah yang digunakan untuk menggambarkan presentase jumlah air yang menguap dari contoh batubara yang dikeringkan pada kondisi ruangan (suhu dan kelembaban ruangan), yang dikembangkan sampai bobot konstan. Penetapan free moisture ini merupakan bagian dari penetapan total moisture dengan two stage determination. Didalam ASTM parameter ini disebut air dry lost, sedangkan istilah free moisture sendiri didalam ASTM adalah moisture

53

yang terdapat pada permukaan batubara pada kondisi tertentu, yang pada ISO, BS, dan AS dikenal dengan nama surface moisture. Tahapan-tahapan dalam penentuan free moisture adalah : 1) Contoh batubara dengan ukuran terbesar 0,212 mm yang sudah diequilibrum diambil sekitar 1 gram dan ditaruh di atas pinggan yang bersih dan kering kemudian ditutup 2) Menset oven pada 107o C dan menset aliran gas (udara kering) 3) Meletakkan pinggan yang terbuka bersama tutupnya di atas nampan logam dan masukkan ke oven untuk dipanaskan sekitar 3 jam. 4) Setelah selesai dan pinggan dingin, timbang massa pinggan (dan tutupnya) berisi contoh dan menghitung moisture in the analysis sample sabagai berikut : % Mad : Dengan : M1 : Massa pinggan + tutup M2 : Massa pinggan + tutup + contoh (sebelum dikeringkan) M3 : Massa pinggan + tutup + contoh (setelah dikeringkan) c. Residual Moisture Istilah residual moisture dipergunakan untuk menggambarkan
M2  M3 x100 M 2  M1

presentase moisture yang tersisa dalam batubara yang telah dikeringkan

54

(telah diketahui free moisturenya). Hasil residual moisture dipergunakan untuk menghitung nilai total moisture dengan rumus : Total moisture = Free moisture + (Residual Moisture x (Freemoisture/100)) d. Proximate Analisa proximate adalah analisa untuk menentukan kadar air sample (inherent moisture), kadar abu (ash content), kadar zat mudah terbang (volatile matter) dan fixed carbon yang terkandung di dalam batubara. Semakin tinggi unsur-unsur tersebut yang terkandung di dalam batubara, semakin rendah mutu batubara tersebut, kecuali pada kandungan fixed carbon akan semakin tinggi mutunya bila kandunganya tinggi. e. Moisture Sample (Inherent Moisture) Inherent moisture disebut juga dengan moisture in the analysis sample adalah nilai yang menyatakan kadar air yang dikandung oleh contoh batubara yang dianalisa di laboratorium pada kondisi standar (humidity 60 % dan temperature 26o C), dan berguna untuk mengkonversi hasil analisa ke basis kering (dry basis) ataupun basis kering dan bebas abu (dry ash free basis) f. Volatile Matter

55

Volatile matter adalah parameter yang menyatakan jumlah kandungan zat terbang (zat mudah menguap dalam batubara), yang umumnya berupa senyawa karbon dalam bentuk gas. g. Ash Content Ash content adalah abu sisa pembakaran batubara yang tidak dapat terbakar (non combustible materials). Residu yang tidak terbakar tersebut adalah berupa senyawa anorganik Prinsip kerjanya adalah sejumlah contoh dibakar dalam tanur mulai suhu kamar sampai 500o C selama 60 menit, kemudian dilanjutkan sampai suhu 815o C (ISO) dan 750 (ASTM) dan biarkan pada suhu tersebut selama 120 menit. Kadar abu dihitung dari berat sisa pembakaran. Sedangakan proses penentuan ash content adalah sebagai berikut : 1) Masukkan sekitar 1 gram contoh ke dalam cawan kosong dan bersih 2) Selanjutnya memasukkan ke tanur (furnace) yang sudah disiapkan pada 500o C dan biarkan proses pembakaran selama 1 jam, dilanjutkan hingga mencapai suhu 815o C kemudian diamkan pada suhu ini selama 75 menit. 3) Setelah selesai dan mengeluarkan cawan dari tanur, dinginkan selama 10 menit atau mencapai suhu ruangan.

56

4) Timbang cawan berisi abu dan cawan tanpa abu, sedangkan perhitungan ash content adalah sebagai berikut : % ash : Dengan : M1 : Massa cawan sebelum dipanaskan M2 : Massa cawan berisi contoh sebelum dipanaskan/dibakar M3 : Massa cawan + abu (setelah dipanaskan) M4 : Massa cawan setelah dibakar h. Fixed Carbon Fixed carbon merupakan kandungan karbon padat yang terdapat pada batubara. Pada dasarnya karbon padat inilah yang dapat dibakar dan menghasilkan panas. Semakin tinggi kandungan karbon padat, maka semakin besar nilai energi yang dihasilkan. Perhitungan untuk fixed carbon ini diperoleh dari selisih perhitungan contoh kering udara (air dry basis) terhadap kadar air saat analisa contoh (moisture in the analysis sample), ash content dan volatile matter. Jadi dapat dituliskan sebagai : % FC = 100 – (% Mad + % Ash + % VM) i. Ultimate

M3 M4 x100 M 2  M1

57

Analisa ultimate adalah analisa untuk mengetahui lebih detail mutu batubara, yaitu mengetahui unsur-unsur zat organik di dalam batubara, seperti : karbon, hidrogen, nitrogen, sulphur, dan oksigen. j. Sulphur Sulphur di dalam batubara terdapat dalam dua bentuk yaitu, sulphate sulphur dan organic sulphur. Dengan sifatnya yang mudah bersenyawa dengan hiderogen dan oksigen membentuk senyawa asam, maka keberadaan sulphur diharapkan seminimal mungkin. Sedangkan proses penentuanya adalah sebagai berikut : 1) Menset tanur pada suhu 1550o C. 2) Memanaskan sekitar 0,5 gram contoh ke perahu silikat sambil meratakan permukaanya, melapisi contoh dengan kira-kira 0,5 gram aluminium oksida. 3) Menyaiapkan sekitar 100 ml larutan hidrogen peroksida ke botol penyerap sambil memasang pipa kaca penghubung dengan botol penyerap dan menyumbat ujung keluar pipa dengan silika. 4) Meletakkan perahu silika di ujung masuk pipa pembakaran dan menghubungkanya dengan oksigen, kemudian menaruh perahu pada tanda pertama kira-kira 1 menit, ditanda kedua kemudian dan

58

seterusnya masing-masing 1 menit. Setelah berada di pusat panas biarkan selama 5 menit. 5) Setelah proses pembakaran, melepaskan botol penyerap dari pipa pembakaran, dan segera membersihkan penghubung dengan air suling. 6) Menetesi dengan 2-3 tetes petunjuk campuran ke dalam botol, kemudian menitrasi dengan larutan natrium tetraborat sampai warna titik akhir (ungu kebiru-biruan), dan mencatatnya sebagai V2. 7) Menetapkan larutan blanko dan mencatat volume larutan natrium tetraborat yang digunakan sebagai V1, kemudian menghitung total sulphur sebagai berikut : % TS = Dimana : N : Normalitas larutan natrium tetraborat M : Massa contoh V1 : Volume natrium tetraborat (borax) blanko V2 : Volume borax contoh k. Nilai Kalori (Caloric Value) Istilah caloric value disebut juga dengan spesifik energi yaitu sejumlah panas yang dihasilkan apabila sejumlah tertentu batubara dibakar. Nilai kalori didapat dari analisa laboratorium, yang dilakukan pada kondisi standar yaitu pada volume tetap dan dalam ruangan yang berisi gas

N (V 2  V 1) x1,603 M

59

oksigen dengan tekanan 25 atm. Nilai kalori yang diperoleh pada kondisi standar ini juga disebut dengan gross caloric value. Prinsip kerjanya adalah sejumlah contoh yang diketahui beratnya dibakar dalam vessel bom pada tekanan udara tinggi dibawah kondisi standar. Nilai kalor dihitung berdasarkan dari kenaikan suhu air dalam bucket kalorimeter dan rata-rata nilai air dari sistem tersebut. Proses penentuanya adalah sebagai berikut : 1) Menyiapkan dan menghidupkan kalorimeter, water handling, dan water cooler. Memastikan bahwa pompa, pemanas, dan aliran air pendingin tetap aktif sambil menstabilkan suhu jaket kalorimeter dan memanaskan cooler hingga ada tanda standby. 2) Masukan masing-masing sekitar 1 gram contoh ke dalam 2 buah cawan yang bersih dan kering. 3) Memasang kepala bom pada penyangga dan menghubungkan kedua elektroda bom dengan kawat pembakar, kemudian meletakan cawan elektroda penyangga sambil mengatur agar kawat menyentuh contoh. 4) Masukan air suling sekitar 5 ml ke dalam bomb dan menutupnya dangan rapat, kemudian memasukan oksigen ke dalam bomb hingga

60

kira-kira bertekanan 450 psi dengan menghubungkan selang pengisi gas ke bom. 5) Mengisi ember (bucket) kalorimeter sekitar 2 liter air yang tersedia dan perlahan-lahan masukan bomb ke dalam ember kalorimeter dengan memakai penjepit. 6) Menghubungkan kabel pembakar ke lubang terminal kepala bomb dan menutup kalorimeter dengan baik dan rapat. 7) Menjalankan proses pembakaran dengan menekan tombol START, kemudian memasukkan nomor contoh, massa contoh identitas bomb, nomor identitas

(suhu awal terekam otomatis). Alarm

berbunyi sebelum contoh terbakar. 8) Setelah selesai proses pembakaran dengan munculnya lampu POST, mencatat nilai kalor sementara seperti terlihat pada alat. 9) Membuka kalorimeter, mengeluarkan bomb, membuang tekanan gas dalam bomb, dan membuka kepala bomb sambil memastikan bahwa contoh terbakar seluruhnya. l. Analisa Uji Kekerasan Nilai uji kekerasan atau Hardgrove Grindability Index (HGI), merupakan index yang menggambarkan tingkat kemudahgerusan dari batubara oleh alat pulverizer dilapangan, dimana proses pembakaran

61

batubara menggunakan partikel batubara halus (75 mikron). Semakin tinggi HGI semakin mudah batubara tersebut digerus dan sebaliknya. m. Analisa Komposisi dan Titik Leleh Abu (AFT) Analisa titik leleh abu (ash fusion temperature) adalah nilai yang menyatakan perubahan fisik abu batubara apabila dipanaskan. Analisa komposisi adalah untuk melihat kandungan yang ada di dalam abu, biasanya meliputi analisa : SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO, Na2O, Mn2O3, TiO2, P2O5. Komponen-komponen ini akan mempengaruhi pada sifat abu (slaging dan fouling). Prinsip kerjanya contoh abu batubara dipijarkan (fuse) dengan lithium tetraborat kemudian dilarutkan dengan larutan asam klorida encer. Larutan tersebut dianalisa menggunakan Spectofotometer Serapan Atom (AAS). Proses penentuanya adalah : 1) Masukan sekitar 0,1 gram abu yang lolos saringan 0,075 mm ke dalam cawan platina dan meletakanya pada tanur pada suhu 815o C selama 1 jam. Kemudian menghitung berkurangnya contoh abu. 2) Menyaiapkan sekitar 0,5 gram lithium tetraborat sambil mengaduk rata, pengaduk dibersihkan dengan kertas. Whatman yang kemudian dimasukan (dilipat kecil) ke cawan sambil mengisi cawan dengan

62

larutan lithium tetraborat di atas. Selanjutnya cawan dimasukan ke tanur kembali pada suhu sekitar 900o C selama 15 menit. 3) Setelah selesai, cawan berisi abu dimasukkan ke glass beaker sambil menambahkan HCl (5 : 95) hingga di atas permukaan cawan. 4) Mengaduk larutan menggunakan megnetik stirrer selama 30 menit sampai cawan bersih sambil memanasinya pada suhu 80o C (terbentuk larutan contoh A 500 ppm yang mengandung 5 gr/l lithium tetraborat) 5) Membuat dua macam larutan, yaitu : a) Larutan 1 : masukan 20 ml larutan A ke dalam labu ukur 50 ml, larutan menjadi 200 ppm berisi 2 gr/l lithium tetraborat. b) Larutan 2 : masukan sekitar 10 ml larutan A dalam labu ukur 100 ml sehingga larutan menjadi 50 ppm yang mengandung 0,5 gr/l lithium tetraborat. 6) Membuat larutan blanko, standar, dan larutan 1 (pengenceran 2,5 kali) dengan AAS pada operasi standar untuk membaca oksidaoksida Si, Al, Mn, dan Ti. 7) Membaca larutan blanko, standar, dan larutan 2 (pengenceran 10 kali) dengan AAS pada opersai standar untuk membaca oksidaoksida Fe, Ca, Mg, Na, dan K.

63

n. Size Distribution Analisa ini ditunjukan untuk melihat kisaran dari persentase besar butir batubara, dimana ukuran batubara terdistibusi dari yang paling besar (top size) sampai yang paling kecil (fines). Analisa sizing dilakukan dengan penimbangan secara bertahap sebelum dan sesudah pelaksanaan pengayakan dengan menggunakan screen/saringan. Dengan parameter-parameter di atas batubara hasil eksplorasi di analisis di laboratorium untuk selanjutnya di buat pemodelan dari endapan batubara yang ekonomis dan layak untuk ditambang, sehingga dapat dibuat rencana penambanganya kedepan.

2. Quality Control System Divisi Quality Control merupakan divisi yang berhubungan langsung dengan batubara secara keseluruhan mulai dari proses pemboran eksplorasi sampai proses akhir yaitu penjualan. Hal – hal yang menyangkut batubara terutama kualitasnya harus dipantau terus menerus agar sesuai dengan keinginan konsumen. Hal tersebut merupakan tugas utama dari divisi Quality Control. Untuk mengetahui kualitas batubaranya PT.Adaro Indonesia melakukan kerjasama dengan PT. Sucofindo untuk melakukan analisis proksimate untuk mengetahui nilai total moisture, ash, volatile matter dan

64

fixed carbon. Selain itu juga dilakukan analisis ultamate untuk mengetahui kandungan unsur C,H,O,N dan unsur – unsur lain (Tabel VII). Untuk mendapatkan itu, maka PT. Sucofindo melakukan suatu analisis terhadap sampel batubara yang dikirim oleh divisi Quality Control ke laboratorium PT. Sucofindo yang ada di Kelanis (Tabel VI, Tabel VIII, dan Tabel IX). a. Quality Control di Tambang Tutupan Quality Control merencanakan berapa batubara yang akan ditambang dengan memperhatikan kualitas batubara permintaan pasar dan target produksi yang telah ditentukan pertahunya. Rencana produksi yang dikeluarkan biasanya perminggu, dengan adanya ketentuan jumlah produksi yang dikeluarkan oleh divisi Quality Control maka masingmasing contractor dari PT. Adaro Indonesia harus memenuhi jumlah produksi yang telah ditetapkan. Berikut ini contoh rencana produksi yang telah dikeluarkan oleh divisi Quality Control. TABEL V ENVIROCOAL PRODUCTION 2006 BASE ON QUALITY (Periode : 06 - 12 September 2006) Kontraktor PAMA BUMA SIS RA Target Produksi/Hari
50600 24030 17720 11200

T100
20600 11220

T200
25000 24030 6500 11200

T300
5000

65

TOTAL

103550 Target Quality/hari

31820 TM (ar) 27.05

66730 Ash (adb) 1.86

5000 CV (ar) 5061

Sumber : Quality Control PT. Adaro Indonesia

Dengan adanya target produksi seperti ini batubara PT. Adaro Indonesia yang memiliki kualitas rendah dapat dijual dengan mencampurkan atau Blending dengan batubara yang memiliki kualitas baik sehingga didapatkan kualitas batubara yang diminta oleh konsumen. b. Quality di Kelanis Desa Kelanis adalah tempat terakhir untuk melakukan proses batubara. Peranan Quality Control di kelanis tidak lah jauh berbeda dengan Quality Control di tambang. Tujuan Quality Control di Kelanis adalah untuk mengontrol analisa kualitas batubara, pengaturan proses dumping batubara, proses blending batubara pada crusher plant serta kontaminasi terhadap batubara. Di Kelanis Quality Control berfungsi sebagai berikut ; 1) Mengontrol analisa kualitas batubara yang pelaksanaanya

dilaksanakan oleh PT. Sucofindo yang meliputi ; a) Proksimate Analysis yang meliputi; Total moisture (tm), Fixe Carbon (fc), Volatile Matter (vm), Ash Content (ac). b) Ultimate Analysis yang meliputi ; persentasi unsur C, O, N, H.

66

c) Ash Analysis yang meliputi kandungan; SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO, Na2O, Mn3O4, TiO2, P2O5, SO3. d) Ash Fusion Temperature (AFT). e) Calorific Value Analysis f) Analisis sifat fisik meliputi; HGI (Hardgrove Grindability Indeks), feasibility indeks dan sizing analisis. 2) Melakukan pengontrolan pada proses crushing batubara dan mengontrol suhu batubara yang ada di stockpile. 3) Melakukan pengontrolan pada proses dumping pada setiap hopper batubara dan pencampuran (blending) batubara pada crusher plant sesuai dengan permintaan konsumen. 4) Melakukan kontrol terhadap kontaminasi batubara dengan

menggunakan megnetic separator dan metal detector. Melakukan pengontrolan arus/traffic unit hauling yang akan dumping di Kelanis. TABEL VI KUALITAS CADANGAN BATUBARA PT. ADARO INDONESIA Parameter Uji 1. Total Moisture Batubara Paringin 23,5 % Batubara Wara 34,10 % Batubara Tutupan 24,5 %

67

2. Proximate Analisys - Inherent Moisture - Volatile matter - Fixed Carbon - Ash 3. Total Sulphur 4. Calorific Value (a.d.b) 5. HGI 45 50 55
Sumber : Departemen Quality Control PT. Adaro Indonesia

16,5 % 40,0 % 42,5 % 1,0 % 0,1 % 5.900

23,50 % 33,6 % 30,9 % 1,4 % 0,15 % 4.395

14,5 % 43,3 % 41,0 % 1,2 % 0,10 % 5.860

TABEL VII HASIL ANALISA KUALITAS BATUBARA TUTUPAN No 1 Analisa batubara A. Analisa Proximate % abu % zat terbang % karbon tertambat B. Analisis Ultimate %C %H %N %S %O Nilai Kandungan Panas Dry Basis 1,77 47,67 50,56 71,33 4,94 0,89 0,12 20,94 5860,34 kkal/kg

2

68

No 3 4

5

Analisa batubara Nilai HGI (Hardgrope Grindability Index) Temperatur Fusi Abu - Initial - Softening - Hemisperied - Fluid Analisis Kimia Abu SiO2 Al2O3 TiO2 MnO2 Fe2O3 Na2O MgO CaO K2O SO3 P2O5 Total
_

Dry Basis 58,74 1109 0 1112 0 1121 0 1152 0 62,41 11,40 0,59 0,07 7,89 3,06 4,35 4,41 1,29 4,16 0,08 99,71

C C C C % % % % % % % % % % % %

Sumber : Departemen Quality Control PT. Adaro Indonesia

TABEL VIII KUALITAS SEAM MAYOR BATUBARA Parameter Densitas Kandungan air Kandungan abu Zat terbang T-100 1,3 kg/m3 22,96 % 1,12 % 41,9 % T-200 1,3 kg/m3 26,33 % 1,53 % 40,0 % T-300 1,3 kg/m3 31,39 % 1,47 % 40,6 %

69

Karbon tertambat Total sulfur Nilai kalori

40,5 % 0,1 % 5976 kkal/kg

39,5 % 0,1 % 5889 kkal/kg

38,5 % 0,1 % 5718 kkal/kg

Sumber : Departemen Quality Control PT. Adaro Indonesi

TABEL IX PARAMETER BATUBARA ENVIROCOAL Parameter Kandungan Air Kandungan Abu Zat Terbang Karbon Terhambat Total Sulfur Nilai Kalori Basis a.d.b a.d.b a.d.b a.d.b a.d.b a.d.b Satuan % % % % % kkal/kg Kualitas 26,5 1,5 42,5 - 43 40,5 - 41 0,1 5800 - 5900

Sumber : Departemen Quality Control PT. Adaro Indonesia

C. Hubungan Kualitas Batubara dan Rencana Penambanganya Dari hasil eksplorasi yang dilakukan oleh departemen Geologi dan divisi Quality Control berupa data channel sampling, core drilling, dan logging test, setelah dilakukan pengolahan data-data tersebut maka akan didapatkan pemodelan dari endapan batubara yang ada di PT. Adaro Indonesia. Pemodelan tersebut berisi tentang data kualitas, jumlah cadangan, sebaran, kontinuitas,

70

sisipan, satuan batuan dan data-data akurat lainya. Data-data tersebut nantinya akan digunakan sebagai parameter untuk layak atau tidak layaknya cadangan batubara yang ada untuk ditambang. Data mengenai kualitas batubara setiap lapisan pada tambang Tutupan PT. Adaro Indonesia (Lampiran D). Setelah pemodelan cadangan batubara terbentuk maka selanjutnya divisi Planing yang terbagi menjadi Short Term dan Long Term melakukan perencanaan detail. Long Term mempunyai fungsi melakukan rencana penambangan untuk jangka panjang, misalnya rencana penambangan untuk lima tahun kedepan sedangkan short term mempunyai tugas untuk melakukan perencanaan yang sudah dibuat oleh Long Term Planing yang dibantu oleh berbagai divisi yang dimiliki oleh PT. Adaro Indonesia, seperti divisi Geotech yang menganalisa kemantapan dan kestabilan lereng atau pit yang didisain, divisi Survey yang bertugas untuk melakukan pengukuran dan pengamatan dilapangan sampai sejauh mana kemajuan tambang yang dilakukan, divisi Road yang bertugas membuat jalan di wilayah tambang, divisi Enviroment yang bertugas menjalankan proses reklamasi setelah dilakukan penambangan nantinya, dan divisi Mining yang mepunyai tanggung jawab untuk melakukan pengawasan seluruh kegiatan penambangan yang ada di PT. Adaro Indonesia. Jumlah batubara yang harus ditambang di PT. Adaro Indonesia oleh contractor tambang ditentukan oleh divisi Quality Control hal ini tentunya

71

dipengaruhi dengan permintaan pasar, dengan adanya perencanaan ini batubara yang memiliki kualitas rendah dapat dijual ke pasar dengan melakukan proses blending. Dengan rencana yang sudah disusun oleh divisi Planing dengan memperhitungkan segala sesuatunya, seperti stripping ratio yang ditetapkan sebesar 1 : 3.1, dimensi bench dan lereng yang aman, jalan tambang, drainase tambang, hauling batubara, dan aspek lainya, maka selanjutnya adalah penyesuaian actual produk dan planing produk terhadap batubara yang ditambang. Untuk memberikan gambaran berikut ini adalah tugas-tugas yang dilakukan oleh divisi Planing yang ada di PT. Adaro Indonesia sehingga proses penambangan bisa berjalan. 1. Mine Planning Divisi Planning section adalah divisi pada PT Adaro Indonesia yang bertugas untuk merencanakan kemajuan tambang, baik pit, disposal dan settling pond secara teknis. Untuk pembuatan design tambang, divisi planning dibagi mengjadi Short Term dan Long Term Section bekerjasama dengan divisi-divisi lain seperti Geotechnik, Survey, Quality Control, Enviro Management, dan divisi lainya. Adapun pekerjaan-pekerjaan yang dilakukan oleh planning section antara lain yaitu : a. Desain Divisi planning yang bertugas untuk mendesain :

72

1) Dimensi pit, ada beberapa acuan dalam perencanaan pembuatan pit yang sampai saat ini masih aman dan ekonomis dalam penambangan batubara PT Adaro Indonesia, yaitu : a) Tinggi jenjang untuk low wall 12 meter, dengan kemiringan 250 sampai 400, lebar berm 5 meter. b) Tinggi jenjang untuk high wall tergantung pada kondisi batuan, apakah dibuat single slope atau benches dengan tinggi 12 - 48 meter, dengan kemiringan 500 dan berm 5 meter. c) Akses dan wilayah pekerja dan alat-alat dari dan ke pit. d) Kemiringan jalan maksimal 10 %, dengan lebar jalan rata-rata 25 35 meter. e) Sistem pengairan di pit yaitu dengan pemasangan pompa-pompa sesuai dengan debit air yang keluar dari sump, agar tidak mengganggu kegiatan penambangan. Pada pengamatan kali ini pada pit yang ditambang oleh BUMA menggunakan Dewatering Pump type Multiflow 420 yang memiliki kapasitas pengaliran mencapai 210 liter/detik. f) Besar stripping ratio rata-rata 1 : 3.1 yang berarti untuk mendapatkan satu ton batubara rata-rata perlu pemindahan sebesar 3.1 kubik insitu (BCM) lapisan tanah penutup.

73

2) Dimensi Disposal, hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pembuatan disposal, yaitu : a) Lokasi disposal yang letaknya di luar pit/ekspit atau di dalam pit/inpit. b) Elevasi lokasi atau topografi dari lokasi yang dijadikan disposal yang akan lebih baik berada pada elevasi yang lebih rendah atau minimal datar. c) Akses alat-alat pemindah tanah mekanis (dump truck, bulldozer, dan grader) menuju ke loksi disposal diusahan dekat dengan pit. d) Kemiringan slope 280 untuk inpit dan 270 untuk ekspit. e) Tinggi bench 6 meter dan lebar berm 12 meter. f) Volume lapisan tanah penutup yang dapat ditampung pada lokasi disposal. g) Jauh dari sungai dan pemukiman panduduk. h) Lapisan penimbunan pada disposal dengan lapisan terbawah adalah batulumpur, batu pasir, sub soil dan top soil. 3) Dimensi Settling Pond, beberapa acuan yang harus diperhatikan dalam mendesain settling pond, adalah :

74

Sumber : Dok. Kerja Praktek

GAMBAR 24 DISPOSAL AREA HIGH WALL 4 PIT PT. SiS a) Dipilih lokasi yang elevasinya paling rendah untuk mempermudah pembuatan sump dan pengaliran air dari pit, disposal dan ROM yang memanfaatkan gaya gravitasi bumi. b) Menentukan kemana arah aliran air limbah penambangan yang sudah diolah agar tidak bercampur dengan air yang belum diolah. c) Menetukan elevasi masuknya air limbah dan keluarnya air limbah penambangan yang sudah diolah. d) Menentukan luas daerah tangkapan air. e) Mengumpulkan data curah hujan.

75

b. Mine Sequences Menentukan tempat membuang limbah tambang, apakah didalam atau diluar pit, jarak untuk pembuangan limbah (dari titik pemuatan sampai tempat buang), pengaturan pembuangan limbah agar tidak mencemari lingkungan (pemilihan material untuk disposal, dari dasar sampai lapisan atas, dan pemadatannya).

Sumber : PT. Adaro Indonesia

GAMBAR 25 SETTLING POND 20 b.Monitoring Adalah divisi Planning yang bertugas untuk :

76

1) Memantau kemajuan akses dan jalan, baik dalam kemiringan, ketinggian ataupun jarak putar kembali, pengairan, bundwall, dan tempat sementara untuk istirahat ataupun berhenti, agar tetap aman bagi pekerja dan alat-alat mekanisnya. 2) Memperhatikan letak titik penggalian berdasarkan urutan yang sudah direncanakan, tempat yang aman dan cukup untuk posisi penggalian dan pemuatan , serta posisi pemuatan. 3) Memantau pengairan dan pengeringannya melalui kontur saluran, daerah tangkapan air hujan, kapasitas pompa rata-rata, head pompa, sumuran dan kapasitas settling pond. 4) Pendadatan batubara yang masih layak tambang dan yang sudah digali. 5) Menganalisa dan menetukan umur tambang berdasarkan data cadangan terukur dan produksi saat itu. c. Coordination Adalah divisi Planning yang bertugas untuk berkoordinsai dengan divisi lain, misalnya : 1) Survey

77

Untuk mengetahui kondisi topograpi wilayah tambang, control dan denah desain pit, kemajuan tambang dan target elevasi pada pit sesuai dengan yang diarencanakan. 2) Geologi Untuk mengetahui struktur kontur dan cross section dari batubara dan lapisan tanah penutup, data geoteknikal (adanya pergeseran

dipermukaan atau pun dibawah permukaan bumi, suhu dibawah permukaan bumi, dan tekanan yang ada pada lereng) yang dapat memberikan informasi tentang kestabilan lereng, kondisi air bawah tanah, dan kondisi geologi srtuktur srtuktur daerah tambang. 3) Produksi Untuk mendiskusikan perencanaan penambangan untuk mengatasi masalah-masalah yang ada ditambang. 4) Lingkungan Untuk merencanakan daerah mana yang sudah dapat direklamasi, mengetahui proses pengolahan air limbah pasca tambang dan perencanaan desain settling pond. 5) Kompensasi Lahan Untuk menghindari masalah dengan penduduk sekitar mengenai tanah yang termasuk dalam areal kerja PT Adaro Indonesia, maka divisi

78

planning perlu memberitahu divisi kompensasi lahan agar tanah tampat areal benar-benar sudah dimiliki sepenuhnya oleh PT Adaro Indonesia. d. Analisis Divisi Planning yang bertugas untuk membuat analisa tantang : 1) Mining 2) Hilangnya waktu produksi tambang, kerugian tambang dan masalahmasalah lain yang dapat menghambat produksi. 3) Hauling 4) Kemiringan jalan, kemungkinan untuk alat-alat mekanis selip, lebar jalan agar tetap efisien dan aman, jarak untuk berputar kembali, jarak efektif dari loading point ke disposal atau ROM dan waktu edar.. 5) Data yang dibutuhkan tentang kondisi geoteknikal, kemampuan alat, besarnya curah hujan, jam kerja yang hilang, data topographi dan data geologi

79

80