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ALUBRY SAN LUIS S.A.

BLOQUES DE HORMIGÓN

Por el Ing. Timoteo Gordillo Ing. Civil en Mampostería de bloques de hormigón. Asesor del Instituto del Cemento Porland. Docente de la facultad de ingeniería de la UNC.

1 INTRODUCCION Desde su aparición, a fines del siglo pasado, el empleo de los bloques de hormigón en las obras de ingeniería en los países desarrollados ha alcanzado una importante expansión, tanto en cantidad como en variedad de usos. Como dato ilustrativo, puede señalarse que sólo en EE.UU. y Canadá se producen más de 5.000 millones de unidades equivalentes al bloque 20 x 20 x40, destinados a una gran variedad de aplicaciones, tales como edificación de viviendas, mampostería estructural en edificios de gran altura, tabiques divisorios, chimeneas1 piletas de natación1 silos, muros de sostenimiento, cámaras subterráneas, barreras sónicas, etc. En nuestro país, Córdoba es la provincia que está en la vanguardia en cantidad de bloques de hormigón fabricados por año. En una decena de fábricas de distinto porte, se producen actualmente más de un millón y medio de unidades equivalentes mensuales, cifra ésta que ha ido incrementándose año tras año, por la sostenida demanda de la industria de la construcción. Esta amplia utilización de los bloques proviene principalmente de las ventajas que en algunos aspectos presentan con respecto a otros materiales de construcción, entre los que puede citarse su facilidad de uso tanto en soluciones constructivas simples como estructurales, la capacidad de conferirles con facilidad propiedades de textura superficial sin necesidad de terminaciones ni revestimientos adicionales, con las ventajas económicas y arquitectónicas que ello significa, y una apropiada aislación térmica y acústica y resistencia al fuego. Debe señalarse además, el menor costo por metro cuadrado de pared en comparación con la mampostería de ladrillos cerámicos, derivado de sus características de textura y dimensiones, que permiten un uso significativamente menor de mano de obra para su manipulación, y de mortero de unión por unidad de superficie de muro. Asimismo, su empleo requiere de técnicas simples pero más cuidadosas pa

ra su recepción, mantenimiento y empleo en obra. Por otra parte, el empleo de los bloques de hormigón puede adaptarse a todas las formas constructivas que requieren la participación de albañilerías, ya sea en forma de albañilería simple, armada o reforzada, entendiéndose como tales las que corresponden a las siguientes definiciones (ver lnpres - Cirsoc 103, parte III>: - Albañilería simple, es la constituida mediante bloques de hormigón, adheridos entre sí mediante un mortero denominado de junta. Pueden ser resistentes o no, de acuerdo a su espesor y calidad de la mezcla empleada. - Albañilería armada, es la formada básicamente por una albañilería simple de calidad resistente, la cual lleva distribuidas armaduras verticales y/o horizontales en algunos de los huecos de los bloques embebidas en un mortero u hormigón de relleno. - Albañilería enmarcada, es la formada por una albañilería simple confinada por elementos de hormigón armado (vigas y columnas de encadenado). Estos podrán ser reforzados en caso de colocarse armadura embebida en mortero, en algunas de sus juntas horizontales. 2- FORMAS Y TAMAÑOS DE LOS BLOQUES DE HORMIGON Tamaños Luego de la aprobación de las normas sobre modulación en 1946, la industria del bloque de hormigón adoptó su producción a estos requerimientos. Actualmente las fábricas cuentan con moldes que permiten producir bloques' de medidas nominales que coordinan con el módulo básico. Este módulo para la mampostería de bloques de hormigón es de 20 centímetros, lo que permite lograr una gran flexibilidad en el diseño del muro y una adecuada coordinación con otros productos a implementar en la mampostería, tales como ventanas, puertas y otros ítems.

ALUBRY SAN LUIS S.A. Las medidas modulares para los bloques de hormigón están establecidas en la norma IRAM 11612 de acuerdo a la siguiente tabla: TABLA 1 MEDIDAS NOMINALES Y DE FABRICACIÓN Medida nominal ancho alto largo (cm) (cm) (cm) Bloque De muro Medio Bloque De muro Bloque De Tabique Medio Bloque De tabique 20 20 10 10 20 20 20 20 40 20 40 20 Medida de fabricación ancho alto largo (cm) (cm) (cm) 19 19 9 9 19 19 19 19 39 19 39 19 Las normas también especifican los espesores mínimos que deben tener los tabiques longitudinales (o cáscaras) y tabiques transversales del bloque. La Tabla II indica las dimensiones recomendadas según la norma ASTM C90. Si bien es cierto que estos espesores pueden variar no muy significativamente de una fábrica a otra, los valores mínimos allí indicados pueden ser utilizados para estimar a priori algunas de las propiedades físicas de los bloques, como por ejemplo su peso. TABLA II ESPESORES MINIMOS DE LAS TABIQUES LONGITUDINALES (CASCARAS) Y TRANSVERSALES DE LOS BLOQUES DE HORMIGON Espesor del tabique transversal Espesor Espesor del nominal tabique long, del min. mm bloque,am 7 y 10 15 20 20 25 30 Tabique (*) min, cm/m(**) 20 25 25 Esp. equiv. Tab. transv. 14,0 19,0 19,0

Las "dimensiones de fabricación" de las unidades de la mampostería de hormigón, son iguales a la dimensión nominal menos el espesor de una junta de mortero igual a 1 cm. De allí que las dimensiones nominales normales del bloque 20 x 20 x 40, serán iguales a 19 x 19 x 30 como dimensiones de fabricación. Cuando son colocados en el muro dejando una junta de 1 cm., una unidad ocupa siempre un área de 20 x 40 centímetros cuadrados; lo que implica 12,5 bloques por metro cuadrado de pared. De allí que se logra una importante economía cuando el muro es proyectado "modularmente" según los 20 cm. ya mencionados, puesto que se eliminan cortes y ajustes de las unidades. Las operaciones que significan desperdicio de materiales frenan el tiempo de ejecución y adicionan elevados costos y engorrosas tareas de terminación La norma IRAM 11561 "Bloques de Hormigón", permite una variación en las medidas en largo, alto y ancho de los bloques no mayor de más o menos 3 mm., con respecto a las medidas nominales especificadas por el fabricante.

(*) Espesor promedio medio en el punto mas angosto, en 3 unidades. (**)Relación entre la suma de los espesores medidas de todos los tabiques transversales de la unidad, por metro lineal. La Tabla III indica las principales características de bloques de hormigón fabricados con diferentes tipos de agregados.

Formas Los bloques de hormigón son fabricados en toda una variedad de formas y aparejos, que permiten ser utilizados en proyectos arquitectónicos modernos y funcionales. En algunos casos el propio diseño del bloque describe por sí solo una función específica en un proyecto, tal como son los bloques para aberturas, dinteles, columnas, juntas de control1 etc. En otros casos, son los propios fabricantes los que imponen el nombre a un bloque fabricado específicamente con fines arquitectónicos. Así tenemos por ejemplo el bloque "símil piedra", el bloque "abastonado vertical partido", o el bloque de

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TABLA III PRINCIPÁLES CARACTERÍSTICAS DE LOS BLOQUES DE HORMIGÓN SEGÚN SEA EL AGREGADO UTILIZADO PARA SU FABRICACIÓN Agregado Peso Bloque Resistencia a la Absorción (Graduado de 10 mm a 0) 20x20x40 Compresión de agua TIPO Densidad (Kg) Secc. Bruta del Hormigón (Kg/m3) (Kg/cm2) (Kg/m3) Arena y Grava 2083-2323 18,1 84,4-126,6 112-160 Piedra Caliza 1922-2243 18,1 77,3-126,6 128-192 Arcilla Expandida 1202-1442 11,3 70,3-105,5 192-240 Ceniza Volante 1282-1682 12,7 49,2-70,3 192-288 Piedra Pómez 961-1362 10,0 49,2-63,3 208-304 Escoria 1202-1602 12,7 49,2-84,4 192-256 "bastones verticales moldeados". Conjuntamente con los bloques, algunos fabricantes producen plaquetas de hormigón de textura y coloración similar o idéntica a la gama de bloques arquitectónicos. De esa manera proveen un elemento que complementa en forma dúctil y práctica el diseño de un muro de bloques de hormigón. Rapidez y Economía La utilización del bloque de hormigón, combinado con el empleo de elementos premoldeados, constituye un sistema de prefabricación completo en sí, y que cumple con el objetivo de ser económico, tanto en lo que se refiere al costo intrínseco de la vivienda como asimismo en lo relativo a la mano de obra. Y esta economía de mano de obra es además total, es decir, que transcurre desde la obtención de las materias primas, fabricación de los productos y su incorporación a la construcción. Es pues, una economía general. El bloque hueco de hormigón es un elemento que satisface ampliamente las condiciones técnico económicas necesarias para ser empleado en la construcción de viviendas de bajo costo. Entre las numerosas ventajas económicas que se derivan de la construcción con bloques, se destacan las siguientes: 1) El uso del bloque de hormigón significa una reducción apreciable en la mano de obra con respecto a los sistemas tradicionales, tanto por el menor número de unidades a colocar (12,5 bloques 20x20x40, contra 108 ladrillos comunes por m2 de pared), como por la simplificación de tareas, con motivo del empleo de los bloques especiales, que disminuyen en apreciablemente el tiempo de ejecución. Según observaciones que se efectuaron en varias obras, el rendimiento diario promedio de un obrero en la construcción de mampostería de elevación es de 12 m2, lo que significa tener que colocar 150 bloques y emplear 120 litros de mezcla. Para igual superficie se necesitaría colocar 1296 ladrillos y preparar y transportar 1080 litros de mezcla. 2) Menor cantidad de mortero a emplear en la construcción del muro: aproximadamente 10 litros por m2 de pared, en lugar de 90 litros cuando se emplean ladrillos macizos comunes. La menor cantidad de mortero representa economía de mano de obra y materiales. 3) La uniformidad de les elementos hace que los parámetros resulten lisos y regulares por lo que, si se desea dejar parámetros vistos, es suficiente un trata miento superficial, realizado con pintura de cemento porlantd para obtener muy buen aspecto, y asegurar la impermeabilidad de la pared. En el supuesto caso de que se quiera revocar la pared, el reducido espesor del revoque que requiere, por la mencionada regularidad del paramento, hace que sea menor la canti-

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TABLA IV Designación Bloques de Hormigón a) Cantidad de elementos por m2 de pared 12,5 b) Peso por m2 de pared (según agregado) 150 a 250 kg c) Mezcla de colocación por m2 de pared 0,010 m3 d) Mano de obra necesaria por m2 de pared Hora oficial albañil 0,60 Hora ayudante 0,45 e) Relación con movimiento de elementos para carga y descarga para igual sup. de pared 1

Ladrillos Comunes 108 450 kg 0,090 m3 1,83 2,13 5

Las cifras anteriores demuestran claramente que para la construcción de mampostería de ladrillos macizos comunes, se requieren 9 veces la cantidad de mezcla que se emplea como bloques así como 3 veces más la mano de obra calificada y 4,75 veces más mano de obra de ayudante.

3 - MATERIALES La dosificación del hormigón base de los bloques se obtiene de un estudio riguroso de los materiales constitutivos, lo que implica al análisis de distintos materiales de características diferentes: cemento, arena, grava, aditivos, etc., que deben adecuarse a las diversas condiciones impuestas por la normativa. Cemento En la fabricación de bloques se usa el cemento porland normal, siendo muy poco utilizados los demás tipos de cemento, salvo en ámbitos muy restringidos, cuando se requieran propiedades especiales. Aridos Es el principal componente del hormigón, con el que se fabrican los bloques. Su porcentaje entre los materiales constitutivos supone alrededor de un 80%

siendo sus principales características la limpieza y la durabilidad. LA limpieza de los áridos implica que estén libres de arcillas, de sedimentos y de materiales orgánicos. La durabilidad de los áridos implica, por su parte, que se hallen libres de partículas blandas. Las características que deben cumplir los áridos para la fabricación de bloques son: a) tamaño máximo: será aquel que permita que al menos el 85% del peso sea de dimensiones inferiores al tercio del espesor de las paredes del bloque. Normalmente el tamaño máximo se fija en 9.52 mm. b) contenido de finos: el hormigón fresco necesita un mínimo contenido de finos, suma de los de arena, cemento y en su caso de las adiciones. Este porcentaje varía entre un 10 a un 15%. c) granulometría el módulo de fineza es un índice numérico aproximadamente proporcional al tamaño promedio de las partículas de un árido. Para el caso de hormigones para bloques el valor más eficaz es 3.70.

ALUBRY SAN LUIS S.A. 4- PROCESO DE FABRICACION "El bloque hueco de hormigón es un mampuesto formado por agregados1 cemento y agua, cuya sección neta determinada en cualquier plano transversal paralelo a la superficie de apoyo, es como máximo el 75% de la sección bruta determinada en el mismo plano"(Norma IRAM 11561/86). En los bloques comunes de dos cámaras la sección neta es un 60% aproximadamente de la sección bruta. Para la obtención de bloques de calidad se deben cumplir los siguientes requisitos: 1 - Adecuada selección de los agregados: a) Agregados en general: arena, piedra partida, gravilla o cualquier otro material liviano libre de polvo y partículas orgánicas. b) Agregado fino: material que pasa la criba de 4 alambres por pulgada (Nº 4; 4.76 mm.) siempre que el 15% sea retenido en la criba de 8 alambres (Nº 8; 2.38 mm). c) Agregado grueso: retenido en la criba Nº4 y que pasa por una malla de 3/8 de pulgada (9,5 mm). 2 - Correcta determinación en laboratorio de la dosificación y graduación de los agregados: a) Recomendación: para obtener la mezcla ideal con un módulo de fineza igual a 3.70, es necesario un 40% de material grueso (retenido en cribas Nº4 y Nº8 otorga resistencia al hormigón). Un 45% de agregado medio (retenido en cribas Nº16, 1.18 mm; Nº 30, 600 micrones; y Nº 50, 300 micrones) y un 15% de fino (todo mezclado de las partículas gruesas otorgando homogeneidad y facilitando el llenado de los moldes. 3 - Cantidad suficiente de cemento porland: Según Norma IRAM 11561, los materiales aglomerantes o cementicios deberán satisfacer los requisitos dados en la Norma IRAM 1503. En la industria del bloque de hormigón se utilizan generalmente tres tipos de cemento: el normal, el con incorporador de aire y el de elevada resistencia inicial. El cemento porland normal es el más utilizado por la industria del bloque, obteniéndose hormigones de excelente calidad. Basado en el criterio general de un rendimiento de 30 bloques por bolsa de cemento de 50 Kg. cada bloque de hormigón insumiría 1.7 Kg. de cemento. Comparando costos con los restantes ítems, se observa que el cemento porlantd es el ingrediente más costoso, por lo que debe ser utilizado inteligentemente en la mezcla. Es posible economizar cemento manteniendo la calidad del bloque mediante una adecuada dosificación y mezclado de los agregados. Por ejemplo, si se trata de arena y grancilla la relación variará de 1/8 (12,5% de cemento) a 1/12 (8,5% de cemento). 4 - Máxima cantidad de agua limpia: TABLA V RANGO DE RELACIONES DE CEMENTO: ÁRIDOS POR PESO PARA DIFERENTES TIPOS DE ÁRIDOS Y BLOQUES TIPOS DE ARIDO Bloque de peso normal Grava y Arena Caliza Granito Escoria de a. Hornos Cenizas Escoria Pómez Perlita Uso Común Especiales 1:9 a 1:12 1:9 a 1:12 1:5 a 1:6 1:7 a 1:8

Bloque alivianado

1:8 a 1:12 1:6 a 1:8 1:6 a 1:8 1:4 a 1:8

1:5 a 1:7 1:3 a 1:4

El contenido de agua presenta gran importancia a la hora de dosificar un hormigón para bloques, tanto por su influencia en la resistencia como en la fabricación. Las relaciones agua - cemento más usuales tienen un valor del orden de 0,6, pudiéndose alcanzar valores comprendidos entre 0.35 y 0.45 cuando se utilizan aditivos pastificantes. Las condiciones que deben cumplir el agua de mezclado del hormigón para la fabricación de bloques son aquellas requeridas para el agua potable. Según experiencias obtenidas en diferentes fábricas de bloques, el control de calidad del producto final está íntimamente relacionado con la cantidad de agua a agregar al pastón. El volumen de agua debe ser controlado por algún dispositivo instalado previamente al llenado de la mezcladora y agregado uniformemente y no desde una única boquilla.

ALUBRY SAN LUIS S.A. 5 - Adecuado procedimiento de mezclado: La fase de mezclado de cualquier producto premoldeado de hormigón constituye uno de los principales factores que influirá directamente en la calidad del producto final. Si esta operación se realiza siguiendo los pasos especificados en la bibliografía específica, se logrará un incremento en la producción, además de conseguir un aumento de la resistencia y mejorar la apariencia general del bloque. 6 - Moldeo en equipos de alta potencia de vibrado y prensado: La maquinaria utilizada en la fabricación de los bloques puede ser de accionamiento manual o mecánico1 utilizándose esta última en producciones industriales con control de calidad incorporada. Existen moldeadoras fijas que entregan el bloque fresco, bien directamente sobre canales, bien sobre bandejas metálicas (palets) existiendo también máquinas móviles o ponedoras que depositan los bloques directamente sobre una pista. Los modernos equipos actualmente en plaza permiten producir, por ejemplo, 1620 bloques 20x20x4O por hora con 3 bloques a la vez o su equivalente, hasta 9 ciclos por minuto. El sistema de vibración aplicado al molde facilita una compactación ur1iforme del material dando como resultado un bloque más denso y resistente, con menor contenido de cemento. La tecnología de avanzada de estos modernos equipos permite obtener productos de calidad controlada, garantizándose en un 100% el cumplimiento de todos los requerimientos de norma. 7 - Curado a vapor en aire húmedo: Una vez fabricados, los bloques se transportan a cámaras donde se someten a un proceso de curado prefijado de antemano, con la finalidad de alcanzar una resistencia especificada por la normativa en el plazo de tiempo más corto posible. Cuanto mayor es la temperatura tanto más rápido es el proceso de endurecimiento, siempre que esta temperatura no signifique una pérdida de humedad. Por ello siempre es aconsejable el curado a vapor, el que por otra parte reduce el peligro de contracción del bloque a un mínimo. Existen cuatro procedimientos de curado de los bloques que se clasifican en: a) curado natural, b) curado acelerado a temperatura constante, c) curado acelerado a presión atmosférica, d) curado en autoclave a presión elevada. 8 - Adecuado estacionamiento hasta alcanzar resistencia última: Después de terminado el curado las unidades deben almacenarse al abrigo de la lluvia para su secado. Estos se colocan en pilas de unos dos metros de altura, de forma que los huecos de los bloques queden en sentido vertical con el fin de que se produzcan corrientes ascendentes de aire, continuando su curado al perder poco a poco la humedad y conservando la suficiente para su fraguado. Otras características: Otras características de los bloques de hormigón que deberán alcanzar un valor superior al garantizado son: resistencia térmica, aislamiento acústico y resistencia al fuego. TRANSMITANCIA TERMICA K La resistencia térmica en un requerimiento de gran importancia, cuya determinación se realiza calculando el coeficiente de transmitancia térmica "K" del muro. Los valores máximos admisibles de la transmitancia térmica son fijados por la Norma IRAM 11606, para las distintas zonas bioclimáticas. Están relacionados con las exigencias de las condiciones de habitabilidad. Sus límites están indicados en la Norma IRAM 11603 y se clasifican del modo siguiente. Clasificación Bioambiental l.a - Muy cálido con amplitud térmica mayor de 14ºC 14ºC l.b - Muy cálido con amplitud térmica menor de

ll.a - Cálido con amplitud térmica mayor de 14ºC ll.b - Cálido con amplitud térmica menor de 14ºC lll.a - Templado cálido con amplitud térmica mayor de 14ºC lll.b - Templado cálido con amplitud térmica menor de 14ºC IV.a - Templado frío de montaña

ALUBRY SAN LUIS S.A. IV.b - Templado frío de máxima radiación IV.c - Templado frío de transición IV.d - Templado frío marítimo V - Frío VI - Muy frío Para proceder al cálculo de los valores de K de cada proyecto de muro debe utilizarse el método y los valores expuestos en la Norma IRAM 11601. Descripción del método de cálculo El método de cálculo de la transmitancia térmica adoptada por la Norma IRAM 11601, es el denominado "de los puentes térmicos", donde el flujo de calor se supone que fluye perpendicularmente al parámetro longitudinal del muro, desde el interior al exterior (aire - aire), y en forma continua en aquellas secciones que poseen diferente resistencia térmica, como son por ejemplo, las secciones formadas por el espesor del tabique de hormigón longitudinal bloque más la cámara de aire. El coeficiente K se determina separadamente para cada sección, con respecto a la longitud total del bloque. La suma de los valores de K para cada sección representa el valor de la transmitancia térmica total del elemento analizado. Los valores de la "conductividad térmica" interviniente en el cálculo, que corresponden a aquellos materiales más usuales, se detallan en la misma Norma IRAM 11601. El método de cálculo para la determinación del "riesgo por condensación de vapor de agua" está indicado en la Norma IRAM 11625y sus complementarias 11549, 11601 y 11603.

CALCULO DE TRANSMITANCIAS TERMICAS
Planilla de datos (long.: (mm) - esp.: (m)
Li 20,0 165,0 20,0 165,0 20,0
e1 e2 e3 e4 e5 e6 e7 e8 e9 e10 e11 e12 0,190 0,020 0,060 0,030 0,060 0,020 0,190 0,020 0,060 0,030 0,060 0,020 0,190
190,0 mm

390,0 mm

Unidades
Dens. 2000,0 13,0 Lambda: Espesores: Longitudes: Densidad: (Watt/m2ºC) (ei): (m) (Li) (mm) (Kg/m3)

Material Lambda Hormigon 1,160 Aire 0,000 Telgopor 0,050

Datos generales

Bloque: común

Longitud del bloque (mm): Espesor del muro (mm): Peso del muro (Tn - m2): Cantidad de bloques/m2:

390,0 190,0 0,202 12,500

Fig.1 Bloque de 2 cámaras con inserto de poliestireno

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DATOS PARA CALCULO
Zona bio-ambiental: Todas – Orientación: Variable Resultados Zona Ia y IIa Ia y IIa Ib y IIb Ib y Iib IIIa Iva y b Ivc y d V y VI Orientación E-O-N S E-O N-S Todas Todas Todas Todas Trans adm. 1.869 2.449 1.744 2.094 1.744 1.896 2.094 1.394 S/FONAVI (*) 2.242 2.938 2.093 2.513 2.093 2.242 2.093 1.673

Transmitancia del muro (W/m2 ºC): 1.242
La resolución FONAVI Nº130, apartado 1.4.3.5, establece que: Cuando un muro debe ser completado por el usuario en una etapa posterior, se admitirá un coeficiente de transmitancia térmica K, incrementando en un 20% Kadm=Kmáx adm x 1,20. Fig 2: Bloque común con inserto de poliestireno expandido

RESULTADOS DE CONDENSACIÓN

A cada una de las presiones de vapor saturado le corresponde una temperatura de condensación o de rocío. Con ellas se dibuja el gráfico de temperaturas de rocío en el seno del cerramiento. Superponiendo el gráfico de las temperaturas de la pared con el de temperaturas de rocío, se producirá condensación en aquellas zonas del seno del cerramiento en las que la temperatura del bulbo seco sea inferior a la temperatura de rocío

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CALCULO DE TRANSMITANCIAS TERMICAS
Planilla de datos (long.: (mm) – esp.: (m) LI 20,0 165,0 20,0 165,0 20,0
e1 e2 e3 e4 e5 e6 e7 e8 e9 e10 e11 e12 0,190 0,020 0,030 0,090 0,030 0,020 0,190 0,020 0,030 0,090 0,030 0,020 0,190

390,0 mm

190,0 mm

Material Telgopor

Lambda 0,050

Dens. 2000,0 13,0 2000,0

Hormigón 1,160 Microhor. 1,160

Lambda: Espesores (ei): Longitudes (Li): Densidad:

Unidades (Watt/m2 ºC) (m) (mm) (Kg/m3)

Bloque: común

Datos generales Longitud del bloque (mm): Espesor del muro (mm): Peso del muro (Tn – m2): Cantidad de bloques/m2:

390,0 190,0 0,367 12,500

Fig. 4: Bloque estructural con insertos de poliestireno

DATOS PARA CALCULO
Zona bio-ambiental: Todas – Orientación: Variable Resultados Zona Ia y IIa Ia y IIa Ib y Ilb Ib y llb Illa Iva y b Ivc y d V y VI Orientación E-O-N S E-O N-S Todas Todas Todas Todas Trans adm 2.636 3.216 1.936 2.286 1.936 2.636 2.286 1.586 S/FONAVI (*) 3.164 3.860 2.323 2.743 2.323 3.164 2.323 1.903

Transmitancia del muro (W/m2 ºC): 1.044

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CALCULO DE TRANSMITANCIAS TERMICAS
Planilla de datos (long.: (mm) – esp.: (m)
190,0 Ll
20,0 165,0 20,0 165,0 20,0 e1 0,190 0,020 0,150 0,020 0,190 0,020 0,150 0,020 0,190 e2 e3 e4 e5 e6 e7 e8 e9 e10 e11 e12

390,0

Material Hormigón Vermiculita

Lambda 1,160 0,070

Dens. 2000 100,0

Bloque: común relleno con vermiculita

Unidades
Lambda: Espesores (ei): Longitudes (Li): Densidad: (Watt/m2 ºC) (m) (mm) (Kg/m3)

Longitud del bloque (mm): Espesor del muro (mm): Peso del muro (Tn – m2): Cantidad de bloques/m2:

Datos generales

390,0 190,0 0,214 12,500

DATOS PARA CALCULO
Zona bio-ambiental: IIIa – Orientación: Variable Resultados Zona IIIa Orientación Trans. Adm. Todas 1.758 Fig.6: Bloque relleno con vermiculita

K= 0,832 W/m2 ºC Verifica

S/FONAVI 2.110

RESULTADOS DE CONDENSACION

Sección: Ver 2
Hormigón Vermiculita Referencias Temperatura en c/plano Temperatura de rocío Punto de inicio o final de condensación

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Aislacíon acústica La determinación de las propiedades acústicas se realizan considerando: transmisión del sonido y absorción del sonido, dependiendo el valor de ambas de la textura superficial del bloque. Mediante ensayos se ha demostrado que bloques de hormigón de arena y grava de grano fino absorben alrededor del 26% del sonido, mientras que bloques con poros abiertos, grano grueso y bloques de hormigón liviano absorben el 50%, pudiéndose aumentar mediante el pintado de los parámetros. Resistencia al fuego La seguridad contra el fuego constituye una de las consideraciones más importantes en la mayoría de los códigos. El criterio que predomina en la mayoría de ellos, consiste en el mantenimiento de la estabilidad estructural de la construcción durante el incendio y la contención del fuego. Para asegurar su estabilidad lateral, las paredes antifuego deben ser construidas con elementos no combustibles y resistir al menos 4 horas la transmisión del calor. Las propiedades antifuego de la mampostería de bloques de hormigón son una función del tipo de agregado y del espesor equivalente del bloque. La mampostería de bloques de hormigón es apta para ser considerada como barrera antifuego ya que presenta un tiempo de resistencia a la transmisión del calor de más de 4 horas. 5 - ESPECIFICACIONES TECNICAS PARA LOS BLOQUES DE HORMIGON Norma IRAM 11561 Resistencia a la compresión En lo que se refiere a las características mecánicas, la resistencia a la compresión, sobre la sección bruta del bloque, es un índice que proporcio-na una medida de la capacidad de la mampostería para resistir las diferentes cargas. La Norma IRAM 11561 "Bloques de Hormigón", año 1992, dice que: 'Los bloques ensayados según lo especificado en el punto 6.2 cumplirán con los requisitos establecidos en la Tabla siguiente: TABLA VI RESISTENCIA A LA ROTURA POR COMPRESIÓN (MPA) TIPO DE Promedio de Mínimo BLOQUE La muestra Por bloque 2,0 2,5 I 2,8 3,5 II 4,0 5,0 III 5,2 6,5 IV 6,4 8 VI 1 Mpa es igual a 10,2 Kg/cm2 Nota: el profesional determinará, por cálculo, la resistencia necesaria. Las recomendaciones para la elección de los bloques y ejecución del muro se establecen en la norma IRAM 115556. Es importante destacar que los valores indicados en la Tabla VI no limitan el uso de bloques de resistencias superiores a 8 MPa, los que usualmente son utilizados en mampostería estructural con armadura distribuida, tanto en edificios en altura como en muros de sostenimiento. Absorción de agua Es el Indice que representa el grado de compacidad o porosidad de un bloque de hormigón. Esta característica unida a la resistencia a la compresión, determina la durabilidad del bloque y su posibilidad de ser empleado en paramentos exteriores sin revestimientos. La Norma IRAM 11561 específica para este caso: "Los bloques no podrán, en ningún caso, tener una absorción de agua superior a 240 Kg. por metro cúbico de hormigón". Contracción por secado Cuando el destino del bloque lo justifique deberán verificarse las características indicadas en la Tabla VIl. Medidas "Discrepancias: los bloques podrán presentar discrepancias en las medidas nominales del largo, ancho y alto de (+/)3mm." Almacenaje "Los bloques se mantendrán almacenados por un periodo de 28 días, incluyendo el de curado. Si los ensayos indican que cumplen con los valores exigidos, el periodo podrá ser menor. En cualquier caso, el período mínimo de almacenaje será de 10 días, a partir del final del curado". TABLA VII CONTRACCIÓN POR SECADO Densidad (Km/m3) Contracción (%)* Muros Tabiques >; = 1500 < 1500 > 1500 <; = 1500 < 625 0,06 0,08 0,07 0,08 0,09

(*) Nota: Estos valores multiplicados por 10, quedan expresados en m/m.

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MANO DE OBRA RECOMENDADA PARA MUROS DE BLOQUES DE HORMIGON

Para obtener una pared de bloques de hormigón de buena calidad de terminación la práctica aconseja el empleo de procedimientos que permitan mantener un control permanente durante la ejecución, tales como los que se detallan a continuación. El uso de estos procedimientos es imprescindible cuando se desea aprovechar las ventajas de la mampostería de hormigón evitando revoques o materiales de revestimiento con la consiguiente economía que esto representa. I. - LA FUNDACION Antes de comenzar a levantar el muro, la fundación de apoyo (zapata corrida, viga o platea) debe estar suficientemente limpia para facilitar la adherencia del mortero de unión, y razonablemente nivelada para evitar juntas de mortero demasiado gruesas. Una vez controlada la limpieza y horizontalidad de la fundación, el albañil podrá comenzar a construir la pared. Se aconseja que la primera hilera sea levantada por el albañil más experimentado, pues un error en la hilada inicial incidirá negativamente en el resto de la pared. II. - LEVANTANDO LA PARED Previamente a la iniciación de los trabajos, el albañil, debe analizar e interpretar los planos de planta y elevación de la vivienda para identificar todas las dimensiones de los muros y de las aberturas de puertas y ventanas. Es importante que las esquinas se ubiquen tal como figuran en los planos de detalle. A continuación se procederá al replanteo de paredes, aberturas y juntas de control. III. - LA PRIMERA HILADA Una vez replanteado el muro, debe marcarse sobre el cimiento una línea de referencia para facilitar la alineación del borde externo de los bloques. Comenzando por las esquinas, el albañil presentará la primera hilada a junta seca (sin mortero con junta libre de 1 cm.) a fin de verificar la correcta modulación del tramo. Para mantener constante el espesor de la junta (1

cm.) se aconseja colocar entre bloque y bloque un trocito de madera de 1 cm de ancho. En esta etapa el albañil determinará si es necesario cortar algún bloque para salvar algún error de modulación. Esta primera operación en seco también permite verificar el montaje de las aberturas. Para ello removerá los bloques de ose sector y verificará que el espacio libre sea el indicado en los planos. Se aconseja colocar primero todos los bloques de esquina a los efectos de ir sistematizando los trabajos de obra. El albañil debe marcar la ubicación y el ángulo de las esquinas utilizando la escuadra metálica. IV.- COLOCACION DE LOS BLOQUES DE ESQUINA La elevación de las esquinas es el trabajo más preciso que debe enfrentar el albañil, pues de estas parten todas las referencias de medidas plomo y nivel. Este trabajo se facilita mediante el uso de la regla metálica. Esta debe ser colocada verticalmente (aplomada) en ambas esquinas y deberá sostener, sin doblarse , el clanadro tendido entre ellas. El uso de la regla marcada cada 20 cm proporciona un método rápido de encontrar el remate de la mampostería para cada hilada, y facilita la nivelación y horizantalidad del hilo gula. Una vez colocada la regla se puede comenzar a levantar la primera hilada. Para lo cual se distribuye un capa de mortero de 4 cm de espesor sobre la fundación de ancho igual al espesor del muro. Cuando existan barras de refuerzo verticales, el albañil, dejará un espacio alrededor de la armadura para facilitar el contacto directo del hormigón de relleno con el hormigón de la fundación. El mortero de junta debe distribuirse en fajas longitudinales sobre la cara superior del bloque ya colocado y en las laterales de contacto del bloque por colocar, posteriormente a lo cual se procede a aplicar este último presionando hacia abajo y lateralmente contra el bloque adyacente hasta obtener la posición precisa. (Fig. 7 y 7a).

ALUBRY SAN LUIS S.A. direcciones. Luego se colocan los 4 bloques siguientes a cada lado de la esquina. Estas por lo general se levantan inicialmente entre cuatro y seis hiladas de alto (en escalera), desplazadas medio bloque con respecto a la hilada inmediata inferior (muro a junta trabada). Si la esquina de bloques a junta trabada es levantada de manera que todos ellos estén nivelados, apIomados y alineados, el albañil podrá verificar que el desplazamiento horizontal entre hiladas se mantiene constante e igual a medio bloque. Para ello deberá unir en diagonal los extremos de los bloques con la regla o nivel. Si los extremos de los bloques se alinean en una única línea recta diagonal, significará que las juntas de mortero verticales tienen el espesor adecuado. En caso contrario se deberá rehacer la esquina. Con el nivel de albañil se comprueba la alineación de cada hilera. La nivelación y alineación de los bloques se rectifica con pequeños golpes dados con el mango de la cuchara. Todo cambio, por pequeño que sea, en la ubicación de los bloques, debe ser efectuado antes de el mortero comience a endurecer. Si hubiese que efectuarlo después, el bloque y el mortero viejo deben ser removidos y usar mortero fresco para colocar el bloque en su nueva posición. Una vez realizadas las esquinas se comienza a completar cada una de las hiladas colocando los bloques intermedios. En caso de no utilizarse la regla metálica vertical, en la esquinas, tal como se describió anteriormente , se recomienda tender el calandro fijándolo al muro mediante un dispositivo adecuado y nivelarlo mediante un nivel burbuja. La colocación del bloque de cierre requiere gran cuidado. Debe ser presentado en el hueco sin poner mortero para comprobar que queda suficiente espacio para las juntas. Al colocarlo, todas las orlas deben ser cubiertas con mortero. A medida que cada bloque es colocado en el muro, el mortero de junta es comprimido y desplazado hacia los bordes exteriores. Esta rebarba debe ser removida con la cuchara evitando manchar el bloque - y se recoge para volverlo luego a mezclar y convertirlo en mortero fresco. Todo mortero que empiece a endurecerse después de ser colado hay que retirarlo y volverlo a amasar.

Para facilitar la colocación del mortero de junta en los tabiques longitudinales de los bloques, se aconseja cargar la cuchara, colocarla en posición vertical y luego rotarla 180º y por último hacer la descarga moviendo el brazo en dirección longitudinal. Luego de extendida la "cama de mortero", se coloca cuidadosamente el bloque de esquina respetando las líneas marcadas en ambas

ALUBRY SAN LUIS S.A. Si algún bloque se ensuciara con mortero se recomienda dejarlo secar, pues en este estado es más fácil su limpieza con cepillo de cerda dura, o con un trozo de bloque de hormigón (Fig. 15). Todas estas operaciones se repiten hasta alcanzar la altura definitiva del muro. Para evitar que la lluvia penetre en los huecos de los bloques, se recomienda utilizar planchas de polietileno o lonas para cubrir la cima de las paredes al final del trabajo del día. La aislación hidrófuga definitiva del coronamiento de la pared puede realizarse con una capa de mortero, cenefa metálica, etc. V. TOMADO DE JUNTAS Cuando el mortero se endurece como para dejar impresión digital, las juntas deben ser allanadas con una herramienta metálica que se desliza por la junta, dejando la forma deseada. El marcador para juntas horizontales debe ser de 55 cm de largo y de 10 mm de diámetro, con sus extremos doblados hacia arriba para evitar arrancamiento del mortero y tener una agarradera en el centro para facilitar su manejo (Fig. 16). La forma que adquiera la junta incidirá en la impermeabilidad y buen aspecto de la pared (Fig. 17). Primero debe realizarse el tomado de las juntas verticales seguido de las juntas horizontales con un marcador en forma de S. Después que las juntas han sido allanadas, las rebarbas de mortero deben nivelarse restregándolas con un bolsa de arpillera.

RESUMEN Para obtener muros de bloques de hormigón de calidad, seguros y económicos, deberán respetarse en obra los siguientes puntos: 1) Mantener los bloques secos: al ser acopiados en obra, los bloques deben estar suficientemente secos de manera de cumplir con las especificaciones

ALUBRY SAN LUIS S.A. relativas al contenido de humedad. Para lograrlo, es necesario que los bloques sean apilados convenientemente, aislados del suelo y cubiertos de la acción de la lluvia. Los bloques de hormigón NO DEBEN SER MOJADOS inmediatamente antes y durante su colocación, práctica usual para otro tipo de mampostería. Sin embargo, en climas áridos o semiáridos en tiempos de elevada temperatura. y para evitar que se "queme" el mortero, es decir que este fragüe en ausencia de humedad, se recomienda humedecer la superficie de asiento del mismo con pinceleta, atomizador o manguera, cuidando de no mojar en exceso el resto del bloque. 2) Utilizar unicamente los t¡pos de morteros recomendados: El tipo de mortero a utilizar para pegar los bloques de hormigón depende de varios factores, pero generalmente puede afirmarse que su resistencia debe ser compatible con la resistencia del bloque. Más adelante se especifican los tipos de morteros más usuales en la mampostería de hormigón. 3) Colocación del mortero de juntas: El mortero debe ser colocado en los tabiques longitudinales de los bloques en sentido horizontal, y también en dos fajas verticales de espesor igual al espesor de la pared del tabique del bloque. De esta forma se interrumpe el potencial "puente hidráulico" que se formaría si se colocase mortero en sentido transversal al desarrollo del muro, e implica una economía de material con un consumo promedio en paredes de 20 cm. de espesor igual a 10 litros por metro cuadrado. Unicamente se recomienda colocar mortero a "capa completa" en la primera hilada que apoya directamente sobre la fundación, y también únicamente en los tabiques transversales de los bloques, cuando existan barras verticales que deben ser colocadas con microhormigón, evitando de esta manera que el mismo fluya hacia las cámaras verticales vecinas. 4) Desechar morteros viejos: No deberán utilizarse morteros cuando el tiempo transcurrido desde su preparación hasta su utilización, supere las dos horas. El mortero que no se use dentro de estos límites deberá ser descartado. 5) Rehundido de juntas: Para lograr juntas herméticas y de apariencia arquitectónica en las paredes de bloques de hormigón se debe proceder a su rehundido mediante el uso de herramientas adecuadas. Esta operación refuerza la adherencia entre mortero y bloques, produciendo juntas uniformes de líneas definidas y claras. Las juntas horizontales deben ser rehundidas antes que las verticales. La herramienta más adecuada para este fin es un hierro liso del 8, o del 10, adherido a una madera.

ALUBRY SAN LUIS S.A. MORTEROS RECOMENDADOS PARA LA MAMPOSTERIA DE BLOQUES DE HORMIGON

INTRODUCCION Mientras el mortero representa solamente una pequeña proporción del total de la superficie del muro construido con bloques de hormigón (aproximadamente un 7%), su influencia en el comportamiento general de la pared es muy significativa. El mortero cumple con importantes funciones: adhiere a los bloques entre sí conformando una estructura integral de resistencia predecible, sella las juntas a una posible penetración de aire y humedad1 acomoda los pequeños movimientos que se producen dentro de las paredes, recubre la armadura de junta reduciendo la contracción y controlando la fisuración y actúa como vínculo de unión con las armaduras de refuerzo, estribos y elementos de anclaje de manera tal que todos los elementos incluidos en el muro se comporten en forma monolítica. MATERIALES Existen algunos materiales que se consideran más comunes para la elaboración de morteros destinados a la mampostería de hormigón, pudiéndose mencionar los siguientes: Cemento Porland Normal, Cemento de Albañilería, Cal Hidratada Aditivos y Agregados Pétreos. Agregados Una granulometría bien proporcionada reduce en la práctica la segregación de los materiales, el mortero plástico, como también su contenido de agua y mejora su trabajabilidad. Por todo lo cual se obtiene un mortero más trabajable que mantiene su plasticidad por mas tiempo. En la Tabla Nº VIII se indican los limites de granulometría admisibles de las arenas naturales para el mortero de las juntas, comprendidas entre las gruesas y las tinas. Las mejores arenas se encuentran dentro de esos límites.

La arena a utilizar no debe presentar más de un 50% de material retenido entre dos bandejas consecutivas. Asimismo no deberá haber más de un 25% de retenido entre las cribas Nº 50 y Nº 100. TABLA VIII Tamiz IRAM 4,8 mm (Nº 4) 2,4 mm (Nº 8) 1,2 mm (Nº 16) 590 micrones (Nº 30) 297 micrones (Nº 50) 149 micrones (Nº 100) Pasa % 100 95 a 100 70 a 100 40 a 75 10 a 35 2 a 15

Dosificación La norma IRAM 11556, “Mampostería de bloques de hormigón" recomienda las proporciones para los distintos tipos de morteros que nosotros incluimos en la Tabla IX. Las mezclas tipificadas en dicha tabla confeccionada con las especificaciones de la Norma RAM 1676 - no son excluyentes. Otras recomendaciones recomendadas podrán ser adoptadas por el proyectista siempre que sus propiedades sean equivalentes a las especificadas en la citada norma. Morteros Recomendados En la Tabla X se indican según la función del muro1 el destino de los morteros anteriormente tipificados (Iram 11556). Mezclado En obras menores el mezclado se realiza en forma manual. Existen varios métodos para lograr una mezcla homogénea, recomendándese el método “sandwich”. Este consiste en distribuir la mitad de la arena en la base de la bacha. Luego desparramar toda la cal sobre la capa de arena, para proseguir con la distribu ción de todo el cemento sobre la cal. Finalmente se

ALUBRY SAN LUIS S.A. esparce el resto de la arena sobre el cemento. El mexclado en seco se realiza con el azadón de albañil. El agua es agregada de a poco en una depresión realizada al centro del material. Una buena consistencia se obtiene agregando agua a la mezcla hasta que ésta adquiera una apariencia similar a la del barro. Una prueba de haber alcanzado la consistencia óptima es cuando el mortero se "pega" a la cuchara cuando el albañil la coloca cargada en posición vertical. Para obtener una mezcla homogénea se recomienda el mezclado mecánico mediante la utilización de un hormigonera. Primero debe incorporarse la mitad del agua de mezclado, y un cuarto de la rena, para luego agregar el cemento, la cal, el cemento de albañilería, los pigmentos de coloración (en caso de ser necesario> y, por último, el resto del agua y de la arena. Todos estos materiales deben ser mezclados durante 5 minutos como mínimo, o durante el tiempo necesario para completar 100 revoluciones del equipo de amasado, pero en ningún caso más de 10 minutos.

TABLA IX MORTERO TIPO PROPORCIONES EN VOLÚMEN DE LOS CONGLOMERANTES (MAT. CONGLOMERANTE) CEMENTO CEMENTO CAL VIVA PORLANT DE ALBAÑIL O HIDRATADA 1 ¼ 1 ¼a½ 1 ½ a 1,25 1 1,25 a 2,25 1 1 ½ 1 1 1 TABLA X MORTERO TIPO DESTINO SUGERIDO A Muros y zapatas de fundación, muros portantes exteriores de altas cargas de compresión o cargas horizontales originadas por empuje de suelos, vientos o sismos B Muros portantes sujetos a cargas de compresión pero que requieran alta resistencia de adherencia para esfuerzos de corte o flexión. C Muros portantes o exteriores de mampostería sobre nivel de terreno con cargas moderadas. D Tabiques interiores no portantes y decorativos.
Nota: En las juntas horizontales eventualmente reforzadas con armaduras de acero, no protegidas contra la corrosión se emplearán exclusivamente morteros cementicios o morteros de cemento de albañilería (los cementos de albañilería fabricados en nuestro país no contienen óxido de calcio). El espesor de las juntas de mortero de asiento deberá ser de 10 mm con una discrepancia de +/- 3mm (IRAM 11556).

PROPORCIÓN DE AGREGADOS

CEMENTO CAL CEMENTO DE ALBAÑILERÍA

A B C D A B C D

No menos de 2,5 ni más de 3 veces de la suma de los volúmenes de los conglomerantes.

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RESUMEN * No realizar el mezclado de morteros sobre suelos sueltos. * No descargar la mezcla de la hormigonera sobre suelo suelto. * La carretilla debe ser humedecida previamente al volcado del mortero fresco. * El mortero debe permanecer en estado plástico al momento de su uso. * Aquel mortero que haya endurecido por evaporación del agua de amasado, puede ser remezclado para recuperar su trabajabilidad agregando el agua necesaria. El mortero endurecido por hidratación (fraguado), antes de su utilización debe ser descartado. * Para poder distinguir si el endurecimiento del mortero obedece a evaporación o fraguado, se debe tener en cuenta el tiempo transcurrido desde su amasado. El mortero debe ser utilizado dentro de la hora y media de su mezclado original, cuando la temperatura ambiente sea de 27º C o mayor y dentro de las dos horas cuando la temperatura ambiente esté por debajo de los 27º C. El mortero no utilizado en este lapso de tiempo debe ser descartado. * Tanto los bloques como el mortero deben ser ubicados en el andamio, cerca de su posición final para minimizar los movimientos del albañil. * Toda rectificación final de la posición de un bloque debe hacerse mientras el mortero está fresco y plástico, para evitar que los desplazamientos del bloque rompan la unión y produzcan grietas entre el bloque y el mortero. * Cualquier irregularidad en las juntas debe ser corregida mientras el mortero se encuentra fresco y plástico. Si alguna junta o unión vertical/horizontal no quedará completa debe llenarse forzando el mortero fresco dentro de ella. * Si el mortero es extendido sobre más de 5 ó 6 bloques, el agua que contiene será absorvida por estos, secándose y endureciéndose antes que el último bloque sea colocado. * Si es necesario remover algún bloque de la pared luego que el mortero haya fraguado, el nuevo bloque a colocar deberá ser asentado utilizando mortero fresco. * Debe evitarse el uso de mortero sin suficiente plasticidad (mortero "seco”) puesto que en este caso el bloque no podrá ser colocado en forma fácil y precisa, no lográndose una adecuada adherencia entre bloque y bloque. * A deferencia de la mampostería cerámica, RECORDAR QUE LOS BLOQUES DE HORMIGON NO DEBEN MOJARSE antes de su colocación.

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