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FATEC - FACULDADE DE TECNOLOGIA DE SERTOZINHO CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM MECNICA: PROCESSOS DE SOLDAGEM

ESTUDO DO COMPORTAMENTO DOS PROCESSOS DE CEMENTAO LQUIDA E GASOSA NO AO 18CrNiMo7-6

Alunos: Abinadab dos Santos Arajo Camila Rafaela Rosa Orientador: Prof. Me. Jeferson de Oliveira

SERTOZINHO 2013

FATEC - FACULDADE DE TECNOLOGIA DE SERTOZINHO CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM MECNICA: PROCESSOS DE SOLDAGEM

ESTUDO DO COMPORTAMENTO DOS PROCESSOS DE CEMENTAO LQUIDA E GASOSA NO AO 18CrNiMo7-6

Trabalho de Concluso de Curso apresentado Faculdade de Tecnologia de Sertozinho como requisito parcial obteno do ttulo de Tecnlogos em Mecnica: Processos de Soldagem

Alunos: Abinadab dos Santos Arajo Camila Rafaela Rosa Orientador: Prof. Me. Jeferson de Oliveira

SERTOZINHO 2013

FOLHA DE APROVAO
ARAJO, Abinadab dos Santos; ROSA, Camila Rafaela. ESTUDO DO

COMPORTAMENTO DOS PROCESSOS DE CEMENTAO LQUIDA E GASOSA NO AO 18CrNiMo7-6

Trabalho de Concluso de Curso apresentado Faculdade de Tecnologia de Sertozinho como requisito parcial obteno do ttulo de Tecnlogos em Mecnica: Processos de Soldagem. Data de Aprovao: ___/___/___ Banca Examinadora

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DEDICATRIA

Dedicamos nossa famlia que, apesar de no nos influenciar diretamente neste trabalho, ensinaram-nos o

caminho da perseverana e responsabilidade diante dos obstculos. Ao professor Alessandro Farah que, por motivo de doena, afastou-se de suas atividades, muito embora tenha nos acompanhado no incio deste trabalho, saudades e que Deus o abenoe assim como nos abenoou durante suas aulas.

AGRADECIMENTOS
Agradecemos primeiramente a Deus pelas pessoas que passaram por nossos caminhos e pelos momentos que compartilhamos estudando e nos divertindo durante uma das mais importantes trajetrias de nossas vidas. A nossos pais que, com muita sabedoria, deram-nos subsdio para uma vida saudvel, de responsabilidades e ensinos ticos, e que nos incentivaram a estudar pra que um dia tivssemos sucesso. Aos nossos professores que, de maneira objetiva, ensinaram-nos, passo a passo, os deveres de nosso oficio e que sem sacrifcios no h vitrias. Aos amigos e colegas de sala, que compartilharam dessa experincia conosco enfrentando os dias cansativos de tanto estudar para as provas, pelos momentos de descontrao e principalmente pela amizade e carinho que com todos dividimos. Ao nosso orientador Jeferson que, no meio do caminho, abraou nossa causa e dividiu seu conhecimento para que pudssemos concretizar nosso trabalho. Aos colegas der Sola Losa e Jos Rodrigo Rizatti da empresa TGM Transmisses, ao Marcelo da empresa ELLO Correntes que nos ajudaram e forneceram o material e os tratamentos termoqumicos referentes ao estudo deste trabalho. E a ns, Abinadab e Camila, o famoso casal 20, como diz o professor Omar Maluf, pois juntos aprendemos, compartilhamos, batalhamos, unimos nossas foras quando j cansados e desanimados nos erguemos um apoiando o outro para que continussemos lutando para conquistar o to desejado diploma de ensino superior, e hoje com muita alegria e emoo, que olhamos para trs e podemos ver o quo especial foram todos os momentos dentro da Faculdade de Tecnologia de Sertozinho, a FATEC.

EPGRAFE

Ningum ignora tudo. Ningum sabe tudo. Todos ns sabemos alguma coisa. Todos ns ignoramos alguma coisa. Por isso aprendemos sempre. como a Dedicatria

Paulo Freire

ARAJO, Abinadab S.; ROSA, Camila R. Estudo do Comportamento dos Processos de Cementao Lquida e Gasosa no ao 18CrNiMo7-6. Trabalho de Concluso de Curso. Centro Estadual de Educao Tecnolgica Paula Souza. Faculdade de Tecnologia de Sertozinho. 2013. 70 Pginas.

RESUMO
O presente trabalho teve como objetivo apresentar as diferentes espessuras de camadas cementadas obtidas pelos processos de cementao lquida e gasosa, aplicados no material 18CrNiMo7-6 empregado para componentes de transmisso mecnica como engrenagens, por exemplo, assim como verificar a eficincia metalogrfica e microdurezas entre os processos analisando seus comportamentos e resultados, observando que em ambos os casos utilizou-se os mesmos parmetros de patamares de temperaturas de cementao, porm com meios diferentes de resfriamentos aps tratamento trmico e tempo de exposio; a metodologia utilizada compreende os seguintes mtodos de pesquisa: na primeira fase, utilizou-se a reviso bibliogrfica com o propsito de analisar na literatura o comportamento terico da aplicao da cementao nos aos e as espessuras das camadas que se obtm; na segunda fase, separou-se o material de estudo em diferentes dimenses para corpos de prova, cada qual para um processo de cementao, os fornos para os quais foram tratados termoquimicamente e os equipamentos para anlise do material; os resultados obtidos indicaram que, tanto a cementao lquida, como a gasosa, mostram-se eficientes quanto aos valores obtidos das espessuras da camada cementa e as durezas das amostras; pode-se concluir portanto, que os processos de cementao lquida e gasosa, as espessuras da camada cementada e as durezas aumentam de acordo com o aumento do tempo de permanncia em sua constante temperatura, confirmando a literatura utilizado para o estudo deste trabalho.

Palavras-Chave: Tratamento Termoqumico. 18CrNiMo. Cementao Lquida e Gasosa.

ARAJO, Abinadab S.; ROSA, Camila R. Estudo do Comportamento dos Processos de Cementao Lquida e Gasosa no ao 18CrNiMo7-6. Trabalho de Concluso de Curso. Centro Estadual de Educao Tecnolgica Paula Souza. Faculdade de Tecnologia de Sertozinho. 2013. 70 Pginas.

ABSTRACT
This paper aimed to present the different thicknesses of hardened layers obtained through the gas and liquid hardening process applied to material 18CrNiMo7-6 used to mechanical transmission parts as gears, for example, as well as to verify metallographic effectiveness and microhardness among the processes checking their behavior and results, noticing in both cases the same parameters of hardening temperatures, however with different cooling medium after heat treatment and exposure time. The methodology used comprises: in the first phase a literature review was used aiming at analyzing the theoretical behavior of the hardening implementation in the steel and the layers thicknesses obtained; in the second phase the study material was separated into different dimensions to specimens, each one to a hardening process, the furnaces for which were thermochemically treated and the equipments for the analysis of the material. The results showed that either the liquid or the gas hardening process have been effective regarding the thicknesses values of the hardened layer and the specimen stiffness, thus it may be concluded that the gas and liquid hardening processes, the thicknesses of the hardened layer and the stiffness increase according to the expansion of the dwell time in its stable temperature, confirming the literature used in this paper.

Keywords: Thermochemical treatment. 18CrNiMo. Gas and liquid hardening.

Keywords: Thermo-chemical. 18CrNiMo. Cementao Lquida e Gasosa.

SUMRIO
INTRODUO .......................................................................................................... 15 OBJETIVO ................................................................................................................ 15 METODOLOGIA ....................................................................................................... 16 PROCEDIMENTOS ................................................................................................... 16 1 REVISO BIBLIOGRFICA ................................................................................. 18 1.1 Produo do ao ............................................................................................... 18 1.2 Classificaes dos aos ................................................................................... 20 1.3 Aos para cementao ..................................................................................... 22 1.4 Cementao ....................................................................................................... 26 1.5 Cementao lquida .......................................................................................... 29 1.5.1 Consideraes a respeito da cementao lquida ...................................... 31 1.5.2 Principais vantagens da cementao lquida .............................................. 33 1.5.3 Principais desvantagens da cementao lquida ........................................ 33 1.6 Cementao gasosa .......................................................................................... 34 1.6.1 Consideraes a respeito da cementao gasosa ...................................... 34 1.6.2 Principais vantagens da cementao gasosa ............................................. 35 1.6.3 Principais desvantagens da dcmentao gasosa ....................................... 35 1.7 Consideraes a respeito do ao DIN EN 10084 - 18CrNiMo7-6 ................... 36 1.7.1 Composio qumica ..................................................................................... 36 1.7.2 Aplicaes ...................................................................................................... 36 1.7.3 Caractersticas ................................................................................................ 36 1.7.4 Propriedades fsicas e mecnicas ................................................................ 37 1.7.5 Condies de fornecimento .......................................................................... 37 1.8 Tratamentos trmicos ....................................................................................... 38 1.9 Ensaios mecnicos ........................................................................................... 41 1.9.1 Ensaio de dureza ............................................................................................ 41 1.9.2 Metalografia .................................................................................................... 44 2 MATERIAIS E MTODOS ..................................................................................... 45 2.1 Materiais utilizados ........................................................................................... 45 2.1.1 Cementao lquida........................................................................................ 45 2.1.2 Cementao gasosa ....................................................................................... 45

2.2 Metodologias aplicadas .................................................................................... 54 2.2.1 Ao-liga DIN EN 10084 18CrNiMo7-6 ......................................................... 54 2.2.2 Cementao, tmpera e revenimento ........................................................... 55 2.2.3 Preparao das amostras aps tratamentos para posterior anlise ......... 58 2.2.4 Anlise metalogrfica .................................................................................... 60 2.2.5 Medio da espessura da camada cementada ............................................ 60 2.2.6 Microdureza vickers ....................................................................................... 60 3 RESULTADOS ....................................................................................................... 61 3.1 Resultados da metalografia por regio de cada amostra .............................. 61 3.2 Resultados da espessura da camada cementada .......................................... 64 3.3 Resultados da microdureza .............................................................................. 65 CONCLUSO ........................................................................................................... 66 REFERNCIAS ......................................................................................................... 69

NDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Seo transversal de uma instalao de alto-forno.................................. 18 Figura 1.2 Seo transversal esquemtica de um conversor Bessemer................... 19 Figura 1.3 Difuso termoqumica. ............................................................................. 27 Figura 1.4 Curvas mostrando a influncia da temperatura e tempo na penetrao superficial do carbono. .............................................................................................. 28 Figura 1.5 Composio de banhos de sal para cementao lquida. ........................ 30 Figura 1.6 Metalografia tpica do ao 18CrNiMo7-6 antes do processo de cementao. Microestrutura ferrita + perlita com presena discreta de bainita revenida..................................................................................................................... 37 Figura 1.7 Faixas de temperaturas de aquecimento no diagrama Fe-Fe3C para diversos tipos de tratamentos trmicos em aos....................................................... 38 Figura 1.8 Tipos de resfriamento no processo de tratamento trmico. ..................... 39 Figura 1.9 Esquema do penetrador e impresso da dureza Vickers. ........................ 42 Figura 1.10 Tabela de converso de durezas. .......................................................... 43 Figura 1.11 Microestruturas de materiais para exemplo de metalografia. ................. 44 Figura 2.1 Amostras identificadas de cementao lquida. ....................................... 45 Figura 2.2 Forno eltrico tipo poo utilizado para cementao. ................................ 46 Figura 2.3 Forno eltrico tipo poo utilizado para o tratamento de tmpera. ............ 46 Figura 2.4 Forno eltrico tipo poo utilizado para o tratamento de revenimento. ...... 47 Figura 2.5 Amostras de cementao gasosa identificadas com tipador industrial. ... 47 Figura 2.6 Amostras perfuradas para suporte de cementao gasosa. .................... 48 Figura 2.7 Forno eletrnico tipo poo modelo X57. ................................................... 48 Figura 2.8 Painel digital controlador de temperatura de cementao e tmpera ...... 49 Figura 2.9 Painel digital controlador de atmosfera. ................................................... 49 Figura 2.10 Painel registrador de temperatura para grfico de tratamento termoqumico e trmico. ............................................................................................ 50

Figura 2.11 Cortadeira metalogrfica. ....................................................................... 50 Figura 2.12 Embutidora de amostras. ....................................................................... 51 Figura 2.13 Lixadeira e politriz metalogrfica. ........................................................... 51 Figura 2.14 Microscpio ptico.................................................................................. 52 Figura 2.15 Microdurmetro utilizado para medio das amostras de cementao gasosa. ...................................................................................................................... 52 Figura 2.16 Durmetro analgico utilizado no processo de cementao lquida....... 53 Figura 2.17 Medidor de espessura da camada cementada (lquida)......................... 53 Figura 2.18 Corpos de prova preparados para processo de cementao lquida. .... 55 Figura 2.19 Corpos de prova preparados para processo de cementao gasosa. ... 55 Figura 2.20 Detalhe de como os CPs so postos no forno para cementar e temperar. ................................................................................................................... 56 Figura 2.21 Amostras de cementao lquida aps ataque com reagente nital 2%. . 59 Figura 2.22 Amostras de cementao gasosa aps ataque com reagente nital 2%. 59 Figura 2.23 Disposio das marcaes de dureza Vickers (HV)............................... 60 Figura 3.1 Metalografia da amostra 01 cementao lquida. .................................. 61 Figura 3.2 Metalografia da amostra 02 cementao lquida. .................................. 61 Figura 3.3 Metalografia da amostra 03 cementao lquida. .................................. 62 Figura 3.4 Metalografia da amostra 04 cementao lquida ................................... 62 Figura 3.5 Metalografia da amostra 01 cementao gasosa. ................................. 62 Figura 3.6 Metalografia da amostra 02 cementao gasosa. ................................. 63 Figura 3.7 Metalografia da amostra 03 cementao gasosa. ................................. 63 Figura 3.8 Metalografia da amostra 04 cementao gasosa. ................................. 63 Figura 3.9 Espessuras da Camada Cementada versus Tempo de Permanncia a 930C. ....................................................................................................................... 63 Figura 3.10 Resultados de Microdurezas por Regio das Amostras e Processos de Cementao. ............................................................................................................. 63

NDICE DE TABELAS
Tabela 1.1 Composio qumica do ao 18CrNiMo7-6. ............................................ 36 Tabela 1.2 Propriedades fsicas e mecnicas do ao 18CrNiMo7-6. ........................ 37 Tabela 2.1 Composio qumica do ao 18CrNiMo7-6. ............................................ 54 Tabela 2.2 Programao do processo de cementao lquida do ao 18CrNiMo7-6. .................................................................................................................................. 57 Tabela 2.3 Programao do processo de cementao gasosa do ao 18CrNiMo7-6. .................................................................................................................................. 58 Tabela 3.1 Resultados das espessuras da camada cementada. .............................. 64 Tabela 3.2 Resultados de microdurezas em varredura. ............................................ 66

INTRODUO

Atualmente, as organizaes esto em busca da melhoria contnua da qualidade de seus produtos e servios. Para isso, a busca pela excelncia e qualidade tem levado ao aperfeioamento de suas tcnicas de processos de produo, empreendimento em inovaes tecnolgicas, reduo de custos e investimento no capital humano, atravs de treinamentos e qualificao dos seus colaboradores. Alm da perpetuidade e preservao do meio ambiente, tornou-se fundamental tambm, o desenvolvimento de mtodos, controles e escolha de novos produtos que possam substituir os agentes agressivos. Este trabalho descreve um processo no qual se utilizam agentes txicos e prejudiciais sade de quem se expe a ele, portanto de extrema importncia que as empresas estejam conscientes de que essencial a promoo de um programa de desenvolvimento sustentvel, minimizando desperdcios, investindo na preveno da poluio atravs da conscientizao e envolvimento de todos os colaboradores para que os resultados sejam alcanados sem danos fsicos, qumicos e/ou biolgicos. Atravs destas prticas, uma organizao pode finalmente atender s necessidades dos clientes, sem que a sade de seus colaboradores e fornecedores fique prejudicada.

Objetivo

O presente trabalho teve como objetivo apresentar as diferentes espessuras de camadas cementadas obtidas pelos processos de cementao lquida e gasosa, assim como verificar a eficincia metalogrfica e microdurezas entre os processos analisando seus comportamentos e resultados, observando que em ambos os casos utilizou-se os mesmos parmetros de patamares de temperaturas de cementao, porm com meios diferentes de resfriamentos aps tratamento trmico e tempo de exposio.
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O processo de cementao lquida consiste em mergulhar peas em fornos de banhos de sais, com o objetivo de obter uma camada superficial que tenha certa resistncia ao desgaste, superior situao da pea em seu estado inicial, mantendo seu ncleo dctil e tenaz. J no processo de cementao gasosa, as peas so colocadas dentro de um forno, no qual o ambiente interno do forno possui um controle de atmosfera do carbono. Em ambos os casos, o objetivo principal obter uma camada de carbono na superfcie da pea, atravs do fenmeno da difuso atmica, para que obtenha maior resistncia ao desgaste. Neste trabalho, observaram-se as diferentes espessuras das camadas que se obtm ao aplicar os processos de cementao lquida e gasosa, a metalografia e microdurezas, analisando se as espessuras e o desenvolvimento dos processos condizem com a literatura usada como referncia neste trabalho.

Metodologia

Para que o objetivo fosse atingido, este trabalho baseou-se em uma reviso bibliogrfica, por meio principalmente de livros, apostilas de sites correlacionados rea acadmica e de procedimentos operacionais de empresas do setor metalrgico que aplicam comumente estes processos.

Procedimentos

No primeiro captulo, foram apresentados em subttulo e de forma sequencial em que so realizados os experimentos prticos, os conceitos da produo e obteno dos aos, assim como a classificao dos principais elementos de liga que compem o material utilizado, os tratamentos termoqumicos e os dois processos de cementao de estudo, em que so informadas algumas vantagens e desvantagens sobre os aos para cementao e as caractersticas do ao 18CrNiMo7-6, os tratamentos trmicos de tmpera e revenimento que so aplicados normalmente quando se aplica a cementao, um breve conceito de
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ensaios mecnicos, em especfico, o ensaio de dureza e, por fim, a metalografia tambm foi conceituada. No segundo captulo, apresentaram-se os materiais que foram utilizados durante a aplicao dos processos de cementao, mostrando os corpos de prova e suas identificaes, bem como a preparao dos mesmos que antecederam a colocao no forno para a realizao dos tratamentos termoqumicos, os fornos utilizados para tratamentos trmicos, os equipamentos para anlises metalogrficas e de durezas e os demais registros pertinentes praticidade deste trabalho. No terceiro captulo, apresentaram-se os resultados obtidos e, finalmente no quarto captulo, a concluso deste trabalho...

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1 REVISO BIBLIOGRFICA

1.1 Produo do ao

O principal processo de fabricao de ao consiste na metalurgia ou produo do ferro fundido atravs de um aparelho utilizado chamado alto-forno (Figura 1.1) que consiste essencialmente na reduo dos xidos dos minrios de ferro, mediante o emprego de um redutor, que um material base de carbono, o carvo, o qual atua igualmente como combustvel e, indiretamente, supridor do carbono para as ligas ferro-carbono de alta concentrao de carbono que so os principais produtos do alto-forno. (CHIAVERINI, 1986).

Figura 1.1 Seo Transversal de uma Instalao de Alto-Forno. Fonte: CHIAVERNI (1986, p. 18)

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Sendo o ferro gusa uma liga ferro-carbono em que o carbono e as impurezas normais (Si, Mn, P e S, principalmente as duas primeiras) se encontram em elevados teores, a sua transformao em ao, que uma liga de mais baixos teores de C, Si, Mn, P e S, corresponde a um processo de oxidao, no qual a porcentagem reduzida at valores desejados. Para que o ferro gusa tenha a transformao em ao, necessria a utilizao de agentes oxidantes, os quais podem ser de natureza gasosa (como ar e oxignio), ou de natureza slida (como minrios na forma de xidos). O processo mais comum o pneumtico tradicional que se utiliza dos agentes oxidantes gasosos em um equipamento chamado conversor Bessemer (Figura 1.2) (CHIAVERINI, 1986).

Figura 1.2 Seo Transversal Esquemtica de um Conversor Bessemer. Fonte: CHIAVERNI (1986, p. 32)

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No conversor Bessemer, so realizadas as reaes de oxidaes dos elementos contidos no ferro gusa ainda lquido, onde o principal elemento, o carbono, possui no seu incio, o teor de 4,0% a 4,5% de carbono. Conforme mostra na parte inferior da Figura 1.2, o conversor passa por trs posies tpicas no decorrer da operao de obteno do ao, antes da completa refinao do ao e vazamento para lingotamento (CHIAVERINI, 1986). H ainda uma grande diversidade de processos especiais de refino que visam melhorar as caractersticas dos aos para atender as exigncias crescentes da indstria mecnica de uma forma geral. Alguns dos processos que merecem destaque so as operaes de metalurgia da panela, processo de desgaseificao, desgaseificao a vcuo e o dessulfurao que so realizados aps o vazamento e antes da solidificao. (CHIAVERINI, 2008).

1.2 Classificaes dos Aos

So muitos os tipos de aos encontrados no mercado, pois alm dos aos simplesmente ao carbono, com teores variveis de carbono, existem vrios outros aos-ligados com tambm, vrios teores de elementos de liga. Para facilitar a seleo dos aos, associaes tcnicas especializadas foram criadas e classificaram os aos de acordo com sua composio qumica, dando origem aos principais sistemas SAE e AISI (americanos), DIN (alemo), ABNT (brasileiro), etc. O sistema brasileiro da ABNT baseou-se nos sistemas americanos. Neles, basicamente, os vrios tipos de ao com porcentagem at 1% de carbono, juntamente com os elementos comuns mnimos de impurezas a at mesmos elementos de liga em baixos teores, so indicados por quatro algarismos, sendo os dois primeiros correspondentes presena ou no de elementos de liga e os dois ltimos ao teor de carbono mdio existente. A mudana de um desses algarismos ou de ambos indica um novo tipo de ao, por exemplo:

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SAE 1045 ao-carbono com teor mdio de C 0,45%; SAE 1120 ao de usinagem fcil, ao enxofre, com 0,20% de carbono mdio; SAE 4420 aos ao Ni-Cr-Mo, com 1,85% Ni, 0,50% Cr, 0,25% Mo e 0,20% C; SAE 5140 ao ao Cr com 0,70% a 0,90% Cr e 0,40% C. A norma DIN adota outro critrio para classificar os aos, os aos comuns, por exemplo, so indicados pelo smbolo St (Stahl = ao), seguido de um algarismo correspondente ao valor mnimo de resistncia trao St42, St35, etc. Os aos especiais, com teores de carbono acima de 1% ou com a presena de elementos de liga em altos teores, como aos para ferramentas e matrizes, resistentes corroso e ao calor, obedecem a outros critrios de classificao. (CHIAVERINI, 1986). Os aos carbono possuem quantidades mnimas de Silcio e Mangans e propores ainda menores de Fsforo e Enxofre, onde estes dois ltimos quando apresentados em grandes quantidades so considerados impurezas, afetando a qualidade dos aos. (CHIAVERINI, 2008). Os aos de baixa liga so aos carbono acrescidos de elementos de liga, os quais melhoram algumas propriedades mecnicas. Alguns elementos de liga aumentam a resistncia do ao atravs da modificao da sua microestrutura para gros finos. Os elementos de liga mais comum e seus efeitos nas propriedades dos aos so, segundo Chiaverini (1986) e Milan, Maluf, Spineli e Bose (2008), i. Carbono (C) - o elemento de liga mais eficaz, pois ele aumenta a dureza e a

resistncia do ao. ii. Enxofre (S) - Normalmente um elemento indesejvel no ao, pois causa

fragilidade, mas se adicionado em poucas quantidades melhora a usinabilidade do ao. iii. Mangans (Mn) - Em teores de 1,0% age como agente desoxidante ou

dessulfurante. iv. Cromo (Cr) - Combinado com carbono, um poderoso elemento de liga que

aumenta a dureza dos aos, aumenta a resistncia corroso e a resistncia dos aos as altas temperaturas.
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v.

Nquel (Ni) - A principal caracterstica do nquel melhorar a ductilidade ou a

tenacidade ao entalhe, eficaz a resistncia ao impacto do ao e baixas temperaturas. vi. Molibdnio (Mo) - Aumenta fortemente a profundidade de tmpera, muito

usado em combinao com o cromo para aumentar a resistncia do ao a altas temperaturas. Esse grupo de ao referido como aos ao cromo-molibdnio. vii. Silcio (Si): elemento essencialmente desoxidante, pois neutraliza a ao de

formao de CO ou CO2, por ocasio da fuso e solidificao dos aos; contribui para o endurecimento por soluo slida; melhora a resistncia oxidao a altas temperaturas; possui forte efeito grafitizante, eliminando carbonetos e, portanto, no deve estar presente em aos de alto teor de carbono; e em altos teores aumenta a resistncia corroso. viii. Fsforo (P): embora pouco desejvel em alguns aos, aumenta a

usinabilidade de aos; aumento da resistncia corroso; depois do carbono e nitrognio o elemento com mais forte efeito de endurecimento por soluo slida; etc.

1.3 Aos para Cementao

De acordo com Chiaverini (2008), o enriquecimento superficial de carbono nos aos, proporcionado pela cementao, visa produzir uma superfcie de alta dureza e resistncia ao desgaste, suportada por um ncleo tenaz. Em princpio, inmeros tipos de aos apresentam condies satisfatrias para esse fim. preciso considerar, entretanto, que a cementao exige tratamento trmico relativamente complexo, de modo que a seleo de ao para peas cementadas no pode ser feita baseada somente na aplicao final do material, mas tambm tendo em vista o tratamento trmico que vai sofrer. De incio, dois fatores bsicos devem ser levados em conta ao escolher um ao para cementao: - Meio de resfriamento a ser usado na tmpera aps a cementao; - Tipo e grau de tenses a que as peas podero estar sujeitas. As principais variveis a serem consideradas a respeito do meio de resfriamento so: forma e seco das peas e distoro ou empenamento tolervel. Os meios usualmente empregados na cementao so gua ou solues aquosas e
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leo. Os primeiros so os mais drsticos e so empregados quando as peas so de forma simples ou apresentam seces apreciveis e tambm quando a possibilidade de empenamento menor. Alm de se caracterizarem pela alta velocidade de resfriamento, esses meios so de baixo custo e facilitam a limpeza final das peas. O leo recomendvel quando as peas apresentam seces complexas ou finas, as quais so mais suscetveis ao empenamento ou mesmo ruptura na tmpera. evidente que, em qualquer caso, a velocidade de resfriamento deve permitir a obteno da dureza superficial desejada e as propriedades convenientes de tenacidade e resistncia do ncleo. Neste caso, a velocidade crtica de resfriamento do ao, ou seja, o tipo de ao a ser usado constitui fator preponderante. Quando a nica exigncia a mxima dureza superficial, a escolha recair num ao de baixo carbono sem ou com teores mnimos de elementos de liga e em gua ou preferivelmente solues aquosas, como meio de tmpera, desde, claro, que o formato e as dimenses das peas permitam a utilizao desse meio de resfriamento. Quando o formato e as dimenses das peas sob cementao forem tais que haja probabilidade de ruptura ou empenamento pela utilizao de um meio drstico de resfriamento, a escolha recair em leo, como meio de tmpera, e num ao apresentando teores convenientes de elementos de liga, para que sua velocidade critica de resfriamento produza endurecimento satisfatrio com emprego do meio de tmpera mais brando. Esses aos, com teores apreciveis de elementos de liga, so tambm vantajosos sob o ponto de vista de propriedades finais do ncleo. J em relao ao tipo e grau de tenses, deve-se considerar o seguinte: espessura e estrutura metalogrfica da camada cementada, propriedades mecnicas do ncleo e caractersticos da zona de transio. Em linhas gerais pode-se dizer que dois tipos de camadas cementadas so usados: hipereutetide, quando se visa em primeiro lugar alta resistncia ao desgaste; eutetide ou ligeiramente hipoeutetide, quando o requisito importante da superfcie endurecida for tenacidade, visto que um rendilhado de carboneto livre intergranular presente nos aos hipereutetides mais propcio para conferir fragilidade.

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No caso da aplicao em que o desgaste fator importante, deve-se procurar igualmente a produo de uma camada com espessura razovel, pois com isso se prolonga a vida das peas. Sob o ponto de vista de dureza e resistncia da camada cementada, a introduo de elementos de liga pouco afeta essas propriedades. Entretanto, os elementos de liga parecem influir no teor de carbono dessa camada assim como na sua profundidade. Assim que os elementos formadores de ferrita, como o silcio e o nquel (este em altos teores) tendem a produzir baixo carbono. Por outro lado, a espessura da camada cementada e o gradiente de carbono dependem da difuso do carbono, a qual por sua vez afetada principalmente pela temperatura e pelo tempo. Vrios autores admitem tambm que os elementos de liga possam influenciar a profundidade de cementao e a velocidades de penetrao do carbono na superfcie. Outra opinio mais ou menos generalizada que a tenacidade da camada cementada pode ser melhorada pela presena de certa quantidade de austenita residual, embora a dureza superficial seja prejudicada. A austenita pode ser retida por tmpera direta em muitos tipos de aos para cementao, principalmente quando o teor de carbono superficial elevado. A tendncia formao da austenita residual acentuada por teores mais elevados de elementos de liga (alm do carbono mais alto), pela temperatura de tmpera e pelo emprego de leo como meio de resfriamento, em lugar da gua. Lembrando que a temperatura de revenido para os aos cementados geralmente baixa, de 150 C (ou menos) a 175 C, de modo a reter a estrutura martenstica dura; na realidade, h passagem da martensita tetragonal martensita cbica. De qualquer modo, as temperaturas mencionadas no so suficientes para eliminar a austenita retida, quando esta estiver presente. O efeito aparentemente benfico da austenita retida parece provir do fato dela produzir como que uma ao de amortecimento, o que diminui as tenses internas ou mesmo a formao de verdadeiras fissuras nas agulhas de martensita. Aparentemente deve-se procurar produzir um ncleo o mais possvel tenaz. Porm, nada adianta um ncleo excepcionalmente tenaz, se existir uma fissura na camada superficial rica em carbono, pois essa fissura propagar-se- atravs do ncleo, por mais tenaz que ele seja. Conclui-se que parece ser muito mais
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importante produzir uma camada cementada muito dura e convenientemente suportada. A menor importncia que se tem dado tenacidade do ncleo, tem permitido substituir os aos com 0,1% de carbono pelos de 0,2% de carbono, que so mais facilmente usinveis. Em relao zona de transio o ideal possuir uma transio gradual, a qual proporcionar o melhor suporte para a camada cementada. Duas variveis afetam a qualidade da zona de transio: difuso e estrutura. Se a difuso for insuficiente, produzir-se- uma zona de transio muito viva, que favorecer o lascamento da superfcie. Com difuso constante, a resistncia da zona de transio depender da sua estrutura que pode ser ferrita, perlita ou bainita. Por outro lado, quanto maior a temperabilidade do ao, tanto mais resistente ser a zona de transio. Uma das razes do emprego de aos-liga para a cementao seria essa. O melhor suporte da camada cementada dado por uma zona de transio gradual e resistente; sob esse aspecto, quanto maior for a temperabilidade do ao, melhor. Da uma das principais razes de se empregar aos-liga para a cementao e o motivo pelo qual se tende utilizao de aos com carbono mais elevado; com isso, alm de se melhorar o suporte da camada cementada, produz-se tambm ncleos mais resistentes. A no ser que as condies de servio exijam uma camada cementada muito espessa, preferem-se camadas relativamente finas, com ncleos de carbono mais elevado, portanto mais resistentes e que do melhor suporte superfcie endurecida. Do exposto acima, verifica-se que a tendncia atual na produo de peas cementadas a utilizao de aos-liga. A introduo de elementos de liga, entretanto, quando em teores apreciveis, reflete-se no custo dos aos, alm de afetar, tornando mais difceis, as operaes de fundio, forjamento, laminao e tratamentos trmicos. Por esse motivo, procura-se utilizar, sempre que possvel, para aplicaes mais simples, ao-carbono ou, quando necessrio, aos de baixo teor de liga com carbono mais elevado do que nos aos simplesmente ao carbono. Em certos casos, contudo, devido s seces e formas das peas cementadas, pode-se ter necessidade de um ao de alta temperabilidade. Nesse caso, a soluo introduzir elementos de liga em teores mais elevados para garantir o endurecimento mximo. (CHIAVERINI, 2008). Os aos para cementao so, portanto, de trs tipos:
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- aos-carbono; - aos-liga de baixo teor de liga; - aos-liga de teor em liga mais elevado. O material de estudo para esse trabalho possui altos teores de ligas, estes a soma total de elementos de liga ultrapassa 2%, esses aos apresentam temperabilidade muito elevada, de modo que o teor de carbono no deve superar 0,25%. Com esses aos, conseguem-se excepcionais valores de resistncia e tenacidade do ncleo, muito importantes para certas condies de servio. Alm disso, eles possibilitam a produo de peas cementadas de seco aprecivel, possuindo as desejadas propriedades do ncleo. O custo, dificuldade na sua fabricao e tratamentos trmicos limitam o seu uso a casos especiais. As peas cementadas a partir desses aos destinam-se a aplicaes tais como engrenagens de transmisso, coroas, pinhes, pinos, buchas e peas diversas de veculos e mquinas em geral. importante o conhecimento das propriedades fsicas e qumicas dos materiais para que seu ciclo de tratamento seja escolhido de acordo com suas especificaes tcnicas e suas posteriores aplicaes, o qual ser mostrado mais a frente.

1.4 Cementao

Esse tipo de tcnica utilizado em tratamento de peas metlicas e tem como intuito o endurecimento superficial atravs da modificao parcial da composio qumica do material, na qual ocorre por meio da difuso termoqumica de elementos na superfcie do ao, por isso chamado de tratamento termoqumico, ou seja, matria sendo transportada atravs da matria com auxlio da temperatura e do tempo, conforme mostrado na Figura 1.3. Normalmente so utilizados elementos como: carbono, nitrognio e boro, embora tenham outros com o mesmo princpio. So vrios os tipos de tratamentos termoqumicos, como por exemplo, a nitretao, cianetao, carbonitretao, boretao, e a cementao que ser base deste estudo.
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Figura 1.3 Difuso Termoqumica. Fonte: site IFBA (2013, p. 7)

O processo de cementao um dos tratamentos termoqumicos utilizados para endurecimento superficial os aos, tendo como elemento fundamental, o carbono, que por meio da difuso introduzido pea para aumentar o teor superficialmente. Para que ocorra o processo de cementao, os aos devem possuir baixo teor de carbono, pois quando aquecidos a elevadas temperaturas (de

austenitizao), na presena de um meio carbonetante, o carbono desse meio reage com o ferro do ao, de acordo com a reao simples: (CHIAVERINI, 2003).

C+3Fe = Fe3C

(1:1)

Mantm-se durante determinado tempo suficientemente para atingir a profundidade desejada do ter de carbono e tempera-se posteriormente, sendo assim obter estrutura martenstica na sua superfcie e dependendo do material, o ncleo ter perlita e ferrta primria. Portanto, a superfcie do ao fica enriquecida de carbono, at uma profundidade que pode ser perfeitamente preestabelecida e controlada, e posteriormente pode-se realizar a aplicao simultnea de um tratamento trmico, que no mbito desde trabalho, utilizaremos a tmpera e revenimento. As temperaturas do processo variam de 850C a 950C onde nesta faixa, o ferro est na forma alotrpica gama. Os processos usuais de cementao permitem elevar o teor de carbono da superfcie do ao a valores que variam de 0,8% a 1,0%.

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A profundidade da cementao depende da temperatura e do tempo, sendo que em elevadas temperaturas e com um tempo maior, facilitam a difuso do carbono para o interior do ao como mostram as Figuras 1.3 e 1.4.

Figura 1.4 Curvas Mostrando a Influncia da Temperatura e Tempo na Penetrao Superficial do Carbono. Fonte: Chiaverini (1986, p. 107)

Sendo assim, podemos dizer que no processo de cementao, quanto menor o teor de carbono o ao ou a pea inicial tiver maior ser a velocidade de difuso, pois maior o gradiente de concentrao entre o meio carbonetante e a pea; e que quanto maior a temperatura imposta no processo, maior o coeficiente de difuso e portanto mais rpido o processo.

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1.5 Cementao Lquida

Na cementao lquida, o meio carburizante, um sal fundido, entre eles cianeto de sdio, cloreto de brio, cloreto de potssio, cloreto de sdio, carbonato de sdio. O tratamento termoqumico, de cementao lquida, um processo rpido e limpo, que confere s peas que passam por esse tratamento, maior proteo contra a corroso, descarbonetao, elimina praticamente o empenamento. As peas so mergulhadas de forma, que permite que a cementao seja localizada. Devido s altas temperaturas dos banhos de sal, desprende-se dos fornos gases que podem ser txicos, provenientes dos cianetos que constituem o banho. Deve-se ento, conter nos fornos especficos para este tratamento, um sistema de exausto nos fornos, para evitar a inalao dos gases (POSTAL, 1999). O sal fundido composto de cianeto de sdio (NaCN) e cianato de sdio (NaCNO). A camada endurecida contm aprecivel quantidade de nitrognio, que pode formar nitretos. Os nitretos aumentam a resistncia ao desgaste e reduzem o amolecimento durante os tratamentos trmicos, como o revenimento (SILVA, MEI, 2006). Consideram-se geralmente dois tipos de banhos para cementao lquida: aqueles para camadas de pequena profundidade e aqueles para camada de grande profundidade. H uma superposio de composio do banho para os dois tipos de camadas. Em geral, um tipo de banho se distingue do outro mais pela temperatura de operao do que pela composio, de modo que as expresses baixa temperatura e alta temperatura so preferidas. Os banhos de baixa temperatura so comumente operados entre as temperaturas de 840 C a 900 C, embora para certos efeitos especficos, essa faixa de temperatura seja, algumas vezes, estendida de 790 C a 915 C com os banhos para operao em baixa temperatura, a espessura de camadas cementadas varia de 0,08 a 0,8mm. O mecanismo de cementao com banhos de baixa temperatura complexo. Devido ao nmero de produtos finais e intermedirios que se formam

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entre os quais, h os seguintes: carbonatos alcalinos (Na 2CN ou BaCN2) e cianeto (NaNCO) (NORMA DIN, 2008). Quanto aos banhos de grande penetrao, o processo consiste em utilizar altas temperaturas: (900 C a 950 C). A cementao lquida realizada mantendo o ao temperatura acima de Ac, num banho de sal fundido, com composio adequada para promover o enriquecimento superficial de carbono. Os banhos carburizantes lquidos apresentam as composies indicadas na Figura 1.5.

Figura 1.5 Composio de Banhos de Sal para Cementao Lquida. Fonte: Chiaverini (1986, p. 110)

Algumas das reaes so as seguintes: I II III 2NaCN + O2 => 2NaCNO 4NaCNO => 2NaCN + Na2CO3 + CO + N2 2CO + Fe => Fe(C) + CO2 (1:2)

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A primeira e a terceira reaes so pelo menos parcialmente reversveis. As reaes que produzem seja CO, seja C, so benficas para obteno da desejada camada cementada, como, por exemplo: 3Fe + 2CO => Fe3C + CO2 e 3Fe + C => Fe3C (1:3)

Os banhos de alta temperatura, operados a temperaturas entre 900C e 955C promovem camadas cementadas de maior profundidade entre 0,5 e 3,0mm. Operao em temperaturas acima de 950C, entre 980C e 1035C, resulta em rpida penetrao de carbono, porm a deteriorao do banho, assim como do equipamento, grande e acelerada. A principal reao, na operao com banhos de alta temperatura a seguinte: Ba (CN)2 => BaCN2 + C Esta reao reversvel. Na presena do ferro, tem-se: Ba (CN)2 + 3e => BaCN2 + Fe3C Cianeto de brio Cianamida de brio (1:5) (1:4)

De fato, a ao carburizante devida, principalmente, ao cianeto de sdio NACN ativado ou catalizado pela presena de sais alcalinos terrosos, como de brio, clcio ou estrncio: 2NaCN + BaCl2 => Ba (CN)2 + 2NaCl (1:6)

1.5.1 Consideraes a Respeito da Cementao Lquida

A cementao lquida utiliza o princpio ativo dos cianetos que, pela oxidao, produzem CO que entra em soluo slida com o carbono. Alguns fatores devem ser considerados e so importantes para o processo de cementao lquida. Os banhos lquidos de cementao devem: ter uma cobertura, a qual pode ser obtida pela adio de grafita de baixo teor em slica no banho fundido; as peas devem ser introduzidas limpas e secas;
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os fornos exigem exausto, visto que cianetos, a altas temperaturas so venenosos; do mesmo modo e pelos mesmos motivos, deve-se evitar contato com sais de cianeto com cidos, visto desprender-se cido ciandrico; deve-se evitar aps a cementao lquida, resfriamento ao ar, porque a pelcula de sal aderente s peas no as protege suficientemente, podendo ocorrer oxidao ou descarbonetao;

de preferncia, deve-se empregar, como meio de resfriamento, salmoura com 10% a 15% de cloreto de sdio, ou, no caso de leos, utilizar leos minerais puros ou leo especial para tmpera;

o resfriamento em gua provoca o desprendimento fcil e completo de qualquer sal aderente, facilitando a lavagem posterior, no caso de resfriamento em leo, convm, aps o mesmo, lavar as peas em gua quente.

Recomenda-se para os aos-liga a tmpera em banho de sal quente a mais ou menos 180C, neste caso, geralmente necessrio efetuar um novo reaquecimento para nova tmpera, a qual, para prevenir a formao de austenita residual, deve ser levada a uma temperatura mais baixa, de ordem de 800C. A profundidade de cementao que pode ser obtida com banhos de sal varia com sua composio, com o tempo de operao e com a temperatura do banho, podendo-se atingir em 3 ou 4 horas, cerca de 1,5mm. De um modo geral, os tempos necessrios so mais curtos que nos outros processos de cementao. Em tempos mais curtos de 1 a 2 horas, obtm-se com relativa facilidade a profundidade de cementao cerca de 0,50mm, apresentando um teor de carbono de 0,70% a 1,00% com aproximadamente 0,2% de nitrognio, este ltimo concentrado principalmente na superfcie do ao (CHIAVERINI, 2008).

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1.5.2 Principais Vantagens da Cementao Lquida

As principais vantagens da cementao lquida so: o processo de cementao lquida rpido, e a profundidade de penetrao ocorre em tempos relativamente curtos; as peas entram em contato com a massa lquidae devido temperatura estimada para o tratamento, o tempo de permanncia no banho, de poucos minutos; neste tratamento, as peas adquirem uma proteo contra a oxidao e descarbonetao; para a introduo das peas no interior do banho, os dispositivos utilizados so ganchos e cestas especiais; para tmperas diretas, no h vestgios de xidos; certo controle da profundidade de penetrao; possibilidade de operao contnua, pela colocao ou retirada das peas, enquanto outras ainda esto em tratamento; menor possibilidade de empenamento; maior facilidade de produzir-se cementao localizada (CHIAVERINI, 2008).

1.5.3 Principais Desvantagens da Cementao Lquida

As desvantagens do tratamento de cementao lquida so: alta toxidez dos cianetos; necessidade de limpeza posterior em alguns casos, como a tmpera em leo (SILVA, MEI, 2006).

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1.6 Cementao Gasosa

A cementao gasosa consiste em se colocar a pea a ser cementada em um forno com atmosfera potencial de carbono controlado. Cementao gasosa, comercialmente o mtodo mais importante de cementao, e geralmente obtido em um forno onde sua atmosfera rica em carbono, tais quais gases hidrocarbonetos, por exemplo, o CH4, C3H e C4H10, ou vaporizado por hidrocarbonetos lquidos (SILVA, MEI, 2006).

1.6.1 Consideraes a Respeito da Cementao Gasosa

Os gases so adicionados ao forno conforme sua taxa de cooperao na cementao. Para o gs cementante empregado o gs natural (80 a 90% de CH 4 e 10 a 20% de C2H6), o propano (C3H8), o butano (C4H10) e mais recentemente, no Brasil, o lcool etlico volatizado (C3H5 OH). O gs de veculo para a cementao fornecido a uma taxa de fluxo elevada para garantir uma presso positiva do forno, minimizando a entrada de ar para dentro do forno. Geralmente as misturas de gases so utilizadas para a diluio do gs cementante, esses gases: N2 (40 a 97%); CO (2 a 35%); CO2(0 a 5%); H2 (1 a 40%); CH4 (0 a 1%). Com relao entre gs veculo e o cementante variando de 8:1 a 100:1, respectivamente (SILVA, MEI, 2006). Para obter os componentes cementados, os mesmo so primeiro aquecidos numa atmosfera neutra at temperaturas de 870-940C, para ento serem inseridos os gases propostos para a carbonetao. Nas atmosferas endotrmicas de cementao consistem as misturas dos agentes de cementao que so CO e CH4; e descarbonetao CO2 e H2O, eles so fatores essenciais para o potencial de cementao no forno. importante manter um elevado potencial de cementao durante todo o processo, o que sustenta esse ltimo, a fora motriz da cementao que determinado entre o potencial de carbono na atmosfera e de carbono na superfcie do ao.

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As principais reaes para a cementao a gs so: CH4=>(C) + 2H2 CO + H2O => CO2 + H2 CO => (C) + CO2 CO + H2=> (C) + H2O (1:7) Como estas reaes so reversveis, dependendo da temperatura e das concentraes de metano (CH4) e hidrognio (H2), o ao pode tanto receber carbono (C) como perd-lo. A camada cementada varia normalmente de 0,5 a 2,0 mm, e depende alm do tempo e da temperatura do potencial de carbono no forno (CHIAVERINI, 2008).

1.6.2 Principais Vantagens da Cementao Gasosa

A mistura carburizante fica bem definida e estvel durante toda a fase ativa da cementao, ao contrrio do que ocorre na cementao slida, em que a mistura carburizante perde em eficincia, medida que a operao se prolonga, diminuindo a ao carbonetante; um processo mais limpo que a cementao slida, pois eliminam os ps, as caixas pesadas e custosas; permite melhor controle do teor de carbono e da espessura da camada cementada; mais rpida e oferece possibilidade de uma s tmpera direta.

1.6.3 Principais Desvantagens da Cementao Gasosa

As reaes de carbonetao so muito mais complexas e algumas podem ser prejudiciais por que: custo da instalao muito alto, exigindo tambm aparelhagem complexa de controle e de segurana, que ocasiona a necessidade de pessoal mais habilitado; controle no somente das temperaturas, como praticamente o caso da cementao slida, mas igualmente da constncia da mistura carburante gasosa (CHIAVERINI, 2008).
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1.7 Consideraes a Respeito do Ao DIN EN 10084 - 18CrNiMo7-6 1.7.1 Composio Qumica

O ao em estudo, um tanto quanto pouco utilizado no mercado em geral, pouco se houve falar deste material, porm bem difundido entre as empresas que trabalham com redutores de velocidade, no qual utilizam com frequncia engrenagens de transmisso, onde o objetivo principal a vida til das engrenagens, depositando maior capacidade produtiva com menor desgaste durante operao. A tabela 1.1 mostra a composio qumica do ao 18CrNiMo 7-6, podemos observar que muito distante do que se est acostumado a ver e at mesmo difcil de encontrar aos semelhantes a este.
Tabela 1.1 Composio Qumica do ao 18CrNiMo7-6.

Faixa/Elemento Mnimo Mximo

C 0,15

Si -

Mn

Cr

Mo

Ni

P -

S -

Outros -

0,50 1,50 0,25 1,40

0,21 0,40 0,90 1,80 0,35 1,70 0,035 0,035 mx. 1,0 %

Fonte:TGM (2013, p. 1)

1.7.2 Aplicaes

Este ao amplamente utilizado em indstrias para fabricao de peas como engrenagens de redutores, coroas, pinhes, pinos, alavancas, pequenos mecanismos, e peas que no esto sujeitas a solicitaes severas de outra natureza a no ser desgaste superficial. 1.7.3 Caractersticas

O ao 18CrNiMo7-6 caracterstico de tratamentos termoqumicos como a cementao, alta temperabilidade, boa usinabilidade, e excelente resistncia mecnica. A dureza superficial, na condio cementada, temperada e revenida alcana 62 HRC, enquanto que em seu ncleo varia entre 32 e 38 HRC aproximadamente, dependendo da bitola. Possui cementado.
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excelente

resistncia

ao

desgaste,

principalmente

quando

1.7.4 Propriedades Fsicas e Mecnicas

ao

18CrNiMo7-6

possui

excelente

resistncia

ao

desgaste,

principalmente quando cementado, suas propriedades fsicas e mecnicas mostram na tabela 1.2 bastante resistncia do material antes mesmo da aplicao do tratamento termoqumico de cementao.
Tabela 1.2 Propriedades Fsicas e Mecnicas do ao 18CrNiMo7-6.

Limite Elstico, Temperatura 0,2%, mn. [N/mm] [C] 20


Fonte:TGM (2013, p. 2)

Tenso de Ruptura, mn. [N/mm] Long./Transv. 1080 a 1320

Alongamento em 50 mm [%] L 11 T 9 Q 8

Reduo de rea, mn. [%] L 40 T/Q 27

Impacto, mn. [J] L 40 T/Q 30

Dureza, mx.

Longitud./Transv. 785

[HB] 159 220

1.7.5 Condies de Fornecimento

O material fornecido primeiramente pela aciaria como lingote de ao fundido com desgaseificao a vcuo e posteriormente em barra redonda forjada em acabamento desbastado, normalizado, altamente revenido para obteno de microestrutura constituda de Ferrita + Perlita, podendo conter presena discreta de bainita revenida e leve bandeamento, conforme mostra Figura 1.6.

Figura 1.6 Metalografia Tpica do ao 18CrNiMo7-6 antes do Processo de Cementao. Microestrutura Ferrita + Perlita com Presena Discreta de Bainita Revenida. Fonte: TGM (2013, p. 4)

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1.8 Tratamentos Trmicos

Os tratamentos trmicos tm como objetivo fundamental alterar as propriedades mecnicas dos metais sem que seja afetada ou alterada a composio qumica dos mesmos, atravs de aquecimento e resfriamento controlados em diversas faixas de temperatura. Com o processo de aquecimento e resfriamento dos metais, ocorrem modificaes microestruturais, ou seja, alteram-se quantidade, tipo, frao volumtrica e morfologia das fases presentes no metal. A temperatura de aquecimento imposta no processo depender do material e da transformao de fase ou microestrutura/propriedade desejada. Normalmente submete-se o material a ser tratado, a uma temperatura de austenitizao, a fim de eliminar os efeitos causados de processos de fabricao anteriormente, porm, importante salientar que temperaturas muito altas podem obter crescimento de gro, oxidao dos contornos de gro, etc. e em temperaturas muito baixas, pode ocorrer de o material no ser completamente austenitizado, causando em ambos os casos situaes prejudiciais ao comportamento e aplicabilidade da pea fabricada nestas condies do material. A Figura 1.7 mostra as diferentes faixas de temperaturas de aquecimento e tipos de tratamento trmicos normalmente realizveis.

Figura 1.7 Faixas de temperaturas de aquecimento no diagrama Fe-Fe3C para diversos tipos de tratamentos trmicos em aos. Fonte: Milan, Maluf, SpineliI, Bose (2008, p. 30)

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J o resfriamento, pode ser dividido em resfriamento contnuo e resfriamento isotrmico. O resfriamento contnuo ocorre de maneira que no tenha mudanas abruptas na taxa de resfriamento, ou seja, a reduo da temperatura acontece de modo contnuo sem formao de patamares. No caso dos resfriamentos isotrmicos, apresentam um ou mais patamares de temperaturas. A Figura 1.8 mostra os dois tipos de resfriamento que ocorrem no processo de tratamento trmico dos metais.

Figura 1.8 Tipos de resfriamento no processo de tratamento trmico. Fonte: Milan, Maluf, SpineliI, Bose (2008, p. 29)

Os tratamentos trmicos de resfriamento contnuo so tmpera, revenimento ou alvio de tenses, homogeneizao, recozimento, recozimento subcrtico, esferoidizao e normalizao. Os de resfriamentos isotrmicos so principalmente o de austmpera e martmpera. Os resfriamentos podem ocorrer em gua, salmoura, leo, sais fundidos ou ar, dependendo da taxa de resfriamento desejada (MILAN, MALUF, SPINELI, BOSE, 2008). Destes iremos aplicar neste trabalho, o tratamento trmico de tmpera resfriado em gua e leo, e posteriormente aplicar o revenimento. De acordo com Chiaverini (1986), a tmpera o tratamento trmico que se realiza nos aos cementados. Aps temperar esses aos deve-se levar em conta que o material apresenta duas seces distintas, uma correspondente camada cementada, de alto teor de carbono, muito dura e de alta temperabilidade e outra, central, de baixo teor de carbono e dctil. Portanto o ao apresenta duas

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temperaturas crticas, o que significa que, no aquecimento para tmpera, a temperatura crtica do ncleo pode no ser atingida eventualmente. O tratamento trmico de Tmpera nos aos tem como objetivo a obteno de microestrutura que proporcione propriedades de dureza e resistncia mecnica elevada (CHIAVERINI, 2003). A pea a ser temperada aquecida a temperatura de austenitizao e em seguida submetida a um resfriamento brusco formando uma estrutura Martenstica, que depende da composio qumica para se formar. Em geral, quanto maiores os teores de carbono e elementos de liga presente no material, maior a temperabilidade e consequentemente menor a taxa de resfriamento necessria. Os meios de resfriamentos mais utilizados so em gua e leo, podendo ser realizada com as seguintes tcnicas: - tmpera direta, que consiste em se temperar imediatamente aps a cementao; - tmpera simples, em que o ao aps a cementao esfriado ao ar e em seguida aquecido e temperado. Geralmente aps cementao e tmpera realiza-se o Revenimento, no qual, utiliza-se de baixas temperaturas, entre 135 C e 175 C, para alvio das tenses (CHIAVERINI, 1986). O Revenimento um tratamento trmico realizado aps a tmpera com o objetivo de reduzir a fragilidade decorrente ao seu resfriamento brusco. Este tratamento consiste em aquecer o material at uma determinada temperatura e mantendo-a ao tempo requerido neste patamar, o resfriamento geralmente feito ao ar. O principal fator do revenimento propiciar um aumento da ductilidade e tenacidade do material, no qual a estrutura foi afetada pelo resfriamento, transformao de fase e, portanto, deformao plstica. Ao passo que a estrutura do material se transforma em martensta gera-se uma grande tenso e discordncias considerveis, resultando em um material extremamente frgil e praticamente sem aplicaes, no entanto, o revenimento pode provocar um rearranjo estrutural e reduzir o nmero de discordncias presentes na microestrutura, aumentando assim, a ductilidade, tenacidade, diminuindo um pouco a dureza e a resistncia mecnica (MILAN, MALUF, SPINELI, BOSE, 2008).

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1.9 Ensaios Mecnicos

Os ensaios mecnicos so utilizados para determinar certas caracterstica e o comportamento dos materiais. As propriedades mecnicas dos materiais so verificadas pela execuo de ensaios cuidadosamente programados, que reproduzem o mais fielmente possvel as condies de servio. Dentre os fatores a serem considerados nos ensaios incluem-se a natureza da carga aplicada, a durao de aplicao dessa carga e as condies ambientais. A carga pode ser de trao, compresso ou cisalhamento, e a sua magnitude pode ser constante ao longo do tempo ou ento flutuar continuamente. A determinao das propriedades mecnicas de um material metlico realizada por meio de vrios ensaios. Geralmente esses ensaios so destrutivos, pois promovem a ruptura ou a inutilizao do material. Nesta categoria de ensaios destrutivos, esto classificados os ensaios de trao, dobramento, flexo, toro, fadiga, impacto, compresso, dureza, entre outros (TELECURSO 2000, 1996). Destes, o ensaio de dureza visa determinar as propriedades mecnicas do material com muita frequncia e na qual utilizaremos neste trabalho.

1.9.1 Ensaio de Dureza

O ensaio de dureza consiste na impresso de uma pequena marca feita na superfcie da pea pela aplicao de presso com uma ponta de penetrao. A medida da dureza do material ou da dureza superficial dada como funo das caractersticas da marca de impresso e da carga aplicada em cada tipo de ensaio de dureza realizado. Esse ensaio amplamente utilizado na indstria de componentes mecnicos, tratamentos superficiais, vidros e laminados devido vantagem de fornecer dados quantitativos das caractersticas de resistncia deformao permanente das peas produzidas. utilizado como um ensaio para o controle das especificaes da entrada de matria prima e durante as etapas de fabricao de componentes. Observe-se que os resultados fornecidos pela medida de dureza devem variar em funo de tratamentos sofridos pela pea.
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H mtodos para se determinar a dureza como Brinell, Rockell, Vickers e Shore. Os valores utilizados para cada mtodo esto representados na Figura 1.10. A dureza Vickers um mtodo semelhante ao ensaio de dureza Brinell, j que tambm relaciona carga aplicada com a rea superficial da impresso. O penetrador padronizado uma pirmide de diamante de base quadrada e com ngulo de 136 entre faces opostas. Este ngulo foi escolhido em funo de sua proximidade com o ngulo formado no ensaio Brinell entre duas linhas tangentes as bordas da impresso e que partem desta impresso. O ensaio aplicado a todos os materiais com quaisquer durezas, especialmente materiais muito duros, ou corpos de prova muito finos, pequenos e irregulares. A expresso utilizada da dureza Vickers , de acordo com Souza (1982),

HV = 1,8544Q/L

(1:8)

Onde: Q = carga (Kgf ou N); L = rea da superfcie piramidal (mm).

Conforme Souza (1982), como Q dado em Kgf ou N e L em mm, a dimenso da dureza Vickers N/mm ou Kgf/mm. Esse tipo de dureza fornece, assim, uma escala continua de dureza (de HV = 5 at VH = 1000Kgf/mm) para cada carga usada. Entretanto, para cargas muito pequenas, a dureza pode variar de uma carga para outra, sendo ento necessrio mencionar a carga usada toda vez que ensaiar um metal. A Figura 1.9 mostra o esquema de aplicao do mtodo Vickers.

Figura 1.9 Esquema do Penetrador e Impresso da Dureza Vickers. Fonte: Souza (1982, p. 125)

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Figura 1.10 Tabela de Converso de Durezas. Fonte: site Eugenia Parafusos (2013)

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1.9.2 Metalografia

A metalografia microscpica estuda produtos metalrgicos, com auxlio do microscpio, visando determinao de seus constituintes e de sua textura. Este estudo realizado em superfcies previamente preparadas, ou seja, polidas e atacadas por um reativo adequado. Os metais, de forma geral, so agregados cristalinos, cujos cristais so chamados de gros, que tambm podem ser chamados de ndulo, veios, agulhas, glbulos, etc., devido a tratamentos trmicos, termoqumicos e ou conformaes mecnicas aplicadas ao material. Com auxlio de uma tcnica apropriada, consegue tornar visvel a textura microscpica do material, evidenciando os diversos gros de que formado. Assim possvel identificar suas naturezas e respectivas porcentagens, suas dimenses, arranjos e formatos, interpretando os dados que constituem, portanto, o escopo do exame microgrfico dos metais. A anlise qumica do material revela do que se compe o metal, os exames macro e microgrfico fornecem preciosas informaes sobre como o metal adquiriu as propriedades que apresenta. Tais informaes interessam muito, aos fabricantes, e de forma geral, aos consumidores de produtos metlicos entre outros (COLPAERT, 2008). A Figura 1.11 mostra duas micrografias diferentes para exemplo, observadas na metalografia dos metais.

Microestrutura Tpica de Ao Baixo Carbono Caracterstico do SAE 1020.

Microestrutura Tpica de Ao Mdio Carbono Caracterstico do SAE 1045.

Figura 1.11 Microestruturas de Materiais para Exemplo de Metalografia. Fonte: Laboratrio de Materiais da Fatec Sertozinho (2013)

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2 MATERIAIS E MTODOS
Neste captulo, sero descritos os equipamentos, materiais e procedimentos experimentais empregados na realizao deste trabalho.

2.1 Materiais Utilizados

Os materiais utilizados neste estudo esto descritos abaixo separados de acordo com cada processo de cementao (lquida e gasosa):

2.1.1 Cementao Lquida Quatro corpos de prova do Ao 18CrNiMo7-6 preparados para o processo de cementao lquida.

Figura 2.1 Amostras Identificadas de Cementao Lquida. Fonte: Araujo, Rosa (autores deste TCC, 2013).

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Forno Eletrnico Brasimet F1 tipo poo com atmosfera controlada por sonda de oxignio, utilizado para realizar a cementao.

Figura 2.2 Forno Eltrico Tipo Poo Utilizado para Cementao. Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013)

Forno Eletrnico Brasimet F3 tipo poo com atmosfera controlada por sonda de oxignio, utilizado para realizar a tmpera.

Figura 2.3 Forno Eltrico Tipo Poo Utilizado para o Tratamento de Tmpera. Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013)

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Forno Eletrnico BrasimetR4 modelo VK 80/130 tipo poo com atmosfera

controlada por sonda de oxignio, utilizado para realizar o revenimento.

Figura 2.4 Forno Eltrico Tipo Poo Utilizado para o Tratamento de Revenimento. Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013)

2.1.2 Cementao Gasosa Quatro corpos de prova do Ao 18CrNiMo7-6 preparados para o processo de cementao gasosa.

Figura 2.5 Amostras de Cementao Gasosa Identificadas com Tipador Industrial. Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013)

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Figura 2.6 Amostras Perfuradas para Suporte de Cementao Gasosa. Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013)

Forno Eletrnico Maxitrate ATM01 modelo X57 tipo poo com atmosfera

controlada por sonda de oxignio, utilizado para realizar a cementao e a tmpera.

Figura 2.7 Forno Eletrnico Tipo Poo Modelo X57. Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013)

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Painel Digital Controlador de Temperatura, utilizado para realizar a medio da temperatura de cementao e a tmpera.

Figura 2.8 Painel Digital Controlador de Temperatura de Cementao e Tmpera Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013)

Painel Digital de Atmosfera Controlada, utilizado para realizar a medio da porcentagem de carbono na atmosfera do forno.

Figura 2.9 Painel Digital Controlador de Atmosfera. Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013)

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Painel Registrador de Temperatura (Grfico de Tratamento Trmico), utilizado para realizar a marcao das faixas de temperatura realizada durante o processo de cementao e tmpera.

Figura 2.10 Painel Registrador de Temperatura para Grfico de Tratamento Termoqumico e Trmico. Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013)

Os materiais abaixo foram utilizados em sua maioria para ambos os processos de cementao: Cortadeira Metalogrfica da marca AROTEC.

Figura 2.11 Cortadeira Metalogrfica. Fonte: Laboratrio de Materiais da Fatec Sertozinho (2013)

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Embutidora de amostras da marca AROTEC, modelo PRE 40MI.

Figura 2.12 Embutidora de Amostras. Fonte: Laboratrio de Materiais da Fatec Sertozinho (2013)

Lixadeira e Politriz Metalogrfica TECLAGO modelo PL 02 ETD

Figura 2.13 Lixadeira e Politriz Metalogrfica. Fonte: Laboratrio de Materiais da Fatec Sertozinho (2013)

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Microscpio ptico invertido da marca KONTROL, modelo MI 713

Figura 2.14 Microscpio ptico. Fonte: Laboratrio de Materiais da Fatec Sertozinho (2013)

Microdurmetro Digital marca TIME modelo MHV 2000

Figura 2.15 Microdurmetro Utilizado para Medio das Amostras de Cementao Gasosa. Fonte: Laboratrio de Materiais da Fatec Sertozinho (2013)

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Durmetro Analgico marca FIXO-TEST

Figura 2.16 Durmetro Analgico Utilizado no Processo de Cementao Lquida. Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013).

Medidor de Espessura Convencional marca GALILEO modelo D 200

Figura 2.17 Medidor de Espessura da Camada Cementada (Lquida). Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013).

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2.2 Metodologias aplicadas

2.2.1 Ao-Liga DIN EN 10084 18CrNiMo7-6

O ao empregado neste estudo foi o ao 18CrNiMo7-6, destinado fabricao de engrenagens de transmisso utilizado comumente em redutores de velocidade, cuja composio qumica fornecida na Tabela 2.1 conforme especificao de fornecimento contemplada pela empresa TGM Transmisses (Sertozinho/SP), na qual, tambm nos forneceu o material para este estudo, em forma de tarugo redondo devidamente usinado, sendo que quatro corpos de prova foram preparados especificamente para o processo de cementao gasosa, tendo dimetro de 37mm e comprimento de 70mm cada; enquanto que para a cementao lquida foi fornecida uma barra de 300mm com dimetro de 40mm, onde preparamos os corpos de prova no laboratrio de materiais da FATEC, obtendo as dimenses dos 40mm de dimetro, pois j estavam usinada a superfcie e, 25mm de comprimento para cada corpo de prova.

Tabela 2.1 Composio Qumica do ao 18CrNiMo7-6.

Faixa/Elemento Mnimo Mximo

C 0,15 0,21

Si 0,40

Mn 0,50 0,90

Cr 1,50 1,80

Mo 0,25 0,35

Ni 1,40 1,70

P 0,035

S 0,035

Outros mx. 1,0 %

Fonte: TGM (2013, p. 1)

Os corpos de prova para o processo de cementao lquida foram fornecidos o material, como dito acima, realizamos o corte nas dimenses citadas e levamos para a empresa Ello Correntes para realizao dos tratamentos de cementao, tmpera e revenimento dos mesmos. A figura 2.18 mostra a preparao dos corpos de prova para a cementao lquida. Os corpos de prova para o processo de cementao gasosa foram 100% confeccionados pela empresa TGM, conforme Figura 2.19, e enviados a uma empresa especializada para o servio de tratamentos trmicos e termoqumicos em Araraquara/SP, onde realizou os tratamentos de cementao gasosa, tmpera e Revenimento, os quais sero esclarecidos mais adiante, aps o retorno dos corpos
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de prova, realizou-se todo o procedimento de preparao laboratorial para posteriores anlises. 40 mm

Figura 2.18 Corpos de Prova Preparados para Processo de Cementao Lquida. Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013).

37 mm

h = 70 mm

Figura 2.19 Corpos de Prova Preparados para Processo de Cementao Gasosa. Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013).

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2.2.2 Cementao, Tmpera e Revenimento Processo Lquido Os corpos de provas de cementao lquida foram devidamente fixados e pendurados conforme mostra a Figura 2.20, j em operao de cemetao; para realizao da tmpera segue o mesmo princpio de preparao e no caso do revenimento foram colocados em um cesto apropriado para a atividade e com a finalidade de facilitar a retirada das peas no forno.

Detalhe dos arames que penduram os Corpos de Prova para realizao da cementao lquida.

Figura 2.20 Detalhe de como os CPs so Postos no Forno para Cementar e Temperar . Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013).

Para a cementao lquida, os quatro corpos de prova foram inseridos no forno e aquecidos a 930C levando duas horas para atingir o patamar. Aps atingir essa temperatura de patamar, foram retirando-se os corpos de prova numa sequncia de duas horas de intervalo entre eles, ou seja, o CP n 01 foi retirado com duas horas aps a temperatura atingir 930C, o CP n 02 foi retirado com quatro horas aps, o CP n 03 foi retirado com seis horas e o CP n 04 foi retirado aps oito horas de tratamento. Portanto o processo durou dez horas num todo, como mostra Tabela 2.2.

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Tabela 2.2 Programao do Processo de Cementao Lquida do ao 18CrNiMo7-6. TEMPO PATAMAR Corpo de Prova n 01 Corpo de Prova n 02 Corpo de Prova n 03 Corpo de Prova n 04 Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013). 2 Horas 2 Horas 4 Horas 6 Horas 8 Horas TEMPERATURA 25 C (Amb.) 930 C 930 C 930 C 930 C 930 C

Cada corpo de prova passou por resfriamento ao ar com tempo de quarenta minutos. Logo aps foram colocados no forno para realizao de tmpera, os quais foram aquecidos a 780C durante quarenta minutos, depois foram realizados martmpera a 160C em trs minutos e, em seguida, resfriado em gua. Aps os processos de cementao e tmpera, as amostras foram revenidas a 220C com tempo de duas horas e meia. Processo Gasoso

Na cementao gasosa, os corpos de provas foram fixados por arames, porm este, no foi possvel retirar fotos para amostragem da atividade, devido localidade em que foram feitas. Os quatro corpos de prova foram inseridos dentro do forno onde a atmosfera controlada, permitindo assim uma eficincia um tanto quanto mais satisfatria que o processo de cementao lquida, foi aquecido a uma temperatura de 930C levando duas horas para atingir o patamar. Com um tempo de quatro horas, foram retirando-se os corpos de prova numa sequncia de quatro horas de intervalo entre eles, ou seja, o CP n 01 foi retirado com quatro horas aps a temperatura atingir 930C, o CP n 02 foi retirado com oito horas aps, o CP n 03 foi retirado com doze horas e o CP n 04 foi retirado aps doze horas de tratamento. O processo durou dezoito horas num todo, como mostra Tabela 2.3.

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Tabela 2.3 Programao do Processo de Cementao Gasosa do ao 18CrNiMo7-6. TEMPO PATAMAR Corpo de Prova n 01 Corpo de Prova n 02 Corpo de Prova n 03 Corpo de Prova n 04 Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013). 2 Horas 4 Horas 8 Horas 12 Horas 16 Horas TEMPERATURA 25 C (Amb.) 930C 930C 930C 930C 930C

Os corpos de prova foram colocados no forno para realizao de tmpera, logo aps a cementao os quais foram aquecidos a 850C, e em seguida, obteve resfriamento em leo. Aps os processos de cementao e tmpera, os corpos de prova foram revenidos a 170C. 2.2.3 Preparao das amostras aps tratamentos para posterior anlise 1 Etapa Corte Os corpos de prova foram cortados na cortadeira metalogrfica AROTEC conforme Figura 2.11, seccionados transversalmente em forma de bolacha e posteriormente cortadas em quatro partes cada, retirando apenas uma parte destas, obtendo, portanto, quatro amostras por tipo de cementao, assim sendo no total de oito amostras para anlises conforme mostram as Figuras 2.21 e 2.22. 2 Etapa Embutimento Aps o corte, as amostras foram embutidas na embutidora AROTEC conforme Figura 2.12, utilizando do baquelite preto, o qual fornece maior resistncia no embutimento. 3 Etapa Lixamento As amostras foram lixadas na Politriz Metalogrfica TECLAGO conforme figura 2.13 com as lixas nmero, 80, 100, 120, 180, 220, 360, 400, 600, 800, 1000, 1200 e 1500. 4 Etapa Polimento Em seguida ao lixamento, as amostras foram polidas na politriz TECLAGO, Figura 2.13, com auxlio de Alumina para eficincia do polimento.

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5 Etapa Ataque Com todas as amostras polidas, utilizou-se o reagente Nital 2% para o ataque de revelao da camada cementada, atingindo seu objetivo conforme a Figura 2.21 de cementao lquida e Figura 2.22 para cementao gasosa.

Figura 2.21 Amostras de Cementao Lquida aps Ataque com Reagente Nital 2%. Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013).

Figura 2.22 Amostras de Cementao Gasosa aps Ataque com Reagente Nital 2%. Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013).

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2.2.4 Anlise Metalogrfica Logo aps o ataque, imediatamente foi realizado uma anlise metalogrfica, atravs do microscpio ptico KONTROL com cmera acoplada, conforme Figura 2.14, a fim de se analisar a microestrutura obtida aps os processos de cementao, tmpera e revenimento, podendo observar as regies constitudas das fases da camada cementada, faixa de transio e ncleo das amostras, os quais sero vistas no captulo resultado; 2.2.5 Medio das espessuras das camadas cementadas No mesmo microscpio utilizado para verificar a metalografia, foram medidas todas as espessuras das camadas cementadas, porm algumas medidas foram realizadas atravs do medidor de espessura Galileo da Figura 2.17.

2.2.6 Microdureza Vickers No ensaio de medio de microdureza Vickers, foram realizadas as medies partindo das extremidades para o centro, ou seja, partindo da superfcie e procedendo a rumo do ncleo da amostra, conforme mostra Figura 2.23.

Figura 2.23 Disposio das Marcaes de Dureza Vickers (HV) Fonte: Lopes (2009, p. 67)

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3 RESULTADOS E DISCUSSO

3.1 Resultados da metalografia por regio de cada amostra

As microestruturas encontradas durante o ensaio metalogrfico so mostradas em trs regies importantes e de como ficaram aps cementao, nas Figuras de 3.1 a 3.8, onde elas esto dispostas respectivamente na horizontal, em superfcie, faixa de transio e ncleo. Processo Lquido

Figura 3.1 Metalografia da Amostra 01 Cementao Lquida. Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013).

Figura 3.2 Metalografia da Amostra 02 Cementao Lquida. Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013).

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Figura 3.3 Metalografia da Amostra 03 Cementao Lquida. Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013).

Figura 3.4 Metalografia da Amostra 04 Cementao Lquida Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013).

Processo Gasoso

Figura 3.5 Metalografia da Amostra 01 Cementao Gasosa. Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013).

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Figura 3.6 Metalografia da Amostra 02 Cementao Gasosa. Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013).

Figura 3.7 Metalografia da Amostra 03 Cementao Gasosa. Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013).

Figura 3.8 Metalografia da Amostra 04 Cementao Gasosa. Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013).

Todas as amostras, tanto como as que sofreram cementao lquida, como as gososas, obtiveram os resultados esperados de microestrutura, apresentando todas, martensita de aspecto levemente revenida na superfcie; bainita e martensita de baixo carbono na faixa de transio e ferrita + perlita no ncleo; tambm apresentaram satisfatria presena de oxidao intergranular e presena de

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austenita retida, sendo que a cementao lquida apresentou maior oxidao que a gasosa. Nelas consegue-se visualizar, com auxlio da aplicao de Nital 2% e microscpio ptico, a faixa da camada cementada e as diferentes microestruturas que se formam a partir dos tratamentos termoqumicos e trmicos. De acordo com (SILVA, MEI. 2006), o processo de cementao objetiva o endurecimento superficial, mantendo o ncleo dctil e tenaz, o que se v claramente nas figuras acima, que a superfcie possui microestruturas diferentes na superfcie das que tinham inicialmente e o ncleo manteve aproximadamente sua caracterstica inicial.

3.2 Resultados da espessura da camada cementada O resultado das espessuras obtidas na camada superficial das amostras, mostradas na Tabela 3.1 abaixo, pode-se visualizar o crescimento das espessuras de acordo com o tempo de permanncia no forno a uma temperatura de 930C, tanto no processo de cementao lquida, como na cementao gasosa.

Tabela 3.1 Resultados das Espessuras da Camada Cementada.

CEMENTAO LQUIDA Amostras Tempo de Permanncia no Forno a 930C Espessuras da Camada Encontrada 1 2 Horas 1,1 mm 2 4 Horas 1,4 mm 3 6 Horas 1,5 mm 4 8 Horas 1,6 mm CEMENTAO GASOSA Tempo de Permanncia no Forno a 930C Espessuras da Camada Encontrada 4 Horas 2,0 mm 8 Horas 2,3 mm 12 Horas 2,7 mm 16 Horas 4,1 mm

Amostras 1 2 3 4

Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013).

Assim como nos valores obtidos acima, pode-se visualizar facilmente nas Figuras 2.21 e 2.22 a evoluo da camada cementada nas amostras e graficamente,
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com auxlio do software minitab, pode-se ver na figura 3.9, o crescimento da espessura obtida em ambos os processos de cementao, salientando que tiveram uma permanncia na mesma temperatura, 930C, alterando apenas os tempos nesta condio.

Scatterplot of Espessura da Camada (mm) vs Tempo a 930C (Hrs)


4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0 2 4 6 8 10 12 Tempo a 930C (Hrs) 14 16 1 1
Processo Gasosa Lquida

Figura 3.9 Espessuras da Camada Cementada versus Tempo de Permanncia a 930C. Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013).

3.3 Resultados da Microdureza

Espessura da Camada (mm)

Os resultados das durezas obtidas, dadas em Vickers, so colocados na Tabela 3.2 abaixo, no qual foram medidas partindo da extremidade superficial para o sentido do centro, em que a primeira medida foi na superfcie da amostra e seguindo um eixo rumo ao seu ncleo, conforme explicado na Figura 2.23. O valor da dureza inicial das amostras de 173,4 HV. possvel notar claramente que as durezas vo aumentando de acordo com a sequncia das amostras. A dureza superficial maior que a dureza do seu ncleo, e entre elas existem uma varivel de transio onde decresce sentindo ao ncleo conforme, mostra o grfico 3.2, obtido com o auxlio do minitab.
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Tabela 3.2 Resultados de Microdurezas em Varredura.

CEMENTAO LQUIDA Medio por Faixa Superfcie Transio 1 2 3 4 5 AMOSTRA 01 Dureza Vickers (Hv) 523,2 445,3 399,7 356,6 302,8 AMOSTRA 01 Dureza Vickers (Hv) 464,7 441 412,1 382,8 353,8 AMOSTRA 02 Dureza Vickers (Hv) 538,2 513,5 508,7 345,8 313,2 CEMENTAO GASOSA Medio por Faixa Superfcie 1 2 3 4 Ncleo Transio 5 AMOSTRA 02 Dureza Vickers (Hv) 564,8 490,4 464,7 398,7 365,5 AMOSTRA 03 Dureza Vickers (Hv) 637,2 605,5 508,7 452,6 369,1 AMOSTRA 04 Dureza Vickers (Hv) 831,1 802,3 657,5 593,4 377,8 AMOSTRA 03 Dureza Vickers (Hv) 543,1 528,1 524,9 351,1 319,4 AMOSTRA 04 Dureza Vickers (Hv) 621,1 605,3 587,5 415,5 326,7

Ncleo

Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013).

Scatterplot of Dureza (Hv) vs Amostra


1 900 800 Gasosa 2 Lquida 3 4
Regio Ncleo Superfcie Transio

Dureza (Hv)

700 600 500 400 300 1 2 3 4

Amostra Panel variable: Processo

Figura 3.9 Resultados de Microdurezas por Regio das Amostras e Processos de Cementao. Fonte: Arajo, Rosa (autores deste TCC, 2013).

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CONCLUSO

Com o objetivo de verificar o comportamento e no a comparao das amostras que foram submetidas aos processos de cementao lquida e gasosa, este trabalho empregou tcnicas de anlises metalogrficas para mostrar a microestrutura que se obtm quando aplicado o conceito de difuso atmica para obteno de endurecimento superficial, conhecido como a cementao, e posteriormente aplicado os tratamentos trmicos para melhoria das condies fsicas e mecnicas do material de estudo, ao 18CrNiMo7-6, o qual tambm avaliamos as espessuras da camada cementada atravs de um microscpio ptico com cmera acoplada para visualizao das dimenses da espessura, juntamente com as metalografias. Tambm, foi utilizada a tcnica de dureza Vickers para avaliar as microdurezas nas regies que se formam aps os processos termoqumicos e trmicos. Acompanhando os resultados obtidos das amostras, podemos dizer que os mesmos esto de acordo com a literatura utilizada para este estudo, onde se podem citar as principais concluses: 1. Observando na metalografia inicial do ao 18CrNiMo7-6, mostrada na figura

1.3, sua microestrutura sofreu alteraes devido aos tratamentos impostos em ambos processos de cementao, principalmente observada nas superfcies das amostras, onde podemos ver nitidamente a presena de uma estrutura martenstica, que de acordo com a literatura, proporciona maior resistncia ao desgaste de peas devido ao seu endurecimento superficial, podendo tambm, ver que o ncleo manteve uma formao microestrutural bem prxima a da inicial; 2. De acordo com Chiaverini (1986), de fato a espessura ou profundidade da

camada cementada aumenta ao longo do tempo de exposio a uma determinada temperatura, na qual utilizamos 930C, evidenciando nos resultados obtidos das espessuras mostradas no grfico 3.1, que mostra a correlao exponencial da evoluo da camada cementada. 3. Por ltimo, as durezas encontradas coincidem logicamente com os resultados

obtidos, observa-se, pois que as durezas tanto das camadas cementadas, como tambm, as da faixa de transio e dos ncleos evoluram constantemente no decorrer das medies. O objetivo do processo de cementao, conforme diz a
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literatura, obter uma camada superficial endurecida para propiciar maior resistncia ao desgaste, mantendo, porm, seu ncleo dctil e tenaz, portanto, conclui que as superfcies das amostras obtiveram xito tambm nas durezas tanto quanto os resultados de dureza encontrados na faixa de transio e ncleo das amostras, como mostram no grfico 3.2 deste trabalho.

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