Asesoramiento y Capacitación

Zoltán L. Barkász

CONTROL DE CALDERAS
Temario
1. – Fundamentos Básicos del Proceso de Generación de Vapor 1.1. – Leyes de la Termodinámica 1.2. – Ciclos de Carnot y de Rankine 2. – Evolución Histórica 3. – Proceso de una Caldera moderna 3.1. – Calderas Humo-tubulares y Aquo-tubulares 3.2. – Calderas de Presión Supercrítica 3.3. – Ciclos Combinados 3.4. – Calderas Industriales Especiales 4. – El Agua de Alimentación 5. – Características de la Combustión 5.1. – Combustibles Líquidos 5.2. – Combustibles Gaseosos 5.3. – Combustibles Sólidos 6. – Instrumentación y Control del Agua de Alimentación 7. – Control de la Combustión 8. – Instrumentación y Control de los Procesos Auxiliares 8.1. – Sobrecalentado del Vapor 8.2. – Recalentado del Vapor 8.3. – Saturación del Vapor 8.4. – Control de la Purga Continua 8.5. – Desgasificación del Agua de Alimentación 8.6. – Precalentado del Agua de Alimentación 8.7. – Calentamiento del Combustible 8.8. – Atomización del Combustible 8.9. – Presión de Hogar 8.10. – Soplado de Hollín 9. – Encendido de una Caldera 10. – Seguridad de Llama 11. – Control de Generadores Múltiples 12. – Calderas Industriales Especiales 12.1. – Combustibles Sólidos 12.2. – Combustibles Gaseosos 12.3. – Combustibles Líquidos 13. - Optimización del Proceso

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Zoltán L. Barkász 1. – FUNDAMENTOS BÁSICOS El proceso de Generación de Vapor, se basa fundamentalmente en las Leyes primera y segunda de la Termodinámica. 1.1 – Leyes de la Termodinámica Primera Ley La primera ley de la termodinámica, no es otra cosa que la ley de la conservación de la energía. Se puede enunciar como que en todo sistema aislado, la energía se conserva en forma natural. Matemáticamente se puede expresar ∆E = Q – W + Σ ( 6hi 7 exi) mi
i

donde

∆E es el cambio de energía del sistema Q es el calor entregado al sistema W es el trabajo mecánico entregado por el sistema (hi + exi) mi es la energía incorporada al o extraída del sistema por transferencia de masa mi hi es la entalpía de la masa mi exi es la energía extrínseca de la masa mi exi = ( Vi2/2g + PV) la suma de la energía cinética más potencial de mi

Segunda Ley La segunda ley de la termodinámica establece que la energía calorífica no puede ser totalmente convertida en trabajo mecánico en un proceso cíclico. Algún calor remanente permanecerá sin convertir. Establece el concepto de disponibilidad de calor, (o energía). Esta limitación se debe a que el flujo de energía y de masa, solo es posible desde un estado de nivel energético superior hacia un nivel energético inferior. La expresión matemática de este concepto está dada por Qi ∆S = Σ (----) + I + ΣSi i i Ti donde ∆S es el cambio de entropía del sistema Qi Σ (----) es la suma de las transferencias de calor Qi en los puntos i del i Ti contorno del sistema cada uno a la temperatura puntual Ti I es la irreversibilidad. Para todo proceso reversible I = 0, para procesos irreversibles I > 0. Σ Si es el flujo de entropía desde y hacia el sistema, asociada con el flujo de masa mi. Para un proceso reversible cíclico, asociado con un sistema cerrado, I = 0, ∆S = 0 y ΣSi = 0, luego Qi (----) = 0 Ti Página 2 de 103

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Zoltán L. Barkász Irreversibilidad Es la medida de las pérdidas energéticas que sufre todo proceso real durante la transformación de una forma de energía a otra, y que es la causante de la degradación de la eficiencia de éste. Estas pueden ser por ejemplo: pérdidas por rozamiento en equipos mecánicos, pérdidas de calor hacia el medio ambiente, reacciones químicas secundarias no deseables, fugas de corriente por pérdida de aislamiento en equipos eléctricos, etc. Diagramas Temperatura – Entropía (T – S) o de Molliere El diagrama T – S se utiliza para el estudio de la evolución del agua en los diferentes ciclos térmicos, y térmico – mecánicos, y su comportamiento energético, en sus diferentes estados. En él se puede evaluar detalles como el calor aportado, trabajo realizado, calor no aprovechable, irreversibilidades, etc. En la figura 1.01 se muestra el diagrama T – S y se representa la evolución del agua, desde un estado a presión P de Domo y temperatura T1, hasta un estado de vapor sobresaturado a presión P y temperatura T2, mostrando las diferentes etapas de la transformación.

La transformación del agua en vapor sobrecalentado, tal como ocurre en una caldera, se describe en este diagrama mediante la curva que une los estados representados por los puntos a, b, c, y d. El estado a representa el agua entrando en la caldera a presión P de Domo y Página 3 de 103

Sb Q1 = uT(s) dS Sa Aplicando la ecuación general de la energía Pa x va + Ea + Q1 E W = Pb x vb + Eb donde Pa presión en el estado a va volumen específico ene. QT = Q1 + Q2 + Q3 = Hd – Ha 1. depende únicamente de la diferencia entre la entalpía final.2. para la presión P de Domo. Esta transformación se produce a presión y temperatura constante T = Tsat. – Da las especificaciones para una máquina térmica que produce trabajo Página 4 de 103 . curva c – d. todo calor adicional agregado al sistema produce aumento de la temperatura de ese vapor por encima de la saturación. Barkász temperatura T1 inferior a la saturación. – Establece el concepto de reversibilidad 2. – Establece el concepto de ciclo 3. Sc Q2 = u Tsat dS = Tsat x (Sc – Sb) Sb o Q2 = Hc – Hb d es el punto en el cual toda la masa se ha transformado en vapor. El calor aportado por el combustible para producir este cambio está representado por el área a – b – Sa – Sb. publicó su libro “Reflexiones sobre la Potencia Motriz del Fuego”. menos la entalpía inicial.b Siendo la entalpía H=Pxv+E Q1 = Hb – Ha A partir del punto b se produce la conversión del líquido en vapor. un ingeniero Francés. Sd Q3 = u T(s) dS = Hd – Hc Sc El calor total aportado al fluido que evoluciona dentro de la caldera.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. el agua se calienta hasta la temperatura de saturación Tsat siguiendo la evolución a – b. El calor aportado por el combustible para la evaporación está dado por la superficie b – c – Sb – Sc. En el Domo. En él. Estado a Ea energía interna en el estado a Los subíndices b indican propiedades en el estado b Q1 calor aportado en la evolución a – b W es el trabajo realizado o aplicado en la evolución a. Sadi Carnot. – Ciclos de Carnot y Rankine En 1824. A partir de este punto. Carnot hace 3 importantes contribuciones: 1. a la temperatura de saturación.

Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. Aquí se ponen en contacto con el sistema. se asigna a equipos distintos la función de expansión y compresión.03. cada uno a temperatura fija. En la figura 1. La representación de los cambios de estado del fluido de trabajo en el Ciclo de Carnot en un diagrama Temperatura – Entropía se muestra en la figura 1. Barkász máximo operando cíclicamente entre 2 reservorios. El ciclo de Carnot consiste en una sucesión de varios procesos isotérmicos e isoentrópicos que pueden ser implementados tanto en sistemas estáticos como en sistemas con circulación. Página 5 de 103 . y la de calentamiento y enfriamiento.04 vemos un sistema con circulación de fluido. para producir el calentamiento (a – b) y el enfriamiento (c – d) isotérmicos respectivamente.02 vemos un sistema estático. En lugar de los reservorios. se recurre a la aislación térmica para producir la compresión (d – a) y la expansión (b – c) adiabáticas. donde tanto para la realización del trabajo. como para la función de transferencia de calor. sucesivamente una fuente de calor y un disipador frío. En la figura 1.

Cuando se tiene en cuenta las irreversibilidades reales. la modificación del ciclo de Carnot propuesta por William J. la compresión se realiza con una simple bomba de líquido. y de esa forma. en la forma de diferencias de temperatura en el proceso de intercambio de calor. y fricción viscosa del fluido en los procesos de transferencia de trabajo mecánico. Podemos considerar como punto de partida de las Plantas Modernas de Generación de Vapor. Rankine. Página 6 de 103 . Esto hace que en la práctica.04. Ningún otro ciclo puede lograr superar su eficiencia entre los límites especificados de temperatura. otros ciclos aparezcan como más atractivos. La eficiencia del ciclo es Th – Tl Tl ε = --------. y el tamaño y costo de los equipos requeridos crece. A lo sumo puede igualarlo. el proceso de compresión (d – a) es de dificultosa implementación en una mezcla de 2 fases. un distinguido ingeniero y profesor de termodinámica y mecánica aplicada escocés. M. y requiere una aplicación de trabajo en el orden de 1/5 a 1/3 del trabajo obtenible en la turbina. Barkász El ciclo de Carnot es de máxima eficiencia. Los elementos del ciclo de Rankine son los mismos que componen el ciclo de Carnot de la figura 1. en lugar del compresor de 2 fases. el trabajo neto que se obtiene con el ciclo de Carnot se reduce mucho.= 1 – ----Th Th donde Th es la temperatura absoluta de la fuente de calor Tl es la temperatura absoluta del enfriador Los intentos de implementar en la práctica el ciclo de Carnot tropiezan con algunas dificultades insalvables. El proceso presenta algunas irreversibilidades insalvables. con una excepción: en el ciclo de enfriamiento se lleva el fluido hasta la condensación. Además. Todo el fluido pasa al estado de líquido saturado.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L.

tratar de aprovechar el calor disipado en la turbina. el trabajo de compresión representa el 1% del trabajo entregado por la turbina. Con la excepción de que el ciclo de compresión termina en el punto a. reemplazado por un proceso de calentamiento irreversible que lo lleva del estado “a” hasta el de líquido saturado. En resumen. otras partes del ciclo de temperatura mayor que el del fluido comprimido. su eficiencia térmica de operación real. supera la del ciclo de Carnot. y un menor tamaño y costo de equipamiento. reduce el trabajo de compresión a valores muy bajos. En el ciclo de operación de un generador moderno. Barkász Los diagramas de Temperatura – Entropía. se ha agregado una modificación más al ciclo de Rankine tal como lo hemos visto hasta ahora. la modificación propuesta por Rankine. en lugar de la temperatura de ebullición a’. La idea surgió como se muestra en la figura 1. a la presión de ebullición. era una causa de disminución de eficiencia en el ciclo. Como resultado. (temperatura de ebullición). ilustran los cambios de estado del ciclo Rankine. haciéndola circular a través de una serpentina que rodea al mismo. y la isoentrópica e isotérmica de T1. Mencionamos anteriormente que la irreversibilidad asociada con el calentamiento del fluido comprimido hasta la saturación. Página 7 de 103 . elimina la necesidad de la compresión de vapor de 2 fases. el ciclo repite en todo el de Carnot. A esto debemos agregar que debido a su menor sensibilidad a las irreversibilidades. tiene una mayor salida de energía neta entregada por unidad de masa de fluido circulante.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L.05. intenta eliminar esta irreversibilidad utilizando para el calentamiento. para calentar el agua de alimentación hasta la temperatura de saturación. En casos prácticos reales. y Entalpía – Entropía de la figura 1. El triángulo rectángulo formado por la línea a – a’. El ciclo de Rankine regenerativo. y hace que el ciclo sea menos sensible a las irreversibilidades naturales en una planta real.06. determina la reducción del trabajo de compresión requerido. comparado con el ciclo de Carnot operando entre las mismas temperaturas límites.

2. irreversibilidades externas. incrementó notablemente las temperaturas del Página 8 de 103 . del esquema ideal. se logra reducir a la mitad la diferencia de temperatura requerida para calentar el condensado en el ciclo básico de Rankine.07) El intercambiador de calor regenerativo. la nueva tecnología impulsó nuevos avances en la construcción de calderas. Aunque este esquema es ideal desde el punto de vista termodinámico. significó superar las limitaciones en los tamaños de las calderas. el invento del hogar de grilla móvil. El desarrollo de la tecnología de quemado de carbón pulverizado. es difícilmente realizable en el tiempo disponible. pero realizable desde el punto de vista práctico. por el salto finito ∆T. instalado sobre un hogar en el que se quemaba carbón sobre una parrilla que permitía una buena oxigenación del mismo. Esta forma de transferencia de calor. es mediante intercambiadores de calor externos. incrementa las dificultades técnicas de diseño y el costo en forma apreciable. o reducir. reemplaza el salto infinitesimal de temperatura dT. la transferencia de calor necesaria. realizándose la transferencia de calor a través de un salto infinitesimal dT. llevándolo de esa forma a la temperatura de saturación por un proceso de transferencia prácticamente reversible. la transferencia de calor puede producir exceso de condensación del vapor dentro de la turbina. pero alcanzado el tamaño de 7. Por la segunda Ley. de una parte del ciclo a otra. – EVOLUCIÓN HISTÓRICA Las primeras calderas de siglo XIX. leña y corteza.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. Con esto se logró la construcción de calderas de hasta 90 tn/h de vapor generado. La necesidad obligó a incrementar el tamaño de los hogares. utilizando para calentar el agua vapor de extracción de la turbina. incrementando la irreversibilidad del proceso. este ciclo va a tener prácticamente la misma eficiencia del ciclo de Carnot. con descarga continua de ceniza. se utiliza aún hoy en día en calderas de carbón. Barkász El líquido y el vapor circulan en contrasentido. consistían en un recipiente metálico. la mejora de los sistemas de extracción de cenizas. Por último. Al mismo tiempo. Una aproximación aceptable a la idea original. De todos modos. impuestas por el tamaño práctico de las grillas móviles. a lo largo del circuito. y es básico en todo ciclo regenerativo. poniendo en riesgo la misma. se denomina “calentamiento regenerativo”. (figura 1. logrando una mejora de eficiencia interesante frente a este. reduciendo la eficiencia térmica potencial de la regeneración. el hogar de grilla móvil. se llegó al límite de lo realizable prácticamente. El nuevo sistema de quemado. En segundo lugar. A pesar de estas limitaciones. parcialmente lleno de agua. Instalar el intercambiador de calor sobre la turbina.5 m. en la práctica tiene algunas dificultades que lo hacen impracticable.5m por 8. con el fin de eliminar.

llevó al aumento continuo de las presiones y temperaturas de trabajo. Al principio fue una red de tubos refrigerando el piso del hogar. Hacia fines de la década ya había calderas trabajando a 82 ata. formando una pared continua presentada al fuego. los recipientes a presión se construían con planchas metálicas dobladas. Con estos avances. y en 1953. En el mismo período.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L.. Barkász hogar. Haciendo pasar el vapor a la salida del domo. la zona de combustión. Paralelamente se fueron desarrollando mejoras en los aceros aliados. formada por tubos instalados uno al lado del otro. a 540º C en una caldera de New Jersey en 1949. y por último. fue la introducción de los domos de caldera soldados. de los 400º C a comienzos de la década del 30. El vapor del domo es vapor saturado. Esto aumentó enormemente la superficie de transferencia de calor y las posibilidades de volumen de vapor generado. La búsqueda continua para mejorar la eficiencia de las calderas. hizo cada vez más crítica la presencia de agua en el vapor. suministraban a las turbinas vapor a 27 ata. Otra mejora en el diseño del sistema de combustión en las calderas son los quemadores tangenciales. se evolucionó hasta la instalación de paredes metálicas refrigerada por agua. se puso en servicio en la Kearny Station de la Public Service Electric and Gas de New Jersey. permite llevar la temperatura del vapor a la zona de vapor sobrecalentado. luego también la pared enfrente de los quemadores. De algunos tubos de refrigeración ubicados en forma espaciada. que permitieron aumentar las temperaturas de trabajo. Un nuevo gran avance en la tecnología de la generación de vapor. Alimentar la turbina con vapor seco se hizo cada vez más imperativo. alrededor de 1923. de 360 ata y 655º C. a comienzos de 1920. entre la caldera y la turbina se puede producir condensación. Las primeras calderas para generación. Al mismo tiempo. mejorando la eficiencia térmica global. en dirección tangencial a un círculo imaginario dentro del cual se forma la “bola de fuego”. pudiendo llevar el título del vapor a valores peligrosos para la misma. con algunos que llegaban a 40 ata. en 1929. los combustibles líquidos. y unidos por una membrana también metálica. Página 9 de 103 . se llegó al diseño de paredes de agua en 3 lados del hogar. lo que condujo inmediatamente a la idea de utilizar el agua de caldera a tal fin. en 1959. Esto obligó a refrigerar las paredes del hogar. superando las posibilidades de los materiales refractarios conocidos. hasta la caldera de la Eddystone Station de la Philadelphia Electric Co. las temperaturas evolucionaron desde 260º C hasta 400º C. La construcción soldada del domo permitió ir aumentando las presiones de trabajo y ya en 1931 se puso en servicio la primera caldera de 120 ata. y las juntas calafateadas para evitar pérdidas. por una serpentina de intercambio de calor inserto en el conducto de los gases de combustión a la salida del hogar. Hasta fines de la década de 1920. y aprovechar esa transferencia de calor para el proceso de evaporación. que de otra manera se iría por la chimenea con los gases. La respuesta a esta necesidad es el sobrecalentador. estamos aprovechando calor remanente de la combustión. se puso en servicio la primera caldera de 450 tn/h de vapor generado en la East River Station de la Compañía Edison de Nueva York. una caldera de 180 ata de presión de domo. La evolución en la tecnología de las turbinas de vapor a su vez. En el nuevo diseño se los ubica en las 4 esquinas. El diseño tradicional ubica los quemadores todos juntos sobre una de las paredes de la caldera. En esta época ya se utilizaba junto con el carbón pulverizado. unidas mediante remachado.

hasta que toda la masa de agua se transformó en vapor. A partir de entonces. aprovechar la energía contenida en los gases de escape de la turbina de gas que de otra manera se perdería en la forma de muy elevada temperatura en los gases de chimenea. logrando una combustión más completa. hasta el estado a la salida del sistema. Esta temperatura se denomina temperatura de saturación del líquido a la presión dada. regular la temperatura a la que llegan los gases de combustión a la zona del sobrecalentador. Esto permite controlar la temperatura de sobrecalentado. En otras palabras. y se lo denomina la entalpía del líquido saturado. si la presión se mantiene constante. El calor contenido en el líquido de masa unitaria a temperatura de saturación. y es la misma para el líquido y su vapor en contacto con el mismo.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. siempre que la presión se mantenga constante. cambiando su estado al de vapor. para reducir la energía disipada. expresándolo en calorías/kg. y por otro lado. de líquido a vapor. pero si continúa. La eficiencia del mecanismo primario en convertir la energía térmica en trabajo mecánico determina el trabajo real obtenible. hasta alcanzar los 100º C. Se trata de aprovechar la capacidad térmica de los gases de combustión de la turbina de combustión interna. se sigue agregando calor hasta producir el cambio de estado del mismo. luego. para la generación de vapor. El principio subyacente en todos ellos es el mismo. Barkász Esta disposición permite una mejor y más rápida mezcla del combustible con el aire de combustión. el calor agregado no produce nuevo aumento de temperatura. y con ello. primero. 3. El calor latente de vaporización es el calor a suministrar a 1 kg de agua a Página 10 de 103 . por cada kg de agua hay que agregar 1caloría para aumentar su temperatura en 1º C. Cuando se agrega calor a una masa de agua a presión atmosférica normal. el proceso de evaporación se realiza a temperatura constante. por la contrapresión que introduce el generador de vapor en la línea de escape. es el calor requerido para llevarlo de 0º C a la temperatura de saturación. y utilizar la turbina de combustión externa. El precio a pagar es la reducción de trabajo efectivo obtenible de la turbina de gas. provoca la ebullición del agua. usado como fuente primaria de energía. una distribución más uniforme del calor sobre todas las paredes de la cámara. Está experimentalmente demostrado que cualquier sustancia pasa del estado líquido al de vapor a temperatura constante. es igual al cambio total de su contenido de calor entre su estado a la entrada. Este proceso se efectúa en 2 etapas. Ciclo combinado es toda combinación posible de turbinas de gas. – PROCESO DE UNA CALDERA MODERNA La cantidad teórica de trabajo que se puede obtener del vapor. debido al trabajo de compresión que debe realizar. aumenta la temperatura de evaporación. se suministra calor al agua hasta llevar su temperatura a la de ebullición. el último avance producido es el de los ciclos combinados. generadores de vapor y turbinas de vapor para obtener una reducción en el costo de operación del sistema de generación o una mejora de eficiencia del ciclo de generación de energía. Una mejora adicional de esta idea es dotar los quemadores de una inclinación regulable. (turbina de vapor). el vapor generado provoca el aumento de presión y con ello. El vapor se obtiene agregando calor suficiente al agua hasta provocar su evaporación. Continuando con la mejora de la eficiencia. La inclinación de los mismos permite regular la altura de la “bola de fuego” dentro de la cámara de combustión. Si el proceso se realiza en un recipiente cerrado.

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Zoltán L. Barkász temperatura de saturación para transformarlo totalmente en vapor saturado seco. Es la entalpía de vaporización. El vapor saturado seco no contiene líquido y está a la temperatura de saturación para la presión dada. Su contenido de calor, o entalpía del vapor saturado, es igual a la suma de la entalpía del líquido saturado más la entalpía de vaporización. El vapor que contiene líquido, ya sea en forma de gotas o de niebla, se denomina vapor húmedo, y se puede deber tanto a evaporación incompleta, como a condensación posterior por pérdida de calor. Su contenido de calor, o entalpía, es menor que el del vapor saturado seco. La temperatura del vapor húmedo a una presión dada, es la misma del vapor saturado seco. Calentando el vapor saturado, su temperatura comienza a elevarse, aún manteniendo su presión constante, y se eleva su volumen específico. El vapor en estas condiciones se denomina vapor sobrecalentado. La entalpía del vapor sobrecalentado, su contenido total de calor, es la suma de la entalpía del vapor saturado más el calor agregado para aumentar su temperatura. En otras palabras, el contenido total de calor de un vapor dado, su entalpía, es el calor total necesario para llevarlo desde el estado de agua líquida a 0º C hasta el de vapor a la presión y temperatura dadas.

Las propiedades de un vapor sobrecalentados se aproximan a las de los gases ideales. Una de sus características importantes es la dependencia de su energía interna de la temperatura, de esa manera, cuanto más próximo sea su comportamiento al de un gas ideal, mejor será su comportamiento como fluido intermedio para la transformación de energía térmica en mecánica. Esta característica es muy importante, pues con un grado de sobrecalentamiento adecuado, se puede evitar la presencia de condensado en las líneas de vapor, y reducir la presencia de agua a la salida de la turbina. El límite para la temperatura de sobrecalentamiento está dado por el límite de presión y temperatura capaces de soportar los materiales de sobrecalentadores y Página 11 de 103

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Zoltán L. Barkász recalentadores. La presencia de condensado en el vapor actúa como freno de la turbina por fricción, produciendo pérdida de energía. Además, aumenta la erosión de los álabes de la misma. Las calderas en la actualidad, abarcan un rango desde las pequeñas unidades que generan 10 tn/h de vapor o menos, a una presión de salida de 20 ata, hasta las grandes unidades de generación de energía eléctrica, produciendo varios miles de toneladas / hora de vapor a presiones supercríticas, alimentando turbo-grupos de varios cientos de megawatt. En otras palabras, la relación entre las calderas más chicas y las más grandes es del orden de varios miles. Los requerimientos de control entre estos extremos, también varían notablemente. En las grandes unidades actuales, además del sobrecalentador, se utilizan una o más etapas de recalentado. El uso de sobrecalentado es una forma simple de mejorar la eficiencia térmica del ciclo de Rankine, al mismo tiempo que se evita la presencia de humedad en el vapor de entrada a la turbina. Sin embargo, esto no siempre es suficiente para asegurar que el título del vapor se mantenga en 1,0 en las etapas intermedias de la turbina, en los sistemas de alta presión y temperatura actuales. La solución a este problema es interrumpir el proceso de expansión, extraer el vapor para recalentarlo a presión constante, y retornarlo a la turbina para continuar el proceso de expansión. Esta modificación al ciclo de Rankine regenerativo se denomina “ciclo con recalentamiento” o “ciclo recalentado”. El recalentamiento se puede realizar en una sección de la caldera primaria, en un intercambiador de calor vapor – vapor externo, que a su vez puede ser directo o indirecto, o en un calentador con combustión propia.

En la figura 3.02 se muestra el diagrama temperatura – entropía de un ciclo regenerativo con una etapa de recalentamiento y 2 etapas de calentamiento del agua de alimentación. En instalaciones grandes, el recalentamiento permite lograr mejoras de alrededor de 5% en la eficiencia térmica. También reduce notablemente la cantidad de calor a transferir al agua de enfriamiento en Condensador. La figura 3.3 muestra el Diagrama de Flujo de un Grupo Generador de 600 MW Página 12 de 103

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Zoltán L. Barkász con una caldera que entrega vapor a la salida del sobrecalentador a 171,5 ata de presión y 538º C de temperatura, con 6 etapas de precalentamiento del agua de alimentación, alimentados con el vapor de salida de la etapa de alta de la turbina, y extracciones de la etapa intermedia y baja. En el diagrama se muestra el balance térmico del sistema. La capacidad de una caldera, se mide indistintamente en tn o kg de vapor por hora entregados, o en kw o MW de potencia entregada por el turbogenerador, cuando la caldera alimenta exclusivamente un equipo de este tipo. Resumiendo, una moderna caldera cumple, además de la función de evaporar agua para generar vapor a alta presión, que es su función primaria: 1. – Producir vapor de extraordinaria pureza, utilizando separadores mecánicos estáticos para eliminar las impurezas. 2. – Sobrecalentar el vapor a una temperatura especificada y mantener esa temperatura constante en un rango especificado de variación de carga. 3. – Recalentar el vapor que es retornado luego de la expansión en las etapas de alta de la turbina, y mantener constante esa temperatura de recalentado en un rango especificado de variación de la carga. 4. – Reducir la temperatura de los gases de combustión en la chimenea a niveles que satisfagan los requerimientos de eficiencia térmica, a la vez que permitan su tratamiento en los equipos de control de emisión para reducir la polución. Veamos un esquema de cómo afecta a la eficiencia de la caldera la secuencia de absorción de calor en las distintas etapas de la generación de vapor. La fuente primaria de energía es el combustible quemado en el hogar de la Caldera, más la que agregan el agua de alimentación y el aire de combustión. El calor generado en el hogar es transferido en su mayor parte al vapor en las paredes de agua del sistema de evaporación, el sobrecalentador, el recalentador y el economizador. Este calor absorbido por el vapor representa la energía entregada por la caldera en la forma de vapor sobrecalentado y recalentado, y es alimentado a las etapas de alta y baja de la turbina. Las pérdidas, que componen el resto de la energía entregada, se componen principalmente por el calor contenido en los gases de chimenea, en su mayor parte como calor latente y calor sensible contenido en el agua generado en la combustión, o introducido con el combustible. El resto de las pérdidas, de mucho menor significación, se deben a combustión imperfecta, y pérdidas por radiación de paredes de caldera y resto de los equipos que componen el sistema. El calor generado en el proceso de combustión aparece en el hogar como energía radiante y energía sensible de los gases de combustión. El agua que circula por las paredes de agua del hogar absorbe aproximadamente el 50% de esa energía, el cual genera vapor por la evaporación de parte de esa agua. El diseño del hogar debe tener en cuenta el calentamiento del agua y la generación de vapor en las paredes de tubos, además del proceso de combustión. Prácticamente toda caldera moderna se construye con paredes del hogar formadas por tubos metálicos refrigerados por agua. Las paredes de agua consisten en tubos verticales tangentes entre si, o en ubicación muy próxima, y unidos en los extremos superior e inferior por colectores. Estas paredes reciben el agua desde el fondo del domo, por medio de caños de bajada que entran al colector inferior. El vapor, con un alto contenido de agua es colectado por el colector superior y de allí enviado al domo mediante tubos de elevación. El domo es el encargado de separar el agua del vapor, el primero es re-enviado a las paredes de agua junto con el agua de alimentación entrante, a través de los caños de bajada. El vapor a su vez es enviado a los sobrecalentadores, despojado de todo vestigio de líquido. Página 13 de 103

Barkász La circulación de la mezcla vapor – agua en las paredes de agua del hogar es un tema que requiere sumo cuidado. de flujo descendente. asegurada por la diferencia de densidad entre el agua de los caños de bajada. esta circulación se produce por convexión. Página 14 de 103 . En las Calderas de presión relativamente baja. y la mezcla vapor – agua de los tubos de las paredes.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L.

Hay 4 tipos de circulación utilizadas en las paredes del hogar de las calderas de hoy en día: Página 15 de 103 .Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. esta diferencia de densidad se va achicando. requiriéndose el auxilio de bombas de circulación. Barkász A medida que aumenta la presión y se acerca a la presión crítica.

con secador final. recurriendo a distintos elementos de los antes mencionados para la implementación de cada uno de ellos. – El caudal total de vapor y agua a ser separado 5. 3. – Secador Los separadores primario y secundario reducen el nivel de humedad del vapor. sin recirculación – Flow Through con recirculación mediante bombas superpuesta El Domo Superior es el equipo encargado de separar el líquido del vapor antes que este último continúe hacia el Sobrecalentador. 4. 2. ni interferir con el control de nivel de Domo. En la figura 3.07 vemos varias disposiciones de separadores primarios y secundarios. placas curvadas o corrugadas o separadores centrífugos. llamada térmica o natural – Inducida térmicamente y asistida por bombas – Flow Through. entre los que podemos mencionar los siguientes: 1. – Inducida térmicamente. Es de notar que la eficiencia de separación de cada uno de ellos. – La concentración de sólidos en el agua de Caldera La separación se efectúa normalmente en 3 etapas: 1. ya que Página 16 de 103 . Esto hace mucho más crítico al lazo de control de nivel del Domo. en muy corto tiempo. depende fuertemente del nivel de agua dentro del Domo. – Separador primario 2. para el buen funcionamiento de los dispositivos correspondientes. – El nivel de agua en el Domo 7. a un valor que un secador final pueda manejar. Esta separación se debe efectuar en el espacio limitado del Domo. El tamaño del Domo está determinado por el espacio requerido por los equipos de secado y purificado del vapor. tensión superficial y otros factores dependientes de la presión 6. – Diferencia de densidad entre el agua y el vapor 2. Pueden implementarse con baffles.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. Numerosos factores afectan la separación del agua del vapor en una Caldera. y en condiciones variables de proceso en muchos aspectos. En cada esquema está marcada la posición óptima del nivel. – El porcentaje de agua presente en la mezcla que llega al Domo 4. Por otra parte. Barkász 1. – Separador secundario 3. – La caída de presión disponible para los dispositivos de separación 3. la caída de presión en los elementos de separación debe ser baja para no afectar la circulación. – Viscosidad. bancos de filtros de malla.

Cuando la temperatura requerida es más alta. encima del hogar para que reciban una mayor porción de energía radiante. Como el vapor entra al Sobrecalentador libre de presencia de agua. la vida útil de la turbina. El Recalentador realiza la misma función sobre el vapor retornado luego de la primera expansión. y para evitar fluctuaciones de la temperatura de los metales. En caso de requerirse temperaturas de salida relativamente bajas. el flujo del vapor y el de los gases. es esencial que las Página 17 de 103 . Barkász oscilaciones relativamente de pequeña magnitud pueden afectar la eficiencia de separación del agua del vapor. todo el calor que absorbe en el dispositivo producirá el aumento de su temperatura. depende de la función a cumplir. tanto de la caldera como de la turbina. hay que ubicar el sobrecalentador o recalentador en zonas de temperaturas de gases mucho más elevadas y se recurre a intercambiadores tipo placas y de tipo radiante. afectando a largo plazo. se utilizan generalmente sobrecalentadores del tipo de calentamiento convectivo. de manera de lograr el máximo salto térmico promedio entre ambos fluidos. y asegurar que las etapas de expansión media y baja también sean alimentadas con vapor suficientemente sobrecalentado. Para mantener constante la eficiencia de la turbina. El diseño tanto de uno como de otro.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. En todos los casos la disposición es a contracorriente. En algunos pocos casos se ubican paneles en posición horizontal. para llevarlo nuevamente a una temperatura de sobrecalentado. las superficies necesarias son más grandes. La función del Sobrecalentador es elevar la temperatura del vapor por sobre la temperatura de saturación.

y lo más importante es enfriar los gases desde la temperatura de 300 a 450º C. en una caldera de alta presión que quema carbón pulverizado. – Realizar un by-pass de algunos paneles del sobrecalentador y del recalentador de modo de poder derivar parte de los gases de combustión evitando que entren en contacto con los mismos. Por otro lado. Esto afecta el camino de absorción de calor en el hogar y la temperatura de los gases a la salida de la misma. Barkász temperaturas de vapor sobrecalentado y vapor recalentado se mantengan constantes. 3. – Recircular parte de los gases de combustión. y en esas condiciones. El calentador de aire que se utiliza universalmente es el Ljungström. re-inyectándolos en el hogar. hasta los 135 a 175º C con que debe salir de la chimenea. el agua circula de abajo hacia arriba. una caldera debe estar equipada con dispositivos que permitan regular las temperaturas. El diseño óptimo de una caldera es cuando al 100% de la carga. Para los casos en que la caldera opera por debajo de ese nivel de carga. Como en los casos anteriores la disposición es a contra corriente. 4. en el circuito de sobrecalentado y recalentado. En el caso de calderas de baja presión quemando gas. todo el gas de combustión que sale del hogar. dentro de los límites del rango de carga de diseño. ya que permite evitar los golpes de ariete que se pueden producir de otra manera en ciertas condiciones de operación. Los dispositivos más comúnmente usados son los siguientes: 1. el aumento de caudal de vapor produce aumento de temperatura de salida. para aumentar en forma adicional la temperatura del agua de alimentación y mejorar la eficiencia de la caldera bajando en forma adicional. una temperatura de aire primario de 260 a 400º C es esencial para lograr una buena combustión. 2. En este caso. las temperaturas de vapor sobrecalentado y recalentado alcanzan justo el valor de diseño. a fin de aumentar el caudal efectivo de gas que pasa por los intercambiadores de calor del sobrecalentador y del recalentador. los gases a la inversa. el beneficio de calentar el aire de combustión es mínimo. para poder regular la temperatura de sobrecalentado y el de recalentado. y calentar el aire de combustión para mejorar el proceso de la misma. el flujo ascendente del agua tiene un beneficio adicional. evaporando la humedad contenida en el carbón. La importancia relativa de cada una de ellas depende del proceso y del combustible utilizado. ya que la tendencia natural es que con el aumento de carga. o en el circuito de los gases de combustión. consistente en Página 18 de 103 .Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. aún en caso de fluctuaciones de carga. Esto es particularmente marcado con los sobrecalentadores del tipo convectivo. – Atemperar el vapor a la entrada. – Control de quemadores que permita elevar o bajar la altura del centro efectivo de calor de la llama en el hogar. el diseño debe proveer dispositivos en el sistema de quemadores. El último elemento ubicado en el camino de los gases de combustión es el calentador de aire. Para satisfacer este requerimiento. pasa por toda la superficie de sobrecalentado y recalentado. entremedio o a la salida del sobrecalentador o del recalentador. ubicado luego de la primera etapa del sobrecalentador. la temperatura de los gases de escape. enfriar los gases de combustión. Este cumple 2 funciones. mejorando la eficiencia térmica. El Economizador es un intercambiador de calor.

Barkász Página 19 de 103 .Asesoramiento y Capacitación Zoltán L.

destinados a evaporarlo. cumplen una función adicional. secado. vistas hasta ahora. en el caso de las pequeñas unidades “paquete". son del tipo acuo-tubular. es decir. Estas calderas se denominan humo-tubulares. por la mucho mayor eficiencia térmica lograble en esa forma. la economía de generación aconseja utilizar calderas de alta presión y temperatura. vapor que en alguna parte del proceso industrial. a través del cual pasan tubos que conducen los gases de combustión. En aplicaciones industriales. pero en general.1. – Calderas Humo-tubulares y Acuo-tubulares Hasta ahora hemos visto la descripción de grandes calderas. es habitual la utilización de pequeñas unidades. exclusivamente dedicadas a generar el vapor de proceso. En caso contrario. que generen 15 a 40 tn/h de vapor a presiones entre 10 y 20 ata. que es la de generar “vapor de proceso”. a los valores de utilización en el proceso. utilizadas asociadas a una turbina para generación de energía. etc.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. Barkász un elemento rotante que contiene placas metálicas empaquetados en canastos. 3. Esta construcción se denomina “paquete”. muy próximos unos de otros que giran entre el conducto de los gases y el del aire enviado por el ventilador de tiro forzado ubicados uno al lado del otro. el agua y el vapor circulan a través de tubos. para luego transferir ese calor al aire al pasar por el conducto del mismo. o a la inversa. se puede utilizar el mismo criterio. es decir. En caso de requerirse cantidades importantes de vapor de proceso. las calderas pueden o no formar parte de un grupo generador. Las placas se calientan en contacto con el gas al pasar por el conducto correspondiente. listas para conectar y poner en marcha. se utiliza para calefacción. Mientras las calderas grandes. montadas sobre una base. mantener el agua en reservorio o recipiente. el fuego y los gases de combustión a través de los espacios externos alrededor de los mismos. Página 20 de 103 . Estas pequeñas unidades en general vienen ensambladas de fábrica. y luego reducir la presión en un turbogrupo.

los requerimientos de control de estas unidades “paquete” son mucho más simples que los de las grandes calderas anteriormente vistas. Barkász Dado que en general. sin requerir ningún elemento adicional. – Calderas de Presión Supercrítica Hemos dicho ya.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. que la eficiencia térmica de un ciclo es directamente proporcional a la presión. para vapor de proceso conviene utilizar vapor saturado. Cualquiera de los 2 criterios que se adopte. ha llevado a aumentar la presión y temperatura de operación de las calderas. 3. y hoy en día. También podemos afirmar que hay una relación perfectamente definida entre la temperatura de un ciclo y su presión de operación. La permanente búsqueda de mejorar la eficiencia. la caldera humo-tubular tiene la ventaja de generar naturalmente el vapor en esas condiciones.2. hasta superar la presión crítica. las calderas supercríticas se utilizan en todo el mundo para la obtención de la máxima eficiencia Página 21 de 103 .

y su bajo costo inicial. Esto se ha utilizado en varias instalaciones actualmente existentes. Generador de Vapor. Barkász térmica posible. es cualquier combinación de Turbina de Gas. y Turbina de Vapor. (turbina de gas). mejorando la eficiencia al minimizar el calor disipado a la atmósfera. – Caldera de hogar combustionado más una Turbina de Gas. – Calderas Industriales Especiales Las calderas industriales tienen en general 2 diferencias básicas con las calderas de generación eléctrica vistas hasta ahora: 1. alimentadas con vapor de extracción desde las distintas etapas de descompresión de la turbina.3 – Ciclos Combinados Un ciclo combinado. Un ciclo regenerativo con recalentamiento. reunidos para lograr una mejora en la eficiencia del ciclo de la generación de potencia. (turbina de vapor). dado su corto tiempo de arranque. y dada la alta presión y temperatura de entrada a la turbina.4. con una energía equivalente a 115 x 106 Calorías/h. 3. para este fin es altamente conveniente que el vapor esté muy sobresaturado. en trabajo de compresión de los gases de escape. para cumplimentar el ciclo regenerativo. aprovechar la energía contenida en el gas de escape de la turbina de gas. puede ser utilizada tanto como generador de base.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. 3. que los pone en situación desventajosa desde el punto de vista del costo de operación en el largo plazo. o de Página 22 de 103 . El precio que se paga es la pérdida de un porcentaje de la capacidad de energía de la turbina de gas. – Turbina de Gas más una Caldera de hogar combustionado. o se utiliza un grupo turbo-generador como reductor de presión. – Turbina de Gas más un Generador de Vapor con combustión suplementaria.000 tn/h de gases de combustión a 500º C. Todas las combinaciones posibles se basan en la misma idea. Central Eddystone. tiene normalmente de 6 a 8 etapas de calentamiento del agua de alimentación. 2. 3. para recuperar la alta temperatura generada por la turbina de combustión interna. se perdería bajo la forma de una elevada temperatura de salida de los gases de chimenea. Las calderas industriales. o se utilizan para la generación de vapor de proceso exclusivamente. de un ciclo de generación de vapor mediante combustibles fósiles. que de otra manera. que opera a 360 ata y 655º C. La Turbina de Gas de ciclo abierto. La marca más alta lograda hasta el presente es el grupo 1 de la Philadelphia Electric Co. logrando una eficiencia térmica superior al 40%. que es el 75% de la energía calorífica del combustible quemado. por la contrapresión provocada por el generador de vapor. En la figura 3.. hasta 2 etapas de recalentado. Se trata de utilizar la turbina de combustión externa. tomando el vapor de proceso desde una extracción de la turbina. o 2100 calorías por kwh. – Turbina de Gas más un Generador de Vapor sin combustión propia.10 se muestra el diagrama de flujo de un típico ciclo de generación supercrítica. Como ejemplo. indicándose el balance de calor sobre el mismo. Como hemos visto. Los ciclos combinados pueden ser clasificados en 4 categorías a saber: 1. una turbina de gas de 50 MW descarga aproximadamente 1. Su gran desventaja es su baja eficiencia térmica y el hecho de requerir combustible primario. – Las calderas para generación eléctrica se diseñan hermanadas con un grupo turbo-generador al que alimentan de vapor. operando a presiones supercríticas. como de generador para cubrir las demandas pico. 4. En él se indican 7 etapas de calentamiento del agua de alimentación.

Los más comunes son aserrín. el combustible no convencional será el combustible de base. fuel-oil). las calderas industriales se utilizan muchas veces con combustibles no convencionales. no para realizar trabajo mecánico. tienen en conjunto una eficiencia del orden del 35%. ya que gran parte de ese calor se aprovecha para calentamiento de un proceso productivo. gas de alto horno. licor negro. Cuando la caldera de combustible no convencional. aprovechando el poder calorífico de residuos del proceso. En general las calderas diseñadas para quemar estos combustibles. etc. debido a variaciones de carga. – En segundo lugar. al ser utilizado como elemento de transferencia de calor. se lleva el 48% de la energía suministrada por el combustible. tienen revisto quemar también algún combustible convencional. está acompañada por otras calderas convencionales. En el caso del vapor de proceso. Las centrales termoeléctricas son obligadas en esos países a comprar la energía así generada por las Página 23 de 103 . que en algunos países se ha incentivado desde sus Gobiernos la inversión en los mismos. se la utiliza generalmente como caldera de base. como en marcha normal. es conveniente tenerlo en condiciones lo más cercanas posibles a la saturación. si el régimen de marcha es variable. Tal es el potencial de ahorro energético de estas instalaciones. Las Calderas utilizadas exclusivamente para alimentar turbo-grupos con la finalidad de generación de energía eléctrica.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. En cambio las Calderas Industriales bien balanceadas la generación y el vapor de proceso requerido. si la caldera es única. Barkász la contrapresión. (gas. pueden tener una eficiencia doble. y el combustible auxiliar se utilizará para el ajuste de marcha. normalmente a presión subatmosférica. En la misma forma. como complemento del combustible principal cuando éste no es suficiente. que sirven tanto para el calentamiento de la caldera. y alguna de las convencionales serán las que se utilizarán para ajuste a las variaciones de carga. en general. en un proceso de arranque. dado que el condensador a la salida de la turbina. o como elemento de control. gas de refinería. 2. corteza.

Barkász industrias a un precio basado en la diferencia de costo que implica no tener que generarla ellos.12 se muestra una caldera de este tipo. El material orgánico y el carbono son quemados. a presiones adecuadas a los requerimientos de los procesos involucrados. En este caso. en el tanque ad-hoc mediante el insuflado de aire. turbina de vapor y vapor de proceso. la de recuperar los reactivos del proceso de cocción de la madera. Estos consisten en picos inyectores oscilantes. caldera de recuperación de energía térmica de sus gases de escape. para buscar el equilibrio más eficiente de cubrir los requerimientos de generación de energía y necesidades de vapor de proceso. ciclo combinado de turbina de gas. El licor llega a estos quemadores oxidado. para liberar la fibra celulósica. que inyectan a presión el licor negro pulverizado en micro-gotas. para tener un rendimiento térmico óptimo de la instalación en su conjunto.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. sulfato. Es muy importante balancear en forma adecuada los requerimientos de la generación y el proceso. (forman el combustible Página 24 de 103 . Aquí la Caldera cumple una función directamente vinculada al proceso. Se puede utilizar. y en la práctica se hace. o por extracciones de etapas intermedias. La Caldera difiere de una caldera convencional en el tamaño del hogar y los quemadores de licor negro. Un caso muy particular es la Caldera de Recuperación de la industria papelera. y material orgánico de la madera disuelto. y concentrado a 67% de sólidos secos en el evaporador cascada. En la figura 3. y ésta es su función principal. El vapor de proceso se puede obtener a la salida de una turbina de contrapresión. la Caldera de Recuperación es necesariamente una caldera de base. El licor negro consiste en carbonato de sodio. Es común utilizar una combinación de las 2 alternativas en industrias donde se requiere vapor de proceso a distintas presiones y temperaturas. siendo la generación de vapor una función secundaria.

En una caldera de un grupo generador de energía eléctrica. depende tanto del tipo de esta. el porcentaje de reposición crece a entre 30 y 100%. como del origen del agua utilizada. convierte el tema de la pureza del agua de alimentación en un problema cada vez más crítico. se puede formar una mezcla altamente explosiva. (partes por billón). paradas y caídas de servicio. Se pueden evitar o prevenir: 1. depósitos. La corrosión de los internos metálicos. ya que en presencia de pequeñas cantidades de agua. hablamos de las impurezas en el agua de alimentación en términos de ppb. su destrucción. con numerosas víctimas y enormes daños materiales.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. mientras el carbonato de sodio se acumula como fundido en el fondo del horno. – EL AGUA DE ALIMENTACIÓN La construcción de calderas que trabajan a presiones y temperaturas cada vez más altas. Estas cosas hacen de este tipo de calderas algo muy especial. el agua de reposición es de un 3 a un 5% del agua de alimentación. o contaminación del vapor en la caldera. junto con sulfuro de sodio producido por la reducción del sulfato. Uno de los elementos que más hay que controlar es el silicio. secundario y a veces terciario. En la historia de estas calderas hubo grandes accidentes. Lo peor que se trata de pérdidas en todos los casos evitables. Todos estos efectos. no puede haber ningún sacrificio en aras del ahorro. tubos y domo. El tamaño de Planta de Tratamiento requerido. para asegurar la alimentación de la caldera con el agua más pura posible. 3. es también fundamental para lograr una buena combustión del licor negro. como para la de reposición o “make-up”. para minimizar la corrosión y la entrada de productos de corrosión en la caldera. 4. – Mantener la caldera libre de cantidades significativas de depósitos mediante el lavado químico periódico. La distribución de aire primario. – Respetar estrictamente los procedimientos operativos de arranques. El tratamiento requerido por el agua de alimentación de una caldera. En el caso de calderas de alta presión. agrega un ingrediente adicional a la seguridad de estas calderas. que terminan formando depósitos en las superficies de transferencia de calor en la misma. prácticamente libre de sólidos tanto disueltos como en suspensión. 4. se acentúan con el aumento de temperatura. y depositarse en los álabes de la turbina. en el tratamiento para lograr las especificaciones más estrictas de la calidad del agua de alimentación. son las mayores causas de costosas paradas de grupos de generación de energía. Sin Página 25 de 103 . – Controlar la concentración de oxígeno en el agua de alimentación para minimizar la corrosión y la formación de productos de corrosión antes de la caldera. y la formación de depósitos en los primeros. Barkász del compuesto). En las modernas calderas de presiones subcríticas y supercríticas. Las impurezas en el agua pueden producir corrosión. y a largo plazo. De aquí las precauciones que hay que tomar para el caso de pinchaduras de caños de la pared de agua. – Utilizando el tratamiento adecuado. La presencia del lecho fundido de carbonato de sodio en el fondo del hogar. Se deberá usar la combinación de técnicas más eficiente. 2. contaminar el vapor de salida. justifica la inversión en el tratamiento más costoso y eficiente. provocando la pérdida de rendimiento de la misma. ya que puede vaporizarse en la caldera. En calderas industriales. tanto para el agua de alimentación de caldera. que ocasionan pérdidas por el costo de las reparaciones y por el lucro cesante originado.

por el costo mucho mayor de los daños que el agua inapropiada puede ocasionar. Página 26 de 103 .Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. Los requerimientos del agua de alimentación. El tratamiento del agua se realiza en varias etapas. y solo queda la posibilidad de formación de depósitos en los tubos de la caldera. ya que las posibilidades de contaminación del vapor se minimizan. la significación económica de mantener una mayor purga continua en el domo. Barkász embargo. aún así. se eliminan gases disueltos como el dióxido de carbono y el anhídrido sulfuroso. Por otro lado. en calderas cuya presión está por debajo de 40 ata. se justifica la inversión en el tratamiento más efectivo para lograr el agua del grado de pureza requerido. se reduce sensiblemente. que dependen de las impurezas que contiene la fuente de suministro. Las más habitualmente utilizadas son: Aireación Forzando la circulación de aire a través de la masa de agua.

Ablandado Químico Se produce el precipitado de bicarbonato de sodio como carbonato de sodio y las sales de magnesio como hidróxido de magnesio.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. por el agregado de hidróxido de calcio. Proceso de Ablandado con Fosfato en Caliente El agregado de fosfato produce la precipitación de las sales de calcio y magnesio. las primeras. La reacción es completa a temperaturas del agua Página 27 de 103 . como fosfato tri-cálcico y las segundas como hidróxido de magnesio. Lo mismo para el precipitado de cloruro y sulfato de calcio. como carbonato de calcio por el agregado de carbonato de sodio. Los flóculos se eliminan luego por decantación y filtrado. Barkász Coagulación Agregando productos químicos como el sulfato de aluminio. se produce la floculación de coloides y sólidos en suspensión.

reduciendo el coeficiente de transferencia de calor entre la pared del tubo y el agua. Al pasar el agua a través del lecho de resina. Página 28 de 103 . – Que la energía auxiliar de ignición para iniciar la combustión sea mínima. o de un lecho único mixto. – Que sea capaz de una respuesta rápida a los requerimientos de cambio. – Que cuente con un método efectivo para manejar y eliminar los residuos sólidos que se generen. 4. – Productos de corrosión formados fuera de la caldera e introducidos a la misma por el agua de alimentación 3. Un quemador ideal. con la consiguiente reducción de eficiencia térmica. en energía calorífica que luego es absorbida por las superficies de transferencia de calor de la caldera. Para lograr esto. – CARACTERÍSTICAS DE LA COMBUSTIÓN En el proceso de generación de vapor. – Contaminantes introducidos en el condensado que retorna a la caldera. pero compatible con las normas sobre generación de óxidos de nitrógeno y azufre. – Sólidos introducidos al condensado por pérdidas en el condensador El efecto de estos depósitos es formar una capa aislante sobre el interior de los tubos de agua. a corto plazo por destrucción por sobretemperatura. El zeolite se regenera periódicamente por medio de soda cáustica. Las primeras se regeneran periódicamente con soda cáustica. 2. Desmineralización En la desmineralización el intercambio de iones remueve las sales minerales ionizadas. 7. para evaporar el agua. Se utilizan resinas aniónicas y catiónicas sintéticas.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. mezclan ambos para la reacción. – Que produzca una distribución uniforme de la energía. 3 o 4 lechos. cloruro y sílice soluble. – Que tenga una reacción óptima y económica entre el combustible y el oxígeno. 5. Aniones como el bicarbonato. – Elementos contaminantes presentes en el agua de reposición 2. las segundas con ácido. Pueden ser naturales o sintéticos. 3. Las resinas aniónica y catiónica pueden disponerse en varias combinaciones para lograr el resultado óptimo en la forma más económica. El origen de los depósitos en los tubos de la caldera puede ser: 1. con deterioro a largo plazo por fatiga térmica. y distribuyen la llama y los productos de la combustión. el magnesio y el sodio. se remueven con resinas catiónicas. para cubrir estas funciones. – Que tenga un rango amplio y estable de fuego. respecto a las superficies de transferencia de calor. una conversión controlada y eficiente de la energía química del mismo. Ablandado mediante Resinas Zeolíticas Zeolite se refiere a un grupo de resinas capaces de intercambiar iones con los que entran en contacto. para lograr el resultado requerido. los iones de calcio y magnesio son intercambiados por iones sodio en el zeolite. La desmineralización puede producir un agua de un grado de pureza superior al mejor proceso de destilado. Cationes como el calcio. Barkász superiores a 100º C. deberá cumplimentar los siguientes requisitos: 1. por equipos de proceso 4. y el aumento de temperatura del metal. – Que no haya exceso de oxígeno ni combustible sin quemar en los gases de combustión. o si se hace mayor. – Que tenga una alta disponibilidad con bajo requerimiento de mantenimiento. el sistema de quemado de combustible es el encargado de suministrar. 6. se remueven con resinas aniónicas. temperatura y gases de combustión. encienden la mezcla. Se puede utilizar unidades desmineralizadoras de 2. 5. los quemadores dosifican el combustible y el aire a la cámara de combustión. 8. sulfato.

para que se complete la combustión. todo sistema de combustión requiere de una cierta cantidad de aire en exceso.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. concentración. a las variaciones de carga. Es el caso de múltiples quemadores instalados sobre una pared de la cámara de combustión. El grado de compleción de una reacción química. Barkász En la práctica. Al diseñar un sistema de combustión y un quemador para una caldera. mezclado de este con el aire primario. produce inevitablemente el aumento de la constante de tiempo de reacción del sistema de combustión. En el caso de la combustión. Por esta razón. y la temperatura del combustible y el aire de combustión. como es el proceso de combustión. habrá que buscar soluciones de compromiso entre algunas de estas condiciones para lograr un balance razonable entre eficiencia de combustión y costo. Todos estos factores tienden a lograr un solo efecto. La pulverización del combustible. Hay dos métodos para lograr un contacto molecular exitoso del combustible y el oxígeno. requiere un tiempo de residencia infinito a temperatura superior a la de ignición. preparación y mezcla de los reactivos. el mezclado y la turbulencia que se logra en el quemador. Otro ejemplo es el hecho que el diseño de un quemador que genere una cantidad mínima de óxidos de nitrógeno. y la turbulencia para lograr la mezcla y el contacto óptimo entre ambos. depende de la temperatura. quemar un combustible con la cantidad de aire correspondiente a la relación estequiométrica de oxígeno. distribuidos uniformemente en uno o varios pisos. El logro de la combustión completa es tarea de cada Página 29 de 103 . distribuyendo estos a su vez uniformemente en uno o varios planos de la cámara de combustión Esto produce múltiples llamas que son tratadas independientemente. aumentar el contacto entre las moléculas de los reactivos. produciendo un camino de flujo turbulento total en la cámara de combustión. El primero es dividir el flujo total de aire y combustible en varias corrientes similares. se logra individualmente en cada quemador. El porcentaje mínimo de exceso de aire es un indicativo de la eficiencia del sistema de combustión. se debe considerar todos los factores con influencia sobre el logro de una combustión completa y la distribución del calor para lograr una buena transferencia. que depende del combustible utilizado y del diseño del quemador y la cámara de combustión. Por ejemplo. el contacto entre moléculas de combustible y oxígeno se mejora con la pulverización del primero.

Barkász quemador en forma individual. en el centro de la misma. reduciendo la criticidad de la exacta distribución de la relación aire-combustible en los quemadores individuales. sobre una línea tangente a un pequeño círculo horizontal imaginario. Con cargas reducidas. es sacando quemadores de servicio. similar al generado por un ciclón. Esto puede afectar a su vez la uniformidad de distribución del calor en la cámara. Donde estas corrientes se encuentran se produce una turbulencia y un mezclado intenso. a la maza de la Página 30 de 103 . generando una sola “bola de fuego”. La segunda alternativa es crear interacción entre todas las corrientes de airecombustible que entran a la cámara de combustión. En el sistema de quemadores tangenciales. el combustible y el aire de combustión se proyectan desde las 4 esquinas de la cámara de combustión. la única forma de mantener una buena turbulencia. Esta disposición presenta algunos problemas de regulación. El sistema representativo de este concepto es la caldera con quemadores tangenciales. y una buena mezcla aire-combustible. Se imparte un movimiento rotatorio. y la turbulencia se genera en toda la cámara. Esto permite un mayor tiempo de contacto entre moléculas de aire y combustible.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. por debajo de un cierto límite.

utilizados en la generación de energía eléctrica y en las calderas industriales. Estas clasificaciones a su vez tienen zonas de superposición. que pueden ser utilizados como combustible. Combustibles Líquidos El combustible tradicionalmente más utilizado en la combustión de calderas es el fuel-oil. permitiendo regular la altura de ubicación de la “bola de fuego” dentro de la cámara de combustión.1. que pueden considerarse subproductos de aserraderos. etc. y la distribución del calor entre las paredes de evaporación y los sobrecalentadores. TABLA 5. Mediante ello. el petróleo y el gas natural. En cambio son frecuentemente usados como combustible el aserrín. Esto permite regular la temperatura de los gases de salida. 5. El fuel-oil. el ángulo de inclinación de los quemadores es regulable. un combustible natural. cuyas características se pueden ver en la tabla 5. combustible líquido más usado en calderas. como se muestra en la tabla 5. pero rara vez se lo quema como tal. junto con la entrada del aire primario y secundario. Barkász llama. El término abarca una amplia gama de combustibles líquidos. A partir del carbón.04. manufacturados o que son subproductos de algún proceso industrial. no son excluyentes. A su vez en cada grupo hay combustibles que son naturales.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. se obtienen productos elaborados como el coke. o la corteza. Como se puede ver en la figura 5.1. líquidos y gaseosos. se puede considerar como un subproducto de la destilación del petróleo. Los combustibles naturales son obviamente el carbón. que es dispersado por toda la cavidad de la cámara. La madera es también un combustible natural. Los combustibles fósiles. etc. gas de carbón. astillas. se puede controlar la temperatura final del vapor sobrecalentado de salida de la caldera. fábricas de pulpa.2. se pueden clasificar en sólidos.1 – CLASIFICACIÓN DE LOS COMBUSTIBLES Página 31 de 103 .

utilizado como combustible en calderas. también llamado Bunker C. es un combustible de alto riesgo por la presencia de componentes livianas. volátiles. Entre estos los utilizados como combustible de caldera son los que figuran en tabla 5. fuel-oil pesado. De todos estos. fuel-oil liviano.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. gasoil. y coke de petróleo. aceites lubricantes. tal como se obtiene de los yacimientos. La importancia del tipo de combustible utilizado en una caldera. La llama de los combustibles líquidos es altamente radiante. Barkász Naturales Sólidos Carbón Lignito Turba Madera Manufacturados o Subproductos Coke Alquitrán de hulla Carbón de Leña Corteza Aserrín Astillas Coke de Petróleo Bagazo Basura Nafta Querosén Fuel-oil Gasoil Residuos de petróleo Gas de Refinería Gas de Coke Gas de Carbón Gas de Acería Líquidos Petróleo Gaseosos Gas Natural LPG El petróleo crudo. mientras el Nº 6. que lo convierten en tal. querosén. se obtienen componentes para distintos usos como las naftas. los Nº 1 y 2 son denominados combustibles livianos para uso doméstico. La temperatura de los gases de combustión a su vez es más baja que en el caso Página 32 de 103 . Esto afecta al diseño de la caldera.2. sobre todo en lo que a sobrecalentadores y recalentadores se refiere. alquitrán. Luego de la destilación y el fraccionado. y es en esa forma que transmite la energía en la cámara de combustión. es el combustible pesado para uso industrial. surge de las diferentes características de llama de cada una de ellas.

Barkász Página 33 de 103 .Asesoramiento y Capacitación Zoltán L.

o por medio de un chorro de vapor de alta velocidad en la salida. es la formación de residuos sólidos. del líquido a la salida de la boca del quemador. dada su mayor efectividad. (cenizas) durante la combustión. (una pulverización en microgotas). hay que dosificar el aire y el combustible en la proporción adecuada. o la necesidad de mayores superficies de transferencia de calor en esas etapas. la formación es moderada. que deberá lograr el proporcionado justo entre el caudal de combustible y el aire de combustión. y hay que tenerlo presente en el caso de calderas que cambiaron de combustible. Otra característica importante que diferencia los distintos tipos de combustible. dándole al aire primario y secundario un Página 34 de 103 . Por una parte. o que trabajan con 2 combustibles alternada o conjuntamente. Esto se puede lograr por medios mecánicos. El contacto íntimo entre moléculas de combustible y aire depende del diseño del quemador. Para lograr una combustión completa de un fuel-oil. En las calderas modernas. Barkász de combustibles gaseosos.5 y 14% de exceso de aire. En la actualidad se utiliza casi exclusivamente este último. lo que representa una menor transferencia de calor en las etapas de sobrecalentado y recalentado ubicados fuera de la zona de radiación. De lo primero se encarga el sistema de control. y lograr un buen contacto entre las moléculas de combustible y de oxígeno en la cámara de combustión. entre 9. mediante un dispositivo de boquilla adecuada.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. Luego se asegura el mezclado. pero hay que prever sopladores de hollín para limpiar periódicamente las superficies de sobrecalentadores. que produzca el mismo efecto. (el fuel-oil). que provoque dicha pulverización. se puede lograr una combustión completa con un exceso de oxígeno de 2 a 3%. Esto puede afectar el comportamiento del lazo de control de temperatura del vapor sobrecalentado. se debe lograr una atomización. es decir. En los combustibles líquidos.

Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. En el caso de gas natural.5%. excesos de aire entre 7 y 9. dado que su viscosidad depende fuertemente de la temperatura.5 y 2%. para lograr que tenga la viscosidad adecuada. si se trata de gas natural. El otro punto a considerar es la temperatura del fuel-oil. es el combustible de mayor riesgo de explosión. el contacto entre moléculas de combustible y de oxígeno es óptimo. son ideales para la generación de vapor. si se trata de gas manufacturado o un subproducto. para producir de ese modo el efecto deseado. Solo se requiere bajar la presión al valor especificado por los quemadores. 5. se puede lograr la combustión completa con excesos de oxígeno entre 1. El precio que se paga por todos estos beneficios es que. al juntarse las corrientes de aire y combustible. en espiral. El bajo exceso de aire con que se puede quemar este combustible es debido a su estado gaseoso. – Combustibles Gaseosos Los combustibles gaseosos. el que requiere mayor cuidado en el diseño. a la salida del quemador. cosa que se hace en una estación reductora de presión. y al entrar a la cámara de combustión junto al aire. cuando disponibles. y el escaso residuo sólido que se forma en la combustión. desde la línea de distribución del proveedor. debido a su fácil operación y control. requerida para el buen funcionamiento de los dispositivos anteriores. y por lo tanto. el bajo exceso de aire que requiere. (como en el caso de los líquidos). dado su fácil ignición. y con una turbulencia adecuada. mantenimiento y operación del sistema Página 35 de 103 . lo que permite un óptimo rendimiento térmico. debido a su alta inflamabilidad. Las moléculas están libres. no requiere calentamiento ni atomización. o sea. Barkász movimiento turbulento rotacional.2. y se puede lograr la combustión completa con un mínimo de exceso. que hace prácticamente innecesario prever soplado de hollín. La facilidad de operación se debe al hecho de que solo se requiere hacer llegar el gas hasta la caldera. o del lugar donde se origina. instalación.

en la Argentina tiene poca significación. Tampoco hay ensayos de laboratorio que puedan determinarlo. Barkász de encendido y seguridad de llama. Otros al contrario. Página 36 de 103 . aglutinándose en una gran masa. Los combustibles gaseosos. la única forma de hacerlo es la experiencia en planta. En cambio. y fundirse en grandes piezas. etc. Hay una amplia gama de carbones minerales. Un tercer grupo. con diferentes características de combustión. estas se quiebran y fraccionan rápidamente. 5. además del gas natural. si bien presenta la característica de adoptar el estado plástico. gas de horno de coke. gas de refinería. estos carbones se comportan desde el punto de vista de la combustión como el grupo anterior. hay carbones que al quemar inicialmente se funden. Entre los comportamientos definidos anteriormente hay una amplia gama de grises. tienen la propiedad de quemar libremente las piezas individuales. y por lo tanto. o comportamientos intermedios. y de hecho. que dificulta el pasaje del aire a través del mismo. son el LPG. que los distinguen netamente en su aplicación.3 – Combustibles Sólidos El combustible sólido por excelencia es el carbón mineral. adoptan un estado plástico. cual va a ser el comportamiento de un carbón determinado. A nivel mundial es el combustible más utilizado en calderas. que hace que sea muy difícil predecir a priori. Por un lado.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. prácticamente no se utiliza. gas de petróleo.

es fácil comprender que la señal de nivel va a ser muy ruidosa. Página 37 de 103 . purga continua. astillas y corteza. es en la forma de pulverizado. – INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN De acuerdo a lo visto sobre la Caldera hasta ahora.. Dicha medición se realiza normalmente mediante una celda de presión diferencial. es por otra parte muy distinta a la densidad del agua en el Domo. pudiendo producir el sobrecalentamiento de los metales por falta de refrigeración. se inundan los separadores primario y secundario. La primera dificultad aparece con la medición del nivel de Domo. conectada entre 2 puntos que ya vienen establecidos en el Domo por el fabricante para ese fin. como el bagazo. son difíciles de operar y controlar. Si el nivel es demasiado alto. El volumen del Domo es pequeño en comparación de los caudales que circulan a través del mismo. y como consecuencia. del lado de baja presión del instrumento. flujo continuo de burbujas de vapor. Los combustibles sólidos en general. Barkász De todos modos. se utilizan como combustibles de este grupo.. Además del carbón. aserrín.. Sobre el segundo podemos decir que si el nivel es demasiado bajo. Otro factor a tener en cuenta en calderas que trabajan a presiones de Domo superiores a los 60 ata. corremos el riesgo de que la altura de la columna no sea suficiente para asegurar la buena circulación en los tubos de la pared de agua. el coke. Si añadimos a eso los efectos de los elementos presentes en el mismo para direccional los flujos. y de los dispositivos de separación líquido vapor. residuos de madera. y los que producen mayor cantidad de cenizas.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. podemos expresar que los objetivos del control del agua de alimentación son dos: 1. cualquiera de los tipos antes descriptos puede ser quemado perfectamente bien. 2. o sea. están en el otro extremo del comportamiento dado para los gaseosos. 6. El primer punto no requiere mayores comentarios. y algunos subproductos de procesos industriales. etc. debiéndose tener en cuenta en la calibración del dP Cell. se va achicando.Mantener constante el nivel de Domo en valor requerido para el buen funcionamiento de la circulación de la caldera.Alimentar la Caldera con el agua necesaria para evaporar la cantidad justa requerida por la demanda de vapor. llegará más agua a la turbina de la permitida. En esta forma. tanto de carbón como de petróleo. son los que requieren mayor exceso de aire para su combustión completa. separadores. es que la diferencia de densidad entre el vapor de la parte superior del Domo δs. el sistema más utilizado para quemar carbón hoy en día. y la del agua δw. Esto es más riesgoso en las Calderas con circulación natural. con peligro de daño para sus álabes y toberas. La densidad de la columna de agua en la pierna de referencia.

Evidentemente. produce un aumento transitorio en la presión de domo. Aparece en los transitorios al cambiar bruscamente el nivel de carga de la Caldera.δs) y para la calibración del dP Cell ∆Pmáx = hmáx x (δw .Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. junto con un aumento del volumen específico de la mezcla agua – vapor en las paredes de agua y el Domo. provocando una disminución transitoria del nivel del Domo. En forma similar.δs) ∆Pmín = hmín x (δw .δs) h = -------------------------(δw . produce una disminución transitoria en la presión del domo.δs) – H x (δ0 . Este fenómeno se denomina swell. lo que provoca un aumento transitorio de nivel. un aumento grande de la carga de la Caldera. Barkász y esto también hay que tenerlo en cuenta.δs) Si la presión de Domo es variable hay que compensar la indicación de nivel por presión ∆P – H x (δ0 . junto con una disminución de volumen específico de la mezcla.δs) – H x (δ0 . cuando el agua de alimentación es controlado exclusiva o fundamentalmente por la señal de nivel de Domo.δs) – H x (δ0 . ∆P = h x (δw . El fenómeno consiste en que una disminución grande de la carga de la Caldera. A este fenómeno los Americanos lo denominan shrink. y se denomina generalmente falso nivel.δs) Hay otra perturbación que afecta la medición de nivel. en una magnitud apreciable. Afecta fundamentalmente el lazo de control. este transitorio induce a un lazo de control de nivel de Domo a Página 38 de 103 .

3. para corregir la variación de carga originante del problema. y su purgado. Si la Caldera trabaja a presión de Domo variable. deberá ser lo más aproximada posible a la correspondiente a la temperatura real del agua en la columna. – Para minimizar al máximo los errores debidos al punto uno. ya que en esta disposición. 2. – El valor de densidad del agua en la columna de referencia. – Estudiar cuidadosamente el recorrido de la cañería desde la toma de señal hasta el instrumento. se pueden cumplimentar con un simple lazo de control de nivel. los objetivos del control de agua de alimentación. se deberá hacer la misma consideración. Como resumen. en la mayor parte de su recorrido. enunciados en la introducción. – Para la presión estática del Domo. – Respetar rigurosamente la localización de las tomas de señal. El no cumplimiento de esto puede causar grandes errores de medición debidos a los efectos de succión y presiones dinámicas. las excursiones de nivel de domo ante variaciones grandes de carga. hacer las conexiones desde el domo hasta el instrumento. en la instalación actual. A consecuencia de ello. – Eliminar toda burbuja de aire o gases de la línea de conexión del instrumento. y carga relativamente constante. es limitando la ganancia del lazo.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. En resumen podemos decir que el control de un elemento tiene las siguientes: Ventajas: Página 39 de 103 . resta velocidad de respuesta al lazo de control. en la instalación de una medición de nivel de domo. El ruido de la señal del transmisor de nivel. mediante un cuidadoso llenado previo con agua. lo más cortas posibles. a utilizar en los cálculos para la calibración. 6. obliga a la utilización de un filtro de constante de tiempo de 1 a 2 segundos. pueden ser grandes. tal como se muestra en la figura 6. Este es el control denominado de un elemento y se utiliza en calderas pequeñas. Barkász actuar en dirección inversa al que debiera. En principio. se deberá implementar la corrección de la señal de nivel por presión. El consolador por otra parte no puede tener ganancia demasiado alta. creadas por los patrones de corrientes presentes en gran parte del Domo.03. Las líneas de referencia (baja) y de alta deberá estar lo más cerca posible. previstas por el fabricante. Esto a su vez. 4. de baja presión. la única forma de reducir el efecto del fenómeno de falso nivel. preferentemente en contacto. se deberá cuidar los siguientes puntos en la calibración del instrumento y su instalación: 1. 5. a fin de asegurar que la temperatura del agua en ambas piernas sea la misma.

El control de dos elementos tiene las siguientes: Página 40 de 103 . 4. La forma de mejorar la respuesta del lazo anterior a los cambios de carga es mediante el control denominado de dos elementos. a través de una función f(x) de linealización de la relación caudal de vapor a caudal de agua. Se toma como señal de variación de carga el caudal total de vapor. En la figura 6. – Presupone constante la presión del agua de alimentación y lineal la respuesta de la válvula con el caudal. 3. – No prevé protección contra el efecto de falso nivel. de menor ganancia y acción proporcional – integral. esto se realiza a través de una acción derivativa pura. debida a la forma geométrica de este. este esquema permite compensar el efecto de falso nivel y anticipar las variaciones de carga. se encarga de ajustar el nivel al valor de set-point en los estados estacionarios. El esquema B difiere del anterior en que la señal feedforward se aplica a través de un segundo controlador P + I. siendo controlado el nivel como con un lazo de un elemento. una variación de carga de la Caldera. un lazo de control anticipatorio por variación de carga.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L.04 vemos 3 posibilidades de implementación del lazo anticipatorio de caudal de vapor (feedforward). cambio de caudal de vapor. Este consiste en agregar al anterior. Barkász 1. En los transitorios de una variación de carga. – No anticipa las variaciones de carga. – Bajo costo inicial Desventajas: 1. permitiendo grandes excursiones de nivel. la señal de feedforward es normalmente nula en estado estacionario. El lazo de control de nivel. En cualquiera de sus alternativas. De esta forma. – No prevé la alinealidad de la relación caudal a nivel de domo. provocando el cambio de caudal de agua de alimentación para satisfacer la nueva demanda. En el caso A la señal de caudal se suma a la salida del controlador de nivel. que permite ajustar la ganancia a las velocidades de cambio de la carga. acomodando el sistema para afrontar la nueva situación. 2. aparece la señal anticipatorio del caudal de vapor. En el esquema C en cambio. produce una variación equivalente de caudal de agua. debido a lo cual. reduciendo las excursiones de nivel que puedan provocar.

recibe su set-point de alguna de las alternativas de dos elementos vistos anteriormente. – No compensa la alinealidad del caudal con la forma geométrica del Domo. fijando el set-point para el de diferencia de caudales. – No compensa variaciones de presión de agua de alimentación. fundamentalmente para eliminar el efecto de falso nivel. 2. En la figura 6. Desventajas 1. El esquema más completo de control de agua de alimentación es este. Barkász Ventajas: 1. – No compensa por problemas en la válvula de alimentación La solución para la compensación de perturbaciones en el agua de alimentación es el esquema denominado de tres elementos. Página 41 de 103 . se centra en la escala el valor correspondiente a la igualdad de los mismos. se agrega un lazo de control de caudal de agua de alimentación. – Costo moderado. que se encarga de compensar dichas perturbaciones. y mediante un bias. Este lazo de caudal de agua. manteniendo constante el caudal de agua. se muestra una alternativa en la que la señal de control es la diferencia entre el caudal de vapor y el caudal de agua. formando un lazo cascada que mantiene el nivel de domo constante. cuando esto fuese necesario. completado por la corrección de señal de nivel por variaciones de presión de domo. cuando todos los otros factores se mantienen constantes.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. los dos caudalímetros deben ser adecuadamente escalados.05 A. – Corrección del efecto de falso nivel. 2.05 B. – Corrección del efecto de falso nivel. El control de tres elementos tiene las siguientes: Ventajas: 1. Para su implementación. 3. – Anticipo de las variaciones de carga. donde se podrá observar que el controlador de nivel es de acción proporcional solamente. 3. Lo anteriormente expresado. anticipando variaciones de carga. En esta disposición. El lazo de nivel hace las veces de lazo externo de la cascada. Recibe también el feedforward de la diferencia de caudales. está representado en la figura 6.

En operación normal. sobre todo en los arranques. se utiliza el lazo. Cuando se trata de una alimentación individual. es más común tomar como variable de control la presión diferencial colector – domo. se suele agregar un lazo más para eliminar perturbaciones del lazo del agua de alimentación. y facilitar y estabilizar la operación. – Anticipo de las variaciones de carga. Consiste en un lazo de control de presión del colector de agua de alimentación. manejada por el operador. 7. con la válvula en manual. Cuando la marcha en régimen estacionario es muy estable. 2. en paralelo con la principal). – CONTROL DE LA COMBUSTIÓN Página 42 de 103 . como se indica en la figura 6. (Muchas veces se cuenta con una válvula de tamaño reducido para este fin. Barkász 3. para controlar el caudal de agua durante el período de calentamiento. lo aconsejable es abrir totalmente la válvula y controlar el caudal por velocidad de bomba. La variable de control puede ser la presión del colector de agua de alimentación. Existen varias formas de implementar este lazo. en el pasaje de la etapa de calentamiento a la puesta en carga.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. El actuador utilizado para este control es la velocidad de la bomba de alimentación. En ese caso. – Controla las perturbaciones en la línea de agua de alimentación. caudal con válvula y presión con velocidad de bomba. Desventajas 1.06. o cruzado. En calderas grandes. 2. generalmente utilizado cuando varias calderas son alimentadas desde un mismo colector o juego de bombas. – No compensa la alinealidad del caudal con la forma geométrica del Domo. transfiriendo su salida a los drives de las bombas de alimentación. se puede controlar el caudal del agua con la velocidad de la bomba y la presión con la válvula de alimentación. – Es el esquema de más alto costo de implementación.

pero si la señal de presión está libre de ruido. y luego comienza a disminuir la presión de domo. Cuando se produce una variación en la combustión por perturbaciones producidas en los quemadores o el combustible. En este caso. Si se produce un cambio en la demanda. El control de la Combustión a su vez. Lo mismo si es una disminución. el calor proveniente de la combustión. con lo que vamos a experimentar grandes excursiones de presión. se produce un efecto de realimentación positiva que desestabiliza el lazo de control. se debe balancear la demanda energética. o del colector de vapor. estamos nuevamente ante la situación de que. La cosa funciona bien. el uso de un controlador P + I + D puede ser muy efectivo. Su respuesta a las variaciones de demanda es muy similar a una función integral respecto al tiempo. Nuevamente es necesario recurrir a una señal anticipatorio. bien filtrado. Generalmente se utiliza para su control.01. y esta variable es la presión de Domo. es el control del balance de energía de la misma. con el suministro energético. requerida por los procesos alimentados por la Caldera.. se reduce el caudal y luego comienza a subir la presión y el control mandará a bajar el fuego. y la energía que le entrega el combustible. es el control del balance de masas de la misma. si es un aumento de demanda.. un algoritmo P + I.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. que nuevamente es el caudal de vapor. El primer problema entonces es encontrar una variable representativa de la demanda energética. Página 43 de 103 . debemos esperar un cambio de presión para que el control empiece a actuar. El balance entre la masa de Agua que entra en la Caldera y la masa de vapor que sale de ella. La presión de vapor es un excelente índice del balance energético. contenida en el vapor que sale. si utilizamos controlar solamente mediante la señal de presión la combustión. más teniendo en cuenta la inercia térmica del sistema. Existe un problema dinámico en el lazo de la figura 7. aumenta el caudal de vapor. Este controlador se denomina normalmente Boiler Master. Barkász El control del Agua de Alimentación de una Caldera. El balance entre la energía que entrega la Caldera. En otras palabras. el efecto de ambos tiende a aumentar el fuego hasta restablecer la presión y satisfacer la nueva demanda.

anulándolo. el control maestro de la combustión. con un sistema de uno. se suma a la misma. de un aumento. aumenta la presión y el caudal. Deberán cumplir las siguientes funciones: 1. Lo mismo en el caso inverso. se reducen la presión del domo y el caudal de vapor. – Mantener una relación aire combustible correcta. como su nombre lo indica. reforzando su efecto. 3. que en el caso de originarse la perturbación en la demanda. dos o tres elementos. Los lazos de control de combustión son lazos esclavos del control del balance energético. mediante una señal proporcional a la derivada de la presión. y los condicionamientos económicos que nos limiten. depende de cual de los dos. (Figura 7. El efecto del feedforward de caudal va a ser reducir aún más el fuego. – Mantener el suministro energético (combustibles) de acuerdo a lo que demande el control de balance.02) El control de presión de Domo o Colector de Vapor es. y el efecto de este último será de seguir aumentando el fuego indefinidamente. se puede llegar a apagar la Caldera. A consecuencia de ello. – Mantener en todo momento las condiciones de seguridad dentro del hogar. los requerimientos del proceso a controlar. por ejemplo se reduce el fuego por alguna razón. Página 44 de 103 . Este defecto se puede corregir. (a la variación de presión). según las prestaciones que pidamos al sistema de control. Barkász Si en cambio. la perturbación viene de la combustión. Estas funciones se pueden cumplir. la presión o el caudal tengan mayor peso. como en el caso del control de agua.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. 2. mientras que en el caso contrario se resta. Un sistema de un elemento sería un lazo de control donde el Boiler Master maneje directamente los actuadores de caudal de combustible y de aire. inyectada a la señal de caudal.

– Alta sencillez y confiabilidad. Barkász Se deberá caracterizar empíricamente los actuadores de combustible y aire para lograr una relación aire / combustible adecuada a través de todo el rango de regulación. Se prevé una estación manual de relación / bias para hacer ajustes finos al lazo. y se puede ajustar el damper individualmente para mejorar la relación aire / combustible. El control de un elemento tiene las siguientes: Ventajas: 1.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. cuenta con válvula de combustible y damper de VTF con actuadores neumáticos. Este control se usa en calderas muy pequeñas del tipo domiciliario. Página 45 de 103 . Algo un poco más elaborado de este tipo es el de la figura 7. Se podrá encontrar esquemas de control de este estilo en pequeñas calderas paquete. 2.04 Este es un sistema un poco más elaborado. – Bajo costo inicial.

en base al análisis de oxígeno contenido en los gases de chimenea. el lazo de control correspondiente. 4. – No prevé compensación por variación del poder calorífico del combustible. – Carece de control de emisión. Por otra parte mantendrán entre sí. Desventajas 1. que fue ajustado en los ensayos de puesta en marcha. los controladores de caudal de aire y de combustible. solo limitada por la rangeability de los valores fijados por el controlador de demanda energética. – No hay compensación por problemas (ej. es muy grande. Este esquema de control. haciéndose un ajuste fino de su relación. actuadores. Durante la operación con demanda energética estable. 4. un control preciso. la relación prefijada de la función f(x). 3. totalmente independientes entre sí. estable y seguro del suministro de energía y la relación aire / combustible. o automáticamente instalando un analizador de oxígeno en línea. Este proceso puede ser manual. mantienen su respectivo caudal en los – Posee una respuesta casi instantánea. Barkász 3. – El lazo de presión es la única realimentación. 2. efectúa el ajuste fino de esa relación. haciéndose un ORSAT periódico. Este esquema se puede mejorar mediante el esquema de control llamado “Full parallel lead-lag metering system”. ambos del tipo P + I. en base al exceso de oxígeno Página 46 de 103 . Si el analizador de oxígeno es continuo en línea. Aquí son medidos los caudales de aire y de combustible. La salida del control de demanda es aplicada en paralelo como valor deseado remoto a los controladores de caudal de aire y de combustible. (relación máximo a mínimo). provee a través de todo el rango de operación normal de la caldera. obligando a fijar relaciones aire / combustible conservadoras. – El rango de control. determinando la relación aire / combustible óptima para cada estado de carga.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. juegos) mecánicos en las transmisiones y uniones.

Actualmente se puede optar por un sistema económico de presión diferencial. ya que este combustible se mide habitualmente con placa orificio. habilitando la señal de caudal de combustible. esto es solo cierto si el poder calorífico del combustible es aceptablemente constante. la señal de control del master manda aumentar el caudal de aire. se ajustan con una banda muerta como para que las acciones anteriormente descriptas. ante una reducción importante en la demanda. De esta forma obliga al aire a seguir la disminución efectiva de caudal del combustible. y la corrección continua de la relación. basado en ensayos de ORSAT periódicos. debe estar limitada a un rango estrecho seguro. el humeo y la posibilidad de acumulación de combustible. un filtro. donde se puede utilizar como elemento primario un tubo pitot promediador. la velocidad del alimentador. pero la presencia del selector de alta bloquea esa señal al controlador de caudal de aire. En el caso de combustible sólido. y en casos extremos. es necesaria la medición en línea del exceso de oxígeno en los gases de combustión. permite obtener una buena relación aire / combustible en todo el rango de operación de la caldera. independientemente de la señal del master. aún con ajuste manual del exceso de oxígeno. la presencia del selector de baja en la entrada del controlador de combustible. manteniendo nuevamente la relación aire / combustible del lado de la mezcla pobre. Ante una eventual disminución en el caudal de aire durante la marcha estable. pues se utiliza normalmente un método de medición por presión diferencial. En caso de un aumento de caudal de combustible. aunque nada económica. Sin embargo. Merece un párrafo aparte. que pueda producir en los quemadores mezcla enriquecida. De esa manera. posibilidad de acumulación de combustible en alguna zona. o algún elemento del circuito que produzca una pérdida de carga. y no interfieran con el control modulante normal en la marcha estable. Los selectores de alta y baja. este esquema compensa las variaciones de demanda. evita un aumento de caudal de combustible brusco. ya que es habitual la presencia de arena en suspensión en el líquido. el aire lo va a seguir. el master manda reducir el caudal de combustible. En esta forma. se presenten solo al superar la perturbación un umbral predeterminado. lo habitual es utilizar como medición de caudal. etc. En la misma forma. Cuando la caldera quema más de un combustible simultáneamente. El esquema de control de la figura 7.05 estamos indicando un sistema de presión diferencial. las variaciones de presión y temperatura del combustible. evitando nuevamente la mezcla rica. La corrección automática en base a la medición en línea del oxígeno. En la figura 7. dado los problemas de confiabilidad que esta medición en general tiene. de óptima confiabilidad y exactitud. Antiguamente se podía utilizar un tubo venturi adaptado al ducto. utilizando una cuña como elemento primario. Si se produce un aumento grande de demanda energética. bloquea esa señal proveniente del master. Barkász medido.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. un intercambiador de calor o un codo del ducto. en función de esta. El caso del aire es el más simple. con posibilidad de combustión incompleta (humo negro en chimenea). manteniendo la relación aire / combustible siempre del lado seguro. La medición de fuel-oil es más compleja. El caso del combustible depende del tipo empleado. el tema de las mediciones de caudal. este sistema obligará al combustible a seguir la reducción. Sin embargo. En caso contrario. cambios en el poder calorífico del combustible. del lado seguro y sin posibilidad de combustión incompleta o “humeo de la caldera”. Obliga al combustible en el aumento a seguir al aire. lo que presupone que se trata de gas. Se puede utilizar una turbina para servicio pesado. y habilitará el paso de la señal que proviene del caudal de aire. La mejor solución es el caudalímetro másico Coriolis. cambios en las condiciones atmosféricas. la relación aire Página 47 de 103 .05. con riesgo de explosión.

Pero podemos hacer una clasificación en 2 tipos fundamentales. pues de hacerse sobre la señal de set-point remoto proveniente del master. basados en distintos principios de medición. La segunda es la falta de confiabilidad debida a los problemas de taponamiento de las tomas y líneas de muestra. gases corrosivos. de la formación y presencia en los gases de combustión de cenizas y hollín. enfrían. debido a la imposibilidad de fijar una función f(x) de relación que contemple la amplia gama de combinaciones de proporción entre ambas. surge de la posibilidad de poder medir la variable en cuestión. vapor de agua. etc. Hay varios tipos de analizadores de oxígeno en línea en el mercado. limpian y lavan esa muestra. paramagnéticos (aprovechan las propiedades paramagnéticas del oxígeno). celdas de dióxido de zirconio. En el primer caso. En el segundo tipo. El único principio de medición capaz de ser instalado en línea dentro de la chimenea. la celda debe soportar las condiciones ambientales dentro de la chimenea. electroquímicos. localizando la celda de detección en la chimenea. que representa un retardo significativo en el lazo de control. Barkász / combustible debe ser fijada inevitablemente mediante ajuste automático por analizador en línea. En los casos en que una curva f(x) predeterminada de relación aire / combustible. debido a la toma de muestra y su procesamiento. para luego hacerlo pasar por la celda de análisis. La primera es la constante de tiempo de la medición. y los que efectúan la medición directa. Esta última depende mucho de las características del combustible. debe hacerse modificando la señal de caudal de aire que llega al controlador. El ajuste del exceso de aire para ello. es imprescindible medir el O2 en forma continua en línea. Página 48 de 103 . no pudiendo asegurar en todos los casos la mezcla pobre en los transitorios. temperatura.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. y efectuar el ajuste de la relación en forma automática. es la celda de dióxido de zirconio. no da una solución satisfactoria al problema del control de la combustión. debemos enfrentar 2 dificultades básicas. posibles. La mejor solución de un problema de control. en las condiciones de proceso. se perturbaría el funcionamiento de la comparación que efectúan los selectores de alta y baja. etc. los que extraen una muestra constante de gas de combustión de la chimenea. tal como se hace con el generador de función f(x). del orden de varios minutos.

Barkász La relación aire / combustible en una caldera no es constante para todos los estados de carga. El exceso de oxígeno debe aumentar cuando se reduce la carga.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. pues a caudales reducidos. Página 49 de 103 . Un esquema de control de exceso de oxígeno puede ser el de la figura 7. empeora la mezcla de las partículas de combustible con las moléculas de aire en el quemador. tal como se explicó en el capítulo referente a la combustión.06. Por lo que la señal deberá afectarse por el estado de carga de la Caldera.

es limitar la señal de control de corrección del exceso de oxígeno.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. por encima de un valor mínimo conservativo que asegure que el sistema nunca llegue a la zona de combustión incompleta. Barkász La eficiencia de la combustión aumenta con la reducción del porcentaje oxígeno en los gases de combustión. La otra solución sería medir los combustibles no quemados. el exceso de aire. lo anterior es cierto hasta alcanzar el punto donde comienza a producirse la combustión incompleta. presentes en los gases de combustión. Página 50 de 103 . Sin embargo. y llevar mediante un doble lazo de corrección a trabajar al sistema en la zona rayada del gráfico de la figura 7.08. Esto encierra admitir una cierta ineficiencia. Una forma de evitar incursionar en la zona de combustión incompleta. A partir de allí la eficiencia de la combustión se reduce vertiginosamente con la reducción de exceso de aire. o sea.

debe tenerse especial cuidado. como ya lo dijimos antes. y autocalibración periódica de las celdas de medición. etc. Página 51 de 103 . limitados en cada caso. rutinas de control y verificación de calibración para poder asegurar su buen funcionamiento. o utilizando la posibilidad que ofrecen algunos analizadores del tipo de celda de dióxido de zirconio. aunque en la actualidad hay en el mercado analizadores con circuito electrónico digital. Barkász Esto se puede hacer mediante un analizador de porcentaje de CO en chimenea. e interpretando las señales para determinar la real causa de los sucesos. dada la posibilidad de falla de este tipo de instrumentos. pero el aumentar el porcentaje de exceso de aire no va a solucionar el problema. De esta forma. En el caso de una falla en un quemador. y siempre por la misma razón. los analizadores en general requerirán un cuidado especial por parte de mantenimiento.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. mantenemos la combustión en forma dinámica dentro de la zona de óptima eficiencia. que las señales de corrección deberán estar. y corrigiendo las causas que pueden distorsionar la acción del control. de medir en la zona de bajo porcentaje de O2. De más está decir. con rutinas de autodiagnóstico. Por otra parte. Cuando se requiere quemar más de un combustible al mismo tiempo. sin sacrificar ninguna posibilidad. celdas. a una zona razonable y aceptable. el porcentaje de CO va a aumentar por mal quemado. el operador tiene una función importante. y sí aumentará la ineficiencia global de la combustión. toda suma. ya que puede conducir a acciones correctivas incorrectas. y el peligro que pueden representar cierto tipo de fallas para la seguridad de la caldera. vigilando el proceso. Por este motivo. En el caso del lazo de corrección de CO.. también el porcentaje de combustibles no quemados. limpieza de periódica de toma-muestras.

Es cuando ese combustible preferencial es un subproducto o residuo de un proceso industrial. Esta disposición puede utilizarse en todos los casos.10 representa un esquema sencillo y económico para el control de una caldera quemando 2 combustibles. es cuando una caldera quema 2 combustibles. es decir. con todas las combinaciones posibles de quemado de los dos combustibles: 1. La figura 7. u otro tipo de cálculo que se haga con estos. pudo ser en un pasado no lejano. a fin de realizar las correcciones correctas a los respectivos caudales. Página 52 de 103 .Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. que mientras ese combustible está disponible cualquier aumento de demanda se trata de satisfacer por medio de la misma. – Uno cualquiera de los combustibles en manual y el otro en automático 3. sobre todo en las calderas industriales. son muy diferentes que en el caso de tener ambos en automático. Otro caso similar. y su costo para esa industria es sensiblemente menor que el de un combustible convencional. Un caso común. se deberá realizar en base energética en kcal. el caso de las calderas a gas. – Ambos combustibles en manual Para el ajuste dinámico de los lazos de control. uno de los cuales es preferencial. Esto se puede hacer conociendo el poder calorífico de cada uno de los combustibles. se deberá tener en cuenta que los parámetros en el caso de quemar un solo combustible en automático. Barkász resta. – Ambos combustibles en automático 2.

• Alcanzado ese límite. el parámetro más importante es el gradiente de suministro de energía. de hecho en el segundo mencionado es así. Entonces el criterio de operación debe ser: • Mientras no se alcanzó el límite establecido para el combustible preferencial.11. hasta que se alcance el valor límite. En esta zona el combustible secundario solo quema un consumo mínimo para mantener encendido un quemador. A partir del punto en que se alcanzó el límite. Muchos combustibles de los que denominamos primarios. la señal de demanda se transmite al controlador del combustible primario. debiendo quemar gas y fuel-oil conjuntamente. Barkász en invierno. un sumador calcula la diferencia entre demanda y el caudal del combustible primario. son muy difíciles de medir (su caudal). particularmente los que son subproductos o residuos de procesos industriales. o su poder calorífico es tan variable. Esto se realiza multiplicando el caudal por un factor. Es común también en esos casos. Si bien lo que se mide es el caudal. y cualquier aumento de demanda posterior se cubre con el segundo combustible. representado en la figura 7. el combustible preferencial permanece fijo. todo aumento de demanda se cubre con el mismo. que la disponibilidad del combustible preferencial está limitado a un máximo. y la diferencia se aplica al set-point del consolador secundario. En este sistema. que su medición se torna irrelevante para el control del suministro energético. mientras dicho poder calorífico Página 53 de 103 . En los lazos de control de combustión.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. este se transforma en energía calorífica multiplicando el caudal por el poder calorífico del combustible. cuando por disposición de Gas del Estado los consumidores industriales debían limitar su consumo. fijado mediante el selector de baja.

Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. En caso contrario. Barkász sea aceptablemente constante. se debería implementar una medición y Página 54 de 103 .

Barkász Página 55 de 103 .Asesoramiento y Capacitación Zoltán L.

En la figura 7. Estos lazos auxiliares son: – Sobrecalentado del Vapor – Recalentado del Vapor – Saturación del Vapor – Desgasificación del Agua de Alimentación – Precalentado del Agua de Alimentación – Calentamiento del Combustible – Atomización del Combustible – Presión de Hogar 8.12 damos un ejemplo real de una instalación para el control de una caldera quemando carbón pulverizado. de procesos auxiliares cuya función es en gran manera facilitar la tarea de las anteriores. En algunos combustibles gaseosos. se hace pasar por serpentinas intercambiadores de calor para sobrecalentarlo a presión constante. Alrededor de estos controles principales. – INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DE LOS PROCESOS AUXILIARES En los capítulos 6 y 7 hemos visto los 2 controles más importantes de la caldera. que operan a altas temperaturas. que hacen a la calidad del producto final. En el caso de calderas con pared frontal de quemadores. existe una relación bastante buena entre la densidad y el poder calorífico. a la temperatura requerida por la turbina. – Sobrecalentador del Vapor Hemos visto que el vapor saturado que sale del Domo. la compensación por densidad puede dar buenos resultados. Página 56 de 103 . En ese caso. siempre y cuando esto sea posible. El correcto y eficiente funcionamiento de la turbina. donde incluso puede ser utilizado como único control de temperatura de vapor sobrecalentado. que hacen de ajuste grueso. requiere recibir el vapor en condiciones constantes de presión y temperatura. Esto último raras veces se puede justificar económicamente. en caso de variaciones de carga lentas o de pequeña magnitud. Además están los controles de los Sobrecalentadores.1. de inclinación regulable. en calderas grandes. De esos tres. siempre y cuando sea aplicable. El Sobrecalentador debe ser controlado para mantener constante la temperatura final. hay una cantidad de lazos de control. Barkász compensación continua en línea del poder calorífico. y la calidad del vapor entregado. estabilizando variables que luego permiten reducir las perturbaciones que afecten las mismas. lo usual es contar con un atemperador. De los dispositivos mencionados como posibles elementos de control de temperatura. preferentemente intermedio entre 2 etapas de sobrecalentado. 8. Es de fácil implementación en el caso de calderas con quemadores tangenciales. el vapor sobrecalentado. la temperatura del colector de vapor. esto es más complicado. más uno de los otros 3 mencionados previamente.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. el sistema más eficiente es el control de la altura de llama. la necesidad de controlar la temperatura se acrecienta por el peligro de superar las temperaturas máximas soportadas por los metales. El diseño del control del Sobrecalentador se efectúa junto con el diseño del sistema de combustión de la Caldera. De esos 2 lazos de control depende el correcto funcionamiento y la eficiencia de la misma. Por otra parte. sin necesidad de recurrir a la atemperación.

siempre teniendo en cuenta que se trata de un lazo de temperatura. ya sea actuando sobre un atemperador o sobre la inclinación de los quemadores (tangenciales). Lo mismo en el caso de la recirculación de gases de combustión o el by-pass de los gases. se pueden usar como un ajuste grueso.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. de parte de los paneles del sobrecalentador. tal como se indica en la figura 8. cosa muy difícil de hacer en forma continua y automática. de rápida respuesta. un lazo P + I mucho más lento. se puede recurrir a un control cascada. Por otra parte significa tener quemadores apagados de reserva. o sea que está presente la inercia térmica.(figura 8. y la temperatura a la salida del atemperador. En caso de calderas que trabajan con variaciones de carga poco frecuentes. entre la temperatura final. y el lazo externo de la cascada. Barkász pues la única forma de modificar la altura del fuego es cambiando pisos de quemadores. salida del sobrecalentador.02) Página 57 de 103 . El lazo de control de temperatura de salida del atemperador puede ser un lazo P + I + D. el de la temperatura final. lentas y de magnitud no muy grande. Este esquema de control puede mantener un control más estrecho sobre la temperatura final al reaccionar antes a las tendencias de cambio. y siempre va a requerir el ajuste fino de un atemperador. es decir que solo es factible con la caldera en carga parcial y como un ajuste grueso de la cantidad de gases calientes que llegan a los sobrecalentadores.01. podemos recurrir a un lazo simple de control. generalmente controlado en forma manual por el operador. En caso de ser las variaciones de carga mayores o más rápidas. efectuando el ajuste fino con un atemperador. esto implica apagar unos y prender otros.

de vapor o ambas. y 3) calentamiento del vapor hasta la temperatura final. En caso de variaciones de carga más severas. La transferencia de calor del vapor sobrecalentado. al agua de atemperación. Debe estar suficientemente alejado del punto de inyección del agua. Indirecta significa el agregado de un intercambiador de calor. Página 58 de 103 . cuando se decide la ubicación del sensor de temperatura. caso contrario se sensa una temperatura errónea y generalmente inestable. se realiza en tres etapas: 1) calentamiento del agua hasta la temperatura de saturación. se puede mejorar la respuesta del lazo mediante feedforward de señal de caudal de aire. Este proceso lleva su tiempo y esto hay que tenerlo en cuenta. se inyecta agua directamente en el flujo del vapor. Esto también introduce un retardo en el lazo de control que hay que tener en cuenta cuando se realiza el ajuste. que puede ser de tamaño grande. En la atemperación directa.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. Esta agua debe ser de la misma calidad del agua de alimentación de la caldera. Barkász La atemperación puede ser directa o indirecta. y que requiere mover mayores cantidades de agua. 2) evaporación del agua. aunque las especificaciones del agua a utilizar son mucho menos exigentes. como para dar tiempo de completar el proceso.

(alguno de los 3 mencionados en el párrafo anterior). atemperar el vapor utilizado para ese tipo de aplicaciones. es el de la figura 8. – Recalentador de Vapor En el recalentado de vapor hay que tener en cuenta que no es aconsejable atemperar por medio de la inyección de agua. que éste cuenta con una purga ubicada en el centro. o como contrapresión de la misma. la atemperación se realiza en el lugar de su uso. También hemos dicho que al contrario del vapor utilizado para realizar trabajo mecánico.2. – Control de la Purga Continua Hemos dicho cuando hablamos del Domo. a fin de llevarlo a una temperatura ligeramente por encima de la saturación. recirculación de gases de combustión. En cuanto a los posibles esquemas de control. y además. 8. si la caldera cuenta con dispositivo para regular la altura del fuego en el hogar. el único que no interfiere con el control de la temperatura de sobrecalentado es el by-pass de gases a las serpentinas del recalentador.3. significará calor adicional a ser disipado en el condensador. o by-pass de parte de los tubos del sobrecalentador. como del retardo del lazo de control. utilizando la atemperación como ajuste fino por su mayor velocidad de respuesta. Es habitual entonces. – Saturación del Vapor En el caso de calderas industriales como hemos dicho.01. 8. y el vapor llegará seco a su destino de uso. en el caso del vapor para calentamiento. en el fondo del mismo. De todos ellos. dado que normalmente se cuenta con las señales de caudal respectivas. usamos parte del vapor para aplicaciones de calentamiento y secado. es aplicable todo lo visto para el caso del sobrecalentador. El esquema de control que se utiliza en este caso. y que éstos vayan a parar a la turbina. Por lo tanto es conveniente usar alguno de los otros medios alternativos de control de temperatura. cuya finalidad es eliminar los sólidos que pueden acumularse en el fondo. y es aplicable todo lo dicho sobre la distancia de ubicación del sensado de temperatura. Barkász El costo adicional de implementar el feedforward de caudal de aire y vapor en el lazo de control de temperatura de sobrecalentado es mínimo. 8. para poder prevenir posibles arrastres con el vapor. Esto también introduce un retardo en el lazo de control que hay que tener en cuenta cuando se realiza el ajuste. Por último. en los procesos de la industria. el esquema de control deberá contemplar el manejo de ambos actuadores. sobre todo cuando se cuenta con un controlador digital multilazo tipo PLC o DCS. La evaporación del agua de atemperación requerirá la utilización de combustible adicional en la caldera. Este vapor se obtiene como extracción desde etapas intermedias de la expansión en la turbina. lo más deseable es usar el vapor lo más cercano a la saturación posible. Página 59 de 103 . dado que el calor latente es la parte más importante de la energía calorífica obtenible del vapor. lo suficiente como para asegurar que no se producirá condensación durante el transporte. Ambos procesos irreversibles y por lo tanto afectando en forma negativa el rendimiento térmico del conjunto. dicho para el atemperador de sobrecalentado. En muchos casos.4.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. que cuanto más sobrecalentado mayor eficiencia se obtiene. La estrategia deberá contemplar el uso mínimo de agua de atemperación y acomodar a las variaciones de carga el elemento de regulación principal.

El indicador de la necesidad de purga es la conductividad del agua de caldera. Dado que los sólidos que entran al Domo. se puede regular esta descarga por tiempo. Esto es más así. que indica que la solubilidad de un gas es proporcional a la presión Página 60 de 103 . En tamaños intermedios. la presencia de oxígeno disuelto en el mismo. – Desgasificación del Agua de Alimentación Al tratar el tema del agua de alimentación de una caldera. y se regula manualmente un drenaje continuo.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. aprovechando la disminución de solubilidad de los gases en el agua con la temperatura. rápidas. de acuerdo a la necesidad. se controla automáticamente la purga. y la ley de Henry. reduciendo de esta forma la pérdida. 8. Esto se realiza en los desgasificadores. donde la significación económica de esa pérdida continua puede ser más importante. puesto que el lazo de control de conductividad no puede ajustarse con ganancia muy alta. normalmente la válvula está abierta parcialmente. Fundamentalmente el oxígeno. cuando las variaciones de carga son grandes. fundamentalmente de energía ya que el agua se recupera. u otros gases corrosivos. es dable pensar que vienen con el agua de alimentación. que la purga implica. se necesita implementar un feedforward para anticipar las mismas. es lógico tomar el caudal de éste como señal feedforward para el lazo de conductividad. En calderas muy grandes. En unidades pequeñas. pero también el CO2. que combinan acción físico – química. Se toma una muestra de la misma y se la conduce a una celda de conductividad cuya señal es la variable medida para controlar la apertura de una válvula de control de flujo de la purga continua. como por las perturbaciones que puede ocasionar sobre el control de nivel de Domo. que tiene constante de tiempo apreciable. Es entonces esencial para la vida útil de la caldera. y/o frecuentes.5. depende de la caldera de la que se trate. tanto por las características de la variable controlada. eliminar de la misma los gases disueltos en el agua. Nuevamente. Normalmente los operadores de caldera se refieren a la “purga continua”. hemos hablado sobre la corrosión que produce en la caldera. Barkász La forma de operar esta purga.

(figura 8.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. que de otra manera se transferiría a la atmósfera. – Calentamiento del Combustible Hemos visto que los combustibles gaseosos no requieren acondicionamiento alguno. lo más cercana posible a la del vapor saturado. una forma de recuperar calor. ya sea que se quemen en trozos.6.07) 8. hay varias etapas de precalentamiento del agua de alimentación. con una válvula regulando el ingreso de agua. desde el tanque de alimentación. El control de estos calentadores es muy simple. regula el flujo de vapor al intercambiador. la demanda de calor. y no vamos a entrar en detalles sobre el tema. es dable esperar hasta siete u ocho etapas de calentamiento. sub y supercríticas. su preparación para el quemado es toda una planta aparte. para mantener una presión – temperatura constante. La cantidad de etapas está limitada por la ecuación económica. Página 61 de 103 . ya sea pulverizado. al valor de diseño de los quemadores. haciéndolos circular en contra corriente sobre bandejas metálicas. El Desgasificador es un calentador de contacto directo. pues el propio proceso. – Precalentadores de Agua de Alimentación Hemos dicho que en los ciclos regenerativos. Las dos válvulas actúan en sentido opuesto. permitiendo un contacto estrecho entre el agua y la atmósfera de vapor. salvo un control de presión. Barkász parcial del mismo en la atmósfera circundante. En grandes calderas de alta presión. y otra regulando el retorno al tanque.06. con acción mecánica. costo de equipos instalados vs. Un segundo lazo controla el ingreso de vapor. sobre quemadores de grilla móvil. 8. debe ser el menor posible. tal como se puede ver en la figura 8. y el control se remite a la evacuación del condensado. Los combustibles sólidos por su parte. con la única particularidad de que tiene una doble actuación. Se trata de un lazo simple de nivel. Son varias pues para tratar de hacer el intercambio lo más reversible posible.7. el salto térmico entre vapor de calefacción y agua. delta de eficiencia lograble. El control del dispositivo es simple.

se manejan en forma similar a los combustibles gaseosos. ya que. Los calentadores de fuel-oil se controlan normalmente en temperatura. al contrario de lo visto para el agua de alimentación. requiere ser preparado para poder ser alimentado a los quemadores. Además estaríamos gastando energía en exceso. ya que la viscosidad será mayor que la de diseño de los quemadores. y la mezcla del aire y el fuel-oil no será la adecuada para lograr la combustión completa con el exceso de aire óptimo. y dicho calentamiento se realiza en intercambiadores de calor convencionales. Barkász Los combustibles líquidos livianos. Esto se realiza por medio de calentamiento. Página 62 de 103 . en el caso del combustible.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. lo mismo que las bombas de fuel-oil. donde solo interesa agregar la mayor cantidad de calor posible. ni lo es que la temperatura sea muy superior. la viscosidad de los aceites pesados es función inversa de la temperatura. Nº 6 o Bunker C. La preparación consiste fundamentalmente en llevar su viscosidad al valor de diseño de los quemadores. ya que los baffles de los quemadores tampoco funcionan en forma óptima cuando la viscosidad es muy baja. ni es bueno que la temperatura sea menor de lo especificado. y en cambio el fuel-oil pesado.

solo hay que asegurar que a los quemadores. se recircula el combustible a través del sistema de acondicionamiento. hasta alcanzar la temperatura y la viscosidad adecuadas. a la aspiración de la bomba. el combustible llegue con la presión adecuada. de composición muy variable.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. En el caso de contar con quemadores con atomización mecánica. Esto normalmente se realiza mediante un lazo de control que actúa sobre una válvula que recircula el exceso de combustible bombeado. Esta recirculación está presente siempre con combustibles líquidos. el sistema carece de control. Página 63 de 103 . puede requerirse un viscosímetro en línea midiendo en forma continúa de la que se toma la señal de control. antes de habilitar los quemadores. pues durante el arranque. Nuevamente estamos ante un tema aplicable a los combustibles líquidos. En caso de tener un combustible líquido pesado. Barkász Por todo ello se trata de mantener la temperatura constante. en cuyo caso la viscosidad no mantiene una relación constante con la temperatura.

Estamos actuando sobre dos flujos en serie. Por esta causa. de la circulación de los gases de combustión. Por ende. – Atomización del Combustible En el caso de contar con quemadores con atomización por vapor. Esta circulación depende de los dos ventiladores. un lazo de control de la presión del vapor de atomización. – Presión del Hogar El funcionamiento de Sobrecalentadores. se utiliza el ventilador de tiro inducido. Recalentadores.8. Como se puede ver en la figura 8. se controla para regular la combustión y la relación aire combustible.9. dependen aunque sea en parte. Barkász 8. afectará directamente a la otra. dependiendo del diseño del quemador. cualquier acción sobre una de ellas. el caso más común en la actualidad. Página 64 de 103 . y Calentador de Aire.12. Para regular la presión de hogar. y de esa forma asegurar la circulación de gases estable. siendo que. es importante controlar una circulación estable de los mismos. hay una fuerte interacción entre los dos lazos de control. El ventilador de tiro forzado. 8. el ventilador de tiro forzado y el ventilador de tiro inducido. es habitual usar dicha diferencia de presión como variable de control.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. se agrega al anterior. Economizador. tratando de regularlos en base a dos variables diferentes. La presión del vapor de atomización debe estar entre 10 y 15 bar por encima de la presión del combustible.

dando mayor énfasis a la acción integral. el feedforward se encarga de reacomodar el control en los transitorios para evitar grandes desvíos de la presión. dando estabilidad al sistema. Con ello se reduce la interacción de los dos lazos. como el de la figura 8. Para eliminar los problemas del lazo simple. es conveniente utilizar un feedforward de caudal de aire. mediante un lazo simple directo. En caso de utilizarse este esquema es recomendable utilizar un transmisor de rango amplio. que dificulta la sintonía del mismo.14.Se puede ajustar en forma estable . mientras que.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. como se indica en la figura 8. como el ventilador de tiro inducido es el encargado de remover el aire del hogar. Este esquema permite reducir la ganancia del lazo de presión en forma apreciable. Barkász Esto hace que no sea aconsejable el control directo de la Presión de Hogar. Esto se agrava por el hecho de ser la señal de presión una señal muy ruidosa.13. La única ventaja de este esquema es su costo mínimo.Desacopla los lazos de control del VTF y el VTI Página 65 de 103 . para reducir el ruido sin agregar amortiguación al lazo. Las ventajas de este esquema son: .

Para evitar esto. reduciendo paulatinamente el coeficiente de transmisión de calor. Barkász 8. es común el arrastre de residuos sólidos de la combustión por los gases de combustión. economizador. etc. – Soplado de Hollín En las calderas que queman combustibles líquidos pesados. que penetran periódicamente rociando las zonas con depósito y efectuando un lavado con vapor a alta presión. paredes de agua.10. productos residuales y subproductos industriales.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. sobrecalentadores. con guías. Parte de ese hollín se adhiere a las paredes de los tubos de intercambiadores de calor. Página 66 de 103 . se instala en las zonas afectables. combustibles sólidos. recalentadores. caños con picos rociadores motorizados. y combustibles no convencionales. y por ende. lanzas de vapor.. la eficiencia térmica. Estos dispositivos se denominan sopladores de hollín. Esos residuos constituyen el hollín. para desprender dichos depósitos.

Barkász En la figura 8. es decir. Se establece un ciclo. el significado económico del soplado. el diseño de los intercambiadores. dado el volumen del vapor consumido por el mismo. primero los más cercanos al hogar y luego los siguientes en dirección a la chimenea. Tradicionalmente el soplado se controla a través de un secuenciador. Una vez completado el ciclo. y las características del combustible utilizado. El número de lanzas de soplado.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. barriendo en el orden que siguen los gases. puede ser importante.16 se muestra un ejemplo típico de puntos de soplado en una Caldera de Recuperación de la Industria Celulósica. según el tamaño de la caldera. puede variar entre 12 y 100. puede adherirse a los siguientes aguas abajo. En calderas grandes. En esos casos se justifica un control Página 67 de 103 . que es un caso especialmente afectado por la formación de hollín. se reinicia inmediatamente con el primero. Esto es lógico puesto que el hollín desprendido de los tubos en un punto.

calculando el punto óptimo para cada uno de ellos. Hay dos fuentes de riesgo principales a tener en cuenta. El punto óptimo es el mínimo de la curva resultante de la combinación de los dos efectos. Esto último puede en casos extremos provocar incendio o sobre-presión y aún explosión de vapor. Este es el punto que hay que buscar mediante las mediciones anteriores. se acumuló Página 68 de 103 . si durante el lapso en que estuvo apagado. Una frecuencia demasiado baja. no efectuando soplado hasta no superar el mínimo. El control del soplado se realiza en base a este análisis por sectores. 9. por entrar en combustión una mezcla explosiva de combustible – oxígeno acumulado con anterioridad. Se fija además un tiempo mínimo y un tiempo máximo entre soplados. mediante la diferencia de temperatura y el caudal). de los gases en esa sección. cada vez. la pérdida de transferencia de calor en la misma. Una frecuencia de soplado demasiado alta. elevando el consumo de combustible. y buscando el mínimo combinado ilustrado en el gráfico. en base a la pérdida de carga. (presión diferencial). El primero de los peligros. calculando ambos costos. (comparar el calor entregado por los gases por medio del delta de temperatura y una evaluación del volumen que circula en base a los datos de combustión o de producción. o re-encendido. las variaciones del diferencial de temperatura entre gases y agua y vapor. – ENCENDIDO DE UNA CALDERA Una caldera es un equipo de alto riesgo en diferentes etapas de su operación. y soplando en todos los casos alcanzado el máximo. y compararlo con el calor absorbido por el vapor o el agua dentro de los tubos. la explosión en el hogar. Barkász más sofisticado. y la temperatura de los metales en la zona.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. eleva el costo del consumo de vapor para tal fin. reduce la transferencia de calor por ensuciamiento. haciéndolo antieconómico. Normalmente se analizan varias de estas señales y se toma una decisión en base a varios datos ya que ninguna de ellas es segura y confiable de por sí. se da habitualmente ante un procedimiento incorrecto de encendido. en demasía. evaluando la real necesidad de soplar cada sección. al quedar la caldera sin la cantidad mínima de agua requerida estando encendida. o la destrucción de paredes de agua por falta de refrigeración.

También existe la posibilidad de que ocurra esto durante la marcha normal. por no haber sido cerrados correctamente. un botón. pero para los quemadores principales. están normalizados en Estados Unidos. Página 69 de 103 . de la NFPA. que le avisan si algo anda mal y puede implicar un riesgo. sin los pasos correctos del procedimiento. si se produce durante la marcha una situación de las mencionadas con anterioridad. y verificando en cada uno. que da la orden correspondiente mediante un pulsador. o con alguna intervención manual del operador. – Manual Supervisado: Hay todo un sistema completo de enclavamientos que impide cualquier acción incorrecta en la secuencia del encendido de la caldera. – Sistema de Barrido 2. o por haberse tratado de re-encender luego de un apagón. El segundo paso es iniciar el encendido de los quemadores auxiliares. – Lógica de los Quemadores Principales El primero consiste en eliminar toda posible acumulación de mezcla explosiva del hogar. Este tipo de implementación se utiliza solamente en calderas muy pequeñas y de muy baja presión. Esto se realiza mediante el barrido. El segundo problema puede darse ante un error operativo de arranque. que se cumplen las condiciones de seguridad establecidas. la implementación del sistema de seguridad puede ser: 1. y solo es asistido por un mínimo de alarmas y enclavamientos. pero la decisión de cada paso es del operador. en los folletos Nº 85. es decir. un “enter”. del combustible utilizado. habiendo también normas establecidas por la FM. se enciende el fuego con la caldera sin agua suficiente. el encendido de quemadores de chips de madera o corteza en forma automática). De acuerdo al tamaño de la caldera.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. Los requisitos y los pasos a cumplir en el procedimiento de encendido de una caldera. (Por ejemplo. El tercero es lo mismo. si se apaga algún quemador. Barkász combustible en el hogar por pérdidas en los dispositivos de bloqueo. Esto puede ser completo. o una falla en el suministro de agua de alimentación durante la marcha normal. “Factory Mutual” la Asociación de Compañías de Seguro. hacer circular aire. iniciando la lógica cada paso cuando se cumplieron el paso anterior y los requisitos de seguridad para su iniciación. Esto se hace durante un tiempo mínimo igual al necesario para renovar 5 veces el volumen total de aire del sistema. 3. – Manual: Donde la operatoria del encendido y la supervisión de marcha es responsabilidad exclusiva del operador. – Lógica de los Quemadores Piloto 3. Para prevenir todas estas contingencias posibles. – Automático: En este caso la secuencia se realiza paso a paso automáticamente. dependiendo de los criterio anteriormente mencionados. las calderas actualmente están equipadas con sistemas de seguridad cuya misión es impedir los errores que pueden poner en riesgo los equipos o la seguridad de las personas. y sigue fluyendo el combustible dentro del hogar. siguiendo pasos establecidos en forma precisa. o cualquier elemento que requiere su intervención manual para continuar. 1. 2. o las posibilidades tecnológicas o el costo de implementación de la operación en forma totalmente automática. para producir el arrastre de todos los gases que pudieran haberse acumulado. y de los criterios operativos de la planta. o producir el apagado de la caldera y el cierre del combustible. El sistema de encendido comprende tres partes. a máximo caudal o cercano. antes de iniciar cualquier intento de encender la caldera. “National Fire Protection Association”. hoy en día.

Barkász Los pasos para el encendido son. Calentador de aire.. si no hay ningún quemador encendido. abrir el combustible principal a los quemadores elegidos. Una vez cumplido el barrido. se debe realizar en un tiempo máximo establecido. es el detector de ionización. – Toda esta secuencia. (Para la presión de combustible hay enclavamiento por baja presión y por alta presión). etc. cumplido ese tiempo. – Una vez cumplidas las condiciones. ioniza los gases de combustión que se generan. o por lo menos. – La temperatura y la presión de los combustibles de ignición y principal deben ser los correctos. los siguientes: 1. deben contar con detector de velocidad mínima sobre el eje. – Cuando el detector de llama del quemador principal. Para su encendido se utiliza la chispa de una bujía de alta tensión. VTI. dependiendo algunos de ellos del tipo de combustible y el diseño de la caldera y los quemadores. superior al 60%. 7. se debe reiniciar el proceso. 8. La llama en su zona caliente.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. En caso de combustible líquido. – Hemos dicho que el barrido se realiza con un caudal de aire máximo. se puede proceder a apagar el correspondiente piloto. no señalizar con contacto auxiliar desde el CCM. – Luego de encendido los pilotos. Bomba de Agua. pues en caso contrario. El detector de llama utilizado habitualmente para los quemadores piloto. se puede. y eso crea una atmósfera de plasma conductora. volviendo a efectuar el barrido. El combustible utilizado en los quemadores de ignición es normalmente gas o combustible líquido liviano. 9. deben verificar que están en marcha. se apaga una vez que se detecta llama en el ignitor. para lo cual. 2. se lleva el caudal de aire a un mínimo. detecta el encendido de esta. presión correcta de vapor de atomización. 5. Página 70 de 103 . cumplidas todas las condiciones ya mencionadas. a partir de la finalización del barrido. – Los equipos principales como VTF. – El nivel de Domo debe estar entre los límites normales 3. y transcurrido un tiempo prudencial que permita suponer que esa llama se ha establecido en forma estable. de generalmente 30%. 6. – La bujía de encendido. se pone en funcionamiento el encendido del ignitor. 4.

cerrándose a través de dicha estructura. como la celda de Sulfuro de Plomo. conducirá una corriente a través de dicho plasma. arrancando nuevos electrones. dado que a la temperatura del hogar. En el caso de fallar un intento de encendido del primer quemador. se lo debe ubicar en una zona protegida. puede ser similar o de estado sólido.. El detector ultravioleta se basa en el principio del detector Geiger-Müller. En la figura 9. Actualmente los detectores infrarrojos detectan el “flicker” o parpadeo de la llama.02 podemos ver una lógica de encendido típica (NFPA 8501).01 indica los sensores con que debe contar una Caldera de un solo quemador de gas o de combustible líquido pesado. acelerado por el campo entre el cátodo y el ánodo. Barkász Una varilla con diferencia de potencial respecto a las partes metálicas de la estructura de la caldera. Los fotones de luz ultravioleta arrancan electrones de un cátodo de tungsteno. siendo este tipo de celda muy dependiente de la temperatura. refractarios. se utilizan detectores de luz ultravioleta o infrarrojo. deja de conducir corriente. volviendo a barrer el Hogar. Página 71 de 103 . etc. El detector infrarrojo. choca con moléculas de la atmósfera de helio que llena el tubo.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. La figura 9. produciendo una falsa detección. según el tamaño de la caldera. o uno de los primeros. En este último caso. puede haber emisión continua infrarroja de partes metálicas de la estructura. Para detectar la llama del quemador principal. que. no respondiendo a la emisión continua. la disposición de los quemadores y el criterio de diseño. y produciendo una avalancha que establece una corriente ánodo-cátodo. En caso de desaparecer la llama. conduciendo la luz hasta ella mediante fibra óptica. hay que re-iniciar el proceso de encendido. para implementar el sistema de encendido.

Asesoramiento y Capacitación Zoltán L.04.03. el esquema típico para quemadores piloto de combustible líquido liviano es el de la figura 9. el esquema es el que se muestra en la figura 9. las normas recomiendan utilizar doble válvula de bloqueo. En el caso de utilizar Gas como combustible para los quemadores piloto. para que en caso de pérdidas de la primera válvula. estas se ventean y la segunda no puede perder por carecer de presión diferencial. El esquema de la figura 9. Es dable observar que para el caso de Gas. Barkász En el caso de quemadores múltiples. con un venteo intermedio.05 muestra la instrumentación de campo para el sistema de seguridad de una Caldera con quemadores múltiples de Fuel-oil. para evitar toda posibilidad de pérdidas que entren al hogar. Página 72 de 103 .

y en él se indica también la secuencia de arranque. el más peligroso de todos. Barkász La variante para el caso de Gas se muestra en la figura 9. luego los líquidos. con los elementos de seguridad para prevenir accidentes. Es evidente que el orden de peligrosidad de los combustibles es el Gas en primer término. Como ejemplo. mostramos también el caso de una Caldera alimentada con Carbón pulverizado.06.07. Página 73 de 103 .Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. Se puede ver en la figura 9. siendo el carbón el menos peligroso.

para obligar al operador a hacerlo en el orden correcto. Una secuencia típica de prioridad para pasar a automático la Caldera es: 1. 4. es conveniente agregar a los elementos indicados en estos diagramas.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. Muchos elementos de los vistos en las distintas figuras del capítulo anterior son comunes a ambos sistemas. no lo están ya. y no es fácil separar ambos. Este caudal mínimo debe incorporarse a los requisitos para habilitar el combustible principal. si los controladores de mayor prioridad en la secuencia. 3. un switch de caudal mínimo de combustible para cada piloto individual. 7. – Control del VTI – Control del VTF – Control del O2 – Control del Combustible – Control de Temperatura del Vapor – Boiler Master – Master de Usina 10. En el caso de grandes calderas. 5. se encomienda al sistema de supervisión del encendido. – SEGURIDAD DE LLAMA En realidad el tema de la seguridad de llama está íntimamente vinculado con el tema de la secuencia de encendido. y también lo es el circuito lógico que analiza las señales y toma las decisiones. Se quiso separar el proceso operativo del encendido de la Caldera. 2. La lógica no permite pasar a automático un controlador. del Página 74 de 103 . Barkász En el Caso de Calderas grandes. 6. y sobre todo con combustibles líquidos o sólidos. supervisar también. una vez normalizado el fuego en el Hogar. para asegurar que el piloto genera la energía térmica suficiente para un encendido seguro del combustible principal. la secuencia de puesta en automático de los lazos de control.

El objetivo principal del Sistema de Seguridad de Llama es evitar una explosión en el Hogar. El segundo riesgo potencial que debe prevenirse. la forma de evitar su ocurrencia es limitando en todo momento la cantidad de mezcla inflamable que pueda acumularse en el Hogar. Barkász seguimiento de la marcha normal. con un juego de contactos realiza el control de la bomba de alimentación. aún se puede ver sistemas de control y seguridad como el de la figura 10. dado que el primero es el que exige del operador la máxima atención y concentración en los pasos sucesivos de su ejecución. como ya dijimos antes. se puede Página 75 de 103 .01. emite una alarma de bajo nivel. también se cumple que la sofisticación del sistema depende del tamaño de la Caldera y de la presión y temperatura a la que trabaja. Los factores que determinan la magnitud de la explosión que puede producir una acumulación determinada de mezcla. 2. y produce en una segunda instancia el bloqueo de combustible. En la marcha normal. que si se excede. no permitiendo su acumulación. requieren mucho menos atención. produciendo la ignición de toda mezcla aire combustible en el momento mismo que ingresa al hogar. – Durante la marcha de la caldera. por mantener el fuego sin contar en los tubos con suficiente agua para su refrigeración. la mayoría de las Calderas modernas. en caso de falta de agua. Aquí un flotante que mide el nivel de domo. es la destrucción de las paredes de agua. mediante el barrido como ya hemos visto. Las dos formas de evitar esta acumulación son: 1. medianas y grandes. Luego. y las contingencias todas tienen su alarma o su interlock en los casos extremos. en cambio. como son las calderas “paquete”. en forma on-off.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. con posibilidad de explosión de vapor. gran parte de la responsabilidad en el arranque cae sobre él.x ------------------------------------Volumen del Hogar Tiempo transcurrido Cada Caldera tiene un valor límite para este factor. se relacionan con el factor de explosión: Masa de Mezcla Cambio de Composición Factor de Explosión = ---------------------------. – Antes del encendido. La explosión en el Hogar se produce por una rápida expansión de los gases producidos por la ignición instantánea de un volumen muy grande de mezcla de combustible con aire. En pequeñas calderas de baja presión. En el caso del sistema de seguridad. pues aún en las Calderas más automatizadas.

el sistema de seguridad decide por la mayoría). Luego comenzó a usarse lógica de estado sólido. A cargas normales se forma la “bola de fuego” en el centro del hogar como hemos visto. De aquí el rol importante de los detectores de llama. lo exigían. Una lógica típica que contempla todo lo dicho. (Si algunos ven llama y otros no. que en un momento dado se pondrá en contacto con la llama de otro quemador. (PLC). y la importancia de contar con detectores confiables. En las calderas con quemadores tangenciales. En las calderas con pared frontal de quemadores. Si en esas condiciones no se interrumpe el flujo de combustible. como en el caso anterior.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. Tradicionalmente estos sistemas fueron implementados mediante relay electromecánicos. La posibilidad de acumulación se produce en marcha normal. cuando por algún motivo se apaga un quemador. o la experiencia de campo. Barkász producir una explosión fatal. La solución surgió con los Controladores Lógicos Programables. la situación es la misma durante el proceso de encendido y durante el calentamiento con bajo fuego. la explosión será no – destructiva. donde los quemadores tienen cada uno su llama individual. Es responsabilidad del diseño lograr que cada detector “vea” solo la llama de su quemador y no de los quemadores vecinos. Esto funciona igual que lo visto para el caso del proceso de encendido. cada quemador cuenta con su detector propio. Si se produce la explosión en condiciones de factor menor que el límite. En esas condiciones. tienen una confiabilidad desconocida Página 76 de 103 . En marcha normal. luego esa es la llama que ven todos los detectores. actuando por votación.03 Un párrafo aparte merece la implementación física de la lógica de un Sistema de Seguridad. Este era más confiable. se puede producir una acumulación localizada. la forma de detectar llama en la caldera depende del diseño de esta. es la que se muestra en la figura 10. produciendo la explosión. y este debe detectar exclusivamente la llama de ese quemador. se ponen en paralelo todos los detectores de llama. recomendada por la NFPA como seguridad de calderas. que permiten configurar una lógica compleja fácilmente. con los problemas típicos de durabilidad de los elementos mecánicos con partes móviles. pero seguía teniendo la dificultad de realizar modificaciones cuando la modificación del proceso.

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Zoltán L. Barkász hasta su aparición, y se puede realizar cualquier modificación del proyecto original en forma fácil y económica.

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Zoltán L. Barkász Con ello surgió una nueva era en los Sistemas de Seguridad. En la actualidad hay sistemas sumamente elaborados, con un Hardware especialmente diseñado para la función, que permiten reducir la probabilidad de un bloqueo de caldera por falla del sistema, al mínimo. A pesar del avance de la confiabilidad de la electrónica digital, y de la implementación de autodiagnóstico muy sofisticado, siempre existe una posibilidad de falla, que puede tener como consecuencia una parada de caldera. Un primer paso para reducir esta posibilidad es la redundancia de procesamiento. Contar con dos procesadores en paralelo, recibiendo toda la información y ejecutando el mismo programa, uno en función activa, enviando las órdenes a los elementos finales de control, y el otro pasivo. Cuando el autodiagnóstico detecta una falla en el procesador activo, lo pasa automáticamente a pasivo, activando el back-up, y emitiendo a su vez una alarma para avisar al operador de la situación. Esto reduce enormemente la probabilidad de falla del sistema por falla de procesamiento. Sin embargo, la ya larga experiencia con estos equipos ha demostrado que alrededor del 80% de las fallas se produce con los circuitos de entrada – salida, y los sensores de campo, no con los procesadores en sí. En el caso de los circuitos de entrada – salida, se puede recurrir a la misma solución anterior, la redundancia. Esto implica duplicar aquellos que pueden producir un corte de servicio, y organizar a su vez toda una lógica de conmutación, que elimine del circuito activo aquellos que acusen falla y transfiera en ese caso la función al back-up. En el caso de elementos de campo el problema es más complejo. Si bien se puede también implementar la redundancia de los mismos, en muchos casos se trata de sensores con un simple contacto, que carecen de la posibilidad de un diagnóstico, en otros son instrumentos de medición continua, donde una de las fallas puede ser un corrimiento de calibración no detectable por diagnóstico. Para que un sistema de protección contra fallas pueda prevenir este tipo de inconvenientes, se ideó el sistema de triple redundancia, en el cual, además de contar con una instancia más en la cadena de redundancias y de esa forma aumentar más el tiempo medio entre fallas, este tipo de problemas no detectables por diagnóstico, se resuelven por votación 2 de 3, alarmando a su vez por la discrepancia.

De esta forma surgieron toda una línea de productos especialmente diseñados para sistemas de seguridad, implementados con redundancia triple en procesador, circuitos de entrada – salida, y la posibilidad de conectar a través de los mismos, 3 sensores o 3 actuadores, que ofrecen una seguridad muy grande contra fallas. El correcto estudio de la lógica de Seguridad de la Caldera, protege a la misma de Página 79 de 103

02 se puede observar un lazo de control del balance energético con compensación dinámica para una instalación con múltiples calderas alimentando un colector común. o la posibilidad de que el Sistema de Seguridad no actúe ante una contingencia por falla de alguno de sus componentes. protege a la Caldera de la posibilidad de un bloqueo por falla del equipo de seguridad o una falsa señal.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. Es un caso muy común en instalaciones industriales. La correcta selección del equipo de seguridad a utilizar. En el caso de instalaciones industriales quemando residuos. donde hay calderas que queman subproductos o residuos de procesos. En este caso se habla de Plant Master. En este caso el operador manualmente reparte la carga entre las distintas calderas mediante las estaciones de Bias. pues al salir de servicio la caldera. En esa forma. recurriendo al mismo. que deberá ser el Master general para todos los controles de combustión. Página 80 de 103 . Generalmente cuando se produce un bloqueo de caldera. se activan todas las alarmas y enclavamientos de la misma. puede haber también limitaciones de disponibilidad. Para ese fin es importante que el sistema de seguridad tenga implementado un sistema de detección de primera falla. Barkász contingencias de riesgo. La figura 11. Para el personal de operación es importante saber que es lo que causó el problema. o necesidad de quemar todo el que se genera. – CONTROL DE CALDERAS MÚLTIPLES Se puede presentar el caso de que dos o más calderas alimenten un colector común desde el cual se envía el vapor a los diferentes consumos. y que los costos de los distintos combustibles sean diferentes. todas las variables entran en estado de falla. 11. Esta posibilidad de distribución de cargas puede ser tanto una ventaja como un engorro.01 muestra la forma más simple de encarar el tema. se puede llegar al origen del problema. y otros quemando combustibles convencionales. También es habitual que la eficiencia de estas calderas no sea igual. El control de combustión para cada una de estas calderas. deberá ser implementada a partir de la presión única de este colector. En la figura 11.

– Prevenir que el operador pueda mandar el control fuera de límite. o si algunas están paradas. el sistema de control de calderas múltiples. es mucho más difícil que para 2. no general.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. 3. debe estar capacitado para responder igualmente bien. las más eficientes. como “calderas de base”. Por otra parte. utilizando otras. Con respecto al esquema de la figura 11. para absorberlas variaciones de carga. Sin embargo. de confiabilidad. pero deberán resolverse si se quiere sacar ventaja de la instalación de calderas múltiples. al tener la carga distribuida entre varias unidades. – Controlar en forma uniforme. Otra ventaja es la de poder utilizar algunas de las calderas. es decir. – Permitir al operador distribuir las cargas 2. Barkász Las ventajas de tener varias calderas son. si están en servicio todas las calderas.02. independientemente de la cantidad de calderas del total en servicio. como en el caso de tener todo el sistema alimentado desde una sola caldera. cualquier sistema de control con múltiples salidas para controlar una misma variable. esta mayor flexibilidad de operación crea también sus dificultades. Determinar la distribución de carga óptima para un sistema de 5 calderas. Página 81 de 103 . El sistema de control del esquema responde a estas exigencias. hacerlas trabajar en el punto de su máxima eficiencia. la falla de una provoca un problema parcial. de respuesta más rápida. y de esta forma maximizar la eficiencia general. entre otros. debe cumplir los siguientes requisitos: 1. Estos son problemas difíciles de resolver.

hasta el valor de uso en los procesos industriales. sobre la alternativa de si conviene reducir en una situación dada la carga de una caldera. 12. este proceso de generación de vapor es aprovechado para quemar subproductos o productos residuales de los procesos. Una caldera de eficiencia elevada a carga normal. Además hay decisiones que tomar en determinadas situaciones. el sistema se reacomodará en menos de 5 segundos. La ganancia del lazo depende de los controladores en servicio. el ajuste del lazo de demanda total debe hacerse con todas las calderas en servicio y en automático. la producción de vapor es alta. mediante el ajuste de los ratio. Como la respuesta de los lazos de caudal es rápido. líquidos o gaseosos. o la industria del papel. es económicamente rentable producir el vapor a alta presión.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. Estos combustibles residuales son principalmente sólidos. También algunas industrias petroleras o petroquímicas generan coque. El bias en cada estación individual permite ajustar los límites entre los que funcione cada lazo en particular. 12. causando que el controlador reajuste el conjunto para volver el sistema a su equilibrio anterior. – CALDERAS INDUSTRIALES ESPECIALES Hay industrias que utilizan grandes cantidades de vapor. puede ser menos eficiente que otras a carga baja. y luego reducir la presión en una turbina. el caudal total de combustible cambiará. – Combustibles Sólidos Hay una serie de industrias que generan residuos sólidos pasibles de ser quemados en una caldera. Barkász El control de demanda total reparte la carga de acuerdo a lo prefijado por el operador. hasta alcanzar el límite. estos subproductos en la mayoría de los casos son mucho más difíciles de manejar que los combustibles convencionales. Otra alternativa es que la demanda creciente lleve a alguna de las válvulas de combustible a su límite. que requieren calcular la eficiencia de cada caldera en cada instante y realizar tomas de decisión complejas que vamos a analizar en el último capítulo de este curso. la ganancia disminuirá. debe contemplar la posibilidad de transferir en cada punto de funcionamiento. La operación óptima de un conjunto de calderas. por lo tanto la distribución. Estos son problemas de optimización.1. por la mayor eficiencia térmica lograble. aprovechando esa energía para generación eléctrica. Esto trae sus problemas de control. pero este puede ser considerado como una variedad de Página 82 de 103 . y según sean es la forma de tratar la operación de la caldera y su control. el control llevará a las demás al punto de satisfacer la demanda total. y además suelen traer restricciones adicionales como limitación de disponibilidad o necesidad de quemar el total generado. luego. que luego queman en una caldera u horno. o pararla y distribuir su carga entre las otras. y al salir de servicio alguna. (ajuste del porcentaje de la carga total que corresponde a cada caldera). hasta que este llegue a su límite de operación. como pueden ser algunas industrias alimenticias. Lo mismo cada reducción de carga debe ser efectuada sobre la caldera menos eficiente. en procesos de calentamiento y de secado. En este caso. todo aumento de carga al a caldera más eficiente. Cuando el tamaño de la caldera lo justifica. independientemente de los porcentajes fijados por el operador. Si el operador cambia la relación. Hemos dicho ya reiteradamente que en muchos casos. asegurando que el sistema siempre esté estable. ya que.

en él manejamos los dos combustibles en forma totalmente Página 83 de 103 . Por una parte. es mucho mayor que el requerido por el combustible suplementario convencional. lo cual dista mucho de ser real. paja. En la figura 12. aserrín. El aire primario para el combustible secundario se mide en forma independiente y con esa medición se regula la relación aire – combustible en forma separada para el mismo. Este esquema es el más completo. Barkász carbón. etc. etc. y un combustible secundario que puede ser gas o fuel-oil. y hay un lazo de control de relación aire – combustible para este. (bagazo. Los combustibles más habituales que podemos considerar en esta categoría son el bagazo. chips. de la Industria Azucarera. luego de una parada. y desde el punto de vista del control. chips de madera o aserrín de la Industria Papelera o Maderera. midiéndolo con una balanza continua para cinta transportadora.01 vemos una disposición típica de una caldera que quema un combustible sólido del tipo mencionado. El tratamiento de este tipo de combustible es similar al de un combustible sólido.). habrá una incertidumbre grande sobre el flujo de poder calorífico. ya que esta va a ser en general muy variable. dado que presupone una carga siempre uniforme sobre la misma. El exceso de oxígeno requerido por la combustión de cualquiera de estos combustibles no convencionales. se mide el aire para el quemador de combustible sólido. aplicando lo visto anteriormente para el caso. chips. corteza.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. A su vez. Normalmente se utiliza medición inferencial.). etc. pero así y todo. o para complementar al combustible base en marcha normal. cáscara de arroz. (bagazo. para el proceso de arranque y calentamiento. Esto hace que sea conveniente operar los dos en forma totalmente independiente y medir y controlar los caudales de aire primario de uno y otro combustible en forma independiente. paja de trigo. Esta medición es muy imprecisa. generalmente la velocidad de una cinta transportadora de alimentación. paja. y ser tratado como tal. Se puede mejorar la medición de caudal. cuando hace falta. corteza. En la figura 12. podemos utilizar un esquema de “Parallel Metering” con algunas particularidades especiales a tener en cuenta. El otro tema se refiere al control del combustible suplementario que necesariamente va a requerir una caldera de este tipo. la medición precisa de este combustible es imposible.02 vemos la estrategia de control a utilizar en estos lazos. corteza. aserrín.

con bajo poder calorífico. Ambos combustibles son manejados en base a la señal de demanda energética. Este se genera en el proceso de fabricación del acero. si habitualmente hay que complementarlo con combustible secundario. con alto contenido de cenizas. dada la variabilidad generalmente grande de su poder calorífico. para lograr una eficiencia térmica óptima. La demanda energética. sucio y abrasivo. a través de f(x) configurado en base a un poder calorífico promedio. hasta llegar al límite de disponibilidad. absorbiendo el mayor porcentaje posible de ese promedio. podemos dividirlo en dos categorías fundamentales. y por otra.2. lo que complica su coordinación. La estrategia de control recomendada se muestra en la figura 12. con algunas variantes. complica su control el hecho de participar de un ciclo de procesos encadenados e interdependientes. menos esta cantidad mínima de combustible secundario. se puede aplicar el circuito visto para dar prioridad al combustible primario. El alto horno es generalmente un proceso batch. Es un combustible difícil de quemar. es necesario mantener un quemado mínimo de combustible secundario en forma permanente. dado que se considera que el combustible primario. Barkász independiente. es conveniente lentificar la respuesta del lazo primario. mientras la caldera y el conjunto turbina compresor son procesos continuos. de los que participan tanto procesos batch como continuos. Página 84 de 103 . para poder seguir las variaciones de carga con el último. y en caso de sistemas donde las variaciones de carga son lentas e infrecuentes. donde se produce el gas que quema la caldera. la reacción del sistema a las variaciones de demanda son generalmente lentas. Podemos observar una instalación típica en la figura 12. El combustible secundario se mantiene con una relación aire combustible teórica. El combustible primario en cambio. cuando se quiere quemar todo el combustible primario disponible. En cambio. Sin embargo. al quemar carbón en presencia de alto exceso de aire. Dado que el gas de Alto Horno es un combustible pobre. Podemos ver una estrategia similar a la vista para dos combustibles. En la primera categoría entra el llamado Gas de Alto Horno de la Industria Siderúrgica. pero dejando que el combustible secundario se encargue de seguir las variaciones instantáneas de la carga. hay que calcular que toda pérdida de eficiencia se paga a precio de combustible secundario. 12. No es habitual un esquema de control tan completo. por lo que en caso de que estas fuesen rápidas y frecuentes.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. al ser un sub-producto o un residuo. y es básicamente monóxido de carbono con alto contenido de nitrógeno. es importante ajustar su relación aire – combustible a través del analizador de oxígeno. es el set-point del control de gas de alto horno. y acelerar la del secundario.04. es de bajo costo. por una parte. en el caso de estos combustibles. La caldera genera vapor que es utilizado en una turbina que mueve al compresor de aire que inyecta aire al alto horno. – Combustibles Gaseosos Hay varios ejemplos de utilización de subproductos o residuos gaseosos como combustible en la industria. Desde el punto de vista del criterio para su control a aplicar. y ajustar lentamente el combustible primario para que siga las variaciones promedio de la carga. Los que se pueden medir y los que no es factible su medición.03. pero este razonamiento es correcto solamente si se dispone de dicho residuo en exceso a las necesidades la mayor parte del tiempo.

Barkász Página 85 de 103 .Asesoramiento y Capacitación Zoltán L.

05 podemos ver la estrategia de control generalmente utilizada. En esas condiciones. y la salida del sumador dejará de ser cero. Barkász El límite de disponibilidad del gas de alto horno lo detectamos por la presión de la misma. En el esquema de la figura 12. como el caudal de vapor es indicativo del caudal de combustible solamente en los transitorios. La diferencia se sumará al set-point de combustible secundario. Un ejemplo típico del segundo caso. En este caso también podemos hacer control continuo de exceso de oxígeno. se producirá una diferencia entre el set-point y el valor medido del controlador de combustible. el monóxido de carbono del Cracking Catalítico se maneja manualmente. por lo que es aconsejable corregir la señal de caudal por presión. de producirse un aumento de demanda. En este caso. es decir. Página 86 de 103 . La relación aire – combustible se fija para la suma de los dos combustibles. En estos casos comúnmente se van a producir variaciones de presión de vapor.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. se introduce un circuito lead – lag de compensación para conformar la velocidad de la señal a los requerimientos de seguridad para el caso de aumento o disminución. producto del cracking catalítico. bloquea a través del selector de mínima en serie con la señal al registro regulador de caudal de gas de alto horno. y la curva de exceso de aire se configura para el de menor poder calorífico. el gas de alto horno. Además. y/o el caudal de monóxido no es constante. Cuando hay variaciones frecuentes de carga. en la industria petrolera. es el quemado de monóxido de carbono. Este esquema nuevamente es el correspondiente al control de dos combustibles. cualquier aumento de demanda de ese combustible. es aconsejable tomar el caudal de vapor como señal de inferencia del caudal de monóxido. donde el gas residual utilizado como combustible no es medible. Cuando esta llega al límite mínimo fijado. asegurando siempre el exceso mínimo de aire necesario para evitar combustión incompleta. y el combustible secundario por medio de la demanda energética.

Barkász aunque no es habitual. Página 87 de 103 . Su uso depende del factor económico.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L.

3. subproducto de un proceso Página 88 de 103 . Barkász 12.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. – Combustibles Líquidos Un ejemplo muy particular de combustible líquido.

durante la marcha normal. En la figura 3. ácidos grasos vegetales y carbohidratos.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. y la reducción del SO4Na2 a SNa2. que es una solución de hidróxido de sodio y sulfuro de sodio. presenta aspectos que difieren de los criterios Standard de otros combustibles. Normalmente estas funciones son cumplidas por dos grupos distintos de Página 89 de 103 . y el de complementar al combustible primario de acuerdo a la demanda energética.12 podemos ver una construcción típica de Caldera de Recuperación. Desde el punto de vista de su control de combustión. es el licor negro de la industria celulósica papelera. Es un ejemplo interesante puesto que desde el punto de vista de su control. El licor negro es el residuo del proceso de cocción de la madera con licor blanco. con el doble efecto económico y ambiental.500 tn por cada 100 tn de papel producidos. permite generar aproximadamente el 50% de las necesidades de vapor de la fábrica de papel. en la parte superior del hogar. y su composición es fundamentalmente carbonato de sodio y sulfato de sodio con productos orgánicos disueltos como lignina. en el fondo del mismo. el de calentamiento en el arranque en frío. Barkász industrial. La eliminación de los componentes orgánicos se realiza mediante el quemado de los mismos. La función principal del proceso de recuperación es recuperar la soda cáustica y el sulfuro de sodio. sería un efluente altamente problemático. un combustible convencional que cumple dos funciones. para reciclarlo en el proceso de pulpado. y el hacerlo en una caldera. ya que se puede estimar en unas 1. y uno secundario. es una caldera que quema dos combustibles.200 tn a 1. el licor negro. En el hogar de la caldera de recuperación se producen dos reacciones al mismo tiempo. La oxidación de los compuestos orgánicos del licor negro. que no es poca. pues de no recuperarse. uno primario. como de su sistema de seguridad.

Otra particularidad de estas calderas es en cuanto a la distribución de aire de combustión. este último se separa en dos flujos que se inyectan a distintos niveles. El esquema de control de combustión del licor negro lo podemos ver en la figura 12. La caldera puede marchar quemando solamente combustible primario.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. dos pisos. El combustible secundario de los quemadores de carga. El control de caudal de licor negro a quemadores se hace en función de la necesidad del proceso de pulpado.07. En caso contrario. Además del aire primario y secundario de las calderas convencionales. Barkász quemadores. estos tienen cada uno su medición de caudal y control individual. ubicados en el piso superior. El licor negro se quema en lanzas pulverizadoras. cuando el suministro de este es normal y estable. en el piso más bajo de quemadores. en general manualmente. cuentan con un aire terciario. las variaciones de carga se absorben con la segunda caldera. más cerca de los tubos de agua y vapor. de acuerdo a una señal función de la producción de pasta. oscilantes en un plano vertical. y en ese caso. en el caso de algunos fabricantes. Los quemadores de arranque. En el caso de contar con aire primario. reciben su set-point de la señal de demanda energética. y la distribución de este último entre la entrada superior e inferior se hace con dos registros manuales. para tratar de completar la combustión de un líquido difícil. y en el caso de otros. secundario y terciario. más cerca del fondo del hogar. se mide y controla los aires primario y secundario. pero si no es así. que tienen solo aire primario y secundario. Página 90 de 103 . localizados en el piso inferior. Pero en ese caso en general los operadores prefieren mantener al menos un quemador de combustible convencional por razones de seguridad. y los quemadores de carga. sobre todo si este es de combustible convencional.

Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. Barkász Página 91 de 103 .

mediante técnicas que superan al control PID monolazo desde ese punto de vista. habrá que reducir la marcha de otra caldera para reacomodar la generación de vapor a la situación. Esto puede ser manual o automático. Dado el volumen y significado económico del soplado de hollín en estas calderas. por medio del balance calculado entre el agua de alimentación menos la purga continua. La necesidad de esta opción se plantea desde dos puntos de vista. por razones de seguridad. Barkász Como podemos ver en la figura. y si se acerca a cero. es decir. nos indica que es muy importante controlar eficientemente el soplado de hollín. es decir altamente contaminante. dada la extrema peligrosidad de un derrame de agua sobre el lecho fundido. reduciendo aún más la producción de la otra caldera. estas calderas cuentan con un precipitador electrostático a la salida de los gases. En lo demás el control sigue los lineamientos generales antes vistos. Esto por otra parte. antes de la chimenea. que por lo antes apuntado. tanto como hasta un 10%. La Caldera de Recuperación ofrece una particularidad también desde el punto de vista de su sistema de seguridad. que presenta dificultades de quemado y además alto contenido de hollín en los gases de combustión. debe contar con dos analizadores de sólidos secos. que permite vaciarla de agua. o mantiene algún quemador de combustible convencional. rápidamente en caso de detectarse una pinchadura en la tubería. se recomienda agregar el analizador de CO en los gases. La relación aire – combustible se fija en base a la suma de los dos combustibles. regula los aires secundario y terciario. la posibilidad de mejorar la performance del sistema de control. Esto requiere el ajuste del combustible auxiliar por medio de la demanda energética.10. para reducir al mínimo el costo de operación de la Planta. pero además. la energía calórica suministrada por el licor negro iguala o supera la demanda energética. Dado que se trata de un combustible problemático. El operador tendrá que decidir si opera la CR con licor negro solamente. sin correr riesgo de trasponer esos límites entrando en zona peligrosa. La combustión completa minimiza el hollín y las emisiones. Por otro lado. Se utiliza la señal de estos para calcular el caudal de sólidos secos y controlar la combustión por medio de ese dato. el costo de los combustibles convencionales invita a tratar de optimizar su consumo. Demás está decir que ambas argumentaciones tienen trasfondo económico en última instancia. Cuenta con todos los elementos de encendido y seguridad antes vistos para calderas convencionales. 13.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. y el vapor generado más el utilizado por los servicios esenciales. y el ajuste del exceso de oxígeno. Debido a lo anterior. dado que puede generar ahorros muy grandes de energía. drenar todo el agua. – OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO Desde hace varios años se está hablando de la aplicación de “Control Moderno” para el control de Centrales Termoeléctricas. pues con la mejora de la performance del control. se justifica utilizar los sistemas de control más elaborados vistos en el punto 8. derivadas de lo dicho anteriormente. por un lado. En primer lugar. y con ello. a las necesidades de consumo de licor blanco. con alto contenido de compuestos de azufre y anhídrido sulfuroso. La línea de alimentación de licor negro a quemadores. Página 92 de 103 . para eliminar la emisión de sólidos. insume un porcentaje importante del vapor producido. además del analizador de oxígeno. como el soplado de hollín. que ajusta la combustión de licor negro. la estrategia de control tiene particularidades propias. 2 refractómetros. cuenta con un drenaje de emergencia. estamos presentando la alternativa de contar con una señal de Producción de Pasta. poder llevar el punto de operación más cerca de los límites óptimos. se busca reducir la variabilidad del proceso.

el problema se resuelve como si fuera un solo lazo de control. en el caudal de agua de atemperación del saturador de los Sobrecalentadores. y estos hacen variar todas las temperaturas. Es lógico pensar entonces que las técnicas de control multivariable puedan lograr mejorar la performance de control.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. El diseño del controlador consiste en determinar los coeficientes Cij de la matriz de control. Barkász Una Central Termoeléctrica es un sistema multivariable. con casi todas las otras. Es encarar en forma más sistemática y ordenada. En fin. en el de aire de combustión. y esta. Eso lo podemos ver analizando los distintos lazos de control que hemos visto hasta ahora. Una variación del caudal de agua de alimentación. produce variación en el caudal de combustible. como feedforward. el caudal de gases de combustión. En la actualidad el MPC. Básicamente consiste en generalizar el diagrama en bloque de un lazo de control. Una variación del caudal de combustible hace variar la presión de Domo. lo que hacemos en los esquemas de control anteriormente vistos con los feedforward y las compensaciones. como señal de compensación. donde r señal de referencia y variables de proceso ε =y–r u acción de control El Controlador es una matriz tal que Cuando una acción de control ui no tiene influencia sobre la variable yj el coeficiente de la matriz Cji será nula. etc. De esta forma. (Multivariable Predictive Control – Control Predictivo Multivariable) es la técnica que se utiliza para encarar los problemas como los que estamos viendo. hay interacción de casi todas las variables. Hay variables que se utilizan en varios controles diferentes. Página 93 de 103 ε error . el caudal de vapor. expresándolo mediante una matriz de múltiples entradas y múltiples salidas.

. . Este es el Control Predictivo Basado en Modelo o MBPC.. (TSA o Time Series Análisis). 3. .. y su esquema es el de la figura 13.. cuentan con programas de ayuda para realizar la tarea. εν x C21 C2 C23 .. en base a las funciones de transferencia.. Página 94 de 103 ... Se aplica una variación escalón a cada acción de control ui y el sistema levanta la curva de variación de cada yj y calcula la función inversa y el coeficiente Cij correspondiente.04. C2n = u1 u2 u3 .. (bump test). una trayectoria de cada variable durante un período de tiempo prefijado a partir del instante actual. un C31 C32 C3 ... Cnn Hay varias maneras de encarar esto. en base al modelo de la Planta. En muchos productos comerciales... El término Predictivo significa que el controlador precalcula. . Cn1 Cn2 Cn3 .. o las ecuaciones de estado. (Model Based Predictive Control). y determinar las relaciones en base al análisis de las perturbaciones aleatorias. Barkász C1 C12 C13 .. C3n .. “predice”.. C1n ε1 ε2 ε3 . .Asesoramiento y Capacitación Zoltán L.. Normalmente esto se hace en base a análisis estadístico. y en base a esa predicción calcula las correcciones que debe efectuar para llevar las variables a los valores de referencia rj. Estos programas emplean una o más de las tres técnicas siguientes: 1. 2. – Determinar funciones que relacionen cada variable de entrada con cada variable de salida.. – Levantar datos de proceso durante la marcha normal de la planta.... pero en general los programas de control que emplean este tipo de algoritmo. llamado “horizonte de predicción”. – Determinar la función transferencia entre cada par de entradas salidas por medio de una perturbación escalón. se pueden seleccionar de entre un set de funciones gráficas predeterminadas.

además de las predichas por el modelo. recalculando todo el conjunto en cada nuevo paso. y llevando las variables a su valor de referencia a través de sucesivos pasos pequeños y graduales.La imposición de una estructura en las variables manipuladas futuras . para las variables controladas .Asesoramiento y Capacitación Zoltán L.El establecimiento de una trayectoria deseada futura. tienen en cuenta los valores de las variables medidas. Barkász Los cálculos de las acciones de control.La aplicación del control siguiendo una política de horizonte móvil La metodología de control de los controladores MBPC consiste en los siguientes pasos Página 95 de 103 .El uso de un modelo matemático del proceso que sirve para predecir la evolución futura de las variables controladas sobre un horizonte de predicción . o de referencia.El cálculo de las variables manipuladas optimizando una cierta función objetivo o función de costo . El control predictivo basado en modelos se basa principalmente en los siguientes elementos . corrigiéndose paulatinamente.

pueden elaborar un modelo muy ajustado. 4. Estas restricciones pueden ser: 1. trayectoria de las variables deseada Estas estrategias ofrecen las siguientes ventajas que los hacen muy ventajosos: 1. – Solo se aplica u(t) al proceso. realizan chequeo de la consistencia de los datos de los sensores.. sin violar las restricciones impuestas. – Identificación Multivariable: Confeccionan sus propios modelos. . Nu 2. Por otra parte. – Son de Simple Implementación: Guían al usuario en la implementación. A este modelo se le puede agregar las restricciones impuestas al control por el proceso. – Funciones de Entrenamiento de Operadores: El software de soporte de los modelos y prueba de controladores puede ser utilizado para simulaciones y entrenamiento de operadores. etc. – Restricciones de variación de las variables manipuladas para i = 1. y de esa manera asegurar que el sistema se mantendrá siempre en la zona permitida. – Restricciones para evitar comportamiento de fase no mínima y(t+j) O y(t) para y(t) > w(t) y(t+j) P y(t) para y(t) < w(t) donde w(t) es la función objetivo buscado. debido a que en el instante siguiente t+1 se tiene los valores de todas las variables controladas hasta t+1 y variables manipuladas hasta t. y realizar correcciones si lo juzga necesario. 3. . – Restricciones de rango en las variables manipuladas umin O u(t+i-1) O umáx para i = 1. 2. 2..Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. – Las acciones de control futuras u(t+j) son calculadas optimizando una función objetivo de manera de llevar la salida del proceso lo más cerca posible de una trayectoria de referencia dada. . 2.. Los beneficios que se logran con estos sistemas de control son principalmente menores oscilaciones y derivas de las variables ante las variaciones de carga. Cuando cuentan con una cantidad importante de puntos de muestreo (de 300 a 1000).. Barkász 1... Ny 4. – Restricciones de variación de las variables controladas ∆ymin O ∆y(t+j) O ∆ymáx para j = 1. y descartan el dato que no es confiable.. DCS. – Independientes de la Plataforma: Pueden correr en cualquier computadora. – Manejo de Problemas: Pueden seguir controlando el proceso aún en caso de perderse la acción de algunos actuadores. – Restricciones de rango en las variables controladas ymin O y(t+j) O ymáx para j = 1. 6. 5. 2. permitiendo comprobar su robustez... usando un modelo del proceso.. cuentan con buenos soportes de ayuda. Esto deriva Página 96 de 103 . 2.. Ny 5. 3. Nu ∆umin O ∆u(t+i-1) O ∆umáx 3. . 2. – Modelado Abierto: Permite al usuario simular y probar el modelo obtenido. Estas salidas predichas y(t+j) depende de los valores conocidos hasta t ( entradas y salidas pasadas) y además de las señales de control futuras u(t+j) que se quieren calcular.. – Las salidas futuras para un horizonte de predicción N son predichas en cada instante t. – Restricciones para asegurar comportamiento monotónico y(t+j) O y(t+j-1) para y(t) < w(t) y(t+j) P y(t+j-1) para y(t) > w(t) 6. y solo requieren buen conocimiento del proceso.

y las variables de salida o variables controladas.5º C. Las relaciones entre variables de entrada o de control. (temperaturas. La tendencia en los usuarios es además elevar la temperatura del vapor sobrecalentado para hacer trabajar las turbinas a mayor temperatura. Hay varios casos de aumentos del orden de 8 a 8. se obtienen a partir de los balances de masa y energía de la Caldera. – Balance de masas combustible. – Balance de masas de productos químicos en el agua Entrada E Variación en los Químicos Almacenados = Salida Página 97 de 103 . que permiten estructurar la o las matrices de modelo y control. – Balance de masas vapor – agua La entrada E Variación de la Masa Almacenada = Salida La masa almacenada decrece con la Velocidad de Evaporación 2. Barkász principalmente en menor sufrimiento de las componentes de la caldera por variaciones de las variables críticas. aire y gases de combustión Entrada = Salida E Depósitos en los Tubos 3. Podemos establecer los siguientes balances de masa en una caldera: 1.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. menor stress térmico). lo que es un aumento significativo de la eficiencia térmica global. lo que redunda a largo plazo en mayor vida útil de la Caldera y menor costo de mantenimiento.

varían los Químicos Almacenados 4. – Balance de Energía – Balance Calórico Entrado E Variación de Energía Almacenada = Salida La energía Almacenada crece cuando crece el Fuego La pérdida por Soplado de Hollín es periódica Página 98 de 103 . – Balance de masas de los químicos del sistema combustible – aire Entrada E Variación en Depósito de Cenizas = Salida El depósito de Cenizas crece con el ensuciamiento de la Caldera El depósito de Cenizas decrece con el Soplado de Hollín 5. Barkász Variaciones en la Salida.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L.

Es decir. en la determinación de la eficiencia por este método. que es una medición que rara ves se puede justificar económicamente. La eficiencia de la Caldera es la relación entre la energía (el calor) transportado por el vapor de salida. el cálculo es: QV ( h1 – h2 ) + QPC ( h3 – h2 ) Eficiencia = -----------------------------------------QC x HHV donde QV Caudal de Vapor generado QPC Caudal de la Purga Continua QC Caudal de Combustible h1 Entalpía del Vapor Sobrecalentado h2 Entalpía del Agua de Alimentación h3 Entalpía del Agua de la Purga Continua HHV Poder Calorífico Superior del combustible Sin embargo este método requiere la medición de caudal de la purga continua. Página 99 de 103 . De todos modos. para maximizar eficiencia o minimizar costo. y el poder calorífico del combustible. los errores de medición de los caudales de vapor y de combustible se transfieren en forma directa 1 a 1. y es una de las formas posibles de calcularlo. Por otra parte. y la energía entregada por el combustible quemado. Barkász El otro punto importante de estas estrategias de control es la posibilidad de hacer control óptimo. calcular la trayectoria de las variables en base a una función objetivo. y en él se incorporan los balances de masa y de energía de la Caldera. Para Gas o Fuel-oil.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. que normalmente no es medida. Contenido Calórico del Vapor de Salida Eficiencia = --------------------------------------------------------Calor Entregado por el Combustible Este es el concepto de eficiencia. este es el concepto.

5% para Fuel-oil Nº 2 5% para Fuel-oil Nº 6 2 (2.0% para Gas o Fuel-oil 1. Por este método se calcula los porcentajes de pérdidas de energía más significativas.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. Las pérdidas mayores son ocho: 1.8 x (M + M)))% para Carbón M fracción del contenido de agua en el carbón 6. Barkász El otro método propuesto por ASME para el cálculo de la eficiencia es el del cómputo de las Pérdidas de Energía. El análisis del combustible permitirá determinar la cantidad de H2 presente y la cantidad de agua que genera su combustión Pérdida = (Caudal MásicoCombustible x % H2 + ½ O2) x Calor Latente del Agua Las pérdidas de los puntos 4 y 5 se pueden estimar en: 9% para Gas Natural 5. – Pérdida de combustible no quemado en los gases de combustión Pérdida = ( Combustibles + CO)Gases x Poder Calorífico 8. – Pérdida de calor por radiación Dato de diseño de la Caldera El correcto mantenimiento del “hausing” y la aislación mantiene su valor en los datos de diseño Se puede obtener un valor estimativo de las tablas de ABMA 9. – Pérdidas no computadas 1. se hace una estimación adicional para las pérdidas no estimadas. – Pérdida de calor latente con el contenido de agua del combustible Pérdida = Caudal MásicoCombustible x % H2O x Calor Latente del Agua 5. y se resta el total de 100%. – Pérdida de calor sensible en los gases de combustión secos Pérdida = Caudal MásicoGases x ( Tsalida – Tentrada ) La reducción del exceso de aire reduce las pérdidas 2. como “pérdidas no computadas”. – Pérdida de calor latente con el agua formado por el hidrógeno generado por la combustión. – Pérdida de calor sensible con el contenido de agua del combustible Pérdida = Caudal MásicoCombustible x % H2O x ( Tsalida – Tentrada ) 4.5% para carbón La eficiencia calculada por este medio es Eficiencia = 100% – 1 – 2 – 3 – 4 – 5 – 6 – 7 – 8 – 9 o si se utiliza los datos estimativos de las tablas Eficiencia = 100% – 1 – 2 – 3 – 5 – 7 – 8 – 9 Página 100 de 103 . – Pérdida de combustible no quemado en la extracción de cenizas 7.7 + (12. – Pérdida de calor sensible con el contenido de agua del aire combustión Pérdida = Caudal MásicoAire x % H2O x ( Tsalida – Tentrada ) 3.

las tablas de vapor. Sin embargo requiere realizar un análisis químico del combustible y la medición continua de O2. CO y Combustibles en chimenea. se puede utilizar la siguiente función objetivo J = [ w(t+1) = y(t+1)]2 + donde λ es un coeficiente que pondera el comportamiento futuro λ [∆u(t)]2 Cuando el sistema incluye fase no mínima y/o sistemas inestables. que incluye horizontes de predicción y de control mayores N2 Nu J = Σ δ(t) [ w(t+j) = y(t+j)]2 + j=N1 Σ λ(i) [∆u(t+i=1)]2 i=1 donde δ(t) y λ(t) son coeficientes que ponderan el comportamiento futuro y(t+j) es la variable predicha en el instante t+j w(t+j) representa la trayectoria óptima deseada N1 y N2 son los horizontes mínimo y máximo de predicción Nu es el horizonte de control La estructura del controlador es el de la figura 13. Esta optimización se realiza estableciendo una función objetivo. y si entre estas hay turbinas con extracción. La optimización del proceso consiste en maximizar la eficiencia de la Caldera. Barkász Estos valores se obtienen de sencillas mediciones de temperatura. para una evaluación más exacta. Esto es relativamente simple para el caso de una caldera o turbo grupo. y luego se calcula el máximo o el mínimo de dicha función. El caso de máxima complicación se da cuando a su ves hay calderas que queman distintos combustibles. o el costo que se quiere minimizar. que representa la eficiencia que se quiere maximizar.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. subproductos o residuos industriales. Esta función puede ser de la forma J = [ w(t+1) = y(t+1)]2 donde w(t+1) es la referencia o salida deseada en el instante t+1 y(t+1) es la salida predicha para el instante t+1 Para reducir variaciones en la variable manipulada o sobreactuación del control. y/o turbinas de contrapresión. se puede utilizar la siguiente función objetivo. pero se va complicando si el sistema se compone de varias calderas que alimentan un colector común. en cuyo caso hay que tener en cuenta las restricciones de su uso. temperatura de bulbo seco y bulbo húmedo.12 Página 101 de 103 . sobre todo si estos son combustibles no convencionales. Tiene la ventaja que los errores tienden a cancelarse. y hacer el análisis de los distintos costos de los diferentes combustibles. tabla psicométrica del aire. que alimentan consumos de procesos industriales. y más aún si a su ves de este colector se alimentan varias turbinas.

o en combinación de dos de estas tecnologías para el mismo fin. En la actualidad a esta tecnología se suman también las técnicas de Control Difuso y de Redes Neuronales. Barkász Conclusión A pesar de ser complejo el problema del control óptimo en la mayoría de los casos. o un modelo de red neuronal. salvo un buen conocimiento de su proceso. y por otra parte. por ejemplo.Asesoramiento y Capacitación Zoltán L. Página 102 de 103 . sin riesgo de sobrepasar la capacidad de memoria o de procesamiento. estos programas permiten la implementación fácil sin requerir mayores conocimientos por parte del usuario. un optimizador como el analizado en combinación con un controlador difuso. pues a los problemas matemáticos complejos. ya sea como alternativa para la optimización de Sistemas de Generación de Vapor y Energía. los resuelven aplicando métodos de resolución numérica que no requieren gran capacidad computacional. estos controladores se pueden implementar en los sistemas de control habituales.

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