SIMUL8

Ejercicio 1 Conceptos básicos Objeto (object): cada elemento que conforma la estructura del modelo, por donde circulan los productos (puntos de ingreso y salida, centros de trabajo, centros de almacenamiento, operadores, etc) Item (Work Item):lo que fluye a través del sistema: materias primas, productos en proceso, clientes (en el caso de servicios), etc Recurso (Resource): objetos (ej. operadores) utilizados por otros objetos (ej. Centros de trabajo) para hacer funcionar el sistema: operadores, mecánicos, medios de transporte, etc. Pueden ser compartidos por varios objetos

CASO: Una fábrica de pan tiene los siguientes procesos básicos, con sus respectivos tiempos promedio:         Pesado y preparación de ingredientes (17 min) Amasado (7 min) Sobado (14 min) Descanso de la masa (10 min) Armado del pan (40 min) Descanso del pan (60 min) Carga del horno (3 min) Cocción (30 min)

Dos panaderos son los encargados de llevar a cabo el proceso completo a) Crear un Punto de Ingreso (work entry point). Representa el ingreso de materia prima a la panadería b) Crear ocho centros de trabajo (work centres ) consecutivos. Cada uno representa un proceso de elaboración. c) Crea un punto de salida (work exit point). Representa la salida como productos terminados (disponibles para la venta) d) Nombrar cada centro de trabajo con la denominación del proceso correspondiente

Deberás colocar la distribución estadística de estos tiempos. Deberás colocar la desviación estándar correspondiente. La configuración hace que por defecto el sistema corra de lunes a viernes de 9 a 17 hrs. Antes de cualquier modificación en el modelo. es necesario resetarlo para que las mismas sean tomadas. sino que hay variaciones estadísticas que hacen que algunas veces se cumpla más rápido con la tarea y otras. Presiona el botón Agregar ( Add). mediante la barra de velocidad (speed). g) Ahora se debe asignar los recursos a las tareas que lo requieran. Allí se colocará la duración del proceso llevado a cabo por cada centro de trabajo. selecciona “Panadero” del cuadro de recursos y luego el botón OK en cada uno de los cuadros. ese número representa la cantidad de ítems que ingresaron/salieron al/del sistema a través del mismo. Para los centros de trabajo. Lo más común es la distribución gaussiana o normal (podrás ver otras distribuciones en Simul8). h) Realizar una corrida. más lento. con el botón Reset i) Una vez finalizada la corrida podrás observar los resultados de la misma.e) Colocar los tiempos (timing). Esto significa que no podrá iniciarse este proceso hasta no contar con un Panadero disponible. para el primer caso sería 1. f) Crear un recurso que representará a los panaderos. con el botón Stop. Se abrirá otro cuadro. Dentro del cuadro propiedades del primer centro de trabajo. presionar sobre el botón Recursos (Resources). También se puede modificar la velocidad de visualización (sin que esto afecte la velocidad de la simulación ni los resultados de la corrida). presiona el botón Run del menú. Esto se realiza desde cada centro de trabajo. En este caso se tiene 2 panaderos disponibles.7 min. a lo largo de toda la corrida. Sobre cada ícono de los objetos se muestra un número. al cabo de la cual la simulación se detiene automáticamente. donde deberás agregar el recurso “Panadero”. representa la cantidad de ítems que están siendo . se puede detener la simulación manualmente antes de haberse cumplido dicho período de tiempo. También es posible observar la corrida paso a paso. Las tareas “Descanso de la masa” y “Cocción” no requieren permanencia del panadero mientras son llevadas a cabo. con el botón Step. En el caso de un Punto de Ingreso o Salida. por lo tanto selecciona “Normal” del menú desplegable del campo Distribución (Distribution). Supongamos para estos casos que es siempre el 10% del tiempo promedio. ejemplo. De todos modos. Todos estos valores pueden modificarse desde el cuadro Propiedades del Reloj (Clock Properties). no significa que todas las veces los procesos duren exactamente el promedio. Si bien se suele registrar tiempos promedios. La corrida tiene una duración de cinco días. El recurso panadero ha quedado asignado a la tarea.

 ¿Qué sucedería si se incrementara en 9 minutos el proceso de Cocción?  Los panaderos están en actividad aproximadamente el 70% del tiempo. con su respectivo gráfico de tiempo. Haciendo doble click sobre cada objeto. presiona el botón Resultados (Results) para ver más información (en algunos casos será necesario avanzar en el conocimiento del programa para interpretar los resultados correctamente). con su respectivo gráfico de barras Recursos: porcentaje de utilización y cantidad de recursos en uso. Para explorar:  Observar el impacto que tendría sobre el resultado final reducir en 9 minutos el proceso de Descanso del Pan y compararlo con el de reducir el mismo tiempo (9 minutos) el proceso de Sobado. la cantidad de ese tipo de recurso que no estaban en uso al momento de detenerse la corrida. ¿Qué sucedería con la utilización de los recursos y con la productividad si se reduce el personal a un solo panadero? ¿Y si se incorpora un tercero?  Si se automatiza el proceso de Armado del Pan (a partir de lo cual ya no requiere de la presencia del panadero y se reduce el tiempo promedio a 25 minutos). perdidos y remanentes.procesados en el momento en que se detuvo la simulación y en los recursos. . Puntos de Salida: Tiempo de los ítems en el sistema (desde su ingreso hasta su salida). esperando y bloqueado. ¿será posible prescindir de un panadero? ¿En que afectaría este cambio al resultado final?  En el menú principal hay un ícono que permite generar un Prueba ( Trial). Puntos de Ingreso: Cantidad de ítems ingresados. Correr una prueba y observar los resultados. Centros de Trabajo: Cantidad de ítems en el Centro. se abre su cuadro de Propiedades. porcentaje de tiempo en proceso. Es un conjunto de corridas con diferentes series aleatorias que arroja un resultado estadístico sobre el modelo. con su respectivo gráfico de tiempo. con su respectivo gráfico de torta.

Caso: Tomemos el modelo de panadería desarrollado en el ejercicio 1. Por lo tanto. modularemos entregas de varios productos. se han incorporado en la panadería dos mesones adicionales para el Descanso del Pan y un horno más para su Cocción (todo el equipamiento de igual capacidad y tecnología que el preexistente) y se ha automatizado el proceso de Armado del Pan con una maquinaria que no requiere mano de obra y reduce el tiempo de proceso a 25 minutos. Ruteo (Routing): Es la definición de criterios bajos los cuales se determina el camino a seguir por los ítems a través del modelo. Incorporar esos cambios al modelo. cada uno con sus propias unidades de entrega (supondremos entregas semanales para cada uno de ellos):      Harina Sal Levadura Oleo Aditivo mejorador bolsas de 50 kg paquetes de 1000 g paquetes de 500 g poles de 1000 g paquetes de 100 g Para cada horneada se utiliza:      Harina Sal Levadura Oleo Aditivo mejorador 30 kg 450 g 2400 g 800 g 20 g Supongamos ahora que. Podemos pensar que es improbable que las entregas de materias primas contengan el mix exacto de ingredientes para una horneada de pan. Con estos cambios se estima alcanzar una producción de 19 horneadas diarias. para reducir los tiempos de proceso de las tareas más largas a fin de incrementar la producción diaria. .SIMUL8 Ejercicio 2 Conceptos básicos Contenedores/Colas (Storage bins/Queues): Objetos que se reciben y entregan ítems desde/hacia otros objetos y pueden acumular los mismos hasta ser requeridos.

así se podrá ver el nombra de cada ingrediente sobre el punto de ingreso correspondiente. En el cuadro de las propiedades de cada punto de ingreso.Consignas: a) Representar el ingreso de materias primas colocando un Punto de Ingreso para cada uno de ellas. Por lo tanto en cada entrega habrá la siguiente cantidad De producto:  Harina 57 bolsas de 50 kg  Sal 43 paquetes de 1000 g  Levadura 456 paquetes de 500 g  Oleo 76 potes de 1000 g  Aditivo Mejorado 19 paquetes de 1000 g A la cantidad de unidades de un mismo ítem que ingresan juntas se llaman LOTE (Batch) dentro de las propiedades de un Punto de Ingreso. pero puede también indicarse una distribución estadística si el caso lo requiere. b) Nombrarlos y colocarles frecuencia de ingreso (tiempo entre arribos) equivalente a una semana de operación (2400 minutos) con un desvío estándar de un día de operación (480 minutos) en una distribución normal. se abre otro cuadro. Finalmente presionara OK. presiona el botón LOTEO (batching) y coloca la cantidad de kg o g que representan las unidades indicadas arribas (ej: para harina será 57 x 50 kg = 2850 kg). Presiona el botón Titulo (Title) y activa la opción Mostrar el Titulo en la Ventana de Simulación (Show Title on Simulation Window). . Presionando el botón de Gráficos (Graphics) desde el cuadro de Propiedades. Como las entregas semanales deberían contener la cantidad de cada ingrediente correspondiente al consumo semanal. En este caso colocaremos cantidades fijas.

Presiónalo. e) Vincular cada Punto de Ingreso con su Contenedor y a estos con el proceso de Pesado y Preparación de Ingredientes. se abre otro cuadro. f) Los integrantes entonces se acumularan en su respectivo contenedor. Abajo figuran tres DISCIPLINAS (Disciplines) y un botón para desplegar Más (More>>). selecciona un contenedor del listado de arriba y en la celda adyacente a ( Collect) coloca la cantidad correspondiente (ej. Ahora debemos indicar al primer proceso que tome de cada uno la cantidad exacta para armar el mix de ingrediente de cada horneada. y no se utilizan inmediatamente. Presiona el botón Titulo (Title) y activa la opción Mostrar el Titulo en la Ventana de Simulación (Show Title on Simulation Window). En la celda de NUMERO DE ÍTEMS ALMACENADOS (Number of ítems in Storage) coloca la cantidad de consumo semanal (la misma que el LOTE de entrega de cada ingrediente). simular varios ingredientes que ingresan en diferentes cantidades. darles un nombre. Finalmente OK. La disciplina que utilizaremos en este caso es la de COLECTAR (Collect) ya que tenemos que tomar simultáneamente distintas cantidades de cada Contenedor. h) Con esto ya complementamos la primer etapa del nuevo modelo. Por lo tanto debemos colocar un stock inicial en cada uno. Después presiona el botón Gráficos (Graphics) desde el cuadro de Propiedades. Para la harina será “30”.c) Como las entregas son semanales.Crear un para cada ingrediente. Clickea esta opción. Para indicar las cantidades. Recordar que es el resto de los ingredientes esta en gramos). . en unidades que representan kilos (para la harina) o gramos para el resto de los ingredientes). y que la una el único ítem (una horneada de pan). En el primer recuadro del cuadro que se abre aparecen todos los objetos vinculados a la entrada del centro de trabajo (todos los contenedores en este caso). Entonces abrir el cuadro de propiedades del primer centro de trabajo (“Pesado y prep…”) y presionara el botón de RUTEO DE ENTRADA (Routing In). Luego Clickea la opción de MONTAR (Assemble). deberán ser almacenadas hasta su uso. son acumulados y luego solicitados en el mix exacto que se necesita para una horneada de pan. Para esto se utiliza un Contenedor (Storage bin). para que a todos los ingredientes los convierta en un solo ítem. Abrir el cuadro de propiedades de cada contenedor y presiona el botón de ARRANQUE (Star-up). d) Ingresa al cuadro de propiedades de cada Contenedor (doble click). que arbitrariamente determinaremos como la cantidad equivalente al consumo semanal. g) Si realizaremos una corrida en estas condiciones encontraríamos que el proceso tardaría en iniciarse ya que tenemos entregas semanales de materia prima y no hay stock disponible hasta que se realice la primera entrega de cada ingrediente. Hace lo mismo para cada contenedor.

Siempre que configuramos un ruteo entre dos centros tiene un determinado RUTEO DE SALIDA (en este caso Circular). Con este cambo lo cual se reduce el tiempo de armado y no se requiere mano de obra. al fin de evitar incongruencias. Abrir el cuadro de propiedades y modificar el tiempo de proceso (promedio=25. j) Ahora debemos configurar el ruteo a partir de los nuevos objetos incorporados. Esta opción responde a lo que necesitamos. Supondremos que no hay preferencias para direccionar los ítems a cualquiera de los centros de trabajo de un mismo tipo. por lo cual eliminaremos la necesidad del recurso PANADERO. Configura los RUTEOS DE ENTRADA de los centros de DESCANSO DEL PAN como PASIVOS (Passive). . por lo que elegiremos el primero que se encuentra disponible.El siguiente paso será modelar las modificaciones que se hicieron en la línea para agilizar el proceso (incorporación de equipamiento). Agregar sus nombres un número al final para diferenciarlos (“DESCANSO DEL PAN 1”. ya que son dos acciones que se moldean por separado pero ocurren en un mismo lugar. para mantener las mismas propiedades que el original) y vinculados con el proceso previo y con el posterior. Luego presionar el botón Recursos. l) finalmente moldearemos el cambio tecnológico en el proceso ARMADO DEL PAN. k) Abrir el cuadro de propiedades de ARMADO DEL PAN y presionara el botón de RUTEO DE SALIDA (Routing Out). El RUTEO DE ENTRADA del otro objeto deberá ser PASIVO (Passive). De la misma manera agrega un Centro de trabajo para CARGA DEL HORNO estará vinculado a un solo centro de COCCION. i) Se agregaron dos mesones para el DESCANSO DEL PAN. Agregar dos centros de trabajo paralelos al preexistente (mediante Copiar y Pegar.5). desviación estándar=2. y en el recuadro de la derecha. enumerados los tres centro de trabajo de DESCANSO DEL PAN.…). y remueve (Remove) este recurso. Hacer correr el modelo y observar los resultados. Esto significa que recorrerá dichos objetos en este orden y enviara el ítem al primero que se esté disponible. Realiza la misma configuración entre los centros de DESCANSO DEL PAN y CARGA DEL HORNO (Routing Out: Circulate y Routing in: Passive respectivamente). “DESCANSO DEL PAN2”. Observaras el cuadro que se abre que esta seleccionada la disciplina CIRCULAR (Circulate).

presentan quiebres de stock en algunos momentos. en vez de cargar los contenedores en el arranque. Para este caso sería (contenido inicial del contenedor – contenido actual del contenedor). por ejemplo. Esto se debe a que la cantidad exacta que se consume por semana es de 42750g. Por ejemplo. otros ingredientes. ya que el envase es de 1000 g. ya que en 5 días solo puede realizarse como máximo 1 entrega (en el caso de haber activado la opción del punto anterior). deberías extender el periodo de simulación. Trabajar con un stock de seguridad para evitar quiebres (puede ser. a. Supone que cada horneada de pan equivale a $50 de contribución marginal. Configurar el lote de entrega para que. Mediante Shift + doble click en la celda “fixed value” del cuadro Batching es posible introducir una fórmula de cálculo. Para solucionar estos inconvenientes se pueden llevar a cabo dos acciones. para la levadura (envase de 500g) “ROUND ((Stock Levadura. el equivalente a dos días de producción). Cada vez que se hace una entrega. es solicitar a los puntos de ingreso que realicen la primera entrega en el primer momento de la simulación. Hay una opción en su cuadro de propiedades. La siguiente formula tiene en cuenta también que sean cantidades enteras de envase.Initial Contents-Stock Levadura. Luego elimina un horno de Cocción y hace lo mismo. Para observar sucesivas entregas de materia prima. el lote será la diferencia entre el stock existente al momento de la entrega y el stock máximo definido. Observa lo que sucede con el stock de materias primas cuando se realizan varias entregas (en el grafico temporal de Resultados). Saca conclusiones respecto a su aporte a la rentabilidad. Un mesón cuesta $ 1. Por ejemplo se puede fijar un stock máximo de 7 días (1 semana de operación + 2 días de stock de seguridad) para cada ingrediente. . pero se pide al proveedor 43000 g cada vez.Para explorar  Otra alternativa para iniciar con materia prima disponible.000.000 y un horno. en cambio. b.Count Contents) / 500)*500    ¿Cuál de los equipos incorporados está aportando más el incremento de la producción? Elimina un mesón de descanso del pan y fíjate cuanto se reduce la producción. en vez de ser fijo se calcule automáticamente en función del stock existente al momento de la entrega. $ 20. Veras que el stock de sal se incrementa gradualmente.