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OPTIMIZACION DE LOS ACTIVOS EN PLANTAS INDUSTRIALES

1. Panorama
Las Industrias constantemente apuntan a la optimizacin de los costos del ciclo de vida de sus inversiones. Ellas buscan contar con herramientas necesarias para reducir los esfuerzos de mantenimiento de los equipos de la planta, extender el tiempo de vida de instrumentos importantes y de alto costo, mejorar la utilizacin de plantas existentes y as incrementar la disponibilidad y la productividad de toda la compaa. Encarando a diario la creciente competitividad de un mercado globalizado, el correcto dimensionamiento de los recursos de la organizacin y la evolucin de operaciones tradicionalmente centros de costos en centros generadores de utilidad; los gerentes de planta batallan para lograr tanto una buena performance de su proceso como los objetivos de la compaa. Con limitados recursos humanos y financieros a su disposicin, estos objetivos parecen contradecirse.
Lmite de diseo

Maximizacin de la Planta
Oportunidades perdidas

Profit

Metas Operativas Fallas Problemas de produccion

Las gerencias de planta cada vez mas tercerizan el soporte de servicios, tales como los de tecnologa de la informacin, soluciones de automatizacin, los cuales no son parte de su know-how especfico. Hoy en da es muy urgente analizar los activos de la planta y cuestionar continuamente aspectos claves como: Eficiencia Costos de utilizacin y sus tendencias Condiciones de operacin existentes y su impacto en la expectativa de vida de los activos Potenciales de un programa de mantenimiento reducido que no ponga en riesgo la seguridad o eficiencia.

El desafo de la gerencia de planta es claro: Como enfocarse mejor en aquello nico en lo que la compaa es competente y confiar en un staff cada vez mas reducido que provea de la informacin necesaria para una completa optimizacin de los activos. Bajo el termino Optimizacin de Activos se ofrecen diversas funciones que permiten una optima utilizacin de la planta. Este alcance debe abarcar desde la instrumentacin de campo, sistemas de control y componentes de automatizacin
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Loss
Startup

Paradas parciales Shut-down

Tiempo

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pasando por los recursos como la energa y fuerza laboral hasta partes mayores de la infraestructura de la compaa como reactores y generadores. Estas funciones permitirn que el usuario monitoree, administre, mantenga la planta y planifique el mantenimiento preventivo. El factor clave para los beneficios del usuario ser el grado de integracin de estas funciones en el sistema. Las variables de proceso como la temperatura, presin o flujo, siempre han estado disponibles en los sistemas de control. Informacin adicional como la calibracin, diagnstico, data de mantenimiento no estaba disponible hasta hace poco, o solo de manera local. La administracin de los activos, la tecnologa del bus de campo y los instrumentos inteligentes permiten reducir la reduccin de las paradas de produccin que resultan de errores en los dispositivos de campo. Adems de las opciones ya conocidas como seteo/configuracin, operacin, medicin/control la optimizacin de los activos provee las siguientes funcionalidad: Display, evaluacin y archivo de datos de diagnstico Display, evaluacin y archivo de datos de mantenimiento Automatizacin de los procedimientos de calibracin Automatizacin de los procedimientos de prueba Documentacin y archivo de las tareas de mantenimiento Administracin de la documentacin de los instrumentos Indicacin de la prxima rutina de mantenimiento Organizacin/ planeamiento del mantenimiento por demanda

Actualmente se solicitan a los vendedores de sistemas de control de procesos que provean de una plataforma que contenga las funciones bsicas de optimizacin de activos y permita a otras aplicaciones como CMMS (computerized Maintenance and Management System) o sistemas de administracin de documentos acceder a la data del sistema de control y de los instrumentos de campo.

2. Solucin para la Optimizacin de Activos


Con el objetivo de satisfacer las necesidades de las gerencias de planta, se deben desarrollar programas integrales que provea a los usuarios finales con la informacin adecuada y herramientas de automatizacin necesarias para competir con excelencia. Estos programas deben integrar las tecnologas de la informacin y las redes de comunicacin con tecnologa fieldbus, para proveer capacidades de comunicacin a los productos y acceder a toda la informacin relacionada a los activos de la empresa. Usando esta informacin un conjunto de aplicaciones provee el soporte para la toma de decisiones que permitan la optimizacin del ciclo de vida de la planta. Estas aplicaciones permiten la optimizacin desde la etapa de diseo de la planta hasta las etapas de mantenimiento y obsolescencia Un programa de optimizacin puede dividirse en tres reas bsicas: Nivel de Campo. - Instrumentacin inteligente, posicionadores y actuadores, incluyendo vlvulas, motores y drives

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Nivel del Sistema de Control.- Sistemas de control con interfaces I/O y herramientas de ingeniera integradas a la tecnologa fieldbus Nivel de Planta.- Conjunto de aplicaciones mejoradas integradas en una plataforma de automatizacin comn.

Un programa de optimizacin debe ser ambicioso y permitir un continuo desarrollo y crecimiento a lo largo del tiempo.

3. Componentes de la Solucin para Optimizacin 3.1.Arquitectura de comunicacin


Los proveedores globales de sistemas de automatizacin industrial, equipamiento industrial e instrumentacin, trabajan activamente en los dos principales programas de bus de campo como Fieldbus Foundation y Profibus. De esta forma los usuarios se ven beneficiados porque tienen la libertad de escoger y crear una solucin optima con la seleccin de productos que mejor satisfagan su aplicacin y necesidades de su proceso. A la par que con el desarrollo de actividades relacionadas con el fieldbus, los proveedores globales reconocen que los requerimientos de la automatizacin industrial demandan una red industrial y empresarial basada en la tecnologa Ethernet/TCP/IP. Del trabajo en conjunto con estos dos dominios de comunicacin en una infraestructura integrada de comunicacin, se determina la columna vertebral de la arquitectura de las soluciones de Optimizacin de Activos. El incremento del uso de la tecnologa de bus de campo conlleva a un cambio estructural de la arquitectura del sistema de control. En el pasado, los sistemas terminaban en los mdulos de entradas/salidas. En la actualidad, ellos llegan hasta el nivel de los sensores, actuadores y equipos. Anteriormente las seales standard de 24V o 4 a 20mA eran el criterio de interoperabilidad, actualmente deben satisfacerse requerimientos mayores. Los lmites del sistema de control deben tambin ensancharse en lo que se refiere a la herramienta de ingeniera para el diseo. En el futuro inmediato, la configuracin, seteo de parmetros, y funciones de diagnstico de los sistemas de control de procesos deben tambin ser aplicables a la instrumentacin de campo. El trmino instrumentacin de campo tambin tiene que ser ms amplio, ya que actuadores, analizadores, switchgears, rels de proteccin son y sern cada vez ms compatibles con el bus de campo y de esta manera integrados al sistema de control.

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Ingeniera

Operacin

Optimizacin
! !
Warning

My.Assets

Instruments

Units & Plants

Products to be Produced

Equipment Modules

Historical Information

TCP/IP

Control

Campo Campo

Actualmente algunos sistemas de bus de campo permiten la ejecucin de bloques de funcin en los instrumentos de campo, requiriendo de herramientas de ingeniera que puedan manejar esta nueva funcionalidad. Debido a la integracin de instrumentos y equipamiento inteligente, la informacin de diagnstico de estos equipos est a disposicin del sistema de control y puede ser procesada. Estas capacidades no slo sern usadas para la transmisin de cdigos de error, sino que las ventajas de la comunicacin digital de campo estarn a total disposicin del usuario. Bajo el termino Optimizacin de Activos el usuario encontrara una variedad de funciones para el monitoreo, administracin, mantenimiento, y planeamiento del mantenimiento preventivo de los componentes automatizados. Cuanto mayor sea el grado de integracin de estas funciones en el sistema de control de procesos mayores sern los beneficios del usuario. La arquitectura del sistema de control y el diseo de los elementos de la automatizacin deben ser flexibles y extender las capacidades del usuario de ver los componentes de la planta desde diferentes puntos de vista.

3.2.

Nivel de Campo

Como consecuencia de la integracin de la instrumentacin de campo en los sistemas de control se han producido cambios estructurales en el proceso de automatizacin. En los ltimos aos ha tenido lugar un cambio estructural progresivo en instrumentacin de campo. Por un lado existe una creciente tendencia al empleo protocolos de comunicacin digital como el HART, Profibus, Foundation Fieldbus vez de las seales estndares de tipo anlogo y/o digital, para la transmisin
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la de en de

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variables de proceso e informacin de status. Aunque el HART no es un protocolo de bus de campo en el propio sentido de la palabra, es mencionado aqu, dado que tiene una buena aceptacin en el mercado y su campo de aplicacin es aun creciente. Visto desde el punto de vista funcional es equivalente a los actuales protocolos de bus de campo. El segundo y ms importante aspecto, es el uso de los microprocesadores en los dispositivos de la planta, disponiendo de funciones adicionales configurables por el usuario de acuerdo normas como IEC1131. Con esto, funciones que anteriormente residieron por mucho tiempo en el sistema de control ahora han descendido al nivel del instrumento de campo. La meta primaria del Foundation Fieldbus es distribuir una aplicacin de automatizacin en un grupo de dispositivos que colaboran entre s. Consideremos este cambio de funciones empleando un actuador como ejemplo. Un actuador convencional conmutado es energizado por un switchgear en baja tensin. El cambio de un sentido de rotacin horario a antihorario y viceversa es iniciado desde la estacin de control por medio de cables individuales. Los switches de fin de carrera, switches de torque, la unidad anloga para el feedback de la posicin si estuviera presente- se encuentran cableados al sistema de control va cajas de paso y distribucin. Las funciones de fin de carrera, de cambio de torque, el control del tiempo de operacin y tiempo de descanso son realizados en el nivel de control. La lgica, los tiempos y los comandos son configurados y parametrizados en la estacin de control (ver Figura 1).

MMI

Engineering

Operation / monitoring, engineering

Bus network Controller I/O I/O Automation station/electronics room - Supervisory control - Protection - Release - Individual control - Actuator-specific monitoring / Low-voltage switchgear - Power amplification - Fusing Devices/Field

Figura 1 Actuador Convencional Contrario a un actuador convencional, los actuadores conectados al bus de campo tienen las funciones especificas de linkage y monitoreo tales como fin de carrera y cambio de torque, monitoreo del funcionamiento etc. ejecutadas en el sitio, por ejemplo en la electrnica del actuador (ver Figura 2). El nivel de control central es aliviado de funciones repetitivas, especificas al instrumento y la complejidad del sistema de control de proceso es reducida. Para
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lograr esta meta se debe contar con instrumentos claramente estructurados, los cuales no requieran un gran esfuerzo de ajuste. Esto es tambin ventajoso para la creacin de un perfil e interoperatibilidad que incremente la aceptacin del mercado. Como regla, debe ser posible conectar instrumentos de diferentes vendedores al sistema de control. Los instrumentos no deben contener funciones especificas a un sistema en particular.

MMI

Ingeniera

Operacion/monitoreo, ingenieria

Bus network
Controladorr

PROFIBUS DP /

Estacin de Automazacin - Control Supervisorio - Proteccion - Release Low-voltage switchgear - Fusible Dispositivos de campo - Funcin de control Individual - Monitoreo especfico del Actuator - Amplificacin de potencia

Figura 2 Actuador Inteligente

Nuevas funciones Los instrumentos de campo inteligentes estn provistos con funciones de mantenimiento y de diagnstico. Unicamente la comunicacin digital en el nivel de campo permite la transmisin de la informacin adicional de diagnstico y mantenimiento que resulta de esto, para su evaluacin y administracin desde un sistema de diagnstico central Diagnstico y funciones de autotest mantienen al usuario informado acerca del status interno del instrumento Datos de mantenimiento indican el nivel de desgaste y permiten al usuario programar el mantenimiento requerido en el tiempo debido

Datos tpicos de mantenimiento determinados por el instrumento de campo son (ejemplo actuador): Tiempo de vida de servicio remanente o grado de desgaste, definiendo el tiempo al cual el prximo mantenimiento debe ser realizado. Esta determinado en funcin del tiempo de operacin, temperatura, carga dinmica. Historial del contador de posiciones Historial de temperaturas

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Contador de carrera integral para la determinacin de la carrera total de posicionamiento

Cuando un valor es excedido, el actuador reporta este hecho al sistema de diagnstico supervisor va el bus de campo. La razn de la alarma puede ser analizada adicionalmente y el trabajo de mantenimiento por demanda se ejecuta mediante un sistema adecuado. 3.3.

Nivel del Sistema de Control

Las interfaces de entradas/salidas deben poder soportar la conexin a mltiples redes de bus digital. En el nivel de los mdulos I/O se emplean redes de campo de baja velocidad, mientras que redes de alta velocidad se integran directamente al nivel del controlador. Las seales HART y de 4-20mA de instrumentos convencionales debern ser enviadas al sistema de control y las opciones de redundancia para el bus de campo estarn disponibles. El controlador y su herramienta de ingeniera deben permitir recopilar la informacin de configuracin y diagnostico de los instrumentos de campo. Parametrizacin y configuracin de los instrumentos de campo Los instrumentos modernos se configuran mediante herramientas apropiadas de software para adaptarlos de acuerdo a su aplicacin. Esto ha reducido la variedad de instrumentos necesarios y los requerimientos de stock. Por otro lado, sea han creado una diversidad de softwares de parametrizacin y configuracin especficos del vendedor y del instrumento, los cuales no son usualmente integrados en el nivel del sistema de control y son empleados localmente con cada instrumento mediante un vinculo temporal. Los tcnicos instrumentistas deben lidiar con esta diversidad y complejidad. La data entre estas herramientas y los sistemas de control necesitan ser intercambiadas cada vez que se anadee un instrumento en el sistema, mientras que el formato de intercambio no es estandarizado. Frecuentemente se hacen conversiones de datos por necesidad. En esta forma la consistencia de la configuracin general de la planta no es garantizada por el sistema de manera automtica y existe una fuente potencial de error, que requiere de mayores esfuerzos de ingeniera.

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Flowchart

?
Device description Function block Device address Device I/Os Device parameters

Large control systems


> 10 device vendors vendors > 100 device types types > 10.000 I/Os

Tool n Tool 1 1
HART

Situacin Actual El flujo de la Informacin Esta es una funcionalidad vital requerida en el nivel del sistema. Los diversos protocolos de comunicacin se han estandarizado en su mayora. Existe diversidad de protocolos y seguirn existiendo. A largo plazo el mercado determinara cuales sern los mas aceptados. Los sistemas de control e instrumentos modernos estn o estarn equipados con interfaces de comunicacin apropiados para asegurar el intercambio de datos del proceso y su respectivo in formacin de status. Aun los ms simples transmisores que en el pasado nicamente transmitan valores de medicin y reportaban un cortocircuito o una interrupcin del cable al exceder o caer debajo de los 420mA, son capaces hoy en da de transmitir mucha mas informacin del proceso y status interno. Los instrumentos multivariables pueden reducir considerablemente los costos de instrumentacin. Por medio de la tecnologa de bus y los protocolos actuales se puede transmitir gran cantidad de informacin. La Tabla 1 da una idea general de la informacin que puede ser provista por un instrumento moderno. Los requerimientos en trminos de capacidad de transmisin son algo diferentes. Solo determinado tipo de data necesita ser transmitido en tiempo real
Data Tipo de transmisin Tiempo-real, Cclico Aplicacin

Datos de Proceso

Valores de Medicin, output y status del proceso son transmitidos al sistema de control.

Estado de los datos del proceso y time stamp

Tiempo-real, Cclico

Contiene informacin del status (p.e. vlido, invalido, valor de simulacin) para la data del proceso o el tiempo del ultimo cambio de valor. Usualmente transmitido en conjunto con la data del proceso.

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Sincronizacin del reloj

Tiempo-real, Cclico

Sincroniza todos los relojes de instrumentos, aun no disponibles para todos los buses de campo.

Alarmas de datos de Proceso

Evento, Acclico

Los valores limites de las variables de proceso son excedidos o por debajo. Los valores limite son especficos para la aplicacin.

Acciones del usuario

Evento, Acclico

Acciones del usuario ejecutadas en el instrumento de campo, p.e. cambio entre modo manual o automtico, cambios de setpoint, etc.

Requerimientos de diagnostico y mantenimiento

Evento, Acclico

Un instrumento de campo genera un evento, el cual reporta el mantenimiento requerido, p.e. cuando el numero de horas de operacin definido es excedido o los limites reconocidos de desgaste son excedidos.

Lectura de datos de diagnostico

Acclico

Lectura detallada de mantenimiento o datos de diagnostico para localizar un problema.

Lectura de datos de mantenimiento

Ciclo lento

Almacenamiento de datos de mantenimiento, display de datos de mantenimiento para el tcnico (overview del sistema o display especifico del dispositivo). Evaluacin en aplicaciones supervisorias para el planeamiento del trabajo de mantenimiento.

Parameterizacion

Acclico

Cambio de parmetros.

Configuracin

Acclico

Carga de la configuracin en el instrumento

Update del programa de operacin

Acclico

Descarga de un nuevo firmware en el instrumento

Lectura del status del instrumento

Tiempo-real, cclico

Informacin acerca del status del instrumento, p.e. memoria, power supply, comunicacin

Tabla 1: Gran variedad de informacin en un instrumento de campo

Por supuesto, esta informacin no esta estandarizada, con algunas pocas excepciones, y es algo diferente en contenido y formato, dependiendo del tipo de instrumento y vendedor. Mas aun, en el futuro los usuarios esperaran recibir documentacin electrnica (manual de instalacin, instrucciones de operacin) con sus instrumentos.

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La consideracin de los requerimientos de los sistemas de control apela a una interpretacin mucho ms amplia del termino instrumento de campo. Adicionalmente a los instrumentos de campo convencionales para el control de procesos como transmisores de presin, medidores de flujo o posicionadores, actualmente unidades ms complejas tales como sistemas de analticos, convertidores de frecuencia o switchgears son acoplados al sistema de control va el bus de campo. Sin embargo, la nueva y extendida funcionalidad de los instrumentos de campo no puede ser utilizadas total y eficientemente con los softwares de configuracin local y especficos de los instrumentos. Esto solo ser posible cuando los sistemas de control supervisorios evalan la informacin y la dispongan en un formato amigable (ver Figura 3).

Asset Management

Engineering Tool

MMI
0 7

Configuration Parameterization Commissioning Diagnostics Calibration Maintenance

Operating Alarm reporting Monitoring

Field instrument

Process variables Clock synchronization Status

Automation

Figura 3.- Flujo de la informacin Optimizacin de la herramienta de Inge niera Las herramientas de ingeniera modernas soportan el ciclo total de vida de un sistema de control: Planeamiento Documentacin Comisionamiento Mantenimiento

Ya que los lmites de la automatizacin de procesos han sido ampliados hasta el nivel de campo, esto debe ser considerado en el diseo de una herramienta de ingeniera. La configuracin, parametrizacin y funciones de diagnstico de un sistema de control deben incluir a los instrumentos y bus de campo. En un escenario ideal las funciones son planificadas centralizadamente en un diagrama de flujo general y luego distribuidas automticamente a los componentes del sistema e instrumentos por la
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herramienta de ingeniera. Para realizar esto, la herramienta de ingeniera debe conocer los detalles de la entera estructura del sistema. En el caso de soluciones cerradas especficas de un vendedor, las herramientas de ingeniera satisfacen esta tarea mas o menos a la perfeccin. El uso de diversas herramientas para instrumentos individuales y de sistemas de bus de campo como se mostr previamente, lo cual ocurre frecuentemente, es ineficiente e inaceptable. Esto impide que se extienda el uso de la tecnologa fieldbus. La gran cantidad de diferentes tipos de instrumentos y vendedores resulta en una tarea de configuracin complicada y que demanda mucho tiempo. Los instrumentos deben ser configurados y parametrizados para su labor de control. Las caractersticas especificas del instrumento y settings deben ser consideradas al setear el bus de comunicacin. Los instrumentos deben hacerse conocer en el sistema de control. Bloques de funcin especficos del instrumento con sus seales de entrada/salida deben ser creados e integrados en el planeamiento funcional del sistema de control. El usuario debe estar familiarizado con las herramientas individuales, y debe ser posible intercambiar data entre estas herramientas. La necesaria conversin de data requiere conocimiento detallado y mucha experiencia. La consistencia de la data, documentacin y configuracin puede ser lograda nicamente luego de tests intensivos de la planta. Las herramientas de ingeniera deben ser capaces de manejar plantas heterogneas y ser abiertas a instrumentos de diferentes proveedores. Las metas de la integracin del bus de campo son (ver Figura 4): Planeamiento estructural del sistema, incluyendo la definicin de estaciones, unidades de proceso, vnculos entre buses y nodos. Planeamiento general consistente de las funciones Creacin de la configuracin del instrumento de campo y componentes del sistema Distribucin de la configuracin en los recursos individuales Organizacin de los datos usados comnmente por los instrumentos y el sistema Parametrizacin y adaptacin de los instrumentos de campo a sus respectivas aplicaciones. Almacenamiento centralizado de los datos Simple y rpida integracin de los instrumentos de campo en el sistema.

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Overview plans

R&I schemes

Flowcharts Area plans Function blocks


Processing User-defined function blocks Devices MMI

System I/Os Processing MMI Remote I/Os System I/Os and fieldbus remote I/Os Fieldbus devices

Figura 4 Ingeniera Integrada

Requerimientos especiales en la ingeniera son determinados por sistemas de bus de campo especiales como el Foundation Fieldbus, los cuales permiten una ejecucin distribuida de los bloques de funcin en los instrumentos. Primero la definicin de una aplicacin es hecha en el diagrama general de flujo de la herramienta de ingeniera. Aqu los bloques de funcin del sistema de control son vinculados con aquellos de los instrumentos de campo. Las funciones son asignadas a los controladores ya definidos y los instrumentos de campo para despus ser descargadas automticamente.

3.4.

Nivel de Planta

Estacin de Operacin El standar actual basado en Windows NT de los Sistemas de Interfaces Humanos, provee la plataforma para las funciones de optimizacin. El empleo de la arquitectura DNA y el empleo de estndares en la industria como la tecnologa del web browser, ActiveX y Java applet controls permiten implementar una ventana de interfaces para el monitoreo, control y administracin de la informacin total de la planta. Una interfaces grfica, recoleccin de datos de proceso, almacenamiento y herramientas de anlisis, avanzado sistema de manejo de alarmas, historiador y avanzado paquete de generacin de reportes permite establecer una base slida para las aplicaciones de optimizacin. El sistema Windows soporta a los usuarios con un intuitivo, men de contexto sensitivo que permite una fcil navegacin y visualizacin de todos los aspectos de un activo individual de la planta.

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Alarm

Live Video

Mechanical Drawing

Aplicaciones de Optimizacin Estas aplicaciones permiten explotar la riqueza de la informacin residente en campo ahora accesible mediante el bus de campo, y proveer de un significativo valor agregado para el usuario final. Actualmente se disponen y se continan desarrollando una suite de aplicaciones como: Triggers de Mantenimiento: El trigger de mantenimiento es el mecanismo mediante el cual la informacin residente en campo, en la forma de un status digital, numrico o de variable de computo, es interpretada como el detonante de una requisicin de mantenimiento. Un procedimiento de Orden de Trabajo es iniciado automticamente en el Sistema de Administracin de Mantenimiento Computarizado (CMMS= Computerized Maintenance Management System). Un trigger de mantenimiento genrico del tipo Foundation Fieldbus, Profibus o basado en Excel son los ofrecimientos de programas de este tipo. Tambin se dispondr en el mercado de Kits para el Desarrollo de Triggers de Mantenimiento, lo cual permitir a cualquier proveedor de equipos estructurar Triggers especficos. Estos Triggers seguirn un framework genrico, emplearan estndares abiertos tales como XML y servicios de Microsoft como BizTalk, de manera que el tiempo y el costo de escribir estos Triggers disminuya. Interface de Mantenimiento: Intimamente integrado con el sistema CMMS, la interface de mantenimiento asume el control y rastrea la Orden de Trabajo a travs de su ciclo normal, desde su lanzamiento para programacin, alocacin de recursos, ejecucin y cierre. La administracin del inventario de partes de repuesto y la compra automtica basada en web de partes, tambin puede ser incorporada, dependiendo del alcance del paquete CMMS/ERP (Enterprise Resource Planning).

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n CMMS-Maintenance Interface
Report fault to Maintenance system

Shared displays

CMMS
IFS, Maximo, SAP,...

Maintenance Trigger

Asistente de Auditorias: El asistente de auditoria recupera eventos relacionados con los activos y datos asociados, incluyendo status y alarmas de proceso, falla de instrumentos y eventos de mantenimiento. Esta informacin es frecuentemente clave para el diagnostico y anlisis de la raz de perturbaciones de los procesos y fallas de instrumentos. Organizador de la Documentacin: Estas aplicaciones deben proveer de acceso al alcance de un dedo y rpido de toda la informacin relevante a un activo; tales como P&ID y diagramas elctricos, especificaciones del instrumento y data sheets, procedimientos de mantenimiento y seguridad, procedimientos de calibracin etc. Soluciones para la Optimizacin de Procesos: Enfocadas en el incremento de la utilizacin del activo y un manejo optimo de la capacidad de la planta, permitiendo el modelamiento de procesos sofisticados. Tambin aplican tcnicas avanzadas para la solucin de desafos de optimizacin. Por ejemplo: modelos de control predictivos, optimizacin dinmica en tiempo real, minado de la informacin y herramientas analticas.

4. Implementacin de la Optimizacin de Activos


La arquitectura del sistema de control y el diseo de la automatizacin debe ser lo suficientemente flexible para permitir al usuario observar los componentes de la planta bajo diferentes puntos de vista. Cmo alcanzar estos requerimientos a corto y mediano plazo? Puede lograrse la interoperabilidad entre los instrumentos de campo y el sistema? A continuacin veremos como realizar esta visin de manera integral.

4.1.

Orientacin a Objetos

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El diseo orientado a Objetos se ha convertido en un standard en la implementacin de software. Muchos programas vienen ya con una interface grfica de usuario orientada a objetos GUI (graphic User Interface). Esto no significa que los programas tengan que ser escritos en un lenguaje orientado a objetos, pero s que el usuario pueda manejar objetos de automatizacin con sus caractersticas y propiedades. Sin embargo, esta aproximacin es usualmente limitada por el mismo producto. Por ejemplo, bloques de funcin y sus seales pueden ser asignados a un punto de medicin. En el nivel de la instrumentacin de campo, los bloques de funcin y seales pueden ser manejadas como recursos de operacin. Sin embargo los datos del instrumento, documentacin, esquemas y otra informacin importante son tambin necesarios y deben estar disponibles. La meta primaria debe ser hacer que todos los aspectos individuales de un objeto en automatizacin sean accesibles al usuario de una forma cerrada y homognea. Si consideramos un instrumento de campo como ejemplo, encontraremos los siguientes aspectos en este objeto de automatizacin.
Objeto de Automatizacin Instrumento de Campo Aspectos del objeto de automatizacin Punto de medicin Datos del equipo (modelo, nmero de serie, informacin de la orden) Datasheet del Instrumento Esquemas Diagrama de montaje Ubicacin en la instalacin Datos de proceso Diagnstico Etc.

Tabla : Aspectos de un Instrumento de campo Aunque esta consideracin no pueda examinar el problema con detalle, nos da una idea de los requerimientos de software que deben satisfacerse. La meta primaria debe ser proveer al usuario con las funciones necesarias para la navegacin libre entre sus objetos de automatizacin y todos los aspectos, independientemente del paquete de software que este representado los respectivos aspectos. El usuario debe saber con que aplicacin puede manejar determinado tipo de informacin. Esta aproximacin que considera objetos y sus aspectos es una buena solucin la cual tambin trae una orientacin real del objeto para el usuario.

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Aspectos Operator Interaction


Human-System Asset Management Interface System

Objeto de Automatizacin

Maintenance data Operator interaction

Control
Control MS Word builder
Control Data sheet

Simulation Model Simulator ECAD


Simulation Model Circuit diagram

CAD MS Excel system P&I Diagram Integracin Measuring P&I Diagram loop Control loop de paquetes de software independientes

4.2.

El ciclo de vida- Ingeniera, comisionamiento, operacin

Los sistemas de ingeniera de los diferentes sistemas de automatizacin se emplean principalmente para soportar a los ingenieros de diseo y comisionamiento as como a los usuarios de manera ptima, de manera de asegurar el control total de la performance a bajo costo. En la fase de diseo, el re-uso de soluciones ya probadas se torna cada vez mas y ms importante. Adems, debe ser tambin posible copiar buenas soluciones y adaptarlas a la nueva tarea. Por un lado esto significa que una solucin sea totalmente re-utilizable en muchos niveles. Por ejemplo un sistema de medicin de presin con un transmisor inteligente cuyas seales, lmites y alarmas son transmitidos al sistema, deben poder ser reutilizado completamente. Esto se aplica no solo a esquemas individuales, sino a unidades enteras o aun ms, a partes de la planta. De nuevo es importante considerar los objetos de automatizacin y sus aspectos como un todo y resolver el problema de la reutilizacin de manera integral. En la siguiente seccin un reactor con sus elementos de automatizacin e instrumentacin el cual ser reutilizado completamente es descrito como un ejemplo simplificado.

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Reactor Reactor 1

Reactor

Heating 1 Heating/cooling 1 Valve Valve 1.1 1.1 Temp Temp.control control 1 MV MV 1.1 1.1 1.1 PID PID 1.1 1.1 Out Out 1.1 1.1 Draining Tank 1 1

Heating/ cooling

Copy

Reactor 2 1 Heating 1 Heating/cooling 2 Valve 2.1 1.1 Temp control 1 Temp.control 2 MV 2.1 1.1 PID 2.1 1.1 Out 2.2 1.1

Valve

Tank 2 1 Draining

Refirindonos a los instrumentos de campo inteligentes, esto significa que debe ser posible para los usuarios desarrollar una solucin tpica, incluyendo la instrumentacin, y copiar este template para otras aplicaciones. Para los componentes del sistema de control esto ya se logra actualmente con las herramientas de ingeniera existentes, pero Cmo puede realizarse esto para los instrumentos de campo inteligentes suministrados por diversos vendedores? Cmo puede una herramienta de ingeniera generar datos para instrumentos que an no conoce? La solucin est en permitir que los dispositivos de campo sean integrados en el sistema de control por medio de drivers denominados genricamente como device drivers. El objetivo es asegurar que se enve un driver para cada instrumento inteligente, similar a los drivers de impresora suministrados con cada una de ellas. Esto hace que todas las funciones del instrumento estn disponibles para el usuario y que se permita la total integracin en el ambiente del sistema de control. El device driver debe ser provisto por cada vendedor de instrumentacin. La idea es la misma que para las impresoras. Una vez instalados en la PC, el driver asegura que todas las aplicaciones que puedan ser instalados en el futuro puedan acceder a la impresora, sin la necesidad de adaptar las aplicaciones a la impresora. Despus que el sistema de medicin de presin ha sido diseado, sistemas similares adicionales pueden ser creados usando este template. La herramienta de ingeniera copia la data, el device driver duplica la configuracin del instrumento. Para mantener la data consistente, el driver no almacena datos por si mismo, pero lee y guarda estos datos en la base de datos del proyecto empleada por la herramienta de ingeniera. La ruta de comunicacin a travs de la red y componentes del sistema de control son especficos del sistema y, por lo tanto, desconocidos para el device driver. El driver lgicamente asume una comunicacin punto a punto y es la herramienta de ingeniera la que se encarga del ruteo a travs de la topologa del sistema de control. El driver no conoce el tipo de data que administra o la manera en que se comunica el sistema de
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control. Cuando representa un instrumento HART o Profibus por ejemplo, el ve lgicamente solo los instrumentos HART o PROFIBUS. Durante el comisionamiento, las funciones de los instrumentos deben ser adaptadas al proceso. Por ejemplo ajustando el tiempo de damping. Para esto tambin se emplea el device driver. De nuevo, el sistema de control no tiene porque saber los detalles sobre como ajustar el damping en un instrumento especial. Comparado con el driver de impresin, esto corresponde, por ejemplo, al ajuste del cabezal de impresin para optimizar la convergencia. En la fase de operacin, no solamente los componentes del sistema de control, sino que los instrumentos de campo requieren mantenimiento y diagnstico. Cuando el operador de planta recibe en su lista de alarmas un mensaje de error para uno de los instrumentos, el device driver inicia un diagnstico especfico del instrumento. No se limita a alarmas simples o colectivas. Similarmente, informacin adicional puede ser leda despus de una sealizacin de error en la impresora.

Entorno de Office : una nueva impresora

Entorno Fieldbus : Nuevo dispositivo

Microsoft Windows ...

Profibus Foundation Fieldbus HART ...

Printer driver

Device driver

4.3.

Administracin de Activos

La principal tarea de la administracin de los activos es reconocer lo suficientemente temprano si un instrumento de campo tiene riesgo de fallar o necesita de mantenimiento. La principal preocupacin del usuario de la planta es proteger sus unidades y evitar o minimizar las paradas. Adicionalmente, la reduccin de paradas no planificadas y as el mejoramiento de la disponibilidad de la planta por medio de sistemas que permiten la administracin de activos mejoran la estructura de costos de la planta. Por largo tiempo, hasta la fecha, han habido intentos de derivar el status de una unidad o equipo a travs de la medicin de variables. Este acercamiento generalmente result en modelos algo complicados y dependientes de muchas variables. Debido al crecimiento de la inteligencia de los instrumentos de campo y de diversas unidades, muchas de estas funciones de diagnstico y monitoreo han sido integradas
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exitosamente en el nivel de campo. Esta informacin debe residir y estar disponible para el usuario en una ubicacin central. La idea de acceder a estas funciones extendidas por medio de tecnologas de software como el device driver se sugiere por s misma.

Function overview A11LT 001 P&I Diagram Maintenance Product description Operator commands

A11_008

El uso de esta tecnologa ofrece una solucin para que cada instrumento sea diagnosticado y presentado al usuario de una manera ptima. Esta visin ms cercana de los programas de optimizacin de activos nos demuestra que muchos requerimientos son idnticos a aquellos de las estaciones de control. La planta y sus unidades deben ser representadas en pantallas generales. Las pantallas generales deben estar animadas con informacin del status de los equipos. Adicionalmente, una lista reporte para mensajes y alarmas debe estar disponible. Aunque no es necesario presentar a las unidades e instrumentos para operacin por medio de paneles de control, ellos deben ser mostrados en pantalla para propsitos de diagnstico y determinacin de su status. El status y la informacin de mantenimiento adquirida por las unidades e instrumentos de campo deben ser archivados. Todas las modificaciones y seteos de los instrumentos de campo deben ser logeadas cronolgicamente. Finalmente los datos adquiridos deben estar disponibles para el usuario en forma de reportes y evaluaciones a pedido. Sin embargo la lista de soluciones a los requerimientos de la optimizacin de activos por medio de la tecnologa de informacin y redes de comunicacin empleadas en la automatizacin industrial an no est definida completamente. Como en el caso de los objetos y aspectos descritos anteriormente para el diseo orientado a objetos, los aspectos (por ejemplo data adicional y su respectiva aplicacin) deben ser aadidas a los objetos. Adems de la administracin de la documentacin y paquetes de diagnstico y mantenimiento para partes de la planta o unidades (turbina, reactor), deben integrarse aplicaciones libres en las cuales se dispongan de algoritmos de diagnstico y clculo extendidos.
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Como conclusin para la eficiente administracin de activos es necesaria una interface grfica especfica para la adquisicin de datos de un determinado activo, la cual estar basada en las caractersticas de la estacin de operacin. De las explicaciones dadas en este trabajo puede derivarse que es posible aadir aspectos a los objetos para asegurar este diseo orientado a objetos.

Functional description

Functional plan Circuit diagram

Tag list R&I diagram

Maintenance report User manual

Device specification

PD_FIC 107

Trend display

Simulation model User dialog

Figura Un Activo como objeto con aspectos

5. Resumen
Los beneficios de las soluciones para la optimizacin de Activos son significativos, particularmente en el rea del mantenimiento. Con esta solucin integrada, el mantenimiento predictivo es logrado cuando los gerentes de planta recopilan, comparan y monitorean el estado de salud preciso de los equipos en tiempo real. El mantenimiento predictivo permite a los gerentes de planta documentar cuando la performance es incierta antes de que se produzca una parada, y programar el mantenimiento respectivo. La implementacin del mantenimiento predictivo reduce grandemente los ms costosos mantenimiento correctivo (necesidad de efectuar reparaciones inesperadas) y preventivo (realizado de manera programada, sea necesario o no). Empleando una estrategia de mantenimiento predictivo, los gerentes de planta pueden programar acciones correctivas alrededor de los programas de produccin, dirigir sus limitados servicios de soporte a reas de servicio conocidas, y realizar acciones correctivas solo cuando es requerido. En operaciones tpicas de mantenimiento, donde el 65% del mantenimiento es correctivo y 30% es preventivo, estos ahorros de costos son significativos.

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En un ejemplo mas especifico, el mantenimiento de vlvulas es usualmente programado durante la parada anual planificada de la planta. En ese momento, las vlvulas son desmontadas, inspeccionadas, reparadas si es necesario y luego reinstaladas. Cuando uno considera que tpicamente un 80% de las vlvulas as mantenidas no necesitan mantenimiento, esto es, que hubieran podido ser mantenidas operando normalmente sin inspeccin, los ahorros potenciales por mantenimiento predictivo son obvios. Si uno aade que en muchos procesos de las plantas el presupuesto de mantenimiento es del mismo orden de los mrgenes de utilidad, el impacto del ahorro es extraordinariamente significativo. Esto explica porque en la actualidad el mantenimiento es ampliamente observado como el rea de operacin de la planta con los mayores potenciales de ahorro y mejora de productividad. Finalmente las soluciones de Optimizacin permiten a las compaas de todas las industrias acceder a la oportunidad de una optima alocacin de recursos, y as cosechar los beneficios del mximo retorno en sus activos de la planta.

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