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CAPITULO 3. CARGAS DINAMICAS Y FATIGA Introducción.

Las cargas dinámicas se distinguen de las estáticas por el hecho de originar modificaciones tanto en la magnitud de las tensiones como en las deformaciones a que dan lugar, afectando también la forma y límite de rotura de los materiales.

El 90 % de las piezas que se rompen en servicio fallan debido a este fenómeno.

En ingeniería y, en especial, en ciencia de los materiales, la fatiga de materiales se refiere a un fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo cargas dinámicas cíclicas se produce más fácilmente que con cargas estáticas.

En los materiales solicitados dinámicamente la deformación de rotura se reduce en forma considerable. Asimismo, las experiencias realizadas demuestran incrementos del límite de fluencia y de la tensión de rotura.

Muchos materiales que frente a cargas estáticas tienen un comportamiento dúctil, en el caso de cargas dinámicas presentan un comportamiento frágil.

La falla se define como cualquier cambio en una parte de máquina que la hace incapaz de efectuar su función asignada.

Muchos de los elementos de máquinas, tales como cigüeñales, árboles, ejes, bielas y resortes, son sometidos a cargas variables. El comportamiento de los materiales bajo este tipo de carga es diferente a aquel bajo cargas estáticas:

mientras que una pieza soporta una gran carga estática, la misma puede fallar

con una carga mucho menor si ésta se repite un gran número de veces. Los esfuerzos variables en un elemento tienden a producir grietas que crecen a medida que éstos se repiten, hasta que se produce la falla total; este fenómeno se denomina fatiga.

Por lo tanto, el diseño de elementos sometidos a cargas variables debe hacerse mediante una teoría que tenga en cuenta los factores que influyen en la aparición

y desarrollo de las grietas, las cuales pueden producir la falla después de cierto número de repeticiones (ciclos) de esfuerzo. La teoría que estudia el comportamiento de los materiales sometidos a cargas variables se conoce como

teoría de fatiga.

La vida a fatiga se puede definir como el "fallo debido a cargas repetitivas ... que

La vida a fatiga se puede definir como el "fallo debido a cargas repetitivas ... que incluye la iniciación y propagación de una grieta o conjunto de grietas hasta el fallo final por fractura"

Fallo por fatiga

La falla por fatiga se debe a la formación y propagación de grietas. Por lo general,

una grieta de fractura, se inicia en una discontinuidad del material donde el esfuerzo ciclico es máximo. Las discontinuidades pueden surgir debido a:

El diseño de cambios bruscos en la section transversal, cuñeros, orificios, etc., donde ocurren concentraciones del esfuerzo.

Elementos que giran y/o se deslizan entre si (cojinetes, engranes, levas, etc.)

bajo presión alta constante, lo que desarrolla esfuerzos de contacto concentrados por debajo de la superficie, los cuales pueden causar picaduras o astilladuras despues de muchos ciclos de carga.

Falta de cuidado en las ubicaciones de estampados, marcas de herramienta, raspaduras y rebabas; diseño defectuoso de juntas; ensamble inapropiado; y otros

errores de fabrication.

La propia composición del material después de su proceso de laminado, forjado,

fundido, estirado, calentado, etc. Surgen discontinuidades microscopicas y submicroscopicas en la superficie o por debajo de ella, asi como inclusiones de

material extraño, segregaciones de aleacion, huecos, precipitaciones de particulas duras y discontinuidades cristalinas.

Falta de cuidado en las ubicaciones de estampados, marcas de herramienta, raspaduras y rebabas; diseño defectuoso
Falta de cuidado en las ubicaciones de estampados, marcas de herramienta, raspaduras y rebabas; diseño defectuoso

Los fallos por Fatiga se producen en tres fases:

Fase 1 (Iniciación): Una o más grietas se desarrollan en el material. Las grietas pueden aparecer en cualquier punto del material pero en general ocurren alrededor de alguna fuente de concentración de tensión y en la superficie exterior donde las

fluctuaciones de tensión son más elevadas. Las grietas pueden aparecer por muchas razones: imperfecciones en la estructura microscópica del material, ralladuras, arañazos, muescas y entallas causados por las herramientas de fabricación o medios de manipulación. En materiales frágiles el inicio de grieta puede producirse por defectos del material (poros e inclusiones) y discontinuidades geométricas.

Los fallos por Fatiga se producen en tres fases: Fase 1 (Iniciación): Una o más grietas

Fase 2 (Propagación): Alguna o todas las grietas crecen por efecto de las cargas. Además, las grietas generalmente son finas y de difícil detección, aun cuando se encuentren próximas a producir la rotura de la pieza.

Fase 3 (Rotura): La pieza continúa deteriorándose por el crecimiento de la grieta quedando tan reducida la sección neta de la pieza que es incapaz de resistir la carga desde un punto de vista estático produciéndose la rotura por fatiga.

Fase 2 (Propagación): Alguna o todas las grietas crecen por efecto de las cargas. Además, las

Un componente se ve sometido a fatiga cuando soporta cargas alternadas: la rueda de un ferrocarril, la biela de un motor de explosión, etc. Pese a diseñarse estas piezas por debajo de su limite elástico, con un número suficiente de ciclos,

las piezas se rompen. El 90 % de las piezas que se rompen en servicio fallan

debido a la fatiga. Esto lo descubrio Wohler hacia el año 1920 y propuso unos limites a las tensiones de diseño en función del número de ciclos que se requieran para una pieza. Se conocen como curvas de Wohler o curvas S-N

(tensión frente a número de ciclos).

Un componente se ve sometido a fatiga cuando soporta cargas alternadas: la rueda de un ferrocarril,

En la rotura por fatiga aparece una microgrieta, que crece a medida que se realizan ciclos de carga hasta alcanzar un tamaño tal que la sección residual es

incapaz de soportar la carga máxima en el ciclo y finalmente el ligamento

restante rompe de forma frágil o dúctil.

Se distinguen dos zonas en las superficies de rotura:

  • a. Una zona suave con líneas asociadas a diferentes frentes de grieta

  • b. Una zona rugosa asociada a la rotura final.

En la rotura por fatiga aparece una microgrieta, que crece a medida que se realizan ciclos

Métodos o modelos de fatiga-vida

Los tres métodos más importantes de fatiga-vida que se usan en el diseño y el análisis son el método de esfuerzo-vida, el método deformación-vida y el método de mecánica de la fractura lineal elástica.

Con estos métodos se intenta predecir la vida en número de ciclos hasta la falla, N, para un nivel específico de carga. Por lo general, la vida de 1 ≤ N ≤ 1000 ciclos se clasifica como fatiga de bajo ciclaje, mientras que la fatiga de alto ciclaje se considera que tiene N > 1000 ciclos

Métodos o modelos de fatiga-vida Los tres métodos más importantes de fatiga-vida que se usan en

1. Métodos de esfuerzo-vida

El método de esfuerzo-vida, que se basa sólo en niveles de esfuerzo, es el enfoque menos exacto, especialmente para aplicaciones de bajo ciclaje (hasta 1000 ciclos). Sin embargo, es el método más tradicional, puesto que es más fácil de implementar para una amplia variedad de aplicaciones de diseño, tiene una gran cantidad de datos de soporte y representa de manera adecuada las aplicaciones de alto ciclaje (mayor de 1000 ciclos).

Para determinar la resistencia de materiales bajo la acción de cargas de fatiga, las

muestras se someten a fuerzas repetidas o variables de magnitudes especificadas,

mientras se cuentan los ciclos o inversiones del esfuerzo hasta su destrucción. El dispositivo de ensayo a la fatiga que se emplea con más frecuencia es la máquina de viga rotativa de alta velocidad de R. R. Moore.

Para establecer la resistencia a la fatiga de un material, se necesita un número muy grande de ensayos debido a la naturaleza estadística de la fatiga. En el caso

del ensayo con viga rotativa, se aplica una carga constante de flexión y se

registra el número de revoluciones de la viga hasta que se presente la falla.

El primer ensayo se hace con un esfuerzo que es un poco menor que la

resistencia última del material. El segundo ensayo se realiza a un esfuerzo que es

menor que el primero. Este proceso se continúa y los resultados se grafican como un diagrama S-N.

Para establecer la resistencia a la fatiga de un material, se necesita un número muy grande
Para establecer la resistencia a la fatiga de un material, se necesita un número muy grande
En la figura, se indica que el dominio de fatiga de alto ciclaje se extiende desde

En la figura, se indica que el dominio de fatiga de alto ciclaje se extiende desde 1000 ciclos para los aceros hasta la vida de resistencia a la fatiga Sf que es aproximadamente 1000000 a 10000000 ciclos

La curva obtenida se llama curva S-N o curva de Wöhler. Analíticamente se expresa por la ecuación de Basquin

La curva obtenida se llama curva S-N o curva de Wöhler. Analíticamente se

expresa por la ecuación de Basquin

La curva obtenida se llama curva S-N o curva de Wöhler. Analíticamente se expresa por la

La curva obtenida se llama curva S-N o curva de Wöhler. Analíticamente se expresa por la ecuación de Basquin

En el caso de un componente mecánico real, S´e se reduce a Se que es menor que 0,5Sut (f se obtiene de la figura)

La curva obtenida se llama curva S-N o curva de Wöhler. Analíticamente se expresa por la

2. Método de deformación-vida.

El método de deformación-vida implica un análisis más detallado de la deformación plástica en regiones localizadas donde se considera a los esfuerzos y deformaciones para la estimación de la vida. Este método es especialmente bueno para aplicaciones con fatiga de bajo ciclaje. Al aplicar este método, deben realizarse algunas idealizaciones, y existirán algunas incertidumbres en los

resultados. Por esta razón, se estudiará sólo debido al valor que tiene al ayudar a comprender la naturaleza de la fatiga.

Una falla por fatiga casi siempre comienza en una discontinuidad local como una muesca, grieta u otra área de concentración de esfuerzo. Cuando el esfuerzo en la discontinuidad excede el límite elástico, ocurre la deformación plástica. Para que se presente una falla por fatiga es necesario que existan deformaciones plásticas cíclicas, por lo que se requiere investigar el comportamiento de los materiales sujetos a una deformación cíclica.

Dado que la iniciación de una grieta implica fluencia, los procedimientos clásicos basados en esfuerzos no pueden modelar de manera adecuada este período del

proceso. Este período requiere de un modelo basado en deformaciones. Por lo

tanto, el procedimiento de deformación vida es muy útil en situaciones donde se sabe que los esfuerzos cíclicos son lo bastante elevados como para causar fluencia plástica local.

Con este procedimiento puede considerarse el daño acumulado por variaciones en la amplitud de la carga cíclica a lo largo de la vida útil de la pieza, como sobrecargas que pudieran introducir esfuerzos residuales favorables o

desfavorables en la zona de falla. Es el modelo teórico más completo, el de uso

más complicado entre los tres modelos y requiere de una solución computacional

El procedimiento de deformación vida es un método basado en deformaciones locales para un estado plano de esfuerzos. Este método considera:

  • a. Concentraciones Geométricas de Tensiones

  • b. Comportamiento Esfuerzo Deformación

  • c. Relación Deformación Vida

  • d. Efectos de Esfuerzos Promedios

El procedimiento de deformación – vida es un método basado en deformaciones locales para un estado
Partiendo de la figura se tiene que la deformación total es la suma de las componentes

Partiendo de la figura se tiene que la deformación total es la suma de las

componentes elástica y plástica.

Partiendo de la figura se tiene que la deformación total es la suma de las componentes
De la figura se tiene que la línea de la deformación plástica es La ecuación de

De la figura se tiene que la línea de la deformación plástica es

De la figura se tiene que la línea de la deformación plástica es La ecuación de

La ecuación de la recta de la deformación elástica es

De la figura se tiene que la línea de la deformación plástica es La ecuación de

La amplitud de la deformación total

De la figura se tiene que la línea de la deformación plástica es La ecuación de

3. Método mecánico de la fractura lineal-elástica.

En el método de la mecánica de la fractura se supone que ya existe una grieta y

que ésta se ha detectado. Entonces, se emplea para predecir el crecimiento de la grieta con respecto a la intensidad del esfuerzo.

La primera fase del agrietamiento por fatiga se designó como fatiga de la etapa I. Se supone que el desplazamiento de cristal que se extiende a través de varios granos contiguos, inclusiones en imperfecciones superficiales desempeña un papel.

La segunda fase, de la extensión de la grieta, se llama fatiga de etapa II. El avance de la grieta (esto es, la creación de una nueva área de grieta). Produce evidencia que puede observarse en la micrografía de un microscopio electrónico. El crecimiento de la grieta es ordenado. La fractura final ocurre durante la etapa III de fatiga, aunque no hay fatiga involucrada.

Metodología de análisis de componentes agrietados, dependiendo de la extensión de la deformación plástica que precede a la fractura las categorías de la fractura

son:

Fractura lineal elástica: Cuando la extensión de la zona plástica está confinada a una pequeña región frente a la punta de la grieta y la deformación del resto del

cuerpo es elástica (varios granos.

Fractura elasto-plástica: La zona plástica se extiende en el total remanente del ancho de la pieza, pero permaneciendo como una región relativamente estrecha

alrededor del plano de la grieta.

Colapso Plástico: la fractura es precedida de deformación plástica generalizada

Diseño dinámico

La mejor práctica de diseño en ingeniería es tratar de reducir al máximo el riesgo de fallos por fatiga en el diseño de piezas sometidas a cargas cíclicas. Se recomienda:

  • a. Reducir/eliminar cargas cíclicas. Reducir operaciones - usar velocidades de rotación más bajas, reemplazar piezas de forma regular. Seleccionar materiales tolerantes a cargas cíclicas.

  • b. Reducir/eliminar concentraciones de tensiones severas -- no permitir esquinas vivas o cambios de sección bruscos.

  • c. Especificar procesos de fabricación que den resistencia a la fatiga -- trabajo en frío, granallado.

  • d. Especificar tratamientos térmicos que aumenten la resistencia a fatiga -- Nitruración/Carburización.

  • e. Sobredimensionar las piezas para reducir niveles de tensión.

  • f. Precargar las piezas para convertir cargas cíclicas en cargas permanentes (precarga de tornillos).

Concepto de fatiga

Se refiere a un fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo cargas dinámicas cíclicas (fuerzas repetidas aplicadas sobre el material) se produce ante cargas inferiores a

las cargas estáticas que producirían la rotura.

Límite de fatiga (Se)

Esfuerzo fluctuante máximo que puede soportar un material para un número infinito de

ciclos de tensión sin romperse. Por lo general está determinado por un diagrama S-N y es

igual al esfuerzo correspondiente a la asíntota del lugar geométrico de puntos correspondiente a la vida a la fatiga de un número de probetas de ensayos de fatiga. Sinónimo de límite de resistencia.

Resistencia a la fatiga (Sf).

Es el esfuerzo máximo que puede soportar un material para un número determinado de ciclos de tensión sin romperse; la resistencia a la fatiga es necesaria cuando se diseña con materiales como aluminio y polímeros, ya que estos no tienen límite de fatiga.

Factores que influyen en la resistencia a la fatiga

  • a. Tensión media. Cuando es de tracción disminuye la resistencia a la fatiga.

  • b. Entalles. Por falta de homogeneidad, la existencia de defectos macroscópicos superficiles, la presencia de roscas, taladros, soldadura, cambios de sección, chaveteros, etc.

  • c. Tamaño. Las piezas de mayor tamaño son más sensibles al efecto entalla debido a la mayor probabilidad de que existan puntos débiles o defectos.

  • d. Acabado superficial. Cuanto más rugosas son las superficies más sensibles son a la fatiga.

  • e. Tratamientos superficiales. Algunos tratamientos como la cementación y nitruración aumentan la resistencia a la fatiga.

  • f. Temperatura. A bajas temperaturas los metales suelen aumentar su resistencia a la fatiga aunque por otro lado se hacen más sensibles a la rotura frágil.

  • g. Corrosión. La corrosión progresa más rapidamente con cargas de amplitud variable. La presencia de corrosión provoca entalles y mordeduras.

  • h. Tipo de acero. Los de alta resistencia son más sensibles al efecto entalle por lo que su resistencia a la fatiga es menor en términos relativos.

Curvas S-N

Estas curvas se obtienen a través de una serie de ensayos donde una probeta del material se somete a tensiones cíclicas con una amplitud máxima relativamente grande (aproximadamente 2/3 de la resistencia estática a tracción). Se cuentan los ciclos hasta rotura. Este procedimiento se repite en otras probetas a

amplitudes máximas decrecientes.

Los resultados se representan en un diagrama de tensión, S, frente al logaritmo del número N de ciclos hasta la rotura para cada una de las probetas. Los valores de S se toman normalmente como amplitudes de la tensión .

Se pueden obtener dos tipos de curvas S-N. A mayor tensión, menor número de ciclos hasta rotura. En algunas aleaciones férreas y en aleaciones de titanio, la curva S-N se hace horizontal para valores grandes de N, es decir, existe una tensión límite, denominada límite de fatiga, por debajo del cual la rotura por fatiga no ocurrirá.

Criterios de falla por fatiga

Por fatiga se entiende el fallo de un material por rotura como resultado de

esfuerzos repetitivos.

Mecanismos de las fallas por fatiga:

  • a. La iniciación de la grieta

  • b. La propagación de la grieta

  • c. La fractura súbita causada por el crecimiento inestable de la grieta.

Regimenes de fatiga:

  • a. Fatiga de bajo ciclaje (LCF)

  • b. Fatiga de alto ciclaje (HCF)

La fatiga es el mecanismo mediante el cual las fisuras se incrementan en una estructura. El crecimiento tan sólo se produce bajo tensiones cíclicas. La rotura final se produce normalmente en zonas sometidas a tensión de tracción cuando la sección transversal reducida se hace insuficiente para soportar la carga máxima sin que se produzca la rotura. En condiciones de servicio normales, las fisuras no se propagan mientras la carga sobre la estructura sea estacionaria.

La fatiga es el mecanismo mediante el cual las fisuras se incrementan en una estructura. El

Coeficientes modificativos del límite de fatiga (Se)

El límite de fatiga de una pieza de máquina puede ser muy diferente del encontrado en el ensayo de R. R. Moore (probeta). Hay muchas razones para esta diferencia, por ejemplo, la pieza de máquina puede que no tenga la superficie pulida, que tenga puntos de concentración de tensiones o puede que opere a altas temperaturas. Joseph Marin, ha sugerido que deben emplearse coeficientes modificativos para tener en cuenta separadamente estos y otros efectos.

Coeficientes modificativos del límite de fatiga (Se) El límite de fatiga de una pieza de máquina

ka = factor de modificación de la condición de superficie kb = factor de modificación de tamaño kc = factor de modificación de carga kd = factor de modificación de la temperatura ke = factor de confiabilidad kf = factor de modificación de efectos varios Se = límite de resistencia a la fatiga en la ubicación crítica de una parte de máquina

Factor de superficie Ka

La superficie de una muestra rotativa está muy pulida y además se le da un

pulido final en la dirección axial para eliminar cualquier rayadura circunferencial. El factor de modificación depende de la calidad del acabado de la superficie de la parte y de la resistencia a la tensión.

Factor de superficie Ka La superficie de una muestra rotativa está muy pulida y además se
Factor de superficie Ka La superficie de una muestra rotativa está muy pulida y además se

Factor de tamaño Kb

El factor de tamaño Kb, a partir de los resultados de flexión y torsión puede

expresarse como

Factor de tamaño Kb El factor de tamaño Kb, a partir de los resultados de flexión

Factor de modificación de carga Kc

Cuando se realizan los ensayos de fatiga con carga de flexión rotatoria, axial y de rotación, los limites de resistencia a la fatiga difieren, por lo que se

requiere usar un factor

Flexión 1

Axial

0,85

Torsión

0,59

Factor de temperatura kd

Factor de modificación de carga Kc Cuando se realizan los ensayos de fatiga con carga de

Las piezas que funcionan a temperaturas elevadas pueden fallar por fluencia o por fatiga, o debido a una combinación de ambas. Además puede tener lugar la corrosión durante el funcionamiento a elevada temperatura y originar así la disminución de la resistencia a la fatiga del material.

Factor de temperatura Kd

Este factor considera la diferencia de temperatura entre la del ensayo realizado y la temperatura de operación (kd = Sut/SRt). El valor de Sut es el límite de resistencia a la temperatura de operación y SRT es a la temperatura ambiente.

oC

Sut/SRt

oF

Sut/SRt

 
  • 20 1,000

70

1,000

 
  • 50 1,010

 
  • 100 1,080

 
  • 100 1,020

 
  • 200 1,020

 
  • 150 1,025

 
  • 300 1,024

 
  • 200 1,020

 
  • 400 1,018

 
  • 250 1,000

 
  • 500 0,995

 
  • 300 0,975

 
  • 600 0,963

 
  • 350 0,927

 
  • 700 0,927

 
  • 400 0,922

 
  • 800 0,872

 
  • 450 0,840

 
  • 900 0,797

 
  • 500 0,766

 
  • 1000 0,698

 
  • 550 0,670

 
  • 1100 0,567

Factor de confiabilidad ke

La mayoría de los datos de resistencia a la fatiga se reportan como valores medios. Los datos que presentaron Haugen y Wirching muestran desviaciones estándar de la resistencia a la fatiga de menos del 8 %. Por lo tanto, el factor de modificación de la confiabilidad aplicable para esto puede escribirse como

ke = 1- 0,08 Za

Za se define mediante la ecuación

Factor de confiabilidad k e La mayoría de los datos de resistencia a la fatiga se

y los valores de cualquier confiabilidad deseada pueden determinarse a partir de la tabla A-10 (anexos)

Factor de efectos varios kf

Aunque el factor kf tiene el propósito de tomar en cuenta la reducción del límite de resistencia a la fatiga a todos los otros efectos, en verdad significa un recordatorio que estos efectos se deben tomar en cuenta, porque los valores de kf no siempre están disponibles.

Factor de efectos varios kf Aunque el factor k f tiene el propósito de tomar en

Factor de efectos diversos (Kf)

Uno de los motivos para emplear el factor Ke es tomar en cuenta la reducción

en el límite de resistencia a la fatiga debida a todos los otros defectos.

  • a. Tensiones residuales (debidas a un tratamiento térmico o trabajo en frio pueden mejorar o afectar el límite de fluencia)

  • b. Las características direccionales del material (partes laminadas, estiradas o forjadas)

  • c. Defectos internos (partículas o inclusiones como escorias u oxidos)

  • d. Corrosión ( picaduras o rugosidad)

  • e. Recubrimientos electrolíticos (cromado, niquelado y cadmiado reducen el limite de fatiga incluso hasta en un 35 %)

  • f. Metalizado (origina imperfecciones en la superficie que pueden ser el principio de grietas)

  • g. Apriete (puede producir cambio de color y picaduras)

Concentración del esfuerzo y sensibilidad a la muesca (o entalle)

Un factor de concentración kt (o kts) de esfuerzos se utiliza para obtener el esfuerzo máximo resultante debido a la irregulridad o defecto. Para calculos de fatiga se utiliza kf que es un valor reducido de kt

Concentración del esfuerzo y sensibilidad a la muesca (o entalle) Un factor de concentración k t

El factor resultante se define mediante

Concentración del esfuerzo y sensibilidad a la muesca (o entalle) Un factor de concentración k t

La sensibilidad a la muesca, q, se define por

La sensibilidad a la muesca, q, se define por donde q se encuentra entre cero y

donde q se encuentra entre cero y la unidad. Después de especificar el material, se debe encontrar q y despejar kf

La sensibilidad a la muesca, q, se define por donde q se encuentra entre cero y

La figura de la sensibilidad de la muesca se basa en la ecuación de Neuber

La sensibilidad a la muesca, q, se define por donde q se encuentra entre cero y

y la ecuación de la sensibilidad a la muesca se reduce a

La sensibilidad a la muesca, q, se define por donde q se encuentra entre cero y
La sensibilidad a la muesca, q, se define por donde q se encuentra entre cero y
Tomado de Diseño de máquinas. Norton
Tomado de Diseño de máquinas. Norton
Tomado de Diseño de máquinas. Norton

Tomado de Diseño de máquinas. Norton

Sensibilidad a la muesca en el caso de aceros y aleaciones de aluminio forjado sometidos a

Sensibilidad a la muesca en el caso de aceros y aleaciones de aluminio forjado sometidos a flexión inversa de cargas axiales inversas.

Sensibilidad a la muesca de materiales sometidos a torsión inversa. (Noch = muesca)

Sensibilidad a la muesca de materiales sometidos a torsión inversa. (Noch = muesca)

Esfuerzo fluctuante Esfuerzo repetido Esfuerzo invertido
Esfuerzo
fluctuante
Esfuerzo
repetido
Esfuerzo
invertido

a. Esfuerzo fluctuante con pulsaciones de alta frecuencia; b) y c) esfuerzo fluctuante no senoidal; d) esfuerzo fluctuante senoidal; e) esfuerzo repetido; f )

esfuerzo alternante senoidal con inversión completa.

Criterios de falla por fatiga ante esfuerzos variables

Existen tres métodos para graficar los resultados de los ensayos:

1. Diagrama de Goodman modificado

El esfuerzo medio es abscisa y las demás componetes son ordenadas. El límite de resistencia a la fatiga Se, la resistencia a la fatiga Sf, se llevan como ordenadas por

por encima o por debajo del origen. La

línea de esfuerzo medio es una recta a 45o, que va del origen a la resistencia última de la pieza. El diagrama de Goodman

modificado consiste en las rectas trazadas

hasta Se (o Sf), arriba y abajo del origen.

Criterios de falla por fatiga ante esfuerzos variables Existen tres métodos para graficar los resultados de

Criterio de Soderberg

Ofrece protección contra la fluencia, pero tiene un sesgo bajo.

Criterio de Soderberg Ofrece protección contra la fluencia, pero tiene un sesgo bajo.
Criterio de Soderberg Ofrece protección contra la fluencia, pero tiene un sesgo bajo.

Criterio de Gerber

El criterio de falla de Gerber se escribe como:

Criterio de Gerber El criterio de falla de Gerber se escribe como: Criterio ASME-Eliptica Se trabajara

Criterio ASME-Eliptica

Criterio de Gerber El criterio de falla de Gerber se escribe como: Criterio ASME-Eliptica Se trabajara
Criterio de Gerber El criterio de falla de Gerber se escribe como: Criterio ASME-Eliptica Se trabajara

Se trabajara principalmente con Gerber y ASME-elíptica para criterios de falla y Langer para fluencia al primer ciclo

a

m

S y

n

Fluencia estática de Langer

    a m S y n Fluencia estática de Langer Los criterios de

Los criterios de falla se utilizan en conjunto con una línea de carga, r = Sa/Sm =σa/σm.

    a m S y n Fluencia estática de Langer Los criterios de
Criterios de falla de Goodman modificado y Langer

Criterios de falla de Goodman modificado y Langer

Criterios de falla de Gerber y Langer

Criterios de falla de Gerber y Langer

Criterios de falla de ASME-eliptica y Langer

Criterios de falla de ASME-eliptica y Langer

Resistencia a la fatiga

Una región de fatiga de bajos ciclos se extiende desde N = 1 hasta casi 1000 ciclos. En esta región la resistencia a la fatiga Sf sólo es un poco menor que la resistencia a la tensión Sut.

Resistencia a la fatiga Una región de fatiga de bajos ciclos se extiende desde N =
Resistencia a la fatiga Una región de fatiga de bajos ciclos se extiende desde N =
Resistencia a la fatiga Una región de fatiga de bajos ciclos se extiende desde N =
Resistencia a la fatiga Una región de fatiga de bajos ciclos se extiende desde N =
Resistencia a la fatiga Una región de fatiga de bajos ciclos se extiende desde N =

Resistencia a la fatiga por torsión bajo esfuerzos fluctuantes

Un esfuerzo uniforme torsional no mayor que la resistencia a la fluencia en torsión (Ssy) no tiene efecto en el limite de resistencia a la fatiga torsional, a condición de

que el material sea dúctil, pulido, libre de mellas y cilíndrico.

Los materiales con esfuerzos concentrados, muescas o imperfecciones superficiales, hacen que el límite de fatiga por torsión disminuya en forma monótona con el esfuerzo por torsión constante.

Ssu = 0,67 Sut

(Goodman- Joerres)

Ssy = 0,577 Sy

(Criterio energía de distorsión)

Combinación de modos de carga

Los problemas de fatiga pueden estar dentro de tres categorias:

  • 1. Cargas simples completamente reversibles

  • 2. Cargas fluctuantes simples

  • 3. Cargas combinadas Por ejemplo, se considera el caso comun de ejes con esfuerzos de flexiòn, esfuerzos de corte torsionales y esfuerzos axiales. Para este caso, el esfuerzo de Von Mises es de la forma en

Combinación de modos de carga Los problemas de fatiga pueden estar dentro de tres categorias: 1.

se convierte

Combinación de modos de carga Los problemas de fatiga pueden estar dentro de tres categorias: 1.

Esfuerzos de fatiga superficial

Las ecuaciones de cilindros en contacto, se determinan como

Esfuerzos de fatiga superficial Las ecuaciones de cilindros en contacto, se determinan como Como es más

Como es más conveniente emplear el radio 2r =d

Esfuerzos de fatiga superficial Las ecuaciones de cilindros en contacto, se determinan como Como es más
Esfuerzos de fatiga superficial Las ecuaciones de cilindros en contacto, se determinan como Como es más

Se define la resistencia a la fatiga superficial Sc usando

Daño acumulado por fatiga

En vez de un esfuerzo simple o con inversión σ en n ciclos, supóngase que una pieza se somete σ1 en n1 ciclos σ2 en n2 ciclos, etc. La teoría que en la actualidad tiene mayor empleo para explicar el daño

acumulativo por fatiga es la teoria de la suma de relación-ciclo de Palmgren-Miner, llamada también regla de Miner. Matemáticamente, esta teoría se expresa como

n1/N1+ n2/N2+………+ni/Ni = C

Donde n es el número de ciclos de esfuerzo σ aplicados a la probeta, y N la duración correspondiente a σ. La constante C se determina por experimento y generalmente se obtiene en el intervalo 0,7 ≤ C ≤ 2.2

Muchos recomiendan utilizar C = 1.

Daño acumulado por fatiga

El método de Manson, consiste en hacer que todas las líneas log S-log N, o sea las que corresponden al material dañado y al no dañado, converjan en el mismo

punto 0,9 Sut a 1000 ciclos. Además, la líneas log S-log N deben ser trazadas en el mismo orden histórico en que ocurren los esfuerzos.

Daño acumulado por fatiga El método de Manson , consiste en hacer que todas las líneas