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CENTRO DE ENSEÑANZA TECNICA Y SUPERIOR

Escuela de Ingeniería

Metalurgia Física

Profesor: Ing. Bernardo Valadez Rivera

Trabajo Final: Análisis de falla en pieza de maquinado.

Presenta: Luis Adolfo Guzmán Guzmán Matricula: 26838

Mexicali B.C. 7 de Diciembre de 2013

Para mis padres quienes me han apoyado a cada momento Mi amor para ellos.

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Índice
Introducción ....................................................................................................................... 4 Condiciones de trabajo de la pieza: ................................................................................ 5 Condiciones de la pieza ................................................................................................. 5 Análisis visual................................................................................................................. 7 Descripción de la falla .................................................................................................... 8 Hipótesis de falla. ......................................................................................................... 10 Hipótesis 1: Falla debido a material. ............................................................................. 11 Hipótesis 2. Falla debido a torsión................................................................................ 13 Hipótesis 3. Fractura por impacto ................................................................................. 14 Hipótesis 5. Dimensiones equivocadas. ....................................................................... 15 Hipótesis 6. Fractura debido a distorsión. ..................................................................... 16 Hipótesis de falla. Falla debido a maquinado: .............................................................. 17 Conclusión de la falla ................................................................................................... 21 Recomendaciones a la empresa. ................................................................................. 22 Hoja de firmas .............................................................................................................. 23 Anexos: ........................................................................................................................ 24 Bibliografia ................................................................................................................... 39

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que fallo de manera aleatoria durante su funcionamiento. En la investigación se redacta cuáles fueron las condiciones a las que se sometía la pieza mientras trabajaba así como de que material está hecha la pieza y su funcionamiento en la empresa. En el análisis se involucran diferentes pruebas que se le hicieron a la pieza y a su vez se muestran los resultados que se obtienen.Introducción En este documento se redacta la investigación. la cual fue proporcionada como préstamo por una empresa. Entre las pruebas realizadas están la prueba de dureza (Rockwell C) y macro ataque así como su metalografía. análisis y resultados obtenidos de una pieza. 4 .

que está girando. 5 . la dureza de la herramienta tiene que ser alta.Condiciones de trabajo de la pieza: El funcionamiento de la siguiente pieza es el de realizar un maquinado (corte) en un shaft Wheel de un turbo cargador (imágenes adelante). A partir de esta herramienta entran unas navajas al shaft Wheel. Foto 1 (pieza unida y con sus medidas en inches) Foto 2 (shaft Wheel) Esta pieza resulta ser la parte macho en un ensamble y. debido a que está en contacto con otro material. y se le realiza el corte que se muestra a continuación: Foto 3 (corte en el shaft Wheel) Condiciones de la pieza.

más se comprobara si estas no tuvieron que ver con la falla que provoco la ruptura de dicha pieza. Foto 4 (muestras del maquinado en la pieza) Foto 5(muestras del maquinado en la pieza) 6 .La pieza al ser recogida de la empresa contaba con diferentes marcas de desgaste las cuales parecen ser provocadas por el uso continuo de la pieza. En las siguientes fotos se muestran las marcas encontradas en la revisión principal de la pieza.

7 . 6 y 7) observamos el desgaste que coincide con la información proporcionada por la empresa de que la pieza era la parte macho de otra y que esta.5. Es específicamente la eliminación de material de una superficie como resultado de una acción mecánica En las fotos anteriores (4. Desgaste: esto se refiere a la pérdida de masa de la superficie de un material sólido por la interacción mecánica con otro cuerpo en contacto. se le tenía que dar un giro (torque) y por la condición de sujeción se podían explicar esas marcas. al ser insertada.Foto 6(muestras de maquinado en la pieza) Foto 7(muestras de maquinado en la pieza) Análisis visual.

la fractura toma una forma la cual según lo que se ha investigado concuerda con una fractura por torsión o por impacto y se mostrara en las siguientes imágenes. Foto 8 (fotografía de la fractura) 8 . El cual parece recorrer el patrón de chevron.Descripción de la falla En la pieza podemos observar que tiene una fractura casi lineal que abarca el diámetro y su estructura es de aspecto semi-liso. De igual manera se observa que en la parte más alejada del centro de la figura.

Foto 9 (falla por impacto) Foto 10 (falla por impacto) Foto 11 (falla por torsión) 9 .

Falla por distorsión.(se incluye en la hipótesis final) 5°.Fractura por impacto. 1°.Falla debido al material (discontinuidad en microestructura).Falla debido a torsión.Hipótesis de falla. 6°. Hipótesis Análisis Visual 1 2 3 4 5 6 X X X X X Metalografías Prueba de dureza X X X X Investigación Cálculos adicional X X X X X X X 10 .Dimensiones equivocadas. 2°. 4°-Mala sujeción de la pieza. 3°.

Foto 12 (Marcas por prueba de dureza) Foto 13 (Metalografía a 50x atacada con 2% de nital) 11 . En esta hipótesis nos concentramos en comprobar las características propias del material. estas son principalmente la consistencia.Hipótesis 1: Falla debido a material. Para comprobar dichas características se hicieron pruebas al material tales como: la prueba de dureza (Rockwell C). En las siguientes fotos se muestran las pruebas realizadas a la pieza. la dureza y la uniformidad de este. Macro ataque (metalografías) y vistas en microscopio para comprobar la estructura del material.

En las siguientes fotos podemos observar como las metalografías tomadas a la pieza analizada. coinciden con las que encontramos en el atlas de microestructuras de aleaciones industriales. De manera en la que pudiera concluir esta hipótesis elabore ciertas preguntas a los ingenieros encargados de fabricar la pieza para poder conocer un poco más de esta.En la prueba de dureza mediante la maquina con la que se disponía y sujeto a la prueba Rockwell C comprobamos mediante 16 experimentos que la dureza en la pieza en a lo largo y ancho era de 62 Rockwell C lo que la hace en un material muy duro y a la vez muy frágil. Foto 14 (comparación de metalografías de un tool Steel A1 a 4%de nital y la muestra de la pieza a 4% de nital) Según las pruebas realizadas se pudo ver que el material no cambiaba de estructura en toda su extensión y su dureza se mantenía por lo que se descartó la falla por el material. 12 . A partir de esto podemos decir que la pieza que analizamos tuvo un tratamiento térmico que consistió en un templado y su posterior revenido.

el ingeniero encargado de atenderme. La torsión se refiere al torcimiento de un miembro estructural cuando se carga con momentos que producen rotación alrededor de su eje longitudinal. pero también destacó que las marcas observadas en las fotos 4.Hipótesis 2. 6 y 7 se deben al rose entre la pieza hembra a la cual se ensambla para realizar su labor y si las condiciones lo dieran (por ejemplo una rebaba que se atore al momento del giro) pudiera suceder una fractura. Falla debido a torsión. al igual como lo dice la teoría. me conto que la pieza en su lugar de trabajo esta supuesta a cargas bajas de torsión y que no pudieran generar una fractura debido a este. más sin embargo se tiene que comprobar esta hipótesis. 13 . Después de una visita a la empresa. Frente a este tipo de carga los materiales suelen fallar principalmente por cortante. la fractura pareciera haber sido por cortante. 5. Analizando la falla se puede ver a simple vista que.

Hipótesis 3. Normalmente este tipo de fractura se produce cargado en un solo corte. 14 . La fractura por impacto es similar en apariencia a la fractura provocada por torsión con las caras planas de fallo y trazas direccionales obvias. Fractura por impacto La fractura es la separación de un sólido bajo tensión en dos o más piezas. Foto 15 (Comparación de fallas por impacto) Esta teoría fue descartada debido a las propiedades del material las cuales se comprobaron en las pruebas de macro ataque las cuales indicaban que coincidía el material con el supuesto y su tenacidad es la suficiente para resistir un gran impacto (siendo que esta pieza no se somete a impacto). La fractura frágil se produce a lo largo de planos cristalográficos llamados planos de fractura y tiene una rápida propagación de la grieta. Para comprobar esta hipótesis se usaran cálculos energéticos para comprobar a que ángulo y a que altura tuviera que dejarse caer la pieza para fracturarse ya que comparando fotografías de la pieza y de otras que han fallado debido a impacto la similitud del corte y de las marcas. la fractura metálica puede clasificarse en dúctil y frágil. En general.

6 y 7). (Fotografías 4. Fallo del ensamble a la hora de operar. más sin embargo se tuvo que corroborar esto con el análisis de las marcas hechas por el maquinado. 15 . Perdida de material y por lo tanto de dinero. Dimensiones equivocadas. hablando con el ingeniero Carmona nos detalló la posibilidad de que esto pudiera haber contribuido a la falla. La importancia de utilizar tolerancias geométricas recae en que gracias a estas se generan dibujos claros y concisos y a partir de este principio se pueden interpretar de manera eficaz los requisitos de diseño ya sea para los proveedores o los encargados de manufacturar el diseño. Ahora bien. Como conclusión a esta hipótesis. podemos decir que las dimensiones equivocadas no son la razón principal que llevo a la fractura de la pieza. pero nos resulta de vital importancia ya que esto llevo a un posterior error en la manufactura de la herramienta. lo cual concluyo con una serie de eventos que resultaron catastróficos para la herramienta. Fallo a la hora de realizar un ensamble. Las fallas a partir de este tipo de hipótesis pueden ser:     Error en la revisión de rasgos relacionados que son críticos para la pieza.Hipótesis 5.5 . Esta hipótesis sale después de ver las marcas que fueron dejadas en la pieza después de un maquinado.

esta presenta un patrón parecido al patrón de chevron. de acuerdo con este criterio una pieza resistente o elemento estructural falla cuando en alguno de sus puntos la energía de distorsión por unidad de volumen rebasa un cierto umbral: Esta hipótesis surge a partir de lo comentado con el ingeniero a cargo. Fractura debido a distorsión. En el anexo se muestran los datos obtenidos sobre este material (tool Steel AISI A2) así como todas sus propiedades y atributos. gracias a los patrones de como la fractura se dio. el ingeniero Arturo Carmona. La expresión propuesta por Von Mises y Hencky. 16 . Algo importante sobre cómo se descartó esta hipótesis es que.Hipótesis 6. quien conto que la pieza se fracturo cuando se le mando a hacer un carburizado a otra empresa para alcanzar su dureza (62 RC). Por las pruebas de dureza que se le hicieron a la pieza se establece que los valores resultantes coinciden con los dados por el material que se comentó acero para herramientas A2. Esta hipótesis deja de ser redituable al ver que las fallas que se dan en los tratamientos térmicos son totalmente diferentes a los que presenta la pieza la con la cual tratamos.

(fotos 15 y 16).Hipótesis de falla. Falla debido a maquinado: Esta teoría surge a partir de las marcas en el límite de la circunferencia de la herramienta analizada. Foto 16(marcas de maquinado en la pieza) Foto 17 (marcas de maquinado en la pieza) 17 .

lo cual indica que hubo una carga excesiva (de bending) sobre la pieza.Como se puede observar. 18 . Foto 18(propagación de la fractura por la parte superior). hay una clara diferencia en la profundidad de cada una de las marcas. Esto resulta clave para la resolución del caso debido a las condiciones en la cual se presentó esta carga las cuales se detallaran más adelante para dejar entendido como fue que se dio la fractura de la herramienta.

Foto 19 (curvatura de la fractura). De igual manera en la fractura de la parte superior a simple vista se ve que el corte sigue un ángulo casi perfecto de 45°.Analizando detalladamente la falla se puede observar que la fractura no sigue una línea recta. 19 . tal y como se muestra en las fotos. sino que empieza a curvear a partir de la sección de abajo. (Fotos 17 y 18).

Ahora bien. Sabiendo que a la herramienta se le hizo un tratamiento térmico para que adquiriera dureza. 20 . vamos a las características de la pieza. la cual fue comprobada mediante la prueba de dureza (Rockwell C) que nos dio 62RC. ya que esto indica que por una falta de un buen criterio se intentó maquinar la pieza después del tratamiento térmico y esto nos lleva al siguiente paso. es obvio decir que la maquinabilidad de dicha herramienta es difícil. AISI A2. las cuales parecen coincidir con las que fueron mencionadas por el ingeniero Carmona:   La herramienta de trabajo entregada está hecha de acero para herramientas A2 con las especificaciones de la ASTM A681. QQ-T-570. A la herramienta de trabajo se le hizo un tratamiento térmico que consistió en un carburizado a aproximadamente 927° C y un posterior templado y revenido para darle una dureza alta. Al igual que la profundidad del corte. esto resulta de vital importancia para concluir como sucedió la fractura.

Durante el torneado al ver que la pieza no cedía frente al buril. A partir de aquí derivan ciertas marcas en la pieza (fotos). la pieza se movió en cierto punto lo que.Conclusión de la falla Reuniendo los puntos analizados en la hipótesis anterior y los datos reunidos en la investigación de campo que se realizó gracias al ingeniero Arturo Carmona llegamos a las siguientes conclusiones. que el tornero no estaba consciente de la dureza de la herramienta y metió más profundidad de corte. el tornero le metió más fuerza de presión a la herramienta. aunado al giro del torno. llevo a la falla catastrófica la cual provocó la fractura de la herramienta. el cual consistió en un carburizado y posteriormente un temple y revenido para darle la propiedad de dureza a dicha herramienta.       La herramienta presentaba dimensiones que no coincidían con los planos y no se le hizo su debido análisis para verificar esto. Se le hizo un tratamiento térmico a la herramienta. 21 .(foto 14) Al darle un último chequeo a la herramienta. se percataron que las dimensiones no coincidían con los planos y se intentó maquinar en torno la pieza sin saber que su maquinabilidad se vio afectada debido a su dureza adquirida. Asumimos que la pieza no estaba correctamente apretada en el torno. Debido a que la pieza no estaba correctamente apretada.

Esto da seguridad al maquinador y a la empresa en caso de que el diseño este saliendo mal. Realizar revisiones periódicas. sobre todo antes de mandar las piezas a otras empresas para su debido tratamiento térmico. Esto evitaría retrasos y malos entendidos entre empresas.   Dar una capacitación a los trabajadores para que conozcan más los materiales con los cuales trabajan y así evitar futuras perdidas en capital. Una vez terminadas las piezas en la maquina CNC.  22 .Recomendaciones a la empresa. dar una revisión de dimensiones y tolerancias.

Hoja de firmas Trabajo realizado por: Supervisado por: ______________________ Luis Adolfo Guzmán Guzmán Estudiante de ing. Arturo Carmona Jefe del departamento de Manufactura En Diseños y Maquinados Industriales 23 . Mecánica ______________________ Ing. Bernardo Valadez Profesor de Metalurgia Física y coordinador de la carrera de ingeniería mecánica. Trabajo recibido por: ______________________ Ing.

ceramics and glasses) C (carbon) Cr (chromium) Fe (iron) Mn (manganese) Mo (molybdenum) Ni (nickel) P (phosphorus) S (sulfur) Si (silicon) V (vanadium) Decarburization resistance rating Distortion resistance rating Cracking resistance rating Hot hardness rating Machinability rating Toughness rating Wear resistance rating 0.03S Base Fe (Iron) Composition detail (metals.2363 ISO name X100CrMoV5 GB (Chinese) name ~Cr5Mo1V JIS (Japanese) name SKD12 General Properties Density Price 7.12 0. tempered at 175–540°C UNS number T30102 US name AISI / SAE A2 EN name GX100CrMoV5-1.5Si/<0.11 91.Anexos: Información importante acerca del material tomada del CES EduPack 2013 Tool steel.3Ni/<0.015 0.9-1.4Mo/0. X100CrMoV5 EN number 1.4-1Mn/0.5V/0.15 0. AISI A2 (air-hardening cold work) Identification Designation AISI A2 Condition Annealed.999 5.274 Average Very good Very good Average Good Poor Good 2.15-0.5Cr/0.86e3 * 71.632 1.1-0.8-5. air cooled.14e11 Pa % % % % % % % % % % Tool steels (hardening & tempering characteristics) Tool steels (fabrication & service characteristics) Mechanical properties Young's modulus 24 .224 0.2 0.03P/<0.95-1C/0.015 0.6 kg/m^3 MXN/kg Composition overview Composition (summary) Fe/4.

0738 * * * * * * * * 1.3e10 * 1.m V Electrical properties Electrical resistivity Galvanic potential * 4.48e3 188 -62. primary production CO2 footprint.14e10 2.96e9 * 0.99e6 2.Flexural modulus Shear modulus Bulk modulus Poisson's ratio Shape factor Yield strength (elastic limit) Tensile strength Compressive strength Flexural strength (modulus of rupture) Elongation Hardness .Vickers Hardness .14e7 1.35e7 1.54e7 J/kg kg/kg m^3/kg J/kg J/kg J/kg J/kg J/kg J/kg J/kg J/kg Optical properties Transparency Durability: flammability Flammability Durability: fluids and sunlight Water (fresh) Water (salt) Weak acids Strong acids Weak alkalis Strong alkalis Organic solvents UV radiation (sunlight) Oxidation at 500C Embodied energy.5 Fracture toughness Mechanical loss coefficient (tan delta) Thermal properties Melting point Maximum service temperature Minimum service temperature Thermal conductivity Specific heat capacity Thermal expansion coefficient Latent heat of fusion °C °C °C W/m.69e7 3.72e5 Pa Pa Pa Pa Pa Pa Pa strain Pa Pa Pa Pa.25e8 3. CO2 and water Material processing: energy Casting energy Rough rolling.14e11 * 8.63e8 * 2. forging energy Extrusion.01 * 0. foil rolling energy Wire drawing energy Metal powder forming energy Vaporization energy Coarse machining energy (per unit wt removed) Fine machining energy (per unit wt removed) 25 .96e9 * 1.°C strain/°C J/kg ohm.Rockwell C Fatigue strength at 10^7 cycles Fatigue strength model (stress range) Parameters: Stress Ratio = 0.5 473 1.07e-5 2.49e7 * 3.29 12 * 1.°C J/kg. primary production Water usage Primary material production: energy.0462 6.2 37.98e7 1.7e11 0.07e7 * 2e-5 * * * * * * 1.88e8 * 4. Number of Cycles = 1e7 * 2.4 * 5.378 Opaque Non-flammable Acceptable Limited use Limited use Unacceptable Acceptable Limited use Excellent Excellent Acceptable * 4.m^0.79e-7 -0.19e9 * 1.96e9 * 2.99e9 59.

861 55 True False True False False J/kg kg/kg % Notes Typical uses Cutting tools.91 3.78 8. foil rolling CO2 Wire drawing CO2 Metal powder forming CO2 Vaporization CO2 Coarse machining CO2 (per unit wt removed) Fine machining CO2 (per unit wt removed) Grinding CO2 (per unit wt removed) Non-conventional machining CO2 (per unit wt removed) Recycle Embodied energy. recycling Recycle fraction in current supply Downcycle Combust for energy recovery Landfill Biodegrade A renewable resource? * * * * * * * * * * 0. CO2 and recycle fraction True * 1. See links to the References table. recycling CO2 footprint. Threading dies. Drills.09e7 * 0.Grinding energy (per unit wt removed) * 5.27 2. forming.37 3. Shear blades Die casting and molding dies Structural parts for severe service conditions Reference sources Data compiled from multiple sources. Milling cutters. Bending .14e8 J/kg J/kg kg/kg kg/kg kg/kg kg/kg kg/kg kg/kg kg/kg kg/kg kg/kg kg/kg Material processing: CO2 footprint Casting CO2 Rough rolling.57 Material recycling: energy. Taps. reamers.224 1. drawing and deep-drawing dies and punches Shearing tools Dies for piercing. Form cutters Cold-forming dies.856 1. Single-points types.19 857 0. punching and trimming. 26 .03e7 Non-conventional machining energy (per unit wt removed) * 1.51 9. forging CO2 Extrusion.

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y obtener que la superficie tenga la resistencia. para obtener un potencial de carbono suficiente. Un revenido posterior para eliminar las tensiones originados durante el templado. dureza al desgaste requerido y el núcleo dúctil. Dicho tratamiento seguido de un temple adecuado endurece la superficie del metal.Este tratamiento termoquímico se realiza en una atmosfera endotérmica más un gas de enriquecimiento. Carburizado: difundir carbón en la superficie de aleaciones base hierro calentando hasta austenización en presencia de atmosfera rica en carbón. 38 . capaz de enriquecer la capa de porcentaje de carbono y el tiempo necesario para obtener la profundidad de capa deseada. templando en aceite para endurecer la capa y el núcleo de la pieza.

Pytel.html http://materias. Resistencia de materiales: introducción a la mecánica de sólidos.com/files/aisi_a2. Failure of materials in mechanical design: analysis. 39 .arnes. prediction. A. Ferdinand.Bibliografia http://www2. prevention. pdf http://www.bucorp.criomx. J.pdf Collins.html http://www.ar/6716/Modos%20de%20falla%20en%20componentes%20estructurales_1.com/carburizado. Andrew and Singer.uba.si/~sgszmera1/html/examples/15.fi.