0.1.

SISTEMAS DE MANUFACTURA

Funciones de la manufactura: Dise no del producto Planeaci on de procesos Conguraci on de instalaciones Operaciones de producci on Control y planeaci on de la producci on

Sistema de producci on.

Clasicaci on de las tecnolog as de manufactura: Lineas rigidas o de transferencia. 1, (a) o (b) 3000-1,000 000 pzas/hr. M aquinas auntom aticas de tipo jo de 1 a 3 tipos de piezas diferentes. L neas de ujo por lotes. 2, (a)1000-3000 pzas/hr. De 3 a 8 tipos de pzas. Sistemas exibles de manufactura. (a) y(b) 30-5000 pzas/hr. de 4 a 100 tipos de pzas. C elulas o m odulos de manufactura. (b), 2 y 3 20-800 pzas/hr. De 20 a 150 tipos de piezas. M aquinas herramientas de control num erico. Realiza operaciones en lotes de hasta 30 pzas/hr. De 120 a 1000 tipos de piezas. Alto costo de instalaci on.

Clasicaci on de sistemas. 1.- Sistemas de variable continua:son sistemas cuyo estado evoluciona de manera continua. El paradigma de las ecuaciones diferenciales es adecuado para modelarlos. 2.- Sistemas din amicos de eventos discretos: Son sistemas cuyo espacio de estado es numerable, probablemente innito. Para modelarlos se usan lenguajes formales o teor a de la medida.

Redes de Petri (RP). Una RP ordinario es un grafo bipartido dirigido representado por una cu adrupla RP= (L,T,E,S) donde: L = {l1 , l2 , ..., ln } Es un conjunto nito de elementos llamados lugares. T = {t1 , t2 , ..., tn } Es un conjunto nito de elementos llamados transiciones. E : L T {0, 1} Es la funci on de entrada que representa los arcos de entrada a las transiciones. S : L T {0, 1} Es la funci on de salida que representa los arcos de salida de las transiciones.

V =L

l1 , t1 l2 , t1 l3 , t1 LT = . . . ln , t1 Ejemplo:

l1 , t2 l2 , t2 l3 , t2 . . . ln , t2

... ... ...

...

ln , tn ln , tn ln , tn . . . ln , tn

Obtener la funci on de entrada y de salida as como la matriz de incidencia de la

1 0 E = 1 0

0 0 1 0

0 0 1 1 S = 0 0 0 1

0 0 0 1

0 0 0 0

Matriz de incidencia. C =SE 1 0 0 1 0 1 C = 1 1 0 0 1 1

Sea M la funci on de marcado denida por: M : L N + {0}

Y representa el n umero de marcas que contiene los lugares. Las marcas se representan gr acamente por puntos en los lugares. Un sistema (RP, M ) o red marcada es una RP con un marcado.

M = (l1 ) = 1 M = (l2 ) = 3 M = (l3 ) = 2 M0 1 = 3 2

Metodolog a de Modelado. Ejemplo de modelado de un Sistema de Manufactura usando Redes de Petri El sistema a considerar tiene dos estaciones de maquinado M1 y M2, un robot compartido R para la carga y la descarga y almac en B de partes intermedias. El plan de proceso para cualquier pieza es el mismo: se maquina primero en M1 y despu es en M2. Las piezas que entran al sistema son jadas a un ballet y cargadas dentro de la m aquina de M1. Despu es de nalizar su etapa de maquinado en M1, el robot R descarga el producto parcial de M1 y lo deposita en el almac en intermedio B. Para la estaci on de maquinado M2, las piezas se cargan en dicha m aquina y se procesan. Cuando M2 termina su trabajo, el robot descarga el producto nal, desmonta la pieza y regresa el pallet a M1. Se asume que las piezas siempre est an disponibles para empezar su proceso de transformaci on. Para construir el modelo, se toman en cuenta las siguientes consideraciones: 1.- Consideremos las actividades y recursos requeridos para la producci on de una pieza. En este caso, las actividades requeridas son el maquinado (que incluye, carga, jaci on del pallet con materia prima a la m aquina y el proceso de transformaci on), almacenar y descargar. Los recursos son M1, M2, R, B, los pallets y las piezas a procesar. 2.- Se ordenan las actividades por orden de precedencia como se aplica en los planes de proceso. Para este ejemplo, el orden de las actividades es como sigue:

M1P: M1 carga, ja y procesa un pallet con materia prima. RU1: R descarga el producto parcial en el almac en intermedio. M2P: M2 procesa el producto parcial. RU2: R descarga el producto nal de M2, lo desmonta del pallet y regresa dicha pallet. 3.- Crear y etiquetar un lugar para representar el estado de la actividad:

Se agrega una transici on (inicio de actividad) con un arco de salida a el lugar y una transici on nal (n de la actividad) con un arco de entrada desde el lugar de actividad. En general, la transici on nal de una actividad es la misma transici on de inicio para la siguiente actividad. Cuando se ejecuta una red, una marca en el lugar de la actividad indicar a que dicha operaci on se est a llevando a cabo. Varias marcas indican que la actividad ocurre en multiplicidad, por ejemplo, en un lugar que represente un almac en, dos marcas podr an representar a dos piezas que se est an almacenado al mismo tiempo. El disparo de la transici on de inicio representa el comienzo de la actividad, el disparo de la transici on nal representa el n de la actividad y posiblemente el inicio de la siguiente actividad. Para nuestro ejemplo, como se muestra en la gura (a), los lugares M1P, RU1, BS, M2P y RU2 son creados para modelar la secuencia de actividades para procesar una pieza. La transici on t1 modela el inicio de la actividad M1P; t2 el n de la actividad M1P y el inicio de la actividad RU1; t3 el n de RU1 y el inicio de la actividad de almacenar BS; t4 el n de BS y el inicio de la actividad M2P. De igual forma, t5 modela el n de la actividad M2P y el inicio de RU2 y t6 modela el n de RU2.

4.- Crear y etiquetar (s es necesario) un lugar para cada recurso, el cual debe estar disponible para iniciar la actividad. Conectar todos los lugares de disponibilidad de recursos con arcos tales que habilitan la transici on de inicio de cada actividad y despu es de terminada la actividad existan arcos que liberen el recurso.

Para la actividad M1P se requiere que est en disponibles un pallet y una m aquina. La gura (b) muestra el modelo en RdP con un lugar PA que representa los pallets disponibles, y el lugar M1A que representa la disponibilidad de la m aquina M1. Cada uno de los lugares tiene un arco de entrada a la transici on t1. Enseguida se considera a t2 como la transici on para el n de la actividad M1P. Cuando la actividad de la m aquina naliza ning un recurso puede ser liberado ya que la m aquina debe ser descargada antes de estar disponible de nuevo. Considerando que t2 es el inicio para que el robot descargue la m aquina M1, RU1, el u nico recurso adicional que se necesita es el robot R. Esto es modelado por el lugar RA que representa la disponibilidad del robot y el arco de la entrada de RA a t2. Con t3 como la transici on nal de la actividad RU1, la liberaci on de M1 se puede modelar como un arco de salida desde t3 a M1A y la liberaci on de R como un arco de salida desde t3 a RA. Para almacenar las partes intermedias en BS deben existir espacios vac os y el arco desde BA a t3, la transici on de inicio de BS. La culminaci on de la actividad del almac en para una pieza y la liberaci on de un espacio vac o se representa por la transici on t4 y el arco de t4 a BA. Las actividades y recursos para M2P y RU2 son modelados en la misma forma como para M1P y vac o despu es de que M2 es descargada y el producto es desmontado.

5.- Por u ltimo es necesario especicar el marcado inicial para el sistema. Hay cuatro pallets disponibles para las piezas, como lo indican las marcas en PA, ambas estaciones de maquinado y el robot est an disponibles como lo muestran las marcas en M1A, M2A y RA respectivamente. Note que con este marcado s olo se encuentra habilitada la transici on t1. Ecuaci on de estado del sistema.

Mk+1 = M0 + CVk Vk = Vector de Ratio de visita

= (RP, M )

C = Matriz de incidencia M0 = Marcado inicial 4 0 0 0 0 = 0 1 1 2 1 1 0 0 0 0 E = 0 0 1 0 0 0 1 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0

M0

0 1 0 0 0 S = 0 0 0 0 0

0 0 1 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 1 0 0 0 1 0 0

0 0 0 0 1 0 0 0 1 0

0 0 0 0 0 1 0 0 0 0

1 0 0 0 0 0 1 0 0 1

1 1 0 0 0 C =SE = 0 0 1 0 0

0 1 1 0 0 0 1 0 0 0

0 0 0 0 1 0 1 1 0 1 0 0 0 1 1 0 1 1 0 1

0 0 0 0 1 1 0 0 0 0

1 0 0 0 0 1 0 0 0 1

Vk

0 0 0 = 0 0 5

CVk

5 0 0 0 0 = 5 0 0 0 5

MG = M0 + CVk

9 0 0 0 0 = 5 1 1 2 6

Optimizaci on. En los sistemas din amicos de eventos discretos, como en todos los sistemas, se realiza la optimizaci on para incrementar su eciencia. Dentro de la optimizaci on se tienen varias etapas, 2 de las m as importantes son planicaci on y scheduling. es la etapa donde se formula qu PLANIFICACION: e se va a hacer, cu antas y cu ales tareas se necesitan, qu e tiempo necesita cada una y qu e recursos; el resultado de esta etapa es un plan. SCHEDULING:es la etapa donde se selecciona la ordenaci on de tareas, la asignaci on de recursos y el calendario para su realizaci on que optimiza cierto criterio, es decir, se obtiene un SCHEDULE optimo entre los que satisfacen el plan contenido en la etapa previa (Se selecciona una forma de operar) La soluci on al problema de scheduling es una secuencia de ternas (R, T, ) llamado schedule; donde: T , es la tarea R , son los recursos asignados. , es el tiempo de inicio de la tarea con respecto a una referencia. Un schedule factible es aqu el que es f sicamente realizable i.e. aqu el que satisface las restricciones impuestas por el sistema de manufactura. Los ndices de prestaciones hacen referencia a una medici on cuantitativa de la bondad con que el sistema cumple sus funciones, por ejemplo, el n umero de trabajos realizados por unidad de tiempo, la precisi on o utilizaci on de recursos. Durante el proceso de fabricaci on, se deben optimizar ciertos criterios los cuales est an en funci on de los ndices de prestaciones y se llaman objetivos de la producci on. Ejemplos: Reducir los tiempos de arranque. Cumplir las fechas debidas. Maximizar la utilizaci on de las m aquinas.

Las soluciones para el problema de scheduling pueden ser clasicadas en dos grupos: Estructurales y Operativas. Las soluciones estructurales proponen modicar el modelo del sistema obtenido a una forma manejable o transform andolo en otro problema equivalente del que ya se tenga soluci on. Las soluciones operativas proponen el uso de t ecnicas de investigaci on de operaciones, inteligentes articial u otros algoritmos.

Los sistemas exibles de manufactura se pueden clasicar de acuerdo al n umero de piezas, n umero de m aquinas, forma en que se interconectan las m aquinas y objetivo a minimizar y se representan por

n/m/x/y n n umero de piezas. m n umero de m aquinas. x tipo de procesado de trabajos y objeto a minimizar o maximizar. Regla de Jonhson. Encuentre la secuencia (Schedule) con duraci on m nima de los siguientes trabajos mediante la regla de Jonhson.

4/2/F/Fmax 1. Seleccionar el tiempo de procesamiento y ver en qu e m aquina est a 2. Colocar el producto o trabajo al inicio si el tiempo menor est a en la M1, si est a en la M2 colocarlo al nal. S = (N 4, N 1, N 2, N 3)

M etodo de Campbell Considere las 4 m aquinas de la siguiente tabla, encuentre un Schedule con duraci on m nima. T ecnicas de procesamiento Soluci on:

1.- Existen 3 formas diferentes de hacer arreglos de 2 m aquinas. 2.- Aplique la regla de Johnson S1 = (3, 5, 1, 4, 2) S2 = (3, 5, 1, 4, 2) S3 = (5, 1, 4, 3, 2) Para S3 , se tienen 34 unidades de tiempo. Para S1 y S2 , se tiene 41 unidades de tiempo. Se tiene que el tiempo S1 S2 S3 para optimizar el tiempo, elegimos S3 . SIN DEMORAS. METODO HEURISTICO DE CALENDARIZACION

Ejemplo 1.

job-shop(G) Criterios

3/4/G/Gmax

1. EDD (earliest due date) 2. Prioridad a cierto trabajo 3. SPT (shortest processing time.) Todas las M aquinas Disponibles. Prioridad al producto 1 CP1. S=(O11, O31, O32, O21, O33, O12, O22, O13, O23); 22 unidades de tiempo.

Ejemplo 2:

D 15min Criterios: 1. EDD 2. P3. 3. SPT. Prioridad al producto 3

3/4/G/Gmax C 10min

S= (O31, O21, O32, O11, O12, O33, O22, O13, O23); 34 unidades de tiempo.

SOLUCIONES ESTRUCTURALES. Redes de Petri Temporizadas.

Una RP temporizada (RPT), donde: D:T + D(ti = di ) Se llama duraci on de la transici on t1 e indica el tiempo que tarda la transici on en ser disparada. DEF. Todos los vectores x tal que c x = 0, x 0 son llamados T-semiujos. DEF. Todos los vectores y tal que Y T c = 0, Y 0 son llamados P-semiujos. PROPIEDAD DINAMICA. El tiempo de ciclo de una red con respecto a un T- semiujo disparable Xi , es el tiempo que tarda en dispararse X i una sola vez. GRAFOS MARCADOS FUERTEMENTE CONEXO. DEF. Un grafo marcado fuertemente conexo es una RP o RPT que cumple con |. l| = |l. | = 1, ,y L T un camino de x a y (x y ) y un camino de y a x (y x) 1 1 C = 0 1 0 0 1 1 0 0 0 0 0 1 1 1 0 1 0 1 / L y

Y1T = 1

0 ; Y2T = 1

TEOREMA. El tiempo de ciclo de un grafo marcado es igual al tiempo del ciclo del circuito m as lento. Una cota superior del tiempo de ciclo optimo de un grafo marcado se puede calcular resolviendo el siguiente problema de programaci on lineal:

= maxy T C D s.a: YT C =0 Y T M0 = 1 Y 0 Donde: D es el vector que contiene los tiempos que tardan las transiciones dispar andose C es la matriz E Y T [y1,y2,...,yn ] En realidad se busca al P- semiujo m as lento. MAQUINAS DE ESTADO FUERTEMENTE CONEXAS. DEF.Una m aquina de estado fuertemente conexa es una RP o RPT que cumple con |. t| = |t. | = 1, ,y L T un camino de x a y (x y ) y un camino de y a x (y x) tT y

El c alculo del tiempo de ciclo en una m aquina de estados se puede realizar resolviendo el problema de programaci on lineal: = maxY T C d(t1 ) Vk (t 1) . . . . . . d(tm ) Vk (tm )

s.a: YT C =0 Y T M0 = 1 Y 0

Base positiva x1 x2 x3 x4 x5 x6 x7 x8 = {t1 , t4 , t5 } = {t1 , t3 , t10 , t15 , t17 , t19 , t5 } = {t11 , t15 , t17 , t19 } = {t5 , t6 , t12 , t17 , t19 } = {t2 , t7 , t8 } = {t2 , t9 , t14 , t16 , t18 , t20 , t7 } = {t6 , t12 , t18 , t20 , t7 } = {t13 , t16 , t18 , t20 }

Conjuntos conicto: C1 C2 C3 C4 C5 C6 = {t1 t2 , t6 } = {t3 t4 } = {t5 t11 } = {t17 t18 } = {t8 t9 } = {t17 t13 }

La proporci on de disparo para todos los conjuntos conicto es 1 lo que resulta V3 = [X1 + X2 + 3X3 + X4 + X5 + X6 + X7 + 3X8 ]

V3 = [2, 2, 1, 1, 3, 2, 3, 1, 1, 1, 3, 2, 3, 1, 4, 4, 5, 5, 5, 5]T REGLA.Un schedule optimo obtiene disparando las transiciones de las T- componentes tan pronto como est en sensibilizadas; y disparando cada T- componente (Ti ) i veces. Si una nueva t- componente se sensibiliza, entonces se debe empezar su ejecuci on. Una vez que una T- componente ha sido disparada i veces entonces esta no debe ser considerada en el ciclo actual; la ejecuci on se continua con el resto de las t- componentes. La secuencia nal ser a: 1 = t5 , t1 , t4 2 = t5 , t1 , t3 , t10 , t15 , t17 , t19 33 = t17 , t19 , t11 , t15 , t17 , t19 , t11 , t15 , t17 , t19 4 = t5 , t6 , t12 , t17 , t19 5 = t2 , t8 , t7 6 = t2 , t4 , t14 , t16 7 = t18 , t20 , t7 , t6 , t12 38 = t18 , t20 , t13 , t16 , t18 , t20 , t13 , t16 , t15 , t20 , t13 , t16