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EXAMEN: 20-Enero-2006

P01.- Intercambiador de calor
Tenemos en existencias un intercambiador de calor de tipo TEMA modelo
AJS con las siguientes características:
Material de carcasa y tubos acero al carbono, (k
m
=25 Btu/hr ft ºF). Dos
pasos en tubos de ¾ in 14 BWG en configuración triangular a 15/16 in y
12 ft de longitud. Casco de 25 in de diámetro interior con placas
deflectoras con un corte de 15% espaciadas a intervalos de 12 in.
Queremos utilizar este intercambiador para calentar por los tubos
150000 kg/h de un derivado de petróleo con las siguientes
características:
Como fluido calefactor utilizamos vapor saturado a 150ºC en cantidades
necesaria de manera que no se produzca enfriamiento.
La suma de las resistencias por suciedad vale 0.002 (Btu/hr ft
2
ºF)
-1
.
Determinar si el intercambiador es válido. La relación de área
necesaria frente a área disponible y la perdida de carga en tubos.
Calculamos el A
disponible
:
d
si
= 25 in y 2 pasos
Donde obtenemos que el número de tubos es 506 = N
T
A
IC
= N
T
(π·d
0
·L
tubo
)
(
¸
(

¸


|
¹
|

\
|
⋅ ⋅ ⋅ = ft
in
ft
in A
IC
12
12
1
75 , 0 506 π
2
2 , 1192 ft A A
IC disponible
= =
Calculamos el A
necesaria
:
♣ Calculamos U
0
:
Calculamos cada termino:
* r
io
: resistencia de película interna = 1/h
io
.
h
io
obtenemos en la gráfica entrando con:
µ = 0,5 cp
o d m d i
r r r r r
U
o o io o
+ + + + =
0
1
MTD U
q
A
necesaria

=
0
s ft
lb
in
ft
in
s
h
kg
lb
h
kg
A
N
m
G
tubo
flujo
T
petróleo
2 2
2
195
12
1
268 . 0
2
506
3600
1
4536 . 0
1
150000
2
=
|
¹
|

\
|
⋅ ⋅
|
¹
|

\
|

|
|
¹
|

\
|

= =
&
De la gráfica obtenemos:
Aplicamos el factor de corrección 1,056 y
obtenemos:
* r
dio
: resistencia de suciedad interna
* r
do
: resistencia de suciedad externa
F ft h
Btu
h
o i
º
220
ˆ
2
⋅ ⋅
=
F ft h
Btu
h
o i
º
32 , 232 220 056 , 1
2
⋅ ⋅
= ⋅ =
r
1
2
º
002 , 0

|
|
¹
|

\
|
⋅ ⋅
= +
F ft h
Btu
r r
o io d d
* r
mo
: resistencia de la pared metálica
* r
o
: resistencia de película externa= 1/h
o
.
h
o
para vapor saturado que condensa se estima en:
Calculamos ahora ya U
o
:
1
2
4
º
10 127 , 3
12
1
584 , 0
12
1
75 , 0
ln
º
25 2
12
1
75 , 0
ln
2


|
|
¹
|

\
|
⋅ ⋅
⋅ =
(
(
(
(
¸
(

¸

|
¹
|

\
|

|
¹
|

\
|

⋅ ⋅

|
¹
|

\
|

=

=
F ft h
Btu
in
ft
in
in
ft
in
F ft h
Btu
in
ft
in
d
d
k
d
r
i
o
m
o
mo
F ft h
Btu
h
o
º
500
2
⋅ ⋅

1
2
4
º 500
1
10 127 , 3 002 , 0
32 , 232
1 1


|
|
¹
|

\
|
⋅ ⋅
(
¸
(

¸

+ ⋅ + + =
F ft h
Btu
U
o
F ft h
Btu
U
o
º
05 , 116
2
⋅ ⋅
=
♣ Calculamos MTD:
*Fluido caliente: T
1
=T
2
=150ºC 302ºF
*Fluido frio: t
1
=60ºC 140ºF y t
2
=100ºC 212ºF
( ) ( )
( )
F
F
F
F F
T
T
T T
LMTD MTD
B
A
B A
º 5 , 122
º 212 302
)º 140 302 (
ln
º 212 302 º 140 302
ln
=


− − −
=


∆ − ∆
= =
T
1
=302ºF
T
2
=302ºF
t
1
=140ºF
t
2
=212ºF
♣ Calculamos q:
Ahora ya podemos calcular el A
necesaria
:
( )
1 2
t t C m q
media p petróleo
− ⋅ ⋅ =
&
( ) F
C kg
kcal
F lb
Btu
kJ
kcal
C kg
kJ
kg
lb
h
kg
q º 140 212
º
1
º
1
185 , 4
1
º
6 , 1
4536 , 0
1
150000 − ⋅
|
|
|
|
¹
|

\
|
⋅ |
¹
|

\
|
⋅ ⋅
|
|
¹
|

\
|
⋅ =
h
Btu
q 8 , 804 . 102 . 9 =
F
F ft h
Btu
h
Btu
A
necesaria
º 5 , 122
º
05 , 116
8 , 804 . 102 . 9
2

⋅ ⋅
=
2
3 , 640 ft A
necesaria
=
VÁLIDO ft A ft A
necesaria disponible
⇒ = 〉 =
2 2
3 , 640 2 , 1192
54 , 0
2 , 1192
3 , 640
2
2
= =
ft
ft
A
A
disponible
necesaria
disponible necesaria
A A ⋅ = 54 , 0
Calculamos ∆P
tubos
:
P
P
tubos
N B
N L Y f
P ⋅ +
Φ
⋅ ⋅ ⋅
= ∆
petróleo
tubos
flujo
T
petróleo s
petróleo
tubos
flujo
T
petróleo
petróleo
i
s petróleo
petróleo
i
s petróleo
A
N
m d
A
N
m
d
u d
i
µ
µ
ρ
ρ
µ
ρ
⋅ ⋅

=
⋅ ⋅
⋅ ⋅
=
⋅ ⋅
=
2
2
Re
&
&
1190 07 , 258 . 28
10 5 , 0
1
10 54 , 2
268 , 0
2
506
3600
1
000 . 150
1
10 54 , 2
584 , 0
Re
3
2
2
2
2
〉 =

⋅ ⋅
|
|
¹
|

\
|

⋅ ⋅
|
¹
|

\
|
⋅ ⋅
|
|
¹
|

\
|


=



s m
kg
in
m
in
s
h
h
kg
in
m
in
024 , 0
07 , 258 . 28
316 , 0
Re
316 , 0
25 , 0 25 , 0
= = = f
*N
P
: números de pasos de tubos= 2
*L : longitud de tubos= 12 ft
*Φ: factor de corrección por viscosidad= 1
Las obtenemos de la siguiente gráfica entrando con:
)
`
¹
B
Y
*
*
8 , 0 76 , 0
4 , 62
1
3048 , 0
4536 , 0
1
780
195
3
3
3
2
≈ =
|
|
¹
|

\
|

|
|
¹
|

\
|

= =

=
ft
lb
ft
m
kg
lb
m
kg
s ft
lb
G
w
petróleo
r
ρ
ρ
ρ
De la gráfica obtenemos:
Ahora ya podemos calcular ∆P
tubos
:
psi B
ft
psi
Y
25 , 0
2
=

2 25 , 0
1
2 12 2 024 , 0
⋅ +
⋅ ⋅ ⋅
= ∆ psi
ft
ft
psi
P
tubos
psi P
tubos
652 , 1 = ∆

En este problema ya está definido el intercambiador de calor de modo que se
procede directamente a la determinación de sus características.

Determinación del número de tubos
Tenemos un intercambiador de 4 pasos y un diámetro interior de carcasa de 21”.


Nº de tubos = 314
Correcciones:
o Tipo de configuración de tubos


o Tipo de cabezal secundario

76 . 0
) 5 . 1 21 (
) 4 21 (
) 5 . 1 (
) 4 (
2 2
=
(
¸
(

¸



=
(
¸
(

¸



=
si
si
d
d
factor

Así el nº de tubos queda:

tubos N
t
· 210 76 . 0 · 88 . 0 · 314 = =

Como son cuatro pasos el nº de tubos por paso serían 52.5 de modo que
redondeamos a 53 tubos por paso dando 212 tubos.

Cálculo del área del intercambiador
2
int
416 10 ·
" 12
1

4
3
· · 212 · · · ft ft
ft
L D N A
tubo o t r ercambiado
= = = π π
Esta área se ha calculado para una vez determinada el área necesaria comprobar si el
intercambiador es válido.
















Para la resolución del problema seguimos los pasos marcados en el diseño de un
intercambiador de calor:

1. Balance de Energía
Suponemos que las pérdidas de calor son despreciables.
0792 . 0
500
) 18 40 ·( 8 . 1
/ · 500
) 5 . _ (
·º
8 . 1
· 1
· 454 . 0
·
· 252 . 0
· 1
·
·º
9986 . 0
)º 18 40 ·(
· · ·
=

=
=
− = =

=
= ∆
=
agua
vapor
agua
agua
agua
vapor
vapor agua agua
cedido absorbido
W
W
problema del dato lb Btu
A Tabla Tojo Ocon del dato
C lb
Btu
lb
kg
kcal
Btu
C kg
kcal
Cp
C Cp
W
W
W T W Cp
Q Q
λ
λ
λ

2. Asignar las corrientes al casco y al tubo

Las reglas aplicables para determinar que fluido va por el casco y cual por los tubos son:

El fluido a mayor presión va en los tubos
El fluido más corrosivo va en los tubos
Los fluidos más sucios van en los tubos
El fluido con menor pérdida de presión va en el casco
El fluido a condensar en el casco

3. Diagrama Térmico
0
20
40
60
80
100
120
140
0 2 4 6 8 10
L (ft)
T

(
º
C
)



4. De este diagrama se deduce que solo se necesita un intercambiador de calor o
celda.




5. Determinación del MTD

) (
) (
ln
) ( ) (
log
·
1 2
2 1
1 2 2 1
t T
t T
t T t T
as temperatur de aritmica media diferencia LMTD
LMTD F MTD


− − −
= =
=

T
1
, es la temperatura de entrada del fluido caliente
T
2
, es la temperatura de salida del fluido caliente
t
1
, es la temperatura de entrada del fluido frío
t
2
, es la temperatura de salida del fluido frío

F C LMTD º 163 º 555 . 90
) 18 120 (
) 40 120 (
ln
) 18 120 ( ) 40 120 (
= =


− − −
=
Para la determinación de F:
0
18 40
120 120
22 . 0
18 120
18 40
1 2
2 1
1 1
1 2
=


=


=
=


=


=
t t
T T
R
t T
t t
P



F = 1 MTD = LMTD = 163ºF







6. Cálculo del diámetro, espesor y longitud del tubo.

Partiendo de los datos:

Diámetro externo = ¾”
Configuración Triangular
Pitch (separación) = 1”
Material = acero al carbono
Longitud = 10·ft
Espesor = 16BWG














7. Coeficientes de transferencia de calor


El enunciado nos proporciona el valor de todos los parámetros menos h
io
.
Para determinarlo es necesario conocer el caudal másico del agua, dato no dado por el
problema por lo que habrá que calcularlo.

Cálculo del caudal de agua

Para calcularlo saltamos al cálculo de la pérdida de carga (punto 10) que acorde con
el problema es de 3·psi.


) ( ) ( ;
·
· 124 Re cp in d
d G
i
i
µ
µ
=








Para entrar en la gráfica se necesita suponer un caudal másico de agua de modo
que aplicando:

Partiendo de Q GY, B∆P y así iterando hasta obtener un valor entre 2.7-3.3 psi.

W
agua

(lb/s)
W
vapor
(lb/s)
G
(lb/ft
2
·s)
Re f
Y
(psi/ft)
B
(psi/tube pass)
∆P (psi)
25 1,980 224,98 12354,9 0,030 1,60 0,20 2,718
28 2,218 251,98 13837,5 0,029 2,50 0,30 4,114
26 2,059 233,98 12849,1 0,030 2,10 0,27 3,573

Después de iterar llegamos a un valor de 25lb/s para el caudal másico del agua.

El caudal máximo de vapor que podemos condensar en una hora, con las
condiciones dadas en el enunciado es:

W
agua
(kg/h) W
vapor
(kg/h)
40860 3236,112

Ya conocemos el caudal y por tanto el dato que nos faltaba para el cálculo del
coeficiente global de transferencia de calor.








Calculamos h
io
:
F ft h Btu
ft
F h ft Btu
h
io
·º · / 6 . 664 ) 1 ·( ·(Pr) ·(Re)
/ " 12
" 4 / 3
·º · / · 356 . 0
· 027 . 0
2 14 . 0 333 . 0 8 . 0
=
|
|
|
|
.
|

\
|
=
Los valores de Re y Pr:

12355
4 . 1
62 . 0 · 25
124
) (
) ( ·
· 124 Re = = =
cp
in d G
i
µ

8 . 6
356 . 0
4 . 1 · 1 · 42 . 2 · · 42 . 2
Pr = = =
k
C µ


Ya podemos calcular el valor del coeficiente Uo:

200
1
0005 . 0 10 · 86 . 2 10 · 21 . 1
642 . 664
1 1
3 3
+ + + + =
− −
o
U


F ft h Btu U
o
·º · / 7 , 87
2
=

La superficie necesaria para la transmisión de calor es:
2
0 0
2 . 249
163 · 7 . 87
) 18 40 ·( 25 · 8 . 1
·
· ·
·
ft
MTD U
T W Cp
MTD U
q
A
agua agua agua
o
=

=

= =

Como Ao, el área necesaria es menor que el área que tiene el intercambiador
estudiado(416ft
2
), podemos concluir que este intercambiador es adecuado para la
condensación del vapor orgánico al caudal dado.







1




















En primer lugar vamos a estimar el área necesaria y a partir de ella calcularemos el
número de tubos mínimo. Como conocemos el d
si
, podremos ver las posibles cantidades
de tubos a utilizar mediante tablas, que dependerán del número de pasos en tubo, y con
estos datos y los del problema hallaremos sus perdidas de carga para ver cuál se adecua
a lo que se nos pide.


BALANCE DE ENERGÍA

q = Qm
agua

.
Cp
.
∆t = 5000000 Btu/h = Qm
agua

.
1 Btu/(lb.ºF)
.
(104 – 64.4) ºF

Qm
agua
= 126263 lb/h = 35 lb/s

ASIGNACIÓN DE FLUJOS

Fluido que condensa (vapor orgánico) por el casco y el agua por los tubos.

DIAGRAMA TÉRMICO


T
2
= 248 ºF T
1
= 248 ºF


1 celda

t
2
= 104 ºF

t
1
= 64.4 ºF

2
DIFERENCIA DE TEMPERATURA MEDIA CORREGIDA

( ) ( )
( )
( )
F
t T
t T
t T t T
LMTD º 163
ln
1 2
2 1
1 2 2 1
=


− − −
=
Como T
1
= T
2
, R será 0, por lo que el factor F es 1. LMTD = MTD = 163 ºF

CÁLCULO DEL DIÁMETRO DEL TUBO, ESPESOR Y LONGITUD

Características del intercambiador de calor:

Modelo AET: Canal y cubierta desmontable
Coraza de un paso
Cabezal flotante sin contrabrida

Material: Acero al carbono, K
m
= 25 Btu/(h.ft.ºF)

Tubos: d
o
= ¾ in = 0.75 in; espesor = 16 BWG = 0.065 in (ver tabla 10)
d
i
= 0.75 – 2
.
0.065 = 0.62 in
Configuración cuadrada a 25.4 mm = 1 in
Longitud = 3.05 m = 10 ft

Casco: d
si
= 21 in

COEFICIENTES DE TRANSFERENCIA DE CALOR










+ + + + =
i
o
m
o
do
i
o
di
o io o
d
d
K
d
r
d
d
r
h h U
ln
2
1 1 1


h
io
Suponemos G = 200 lb/(s.ft
2
). t
media
= 84.2 ºF, cogemos 90 ºF.
h
io
= 600 Btu/(h.ft
2
.ºF) (ver gráfica página 7.16)

















F) .º Btu/(h.ft 41 . 664
75 . 0
62 . 0
2174 . 1 600
2
8 . 0
= ⋅ =
io
h
3
h
o
= 200 Btu/(h.ft
2
.ºF)
r
di
= 0.001 (Btu/(h.ft
2
.ºF))
-1

r
do
= 0.0005 (Btu/(h.ft
2
.ºF))
-1

K
m
= 25 Btu/(h.ft.ºF)

U
o
= 118.3 Btu/(h.ft
2
.ºF)

SUPERFICIE NECESARIA

2
259
163 3 . 118
5000000
ft
MTD U
q
A
o
o
=

=

=

A
o
= 259 ft
2


El número mínimo de tubos que se requieren es:

tubos
N L d
A
N
s o
o
t
132
1 10
12
75 . 0
259
=
⋅ ⋅ ⋅
=
⋅ ⋅ ⋅
=
π
π


Como conocemos el diámetro interno del casco, podemos ver cuántos tubos tiene éste
dependiendo del número de pasos en tubo (tabla página 7.19). Vamos a ver si alguno de
estos datos no llega al número mínimo de tubos. Antes hay que aplicar los factores de
corrección (tablas página 7.20) a la inversa para entrar en la tabla.








Para tubos con d
o
= ¾ in y configuración cuadrada a 1 in: 0.76









Para tipo T y d
si
= 21 in < 25 in: 76 . 0
5 . 1
4
2
=










si
si
d
d


N = 132 / (0.76
.
0.76) = 229 tubos (con configuración estándar)


4






















Observamos que todos los datos superan este valor, tendrían más área disponible que
necesaria. Hay que recordar que la superficie necesaria la hemos estimado suponiendo
una G = 200 lb/(s.ft
2
) en el cálculo de U
o
, por lo que no es el área necesaria real.

Ahora tenemos que ver el número máximo de pasos que nos da una pérdida de carga en
tubos inferior a 6 psi.

PÉRDIDA DE PRESIÓN EN EL TUBO

Suponemos 2 pasos en tubo.
2
2
0021 . 0
12
62 . 0
4
ft A
l transversa
=






=
π


nº tubos = 342
.
0.76
.
0.76 = 198 tubos

2
170
198
2
0021 . 0
35
ft s
lb
A
Qm
G

= = =

9335
4 . 1
170 62 . 0
124 124 Re =

=

=
µ
G d
i
> 1190

032 . 0
Re
316 . 0
25 . 0
= = f



5















Gráfica página 7.21: G = 170 lb/(s.ft
2
) Y = 1.2 psi/ft
ρ
r
= 1 B = 0.15 psi/paso en tubo

L = 10 ft, N
p
= 2, suponemos Φ = 1.

psi N B
N L Y f
P
p
p
1 . 1 = ⋅ +
Φ
⋅ ⋅ ⋅
= ∆ < 6 psi

Como todavía podemos tener más pérdida de presión en los tubos vamos a ver si con 4
pasos nos da menos de 6 psi.

2
2
0021 . 0
12
62 . 0
4
ft A
l transversa
=






=
π


nº tubos = 314
.
0.76
.
0.76 = 181 tubos

2
368
181
4
0021 . 0
35
ft s
lb
A
Qm
G

= = =

20208
4 . 1
368 62 . 0
124 124 Re =

=

=
µ
G d
i
> 1190

027 . 0
Re
316 . 0
25 . 0
= = f

Gráfica página 7.21: G = 368 lb/(s.ft
2
) Y = 5.5 psi/ft
ρ
r
= 1 B = 0.7 psi/paso en tubo

L = 10 ft, N
p
= 4, suponemos Φ = 1.

psi N B
N L Y f
P
p
p
74 . 8 = ⋅ +
Φ
⋅ ⋅ ⋅
= ∆ > 6 psi
6
Observamos que con 4 pasos ya nos pasamos de 6 psi. Por lo tanto, el número máximo
de pasos en tubo que nos permite conseguir las condiciones de intercambio de calor con
una pérdida de carga en tubos inferior a 6 psi es 2.

Para finalizar, vamos a comprobar que el área disponible es superior a la necesaria,
siendo ésta ya la real.










+ + + + =
i
o
m
o
do
i
o
di
o io o
d
d
K
d
r
d
d
r
h h U
ln
2
1 1 1


h
io
G = 170 lb/(s.ft
2
). t
media
= 84.2 ºF, cogemos 90 ºF.
h
io
= 500 Btu/(h.ft
2
.ºF) (ver grafica página 7.16)

h
o
= 200 Btu/(h.ft
2
.ºF)
r
di
= 0.001 (Btu/(h.ft
2
.ºF))
-1

r
do
= 0.0005 (Btu/(h.ft
2
.ºF))
-1

K
m
= 25 Btu/(h.ft.ºF)

U
o
= 114.3 Btu/(h.ft
2
.ºF)

2
268
163 3 . 114
5000000
ft
MTD U
q
A
o
o
=

=

=

2
389 10
12
75 . 0
198 ft L d N A
o t disponible
= ⋅ ⋅ ⋅ = ⋅ ⋅ ⋅ = π π

A
disponible
> A
o


SOLUCIÓN: Respuesta B, 2 pasos en tubo.

F) .º Btu/(h.ft 68 . 553
75 . 0
62 . 0
2174 . 1 500
2
8 . 0
= ⋅ =
io
h