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U N BUEN TÍTULO

ES MUY IMPORTANTE

Dedicatoria Dedicado a mi familia .

.

Agradecimientos ¡Muchas gracias a todos! .

IV AGRADECIMIENTOS .

Resumen Una bonita historia. .

VI RESUMEN .

1. . . . . III V IX XI 1 1 1 1 1 1 3 3 4 4 4 4 7 7 7 8 8 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 10 10 2 Marco teórico 2. . . .2 Termodinámica de datos . . . . . .1 Almacenamiento . . . . . . . . .4. . . . .5. . . . . . . . . . . . . . . . 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2. . . . . . . . . . . . .4. . . . . . . . .7 Modernización de las plantas más viejas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2. .4. . . . 2. . . . . . . . . . . .5 Etapas del proceso de producción de amoniaco . . . . . . . . . . . . . . .2 Transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2 Objetivos específicos . . . . . . . . . . . . . 1. . . . . .7. . . . . . . . 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1 Ocurrencia e historia . . . . . . 2. .4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2. . . . . . . . . . .4. . . . . . . . . . . . 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7. . . . . . . . . . . . . .4. . 2. . . . . . . . .1 Desarrollo histórico . . . . . .7 Medio ambiente. . . . . . . . . .3 Propiedades químicas . 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . 2. . . . . . . . . . . . . . . .4. 2. . . . . 2. . . .2 Antecedentes y justificación 1. . . . . .2 Características de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7. . . . . seguridad y aspectos de la salud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9 Aspectos económicos . . .Contenido Agradecimientos Resumen Lista de figuras Lista de tablas 1 Introducción 1. . . . . . . . . . . . . . . .10 Perspectivas a futuro . . . . . 2. . . . . . . .1 Aspectos ambientales de la producción y manipulación del amoniaco 2. 2. . . . . 2. . . . . . . .8 Usos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5 Almacenamiento y embarque . . . .4. . . . . . . .1 Objetivo general . . . .6 Especificaciones de calidad y análisis . . . . . . . . . . . . . . . . . 2. . . . . . . . . . . . . 1. . . . . . . . . .5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3. . . . . . . . .3 Reacción de síntesis de amoniaco .4 Producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6 Plantas completas de producción de amoniaco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2 Propiedades físicas . . . . .3 Aspectos de la salud y la toxicidad del amoniaco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2. . . . . . . .8 Consideraciones de materiales para equipos de fabricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4 Catalizadores . . . . . . . . . . 2. . . . 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1 Introducción . .3 Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

VIII CONTENIDO .

List of Figures .

X LIST OF FIGURES .

List of Tables .

XII LIST OF TABLES .

1 1..3.3 1. Listas enumeradas con bolas3D Introducción Un breve resumen amoniaco y la urea el por qué de este trabajo Antecedentes y justificación Breve historia del amoniaco y la urea en Bolivia Objetivos Objetivo general Un solo objetivo general q englobe todo lo que se quiere conseguir y que diga como se tiene q conseguir 1.1 1.3..2 1.1 Introducción Érase una vez.2 Objetivos específicos Los pasos q se deben seguir para cumplir el objetivo general .

2 Introducción .

En 1784. L. los árabes eran conscientes de carbonato de amonio. así como las derivadas de escapes industriales y de automoción. W. Tras el descubrimiento de la naturaleza y el valor de la fertilización mineral en 1840. El amoníaco libre se preparó por primera vez en 1774 por JB Priestley. Por lo tanto.Bosch entró en servicio la primera planta. Posteriormente. C. El cloruro de amonio puede depositar en los bordes de combustión lenta.2 2. capas de carbón expuestas. era necesario utilizar salitre de depósitos naturales en Chile.1 Marco teórico Ocurrencia e historia El amoniaco. El amoniaco y sus productos de oxidación. lignito. Otro fertilizante nitrogenado fue la cianamida cálcica que fue fabricado por Frank-Caro proceso de 1898 en adelante. El sulfato de amonio producido se utiliza como fertilizante. Dado que ambas fuentes de nitrógeno fueron limitadas en cantidad no son suficientes para la fertilización. por ejemplo. se produce en la naturaleza casi exclusivamente en forma de sales de amonio. que se combinan para nitrato de amonio y nitrito de forma. correspondiente a la sustancia química fórmula NH3 . como se observa en Persia antes de 900 AD depósitos similares se pueden encontrar en los volcanes. HENRY. cuando finalmente se deposita en la tierra de superficie. El nombre se deriva de amoniaco “AMMONIACUM sal” (Oasis Amón en Egipto. suministrar cantidades significativas del nitrógeno que necesitan las plantas en crecimiento. Haber . y el amoniaco sintético y/o sus derivados pronto reemplazaron el salitre chileno. otras plantas de amoniaco se pusieron en marcha. Sal amoniacal era conocida por los antiguos egipcios.1). BERTHOLLET reconoció que el amoniaco estaba compuesto por los elementos nitrógeno e hidrógeno. En 1913. se producen a partir de nitrógeno y vapor de agua a través de las descargas eléctricas en la atmósfera. Hoy el amoniaco es un producto básico de la industria química. Estas sales de amonio. se utilizaron los compuestos de nitrógeno en cantidades crecientes como un ingrediente de abonos minerales. NH3 . hoy Siwa). . coquización) de combustibles fósiles tales como carbón. El amoníaco y sus sales también son subproductos de procesamiento comercial (de gasificación. turba y (ver Figigura 2. en 1809. en Italia. La capacidad de producción mundial en el año 2005 superó 168 × 106 Ton de amoniaco. determinó la relación volumétrica de los elementos como 1: 3. el Vesubio o del Etna. lo que representa la primera síntesis comercial de amoniaco a partir de los elementos. La formación natural de amoniaco es principalmente por la descomposición de materiales orgánicos o a través de la actividad volcánica que contiene nitrógeno. Al final del último siglo el amoniaco fue recuperado en las plantas de hornos de coque y fábricas de gas como un subproducto de la destilación destructiva del carbón.

Los combustibles fósiles son predominantes. la oxo síntesis. hornos de coque. Desde los primeros días no habido ningún cambio fundamental en este proceso. parte del de hidrógeno proviene también de los propios hidrocarburos (el metano tiene el contenido más alto). ya no es de gran importancia. y el uso del carbono como agente reductor para el agua y en algunos procesos también pueden facilitar la separación del oxígeno del nitrógeno mediante la formación de dióxido de carbono que se puede eliminar por diversas operaciones. y las reacciones Reppe. las técnicas de hoy difieren principalmente con respecto a la preparación y purificación del gas de síntesis. A finales de la década de 1990 un catalizador basado en rutenio se introdujo el cual permite disminuir la presión de síntesis y que se utiliza en algunas plantas de tamaño mundial (Kaap proceso de Kellogg Braun .4 Propiedades físicas Propiedades químicas Producción El amoniaco es el segundo producto químico sintético más grande. India. Así. gas natural. BOSCH ya era muy consciente de que la producción de la mezcla hidrógeno-nitrógeno pura es el mayor contribuyente al costo total de producción de amoníaco. sino también abrió una nueva fase de la química industrial al sentar las bases para los posteriores procesos a alta presión.2 2.4 Marco teórico 2. La producción de amoni- .4. mediante el uso de energía casi exclusivamente fósil. Este proceso no sólo resuelve un problema fundamental para asegurar nuestro suministro de alimentos por la producción de fertilizantes. por ejemplo. el carbón o el coque se utiliza sólo bajo las condiciones económicas y geográficas especiales (China. procesos como la síntesis de metanol. La recuperación del amoniaco como subproducto de otros procesos de producción. y procesos de síntesis de amoniaco. los cambios dramáticos ocurrieron durante años en la tecnología de generación del gas de síntesis. amoniaco.3 2. 2. Por supuesto. y fracciones de petróleo más altos. en contraste con la reacción de síntesis. Fischer . bajo alta presión. Incluso hoy en día la sección de síntesis de prácticamente cada planta de amoniaco tiene la misma configuración básica de las primeras plantas.500 °C( originalmente hasta 600 °C ) y presiones superiores a 100 bar con reciclaje de la parte no convertida del gas de síntesis y separación del producto. nafta. Una mezcla de hidrógeno-nitrógeno reacciona sobre el catalizador de hierro (la formulación de hoy difiere un poco de la original ) a temperatura elevada en el intervalo de 400 .1 Desarrollo histórico La síntesis catalítica de amoniaco a partir de sus elementos es uno de los mayores logros de la química industrial.Root [ 1392-1394 ]). Los elementos nitrógeno y el hidrógeno están disponibles en abundancia en forma de aire y agua. gas licuado de petróleo (GLP). de los que se pueden separar por métodos físicos y/o reacciones químicas. Sudáfrica). licuefacción de carbón.Tropsch. más del 90% del consumo mundial está fabricado a partir de los elementos nitrógeno y de hidrógeno en un proceso catalítico desarrollado originalmente por Fritz Haber y Carl Bosch utilizando un catalizador de hierro promovido descubierto por Alwin Mittasch.

Algunas otras rutas a través de cianuro de bario producidos a partir de barita. La disponibilidad de energía hidroeléctrica barata en Noruega y los Estados Unidos estimuló el desarrollo del proceso de arco eléctrico. junto con Eyde Sam. En principio hay tres maneras de romper el vínculo de la molécula de nitrógeno y la fijación del elemento en un compuesto: 1 Para combinar los elementos atmosféricos de nitrógeno y el oxígeno directamente para formar óxidos de nitrógeno. La fuerza impulsora en la búsqueda de métodos para la fijación de nitrógeno. que se desarrolló rápidamente a finales de 1800. se estableció en el mercado en 1910.000 Ton de nitrógeno fijado. Para utilizar los compuestos capaces de fijar el nitrógeno en su estructura bajo ciertas condiciones de reacción. que es cerca de 17 veces el consumo de una planta de amoniaco con vapor reformado en el año 1996. Schoenherr en Basf desarrolló un horno de arco eléctrico diferente en 1905. Para combinar el nitrógeno y el hidrógeno para dar amoniaco. que por 1908 ya estaba produciendo 7. permitieron a la industria química competir con éxito contra un producto a granel natural barato. es decir.5 aco continua con altos rendimientos de espacio en gran escala combinada con el proceso de oxidación de amoniaco para el ácido nítrico. El consumo de energía específica fue tremendo: 60 000 kW por tonelada de nitrógeno fijado. Sin embargo. que se puede descomponer con agua para producir amoniaco. Basf se retiró poco después aventurarse en esta articulación. Una de las razones de la falta de éxito fue el limitado conocimiento de la termodinámica y la comprensión incompleta de la ley de acción de masas y equilibrio químico. desarrollado por Frank Caro y en 1898. Trabajando en paralelo. por supuesto. Después Berthollet demostró en 1784 que el amoniaco compuesta de nitrógeno e hidrógeno y también fue capaz de establecer la relación aproximada entre estos elementos. el 11% de la producción de amoniaco del mundo (aproximadamente 2x106 Ton/año) se basaban todavía en el proceso de la cianamida. Se hizo pasar aire a través de un arco eléctrico que elevó su temperatura a 3000 °C. El proceso de la cianamida. y algunas plantas incluso continuaron operando después de la Segunda Guerra Mundial. el cual fue desarrollado inmediatamente después de la síntesis del amoniaco. que permitió a los químicos investigar la formación de amoniaco de . El proceso fue energéticamente muy ineficaz. donde el nitrógeno y el oxígeno se combinan para dar el óxido nítrico. reacciona con el nitrógeno para dar cianamida de calcio. Sin embargo. contra el nitrato de sodio importado de Chile. un proceso industrial se desarrolló y una planta comercial fue construida. que finalmente desplazó a los otros dos y los hacía obsoletos. 2 3 Una gran cantidad de investigaciones en las tres direcciones condujo a procesos comerciales para cada uno de ellos: el proceso de arco eléctrico. Era la nueva ciencia de la físicoquimica. era producir fertilizantes. Los noruegos y Basf combinan fuerzas en 1912 para construir una nueva planta comercial en Noruega. las plantas noruegas siguieron operando a lo largo de la Primera Guerra Mundial y tuvieron una producción total de 28 000 Ton/año de nitrógeno fijado con un consumo de potencia de 210 000 KW. consumiendo 190 GJ por tonelada de amoniaco. ya en este momento la operación de planta piloto de síntesis de amoniaco ya se había realizado correctamente. En 1934. muchos experimentos en la década de 1800 estaban dirigidos a su síntesis directa. Esta electricidad se había generado a partir de combustibles fósiles esta cifra correspondería a cerca de 600 GJ por tonelada de nitrógeno. el proceso de síntesis de cianamida y amoniaco. En 1904 Christian Birkeland realizó con éxito el experimento y. El carburo de calcio. coque y nitrógeno. pero se mantuvieron sin éxito. formado a partir de coque y cal en un horno de carburo (carburo de calcio). o el uso de la formación de nitruro de titanio fueron investigados en Ludwigshafen por Bosch y Mittasch pero no parecía prometedor.

plantas de amoniaco se construyeron en Inglaterra. Hasta el final de la Segunda Guerra Mundial. tal vez más importante aún. Carl Bosch. la capacidad de la planta se amplió mediante la instalación de líneas paralelas de 70 . Alrededor de 1900 Fritz Haber empezó a investigar el equilibrio de amoniaco a presión atmosférica y se encontró concentraciones mínimas de amoníaco en alrededor de 1000 ° C (0. y la generación de gas de síntesis siguieron basándose en carbón hasta la década de 1950. HABER también prevé el precalentamiento del gas de síntesis a la temperatura de reacción (en ese tiempo 600 °C) por el intercambio de calor con el gas de escape caliente del reactor.6 Marco teórico forma más sistemática. Italia y muchos otros países en base a una BASF licencia o propio proceso de evolución. que lo amplió a las materias primas de la nafta. Haber repitió sus mediciones a presión atmosférica y. Su demostración con éxito en abril de 1909 de una planta de amoniaco en pequeña escala de laboratorio con todas las características descritas anteriormente. a presiones más altas. El desarrollo comenzó en los EE. Antes estuvo disponible el gas natural en grandes cantidades en Europa.. un proceso de reciclado era necesario. mientras que Nernst concluyó que la síntesis de amoniaco comercial no era factible en vista de la baja conversión que encontró cuando midió por primera vez el equilibrio a 50 . cuya temperatura se elevaría por la reacción de formación de amoniaco exotérmica (alrededor de 18 °C de aumento de la temperatura para un aumento del 1% de la concentración de amoniaco en el gas de síntesis convertido). se describe en la patente DRP 235 421 (1908).70 bar. llegando finalmente a 240 000 Ton/año. pero utilizando el mismo catalizador. Este proceso. junto con un equipo de colaboradores dedicados y altamente cualificados. HABER llegó a la conclusión de que presiones mucho más altas tienen que ser empleadas y que. Este proceso fue desarrollado originalmente por BASF y mejorado en gran medida por ICI. convenció finalmente a los Representantes de BASF.UU. y la junta directiva de la compañía decidió continuar el desarrollo técnico del proceso con todos los recursos disponibles. Después de separar el amoniaco por condensación bajo presión de síntesis y completar con gas de síntesis fresco para maquillar la porción convertida a amoniaco.012%). La cantidad de amoniaco formada en una sola pasada del gas de síntesis sobre el catalizador es demasiado pequeña como para ser de interés para una producción económica. En 1908 HABER se acercó BASF (Badische Anilin & Soda Fabrik en ese momento) para buscar apoyo para su trabajo y para discutir las posibilidades para la realización de un proceso industrial. por lo tanto recirculó el gas de síntesis sin convertir. Con otras expansiones graduales. La primera planta comenzó la producción en Oppau en septiembre de 1913 y tenía una capacidad diaria de 30 toneladas de amoniaco. Con la creciente disponibilidad de materias primas petroquímicas baratas y novedosos procesos de de ahorro gasificación (reformado con vapor y oxidación parcial) una nueva era amaneció en la industria del amoniaco. Ostwald y Nernst también participaron activamente en el problema de síntesis de amoniaco. con los parámetros del proceso modificados. Por ejemplo. se convirtió en la base para la fabricación industrial de amoniaco y desde entonces el mismo principio ha encontrado aplicación general en numerosos procesos a alta presión. Haber. . Después de la Primera Guerra Mundial. pero una serie de errores y malentendidos ocurridos durante la investigación. Aparte de Haber. el gas se recircula por medio de un compresor de circulación en el reactor que contiene el catalizador. En un esfuerzo sin precedentes. Después de una controversia con NERNST. Ostwald retiró una solicitud de patente para un catalizador de hierro para la síntesis de amoniaco debido a un experimento erróneo.unidades de 120 Ton/día. consiguieron desarrollar un proceso comercial en menos de cinco años. Francia . superando la preocupación del colega con las concentraciones de equilibrio desfavorables. donde se utilizó el reformado con vapor de gas natural para la producción de gas de síntesis. entró en plena producción sólo después de la Primera Guerra Mundial. posteriormente. Expansiones aumentaron la capacidad de alrededor de 250 Ton/día en 1916-1917 y una segunda planta con una capacidad de 36 000 Ton/año se puso en servicio en 1917 en Leuna.

4.4.2 Otros catalizadores 2.1.4. 2.4.4.2 Termodinámica de datos Producto de síntesis de amoniaco de acuerdo con la siguiente reacción: 0.4.22 KJ/mol (2.3 Cinética 2.4.4. El aumento de la competencia y el aumento de los precios de materias primas en los años 1970 y 1980 forzaron a la industria y la ingeniería a mejorar más los procesos.1.4.1 Clásicos catalizadores de hierro 2.4.2 Catalizador de la superficie y mecanismo de reacción 2.4 Reducción de catalizador 2.4.4. por primera vez por MW Kellogg y otros. Sólo a través de este concepto de instalación innovadora con su drástica reducción en los costos de consumo de materias primas y de inversión.1.4.3.4 Catalizadores 2.4. La filosofía de diseño era utilizar un solo tren de gran capacidad (no hay líneas paralelas) y estar lo más lejos posible energéticamente autosuficiente (sin las importaciones de energía) por tener un alto grado de integración energética (etapas del proceso en el suministro de los excedentes en déficit).4.4.3.3 Reacción de síntesis de amoniaco 2.1 Composición 2.1) 2.4. La próxima revolución en la industria del amoniaco fue la llegada las plantas de amoniaco con tren de un solo reformado con vapor.4.4.5N2 + 1.4.1.5H2 ⇄ NH3 ∆H298 = −46.4.4.1.4. pudo ser posible el enorme aumento mundial de capacidad en los años siguientes.2 Los metales con potencial catalítico 2.3 Catalizadores comerciales de Rutenio .7 se utilizó la oxidación parcial de fracciones de aceite pesado en varias plantas.3.3 Catalizador-Precursor fabricación 2.2.1 Aspectos generales 2.2 Tamaño de partícula y forma 2.2.4.5 Los venenos del catalizador 2.4.1 Aspectos Generales 2.4.2.

5.1.4 Reformado de vapor comercial para la producción de amoniaco 2.5.5 Gas inerte y gestión de gas de purga 2.6.1.4.6.4.5.3 La purificación de gas 2.1.3.4 Procesos sin un reformador secundario (Separación del nitrógeno del aire) .6.4.3.4.6 Influencia de la presión y otras variables del circuito de síntesis 2.6.4.5.1 El concepto básico de plantas de un solo tren 2.4.4.6.5.4.1.1.8 Marco teórico 2.4.5.4.3 Utilización de recuperación de calor y refrigeración 2.1.6 Plantas completas de producción de amoniaco 2.1 Producción de gas de síntesis 2.4.4.3.5.2 Desarrollos posteriores 2.4.5.5 Etapas del proceso de producción de amoniaco 2.1.2 Compresión 2.4.3.5.4.3 Síntesis de amoniaco 2.1 Procesos avanzados convencionales 2.3.5.5.3 Requisito de energía mínima para el proceso de reformado por vapor 2.4 Recuperación de amoniaco a partir del ciclo de síntesis 2.1.6.1 Materia prima de Pre-tratamiento y Raw Gas Producción 2.7 Ejemplo de una síntesis de circuito Industrial 2.4.3.2 Procesos con un reformador primario 2.4.1 Configuración del ciclo de síntesis 2.2 Conversión del monóxido de carbono 2.2 La formación de amoniaco en el reactor 2.4.4.4.6.6.4.1.3.4.5.1 Plantas de amoniaco por reformado con vapor 2.4.3 Procesos sin un reformador primario (Intercambiador-Reformador) 2.4.4.4.6.1.4.5.1.4.

7.1.4. seguridad y aspectos de la salud Aspectos ambientales de la producción y manipulación del amoniaco Características de seguridad Aspectos de la salud y la toxicidad del amoniaco 2.3 Especificaciones de calidad y análisis Medio ambiente.6.5.5.6.6 2.5.4 Mega-plantas de amoniaco 2.1.4.1 2.7.4.4.4.1 Plantas de amoniaco de hidrocarburos pesados 2.7.4.4 Almacenamiento de amoniaco acuoso 2.8 Modernización de las plantas más viejas Consideraciones de materiales para equipos de fabricación 2.5.3 Almacenamiento subterráneo 2.4.5.5.7 2.9 2.3 Calderas 2.2 Almacenamiento de baja temperatura 2.8 Usos .7 2.1 Acumulador de presión 2.1.6.2 Plantas de amoniaco basadas en oxidación parcial 2.5 2.2 2.1.2.2 Plantas de amoniaco que utilizan carbón como materia prima 2.1 Almacenamiento y embarque Almacenamiento 2.6.2.2 Transporte 2.6.

10 Aspectos económicos Perspectivas a futuro .9 2.10 Marco teórico 2.