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INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE

CALKINI EN EL ESTADO DE CAMPECHE
TERCER PARCIAL
Unidad V

Balanceo de lìneas
(SELECCÌONAR DEL METODO A ENSEÑAR DE ACUERDO A LAS
NECESÌDADES REGÌONALES)
ING. JORGE IVAN AVILA ORTEGA
ÌNGENÌERO ÌNDUSTRÌAL EN PRODUCCÌON
2.- I N D I C E
Balanceo de lìneas 5.1 Conceptos generales. de
balanceo de lneas.
5.! Ele"entos a cons#derar en el
balanceo de lneas.
a. $ronost#co de %&eltas.
b. $rod&cc#'n re(&er#da.
c. Capac#dad d#spon#ble.
d. )#str#b&c#'n de planta.
e. T#e"po * sec&enc#a de
operac#ones.
5.+ ,-todos de balanceo de lneas
a. ,-todo prop&esto por. ,.E.
/la%eson.
b. ,-todo de sol&c#'n por
en&"erac#'n e01a&st#%a J.R.
Jac2son.
c. T-cn#ca de ponderac#'n por
rango pos#c#onal 3.B. 4elgeson *
).$. B#rn#e.
d. Otros.
5.5 Organ#6ac#'n * d#se7o de
estac#ones de traba8o con base en
Los pr#nc#p#os. de econo"a de
,o%#"#entos * Los conceptos de
ergono"a.
a. )#spos#t#%os9 e(&#pos9
1erra"#entas9 dep's#tos9 "esas9
bancos9 etc.
b. bandas transportadoras.
5.5 )esarrollo de &n case pr:ct#co.
3.- O B J E T I V O S
/&bte"as Ob8et#%os
5.1 Conceptos generales de balanceo de
lneas.
5.! Ele"entos a cons#derar en el
balanceo de lneas.
a. $ronost#co de %&eltas.
b. $rod&cc#'n re(&er#da.
c. Capac#dad d#spon#ble.
d. )#str#b&c#'n de planta.
e. T#e"po * sec&enc#a de operac#ones.
5.+ ,-todos de balanceo de lneas
a. ,-todo prop&esto por. ,.E. /la%eson.
b. ,-todo de sol&c#'n por en&"erac#'n
e01a&st#%a J.R. Jac2son.
c. T-cn#ca de ponderac#'n por rango
pos#c#onal 3.B. 4elgeson * ).$. B#rn#e.
d. Otros.
5.5 Organ#6ac#'n * d#se7o de estac#ones
de traba8o con base en Los pr#nc#p#os.
de econo"a de
,o%#"#entos * Los conceptos de
ergono"a.
a. )#spos#t#%os9 e(&#pos9 1erra"#entas9
dep's#tos9 "esas9 bancos9 etc.
b. bandas transportadoras.
5.5 )esarrollo de &n case pract#co
El alumno al término del subtema 5.1 será
capaz de explicar el concepto y las
aplicaciones del balanceo de líneas.
El alumno al término del subtema 5.2 será
capaz de explicar el concepto y las
aplicaciones del balanceo de lìneas de
tiempo productivo y determinar las
tolerancias personales e inevitables con el
tiempo Standard.
El alumno al término del subtema 5.3 será
capaz de explicar los distintos conceptos
y dar las aplicaciones de los distintos
métodos rebalanceo de lineas.
El alumno al término del subtema 5. será
capaz de dise!ar "ormas de or#anizaci$n y
de estaciones de traba%o en base a la
economía de movimientos.
El alumno al término del subtema 5.5 será
capaz de seleccionar el nivel de con"ianza
y de presici$n en un caso práctico de
balanceo de líneas.
..
EVALUACIÓN DE LA UNIDAD TEMÁTICA.
Trabajo documental
El alumno realizará un trabao do!umental en el "ue #e e$aluará lo# a%rendizae# de la
unidad temáti!a& mi#mo "ue !ontendrá lo #i'uiente(
C)NTENID) PUNT)* PARA CALI+ICACI)N
,. Portada .- Punto# má.imo
/0. Re#umen .- %unto# má.imo
//. Ab#tra!t .- Punto# má.imo
/1. 2ndi!e de !ontenido .- %unto# má.imo
/3. Introdu!!i4n !onteniendo(
Ante!edente 5 u#ti6i!a!i4n
Planteamiento
7re$e de#!ri%!i4n del !ontenido
Un %unto má.imo
/8. Contenido de la in$e#ti'a!i4n(
Ca%itulo /.9 El alumno bu#!ará una
em%re#a !er!ana a #u lo!alidad& :a!iendo
ob#er$a!ione# del !um%limiento de la#
de6ini!ione# e#tudiada#& a%orta!ione# del
de#arrollo :i#t4ri!o 5 la# a%orta!ione# de el
;lo#< ti%o;#< de e#!uela;#< del %en#amiento
admini#trati$o e.i#tente# en di!:a entidad.
Ca%itulo 1.9En la mi#ma em%re#a&
identi6i!ará el ti%o de em%re#a de a!uerdo
!on lo# !riterio# ob#er$ado#& rela!ionará
la# área# bá#i!a# e.i#tente# en ella& !uanta#
de la# 6a#e# del %ro!e#o admini#trati$o
lle$a a !abo.
*ei# %unto# má.imo
/-. Re#ultado de la in$e#ti'a!i4n
;!on!lu#ione#<
.- %unto# má.imo
/=. 7iblio'ra6>a#. .- %unto# má.imo
8.9 IN*TRUCCI)NE* ?ENERALE* PARA EL U*) DEL PA@UETE
DIDÁCTIC)
El %re#ente material :a #ido elaborado %ara un a%rendizae autodida!ta del alumno %ara
ello debe #e'uir la# #i'uiente# in#tru!!ione#(
/.9 Con#ultar el >ndi!e de !ontenido de la unidad temáti!a( en el en!ontrará todo# lo#
tema# 5 #ubtema# de "ue !on#ta el material.
1.9 Con#ultar lo# obeti$o# 'enerale# "ue !orre#%onden a !ada tema( en e#te !a#o e.i#ten
3 tema# "ue !orre#%onden a lo# del >ndi!e de !ontenido& en e#te a%artado #e e.%onen
la# a!!ione# "ue el alumno deberá realizar %ara al!anzar el lo'ro de la unidad.
3.9 A !ontinua!i4n una $ez "ue el alumno !ono!e de lo# obeti$o#& %ara #u lo'ro deberá
!on#ultar el de#arrollo de lo# tema# inte'rante# de la unidad& "ue #e en!uentran en el
#i'uiente a%artado& e#tudiarlo# de manera "ue lo're al!anzar el obeti$o #eAalado
anteriormente.
/ El material e#ta di$idido en tema# !on #u !orre#%ondiente !ontenido "ue
!orre#%onden a lo# obeti$o# a al!anzar 5 e#te !ontiene #ubtema# "ue
!orre#%onden a !ada uno de lo# !ono!imiento# "ue el alumno debe de
a#imilar %ara %oder !um%lir !on B.ito la meta 6inal.
8.9 Con6orme $a5a e#tudiando& %uede realizar la in$e#ti'a!i4n do!umental "ue #e
#eAala& en la "ue #e en!uentran lo# tema# "ue !orre#%onde al lo'ro del obeti$o& el
6ormato 5 el #i#tema de !ali6i!a!i4n #erán lo# "ue el in#tituto tiene e#tandarizado %ara
ello( $er ane.o
-.9 Una $ez 6inalizado el trabao de in$e#ti'a!i4n do!umental 5 ad"uirido lo#
!ono!imiento# "ue lo# tema# 5 #ubtema# mar!an& reali!e la auto e$alua!i4n 5
!om%ruebe #i realmente domina la unidad temáti!a.
*i la auto e$alua!i4n e# e.ito#a u#ted 5a e#ta %re%arado %ara !ontinuar el e#tudio de la
#i'uiente unidad temáti!a C6eli!idade#D.
E !a#o !ontrario re%a#e de nue$o lo# #ubtema# "ue no domina intentando al!anzar el
obeti$o mar!ado& re%ita e#to tanta# $e!e# !omo #ea ne!e#ario.
5.- DESARROLLO DE LOS TEMAS INTEGRANTES DE LA NIDAD
TEM!TICA
INSTRCCIONES" LEE CIDADOSAMENTE EL MATERIAL# $ AL %INAL
REALI&A LAS ACTI'IDADES (E SE TE INDICAN
Ob8et#%o ed&cac#onal;

Determinar los factores necesarios para el balanceo de lineas. De
la misma forma, expresar la incidencia del uso del método de
aplicación seleccionado.
V BALANCEO DE LÌNEAS
INSTRCCIONES" LEE CIDADOSAMENTE EL MATERIAL# $ AL %INAL
REALI&A LAS ACTI'IDADES (E SE TE INDICAN
5.1 CONCEPTOS GENERALES DE BALANCEO DE LÌNEAS
BALANCEO )E L<NEA/
E8ec&c#'n * control de la prod&cc#'n
El último paso dentro del proceso jerárquico de planificación y control, lo
constituye el programa final de operaciones, el cual le permitirá saber a cada
trabajador o a cada responsable de un centro de trabajo lo que debe hacer
para cumplir el plan de materiales y con el, el MPS, el plan agregado y los
planes estratégicos de la empresa.[Domínguez Machuca et al, 1995].
Estas actividades, se en marcan dentro de la fase de ejecución y control, que
en el caso de las empresas fabriles se denomina gestión de talleres. Un taller
de trabajo, de acuerdo con Chase & Aquilano [1995], se define como una
organización funcional cuyos departamentos o centros de trabajo se organizan
alrededor de ciertos tipos de equipos u operaciones; en ellos, los productos
fluyen por los departamentos en lotes que corresponden a los pedidos de los
clientes.
Es importante dentro de esta fase de gestión, tomar en consideración el tipo de
configuración productiva que tiene el taller, pues dependiendo de esta, así
mismo será la técnica o procedimiento a emplear en su programación y control.
Básicamente, la generalidad de los autores consultados, plantea, que la
configuración de los talleres puede ser de dos tipos:
/. Talleres de configuración continua o en serie: Aquellos en donde las
máquinas y centros de trabajo se organizan de acuerdo a la secuencia
de fabricación (líneas de ensamblaje), con procesos estables y
especializados en uno o pocos productos y en grandes lotes. En ellos,
las actividades de programación están encaminadas principalmente, a
ajustar la tasa de producción periódicamente.
2. Talleres de configuración por lotes: En los que la distribución de
máquinas y centros de trabajo, se organizan por funciones o
departamentos con la suficiente flexibilidad para procesar diversidad de
productos. Estos pueden ser de dos tipos:
o Configurados en Flow Shop: Donde los distintos productos siguen
una misma secuencia de fabricación.
o Configurados en Job Shop: Aquellos donde los productos siguen
secuencias de fabricación distintas.
Así mismo, en la práctica, muchos talleres debido a las necesidades de
fabricación y exigencias competitivas del mercado actual, han adoptado
configuraciones híbridas, de las cuales, la más generalizada es la configuración
celular o células de manufactura. Estas constituyen un sistema de fabricación
diseñado para procesar familias de piezas, con una distribución física tal, que
permite simplificar los procedimientos de planificación y control.
En términos generales y en el caso más complejo, las actividades que se
presentan en la programación y control de operaciones son :
1. ¿Qué capacidad se necesita en el centro de trabajo?
2. ¿Qué fecha de entrega se debe prometer en cada pedido?
3. ¿En qué momento comenzar cada pedido?
4. ¿Cómo asegurar que los pedidos terminen a tiempo?
Las pregunta 1 puede ser resuelta a través de los análisis de carga; las
preguntas 2 y 3 se resuelven con la aplicación de las técnicas de
Secuenciación y la programación detallada y la pregunta 4 con el análisis de
fluidez y el control insumo producto.
Asignación de carga: En aproximación a los conceptos de Heizer & Render
[1997], Adam & Ebert [1991], Lockyer [1995], Schroeder [1992] y Domínguez
Machuca et al [1995], esta se define como la asignación de tareas a cada
centro de trabajo o de proceso, que permite controlar la capacidad y la
asignación de actividades específicas en cada centro de trabajo. En general las
técnicas más empleadas en la asignación de carga son: Gráficos Gantt, perfiles
de carga o diagramas de carga, métodos optimizadores (algoritmo de Kuhn o
método Húngaro) y soluciones heurísticas (método de los índices).
Secuenciación de pedidos: Esta actividad consiste, en la determinación del
orden en que serán procesados los pedidos en cada centro de trabajo, una vez
establecida la existencia de capacidad. El problema de la Secuenciación se
hace más complejo en la medida que aumenta el número de centros de trabajo,
sin importar la cantidad de pedidos; así mismo, es importante tomar en cuenta
el tipo de configuración del taller, pues de esto depende la aplicabilidad de las
diferentes técnicas. En lo referente a talleres configurados en Flow Shop, las
técnicas más conocidas son:
/. Técnicas de Secuenciación en una máquina: algoritmo húngaro,
algoritmo de Kauffman, regla SPT y el método de persecución de
objetivos utilizado en los sistemas Kanban.
2. Técnicas de Secuenciación en varias máquinas: regla de Johnson para
N pedidos y dos máquinas, regla de Johnson para N pedidos y tres
máquinas y reglas para N pedidos y M máquinas (algoritmo de
Campbell-Dudek-Schmith, algoritmo de Bera, técnicas de simulación,
sistemas expertos y más recientemente los Sistemas Cooperativos
Asistidos).
Para los talleres configurados en Job Shop, debido a la diversidad en la
secuencia de operaciones, no es posible emplear alguna técnica de
optimización, por lo cual, la secuencia de operaciones, se establece en función
de los objetivos específicos de cada programador, a través del uso de reglas de
prioridad. recopilación realizada en las obras de varios autores, permite
determinar que las reglas de prioridad más empleadas son:
o FCFS: First come/ First serve (primero en llegar, primero en ser
atendido).
o FÌSFS: First Ìn System/ First Serve (primero en el sistema,
primero en ser atendido)
o SPT: Shortes Processing Time (menor tiempo de procesamiento).
o EDD: Earliest Due date (fecha de entrega más próxima).
o CR: Critical Ratio (razón critica o ratio crítico).
o LWR: Least Work Remaining (mínimo trabajo remanente).
o FOR. Fewest Operations Remaining (número mínimo de
operaciones remanentes).
o ST : Slack Time (tiempo de holgura).
o ST/O: Slack Time per Operation (tiempo de holgura por
operación).
o NQ: Next Queue (siguiente en la cola).
Programación detallada: Determina los momentos de comienzo y fin de las
actividades de cada centro de trabajo, así como las operaciones de cada
pedido para la secuencia realizada. Las técnicas más utilizadas son:
programación adelante y hacia atrás, listas de expedición, gráficos Gantt y
programación a capacidad finita. Fluidez: Permite verificar que los tiempos
planeados se cumplan, de tal forma que, si existen desviaciones en la
producción real, se puedan tomar medidas correctivas a tiempo.
Control de insumo / Producto: Controlan los niveles de utilización de la
capacidad de cada centro de trabajo, mediante los informes de entrada/salida.
es importante aclarar, que con independencia de la técnica escogida, la
programación detallada y el control de operaciones a corto plazo, deben ser
diseñadas y ejecutadas en función del alcance de dos objetivos básicos: la
reducción de costos y el aumento del servicio al cliente.
BALANCEO )E L<NEA/ =AN>LI/I/ )E LA $RO)3CCI?N@
El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de
trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.
Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:
1) Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para
cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de
producción y de la duración que tendrá la tarea.
2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser
aproximadamente iguales.
3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un
aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la
prevención de fallas de equipo.
Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:
1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de
operarios necesarios para cada operación.
2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
3) Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo
a la misma.
Para poder aplicar el balanceo de línea nos apoyaremos de las siguientes
fórmulas:
Para ver el gráfico seleccione la opción ¨Descargar trabajo¨ del menú superior
EJE,$LO 1;
Se desea saber el Costo Unitario de la fabricación de 500 artículo en un turno
de 8 horas, donde el salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estándar
obtenido, tenemos que por cada elemento tenemos, teniendo en cuenta que se
tiene una eficiencia del 90%
Para ver la tabla seleccione la opción ¨Descargar trabajo¨ del menú superior
Ya que determinamos nuestro tiempo estándar, por cada elemento de nuestra
tarea definida, que es la laminación, pulido, etc., planteamos el costo unitario
para la fabricación de 500 artículos, en un jornada de 8 horas de trabajo,
observando la situación de la condiciones de trabajo en
L<NEA/ )EL ,3LTI.,O)ELO
Este acercamiento trata la planta de fabricación como recurso reconfigurable,
que produce diversos modelos en las hornadas una después de la otra. Antes
de producir una hornada, los líneas que el equipo (gente, herramientas, fuente
material) se fija hasta juego el modelo o la variante requirieron. Este proceso
toma tiempo. La hornada de productos entonces se produce según horario.
La ventaja de una línea del multi-modelo es que instalado una vez para un
modelo particular es tan eficiente como una línea convencional. La desventaja
es que el setting-up toma el tiempo, que significa la producción y la ineficacia
perdidas.
Los problemas para el planificador de una línea del multi-modelo son:
1. ¿Cómo balancear la línea para cada producto por separado? Esto es
bastante directo, puesto que la función de la viabilidad tecnológica seguida por
el uso de un método que balancea estándar (véase Helgeson y Birnie [ 1 ] o
Moodie y jóvenes [ 2 ] ).
2. ¿Cómo ordenar las hornadas para reducir al mínimo pérdidas del cambio?
Es a menudo el caso que los cambios a partir del uno a otro tomarán menos
tiempo que el cambio reverso.
Este segundo problema no se discute más lejos aquí: es un problema que
ordena estándar que el lector encontrará ocupado en de la mayoría de los
textos en la gerencia de las operaciones.
L<NEA/ )EL ,EACLAR.,O)ELO
El acercamiento del mezclar-modelo es más realista en el mundo moderno,
dado la subida de equipo de fabricación flexible software-configurable. La
premisa básica es que los productos múltiples son manejados por cada sitio de
trabajo sin paradas para cambiar encima entre ellas. Esto permite una
secuencia al azar del lanzamiento para poder hacer productos en la orden y la
mezcla que el mercado exige.
Una dificultad es que el contenido de trabajo en cada sitio de trabajo puede
diferenciar de modelo al modelo. Otro, que sigue de esto, es que el tiempo
ocioso en cada estación varía a partir de tiempo al tiempo dependiendo de la
secuencia de modelos a lo largo de la línea.
Los problemas para el planificador de un multi-modelo alinean son otra vez
dobles:
1. ¿Cómo balancear la línea cuando diversos productos tienen diverso
contenido de trabajo?
2. ¿Cómo determinar la secuencia óptima del lanzamiento que reduce al
mínimo pérdidas?
El segundo problema es una edición de gerencia de las operaciones que, otra
vez, el estudiante afilado puede investigar de los textos de OM. Qué reparto del
mejor o bien con aquí es el DÌSEÑO (el balancear) de una línea del mezclar-
modelo.
BALANCEAR 3NA L<NEA )EL ,EACLAR.,O)ELO
Aunque el problema puede aparecer desalentador, el método de la solución es
absolutamente directo. Hay apenas una advertencia de eliminación: debe ser
tecnológico factible producir los diversos modelos en la misma línea. ¡Así, it?s
razonables intentar mezclar la producción, por ejemplo, de 10 diversos modelos
del video, o de 15 diverso TV's en la misma línea, pero de estos no realistas
para hacer los tractores y el avión en la misma línea! Realmente, debemos
hablar de diversas VARÌANTES del mismo producto, más bien que de
PRODUCTOS totalmente diversos.
Hay varias maneras de ir sobre esto, pero aquí y adaptación del procedimiento
de Helgeson y de Birnies que es conceptual simple y fácil aplicarse. El
procedimiento del contorno para solucionar el problema es éste:
1. Reúna el proceso y los datos tecnológicos para la gama del producto, es
decir tiempos de la operación y precedentes (qué deben seguir lo que si el
producto debe ir junto)
2. Consiga los datos de la demanda en qué volumen de cada producto se
requiere y en qué tarifa. Esto puede estar disponible como volúmenes variables
absolutos, o puede estar como volumen agregado más datos de la mezcla del
producto.
3. Utilice esta información para producir una tabla de épocas de proceso
compuestas. La tabla debe contener, para cada operación, un rato de proceso
cargado por la proporción de productos usando esa operación. Así, una
operación que toma 10 minutos en la cual ocurre el solamente 35% de la
demanda total se convierte en los minutos 3½.
4. Calcule la duración de ciclo y el número mínimo de las estaciones
requeridas.
5. Construya un diagrama de la precedencia para el producto compuesto,
demostrando qué operaciones dependen de otras, tomando cuenta de todas
las variantes que se producirán.
6. Determine el peso posicional (picovatio) de cada operación, como usted para
un ejercicio que balanceaba normal. Utilice los tiempos cargados para
determinarse PWs.
7. Asigne las operaciones a las estaciones, teniendo respeto a PWs,
precedencia y tiempo restante en el sitio de trabajo. Dependiendo de los
objetivos y de los apremios, usted puede tener que repetir este paso final varias
veces, intentando reducir al mínimo el número de sitios de trabajo, maximiza
rendimiento de procesamiento o maximizar eficacia.
COmo Puede ver todo viene abajo a crear un producto ficticio de la
composición existe qué no esta realmente pero que tiene las características de
toda la gama, entonces aplicando la técnica estándar de la libra. Vamos a
hacer un ejemplo. Las gracias van a Vonderembse [ 3 ] para su inspiración.
E8e"plo; InBor"ac#'n de Bondo
Una planta de fabricación flexible debe ser fijada hasta el paquete una gama de
los kits médicos del hospital. Todos los kits utilizan los mismos elementos
básicos, pero hay variación. En el estándar el producto contiene un sistema de
los componentes, el básico tiene un sistema más pequeño, mientras que la
versión de lujo contiene los mismos artículos que el kit estándar pero en mayor
cantidad más un par de artículos adicionales.
Los datos operacionales y del producto de la mezcla para las tres variantes se
1 dan en la tabla siguiente
Para ver la tabla seleccione la opción ¨Descargar trabajo¨ del menú superior
Tabla 1 Datos operacionales y del producto de la mezcla para los tres
productos
Una salida agregada de 6.000 unidades se requiere a partir de una semana
de trabajo eficaz de 40 horas.
Solución
¿Primero, vamos a determinar los tiempos de proceso del producto,
multiplicando la época de proceso real para cada elemento por la proporción de
la demanda para ese elemento.
Cada uno de las primeras tres demostraciones de las columnas el tiempo
básico de la operación, y en negrilla el resultado cuando esto es multiplicada
por la proporción de la demanda. ¿La columna final demuestra la suma de
estas épocas cargadas, el tiempo de la operación del producto el cuál es la
época eficaz para esta operación. En este modelo, los tiempos de la operación
son en segundos y las sesiones de trabajo son sobre horas y semanas. Usted
necesita estar seguro que usted es constante en su uso de unidades, usando
multiplicadores como apropiado. (hacer la conversiones correctas como buen
Ìngeniero industrial)
Para ver la tabla seleccione la opción ¨Descargar trabajo¨ del menú superior
Después, los vamos determinan el número mínimo de los sitios de trabajo
necesitados.
Duración de ciclo = (horas/semana disponible x 3600)/(semana hecho salir) =
40 x 3600/6000 = 24 segundos
Número ideal de sitios de trabajo = contenido de trabajo/duración de ciclo
compuestos
= 1061/24
= 4,42
No podemos tener 0,42 de una estación, así que el número mínimo de
estaciones es 5 (cinco). Se redondea como se puede apreciar.
Después, los vamos a dibujar un diagrama de la precedencia.
Para ver el gráfico seleccione la opción Descargar trabajo del menú superior
Diagrama de la precedencia para el montaje del kit médico
Observe que en este caso no hay operaciones únicas a una sola variante. Si
hubiera, serían justas dirigido como cualquier otra de Op. Sys.. El diagrama es
constante con la columna final
Ahora, los let?s determinan los pesos posicionales de cada operación. El
picovatio de una operación es la suma de los tiempos de proceso para TODAS
LAS operaciones que dependen de ella, más su propio tiempo de proceso. En
la tabla todas las operaciones dependen de la operación A. En el caso de una
línea del mezclar-modelo, el PWs se calcula a partir de los tiempos compuestos
establecidos anterior. El picovatio de A de Op. Sys. aquí es así 106,1 .
Demuestra el PWs para el resto de ops, alineado en orden descendente. Nota
cómo el picovatio cambia cuando las operaciones paralelas (B, C, D y F, G, H),
están implicados.
C#la del
p#co%at#o
Operac#'n
$eso
$os#c#onal
Co"entar#o
1 A 106,1 ¿Primer de Op. Sys.? todos
los otros dependen de ella
2 B 80,4 B, C, D es independiente
E y ops más ltimos
dependen de !ada "no 3 D #6,$
4 C #8,1
5 E #1,4 S"ma de todo el desp"%s de
%po!as de Op. Sys.
6 F &1,6 ', (, ) es independiente
* + , dependa de !ada "no
7 H 40,0
8 G $#,-
9 Ì $-,4 ', ( y ) de.en toda pre!eder
*
10 J --,4 De Op. Sys. pasado, tan
Pi!o/atio 0 tiempo de Op.
Sys.
Pesos posicionales alineados de operaciones
Ahora podemos asignar operaciones a las estaciones de la manera normal. El
procedimiento heurístico es:
1. En la estación Ì, considere todas operaciones (es decir ésas para las cuales
no hay operaciones precedentes). Si hay más de uno, seleccione eso con el
picovatio más alto.
2. Continúe procurando asignar operaciones a la estación Ì hasta que no más
de operaciones elegibles no existen ni cabrán en el tiempo restante. Registre el
tiempo ocioso, si lo hay.
3. Muévase a la estación ÌÌ. Repita las tentativas de asignar operaciones
elegibles, en la orden descendente del picovatio, hasta que no hay operación
elegible que cabrá. Observe que eligibility/precedence viene siempre antes del
picovatio; El picovatio se utiliza para romper lazos.
4. Repetición hasta que se han asignado todas las operaciones, incluso si
significa crear más que el número mínimo teórico de estaciones.
5. Finalmente, calcule el equilibrio retrasa cociente del (= 100-efficiency) la hora
laborable disponible y el tiempo ocioso total.
En la siguiente tabla se demuestra el procedimiento gradualmente.
Para ver la tabla seleccione la opción Descargar trabajo del menú superior
Paso a Paso determinamos estaciones de trabajo de manera Heurística
Estac#'n Operac#ones
As#gnadas
T#e"po
Ì A, B 0.9
ÌÌ D, C, E 5.0
ÌÌÌ F, G 0
ÌV H, Ì 6.4
V J 1.6
T#e"po Total 1+.D
Sumatoria del tiempo asignado de las estaciones de trabajo
Para Calcular el Tiempo de Balanceo, el tiempo de ciclo fue de 24 segundos,
entonces el tiempo Total Trabajando en Línea Balanceada = Tiempo del ciclo x
Numero de Estaciones
Eficiencia del Tiempo:
Para ver las fórmulas seleccione la opción Descargar trabajo del menú superior
BALANCEO )E L<NEA/ )E 3NA $LANTA )E CABRICACI?N
La planta de la asamblea final para el barco de vela one-person de Mach 10
está en Cupertino, California. En este tiempo solamente 200 minutos están
disponibles cada día para resolver una demanda diaria para 60 barcos de vela.
a) Dado el drenaje siguiente de la información el diagrama de la precedencia y
asigne las tareas a los pocos sitios de trabajo posibles resolver la demanda.
Tarea T#e"po $recedentes
A 1 -
B 1 A
C 2 A
D 1 C
E 3 C
F 1 C
G 1 D, E, F
H 2 B
Ì 1 G, H
b) ¿Cuál es la eficacia de la línea?
c) Repita los pasos arriba con 300 minutos de tiempo de montaje de disponible
cada día. ¿Cuál ahora es la eficacia de la línea?
d) Repita los pasos arriba con 400 minutos de tiempo de montaje de disponible
cada día. ¿Cuál ahora es la eficacia de la línea?
Respuestas:
a)
b)
Para ver las fórmulas seleccione la opción Descargar trabajo del menú superior
Eficacia el = 78%
(las disposiciones múltiples en esta eficacia son posibles)
c)
Para ver las fórmulas seleccione la opción Descargar trabajo del menú superior
Eficacia = 86,7%
Para ver las fórmulas seleccione la opción Descargar trabajo del menú superior
(las disposiciones múltiples en esta eficacia son posibles)
d)
Para ver las fórmulas seleccione la opción Descargar trabajo del menú superior
Eficacia = 64,9%
Para ver las fórmulas seleccione la opción Descargar trabajo del menú superior

ACTI'IDAD DE A)RENDI&A*E
INSTRCCIONES"
IDENTI%ICA N )ROCESO INDSTRIAL $ REALI&A N 'ALANCEO DE
LINEAS.
EEAMEN )7FETIV)
1.- ¿cómo se denomina al problema de diseño para encontrar formas para
igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones?
a) problema de balancea de línea
b) líneas de multi-modelo
c) equilibrar
d) diseño experimental
2.- ¿cuantas condiciones deben de existir para que la producción en linea
sea practica?
a) 3
b) 2
c) 19
d) 30
e) 4
3.- ¿a que concepto nos referimos cuando decimos que los tiempos
necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente
iguales.
a) equilibrio
b) área
c) tiempo estándar
d) tiempo real
e) cantidad
4.- ¿cual es la principal característica de las líneas de ensamble?
a) movimiento de una pieza de trabajo de una estación de trabajo a otra.
d) las herramientas
c) el personal
d) el tipo de material utilizado
e) cantidad
5.- ¿consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su
tiempo más los de aquellas que la siguen?
a) método de helgeson & birnie
b) balanceo de líneas
c) muestreo del trabajo
d) método de kibridge & wester
e) líneas de ensamble
6.- ¿considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando
minimizar el número de estaciones para un tiempo de ciclo dado
a) método de kibridge & wester
b) método de helgeson & birnie
c) balanceo de líneas
d) muestreo del trabajo
e) líneas de ensamble
7.- ¿este acercamiento trata la planta de fabricación como recurso
reconfigurable, que produce diversos modelos en las jornadas una después
de la otra?
a) líneas del multi-modelo
b) muestreo del trabajo
c) balanceo de líneas
d) líneas de ensamble
e) método de helgeson & birnie
5.! ELE,ENTO/ A CON/I)ERAR EN EL BALANCEO )E LINEA/
A@ $RONO/TICO )E VENTA/
B@ $RO)3CCION REE3ERI)A
C@ CA$ACI)A) )I/$ONIBLE
)@ )I/TRIB3CION )E $LANTA
E@ TIE,$O F /EC3ENCIA )E O$ERACIONE/
INSTRCCIONES" LEE CIDADOSAMENTE EL MATERIAL# $ AL %INAL
REALI&A LAS ACTI'IDADES (E SE TE INDICAN
BALANCEO )E LINEA
ÌNTRODUCCÌON.
El control del taller (SFP, por las siglas en inglés de shop floor control) incluye
los principios, métodos y técnicas que se necesitan para planear, programar y
evaluar la eficacia de las operaciones de producción. El control del taller integra
las actividades de los llamados factores de producción de una instalación de
fabricación, como los trabajadores, las máquinas y el equipo para manejo de
materiales. El plan del SFC facilita la ejecución eficiente del programa maestro
de producción, el control de las prioridades de procesamiento, la mejora de la
eficiencia operativa mediante la programación adecuada de trabajadores y
máquinas y el mantenimiento de cantidades mínimas de trabajos en proceso y
de inventarios de productos terminados. En el análisis final, el control del taller
debe conducir a un mejor servicio al cliente.
En la administración de las actividades de producción de empresas que
funcionan con órdenes o pedidos y en las que funcionan según las existencias,
existen diferencias sustanciales. En las empresas en que la producción se
maneja en función de las órdenes, son importantes las fechas en que se
promete terminar los trabajos y, por consiguiente, determinar la secuencia que
seguirán las órdenes de los clientes en los diversos centros de máquinas es
una función de fundamental importancia. Esto implica tanto la planeación como
el control de las actividades. Los productos que se fabrican en función de las
existencias suelen ser bienes de consumo que se producen en gran volumen,
como teléfonos, automóviles y relojes de pulso. En la fabricación de artículos
estandarizados en gran volumen, son muy importantes los flujos en el taller.
4.2. TALLERES CUYAS ACTÌVÌDADES SE BASAN EN EL FLUJO DE
TRABAJO.
Un taller de este tipo consiste en un conjunto de instalaciones cuyo trabajo
fluye en serie. Las mismas operaciones se realizan de manera sucesiva en
cada estación de trabajo, de tal manera que para realizarlas se requiere de
trabajadores poco calificados.
El taller cuya actividad se basa en el flujo de trabajo por lo regular representa
una situación de producción en serie o masiva y, por lo tanto, las operaciones
que en él se realizan son altamente eficientes. Por ejemplo, un operador puede
instalar puertas de automóviles en una línea de ensamble, o bien, ensamblar
discos en el auricular de un teléfono.
En los talleres de este tipo, los artículos forman parte del inventario de
productos terminados uno tras otro, a menudo siguiendo el mismo orden en
que entraron a la línea de ensamble, con lo cual se obtienen inventarios muy
bajos de trabajos en proceso. Puesto que los artículos casi siempre se fabrican
en función de las existencias, pronosticar es una actividad muy compleja y, por
consiguiente, los niveles de existencias de productos terminados que se
mantienen en términos de inventarios anticipados son muy alto. Por la misma
razón, los inventarios de materia prima se mantienen a niveles muy altos. En
los talleres cuyas actividades se basan en el flujo de trabajo, las máquinas
tienden a tener un diseño para propósitos especiales y, en consecuencia, el
nivel de inversión inicial suele ser alto para aquellas plantas cuyo grado de
automatización es considerable. El sistema de control de la producción
continua se denomina control del flujo. La especialización, el alto volumen, la
división del trabajo y la eficiencia se integran al diseño de las líneas de
ensamble. Por lo tanto, los talleres cuyas actividades se basan en el flujo de
trabajo requieren de poca capacidad y de personal capaz de realizar
actividades repetitivas en forma sucesiva. La naturaleza repetitiva del ambiente
de fabricación da lugar, asimismo, a la monotonía y afecta la moral de los
trabajadores. Para manejar este problema, los ingenieros industriales y los
científicos sociales han desarrollado programas que enriquecen las actividades
de los obreros.
4.3. LÌNEA DE FABRÌCACÌON Y LÌNEA DE ENSAMBLE.
Una versión de una distribución orientada al producto es una línea de
fabricación; otra es una línea de ensamble. La línea de fabricación construye
componentes, tales como llantas para automóvil o partes metálicas para un
refrigerador, en una serie de máquinas. Una línea de ensamble junta las partes
fabricadas en una serie de estaciones de trabajo.
Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la línea debe
ser balanceada. Es decir, el trabajo llevado a cabo en una máquina debe
balancear el trabajo realizado en la siguiente máquina en la línea de
fabricación, de la misma manera en que se debe balancear la actividad
realizada por un empleado en una estación de trabajo, dentro de una línea de
ensamble, esto mismo debe llevarse a cabo con el trabajo hecho en la
siguiente estación de trabajo por el siguiente empleado. Las líneas de
fabricación tienden a estar acompasadas por la máquina, y requieren cambios
mecánicos y de ingeniería para facilitar el balanceo. Por otro lado, las líneas de
ensamble tienden a ser acompasadas por tareas de trabajo asignadas a
individuos o a estaciones de trabajo. Las líneas de ensamble, por lo tanto,
pueden ser balanceadas moviendo las tareas de un individuo a otro. De esta
manera, la cantidad de tiempo requerido por cada individuo o estación se
iguala. El problema central en la planeación de la distribución orientada al
producto es balancear la salida de cada estación de trabajo en la línea de
producción, de tal forma que sea casi igual, mientras se obtiene la cantidad de
salida desea. La meta de la administración es crear un flujo continuo suave
sobre la línea de ensamble, con un mínimo de tiempo ocioso en cada estación
de trabajo de la persona. Una línea de ensamble bien balanceada tiene la
ventaja de la gran utilización del personal, y de la instalación y equidad entre
las cargas de trabajo de los empleados. Algunos contratos de sindicatos
incluyen un requerimiento, las cargas de trabajo serán casi iguales entre
aquellos en la misma línea de ensamble. El término más frecuentemente
utilizado para describir este proceso es el balanceo de la línea de ensamble.
4.4 DEFÌNÌCÌON DE TERMÌNOS.
La asignación de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se conoce
como balanceo de línea de ensamble, o simplemente balanceo de línea.
· Elemento de trabajo.Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse
entre dos o más operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los
mismos.
· Operación. Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de
trabajo.
· Puesto o estación de trabajo. Es un área adyacente a la línea de ensamble,
donde se ejecuta una cantidad dada de trabajo (una operación). Usualmente
suponemos que un puesto o estación de trabajo está a cargo de un operario,
pero esto no es necesariamente así.
· Tiempo de ciclo. Es el tiempo que permanece el producto en cada estación de
trabajo.
· Demora de balance. Es la cantidad total de tiempo ocioso en la línea que
resulta de una división desigual de los puestos de trabajo.
4.5 CONTROL DE LA PRODUCCÌON CONTÌNUA.
El problema más importante en los talleres cuyas actividades dependen del
flujo de trabajo es lograr la cantidad de producción que se desea, que puede
ser de 60 automóviles o 600 teléfonos al día, con la máxima eficiencia posible.
El contenido total del trabajo se divide en operaciones elementales, y estas
operaciones se agrupan en las estaciones de trabajo. El trabajo se desplaza en
forma sucesiva, y en muchas situaciones de manera continua, de una estación
a otra. Todas las estaciones de trabajo se ocupan de trabajos que tienen
diversos grados de avance. La velocidad de la línea de ensamble se controla
mediante la cantidad de producción que se requiere, el espacio entre las
estaciones y los requerimientos respecto al tiempo de cada estación de trabajo.
Al controlar la velocidad del transportador o el tiempo del cliente, en esencia es
posible controlar la cantidad que produce la línea de producción.
4.6 DÌSTRÌBUCÌON DE UNA LÌNEA DE ENSAMBLE.
Ya que los problemas de las líneas de fabricación y las líneas de ensamble son
similares, se entablará la discusión en términos de una línea de ensamble. En
una línea de ensamble, el producto generalmente se mueve vía medios
automatizados, tal como una banda de transportación, a través de una serie de
estaciones de trabajo hasta que se complete (Ver figura 4.1). Esta es la manera
en que se ensamblan los automóviles, y se producen los aparatos de televisión
y los hornos, o las hamburguesas de comida rápida.
Figura 4.1. Distribución de una línea de ensamble.

Estaciones de trabajo
Banda transportadora
de componentes
1 3 5 6
Banda Unidades
transportadora producidas
de la línea
de ensamble
2 4 7
Estaciones de
trabajo
4.7 NOTACÌON.
· tj = Tiempo de duración del elemento j (número entero).
· N = número de elementos de trabajo requeridos para terminar una unidad de
producto.
n
_ ti = Contenido total de trabajo
c = Tiempo de ciclo.
K = Número de estaciones de trabajo
d = Demora del balance = nK -_it
Suma de las duraciones de los elementos de
trabajo asignados a la estación
Eficiencia de la estación =
Tiempo de ciclo
Eficiencia de la línea = Suma de las duraciones de los elementos de trabajo
asignados a las estaciones

(Tiempo de ciclo)(Número de estaciones)
ASÌGNACÌON DE ELEMENTOS A LAS ESTACÌONES DE TRABAJO.
Antes de presentar los métodos para balanceo de línea, en esta sección se
aprenderá a asignar elementos de trabajo a las estaciones.
EJEMPLO.
Suponga que tenemos un producto en cuyo ensamble se utilizan varios
componentes. Considere que los trabajos de montaje se han dividido en ocho
elementos básicos de trabajo cuyos tiempos de duración son:
Elemento de
trabajo
A B C D E F G H
Tiempo de
duracion
5 4 3 4 2 1 3 2
Considere que el tiempo de ciclo, C = 8.
Realice la asignación de elementos a estaciones considerando que:
Los elementos pueden realizarse en cualquier orden.

Figura 4.2
Estación 1 Estación 2 Estación 3
A ; C A ; C A ; C
5 + 3 = 8 5 + 3 = 8 5 + 3 = 8
b) la secuencia es: A-D-C-B-E-F-G
Figura 4.3
Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4
A B ; D B ; E ; H F ; G
5 4+3=7 4+2+2=8 1+3=4
En este último caso, al agregar una secuencia a los elementos se obtuvo una
asignación de 4 estaciones, algunas de las cuales tuvieron una eficiencia
menor del 100%, así como la eficiencia de la línea, evidentemente tampoco es
del 100%.
Tabla 4.2. Eficiencia de las estaciones:
Estación Eficiencia
1 5/8(100)=62.5%
2 7/8(100)=87.5%
3 8/8(100)=100%
4 4/8(100)=50%
Eficiencia de la línea = 24 (100) = 75%
4(8)
ACTI'IDAD DE A)RENDI&A*E
INSTRCCIONES"
IDENTI%ICA N )ROCESO INDSTRIAL $ REALI&A N 'ALANCEO DE
LINEAS DONDE IN'OLCRES A T GR)O.
EEAMEN )7FETIV)
1.- ¿Cómo se denomina el problema de balanceo de línea?
a) Es un diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en
todas las estaciones.
b) Es un diseño de tiempos
c) Método para igualar tiempos
d) Estudio de tiempos
e) Balanceo De línea
2.- ¿Qué condiciones o actividades deben existir para que la producción en
línea sea práctica?
a) Cantidad, Equilibrio, Continuidad.
b) Cantidad, Equilibrio, Discontinuidad.
c) Cantidad, Equilibrio, Producción.
d) Cantidad, Calidad, Continuidad.
e) cantidad, Producción, calidad.
3.- ¿Cómo balancear la línea para cada producto por separado?
a) Esto es bastante directo, puesto que la función de la viabilidad tecnológica
seguida por el uso de un método que balancea estándar.
b) Por el balanceo estándar
c) Balanceo De línea
d) Directo
e) Balanceo De línea
4.- ¿Cómo asegurar que los pedidos terminen a tiempo utilizando el balanceo
de líneas?
a) Con el análisis de fluidez y el control insumo producto
b) Con el análisis
c) Con el control de insumos
d) Con la fluidez
e) Con la fluidez y el control
5.- ¿De que tratan específicamente las líneas multi-modelo?
a) Trata la planta de fabricación como recurso reconfigurable
b) Trata la planta de fabricación
c) La planta y la fabricación como recurso
d) Con diversos modelos
e) Ninguna de las anteriores
6.- ¿Cual es la ventaja de una línea multi-modelo?
a) Es que instalado una vez para un modelo particular es tan eficiente como
una línea convencional
b) Es de fácil manejo
c) Es particular
d) Tiene una línea convencional
e) Es eficiente
5.3 METODOS DE BALACEO DE LÌNEAS
INSTRCCIONES" LEE CIDADOSAMENTE EL MATERIAL# $ AL %INAL
REALI&A LAS ACTI'IDADES (E SE TE INDICAN
A) METODO PROPUESTO POR M.E. SLAVESON
NO HAY
B) METODO DE SOLUCÌON POR ENUMERACÌON EXHAUSTÌVA J.R.
JACKSON
NO HAY
C) TECNÌCA DE PONDERACÌON POR RANGO POSÌCÌONAL W.B.
HELGENSON Y D.P. BÌRNÌE
4.9 METODOS PARA BALANCEO DE LÌNEA.
4.91. METODO DE KÌLBRÌDGE Y WESTER.
EJEMPLO.
Considere el problema de balancear una línea de ensamble, con el fin de
minimizar el tiempo ocioso en la línea. El tiempo y los elementos de trabajo
necesarios para completar una unidad de producto son:
Elemento (j) A B C D E F G H Ì
Procedencia
Duracion
-
5
- A
3 6
A, B
8
C, D
10
D
7
E, F G
1 5
G
3
PASOS:
1.Construya un diagrama de precedencia, actividades en nodos (AEN), de tal
manera que las actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una
misma columna que se etiquetará con el número Ì, la segunda columna se
etiquetará con el número ÌÌ y contendrá a todos los elementos que tenían como
requerimiento alguna actividad previa que se encontraba en la columna Ì. Siga
este procedimiento hasta terminar.
Ì ÌÌ ÌÌÌ ÌV V
A C E G H
B D F Ì
2. Determine un tamaño de ciclo ( C ).
El tamaño de ciclo se puede definir con el fin de cumplir con dos objetivos:
a) Cumplir una demanda o tasa de producción esperada:

C = T/Q
Donde:
T = tiempo disponible para producir en un
período dado, ejemplo: min./día,
horas/mes, etc.
Q = Unidades a producir en el período anterior,
Ejemplo: unidad/día, unidad/mes, etc.
b) Minimizar el tiempo ocioso en la red.
El tiempo de ciclo (que debe ser un número entero) debe cumplir la siguiente
condición.
n
Mayor tj > C > Z tj
j = 1
Además, una condición necesaria, pero no suficiente, para alcanzar un balance
perfecto
n
(Z tj)/C=K= entero
j = 1
Entonces, para buscar las alternativas de tamaño de ciclo que logren lo
anterior, se tratará de descomponer el contenido total de trabajo como un
producto de números primos, así para nuestro ejemplo:
n
(Z tj)=contenido total de trabajo= 48,y
j = 1
10 > C > 48
n
Alternativas posibles para C con las que Z tj/C= entero.
j = 1
C1= 2x2x2x2x3 C1=48 K1=Z tj/C1 =1 estación de trabajo(solución trivial)
C2= 2x2x2x3 C2=24 K2= Z tj/C2=2 estaciones de trabajo
C3= 2x2x2x2 C3=16 K3= Z tj/C3=3 estaciones de trabajo
C4=2x2x3 C4= 8 K4= Z tj/C4=4 estaciones de trabajo
48 2
24 2
12 2
6 2
3 3
Se ilustrará el procedimiento de asignación de elementos de trabajo a las
estaciones para el caso de C3 = 16
$RO)3CCI?N REE3ERI)A
La producción es el manejo de la materia prima dentro de la mano de obra, la
producción requerida se refiere que cuando en una jornada de trabajo se hace
un número estándar de productos.
CA$ACI)A) )I/$ONIBLE
Esto es que cuando una maquina o un obrero de la empresa da todo lo que
tiene, no se le puede exigir mas por que seria injusto y seria un perjuicio para la
empresa, ya sea que la maquina trabaje 7 horas por día y nosotros la hagamos
trabajar 9 0 10 horas, esto provoca si la maquina su tiempo de vida es de 15
años durara solamente 10 o menos, y en el obrero si el trabajo es muy pesado
el se fatigara y si en la empresa no damos un receso para que el mismo se
recupere al siguiente día no va hacer lo mismo que hizo el día anterior, por eso
mencionamos que la capacidad de cada trabajador es diferente y hay quien
hace mas y otros que hacen menos, es por eso mismo que hay que
estandarizar la obra y así mismo estandarizar el tiempo requerido de una
maquina.
)I/TRIB3CI?N )E $LANTA
Se trata de la ubicación, en los distintos sectores de una planta, de la
maquinaria y equipos correspondientes, de los puestos de trabajo, de los
almacenes y demás dependencias que hacen funcionar una fabrica.
Una mala disposición genera movimientos inútiles e innecesarios, lo que
provoca retrasos y gastos de energía. Por tanto, contar con un buen estudio de
la distribución en planta de una fábrica, es un elemento necesario e
imprescindible.
)#str#b&c#'n por procesos prod&cto de prod&cc#'n
La distribución por procesos consiste en la agrupación de las maquinas o
procesos del mismo tipo. Es un sistema laboral estacionario y se le conoce con
el nombre de Babr#cac#'n segGn pr#nc#p#o de real#6ac#'n.
Es necesario utilizar este tipo de distribución por procesos en los siguientes
casos:
1. Cuando se fabrica una gran variedad de productos.
2. Cuando se produce en lotes pequeños.
3. Cuando la demanda es intermitente.
La distribución por procesos tiene como ventajas:
1. Flexibilidad de la producción.
2. Menores inversiones en maquinaria.
3. Mayor utilización del equipamiento.
4. La producción no se interrumpe por rotura o reparación de una maquina.
5. Alta especialización de los operarios en el manejo de las maquinas.
6. Mejores posibilidades de aislar y controlar procesos contaminantes y molestos.
La distribución por procesos tiene como desventajas:
 No existen rutas fijas ni directas.
 Mayor manipulación de materiales.
 Elevada producción en proceso.
 Mayor congestión de rutas y áreas de trabajo.
 Difícil de programar y reprogramar.

Dificultad para controlar.
)#str#b&c#'n por prod&cto
La disposición de las máquinas sigue al producto, según la secuencia de las
operaciones a realizar para fabricarlo. También es un sistema laboral
estacionario que se conoce con el nombre de Babr#cac#'n segGn el pr#nc#p#o
de Bl&8o.

Es necesario utilizar este tipo de distribución por productos en los siguientes
casos:
Cuando la variedad de productos es pequeña
Cuando se fabrica en grandes volúmenes.
Cuando la demanda es estable.
Cuando la línea se puede equilibrar en cuanto al tiempo.
La distribución por productos tiene como ventajas:
Rutas directas
Menor manipulación de materiales, por lo que se requiere menos
espacio físico y menos mano de obra para el transporte.
Bajo stock de las materias primas usadas.
Programación de la producción sencilla.
Simplificación de la supervisión y los mecanismos control.
Menor el costo de mano de obra directa por especialización en la
operación.
La distribución por productos tiene como desventajas:
Sistema rígido (poca flexibilidad)
La inversión en capital fijo es mayor, se pueden necesitar varias
máquinas del mismo tipo en varias líneas.
La repetición de actividades genera monotonía.
Necesidad de equipamiento especializado.
La producción se ve interrumpida por la avería de una máquina.
)#str#b&c#'n por pos#c#'n B#8a
En este tipo de distribución los recursos (operarios, materiales, máquinas,
herramientas, etc.) se dirigen hacia donde está lo se produce o el servicio que
se presta, por lo que es un sistema laboral móvil.
Este tipo de distribución se utiliza cuando el objeto a elaborar es muy grande, lo
que dificulta o torna muy costoso su movimiento. Ejemplos de ello, seria la
construcción de un barco, de una carretera, etc.
TI$O/ )I/TRIB3CION
Fundamentalmente existen siete sistemas de distribución en planta, estos se
dan a conocer a continuación:
 Movimiento de material. En esta el material se mueva de un lugar de
trabajo a otro, de una operación a la siguiente.
 Movimiento del Hombre. Los operarios se mueven de un lugar de trabajo
al siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias sobre cada
pieza de material.
 Movimiento de Maquinaria. El trabajador mueva diversas herramientas o
maquinas dentro de un área de trabajo para actuar sobre una pieza
grande.
 Movimiento de Material y Hombres. Los materiales y la maquinaria van
hacia los hombres que llevan a cabo la operación.
 Movimientos de Hombres y Maquinaria. Los trabajadores se mueven con
las herramientas y equipo generalmente alrededor de una gran pieza
fija.
 Movimiento de Materiales, Hombres y Maquinaria. Generalmente es
demasiado caro e innecesario el moverlos a los tres.
$RO,E)IO ,?VIL /I,$LE =$,/@
Esta técnica sirve para calcular el pronóstico de ventas para el siguiente
periodo exclusivamente, como su nombre lo indica es un promedio que se
obtiene n datos; para definir en forma práctica cuál será el mejor resultado, se
deberá tomar en cuenta el de menor error al cuadrado < (D-P)
2
.
Estos n datos están en función de cómo queramos promediar u obtener
resultados, con menor o mayor exactitud; n puede valores comprendidos entre
2,3,4,5....etc. en la práctica es recomendable utilizar bloques de información
que en promedio tengan 10 ó mas datos, lo cual no permitirá una mejor
interpretación o visión del comportamiento de ese producto o pronóstico.
Ejemplo:
La empresa Barcel S.A. de C.V. desea elaborar el pronóstico de ventas (o de la
demanda) para uno de sus productos de mayor demanda en el mercado se le
conoce como "chicharrones Barcel ", este pronóstico de la demanda si requiere
para el mes de octubre de 2003, para lo cual se debe considerar que n= 2, 3, 4.
Sabiendo que los últimos meses el área de mercadotecnia ha registrado la int.
histórica que se indica en la siguiente en la siguiente tabla
Cuando n= 2
Periodos
Mensuales
Demanda (D) Pronósticos (P) (D-P) (D-P)
2
Enero 30 - - -
Febrero 35 - - -
Marzo 28 32.5 -4.5 20.25
Abril 20 31.5 -11.5 132.25
Mayo 25 24 1 1
Junio 30 22.5 7.5 56.25
Julio 35 27.5 7.5 56.25
Agosto 40 32.5 7.5 56.25
Septiembre 50 37.5 12.5 156.25
Octubre ¿? 45 / H 5IJ.5
Cuando n= 3
Periodos
Mensuales
Demanda (D) Pronósticos (P) (D-P) (D-P)
2
Enero 30 - - -
Febrero 35 - - -
Marzo 28 - - -
Abril 20 31 -11 121
Mayo 25 27.66 -2.66 7.07
Junio 30 24.33 5.66 32.14
Julio 35 25 10 100
Agosto 40 30 10 100
Septiembre 50 35 15 225
Octubre ¿? 41.66 / 5J5.!1
Cuando n= 4
Periodos
Mensuales
Demanda (D) Pronósticos (P) (D-P) (D-P)
2
Enero 30 - - -
Febrero 35 - - -
Marzo 28 - - -
Abril 20 - - -
Mayo 25 28.25 -3.25 10.56
Junio 30 27 3 9
Julio 35 25.75 9.25 85.56
Agosto 40 27.5 12.5 156.25
Septiembre 50 32.5 17.5 306.25
Octubre ¿? 38.75 / 5KI.K!
Nota: En base a esta técnica podemos decir en conclusión que el mejor
pronóstico es de 45 unidades porque (D-P)
2
es menor con respecto a los otros
datos.
T#e"po * sec&enc#a de operac#ones
T#e"po de operac#'n;
Tiempo consumido por los recursos en efectuar la operación
/ec&enc#a de operac#ones
El tiempo total esperado para una secuencia de operaciones es igual a la suma
de tiempos esperados de cada operación en la secuencia. Hasta ahora el
tiempo esperado para alguna secuencia de m búsquedas en una estructura
de datos que contiene n elementos es 0(m lo1 n). Sin embargo el patrón
de búsqueda afecta la distribución de probabilidad de el tiempo actual
en el desempeño del de la secuencia entera de operaciones.
Si buscamos para el mismo elemento dos veces en la misma estructura de
datos, ambas búsquedas tomarán exactamente la misma cantidad de tiempo.
Hasta ahora la variancia del tiempo total será cuatro veces la varianza de una
sola búsqueda. Si los tiempos de búsqueda para dos elementos son
independientes, la varianza del tiempo total es igual a la suma de las varianzas
de las búsquedas individuales. Buscando por el mismo elemento una y otra vez
se maximiza la varianza.
ACTI'IDAD DE A)RENDI&A*E
INSTRCCIONES"
IDENTI%ICA N )ROCESO INDSTRIAL $ REALI&A N 'ALANCEO DE
LINEAS DONDE IN'OLCRES A T GR)O.
EEAMEN )7FETIV)
$REG3NTA/
1.. el t#e"po total esperado para &na sec&enc#a reoperac#ones es #g&al a
la s&"a de t#e"pos esperados de cada operac#'n en la sec&enc#a. Esto
es;
a) secuencia de operaciones
b) tiempo de la operación.
c) tiempo de trabajo.
d) producción requerida
e) pronostico de operación.
!.. t#e"po cons&"#do por los rec&rsos en eBect&ar la operac#'n.
a) tiempo de operación
b) secuencia de operación
c) promedio móvil simple
d) movimiento del material
e) movimiento de la maquina
+..esta t-cn#ca s#r%e para calc&lar el pronost#co de %entas en &n B&t&ro
pr'0#"o.
a) promedio móvil simple (pms)
b) movimiento de la maquina
c) capacidad disponible
d) pronostico de venta
e) producción requerida
5.. La as#gnac#'n de ele"entos de traba8o a los p&estos de traba8o se
conoce co"o balanceo de lnea de ensa"ble9 o s#"ple"ente balanceo de
lnea.
a) definición de términos
b) balanceo de línea
c) producción requerida
d) pronostico de la fabrica
e) elemento del balanceo de línea
5.. se reB#ere (&e c&ando en &na 8ornada de traba8o se 1ace &n nG"ero
estLndar de prod&ctos.
a) producción requerida
b) jornada de trabajo
c) pronostico de producción
d) secuencia de producción
e) tiempo de producción
,ed#a ponderada
Se denomina ,ed#a ponderada de un conjunto de números al resultado de
multiplicar cada uno de los números por un valor particular para cada uno de
ellos, llamado su peso y obteniendo a continuación la media aritmética del
conjunto formado por los productos anteriores.
La "ed#a ar#t"-t#ca o promedio de una cantidad finita de números es igual a
la suma de todos ellos dividida entre el número de sumandos.
Así, dados los números a
1
,a
-
, ... , a
n
, la media aritmética será igual a:
Por ejemplo, la media aritmética de 8, 5 y -1 es igual a (8 + 5 + (-1)) / 3 = 5.
El símbolo µ (mu) es usado para la media aritmética de una población. Usamos
X, con una barra horizontal sobre el símbolo para medias de una muestra: .
Otras medias estadísticas son:
• la media geométrica,
• la media armónica,
• la media cuadrática,
• la media ponderada,
• la media aritmética,
• la media aritmética geométrica
• la media generalizada..
Se utiliza la media ponderada cuando no todos los elementos componentes de
los que se pretende obtener la media tienen la misma importancia.
Un ejemplo puede ser la otención de la media ponderada de las notas de una
oposición en la que se asigna distinta importancia (peso) a cada una de las
pruebas de que consta el exámen.
La media ponderada es una medida de tendencia central, se construye
asignándole a cada clase un peso, y obteniendo un promedio para los pesos.
( )


=
=
=
n
i
i
n
i
i i
w
w
x w
x
/
/
Donde

i dato x
n ponderació o x para peso de valor w
i
i i
=
=
Ejemplo:
En una materia dada se asignan pesos de importancia, de la siguiente forma:
Unida Ì (20% del curso), Unidad ÌÌ (25% del curso), Unidad ÌÌÌ (20% del curso),
Unidad ÌV (15% de la calificación), Unidad V (20% de la calificación ). Si las
calificaciones de un alumno son 8 en la primera unidad, 5 en la segunda, 8 en
la tercera unidad, 10 en la cuarta unidad y 8 en la última unidad. Es decir, se
tienen la siguiente tabla:
Nota media ponderada = [nº de créditos de la asignatura x calificación
(*)
] / nº créditos cursados.
Unidad Ponderacion (W
i
) Datos (W
i
)
Ì 20% = 0.2 8
ÌÌ 25% = 0.35 5
ÌÌÌ 20% = 0.2 8
ÌV 15% = 0.15 10
V 20% = 0.10 8


1- . G
/.0
G.1-
0./0 0./- 0.1 0.3- 0.1
;0./< H ;0./-< /0 ;0.1< H ;0.3-< - ;0.1< H
= =
+ + + +
+ + + +
=
w
x

observe que diferencia existe con la media aritmética. La media para los
datos es igual a

H . G
-
H /0 H - H
=
+ + + +
= x
Ejercicio sobre mediadas de tendencia central es el siguiente:

Los siguientes datos representan el nivel de glucosa en sangre, en
ayunas, de una muestra de 10 años.

Número Valor
1 56
2 62
3 63
4 65
5 65
6 65
7 65
8 68
9 70
10 72


Calcular la media, la moda y la mediana.

a) Media = 65.1
b) Moda = 65
c) Mediana = 65
CLASÌFÌCACÌÓN, PONDERACÌÓN O ELÌMÌNACÌÓN POR ASPECTOS:
$onderac#'n: En las decisiones que involucran un número de factores o
aspectos, a cada factor se le asigna una importancia relativa o
ponderación por parte del decidor. El grado al cual las alternativas
satisfacen el factor de decisión se pondera según la importancia (o
rango). La suma de los factores ponderados se utiliza para comparar las
alternativas.
El#"#nac#'n: Los requerimientos deseados se identifican y se clasifican en
importancia o valor. Comenzando con los requerimientos más
importantes, se eliminan todas las alternativas que no contienen dicho
aspecto. Este proceso continúa a través de todos los aspectos.
• http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/datosinfoc
omunicacion2.htm
D) OTROS.
5.4 ORGANÌCÌON Y DÌSEÑO DE ESTACÌONES DE TRABAJO CON BASE
EN LOS PPÌOS DE ECONOMÌA DE MOVÌMÌENTOS Y LOS CONCEPTOS DE
ERGOMOMÌA
INSTRCCIONES" LEE CIDADOSAMENTE EL MATERIAL# $ AL %INAL
REALI&A LAS ACTI'IDADES (E SE TE INDICAN
A) DÌSPOSÌTÌVOS, EQUÌPOS, HERRAMÌENTAS, DEPOSÌTOS, MESAS,
BANCOS, ETC.
B) GANDAS TRANSPORTADORAS
&rincipios para el dise!o de una estaci$n de traba%o.
)#se7o de traba8os.
Es la actividad de diseño que representa el mayor reto (y la mas
confusa) en un sistema productivo, esto se debe a:
1. Con frecuencia hay conflictos entre las necesidades y los objetivos del
trabajador y los grupos de trabajo y el proceso de producción.
2. La naturaleza exclusiva de cada individuo genera una amplia gama de
respuestas de actitud, psicológicas y productivas al realizar una tarea
determinada.
3. La características de los trabajos y el trabajo en si son cambiantes, lo
que permite cuestionar los modelos tradicionales de comportamiento del
trabajador, y la eficacia de los métodos tradicionales para el desarrollo del
trabajo.
El entorno de traba%o.
Hay varios factores del entorno de trabajo que puedan afectar al
desempeño del trabajo: iluminación, ruido, temperatura y humedad, calidad de
aire. Estos factores influyen en la seguridad y bienestar general de los
trabajadores.
Para desarrollar un centro de trabajo, el ingeniero de métodos debe
seguir un procedimiento sistemático, el cual comprende las siguientes
operaciones.
'btenci$n de los (ec(os.
Reunir todos los hechos importantes relacionados con el producto o servicio.
Esto incluye dibujos y especificaciones, requerimientos cuantitativos,
requerimientos de distribución y proyecciones acerca de la vida prevista del
producto o servicio.
&resentaci$n de los (ec(os.
Cuando toda la información importante ha sido recabada, se registra en forma
ordenada para su estudio y análisis. Un diagrama del desarrollo del proceso en
este punto es muy útil.
Aco"odo del l&gar de traba8o.
1. Debe de existir un lugar definido y fijo para todas las herramientas y
materiales.
2. Las herramientas, los materiales y los controles se deben localizar
cerca del lugar de uso.
3. Los depósitos de alimentos por gravedad y los recipientes que se
deben de utilizar para despacho de material deben estar cerca del lugar de uso.
4. Se deben de utilizar las entregas parciales siempre que sean posibles.
5. Los materiales y las herramientas se deben de localizar para permitir la
mejor secuencia de movimientos.
6. se deben de tomar providencias de condiciones adecuadas para ver. La
buena iluminación es el primer requerimiento para la percepción visual
satisfactoria.
7. La altura de lugar de trabajo y de la silla deben preferiblemente
arreglarse de tal manera que se tengan alternativas para sentarse y
permanecer de pie en el trabajo sea fácilmente posible.
8. Se deberá proporcionar una silla del tipo y altura para permitir una
buena postura cada trabajador.
)#se7o de las 1erra"#entas * e(&#po.
1. Se debe evitar que las manos realicen todo aquel trabajo que pueda
hacerse en forma más ventajosa por una guía, una instalación o un dispositivo
operado con el pie.
2. Se deberán combinar dos o más herramientas siempre que sea posible.
3. Las herramientas y los materiales se deben de colocar con anticipación
siempre que sea posible.
4. La carga se deberá distribuir de acuerdo con las capacidades
inherentes de los dedos, donde cada dedo realice un movimiento especifico, tal
como en la mecanografía.
5. Palancas, barras y manubrios se deben de localizar en posiciones tales
que el operador pueda manipularlos con un cambio mínimo de la posición del
cuerpo y con la mayor ventaja mecánica
Estas ilustraciones muestran cómo el diseño de las herramientas puede
evitar que haya que trabajar curvando la muñeca.
La posición de trabajo debe ser lo más cómoda posible. Las flechas indican las
zonas que hay que mejorar para evitar posibles lesiones. Para mejorar la
posición de la trabajadora que está sentada a la derecha, se debe bajar la
altura de la silla, inclinarla ligeramente hacia adelante y se le debe facilitar un
escabel para que descanse los pies.
Los empleados encuentran varios factores de riesgo en trabajar en las
estaciones de trabajo (en este caso de cost&ra), tales como posturas
incómodas del brazo, cuello, tronco, y la pierna. Estas posturas son
influenciadas por el porte del trabajador y el diseño de la estación de trabajo.
$el#gros $otenc#ales en c&anto a la pos#c#'n de la s#lla
• Los trabajadores mantienen a menudo posturas incómodas del hombro,
el codo, y la muñeca (Figura 1) mientras que cose debido a la altura o la
posición incorrecta de la silla.
• Los empleados deben sentarse o estar de pie en la misma posición por
períodos largos, dando por resultado el dolor de la espalda y del cuello,
y/o las asentaderas, y la circulación reducida a las piernas.
Figura 1
Posturas Incóo!as"
/ol&c#ones $os#bles;
Utilice sillas que se ajustan fácilmente (Figura 2) para reducir al mínimo
posturas incómodas, y provea a los empleados entrenamiento en cómo
utilizarlas correctamente.
• Las sillas deben tener:
o ajustes fáciles de altura, inclinación del asiento, y posición del
respaldo;
o respaldo acolchado con los bordes redondeados que soportan a
la espalda inferior del trabajador;
o ningunas ruedas, o ruedas que se bloquean;
o un borde delantero "una cascada" suavemente inclinado para
prevenir que el borde de la silla ponga presión en la parte posterior de las
piernas; y
o un asiento almohado, que distribuye el peso del trabajador así
que ninguna parte del cuerpo consigue toda la presión.
Para elegir una silla apropiada, considere la cantidad de movimiento que
la tarea requiere, y el porte del trabajador. Para las tareas que requieren mucho
torcer, la silla en Fig. 2 es deseable.
C#g&ra !
/#lla al"o1ada con borde McascadaM redondeada. El respaldo estrec1o
es #deal para los e"pleos con "&c1o torcer.
• Las sillas se deben ubicar en una distancia apropiada del sitio de
trabajo, así que los trabajadores pueden realizar tareas sin tirar sus
codos lejos del cuerpo (Figura 3).
• El ubicar del motor no debe interferir con la distancia apropiada de la
silla.
C#g&ra +
/#lla correcta"ente &b#cada.
• La altura de la silla está correcta cuando la superficie de trabajo está en
la altura del codo. Ìdealmente, en esta postura, la planta del pie entera
debe reclinarse sobre el suelo, y la parte posterior de la rodilla debe ser
un poco más alta que el asiento de la silla (Figura 4) (esto ilustra la
importancia también del tener una mesa ajustable). El asiento puede ser
un poco más bajo cuando el trabajador utiliza un pedal.
C#g&ra 5
Alt&ra aprop#ada de la s#lla.
• Programe descansos breves y frecuentes para estirar y/o para cambiar
la posición.
$el#gros potenc#ales al traba8ar en "esas
• Los trabajadores mantienen posturas incómodas del hombro, el codo, y
la muñeca mientras que cosen debido a la altura incorrecta de la mesa
(Figura 1).
C#g&ra 1
,esa de"as#ada alta9 1ac#endo el codo #6(&#erdo del traba8ador estar
le%antado.
• Los empleados que reposan antebrazos o las muñecas sobre los bordes
afilados pueden cortar la circulación de la sangre, pellizcar los nervios, y
causar lesión a los brazos o a las manos (Figura 2).
Figura #
E$%&a!o 'u& s& r&$osa %os (ra)os so(r& (or!&s a*i%a!os"
/ol&c#ones $os#bles;
• Provea mesas ajustables de la altura e inclinación (Figura 3) que puede
ayudar a empleados a tener acceso a su trabajo sin usar posturas
incómodas.
C#g&ra +
,esa a8&stable en la alt&ra.
• Las mesas deben ser ajustados así que el trabajo está a la altura del
codo y las muñecas se mantienen rectas (Figura 4). Si la mesa está
demasiada baja, trabajadores tendrán que agacharse por adelante,
poniendo la tensión en la espalda, el cuello, y los hombros. Si una mesa
está demasiada alta, los trabajadores tendrán que levantar sus hombros
para tener sus brazos bastante alto para trabajar. Esta postura cansa el
cuello, el hombro, y los músculos superiores de la espalda y puede
resultar en dolor del músculo.
C#g&ra 5
Las "esas deben estar a la alt&ra del codo.
• Para trabajo sentado, la mesa debe también estar bastante alta para
dejar lugar debajo para las piernas del trabajador (Figura 5). La tapa de
la mesa no debe presionar en los muslos del trabajador. Los
trabajadores que utilizan un pedal necesitan más espacio que los que no
utilicen pedal así que pueden moverse las piernas más fácil.
C#g&ra 5
La "esa debe per"#t#r espac#o s&B#c#ente para las p#ernas del traba8ador.
• Las mesas se pueden inclinar levemente hacia los trabajadores, para
permitirles ver el trabajo más fácilmente y reducir las posturas
incómodas de la muñeca (Figura 6).
• Al coser tela pesada, la mesa se puede inclinar lejos del trabajador, así
que se puede ayudar a tirar la tela a través de la máquina y disminuir la
fuerza manual aplicada por el trabajador.
C#g&ra K
La #ncl#nac#'n de la "esa p&ede red&c#r la tens#'n al traba8ador.
• Los bordes de las superficies de trabajo deben ser acolchados o
redondeados, así que los trabajadores pueden reclinarse los brazos
contra ellos (Figura 7).
Figura +
Los (or!&s !& %a &sa !&(&n s&r aco%c,a!os o r&!on!&a!os"
$el#gros $otenc#ales al &t#l#6ar pedales;
• Los empleados que utilizan un pedal por períodos prolongados deben
mantener la postura incómoda y desequilibrada (Figura 1).
• Los empleados requeridos aplicar una fuerza constante al pedal deben
mantener posturas estáticas de las extremidades inferiores.
C#g&ra 1
El pedal "al d#se7ado 1ace el traba8ador "antener &na post&ra #nc'"oda.
• Los trabajadores pueden también mantener mal postura si el pedal está
demasiado cercano o demasiado lejos (Figura 2).
Figura #
Un P&!a% !&asia!o c&rca"
/ol&c#ones $os#bles;
• Diseñar el pedal a que requiere menos fuerza (Figura 3), permite el uso
de un sitio de trabajo de sentarse/pararse.
• Cuando es factible, utilice los interruptores de la cadera o reajustar los
pedales para eliminar la necesidad de aplicar la presión derecha
constante.
C#g&ra +
$edal (&e el#"#na post&ra #nc'"oda de la p#erna * re(&#ere la B&er6a
"n#"a para B&nc#onarse9 espec#al"ente "#entras ponerse de p#e.
• Provea un pedal ajustable así que el trabajador puede ubicarlo en una
posición cómoda y puede acercarse a la mesa lo más cercano posible
(Figura 4).
C#g&ra 5
3b#ca el pedal as (&e el e"pleado p&ede estar cerca de la "esa.
• Utilice una rotación de trabajo/tarea a las tareas que no requieren la
presión constante de la pierna y la postura torpe de la pierna.
AREA/ )E )I/ENO
Los ergono"#stas del área de diseño y evaluación participan durante el
diseño y la evaluación de equipos, sistemas y espacios de trabajo; su
aportación utiliza como base conceptos y datos obtenidos en mediciones
antropométricas, evaluaciones biomecánicas, características sociológicas y
costumbres de la población a la que está dirigida el diseño.
Al diseñar o evaluar un espacio de trabajo, es importante considerar que una
persona puede requerir de utilizar más de una estación de trabajo para realizar
su actividad, de igual forma, que más de una persona puede utilizar un mismo
espacio de trabajo en diferentes períodos de tiempo, por lo que es necesario
tener en cuenta las diferencias entre los usuarios en cuanto a su tamaño,
distancias de alcance, fuerza y capacidad visual, para que la mayoría de los
usuarios puedan efectuar su trabajo en forma segura y eficiente.
Al considerar los rangos y capacidades de la mayor parte de los usuarios
en el diseño de lugares de trabajo, equipo de seguridad y trabajo, así como
herramientas y dispositivos de trabajo, ayuda a reducir el esfuerzo y estrés
innecesario en los trabajadores, lo que aumenta la seguridad, eficiencia y
productividad del trabajador.
El humano es la parte más flexible del sistema, por lo que el operador
generalmente puede cubrir las deficiencias del equipo, pero esto requiere de
tiempo, atención e ingenio, con lo que disminuye su eficiencia y productividad,
además de que puede desarrollar lesiones, micro traumatismos repetitivos o
algún otro tipo de problema, después de un período de tiempo de estar
supliendo dichas deficiencias.
El sistema de trabajo es entendido como una combinación de personas y
equipos de trabajo que actúan juntos en un proceso laboral, para una finalizad
expresa, en un lugar de trabajo y en un ambiente de trabajo bajo condiciones
impuestas por las tareas que se han de realizar.
E)uipamiento de *raba%o.
Consiste en herramientas, máquinas, instrumentos, instalaciones y otros
componentes utilizados en el sistema de trabajo.
&rocesos de *raba%o.
Es la secuencia, en tiempo y espacio, de una interacción de personas,
equipo de trabajo, materiales, energía e información dentro de un sistema de
trabajo.
+mbiente de *raba%o.
Comprende factores físicos, químicos y biológicos que rodean a las
personas en su lugar de trabajo. Esto debe incluir factores sociales y culturales
que, sin embargo, no se cubren en esta norma.
E(&#pa"#ento del l&gar de traba8o.
Este proyecto debe tener en cuenta los impedimentos impuestos al cuerpo
humano, en relación con el proceso de trabajo, dadas las dimensiones del
cuerpo del trabajador. El área de trabajo debe adaptarse al operador,
particularmente:
a) La altura de la superficie de trabajo debe adaptarse a las dimensiones
(estatura) del cuerpo del operador y a la clase de trabajo realizado.
b) Los asientos deben acomodarse a las formas anatómicas y fisiológicas del
individuo.
c) Debe procurarse espacio suficiente para los movimientos del cuerpo en
particular de la cabeza, de los brazos, las manos, las piernas y los pies.
d) Deben establecerse controles del funcionamiento de manos y pies.
e) Manivelas y demás órganos de maniobra deben estar adaptados a la
anatomía funcional de la mano.
)#se7o en relac#'n con la pos#c#'n del c&erpo9 la Bat#ga "&sc&lar *
los "o%#"#entos corporales.
El planeamiento del trabajo debe ser tal, que evite excesiva tensión en
los músculos, articulaciones, ligamentos, y sistema respiratorio y circulatorio.
Los requerimientos posturales deben mantener al hombre dentro de los
deseables límites fisiológicos. Los movimientos del cuerpo deben seguir ritmos
naturales. La posición posición del cuerpo, la extensión de los movimientos de
éste deben estar en armonía unos con otros.
$os#c#ones del c&erpo.
Deben prestarse atención primordial a lo siguiente:
a) El operador debe poder tener alternativas de estar sentado y de estar
de pie. Si hay que elegir una de estas posiciones, la sentada es normalmente
preferible a la de pie; esta última es permisible si se hace necesaria por la
movilidad individual en el proceso de trabajo.
b) Si hay que ejercitar el músculo en exceso, la cadena de
fuerzas (secuencia de esfuerzos) y las articulaciones del cuerpo deben
hacer movimientos cortos y simples de modo que permitan posiciones
deseables al cuerpo y le proporcionen apoyo apropiado.
c) Las posiciones no deben causar fatiga muscular estática. Deben hacerse
posibles las alternativas en las posiciones corporales.
/ENALE/ F )I/$O/ITIVO/.
Hay que seleccionar las señales y dispositivos de alerta para que sean
fijados y dirigidos de manera compatible con las características de la
percepción humana. En particular:
a) La naturaleza y el número de señales y rótulos deben ser adecuados y
compatibles con las características de la información que han de dar.
b) Con objeto de obtener una clara identificación de la información cuando los
datos sean numerosos, deben dejárseles en un espacio de manera que
proporciones clara y rápidamente una orientación comprensible. Su
disposición debe estar en función del proceso técnico o bien de la importancia
y de la frecuencia de los temas de información. Esto debe obtenerse con el
agrupamiento de acuerdo con las funciones del proceso o del tipo de las
medidas y otros conceptos, sobre los que se haya de llamar la atención.
c) La naturaleza y disposición de las señales y cuadros informativos
deben asegurar una percepción clara. Esto se aplica especialmente en las
señales de peligro. Se debe tener en cuenta, por ejemplo, la intensidad, la
forma, el tamaño, el contraste, la prominencia y la razón de la señal.
d) Las variaciones de información deben ser compatibles, en su dirección
y extensión, con las variaciones de las cantidades o movimientos por los
cuales se produzcan.
e) En actividades protegidas en las cuales ha de predominar la observación y la
guía directiva, deben evitarse efectos de sobrecarga y confusión con diseño
especial y colocación de señales y cuadros explicativos.
CONTROLE/.
Los controles deben ser elegidos, diseñados y colocados de modo que sean
compatibles con las características (particularmente en movimientos) de la
parte del cuerpo correspondiente a la operación.
Destreza, exactitud, velocidad y fuerza requeridas deben ser tenidas en
cuenta, en particular:
a) Tipo, diseño, y situación de los controles deben corresponder a la tarea
controlada, teniendo en cuenta las características humanas, incluso los
posibles movimientos automáticos adquiridos en otros sistemas.
b) Los controles de desplazamientos y resistencia deben ser elegidos a la
tarea controlada y de los datos biomecánicos y antropométricos.
c) El control de las respuestas de movimientos y de equipo, así como las
respuestas de control de movimiento y de señales deben ser compatibles.
d) La función de los controles debe ser fácilmente identificable para evitar
confusiones.
e) Cuando los controles sean numerosos deben ser colocados de manera
que se manejen con seguridad y la operación y la operación no sea
ambigua sino precisa. Debe procurarse, similarmente, para las señales, que se
agrupen de acuerdo con sus funciones en el proceso, por el orden en que han
de ser usadas.
f) Los controles deben ser protegidos contra operaciones inadvertidas.
A,BIENTE )E TRABAJO
El ambiente de trabajo debe ser proyectado de modo que no tenga
efectos nocivos en la gente, sean de orden físico, químico o biológico y
procurando que sirva para mantener la salud, así como la capacidad y buena
disposición para el trabajo. Además, hay que tener en cuenta los peligros que
puedan existir para él en relación con la seguridad y su salud.
El ambiente de trabajo se caracteriza por la interacción entre los
siguientes elementos:
El tra.a2ador con los atributos de estatura, anchuras, fuerza, rangos de
movimiento, intelecto, educación, expectativas y otras características físicas y
mentales.
El p"esto de tra.a2o que comprende3 las herramientas, mobiliario, paneles
de indicadores y controles y otros objetos de trabajo.
El am.iente de tra.a2o que comprende la temperatura, iluminación, ruido,
vibraciones y otras cualidades atmosféricas.
BAN)A/ TRAN/$ORTA)ORA/
Las bandas transportadoras son una invención maravillosa. Mueven
grandes cantidades de materiales con rapidez y seguridad. Permiten que los
trabajadores reduzcan la cantidad de materiales que se manejan a mano
aumentando así la capacidad de trabajo y el rendimiento de la producción. La
reducción del manejo de material también reduce las probabilidades de
lesiones a la columna y las manos de los trabajadores.
Las bandas transportadoras son seguras cuando se las usa
correctamente, pero pueden ser peligrosas e incluso mortales si los
trabajadores no siguen los procedimientos de seguridad al trabajar con ellas o
cerca de ellas. Se debe colocar los materiales sobre la banda transportadora
para transportarlos de manera segura. Al retirar los materiales de las bandas
transportadoras, los trabajadores deben permanecer alerta y salvaguardar sus
manos; el material en movimiento puede crear puntos de aplastamiento. La
manera de vestirse ÷ropa suelta, cabello largo y joyas÷ al trabajar en las
bandas transportadoras o cerca de ellas puede representar el riesgo de quedar
atrapado en la banda transportadora.
Al reparar o limpiar una banda transportadora, es necesario cerrar con
llave o bloquear todo el equipo y se deberá etiquetar los controles de
operación. Si fuera necesario limpiar las bandas o los rodillos mientras el
equipo se encuentra en movimiento, asegúrese de que las guardas de
protección estén en posición y que no haya parte del equipo que pueda
activarse y poner en peligro a la persona en el trabajo.
Si la banda transportadora es elevada, es preciso tomar precauciones
para prevenir lesiones causadas por los materiales que pudieran caer de la
misma. Si la banda transportadora está instalada a la altura de la cabeza o si
transporta material que cuelga de ganchos, los trabajadores en el área deben
permanecer alerta ante el posible peligro y debe tomarse las precauciones
necesarias para prevenir que los trabajadores resulten golpeados por el
material en movimiento.
Existen otras precauciones generales de seguridad que todos deben
cumplir, incluso si no trabajan directamente con bandas transportadoras. Nadie
debe subirse ni pasar debajo de la banda transportadora y NUNCA viajar o de
otra manera usar una banda transportadora para transportarse.
Constituyen sistemas mecanizados para transporte de materiales. En su
forma más elemental, consisten en una banda que recibe su tracción mediante
rodillos especiales los cuales a su vez son conducidos por motorreductores. La
banda es fabricada, según su aplicación, con materiales y dimensiones
diferentes y sirve directa o indirectamente para transportar los materiales.
Los con%e*ors p&eden ser 1or#6ontales #ncl#nados o co"b#nac#'n de
a"bas opc#ones de transporte.
Según la superficie que sirve de soporte y la función específica a realizar
por la banda dentro de todo el conjunto, se describe a continuación algunos
sistemas generales:
Bandas /obre $lanc1as;
Consiste en una plancha o lámina soportada entre dos perfiles que
conforman la estructura del conveyor. La banda se desliza sobre la lámina
soportando y transportando directamente los materiales. El transportador de
banda sobre lámina es una buena alternativa para el transporte de grandes
mezclas de pequeños productos que no necesariamente van empacados.
Resulta a su vez una alternativa más económica que la banda sobre rodillos,
pues éstos se, sustituyen por una simple lámina que sirve de soporte para la
banda. Normalmente se utiliza este sistema en tramos relativamente cortos y
con cargas de liviano a mediano peso debido a la excesiva fricción que pueda
generarse entre la banda y la lámina.
Bandas /obre Rod#llos;
En este sistema la banda se mueve sobre una superficie de rodillos. El
sistema como tal ofrece una gran capacidad para el transporte de materiales
pesados ya que los rodillos so sólo ofrecen una superficie estructuralmente
fuerte, sino también porque su libre rodamiento permite transportar cargas más
pesadas en forma más eficiente.
Rod#llo V#%o;
En este sistema la banda corre por debajo de los rodillos dándole tracción
a los mismos. Su principal ventaja es la posibilidad de lograr diferentes niveles
de acumulación en los materiales a ser transportados. Ajustando la presión que
realiza la banda contra los rodillos se puede lograr desde sistemas con muy
poca posibilidad de acumular hasta sistemas donde los materiales pueden ser
frenados muy fácilmente. Es útil para cargas medianas o pequeñas
transportadoras en cajas, bandejas o tarimas.
ACTI'IDAD DE A)RENDI&A*E
INSTRCCIONES"
IDENTI%ICA N )ROCESO INDSTRIAL $ REALI&A N 'ALANCEO DE
LINEAS DONDE IN'OLCRES A T GR)O.
EEAMEN )7FETIV)
1. ¿Cuales son los factores del entorno de trabajo que puedan afectar al
desempeño del trabajo?
A). la iluminación, ruido, temperatura y humedad, calidad de aire.
B). la naturaleza, la empresa y ruido.
C). la sociedad, iluminación y el patrón.
D). la naturaleza, el patrón, ruido y humedad.
E). la temperatura, la sociedad y el agua.
2. ¿Qué consecuencias puede traer estar en una misma posición por largos
periodos de tiempo al realizar un trabajo?
A). Dolor de la espalda y del cuello, y/o las asentaderas, y la circulación
reducida a las piernas.
B). Dolor de manos, buena circulación y dolor de cabeza.
C). Buena circulación, dolor de cuello, dolor de piernas.
D). Dolor de las asentaderas, dolor de manos, dolor de cabeza.
E). dolor de espalda, buena circulación, relajación del cuello.
3. ¿Cómo se sabe cuando una silla esta realmente a una altura indicada?
A). Cuando la superficie de trabajo está en la altura del codo.
B). Cuando la superficie de trabajo esta a la altura de la rodilla.
C). Cuando la altura de la mesa llega al pecho.
D). Cuando la altura de la mesa es igual a la de la silla.
E). Cuando la superficie de trabajo esta a la altura de la muñeca.
4. ¿Debido a qué? los trabajadores mantienen posturas incomodas del
hombro, el codo y la muñeca.
A).Debido a la altura incorrecta de la mesa de trabajo.
B).Debido a la altura correcta de la silla.
C). Debido a la altura incorrecta de la silla.
D). Debido a la altura incorrecta del pedal.
E). Debido a la altura correcta de la mesa.

5. ¿Que puede pasar con los empleados que reposan antebrazos o las
muñecas sobre los bordes afilados de las mesas?
A).Pueden cortar la circulación de la sangre, pellizcar los nervios, y causar
lesión a los brazos o a las manos.
B). Gozar de un buen ambiente de trabajo.
C). Pueden tener una buena circulación de la sangre, relajar los nervios, y tener
brazos fuertes.
D). Pueden gozar de un mal ambiente de trabajo.
E). Pueden ser despedidos.
6. Permiten que los trabajadores reduzcan la cantidad de materiales que se
manejan a mano aumentando así la capacidad de trabajo y el rendimiento de la
producción.
A). Las bandas transportadoras.
B). Bandas sobre planchas
C). Bandas de tracción.
D). Bandas sobre rodillos.
E). Rodillo vivo.
7. Consiste en una plancha o lámina soportada entre dos perfiles que
conforman la estructura del conveyor.
A). Bandas sobre planchas.
B). Rodillo vivo.
C). Bandas transportadoras.
D). Bandas sobre rodillos.
E). Bandas de tracción.
8. En este sistema la banda se mueve sobre una superficie de rodillos.
A). Bandas sobre rodillos.
B). Bandas sobre planchas.
C). Bandas de tracción.
D). Rodillo vivo.
E). Bandas transportadoras.
9. En este sistema la banda corre por debajo de los rodillos dándole tracción a
los mismos.
A). Rodillo vivo.
B). Bandas sobre planchas.
C). Bandas de tracción.
D). Bandas transportadoras.
E). Bandas sobre rodillos.
5.5 DESARROLLO DE UN CASO PRACTÌCO.
INSTRCCIONES" LEE CIDADOSAMENTE EL MATERIAL# $ AL %INAL
REALI&A LAS ACTI'IDADES (E SE TE INDICAN
ÌNTRODUCCÌON.
http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/balanceodelinea/default.
asp
El control del taller (SFP, por las siglas en ingles de shop floor control) incluye
los principios, métodos y técnicas que se necesitan para planear, programar y
evaluar la eficacia de las operaciones de producción. El control del taller integra
las actividades de los llamados factores de producción de una instalación de
fabricación, como los trabajadores, las maquinas y el equipo para manejo de
materiales.

El plan del SFC facilita la ejecución eficiente del programa maestro de
producción, el control de las prioridades de procesamiento, la mejora de la
eficiencia operativa mediante la programación adecuada de trabajadores y
maquinas y el mantenimiento de cantidades mínimas de trabajos en proceso y
de inventarios de productos terminados.
En el análisis final, el control del taller debe conducir a un mejor servicio al
cliente.
En la administración de las actividades de producción de empresas que
funcionan con órdenes o pedidos y en las que funcionan según las existencias,
existen diferencias sustanciales. En las empresas en que la producción se
maneja en función de las ordenes, son importantes las fechas en que se
promete terminar los trabajos y, por consiguiente, determinar la secuencia que
seguirán las órdenes de los clientes en los diversos centros de maquinas es
una función de fundamental importancia. Esto implica tanto la planeación como
el control de las actividades. Los productos que se fabrican en función de las
existencias suelen ser bienes de consumo que se producen en gran volumen,
como teléfonos, automóviles y relojes de pulso. En la fabricación de artículos
estandarizados en gran volumen, son muy importantes los flujos en el taller

TALLERE/ C3FA/ ACTIVI)A)E/ /E BA/AN EN EL CL3JO )E TRABAJO.
Un taller de este tipo consiste en un conjunto de instalaciones cuyo trabajo
fluye en serie. Las mismas operaciones se realizan de manera sucesiva en
cada estación de trabajo, de tal manera que para realizarlas se requiere de
trabajadores poco calificados. El taller cuya actividad se basa en el flujo de
trabajo por lo regular representa una situación de producción en serie o masiva
y, por lo tanto, las operaciones que en él se realizan son altamente eficientes.
Por ejemplo, un operador puede instalar puertas de automóviles en una línea
de ensamble, o bien, Ensamblar discos en el auricular de un teléfono.
En los talleres de este tipo, los artículos forman parte del inventario de
productos terminados uno tras otro, a menudo siguiendo el mismo orden en
que entraron a la línea de ensamble, con lo cual se obtienen inventarios muy
bajos de trabajos en proceso. Puesto que los artículos casi siempre se fabrican
en función de las existencias, pronosticar es una actividad muy compleja y, por
consiguiente los niveles de existencias de productos terminados que se
mantienen en términos de inventarios anticipados son muy altos.
Por la misma razón, los inventarios de materia prima se mantienen a niveles
muy altos. En los talleres cuyas actividades se basan en el flujo de trabajo, las
Máquinas tienden a tener un diseño para propósitos especiales y, en
consecuencia, el nivel de inversión inicial suele ser alto para aquellas plantas
cuyo Grado de automatización es considerable.
El sistema de control de la producción continua se denomina control del flujo.
La especialización, el alto volumen, la división del trabajo y la eficiencia se
integran al diseño de las líneas de ensamble. Por lo tanto, los talleres cuyas
actividades se basan en el flujo de trabajo requieren de poca capacidad y de
personal capaz de realizar actividades repetitivas en forma sucesiva. La
naturaleza repetitiva del ambiente de fabricación da lugar, asimismo, a la
monotonía y afecta la moral de los trabajadores. Para manejar este problema,
los ingenieros industriales y los científicos sociales han desarrollado programas
que enriquecen las actividades de los obreros.
DEFÌNÌCÌON DE TERMÌNOS.
La asignación de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se conoce
como balanceo de línea de ensamble, o simplemente balanceo de línea.
Elemento de trabajo.
Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos o más
operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos.
Operación.
Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de Trabajo.
Puesto o estación de trabajo
.Es un área adyacente a la línea de ensamble, donde se ejecuta una cantidad
dada de trabajo (una operación). Usualmente Suponemos que un puesto o
estación de trabajo está a cargo de un operario, pero esto no es
necesariamente así.
·
Tiempo de ciclo.
Es el tiempo que permanece el producto en cada estación de trabajo.
Demora de balance.
Es la cantidad total de tiempo ocioso en la línea que resulta de una división
desigual de los puestos de trabajo.
Para poder aplicar el balanceo de línea nos apoyaremos de las siguientes
fórmulas:
Se desea saber el Costo Unitario de la fabricación de 500 artículos en un turno
de 8 horas, donde el salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estándar
obtenido, tenemos que por cada elemento tenemos, teniendo en cuenta que se
tiene una eficiencia del 90%
TE min EP ÌP NOT NOR T TA
3.6451 0.9 1.0417 4.3 5 0.729 0.893
4.8384 0.9 1.0417 5.6 6 0.806 0.893
5.6462 0.9 1.0417 6.5 7 0.807 0.893
2.9780 0.9 1.0417 3.4 4 0.744 0.893
2.6777 0.9 1.0417 3.1 3 0.893 0.893
4.8832 0.9 1.0417 5.7 6 0.814 0.893
4.1626 0.9 1.0417 4.8 5 0.833 0.893
5.2534 0.9 1.0417 6.1 6 0.876 0.893
0.5768 0.9 1.0417 0.7 1 0.577 0.893
0.2562 0.9 1.0417 0.3 1 0.256 0.893
0.5928 0.9 1.0417 0.7 1 0.593 0.893
17.4420 0.9 1.0417 20.2 20 0.872 0.893
3.2448 0.9 1.0417 3.8 4 0.811 0.893
11.0730 0.9 1.0417 12.8 13 0.852 0.893
4.7268 0.9 1.0417 5.5 6 0.788 0.893
3.0958 0.9 1.0417 3.6 4 0.774 0.893
1.7644 0.9 1.0417 2.0 2 0.882 0.893
24.3960 0.9 1.0417 28.2 28 0.871 0.893
5.6566 0.9 1.0417 6.5 7 0.808 0.893
2.2703 0.9 1.0417 2.6 3 0.757 0.893
5.3254 0.9 1.0417 6.2 6 0.888 0.893
2.6378 0.9 1.0417 3.1 3 0.879 0.893
1.1832 0.9 1.0417 1.4 2 0.592 0.893
10.7476 0.9 1.0417 12.4 13 0.827 0.893
19.5286 0.9 1.0417 22.6 23 0.849 0.893
2.9600 0.9 1.0417 3.4 4 0.740 0.893
7.3597 0.9 1.0417 8.5 9 0.818 0.893
1.7640 0.9 1.0417 2.0 2 0.882 0.893
Ya que determinamos nuestro tiempo estándar, por cada elemento de nuestra
tarea definida, que es la laminación, pulido, etc., planteamos el costo unitario
para la fabricación de 500 artículos, en un jornada de 8 horas de trabajo,
observando la situación de la condiciones de trabajo en. Mármoles nuestra
eficiencia es de 90% aunque la eficiencia real fue del 87.25%, que es un valor
casi próximo a nuestra eficiencia planeada, ésta es una aplicación del tiempo
estándar y determinamos la producción por turno y el Costos unitario que es de
$18 c/u este tipo de valores se debe tomar en cuenta ya que nos ayuda a
determinar preciosa de ventas y plazos de entrega.
Otro Caso De Balanceo De Lineas
Trabajos en una Máquina
• ·Determinar la secuencia óptima de procesar n trabajos en una máquina.
• ·Todas las secuencias tienen el mismo makespan.
• ·Minimizar el mean flow time es el criterio a satisfacer.
• ·Representemos los tiempos de proceso de los trabajos i como pi (i =
1,n).
• ·La secuencia que minimiza el criterio es aquella en la que los trabajos
se ordenan del menor tiempo al mayor.
• ·Ésta secuencia también minimiza el tiempo promedio de espera y la
tardanza promedio (mean lateness).
• ·Cuando los trabajos tienen diferente prioridad o peso, el objetivo puede
ser el de minimizar el tiempo de flujo promedio ponderado.
• ·A mayor valor del índice, el trabajo es mas importante.
• La secuencia óptima sería ordenando los trabajos de menor pi/wi al
mayor.
• Minimizar el promedio ponderado del tiempo de flujo.
La secuencia óptima es (2,5,3,6,1,4).
• Las líneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza
de trabajo de una estación de trabajo a otra.
• Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y
asignadas a las estaciones de trabajo tal que cada estación ejecuta la
misma operación en cada producto.
• La pieza permanece en cada estación por un período de tiempo llamado
tiempo de ciclo, el cual depende de la demanda.
• Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se
optimice un indicador de desempeño determinado.
• El criterio para seleccionar una asignación de tareas determinada puede
ser el tiempo de ocio total. Éste se determina por:
• piΣ·Ì = kc -
• Dónde k es el número de estaciones de pi corresponde al
tiempoΣtrabajo, c representa el tiempo de ciclo y total de operación.
• El propósito es el de tener Ì = 0. Esto se daría si la asignación de tareas
puede hacerse a una cantidad entera de estaciones.
ACTI'IDAD DE A)RENDI&A*E
INSTRCCIONES"
REALI&A N 'ALANCEO DE LINEAS DONDE IN'OLCRES A T GR)O
CON LOS DATOS (E SE )RO)ORCIONARON.
EEAMEN )7FETIV)
1. consiste en un conjunto de instalaciones cuyo trabajo fluye en serie y las
mismas operaciones se realizan de manera sucesiva en cada estación de
trabajo.
a) Talleres de actividades de flujo de trabajo.
b) producción alternada
c) producción justo a tiempo
d) fabricación de artículos estandarizados
e) talleres mecánicos
2. El taller cuya actividad se basa en el flujo de trabajo por lo regular representa
una situación de _____________ y, por lo tanto, las operaciones que en él se
realizan son altamente __________
a) producción en serie - eficientes
b) eficiencia ÷ caras
c) emergencia ÷ peligrosas
d) productividad ÷ competitivas
e) inestabilidad -ineficientes.
3. La especialización, el alto volumen, la división del trabajo y la eficiencia son
factores que integran al:
a) diseño de las líneas de ensamble
b) producto
c) al operario
d) organización
e) diseño de planta
4. En el balanceo de líneas ¿cómo se le denomina al sistema de control de la
producción continua?
a) control del flujo
b) sistema abierto
c) sistema serrado
d) control de calidad
e) análisis
5. pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la línea debe ser
balanceada.
a) sólo b y c
b) línea de fabricación
c) línea de ensamble
d) procesos de fabricación
e) todas las anteriores
6. Las líneas de fabricación tienden a estar reguladas por la máquina, y
requieren cambios mecánicos y de ingeniería para facilitar el balanceo. Por otro
lado, las ________tienden a ser reguladas por tareas de trabajo asignadas a
individuos o a estaciones de trabajo. Por lo que, pueden ser balanceadas
moviendo las tareas de un individuo a otro.
a) líneas de ensamble
b) uniones
c) operaciones
d) estaciones de trabajo
e) herramientas
7. La asignación de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se conoce
como.
a) balanceo de línea de ensamble, o simplemente balanceo de línea.
b) empleo
c) labor
d) análisis
e) ocupación
8. se define como la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos
o más operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos.
a) Elemento de trabajo
b) división del trabajo
c) automatización
d) subensamble
e) jornada de trabajo
9. Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de Trabajo.
a) Operación.
b) técnica
c) practica
d) cursos
e) herramientas
10. Es un área adyacente a la línea de ensamble, donde se ejecuta una
cantidad dada de trabajo (una operación).
a) Puesto o estación de trabajo.
b) oficina
c) área de análisis
d) almacén
e) fabrica
11. Es el tiempo que permanece el producto en cada estación de trabajo.
Demora de balance. Es la cantidad total de tiempo ocioso en la línea que
resulta de una división desigual de los puestos de trabajo.
a) Tiempo de ciclo
b) jornada de trabajo
c) tiempo ocio
d) tiempo estándar
e) demora