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MANUAL

DE
CALIDAD
PROCESOS DE MANUFACTURA
1
Revisado:
Enero 1, 2004
PEPSICO BEVERAGES
INTERNATIONAL
TÓPÌCO:
TABLA DE CONTENIDO
PÁGÌNA:
i
MANUAL:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCÌÓN:
TABLA DE
CONTENÌDO
FECHA EFECTÌVA:
1 DE ENERO, 1998
REVÌSÌÓN:
01/01/04
Sección
Pág.
No.
Fecha de
Edición
Ultima
Reviión
ÍNDICE (TABLA DE CONTENIDO) i 1 de Enero, 1998 01/01/04
• Ìntroducción iv 1 de Enero, 1998 NA
• Qué hay de Nuevo v 1 de Enero, 1998 01/01/04
• Formato de Comentarios ix 31 de Octubre, 1998 01/01/04
PUNTOS DE CONTROL DEL PROCESO 1 1 de Enero, 1998 01/01/04
1. AGUA
• Ìntroducción General 1-1 1 de Enero, 1998 NA
• Políticas y Prácticas del Agua 5 1 de Enero, 2002 NA
• Agua Cruda 10 1 de Enero, 1998 01/01/02
• Ìntroducción al Tratamiento de Agua 41 1 de Enero, 1998 01/01/02
• Coagulación 54 1 de Enero, 1998 01/01/02
• Cálculo de Dosificaciones - 67 1 de Enero, 1998 01/01/02
Coagulación
• Membranas: Osmosis Ìnversa,
Nanofiltración y Ultrafiltración
74 1 de Enero, 1998 01/01/02
• Ìntercambio Ìónico 96 1 de Enero, 1998 01/01/02
• Electrodiálisis 111 1 de Enero, 1998 01/01/02
• Microbiología y Desinfección del Agua 119 1 de Enero, 2002 NA
2. EDULCORANTES
• Ìntroducción 2-1 1 de Enero, 1998 30/04/01
• Azúcar Granulado 3 1 de Enero, 1998 30/04/01
• Tratamiento del Azúcar Granulado 16 1 de Enero, 1998 30/04/01
• Filtración 18 1 de Enero, 1998 30/04/01
• Tratamiento con Carbón en Frío 28 1 de Enero, 1998 30/04/01
• Tratamiento con Carbón en Caliente 35 1 de Enero, 1998 30/04/01
• Edulcorante Líquido 45 1 de Enero, 1998 30/04/01
• Apéndice del Tratamiento de Azúcar 61 1 de Enero, 1998 30/04/01
3. CO
2
• Ìntroducción 3-1 1 de Enero, 1998 30/04/01
• Proveedores de Equipos 12 1 de Enero, 1998 30/11/99
• Procedimientos 14 1 de Enero, 1998 30/11/99
PEPSICO BEVERAGES
INTERNATIONAL
TÓPÌCO:
TABLA DE CONTENIDO
PÁGÌNA:
ii
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PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCÌÓN:
TABLA DE
CONTENÌDO
FECHA EFECTÌVA:
1 DE ENERO, 1998
REVÌSÌÓN:
01/01/04
Sección
3. CO
2
(Continuai!n)
Pág.
No.
Fecha de Edición Ultima
Reviión
• Detección de Fallas 18 1 de Enero, 1998 30/11/99
• Cilindros 22 1 de Enero, 1998 30/11/99
• Hielo Seco 26 1 de Enero, 1998 30/11/99
• Manufactura Propia 28 1 de Enero, 1998 30/11/99
• Ìnformación General 33 1 de Enero, 1998 30/11/99
• Precauciones de Seguridad Fisiológica 35 1 de Enero, 1998 30/11/99
• Reporte de Ìnspección de la Unidad 35 1 de Enero, 1998 30/11/99
". CONCENTRADO 4-1 1 de Enero, 1998 01/01/02
#. EMPA$UE PRIMARIO 5-1 1 de Enero, 1998 01/01/02
%. PREPARACION DE &ARABE 6-1 1 de Enero, 1998 31/10/98
'. LA(ADO DE BOTELLAS
• Lavado de Botellas 7-1 1 de Enero, 1998 1/1/04
). INSPECCION DE BOTELLAS RETORNABLES
• Ìnspección de Botellas Retornables 8-1 1 de Enero, 1998 30/04/01
*. EN&UAGUE DEL EMPA$UE
• Enjuague del Empaque 9-1 1 de Enero, 1998 30/10/99
1+. PROCESO DE ME,CLA - LLENADO
• Proceso de Mezcla 10-1 1 de Enero, 1998 31/10/98
• Llenado de Envases de Bebida 36 1 de Enero, 1998 NA
• Sellado de Latas 63 1 de Enero, 1998 NA
• Tapadoras 76 1 de Enero, 1998 NA
• Rotura de Botellas de Vidrio 88 1 de Enero, 1998 NA
• Procedimientos de Control de Línea 90 1 de Enero, 1998 NA
11. CONTROL DE CALIDAD 11-1 1 de Enero, 1998 NA
12. CALENTAMIENTO DEL EMPA$UE
Calentamiento del Empaque 12-1 1 de Enero, 1998 NA
PEPSICO BEVERAGES
INTERNATIONAL
TÓPÌCO:
TABLA DE CONTENIDO
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PROCESOS DE MANUFACTURA
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TABLA DE
CONTENÌDO
FECHA EFECTÌVA:
1 DE ENERO, 1998
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Sección
Pág.
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Edición
Ultima
Reviión
13. INSPECCION DE LA LATA
• Ìnspección de la Lata 13-1 1 de Enero, 1998 31/10/98
1". ETI$UETADO - CODIFICACION
• Etiquetado del Empaque 14-1 1 de Enero, 1998 NA
• Codificación del Empaque 5 1 de Enero, 1998 1/1/04
1#. MANE&O - ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
• Manejo del Producto Terminado 15-1 1 de Enero, 1998 NA
• Desempaque, Empaque
Despaletizado / Paletizado
10 1 de Enero, 1998 NA
• Empaque Secundario 17 1 de Enero, 1998 NA
• Operaciones de Almacén 27 1 de Enero, 1998 NA
1%. LA(ADO DE TAN$UES DE TRANSFERENCIA 16-1 1 de Enero, 1998 30/04/01
1'. TAN$UES DE PREMI. 17-1 1 de Enero, 1998 1/1/04
1). TAN$UES DE POSTMI. 18-1 1 de Enero, 1998 1/1/04
1*. BAG/IN/BO. 0 BOTELLONES 19-1 1 de Enero, 1998 NA
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
TÓPÌCO:
INTRODUCCI1N
PÁGÌNA:
iv
LÌBRO:
PROCESOS DE
MANUFACTURA
SECCÌÓN:
ÌNTRODUCCÌÓN
FECHA EFECTÌVA:
1 DE ENERO, 1998
REVÌSÌÓN:
01/01/02
El Manual de Calidad de PCÌ está formado por cuatro volúmenes. El manual ha
sido diseñado para proporcionar una guía y para que sirva como material de
referencia en todos los factores críticos relacionados con la fabricación de un
producto de buena calidad.
El manual está separado en 4 volúmenes para facilitar su uso:
• Procesos de Manufactura
• Métodos Analíticos
• Estándares y Especificaciones
• Prácticas Operacionales
El volumen de PROCESOS DE MANUFACTURA describe la recepción y
procesamiento de los ingredientes, preparación de jarabes, procesos de mezcla,
llenado y manejo del producto.
El volumen de METODOS ANALITICOS proporciona una fuente fácil de
manejar de los métodos analíticos que se usan normalmente en una planta de
bebidas.
El volumen de EST2NDARES - ESPECIFICACIONES resume los estándares y
especificaciones más importantes asociados con los ingredientes, empaque y
manufactura.
El volumen de PRACTICAS OPERATI(AS proporciona material de referencia
acerca del saneamiento en la planta, buenas prácticas de manufactura ("BPM¨),
pruebas de sabor y olor a realizar en planta y varias tablas y fórmulas.
Este Manual de Calidad de PCÌ es para usarlo en todas las plantas de bebidas
en la red de PCÌ, tanto pertenecientes a la Compañía como las franquicias.
Nuestra visión común de calidad para los grupos de operaciones en PCÌ es:
Elaborar, Vender y Entregar Bebidas
al Consumidor, tal y como las Bebidas
fueron Diseñadas
Enviar comentarios o correcciones para futuras actualizaciones al
Departamento de Calidad de PCI en el Support Center, en Valalla
TOPICO:
$UE 3A- NUE(O
PAG.:
iii
MANUAL:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
ÌNTRODUCCÌON
FECHA EFECTIVA:
ENERO 1, 1998
REVISION:
1/1/04
$u4 5a6 nu47o
Esta tabla provee un breve repaso de los cambios significativos respecto al manual
de 1998 .
S4i!n D489i:i!n
7. Lavado de botella • 85 páginas de información adicional:
÷ Detalles y dibujos de equipos
÷ Compuestos y aditivos
÷ Papel de las impurezas de agua
÷ Se establecieron clasificaciones de
factibilidad de lavado de botellas,
apoyadas con fotografías para envases
GRB y PRB.
÷ Procedimientos de análisis de cáustico
÷ Extensiva sección de solución de
problemas
14. Etiquetado y codificación • Cambios a requerimientos: etiquetas,
codificación, etc. para alinearse con el
nuevo Manual de Administración de
Calidad en el Mercado
17. Premix Llenado:
• Cambio a la frecuencia de pruebas
analíticas.
18. Postmix Llenado:
• Cambio a la frecuencia de pruebas
analíticas
PEPSÌCO
BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
TÓPÌCO:
FORMATO DE COMENTARIOS
PÁGÌNA:
vi
LÌBRO:
PROCESOS DE
MANUFACTURA
SECCÌÓN:
ÌNTRODUCCÌÓN
FECHA EFECTÌVA:
1 DE ENERO, 1998
FECHA:
01/01/02
FORMATO DE COMENTARIOS PARA EL MANUAL DE CALIDAD
Estamos comprometidos al mejoramiento continuo de nuestros materiales de
entrenamiento. Por favor, utilice este formato para comunicarnos cualquier mejora o
comentario, que nos ayudarán para futuras actualizaciones.
1. Co;4nta9io8 G4n49a<48=
2. D4ta<<48=
Li>9o N?;49o S4i!n N?;49o P@Aina N?;49o Co;4nta9io8
EN(IAR A MERIDEL 3ORTA (IA=
FaB= P4:8i Co<a B4749aA48 Int49nationa<= (*#") "21.*+%*
Di94i!n Po8ta<= P4:8i Co<a B4749aA48 Int49nationa<. )++ Fai9Ca6 D9i74 Suit4
"++. D449Di4<E B4a5F FLF USA 33""1
E;ai<= ;49iE4<.5o9t a Gint<.:4:8i.o;
PEPSÌCO
BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
TÓPÌCO:
FORMATO DE COMENTARIOS
PÁGÌNA:
vii
LÌBRO:
PROCESOS DE
MANUFACTURA
SECCÌÓN:
ÌNTRODUCCÌÓN
FECHA EFECTÌVA:
1 DE ENERO, 1998
FECHA:
01/01/02
R4;it4nt4=
ATTN= MERIDEL 3ORTA
P4:8i Co<a B4749aA48 Int49nationa<
)++ Fai9Ca6 D9i74F Suit4 "++
D449Di4<E B4a5F FLF USA 33""1
TOPICO:
PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO
PAGINA:
1
MANUAL:
MANUAL DE CALÌDAD PCÌ
SECCION:
ÌNTRODUCCÌON
FECHA EFECTIVA:
ENERO 1, 1998
REVISION:
1/1/04
P9o:!8ito
El propósito de este resumen es identificar los puntos de control de proceso
principales y recomendar una frecuencia mínima de análisis. Cada planta individual
puede requerir análisis adicionales para asegurar buena calidad del producto. No se
pretende que sea una lista de todas las pruebas requeridas, sino más bien un
resumen de los principales puntos de control de proceso que deberían ser
monitoreados por cada planta productora de Pepsi.
AAua 9uEa
P9o4Ei;i4nto Punto E4
;u48t94o
CLTS Fi<t9ai!
n Ei94ta
ORF
NanoF
UF
Int49a;/
>io I!nio
H EDR
F94u4n/
ia
Comentarios
Alcalinidad total
(M)
Agua
cruda
. . . .
Diaria Parámetro de control crítico
para sensorial y vida de
anaquel; operación del
tratamiento.
Cloro residual,
libre y total
Agua
cruda
. . . .
Cada
cuatro
horas
Parámetro de control crítico
para sensorial y vida de
aquel; función de filtro de
carbón
Sólidos disueltos
totales/
conductividad
Agua
cruda
. . . .
Cada
cuatro
horas
Control adicional para
consistencia de la fuente
respecto a inorgánicos.
Dureza total (si
aplica)
Agua
cruda
. . . X
Diaria Aplicable para controlar
adición de calcio para
tratamiento de alcalinidad de
sodio; calderas y equipo;
agua para uso en productos
limitados por dureza.
PH Agua
cruda
. .
Arranque
y cada
cuatro
horas
Ayuda a monitorear
corrosividad del agua cruda;
control de dosificación de
químicos.
Índice de
densidad de Silt
Alimenta
ción de
ingreso
.
Semanal Ayuda a prevenir daño a
membranas por partículas;
mantener desempeño.
Hierro Alimenta
ción de
ingreso
. .
Semanal Ayuda a prevenir daño a
membranas por óxido
metálico, señalar corrosión,
oclusión de medios de resina.
Manganeso Alimenta
ción de
ingreso
. .
Semanal Ayuda a prevenir daño a
membranas por óxido
metálico, señalar corrosión,
oclusión de medios de resina.
TOPICO:
PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO
PAGINA:
!
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MANUAL DE CALÌDAD PCÌ
SECCION:
ÌNTRODUCCÌON
FECHA EFECTIVA:
ENERO 1, 1998
REVISION:
1/1/04
Evaluación
microbiológica
Agua
cruda
. . . .
Semanal
Monitorear consistencia de
carga microbiológica
entrante; monitorear
indicadores patógenos.
Ver plan de muestreo
microbiológico PÌ para
detalles.
TOPICO:
PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO
PAGINA:
"
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MANUAL DE CALÌDAD PCÌ
SECCION:
ÌNTRODUCCÌON
FECHA EFECTIVA:
ENERO 1, 1998
REVISION:
1/1/04
Mi9o>io<oAIa 6 D48inD4i!n
1. El agua tratada en un pozo limpio debe ser protegida de crecimiento
microbiológico. Se prefiere el uso de cloro.
• Sistemas convencionales de tratamiento con cal/coagulación y filtración
directa (coagulación en línea): 6-8 mg/L cloro libre, 2 horas de tiempo de
contacto.
• Otros tratamientos (NF, UF, RO, ÌX, EDR): 6-8 mg/L, 30 minutos de tiempo de
contacto, pH <8.0
2. Si se usa OZONO: Ct de 1.6 mg-min/L con mínimo ozono residual a la salida
del tanque de contacto de 0.2 mg/L
3. UV no está aprobado para desinfección primaria.
4. UV es mandatorio para desinfección secundaria
• Mínimo reducción tri-logarítmica de bacterias
• Dosis mínima de 30 mJ/cm2 al final de 8,000 horas de uso
• Unidades de presión baja o mediana pueden ser usadas
T9ata;i4nto MIni;o/ ManEato9io
1. Filtración con* o sin coagulación
• Si no hay coagulación: filtro absoluto de 1 micra
2. Desinfección primaria según lo descrito arriba.
3. Carbón activado
4. Pulidor
5. UV
*La filtración se cumple si se usa RO, NF, UF, o MF (filtro absoluto de micra, o
m!s fino" sin b#$pass de flu%o&
TOPICO:
PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO
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#
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ENERO 1, 1998
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AAua t9ataEa
P9o4Ei;i4nto Punto E4
;u48t94o
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n Ei94ta
ORF
NanoF
UF
Int49a;/
>io I!nio
H EDR
F94u4n/
ia
Co;4nta9io8
Alcalinidad,
2P-M
Efluente
del filtro
de arena
.
Arranque
y cada
dos obras
Parámetro de control crítico
para operación de sistemas
de coagulación con cal; mide
exceso adecuado de cal
hidratada.
Alcalinidad,
Total (M)
Agua
tratada
. . . .
Arranque
y cada
dos obras
Parámetro de control crítico
para sensorial y vida de
anaquel; operación del
tratamiento.
Cloro residual,
libre
Efluente
de filtro
de arena
. .
Arranque
y cada
dos horas
Crítico para asegurar
oxidación adecuada y
desinfección en tanque de
reacción.
Cloro residual,
Total
Agua
tratada
después
del
carbón
. . . .
Cada
hora.
Puede
reducir a
cada
cuatro
horas si
se usa
monitor
en línea
calibrado
a diario
Parámetro de control crítico
para sensorial y vida de
anaquel; función del filtro de
carbón.
Sólidos
disueltos
totales/
conductividad
Agua
tratada
. .
Diario Medida adicional de
consistencia del agua tratada
respecto a inorgánicos. Si
altos, analizar componentes
(cloro, sulfatos, nitratos, etc.)
Sólidos
disueltos
totales/
conductividad
Permea-
do o
efluente
. .
Arranque
y cada
cuatro
horas, o
monitoreo
continuo
en línea
Parámetro de control crítico
para rechazo de membrana y
desempeño de resina.
Dureza total Agua
tratada
. .
Diario en
el
arranque
Aplicable para controlar
adición de calcio para
tratamiento de alcalinidad de
sodio; calderas y equipos;
agua para uso en productos
limitados por dureza.
PH Permea-
do o
. .
Arranque
y cada
Ayuda a monitorear
corrosividad del agua cruda;
TOPICO:
PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO
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$
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MANUAL DE CALÌDAD PCÌ
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ÌNTRODUCCÌON
FECHA EFECTIVA:
ENERO 1, 1998
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P9o4Ei;i4nto Punto E4
;u48t94o
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n Ei94ta
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NanoF
UF
Int49a;/
>io I!nio
H EDR
F94u4n/
ia
Co;4nta9io8
efluente cuatro
horas
control de dosificación de
químicos.
Hierro Agua
tratada
. . . .
Cada
turno
Parámetro crítico para
evaluar operación de sistema
de tratamiento; efectos
sensoriales adversos en la
bebida.
Manganeso Agua
tratada
. .
Semanal.
Si se
detecta en
agua
cruda,
analizar a
diario
Niveles altos pueden
manchar los equipos y
causar efectos sensoriales
adversos en la bebida.
Sabor, olor y
apariencia
Agua
tratada
. . . .
Cada
hora
Simple y rápida evaluación
de potencial de defectos
sensoriales.
Evaluación
microbiológica
Agua
tratada;
antes y
después
de UV
. . . .
Semanal Monitorear consistencia de
carga microbiológica;
monitorear indicadores
patógenos y efectividad de
desinfección.
Ver plan de muestreo
microbiológico PÌ para
detalles.
Retrolavado de
filtro de arena
Filtro de
arena
. . . .
Diario Cinco veces el flujo normal
para filtros de arena
convencionales; menores
velocidades para lecho
profundo y multi-medios.
Sanitización de
filtro de arena
Filtro de
arena
. . . .
Mensual,
y con
cada
nueva
carga
Cambiar arena
y grava
Filtro de
arena
. . . .
Mínimo
cada tres
años
Retrolavado de
purificador de
carbón
Filtro de
carbón
. . . .
Diario Cinco veces el flujo normal
para filtros de carbón
convencionales; depende de
medio de carbón y diseño.
Sanitizar
purificador de
carbón
Filtro de
carbón
. . . .
Semanal Agua caliente (>85
o
C).
Tanque y recubrimiento
deben ser capaces de
soportar la temperatura. Esto
NO es equivalente a
TOPICO:
PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO
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P9o4Ei;i4nto Punto E4
;u48t94o
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UF
Int49a;/
>io I!nio
H EDR
F94u4n/
ia
Co;4nta9io8
vaporizar el carbón para
remover compuestos
orgánicos volátiles.
Cambio de
carbón
Filtro de
carbón
. . . .
Al menos
anual;
cambiar
lecho de
grava de
soporte
cada tres
años.
Carbón después de sistemas
de osmosis reversa de paso
completo (sin by-pass) puede
extenderse hasta tres años,
con la condición de que
funcione adecuadamente
para ese período de tiempo.
Cambio de
cartuchos
pulidores
Cartu-
chos
pulidores
. . . .
Mínimo
mensual;
o caída de
presión
de >5 psi
Sanitizar carcasa en cada
cambio. Manejar elementos
con guantes sanitarios
solamente .
Limpiar mangas
UV
Unidad
UV
. . . .
Cuando
transmi-
tancia
baja de
60%
Parte del tratamiento mínimo
mandatorio para todas las
plantas; usado como
desinfección secundaria.
Registrar
porcentaje de
transmitancia
Unidad
UV
. . . .
Una vez
por turno
Cambiar
lámparas UV
Unidad
UV
. . . .
Al menos
anual
O si la limpieza no restablece
transmitancia arriba de 60%.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
TOPICO:
PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO
PAGINA:
&
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MANUAL DE CALÌDAD PCÌ
SECCION:
ÌNTRODUCCÌON
FECHA EFECTIVA:
ENERO 1, 1998
REVISION:
12/1/00
AJ?a9
P9o4Ei;i4nto Fi<t9a/
i!n
8i;:<4
Fi<t9a/
i!n
4n D9Io
TD
Fi<t9a/
i!n
a<i4n
/t4 TD
Ca9>!n
4n D9Io
Ca9>!n
4n
a<i4nt4
F94u4nia
Color entrante, o COA x x x x x Cada lote, o muestreo
reducido si
garantizado
Cenizas entrante, o
COA
x x x x x Cada lote, o muestreo
reducido si
garantizado
Turbidez entrante, o
COA
x x x x x Cada lote, o muestreo
reducido si
garantizado
Brix entrante, para
azúcar líquida, o COA
x x x x x Cada lote, o muestreo
reducido si
garantizado
Floc entrante x x x x x Al menos 1 de 10
lotes; o más si es
necesario
Materia extraña
entrante
x x x x x Según se necesite
Sabor, olor y
apariencia entrantes
x x x x x Cada lote
Armado de filtro y
limpieza de mallas
(verificación visual)
x x x x x Arranque
Cada turno
Cantidad de filtro
ayuda (pesar y
registrar)
x x x x Arranque
Cada batch
Cantidad de carbón
activado (pesar y
registrar)
x x Arranque
Cada batch
Tiempo de
tratamiento
x x x Cada batch
Temperatura del
tratamiento
x x Cada batch
Temperatura de
jarabe simple
después de
enfriamiento
x x Cada batch
Sabor, color y
apariencia de jarabe
simple
x x x x x Cada batch
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
TOPICO:
PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO
PAGINA:
'
MANUAL:
MANUAL DE CALÌDAD PCÌ
SECCION:
ÌNTRODUCCÌON
FECHA EFECTIVA:
ENERO 1, 1998
REVISION:
12/1/00
P9o4Ei;i4nto Fi<t9a/
i!n
8i;:<4
Fi<t9a/
i!n
4n D9Io
TD
Fi<t9a/
i!n
a<i4n
/t4 TD
Ca9>!n
4n D9Io
Ca9>!n
4n
a<i4nt4
F94u4nia
Color jarabe simple x x Cada batch
Turbidez jarabe
simple
x x x x Cada batch
Microbiología x x x x x Ver plan de muestreo
microbiológico PÌ para
detalles.
TOPICO:
PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO
PAGINA:
(
MANUAL:
MANUAL DE CALÌDAD PCÌ
SECCION:
ÌNTRODUCCÌON
FECHA EFECTIVA:
ENERO 1, 1998
REVISION:
2/4/03
CO
2
P9o4Ei;i4nto Punto E4
Mu48t94o0U>iai!n
F94u4nia
Sabor, olor y apariencia Muestreo o válvula de purga Cada recepción y
diariamente previo a
producción
COA/COC Cada despacho;
revisar que todos los
análisis están en
orden (pureza, azufre
total, y sensorial
como mínimo)
Contaminantes Muestreo o válvula de purga
(puede requerir laboratorio
externo para análisis)
Cada nuevo
proveedor, y según
sea necesario para
validar fuente de
abastecimiento
Válvulas de alivio de presión
- revisar por fugas
Diariamente,
mantenimiento según
se necesite
Sistema global
÷ escuchar por fugas e
inspeccionar por evidencia de
fallas
Diariamente
Tuberías
- purgadas para remover aire
previo a descarga
Diariamente, cada
despacho
Registrar nivel de líquido y
presión en el tanque de
recepción
Diariamente
Vaporizadores elevadores de
presión
Purgar sistema en válvula de
purga para remover
impurezas
Semanal
Tanque de recepción y
tuberías de distribución
revisar por fugas y
cualquier señal de
corrosión, reparar según se
necesite
Mensual
Tanque de recepción Ìnspeccionar por daños o
rasgaduras en el aislamiento
térmico externo del tanque
Mensual
Cambio de carga de carbón Purificador de carbón Al menos cada seis
meses
Cambio de silica gel o secador Secador Al menos cada seis
meses
TOPICO:
PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO
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MANUAL DE CALÌDAD PCÌ
SECCION:
ÌNTRODUCCÌON
FECHA EFECTIVA:
ENERO 1, 1998
REVISION:
2/4/03
P9o4Ei;i4nto Punto E4
Mu48t94o0U>iai!n
F94u4nia
Purgar lado de vapor parte
superior) de tanque de
recepción para remover
acumulación de gases inertes
(nitrógeno,
hidrógeno,monóxido de
carbono, metano, oxígeno )
Cada seis meses
Otros medios adsorbentes
(desecante, alumina, etc.)
Cambiar Cada seis meses
Analizador de pureza Zahm
Nagel
Análisis de pureza para
asegurar 99.9%
Cada seis meses
Residuos de aceite/no
volátiles
Fase líquida de tanque de
recepción
Cada seis meses
(laboratorio externo)
Benceno Fase líquida de tanque de
recepción
Cada seis meses
Mantenimiento preventivo
externo e inspección de
seguridad
Programar con proveedor Anual
Envío de muestra de
proveedores completamente
aprobados a un laboratorio
aprobado
Para análisis completo Anual
Envío de muestra de
proveedores aprobados
condicionalmente a un
laboratorio aprobado
Para análisis completo Cada trimestre
(Nota' (ara CO
)
, de manufactura propia, *a# muc*os otros puntos de control de proceso adicionales
+ue no est!n cubiertos en este resumen"
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FECHA EFECTIVA:
ENERO 1, 1998
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E;:aKu4 P9i;a9io Ent9ant4
Ti:o E4 4;:aKu4 P9o4Ei;i4nto Punto E4
;u48t94o
F94u4nia
Todos los empaques Comparar recepción con
etiqueta del proveedor y
orden de compra
Recepción Cada lote
Botellas nuevas:
- arbitrio
- PET
- PRB
Apariencia
Peso
Dimensiones
Capacidad
Recepción Cada lote, o
muestreo reducido
si garantizado
Latas y tapas de lata Apariencia
Dimensiones
Enamel Rating (and
Copper Sulfate, if needed)
Recepción Cada lote, o
muestreo reducido
si garantizado
Coronas y tapas Apariencia
Dimensiones
Recepción Cada lote, o
muestreo reducido
si garantizado
Botellas PET y tapas Estudio de retención de
CO
2
Sólo según se
necesite
• Cada
proveedor
• Cualquier
cambio de
botella
• Para cada
combinación
de botella y
tapa
Preformas PET Peso
Apariencia
Dimensiones
Recepción Cada lote, o
muestreo reducido
si garantizado
Todos los empaques Otros procedimientos
según sea necesario
Recepción Dependiendo de
la necesidad y
desempeño
pasado del
empaque y
proveedor
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2/4/03
P9o4Ei;i4nto Punto E4 ;u48t94o F94u4nia
Arrastre cáustico Después de salida Arranque y cada 2 horas
Concentración cáustica Todos los tanques de lavado Arranque y cada 2 horas
Temperatura cáustica Todos los tanques de lavado Arranque y cada 4 horas
Con4nt9aEo
P9o4Ei;i4nto Punto E4 ;u48t94o F94u4nia
Ìnspección visual Recepción Cada recepción
Almacenamiento y Manejo
adecuados
Recepción y Bodega Cada recepción
La7aEo E4 Bot4<<a R4to9na><4
P9o4Ei;i4nto Punto E4 ;u48t94o F94u4nia
Apariencia cáustica Todos los tanques de lavado Arranque y cada 4 horas
Arrastre cáustico Posterior a salida de lavadora Arranque y cada 4 horas
Concentración cáustica Todos los tanques de lavado Arranque y cada 4 horas
Temperatura cáustica Todos los tanques de lavado Arranque y cada hora
Azul de metileno Posterior a salida de lavadora Arranque y cada 4 horas
Ìnspección después de lavado Posterior a salida de lavadora 100% manual, electrónica, o
inspección por cámara
Tiempo de contacto Tanques de lavado Arranque
Presión y alineamiento de
chorros de enjuague
Tanque de enjuague Arranque y al menos cada 4
horas
Sniffer de contaminantes para
envase PRB
Previo a lavadora 100% de inspección
Lavado de Tanque de T!an"e!en#ia
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P94:a9ai!n E4 &a9a>4 T49;inaEo
P9o4Ei;i4nto Punto E4 ;u48t94o F94u4nia
Brix y peso de azúcar, jarabe
simple
Tanque de preparación Cada batch
Volumen final Tanque de preparación Cada batch
Brix, jarabe terminado Tanque de preparación Cada batch
AT, jarabe terminado Tanque de preparación Cada batch
Bebida patrón (Brix directo,
Brix invertido, AT, sabor, olor y
apariencia)
Tanque de preparación • Cada batch de jarabe
terminado recién
preparado
• Cada batch de jarabe
terminado madurado
• Cada 4 horas para
corridas de producción
largas
Bebidas de control dobles
(AT, sabor, olor y apariencia)
Tanque de preparación Cada batch de Dietéticos
Ausencia de azúcar (Clinistix) • Agua de enjuague de
dietéticos
• Bebida patrón de
dietéticos
Cada batch de Dietéticos
Evaluación microbiológica Equipos de preparación Ver plan de muestreo
microbiológico PÌ para
detalles.
Enjuagar todos los envases
de concentrado
Tanque de preparación Cada batch
Calibración de tanques Todos los tanques de
preparación
• Al menos anual
• Cualquier cambio a los
equipos
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An@<i8i8 4n LIn4a
ToEo8 <o8 4;:aKu48/
P9o4Ei;i4nto
Punto E4 ;u48t94o F94u4nia
Brix Llenadora Arranque, cada media hora,
último envase
Volúmenes de gas CO
2
Producto terminado cerrado Arranque, cada media hora,
último envase
Re-analizar muestras
pasadas 48 horas
Acidez titulable (AT) Llenadora Arranque
Cada hora, y último envase
para dietéticos
Sabor, olor y apariencia Llenadora Arranque, cada hora, último
envase
Cloro en agua de enjuague Enjuague final de llenadora Arranque
Altura de llenado Llenadora Arranque y cada hora
Contenido neto Llenadora Arranque y cada hora
Todas las válvulas,
semanal.
Ausencia de azúcar (Clinistix) Después de llenadora Arranque de dietéticos,
después de cambios de
tanque, último envase
Revisión de código de
producción
Después de codificador,
empaque primario &
secundario
Arranque y cada hora
Ìnspección visual Justo antes de empaque
secundario
Arranque y cada hora
S!<o Bot4<<a8/
P9o4Ei;i4nto8
Punto E4 ;u48t94o F94u4nia
Aplicación de tapa
("Secure Seal Test¨)
Producto terminado cerrado Arranque y una vez por
turno
Torque Producto terminado cerrado Arranque y cada dos horas
Pasa/no pasa (coronas) Producto terminado cerrado Arranque y cada hora
Ìnspección a trasluz Producto terminado cerrado Arranque y cada hora
Revisión de etiquetas Justo antes de empaque
secundario
Arranque y cada hora
S!<o Lata8/ P9o4Ei;i4nto8 Sa;:<inA Point F94Ku4n6
Ìntegridad de sellado de lata Después de selladora Velocidades de línea < 1400
lpm; arranque de cada turno
Velocidades de
línea>1400lpm; arranque y
una prueba adicional por
turno
Ìnspeccionar cada hora
Contenido de aire Después de selladora Arranque y una vez por
turno
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Barrido de gas Barredora de CO2 Una vez por turno
Punto de Rocío (warmer) Tomar lectura donde el
producto será almacenado
Diario, o más frecuente de
ser necesario
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Si8t4;a E4
4Eu<o9ant4
Ta;aLo
E4
;u48t9a
F94u4n/
ia E4
;u48t94o
N?;49o
E4
;u48t9a
8
Cont4o
tota< E4
>at49ia8
(uD)
Bat49ia8
o<iDo9;48
(uD)
LI;it4
E4
<47a/
Eu9a8
(uD)
LI;it4
E4
;o5o8
(uD)
LI;it4
E4
>at4/
9ia8
@iEa8
(uD)
TanKu4 E4
a<;a4na;i4n
to (8aa9o8a
<IKuiEaF ;4Eio
in749tiEaF 3FS)
10ml Semanal 1 200 / 10 ml NA 10 / 10
ml
10 / 10
ml
NA
D48:a5o
(8aa9o8a
<IKuiEaF ;4Eio
in749tiEaF 3FS)
10ml *
Nota:
diluya 10
ml de
edulcoran-
te líquido
a 100 ml
Semanal 1
Muestrea
r cada
despach
o-
analizar
una
muestra
por
proveedo
r- retener
todas las
muestras
por 30
días (5)
200 / 10 ml NA 10 / 10
ml
10 / 10
ml
NA
AJ?a9
A9anu<aEa
(E4 inA948o)
10 g DSE
(6)
Semanal 1 por lote 200 / 10 g
DSE
NA 10 / 10
g DSE
10 / 10
g DSE
NA
P<an E4 Mu48t94o Mi9o>io<!Aio PI
Si8t4;a E4
t9ata;i4nto E4
aAua
Ta;aLo
E4
;u48t9a
F94u4n/
ia E4
;u48t94o
N?;49o
E4
;u48t9a
8
Cont4o
tota< E4
>at49ia8
(uD)
Bat49ia8
o<iDo9;48
(uD)
LI;it4
E4
<47a/
Eu9a8
(uD)
LI;it4
E4
;o5o8
(uD)
LI;it4
E4
>at4/
9ia8
@iEa8
(uD)
AAua 9uEa 100 ml (1) Semanal 1 (2) (2) NA (3) NA NA
AAua t9ataEa
:947io a U(
100 ml (1) Semanal 1 500 / 1 ml 0 / 100 ml NA NA NA
AAua t9ataEa
E48:uM8 E4
U(
100 ml Semanal 1 50 / 100 ml 0 / 100 ml (4) NA NA NA
!1" Reduzca tama#o de muestra a 1 ml $ analice de nuevo si encuentra conteos altos !%&%C" con la muestra
de 100 ml'
!2" (os conteos micro)iol*+icos de)en estar a un nivel en el ,ue se cumplir-n las
especificaciones de a+ua tratada despu.s del tratamiento en planta'
!/" &0 1 &o aplica
!4" 2i se demuestra ,ue las )acterias coliformes est-n ausentes de manera consistente
previo al 3V, entonces no es necesario monitorear rutinariamente posterior al 3V'
!4" Cada despaco de in+reso de edulcorante l5,uido de)e ser muestreado' 2olamente una
muestra por proveedor por semana de)e ser analizada' %odos las muestras de)en ser
retenidas durante /0 d5as en caso de ,ue a$a un pro)lema, $ se re,uiera re6analizar al+una
muestra'
!7" D2E 1 E,uivalente de s*lidos secos !8Dr$ solids e,uivalent9"
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P<an E4 Mu48t94o Mi9o>io<!Aio PI (ontinua)
P9o48o E4
Na9a>4
Ta;aLo
E4
;u48t9a
F94u4n/
ia E4
;u48t94o
N?;49o
E4
;u48t9a
8
Cont4o
tota< E4
>at49ia8
(uD)
Bat49ia8
o<iDo9;4
8 (uD)
LI;it4
E4 <47a/
Eu9a8
(uD)
LI;it4
E4
;o5o8
(uD)
LI;it4
E4
>at4/
9ia8
@iEa8
(uD)
TanKu4 E4
Na9a>4 8i;:<4O
NinA?n
t9ata;i4ntoF o
t9ata;i4nto 4n
D9Io
10ml Diario 1 NA NA 10 / 10 ml 10 / 10
ml
NA
TanKu4 E4
Na9a>4 8i;:<4
T9ata;i4nto 4n
a<i4nt4
10ml Diario 1 NA NA 0 /10 ml 0 /10 ml 0 /10 ml
&a9a>4
t49;inaEo
Pa94E48 E4
tanKu4 E4
a<;a4na;i4nto
Swab
Micro
Semanal
3 al azar
Tanques
1 NA NA 10 ufc 10 ufc 10 ufc
o
Swab ATP
Determinado
por datos
base de ATP
Determina-
do por
datos base
de ATP
Determinado
por datos
base de ATP
&a9a>4
t49;inaEo
S4<<o8 E4
4;:aKu4 E4
tanKu48 E4
a<;a4na;i4nto
Swab
Micro
Semanal
3 al azar
Tanques
1 NA NA 10 cfu 10 cfu 10 cfu
o
Swab ATP
Determinado
por datos
base de ATP
Determina-
do por
datos base
de ATP
Determinado
por datos
base de ATP
Bo;>a E4
t9an8D494nia0
St9ain49
Swab
Micro
Semanal
3 al azar
1 NA NA 10 ufc 10 ufc 10 ufc
o
Swab ATP
Determinado
por datos
base de ATP
Determina-
do por da%o
&ae de ATP
$e%e!'inado
(o! da%o &ae
de ATP
TOPICO:
PUNTOS $E CONTROL $E PROCESO
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P<an E4 Mu48t94o Mi9o>io<!Aio PI (ontinua)
P9o48o E4 <<4naEo
Ta/
;a/
Lo
E4
;u4
8t9a
F94u4n/
ia E4
;u48t94o
N?;49o
E4
;u48t9a8
Cont4o
tota< E4
>at49ia8
(uD)
Bat4/
9ia8
o<iDo9
;48
(uD)
LI;it4 E4
<47a/
Eu9a8
(uD)
LI;it4
E4
;o5o8
(uD)
LI;it4
E4
>at4/
9ia8
@iEa8
(ufc)
La7aEo9a 0 Rin849
/ E;:aKu4
4nNuaAaEo E4
<a7aEo9a 0 9in849
100
ml
rinse
Semanal 2 NA NA 10 /envase 10
/envase
10 /envase
P9o:o9ionaEo9
/LaEo E4 Na9a>4F
aAua E4 4nNuaAu4F
8i a:<ia (')
100
ml
Semanal 1 NA NA 15 / 100
ml
15 / 100
ml
100 / 100
ml
/ LaEo E4 aAuaF
aAua E4 4nNuaAu4F
8i a:<ia (')
100
ml
Semanal 1 NA NA 15 / 100
ml
15 / 100
ml
100 / 100
ml
/ M4J<a E4
:9oEutoF 8i a:<ia
(')
100
ml
Semanal 1 NA NA 15 / 100
ml
15 / 100
ml
100 / 100
ml
Ca9>ooo<49
Semanal
/ M4J<a E4
:9oEutoF 8i a:<ia
100
ml
Semanal 1 NA NA 15 / 100
ml
15 / 100
ml
100 / 100
ml
AAua E4 4nNuaAu4
E4 (@<7u<a8
E8ta8 ;u48t9a8
94:9484ntan <a
onEii!n 8anita9ia
E4< :9o48o E4
<<4naEoF in<u64nEo
4nNuaAaEo 6
a:<iai!n E4 ta:a.
/ NOTA=
a. Un ;Ini;o E4
1+P E4 7@<7u<a8
E4>4n 849
;u48t94aEa8F
:o9 <<4naEo9aF
:o9 84;ana.
>. S4 94Kui494
94Ai8t9a9 6
A9aDia9 <o8
Eato8 :a9a aEa
8anitiJai!n.
100
ml
Semanal Mínimo
10% de
válvulas
por
llenadora
NA NA Promedio
15 / 100
ml
Válvula
individual
50 / 100
ml
Prome-
dio 15 /
100 ml
Válvula
individu
al 50 /
100 ml
Promedio
15 / 100
ml
Válvula
individual
50 / 100
ml
!:" 2i aplica 1 es decir, si e;iste un puerto de muestreo
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P<an E4 Mu48t94o Mi9o>io<!Aio PI (ontinua)
P9o48o E4
<<4naEo
Ta;a/
Lo E4
;u48t9
a
F94u4n/
ia E4
;u48t94o
N?;49o
E4
;u48t9a
8
Cont4o
tota< E4
>at49ia8
(uD)
Bat49ia8
o<iDo9/
;48 (uD)
LI;it4 E4
<47aEu9a8
(uD)
LI;it4
E4
;o5o8
(uD)
LI;it4 E4
>at49ia
8 @iEa8
(ufc)
SniDt8 E4
(@<7u<a8
Swab
Micro
Semanal 3 al azar NA NA 10 / swab 10 /
swab
25 / swab
O
Swab
ATP
Determina-
do por
datos base
de ATP
Determi-
nado por
datos
base de
ATP
Determi-
nado por
datos
base de
ATP
S4<<o8 E4 3u<4 Swab
Micro
Semanal 3 al azar NA NA 10 / swab 10 /
swab
25 / swab
O
Swab
ATP
Determina-
do por
datos base
de ATP
Determi-
nado por
datos
base de
ATP
Determi-
nado por
datos
base de
ATP
Ba994Eo9a8 E4
Ga8
Swab
Micro
Semanal 3 al azar NA NA 10 / swab 10 /
swab
25 / swab
O
Swab
ATP
Determina-
do por
datos base
de ATP
Determi-
nado por
datos
base de
ATP
Determi-
nado por
datos
base de
ATP
!:" 2i aplica 1 es decir, si e;iste un puerto de muestreo
B4>iEa
T49;inaEa
(4n 4;:aKu4)
Ta;aLo
E4
;u48t9 a
F94u4n/
ia E4
;u48t94o
N?;49o
E4
;u48t9a8
Cont4o
tota< E4
>at49ia8
(uD)
Bat49ia8
o<iDo9/
;48 (uD)
LI;it4 E4
<47aEu9a8
(uD)
LI;it4
E4
;o5o8
(uD)
LI;it4
E4
>at4/
9ia8
@iEa8
(ufc)
/ A< a99anKu4 E4
<a <In4a
100 ml Semanal 1 100 NA 25 UFC 25
UFC
NA
/ D4 <a >oE4Aa o
;49aEo
100ml Semanal 1 NA NA 10 UFC 10
UFC
30
UFC
P9o48o E4BIB
Ta;aLo
E4
;u48t9 a
F94u4n/
ia E4
;u48t94o
N?;49o
E4
;u48t9a8
Cont4o
tota< E4
>at49ia8
(uD)
Bacterias
coliformes
(ufc)
LI;it4 E4
<47aEu9a8
(uD)
LI;it4
E4
;o5o8
(uD)
LI;it4
E4
>at4/
9ia8
@iEa8
(uD)
AAua 4nNuaAu4
E4 <<4naEo9a BIB
100 ml Semanal 1 NA NA 100 / 100
ml
100 /
100 ml
100 /
100 ml
P<an E4 Mu48t94o Mi9o>io<!Aio PI (ontinua)
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!)
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P9o48o P94/
MiB 0 Po8t/MiB
Ta;aLo
E4
;u48t9a
F94u4n/
ia E4
;u48t94o
N?;49o
E4
;u48t9a
8
Cont4o
tota< E4
>at49ia8
(uD)
Bat49ia8
o<iDo9/
;48 (uD)
LI;it4
E4
<47aEu/
9a8
(uD)
LI;it4
E4
;o5o8
(uD)
LI;it4
E4
>at4/
9ia8
@iEa8
(uD)
P9o:o9ionaEo
9
/LaEo E4
Na9a>4F aAua E4
4nNuaAu4F 8i
a:<ia (')
100 ml Semanal 1 NA NA 100 /
100 ml
100 /
100 ml
100 /
100 ml
/ LaEo E4 aAuaF
aAua E4
4nNuaAu4F 8i
a:<ia (')
100 ml Semanal 1 NA NA 100 /
100 ml
100 /
100 ml
100 /
100 ml
/ M4J<a E4
:9oEutoF 8i
a:<ia (')
100 ml Semanal 1 NA NA 100 /
100 ml
100 /
100 ml
100 /
100 ml
Ca9>ooo<49
/ M4J<a E4
:9oEuto
100 ml Semanal 1 NA NA 100 /
100 ml
100 /
100 ml
100 /
100 ml
ManiDo<E E4
<<4naEo
AAua E4
4nNuaAu4 E4
;anAu49a E4
<<4naEo
P94;iB
100 ml Semanal 3 al azar 100 / 100
ml
NA 25 / 100
ml
25 /
100 ml
25 / 100
ml
Po8t;iB
100 ml Semanal 3 al azar 0 / 100ml NA 50 / 100
ml
50 /
100 ml
50 / 100
ml
TanKu48 E4
t9an8D494nia
<a7aEo8 H
8anitiJaEo8
AAua E4
4nNuaAu4
100 ml Semanal 3 al azar 500 /100 ml NA 5 /
Tanque
5 /
Tanque
25 /
Tanque
!:" 2i aplica 1 es decir, si e;iste un puerto de muestreo
Mu48t9a8 E4
ai94 a;>i4nta<
Ta;aLo
E4
;u48t9a
F94u4n/
ia E4
;u48t94o
N?;49o
E4
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t9a8
Cont4o
tota< E4
>at49ia8
(uD)
Bat49ia8
o<iDo9/
;48 (uD)
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E4
<47aEu/
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(uD)
LI;it4
E4
;o5o8
(uD)
LI;it4
E4
>at4/
9ia8
@iEa8
(uD)
La>o9ato9io E4
;i9o>io<oAIa
30
minutos
Mensual 1 NA NA 50 /
monitor
50 /
monitor
50 /
monitor
TOPICO:
PUNTOS $E CONTROL $E PROCESO
PAGINA:
!1
MANUAL:
MANUAL DE CALÌDAD PCÌ
SECCION:
ÌNTRODUCCÌON
EFFECTIVE $ATE:
DÌCÌEMBRE 17, 2003
REVISION:
1/1/04
expuesto
Sa<a E4 <<4naEo 30
minutos
expuesto
Mensual 1 NA NA 50 /
monitor
50 /
monitor
50 /
monitor
Sa<a E4 Na9a>48 30
minutos
expuesto
Mensual 1 NA NA 50 /
monitor
50 /
monitor
50 /
monitor
A94a P940Po8t
MiB
30
minutos
expuesto
Mensual 1 NA NA 50 /
monitor
50 /
monitor
50 /
monitor
TOPICO:
INTRODUCCI1N GENERAL
PAGINA:
1-1
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
NA
1. AAua= Int9oEui!n G4n49a<
Las plantas embotelladoras y enlatadoras obtienen el agua que utilizan de diferentes
fuentes. Los pozos profundos, embalses, los sistemas de recolección de agua de lluvia,
los lagos, ríos y hasta los mismos océanos son algunas de las fuentes potenciales que
una planta embotelladora puede utilizar.
Ìndependientemente de cuál sea origen del agua utilizada en la planta (no importa si la
planta tiene su propio pozo o si el agua proviene de la planta municipal de tratamiento de
agua), cada fuente de agua presenta sus propios problemas particulares.
El agua proveniente de pozos profundos generalmente mantiene sus características
químicas y bacteriológicas constantes; sin embargo, tiende a absorber sales minerales
de los estratos subterráneos por donde pasa.
Los pozos poco profundos y las fuentes superficiales tales como ríos, lagos y riachuelos
son generalmente las fuentes más fáciles de usar. Sin embargo, pueden ser afectadas
por las condiciones ambientales, tienen cargas más pesadas (especialmente durante los
cambios de estación) y se contaminan más fácilmente.
No se puede depender de las plantas de tratamiento de agua municipales para el
suministro del agua adecuada para el embotellado, enlatado y para la preparación del
jarabe. La razón principal es que los municipios tratan el agua solamente para que sea
potable. No siempre pueden costear los gastos involucrados en el suministro de un agua
con la calidad necesaria para producir nuestras bebidas, que garantice una larga vida de
anaquel. Existe también la posibilidad de que el agua de la ciudad se contamine a
medida que pasa por el sistema de distribución desde la planta de tratamiento municipal
hasta llegar a la planta embotelladora. Esta situación es particularmente cierta en lo
relativo al contenido de materia orgánica y de algunos metales, como por ejemplo el
hierro.
ED4to 4n <a (iEa E4 AnaKu4< 0 Ca9at49I8tia8 S4n8o9ia<48 E4<
P9oEuto
La presencia de contaminantes en el suministro de agua representa un peligro para el
sabor, aroma y la apariencia de la bebida. Debido a esto, toda el agua utilizada en la
producción de bebida y del jarabe debe ser tratada.
Las discrepancias físicas en el agua, tales como turbidez, color, olor o sabor pueden
tener un efecto casi inmediato en el sabor o apariencia de la bebida. Aunque estén
presentes en pequeñas cantidades, representan un peligro para la vida de anaquel del
producto.
TOPICO:
INTRODUCCI1N GENERAL
PAGINA:
1-2
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
NA
La turbidez y pequeñas cantidades de material coloidal pueden ocasionar problemas
como el espumeo, ya sea en la llenadora durante el llenado de la bebida o
posteriormente, cuando el consumidor destape la botella o la lata.
Los microorganismos, algas o pequeñas cantidades de materia orgánica en el agua
pueden tener un efecto negativo en el sabor y el olor del producto y provocar la
precipitación o formación de flóculos indeseables en la bebida. Esto representa un
peligro, en particular cuando se utiliza agua de origen superficial (lagos, ríos, represas) y
los cambios estacionales pueden ocasionar un "florecimiento" de algas o una "inversión",
en la que los desechos orgánicos flotan desde el fondo. La materia orgánica puede
afectar a la bebida tanto desde el punto de vista sensorial como acortando su vida de
anaquel.
Los minerales y compuestos químicos presentes en la fuente del suministro de agua
pueden tener un efecto adverso en la bebida. Cuando éstos están presentes en
cantidades superiores a las permitidas en las especificaciones para el agua, deben ser
removidos. Un valor de alcalinidad alto, por ejemplo, puede neutralizar el delicado
equilibrio de acidez de la bebida, disminuyendo su "brillo" y hacerla susceptible a la
descomposición. Un contenido de sales alto puede cambiar el sabor de la bebida,
haciéndola inaceptable para el consumidor.
Estos problemas, además de un número creciente de compuestos orgánicos detectados
en el agua históricamente considerada potable o de alta calidad, hacen que el análisis y
el tratamiento de los suministros de agua sean sumamente importantes.
ConDo9;iEaE on <a No9;ati7a
Las regulaciones para el agua potable están en un período de cambio y de refinamiento.
Las principales razones para ello son:
• Nuestro conocimiento acerca de los efectos de los contaminantes en el agua a nivel
mundial está creciendo.
• Los instrumentos analíticos son cada día más sensibles y sofisticados; ahora
podemos medir materiales a niveles de trazas, cosa que era imposible anteriormente.
Actualmente es posible obtener resultados reportados en partes por billón.
• Las agencias normativas, conscientes de la importancia de la calidad del agua para
la salud de la población, disponen de herramientas analíticas de soporte y se
esfuerzan para garantizar que los suministros de agua sean tan seguros como sea
posible.
Las plantas embotelladoras deben cumplir con todas las regulaciones, en lo referente a:
• Fuente de suministro del agua
• Manejo del agua
• Tratamiento del agua
• Descarga de aguas residuales y de desechos a los drenajes.
TOPICO:
INTRODUCCI1N GENERAL
PAGINA:
1-3
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
NA
Si hubiera alguna duda referente al cumplimiento de la normativa, contacte al
Departamento Técnico de su Unidad de Negocios (BU).
Int49a;>io E4 Ca<o9 6 EnNuaAu4= In9u8tai!n 0 Co99o8i!n
Es importante que el agua que va a utilizarse en aplicaciones distintas a la producci ó n
(principalmente en intercambiadores de calor y para el enjuague) tenga las
características necesarias de compatibilidad con el equipo o la operación involucrada:
El agua usada para el enjuague del empaque debe ser sanitari a ; debe estar libre de
defectos físicos y debe ser corregida si tiene tendencia incrustante o corrosiva.
El agua utilizada en los equipos intercambiadores de calor, particularmente en las
calderas, debe ser tratada para eli m inar su potencial in c rustante y corregir los problemas
debidos a la presencia de materiales orgánicos o inorgánicos que puedan interferir con el
óptimo funcionamiento del equipo.
San4a;i 4nto E4 <a P<anta
El agua utilizada para el saneamiento debe provenir de una fuente sanitaria. En la mayor
parte de los casos no es necesario utilizar agua tratada exc e pto en las superficies que
entren en contacto con el produ c to (desde los tanques de jarabe hasta la llenadora). Si el
agua proviene de una fuente municipal de buena calidad y cumple con los criterios
sanitarios, puede ser utilizada sin tratamiento adicional.
• Si la planta de suministro de agua da resultados positivos para coliformes o si
contiene algún microorganismo peligroso, esta agua no debe ser utilizada en los
procesos de saneamiento.
• Si el agua proviene de una fuente aceptable y da resultados negativos para
coliformes, una simple clorinación será suficiente, manteniendo una concentración de
cloro libre disponible de 0.2 ppm a la salida.
S4<4i!n E4 <a T4no<oAIa : a 9a 4< T9ata;i4nto E4< AAua
La selección de la tecnología adecuada para el tratamiento del agua en una planta
específica depende en gran parte de la fuente de origen del agua.
• Las aguas subterráneas generalmente están libres de materia orgánica, pero pueden
contener altas concentraciones de minerales, por ejemplo componentes alcalinos,
calcio y magnesio. Las aguas de pozos profundos pueden tener una alta calidad y ser
una fuente constante y consistente de agua, requiriendo un mínimo de flexibilidad del
sistema de tratamiento.
TOPICO:
INTRODUCCI1N GENERAL
PAGINA:
1-4
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
NA
• Las fuentes superficiales, aunque bajas en minerales, suelen contener cantidades
mayores de compuestos orgánicos y las variaciones son estacionales. Aunque las
aguas superficiales pasen por un tratamiento completo en las plantas municipales de
tratamiento, éstas pueden contener materiales orgánicos, por ejemplo algas que
pueden interferir con las operaciones de tratamiento de una planta embotelladora o
enlatadora.
Las fuentes de origen del agua municipal pueden ser muy diversas. Es importante
conocer las fuentes en lo relativo a las fluctuaciones en volumen y calidad que pueden
esperarse.
Consulte al Departamento Técnico de su Oficina de Negocios (BU) de PCÌ para
asesorarse en la selección del equipo para el tratamiento del agua.
La mayor parte de los sistemas de tratamiento de agua es una mezcla de varias
tecnologías.
Ejemplos Clav e :
• La coagulación remueve la alcalinidad, parte de la dureza y los sólidos
disueltos totales, la mayor parte de los metales, turbidez y sedimentos.
Cumple también funciones de saneamiento del agua. Sin embargo, la
coagulación se usa en conjunto con purificadores de carbón para eliminar el
color, el cloro residual, los olores y compuestos orgánicos.
• La ósmosis inversa remueve casi todos los contaminantes, pero debe ser
seguida de un purificador de carbón para eliminar pequeñas moléculas
orgánicas, cloro, sabor y olor.
• La coagulación y el intercambio iónico pueden ser utilizados en conjunto para
proporcionar un sistema que pueda resolver casi cualquier problema del
suministro de agua.
TOPICO:
AGUA= PR2CTICAS - POLÍTICAS
PAGINA:
1-5
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 2002
REVISION:
NA
1. AAua= P9@tia8 6 Po<Itia8
Po<Itia8 G4n49a<48 R4<aionaEa8 on 4< AAua
• El agua cruda y el agua tratada deben cumplir sus respectivas especificaciones para
el uso en productos de Pepsi Cola
• Deben realizarse monitoreo en la planta, análisis externos y procedimientos de
mantenimiento y operativos con sus frecuencias indicadas, tal y como se describen
en el Manual de Calidad del Agua.
• Los compuestos químicos para el tratamiento del agua y otros materiales para el
proceso para los que Pepsi Cola no tiene especificaciones deben cumplir con las
especificaciones de la Fundación Nacional de Saneamiento (NSF Ìnternacional), la
Asociación Americana de Trabajos del Agua (AWWA), de Underwriter's Laboratories
(UL) o del equivalente reconocido internacionalmente.
No a:9o>aEo=
• La alimentación directa de ácido para reducir la alcalinidad no está aprobada
• El uso de dióxido de cloro para desinfección primaria del agua no está aprobado.
• El uso de cloraminas para desinfección no está aprobado.
Mi9o>io<oAIa 6 D48inD4i!n=
• El agua tratada almacenada en un pozo claro debe ser protegida del crecimiento
microbiano, preferiblemente con cloro libre obtenido de hipoclorito de sodio o de
calcio. En plantas grandes se utiliza a veces cloro gaseoso. Especificaciones
aplicables:
(1) Para el tratamiento convencional con cal (coagulación) y filtración directa
(coagulación en línea), se necesita un mínimo 2 horas de contacto con el cloro, con
cloro libre residual entre 6 y 8 mg/L, demostrado (normalmente después del filtro de
arena).
(2) Para los demás tipos de tratamiento (específicamente nanofiltración,
ultrafiltración, osmosis inversa, desmineralización por intercambio iónico,
dealcalinización por intercambio iónico y electrodiálisis), se requiere un mínimo de 30
minutos de contacto, manteniendo el mismo cloro libre residual entre 6 y 8 ppm. En
estos casos el pH del agua tratada debe permanecer por debajo de 8.0 para permitir
que el ácido hipocloroso sea dominante.
TOPICO:
AGUA= PR2CTICAS - POLÍTICAS
PAGINA:
1-6
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 2002
REVISION:
NA
• Está permitido utilizar ozono para la desinfección primaria, pero se prefiere que
esta aplicación se limite a aguas embotelladas (siempre que la ley así lo permita).
Los estándares aplicables son:
(1) El método de introducción recomendado es la introducción vía eductor dentro
de una cámara de contacto con el ozono.
(2) Debe mantenerse un valor de Ct (el producto aritmético de la concentración y
el tiempo) de 1.6 mg-min/L mínimo, con una concentración residual de ozono en
la salida del tanque de contacto de 0.2 mg/L mínimo en todo momento.
• La radiación ultravioleta no esta aprobada como método de desinfección PRÌMARÌA
para el tratamiento del agua, pero es una forma OBLÌGATORÌA de desinfección
secundaria para todas las plantas. Los estándares aplicables son:
(1) Está aprobado el uso tanto de unidades de baja presión como de presión
intermedia
(2) Debe suministrar un mínimo de 3 logaritmos de reducción de bacterias y una
dosis mínima de 30.000 wicrowatt-segundo/cm
2
(30 mJ/cm
2
) al final de 8.000
horas de uso
T9ata;i4nto MIni;o=
• El "tratamiento mínimo¨ es obligatorio y sus componentes deben cumplirse en todas
las plantas de Concentrado y embotelladoras. Específicamente esto incluye:
(1) Filtración (normalmente con arena o con medios mixtos), con o sin coagulación.
(2) Si NO se utiliza la coagulación, se debe instalar un filtro de una micra absoluta
(valor Beta de 5000 o mejor). Normalmente, éste se instala después del pulidor.
(3) Purificación con carbón activado
(4) Pulidor
(5) Desinfección secundaria ultravioleta.
Nota: Los requisitos de filtración para el tratamiento mínimo deben cumplirse si se
utiliza ósmosis inversa, nanofiltración, ultrafiltración o microfiltración (1 micra absoluta
o más fino) y suponiendo que no se utilice una desviación (bypass)
TOPICO:
AGUA= PR2CTICAS - POLÍTICAS
PAGINA:
1-7
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 2002
REVISION:
NA
Uti<iJai!n 6 R4uti<iJai!n E4< AAua=
• Retrolavado de la arena: Se recomienda agua clorada del pozo, aunque puede
utilizarse agua municipal para el retrolavado del filtro de arena. Sin embargo, el agua
tratada clorada debe usarse para el paso final "para descartar¨, antes de poner la
unidad en servicio.
• Retrolavado del carbón: Debe utilizarse agua tratada clorada (del pozo limpio).
• Reclamo y Reciclaje: Ver la hoja adjunta para la aplicación específica.
TOPICO:
AGUA= PR2CTICAS - POLÍTICAS
PAGINA:
1-8
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 2002
REVISION:
NA
Lin4a;i4nto8 E4 R4<a;o 6 R4i<aN4
Si8t4;a R4t9o<a7aEo
E4< Fi<t9o E4
A94na
R4t9o<a7aEo
E4< :u9iDiaEo9
E4 a9>!n
D4845o E4 <a ;4;>9ana
(8a<;u49aF on4nt9aEoF
94t4niEoF 4t.)
D4845o 94A4n49aEo
(in<u64 94t9o<a7aEo
6 4nNuaAu4 E4 toEa8
<a8 uniEaE48 E4
int49a;>io i!nio)
Membrana
(Ósmosis
inversa,
Nanofiltración,
Ultrafiltración)
No se
permite el
reciclaje ÷
ver nota A
Carbón pre-
membrana ÷ no
se permite el
reciclaje ÷ ver
nota A
Carbón post-
membrana ÷ se
permite el
reciclaje (si no
hay desvíos de
la membrana)
Ósmosis inversa y salmuera
de Nanofiltración puede
reciclarse internamente para
mezclar con el agua de
alimentación de la membrana
El desecho de ultrafiltración
puede reclamarse con un
módulo "de sacrificio¨ y
mezclado con el grueso del
permeado de la ultrafiltración
El desecho de la membrana
nunca debe pasar por
tratamiento mínimo, por
intercambio iónico o por
coagulación)
Reclamo de descarte
de regeneración ÷ no
se permite
Tratamiento
Mínimo
No se
permite el
reciclaje ÷
ver nota A
No se permite
el reciclaje ÷
ver nota A
No se permite el reciclaje del
desecho de la membrana
No se permite el
reclamo del desecho
de la regeneración
Coagulación
con cal
Se permite
el reciclaje ÷
envío del
agua turbia
del
retrolavado
al desecho
(los primeros
cinco
minutos)
Se permite el
reciclaje ÷
envío del agua
turbia del
retrolavado al
desecho (los
primeros cinco
minutos)
No se permite el reciclaje del
desecho de la membrana
No se permite la
regeneración del
desecho
Ìntercambio
iónico
No se
permite el
reciclaje ÷
ver nota A
No se permite
el reciclaje ÷
ver nota A
No se permite el reciclaje del
desecho de la membrana
No se permite la
regeneración del
desecho
Nota , - Se permiten e.cepciones a estas re/las ba%o las si/uientes condiciones
(0121N CUM(L3RS1 4O0,S"'
TOPICO:
AGUA= PR2CTICAS - POLÍTICAS
PAGINA:
1-9
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 2002
REVISION:
NA
• 1l a/ua turbia del retrolavado debe descartarse (los primeros cinco minutos"
• 1l a/ua del retrolavado para reciclar debe reco/erse en un tan+ue de acumulación
dedicado
• 1l a/ua del retrolavado se filtra a trav5s de un sistema de filtración de inte/ridad
comprobable dise6ado para remover m!s del 77&778 de Criptosporidium parvum
ooc#sts&
• Los sistemas aceptables inclu#en ultrafiltración # microfiltración de flu%o cru9ado con
verificación de burbu%a, microfiltración de punto muerto con punto de verificación de
burbu%a, conteo de part:culas pro corriente o turbid:metro en l:nea # filtro de tierras
diatom!ceas con contador de part:culas o turbid:metro& (ueden aprobarse otros
sistemas con el dise6o adecuado& Contacte al ;erente de Calidad de su 2U para
soporte en este tema&
• 1l retrolavado filtrado se me9cla con a/ua cruda nueva al comien9o del proceso, a
una velocidad no ma#or del <8 del flu%o de a/ua cruda tratada&
Cuando se utilice el método convencional de tratamiento con cal y coagulación y cuando
se permita el reciclaje del agua del retrolavado, esta agua debe enviarse a un tanque de
acumulación dedicado. El agua del retrolavado del tanque dedicado debe mezclarse al
comienzo del proceso a una velocidad no mayor del 10% del flujo de agua cruda nueva.
En los casos en los que no se permite el reciclaje del agua y los costos o las
restricciones de agua obliguen a la conservación, se recomienda que se evalúe el uso
del agua del retrolavado y descartada de la membrana en otras aplicaciones, distintas al
producto. Ejemplos de estos otros usos son agua para los baños, para las torres de
enfriamiento, para irrigación exterior, etc. En estos casos, es posible que se requiera
filtrarla y desinfectarla antes de su utilización.
T)PICO:
AGUA CRUDA
PAGINA:
1-10
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
NA
1. AAua= AAua C9uEa
O>N4ti7o
Esta sección representa un resumen de las consideraciones y características aplicables
al estudiar una fuente de agua cruda.
P9ini:io8 E4 O:49ai!n
La información presentada puede ser aplicada de manera muy amplia y no está
enfocada hacia el agua cruda o hacia una tecnología de tratamiento o un producto de
Pepsi específicos. Sin embargo, proporciona un conocimiento básico de los tipos de
fuentes de origen del agua cruda, un nuevo e intenso protocolo para el análisis de
cualquier nueva fuente de origen y un resumen de conceptos y términos básicos
utilizados en Hidrogeología.
Mant4ni;i4nto E4 R4Ai8t9o8
Es necesario conservar indefinidamente todos los resultados obtenidos al analizar una
nueva fuente de agua. Ejemplos de estos datos son los reportes hidrogeológicos, datos y
bitácoras de la construcción del pozo y cualquier otra información relacionada con la
fuente.
Los resultados del seguimiento o monitoreo del agua cruda deben ser conservados
durante un mínimo de dos años o más, dependiendo de la normativa local. Este punto es
muy importante para poder hacer un seguimiento a la consistencia de la fuente a través
del tiempo y a través de los cambios estacionales.
San4a;i4nto
Uno de los aspectos más importantes de la construcción de un nuevo pozo es el
saneamiento / desinfección adecuados del pozo. A medida que se desarrolla el pozo, los
componentes del mismo (tuberías de revestimiento, mallas, etc.) deben ser saneados
antes de ser instalados en su posición final. Este proceso se realiza frecuentemente
rociando los componentes con hipoclorito en polvo o sumergiéndolos en una solución de
hipoclorito. Deben seguirse las normas y prácticas locales y utilizar sólo compañías con
experiencia en la construcción de pozos.
T)PICO:
AGUA CRUDA
PAGINA:
1-11
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
NA
Los pozos existentes deben ser saneados de vez en cuando, bien sea: (1) en respuesta
directa a un problema o (2) como parte de un programa rutinario de saneamiento. Deben
seguirse los códigos o regulaciones locales, puesto que éstos pueden ser variar de
región a región (es posible que se prefiera un agente saneador sobre otro, que existan
restricciones normativas, etc.). En ausencia de una práctica o normativa local, deben
seguirse los siguientes lineamientos generales para la desinfección de pozos.
Protocolo de Evaluaci*n $ Desinfecci*n
El protocolo a continuación fue desarrollado como guía para la determinación de la
presencia / ausencia de contaminación por coliformes / E. coli. La existencia de estos
organismos en el pozo de una planta indica la posibilidad de contaminación fecal y debe
ser considerada como una 8ituai!n E4 a<to 9i48A o .
Esta serie de análisis fue desarrollada para evaluar la presencia de coliformes; la misma
serie de análisis puede ser aplicada a cualquier microorganismo de cuya presencia se
sospeche como causa de la contaminación de un pozo ((seudomona aeru/inosa, etc.),
siempre y cuando se emplee el método específico para cada uno de esos organismos.
Para los pozos nuevos, vaya directamente a la Fase 0os $ 0esinfección.
Fa84 Uno= E7a<uai!n Bat49io<!Aia Iniia<
1. Antes de iniciar los análisis bacteriológicos, haga fluir el agua del pozo durante un
mínimo de 24 horas.
2. De acuerdo con las instrucciones del kit de análisis de Colilert (o en su defecto,
del método apropiado), tome una muestra del pozo cada dos horas, durante 10
horas de operación consecutivas. Registre los datos y hora de toma de cada
muestra.
3. Analice cada muestra para determinar la presencia (+) o ausencia (-) de bacterias
coliformes.
4. Si alguna de las muestras da resultados positivos indicando la presencia del
grupo coliformes, examine la muestra a la luz ultravioleta (siguiendo las
instrucciones que vienen con el kit) y determine la presencia (+) o ausencia (-) de
1& coli (un organismo indicativo de contaminación fecal).
5. Después de 10 horas, cierre el pozo y no permita actividad alguna en el mismo
durante la noche (registre la hora de cierre).
T)PICO:
AGUA CRUDA
PAGINA:
1-12
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
NA
6. Encienda el pozo y tome la primera muestra al arrancar. Tome la muestra
siguiendo el procedimiento en "2" cada dos horas, durante un total de 10 horas.
7. Repita los pasos "3" y "4". Registre los resultados.
NO4,' 0urante la Fase Uno deben anali9arse < muestras en total (teniendo en
cuenta +ue la evaluación de 1& coli se *ace en la misma muestra +ue *a#a resultado
positiva para coliformes"&
8. Acciones: Si alguna de las muestras resultó positiva en la Fase Uno, proceda a la
Fase Dos, a continuación.
Fa84 Do8= D48inD4i!n
NO4,' (ara la Fase 0os se asume +ue al menos una de las muestras de la Fase Uno
dio un resultado positivo o +ue el operador est! desinfectando un po9o nuevo&
NO4,' 1l proceso de desinfección de un po9o descrito a continuación es uno de muc*os
otros protocolos& La desinfección debe ser reali9ada por un perforador de po9os o por un
operador familiari9ado con el proceso& Si el operador tiene acceso a un procedimiento
e+uivalente, basado en el uso de cloro como desinfectante con el +ue tiene m!s
e.periencia, se puede usar ese procedimiento (si e.isten dudas al respecto, consulte a la
Oficina 45cnica de su Unidad de Ne/ocios (2U""&
1. Determinar el tipo y cantidad de cloro desinfectante a utilizar basándose en la
disponibilidad y en la tabla a continuación (tomado de: Driscoll, Fletcher G.,
Groundwater and Wells, Segunda Edició n , 1989).
T)PICO:
AGUA CRUDA
PAGINA:
1-13
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
NA
Diámetro de la
Tubería
Volumen
100pies
(30.5 m)
65-70%HTH,
Percloro, etc.
[hipoclorito de
calcio]
(peso seco)
25% Cloruro
de Calcio
(peso seco)
5.25% Purex,
Chlorox, etc.
[hipoclorito de sodio]
(medida líquida)
pulg mm gal
m
3
oz g oz g oz L
2 51 16.3 0.06 0.2 5.7 0.5 14.2 2 0.06
4 102 65.3 0.25 0.7 19.8 2 56.7 9 0.3
6 152 147 0.56 2 56.7 4 113 20 0.6
8 203 261 0.99 3 85.1 7 198 34 1.0
10 254 408 1.5 4 113 11 312 56 1.7
12 305 588 2.2 6 170 16 454 80 2.4
16 406 1045 4.0 11 312 28 794 128 3.8
20 508 1632 6.2 17 482 43 1219 214 6.4
24 610 2350 8.9 24 680 63 1786 298 8.7
Compuesto de Cloro &ecesario para Producir una 2oluci*n de 40 m+<l en una %u)er5a de 100 pies !/0'4 m"
inundada con a+ua
&otas de la %a)la
• La solución de hipoclorito de sodio puede adquirirse en soluciones industriales al 12-
15% y puede diluirse a un 4 a 6%; si se utilizan estas soluciones, es necesario ajustar
las cantidades de la última columna.
• Si se utiliza un compuesto sólido, es necesario disolverlo en agua y decantarlo antes
de introducirlo en el pozo.
• El cloruro de calcio debe utilizarse solamente si no es posible utilizar ninguna
de las otras opciones; esto es debido a que por lo general contiene una gran cantidad
de sólidos en suspensión y por consiguiente, su manejo se hace difícil.
• Observar las precauciones de seguridad cuando se esté manipulando cualquier
desinfectante químico.
T)PICO:
AGUA CRUDA
PAGINA:
1-14
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
NA
2. Agregar suficiente desinfectante al pozo para producir la solución de 50 mg/l a la que
se ha hecho referencia anteriormente. Hacer fluir el agua del pozo por pulsos
(oleadas) como mínimo tres veces para mezclar la solución y facilitar el contacto del
cloro con el material acuífero. Permitir que repose durante la noche (un mínimo de
12, pero no más de 24 horas, debido a la fuerte acción oxidante del cloro y sus
efectos sobre las tuberías y otros materiales -- ver la nota a continuación).
NO4,' Si el perforador local de po9os o al/una firma de 3n/enier:a est! familiari9ado
con un protocolo similar pero 5ste inclu#e la adición de un polifosfato (Cal/on, etc&",
este protocolo puede utili9arse, siempre +ue se controle el p=, de manera +ue no se
comprometa el efecto /ermicida del cloro&
3. Encender el pozo y recircular a través de las tuberías durante 10 minutos. Como
ejemplo, el Estándar de AWWA / ANSÌ sugiere operar la bomba contra una válvula de
descarga restringida para retornar un flujo importante hacia la tubería del pozo,
mientras el resto del agua bombeada se descarga como desecho. En pozos con baja
producción, el flujo de retorno no debe exceder el flujo de producción máximo del
pozo.
4. Este procedimiento removerá aceites y otros materiales que se hayan acumulado en
la superficie del agua; es necesario tomar precauciones para garantizar que este
material se descarte de manera segura o que se recupere para tratarlo de manera
adecuada. No se debe estrangular la válvula de descarga hasta el punto en que se
desarrolle una presión que pueda dañar los equipos o los anclajes de las tuberías.
5. Recircular y descartar; operar durante un mínimo de 24 horas para garantizar la
limpieza completa del sistema. Analizar los niveles de cloro residual en el agua para
descartar la presencia de cloro libre y para confirmar la remoción total del cloro.
6. Tomar una muestra del pozo cada dos horas durante 10 horas consecutivas de
operación. Registrar la fecha y la hora de toma de cada muestra.
7. Analizar cada una de las muestras para descartar la presencia (+) o ausencia (-) de
bacterias coliformes.
8. Después de 10 horas, apagar el pozo y mantenerlo inactivo durante toda la noche
(registrar la hora).
9. Arrancar el pozo y tomar la primera muestra inmediatamente. Muestrear como se
describe en "6", cada dos horas hasta alcanzar un total de 10 horas.
T)PICO:
AGUA CRUDA
PAGINA:
1-15
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
NA
10. Repetir el paso "7". Registrar todos los resultados.
Si los resultados del muestreo son negativos (lo que indica la ausencia de
organismos viables) después de la desinfección y al comprobar la ausencia de
desinfectante residual, el pozo puede ser puesto en servicio.
Referencias %.cnicas de los Procedimientos para la Desinfecci*n de Pozos
1. American Water Works Association (AWWA) / American National Standards
Ìnstitute (ANSÌ) Estándar C654-87, "Disinfection of Wells,¨ 1987
2. Driscoll, Fletcher G., Ground w ater and Wells, Segunda Edició n , 1989.
3. Harry C. DeLonge; comunicación personal, que incluye la mayor parte de este
protocolo de desinfección.
Po<Itia8
• El agua cruda utilizada en la producción de bebidas carbonatadas debe satisfacer los
criterios enumerados en la sección de "Estándares y Especificaciones" de este
manual.
NO4,' 1l a/ua cruda utili9ada en la producción de a/ua mineral # otros tipos de
a/ua embotellada debe satisfacer criterios muc*o m!s estrictos> adem!s, los
tratamientos permitidos son con frecuencia limitados& 1stos casos deben ser
estudiados de acuerdo con las condiciones de cada caso en particular, en con%unto
con las funciones de los 0epartamentos Re/ulatorio # de Mercadeo de su Unidad de
Ne/ocios (2U" correspondiente&
• Todas las fuentes de suministro de agua cruda deben ser analizadas en su totalidad
antes de comenzar a utilizarlas.
• Consultar con el Departamento Técnico de su Unidad de Negocios (BU) en lo
referente a los temas de la calidad y tratamiento del agua, de nuevos equipos y de
problemas relacionados con la fuente de agua.
TOPICO:
AGUA CRUDA
PAGINA:
1-16
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
01/01/02
E8:4iDiaion48 E4< AAua 6 Ti:o8 E4 An@<i8i8= Ca<iDiai!n E4 una Nu47a Fu4nt4
La BU/MU
Decide
dónde situar
la Planta
El Ìngeniero de
Procesos de la
BU comienza el
Proceso
suministra Ìnformación
Relevante al Laboratorio
de Análisis de Agua de
Cork (No. de pozos,
tratamiento, etc.)
El Laboratorio de
Cork hace las
Evaluaciones y
decide qué equipos
se van a usar
Si hay
NTL,
El Laboratorio de
Cork contacta al
Centro de Apoyo
El Ìngeniero de Proyectos
de la BU identifica un
Laboratorio Local para el
análisis Microbiológico
El Ìngeniero de Proyectos
de la BU contacta un
Laboratorio Local para el
envío del Material e
Ìnstrucciones para el
Muestreo
Si hay equipos
de Cork
Cork envía Equipos
con las Ìnstrucciones
para el Muestreo
La BU recibe los
Equipos y
Planifica el
Muestreo
La BU retorna los
Equipos al
Laboratorio de
Agua de Cork
El Centro de
Apoyo
contacta al
NTL
Envío de los
Equipos NTL con
Ìnstrucciones para
el Muestreo
planifica el Muestreo
La BU regresa los Equipos
Los Datos son
Grupos adecuados
(Ìngeniería, SRA,
Aseguramiento de
Calidad, etc.) Se Realizan
Análisis
Fisicoquímicos
La BU recibe los
el Muestreo
La BU retorna los
Equipos al NTL
Microbiología (en menos de
48 horas)
Se realizan Análisis
Rigurosos
Se realiza el
Análisis
Microbiológico
Emisión del Reporte. Se
Calidad y al Ìngeniero de
Proyectos de la BU
El proyecto
continúa, o se
requiere obtener
Se discuten los
Pasos a seguir
Emisión del
Reporte. Se envía
al Gerente de
Calidad y al
Ìngeniero de
Proyectos de la
BU
El NTL envía los
resultados al Centro
de Apoyo
El Centro de Apoyo Emite
un Reporte con las
Ìmpresiones Técnicas y
las Recomendaciones al
Gerente de Calidad y al
Ìngeniero de Proyectos
de la BU
GUÌA DE COLORES;
Azul: Laboratoio Local de Microbiología
Verde: Laboratorio de Cork
Rojo: NTL USA
T)PICO:
AGUA CRUDA
P*GINA:
1-17
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
Fu4nt48 E4 AAua= G4n49a<
Las fuentes de agua pueden clasificarse en dos grandes categorías: 1) aguas
subterráneas y 2) aguas superficiales. Algunos ejemplos de aguas subterráneas son los
acuíferos confinados y no confinados (discutidos más adelante), los pozos artesianos,
las fuentes naturales, etc. En resumen, las fuentes de agua que invaden la zona
saturada del subsuelo. Algunos ejemplos de aguas superficiales son las represas,
mares, lagos, etc. Estas dos categorías difieren principalmente en las características del
agua que surten, al igual que difieren las aguas de grupos distintos dentro de la misma
categoría. Las aguas superficiales tienen generalmente mayor cantidad de sólidos en
suspensión, color y turbidez que las aguas subterráneas y menor cantidad de sólidos
disueltos totales (SDT). La temperatura de las aguas subterráneas (dependiendo de la
profundidad) es extremadamente consistente ÷ a veces varía solamente unos cuantos
grados por año; en contraste, las fuentes superficiales, sujetas a la radiación solar varían
mucho en temperatura. En lo referente a las características del flujo, las aguas
superficiales son normalmente turbulentas mientras que las aguas subterráneas son
normalmente laminares. Los caudales "normales¨ de las fuentes de agua subterráneas
pueden ser de un metro por día, contrastando con algunas fuentes superficiales de un
metro por segund o . Debido a esta amplia variabilidad, la pregunta más frecuente es
"¿Cómo se comporta una fuente superficial 'normal' en términos químicos?¨. Esta
pregunta no puede contestarse con certeza. Lo mejor que podemos hacer es suministrar
generalidades, con la condición de que hay verdaderas excepciones para cada regla. La
tabla 1 a continuación fue compilada para presentar una comparación relativa de las
fuentes de agua superficial y subterránea.
Ta><a 1. Co;:a9ai!n E4 Fu4nt48 Su>t499@n4a8 6 Su:49Diia<48
Pa9@;4t9o AAua Su>t499@n4a AAua Su:49Diia<
Sólidos Disueltos Totales (SDT) Mayor Menor
Sólidos en Suspensión Menor Mayor
Color y Turbidez Menor Mayor
Alcalinidad Mayor Menor
Carbón Orgánico Total (COT) Menor Mayor
Microbiología
• Protección contra bacterias y
virus
• Protección contra
protozoarios
• Presencia de bacterias de
hierro y / o manganeso
Muy protegida
Casi completamente protegida
Común
Muy susceptible
Muy susceptible
Rara
T)PICO:
AGUA CRUDA
P*GINA:
1-18
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
Ta><a 1. Co;:a9ai!n E4 Fu4nt48 Su>t499@n4a8 6 Su:49Diia<48 (ontinuai!n)
Pa9@;4t9o AAua Su>t499@n4a AAua Su:49Diia<
Sulfuro de Hidrógeno gaseoso Común Poco común
Aereación / oxígeno disuelto Menor Mayor
Temperatura Más consistente Muy variable
Caudal Muy bajo (1 m / día) Muy rápido (1 m / segundo)
Patrón del Flujo Laminar Turbulento
Susceptibilidad a contaminación
debido a la lixiviación
Baja Alta
Tiempo para eliminar un
contaminante
Muy largo Normalmente corto
Fu4nt48 E4 AAua8 Su:49Diia<48
En general las fuentes superficiales pueden ser muy variables ÷ en todos los aspectos ÷
químicamente (sólidos disueltos totales, alcalinidad, etc.), microbiológicamente
(bacterias, virus, etc.) y físicamente (color, turbidez, etc.). Muchas aguas superficiales
son muy susceptibles a la contaminación, que puede presentarse en varias formas,
incluyendo: 1) bacterias y otros organismos de desecho por introducción directa
(animales) o indirecta (aguas residuales mal tratadas); 2) florecimientos de algas, que
son normalmente eventos estacionales y agudos; 3) contaminación química "natural¨,
evidenciada por altos niveles de materia orgánica natural (principalmente sustancias
húmicas provenientes de la descomposición vegetal y desechos animales); 4)
contaminación química "sintética¨ debida a la escorrentía o lixiviación de productos
químicos agrícolas (pesticidas, insecticidas, etc.) y 5) contaminación humana intencional
(guerras, terrorismo, etc.).
De nuevo, debe resaltarse que las características anteriores y las que siguen tienen la
intención de suministrar las tendencias generales en lo relativo a la composición y
características del agua. Se han observado excepciones a virtualmente cada una de
estas características.
A99o6o8
En general, los arroyos son normalmente los responsables de la composición química y
física. Debido a sus localizaciones y dimensiones físicas, ofrecen fácil acceso a una
multitud de formas animales. Esto implica la introducción frecuente de microorganismos
de origen fecal, además de cantidades apreciables de materia orgánica.
T)PICO:
AGUA CRUDA
P*GINA:
1-19
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
Esta materia orgánica es normalmente considerada como el material precursor de los
trihalometanos y huésped de otros productos químicos colaterales que pueden ser
formados una vez que esta fuente de agua es desinfectada. Algunos arroyos más
pequeños con frecuencia sufren la influencia por las lluvias, cuando los flujos aumentan
y consecuentemente aumentan los sólidos en suspensión y la turbidez. Los arroyos más
grandes presentan generalmente un riesgo mayor a la contaminación industrial debido a
las descargas (frecuentemente mal tratadas o sin ningún tratamiento). Frecuentemente
son más problemáticos debido a su gran área superficial en lo relativo a la aceptación de
escorrentía de la superficie y al drenaje al subsuelo.
LaAo8
Los lagos naturales, debido a sus patrones de flujo relativamente estancados, además
de su largo tiempo de residencia del agua, tienen normalmente una composición
consistente como fuentes de suministro de agua. Uno de los fenómenos climáticos que
pueden tener efectos en los cambios drásticos en la calidad del agua de un lago es la
inversión estacional. Este fenómeno consiste en que el agua en la superficie del lago
alcanza una temperatura a la cual es más densa (3.98º C o 39.2º F). El agua por debajo
de la superficie no ha alcanzado aún este estado y en consecuencia se forman
gradientes de temperatura y de densidad. Esta agua "pesada¨ comienza entonces a
bajar y desplaza el agua por debajo de ella. El agua desplazada se invierte (de aquí el
término "inversión¨) y se mueve desde el fondo del lago hacia la superficie. Esta
agitación trae como consecuencia que gran parte del sedimento y sus component4s
asociados suban hacia la superficie en mayores cantidades durante tales períodos.
Como podemos imaginar, este fenómeno de la inversión y la estratificación consecuente
son realmente mucho más complejos y sus efectos en la vida acuática y el proceso de
eutroficación (básicamente el enriquecimiento de nutrientes de los cuerpos de agua,
usualmente lagos o lagunas, que trae como resultado el crecimiento de ciertos tipos de
algas y otras formas de vida vegetal superior) ha sido estudiado por muchas otras
disciplinas científicas. Lamentablemente, como es el caso de muchos arroyos grandes,
con frecuencia se ven afectados con la descarga de efluentes industriales y aguas
residuales; esto trae como resultado la reintroducción en la misma fuente de suministro
de agua. Estas prácticas están siendo revisadas cada vez más y están creando una
mayor presión gubernamental hacia una reforma regulatoria.
T)PICO:
AGUA CRUDA
P*GINA:
1-20
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
R4:948a8
Las represas o lagos "artificiales¨ son similares en sus características a los lagos
naturales descritos anteriormente. Con frecuencia son vistos como grandes reservorios
de agua para el suministro a las municipalidades antes del tratamiento. Como fuentes de
suministro de agua, las represas presentan normalmente consistencia en su calidad,
turbidez razonable (debido en gran parte a los mecanismos de oxidación natural y
asentamiento) y con frecuencia tienen menos cargas bacterianas que otras fuentes
superficiales de suministro de agua. Sin embargo, como consecuencia de sus patrones
con flujos relativamente bajos y falta de agitación, los florecimientos de algas presentan
frecuentemente un problema.
RIo8
Los ríos representan quizás la fuente de suministro de aguas superficiales más difícil de
analizar. En general tienen una calidad muy inconsistente, muy altas cantidades de
sólidos en suspensión, tienden a presentar fluctuaciones de temperatura considerables y
varían mucho en lo relativo a sus patrones de flujo (es decir, es posible que coexistan
áreas con turbulencia excesiva y áreas con un movimiento mínimo muy cercanas entre
sí). Como resultado de sus grandes extensiones y flujos, reciben el producto de la
escorrentía de muchos tipos de área. Por ejemplo, un río puede fluir a través de áreas
con mucha actividad agrícola con el potencial de incorporar pesticidas, herbicidas,
nitratos y otros contaminantes a través de su cauce. El mismo río pudiera posteriormente
fluir a través de una zona industrial, cargarse con las aguas de escorrentía de tanques
de almacenamiento de productos químicos con mala contención, drenajes, cloacas, etc,
y hasta unirse con la descarga de una o más plantas municipales de tratamiento de
aguas residuales. Podemos imaginarnos la "sopa¨ de contaminantes que esto traería
como consecuencia. Por esto, cualquier método de tratamiento para el agua del río debe
ser precedido por una caracterización de la fuente. El tratamiento mismo debe ser capaz
de tratar una amplia gama de calidades de agua, capaces de cambiar muy rápidamente.
Fu4nt48 E4 AAua8 Su>t499@n4a8
En comparación con las aguas superficiales, las fuentes subterráneas de agua son
generalmente más consistentes en todos los aspectos ÷ térmica, química y físicamente.
Históricamente han sido consideradas fuentes mucho más seguras, o al menos capaces
de producir agua "pura¨. Hace doscientos años, esta declaración puede haber sido más
cierta universalmente. Junto al desarrollo de las industrias químicas y relacionadas a ella
vino el aumento del potencial de contaminación de las aguas subterráneas. Antes, la
preocupación acerca de las aguas subterráneas eran pocas ÷ puede que el pozo hubiera
sido perforado muy cerca de un pozo séptico y los casos de diarrea y otros problemas
gastrointestinales estuvieran en aumento (entonces, "vamos a perforar otro pozo un
poco más lejos¨ o "vamos a perforar un poco más profundo¨ eran las soluciones más
probables).
T)PICO:
AGUA CRUDA
P*GINA:
1-21
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
Es posible también que el pozo estuviera bajo la influencia de una fuente de agua salada
o salobre y la intrusión de niveles elevados de sales se estaban haciendo evidentes
(usualmente por el sabor). En muchos casos, las dos soluciones anteriores eran
utilizadas también.
Aunque la discusión anterior se ha simplificado mucho, el hecho es que con el desarrollo
de la industria aumentó el almacenamiento subterráneo de productos químicos ÷
aumentaron también los derrames subterráneos ÷ aumento del número de pozos
sépticos mal construidos o mal situados, junto con otros problemas del ambiente del
agua subterránea que tenían que ser resueltos (y de hecho aún es así).
Al igual que con las fuentes de agua superficiales, hay distintas clasificaciones de las
aguas subterráneas ÷ algunas más deseables que otras. A continuación hay una breve
discusión de cada una de ellas en términos hidrogeológicos simples (que es una
disciplina que cada día aumenta en importancia para el personal relacionado con el
agua).
AuID49o8 6 4< A;>i4nt4 Su>t499@n4o
La definición de un acuífero es "una formación geológica con suficiente porosidad y
permeabilidad interconectada capaz de almacenar y distribuir cantidades significativas
de agua bajo gradientes hidráulicos naturales¨. Los términos críticos en esta descripción
son "almacenamiento¨, "distribución¨ y "cantidades significativas¨. Los tres deben ser
satisfechos para considerar una fuente de agua un acuífero. Las primeras dos son
directas ÷ pueden almacenarse cantidades enormes de agua. Si estas cantidades no
pudieran ser transmitidas aunque fueran grandes, el depósito no podría ser considerado
un acuífero. El tercer término "cantidades significativas¨ es menos claro y está ligado a al
uso de la fuente de agua ÷ por ejemplo un pozo residencial, una municipalidad grande o
usuarios industriales múltiples conectados a un pozo común. Claramente, "cantidades
significativas¨ tendría que definirse de manera diferente para estas tres aplicaciones.
Antes de discutir los acuíferos en mayor detalle, es conveniente revisar la Figura 1, que
muestra las diferentes capas o zonas que encontramos al movernos hacia abajo desde
la superficie hacia los estratos que contienen agua subterránea.
A
G
U
A

S
U
B
T
E
R
R
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A
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o
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9
a
E
a
T)PICO:
AGUA CRUDA
P*GINA:
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LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
FiAu9a 1. E< A;>i4nt4 Su>t499@n4o
EL AMBIENTE SUBTERR2NEO
AGUA SUPERFICIAL
ZONA DE SUELOS
FRANJA CAPÌLAR
MESA DE AGUA (NI(EL FRE2TICO)
CAPA CONFINANTE SUPERIOR
POZO
NÌVEL
DE
AGUA
AGUA SUBTERR2NEA EN UN ACUÍFERO CONFINADO
A medida que nos movemos hacia abajo desde la superficie, la primera zona que
encontramos el la "zona insaturada¨ (conocida también como "zona vadosa¨). En esta
área el medio geológico (polvo, arcillas, arena, etc.) contiene una mezcla de agua y
espacios vacíos con aire ÷ de aquí los términos "insaturado¨ o "saturado variablemente¨.
Continuando hacia abajo, llegamos a la "franja capilar¨, que en general se considera el
comienzo de la "zona saturada¨ pero a veces se considera una entidad completamente
separada. Esta interfase entre las zonas saturada e insaturada no se comprende
completamente y es sujeto de muchos estudios respecto al movimiento de ciertos
contaminantes en ellas. La "zona saturada¨ es el área donde el aire está presente en una
cantidad mínima y el agua en su máximo. Los medios geológicos aquí están saturados
con agua. El oxígeno disuelto en la zona saturada es muy raro; muchas formaciones de
aguas profundas existen bajo condiciones anaeróbicas o hipóxicas. Es en la zona
saturada donde se encuentran las fuentes de agua subterránea y donde se sitúa la
mayor parte de los pozos productivos. A través de la zona saturada se encuentran
numerosos estratos de permeabilidad variable. Lo más importante, ésta es la zona en
donde encontramos la mayor parte de los acuíferos.
T)PICO:
AGUA CRUDA
P*GINA:
1-23
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
AuID49o8 ConDinaEo8 6 No ConDinaEo8
Los acuíferos pueden ser agrupados en dos amplias categorías: 1) acuíferos no
confinados y 2) acuíferos confinados. Los acuíferos no confinados (llamados a veces
"acuíferos de la mesa de agua¨) son formaciones geológicas que contienen agua que
están sometidos a presión atmosférica en su límite superior. La "mesa de agua¨
(conocida también como "superficie freática¨) es el límite superior de la zona saturada.
Los niveles de agua en pozos que penetran directamente acuíferos no confinados
deberían estar al mismo nivel de la mesa de agua. El plano que conecta los niveles
superiores del agua en todos los pozos que penetran acuíferos no confinados se conoce
como la "superficie Potenciométrica¨. Los acuíferos confinados (llamados a veces
"acuíferos artesianos¨) son formaciones geológicas que contienen agua y cuyos límites
superior e inferior están formados de material geológico de baja permeabilidad; están
sometidos a presiones mayores a la presión atmosférica. Algunas definiciones más
antiguas pueden describir las capas limitantes (o "capas de confinamiento¨) de un
acuífero confinado como impermeables. Esto no es cierto, porque hasta los materiales
geológicos menos permeables tienen algo de permeabilidad. Algunos hidrogeólogos
clasifican estas capas confinantes como acuitardos, acuiclusos y acuifugos. Aunque los
tres tienen muy bajas permeabilidad, los acuitardos son los más permeables de los tres,
seguidos por los acuiclusos y finalmente los acuifugos, que son lo más cercano a la
impermeabilidad que conocemos. Los acuíferos confinados se describen a veces como
"semiconfinados¨ (también "parcialmente confinados¨ o "confinados con fugas¨) o
"altamente confinados¨ (también conocidos como "totalmente confinados¨, dependiendo
del grado de fugas a través de las capas de confinamiento.
Ìgual que para los acuíferos no confinados, el agua forma una superficie potenciométrica
o plano de mesa de agua, los niveles de agua en pozos que perforan acuíferos
confinados también forman un plano. Se le conoce también como "superficie
Potenciométrica¨ pero intuitivamente no son un "plano de mesa de agua¨. En el caso de
los acuíferos confinados, debido a sus presiones internas, los niveles de agua en los
pozos que los perforan pueden a veces exceder el nivel de la mesa de agua (lo que trae
como resultado un "pozo artesiano fluyente¨). En la industria de las bebidas, el
conocimiento conversacional de los acuíferos confinados y no confinados constituye la
mayor parte de las discusiones de hidrogeología en las que se pueda ver involucrado un
tecnólogo de bebidas. Para completar los conocimientos clave necesarios, vamos a
discutir dos temas a continuación.
Además de clasificar los acuíferos en confinados y no confinados, el material geológico
del acuífero puede describirse como consolidado o no consolidado. Los depósitos "no
consolidados¨ están formados por material geológico suelto, por ejemplo arena, arcillas,
grava y hasta restos de conchas marinas.
T)PICO:
AGUA CRUDA
P*GINA:
1-24
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
Los depósitos "consolidados¨ están formados por partículas minerales combinadas por la
presión y la temperatura o por medio de mecanismos químicos. Estos incluyen rocas
sedimentarias (previamente no consolidadas), por ejemplo la caliza, dolomita y la
arenisca; rocas ígneas (formadas a partir de roca fundida), por ejemplo granito y basalto;
rocas metamórficas, por ejemplo roca caliza y gneiss. El término formaciones de rocas
fracturadas casi siempre implica fracturas o fisuras en depósitos consolidados. El agua
subterránea y los contaminantes que fluyen a través de este tipo de formación son
impredecibles porque es difícil determinar qué ruta sigue el agua a través de esta masa
de roca dura. Los acuíferos carbonáticos (conocidos como "formaciones cársticas¨) son
formaciones de caliza y otras rocas solubles en agua cuyas fracturas han sido ampliadas
por la erosión y han formado hoyos, cavernas o túneles. Como podemos esperar, con
tan poca resistencia, los flujos a través de las formaciones fracturadas y carbonáticas
pueden ser suficientemente rápidas para competir con las fuentes superficiales. Aunque
raros, se han reportado flujos de hasta 1500 pies por día.
Con8iE49aion48 :a9a <a S4<4i!n E4 Fu4nt48 E4 AAua
Las categorías anteriores discuten brevemente las fuentes más importantes de agua
potable. Obviamente existen otras (océanos, lagos, glaciares, etc.) y muchas
combinaciones posibles de fuentes. Recordemos que las claves para considerar una
fuente de agua son:
1. Primero y principal, su calidad sanitaria, cuando sea posible. En algunas áreas, la
potabilidad de una fuente ÷ aún las fuentes municipales ÷ puede no estar
garantizadas.
2. Calidad física y química,¿Es segura desde el punto de vista químico y físico? ¿Es
un riesgo tan alto que ni siquiera no vale la pena considerarla? ¿Puede ser
tratada de manera económica y dentro de los lineamientos regulatorios? Estas
preguntas deben responderse para cada caso en particular y van a depender del
grado de diligencia deseado por una compañía, regulaciones vigentes, políticas
corporativas y la evaluación de riesgos de las impurezas mismas.
3. Consistencia de la composición - ¿Es consistente? ¿Variará más allá de la
capacidad del tratamiento propuesto?. El responder y reunir todas estas
respuestas e información ayudará a responder esta pregunta. Es necesario usar
la información de monitoreo municipal, información de pluviosidad, evaluaciones
hidrogeológicas o de aguas superficiales, etc.
4. Volúmenes / suministro - ¿Puede cubrir nuestras necesidades actuales? ¿Podrá
hacerlo en el futuro? Además de los componentes de la calidad y de la seguridad,
el suministro es un parámetro clave para ayudar a garantizar que el volumen de
agua necesario para el negocio va a estar a la disposición a largo plazo. En
muchas áreas, el volumen de extracción de agua de un acuífero está bajo el
control del gobierno y esto debe tomarse en cuenta.
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5. Su recarga ¿Es la escorrentía un problema del área? El volumen de recarga del
acuífero es importante, al igual que la calidad y el origen del agua usada para la
recarga.
6. Planes futuros para la fuente o las áreas circundantes - ¿Está la municipalidad
planificando desarrollar la fuente y tratarla? ¿Hay múltiples perforaciones? ¿Hay
planes de construcción o de entrada industrial en el área? Estas preguntas
resaltan el valor de considerar el agua un ingrediente dinámico a través de su
cadena de suministro. Los problemas de muchas plantas embotelladoras se han
derivado de cambios efectuados por los operadores de plantas de tratamiento
municipales al sistema de tratamiento sin avisarle al personal de la planta
embotelladora. Por ejemplo, si una municipalidad usa polifosfato para controlar la
corrosión en su sistema de distribución, es posible que la formación del flóculo en
el sistema convencional de tratamiento de agua con cal de la planta se vea
afectado.
El agua, a diferencia de cualquier otra materia prima con frecuencia no permite cambiar
el proveedor. En consecuencia, la selección de una fuente después de un cuidadoso
análisis de caracterización es primordial y el diseño del tratamiento posterior es crítico
para ayudar a garantizar que se utilice únicamente agua tratada segura, consistente y de
alta calidad para la elaboración de bebidas y alimentos.
Ìndependientemente de si se usa agua subterránea o superficial, es necesario tener
mucho cuidado en la selección, calificación y en el monitoreo de las fuentes de agua y
de los sistemas de tratamiento; además es necesario vigilar y controlar estas áreas (por
ejemplo con cercas, accesos con llave, etc) para ayudar a minimizar los riesgos a
nuestras marcas.
Di94t9i48 :a9a <a Con8t9ui!n E4 PoJo8
El pozo debe ser perforado en un área segura, protegida de inundaciones y del tráfico
operacional de la planta, con suficiente espacio e instalaciones adecuadas para su
reparación y servicio. El perímetro debe estar cercado, asegurado y el acceso debe ser
limitado. La localización del pozo, incluyendo la cabeza del túnel, debe ofrecer
protección contra la contaminación superficial con un túnel elevado; debe estar
adecuadamente cementada para evitar los deslizamientos. La cabeza del pozo debe
estar sellada o tapada y debe ser accesible solamente al personal autorizado.
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El sitio donde se construya el pozo debe estar separado de los tanques subterráneos
para el almacenamiento de combustibles (nuevos o viejos), con trampas apropiadas,
sistemas de recolección y desecho para todos los combustibles (independientemente de
su tipo), fluidos de transmisión, aceites, lubricantes, grasas u otros productos derivados
del petróleo.
En la construcción del pozo se debe: (1) utilizar mallas de acero inoxidable,
componentes, tuberías y válvulas adecuados y resistentes a la corrosión; (2) ser
desarrollados de acuerdo con las mejores prácticas de perforación y plomería y (3) debe
cumplirse totalmente con las directrices normativas aplicables (plomería, perforación,
análisis, etc.). Las bitácoras del pozo y todos los registros hidrogeológicos pertinentes
deben estar en las instalaciones del pozo y estar a la mano para su revisión o consulta.
El tipo de pozo a construir debe satisfacer los requerimientos normativos apropiados e
incluir criterios que garanticen:
+ un sello efectivo de las formaciones acuosas no deseadas.
+ una óptima eficiencia del pozo, capacidad específica y control de la arena, de los
sólidos en suspensión y de la turbidez a la velocidad de extracción necesaria, con
un mínimo de costos operacionales.
+ incluir materiales que cumplan con los requerimientos normativos y códigos
apropiados, que ofrezcan la máxima longevidad posible y que sean resistentes a
la corrosión, a la contaminación, a la degradación y a la lixiviación de los
compuestos metálicos.
+ un hidrogeólogo o ingeniero de aguas subterráneas debe designar la localización
para el análisis / la observación de los pozos. El mejor de éstos puede convertirse
en el pozo de producción.
+ se deben utilizar solamente perforadores experimentados y con licencia, y
que demuestren conocimientos de las normativas pertinentes.
+ el equipo de perforación usado debe estar limpio y saneado.
+ la cabeza del pozo debe sobresalir dos pies de la altura del suelo (o el nivel
de inundación más alto de los últimos 100 años, lo que sea más alto).
+ el cemento en las áreas del sello contra las infiltraciones de agua, tanto superior
como inferior, debe tener un mínimo de 5 pies (aproximadamente 1.5 metros) de
profundidad y garantizar un sello superficial sanitario (con un mínimo de 1.5
pulgadas [3.75 cm] de espesor).
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El estándar de la Asociación Americana de Trabajos del Agua para las Aguas de Pozo
(ANSÌ / AWWA, en Ìnglés) número A100-90 debe ser considerado como el estándar
mínimo a utilizar para el desarrollo y la construcción de pozos.
(ara la información a continuación, por favor refi5rase a los planos # al /losario de
t5rminos *idro/eoló/icos, en el ,p5ndice de esta sección&
Ahora vamos a explicar cuál es la importancia de las zonas saturada e insaturada en lo
referente a la perforación de pozos. La fuente preferida en la mayor parte de los casos
es un pozo profundo que se surte de un acuífero confinado. Las capas limitantes
superior e inferior, que representan los extremos de muy baja penetración de agua,
actúan como un sello natural, protegiendo el agua del acuífero de muchos de los
contaminantes del suelo fuera de estos límites. Esta es una de las razones de por qué
es crítico utilizar un perforador con experiencia durante todas las fases de la
construcción del pozo; esto garantizará que los sellos sean impermeables, que se
utilicen materiales de buena calidad, que el pozo está bien alineado, que tenga buena
plomería, etc.
Hay varios tipos de diseño aceptables basados en las características del acuífero y en
las condiciones hidrogeológicas específicas del lugar; algunas compañías prefieren
ciertos sitios, otros son únicos en una región dada basados en los códigos y prácticas
locales, etc. Todos los diseños deben tomar en consideración los siguientes puntos
generales:
& 1l po9o debe tener un sello efectivo para prevenir las formaciones acuosas no
deseadas por al/una ra9ón (debido a una contaminación conocida o
sospec*ada, debido a caracter:sticas est5ticas indeseables, por+ue son
percibidos de manera ne/ativa desde el punto de vista de mercadeo ?
identificación, etc&"&
)& Rendimiento del po9o' la eficiencia de la operación, el control de arena, de
sólidos en suspensión # la turbide9 deben ser optimi9ados para permitir un
m!.imo de producción dentro de los re+uerimientos fi%os # a un costo de
operación aceptable&
@& Los materiales usados para la construcción # el acabado deben satisfacer
todos los est!ndares, códi/os # pr!cticas aplicables # deben permitir +ue el
po9o sea utili9able durante un per:odo de tiempo (una vida Atil" ra9onable&
Para las operaciones de Pepsi, cualquier pozo en construcción debe cumplir con las
recomendaciones siguientes, que han sido adaptadas del Estándar para Pozos de Agua,
establecidos conjuntamente por la Asociación de Trabajos para el Agua (AWWA, en
Ìnglés) y el Ìnstituto Americano Nacional de Estándares (ANSÌ, en Ìnglés).
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Perforaci*n de Pozos
Tanto los diseños de pozos como los métodos utilizados para perforarlos son muy
variados. El método de percusión (o de la herramienta de cable), el rotatorio (hidráulico o
neumático) y el método del martillo neumático son tres técnicas comunes para la
perforación de pozos, con varias diferencias entre ellos. Ìndependientemente del método
utilizado (que es función del tipo de formación / acuífero, accesibilidad del equipo, costo,
etc.), durante la construcción del pozo hace falta cierta información clave; ésta debe ser
reflejada en la bitácora del perforador. En el Apéndice de esta sección se pueden
encontrar los lineamientos y el tipo de información (aunque no se debe limitar
exclusivamente a esos puntos) que deben aparecer en la bitácora del perforador.
%=nel del Pozo
1. El túnel permanente debe ser continuo y fabricado con materiales específicos
al suministro en desarrollo (resistente a la corrosión, libre de plomo, etc.).
Todos los pozos deben incluir un entubado protector permanente.
2. El entubado del túnel debe tener el espesor suficiente para cumplir con los
códigos locales (los espesores mínimos se especifican basados en el material
del entubado, la profundidad y el diámetro).
3. Las juntas del entubado deben ser impermeables; las zapatas guía deben ser
de acero templado para garantizar la máxima dureza.
4. El entubado impermeable (cabezal del pozo) debe extenderse un mínimo de
24 pulgadas por encima del nivel final del suelo, o no menos de 24 pulgadas
por encima de la altura máxima de inundación de los últimos 100 años
(usualmente determinado por la normativa local).
5. El área que rodea la parte superior del pozo (plataforma de tierra y cemento)
debe estar inclinada alejándose del pozo para evitar filtraciones que puedan
causar contaminación al rodar por el entubado.
>allas del Pozo
1. Las mallas deben estar exentas de plomo y ser fabricadas de acero inoxidable
de la serie 304 o mejor.
2. La longitud de la malla es función del flujo deseado, de la velocidad de entrada
y del área de apertura efectiva (en relación con el diseño de la abertura de la
malla). Esta es una consideración importante puesto que la velocidad de
entrada en la abertura frecuentemente debe ser aprobada por el cuerpo
normativo local.
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3. Los conectores de la malla, si es aplicable, deben estar fabricados con el
mismo material que la malla y deben estar soldados (con soldadura sin
plomo).
4. Las juntas deben ser soldadas o atornilladas, impermeables y de la misma
resistencia que la malla.
5. El entubado de la pantalla, donde sea necesario, debe estar sellado con goma
o neopreno no metálico.
6. El fondo de la malla debe estar sellado (atornillado/ soldado).
Consideraciones Varias
1. Además de mantener la cubierta del pozo asegurada y con acceso limitado, el
cabezal del pozo debe estar encerrado en un cobertizo seguro. El cobertizo debe
tener aislamiento térmico y calefacción (en los casos en los que aplique); además,
debe tener suficiente espacio para el mantenimiento y la toma de muestras. El techo
o el cobertizo mismo deben permitir su desmantelamiento en caso de tener que
realizar una reparación importante en el pozo.
2. El perímetro del pozo debe estar cercado, con una reja cerrada con un candado.
3. El ingeniero responsable de la construcción del pozo debe garantizar que todas las
estructuras susceptibles a daños o a presentar problemas debido a bajas
temperaturas sean instaladas de manera adecuada en lo relativo a la línea de
congelación del área.
4. Las bombas sumergibles deben ser libres de bifenilos policlorados (PCBs).
5. Debe instalarse protección para la iluminación y mecanismos de corte cuando baje el
nivel de agua.
6. Una vez terminado, el pozo debe ser desinfectado. (Ver la sección de
"Saneamiento").
NO4, 1S(1C3,L' ,l/unos dise6os de po9os, particularmente a+u5llos construidos en
climas fr:os utili9an un Badaptador sin a/u%erosB& 1sta t5cnica permite una cone.ión
impermeable entre la tuber:a vertical (tAnel" # el tubo *ori9ontal de descar/a del po9o&
1n efecto, esto permite la descar/a del po9o mediante una cone.ión subterr!nea
permanente por deba%o de la l:nea de con/elación& 4ambi5n minimi9a las posibilidades
de contaminación en la parte superior del cabe9al del po9o& (ara obtener m!s detalles
acerca de los adaptadores sin a/u%ero, contacte a su compa6:a de construcción de
po9os local o al 0epartamento 45cnico de su Unidad de Ne/ocios (2U"&
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D48a99o<<o E4 un P9oA9a;a E4 P9ot4i!n :a9a 4< Ca>4Ja< E4< PoJo
Los cinco pasos básicos a continuación están tomados de las publicaciones de la
Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos (EPA), Oficina del Agua Potable
Municipal. Han sido adaptados para aplicarlos a las necesidades de PCÌ.
1. Formar un equipo, o al menos identificar a la(s) persona(s) responsables de la
coordinación del programa de protección del cabezal del pozo.
2. Definir el área a proteger: es posible que el agua bombeada desde los pozos
viaje cientos de metros por encima y bajo la superficie antes de ser utilizada.
Ìdealmente, el área de terreno será definida con la ayuda de hidrogeólogos, de
personal de los cuerpos normativos locales y otros. De acuerdo a PCÌ, un
buen sitio para identificar sería el área de la planta y los terrenos adyacentes.
3. Ìdentificar y localizar las fuentes potenciales de contaminantes - este paso es
crítico. Frecuentemente, las fuentes potenciales de contaminantes, de los que
es posible encargarse rápida y económicamente, pasan desapercibidos hasta
que es demasiado tarde. Cantidades de contaminantes relativamente bajas
pueden tener efectos substanciales. Por ejemplo, la Agencia de Protección
Ambiental de los Estados Unidos (USEPA) estima que menos de un +al*n de
+asolina puede contaminar un mill*n de +alones de agua subterránea hasta
el punto de inutilizarla para uso potable. En el apéndice se enumeran muchas
actividades comunes y sus contaminantes potenciales asociados.
4. Administre el área de protección del cabezal de su pozo -- esto puede implicar
un rango de acciones muy amplio, desde eliminar o estabilizar las fugas de
tanques subterráneos hasta la educación de los campesinos que habitan las
zonas adyacentes en lo relativo al uso de fertilizantes o pesticidas alternos.
5. Planifique el futuro -- desde el punto de vista estratégico y el económico.
Estratégicamente, construya las relaciones que puedan ayudarlo a desarrollar
este programa a través del tiempo (Agencias regulatorias locales, personal del
gobierno, laboratorios de análisis, etc.). Económicamente, incluya los gastos
necesarios en su plan de negocios [volver a cementar o a excavar el pozo,
construcción de medidas de seguridad en los alrededores del cabezal del pozo
(cobertizo, cubierta con candado, puertos de muestreo, cercas, etc.)]
Hemos enumerado estos cinco pasos sólo a título de información general. Algunas de
sus partes pueden ser implementadas inmediatamente mientras otras pueden serlo a
más largo plazo. La clave está en educar a todas las personas involucradas y en crear
una conciencia colectiva en esta área en proceso de expansión.
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N448iEaE E4< T9ata;i4nto E4 AAua
Efectos 2ensoriales $ so)re la Vida de 0na,uel de &uestros Productos
Los contaminantes en el suministro de agua representan una amenaza al sabor, aroma y
apariencia de la bebida. Por esta razón, toda el agua a usar para la preparación de
jarabe o del producto terminado debe ser tratada.
Los problemas físicos del agua tales como turbidez, color, olor o sabor pueden tener un
efecto casi inmediato en el sabor y/o apariencia de la bebida. Aún presentes en muy
pequeñas cantidades, representan una amenaza para la vida de anaquel del producto.
La turbidez y pequeñas cantidades de material coloidal pueden causar problemas de
espuma, bien sea en la llenadora o mucho después, cuando el consumidor destape la
botella o la lata.
Los microorganismos, las algas y aún muy pequeñas cantidades de materia orgánica en
el agua pueden tener un efecto perjudicial en el olor y el sabor del producto; además,
pueden provocar el desarrollo de sedimentos o flóculo. Este es un peligro, especialmente
cuando se usa agua superficial (lagos, ríos, represas) y se presentan "florecimientos"
estacionales de algas o "inversión", en donde los desechos orgánicos suben desde el
fondo. La materia orgánica puede afectar las características sensoriales de la bebida y
acortar su vida de anaquel.
Algunos microorganismos, especialmente ciertos tipos de algas, pueden producir
compuestos muy activos sensorialmente. Dos de los más comunes son las Geosminas y
el metilisoborneol (2-MÌB). Ambos compuestos son sensorialmente activos en
concentraciones de nanogramos por litro (ng/L) y han sido una de las causas principales
de quejas de las municipalidades y hasta de algunas plantas embotelladoras. El riesgo
es mayor cuando se trata de fuentes de agua superficiales.
Los compuestos químicos y minerales en la fuente de agua pueden ejercer un efecto
adverso en la bebida. Cuando se presentan en cantidades que exceden los estándares
del agua, su remoción se hace imprescindible. Por ejemplo, un valor de alcalinidad alto
puede neutralizar rápidamente el delicado equilibrio ácido de la bebida, disminuyendo su
"chispa" y haciéndola susceptible a la descomposición. Un contenido alto de sales puede
cambiar el sabor de la bebida, haciéndola inaceptable al consumidor.
Estos problemas, además del aumento en la detección de compuestos orgánicos en el
suministro de agua que ha sido considerada como segura a través de los años, hacen
que el análisis y el tratamiento de los suministros de agua sean sumamente importantes.
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Cumplimiento con las Re+ulaciones
Las regulaciones para el agua potable están siendo sometidas a cambios y refinamiento.
Las principales razones para ello son:
• A nivel mundial, nuestro conocimiento acerca de los efectos de los contaminantes
en el agua está aumentando.
• Los instrumentos analíticos son cada día más sensibles y sofisticados; hoy en día
se pueden medir materiales traza a niveles anteriormente imposibles de detectar.
Los resultados de los análisis reportados en partes por billón son comunes;
algunos análisis que se realizan rutinariamente se reportan en partes por trillón y
en partes por cuatrillón.
• Las agencias regulatorias, conscientes de la importancia de la calidad del agua
para la salud de la población, cuentan actualmente con herramientas de apoyo y
están haciendo esfuerzos para hacer los suministros de agua tan seguros como
sea posible.
Es muy importante que las plantas embotelladoras cumplan con todas las regulaciones
del suministro, manejo y tratamiento del agua cruda y la descarga de los desechos y de
las aguas residuales a los drenajes. Si hubiera alguna duda acerca de la normativa,
contactar al Departamento Técnico o de Asuntos Regulatorios de su BU.
Intercam)io de Calor $ En?ua+ue: Incrustaci*n o Corrosi*n
El agua no utilizada en la preparación de producto, generalmente usada para el
enjuague y para los intercambiadores de calor debe tener las características necesarias
y de compatibilidad con el equipo o la operación involucrados:
• El agua utilizada en el enjuague del empaque debe ser sanitaria y estar libre
de defectos físicos; si tiene características incrustantes o corrosivas, éstas
deben ser corregidas.
• El agua utilizada en equipos intercambiadores de calor, particularmente las
calderas, debe ser tratada para eliminar el potencial incrustante y para
solucionar cualquier problema relacionado con cualquier material orgánico o
inorgánico que pudiera interferir con el funcionamiento óptimo del equipo.
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2aneamiento de la Planta
El agua usada para el saneamiento debe provenir de una fuente sanitaria. En la mayor
parte de los casos no es necesario usar agua tratada, excepto en las superficies que van
a entrar en contacto con el producto (desde los tanque de jarabe hasta la llenadora). Si
el agua viene de una planta municipal de tratamiento y tiene buenas características
químicas y sanitarias, puede ser usada sin que reciba ningún otro tratamiento.
• Si la fuente de origen del agua da positivo para organismos coliformes o
contiene cualquier otro organismo peligroso, esta agua no puede ser usada en
el proceso de saneamiento.
• Si el agua tiene un origen aceptable y da negativo para organismos coliformes,
la cloración simple es suficiente, manteniendo un residual de 0.2 ppm
aproximadamente de cloro libre disponible a la salida.
La Sección de Apéndices a continuación contiene los siguientes anexos:
Anexo 1: Sección Transversal de la Construcción de un Pozo
Anexo 2: Glosario de términos de Hidrogeología
Anexo 3: Directrices para el contenido de la Bitácora de Perforación de un Pozo
Anexo 4: Contaminantes comunes y sus Orígenes Potenciales
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ANE.O 1= SECCI1N TRANS(ERSAL DE LA CONSTRUCCI1N DE UN PO,O (UNO
DE (ARIOS DISEQOS)
Superficie
Sello de Superficie
o Tapa de
Concreto
Ventila
Descarga del Pozo con
Puertos y Medidores
Cubierta del Pozo con
Candado y Sello
Sanitario
Túnel Temporal
Sello de Concreto
o
Equivalente
Válvula
Ìnsaturad
a
o Vadose
Túne
l
Retén de Torque
Tubo de Entrada
Zona de
Confinamiento
Superior
Bomba Sumergible
Zapata Guía
Zona Saturada
(de
producción)
Empaque
Malla del Pozo
Empaque Filtro/Grava
(Ìmportante para
Materiales
no consolidados)
Capa
Ìnferior
Las Dimensiones del Pozo no están a Escala
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ANE.O DOS= GLOSARIO DE TRRMINOS DE 3IDROGEOLOGÍA
Zona Ìnsaturada:
(comúnmente llamada "Zona Vadosa") es la primera zona
encontrada bajo la superficie del suelo. Los espacios vacíos de esta
zona en el medio geológico (tierra, arcillas, arena, etc.) contienen
una mezcla de agua y aire
Perímetro Capilar:
la próxima zona del subsuelo, moviéndonos hacia abajo. Algunas
veces se la considera como parte de la zona vadosa, otras como
una entidad diferente. Esta interfase entre la zona vadosa y la
saturada no está definida completamente y es sujeto de numerosos
estudios en lo referente a los contaminantes que contiene.
Zona Saturada
área donde existe un mínimo de aire y un máximo de agua. Los
espacios vacíos de los medios geológicos están saturados con
agua. Aquí es muy poco frecuente encontrar oxígeno disuelto;
muchas de las formaciones subterráneas existen bajo condiciones
anaeróbicas. Es en esta zona donde se encuentran las fuentes de
aguas superficiales y donde se construye la mayoría de los pozos
productores. Más importante aún, es donde se encuentran los
acuíferos
Acuífero:
una formación geológica lo suficientemente permeable para
almacenar y transmitir suficientes cantidades de agua bajo
gradientes hidráulicos naturales. Los términos críticos en esta
descripción son "almacenamiento", "transmisión" y "cantidades
significativas". Los tres deben ser satisfechos para considerar que
una fuente de agua es un acuífero.
(algunas veces llamados "acuíferos artesianos") son aquéllas
Acuífero Confinado:
formaciones geológicas que contienen agua y cuyos límites
superior e inferior están compuestos de material geológico de baja
permeabilidad y que se encuentran sometidos a presiones mayores
que la presión atmosférica. Las definiciones más antiguas pueden
describir las capas limítrofes (o "capas de confinamiento" de un
acuífero confinado como impermeables. Esto no es cierto, puesto
que hasta los materiales geológicos menos permeables presentan
un cierto grado de permeabilidad.
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SECCI)N:
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Acuíferos No Confinados: (algunas veces llamados "acuíferos de la mesa de
agua") son aquellos que contienen agua, formaciones
geológicas cuyo límite superior está sometido a
presión atmosférica y cuyo límite inferior es una capa
poco permeable.
Depósitos No Consolidados: son aquellos formados por material geológico suelto,
como arena, arcilla, limo, grava y a veces conchas
marinas.
Depósitos Consolidados formados por partículas minerales combinadas por
efecto de las presiones y la temperatura o por medio
de mecanismos químicos. Ìncluyen rocas
sedimentarias (previamente no consolidadas) como
calizas, dolomitas, lutitas y areniscas; rocas ígneas
(formadas a partir de magma) como el granito y el
basalto y rocas metamórficas, como la caliza y el
gneiss.
Rocas Fracturadas de Acuíferos: se refiere a las fracturas o fisuras en los depósitos
consolidados. Las aguas superficiales y los
contaminantes que fluyen a través de este tipo de
formación son altamente impredecibles, puesto que es
difícil determinar cuál es la ruta seguida por el agua a
través de esta masa de roca maciza.
Acuíferos Carbonáticos: (conocidos también como "formaciones cársticas") son
formaciones de calizas y otras rocas solubles en agua
cuyas fracturas han sido ensanchadas por la erosión,
formando cavernas, sumideros o túneles. Con tan baja
resistencia, los flujos a través de las formaciones
carbonáticas pueden rivalizar con las fuentes de aguas
superficiales. Los flujos han sido reportados (aunque
raras veces) hasta de 1500 pies (aproximadamente
500 metros) por día.
Cono de Depresión: el área subterránea afectada por un pozo en operación
(bombeando)
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Zona de Ìnfluencia: La misma área afectada por el cono de depresión,
pero al ser observada en un mapa de la superficie del
suelo desde arriba (vista de plano)
Zona de Contribución: El área del acuífero que surte al pozo. Esta es una
zona importante porque los contaminantes presentes
en la zona de contribución pueden ser arrastrados
hacia el suministro del pozo.
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ANE.O 3= Di94t9i48 E4 <a InDo9;ai!n Cont4niEa 4n <a Bit@o9a E4 P49Do9ai!n E4 un PoJo=
No. InDo9;ai!n SuA49iEa Punto +
(1) El punto de referencia de todas las mediciones de profundidad. En los
Estados Unidos, este punto se conoce como "National Geodetic Vertical
Datum of 1929 (NGVD),¨ que generalmente se traduce como la media a
nivel del mar para un lugar en particular.

(2) La profundidad a la cual se presenta cada uno de los cambios en las
formaciones geológicas

(3) La profundidad a la cual se encontró agua por primera vez (si puede
aplicarse al método de perforación utilizado)

(4) La localización y espesor de cada acuífero, acompañada de toda la
información posible (tipo de formación, percepción local de un suministro
particular, etc.)

(5) La identificación de la estratigrafía (descripción geológica de las capas o
estratos) y la litología (descripción del material real de la roca que conforma
los estratos o capas) encontradas durante cada una de las fases de la
perforación (se recomienda tomar muestras de las formaciones cada 3
metros y cada vez que se encuentre un cambio en el tipo de formación).

(6) La profundidad a la cual se tomaron las muestras (de agua o de suelo o
formación)

(7) La profundidad de cada medición del diámetro de cada hueco excavado. ❏
(8) La profundidad de cada nivel estático de agua (el nivel del agua en un pozo
que no está bombeando y que no tiene influencia de ningún otro pozo);
cualquier cambio observado en este nivel al cambiar la profundidad.

(9) Profundidad total del pozo terminado. ❏
(10) La profundidad de la superficie / sello sanitario, si aplica. ❏
(11) El diámetro nominal del hueco del pozo por encima y por debajo del
recubrimiento del túnel.

(12) Profundidad y descripción del material del recubrimiento del túnel del pozo. ❏
(13) Ìnformación relativa a la malla del pozo (tipo, espesor, diámetro, material de
construcción, apertura, espesor de la pared, intervalo de profundidades,
etc.).

(14) Ìnformación relativa al sello de cualquier estrato que contenga agua
encontrado durante la excavación.

(15) Cualquier otra información requerida por las prácticas locales o específicas
de la localidad en donde se ha perforado el pozo.

T)PICO:
AGUA CRUDA
P*GINA:
1-39
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
ANE.O "= CONTAMINANTES COMUNES - SUS FUENTES POTENCIALES
(Adaptado de Oudijk, G. y K. Mujica, Handbook for Ìdentification, Location and
Ìnvestigation of Pollution Sources Affecting Ground Water]
Clave de abreviaciones utilizadas en la tabla: BTEX = benceno, tolueno, etilbenceno,
xilenos; BN = compuestos de base neutra como bencenos clorados, hidrocarburos
aromáticos polinucleares (PAHs); VO = compuestos volátiles orgánicos, como
solventes clorados; COT = carbón orgánico total; TDS = sólidos disueltos totales; DBO
= demanda de oxígeno bioquímico; DQO = demanda de oxígeno químico; PCB =
bifenilos policlorados; PHC = hidrocarburos de petróleo, como heptano, dodecano,
etc.; AE = compuestos extraíbles con ácidos, como clorofenoles y nitrofenoles.
Ti:o E4 In8ta<ai!n $uI;io8 A8oiaEo8 uti<iJaEo8 o
A<;a4naEo8 In 8itu
Conta;inant4 A;>i4nta< A8oiaEo
Gasolina / auto
estaciones de servicio
gasolina, aceite, aceite de desecho,
anticongelante, solventes minerales,
kerosén
BTEX, alcoholes, éteres, fenoles, VO,
BN, metales (plomo), PCB, PHC
Refinerías de Aceite aceite, gasolina, cianuro, mercaptanos,
fosfatos, espíritus minerales
metales, fenoles, VO, BN, AE, éteres,
alcoholes, cianuros, fosfatos bacteria,
PHC
Molinos de papel aceites, tintas, solventes, fenoles PHC, fenoles, COT, sulfatos, VO
(BTEX), dibenzodioxinas,
dibenzofuranos
Proceso de Metales,
enchapado y forja
metales, aceites de combustible, aceites
lubricantes, fenoles, arsénico, cianuros
cadmio, plomo, hierro, cobre, arsénico,
cromo, fluoruro, VO (BTEX), fenoles,
cianuro, PHC
Mezcla de
compuestos químicos
químicos especiales, formaldehído,
hidróxido de sodio
VO, metales, formaldehído, BN, AE,
sodio
Plásticos solventes, ftalatos VO, BN, fenoles, sulfatos
Electrónica PCB, solventes, metales, ftalatos PCB, VO, BN, cromo, aluminio, fluoruro,
cadmio, hierro, cloruro,
Manufactura de
pinturas / solventes
alcoholes, metales, espíritus minerales,
solventes, alcoholes
VO (BTEX, acetona), alcoholes, plomo,
cobre, hierro, cromo, cadmio, acetato de
metilo, BN fenoles PHC
Minería metales, cianuro, ácidos VO (BTEX), sulfatos, nitratos, cloruros
sodio, cianuro, metales, PHC, radiación
(alfa, beta, gamma)
Agricultura aceites combustibles, gasolina, fosfatos,
pesticidas, herbicidas, insecticidas, sodio,
cloruros, calcio
DQO, DBO, SDT, hierro, plomo, cromo,,
VO (BTEX), BN, nitrógeno total, nitrato /
nitrito, pesticidas, herbicidas,
insecticidas, virus, bacteria
T)PICO:
AGUA CRUDA
P*GINA:
1-40
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
Ti:o E4 InEu8t9ia $uI;io8 A8oiaEo8 Uti<iJaEo8 o
A<;a4naEo8 In Situ
Conta;inant4 A;>i4nta< A8oiaEo
Perforación de
Pozos de petróleo
lodos de perforación, cemento, petróleo sodio, cloruro, potasio, bromuro, yoduro,
bario, metales, sulfatos, fosfatos, VO
(BTEX), BN, PHC
Ìncineradores basura VO, BN, PCB, dioxinas
Plantas de
tratamiento de
aguas servidas
solventes, fango, desechos humanos,
fosfatos
VO (trihalometanos), BN, nitratos/
nitritos, fosfatos, virus, bacterias,
sulfatos, metales, cloruros, sodio
Rellenos sanitarios basura, desechos humano, desperdicio
domésticos, tierra excavada, hojas,
desechos de negocios pequeños
sulfatos, sulfitos, amoníaco, amonio,
nitratos, nitritos, óxido nítrico, fosfatos,
metales VO, BN, PHC, bacterias, virus,
sodio, cloruros, fenoles
Residencias
privadas
limpiadores de casa, limpiadores sépticos,
aceite para calefacción, gasolina, pilas de
hojas, pilas de tierra, aceite del cárter
VO (limpiadores sépticos), plomo,
bacteria, virus, BTEX, PHC, nitrato,
nitrito, óxido nítrico, amoníaco, amonio,
fosfato
Ìndustria cosmética
y del jabón
solventes VO, BN, plomo, acero, zinc
Ìndustria de limpieza
en seco
solventes tetracloroetileno, tricloroetileno
T)PICO:
INTRODUCCI1N AL TRATAMIENTO DE AGUA
P*GINA:
1-41
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
1. AAua= Int9oEui!n a< T9ata;i4nto E4 AAua
O>N4ti7o
Esta sección proporciona una introducción al tratamiento de agua para nuestras plantas
embotelladoras.
P9ini:io8 E4 O:49ai!n
1. Ca<iEaE E4< :9oEuto 6 :9ot4i!n E4 <a ;a9a
Al tratar el agua usada en la producción obtendremos un agua dentro de
especificaciones; el tratamiento hace al agua aceptable para la preparación de jarabes y
del producto final. Obtendremos así los siguientes beneficios:
• Garantía de la consistencia
• Protección de los aspectos sensoriales de la bebida
• Garantía de la vida de anaquel en el mercado
• Protección contra los problemas que pueda tener el agua en la fuente de
origen o en el sistema de distribución.
Al tratar el agua y realizar los análisis necesarios para controlar el sistema, el
embotellador está realizando un gran esfuerzo para vender un producto de calidad y
para garantizar que mantenga esa calidad mientras esté en el mercado. De esta manera,
la planta está protegiendo la marca continuamente y creando confianza en el
consumidor.
2. P9ot4i!n E4 <a in7498i!n 4n 4< n4Aoio=
Una ventaja no evidente de los sistemas de tratamiento de agua es que ofrecen
protección contra los problemas que el agua pueda presentar en la planta municipal, en
los estratos del subsuelo o a través del sistema de distribución. Es común dentro de una
municipalidad que la agencia enjuague periódicamente las líneas de distribución y los
hidrantes contra incendios. Esta simple acción puede causar la agitación de partículas
sueltas de hierro, escombros y/o materia orgánica; de esta manera, residencias
particulares, la planta embotelladora o en cualquier otro negocio pueden recibir un
suministro de agua de muy baja calidad. Un buen sistema de tratamiento de agua puede
evitar el problema fácilmente sin que el personal de la planta sepa siquiera que hubo un
problema en el suministro de agua.
T)PICO:
INTRODUCCI1N AL TRATAMIENTO DE AGUA
P*GINA:
1-42
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
AGUA
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1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
Esto se cumple también cuando un suministro municipal, particularmente uno superficial
sufre cambios en la calidad, exacerbados por los cambios estacionales. Aunque se
afecte la calidad del agua que la planta recibe, el tratamiento del agua puede eliminar los
contaminantes. Un problema de calidad del agua serio puede evidenciarse de manera
inmediata al producir un producto inaceptable, o días o semanas después de que el
producto haya sido empacado. Todos estos problemas pueden dar como resultado
quejas del consumidor, rechazo del producto y resultados sensoriales indeseables.
Mientras esto no ocurra, el equipo de tratamiento del agua habrá protegido la reputación
de la planta, la marca de la bebida y la inversión del propietario.
3. A8:4to8 Eon!;io8=
Para determinar los aspectos económicos de los diversos tipos de tratamiento para el
agua, debe tomarse en cuenta lo siguiente:
1. Costo capital del equipo
2. Costo de reemplazo basado en expectativa de vida; por ejemplo carbón,
membranas, etc.
3. Costos de materiales para la operación, compuestos químicos, mano de obra
y energía.
4. Costos asociados con la disposición del lodo o de los desechos líquidos
descargado en los drenajes (gastos de alcantarillado).
5. Costo del agua
6. Accesibilidad del servicio y de las piezas de repuesto para los equipos.
Si necesita asistencia para determinar cuál es la tecnología más adecuada para una
localidad en particular, comuníquese con la Oficina Técnica de la Unidad de Negocios
(BU) de PBÌ.
R48u;4 n E4 <o8 MMtoEo8 E4 T9ata;i4nto
CoaAu<ai!n=
Históricamente, el tratamiento de agua por "coagulación¨ (conocido también como
sistema convencional de tratamiento con cal) ha sido asimilado por la industria de
bebidas como el estándar para los lugares en donde el agua no presente problemas de
alto contenido de sal (aguas no salobres). La coagulación puede aplicarse a un amplio
rango de suministros de agua, tiene un costo relativamente bajo y es fácil de operar y de
controlar; más importante aún, da como resultado un agua uniforme y de un alta calidad,
de manera consistente.
T)PICO:
INTRODUCCI1N AL TRATAMIENTO DE AGUA
P*GINA:
1-43
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01/01/02
Los sistemas de coagulación pueden adaptarse también a diferentes condiciones; por
consiguiente, son una opción muy valiosa que en la mayor parte de las situaciones
satisface nuestras necesidades de tratamiento del agua.
&@%0: (os sistemas de coa+ulaci*n no pueden usarse para el tratamiento de
suministros de a+ua con altos contenidos de sales' Cuando los niveles de sulfato,
cloruro o nitrato de sodio representan un pro)lema, es necesario considerar uno
de los si+uientes sistemas para el tratamiento del a+ua:
, Osmosis inversa y nanofiltración
, Electrodiálisis
, Desmineralización mediante el uso de resinas de intercambio
, Destilación (solamente para agua de mar)
T4no<oAIa E4 M4;>9ana=
La tecnología de tratamiento con membranas se ha convertido en una opción importante
para casi todos los tipos de suministro de agua. Cuatro tipos importantes de tratamiento
por membrana son: ósmosis inversa, nanofiltración, ultrafiltración y electrodiálisis.
Osmosis inversa: Puede eliminar sales que el sistema de coagulación es incapaz de
eliminar (sulfatos, cloruros, nitratos, sodio) y es muy eficiente en la
remoción de compuestos orgánicos.
Puede eliminar la mayor parte de las moléculas orgánicas de
Nanofiltración: mediano tamaño, dureza, algo de la alcalinidad y algunos otros
compuestos inorgánicos (sulfatos, cloruros); opera a presiones
menores que la ósmosis inversa. Es un tratamiento excelente para
los suministros superficiales.
NO4,' Los aspectos económicos del uso de la ósmosis inversa # de la nanofiltración
si/uen me%orando # deben ser considerados como alternativa a la coa/ulación para todos
los suministros de a/ua& 1l problema principal de la tecnolo/:a con membrana es la
disponibilidad de membranas de alta eficiencia # el servicio de los e+uipos&
conveniente para la remoción de las moléculas orgánicas grandes;
Ultrafiltración:
Electrodiálisis:
elimina la turbidez eficientemente
Económicamente conveniente; remueve sales que la coagulación
no puede eliminar, como cloruros, sulfatos, nitratos y sodio; reduce
los sólidos totales disueltos.
T)PICO:
INTRODUCCI1N AL TRATAMIENTO DE AGUA
P*GINA:
1-44
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
AGUA
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REVISI)N:
01/01/02
Int49a;>io I!nio=
El intercambio iónico puede desmineralizar completamente el agua o puede ser utilizado
para la remoción de un ion específico. Es una tecnología muy versátil y puede aplicarse
a orgánicos y a metales; este tipo de tratamiento puede ser utilizado para obtener un
agua "a la medida", es decir con determinadas características.
Los suavizadores de zeolitas se utilizan con frecuencia para reducir la dureza del agua
en calderas e intercambiadores de calor. Para reducir la dureza pueden usarse también
resinas de intercambio catiónico débiles. De hecho, la misma resina catiónica débil
puede usarse como suavizador (para reducir la dureza) y para reducir la alcalinidad.
T9ata;i4nto MIni;o
Desde la emisión de la Herramienta de Calidad del Agua de PBÌ (junio 2001), todas las
plantas embotelladoras deben cumplir con los componentes de lo que hemos
denominado tratamiento mínimo obligatorio. Este incluye:
1) Filtración con o sin Coagulación
• Si no se utiliza coagulación, la filtración debe contar con un filtro de una micra
(absoluta) o más fina (normalmente con un cartucho de 1 micra)
• Este requisito de filtración está cubierto también si se usa ósmosis inversa,
nanofiltración, microfiltración o ultrafiltración (1 micra o más fino) ÚNÌCAMENTE
SÌ NO SE HACE DESVÍO (BYPASS) DEL FLUJO DE AGUA
2) Desinfección Primaria
• Cloro: 6-8 mg/L, 2 horas de contacto
• Ozono: 1.6 mg/L
3) Carbón Activado Granulado
4) Filtración con Pulidor (5-10 micras nominales)
5) Desinfección Ultravioleta Secundaria
• Reducción de bacterias de logaritmo tres (99.9%)
• Dosis de 30 mJ/cm
2
al final de 8000 horas de uso
T)PICO:
INTRODUCCI1N AL TRATAMIENTO DE AGUA
P*GINA:
1-45
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
AGUA
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1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
S4<4i!n E4 <a T4no<oAIa :a 9a 4< T9ata;i4nto E4 AAua
La selección del tipo de tratamiento de agua correcto para una planta específica
depende en gran medida del origen del agua. A continuación presentamos un resumen
de descripciones de los diferentes orígenes. En la sección de Agua Cruda de este
manual puede conseguirse información más detallada al respecto.
Las aguas subterráneas por lo general están libres de material orgánica, pero pueden
tener altos contenidos de componentes alcalinos como calcio y magnesio. Los pozos
profundos, confinados y bien protegidos pueden ser una fuente consistente y estable de
agua de alta calidad, requiriendo un mínimo de flexibilidad del sistema de tratamiento.
Las aguas superficiales, aunque tengan un bajo contenido de minerales, generalmente
contienen una mayor cantidad de orgánicos naturales; esta carga orgánica varía de
estación a estación. Aunque las aguas superficiales sean sometidas a un tratamiento
extenso por las plantas municipales, pueden contener materia orgánica como algas, que
interferirán con la operación normal de un sistema de tratamiento de agua en una planta
embotelladora.
Los suministros municipales pueden tener diferentes orígenes. Es importante que se
sepa qué tipo de fluctuaciones en el volumen y calidad del suministro de agua puede
esperarse.
Al seleccionar su equipo para el Tratamiento de agua consulte al Departamento Técnico
de su BU.
An@<i8i8 E4< AAua
Es sumamente importante que cualquier fuente de agua a ser utilizada por la planta para
su producción sea sometido a un extenso análisis del agua; estos análisis deben incluir
una evaluación inorgánica, orgánica, radiológica y microbiológica (para el protocolo de
análisis recomendado, refiérase a la sección de Estándares y Especificaciones de este
manual, subsección de Agua Cruda). Cuando el agua proviene de una fuente
superficial, es importante realizar esos análisis a intervalos regulares para estudiar los
cambios estacionales.
To;a E4 D4i8ion48 / T4no<oAIa
La mayoría de los sistemas de tratamiento de agua es una mezcla de varios tipos de
tecnología.
T)PICO:
INTRODUCCI1N AL TRATAMIENTO DE AGUA
P*GINA:
1-46
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
Ejemplos clave:
• La coagulación remueve la alcalinidad, algo de la dureza y de los sólidos totales
disueltos, la mayoría de los metales, la turbidez y los sedimentos. Sirve también para
sanear el agua. Sin embargo, la coagulación se usa en conjunto con purificadores de
carbón para eliminar el residual de cloro, color, cloro, olor y orgánicos.
• La ósmosis inversa remueve casi todos los contaminantes pero debe ser seguida por
una unidad de carbón para la remoción de moléculas orgánicas pequeñas, cloro,
sabor y olor.
• La coagulación y el intercambio iónico pueden combinarse para obtener un sistema
que pueda resolver casi cualquier problema en un suministro de agua.
Cuando se utiliza tecnología de membrana como la ósmosis inversa o la nanofiltración,
es necesario pre-tratar el agua para proteger la membrana de la contaminación debido a
la presencia de hierro o de silicatos.
Todas las tecnologías descritas pueden ser modificadas para el tratamiento de
contaminantes específicos; revise todos los resultados de agua con la Oficina Técnica de
su Unidad de Negocios (BU).
A<t49nati7a8 94o;4nEaEa8
&@%0: Estos son s*lo e?emplos de las tecnolo+5as ,ue pueden ser usadas para el
tratamiento del a+ua' (a selecci*n del sistema espec5fico para su planta de)e estar
)asada en un an-lisis detallado ,ue refle?e las caracter5sticas particulares de su
a+ua cruda'
AAua E4 4B4<4nt4 a<iEaEF Ku4 8ati8Da4 toEo8 <o8 48t@nEa948F E4 un 8u;ini8t9o
8u>t499@n4o inu48tiona><4F on8tant4 6 onDia><4=
1. Retención de cloro (2 horas), filtración con arena y carbón, pulidor, 1-, UV.
2. Ozono, filtración con arena / carbón, pulidor, 1-, UV.
AAua E4 4B4<4nt4 a<iEaEF Ku4 8ati8Da4 toEo8 <o8 48t@nEa948F E4 un 8u;ini8t9o
8u:49Diia< inu48tiona><4F on8tant4 6 onDia><4=
1. Ultrafiltración, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV
2. Nanofiltración, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV
3. Retención de cloro (2 horas), filtración con arena y carbón, pulidor, UV.
4. Ozono, filtración directa (coagulación en línea) con arena / carbón, pulidor, UV
T)PICO:
INTRODUCCI1N AL TRATAMIENTO DE AGUA
P*GINA:
1-47
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
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REVISI)N:
01/01/02
AAua Ku4 8ati8Da4 toEo8 <o8 48t@nEa948F 4B4:to Ku4 ti4n4 a<ta a<a<iniEaE
1. Sistema de coagulación convencional (que cumpla los requerimientos
mínimos).
2. Nanofiltración, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV.
3. Filtración con arena, Ìntercambio iónico ("dealcalinizador ácido"), cloro (30
minutos), purificador de carbón, pulidor, 1-, UV.
AAua on D<utuaion48 E4 a<iEaEF on E4D4to8 DI8io8 6 on a<ta a<a<iniEaE=
1. Sistema de coagulación convencional (que cumpla los requerimientos
mínimos)
2. Nanofiltración, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV.
3. Osmosis inversa, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV.
4. Filtración con arena, Ìntercambio iónico ("dealcalinizador ácido"), cloro (30
minutos), purificador de carbón, pulidor, 1-, UV.
AAua on una a<ta a9Aa o9A@nia natu9a<F Ku4 8ati8Da4 toEo8 <o8 48t@nEa948F
4B4:to <a a<a<iniEaE (a<ta)=
1. Nanofiltración, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV.
2. Osmosis inversa, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV.
AAua on ni74<48 ;oE49aEa;4nt4 a<to8 E4 <o9u9o8F 8u<Dato8 o nit9ato8 (:o9
4ni;a E4 <o8 ni74<48 ;@Bi;o8 :49;itiEo8 :o9 <o8 48t@nEa948)=
1. Electrodiálisis con pretratamiento si es necesario y postratamiento con cloro (30
minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, 1-, UV.
2. Osmosis inversa, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV.
3. Coagulación convencional combinado con intercambio iónico para la
desmineralización, UV.
4. Filtración con arena, Ìntercambio iónico (desmineralización), cloro (30 minutos),
filtración con arena / carbón, pulidor, 1-, UV.
T)PICO:
INTRODUCCI1N AL TRATAMIENTO DE AGUA
P*GINA:
1-48
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
AAua on ont4niEo8 a<to8 E4 <o9u9o8F 8u<Dato8 o nit9ato8 (:o9 4ni;a E4 <o8
ni74<48 ;@Bi;o8 :49;itiEo8 :o9 <o8 48t@nEa948)=
1. Electrodiálisis con pretratamiento si es necesario y postratamiento con cloro (30
minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, 1-, UV.
2. Osmosis inversa, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV.
&@%0: %odos los sistemas de mem)rana 6 *smosis inversa, nanofiltraci*n $
ultrafiltraci*n 6 re,uieren pre6 $ post6 tratamiento adecuados' Estos ser-n
determinados de acuerdo a las caracter5sticas espec5ficas de su a+ua cruda'
T)PICO:
INTRODUCCI1N AL TRATAMIENTO DE AGUA
P*GINA:
1-49
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
Todos los sistemas de tratamiento deben cumplir con los componentes del tratamiento mínimo obligatorio. Los siguientes
diagramas han sido extraídos de la Herramienta de Calidad del Agua de PBÌ y presentan el árbol de decisión para ayudar
a determinar el tratamiento adecuado:
T)PICO:
INTRODUCCI1N AL TRATAMIENTO DE AGUA
P*GINA:
1-50
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
T)PICO:
INTRODUCCI1N AL TRATAMIENTO DE AGUA
P*GINA:
1-51
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
AGUA
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
D48inD4i!n
El cloro es el agente desinfectante usado más frecuentemente para el tratamiento del
agua. Si existe preocupación de que se generen trihalometanos o si la planta prefiere no
usar cloro, existen otras alternativas. Ìnstalando los sistemas adecuados, los siguientes
pueden usarse con la mayoría de los equipos (si necesita asistencia, contacte a la
Oficina Técnica de su Unidad de Negocios):
• Ozono: generado in situ
Ultravioleta: lámpara ultravioleta instalada en la línea (ahora obligatoria)
En las secciones de Microbiología y de Desinfección de este módulo pueden encontrarse
más detalles acerca de este último punto.
T9ata;i4nto E4 AAua :a9a U8o8 Di8tinto8 a <a P94:a9ai!n E4 P9oEuto
(La7aEo9a8F Int49a;>iaEo948 E4 Ca<o9F 4t.)
1' Dureza < Incrustaci*n < 2uavizado:
El tratamiento más común para el agua que va a ser utilizada en los intercambiadores de
calor y como agua de enjuague es la eliminación de su tendencia incrustante. Este punto
es especialmente importante para el agua utilizada en las lavadoras, para el enjuague y
en las calderas e intercambiadores de calor.
La recomendación más común es utilizar resinas de intercambio iónico y regenerarlas
con sal (NaCl).
Sua7iJaEo9 on R48ina8 E4 Int49a;>io I!nio
Int49a;>io Eu9ant4 <a
O:49ai!n
R = resina de
intercambio iónico
Ca Ca
HCO3 + Na
2
R = R + NaHCO
3
Mg Mg
Ca Ca
SO
4
/
Cl
+ Na
2
R = R + Na
2
SO
4
+
2NaCl
Mg Mg
Int49a;>io Du9ant4 <a
R4A4n49ai!n=
Ca CaCl
2
R + Sal = Na
2
R + Sal al
Drenaje
Mg (NaCl) MgCl
2
T)PICO:
INTRODUCCI1N AL TRATAMIENTO DE AGUA
P*GINA:
1-52
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
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FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
Por lo general es necesario suavizar el agua cuando su dureza (de calcio y magnesio)
está por encima de 85 ppm. Los fabricantes de calderas recomiendan suavizar el agua
cuando la dureza supera los 50 ppm. Un suavizador de zeolita es un medio económico
para reducir la dureza del agua. Sin embargo, es importante que parte del agua cruda
se desvíe del "suavizador" (intercambiador iónico) para mantener la dureza entre 15 y
30 ppm. Esto último es necesario para evitar que ocurra corrosión debido a la
agresividad que caracteriza un valor de dureza igual a cero.
En los casos en los que el agua a ser suavizada requiera filtración, puede utilizarse un
filtro de arena normal o un filtro de placas. Si se va a añadir cloro, la concentración debe
mantenerse a 2 ppm de cloro libre disponible, con el mayor tiempo de retención posible.
Confirmar si la zeolita del suavizador puede soportar este nivel de cloro. Si no, el cloro
deberá ser agregado después del suavizador.
2' 2edimento:
Es necesario remover cantidades importantes de lodo o sedimento en el agua con la
ayuda de un filtro de arena.
/' Pro)lemas @r+-nicos $ >icro)iol*+icos:
Cuando se hace necesario sanear el agua para emplearla en el enjuague, deberá ser
clorada con un tiempo de retención apropiado. El agua de enjuague de la lavadora de
botellas debe ser clorada con un mínimo de retención de 10 minutos. La dosis inicial de
cloro debe ser lo suficientemente alta para que el agua de los chorros de enjuague
tenga entre 1 y 2 ppm de cloro.
4. 0+ua de Reposici*n de la (avadora $ para el En?ua+ue:
El agua utilizada en los chorros de enjuague de las lavadoras debe ser suavizada con
zeolitas (intercambio iónico) si su dureza supera 85 ppm. Si hay dudas acerca de la
calidad microbiológica del agua, ésta puede clorinarse hasta un máximo de 2 ppm de
cloro libre disponible en los chorros de enjuague. A menos que la resina en el
intercambiador iónico pueda tolerar este nivel de cloro (consultar con el proveedor), es
necesario agregar el cloro después de suavizarla.
5. En?ua+ue de Aotellas $ (atas:
El agua utilizada para el enjuague de botellas no retornables y latas debe ser suavizada
si es necesario (si tiene una dureza superior a 85 ppm); si se hace necesario agregar
cloro, el agua puede ser clorada hasta un máximo de 2 ppm de cloro libre disponible).
T)PICO:
INTRODUCCI1N AL TRATAMIENTO DE AGUA
P*GINA:
1-53
LIBRO:
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7' E,uipos Intercam)iadores de Calor !Calderas, Intercam)iadores de Placas":
Los fabricantes harán recomendaciones acerca de los tratamientos de agua requeridos
para las calderas e intercambiadores de calor en la planta. Es posible que el agua de
reposición (en particular para la caldera), deba ser suavizada (si la dureza supera los 50
ppm). El fabricante puede sugerir aditivos para evitar la oxidación, la corrosión y las
incrustaciones. El suavizado disminuye el potencial incrustante en el caso de los
intercambiadores de placas. Para prolongar la vida útil tanto de las calderas como de los
intercambiadores de placas, deben hacerse purgas frecuentes (con descarga total de
agua) e inspección y limpieza periódicas.
:' 0+ua 3tilizada en el 2aneamiento:
El agua utilizada para los programas de saneamiento debe provenir de un origen
sanitario incuestionable. Para el equipo de la sala de jarabe y de empaque (incluyendo
tuberías de conexión y todas las superficies que vayan a entrar en contacto con el
producto), debe utilizarse agua tratada (para el enjuague final de tanques y líneas de
jarabe).
Se debe utilizar agua totalmente tratada para el retrolavado (filtros de arena,
purificadores de carbón, etc.).
El agua utilizada en otros programas de saneamiento puede provenir de un suministro
general a menos que los análisis indiquen otro tipo de necesidad.
TÓPÌCO:
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1. AAua= CoaAu<ai!n
O>N4ti7o
Esta sección proporciona una visión general del proceso de coagulación, la tecnología
de tratamiento más utilizada en nuestra industria. Este tipo de tratamiento se conoce
también como Tratamiento Convencional de Coagulación con Cal (CLTS, siglas en
Ìnglés)
P9ini:io8 E4 O:49ai!n=
El sistema de tratamiento de agua más práctico para la mayoría de las operaciones de
embotellado es contar con una planta completa de coagulación. El sistema
convencional consta de agua cruda que entra al tanque de reacción, donde se mezcla
con:
, cal hidratada (hidróxido de calcio), para reducir su alcalinidad
, sulfato ferroso (u otro coagulante), para la coagulación y formación de
un flóculo
, hipoclorito (u otra fuente de cloro), para la oxidación y desinfección
, cloruro de calcio (u otra fuente de calcio), sólo si se necesita para
reducir la alcalinidad de sodio
En una planta de coagulación estándar se desarrolla un proceso de coagulación con
reducción de la alcalinidad, superclorinación con dos horas de retención, seguida de una
filtración con arena, purificación con carbón y limpieza (pulitura) final. Hora es obligatoria
la desinfección secundaria por ultravioleta como paso final antes del llenado.
Este sistema puede resolver la mayor parte de los problemas de tratamiento del agua
con excepción de las aguas con altas concentraciones de sales y de sólidos totales
disueltos. También tiene dificultad para remover moléculas orgánicas pequeñas como
los trihalometanos, aunque el carbón activado del sistema completo de coagulación
pueda hacerlo por un tiempo limitado.
%an,ue de Coa+ulaci*n:
El tanque de coagulación o de "reacción¨ es la primera parte del equipo en la planta de
tratamiento de agua. Es en esta unidad en donde se llevan a cabo las reacciones
químicas deseadas y donde el agua se sanea.
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Qué ocurre en el tanque de coagulación:
1. El sulfato ferroso, la cal y el cloro se unen al agua cruda a medida que fluyen hacia
la zona de mezcla del tanque.
2. El coagulante, usualmente sulfato ferroso, con la ayuda del cloro y la cal forma un
flóculo pesado que atrapa partículas de escombros, tierra, materia orgánica y
cualquier otro material indeseable en el agua y se precipita lentamente hacia la parte
inferior del tanque.
3. Mientras se está formando el flóculo, la cal está precipitando los componentes
alcalinos (carbonato de calcio e hidróxido de magnesio), separándolos del agua. La
alcalinidad precipitada también se sedimenta en la parte inferior del tanque.
4. A medida que el agua en el tanque fluye hacia la tubería de salida, el flóculo, debido
a su propio peso, se precipita hacia abajo arrastrando a su paso otro tipo de
partículas.
5. El agua tratada fluye hacia arriba hacia el múltiple de salida del agua tratada, y hacia
afuera del tanque (hacia el filtro de arena y al resto del sistema), mientras recibe los
beneficios del cloro. El cloro en el tanque de coagulación, además de oxidar
orgánicos e inorgánicos y de reaccionar con el sulfato ferroso, destruye los
microorganismos presentes para asegurar un agua sanitaria.
6. El agua tratada fluye entonces a través de un filtro de arena que la filtra (retiene
partículas de flóculo), a un purificador de carbón que elimina el cloro, (y color, olor,
sabor y orgánicos) y de allí al pulidor final. La desinfección ultravioleta final sigue al
filtro pulidor.
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Control Bu5mico en el %an,ue de Coa+ulaci*n:
CoaAu<ai!n= $uI;io8 :a9a T9ata;i4nto E4 AAua
CoaAu<ant48 Do8iDiai!n
Sulfato Ferroso 35 - 50 ppm
Aluminio (Sulfato de Aluminio) 35 - 40 ppm
Cloruro Férrico 30 - 40 ppm
Sulfato Férrico 30 - 40 ppm
ANu8t4 E4< :3
Cal (Hidróxido de Calcio) pH 9.6 - 10.5 (2P - M = +2 a +7)
Carbonato de Calcio (con Aluminio) pH óptimo
San4a;i4nto 0 OBiEai!n
Cloro (después de la filtración) 6 - 8 ppm libres de cloro
Ozono (después de la retención) 0.1 - 0.2 ppm
Todos los reactivos químicos utilizados en el proceso de coagulación deben tener la
pureza adecuada para el uso en el tratamiento de agua potable.
La mayoría de las plantas de coagulación opera con dosificaciones de coagulantes
entre 35 y 50 ppm cuando se utiliza sulfato ferroso. Los cambios estacionales en
algunos suministros de agua superficial pueden causar florecimientos de algas o
inversión en el agua, incrementando dramáticamente la carga orgánica del agua que se
recibe en la planta embotelladora. En la mayoría de los casos, el sistema de
coagulación puede ser ajustado para manejar esta situación, aumentando la
dosificación de sulfato ferroso a 70 u 80 ppm, manteniendo el nivel de cloro libre
disponible entre 6 y 8 partes por millón.
El cloro se agrega al agua para destruir bacterias y la materia orgánica. Tiene una
segunda función, que es la de oxidar al coagulante de sulfato ferroso a sales férricas,
que luego forman un flóculo de hidróxido férrico; ésta es la masa gelatinosa que atrapa
los contaminantes. Al destruir la materia orgánica y oxidar el sulfato ferroso, se
consume la mayor parte del cloro.
NO4,' 1l factor decisivo para dosificar el cloro es +ue el a/ua +ue sale del filtro de
arena debe contener entre C # D ppm de cloro libre disponible& 0ebido a +ue al/o del
cloro se est! utili9ando para destruir la materia or/!nica # para la o.idación del sulfato
ferroso, /eneralmente se aconse%a a6adir apro.imadamente de ) a )< ppm de cloro al
a/ua cruda +ue entra al sistema&
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El cloro en polvo o granulado (hipoclorito de calcio) contiene grandes cantidades de
cloro (70 -80 por ciento) mientras que el cloro líquido, el hipoclorito de sodio, está entre
12 y 15 por ciento de cloro disponible. Existen otros tipos de cloro en polvo como el
cloro tropical de cal, pero no se recomienda su uso. Se debe utilizar hipoclorito de sodio
(líquido) o hipoclorito de calcio (granular/ en polvo).
El cloro gaseoso (en cilindros) es una manera económica de dosificar el cloro,
especialmente en plantas grandes con varias líneas. Es extremadamente importante
que se tomen todas las precauciones necesarias, por ejemplo el almacenamiento de los
cilindros fuera de la planta, separados de otros materiales, con ventilación forzada; es
necesario también instalar dispositivos apropiados de control. La instalación debe
cumplir con las regulaciones locales. En todos los casos, antes de utilizar cloro
gaseoso, se debe consultar a la oficina técnica de la Unidad de Negocios (BU) de PBÌ.
Para garantizar que se ha agregado suficiente cloro al agua a tratar, el control es muy
simple:
• Si el contenido de cloro del agua que sale del filtro de arena es mayor a 8 ppm de
cloro libre disponible, se debe disminuir la dosis.
• Si el contenido de cloro es menor a 6 ppm, se debe aumentar la dosis de cloro.
La "Cal¨ (para ser químicamente correctos, el nombre real es "cal hidratada¨ o hidróxido
de calcio) se utiliza para incrementar el pH del agua y para reducir su alcalinidad. La
alcalinidad total del agua tratada debe ser menor a 50 ppm. La cal reduce la alcalinidad
al convertir el dióxido de carbono en alcalinidad por bicarbonato y la alcalinidad por
bicarbonato en formas insolubles de carbonato de calcio e hidróxido de magnesio, que
se precipitan saliendo de la solución. La siguiente es una de las reacciones químicas
involucradas:
Ca(OH)
2
+ Ca(HCO
3
)
2
. 2 CaCO
3
+ 2 H
2
O
Cal Hidratada + Bicarbonato alcalino . Carbonato de Calcio + Agua
Como puede verse, la alcalinidad por bicarbonato presente en el agua como
bicarbonato de calcio se convierte en carbonato de calcio, que se precipita fuera de la
solución. Una reacción similar tiene lugar con la alcalinidad por magnesio, precipitando
hidróxido de magnesio. Estas reacciones se controlan con las pruebas de alcalinidad
"2P-M¨.
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Control de la adici*n de cal !prue)a 2P6>":
Pasos Clave:
1. El agua (para el análisis) utilizada para controlar la dosis de cal debe ser
tomada directamente a la salida del filtro de arena (dejar correr con la válvula
totalmente abierta durante 30 segundos antes de tomar la muestra).
2. El agua que sale del filtro de arena contiene cloro y debe ser neutralizada con
tiosulfato de sodio. Si no, el cloro disipará el color del indicador.
3. Utilizando los procedimientos de análisis que se encuentran en la sección de
Métodos Analíticos de este manual, determinar alcalinidad de fenolftaleína (P)
y luego la alcalinidad total (M).
4. El agua con la dosificación correcta de cal tendrá una alcalinidad (P) algo
mayor a la mitad de la alcalinidad total (M).
La siguiente aplicación de los resultados de alcalinidad de fenolftaleína y total puede ser
utilizada para controlar la operación del sistema de tratamiento de agua:
La alcalinidad de fenolftaleína (P) se multiplica por 2. La alcalinidad (M) total se resta
del doble de la alcalinidad (P). Cuando el resultado está entre +2 ppm y +7 ppm, la cal
del tratamiento está balanceada. Esto proporciona la máxima reducción de la
alcalinidad. Por ejemplo:
,lcalinidad B(B E F ppm
,lcalinidad BMB E )G ppm
)( () . F ppm" E @< ppm
Restar la ,lcalinidad BMB& E $)G ppm
Halor )($M E I@ ppm
Conclusi*n: (a dosis de cal es correcta'
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Cuando el resultado de 2P menos M da negativo, en otras palabras, cuando la
alcalinidad total es mayor que el doble de la alcalinidad P, se necesita más cal. Por
ejemplo:
,lcalinidad B(B E F ppm
,lcalinidad BMB E FC ppm
)( () . F ppm" E @< ppm
Restar ,lcalinidad &BMB E $FC ppm
Halor )($M E $)C ppm
Conclusi*n: Es necesario a+re+ar m-s cal'
Cuando el valor de 2P menos M es mayor a +7, se ha agregado mucha cal.
En <a 84i!n E4 SB?8Ku4Ea E4 P9o><4;a8T :u4E4 4nont9a984 ;a6o9 E4ta<<4
a49a E4 <a int49:94tai!n E4 2P/M
En algunos casos, el agua contiene alcalinidad de sodio. Esto significa esencialmente
que hay presencia de bicarbonato o de carbonato de sodio, en lugar de bicarbonato o
carbonato de calcio y de magnesio. Cuando esto ocurre, la cal necesita la ayuda de
alguna forma de calcio o magnesio (usualmente cloruro de calcio o cloruro de
magnesio) para reducir la alcalinidad total a menos de 50 ppm.
Cuando se sospeche la presencia de alcalinidad de sodio, ya sea de manera continua o
periódica, la planta debe analizar la dureza del agua cruda cuando se esté analizando la
alcalinidad.
, Cuando la dureza es ;a 6 o9 Ku4 la alcalinidad, no hay alcalinidad de
sodio.
, Cuando la dureza es ;4no9 Ku4 la alcalinidad, existe alcalinidad de sodio.
Si existe alcalinidad de sodio, será necesario añadir pequeñas cantidades de cloruro de
calcio para bajar la alcalinidad total del agua tratada a menos del límite máximo de 50
ppm.
La siguiente es la reacción involucrada:
Na
2
CO
3
+ CaCl
2
. CaCO
3
+ 2 NaCl
Alcalinidad de Sodio + Cloruro de Calcio . Carbonato de Calcio + Cloruro de Sodio
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El cloruro de calcio proporciona el calcio que permite que el carbonato de calcio se
precipite fuera de la solución. Nótese que, aunque la alcalinidad no disminuya, el nivel
de cloruro (o nivel de sulfato si se utiliza sulfato de calcio) se incrementará, y esto
deberá ser tomado en cuenta para la dosificación. Los siguientes factores pueden ser
utilizados para calcular la carga base y la contribución aniónica al agua tratada.
Fato948=
Utilizando Cloruro de Calcio (75%):
ppm alcalinidad de sodio X 1.561 = g de CaCl
2
por 1000 litros de agua tratada
ppm alcalinidad de sodio X 0.016 = lb. de CaCl
2
por 1000 gal. Ìmp. de agua
ppm alcalinidad de sodio X 0.013 = lb. de CaCl
2
por 1000 gal. Ìmp. de agua tratada
Utilizando Sulfato de Calcio (79%):
ppm alcalinidad de sodio X 1.801 = g de CaSO
4
por 1000 L de agua tratada
ppm alcalinidad de sodio X 0.018 = lb. de CaSO
4
por 1000 gal. Ìmp. de agua
ppm alcalinidad de sodio X 0.015 = lb. de CaSO
4
por 1000 gal. de agua tratada
La adición de cloruro de calcio o de sulfato de calcio incrementará ligeramente el nivel
de cloruro o de sulfato del agua. Se debe tener cuidado de no llevar ninguno de los
valores al valor máximo permitido por los estándares de agua para bebidas.
Utili9ando Cloruro de Calcio (GF8"'
1 g de CaCl
2
añadido a 1000 L de agua incrementa el nivel de Cl en 0.48 ppm
1 lb. de CaCl
2
a 1000 gal. Ìmp. de agua incrementa el nivel de Cl en 48 ppm
1 lb. de CaCl
2
a 1000 gal. (U.S.) de agua incrementa el nivel de Cl en 58 ppm
Utili9ando Sulfato de Calcio (G78"'
1 g de CaSO
4
añadido a 1000 L de agua incrementa el SO
4
en 0.47 ppm
1 lb. de CaSO
4
en 1000 gal. Ìmp. de agua incrementa el SO
4
en 47 ppm
1 lb. de CaSO
4
en 1000 gal. (U.S.) de agua incrementa el SO
4
en 56 ppm
UV
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NO4,' Si el suministro de a/ua de la planta tiene alcalinidad de sodio # se est!
utili9ando *ipoclorito de sodio como fuente de cloro, al/unas veces el cambio a
*ipoclorito de calcio proporcionar! suficiente calcio, de manera +ue no ser! necesario el
uso de cloruro de calcio&
D489i:i!n E4< P9o48o 0 DiaA9a;a E4 F<uNo
LIn4a E4 Ent9aEa
E4< AAua C9uEa
LIn4a
CoaAu<ant4
C<o9o
S4:a9aEo9 E4
Ai94
Tu>o E4 Sa<iEa
E4< AAua T9ataEa
Pu<iEo9 E4
L45o E4 A94na
L45o E4
Ca9>!n
P<aa8
G9a7a G9a7a
Ni74< E4< Su4<o
Do8iDiaEo948
E4 $uI;io8
EKui:o
• Medidor de flujo total para
alimentación de agua cruda
• Tanques de químicos, agitadores y
bombas dosificadoras, según se
necesite (para cal, sulfato ferroso,
etc.)
• Almacenamiento en tanques
cerrados
• Unidad dosificadora de cloro
(hipoclorito sólido o líquido) o
clorinador (cloro gaseoso)
• Tanque de reacción con
mezcladores, paletas, etc.
• Filtros de Arena
• Purificadores de carbón activado
granulado
• Filtros pulidores • Lámparas ultravioleta
• Analizador de cloro en línea
(opcional)
• Controlador del dosificador de cal
(opcional)
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Coa/ulación' Consideraciones del 0ise6o'
Los sistemas de coagulación están diseñados para reducir la alcalinidad y para que se
forme el flóculo que va a atrapar el polvo, la turbidez, la materia orgánica, etc. Con la
precipitación de la alcalinidad ya sea como carbonato de calcio o como hidróxido de
magnesio, es importante que el sistema de coagulación sea regulado y diseñado de
manera que permita la purga de una porción de los lodos que se hayan sedimentado en
la parte inferior del tanque. Existe el peligro de que las tuberías y válvulas se tapen si no
está diseñado correctamente o si la válvula no se abre para limpiar la salida al menos
una vez por turno.
Los sistemas de coa/ulación est!n /eneralmente dise6ados para dos *oras de
retención'
• La retención de dos horas cumple con el doble propósito de permitir que el
flóculo o sedimentos finos se asienten antes de que el agua salga hacia el
filtro de arena y permitir que el cloro tenga tiempo suficiente para destruir los
microorganismos y desarrollar al máximo su potencial oxidante.
• Otra razón para el período de contacto de dos horas es que el pH normal de
los sistemas de coagulación utilizando "cal¨ está por encima de 9.5. A este pH
la actividad germicida (microorganismos) del cloro es muy lenta.
• Donde los sistemas de coagulación no requieren reducción de la alcalinidad y
operan a pH menor, el período de retención de dos horas puede ser menos
estricto. El factor clave es ahora la habilidad del sedimento y flóculo para
asentarse.
• Desde el punto de vista del diseño, cuando un suministro de agua tiene
precursores orgánicos con potencial de formación de trihalometanos, el
sistema de coagulación puede ser ajustado para minimizar o eliminar la
formación de trihalometanos. Contacte al Departamento de Operaciones de
su BU.
• Antes de cambiar el coagulante que la planta está utilizando, se debe
contactar al fabricante o al Departamento de Operaciones del BU, para
solicitar ayuda en lo relativo a la determinación de las cargas base, el ajuste
del equipo de dosificación y para modificar los procedimientos analíticos.
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Filtros de ,rena' directrices de dise6o # operación'
U.S. MMt9io
F<uNo 2 gpm/pie
2
80 lpm/m
2
:9oDunEiEaE E4< <45o
(;Ini;o)
24 pulgadas 61 centímetros
Ca>4Ja< 30% prof. del lecho 30% prof. del lecho
F<uNo E4 94t9o<a7aEo 10 gpm/pie
2
400 lpm/m
2
(urificadores de carbón' directrices de dise6o ? operación'
U.S. MMt9io
F<uNo 1 gpm /pie
2
/12 pulg.
prof. E4< <45o
40 lpm / m
2
/30 cm prof.
E4< <45o
P9oDunEiEaE E4< <45o
(MIni;o)
24 pulgadas 61 centímetros
Ca>4Ja< 40% prof. E4< <45o 40% prof. E4< <45o
F<uNo E4 94t9o<a7aEo 10 gpm / pie
2
400 lpm / m
2
Unidades de desinfección ultravioleta'
• Las plantas de Pepsi utilizan unidades de baja o de presión intermedia,
por lo que el diseño es generalmente específico para cada sistema.
• Una directriz del diseño es que la unidad debe ser capaz de reducir la
población bacterial en un 99.9% con una dosis de 30,000 microwatts-
seg/cm
2
luego de 8,000 horas de uso.
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P9o4Ei ;i4nto8
1. Abrir la válvula principal de entrada de agua.
2. Fijar los flujos.
3. Fijar los flujos y dosificación química.
4. Remover los lodos y analizar periódicamente (El Procedimiento se encuentra
en la sección de Métodos Analíticos de este manual).
5. Analizar el efluente del filtro de arena.
6. Analizar el efluente del pulidor / UV.
Mant4ni;i4nto E4 R4Ai8t9o8
• Mantener los registros de todo el mantenimiento llevado a cabo, incluyendo
cambios de carbón, de arena y de los cartuchos del pulidor.
San4a;i4nto
Filtros de arena'
• Sanear mensualmente la arena, el lecho de grava y las tuberías de salida
(retrolavar, inundar con 50 ppm de cloro libre durante una hora; drenar; filtrar
y dejar fluir hasta que los niveles entrante y efluente sean iguales).
• Para cargas nuevas, desinfectar la arena, el lecho de grava y las tuberías de
salida con una solución de 100 ppm de cloro libre con cuatro horas de
retención.
(urificadores de Carbón'
• Sanear semanalmente con agua caliente (85º C) - verificar que tanto el
tanque como su recubrimiento pueden soportar estas temperaturas.
• (rocedimiento: quitar la tapa y llenar el purificador con agua hasta
aproximadamente cuatro pulgadas por encima del nivel del carbón. Ìntroducir
lentamente agua caliente o vapor hasta que la temperatura del tanque llegue
a 85º C. Mantener esta temperatura durante 30 minutos. Permitir que la
unidad se enfríe y después retrolavar de la manera usual. Volver a poner en
servicio.
TÓPÌCO:
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(ulidores'
• Varía según el tipo de pulidor. Seguir las recomendaciones del fabricante. La
carcasa del filtro pulidor debe ser saneada en cada cambio del filtro.
Mant4ni;i4nto
Diariamente purgar (desechar) una porción del flóculo "viejo¨ generado. Este
procedimiento debe estar descrito en las instrucciones de operación del fabricante. Si
tiene dudas, contacte al Departamento de Operaciones de su BU.
El tanque de coagulación debe ser vaciado y enjuagado periódicamente de acuerdo
con las instrucciones del fabricante. A falta de instrucciones, la descarga debe llevarse
a cabo anualmente. El propósito de esta medida es el de inspeccionar las superficies
interiores del tanque y reparar o repintar el metal expuesto. Las líneas y válvulas de
muestreo deben limpiarse para que el flujo de agua sea fácil. Realizar cualquier otro tipo
de mantenimiento según sea necesario.
Filtros de arena'
• Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal durante 15 minutos.
• Abrir e inspeccionar cada tres meses, después de un retrolavado reciente
(revisar que no se hayan formado canales, bolas de lodo, acumulaciones,
etc.)
• Cambiar la arena y el lecho de grava cada tres años.
Filtros de carbón'
• Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal, filtrar y dejar correr
hasta que no se detecte la presencia de cloro.
• Abrir e inspeccionar mensualmente (verificar que no se hayan formado
canales o agujeros, que no haya habido corrosión o daño en la capa epóxica,
etc.).
• Cambiar la carga anualmente.
• Mantener una carga de repuesto en la planta si no hay garantías de que el
despacho de carbón va a tardar menos de 24 horas (recomendación).
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(ulidores (cartuc*os"'
• Cambiar mensualmente (tiempo de servicio máximo recomendado), o cuando
la diferencia de presión entre la entrada y salida sea de 5 psi o mayor.
Lu9 ultravioleta'
• Limpiar rutinariamente las fundas de cuarzo para remover incrustaciones u
otras acumulaciones. La transmitancia se debe mantener - como mínimo - en
60% o más.
• Cambiar las lámparas anualmente o antes si es necesario.
• Mantener registros de %T una vez por turno.
D4t4i!n E4 Fa<<a8
2P-M es la prueba crítica para controlar los sistemas de coagulación convencionales. Al
conocer su valor, junto con la alcalinidad (M) total, y la dureza (H) total, la mayor parte
de los problemas puede ser fácilmente diagnosticada usando la tabla siguiente.
M 2P/M 3 Int49:94tai!n
> 50 ppm < 2 ppm Ìnsuficiente Cal
> 50 ppm < 2 ppm H < M Ìnsuficiente Cal y Sulfato o Cloruro de Calcio
> 50 ppm > 7 ppm Mucha Cal
> 50 ppm > 7 ppm H < M Ìnsuficiente Sulfato o Cloruro de Calcio
< 50 ppm < 2 ppm Ìnsuficiente Cal
< 50 ppm < 2 ppm H > M Ìnsuficiente Cal y Demasiado Sulfato o
Cloruro de Calcio
< 50 ppm > 7 ppm Demasiada Cal
> 50 ppm 2 a 7 ppm H > M Calgon o Fosfato en el Agua
< 50 ppm 2 a 7 ppm Operación Satisfactoria
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Po<Itia8
• El proveedor del equipo para el tratamiento del agua debe garantizar que su sistema
producirá consistentemente un agua que cumpla con los estándares de PBÌ.
• Las aguas de retrolavado de los filtros no deben volver a introducirse al tanque de
coagulación. Esto causaría dificultades operacionales al desequilibrar el balance
químico en el tanque de reacción. Además, se corre el riesgo de aumentar
esencialmente los niveles de algunos contaminantes, que originalmente fueron
removidos durante la operación normal de los filtros.
• El volumen de Estándares y Especificaciones (Volumen 3), en su Sección de Agua
contiene información acerca de los lineamientos para la reutilización del agua.
C@<u<o8 E4 <a8 Do8iDiaion48
Esta sección describe métodos alternos para calcular la dosificación de químicos para
una planta de tratamiento de agua. Si la planta de tratamiento está ya operando, este
procedimiento puede usarse como guía para identificar y resolver problemas. Se
presentan tres métodos para calcular las cargas.
E< MMtoEo I determina la dosificación expresada en mg/l (o ppm).
E< MMtoEo II determina la Carga Base (o Carga Básica), que es el peso de un químico
en particular necesario para tratar 1000 galones de agua. La Carga Básica da como
resultado una concentración particular, de donde se agregan alícuotas uniformes al
agua cruda. De esta forma se obtienen las proporciones de químicos correctas para el
agua cruda.
E< MMtoEo III determina la Carga Básica de Trabajo, que son las libras (o galones) de
químicos necesarios para cargar un tanque de alimentación de un determinado
volumen.
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1. Do8iDiai!n E4< CoaAu<ant4
MMtoEo I=
Cuando se trata el agua con cal y sulfato ferroso, férrico o de aluminio, la
experiencia previa con la dosificación nos sirve como guía. Normalmente, los
sistemas se arrancan usando una concentración de coagulante de 35 mg/l. Si no
se logra la coagulación con 35 mg/l y las dosificaciones de cal y cloro son las
correctas, es necesario aumentar la dosificación en incrementos de 5 mg/l, hasta
un máximo de 50 mg/l. Debe evitarse dosificar más, porque puede haber
acumulación excesiva de lodos y el costo de los químicos rara vez permite una
dosificación mayor.
Para los sistemas con aguas crudas con alcalinidades muy bajas, debe usarse
70mg/l para iniciar la acumulación del flóculo en un sistema que recicle el flóculo.
Normalmente, la dosificación puede reducirse después de que se haya formado
el lecho de lodo inicial. Debe tenerse cuidado de verificar que el pH y la
alcalinidad sean los correctos para que el coagulante funcione adecuadamente.
El pH en el tanque de reacción debe estar preferiblemente por encima de 6.5.
MMtoEo II= Ca9Aa B@8ia E4 Su<Dato F499o8o
Su<Dato F499o8o
La carga base estándar de sulfato ferroso es 2 granos / galón como FeSO
4
anhidro.
MMtoEo III= Ca9Aa B@8ia E4 T9a>aNo E4 8u<Dato F499o8o
Libras = (A x B x granos / galón)/ (3500 x C x 2), donde'
, E Capacidad del 4an+ue de solución en /alones
2 E ;alones de ,/ua 4ratada por *ora
C E Flu%o de alimentación del Sulfato Ferroso (;(="
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MMtoEo I=
La dosificación de cal debe ser calculada a partir del análisis del agua cruda y de la
cantidad de coagulante seleccionado. Para la mayor parte de las aguas, se pueden
obtener resultados óptimos cuando la lectura "A¨ (2P-M) del efluente del filtro de arena
está entre 0.2 y 0.7 (es decir, entre 2 mg/l y 7 mg/l)
Si "A¨ es menor a 2 mg/l, aumentar la dosificación de cal. Si "A¨ es mayor a 7 mg/l,
disminuir la dosificación de cal.
Los factores para calcular la dosificación de cal son los siguientes:
mg/l CO
2
x 1.68 mg/l
mg/l alcalinidad de bicarbonato x 0.74 = mg/l
mg/l dureza de Mg x 0.74 =
mg/l de "A¨ deseados x 0.74 =
mg/l sulfato ferroso x 0.40 =
o
mg/l sulfato férrico x 0.45 =
o
mg/l sulfato de aluminio x 0.37
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
Sumar los factores anteriores
para obtener la dosificación de cal = mg/l
MMtoEo II= Ca9Aa Ba84 E4 Ca<
Las siguientes fórmulas no aplican a los dosificadores automáticos que usan celdas de
control por conductividad.
La carga básica se define como las libras de cal necesarias para tratar 1000 galones de
agua.
Carga Ba s e:
Libras de Cal = 0.0069 (A + B) + 0.0156 (C) + 0.1
0onde'
, E ppm de alcalinidad como CaCO
@
2 E ppm de dure9a de ma/nesio como CaCO
@
C E ppm de CO
)
como CO
)
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MMtoEo III= Ca9Aa Ba84 E4 T9a>aNo E4 Ca<
Ca9Aa Ba84 E4 T9a>aNo
La carga base de trabajo se define como las libras de cal necesarias para cargar el
tanque dosificador de cal. Para calcular la carga base se necesita la siguiente
información:
Galones de agua a tratar por hora
Capacidad del tanque de cal en galones
Flujo de dosificación de cal (gal./hora).
Libras de cal = B x C x F
E x 1000
0onde'
2 E Capacidad instalada del sistema de tratamiento de a/ua (;(="
C E Car/a base de cal (lb&?<<< /alones"
F E Capacidad en /alones del tan+ue de cal
1 E Flu%o de alimentación de cal al tan+ue de reacción (;(="
3. Do8iDiai!n E4 C<o9o
Aunque normalmente hay suficiente margen de tiempo para hacer ajustes en la
dosificación final de cloro mientras se hacen otros ajustes químicos y mecánicos, es
necesario hacer un estimado inicial de la demanda de cloro.
Para arrancar un sistema, a menos que la calidad de agua sea poco usual,
normalmente se usa un valor de demanda de cloro de 10 mg/l. El residual deseado en
el filtro de arena es de 8 mg/l.
Los siguientes factores se usan para calcular la dosificación de cloro:
mg/l sulfato ferroso x 0.13* = mg/l
mg/l cloro residual en el filtro de arena = mg/l
Sumar los factores anteriores para obtener
la dosificación de cloro mg/l
* NO4,' Cuando se usa sulfato f5rrico o de aluminio, no es necesario usar nin/An factor
de corrección (por+ue nin/uno de ellos reacciona con el cloro"&
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MMtoEo II= Ca9Aa Ba84 E4 C<o9o
La carga base estándar de cloro se basa en una proporción de 12 ppm, que
proporciona 8 ppm de cloro residual.
MMtoEo III= Ca9Aa Ba84 E4 T9a>aNo :a9a C<o9o
(A x B x 4%) / (3333 x C x % solución stock de cloro).
0onde'
, E Capacidad del 4an+ue de disolución en /alones
2 E ;alones de a/ua tratada por *ora
C E Flu%o de alimentación de cloro en /alones por *ora
". Do8iDiai!n E4 A6u Ea :a9a <a CoaAu<ai!n
Normalmente no es necesario usar ayuda para la coagulación. Cuando se usen, es
necesario hacer análisis de laboratorio cuidadosamente controlados.
A<u;inato S!Eio
El aluminato sódico se usa solamente en sistemas que utilizan al sulfato de aluminio
como coagulante. Cuando es necesario, 8 mg/l son normalmente suficientes para
producir una buena coagulación. Si la dureza de magnesio es igual o mayor a 30 mg/l,
puede usarse en una concentración de hasta 16 mg/l.
Ca9>onato E4 Ca<io
Cuando es necesario, el carbonato de calcio se usa normalmente a un 50% de la dosis
de cal.
A6uEa8 O9A@nia8 : a9a <a CoaAu<ai!n
Cuando se utilizan ayudas orgánicas para la coagulación, inicialmente es necesario
seguir las recomendaciones del fabricante. La dosificación adecuada depende de la
mejora en la coagulación. Sin embargo, el nivel inicial no debe exceder los niveles de
dosificación máximos recomendados por la EPA. Si el sistema de agua está diseñado
adecuadamente, estos coagulantes no deben ser necesarios a largo plazo.
#. ANu8t4 E 4< :3
El pH de coagulación óptimo está generalmente, aunque no siempre entre 6.5 y 7.5 al
usar sulfato de aluminio, y entre 9.5 y 11 cuando se usa sulfato ferroso o férrico. Para
los sistemas de reducción sin alcalinidad y utilizando sulfato de aluminio como
coagulante, se puede usar soda ash, soda cáustica o cal hidratada para ajustar el pH.
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%. Do8iDiai!n E4 C<o9u9o o Su<Dato E4 Ca<io
MMtoEo I
Si en el sistema hay alcalinidad de sodio (cuando la alcalinidad total excede la dureza
total), la dosificación del cloruro o de sulfato de calcio debe ajustarse para que la dureza
total del agua tratada no sea menor a la alcalinidad total. Si la dureza total es menor
que la alcalinidad total, no se presentan problemas, pero se está usando un exceso de
reactivos químicos.
En la práctica, el cloruro o sulfato de calcio se dosifica junto con la cal y es raro tener
que hacer ajustes. A menos que la dureza varíe mucho, no debe haber problemas si se
ha ajustado adecuadamente al momento de arrancar el sistema.
Los factores para los cálculos para la dosificación del cloruro o sulfato de calcio son los
siguientes:
Cloruro de Cal c io *
mg/l alcalinidad de sodio x 1.11
(M - TH) x 1.11 =
mg/l alcalinidad de Mg x 1.11
mg/l
[M - (alcalinidad de Na + CaH)] x 1.11 = mg/l
Sumar los factores anteriores para obtener
la dosificación del Cloruro de Calcio = mg/l
Sulfato de Cal c io
mg/l alcalinidad de sodio x 1.72 =
(M - TH) x 1.72
mg/l alcalinidad de Mg x 1.72
mg/l
[M - (alcalinidad de Na + CaH)] x 1.72 = mg/l
Sumar los factores anteriores para obtener
la dosificación del Sulfato de Calcio = mg/l
• 1l valor adecuado de Calcio puede calcularse tambi5n usando la fórmula
2 E =$M, donde'
2 E Halor Control I<&) a I<&G
= E 0ure9a del a/ua tratada
M E ,lcalinidad del a/ua tratada
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MMtoEo II= Ca9Aa Ba84 E4< C<o9u9o E4 Ca<io
Libras de cloruro de calcio = 0.0113 (A - B)
0onde'
, E ppm de alcalinidad como CaCO
@
2 E ppm de dure9a total como CaCO
@
MMtoEo III= Ca9Aa Ba84 E4 T9a>aNo E4 C<o9u9o E4 Ca<io
Use la misma fórmula que se usa para la cal si se agrega cloruro de calcio al tanque de
cal. Sustituya la carga base de cloruro de calcio por la carga base de cal ("C¨ en la
fórmula).
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1. AAua= M4;>9ana8F 18;o8i8 In7498aF NanoDi<t9ai!n 6 U<t9aDi<t9ai!n
O>N4ti7o=
Esta sección le dará una visión general de los principales tipos de procesos de filtración
con membrana basados en la presión ÷principalmente la ósmosis inversa y la
nanofiltración÷ que se aplican con frecuencia al tratamiento de agua utilizada en
nuestros productos.
P9ini:io8 E4 O:49ai!n
En las operaciones de Pepsi-Cola se pueden encontrar cinco tipos de tecnología con
membrana:
1. 18;o8i8 in7498a (O.I)= Reduce más del 90% de la alcalinidad y los SDT (sólidos
totales disueltos). Reduce inorgánicos que la coagulación no puede remover, por
ejemplo el sodio y el cloro, los sulfatos y los nitratos. Más importante aún, reduce
la concentración de moléculas orgánicas grandes y organismos (bacterias, mohos,
virus o parásitos que viven en el agua) con una eficiencia mayor al 99%. El rango
usual de pesos moleculares está por debajo de 300 Da (Da = Dalton, una unidad
de medida del peso molecular), y el de filtración por debajo de un micrómetro (-m).
El rango típico de presiones de operación es de 200 a 450 psi.
2. NanoDi<t9ai!n= Capacidad de remoción similar a la de la Ósmosis Ìnversa pero
con menor eficiencia (menos rec*a9o de componentes). Excelente tecnología
cuando es menos importante remover inorgánicos (sales) (aproximadamente 50%
de remoción) que orgánicos o microorganismos. Menor concentración de sales en
el efluente, lo que en algunos casos puede ser crítico (cumplimiento de las
regulaciones). El rango usual de pesos moleculares es de 300 a 1000 Da y el de
filtración entre menos de 0.001 a cerca de 0.01 micrómetro (-m). Las presiones de
operación típicas varían entre 100 y 200 psi.
3. U<t9aDi<t9ai!n= No remueve las sales, pero es excelente para remover orgánicos
(peso molecular >1000 Da) y organismos tales como bacterias, levaduras, mohos y
parásitos del agua. El rango de filtración va desde mayor a 0.01 hasta 0.1-m. Las
presiones típicas de operación varían entre 80 y 150 psi.
4. Mi9oDi<t9ai!n= Remueve microorganismos dependiendo del tamaño del poro
utilizado. El rango de filtración varía entre 0.1 y 2.0 -m.
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5. E<4t9oEi@<i8i8= No es una filtración real ni un proceso osmótico. Utiliza membranas
distintas a las de la Ósmosis Ìnversa y la Nanofiltración. Usa electricidad para
separar los cationes y los aniones del agua tratada a través de una membrana
semipermeable. El procedimiento es capaz de remover más de un 80% de la
alcalinidad del agua tratada y SDT. Si se utiliza para este tipo de aplicación, es muy
competitivo al compararlo con la Ósmosis Ìnversa. De manera similar a la Ósmosis
inversa y a la nanofiltración, la electrodiálisis remueve iones inorgánicos que la
coagulación no puede remover. La electrodiálisis NO puede remover orgánicos y
organismos. En una sección aparte de este manual hay información más detallada
acerca de la electrodiálisis.
La siguiente tabla es una comparación relativa de los tamaños de las partículas
filtradas y del tipo de tecnología de membrana aplicable.
TAMAQO DE PARTICULA EN MICRONES
0 0.001 0.01 0. 1 1 10 100 1000
OI
NANO
ULTRA
MICRO
PARTICULA CON(ENCIONAL
La Ósmosis inversa y la nanofiltración son tecnologías muy similares. De hecho son
tan similares que a veces se habla de la nanofiltración como de "ósmosis inversa con
presión reducida¨. Las principales diferencias entre ambas son (1) el porcentaje de
rechazo de las membranas de ósmosis inversa (en general 95 a 99%) es mucho más
alto que el de las membranas de nanofiltración (en general 30 a 70%) y (2) las
presiones de operación de los sistemas de ósmosis inversa son generalmente más
altas que para los sistemas de nanofiltración.
La ósmosis inversa es en la práctica la tecnología de membrana "estándar¨ y se utiliza
como patrón de comparación. El mecanismo de operación puede resultar complicado,
pero su principio de operación es muy sencillo. En la ósmosis normal el agua fluye a
través de una membrana semipermeable desde una solución menos concentrada
(menor contenido de sales) hacia una solución más concentrada. Al aplicar una
presión mayor a la presión osmótica, el proceso se invierte y el agua fluye a través de
la membrana, dejando la mayor parte de las sales, orgánicos y vida microbiana en la
solución concentrada. Esto es lo que se conoce como ósmosis inversa.
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Ent9aEa
A:9oBi;aEa;4nt4
)+P
P49;4aEo
A:9oBi;aEa;4nt4 2+P
Con4nt9aEo
En la mayoría de los sistemas que se usan hoy en día, aproximadamente el 80% del
agua que entra (importante para determinar el tamaño del sistema) se convierte en
agua tratada (permeada) de excelente calidad y el 20% restante se convierte en un
flujo más concentrado (concentrado) que se envía al drenaje de la planta. La
concentración de sólidos disueltos en el concentrado es de tres a cinco veces la
concentración en el agua entrante, pero esto puede variar dependiendo de la
recuperación de diseño.
Las unidades de ultrafiltración (UF) pueden estar fabricadas con polímeros o con
cerámica (igual que las de ósmosis inversa y las de nanofiltración). La UF es un
sistema excelente para reducir contaminantes orgánicos (por ejemplo, materia
orgánica natural con peso molecular mayor a 1000-2000 Da), levaduras, mohos
parásitos del agua y bacterias. Existen en el mercado membranas de ultrafiltración
retrolavables y que pueden ser saneadas con vapor; éstas son generalmente una
excelente selección como paso previo a otros procesos de tratamiento.
En la próxima página hay un resumen comparativo de las capacidades de los tres
procesos de membrana.
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Co;:on4nt4 OI Nano/ U<t9a/
Alcalinidad 95-98% 50-70% Ninguna
SDT 95-98% 50-70% Ninguna
Partículas cerca de100% cerca de 100% casi 100%
Materia Orgánica mayoría > 100
MW
mayoría > 200
MW
algunos > 2000
MW
Precursores de THM 90+% 90+% 30-60%
Sodio 90-99% 35-75% Ninguna
Cloro 90-99% 35-60% Ninguna
Dureza 90-99% 50-95+% Ninguna
Sulfatos 90-99% 70-95+% Ninguna
Nitratos 90-95% 20-35% Ninguna
Bacterias cerca de 100% cerca de 100% casi 100%
Virus cerca de 100% cerca de100% La mayoría parte
Presión de Operación, psi 200-450 100-200 80-150
En lo referente al requerimiento de filtración como parte de nuestro tratamiento mínimo
obligatorio, tanto la ósmosis inversa, como la nanofiltración, la ultrafiltración y hasta la
microfiltración (A 1 micra o mejor) satisfacen este requerimiento SÌEMPRE QUE NO SE
HAGA DESVÍO (BYPASS) DEL FLUJO DE AGUA.
Control
del Cloro
(remoción
o
Dosificación)
Cloro
Almacenado
(protegido)
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D489i:i!n E4< P9o48o 0 DiaA9a;a E4 F<uNo
Los detalles de cada tipo de tecnología de membrana varían de acuerdo a las
características del suministro de agua y son específicos para cada planta. Sin embargo,
generalmente los tratamientos con membrana como la ósmosis inversa y la
nanofiltración necesitan un pretratamiento y post-tratamiento para producir un agua
uniforme, que cumpla con los estándares de Pepsi.
Acido, suavizador
Medios Múltiples
Control
del Cloro
(remoción
o
Dosificación)
OI
Cloro
Almacenado
(protegido)
Carbón
Pulidor
U.V.
PRETRATAMIENTO
[Basado en las características del agua y el tipo de membrana]
POST/TRATAMIENTO
[Basado en la aplicación]
0irectrices para el (retratamiento'
• El tratamiento utilizado en PBÌ para un sistema de membrana de a4tato
E4 4<u<o8a es la filtración a través de varios medios (arena, arena verde
para la remoción de hierro / manganeso y carbón) pulidor y clorinación muy bien
controlada.
• Para o;:u48to8 E4 :4<Iu<a E4<AaEa 6 E 4 :o<ia;iEa8= filtración a través de
varios medios (incluyendo carbón o algún compuesto químico aprobado para la
remoción del cloro, por ejemplo el metabisulfito de sodio) y pulidor.
• Todos los sistemas deben contar con un dosificador de compuestos químicos para
el control de incrustaciones y/o impurezas (por ejemplo el ácido y el producto
desincrustante recomendados).
• Antes del sistema de membrana se puede colocar una lámpara desinfectante
ultravioleta para evitar la contaminación biológica de las membranas.
• Todos los sistemas deben tener un pulidor antes de la entrada hacia el sistema de
Ósmosis Ìnversa, de uno a 5 -m (el proveedor del equipo debe especificar las
características del pulidor basándose en el análisis del agua y en el tipo de
membrana).
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0irectrices para el (ost$tratamiento'
Los costos de inversión inicial y operativos para un sistema de ósmosis inversa con las
dimensiones adecuadas para manejar la demanda directa de la producción (para la
producción de la bebida y la preparación de los jarabes) son con frecuencia poco
atractivos. Además, la OÌ es más eficiente cuando opera de manera continua. Para la
mayoría de las plantas se recomienda el siguiente post-tratamiento:
Para plantas PBÌ que producen P4:8iF 'U: 6 8a > o94 8 :
• Un tanque de retención con suficiente capacidad para independizar la operación de
la OÌ de las demandas de agua para la producción.
• Un tanque de almacenamiento para el agua tratada, con protección (cloro, ozono)
seguido de carbón para la remoción del cloro.
• Un paso final a través de un sistema pulidor y de una lámpara ultravioleta.
En algunos casos (aguas embotelladas, por ejemplo) en donde se obtienen niveles
de sólidos totales disueltos (STD) extremadamente bajos usando ósmosis inversa, el
agua permeada puede ser muy corrosiva para el equipo y para las tuberías
posteriores al sistema. En consecuencia, es deseable que se ajuste del pH del agua
permeada (con carbonato de sodio hasta pH 7).
EKui:o
• Varía dependiendo del pre- y del post-tratamiento específico que se escoja. En
general, la responsabilidad del diseño del pretratamiento es del proveedor de las
membranas, ya que éste debe garantizar la vida operacional de las membranas.
• Refiérase a la sección anterior si desea mas información acerca de los equipos.
P9o4Ei ;i4nto8
1. Establecer el flujo a través del sistema abriendo las válvulas de entrada de agua y
arrancando el sistema de ósmosis inversa.
2. Verificar que todas las bombas dosificadoras de reactivos estén trabajando a los
flujos y velocidades fijados.
3. Después de que el flujo se haya estabilizado, ajustar la válvula de alimentación del
agua hasta que el flujo de entrada (salmuera más permeado) sea el deseado.
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4. Empezar a cerrar lentamente la válvula de la salmuera hasta fijar el flujo de
entrada en el nivel deseado. No permita que el flujo de salmuera caiga por debajo
del punto mínimo fijado por el fabricante.
5. En este momento, el flujo del agua permeada debe haber aumentado hasta el
valor deseado. Si no fuese así, ajustar el afluente con la válvula de alimentación.
Si se hace algún ajuste a la válvula de mariposa, será necesario reajustar el flujo
de entrada de la salmuera.
6. Una vez que se hayan establecido los flujos, verificar que todos los flujos,
temperaturas, presiones y diferenciales de presión cumplan con las directrices del
fabricante.
7. Verificar la calidad del agua de entrada para garantizar que el pretratamiento es el
adecuado: SDÌ, pH, nivel de cloro, niveles de hierro y de manganeso,
conductividad y todas las mediciones necesarias. Comparar las lecturas de los
sensores en línea con las mediciones del laboratorio.
Mant4ni;i4nto E4 R4Ai8t9o8
• Hacer el seguimiento (monitoreo) detallado sugerido por el proveedor del
equipo.
• Utilizar medidores en línea para SDT, cloro y pH, además de analizar
muestras en el laboratorio para la calibración.
• Utilizar el protocolo de análisis a continuación para complementar las
recomendaciones del proveedor.
Agua de alimentación Cloro Total:
Conductividad / SDT:
pH:
SDÌ:
Hierro y Manganeso:
,rran+ue # cada ) *oras
,rran+ue # cada J *oras
,rran+ue # cada J *oras
,rran+ue # una ve9 por semana
,rran+ue # una ve9 por semana
Agua Permeada pH:
Conductividad / SDT:
,rran+ue # cada J *oras
,rran+ue # cada J *oras
Pruebas Microbiológicas: Monitoreo semanal del agua cruda, agua de entrada, agua permeada,
salmuera y agua tratada
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• Este monitoreo es adicional al análisis para el agua cruda descrito en el Resumen de
los Puntos de Control del Proceso.
San4a;i4nto
Referirse al procedimiento y frecuencias recomendados por el proveedor para la
limpieza y el saneamiento de los sistemas de membrana.
,ntecedentes # directrices para la limpie9a # el saneamiento'
• Una vez que el sistema de membrana se haya equilibrado y esté trabajando
de manera continua (como se ha descrito previamente), es crítico que se
sigan los programas de limpieza de las mismas para asegurar que una
membrana con contaminación reversible pueda ser reactivada tan cerca como
sea posible de su línea base.
• La selección de la tecnología de pretratamiento debe garantizar la protección
de la membrana contra la degradación irreversible y minimizar el potencial de
que se contamine.
• Ìndependientemente del pretratamiento utilizado, siempre va a ocurrir
contaminación (distintos grados) de la membrana. Las impurezas pueden
clasificarse a grandes rasgos como (1) de naturaleza orgánica (se refiere
usualmente a los niveles de materia orgánica natural en el suministro de
agua, componentes coloidales suspendidos, materiales precursores, etc.), (2)
de naturaleza inorgánica (dureza, formación de óxidos metálicos, etc.), o (3)
de naturaleza microbiológi c a (lodo de origen bacterial, biopelículas que se
forman con el tiempo, etc.).
• La contaminación orgánica ocurre generalmente mucho más rápidamente y
más cerca a la superficie de la membrana que la contaminación inorgánica.
Como resultado, es posible visualizar los depósitos de impurezas en "capas¨.
Este es un concepto crítico, ya que los procesos para la limpieza son
diferentes; el orden de utilización de los compuestos limpiadores afectará la
eficiencia del proceso.
• La contaminación mic r obiológi c a se presenta generalmente después de
períodos más largos. En estos casos se hace necesario utilizar soluciones
específicas que deben ser usadas de acuerdo con las instrucciones del
proveedor.
• Debido a que la capa de contaminantes ino r gánicos es usualmente la capa
con la que las soluciones limpiadoras hacen el primer contacto, el proveedor
debe recomendar un producto (primera solución limpiadora) capaz de
remover este tipo de contaminante (óxidos de hierro y de manganeso, sílice
inorgánica, depósitos de dureza, etc.).
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• Para llevar a cabo esta limpieza, la primera solución utilizada es ácida, ajustando el
pH aproximadamente a 2.5. Generalmente, las soluciones limpiadoras contienen
aditivos que incrementan la eficiencia del proceso de limpieza. Estos incluyen
agentes humectantes, polifosfatos, surfactantes aniónicos y otras mezclas
patentadas. No debe utili9arse nin/An compuesto patentado, a menos +ue el
proveedor certifi+ue +ue todos sus componentes son de /rado alimenticio
(aceptables para el uso en una planta de alimentos o bebidas".
• Después de cada paso de limpieza / saneamiento, debe hacerse un enjuague a
fondo.
• Una vez que se remueve la capa de contaminación inorgánica, queda la capa de
contamina c ión orgáni c a . La segunda solución de limpieza es alcalina, generalmente
con un pH en el rango de 8 a 11 (el proveedor lo determinará basado en el material
de fabricación de las membranas). Generalmente las membranas de poliamidas y
las de película fina pueden soportar extremos de pH y de temperaturas más amplios
que las de acetato de celulosa.
• Las condiciones espec:ficas de la limpie9a ? saneamiento, +u:micos # temperaturas
utili9adas, orden de adición, frecuencia de limpie9a, etc& deber!n ser especificadas
por el proveedor del e+uipo> es imprescindible +ue el personal de la planta las
entienda antes de ser comisionado&
Los siguientes extractos de "tips de limpieza¨ fueron presentados en 1993 en la
Conferencia de Tecnologías de Membranas de la Asociación Americana para
Trabajos del Agua y se pueden aplicar también al agua utilizada en nuestra industria:
1. Calentar las soluciones limpiadoras únicamente hasta la temperatura máxima
permitida prescrita por el fabricante (no sobrecalentar).
2. Utilizar siempre el flujo recomendado para el tipo de recipiente, aunque esto
signifique limpiar menos recipientes simultáneamente.
3. No limpiar nunca dos etapas simultáneament e . En la mayoría de los casos la
presión de la bomba limpiadora no será la adecuada; aún con la suficiente
presión, el sucio será empujado fuera de la primera etapa y bloqueará la
segunda.
4. Utilizar pre- y post-filtros de al menos 10 micrones en el sistema de limpieza.
Esto detendrá las impurezas coloidales removidas de la membrana y evitará
que vuelvan a depositarse.
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5. No limpiar nunca usando presiones superiores a 60 psi (caída de presión para
cualquier recipiente). Las presiones mayores aumentarán el permeado; el
flujo del agua a través de la membrana es el componente más importante en
la adhesión de la contaminación coloidal. Si la limpieza se hace a presiones
mayores, los contaminantes se adherirán a la superficie de la membrana con
más fuerza.
6. No utilizar soluciones de limpieza comunes para remover la contaminación
biológica. Usar solamente compuestos químicos que hayan sido diseñados
para este propósito específico.
7. Limpiar siempre con un limpiador de bajo pH seguido de una limpieza a pH
alto. La contaminación coloidal ocurre inmediatamente; en consecuencia, es
la primera capa de impureza sobre la superficie de la membrana. Sin
embargo, la incrustación se deposita gradualmente sobre las partículas
coloidales.
8. Si la solución limpiadora se enturbia inmediatamente, desviar la primera parte
de la solución a drenar (15%). Esto evitará la recirculación de la
contaminación hacia la membrana.
9. Utilizar el volumen de limpiador recomendado para cada elemento. Esto
asegurará la dilución de las impurezas. Ìncluir en los cálculos un ligero exceso
de limpiador para las tuberías adicionales y para los cartuchos de los filtros.
10. Para contaminación severa, considerar una limpieza doble.
Filtros de arena'
• Sanear mensualmente la arena, lecho de grava y drenaje subterráneo
(retrolavado; inundar con una solución con 50 ppm de cloro libre
durante una hora; drenar, filtrar y dejar correr hasta que los niveles de
cloro en la entrada y en el efluente sean iguales).
• Para cargas nuevas, desinfectar la arena, la grava y el drenaje con una
solución con 100 ppm de cloro libre con cuatro horas de retención.
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(urificadores de carbón'
• Sanear semanalmente con agua caliente (85º C) ÷verificar antes del
saneamiento que tanto el tanque como su recubrimiento sean capaces de
soportar estas temperaturas.
• (rocedimiento: quitar la tapa y llenar el purificador con agua hasta
aproximadamente cuatro pulgadas por encima del nivel del carbón. Ìntroducir
lentamente agua caliente o vapor hasta que la temperatura del tanque sea de
85º C. Mantener esta temperatura durante 30 minutos. Permitir que la unidad
se enfríe; retrolavar de la manera usual. Volver a poner en servicio.
(ulidores'
• El saneamiento varía de acuerdo al tipo de pulidor: Seguir las
recomendaciones del fabricante.
• Sanear las carcasas al realizar el cambio.
Mant4ni;i4nto
• Calibrar los medidores de flujo anualmente.
• Calibrar mensualmente los sensores de línea para cloro y para pH.
• Calibrar diariamente los monitores de SDT en línea.
Filtros de arena'
• Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal durante 15 minutos.
• Abrir e inspeccionar cada tres meses después de un retrolavado reciente
(verificar que no haya canalización, agujeros, grietas, bolas de lodo,
apelmazado, depósitos de dureza, etc.)
• Cambiar la arena y el lecho de grava cada tres años.
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Filtros de carbón'
• Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal, filtrar y dejar correr
hasta que no se detecte la presencia de cloro.
• Abrir e inspeccionar mensualmente (verificar que no haya canalización,
agujeros, corrosión, daños en el recubrimiento epóxico, etc.).
• Cambiar la carga anualmente.
• Mantener una carga de repuesto en la planta si el reemplazo no puede
garantizarse en 24 horas (recomendación).
Filtros (ulidores (cartuc*os de carrete"'
• Cambiar mensualmente (tiempo de servicio máximo recomendado) o cuando
la diferencia de presión entre la entrada y la salida sea de 5 psi o mayor.
Lu9 Ultravioleta'
• Limpiar las fundas de cuarzo rutinariamente para remover las incrustaciones u
otras acumulaciones. La transmitancia debe mantenerse ÷como mínimo÷
en un 60 % o mayor.
• Cambiar las lámparas anualmente o antes si es necesario.
• Registrar % T una vez por turno.
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D4t4i!n E4 Fa<<a8
0irectrices basadas en la contaminación # de/radación de la membrana'
IMPURE,A DEGRADACI1N
P9o><4;a So<uion48 Pot4nia<48 P9o><4;a So<uion48 Pot4nia<48
Sólidos en suspensión
(en el agua de entrada)
/ Filtración a través de
varios medios (arena,
arena verde, carbón)
/ Ultrafiltración
/ Microfiltración
/ Filtración con tierras
diatomáceas y filtro de
placas
/ Filtración con cartucho
/ Coagulación en línea**
/ Coagulación
Oxidación / Selección de la
membrana adecuada
/ Remoción del
desinfectante si la
membrana lo requiere
(carbón, bisulfito)
/ Dosificación adecuada
y control del retorno
Oxidación de
componentes metálicos
(hierro, manganeso, etc.)
/ Oxidación (aireación,
ozonización, clorinación,
etc.) filtración
/ Filtración con arena verde
/ Coagulación/ tratamiento
con cal
/ Dosificación de ácido
Hidrólisis (ruptura de la
membrana a bajo pH)
/ Selección de la
membrana adecuada
/ Control del pH (rango
de operación y rango
de limpieza)
/ Dosificación
controlada de ácido
Precipitación e
incrustaciones (sulfatos,
carbonatos, silicatos,
etc.)
/ Límite de recuperación
(en la fase de diseño)
/ Adición de anti-incrustante
/ Control del pH
/ Ablandador de cal
/ Ìntercambio iónico
Ataque bacterial
(especialmente para
membranas de acetato
de celulosa no
protegidas)
/ Selección de la
membrana adecuada
/ Limpieza y
saneamiento periódico
de la membrana
/ Pre-tratamiento
apropiado
Crecimiento
Microbiológico
(formación de una
biomembrana)
/ Desinfección química
/ Desinfección ultravioleta
/ Limpieza y saneamiento
periódico de la membrana
Solubilización (no es
muy común en la
industria de la bebida;
se debe a las altas
concentraciones de
compuestos orgánicos
con propiedades de
solventes)--ver nota *
/ Remoción de
compuestos antes de
entrar en contacto con
la membrana;
usualmente por medio
de aireación o con
carbón activado
granulado
*NO4,' Un a/ua +ue presente contaminación +u:mica no puede ser utili9ada
para nin/An producto (epsi&
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**NO4,' 1l proceso de coa/ulación en l:nea (presentado en la tabla anterior" se
conoce tambi5n como KFiltración 0irectaL (0F"> *a sido utili9ado en los 1stados
Unidos como una *erramienta de pretratamiento previo a la ósmosis inversa para
a/uas crudas de buena calidad& 1n la filtración directa, un coa/ulante
(usualmente sulfato f5rrico" se in#ecta en la l:nea, se/uido de un intensivo
me9clado est!tico, con depósito directo *acia un filtro con un lec*o de arena
profundo (/eneralmente arena verde de man/aneso" para retener las part:culas
de flóculo formadas recientemente& La principal aplicación de la 0F es la
reducción de sólidos suspendidos # de la turbide9& La 0F es /eneralmente vista
como una Kfiltración con arena me%oradaL para a/uas en las +ue los sólidos
suspendidos #?o la turbide9 representan un problema, aun+ue los dem!s
par!metros cumplan con las especificaciones para a/uas potables. No debe
co m parar s e a Mo confundirse conM un siste m a completo convencional de
coa/ulación&
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Di94t9i48 >a8aEa8 4n <a8 a9at49I 8tia8 E4< D<uNo 6 E4< 945aJo=
F<uNo E4<
P49;4aEo
P E4
R45aJo
DiD494nia<
E4 P948i!n
Cau8a8
Po8i><48
Ai!n Co994ti7a
disminuido normal a
aumentado
normal a
aumentado
contaminación
biológica
limpie9a alcalina> clorinación
a/uas arriba, lue/o desclorinación
previa a la O3&> reempla9ar los
cartuc*os de los filtros
disminuido normal a
aumentado
normal a
aumentado
contaminación
con óxidos
metálicos
limpie9a !cida> verificar el
pretratamiento para la remoción de
metales
disminuido aumentado aumentado Ìncrustación
con sulfatos o
silicatos
limpie9a !cida> incrementar la
dosificación de !cido o de
anti$incrustante> reducir la
recuperación
disminuido disminuido o
aumentado
normal contaminación
orgánica
limpie9a con deter/ente alcalino>
re$evaluar el pretratamiento
aumentado disminuido disminuido ataque del
cloro u
oxidante
verificar la dosificación de cloro #
la desclorinación> es posible +ue
*a#a +ue cambiar la membrana
normal a
aumentado
disminuido disminuido fugas a través
del empaque
("o-ring") o del
sello del fondo
o lateral
cambiar los empa+ues (o$rin/s">
cambiar o reparar los elementos
normal a
disminuido
disminuido disminuido recuperación
muy alta
reducir el flu%o de recuperación>
calibrar los sensores> incrementar
el an!lisis # recolección de datos
Po<Itia8
Se recomienda consultar al Departamento de Operaciones del BU antes de comprar o
instalar el sistema de ósmosis inversa.
Solicitar una aprobación del proveedor de la membrana para el sistema de
pretratamiento; solicitar una garantía prorrateada de reemplazo para el caso de que las
membranas fallen.
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InDo9;ai!n AEiiona<
18;o8i8 In7498a (M4;>9ana)
Las membranas enrolladas en espiral son convenientes para la mayoría de las
aplicaciones de la planta embotelladora.
Tu>o E4<
P49;4aEo
E8:aiaEo9 E4 <a8
Ma<<a8
E;:aKu4
(o/9inA)
M4;>9ana
R48:a<Eo E4 <a8
M4;>9ana8
T9an8:o9t4 E4<
P49;4aEo
E<4;4nto E4 <a M4;>9ana 4n E8:i9a< (S4:a9aEo9)
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También hay elementos huecos de fibra fina:
Elemento Epóxico
Cubierta
Placa del Permeado
Lámina de Tubo
Epóxico
Concentrado
Entrada
Permeado
Placa de
Entrada
Membrana de
Fibra Hueca
El Permeado Fluye desde las
Fibras hacia las Láminas de
Tubo
Bloque Poroso de
oporte
Permeador Hueco de Fibra Fina !Elemento de la Membrana"
La ósmosis inversa es la tecnología más versátil con la que se cuenta actualmente en
las plantas embotelladoras. Actúa sobre los siguientes contaminantes:
, Reduce más del 90 por ciento de los inorgánicos, incluyendo metales.
, Remueve moléculas orgánicas de tamaño mediano a grande.
, Remueve problemas físicos (turbidez, materia coloidal, color).
, Remueve microorganismos.
La ósmosis inversa no es capaz de remover compuestos como el cloro y los
trihalometanos ya formados (sin embargo, puede remover el material orgánico precursor
de los trihalometanos).
Henta%as de la ósmosis inversa'
• Puede ser utilizado para agua salada o salobre (remueve cloruros,
sulfatos, nitratos y sodio).
• Sumamente efectiva para el tratamiento de un amplio espectro de
contaminantes.
• Fácil de operar y económica cuando se diseña apropiadamente.
• Requerimiento mínimo de espacio.
Puede manejar los cambios en el suministro de agua y en los niveles de impurezas.
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0esventa%as de la ósmosis inversa:
• Los aspectos económicos están definidos por la vida útil de la membrana. La
membrana puede representar hasta un 50 por ciento de la inversión y la vida útil
garantizada es de tres a cinco años.
• Las membranas para la ósmosis inversa deben protegerse de la contaminación
causada por especies como el hierro y los silicatos.
• Las membranas tienen requerimientos que varían de acuerdo al material de
fabricación:
• Las membranas de poliamidas deben protegerse del cloro. Es necesario eliminar
el cloro del agua antes de que pase por las membranas.
• Las membranas de acetato de celulo s a son biodegradables y deben ser
protegidas. Para garantizar la vida útil de la membrana, el agua debe contener
cloro a los niveles recomendados por el proveedor.
• La temperatura del agua cruda puede tener un efecto adverso sobre la eficiencia
del sistema. A menor temperatura del agua, menor será la eficiencia de la unidad
y mayor la demanda de energía.
• A mayor contenido orgánico en el agua de entrada, menor eficiencia de la unidad.
• Uno de los mayores problemas radica en la disponibilidad de las membranas.
• Flujo mensurable del agua de desecho al desagüe. El efluente del sistema es una
solución concentrada en contaminantes y puede crear problemas al momento de
su disposición.
Dependiendo de su fabricación, las membranas de película delgada (TFC) dan con
frecuencia buenos resultados y tienen diferentes requerimientos. Estas membranas
deben ser utilizadas sólo donde sea fácil conseguir membranas de repuesto y donde
el proveedor ofrezca garantías de servicio rápido.
La tabla siguiente puede ser utilizada para hacer una comparación entre los tres tipos
de materiales de construcción de las membranas.
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Parámetro Acetato de Celulosa Poliamida Compuesto de
Película Delgada
Rango de pH de Operación 4 - 8 1 - 11 1 - 12
Índice Langelier, Preferido Ligeramente
Negativo
Ligeramente
Negativo
Ligeramente
Negativo
Tolerancia al Cloro libre en
mg/l
0.2 - 1.0 0.0 0.0, ó ligeramente
mayor
Resistencia a las Bacterias Muy baja Muy alta Muy alta
Índice Densidad de Lodos, % < 5 < 5 < 5
Rechazo Total, % 90 - 99 95 - 99+ 95 - 99+
Turbidez, NTU < 1 < 1 < 1
Temperatura (operación), C° 4 - 30 4 - 30 4 - 30
Expectativa de Vida, Años 3 5 5
Costo de la Membrana Mediano Alto Más Alto
ÌMPORTANTE: Siempre que se instale un sistema de OÌ, es conveniente consultar al
Departamento de Operaciones de la Unidad de Negocios (BU) de PCÌ en lo relativo a
los equipos para pre- y post-tratamiento más adecuados.
Aún cuando se tomen todas las precauciones, se debe llegar a un acuerdo con el
fabricante del sistema de ósmosis inversa para garantizar que habrá reposición en
caso de que la membrana falle. También es importante tener membranas de repuesto
disponibles inmediatamente para garantizar que la falla de la membrana no ocasione
una parada de la planta.
18;o8i8 In7498a= Fato948 E4 Di84Lo
Los siguientes factores son críticos:
1. Selección de las Membranas:
El proveedor debe analizar las muestras de agua para determinar cuál es el tipo de
membrana más adecuado. Aún habiendo hecho esto, importante tomar en cuenta los
cambios estacionales en el suministro de agua para que el fabricante conozca bien la
naturaleza del suministro de agua a ser tratada y pueda ofrecer el pretratamiento
necesario para respaldar su garantía.
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2. Separación - Agua tratada vs. Agua para Desecho:
Cuando las membranas de ósmosis inversa están nuevas:
• El agua que ha pasado a través de la membrana (el permeado) adecuada
para utilizar para el embotellado y la elaboración de jarabe representará entre
75 y 80 por ciento del efluente.
• El 20 a 25 por ciento restante contendrá las sales concentradas y el material
orgánico a remover y desechar.
3. Ìmpacto de la Edad en el Diseño:
A medida que las membranas envejecen, la cantidad de agua tratada recuperada
disminuirá. Basándose en esto, es mejor diseñar el sistema de manera que el 70%
sea recuperado (agua adecuada para su utilización) y se deseche el 30%. Todos los
cálculos para el pretratamiento, dosificación de reactivos y de agua, etc. deben tomar
esto en cuenta.
4. Dimensiones del Pretratamiento:
Toda el agua que entra a la unidad de OÌ debe ser pretratada. Las dimensiones del
equipo de pretratamiento deben permitir que el 100% de agua pretratada rinda 70%
de agua permeada y 30 por ciento de agua de desecho.
5. Dimensiones del Post-tratamiento:
Los cálculos para las dimensiones de las unidades de ósmosis inversa deben estar
basados en la operación continua de la unidad. Así, los sistemas de pretratamiento y
unidades de membrana pueden diseñarse con menores dimensiones para que
produzcan continuamente agua de excelente calidad que será acumulada en un
tanque de almacenamiento o de retención. El tanque de retención, el purificador de
carbón y el pulidor, estarán diseñados para la máxima demanda de la planta
embotelladora (elaboración de jarabe y máxima capacidad de las líneas de llenado).
Si se dimensiona la unidad de ósmosis inversa de manera que cubra exacta o muy
aproximadamente los requerimientos de producción, la inversión y los costos
operativos pueden incrementarse, impactando negativamente el aspecto económico
de la tecnología.
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6. Disposición del Agua Residual:
El agua residual de una unidad de OÌ contendrá el concentrado de los componentes
orgánicos e inorgánicos rechazados por la membrana. Las dimensiones de las
tuberías /desagües deberán tomar en cuenta este flujo.
Si hubiera algún problema con el cumplimiento de la normativa, éste deberá discutirse
con el personal del Departamento de Operaciones de su Unidad de Negocios.
NanoDi<t9ai!n= (M4;>9ana)
La nanofiltración utiliza membranas similares a las utilizadas en la ósmosis inversa y
operan a presiones menores. Como resultado, puede esperarse una mayor
longevidad de la membrana y una reducción en los costos de operación.
La nanofiltración remueve moléculas orgánicas de tamaño mediano a grande,
defectos físicos, y dependiendo de la selección de la membrana y de las presiones de
operación, una cierta cantidad de inorgánicos. La mayoría de los sistemas de
nanofiltración pueden remover la dureza, lo que a la vez remueve una cantidad
proporcional de alcalinidad en el proceso.
La nanofiltración es una tecnología nueva en la industria de la bebida, pero parece
tener un gran potencial como la tecnología más útil para los suministros de aguas
superficiales. Las aguas superficiales tienen generalmente bajos contenidos de
inorgánicos y altos contenidos de moléculas orgánicas grandes. Bajo tales
circunstancias, la nanofiltración puede ser la tecnología más aceptable y económica.
Ventajas de la Nanofiltración:
• Remoción efectiva de moléculas orgánicas grandes y medianas.
• Puede ser diseñada para remover la cantidad de alcalinidad deseada.
• Fácil de operar; económica si se diseña apropiadamente.
• Requerimiento mínimo de espacio.
• Puede manejar los cambios estacionales de los suministros
superficiales.
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Desventajas de la Nanofiltración:
• La vida útil de la membrana determina los aspectos económicos. Las
membranas deben estar protegidas de la contaminación.
• A diferencia de la ósmosis inversa, no se utiliza para la reducción de
inorgánicos difíciles como los cloruros, sulfatos y nitratos.
• Uno de los mayores problemas radica en la disponibilidad de las
membranas.
• Flujo considerable de agua de desecho al desagüe.
U<t9aDi<t9ai!n= (M4;>9ana)
El equipo de ultrafiltración puede o no trabajar con membrana. La mayoría de los
sistemas que existen actualmente son de membrana; constituyen una opción
excepcional para el tratamiento de aguas de baja alcalinidad, desde el punto de vista de
la remoción de los defectos físicos y contaminantes orgánicos.
Las membranas usadas en UF son más porosas (más sueltas) que las membranas de
OÌ, pero menos porosas (más apretadas) que las membranas de microfiltración. Los
sistemas UF pueden usar membranas poliméricas o membranas de cerámica, y hay
muchos materiales de construcción para cada categoría.
Comúnmente, las membranas de UF están basadas en la disminución de peso
molecular (mwco, en Ìnglés), o en el tamaño de la molécula que el sistema removerá.
La UF se conoce también como "contaminación planificada¨, ya que una de las
aplicaciones de esta tecnología es la remoción de materia orgánica coloidal grande.
Esto hace que la limpieza y el mantenimiento de las membranas sean críticos para
mantener el flujo a través del sistema.
Al igual que para muchos otros sistemas de membranas, existen en el mercado
módulos de UF en fibra hueca, tubulares, enrollados en espiral y en configuraciones de
placa y marco. Cada uno tiene ventajas y desventajas, y la selección dependerá de las
características específicas del agua cruda.
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1. AAua= Int49a;>io I!nio
O>N4ti7o
Esta sección ofrece una visión general del intercambio iónico aplicado al tratamiento del
agua para la industria de las bebidas.
P9ini:io8 E4 O:49ai!n
Desde el punto de vista químico, el intercambio iónico se define como "el intercambio
reversible de iones entre una fase sólida y una líquida, en donde no hay un cambio
permanente de la estructura del sólido¨. Los iones son partículas en solución con carga
eléctrica. Los cationes (por ejemplo los iones de calcio y magnesio) son iones cargados
positivamente (viajan hacia el cátodo, o electrodo negativo en un campo eléctrico). Los
aniones (por ejemplo el sulfato y el cloruro) son iones cargados negativamente (viajan
hacia el ánodo o electrodo positivo en un campo eléctrico). La fase sólida es la resina
propiamente dicha. Para nuestras aplicaciones, el agua durante su proceso de
tratamiento es la fase líquida. El proceso es "reversible¨; esto significa que la resina no
tiene que ser desechada después de cada uso÷puede ser regenerada para ser
utilizada nuevamente.
Muchos de los materiales que existen naturalmente tienen algún grado de capacidad
para el intercambio iónico. Los suelos por ejemplo, pueden ser efectivos para el
intercambio de iones. Las "zeolitas¨ sintéticas o naturales (arcillas o mezclas de sales
de aluminio y silicatos) han sido muy utilizadas por sus propiedades de intercambio
iónico para suavizar el agua. Hoy en día se siguen utilizando estos materiales, aunque
existen muchas resinas sintéticas en el mercado.
Los fabricantes de resinas de intercambio iónico preparan las resinas de una manera
particular, dependiendo del uso que se les vaya a dar. Por ejemplo, se pueden conseguir
resinas catiónicas (+) ya sea en forma hidrogenada (H
+
) o en forma sódica (Na
+
). Las
resinas aniónicas (-) pueden comprarse ya sea en forma hidroxílica (OH
-
) o en forma de
cloruro (Cl
-
). Los iones enlazados con la resina (en este ejemplo, el hidrógeno, el sodio,
hidroxilo o cloruro) forman un enlace débil. Debido a esto, otros iones presentes en el
agua, con mayor afinidad por la resina, competirán con los iones del enlace original y los
desplazarán. Los iones enlazados con la resina de partida son los que terminan en el
agua tratada.
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Para nuestro ejemplo de la resina de intercambio catiónico en el ciclo de hidrógeno(+):
Si pasamos el agua dura (con calcio o magnesio) a través de esta resina, los iones de
calcio y magnesio son atraídos más fuertemente que los iones de hidrógeno y se
enlazarán con la resina. Esto significa que desplazan o se intercambian con los iones
de hidrógeno. El resultado es una reducción de la dureza en el agua tratada y la
disminución del pH (la resina libera iones hidrógeno).
Los fabricantes de resinas de intercambio iónico ofrecen muchos productos diferentes,
dependiendo del grupo químico f uncional (el grupo enlazado con la resina) y la forma en
la que este grupo funcional se encuentra (por ejemplo, en forma de hidrógeno o la
forma sódica); sin embargo existen cuatro grandes grupos de resinas:
1. De intercambio catiónico ácidas fuertes (usan grupos de ácido sulfónico
enlazados con la resina)
2. De intercambio catiónico ácidas débiles (usan grupos de ácido carboxílico
enlazados con la resina)
3. De intercambio aniónico básicas fuertes (usan grupos de amonio cuaternario
enlazados con la resina)
4. De intercambio aniónico básicas débiles (usan grupos amino enlazados con
la resina)
Dependiendo de cuál sea la resina utilizada y de su forma, es posible tratar aguas con
una gran variedad de características. Por ejemplo, la forma sódica de la "zeolita¨ es
efectiva para reducir la dureza de aguas para calderas e intercambiadores de calor.
Todo lo que necesitan para la regeneración es una simple solución de salmuera (cloruro
de sodio) para reemplazar el sodio. También es posible utilizar combinaciones de
resinas para remover casi todos los componentes inorgánicos del agua÷ el proceso se
conoce como desmineralización completa (discutida más adelante en detalle).
El punto crítico del intercambio iónico, al igual que cualquier otro tipo de tratamiento, es
conocer las características y consistencia del suministro de agua cruda; de esta manera
se puede saber qué esperar del tratamiento.
Los componentes del tratamiento mínimo obligatorio deben cumplirse para cualquier
sistema de tratamiento (ver Ìntroducción: Tratamiento de Agua para mayores detalles).
En el caso de los sistemas de intercambio iónico, la mayor adaptación necesaria será la
instalación de coagulación en línea (filtración directa) o de un filtro de una micra
absoluta.
MA R U 2iEo 3
2
R U MA 2iEo a< E94naN4
Na
2
(3C< o 3
2
SO
"
) Na
2
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D489i:i!n E4< P9o48o 0 DiaA9a;a E4 F<uNo
Los detalles de cada tipo de intercambio iónico variarán dependiendo de las
características del agua y serán específicas para cada planta. Sin embargo, por lo
general el intercambio iónico solo no puede considerarse un tratamiento completo y
requiere de pre- y post-tratamiento para producir constantemente un agua que cumpla
los estándares de Pepsi. A continuación hay un esquema general del proceso.
TANQUE DE
ALMACENAMÌENTO
ENTRADA DE
CLORO
DESVÍO DEL AGUA (BYPASS)
TANQUE DE
ALMACENAMÌENTO O
DE COAGULACÌÓN
ÁCÌDO ÁLCALÌ
ARENA CARBÓN CATÌÓN
ANÌÓN FÌLTROS DE CARBÓN PULÌDOR UV
PLANTA DE DESMÌNERALÌZACÌÓN
ÌNTERCAMBÌO ÌÓNÌCO Y PRETRATAMÌENTO DÌMENSÌONADOS PARA OPERACÌÓN CONTÌNUA
A PRODUCCÌÓN
(DÌMENSÌONADO PARA SALÌDA MÁXÌMA)
A continuación hay un resumen de las reacciones involucradas en el proceso de
intercambio y en la regeneración.
UNIDAD CATI1NICA Nota= R V R48ina E4 Int49a;>io i!nio
INTERCAMBIO DURANTE LA OPERACI1N=
Ca Ca
MA 3CO
3
U 3
2
R MA R U CO
2
U 3
2
O
Na2 Na
2
Ca Ca
MA SO
"
0 C< U 3
2
R MA R U 3
2
SO
"
U 3C<
Na
2
Na
2
INTERCAMBIO DURANTE LA REGENERACI1N=
Ca Ca
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UNIDAD ANI1NICA
INTERCAMBIO DURANTE LA OPERACI1N=
CO
2
CO
2
32SO
"
U R/O3 SO
"
R 3
2
O
3C< C<
INTERCAMBIO DURANTE LA REGENERACI1N=
CO
2
CO
2
SO
"
R U NaO3 R/O3 SO
"
2<a<i a< E94naN4
C< C<
EKui:o
• Variará dependiendo del pre- y post-tratamiento específico que se seleccionen.
• El tratamiento debe siempre tomar en cuenta la posibilidad de filtración con arena,
almacenamiento, purificación con carbón, pulidor y desinfección ultravioleta. Es posible
que se necesite filtración directa o filtración con una micra absoluta para cumplir los
requisitos del tratamiento mínimo.
• Referirse al esquema anterior para sugerencias acerca de los equipos.
P9o4E i ;i4nto8
1. Se pretrata el agua cruda de origen profundo con características consistentes. El
pretratamiento puede consistir de una clorinación del agua en el tanque de
almacenamiento (para su desinfección, oxidación y asentamiento, filtración con
arena, purificación con carbón y pulidor). Es posible que deba usarse coagulación
con cal o tratamiento convencional de coagulación con cal (CLTS) o filtración con
una micra absoluta para cumplir con los requisitos del tratamiento mínimo.
2. El agua pretratada pasa luego a través de lechos de intercambio iónico
(normalmente una porción del flujo se desvía de las resinas y se combina con un
efluente que ha pasado por todo el tratamiento de intercambio iónico).
3. El agua combinada / mezclada se almacena luego con cloro.
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4. El agua desinfectada fluye a través de un post-tratamiento de carbón activado
granular, luego por el pulidor y recibe una desinfección ultravioleta secundaria.
5. Las resinas se regeneran, de acuerdo con las instrucciones del fabricante, cuando
se agotan.
Mant4ni;i4nto E4 R4Ai8t9o8
• Seguir las recomendaciones del proveedor del equipo para el monitoreo.
• Utilizar medidores en línea para SDT, cloro y pH; además, analizar las muestras de
rutina en el laboratorio para calibración.
• Ver el resumen de los Puntos de Control del Proceso para el monitoreo del Agua
Cruda y del Agua Tratada.
San4a;i4nto
Referirse a los procedimientos y frecuencias recomendados por el proveedor para
limpiar y sanear los sistemas de intercambio iónico
Se han obtenido resultados satisfactorios utilizando soluciones de ácido peracético
tanto para las resinas aniónicas como para las catiónicas.
Se han utilizado oxidantes fuertes como el permanganato y el hipoclorito en soluciones
diluidas en resinas catiónicas, pero deben ser utilizados únicamente de acuerdo a las
instrucciones del fabricante. No deben ser utilizados en resinas aniónicas.
Filtros de arena'
• Sanear mensualmente la arena, la grava y las tuberías de salida (retrolavar, llenar
con 50 ppm de cloro libre durante una hora; drenar, filtrar y dejar correr hasta que
los niveles de cloro del afluente y del efluente sean iguales).
• Para cargas nuevas, desinfectar la arena, la grava y las tuberías para el agua con
una solución de 100 ppm de cloro libre, con 4 horas de retención.
(urificadores de carbón'
• Sanear semanalmente con agua caliente (85º C)÷ verificar antes del saneamiento
que el tanque y el recubrimiento del purificador pueden soportar estas
temperaturas.
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• (rocedimiento'
1. Quitar la tapa y llenar el purificador con agua hasta aproximadamente cuatro
pulgadas por encima del nivel del carbón.
2. Lentamente, introducir agua caliente o vapor hasta que la temperatura del
tanque esté en 85º C. Mantener esa temperatura durante 30 minutos.
3. Permitir que la unidad se enfríe; retrolavar de la manera usual. Volver a poner
en servicio.
(ulidores'
• Varía de acuerdo con el tipo de pulidor. Seguir las recomendaciones del fabricante.
• Sanear la carcasa al cambiar el filtro pulidor
Mant4ni;i4nto
• Calibrar anualmente los medidores de flujo.
• Calibrar mensualmente los sensores en línea de cloro y de pH.
• Calibrar diariamente los monitores en línea de SDT.
Filtros de arena'
• Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal durante 15 minutos.
• Abrir e inspeccionar cada tres meses después de un retrolavado reciente (verificar
que no haya canalización, "bolas de lodo¨, endurecimiento / apelmazado, grietas
etc.)
• Cambiar la arena y la grava cada tres años.
Filtros de carbón'
• Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal; filtrar y dejar correr
hasta que no se detecte cloro.
• Abrir e inspeccionar mensualmente (verificar que no haya canalización, hoyos,
corrosión, daños en el recubrimiento epóxico, etc.).
• Cambiar la carga anualmente.
• Mantener una carga de repuesto en la planta si la reposición no puede ser
garantizada en 24 horas (recomendación).
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(ulidores (cartuc*os de carrete"'
• Cambiar mensualmente (tiempo máximo recomendado de servicio), cuando
haya una diferencia de presión entre la entrada y la salida mayor o igual a 5
psi.
Lu9 ultravioleta'
• Limpiar rutinariamente las fundas de cuarzo para remover las incrustaciones u
otras acumulaciones. La transmitancia debe mantenerse÷como mínimo÷ en
un 60% o más.
• Cambiar anualmente (o antes si es necesario) las lámparas
• Registrar %T una vez por turno.
D4t4i!n E4 Fa<<a8
• Consultar las instrucciones del fabricante en lo relativo a la identificación de fallas
para el tipo específico de sistema de intercambio iónico utilizado.
La siguiente información fue extraída del Betz Handbo o k of Ìndustrial Water
Conditioning, Novena Edición, 1991.
Causas potenciales de problemas operacionales en sistemas de intercambio iónico'
• Cambios en el trayecto recorrido o en la calidad del efluente÷frecuentemente
causados por cambios en la calidad del agua cruda (por ejemplo, un
incremento en la dureza de 10% disminuye el tiempo de servicio de un
suavizador de zeolita sódica en un 10%)÷ monitorear constantemente las
características del agua cruda.
• Canalización÷ debida a flujos inadecuados, incremento de sólidos
suspendidos o a un retrolavado incorrecto.
Remoción incompleta de sílice de la resina aniónica durante su regeneración ÷ verificar
si la temperatura cáustica usada para la regeneración es muy baja.
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Causas potenciales de im pure9as en las resinas'
• niveles de hierro y de manganeso
• arrastre de flóculos de aluminio (problema en los suavizadores de zeolitas
sódicas)
• precipitación de sulfato de calcio o sulfato de bario en la resina (un problema
común en las resinas catiónicas ácidas fuertes durante el ciclo de hidrógeno
regenerado usando ácido sulfúrico)
• Contaminación microbiológica÷especialmente en resinas que no operan
continua y consistentemente (que están inoperantes durante períodos de
tiempo prolongados). Algunas bacterias como la (seudomona aeru/inosa,
son muy difíciles --o imposibles-- de eliminar completamente de la resina.
Causas potenciales de de/rada c ión de resinas (usualmente irreversible"'
• Oxidación÷ los oxidantes fuertes como el cloro y el ozono atacan ambos
tipos de resina, aniónicas y catiónicas, y causan daños irreversibles.
• Calor÷representa un problema mucho mayor para las resinas aniónicas que
para las catiónicas. Muchas resinas aniónicas tienen umbrales de
temperatura (ya sea durante la operación o la regeneración) muy bajas (38 -
40º C).
• Contaminación orgánica--causada por materia orgánica natural como taninos,
ácidos húmicos, y ácidos fúlvicos. Representan un problema mayor para las
resinas aniónicas que para las catiónicas.
Po<Itia8
• Se recomienda consultar al Departamento de Operaciones de su BU antes de
comprar o instalar un sistema de intercambio iónico.
• El intercambio ácido débil de cationes no debe utilizarse en los suministros
superficiales, especialmente para reducir la alcalinidad, porque presentan un gran
potencial de variabilidad.
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• El intercambio iónico en general y especialmente la dealcalización catiónica ácida
débil, debe ser utilizado únicamente para los suministros subterráneos que
demuestren mayor consistencia.
• Los regeneradores utilizados para el intercambio iónico son peligrosos; se deben
tomar todas las precauciones de seguridad en lo relativo a su recepción,
almacenamiento, uso y disposición. El diseño, drenaje, acabados de los tanques,
etc. deberán cumplir todas las regulaciones locales.
InDo9;ai!n AEiiona<
La tecnología de intercambio iónico (resinas) es una herramienta de tratamiento muy
versátil que puede ser utilizada en la desmineralización total del agua; además, sus
usos incluyen aplicaciones especiales como la remoción de la dureza del agua (que
va a ser utilizada en intercambiadores de calor o en calderas), y remoción de
contaminantes indeseables, por ejemplo los nitratos u orgánicos de tamaño mediano a
grande.
El intercambio iónico utilizando resinas de intercambio sintéticas o naturales es una
tecnología ampliamente aceptada. No solamente es económica sino que también es
muy flexible desde el punto de vista de la remoción: puede remover un amplio
espectro de contaminantes o remover selectivamente sales inorgánicas y moléculas
orgánicas grandes. El intercambio iónico tiene la ventaja de que puede remover
eficientemente los contaminantes problema con una capacidad predecible; además
puede regenerarse químicamente para operar nuevamente de manera muy eficiente.
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0esminerali9ación Completa (usando resinas catiónicas !cidas fuertes # aniónicas
b!sicas fuertes en serie"
PLANTA DE DESMINERALI,ACION
DEL PRE/TRATAMIENTO O DE
LA LINEA DE AGUA CRUDA
AL POST/TRATAMIENTO
RESINA
TAN$UE DE
REGENERACION ACIDA
INTERCAMBIADOR
CATIONICO
INTERCAMBIADOR
ANIONICO
TAN$UE DE
REGENERACION
ALCALINA
·REMUE(E CATIONES COMO
CALCIO
MAGNESIO
SODIO
·REMUE(E ANIONES COMO
ALCALINIDAD
CLORUROS
SULFATOS
NITRATOS
Las plantas completas de desmineralización normalmente son:
1. Una planta donde el intercambiador catiónico y el intercambiador aniónico
están en tanques completamente separados con dosificadores de los
regeneradores distintos. Esta es el tipo preferido.
El primer tanque contiene normalmente una resina de intercambio catiónico
capaz de remover cationes como el calcio, el magnesio y el sodio. La resina
se regenera con un ácido fuerte como el clorhídrico o el sulfúrico.
El segundo tanque contiene la resina de intercambio aniónico, que puede
remover aniones del agua como los componentes alcalinos, cloruros, sulfatos,
nitratos y dióxido de carbono libre. La resina aniónica es regenerada con una
base fuerte, como el hidróxido de sodio.
Estos sistemas pueden ser del tipo "procorriente¨, donde el flujo de operación y el
flujo del regenerador tienen la misma dirección (la forma tradicional), o "contra-
corriente¨, donde el flujo de operación y el flujo del regenerador tienen direcciones
opuestas.
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2. En los desmineralizadores de lecho mixto las resinas de intercambio catiónica
y aniónica están en la misma unidad. Estos sistemas son más usados cuando
se necesita agua extremadamente pura. Los desmineralizadores de
intercambio iónico de lecho mixto no son muy comunes en la industria de la
bebida. En general, no se recomiendan porque su operación y mantenimiento
no son tan sencillos como lo son las instalaciones con tanques separados.
Generalmente requieren un grado mayor de atención del operador y las
secuencias de regeneración son más complicadas. Durante la regeneración
es necesario estratificar el lecho mixto en capas catiónicas (en el fondo) y
aniónicas (en la porción superior).
El agua sale de la planta de desmineralización sin minerales ni inorgánicos;
desde este punto de vista tiene una alta calidad.
El esquema a continuación muestra una planta de desmineralización basada
en el intercambio iónico con equipo de soporte:
ALMACENAMIENTO
ENTRADA DE CLORO
AGUA DES(IADA
TAN$UE DE
COAGULACION
O DE
ALMACENAMIENTO
ACIDO ALCALI
ARENA CARBON
PLANTA DE DESMINERALI,ACION
FILTROS DE CARBON
PULIDOR U.(.
INTERCAMBIO IONICO - PRE/TRATAMIENTOF DISEQADO
PARA OPERACION CONTINUA
A PRODUCCION
DISEQADO PARA SALIDA MA.IMA
Las plantas de desmineralización se utilizan para aguas con contenidos
moderadamente altos de sal, en particular para suministros donde los cloruros o
sulfatos exceden los límites máximos.
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La desmineralización utilizando resinas de intercambio iónico remueve inorgánicos y no
puede considerarse como un tratamiento completo. Debe ser apoyada con equipos de
pre-y post-tratamiento dirigidos a los aspectos físicos, microbiológicos y sanitarios del
agua. Estos sistemas deben cumplir con los requerimientos del tratamiento mínimo.
Las plantas de desmineralización deben ser dimensionadas (planificadas) para operar
continuamente y no para alimentar directamente la producción. Desde el punto de vista
operacional y de calidad es mucho mejor, además de ser económicamente ventajoso
que el agua desmineralizada pase a un tanque de retención o de almacenamiento (con
cloro). El tanque de almacenamiento debe ser seguido por un filtro de carbón, por un
pulidor final y una unidad de UV. El tanque de almacenamiento, el filtro de carbón, el
pulidor y el UV deben ser dimensionados para satisfacer las necesidades máximas de
producción (embotellado y elaboración de jarabe).
NO4,' (0ise6o ? Operación"
• Las plantas de desminerali9ación pueden ser operadas a manera de Kreceta de
cocinaL> as:, se env:a una parte del a/ua a trav5s del sistema # se me9cla lue/o
con a/ua +ue se *a desviado del tratamiento, satisfaciendo de esta manera los
1st!ndares de (epsi$Cola&
• 1%emplo' Un a/ua con JJ< ppm (m/?l" de cloruros debe reducirse a menos de )F<
ppm para satisfacer los est!ndares del a/ua tratada& ,l enviar F<8 del flu%o a
trav5s de la planta desminerali9adora # me9clarla con F<8 de a/ua sin tratar,
estaremos por deba%o de los )F< ppm de cloruro # cumpliendo con los est!ndares&
1sto es económicamente conveniente& 1l a/ua completamente desminerali9ada es
mu# corrosiva # no presenta /randes venta%as desde el punto de vista de la
calidad&
NO4,' (1fluente de la (lanta"
• 1l e+uipo de desminerali9ación utili9a !cidos # bases para la re/eneración& 1ste es
un punto +ue debe tomarse en cuenta en los lu/ares en donde *a#a problemas
re/ulatorios o restricciones en lo referente al p= # a los sólidos totales disueltos en
las a/uas residuales& 1n al/unas !reas donde se aplican impuestos al
alcantarillado, 5stos se basan en los niveles de S04&
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Reducción de la alcalinidad usando resinas !cidas d5biles de intercambio catiónico'
Para ciertos suministros se puede producir un agua con calidad aceptable para la
producción de jarabes y bebidas mediante el uso de resinas ácidas débiles de
intercambio catiónico y de equipo de soporte. Debido a que esto significa que el
tratamiento es limitado, es necesario que el agua cruda provenga:
• de un suministro subterráneo estable;
• de un suministro conocido y que haya demostrado ser consistente desde el
punto de vista químico / físico, microbiológico y radiológico.
Esta tecnología no debe ser utilizada para el tratamiento de aguas crudas de origen
superficial.
Las reacciones químicas involucradas en la operación y regeneración de
dealcalizadores catiónicos ácidos débiles se muestra a continuación:
INTER C A M B I A D O R C A TI 1 NICO 2CIDO DRBIL
INTERCAMBIO DURANTE LA OPERACI1N=
Ca Ca
MA 3CO
3
U 3
2
R MA R U CO
2
U 3
2
O
Na2 Na
2
INTERCAMBIO DURANTE LA REGENERACI1N=
Ca Ca
MA R U 2iEo 3
2
R U MA 2iEo a< E94naN4
Na
2
Na
2
Como puede notarse, las resinas dealcalizadoras catiónicas ácidas débiles cumplen con
dos propósitos. Debido a que la resina está en forma hidrogenada (H
+
), este H
+
se
intercambia con los otros cationes del agua, principalmente calcio y magnesio, los
mayores componentes de la dureza. El agua se "suaviza¨ por medio de este
mecanismo. Además, el H
+
intercambiado se combina con la alcalinidad de bicarbonato
natural en el agua para formar ácido carbónico, que se disocia formando dióxido de
carbono y agua. Esta reacción se conoce como reacción de "descarbonización¨, y da
como resultado una disminución en la alcalinidad.
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Cuando se usa el intercambio iónico bajo estas condiciones, éste debe ser seguido de
un tanque de retención (con cloro), un purificador de carbón y un pulidor final. Debido a
que el agua tendrá un bajo pH (por debajo de 6.5), se puede lograr un saneamiento
adecuado con un mínimo de retención de 30 minutos. El intercambio iónico no sanea el
agua. Aunque el tiempo de retención de dos horas puede ser disminuido a 30 minutos,
el nivel de cloro que entra al purificador de carbón debe mantenerse entre seis y ocho
ppm de cloro libre.
3ntercambio de iones para la remoción de nitratos'
Las resinas utilizadas más comúnmente para la remoción de nitrato son resinas
aniónicas básicas fuertes. En la mayoría de los casos, una planta de desmineralización
completa como la descrita anteriormente (resinas catiónicas y aniónicas en serie)
también reducirá el nitrato eficientemente. Sin embargo, existen ciertas
consideraciones:
• Todas las resinas tienen un orden de preferencia definido hacia un
componente en particular. Esto significa que ciertos componentes serán
removidos antes que otros. A la vez, esto afecta los resultados operacionales
del proceso. Las resinas aniónicas básicas fuertes tradicionales muestran el
siguiente orden general de preferencia:
8u<Dato W nit9ato W <o9u9o W >ia9>onato
O9E4n E494i4nt4 E4 84<4ti7iEaE
• Esencialmente esto significa que si el nivel de sulfato es suficientemente alto,
la resina preferirá remover el sulfato antes de remover el nitrato. Si el nivel de
sulfato es muy alto, existe la posibilidad de que todo el sulfato sea removido y
de que el nitrato permanezca en el agua. Una directriz para este propósito es
la relación de[concentración de nitrato] a la suma de[concentración de nitrato
más sulfato]:
Si el [nitrato] / [nitrato + sulfato] es mayor que 0.6, se debe considerar el uso de una
resina tradicional aniónica básica fuerte para remover el nitrato.
Si el [nitrato] / [nitrato + sulfato] es menor que o igual a 0.6, es posible que los niveles
de sulfato sean muy altos para que la resina remueva eficientemente el nitrato. En
estos casos se deben considerar otras tecnologías de remoción del nitrato
(electrodiálisis, ósmosis inversa o una combinación de nanofiltración e intercambio
iónico).
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Cuando se utilizan resinas para la reducción de los nitratos, es necesario hacer un
monitoreo constante del agua tratada porque pueden presentarse fugas o "descargas
de nitrato¨. Aquí, la resina se acerca al final de su ciclo de operación en lo referente al
nitrato. Esencialmente, la resina descarga un "lodo¨ concentrado en nitratos que habían
sido removidos previamente. El mecanismo real es más complicado, pero al final los
resultados son los mismos.
Finalmente, se han desarrollado nuevas resinas "macroporosas", que han demostrado
ser "selectivas para los nitratos¨. Debido a la estructura de estas resinas y al grupo
químico funcional, in v ierten la selectividad aparente de la resina para sulfato y nitrato. El
orden de remoción entonces se convierte en:
nit9ato W 8u<Dato W <o9u9o W >ia9>onato
O9E4n E494i4nt4 E4 84<4ti7iEaE
• Nuestra industria no tiene actualmente una base de datos de operación muy
amplia para resinas selectivas a los nitratos. Deben ser usadas con
precaución y sólo con la aprobación del Departamento de Operaciones del
BU. El material de la resina debe cumplir también con las regulaciones y
directrices relacionadas con su uso para agua potable.
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1. AAua= E<4t9oEi@<i8i8
O>N4ti7o
Esta sección brinda una visión general de la electrodiálisis de la manera como se
utiliza en el tratamiento del agua para la industria de las bebidas gaseosas.
P9ini:io8 E4 O:49ai!n
La electrodiálisis (E.D.) es un proceso de membrana operada eléctricamente, utilizado
para la desmineralización de aguas salobres. El término "salobre¨, en el sentido más
amplio se refiere a aguas con un contenido de sólidos totales disueltos (SDT) en algún
punto entre el agua potable (generalmente con un contenido menor a 500 mg/l SDT) y
el agua de mar (que contiene generalmente más de 30,000 mg/l de SDT).
Los iones son partículas en solución cargadas eléctricamente. Los cationes (iones
de calcio y magnesio, por ejemplo) son iones cargados positivamente (migran hacia el
cátodo o electrodo negativo en un campo eléctrico). Los aniones (como el sulfato y el
cloruro) son iones cargados negativamente (migran hacia el ánodo o electrodo positivo
en un campo eléctrico).
La electrodiálisis es un proceso de "membrana¨, generalmente considerado como parte
de los procesos de filtración con membrana ÷ ósmosis inversa, nanofiltración,
ultrafiltración y microfiltración. En realidad, la electrodiálisis está entre la ósmosis inversa
y la desmineralización por intercambio iónico.
Las "membranas¨ utilizadas en la electrodiálisis son muy diferentes a las utilizadas en
otros procesos. Las membranas de E.D. se producen al mezclar una resina de
intercambio iónico con un polímero. Su manufactura es controlada cuidadosamente
para que la membrana de electrodiálisis resultante sea homogénea y uniforme. La
electrodiálisis opera basada en pares de celdas÷esto es, una membrana selectiva para
cationes y una membrana selectiva para aniones. A diferencia de la ósmosis inversa y
otros procesos de membrana operados a presión, la operación de la electrodiálisis es
controlada por una corriente eléctrica .
La corriente aplicada, al combinarse con pares de celdas de membranas permeables
aniónicas y catiónicas, separa los iones de los torrentes de agua "puros¨ o bajos en
SDT. Los iones separados se concentran para formar los torrentes de desperdicio o de
salmuera. Los compartimientos bajos en SDT dan como resultado el producto final.
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La mayor parte de las unidades actuales utiliza la "electrodiálisis reversible¨ o EDR, en
donde la polaridad de los electrodos se invierte dos a cuatro veces por hora. Este
proceso invierte las reacciones químicas en los electrodos y evita la formación de
escamas, la precipitación y muchos de los problemas operacionales asociados con las
unidades más antiguas. Como resultado se obtienen membranas de EDR con vidas
operativas típicas entre 10 y 15 años.
Al combinar pares de celdas en "montones¨ y con el diseño adecuado, el tratamiento
con electrodiálisis puede remover efectivamente un mínimo de 50 y hasta más de 95%
de los sólidos totales disueltos que entran al sistema. Los componentes ionizados del
agua que ha sido tratada satisfactoriamente con la EDR incluyen SDT, sodio, mercurio,
cloruro, sulfato, uranio, fluoruro, nitrato, nitrito, dureza, alcalinidad por bicarbonato y
metales disueltos como el cromo, el selenio, el bario, el estroncio, y el cadmio. Las
especies no ionizadas (sílice), partículas, compuestos orgánicos y microorganismos no
serán removidos por la EDR sola y deben ser removidas con la ayuda de otras
unidades operacionales.
El punto crítico de la electrodiálisis, al igual que para cualquier otra forma de tratamiento
es el conocimiento de las características y consistencia del agua cruda, (1) para poder
diseñar el pre y el post-tratamiento adecuado y (2) para saber que esperar del
tratamiento en sí.
D489i:i!n 0 DiaA9a;a E4 F<uNo E4< P9o48o
Las especificaciones para cada sistema de electrodiálisis varían dependiendo de las
características de la fuente de agua. Sin embargo, por lo general la electrodiálisis sola
no puede considerarse como un tratamiento completo y requiere tanto de
pretratamiento como de post-tratamiento para producir consistentemente un agua que
cumpla con los estándares de Pepsi. En la siguiente página puede verse un esquema
general del proceso:
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DESVÌO
SÌSTEMA DE COAGULACÌO N
BOMBA
FÌLTRO DE
ARENA
FÌLTRO DE
CARBON
PULÌDOR ELECTRODÌALÌSÌS
DOSÌFÌCADORES DE
REACTÌVO S
A PRODUCCÌON Y
PREPARACÌON DE JARABE
TANQUE DE
RETENCÌON
ANALÌSÌS
ÌNVOLUCRADOS:
CLORUROS
TDS
SULFATOS
ORGANÌCOS
NÌTRATOS
PULÌDOR
FÌLTRO DE
CARBO N
BOMBA
A continuación hay una representación esquemática del flujo de iones entre las
membranas de electrodiálisis selectivas para iones. El ánodo (+) y el cátodo (-) están
señalados, además de la dirección que siguen los iones; note cómo los compartimientos
alternan entre flujos de salmuera (con altos contenidos de sales o de SDT) y flujos de
producto (bajos en sales o SDT).
AG UA DE ENT
RADA
S A L M
UERA (D ES
EC 3 O )
M E M BRANA
AG UA PR O DUCIDA
SIST E M A DE
E L E C TR O D IA LIS IS
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EKui:o
• Varía dependiendo del pre- y post-tratamiento específico que se escojan.
• El tratamiento debe incluir siempre una filtración con arena, almacenamiento,
purificación con carbón y desinfección ultravioleta.
• Referirse al esquema anterior para sugerencias acerca del equipo.
• Los requerimientos del tratamiento mínimo obligatorio deben cumplirse. Si no se
incluye la coagulación como pretratamiento, debe usarse un filtro de una micra
absoluta.
P9o4E i ;i4nto8
1. El agua cruda de un suministro alto en SDT es pretratada. El pretratamiento
puede consistir simplemente de una clorinación y almacenamiento del agua
que entra al sistema. Así se asegura la desinfección / oxidación y el
asentamiento; le siguen una filtración directa o coagulación, filtro de arena,
purificación con carbón y paso por un pulidor.
2. El agua pretratada pasa luego a través de conductos (normalmente una
porción del flujo se desvía de la EDR para ser combinado luego con efluente
totalmente tratado).
3. El agua mezclada / tratada es luego almacenada con cloro.
4. El agua desinfectada pasa por un pretratamiento con carbón activado
granular, por el pulidor y por una desinfección ultravioleta secundaria.
5. La polaridad de la EDR se invierte de acuerdo a las instrucciones del
fabricante
Mant4ni;i4nto E4 R4Ai8t9o8
• Seguir las recomendaciones de monitoreo del vendedor del equipo.
• Utilizar medidores de flujo para los SDT, cloro y pH; además, hacer los análisis
rutinarios de laboratorio para la calibración.
• Referirse al Resumen de Puntos de Control del Proceso para el monitoreo del
agua cruda y tratada.
San4a;i4nto
• Seguir los procedimientos y frecuencias recomendados por el proveedor tanto para
limpieza como para el saneamiento de los sistemas de EDR.
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• Se recomienda una limpieza periódica con ácido clorhídrico entre 2 y 5% para remover
las incrustaciones y depósitos metálicos ligeros.
• La remoción de impurezas orgánicas se lleva a cabo generalmente utilizando una
solución de cloruro de sodio ajustada a un pH de 8 -10 con hidróxido de sodio.
• Generalmente es adecuado utilizar una solución de cloro entre 10 y 50 mg/l para
desinfectar las membranas y las tuberías hidráulicas, pero esto debe ser confirmado por
el proveedor.
• Existen sistemas de limpieza en sitio (CÌP) y se recomiendan.
Filtros de arena'
• Sanear mensualmente la arena, el lecho de grava y el drenaje subterráneo
(retrolavar, llenar con 50 ppm de cloro libre, retener durante una hora, drenarlo,
filtrar y dejar correr hasta que los niveles de cloro en el efluente y afluente sean
iguales).
• Para las cargas nuevas, desinfectar la arena, grava y tubería de salida con una
solución de 100 ppm de cloro libre; utilizar un tiempo de retención de cuatro
horas).
(urificadores de carbón'
• Sanear semanalmente con agua caliente (85º C)÷verificar que tanto el tanque
como el recubrimiento del mismo soporten estas temperaturas antes de iniciar
el proceso de saneamiento.
• (rocedimiento: remover el registro y llenar el purificador con agua hasta
aproximadamente cuatro pulgadas por encima del nivel de carbón. Ìntroducir
lentamente agua caliente o vapor hasta que la temperatura del tanque esté en
85º C. Mantener esta temperatura durante 30 minutos. Permitir que la unidad
se enfríe y retrolavar después de la manera usual. Volver a colocar en servicio.
(ulidores'
• El saneamiento varía de acuerdo con el tipo de pulidor. Seguir las
recomendaciones del fabricante.
• Sanear la carcasa del filtro pulidor al *acer el cambio de su interior&
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Mant4ni;i4nto
• Calibrar los medidores de flujo anualmente.
• Calibrar los sensores de cloro y pH en línea mensualmente.
• Calibrar diariamente los monitores de SDT en línea.
• En la EDR generalmente se inyecta automáticamente una solución de ácido
clorhídrico 1:1 en el compartimiento del electrodo durante 30 a 60 minutos luego de
24 horas de operación. Esto se hace con el fin de remover las incrustaciones o
impurezas depositadas sobre el electrodo.
• Los fabricantes pueden recomendar verificar medir el voltaje en el compartimiento
y entre los electrodos de la EDR semanal o mensualmente. Esto se hace mientras
el compartimiento está húmedo y es un procedimiento muy pelig r oso q u e involucra
altos voltajes. El procedimiento del fabricante debe seguirse exactamente y se
deben tomar todas las precauciones de seguridad pertinentes.
Filtros de arena'
• Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal durante 15
minutos.
• Abrir e inspeccionar cada tres meses después de un retrolavado
reciente (verificar que no haya canalización, "bolas de lodo¨,
endurecimiento / apelmazado o formación de grumos, grietas, etc.)
• Reemplazar la arena y el lecho de grava cada tres años.
Filtros de carbón'
• Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el flujo normal; filtrar y
dejar correr hasta que no se detecte cloro.
• Abrir e inspeccionar mensualmente (verificar que no haya canalización,
agujeros, corrosión, daño en el recubrimiento epóxico, etc.).
• Cambiar la carga anualmente.
• Mantener una carga de repuesto en la planta si el reemplazo no se
garantiza en 24 horas (recomendación).
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(ulidor (cartuc*os"'
• Reemplazar mensualmente (tiempo máximo de servicio recomendado) o cuando
la caída de presión entre la entrada y salida sea de 5 psi o mayor
Lu9 Ultravioleta'
• Limpiar las fundas de cuarzo rutinariamente para remover incrustaciones u otros
depósitos. La transmitancia debe mantenerse÷como mínimo÷en 60% o mayor.
• Remplazar las lámparas anualmente o antes si es necesario.
• Registrar el %T una vez por turno
D4t4i!n E4 Fa<<a8
Seguir las instrucciones del fabricante para la localización de fallas para el tipo
específico de equipo utilizado.
Ori/en de los problemas en los sistemas de 10R'
• Hierro y manganeso÷deben ser removidos durante el pretratamiento. Los
niveles máximos tolerados por las membranas de EDR son 0.3 mg/l de hierro
y 0.1 mg/l de manganeso.
• Formación de incrustaciones÷ menos problemático para la EDR que para la
ED. En general puede evitarse haciendo limpiezas rutinarias con ácido y
limitando la recuperación durante el diseño y la operación.
• Turbidez÷la presencia de partículas o de sólidos en suspensión puede
ocasionar contaminación en las membranas de EDR y la subsiguiente
disminución de la eficiencia para la remoción de SDT. A manera de guía, la
turbidez dentro de los compartimientos de EDR no debe de ser mayor a 2
NTU. El índice de densidad de lodos de cinco minutos (SDÌ) debe ser menor
a 5 aunque algunas membranas pueden tolerar un SDÌ de hasta 15 durante
períodos limitados.
• Cloro÷en general, para operación y exposición continua, el máximo nivel de
cloro tolerado por las membranas de EDR es de 0.5 mg/l. El pretratamiento
debe incluir carbón activado granular o tratamiento con metabisulfito antes de
que el agua entre al compartimiento de EDR.
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Po<Itia8
Se recomienda consultar al Departamento de Operaciones del BU antes de comprar o
instalar un sistema de electrodiálisis.
La electrodiálisis es una tecnología eficiente y económica para la remoción de
suministros salobres o con altos contenidos de sales. No se recomienda para el
tratamiento de agua de mar.
InDo9;ai!n AEiiona<
1lectrodi!lisis' Factores de 0ise6o'
Ìgual que para la mayoría de las tecnologías de membrana, una porción del agua
entrante es separada y fluye hacia el drenaje. Este torrente de desperdicio (salmuera)
contiene el concentrado de sales removidas del torrente principal (agua tratada).
Cualquier pretratamiento utilizado para la electrodiálisis debe ser sobredimensionado
con respecto a la salida de agua tratada de la unidad de electrodiálisis.
1%emplo'
Salida de agua tratada 300 litros por minuto
Agua de desperdicio (drenaje) 75 litros por minuto
Dimensiones del pretratamiento 375 litros por minuto
El sistema de electrodiálisis debe ser diseñado para que opere conti nuamente (hacia un
tanque de retención de agua clorinada) Esto reducirá tanto la inversión como los costos
de operación.
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NA
1. AAua= Mi9o>io<oAIa 6 D48inD4i!n
O>N4ti7o=
Esta sección proporciona un resumen de la desinfección, pero va a ser más específica al
tratamiento del agua. La mayor parte de la información tratará el cloro, ozono y la
radiación ultravioleta.
P9ini:io8 E4 O:49ai!n
El compromiso de Pepsi para con sus consumidores y la seguridad de sus empleados se
resalta a veces haciendo del Tratamiento de Agua un punto muy importante de sus
operaciones. Además, la contaminación microbiológica puede dañar el producto y ambos
juntos representan una amenaza potencial a la calidad de nuestros productos y a la
integridad de nuestras marcas. En consecuencia, el manejo de la microbiología es crítico
para el éxito de cualquier productor de bebidas.
Li;:i4JaF San4a;i4nto 6 E8t49i<iJai!n.
La "Limpieza¨ puede describirse como la remoción de partículas de sucio de las
superficies a través del lavado y enjuague, mediante el uso de acciones químicas y
físicas. En nuestra Ìndustria, el "Saneamiento¨ significa es el tratamiento de una
superficie limpia para destruir organismos contaminantes y para reducir la población
vegetativa total a niveles seguros. Finalmente, "Esterilización¨ es la destrucción total de
todos los organismos, incluyendo esporas, a través del uso de agentes químicos, calor,
radiación u otros medios. Estos son conceptos muy intuitivos y a la vez su conocimiento
es crítico. A diferencia de muchos usos farmacéuticos o aplicaciones de salas ultra-
limpias, que pueden requerir agua estéril, la industria de las bebidas no la requiere.
Nuestros requerimientos en casi todos los casos dictan la necesidad de una fuente de
agua "sanitaria¨, no agua "estéril¨. Esto quiere decir que estamos "controlando de
manera efectiva los organismos contaminantes... a un nivel seguro¨.
O9Aani8;o8 P9o><4;@tio8 P9i;a9io8
Los organismos problemáticos específicos para los sistemas de tratamiento de agua son
identificados normalmente por el Departamento de Ìnvestigación y Desarrollo
corporativos; Ìnvestigación y Desarrollo emite entonces una serie de guías aplicables a
la industrial del agua potable y regulaciones de alimentos. La Organización Mundial de la
Salud reconoce que "las enfermedades infecciosas causadas por bacterias, virus y
protozoarios infecciosos o por parásitos son el riesgo a la salud más extendido asociado
con el agua potable¨.
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Sería imposible e irracional tratar de analizar todas las amenazas potenciales a una
fuente de agua. En consecuencia, el enfoque de la mayor parte de las entidades
reguladoras del agua y subsiguientemente de Pepsi Cola es el análisis y monitoreo de
los "indicadores¨ reconocidos de la calidad del agua. Quizás el grupo más extenso y
notable de organismos indicadores es el grupo de las bacterias coliformes, que son
bacterias Gram-negativas, con forma de bastón, capaces de crecer en presencia de
sales biliares u otros agentes activos de superficie con propiedades de inhibición del
crecimiento y capaces de fermentar la lactosa a 35 ÷ 37º C, produciendo ácido, gas y
aldehídos en 24 ÷ 48 horas. También son negativas a la oxidasa y no forman esporas.
Por definición, las bacterias coliformes presentan actividad beta-galactoxidasa.
La amenaza real a la salud y seguridad pública proviene de esos organismos del agua
como resultado del contacto directo con contaminación fecal. Debido a que no todos los
organismos coliformes son de origen fecal, se utilizan otros análisis indicadores para
ayudar a detectar la posibilidad de condiciones no sanitarias en una fuente de agua.
Estos incluyen las coliformes termotolerantes o fecales, siendo la 1sc*eric*ia coli su
miembro más importante, 1streptococos fecales y bacterias anaeróbicas, formadoras de
esporas, primordialmente Clostridium perfrin/ens& La medición bacterial más común en
las fuentes municipales de agua y en el monitoreo de las plantas de tratamiento de agua
en las plantas embotelladoras siguen siendo las coliformes totales y 1& coli. Además, es
frecuente el monitoreo de bacterias totales, pero más como indicador de "buenas
prácticas de manufactura¨ (GMP) aceptables que como indicador de la presencia de
organismos fecales. Una excepción notable a la práctica de esta industria es en la
producción y empaque de agua mineral natural. En la mayor parte de los países en
donde existen regulaciones para el agua mineral natural, no se permite la desinfección
de estos productos. En su lugar, el enfoque está en la selección y monitoreo de una
fuente tan cerca como sea posible de la perfección. Parte de este riguroso monitoreo
puede incluir todos los mencionados anteriormente, además de otros como la
(seudomona aeru/inosa, por ejemplo. La razón detrás de este requerimiento es ayudar
a garantizar confianza en que el agua mineral natural extraída de la fuente y sujeta a
tratamiento mínimo es tan libre de riesgos microbiológicos como es posible.
Otro microorganismo que recientemente se ha convertido en un riesgo tanto a las aguas
de tratamiento municipal como industrial es un protozoario, el Criptosporidium parvum. El
Criptosporidium es un parásito protozoario que afecta el tracto gastrointestinal de los
humanos y animales. Se encuentra en las heces en forma de "oocisto¨, que tiene una
cubierta dura para protegerlo del ambiente. Esto lo hace también muy resistente a la
desinfección con cloro y con ozono; aunque la desinfección ultravioleta (UV) ha
demostrado ser muy eficiente para su desactivación. Ha habido epidemias de
Criptosporidium contenido en agua tanto en poblaciones grandes como pequeñas. La
mayor de estas epidemias ocurrió en Milwaukee, Wisconsin, en 1993 y afectó un
estimado de 403.000 personas.
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Estas epidemias han causado alarma entre los residentes, negocios y gobierno. La
infección con Criptosporidium puede haber contribuido también a la muerte prematura de
individuos con deficiencias en su sistema inmunológico durante estas epidemias. Debido
a esto, la presencia de oocistos de Criptosporidium en fuentes de agua potable (ríos,
lagos y represas) y ocasionalmente en el agua tratada municipal, ha sido una fuente de
preocupación considerable para los oficiales de las agencias de salud pública y del
tratamiento de aguas municipales y para la población en general.
Además de los organismos del agua que pueden presentar problemas, por ejemplo los
apenas discutidos, las fuentes de agua pueden ser habitadas por "organismos molestos¨.
Estos organismos como lo indica su nombre, no están normalmente asociados con
efectos directos a la salud sino que más bien se consideran problemáticos desde el
punto de vista estético u operativo y se ha demostrado que pueden causar problemas
con el tratamiento del agua o en la red de distribución. En realidad, la mayor parte de los
productores de bebidas no analiza la presencia de estos organismos molestos a menos
que se sepa que existe un problema (que normalmente es detectado por un mal olor en
la planta o por la presencia de partículas metálicas en el sistema). Las bacterias de esta
amplia categoría incluyen las siguientes:
1. Bacterias ferrosas. Estas bacterias incorporan hierro ferroso como parte de sus
procesos fisiológicos normales y lo oxidan a su forma insoluble férrica. El Género
incluye Leptotri., Clonotri. y ;allionella.
2. Bacterias manganosas. En lugar de hierro, estas bacterias pueden incorporar y
oxidar manganeso. El Género incluye =ipomicrobium y Caulobacter.
3. Bacterias sulfurosas. Hay muchos subgrupos de bacterias sulfurosas,
dependiendo de la forma específica de azufre que utilizan como sustrato. El grupo
más problemático para las plantas de tratamiento de agua es la bacteria reductora
de sulfato (SRB), porque produce sulfuro de hidrógeno. Estas incluyen los
géneros 0esulfovibrio y 0esulfotomaculum. Algunas especies de (seudomonas
han sido implicadas también en la producción de compuestos sulfurosos
orgánicos en agua.
En general, el enfoque de "barreras múltiples¨ (discutido en mayor detalle más adelante),
que debe ser utilizado en todas las plantas de PBÌ, junto con la selección y operación del
tratamiento óptimo suministra una protección importante contra la mayor parte de los
organismos ya discutidos.
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E< Con4:to SCtT
El concepto "Ct¨ es crítico para fundar cualquier discusión acerca de la desinfección. En
este producto matemático la "C¨representa la concentración residual final de un
desinfectante en particular en mg/L y la "t¨ representa el tiempo de contacto mínimo en
minutos con el que el material desinfectado ha estado en contacto con el desinfectante.
En consecuencia, las unidades de Ct se expresan en mg-min/L. Para explorar esto en
mayor detalle, debemos primero reconocer que cada fuente de agua tiene una
"demanda¨ natural de desinfectante. La demanda puede ser descrita como la utilización
de un desinfectante por los componentes del agua que deben ser satisfechos primero
antes de poder establecer una concentración residual del componente. Las impurezas
por ejemplo metales solubles, partículas, material orgánico natural, microorganismos,
etc., contribuyen a la demanda de una fuente de agua particular. Antes de poder
comenzar a desinfectar la fuente de agua con confianza, debemos suministrar al agua
suficiente desinfectante para reaccionar con esos componentes. Una vez logrado esto,
podemos establecer una concentración "residual¨ del desinfectante. Luego de establecer
este residual y confirmarlo a través de análisis, debemos mantener este residual en
contacto con el agua durante el tiempo requerido. Este concepto explica por qué en un
sistema de tratamiento convencional con cal se necesita con frecuencia una dosis de
cloro de 12-20 mg/L para poder obtener un residual de cloro libre entre 6 y 8 ppm. La
dosis debe ser adecuada para satisfacer la demanda y luego establecer el residual. De
manera simplificada, el residual es equivalente a la diferencia aritmética entre la dosis y
la demanda.
Muchas organizaciones regulatorias e industriales han adoptado el concepto Ct para
expresar valores relativos de la efectividad de un desinfectante contra un organismo
particular bajo una serie de condiciones (temperatura, pH, etc.). Con frecuencia las
tablas de resultados de Ct publicadas incluyen un subíndice, por ejemplo Ct
99.9
, que
describe la remoción logarítmica de un organismo particular cuando se trata con un
desinfectante en particular. El subíndice 99.9 de este ejemplo indica que para esta
información de este Ct, se ha demostrado una remoción de tres logaritmos o 99.9% de
reducción del organismo en cuestión.
La tabla de la próxima página ilustra en mayor detalle el concepto Ct usando información
real de la Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos (United States
Environmental Protection Agency o EPA).
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Co;:a9ai!n E4 (a<o948 E4 Ct :a9a <a Inati7ai!n a #X C (;A/;in0L)
O9Aani8;o C<o9o Li>94
:3 %/'
C<o9a;ina8
P94Do9;aEa8
:3 )/*
Di!BiEo E4 C<o9o
:3 %/'
OJono
:3 %/'
1& coli (bacteria) 0.034-0.05 95-180 0.4-0.75 0.02
(olio (virus) 1.1-2.5 770-3740 0.2-6.7 0.1-0.2
;& lamblia
(protozoario)
47-150+ -- -- 0.5-0.6
Ori/en' Lan/lais (77"
Los valores de la tabla incluyen Ct
99
o los rangos de Ct donde los organismos objetivo
fueron desactivados por el desinfectante. En la tabla se comparan una bacteria, un virus
y un protozoario y su susceptibilidad al cloro, a las cloraminas preformadas, al dióxido de
cloro y al ozono. De esta simple tabla pueden sacarse muchas conclusiones, con la que
vamos a resumir la discusión acerca del Ct:
1. Comparada con otros desinfectantes, la cloramina preformada es prácticamente
ineficiente en la desactivación del virus del polio 1 (nótese que el valor de Ct es
muy alto, entre 770 y 3740 mg-min/L).
2. En general el ozono es el desinfectante más efectivo contra todas las categorías
de organismos estudiados (nótese el bajo valor de Ct en la columna de ozono).
3. Excepto por la cloramina preformada, los otros desinfectantes son muy efectivos
contra E. coli y Polio 1 (en la mayor parte de los casos, los valores de Ct están por
debajo de 1).
Los conceptos críticos en lo referente a los resultados de Ct incluyen: 1) primero, la
demanda de desinfectante debe ser satisfecha; 2) el residual de desinfectante debe ser
mantenido durante el tiempo de contacto mínimo especificado para suministrar una
protección adecuada y 4) los términos "dosis¨ y "residual¨ no pueden confundirse o
considerarse iguales.
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D48inD4tant48 M@8 I;:o9tant48
Existe una amplia variedad de desinfectantes para el uso en el tratamiento de agua en la
industria de bebidas pero esta sección estará enfocada en los tres más comunes:
especies de cloro, ozono y radiación ultravioleta. La perspectiva presentada será la
desinfección directa del agua a usar en la producción de bebidas. Nótese sin embargo
que la desinfección de las superficies y del equipo en la sala de tratamiento de agua y a
través de la planta de producción normalmente es tratada como un tema diferente y se
utilizarán técnicas de saneamiento diferentes para estas aplicaciones, siendo la más
efectiva el calor. Sin embargo, la desinfección de superficies y de la planta no es el tema
de esta sección.
E8:4i48 E4 C<o9o
El cloro existe comercialmente y está a la disposición de la industria de las bebidas como
cloro gaseoso comprimido, gránulos sólidos de hipoclorito de calcio y solución de
hipoclorito de sodio en varias concentraciones. El tradicional y más comúnmente usado
para el tratamiento de agua es el último, soluciones de hipoclorito de sodio, aunque las
otras especies se utilizan también. El Cloro gaseoso se reserva normalmente para
plantas grandes y hay numerosos y considerables problemas tanto para su estricto
transporte como para su uso, almacenamiento, medición, permisos y requisitos de uso;
numerosas agencias regulatorias controlan estrictamente todos estos aspectos. El
hipoclorito de calcio se utiliza también aunque en muchos mercados cuesta mucho más
que el hipoclorito de sodio. Ìndependientemente de cuál sea la especie utilizada, la
química del cloro es esencialmente la misma.
Las especies de cloro al disolverse en agua se van a disociar eventualmente en dos
formas activas: 1) ácido hipocloroso (HOCl) y 2) el anión hipoclorito (OCl
-
). La relación
entre estas dos especies varía en función del pH, en donde el ácido hipocloroso
predomina a pH ácido y el anión hipoclorito predomina a pH alcalino. La figura de la
página siguiente representa los equilibrios relativos como función del pH para el cloro,
ácido hipocloroso y el anión hipoclorito.
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100
80
60
40
C<
2
3OC<
OC</
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Un concepto crítico relacionado con estos equilibrios del cloro es que el ácido
hipocloroso (predominante a pH bajo) ha sido descrito como 80 a 100 veces un
germicida más potente que el anión hipoclorito (predominante a pH más alto). Como
resultado, la Organización Mundial de la Salud sugiere utilizar un pH inferior a 8.0 para
ayudar a garantizar la desinfección efectiva del agua al usar cloro. En el tratamiento
convencional con cal, donde el pH predominante es frecuentemente mayor a 10.0, el
equilibrio del cloro favorece la presencia del anión hipoclorito, lo que explica por qué es
necesario un tiempo de reacción mínimo de dos horas: además de permitir el
asentamiento adecuado del flóculo, se permite la acción del cloro durante este tiempo.
En resumen: 1) el cloro es un desinfectante efectivo contra las bacterias y los virus,
aunque es menos efectivo contra organismos protozoarios como la ;iardia y el
Criptosporidium; 2) la efectividad del cloro varía marcadamente con el pH, lo que
determina la distribución entre el ácido hipocloroso, más efectivo y el anión hipoclorito,
menos efectivo; 3) el rango operativo recomendado para la desinfección con cloro está
alrededor de pH 6.0 a 7.5; por debajo de este valor puede ocurrir corrosión y por encima
de este valor su efectividad disminuye. Una práctica de Pepsi Cola desde hace mucho
tiempo para la desinfección con cloro en los sistemas de tratamiento convencional con
cal es mantener un residual de cloro entre 6 y 8 ppm durante dos horas de contacto.
Para otros tipos de tratamiento donde el pH es menor, este Ct se disminuye a 6-8 mg-
min/L durante un mínimo de 30 minutos.
OJono
El Ozono (O
3
) es un alótropo gaseoso e inestable del Oxígeno (O
2
). Tiene un olor
característico, penetrante, de donde se deriva su nombre (del Griego o9ein, "oler¨). Se
forma localmente en el aire debido al efecto ionizante de los rayos ambientales y en la
estratosfera terrestre debido a la radiación ultravioleta.
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También nos protege de los efectos dañinos del sol inhibiendo la penetración de una
gran parte de las ondas UV, evitando que lleguen a la superficie del planeta. También se
forma durante la combustión de los motores de los automóviles y contribuye al fenómeno
tan problemático conocido como "humo fotoquímico¨.
En lo relativo al potencial de oxidación del ozono, es más potente que cualquiera de los
demás oxidantes disponibles comercialmente para la industria de las bebidas, como se
ilustra a continuación:
OBiEant4 Pot4nia< E4 OBiEai!n
Ozono 2.07
Permanganato 1.67
Dióxido de Cloro 1.50
Ácido Hipocloroso 1.49
Cloro Gaseoso 1.38
Hipoclorito 0.94
El ozono oxida tanto el material orgánico como el inorgánico a través de una gran
variedad de mecanismos químicos. En general, es mucho más efectivo que el cloro para
desactivar ciertas bacterias, virus, quistes y esporas. Debido a que el ozono se
descompone relativamente rápido para dar oxígeno, NO PUEDE ser usado en los
reactores de coagulación porque esto puede causar una gran inestabilidad del flóculo.
Esencialmente, el flóculo flotará sin asentarse, lo que va en contra de nuestro diseño
convencional de los sistemas de coagulación.
Una consideración clave es que el ozono ÷ al igual que el cloro o cualquier otro
desinfectante químico ÷ forma sus propios subproductos de desinfección (DBPs). Estos
incluyen DBPs inorgánicos por ejemplo el bromato, el clorito y el clorato; además, se
forman DBPs orgánicos, por ejemplo aldehídos y cetonas, ácidos haloacéticos y
haloacetonitrilos. Los mecanismos de estos DBPs están aún bajo estudio y muchas
agencias regulatorias están actualmente investigando los efectos potenciales de estos
compuestos a la salud. De manera similar a los trihalometanos formados por el cloro, los
estándares regulatorios para los DBPs del ozono no están muy alejados.
Siguiendo el ejemplo de muchas compañías municipales de agua potable, que han
utilizado al ozono por décadas, la industria de las bebidas ha reconocido más
formalmente su uso en 1981, en la publicación "Tratamiento de Ozono para Agua
Potable¨, como parte de las conclusiones de 1987 de la Sociedad Ìnternacional de
Tecnólogos de Bebidas (ÌSBT son sus siglas en Ìnglés): "Aplicaciones del Ozono en las
Plantas Embotelladoras de Bebidas No Alcohólicas¨.
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Las principales aplicaciones entonces ÷que siguen siendo actualmente válidas ÷ son el
uso del ozono como oxidante y como desinfectante. El principal uso del ozono en la
industria de bebidas es el tratamiento de agua embotellada. Su uso en el tratamiento del
agua para la producción de bebidas carbonatadas es aún muy poco común.
Comercialmente, el ozono se produce mediante el proceso de Descarga de Arco de
Corona Silente. El problema más grande del uso del ozono, debido a su corta vida media
es que no puede ser almacenado eficientemente ÷ debe ser producido in situ, en el
punto de uso. En la Descarga de Corona se pasa un gas de alimentación (aire u
oxígeno) a través de un par de electrodos (alto y bajo voltaje) donde los electrones libres
tienen suficiente energía para dividir las moléculas diatómicas (con 2 átomos) de
oxígeno.
La especie monoatómica de oxígeno entonces se combina con otra de oxígeno
diatómico para formar una molécula con tres átomos de oxígeno ÷ ozono (O
3
). Cuando
se utiliza oxígeno comprimido puro como alimentación en lugar de aire tratado, se
produce aproximadamente el doble de ozono con el mismo gasto de energía. Para la
mayor parte de las aplicaciones para el agua embotellada (donde frecuentemente se
utiliza ozono), aún con el aumento de ozono producido, el costo del oxígeno comprimido
lo hace poco económico. Hay muchos diseños de generadores de ozono ÷ tubular, de
placas, enfriado con agua, enfriado con aire frío, etc. ÷ pero la característica de diseño
más importante es el tratamiento del gas de alimentación. El generador de ozono debe
incluir módulos para: compresión y regulación de la presión de aire; enfriamiento;
filtración de partículas; remoción de vapor de agua (secadores); remoción de impurezas
del aire (metano, amoníaco, etc.) y remoción de aceites (hidrocarburos). Junto con el
generador de ozono debe haber algún aparato destructor de ozono (normalmente
térmico o catalítico) para destruir el exceso de ozono en el ambiente.
La efectividad del ozono como desinfectante del agua varía mucho dependiendo del
organismo específico a destruir. Por ejemplo, a 5º C y pH de 6-7, para obtener el mismo
grado de desactivación (99%), se deben usar las siguientes condiciones de Ct:
1) Bacteria 1& coli: Ct = 0.02 mg-min/L
2) Virus (olio : Ct = 0.1-0.2 mg-min/L
3) Quistes de ;iardia lamblia: Ct = 0.5-0.6 mg-min/L
4) Quistes de Criptosporidium parvum: Ct = 5-6 mg-min/L, estimado (información no
publicada; comunicación personal)
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Al igual que con cualquier desinfectante químico, cuando se usa ozono para desinfectar
fuentes de agua, primero debe satisfacerse la demanda de ozono y luego debe
establecerse y mantenerse una concentración de ozono residual durante el tiempo de
contacto necesario. Una práctica de la industria que data de hace cuatro décadas es
utilizar un valor de Ct de ozono de 1.6 mg-min/L. Esto se logra generalmente
manteniendo un residual de 0.4 mg-min/L durante 4 minutos. Podemos notar de la
información anterior que un Ct de 1.6 mg-min/L es adecuado para suministrar al menos
una reducción de logaritmo dos de las poblaciones de bacterias, virus y ;iardia lamblia.
Sin embargo, al igual que con el cloro, el Criptosporidium parvum es resistente a la
desactivación, de manera que será necesario utilizar valores de Ct mayores para
desactivar este organismo.
Operativamente, los dos problemas principales de la aplicación más extendida del ozono
en nuestra industria incluyen el hecho de que: 1) debe ser generado y usado
inmediatamente in situ y no puede almacenarse y 2) debido a su corta vida media, no
suministra suficiente actividad desinfectante residual. Al igual que con otros
desinfectantes, la dosis y vida media del ozono varía en función del pH, temperatura,
materia orgánica y otras variables, pero algo único del ozono es su comportamiento con
niveles variables de sólidos disueltos totales (SDT). La tabla a continuación ilustra el
tiempo en minutos para la desaparición de dosis iniciales de ozono de 0.64, 0.32 y 0.16
ppm en aguas con distintos niveles de sólidos disueltos totales.
Vida Media del Ozono en función de los Sólidos Disueltos Totales, 70º F
(Adaptado del Manual Técnico de ÌBWA, 1995)
Tiempo para la Desaparición de una Concentración Ìnicial de
Ozono de
Sólidos Disueltos
Totales
Vida Media del
Ozono
0.64 ppm O
3
0.32 ppm O
3
0.16 ppm O
3
500 ppm 5.7 minutos 28.5 minutos 22.8 minutos 17.1 minutos
400-500 ppm 29 minutos 222 minutos 174 minutos 132 minutos
1 ppm 119 minutos 594 minutos 474 minutos 360 minutos
Nótese la magnitud de la relación inversa entre la vida media del ozono y los sólidos
disueltos totales. A menor nivel de sólidos disueltos, mayor duración del ozono residual.
Finalmente, el ozono es un oxidante químico muy potente y puede ser muy agresivo
hacia el equipo, tanto en aire como en fase acuosa. Se deben tomar las precauciones
necesarias para garantizar que todos los materiales usados sean compatibles con el
contacto con ozono y que todos los empleados observen las precauciones de seguridad
de rigor.
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La Seguridad es crítica cuando se utiliza ozono debido a su capacidad fuertemente
oxidante. Durante la ozonización debe haber señalización que identifique¨
1) El reactivo químico en uso
2) Las razones para el uso del reactivo (antibacterial)
3) Los peligros asociados con el reactivo, que puede ser como señales visuales o
avisos escritos
4) Los avisos deben ser colocados en la llenadora, tanques de mezcla y cerca de
zonas en donde exista el peligro potencial a la exposición y donde los empleados
puedan verlos
Las personas que trabajen en el área en donde haya peligro de exposición al ozono
deben ser entrenados como parte del proceso de comunicación de riesgos:
1. Métodos y observaciones que pueden ser utilizados para detectar la presencia o
fuga del reactivo en el área de trabajo (por ejemplo monitoreo conducido por el
empleador, aparatos de monitoreo continuo, apariencia visual o el olor a ozono al
fugarse, etc.)
2. Los riesgos físicos y químicos del reactivo.
3. Las medidas que los empleados pueden tomar para protegerse de estos riesgos,
incluyendo procedimientos específicos que la planta haya implementado para
proteger a los empleados de la exposición a peligros a la salud, por ejemplo
prácticas de trabajo adecuadas, procedimientos de emergencia y equipo
protectivo personal a utilizar.
4. Cómo obtener la información de emergencia, la Hoja de Seguridad del Material
(MSDS) o requisitos generales de manejo del ozono.
El ozono se lista en los Estados Unidos como un riesgo químico (contaminante del aire).
El nivel de exposición permitido durante un período de 8 horas es de 0.1 ppm. Cada
planta que utilice ozono debe tomar las precauciones necesarias (por ejemplo ventilación
en el punto de origen y monitoreo personal o estacionario) para garantizar que este nivel
no sea excedido durante un turno de 8 horas.
Las regulaciones locales relacionadas con la exposición al ozono deben entenderse y
seguirse fielmente.
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RaEiai!n U<t9a7io<4ta
El último de los desinfectantes principales usados en el tratamiento de agua en la
industria de las bebidas es la radiación ultravioleta. Las ondas de energía radiante UV
están en el rango de ondas electromagnéticas con longitudes entre 100 y 400 nm (entre
los rayos X y el espectro de luz visible). La radiación ultravioleta puede clasificarse en
UV de Vacío (100 - 200 nm), UV-C (200 ÷ 280 nm), UV-B (280 - 315 nm) y UV-A (315 ÷
400 nm). En lo relacionado a sus efectos germicidas, el rango óptimo de UV está entre
245 y 280 nm. La desinfección UV utiliza una fuente de mercurio en forma de: 1)
lámparas de baja presión que emiten un máximo de salida en la longitud de onda de
253.7 nm; 2) lámparas de presión intermedia que emiten energía en la longitud de onda
entre 180 y 1370 nm o 3) lámparas que emiten a otras longitudes de onda de alta
intensidad de manera "pulsante¨. La UV pulsante es una tecnología relativamente nueva
a la industria de las bebidas y no se emplea mucho actualmente. Su uso no está
aprobado en las plantas de PBÌ. Tanto los sistemas de baja presión como de presión
intermedia han demostrado ser adecuados para la desinfección del agua, aunque ambos
sistemas tienen sus propias ventajas y desventajas.
El grado de destrucción o desactivación de microorganismos mediante radiación UV está
directamente relacionado con la dosis de UV. La dosis de UV, D, se calcula como el
producto aritmético de la intensidad, Ì, en mili- o micro-watt por segundo por centímetro
cuadrado y el tiempo, t, en segundos. Ìnternacionalmente, la dosis es expresada
frecuentemente en milijoules por centímetro cuadrado, lo que equivale exactamente a
miliwatt-segundo por centímetro cuadrado (1 mJ/cm
2
= 1 mW-s/cm
2
= 1000 microW-
s/cm
2
). La investigación revela que cuando los microorganismos son expuestos a la
radiación ultravioleta, una fracción constante de la población viviente es desactivada
durante cada incremento progresivo en tiempo. Esta relación dosis / respuesta para el
efecto germicida indica que la alta energía UV en un corto período de tiempo
suministrará el mismo poder de destrucción que una energía UV de menor intensidad
durante un tiempo proporcionalmente más largo. La dosis de UV necesaria para la
desactivación efectiva es determinada para cada caso específico, de acuerdo a la
información relacionada con la calidad del agua y la remoción logarítmica requerida.
El mecanismo de desactivación de organismos mediante la UV es complicado pero ha
sido reportado numerosas veces en la literatura. Fundamentalmente, el material genético
del organismo (por ejemplo ácido desoxirribonucléico o ADN) absorbe la radiación UV, lo
que trae como resultado el rompimiento de las bases químicas del ADN. A pesar de que
se forman numerosos fotoproductos como resultado, el rearreglo principal es la
dimerización de la base timina. Este cambio hace que el organismo sea incapaz de
replicar su ADN y en consecuencia no puede reproducirse. Como podemos esperar, la
desinfección ultravioleta no suministre ninguna actividad desinfectante residual.
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Ìgual que el ozono y el cloro, la radiación ultravioleta ha sido aceptada como patrón
industrial, establecida durante décadas. Un sistema UV típico usado para la desinfección
en la planta de tratamiento de agua de una embotelladora es dimensionado para
suministrar una dosis de al menos 30 mJ/cm
2
al final de su vida útil de servicio
(normalmente 8,000 horas). Para lograr esto y debido a que la intensidad de la UV
disminuye con el tiempo y a medida que la lámpara envejece, la dosis inicial de diseño
está normalmente en el orden de los 60 mJ/cm
2
. Este diseño ha sido tradicionalmente
acreditado con el suministro de la desactivación de al menos tres logaritmos (99.9%) de
las poblaciones de bacterias, levaduras y virus. Ìnformación publicada a finales de 1999
y confirmada posteriormente en varias publicaciones sugiere que la misma dosis de 30
mJ/cm
2
suministra al menos la desactivación de tres logaritmos del Criptosporidium
parvum, un organismo protozoario altamente resistente a la desinfección con cloro y
ozono. La tabla a continuación resume la efectividad relativa de una variedad de
desinfectantes contra Criptosporidium parvum&
Co;:a9ai!n R4<ati7a E4 (a9io8 ;MtoEo8 :a9a <a CC'CD de D48ati7ai!n E4
Criptosporidium
Desinfectante Efectividad Ct 99 Estimado
Cloro Libre Poca 7200 mg-min/L
Cloramina* Poca 7200 mg-min/L
Mezcla de Oxidantes* Regular 1000 mg-min/L
Ozono Buena 5-15 mg-min/L
Dióxido de Cloro* Buena 80 mg-min/L
Radiación UV Excelente 2-5 mg-min/L
Fuente: Aquionics UV Systems, Ìnc. (2001)
* Su uso no est! permitido en las plantas de (23 en la desinfección del a/ua> la información tiene
solamente fines comparativos.
Estas son buenas noticias para las industrias de tratamiento de agua y de bebidas,
porque ahora podemos añadir la UV a nuestro armamento para garantizar la seguridad
microbiológica de nuestras fuentes de agua. La UV no está aprobada por Pepsi para la
desinfección primaria del agua, pero es un componente obligatorio del tratamiento
mínimo, para la desinfección secundaria.
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E< EnDoKu4 E4 Ba9949a M?<ti:<4
En Enfoque de Barrera Múltiple, como lo indica su nombre, es la instalación de cualquier
combinación de barreras múltiples en un sistema de tratamiento de agua para ayudar a
disminuir el riesgo de contaminación microbiológica. Estas barreras pueden ser físicas
(OÌ, microfiltración, coagulación, etc.), química (ozono, cloro, UV, etc.) o una
combinación de los dos. El diseño de barrera múltiple, aunque se aplica correctamente a
la protección contra cualquier amenaza microbiológica, fue objeto de interés creciente
después de la epidemia de Criptosporidium en Milwaukee en 1993. Esa epidemia y la
investigación hecha posteriormente demuestran la resistencia de ese organismo
protozoario a la desinfección tradicional ÷ se necesitaba un enfoque alternativo. Ese
enfoque alternativo fue el concepto de barrera múltiple. La epidemia de Milwaukee
también aumentó la intensidad del enfoque en los "patógenos emergentes¨, con la
esperanza de poder identificar activamente microorganismos problemáticos y aplicar la
tecnología y tratamientos para ocuparse de ellos.
El concepto de barrera múltiple está siendo cada vez más reconocido tanto por las
agencias reguladoras como por los miembros de la industria. Esta tendencia
probablemente va a continuar porque intuitivamente debe ser capaz de atacar ÷ al
menos hasta cierto punto ÷ la mayor parte de las amenazas microbianas en el futuro.
Considerando el amplio rango de unidades operativas químicas y físicas y las
combinaciones de ellas disponibles al tecnólogo del tratamiento de agua, estaremos bien
armados para diseñar un sistema de tratamiento fuerte que permita resolver muchas de
las amenazas futuras que podamos enfrentar en el futuro. La clave es trabajar con las
municipalidades, los investigadores, el sector privado y otros recursos para construir y
mantener una red de experiencia. Entonces, cuando se presente un "nuevo¨ patógeno, la
industria puede utilizar los recursos de esta "reserva de experiencia¨ para tomar las
precauciones necesarias para continuar protegiendo la salud pública y del consumidor y
la integridad de nuestras marcas.
En Pepsi, muchas plantas pueden aplicar con confianza al menos tres barreras
microbiológicas ÷ coagulación (sistemas de tratamiento convencional con cal), cloro
(desinfección primaria) y UV (desinfección secundaria, muy efectiva contra el
Criptosporidium). En general, a mayor número de barreras, mayor nuestra confianza de
que estamos suministrando agua tratada con una adecuada protección microbiana. Este
es un concepto simple, pero con implicaciones muy importantes.
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Requisitos Mínimos de Desinfección
El agua tratada almacenada en un tanque debe ser protegida del crecimiento
microbiano, preferiblemente con cloro libre obtenido del hipoclorito de sodio o de calcio.
El cloro gaseoso es usado a veces en plantas grandes. Los estándares aplicables son:
1) Para sistemas de tratamiento convencional con cal (coagulación) y filtración
directa (coagulación en línea), se requiere un mínimo de 2 horas de contacto con
cloro, con un residual comprobado de 6-8 ppm de cloro libre (normalmente
después del filtro de arena).
2) Para todos los demás sistemas de tratamiento (específicamente nanofiltración,
ultrafiltración, ósmosis inversa, desmineralización y dealcalinización por
intercambio iónico y electrodiálisis), se requiere un tiempo de contacto mínimo de
30 minutos, manteniendo el mismo cloro libre residual de 6-8 ppm. En estos
casos, el pH del agua tratada debe permanecer por debajo de 8.0 para permitir la
dominancia del ácido hipocloroso.
El ozono puede ser utilizado para la desinfección primaria, pero se prefiere que se
mantenga esta aplicación para aguas embotelladas (si la ley lo permite). Los Estándares
aplicables son:
1) El método preferido de introducción es vía eductor en la cámara de contacto con
el ozono.
2) Debe mantenerse un valor de Ct mínimo (producto aritmético de la concentración
por el tiempo de contacto) de 1.6 mg-min/L, con una concentración de ozono a la
salida de la cámara de contacto de 0.2 mg/L en todo momento.
La radiación ultravioleta NO ES una forma aprobada de desinfección PRÌMARÌA para el
tratamiento de agua, pero es una forma OBLÌGATORÌA de desinfección secundaria para
todas las plantas. Los estándares aplicables son:
1) Tanto las unidades de baja presión como de presión intermedia están aprobadas
2) Deben suministrar una reducción bacteriana mínima de logaritmo tres (99.9%) y
una dosis mínima de 30,000 microwatt-segundos / centímetro cuadrado (mJ/cm
2
)
luego de 8000 horas de uso.
TOPICO:
INTRODUCCI1N
PAGINA:
2-1
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
EDULCORANTES
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
2. EEu<o9ant48= Int9oEui!n
O>N4ti7o
Los edulcorantes son un ingrediente crítico de los productos de Pepsi-Cola y
su uso debe ser controlado adecuadamente. Los edulcorantes afectan de
manera importante la percepción sensorial.
El azúcar es usado para la elaboración de Pepsi-Cola, 7UP y de los demás
sabores para impartir el dulzor deseado, para dar cuerpo a la bebida y para
ayudar a proporcionarle su sabor. El azúcar debe tener un alto grado de
pureza para obtener el máximo beneficio. Las impurezas del azúcar pueden
afectar adversamente los atributos sensoriales de la bebida y contribuir a la
descomposición del producto.
Existen varios tipos de edulcorantes nutritivos adecuados para utilizar en la
producción de Pepsi-Cola, 7-UP y otros sabores:
• AJ?a9 A 9 anu<aEo (E4 94;o<a5a 6 E4 aLa)= El azúcar
granulado (sacarosa) se obtiene bien sea de la caña de
azúcar o de la remolacha. Estos deben ser procesados
adecuadamente y el producto terminado debe cumplir los
estándares de la sacarosa granulada. Las ventajas del
azúcar granulado son que la forma granulada resiste la
contaminación causada por los organismos descomponedores
y que su almacenamiento y manejo requieren gastos
mínimos.
• Saa9o8a <IKuiEa= La sacarosa líquida es una solución de
azúcar de caña o de remolacha en agua. Las ventajas del
uso de la sacarosa líquida son que permite un fácil manejo de
materiales en la sala de jarabe y que puede ser controlada
con exactitud. Debido a que el azúcar ya está en solución, el
tiempo necesario para añadirla, mezclar y ajustar el Brix se
reduce al mínimo. Una desventaja es que la sacarosa líquida
no ofrece buena resistencia a los organismos
descomponedores debido a su alta actividad en agua.
NO4,' 1n /eneral la sacarosa l:+uida no se recomienda como
fuente adecuada de a9Acar a menos +ue se obten/a a trav5s
de licuefacción en la misma planta embotelladora # se use
inmediatamente& La sacarosa l:+uida no tiene la resistencia
microbioló/ica suficiente para KmantenerseL durante el tr!nsito
# e.iste el ries/o de +ue se descompon/a& Contactar a la
Oficina 45cnica de la 2U de (C3 cuando las condiciones
obli/uen a su utili9ación&
TOPICO:
INTRODUCCI1N
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2-2
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PROCESOS DE MANUFACTURA
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• AJ?a9 M 4Eio In749tiEo= El azúcar medio invertido es una
mezcla de sacarosa y otros azúcares sólidos (glucosa y
fructosa). Por su naturaleza, el azúcar medio invertido se
puede concentrar sin peligro excesivo de cristalización o de
restricción del flujo. Las ventajas del azúcar medio invertido
son que es de fácil manejo, se presta para la automatización,
y que debido a su densidad es altamente resistente a los
organismos descomponedores. Además, la densidad y la
naturaleza concentrada del azúcar medio invertido ahorran
espacio de almacenamiento. Una desventaja es que es difícil
de producir, requiriendo de una inversión substancial y de
experiencia técnica y su disponibilidad es limitada.
• 3FCS ## (jarabe de maíz alto en fructosa)
• 3FCS "2 (jarabe de maíz alto en fructosa) está aprobado
únicamente para los sabores de Mirinda.
Po<Itia8
• Azúcar granulado (de remolacha y de caña):
El azúcar granulado (de remolacha y de caña) debe comprarse a un proveedor
aprobado. Como mínimo, debe haber resultados para cada despacho. Si los
despachos no cumplen las especificaciones de Pepsi, debe o bien ser
rechazado o bien tratado con carbón.
• Edulcorantes líquidos:
Todos los edulcorantes líquidos (sacarosa líquida, azúcar medio invertido,
jarabe de maíz alto en fructosa) deben ser comprados a un proveedor
aprobado y cumplir con las especificaciones de Pepsi Cola.
También es necesario que la refinería o ingenio sea visitado para su
calificación y validación en campo. Tanto los camiones o carros tanque que
transportan el edulcorante como las estaciones de transferencia o de lavado
deben ser también aprobados.
TÓPÌCO:
A,YCAR GRANULADO
P*GINA:
2-1
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2. EEu<o9ant48= AJ?a9 G9anu<aEo
DiaA9a;a E4 F<uNo E4< P9o48o
P9o48o E4 R44:i!n E4< AJ?a9 G9anu<aEo
R44:i!n 4
In8:4i!n E4<
AJ?a9
D48a9Aa 0
A<;a4na;i4nto
Azúcar
Agua
Liu4Dai!n
TD
Carbón
Filtro
Tanque de Almacenamiento
de Jarabe
T9ata;i4nto E4 AJ?a9
·Fi<t9ai!n Si;:<4
·Fi<t9ai!n on TD
·Ca9>!n 4n D9Io
·Ca9>!n 4n a<i4nt4
TÓPÌCO:
A,YCAR GRANULADO
P*GINA:
2-2
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P9ini:io8 E4 O:49ai!n
El sistema de azúcar granulado está diseñado para:
• Recibir azúcar en sacos o a granel
• Ìnventario
• Disolver exactamente el azúcar granulado para preparar de manera
sanitaria un jarabe simple que luego será utilizado para preparar bebidas
Pepsi-Cola.
El requisito más importante del azúcar es que no afecte adversamente de ningún
modo las características sensoriales de la bebida. Si se observa que el azúcar
causa un defecto de cualquier tipo en la bebida, el suministro debe ser rechazado.
Si no hay posibilidades de cambiar la fuente de suministro, la planta embotelladora
/ enlatadora debe considerar un tratamiento especial y posiblemente extenso para el
azúcar antes de utilizarlo.
El tratamiento para el azúcar incluye:
• Filtración simple • Carbón en frío
• Filtración con ayuda filtrante • Carbón en caliente
El tipo y extensión del tratamiento depende de la calidad del azúcar recibido. Esto
se discute con más detalle en las secciones de tratamiento del azúcar.
EKui:o E4< 294a E4 R44:i!n
• La construcción del área de recepción debe ser una superficie dura, por
ejemplo de concreto, con fácil acceso para camiones.
• La plataforma deberá tener un drenaje sanitario y estar equipado con agua
caliente y una manguera para limpiar y sanear.
• El muelle de embarque debe estar cubierto y protegido de la lluvia.
EKui:o :a9a <a D48a9Aa
• Montacargas para las paletas con azúcar
• Manguera de material grado alimenticio y equipo neumático para el azúcar
a granel
TÓPÌCO:
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Nota' 1l empa+ue preferido para el a9Acar +ue no viene a /ranel son los sacos
de papel de mAltiples capas& Son sanitarios # resisten la *umedad&
0eben ser recibidos en paletas o transferidos inmediatamente de la ca%a
del camión a paletas en la planta
A<;a4na;i4nto= AJ?a9 G9anu<aEo
• Los sacos deben almacenarse en un lugar seco, sanitario y en un área
segura libre de infestación / acceso de insectos o roedores (es decir, en un
área a menos de 38º C (100º F) y menos de 60% de humedad relativa).
• El azúcar a granel generalmente se almacena en un tipo de silos. Antes de
usarlo, el tanque debe estar limpio, saneado y seco.
• Es crítico que el suministro de azúcar esté seco consistentemente y que el
medio ambiente del almacén pueda ser controlado para garantizar
constantemente baja humedad. El azúcar en bolsas se endurece y aún los
silos más modernos puede formar "puentes¨ cuando existe un problema de
humedad. Los puentes se forman cuando el azúcar pierde su la
característica granular de flujo libre y forma "puentes¨ de azúcar en el silo.
Esto dificulta la salida libre del azúcar del silo.
P9o4Ei;i4nto8= In8:4i!n E4 <a R44:i!n E4< AJ?a9
1. Solicitar al conductor el documento de embarque.
2. Verificar la información requerida en el documento de embarque:
• Descripción del producto (remolacha o caña) • Peso neto
• Peso tara (del granel) • Número del camión o trailer
• Ìnformación del proveedor • Peso bruto
3. Verificar el certificado de análisis (CDA)
4. Verificar la limpieza general del exterior del trailer. El trailer debe estar libre de
olores y acumulaciones de tierra y lodo
5. Ìnspeccionar el interior del trailer para descartar la presencia de materia extraña,
plagas o insectos.
TÓPÌCO:
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• Para cada despacho de azúcar debe existir la siguiente información:
0 Un certificado de análisis / de cumplimiento (CDA / CDC) del proveedor con
cada despacho O
0 La planta embotelladora debe hacer los análisis del CDA.
• Todo azúcar fuera de especificaciones debe ser tratado con carbón.
R4Ku49i;i4nto8 E4< CDA 0 CDC
• Certificado de Cumplimiento (CDC)
Este es un documento escrito que detalla los términos del contrato y los
requisitos de las especificaciones del azúcar.
• Certificado de Análisis (CDA)
El proveedor de azúcar debe suministrar este documento, con información acerca
de ciertos parámetros críticos:
1 Color, cenizas y turbidez
1 Sabor, olor y apariencia
Los certificados son válidos por 60 días. Después de ese lapso, el azúcar debe ser
analizado de nuevo para garantizar que cumple con las especificaciones.
La información contenida en un CDA debe ser para una carga específica de azúcar.
TÓPÌCO:
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C49tiDiaEo E4 An@<i8i8 0 E4 Cu;:<i;i4nto
Los certificados deben ser suministrados por los proveedores de azúcar. Estos
certificados son un complemento de los programas de control de calidad continuos;
no sustituyen completamente la inspección y el análisis de la materia prima que la
planta embotelladora debe realizar. A continuación hay un ejemplo de uno:
APRNDICE IA / 1%emplo
C49tiDiaEo E4 Cu;:<i;i4nto 0 E4 An@<i8i8 E4< AJ?a9 E4 CaLa G9anu<aEo
P9o744Eo9 0 Di8t9i>uiEo9
Dou;4nto8 E4 AEuana
En7iaEo a (P<anta P4:8i)
F45a E4 D48:a5o
Lot4 No.
R4Din49Ia E4 P9oEui!n
E8t4 Eou;4nto 49tiDia Ku4 4< aJ?a9 ont4niEo 4n 48t4 E48:a5o 8ati8Da4 toEo8 <o8
94Kui8ito8 E4 <a E8:4iDiai!n R4D. Z 1'232SUG E4 P4:8i Co<a Co.F E4 D45a 1 E4 &u<io E4< 2+++.
AE4;@8F 4< aJ?a9 ont4niEo 4n 4< 4n7a84 5a 8iEo ana<iJaEo 6 <o8 948u<taEo8 o>t4niEo8 5an
8iEo 94Ai8t9aEo8 a ontinuai!n.
D489i:i!n LI;it4 E4 <a E8:4iDiai!n R48u<taEo E4< An@<i8i8
Color Máximo: 60 Unidades ÌCUMSA
Turbidez Máximo: 70 Unidades de
Absorbancia
Cenizas Máximo: 0.035% p/p (conductividad)
Sabor, Olor y Apariencia Cumple
Certificado por:
el
por
(Firma) (Fecha) (Compañía)
CDA0CDC
SIN
CDA0CDC
SIN
CDA0CDC
TÓPÌCO:
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P*GINA:
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Los CDA / CDC son importantes. Con un CDA / CDC con cada despacho, la planta
debe hacer únicamente un análisis de sabor, olor y apariencia. Las demás pruebas
son opcionales.
Si no se recibe un CDA / CDC con el despacho, la planta embotelladora debe hacer
los análisis siguiendo el siguiente programa:
CDA0CDC
· Olor, Sabor y
Apariencia
0&0(I2I2 &ECE20RI@2
· Color
· Cenizas
· Turbidez
· Olor, Sabor y Apariencia
· Cualquier otro necesario
In8:4i!n :a9a <a A4:tai!n
La inspección de aceptación de muestras ayuda a garantizar que la planta está
recibiendo un azúcar de buena calidad.
1. Para tomar una muestra representativa se debe tomar tres muestras de 200 g de
cada lote. Muestrear el frente, la mitad y la parte trasera del camión (o trailer) y
mezclar (hacer una muestra compuesta).
2. Llevar la muestra al laboratorio y hacer los siguientes análisis:
0 Sabor, olor y apariencia
0 Color, turbidez y cenizas
0 Cualquier otro análisis necesario (por ejemplo flóculo)
TÓPÌCO:
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P*GINA:
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NO4,S'
• Los conductores no deben estar dentro de las plantas&
Cuando se reali9a un despac*o, el conductor debe diri/irse a la oficina
principal # anunciar su presencia& Un empleado desi/nado de la planta
deber! encontrarse con el conductor en la estación de descar/a& Los
conductores no deber!n andar por la planta Kbuscando a al/uienL& Si *a#
necesidad de +ue los conductores est5n en la planta, es necesario +ue
si/an todas las pol:ticas practicadas por el personal # ser acompa6ados por
empleados desi/nados por la planta&
S4Aui;i4nto Ana<Itio
• Llevar a cabo análisis microbiológicos y de flóculo.
• Retener las muestras restantes durante 30 días.
R4:o9t4 E4 R44:i!n E4 AJ?a9
• En la siguiente página hay una muestra de un reporte de recepción de
azúcar en planta.
CONTROL DE CALIDAD
CONTENIDO
FORMATOZ=
TÓPÌCO:
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FORMATOZ=
REPORTE DE RECEPCION DE A,UCAR
PLANTA FECHA
NOMBRE Y DÌRECCÌON PERÌODO
D/A
NUMERO
OC
NUMERO
TÌPO: CAÑA ‰ REFÌNADO ‰
REMOLACHA

ESTANDAR

IDENTIFICACION - CONDICION DEL CAMION
CAMÌON NO. SELLO DE LA
PUERTA NO.
COMPAÑÌA DE TRANSPORTE:
IDENTIFI$UE COMO [O\] SI ES SATISFACTORIOF REPORTE CUAL$UIER PARAMETRO $UE NO LO SEA
APROBACION DEL SUPER(ISOR DE CALIDAD ANTES DE ESCARGAR
LÌMPÌO ‰
EVÌDENCÌA DE AVES
‰ OLORES ‰ ÌNSECTOS ‰
EVÌDENCÌA

DAÑOS

SECO

MATERÌA

DE ROEDORES EXTRAÑA
CONTENIDO
A GRANEL

EN SACO

SÌ ES A G
:
PESO TARA CAMÌON
.
SÌ ES E:N SACOS: NO. SACOS:
PESO
.
NETO
NO. SACOS DAÑADOS:
PESO NETO:
CONTROL DE CALIDAD
MUESTREE DEL FRENTE, DEL MEDÌO Y DEL FÌNAL DEL CAMÌON, PREPARE MUESTRA COMPUESTA
MUESTRA (MARQUE UNA): ‰
LABORAT.
‰ CDA PROVEEDOR ‰ OTRO
RESULTADOS ANALÌTÌCOS:
MUESTRA 1 2 3
PROMEDIO
ESTANDARES
COLOR CAÑA < 60
(UnidadesÌCUMSA) REMOLACHA < 35
CENÌZAS (%) CAÑA < .035
REMOLACHA < .015
TURBÌDEZ
CAÑA < 70
(Unidades de
ABSORBANCÌA)
REMOLACHA < 20
SABOR:
ACEPTADO
‰ OLOR:
ACEPTADO

RECHAZADO

RECHAZADO

MARCAR UNA: RECHAZADO

ACEPTADO

CONDÌCÌONAL

EXPLÌCAR RAZON PARA
RECHAZO O ACEPTACÌON
CONDÌCÌONAL:
TECNÌCO DE CC GERENTE DE CC
TÓPÌCO:
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Di8o<ui!n E4< AJ?a9
Existen dos medios primarios para disolver el azúcar granulado:
A) P9o48o E4 Lot4
La mayoría de las plantas prepara el jarabe simple cuando lo necesita usando el
proceso de lote.
B) P9o48o Continuo
Principalmente para plantas grandes que utilizan una considerable cantidad de
azúcar granulado. La continua disolución a sacarosa líquida automatiza esta parte de
la operación a un estado más controlable, reduciendo tanto la mano de obra
necesaria como el tamaño del equipo de proceso (tanque de mezcla, filtro,
intercambiador de calor). Este método presenta beneficios adicionales en los casos
en los que se requiere tratamiento con carbón caliente.
Las fórmulas oficiales son una guía de cuándo añadir el agua, el azúcar y los
concentrados. Sin embargo, cuando se añade azúcar granulado en sacos se
recomienda tomar tres precauciones:
1. Pesar las bolsas de azúcar antes de vaciarlas en del tanque o en el
transportador (cubetas, neumático, etc.) Una vez añadida la cantidad
correcta, pesar las bolsas vacías. Esto ayudará a determinar si se debe
añadir más azúcar para alcanzar la cantidad total correcta.
2. Aunque es importante vaciar toda la bolsa de azúcar en el tanque, no se
debe agitar en exceso la bolsa de azúcar para evitar pérdidas de azúcar. El
hacerlo provoca la presencia de material indeseable (suciedad exterior del
saco, hilos, etc.) y la cantidad recuperada de azúcar es muy pequeña.
3. Si al abrir una bolsa de azúcar se observa humedad o que no cae
libremente, es necesario separar la bolsa y posiblemente reemplazarla. El
azúcar húmedo puede causar fermentación y errores en el contenido
azúcar / Brix.
NO4,' 1l a9Acar /ranulado se debe a6adir siempre lentamente en el a/ua
tratada #a medida en el tan+ue& Mientras se a6ade el a9Acar, el a/itador
del tan+ue debe estar en constante operación& La a/itación debe
continuar *asta +ue el a9Acar est5 completamente disuelto&
TÓPÌCO:
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P*GINA:
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Los terrones /randes se deben romper antes de a6adir al tan+ue de
%arabe& Si no se *ace, los terrones tardar!n muc*o en disolverse& La
presencia de terrones /randes /eneralmente indica +ue el a9Acar *a
sido almacenado inadecuadamente, #a sea en la planta de embotellado
o en la bode/a de la refiner:a& Se debe tomar acción inmediata para
corre/ir la causa&
Después de disolver el azúcar completamente y al terminar de tratar y filtrar el jarabe
simple éste se transfiere a la mezcladora/tanque de almacenamiento, donde se
verifica el contenido de azúcar del jarabe. Para medir el Brix del jarabe se utiliza un
refractómetro o hidrómetro. Algunas plantas utilizan Hidrómetros Baumé para este
propósito y la conversión de valores Baumé a Brix puede llevarse a cabo utilizando
"Tablas de Conversión del Azúcar¨.
• Si la lectura Brix está por arriba o por debajo de los requerimientos
de la fórmula del jarabe, se ha producido un error.
RaJon48 :a9a &a9a>4 E4 A<to o BaNo B9iB CuanEo 84 Uti<iJa
AJ?a9 G9anu<aEo
B9iB A<to B9iB BaNo
• error al pesar
• falla en la balanza
• error del instrumento
• muy poca agua
• error al pesar - poco azúcar
• falla en la balanza
• demasiada agua
• error del instrumento
• humedad en el azúcar
NO4,' 1s importante determinar +u5 *a causado un 2ri. ma#or o menor, para +ue no
se repita con el si/uiente tan+ue de %arabe& Si *a# +ue corre/ir un lote, se debe
tener precaución de prote/er la calidad del %arabe terminado&
• Para poder alcanzar el target del jarabe terminado y de la bebida, es
necesario asegurarse de que el jarabe simple contiene el peso correcto de
azúcar antes de añadir el concentrado.
Co994ion48 a Ni74< E4 B9iB
• El volumen de jarabe simple después de la Corrección Brix debe ser
exactamente el indicado en la fórmula antes de agregar el concentrado. El Brix
y el peso del azúcar deben coincidir con el de la fórmula de preparación de la
bebida.
TÓPÌCO:
A,YCAR GRANULADO
P*GINA:
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• El azúcar utilizado para corregir el Brix debe filtrarse o tratarse, de la misma
manera como se maneja normalmente. Si no se hace así, se corre el riesgo de
contaminar el tanque. Contacte al Departamento Técnico de su Business Unit
cuando sea necesario.
• Utilice únicamente agua tratada.
Después de añadir agua o azúcar es necesario agitar el jarabe simple.
T9ata;i4nto E4< AJ?a9
• Referirse a la sección de tratamiento del azúcar para detalles acerca de las
opciones de tratamientos disponibles (filtración simple con o sin ayuda de ayuda
filtrante, carbón frío y caliente).
Man4No E4< &a9a>4 Si;:<4
• Una vez que el jarabe simple haya sido preparado correctamente (y tratado) en el
tanque de mezcla, debe ser bombeado al tanque de jarabe terminado para agregar
los concentrados.
• Cuando todo el jarabe simple esté en el tanque de jarabe terminado y el Brix y la
cantidad de jarabe simple se hayan confirmado, el siguiente paso es preparar el
jarabe final. En las plantas que procesan el azúcar en caliente, el jarabe simple
deberá estar a temperatura ambiente antes de agregar el concentrado; si no se
hiciese así, pueden destruirse los aceites del sabor.
R4t4ni!n E4< &a9a>4 Du9ant4 <a No54
Si se presentara una emergencia y fuera imposible terminar de preparar el tanque de
jarabe, contactar al Departamento Técnico de su Business Unit por teléfono, fax o
telex para solicitar consejo. En algunos casos el jarabe tendrá que ser desechado; en
otros casos, se pueden tomar medidas temporales:
Con Pepsi-Cola, 7Up y otros sabores, si el jarabe simple ha sido procesado en
caliente, éste puede almacenarse por una noche. El tanque deberá completarse en un
lapso de 24 horas a partir de cuando se detuvo.
TÓPÌCO:
A,YCAR GRANULADO
P*GINA:
2-12
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Para productos con ácido cítrico y benzoato de sodio , si estos ingredientes pueden
añadirse al jarabe simple (ya sea antes o después del paso de filtración/tratamiento),
esto permite almacenarlo por una noche. Esta es una situación de emergencia y el
Departamento Técnico de su Business Unit debe contactarse inmediatamente para
recibir instrucciones.
Su oficina técnica tendrá datos de antecedentes y conocimientos de primera mano de
estabilidad del producto para asistirlo a través de la emergencia.
Ca<i>9ai!n E4< EKui:o
F94u4nia Ta94a
cada 12 meses • Calibración de medidores
San4a;i4nto
F94u4nia Equipo
Diariamente • Área de recepción mantenida higiénicamente
• Ìnspeccionar para descartar la presencia de insectos
en el área de recepción
R45aJo E4< AJ?a9
Antes de rechazar notificar al proveedor para garantizar que hay un nuevo despacho
en camino.
Las causas más comunes de rechazo de azúcar son:
• Camiones sucios
• Ausencia del documento de embarque
• Sabor y olor
• Color, ceniza o turbidez fuera de los límites de las especificaciones
• Azúcar húmedo
TÓPÌCO:
A,YCAR GRANULADO
P*GINA:
2-13
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
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FECHA EFECTIVA:
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REVISI)N:
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B?8Ku4Ea E4 P9o><4;a8= &a9a>4 Si;:<4 Fi<t9aEo (T9ataEo)
ConEii!n Po8i><48 Cau8a8 Ai!n Co994ti7a
Jarabe con olor o
sabor atípicos
Mala calidad del agua
Mala calidad del azúcar
Color y / o turbidez altas
• Verificar calidad del agua tratada
• Verificar la calidad del azúcar
• Verificar el proceso de tratamiento
Jarabe con mala
claridad
Operación de precapa o de
filtración
Mala calidad del azúcar
• Verificar operaciones de formación de
precapa y de filtración
• Verificar la calidad del azúcar
Materia extraña en
el jarabe
Torta de precapa rota
Ìnsuficiente ayuda filtrante
• Volver a armar el filtro prensa
• Aumentar la cantidad de ayuda filtrante
Alto conteo
microbiológico
Mala calidad del azúcar
Saneamiento inadecuado
del equipo
Tratamiento con calor
insuficiente
• Verificar la microbiología del azúcar al
recibirlo
• Hacer un saneamiento de 5 pasos
• Verificar proceso de tratamiento
(temperatura y tiempo)
TOPICO:
TRATAMIENTO DEL A,YCAR GRANULADO
PAGINA:
2-16
LIBRO:
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FECHA EFECTIVA:
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2. EEu<o9ant48= T9ata;i4nto8 :a9a AJ?a9 G9anu<aEo
P9ini:io8 E4 O:49ai!n
El requisito primario del azúcar granulado es que el jarabe resultante produzca una
bebida sensorialmente aceptable, que tenga la calidad Pepsi tal y como fue
diseñada.
Para que los azúcares granulados satisfagan las especificaciones de refinación del
azúcar de caña o de remolacha, la filtración simple con o sin ayuda de ayuda filtrante
generalmente es suficiente. El embotellador puede ir más adelante y tratar en
caliente estos azúcares para lograr una protección microbiológica adicional
proporcionada por el tratamiento con calor o simplemente para incrementar la
velocidad de filtración.
Para azúcares que no cumplan con cualquiera de los criterios de calidad
especificados para el color, cenizas, turbidez y/u olor y sabor, es necesario un
tratamiento más extenso con carbón en caliente o en frío. Los jarabes resultantes
deben satisfacer las especificaciones de Pepsi para color y turbidez del azúcar y
estar libres de olores y sabores atípicos.
Cada uno de los sistemas anteriores se presenta en mayor detalle en las secciones
siguientes.
TOPICO:
TRATAMIENTO DEL A,UCAR GRANULADO
PAGINA:
2-17
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
EDULCORANTES
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
R48u;4n E4 <a Ca:aiEaE E4 <o8 P9o48o8 E4 T9ata;i4nto
P9o48o (4ntaNa8 D4874ntaNa8 Li;itaion48
Fi<t9ai!n Si;:<4
(T4;:49atu9a
a;>i4nt4F on o 8in
Ti499a8
Diato;@4a8)
• Remoción de
materia extraña y
algo de turbidez
• Ìmpacto mínimo
sobre color, olor,
sabor o actividad
microbiológica
• Filtración algo
más lenta
Azúcares refinados que
cumplen las especificaciones
de Pepsi
Fi<t9ai!n Si;:<4
(Ca<i4nt4F on o 8in
Ti499a8
Diato;@4a8)
• Filtración rápida
• Remoción de
materia extraña y
algo de turbidez
• Reducción
microbiológica
• Ìmpacto mínimo
sobre color, olor
y sabor
Azúcares refinados que
cumplen las especificaciones
de Pepsi
Ca9>!n 4n F9Io • Reducción del
color, olor, sabor
atípico,
sedimentos y
turbidez
• Filtración lenta
• Reducción
microbiológica
mínima
• Puede aumentar
el contenido de
cenizas
CAÑA*
<150 color
<125 turbidez
<0.050% cenizas
REMOL A C H A*
<125 color
<100 turbidez
< 0.025% cenizas
Ca9>!n 4n Ca<i4nt4 • Reducción del
color, olor, sabor
atípico,
sedimentos y
turbidez
• Reducción
microbiológica
• Filtración rápida
• Puede aumentar
el contenido de
cenizas
CAÑA *
<150 color
<125 turbidez
<0.050% cenizas
REMOL A C H A*
<125 color
<100 turbidez
< 0.025% cenizas
* Lineamientos M!.imos para el tratamiento
TOPICO:
FILTRACI1N
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2-18
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PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
EDULCORANTES
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1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
2. EEu<o9ant48= Fi<t9ai!n
O>N4ti7o
Garantizar que los jarabes elaborados con azúcar refinado estén libres de
materia extraña como pelusas u otras partículas no propias del azúcar.
DiaA9a;a E4 F< uN o E4 < P9o48o
Fi<t9ai!n Si;:<4
Fi<t9ai!n
on A6uEa
Fi<t9ant4
El agua tratada entra al
tanque de mezcla,
donde se mezcla con
azúcar granulado para
formar el jarabe simple.
Azúcar Agua
Tratada
Entrada
de DE
El jarabe simple pasa a
través de un tamiz y un filtro
de placas con papel de filtro
ligero
Tanque de
Precapa
Si se usa Ayuda Filtrante
(DE):
· Se forma una precapa
con u espesor de 1.6 mm
(aprox. 1/16¨) sobre el
papel de filtro y/o
· Se agrega DE
directamente al tanque de
jarabe simple antes de
bombear el jarabe hacia
el filtro. Esto se conoce
como "relleno¨
El jarabe filtrado se
bombea al tanque de
Almacenamiento
Filtro
Prensa
Tamiz
T9ata;i4nto
4n Ca<i4nt4
O:iona<.
(49 84i!n
E4 Ca9>!n
4n Ca<i4 n t4
Almacenamiento de Jarabe
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FILTRACI1N
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2-19
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P9ini:io8 E4 O:49ai!n
El requisito mínimo para la filtración de azúcares fuera de especificaciones es
la filtración a través de una membrana de 30 micras o más pequeña. Este
proceso elimina partículas visibles (el límite de visibilidad es 20 ÷ 30 micras),
por ejemplo papel, cordel, polvo, pelusa, etc.
En el proceso a continuación,
1. Se utiliza un tamiz (malla de 1 mm) para eliminar el sucio grueso.
2. Se utiliza un filtro de bolsa (aproximadamente entre 30 y 80 micras) para
eliminar partículas finas.
3. Se utiliza un filtro de cartucho para la pulitura final entre 10 y 30 micras
o menor.
Los tres se utilizan para lograr la máxima protección:
• Los filtros se arman para que el jarabe pase primero a través del tamiz
grueso, después a través del filtro de bolsa y por último a través del filtro de
cartucho (el más fino).
• Normalmente se utilizan filtros de bolsa o de cartucho dobles para facilitar
los cambios; esto se hace para los casos en que los filtros se taponan.
El líquido debe recircularse hasta obtener una solución clara.
• No debe haber turbidez visible.
• La solución puede tener una coloración ligera, del azúcar (azúcar dentro
de especificaciones).
D4<4t4E= P 9 in i:<4 oD
O:49ation
R4Kui8ito8 MIni;o8 :a9a <a Fi<t9ai!n Si;:<4
· E< Na9a>4 8i;:<4 E4>4 :9o48a984 5a8ta 3+ µ o ;4no8
· E8t4 48 un 4N4;:<o E4 un Di<t9o :a9a aJ?a9 4n 48:4iDiaion48
Recircular *asta obtener
una solución clara
;a<<a
DISOLUCION
DE A,UCAR
MALLA 0 FILTRO
(;a<<a A9u48a on Eo8 ;anAa8
6 Di<t9o8 ti:o a9tu5o)
&ARABE SIMPLE
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FILTRACI1N
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Otras posibilidades son:
• Filtración con filtro de placa y marco con hojas filtrantes de "viskon¨ u otro
papel filtrante liviano como medio filtrante.
• Filtración a través de un filtro de hojas horizontales, de hojas verticales o de
vela. Estos filtros deben ser recubiertos con una precapa de tierras
diatomáceas para evitar que las mallas y tuberías se taponen.
• Los tamices más gruesos colocados antes de estos filtros son opcionales.
Suministran una protección económica contra materiales extraños grandes,
por ejemplo rocas o tuercas o tornillos que pueden dañar mallas muy
costosas.
• A veces se utiliza un filtro de cartucho posterior al filtro principal para
proteger a este último de rompimiento de la precapa o de una sobrecarga
de volumen de jarabe. Este filtro se conoce a veces como "filtro policía¨ o
"filtro de seguridad¨ (normalmente está entre 1 y 5 micras).
Estas opciones ayudan a garantizar que el material extraño, por ejemplo
cordeles, papel, pelusas, etc., sea removido eficientemente. El jarabe simple
se prepara a partir de azúcar refinado aprobado y agua tratada.
Algunos suministros de azúcar contienen materiales que pueden causar la
aparición en el jarabe de partículas finas en suspensión o materia coloidal al
disolver el azúcar. Al hacer una filtración simple con este tipo de azúcar, el
material en suspensión o coloidal en el jarabe puede pasar al tanque de
almacenamiento o quedar atrapada en las aberturas del filtro de tela y tapar
rápidamente el medio filtrante. En ese caso es aconsejable utilizar como ayuda
filtrante de tierras diatomáceas (Diatomaceous Earth, en Ìnglés: DE).
Una precapa de tierras diatomáceas (DE) sobre las hojas del filtro capturará y
retendrá dichas impurezas antes de que el filtro se vea afectado. Las tierras
diatomáceas mejorarán la eficiencia de la filtración y actuarán como "ayuda
filtrante" evitando que se tape la superficie de filtración. Esto garantiza
velocidades de filtración máximas.
Para los casos en los que se utilizan tierras diatomáceas, con o sin carbón,
existen varios tipos de filtros para el jarabe:
TOPICO:
FILTRACI1N
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Ti:o Di84Lo 0 O:49ai!n (4ntaNa8 D4874ntaNa8
De placa y marco • Serie de placas
verticales
• Las hojas del filtro
retienen la DE, el
carbón y las
impurezas
• La torta se puede
remover
manualmente
• Modular, se
pueden agregar
o quitar placas
• De fácil
operación
• De fácil
inspección
• La torta filtrante
se remueve
como desecho
sólido
• Pueden perder la
torta filtrante si hay
una interrupción
eléctrica; se
necesitan
reguladores
eléctricos y de
presión de respaldo
• Costos Operativos
(Hojas de Filtro)
De Hojas Horizontales • Serie de hojas
horizontales de
acero inoxidable
(aberturas de
40-55 µ)
• Hojas
ensambladas en
un tanque
filtrante
• Una sola cara de
la hoja del filtro
se recubre con
DE
• Secado con
centrífuga o
caída automática
de la torta
• La precapa no
se pierde con
las fallas
eléctricas
• Fácil disposición
de los residuos
• Alta capacidad
de retención de
los lodos del
jarabe
• Costo del equipo
• Mantenimiento
(Motor, repuestos)
De Vela • Serie de tubos
perforados en un
tanque de
filtración
• Los tubos se
recubren con la
precapa de DE
• Para drenar la
torta se retrolava
el filtro
• Sistema estático
(sin piezas
móviles)
• Bajo costo
operacional
• La torta filtrante se
pierde al haber
fallas eléctricas
• Mayor dificultad para
lavar el azúcar
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FILTRACI1N
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La cantidad de tierras diatomáceas a utilizar para formar la precapa varía
dependiendo del tipo del filtro. Las cantidades usuales de tierras diatomáceas
para la precapa son (espesor aproximado: 1.6 ÷ 3.2 mm ó 1/16 ÷ 1/8 de
pulgada)
Ti:o CantiEaE
De placa y marco 0.7 ÷ 1.0 kg. de TD/m
2
de superficie filtrante
De vela 1.0 ÷ 1.2 kg. de TD/m
2
de superficie filtrante
De Hojas Horizontales 1.0 ÷ 1.4 kg. de TD/m
2
de superficie filtrante
Los tipos de DE utilizados para la filtración del azúcar se determinan por ensayo
y error. Un buen punto de comienzo es una tierra diatomácea fina, por ejemplo la
Supercel Standard (o algún equivalente) o una mezcla 50/50 de Standard/ Hyflo
Supercel (o equivalente) o un tipo de tierras diatomáceas como Hyflo Supercel
(o equivalente).
La cantidad de ayuda filtrante a agregar como alimentación al tanque de jarabe
simple varía de acuerdo a la calidad del azúcar. El uso de tierras diatomáceas
(DE) solamente (sin carbón) se determina en la planta por ensayo y error. La DE
para alimentación (o relleno) está normalmente entre 0.1 y 0.25 % del peso del
azúcar en el tanque de jarabe (1 -25 kg. de DE por cada 1000 kg. de azúcar).
No todos los filtros de placas pueden utilizar tierras diatomáceas como ayuda
filtrante. Debe haber un espacio suficiente entre las placas para aguantar el filtro
y la 'torta' y detener la suciedad del jarabe que se está filtrando.
Durante una filtración debe mantenerse una presión constante en el filtro con un
flujo definido y constante a través de la unidad para mantener la torta de DE sin
que colapse en el filtro.
Si el jarabe se calienta para mejorar el flujo y/o para reducir el conteo
microbiológico, referirse a la sección de carbón en caliente para más detalles
acerca del proceso del tratamiento con calor.
EKui:o
• Medidor de flujo totalizador para el agua tratada entrante
• Tanques de jarabe, mezcladoras y bombas medidoras
• Tanque para la ayuda filtrante, mezcladoras y bombas medidoras
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• Filtro prensa o filtro de vela
• Mangueras sanitarias para el agua tratada
• Bomba de transferencia
• Tamices de malla de 100 x 100 y de 20 x 20
R4 ati7o8 0Su;ini8t9o8
• Agua tratada
• Almohadillas de filtración
• Ayuda filtrante
P9o4 Ei ;i4nto
Añadir Agua Tratada al
Tanque
Agregar Azúcar y Mezclar
SÌN AYUDA
FÌLTRANTE
Filtrar la Solución
CON AYUDA
FÌLTRANTE
Formar la Precapa con
la Ayuda Filtrante
Verificar la Claridad
del Filtrado
Filtrar la Solución (Se
puede agregar DE de
Relleno)
Bombear al Tanque de
Almacenamiento de Jarabe
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1. Abrir la línea de agua tratada que entra al tanque de mezcla. Llenar al nivel
deseado.
2. Agregar azúcar al agua agitando para disolver.
3. Filtrar a través del filtro prensa (filtración simple)
o
• Formar la precapa sobre el con ayuda filtrante
Verificar la claridad del filtrado.
• Bombear el jarabe a través del filtro.
Se puede añadir DE como relleno al tanque de jarabe.
4. Transferir el jarabe al tanque de almacenamiento. (Tratamiento de
calor opcional - ver la sección de Carbón en Caliente).
Ca <i>9a i!n E4 < E Kui:o
EKui:o F94u4nia
Bombas Medidoras revisar diariamente
Medidores de flujo de entrada de agua calibrar anualmente
F9 4 u 4 n ia E4 An @< i8 i8
Pa9@;4t9o F94u4nia
Sabor, olor y apariencia antes y después de la filtración de cada tanque
Turbidez del jarabe simple filtrado cada tanque si se utilizan tierras diatomáceas
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San4a;i4nt o
F94u4nia Ta94a
diariamente o después de cada uso Hacer un saneamiento de 5 pasos, químico o con CÌP en caliente
en los equipos, líneas, tanques y filtros para el jarabe
semanalmente
• Monitorear semanalmente la microbiología del tanque de
almacenamiento; establecer la línea base para determinar la
frecuencia del saneamiento
• Remover las juntas de la puerta y los o-rings de la válvula de
salida, remojar y fregar en una solución saneadora, enjuagar
y volver a ensamblar
mensualmente • Remover los asientos de las ventanillas y reemplazar
• Revisar si las bolas de aspersión están mal alineadas o si
tienen los agujeros tapados
Trimestralmente
• Ìnspeccionar las conexiones del agua del edulcorante, del
filtro prensa y las ventilas de aire para detectar si hay
problemas de saneamiento. Limpiar y sanear.
Mant4ni;i4nto
Semanalmente'
• Mallas: Ìnspeccionar después de cada CÌP. Remover y limpiar al
menos una vez por semana, enjuagando con agua caliente.
Mensualmente'
• Agitadores de jarabe y de tanques de disolución: revisar las correas y
lubricar.
• Revisar las bombas de transferencia
• Revisar las tuberías
• Revisar el filtro prensa: juntas, empaques y elementos del filtro.
TOPICO:
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D4 t4 i!n E4 Fa <<a 8
CONDICI1N CAUSAS PROBABLES ACCI1N CORRECTI(A
Sabor y olor
extraño en el
jarabe
Agua de mala calidad Verificar la calidad del agua tratada
Azúcar de mala calidad Revisar que el azúcar satisfaga las
especificaciones para color, cenizas y
turbidez
Poca
transparencia del
jarabe
Operación de formación de la
precapa:
∗ Ayuda filtrante insuficiente
∗ Flujo muy lento o muy rápido
∗ Mallas sucias
∗ Ayuda filtrante muy gruesa
∗ La ayuda filtrante no se
retiene
∗ Torta de DE muy diluida
Operación de Filtración:
∗ Ayuda filtrante muy gruesa
∗ La ayuda filtrante no se
retiene
∗ Aire en el filtro
∗ Mallas sucias
∗ Fluctuaciones de presión
∗ Cambios inadecuados en la
válvula de paso con la
precapa
Revisar la operación de formación de la
precapa
Revisar la operación de filtración
Azúcar de mala calidad Revisar que el azúcar satisfaga las
especificaciones para color, cenizas y
turbidez
Materia extraña
en el jarabe
Grietas en la precapa Recargar el filtro prensa
Ìnsuficiente ayuda filtrante Aumentar la cantidad de ayuda filtrante
Altos conteos
microbiológicos.
Azúcar de mala calidad Revisar microbiología del azúcar recibido
Saneamiento inadecuado del
equipo
Seguir el proceso de saneamiento de 5
pasos
Po<Itia8
El jarabe simple filtrado debe satisfacer todos los requerimientos específicos
de calidad del producto y de Pepsi-Cola antes de agregar los concentrados.
TOPICO:
FILTRACI1N
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PROCESOS DE MANUFACTURA
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P9 o 744Eo948
Contactar a la Oficina Técnica de su Unidad de Negocios (BU) para que le
asistan en la selección del equipo.
TOPICO:
TRATAMIENTO CON CARB1N EN FRÍO
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2. EEu<o9ant48= T9ata;i4nto on Ca9>!n 4n F9Io
O>N4ti7o
Mejorar la calidad del azúcar insuficientemente refinada filtrando los jarabes
con carbón activado a temperatura ambiente.
DiaA9a;a E4 F<uNo E4< P9o48o
Tratamiento con Carbón en Frío
El agua tratada entra
al Tanque de Mezcla.
El Azúcar Granulado
se agrega para
formar el Jarabe
Simple
Azúcar Agua
Tratada
Carbón
DE
Se agrega el Carbón
Activado y la DE al
Tanque de Jarabe
Simple y se retienen
al menos 30 minutos
Tanque de
Precapa
La Precapa con
Ayuda Filtrante se
deposita sobre las
hojas del Filtro
El Jarabe pasa a
través de un Tamiz y
del Filtro de Placas o
de Vela
Filtro
Prensa
Tamiz
El Jarabe filtrado
pasa al Tanque de
Almacenamiento de
Jarabe Simple
Almacenamiento de Jarabe
TOPICO:
TRATAMIENTO CON CARB1N EN FRÍO
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P9ini:io8 E4 O:49ai!n
Algunos azúcares contienen impurezas que no pueden removerse con una
filtración simple o con una filtración con tierras diatomáceas como ayuda
filtrante. Estas impurezas pueden causar olores, problemas de sabor y defectos
de apariencia en jarabes y bebidas.
En muchos casos dichos azúcares pueden hacerse aceptables para nuestros
productos si se trata el jarabe simple con carbón activado en polvo a
temperatura ambiente y luego se filtra para remover el carbón.
En este método de tratamiento, el espacio para la "torta¨ de filtración en el filtro
del jarabe debe ser suficientemente amplio para sostener la precapa de ayuda
filtrante, la ayuda filtrante utilizada como "relleno" y el carbón activado. Es
necesario tomar en cuenta un pequeño espacio adicional para el sedimento y la
suciedad separados del azúcar.
El mayor inconveniente es que el jarabe frío o a temperatura ambiente tiene una
viscosidad más alta; por lo tanto las velocidades de filtración se reducen de gran
manera. Las velocidades de flujo para la mayoría de los procesos de tratamiento
del azúcar con carbón en frío son menores a 28 litros (7.5 galones) /hora /pie
2
de
superficie del filtro (300 litros (79 galones) / hora / m
2
.
EKui:o
• medidor de flujo total para el agua tratada entrante
• tanque de jarabe, mezcladoras, bombas medidoras
• tanques para la ayuda filtrante, mezcladoras, bombas medidoras
• filtro prensa o filtro de vela
• mangueras sanitarias para el agua tratada
• bomba de transferencia
• tamices con malla de 100 x 100 y de 20 x 20
Ca<i>9ai!n
EKui:o F94u4nia
Bombas Medidoras revisar diariamente
Medidores de Flujo de la entrada de agua calibrar anualmente
TOPICO:
TRATAMIENTO CON CARB1N EN FRÍO
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30/04/01
R4ati7o8 0 In8u;o8
• Agua tratada
• Ayuda filtrante
• Carbón activado
• Filtros
P9o4Ei;i4nto
Agregar Agua
Tratada al Tanque
Agregar Azúcar y
Mezclar
Agregar Carbón;
Retener 30 minutos
Formar la Precapa
sobre el Filtro;
Agregar DE al
Tanque de Jarabe
Verificar la Claridad
del Filtrado
Filtrar y Transferir
al Tanque de
Almacenamiento
1. Abrir la línea de agua tratada al tanque de mezcla del
jarabe. Llevar al nivel deseado.
2. Añadir el azúcar al agua con agitación para disolver el
azúcar.
3. Añadir a la solución la cantidad correcta de carbón
activado en polvo; agitar el jarabe simple para que el
carbón esté en contacto con el jarabe durante
aproximadamente 30 minutos.
&@%0: (a dosis usual de car)*n est- entre 0'1D $
0'4D del peso del az=car <1'0 6 4'0 E+ de car)*n
activado para 1000 E+ de az=car'"
4. Mientras el jarabe simple y el carbón están siendo
agitados, formar la precapa con tierras diatomáceas.
Mientras se forma la precapa, añadir al jarabe simple en
el tanque de mezcla la misma cantidad (en peso) de
ayuda filtrante que la del carbón utilizado.
5. Después de que el carbón haya estado en contacto con
el jarabe simple durante 30 minutos y se haya formado la
precapa en el filtro, filtrar la solución.
6. Revisar la claridad/color para garantizar que no hayan pasado ni partículas
de carbón ni de DE a través del filtro. Recircular hasta obtener la
transparencia deseada.
7. Filtrar el resto de la solución y transferir el jarabe al tanque de
almacenamiento.
TOPICO:
TRATAMIENTO CON CARB1N EN FRÍO
PAGINA:
2-31
LIBRO:
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REVISION:
30/04/01
F94u4nia E4 An@<i8i8
Pa9@;4t9o F94u4nia
Color antes y después de cada tanque
Turbidez antes y después de cada tanque
Sabor, olor y apariencia antes y después de cada tanque
Transparencia del jarabe después de filtrar cada tanque
Microbiología del jarabe filtrado diariamente; reducir el muestreo si las pruebas así lo
determinan
Prueba de flóculo para el jarabe simple
filtrado
diariamente; reducir el muestreo si las pruebas así lo
determinan
San4a;i4nto
F94u4nia Ta94a
Diariamente o después de
cada uso
Hacer un saneamiento de 5 pasos químico o con CÌP en caliente en
tanques, bombas, líneas y filtro
Semanalmente Monitorear la microbiología semanalmente en el tanque de
almacenamiento a granel; establecer la línea base para determinar la
frecuencia del saneamiento
Remover las juntas de las puertas y empaques de las válvulas de
salida; remojar y fregar en solución saneadora, enjuagar y volver a
ensamblar
Mensualmente Remover los empaques de las ventanillas de inspección y reemplazar.
Ìnspeccionar las bolas de rocío para descartar mala alineación y
agujeros tapados
Trimestralmente Ìnspeccionar las áreas de conexión del agua del edulcorante, filtro
prensa y ventilas de aire para detectar condiciones anómalas de
saneamiento. Limpiar y sanear adecuadamente.
TOPICO:
TRATAMIENTO CON CARB1N EN FRÍO
PAGINA:
2-32
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
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REVISION:
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Mant4ni;i4nto
Semanalmente'
• Mallas: Ìnspeccionar después de cada CÌP. Remover y limpiar al
menos una vez por semana enjuagando con agua caliente.
Mensualmente'
• Agitadores del tanque de jarabe y de disolución: Revisar las correas y
lubricar.
• Revisar las bombas de transferencia
• Revisar las tuberías
• Revisar el filtro prensa: juntas y elementos del filtro.
TOPICO:
TRATAMIENTO CON CARB1N EN FRÍO
PAGINA:
2-33
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
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FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
D4t4i!n E4 Fa<<a8
ConEii!n Cau8a8 P9o>a><48 Ai!n Co994ti7a
Sabor y olor
atípicos en el
jarabe
Agua con mala calidad Revisar la calidad del agua tratada
Azúcar con mala calidad Revisar que el azúcar esté en un rango
tratable
Color y/o turbidez alto Verificar que se usó la cantidad y tipo
correctos de Carbón Activado/DE
Revisar el tiempo de tratamiento
Filtración inadecuada Revisar la operación y ensamble del filtro
Mala claridad Operación de precapa:
∗ Ìnsuficiente ayuda filtrante
∗ Flujo muy lento o muy rápido
∗ Mallas sucias
∗ Mallas rotas
∗ Ayuda filtrante muy gruesa
∗ La ayuda filtrante se
desprende
∗ Torta de filtración muy diluida
Revisar la operación de precapa
Operación de Filtración:
∗ Ayuda filtrante muy gruesa
∗ La ayuda filtrante se
desprende
∗ Aire en el filtro
∗ Mallas sucias
∗ Mallas rotas
∗ Fluctuaciones en la presión
∗ Cambios de válvulas
incorrectos con la precapa
Revisar la operación de filtración
TOPICO:
TRATAMIENTO CON CARB1N EN FRÍO
PAGINA:
2-34
LIBRO:
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FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
ConEii!n Cau8a8 P9o>a><48 Ai!n Co994ti7a
Color Alto Azúcar con mala calidad
Carbón insuficiente
Carbón con mala calidad
Filtración inadecuada
Rechazar el azúcar; buscar un suministro de
mejor calidad
Aumentar la cantidad de carbón
Utilizar carbón de mejor grado
Revisar el proceso de precapa y de filtración
Materia extraña en
jarabe
Taponamiento del filtro
Ìnsuficiente ayuda filtrante
Recargar el filtro prensa
Aumentar la cantidad de ayuda filtrante
Altos conteos
microbiológicos
Azúcar de mala calidad
Mal saneamiento del equipo
Revisar microbiología del azúcar recibido
Seguir el proceso de saneamiento de 5 pasos
Po<Itia8
Los jarabes simples filtrados deben satisfacer todos los requerimientos
específicos para los productos de Pepsi-Cola antes de agregar los
concentrados.
TOPICO:
TRATAMIENTO CON CARB1N EN CALIENTE
PAGINA:
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1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
2. EEu<o9ant48= T9ata;i4nto on Ca9>!n 4n Ca<i4nt4
O>N4ti7o
Mejorar la calidad del azúcar insuficientemente refinada mediante el
tratamiento del jarabe con carbón activado a temperaturas elevadas.
P9ini:io8 E4 O:49ai!n
El calentamiento del jarabe simple con carbón activado ayuda a remover las
impurezas y elimina levaduras, mohos y bacterias. También disminuye la
viscosidad del jarabe aumentando así la velocidad de la filtración.
Las velocidades de flujo para los procesos con carbón en caliente son difíciles
de predecir ya que están determinados por el tipo de impurezas a remover.
Deben hacerse pruebas piloto para determinar las velocidades de flujo y es
necesario confirmar con el fabricante del filtro. Una velocidad aproximada de
flujo basada en el uso de una precapa con DE sería de 700 litros (185
galones) / hora/ m
2
ó 68 litros (17 galones) / hora/ pie
2
.
El agua tratada entra al
tanque de jarabe; se
calienta hasta 80° C
(176° F).
Se agrega azúcar
granulado agitando
constantemente
Se agregan carbón
activado (0.10 - 0.50% del
peso del azúcar) y DE
(0.10 - 0.50% del peso del
azúcar). Se mantienen
durante 30 minutos
a 80° C.
Se forma la precapa
sobre el filtro
El jarabe caliente se
bombea a través del
tamiz y el filtro
TOPICO:
TRATAMIENTO CON CARB1N EN CALIENTE
PAGINA:
2-36
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
EDULCORANTES
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
D489i:i!n E4< P9o48o
Tratamiento con Carbón en Caliente
Azúcar
Agua
Tratada
Carbón
DE
Tanque de Mezcla
80° C ( 176° F) / 30 min.
Tanque de
Precapa
Filtro
Prensa
El jarabe filtrado se enfría a
temperatura ambiente
(<25°C (77°F) y se
bombea al tanque de
almacenamiento
Int49a;>iaEo9 E4
Ca<o9
Enfriar a
< 25
°
C (77
°
F)
Tamiz
Almacenamiento de Jarabe
El espacio disponible para la "torta¨ en el filtro de jarabe deberá ser
suficientemente amplio para sostener la precapa, la ayuda filtrante agregada al
jarabe como relleno y el carbón activado. Se necesita espacio adicional para el
sedimento y la suciedad que se separa del azúcar.
TOPICO:
TRATAMIENTO CON CARB1N EN CALIENTE
PAGINA:
2-37
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
EDULCORANTES
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
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30/04/01
EKui:o
• Medidor de flujo totalizador para el agua tratada entrante
• Tanques para mezcla, encamisados, de tres etapas con vapor a baja
presión
• Tanque para la ayuda filtrante, mezcladoras y bombas medidoras
• Filtro prensa o filtro de vela
• Mangueras sanitarias para agua tratada
• Bomba de transferencia
• Mallas de 0.25 mm (100 x 100) y de 1.27 mm (20 x 20)
• Ìntercambiador de calor
R4ati7o8 0In8u;o8
• Agua tratada
• Ayuda filtrante
• Carbón activado
• Filtros
TOPICO:
TRATAMIENTO CON CARB1N EN CALIENTE
PAGINA:
2-38
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
EDULCORANTES
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
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30/04/01
P9o4Ei;i4nto
Agregar el Agua
Tratada al
Tanque
Calentar hasta 80° C (176°
F) Agregar el Azúcar y
mezclar
Agregar el carbón
Mantener durante 30 minutos
Formar la precapa en el
filtro; Agregar DE al Tanque
Filtrar la solución;
Revisar el Filtrado
Enfriar
Transferir al Tanque
de Almacenamiento
1. Abrir la línea de entrada del agua tratada al
tanque de mezcla. Llenar hasta el nivel deseado.
2. Calentar el agua a 80° C (176° F). Los tanques
preferidos para ello son aquéllos de tres etapas
con entrada de vapor a baja presión.
3. Agregar el azúcar al agua caliente mientras se
agita constantemente para disolver. Llevar la
temperatura de la solución a 80° C (176° F).
4. Agregar la cantidad correcta de carbón activado
en polvo. Continuar agitando el jarabe para que
el carbón esté en contacto con el jarabe durante
aproximadamente 30 minutos.
5. NO4,' La cantidad de carbón a a/re/ar es
normalmente un <&< $ <&F8 del peso del
a9Acar (&< $ F&< N/& de carbón activado por
cada <<< N/& 0e a9Acar" Her los c!lculos para
la cantidad de carbón m!s adelante&
6. Mientras se continúa agitando el jarabe simple
con el carbón, formar la precapa en el filtro.
Mientras se forma la precapa se debe agregar
tierras diatomáceas al tanque de mezcla en una
cantidad igual al peso de carbón activado usado.
7. Cuando el carbón activado haya estado en contacto con el jarabe simple
durante 30 minutos y se haya formado la precapa, se puede comenzar el
proceso de filtración.
8. Verificar la claridad y el color del filtrado para garantizar que no haya
pasado carbón ni DE a través del filtro. Recircular hasta obtener la claridad
deseada. Filtrar el tanque.
9. Ìnmediatamente después de la filtración el jarabe debe ser enfriado a
temperatura ambiente [como mínimo por debajo de 25° C (77° F),
preferiblemente hasta 20° C (68° F)]. Todo el tanque de jarabe debe
enfriarse antes de agregar el concentrado.
10. Cantidad de carbón:
La cantidad de carbón puede ser estimada usando las siguientes matrices
de decoloración desarrolladas para azúcar de caña y de remolacha.
TOPICO:
TRATAMIENTO CON CARB1N EN CALIENTE
PAGINA:
2-39
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
EDULCORANTES
FECHA EFECTIVA:
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Mat9iJ E4 D4o<o9ai!n :a9a 4< AJ?a9 E4 CaLa
% Carbón Agregado
Jarabe inicial 0.1 0.2 0.3 0.4
Color Color aproximado del Jarabe tratado
60 - 80 40
80 - 100 55 25
100 - 120 70 35
120 - 140 45
140 - 160 60 30
Esta tabla es un ejemplo de una matriz de decoloración para el azúcar de
caña. El color inicial del jarabe se muestra a la izquierda, la cantidad de
carbón agregada (peso/peso) en la parte superior y el color resultante del
jarabe está en el centro de la tabla.
Debido a que la decoloración del azúcar no es una ciencia exacta es
aconsejable desarrollar una tabla similar para la planta embotelladora. Esto
puede hacerse usando los métodos de decoloración del azúcar explicados en
el manual de Aseguramiento de la Calidad.
Para los azúcares de remolacha se ha desarrollado una tabla similar que se
encuentra en la página siguiente:
TOPICO:
TRATAMIENTO CON CARB1N EN CALIENTE
PAGINA:
2-40
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
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FECHA EFECTIVA:
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Mat9iJ E4 D4o<o9ai!n :a9a AJ?a9 E4 R4;o<a5a
% Carbón Activado Agregado
Co<o9 Iniia<
E4< &a9a>4
+.1P +.2P +.3P +."P
Color Aproximado Jarabe Tratado
35-50 15
50-65 25 15
65-80
35 23
80-95
30 10
95-110
35 20
110-125
30 20
Para el azúcar de remolacha se aplican las mismas consideraciones que para
el azúcar de caña. Debido a que el azúcar de remolacha necesita tratamiento
para bajar el color del jarabe (<35 Ì.U.), la cantidad de carbón activado a
utilizar es generalmente mayor que para los azúcares de caña equivalentes.
Ca<i>9ai!n E4< EKui:o
EKui:o F94u4nia
Bombas de Medición Revisar diariamente
Medidores de Flujo de entrado Calibrar anualmente
TOPICO:
TRATAMIENTO CON CARB1N EN CALIENTE
PAGINA:
2-41
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
EDULCORANTES
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REVISION:
30/04/01
F94u4nia E4 An@<i8i8
Pa9@;4t9o F94u4nia
Color Antes y después de cada tanque
Turbidez Antes y después de cada tanque
Sabor, olor y apariencia Antes y después de cada tanque
Transparencia del jarabe filtrado Después de filtrar cada tanque
Microbiología del jarabe simple Diariamente; reducir el muestreo si se
demuestra que es seguro hacerlo
Flóculo en el jarabe simple Diariamente; reducir el muestreo si se
demuestra que es seguro hacerlo
San4a;i4nto
F94u4nia Ta94a
Diariamente Hacer un saneamiento (químico o con CÌP en caliente) de 5 pasos
en los tanques, bombas líneas y filtros de jarabe.
Semanalmente Monitorear la microbiología de los tanques a granel; establecer la
línea base para determinar la frecuencia del saneamiento.
Remover las juntas y o-rings de las puertas y válvulas de salida,
remojar y fregar con una solución saneadora, enjuagar y volver a
ensamblar
Mensualmente Remover los asientos de las ventanillas y cambiar.
Ìnspeccionar las bolas aspersoras para detectar mala alineación o
agujeros tapados.
Trimestralmente Ìnspeccionar las áreas de conexión del agua del edulcorante, el
filtro prensa y las ventilas de aire para descartar problemas en el
saneamiento. Limpiar y sanear adecuadamente.
TOPICO:
TRATAMIENTO CON CARB1N EN CALIENTE
PAGINA:
2-42
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
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30/04/01
Mant4ni;i4nto
Semanalmente'
• Mallas: Ìnspeccionar luego del CÌP. Remover y limpiar al
menos una vez por semana; enjuagar con agua caliente.
Mensualmente'
• Agitadores de jarabe y de tanques de disolución: Revisar
las correas y lubricar
• Revisar las bombas de transferencia
• Revisar las tuberías: empaques y válvulas
• Revisar el filtro prensa: juntas y los elementos del filtro.
TOPICO:
TRATAMIENTO CON CARB1N EN CALIENTE
PAGINA:
2-43
LIBRO:
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B?8Ku4Ea E4 P9o><4;a8
ConEii!n Cau8a8 P9o>a><48 Ai!n Co994ti7a
Sabor y/u olor
atípico en el jarabe
Agua con mala calidad
Azúcar con mala calidad
Color y/o turbidez altos
Ìnsuficiente enfriamiento
• Verificar la calidad del agua
• Verificar que el azúcar esté en el
rango tratable
• Verificar que se haya añadido la
cantidad de Carbón Activado/ DE
correcta
• Verificar el tiempo y temperatura del
tratamiento
El jarabe no es claro Operación de Precapa:
* Ìnsuficiente Ayuda Filtrante
* Flujo muy lento o muy rápido
* Mallas sucias
* Mallas rotas
* Ayuda filtrante muy gruesa
* La ayuda filtrante no se retiene
* Precapa muy diluida
Operación de Filtración:
* Ayuda filtrante muy gruesa
* La ayuda filtrante no se retiene
* Aire en el filtro
* Mallas sucias
* Mallas rotas
* Fluctuaciones de presión
* Cambio inadecuado de válvula
con la precapa
• Revisar el proceso de formación de
la precapa
• Verificar la operación de filtración
TOPICO:
TRATAMIENTO CON CARB1N EN CALIENTE
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2-44
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
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FECHA EFECTIVA:
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REVISION:
30/04/01
ConEii!n Cau8a8 P9o>a><48 Ai!n Co994ti7a
Color alto Azúcar de mala calidad • Rechazar el azúcar; buscar un azúcar
de mejor calidad
Carbón Ìnsuficiente • Aumentar la cantidad de carbón
Carbón de mala calidad • Usar un carbón de mejor calidad
Filtración inadecuada • Revisar los procesos de formación de la
precapa y de filtración
Jarabe sobrecalentado • Verificar la temperatura y el tiempo del
proceso; ajustar adecuadamente
Ìnsuficiente Enfriamiento • Enfriar hasta la temperatura correcta
Materia extraña en
el jarabe
Torta de la precapa rota • Recargar el filtro prensa
Ìnsuficiente ayuda filtrante • Aumentar la cantidad de ayuda filtrante
Ayuda filtrante muy gruesa • Usar ayuda filtrante más fina
Carbón muy fino, exceso de polvo
de carbón
• Usar carbón de mejor grado
• Dispersar el carbón en el agua y
decantar la espuma.
Altos conteos
microbiológicos
Azúcar de mala calidad • Verificar la microbiología del azúcar
recibido
Equipo mal saneado • Seguir el proceso de saneamiento en 5
pasos
Calor insuficiente • Verificar el proceso del tratamiento o el
tiempo y temperatura del tratamiento
Po<Itia8
Todos los jarabes simples filtrados deben satisfacer los requerimientos de
Pepsi-Cola y los específicos de calidad del producto antes de agregar el
concentrado.
TOPICO:
EDULCORANTE LÍ$UIDO
PAGINA:
2-45
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2. EEu<o9ant48= EEu<o9ant4 LIKuiEo
Int9oEu i!n
El uso de azúcar líquido puede ser ventajoso para la mayoría de las
operaciones de embotellado grandes. Puede eliminar los problemas de manejo
del material en el almacén y la transferencia de grandes cantidades de azúcar
granulado empacado. Puede acortar el tiempo de preparación de los tanques
de jarabe simple porque no es necesario disolver el azúcar granulado. Si la
experiencia y los análisis han confirmado una calidad excepcionalmente alta, se
puede eliminar el proceso de filtración del azúcar.
Las operaciones del azúcar líquido requieren una buena comprensión de la
tecnología y de los daños potenciales y las responsabilidades involucradas.
También requieren de la compra e instalación de tanques de almacenamiento
grandes, fabricados con acero inoxidable, de tuberías sanitarias, medidores y
válvulas de acero inoxidable.
Una vez que se haya aprobado un suministro de azúcar líquido para una planta
embotelladora, hay cuatro áreas específicas que deben ser investigadas
seriamente. Una de ellas se refiere a las responsabilidades de la refinería y las
otras tres a la planta embotelladora que utilizará el azúcar líquido.
Las cuatro áreas son:
1. Responsabilidades de la refinería.
2. Área de recepción de la planta.
3. Ìnstalaciones para el manejo y el almacenamiento en la planta.
4. Procedimientos para los análisis de laboratorio de la planta y las
fórmulas para el jarabe.
R48:on8a>i<iEaE48 E4 <a R4Din49Ia 0 P9o744Eo9
La refinería debe ser capaz de despachar continuamente, según se necesite,
cantidades suficientes de azúcar líquido de igual calidad a la de las muestras
analizadas y aprobadas por Pepsi-Cola. Este azúcar debe ser despachado
en un recipiente adecuado para el transporte, limpio y estéril, usando
únicamente materiales y procedimientos sanitarios.
La refinería debe suministrar con cada despacho de azúcar líquido un reporte
formal que contenga los datos clave de calidad.
La refinería debe ofrecer asistencia técnica a la planta embotelladora, tanto
desde el punto de vista de ingeniería como para la instalación de los equipos y
maquinarias para el azúcar líquido y según se requiera durante la operación.
TOPICO:
EDULCORANTE LÍ$UIDO
PAGINA:
2-46
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PROCESOS DE MANUFACTURA
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294a E4 R44:i!n :a9a AJ?a9 LIKuiEo 4n <a P<anta
Existen tres formas importantes de despachar el azúcar líquido a las plantas
embotelladoras.
1. Camiones Tanque: (tanques higiénicos de acero inoxidable (todos los
materiales que entren en contacto con el azúcar líquido deben ser
fabricados con acero inoxidable). Los camiones tanque generalmente están
provistos de una bomba interna y de juntas sanitarias para la conexión en la
planta embotelladora.
Se pueden utilizar camiones tanque dedicados exclusivamente al transporte
de azúcar líquido, camiones de leche debidamente saneados o camiones
usados para transportar otros productos alimenticios. La limpieza y
esterilización adecuadas en la refinería son sumamente importantes.
2. Carros o Vagones Tanque: también son formas adecuadas para el
despacho del azúcar. Tienen gran capacidad pero necesitan accesos
especiales a la planta de embotellado (rieles).
3. Tambores: son usados por algunas refinerías de azúcar líquido para los
despachos a las plantas embotelladoras pequeñas, en donde el volumen de
consumo es bajo. Estos tambores pueden ser usados para reducir la
necesidad de almacenamiento de tanques en las plantas. Son muy poco
utilizados y en general no se recomiendan.
La manera más común de despachar el azúcar líquido a las plantas
embotelladoras es con camiones tanque. La planta embotelladora debe
establecer un sitio de recepción para recibir el despacho. Este debe permitir
que el camión tanque descargue el azúcar líquido desde el exterior de la planta,
a través de una tubería de acero inoxidable, directamente al tanque de
almacenamiento de azúcar líquido.
En el área de recepción del azúcar debe haber una entrada o conexión de
acero inoxidable que permita al camión tanque conectarse con la línea que va
directamente a los tanques de almacenamiento. La entrada debe mantenerse
sellada, detrás de una puerta de acceso con llave de manera de evitar la
contaminación o el acceso de personas no autorizadas cuando no esté en uso.
Todos los tanques de despacho deben estar "sellados¨ cuando lleguen a la
planta.
TOPICO:
EDULCORANTE LÍ$UIDO
PAGINA:
2-47
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PROCESOS DE MANUFACTURA
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El área en donde el camión tanque descarga debe estar pavimentada y debe
tener un declive hacia el drenaje. Aunque no debe haber derrames, debe haber
agua disponible para lavar el área de descarga del azúcar. Los derrames de
azúcar líquido son un medio excelente para el desarrollo de organismos
descomponedores. Si la superficie no está pavimentada adecuadamente, el
azúcar líquido se filtra en el suelo y puede fomentar el desarrollo de levaduras.
Los reglamentos locales relativos a este tema pueden determinar la necesidad
de drenar estos derrames a alcantarillas sanitarias.
La mayoría de los camiones tanque tiene su propia bomba sanitaria interna. Si
los camiones usados por la refinería no tienen su bomba, la planta
embotelladora debe instalar una bomba de acción positiva entre la válvula de
entrada del camión y el tanque de almacenamiento. Antes de la bomba debe
haber un tamiz de acero inoxidable y un medidor de jarabe.
In8:4i!n E4 R44:i!n E4< AJ?a9= An@<i8i8 4n P<anta
Lo más importante es que el reporte del análisis que acompaña al cargamento
concuerde con los estándares de Pepsi-Cola para el azúcar. De no ser así, se
debe rechazar el cargamento. Las comparaciones de los resultados de los
análisis del despacho y los análisis de la planta deben coincidir. Cualquier
resultado no concordante debe ser reportado inmediatamente al proveedor.
F<uNo E4< AJ?a9= D4 <a E8tai!n E4 R44:i!n E4 <a P<anta a<
TanKu4 E4 A<; a 4na;i4nto
La totalidad de la carga de azúcar líquido del tanque debe ser bombeada
directamente a través del tamiz y del medidor de jarabe al tanque de
almacenamiento de azúcar líquido. Es aconsejable que el tanque de
almacenamiento que recibe la carga tenga la capacidad para aceptar la
totalidad de la carga. No se recomienda aceptar cargas que deban ser
almacenadas en más de un tanque. Si se hiciera de esta manera, se estarían
reduciendo las posibilidades de detectar problemas de incumplimiento de los
estándares y / o poder confinar un problema a un solo tanque.
La capacidad del tanque de almacenamiento para el azúcar líquido depende de
la demanda de la producción de la planta embotelladora. La flexibilidad y
confianza en los despachos de la refinería de azúcar son factores importantes,
así como los problemas asociados con la logística de la distribución. La
importancia de esta consideración aumenta durante las temporadas pico y debe
ser un factor para la planificación y construcción de la planta.
TOPICO:
EDULCORANTE LÍ$UIDO
PAGINA:
2-48
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
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La instalación para el azúcar líquido debe ser sanitaria en todos sus aspectos.
Los tanques de almacenamiento de acero inoxidable deben contar con
ventilación con aire filtrado a través de lámparas ultravioleta para reducir la
condensación en el tanque y para conservar un ambiente higiénico en la parte
superior del tanque de azúcar líquido.
Puntos clave:
„ El jarabe alto en fructuosa puede cristalizar a temperaturas inferiores a los
24° C (75 ° F). El despacho debe hacerse a temperaturas entre 26 ° y 32 ° C
(80 ° y 90 ° F). Las temperaturas mayores causarán un oscurecimiento del
jarabe de fructuosa. Los tanques de almacenamiento deben tener
aislamiento térmico o tener calefacción indirecta para protegerlos de las
pérdidas de calor. De la misma manera, la tubería de acero inoxidable debe
contar con calefacción en toda su extensión.
„ Mientras los jarabes invertidos y el jarabe alto en fructuosa son muy
resistentes a los organismos descomponedores (levaduras), la sacarosa
líquida es susceptible a la reproducción rápida de las levaduras y por ello se
deben tomar precauciones especiales:
1. Se recomienda usar sacarosa líquida sólo cuando ésta se fabrica en la
planta embotelladora. Las excepciones deben ser autorizadas por la
Oficina Técnica del BU de Pepsi-Cola.
2. La sacarosa líquida debe pasar por una pasteurización rápida o por UV
antes de pasar al tanque de almacenamiento.
3. La sacarosa líquida debe fluir a través de una lámpara UV antes de
utilizarla.
4. El tanque de sacarosa líquida debe limpiarse y esterilizarse
semanalmente.
M4Eii!n E4 AJ?a9 6 AAua
Las fórmulas oficiales son la guía para los tiempos de adición del agua, del
azúcar líquido y de los concentrados. La medición del azúcar líquido de los
tanques de almacenamiento debe hacerse con un medidor exacto.
Cuando se use sacarosa líquida, la toma del tanque de almacenamiento debe
hacerse a través de una lámpara UV (254 nanómetros).
Una vez que un suministro de azúcar líquido de alta calidad haya sido aprobado
por algún representante de Servicios Técnicos de PCÌ, no es necesario filtrarlo.
TOPICO:
EDULCORANTE LÍ$UIDO
PAGINA:
2-49
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
EDULCORANTES
FECHA EFECTIVA:
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REVISION:
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DiaA9a;a E4 F<uNo E4< P9o48o
Bomba
R44:i!n 4
In8:4i!n
E4<
EEu<o9ant4
D48a9Aa
Medidor
Tanque de
A<;a4na;i4nto
Almacenamiento
con Calefacción
TOPICO:
EDULCORANTE LÍ$UIDO
PAGINA:
2-50
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
EDULCORANTES
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
P9ini:io8 E4 O:49ai!n
El sistema de edulcorante líquido que está diseñado para:
• Sacarosa líquida
• Azúcar medio invertido
• JMAF 55 (jarabe de maíz alto en fructuosa: JMAF 55)
• JMAF 42 (jarabe de maíz alto en fructuosa: JMAF 42)
y podrá:
• recibir
• almacenar
• transferir con exactitud y de manera sanitaria edulcorante líquido para
utilizar en las bebidas de Pepsi-Cola.
EKui:o
Si8t4;a E4 EEu<o9ant4 LIKuiEo
• Tanques de almacenamiento con suficiente capacidad para satisfacer las
necesidades de producción y el plan de distribución
• Tapas con levas para manguera (con candado)
• Sistema de limpieza en sitio (CÌP) instalado en cada tanque de
almacenamiento
• Mangueras de recepción grado alimenticio
• Bomba de recepción de acero inoxidable
• Bomba de acero inoxidable para la distribución a la sala de jarabe
• Medidor de flujo para medir exactamente la cantidad del edulcorante
enviado a los tanques de jarabe
• Tubería de acero inoxidable para distribuir a los tanques de jarabe
• Las mangueras y empaques deben ser aprobadas para el trasvase de
alimentos (Teflón, Tygon, Viton, Hypalon)
• Empaques de Viton u otro material resistente a altas temperaturas para los
sistemas de CÌP en caliente
• Diseño sanitario del área de recepción con drenaje sanitario en el suelo
• Disponibilidad de agua caliente en el área de recepción
• Equipo para la transferencia del edulcorante
• Equipo para la descarga del edulcorante
TOPICO:
EDULCORANTE LÍ$UIDO
PAGINA:
2-51
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
EDULCORANTES
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
TanKu48 E4 A<;a4na;i4nto E4< EEu<o9ant4
• Jarabe de maíz alto en fructuosa (JMAF)
- Todos los tanques deben ser de acero inoxidable # 316
• Azúcar Medio Ìnvertido (MÌS) y Sacarosa Líquida
- Acero inoxidable 304, 316, Aluminio o Acero Suave con recubrimiento de
grado alimenticio
• Todos los tanques de JMAF deben contar con calefacción y aislamiento
para mantener la temperatura requerida para cada tipo de edulcorante.
• Tanques - cilíndricos con cabezas de plato estándar.
• Antes del uso el tanque debe ser limpiado, pasivado y limpiado o saneado
de nuevo.
• Los tanques de almacenamiento deben estar equipados con un sistema
exterior de ventilación forzada de aire con filtros, sopladores y lámparas
UV provistas de amperímetros o luces de precaución para indicar si están
en operación.
• Las bombas de transferencia o de recepción deben contar con tuberías que
permitan la recirculación del edulcorante en el tanque.
• Los tanques deben estar equipados con un sistema de limpieza en sitio
(CÌP) -- bolas de aspersión o disco rociador.
Bo;>a8
• Bombas separadas de transferencia para cada tanque de almacenamiento
y para cada tipo de edulcorante
• Las bombas combinadas de recepción / transferencia son permitidas si
cuentan con tuberías de interconexión adecuadas.
• Las bombas son del tipo rotatorio de desplazamiento positivo construidas
con válvula de bypass y / o válvulas internas para liberar la presión.
• El material de construcción deberá ser acero inoxidable # 316 para todas
las partes húmedas.
• Capacidad: 200 gpm (800 litros por minuto)
• Para los casos en que las bombas estén expuestas a temperaturas
inferiores a los 80º F. (27º C), se hacen necesarios un sistema de
calefacción y aislamiento térmico.
TOPICO:
EDULCORANTE LÍ$UIDO
PAGINA:
2-52
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
EDULCORANTES
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
Tu>49Ia8
• Todas las tuberías deben ser sanitarias y construidas con acero inoxidable
# 316.
• Cada tanque de edulcorante deberá tener una bomba de recepción y
tuberías dedicadas y bien identificadas.
• Cada tanque deberá tener una bomba de transferencia dedicada.
• Todas las tuberías y bombas deberán contar con calefacción y aislamiento
para mantener una temperatura de 27º -35º C (80º - 95º F) para JMAF 55, y
29º -35º C (85º - 95º F) para JMAF 42.
• Las tuberías, uniones y válvulas eléctricas deberán tener calefacción y
aislamiento térmico para evitar la cristalización en la línea.
• Las líneas de recepción localizadas en el exterior o en áreas donde el
equipo se limpia con manguera deberán estar protegidas con una cubierta
impermeable adecuada.
• La medida mínima para la línea de recepción es de 4 pulgadas.
• Los sistemas de tuberías deberán ser instalados para permitir el drenaje
completo de las líneas cuando se limpien y saneen los tanques y líneas.
• En el sistema de tuberías no debe haber puntos muertos ni líneas muertas.
294a E4 R44:i!n
• El área de recepción debe tener una superficie dura, por ejemplo un piso de
concreto, ligeramente inclinada hacia el punto de llenado y situada de
manera que el acceso de los camiones tanque sea fácil.
• La plataforma debe estar inclinada hacia un drenaje sanitario y la estación
debe contar con agua caliente y una manguera para lavar y sanear.
EKui:o E4 T9an8D494nia E4< EEu<o9ant4
• La entrada de la manguera de transferencia debe ser blanca, de "grado
alimenticio¨ y reforzada para prevenir la cavitación de la bomba.
• Los extremos de la manguera deberán estar equipados con uniones que no
se oxiden ni contaminen el edulcorante.
• La planta deberá contar con conexiones para cada tipo de unión, para
facilitar un buen acoplamiento.
TOPICO:
EDULCORANTE LÍ$UIDO
PAGINA:
2-53
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
EDULCORANTES
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
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• Deben utilizarse entradas separadas para cada tipo de edulcorante.
• Las uniones o tuberías de entrada deberán ser de diferente estilo para cada
edulcorante
• Cada línea de entrada deberá estar equipada con una cubierta y / o tapa
con candado para prevenir su contaminación o que sea forzada.
• Las líneas de recepción deben estar equipadas con un tamiz tipo canasta
perforada y con una válvula de una sola vía (válvula "check") antes de la
bomba de descarga.
• Las plantas deberán tener una entrada de 4 pulgadas para conectar
bombas de descarga de mayor capacidad.
EKui:o E4 D48a9Aa E4< EEu<o9ant4
• Del tipo positivo (desplazamiento por rotación), con una válvula de bypass o
de alivio de la presión interna.
• Deberá instalarse un manómetro de presión sanitario cerca de la bomba de
descarga.
• La bomba debe ser de acero inoxidable # 316 tanto para las partes
húmedas como para la construcción sanitaria.
• Se recomienda una capacidad de 200 gpm (800 litros por minuto).
• Entrada / salida - conexiones de 4 pulgadas mínimo.
• Las bombas deben ser calentadas (recubrimiento eléctrico para el calor) y
aisladas para prevenir la cristalización interna.
M4EiEo948
• La bomba y las tuberías hacia el tanque de preparación de jarabes deben
estar equipadas con un medidor con corte automático (parada automática).
• El medidor debe ser de acero inoxidable # 316 y las partes húmedas deben
ser de diseño sanitario; deben tener 2 etapas para encendido / parada, para
prevenir el martilleo en las tuberías.
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Tipos de Medidores Aprobados:
• Medidor de Masa (recomendado)
• Medidor Magnético
• Medidor Volumétrico
P9o4Ei;i4nto8= In8:4i!n E4 R44:i!n E4< EEu<o9ant4
1. Recibir del conductor los documentos de carga y de recepción incluyendo el
boleto de lavado del trailer.
2. Revisar el Documento de Carga y verificar:
a) Descripción del producto (JMAF-55 o JMAF-42)
b) Peso Tara
c) Peso Bruto
d) Peso Neto
e) Número del Trailer
f) Números de los Sellos
g) Brix, pH
h) Sólidos en libras
i) AT (únicamente para HFS)
3. Solicitar al conductor una muestra de la carga.
4. Ìnspeccionar la limpieza general del exterior del trailer. El trailer deberá estar
libre de olores y acumulaciones de tierra y polvo.
5. Ìnspeccionar el trailer para descartar la presencia de fugas
6. Todas las mangueras y líneas deben estar tapadas y cubiertas con bolsas
de plástico sanitarias
7. Verificar todos los números de los sellos. Todos los sellos deben estar
intactos y deberán corresponder a los números de los sellos anotados en el
Documento de Carga
8. Verificar la limpieza y ausencia de olores de las líneas y salidas.
9. Revisar el medidor de temperatura del trailer y registrar. Determinar la
temperatura del edulcorante con el equipo de la planta y registrar.
10. Ìr al domo de la tapa del trailer, romper el sello, verificar si hay
olores extraños, materia extraña y escombros.
11. Tomar asépticamente cuatro (4) muestras de 100 ml.
12. Colocar el bonete del filtro o ensamble en la entrada superior del domo.
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13. Llevar al laboratorio para hacer las siguientes
pruebas a. Sabor, Olor y Apariencia
b. Color
c. Brix
d. Acidez titulable (sólo para JMAF)
e. Polarización
NO4,' 1s mu# dif:cil *acer medidas e.actas de p= en OM,F& 1l p= no debe
utili9arse como criterio de rec*a9o&
14. Ahora se puede tomar una decisión de aceptar o rechazar.
15. Si se determina que el edulcorante es aceptable, dar la aceptación al
conductor para que se conecte a su línea de recepción.
16. Verifique que la conexión se ha hecho a la línea y al tanque correctos.
17. Preparar el sistema para la entrega. Es su responsabilidad, no la del
conductor, garantizar que el edulcorante es transferido al tanque correcto.
Verificar que el tanque que está recibiendo el edulcorante tiene la
capacidad necesaria para aceptar la totalidad de la carga y que las
válvulas estén en la posición correcta.
18. Después de que la transferencia haya comenzado, volver a inspeccionar
las conexiones al trailer para garantizar que no haya fugas.
19. Cuando se complete la entrega, volver a inspeccionar el trailer para
asegurar que todo el edulcorante haya sido transferido. Habrá un
pequeño remanente; esto se considera normal. Permitir al trailer un
tiempo de drenaje para que el material adherido a las paredes internas
pueda escurrirse. Volver a bombear para recuperar el edulcorante
remanente.
PREC03CI@&: 0se+=rese de ,ue la )om)a est. apa+ada durante el tiempo
de drena?e para evitar da#os en la )om)a $ la caramelizaci*n del ?ara)e'
20. Preparar el reporte de recepción de acuerdo a los requerimientos.
Registrar el despacho, los resultados analíticos y archivar el documento de
carga.
21. Cuando el conductor haya limpiado el área de descarga, presentar el
Documento de Carga firmado.
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NO4,S'
A. Los conductores deben estar en la planta& Cuando se *ace un
despac*o, el Conductor debe ir a la oficina principal # anunciar su
presencia& Un empleado desi/nado por la planta deber! encontrarse
con el conductor en la estación de recepción& Los conductores no
deben andar por la planta Kbuscando a al/uienL& Si sur/e la necesidad
de +ue los conductores entren a la planta, se re+uiere +ue si/an todas
las pol:ticas del personal # +ue est5n acompa6ados por una 1mpleado
de (epsi$Cola&
B. Nuestras plantas no son estaciones de lavado& No se debe permitir
lavado adicional fuera de en%ua/ar los conectores, el !rea de la bomba
# la estación de recepción& No se permite +ue los conductores laven el
interior del trailer o +ue bombeen a/ua al interior del trailer #a +ue esto
puede causar problemas microbioló/icos potenciales o alta descar/a
de 2&O&0& Las estaciones de lavado est!n e+uipadas para mane%ar
estos problemas&
22. Seguimiento Analítico:
• Hacer análisis microbiológicos.
• Retener las muestras restantes por 30 días.
BITACORA DEL EDULCORANTE
P<anta= Fecha: / /
No;>94 E4<
P9o744Eo9=
Período:
Documento
de Carga
Fecha
Recibido
Brix Peso
Neto de
la
Carga
Peso
Sólidos
(libras)
Tanque
Edulcorante
#
Polaridad Sabor Olor Color Acidez
Titulable
Ìniciales
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San4a;i4nto
294a MMtoEo E4 Li;:i4Ja 0
San4a;i4nto
F94u4nia
Tanques de jarabe y
Tuberías de Distribución
Saneamiento de 5 Pasos.
Secar el Tanque de
Almacenamiento con Aire
anualmente / o como lo
indiquen los datos
microbiológicos
Mangueras de Entrega y
Conectores / candados de
leva
enjuague en caliente -
saneamiento de 5 pasos
cepillado manual / enjuague
cada uso
Área de recepción enjuague con agua caliente /
detergente
lavar semanalmente
cada despacho
Mant4ni;i4nto
F94u4nia MMtoEo
diariamente • Mantener el área de recepción limpia
• Ìnspeccionar si hay insectos en el área de recepción
semanalmente • Monitorear semanalmente la microbiología del tanque de almacenamiento
a granel; establecer la línea base para determinar la frecuencia del
saneamiento
• Hacer análisis microbiológicos del trailer y del edulcorante en cada
despacho
mensualmente • Reemplazar / limpiar el filtro electrostático en la salida del aire (descarga
del aire)
• Ìnspeccionar / limpiar / cambiar el filtro HEPA en la entrada de aire según
se necesite
• Ìnspeccionar válvulas, conectores, juntas y bombas para detectar fugas
anualmente • Reemplazar las lámparas UV
• Sistema de CÌP - Hacer saneamiento y limpieza (5 pasos)
• Ìnspeccionar interior y bola de aspersión
• Calibrar los medidores
• Cambiar el filtro HEPA
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R45aJo E4< EEu<o9ant4
Las causas más comunes para rechazar el edulcorante son:
• Sellos faltantes
• Sellos rotos
• Los sellos no están descritos en el documento de carga
• Falta el documento de carga
• El trailer muestra señas visibles de fugas
• Materiales extraños visibles a través del registro superior del trailer
• Olores extraños
• Color extraño
• Sabor extraño
• Brix fuera de especificaciones
• Temperatura fuera de especificaciones
• Acidez titulable fuera de especificaciones
• Lectura del polarímetro fuera del rango para el edulcorante
R4a<4nta;i4nto E4< &a9a>4 E4 MaIJ
Si se va a recalentar el %arabe de ma:9, esto debe *acerse solamente en
plantas +ue est5n bien e+uipadas # por personal bien entrenado en el
proceso de recalentamiento& 1l recalentamiento debe *acerse Anicamente
ba%o la coordinación # con la aprobación del departamento Operaciones de la
Unidad de Ne/ocios (2U" correspondiente&
Po<Itia E4 R4a9Aa
El transporte de los siguientes bienes de grado alimenticio está aprobado por
Pepsi-Cola en vehículos que transportan edulcorantes a las instalaciones de
PCÌ.
SÌ HAY ALGUNA MERCANCÌA QUE NO ESTA EN LA LÌSTA, &@
ESTA APROBADA.
• Un recibo de lavado de una instalación de lavado aprobada debe ser
entregado al llegar; el lavado debe incluir el tanque, las mangueras y
las bombas.
Las mangueras deben estar limpias independientemente de si se van a utilizar
las mangueras del cliente.
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Los cargadores tienen la instrucción de R E CF0 G 0 R todos los trailers que
no satisfagan estos estándares o que hayan transportado una mercancía que
no esté en la lista.
M49anIa8 E4 R4a9Aa A:9o>aEa8
• miel • azúcar invertido
• alcohol de grano • dextrosa
• sorbitol • jarabe de maíz
• sacarosa líquida • ácido cítrico
• manitol • ácido fosfórico
• Los trailers que hayan transportado previamente una mercancía aprobada
deben estar limpios y deben haber pasado una inspección adecuada para
verificar la efectividad de limpieza.
• Las recargas están aprobadas para el mismo producto (ej.: JMAF-55 o
JMAF-42), sólo para el mismo proveedor y el mismo trailer.
• Todos los trailers deben limpiarse adecuadamente como mínimo una vez
cada 24 horas. Las recargas múltiples no alteran esta política.
• Todas las aberturas deben ser reselladas en la planta receptora antes de
regresarlo para recarga.
• Las recargas son aprobadas solamente para los trailers de la refinería y los
que pertenecen a PepsiCo.
• Si un proveedor distinto recarga el trailer, éste debe ser lavado antes de
cargarlo.
P9o48o :a9a A:9o>a9 Nu47o8 T9an8:o9ti8ta8 E4 EEu<o9ant4
D48iAn a Eo8 :o9 P4:8i/Co<a
Contactar al departamento de Operaciones de la Unidad de Negocios (BU)
como guía acerca de la información histórica, planificación, coordinación de
proveedores y envío de las políticas / estándares a los proveedores.
Los nuevos transportistas deben ser monitoreados muy de cerca durante el
primer año. Si cumplen con todos los requerimientos durante ese período,
pueden ser aprobados.
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Po<Itia G4n49a< E4 Li;:i4Ja E4< T 9ai<49
Todos los trailers deben mantenerse libres de daños, limpios, sin residuos
externos de producto o acumulaciones de tierra. El interior del trailer debe
tener una superficie suave con soldaduras lisas; deben estar libres de olores y
de manchas. La construcción del trailer, tuberías, bombas, uniones y válvulas
debe de ser de acero inoxidable. Las juntas deben estar libres de grietas,
agujeros, manchas y otras condiciones no sanitarias.
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APRNDICE DEL TRATAMIENTO DE A,UCAR
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2. EEu<o9ant48= A:MnEi4 E4< T9ata;i4nto E4< AJ?a9
1) Pa9@;4t9o80Di;4n8ion48 E4< Si8t4;a E4 Fi<t9ai!n
2) O:ti;iJai!n 4n 4< La>o9ato9io E4< T9ata;i4nto E4< Ca9>!n
Ati7aEo / AJ?a9 E4 CaLa 0PCI (a<5a<<a
3) P9u4>a E4 P<anta :a9a Ca9>!n Ati7aEo0Ti499a8 Diato;@4a8/
AJ?a9 E4 R4;o<a5a
TOPICO:
APRNDICE DEL TRATAMIENTO DE A,UCAR
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2-62
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1) Pa9@;4t9o8 0Di;4n8ion48 E4< Si8t4;a E4 Fi<t9ai!n
Parámetro Filtración
Simple
Filtración Simple con
TD
Filtración con
Carbón en Frío
Filtración con Carbón
en Caliente
Temperatura Ambiente Ambiente (o caliente) Ambiente 80
o
C (176
o
F)
Tiempo de
Retención (min.)
Ninguno Ninguno (si es en
caliente, 15 min.)
15 min. 15 min.
Precapa con TD Ninguno 1.6 mm (1/16 pulg.) 1.6 mm (1/16 pulg.) 1.6 mm (1/16 pulg.)
Relleno con TD:
con carbón
sin carbón
na
Ninguno
na
0.1 - 0.25% del peso
del azúcar
0.1- 0.5 % del
peso del azúcar
na
0.1 - 0.5% del peso
del azúcar
na
Carbón Ninguno Ninguno 0.1 - 0.5% del peso
del azúcar
0.1 - 0.5%del peso del
azúcar
Velocidad de flujo 500 L / h / m
2
de superficie
filtrante
700 - 1000L / h / m
2
de
superficie filtrante ( en
caliente)
300 L / h / m
2
de
superficie filtrante
700 L /h / m
2
de
superficie filtrante
Tiempo Crítico del
Proceso
na
na
(si es en caliente,
filtración en 45 min.)
na Filtración en 45
minutos
Otros factores clave a considerar en las dimensiones:
Densidad del Carbón Activado 30 lb / pie
3
(húmedo) (2.0 lbs/m
3
)
Densidad de las Tierras
Diatomáceas
18 lb / pie
3
(húmedo) (1.2 lbs/m
3
)
Espacio necesario para la
suciedad del azúcar
20 % del espacio necesario para
Carbón Activado y TD
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APRNDICE DEL TRATAMIENTO DE A,UCAR
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2) E8tuEio E4 La>o 9 ato9io :a9a <a O:ti;iJai!n E4 Ca9>!n
Ati7aEo / AJ?a9 E4 CaLa PCI0(a<5a<<a
O>N4ti7o
Esta sección es un resumen de los estudios de laboratorio acerca de la
efectividad del carbón activado.
R48u<taEo8 E4< E8tuEio
Las variables clave que afectan la efectividad del proceso de tratamiento de
carbón incluyen:
• Tipo de carbón
• Nivel del carbón
• Tiempo de reacción
• Temperatura
Estas variables fueron evaluadas en el laboratorio con los siguientes
resultados:
Ti:o E4 Ca9>!n La eficiencia de decoloración de los carbones varía. El Darco S-
51 y S-51A están considerados como referencias 'gold standard'
contra los que se comparan otros carbones, Estos generalmente
sobrepasan a los carbones locales, como se muestra a
continuación.
#
$
%+
E
C #+
%
L
"+
%
3+
&
'
2+
C
1+
(
% +
DE CO L O R A C I O N DE L A , UC A R E N FU NC I O N D
E L A C O NCE NT R A C I O N D E C A R B O N
)
E; >ot. 1 E ; > ot.
2
S #1 S #1A
M * E T& ' $ E C ' & B %
)
Con4nt9ai!n E4<
Ca9>!n
La remoción del color generalmente aumenta al aumentar la concentración del
carbón. Sin embargo, no es factible tratar el azúcar con más de 0.5% de carbón
ya que mucho carbón dificultará la filtración. Esta es una consideración
importante para el tratamiento del azúcar granulado.
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APRNDICE DEL TRATAMIENTO DE A,UCAR
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DECOLORACION DEL A,UCAR EN FUNCION DE
LA CONCENTRACION DE CARBON
)+
#
$E
%+
C
%
L "+
%
&
'
2+
C
( +
%
+.2# +.# 1
)
# C'&B%)
S#1
8#1A
Ti4;:o E4 Contato
on 4< Ca9>!n
Para una remoción efectiva del color generalmente se recomienda un
tiempo de contacto con el carbón de 15 a 20 minutos. Para tanques
grandes o tanques con mala agitación, puede ser necesario un tiempo
mayor para lograr un contacto completo entre el carbón y el azúcar.
TOPICO:
APRNDICE DEL TRATAMIENTO DE A,UCAR
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DECOLORACION DEL A,UCAR EN FUNCION
DE LA CONCENTRACION DE CARBON
P
%+
D
##
E
C
#+
O
"#
L
O
"+
R
3#
A
C
3+
I
2#
O
N
2+
S #1
S #1A
1 1+ 2+ 3+
TIEMPO (;inuto8)
Esto demuestra que a mayor tiempo de retención mejor es la remoción del
color.
T9ata;i4nto on
a<o9
La efectividad del tratamiento con carbón en frío y en caliente es generalmente
similar. Sin embargo, si la temperatura del azúcar en la solución se mantiene
en o por encima de 90º C por un período de tiempo extenso, el color de la
solución aumentará debido a la caramelización del azúcar y a que el carbón
desorbe el color y éste regresa a la solución.
E
%+
'#
*+
TOPICO:
APRNDICE DEL TRATAMIENTO DE A,UCAR
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30/04/01
DECOLORACION DEL A,UCAR EN FUNCION DE LA
CONCENTRACION DE CARBON
%+
P
D
##
C
O #+
L
O
"#
R
A
C
"+
I
O
3#
N
3+
%+ '# *+
TEMPERATURA (
o
C)
TOPICO:
APRNDICE DEL TRATAMIENTO DE A,UCAR
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3) R48u<taEo8 E4 P9u4>a8 E4 P<an t a :a9a Ca9>!n A ti7aEo /
AJ?a948 E4 R4;o<a5a
O>N4ti7o
La efectividad del carbón activado para remover moléculas orgánicas de las
soluciones de azúcar puede ser demostrada en azúcares de caña y de
remolacha bajo las condiciones de la planta.
Los siguientes son los resultados de planta de las pruebas con azúcar de
remolacha:
EKui:o Uti<iJaEo
• tanque pequeño (dos unidades de Pepsi) y filtro prensa
• filtración en frío de un jarabe de 60º Brix
R4ati7o8 Uti<iJaEo8
• Carbón activado Darco S-51; Tierras Diatomáceas Celatom FW 14
• El mismo lote de concentrado Pepsi y de CO
2
(a9ia><48
• Control - sin tratamiento
• Con Tierras Diatomáceas (DE o TD) - 0.3% p/p sólidos de azúcar
• Carbón Activado / TD (0.5% / 0.3%) p/p sólidos de azúcar, respectivamente
R48u<taEo8 Ana<Itio8
Sin t9ata;i4nto TD CA 0 TD
Co<o9 35.4 32.7
1.2
C4niJa8 .015% .016%
.019%
Tu9>iE4J 53 5.2
3.8
TOPICO:
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1 DE ENERO, 1998
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A8:4to8 S4n8o9ia<48 E4< &a9a>4
Sin t9ata;i4nto TD Ca9>!n Ati7aEo 0
TD
Co<o9(7i8ua<) A;a9i<<4nto A;a9i<<4nto
C<a9o
O<o9 LiA49o LiA49o
NinAuno
Sa>o9 (+/#) 2.+ 1.#
+
Estos resultados demuestran que mientras la TD remueve materiales en
suspensión (turbidez), el carbón activado separa los colorantes y mejora los
aspectos sensoriales del jarabe. Debido a que muchos carbones activados
también contienen algo de cenizas solubles, también pueden aumentar
ligeramente las cenizas del jarabe como se muestra en la tabla anterior.
TOPICO:
CO
2
PAGINA:
3-1
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
2
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
3. CO
2
O>N4ti7o
Esta sección pretende dar una visión general del dióxido de carbono como
materia prima para nuestras bebidas.
P9ini:io8 E4 O:49ai!n
Hunciones del di*;ido de car)ono en la )e)ida:
El dióxido de carbono gaseoso de es uno de los elementos más importantes del
atractivo de las bebidas carbonatadas. La correcta proporción de dióxido de
carbono en la bebida mejora su sabor y apariencia. El dióxido de carbono
imparte un sabor picante, ligeramente ácido al producto terminado; además
mejora la apariencia visual de la bebida. Cada producto en particular debe ser
carbonatado al nivel más adecuado para ese sabor.
Además de estas importantes contribuciones al sabor y a la apariencia del
producto, el dióxido de carbono actúa en cierta medida como preservativo.
Mientras esto no disminuye la necesidad de que se sigan estrictamente los
procedimientos de saneamiento, el CO
2
proporciona al producto una garantía
de protección sanitaria adicional, por tanto, alarga su vida de anaquel.
Hunci*n del C@
2
en el E,uipo de Producci*n
El dióxido de carbono gaseoso además de carbonatar el producto, contribuye al
proceso de producción en sí:
• desplaza el aire del agua y del producto durante el proceso
• proporciona la contrapresión necesaria llenar ciertos tipos de
envase
• desplaza el aire del cabezal de las latas antes de la operación
de sellado
TOPICO:
CO
2
PAGINA:
3-2
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
2
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
Huentes $ >.todos de Recuperaci*n
El dióxido de carbono se obtiene comercialmente a partir de una diversidad de
fuentes que incluyen:
• Combustión de carbón, aceite combustible y gas natural.
• Hornos quemadores de cal, cemento magnesita, etc.
• Subproducto de plantas de síntesis de amoníaco.
• Procesos de fermentación para la producción de alcohol y de bebidas
alcohólicas.
• Fuentes naturales de gas carbónico.
El dióxido de carbono crudo obtenido de estas fuentes no es puro. Debe ser
separado de otros gases y purificado en varios grados para liberarlo de olores
extraños y de la contaminación por aire.
El dióxido de carbono obtenido a partir de hornos quemadores, combustión de
combustible o como subproducto de una reacción tiene un contenido
relativamente bajo de CO
2
. En estos casos se realiza un proceso de
separación (enriquecimiento del CO
2
) para extraer el dióxido de carbono del
gas crudo. Esto se hace antes de la filtración y de la purificación final.
El dióxido de carbono obtenido a partir de fuentes naturales o de procesos de
fermentación generalmente tiene una alta pureza. Sin embargo, este gas
necesita una purificación extensa para garantizar que se eliminen todos los
compuestos de fermentación y olores contaminantes.
Ìndependientemente de la fuente de origen del suministro, todas las plantas
embotelladoras de PCÌ que reciban certificados de análisis/ de cumplimiento
deben emplear un sistema estándar de filtración para el dióxido de carbono
llamado "pulidor final del vapor"; este sistema de filtración consiste de una
carga de carbón activado seguida de un filtro de partículas de cinco micrones
(absolutos) o más pequeños. E s te filtro es obligatorio y los lineamientos para
la selección del filtro y de la c arga de c arbón pueden encontrarse en el
Volumen de Estándares y Especificaciones del Manual de Calidad, en la
sección de Materiales para el Proceso .
TOPICO:
CO
2
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3-3
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PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
2
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1 DE ENERO, 1998
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Además, las plantas que no reciben el certificado de análisis/ de cumplimiento
deben instalar un filtro complementario con sílica gel (o un desecante similar)
y alúmina activada (o algún tamiz molecular similar). Es posible que algunas
plantas necesiten un tratamiento más sofisticado antes de utilizar el dióxido de
carbono en la bebida (ver más adelante).
DiaA9a;a E4 F<uNo 0 D489i:i!n E4< P9o48o
En general, la manufactura/recuperación del CO
2
puede separarse en tres
procesos básicos:
1. Separación
2. Purificación
3. Licuefacción
1. S4:a9ai!n
Existen substancias como la monoetanolamina que pueden ser utilizadas para
extraer el dióxido de carbono a partir de un gas crudo con impurezas; estas
substancias son luego calentadas para obtener el CO
2
que será recolectado
posteriormente.
2. Pu9iDiai!n
El dióxido de carbono enriquecido obtenido a partir de una combustión
requiere de un "lavado¨ con agua y de un tratamiento químico para eliminar
impurezas, por ejemplo compuestos de azufre. El dióxido de carbono
proveniente de hornos debe pasar por un tratamiento de eliminación del polvo.
El dióxido de carbono obtenido a partir de procesos de fermentación requiere
de una purificación extensiva que consiste de un lavado con agua y un lavado
químico seguidos de tratamiento con carbón activado para remoción del olor.
El objetivo principal del tratamiento al que se somete el dióxido de carbono es
que el gas resultante satisfaga los estándares de Pepsi-Cola. No debe impartir
olores ni sabores extraños al agua carbonatada o a la bebida terminada. Aún
en los casos en los que el suministro de dióxido de carbono sea de alta
calidad se recomienda que la planta embotelladora instale un cartucho
desecador y un purificador de carbón activado en la línea de baja presión del
CO
2
antes del carbonatador (como se mencionó anteriormente). En algunas
áreas donde los suministros de CO
2
tengan una calidad extremadamente baja
debe utilizarse un tratamiento químico más extenso.
TOPICO:
CO
2
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PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
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En la tabla siguiente se dan ejemplos de impurezas asociados con cada
fuente de gas de origen.
A menos que se indique lo contrario las concentraciones están expresadas en
ppm.
TOPICO:
CO
2
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PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
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I;:u94Ja RanAo
A<i;4ntai!n
A;onIao0
3iE9!A4no
RanAo/
A<i;4nta/
i!n
3iE9!A4no
RanAo
A<i;4nta/
i!n
Fu4nt48
Natu9a<48
RanAo
A<i;4nta/
i!n /
Etano<
RanAo
A<i;4nta/
i!n
S6nAa8
RanAo
A<i;4nta/
i!n 1BiEo
E4 Eti<4no
RanAo
A<i;4nta/
i!n
Co;>u8ti!n
RanAo
A<i;4nta/
i!n G4o/
tM9;io
Amoníaco 0 0 0 0 0 0 0-10 0
Monóxido de
Carbono
1-100 1-100 1-1000 1-100 1-10000 1-100 1-100 1-1000
Sulfuro de
Carbonilo
0 0 1-10000 1-100 1-1000 0 0-100 1-10000
Sulfuro de
Hidrógeno
0-2 0-2 1-10000 0-2 1-1000 0-2 0-100 1-10000
Dióxido de
Azufre
0 0 1-1000 1-100 1-1000 0-2 0-100 0-100
Oxido Nítrico 0 0 0 0 0 0 0-100 0-100
Dióxido de
Nitrógeno
0 0 0 0 0 0 0-100 0-100
Oxígeno 1-1000 1-1000 1-10000 1-10000 1-100 1-1000 1-1000 1-10000
Agua 1-40% 1-40% 1-40% 1-3% 1-10% 1-10% 1-40% 1-60%
Hidrocar-
buros
Volátiles
(como CH)
1000-
10000
1000-
10000
10000-
100000
1000-
10000
1000-
10000
1000-
10000
0-
1000
1000-
10000
Residuos No
Volátiles
0-5 0-5 0-1000 0-5 0-100 0-5 0-5 0-5
Olor ninguna ninguna sí ninguna si Sí si ninguna
Pureza 95-99 95-99 40-99 90-99 85-99 95-99 10-14 20-95
Benceno 0.01 0.01 1-1000 0.01 1-10 0.01 0-100 0-1000
Etil Benceno 0 0 1-1000 0 1-10 0.01 0 0-100
Tolueno 0 0 1-1000 0 1-10 0.01 0 0-100
Xilenos 0 0 1-1000 0 1-10 0 0 0-100
Hidrógeno 1000-
5000
1000-
50000
1-
1000
1-10 1-1000 1000-
5000
0-10 0-1000
Nitrógeno 1-10000 1-10000 1-100000 1-10000 1-100 1-10000 80-90% 1-10000
TOPICO:
CO
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PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
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I;:u94Ja RanAo E4
A<i;4ntai!n
A;onIao0
3iE9!A4no
RanAo/
A<i;4nta/
i!n
3iE9!A4no
RanAo
A<i;4nta/
i!n
Fu4nt48
Natu9a<48
RanAo
A<i;4nta/
i!n /
Etano<
RanAo
A<i;4nta/
i!n S6nAa8
RanAo
A<i;4nta/
i!n 1BiEo
E4 Eti<4no
RanAo
A<i;4nta/
i!n
Co;>u8ti!n
RanAo
A<i;4nta/
i!n G4o/
tM9;io
Acetal -
dehído
0-5 0-5 1-1000 1-1000 0-5 0-5 0-5 0-10
Etanol 0 0 1-1000 1-10000 0 0 0 0-10
Acetato de
Etilo
0 0 1-1000 1-100 0 0-2 0 0-10
Metanol 1-1000 1-1000 1-1000 1-10 1-10000 1-1000 1-10 1-10
Dimetil Eter 1-5 1-5 1-1000 1-5 1-1000 1-5 0 1-5
Oxido de
Etileno
0 0 0 0 1-100 1-100 0 0
Fosfinas 0 0 0 0 0 0 0 0
Cianuro de
Hidrógeno
0 0 0 0 0-2 0 0 0
3. Liu4Dai!n
El CO
2
purificado está aún en estado gaseoso y debe ser convertido en
líquido para almacenarlo de manera económica antes de ser envasado en
cilindros de alta presión y despachado a la planta embotelladora. Esto se hace
comprimiendo el gas a una presión de aproximadamente 250 - 300 psig,
enfriándolo posteriormente hasta una temperatura de -22º C.
El CO
2
resultante es almacenado en un recibidor de CO
2
líquido para ser
luego:
• envasado en cilindros a alta presión (aproximadamente 1,000
psig, dependiendo de la temperatura ambiente)
• envasado en tanque portátiles a baja presión (250 - 300 psig)
• convertido en hielo seco, lo que requiere de una gran inversión
de capital y es generalmente poco económico (a menos que
sea parte de otro tipo de negocio).
Estos tres pasos generales aplican al CO
2
manufacturado por un proveedor
externo y al CO
2
elaborado en la planta embotelladora (a partir de gases de
combustión). Las plantas embotelladoras que reciben C O
2
ya purificado
requieren un sistema de tratamiento más simple en el punto de uso antes de
introducirlo a la bebida (carbón activado y un filtro de partículas).
TOPICO:
CO
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CO
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En las áreas en donde haya plantas modernas de CO
2
situadas a uno o dos
días de la planta embotelladora se pueden hacer despachos de CO
2
a granel;
de hecho, usualmente es el método más económico.
En la planta embotelladora se instalan tanques diseñados especialmente para
almacenar CO
2
líquido a baja presión (250 - 300 psig). Estos tanques cuentan
con aislamiento térmico y deben tener sistemas de refrigeración y de
calefacción para mantener la presión del CO
2
líquido en el tanque entre 250 y
300 psig. El proveedor despacha el dióxido de carbono líquido en camiones
con aislamiento térmico y lo bombea directamente al tanque de
almacenamiento de la planta. El líquido debe ser mantenido a temperaturas
por debajo de cero para mantener una presión constante de entre 250 y 300
psig.
Para usarlo en la producción, el CO
2
debe ser convertido de líquido en vapor,
es decir, debe ser vaporizado; el vapor resultante se calienta hasta 10
o
C (50
o
F). Los vaporizadores usados para estos fines pueden ser:
• Calentados eléctricamente
• Calentados con vapor
• Calentados con agua
• Calentados con aire ambiental
El método utilizado depende de la situación geográfica y de las condiciones
operacionales de cada planta embotelladora en particular. El método más
recomendado para la vaporización es mediante el uso del vaporizador con
agua caliente, que además de vaporizar el CO
2
líquido suministra a la planta
refrigeración "gratis".
En algunas áreas, aunque el suministro de CO
2
sea comprado como gas
"puro¨, su calidad varía considerablemente. Este CO
2
"puro" puede tener
realmente una calidad muy baja, con un olor extraño y puede impartir
impurezas a la bebida. Si no existe otra opción, es posible corregir esta
condición instalando sistemas de purificación especialmente diseñados para
el CO
2
.
TOPICO:
CO
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La siguiente figura muestra un lavador de permanganato de potasio seguido
de un lavador de agua y un filtro de carbón activado:
LA(ADORES
PERMANGANATO
AGUA
DEODORI,ADOR
DE CARBON
PRE/ ENFRIADOR
DE CO
2
CO
2
GASEOSO
COMPRESOR DE CO
2
SISTEMA DE PURIFICACION PARA EL CO
2
El primer lavador contiene una solución de permanganato de potasio para
depurar el CO
2
y efectuar la mayor parte del tratamiento del CO
2
. Es
recomendable tener dos lavadores de permanganato de potasio para que
cuando una solución se "use" o se agote y deba recargarse la otra unidad
pueda ponerse en línea para mantener la planta en operación.
La solución de permanganato de potasio se prepara de acuerdo a la siguiente
fórmula:
Por cada 10 litros de agua tratada añadir 60 gramos de carbonato de
sodio y 300 gramos de permanganato de potasio.
El permanganato de potasio imparte a la solución un color morado fuerte. Este
color morado es un indicativo de la fuerza de la solución. Cuando el color
desaparezca completamente, las cualidades de purificación del permanganato
de potasio habrán sido "usadas¨ totalmente. Es conveniente reemplazar la
solución de permanganato de potasio apenas el color morado comience a
desaparecer.
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CO
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Después de pasar por el lavador de permanganato de potasio el CO
2
fluye
hacia un lavador de agua que remueve las trazas de permanganato de
potasio que hayan sido arrastradas en el torrente de gas y cualquier impureza
soluble en agua (alcoholes, algunos aldehídos, etc.).
Después del lavador de agua, el CO
2
fluye a un tercer recipiente que contiene
carbón activado. El carbón activado removerá las últimas trazas de olor y
sabor que hayan quedado en el CO
2
además de remover contaminantes
orgánicos.
Después de que CO
2
sale del sistema de tratamiento, debe pasar a una
unidad de purificación / secado normal.
El sistema de purificación/tratamiento debe ser instalado en el lado de baja
presión de la línea de CO
2
. La carga de carbón activado y los cartuchos de
material desecante deben cambiarse al menos cada seis meses o
inmediatamente después de que ocurra o se sospeche la ocurrencia de algún
incidente de calidad. Deben ser revisados semanalmente para garantizar que
el material desecante no se haya saturado con aceite o con agua. Esta
situación requeriría cambios más frecuentes.
EKui:o
• El equipo para la separación, purificación y licuefacción varía mucho
dependiendo de la fuente de origen del CO
2
. El tipo y la concentración de
los contaminantes varía dependiendo del origen del gas.
• El equipo para la re c epción y almacenamiento del CO
2
en las plantas de
Pepsi varía dependiendo del proveedor de CO
2
de las condiciones locales
del suministro, de la infraestructura, etc. Este equipo va desde los
recibidores de granel de 10-60 toneladas hasta múltiples (manifolds) de
numerosos cilindros de 50 libras cada uno.
El sistema del Dióxido de Carbono proporciona a la planta la capacidad de
recibir, levantar inventario, vaporizar y transferir dióxido de carbono en forma
líquida o de vapor hacia los puntos de uso, como un ingrediente individual e
importante de las bebidas de Pepsi Cola.
TOPICO:
CO
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E,uipo A-sico del 2istema para el Di*;ido de Car)ono
• Tanque(s) de almacenamiento. "Recibidor a granel" con la capacidad
suficiente (10 - 60 toneladas) para cubrir las necesidades de producción y
los programas de despacho.
0 Construido y acuñado cumpliendo los estándares actuales de ASME o
código equivalente.
0 Aislamiento: Espuma con un espesor mínimo de 10 cm. (o con una
camisa de vacío) para lograr un bajo ciclo de refrigeración, alargar la vida
del compresor y reducir los gastos en electricidad.
0 Cubierta Exterior: Resina de poliéster reforzada con fibra de vidrio, con
recubrimiento de poliéster blanco resistente a las condiciones
ambientales.
• Tapas con candado para las líneas de recepción para el líquido y el vapor.
• Vaporizador para convertir la fase líquida en fase de vapor (dimensiones: 1.5
veces las necesidades de consumo)
0 Opciones: Sistemas con vaporizador eléctrico - intercambiadores de
calor con vapor o con agua.
• Tuberías de Distribución hacia los puntos de uso - como mínimo para 600
psi
• Filtros de carbón en línea adecuadamente dimensionados (mínimo 2 X
velocidad de flujo máxima) con manómetros de presión
• Bomba de Transferencia para Líquidos
• Sistema Acumulador de Presión (P.B.)
Instalaci*n del E,uipo para el Di*;ido de Car)ono
• Exterior: Cercado, con puertas de acceso con candado
• Ìnterior: Protegido del tráfico; las válvulas de alivio entubadas hacia el
exterior
• Ìnstalación: En un lugar seco y bien ventilado, evitando sitios expuestos al
polvo o a aceites que puedan afectar la eficiencia de las operaciones
• Ìnstalación sobre una superficie de concreto diseñada para evitar la
acumulación de suciedad y de agua alrededor del recibidor
• Las instalaciones de los tanques recibidores a granel nuevos deben hacerse
en el exterior del edificio.
TOPICO:
CO
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3-11
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
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30/04/01
E,uipo >5nimo @)li+atorio est-ndar de la planta, tratamiento en el punto
de uso para a,u.llas plantas ,ue reci ) an CDC<CD0 !confirmaci*n de la
calidad" consistentemente:
1. filtración con carbón activado, seguida de
2. un filtro de partículas (5 micrones absolutos o más pequeño)
E,uipo >5nimo @)li+atorio est-ndar de la planta, tratamiento en el punto
de uso para a,u.llas plantas ,ue ten+an el CDC<CD0 pend i ente
!confirmaci*n de la calidad" consistentemente:
1. sílica gel (o un desecante equivalente), seguido de
2. alúmina activada (o tamiz molecular equivalente), seguida de
3. filtración con carbón activado, seguida de
4. un filtro de partículas (5 micrones absolutos o más pequeño)
De nuevo, el tratamiento en el punto de uso descrito anteriormente pretende ser
un paso de "pulitura final del vapor" para salvaguardar nuestra marca en caso
de que ocurriese alguna pequeña desviación de la calidad. Ninguno de estos
sistemas puede considerarse como un sistema de purificación completo y
riguroso para el dióxido de carbono. Es posible que algunas plantas, debido a
sus limitaciones de suministro de dióxido de carbono de alta calidad necesiten
un tratamiento primario mucho más sofisticado (por ejemplo columnas de
lavado con permanganato, con agua, sistemas de combustión catalítica,
adsorbentes especializados, etc.). Al momento de esta actualización, el Support
Center de Hal*alla ha identificado las siguientes compañías que han
demostrado su capacidad en sus respectivas categorías de servicio. Se
recomienda contactarlas cuando haya preguntas o dudas en lo referente al
tratamiento o los aspectos de Ìngeniería del Dióxido de Carbono:
TOPICO:
CO
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PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
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30/04/01
P<anta8 Co;:<4ta8 E4 P9oEui!n E4 CO
2
F Fi<t9ai!n 4n LIn4a 6 Con8u<ta8
TMnia8=
Union EnAin449inA a08
Snaremosevej 27
DK-7000 Fredericia
Dinamarca
Contacto: Sr. Sven Dam Harder
Teléfono: +45-76-20-7700
Fax: +45-76-20-7800
E-mail: union@union.dk
Web site: www.u n io n. dk
To9o;ont P9o488 S68t4;8
10815 Telge Road
Houston, Texas 77095
USA
Contacto: Sr. Paul Selz
Teléfono: (281) 345-5023
Alterno: (281) 345-9300
Fax: (281) 345-7434
E-mail: Pselz@toromontprocess.com
T54 ^itt4;ann Co;:an6
2 Commerce Blvd.
Palm Coast, Florida USA 32164-3126
Contacto: Dan Gruber
Teléfono: (904) 445-4200
Fax: (904) 445-7042
P<anta8 Co;:<4ta8 E4 P9oEui!n CO
2
Unia;4nt4=
A8o Ca9>on DioBiE4F LtE.
Ìndustriestrasse 2
CH-8590 Romanshorn/Suiza
Contacto: Sr. Thomas Trachsel
Teléfono: +41-71-466-80-80
Fax: +41-71-466-80-66
TOPICO:
CO
2
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SECCION:
CO
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FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
EKui:o :a9a 4< CO
2
(TanKu48F >o;>a8F Di<t9o8F 4t.)=
TOMCO
2
EKui:;4nt Co.
3340 Rosebud Road
Loganville, Georgia USA
Contacto: Sr. Andrew Pazahanick
Teléfono: 770-979-8000 ext. 2121
Fax: 770-978-5861
Email: tomco@mind s pring.com
Website: www.tomcoequipment.com
Fi<t9o8 4n LIn4a :a9a 4< CO
2
Do;ni_ 3unt49F LtE.
Ìndustrial Division
Dukesway, Team Valley Trading Estate
Gateshead, Tyne and Wear
Ìnglaterra NE 11 OPZ
Contacto: Profesor Rob Fielding
Teléfono: +44-191-402-9000
Fax: +44-197-1211
Email: rob.fielding@domnickh.co.uk
TOPICO:
CO
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PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
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FECHA EFECTIVA:
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30/04/01
P9o4E i ;i4nto8
• Certificado de Análisis / Certificado de Cumplimiento (CDA/CDC) o
resultados equivalentes con cada despacho; éstos deberán ser mantenidos
en un archivo.
• Muchos procedimientos serán específicos para cada tipo de planta. El
fabricante del dióxido de carbono deberá suministrar los detalles de los
mismos.
• Cada despacho debe venir con resultados de pureza (%) y deberá ser
evaluado en lo relativo a olores atípicos, olor y apariencia. Los métodos para
ambas evaluaciones pueden encontrarse en la sección de Métodos
Analíticos de este manual.
• El sabor, olor y apariencia deben ser evaluados antes del inicio de la
producción.
Pa9a P<anta8 Ku4 :9oEu4n 8u :9o:io CO
2
=
An@<i8i8 F94u4nia
Sabor, Olor y Apariencia Cada 8 horas
Pureza Cada 8 horas
Azufre Total Cada 8 horas o en línea
Hidrocarburos Totales Cada 8 horas o en línea
Todos los parámetros de la especificación Mensualmente (mejor práctica) o trimestralmente
(mínimo)
Certificado de Análisis del combustible (debe
incluir como mínimo azufre total, gravedad
específica, viscosidad y grado)
Con cada despacho de combustible (mejor
práctica)
TOPICO:
CO
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SECCION:
CO
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FECHA EFECTIVA:
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Mant4ni;i4nto E4 R4Ai8t9o8
• Mantener los Certificados de Análisis/ Certificados de Cumplimiento
(o sus equivalentes) en un archivo para estos fines.
• Seguir las recomendaciones de monitoreo del proveedor del equipo y
las de la tabla anterior.
• Asentar en una bitácora los registros de mantenimiento de todos los
componentes del sistema del dióxido de carbono incluyendo la
documentación de todos los procedimientos que se detallan a
continuación.
• % de pureza
• Sabor, olor y apariencia evaluados en cada despacho y antes de la
producción.
• Certificado de Análisis del combustible.
San4a;i4nto
• Seguir las recomendaciones del proveedor, aunque por lo general
esto no es necesario para los sistemas de dióxido de carbono.
Mant4ni;i4nto
Diariamente:
• Ìnspeccionar visualmente las válvulas de alivio de la presión para
descartar fugas. Si es necesario, reparar.
• Escuchar para detectar la presencia de fugas o de evidencias de mal
funcionamiento del sistema.
• Antes de cada despacho, ventilar las líneas para remover el aire que
pueda haber en el sistema.
• Verificar el nivel del líquido y la presión en el recibidor a granel. Registrar
la información en la bitácora.
• Evaluar el Sabor, Olor y Apariencia siguiendo el método del Manual de
Calidad
• Hacer análisis con los tubos de detección necesarios (por ejemplo, en
suministros que tienen una historia de contaminantes conocidos)
TOPICO:
CO
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LIBRO:
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SECCION:
CO
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30/04/01
• 2emanalmente:
• Para los sistemas con vaporizadores acumuladores de presión: purgar
utilizando la válvula de purga para remover las impurezas.
>ensualmente:
• Ìnspeccionar el recibidor y las líneas de distribución para detectar fugas o
señales de corrosión y reparar según sea necesario.
Cada seis meses:
• Ventilar la presión (purgar) de la parte superior del recibidor para remover
las acumulaciones de inertes (nitrógeno, hidrógeno, monóxido de carbono,
metano, oxígeno).
• Hacer la prueba de pureza con el probador de pureza Zahm Nagel para
verificar que la pureza sea de al menos 99%.
• Programar con el proveedor una Purga de Vapor
• Recargar los filtros de carbón con carbón nuevo.
• Recargar los demás filtros con medio nuevo (sílica gel, tamiz molecular,
etc.)
• Verificar la ausencia de aceites, benceno y de no volátiles.
0nualmente:
• Programar con el proveedor el mantenimiento preventivo y una inspección
de seguridad anual - en el Apéndice 1 hay una muestra de un reporte de
inspección.
Pur+a del 2istema e Inspecci*n Interna del %an,ue
• Será necesaria cuando una evaluación del sistema indique o haga
sospechar que ha ocurrido una contaminación
• Cuando haya indicadores (basados en el análisis del producto, la filtración
del producto (p/p) y la evaluación del exterior del sistema) de que existe
corrosión / agrietamiento o cualquier otro problema
TOPICO:
CO
2
PAGINA:
3-17
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
2
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
2e+uridad
• Seguir todos los procedimientos de cierre / marca
• Usar equipos de protección personal adecuados al trabajar cerca del CO
2
o
cuando se esté realizando el mantenimiento preventivo del sistema
• Programar con el gerente de servicio del proveedor las purgas de líquido y
de vapor en el tanque recibidor a granel
TOPICO:
CO
2
PAGINA:
3-18
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
2
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
D4t4i!n E4 Fa<<a8
P9o><4;a Cau8a P9o>a><4
Polvo negro o partículas en la llenadora,
carbocooler o en el producto
• Paso de partículas de los filtros
Caída en la presión del Vapor • Revisar el fusible del calentador / baja
temperatura
Espumeo en la llenadora • Gas muy caliente
• Gas muy frío
• Formación de hielo en el carbocooler
No hay presión de vapor • La línea de alimentación de la planta está
cerrada
El sistema de refrigeración de alta presión no
funciona
• Fusible quemado
• Electricidad desconectada
• Controles fuera de ajuste
El sistema de refrigeración de alta presión
funciona
• Ìnsuficiente aire a través de las bobinas del
condensador
• Bobinas del condensador sucias
• Presión de succión muy alta o muy baja
• Válvulas del compresor dañadas
• Problemas mecánicos internos en el
compresor
El sistema de refrigeración funciona durante
períodos muy largos o continuamente
• Bajo nivel de refrigerante
• Control diferencial de la presión de CO
2
muy amplio
• Los contactos del control están trabados en
posición cerrada
• Bobinas del condensador sucias
• Ìnsuficiente aire a través de las bobinas del
condensador
El sistema de refrigeración funciona pero en
ciclos cortos con el interruptor en la posición
de "encendido"
• El diferencial es muy estrecho
• Ìnterruptor defectuoso
TOPICO:
CO
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PAGINA:
3-19
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
2
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
P9o><4;a Cau8a P9o>a><4
El sistema de refrigeración funciona
pero la línea de succión y el
compresor están congelados
• La válvula de expansión deja pasar exceso de
refrigerante
• Válvula de expansión trabada en posición abierta
• Sobrecarga de refrigerante
Sistema de refrigeración ruidoso • Piezas flojas
• Tintineo de las tuberías
La válvula de alivio de presión se
activa cuando la presión en la
unidad no es muy alta
• Válvula defectuosa
Lectura del nivel del líquido errática,
se sobrellena, lectura por debajo de
cero o lectura de cero cuando hay
líquido
• La válvula ecualizadora no está completamente
cerrada
• Fuga en el instrumento - la válvula de cierre no está
completamente cerrada
• Entrada de líquido congelada / restringida
• Manómetro defectuoso
• Calibración
TOPICO:
CO
2
PAGINA:
3-20
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
2
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
Pa9a <a8 :<anta8 Ku4 :9oEu4n 8u :9o:io CO
2
P9o><4;a Cau8a P9o>a><4
Azufre en el CO
2 • Cambios en el nivel de azufre del combustible
• Combustión incompleta y formación de H
2
S
• El lavador del combustible no funciona
adecuadamente
• El carbón debe ser reemplazado
• El purificador no funciona adecuadamente o
debe ser recargado
Amoníaco en el CO
2 • Arrastre de monoetanolamina
• Fugas en el sistema de refrigeración
Cianuro de Hidrógeno en el CO
2
• Combustión incompleta
• Combustible de mala calidad (carbón de hulla)
Alto contenido de humedad • Mala operación del desecador
• Desecante agotado
• Arrastre de humedad al desecador
Baja Pureza • Purificación incompleta o incorrecta
• Cambios en el gas de origen
Aceite y Grasas • Compresor defectuoso
• Contaminación posterior al mantenimiento
Etilén Glicol • Fugas en el sistema de refrigeración
Hidrocarburos Totales Altos • Combustible no apropiado
• Combustión inadecuada
• El carbón y/o la alúmina deben ser cambiados
• Cambios en las impurezas del gas de origen
Alto CO • Combustión incompleta
• Quemador sucio
• Baja relación aire/combustible
• Falta de destilación
• Mal control de la presión en el separador de
llama
• Cambios en las impurezas del gas de origen
TOPICO:
CO
2
PAGINA:
3-21
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
2
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
P9o><4;a Cau8a P9o>a><4
NO, NO
X • Muy poco aire
• Relación aire/combustible aumenta, el nivel
relativo de NO
X
disminuye
• Acumulación en el espacio de vapor del
tanque de almacenamiento (es necesario
purgar)
• No hay destilado en la columna de
destilación
• Fuga de permanganato de potasio. El lecho
de permanganato se ha agotado
• Cambios en las impurezas del gas de origen
Po<Itia8
• El CO
2
utilizado en cualquiera de nuestras bebidas no debe afectarlas
adversamente ninguna manera ni impartir olores o aromas extraños ni
otros defectos físicos/químicos.
• La compra del CO
2
como materia prima debe hacerse a un proveedor
aprobado por la Unidad de Negocios (BU). El Support Center de Hal*alla
ha desarrollado la 3499a;i4nta E4 Ca<iEaE :a9a 4< CO
2
. Esta referencia
incluye las directrices para desarrollar un programa de aprobación de
proveedores de CO
2
y debe ser utilizado para los nuevos proveedores.
• El CO
2
manufacturado en las plantas embotelladoras debe satisfacer los
mismos estándares y especificaciones del CO
2
comprado.
• Los Certificados de Análisis / Certificados de Cumplimiento (CDC/CDA) de
cada despacho deben mantenerse en archivo.
• La planta embotelladora debe instalar un "pulidor final de vapor" para el
CO
2
( un filtro de carbón activado).
O:49ai!n on Ci < inE9o8= EKui:o 6 O:49ai!n
Los cilindros en los que se despacha dióxido de carbono tienen generalmente
las siguientes capacidades:
• 50 lb. (peso total lleno, 158 lb.)
• 20 kg. (peso total lleno, 60.18 kg.)
• 25 kg. (peso total lleno, 67.67 kg.)
TOPICO:
CO
2
PAGINA:
3-22
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
2
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
La salida normal de dióxido de carbono de un cilindro puede ser de hasta 4 lb.
de CO
2
por hora. Por ejemplo; si la extracción para la producción fuera de 40
lb. de CO
2
por hora, deberían conectarse al menos 10 cilindros a un múltiple
para dar las 40 libras deseadas. La excesiva extracción de dióxido de carbono
de los cilindros causa "congelamiento¨. Para que la operación sea continua se
deben instalar dos múltiples para que uno pueda ser recargado mientras el
otro está en uso. Esto facilitará el reemplazo de los cilindros vacíos sin cerrar
el suministro al equipo de carbonatación.
Se recomienda que la línea del múltiple de CO
2
al carbonatador no exceda los
17 metros de longitud (50 pies).
El dióxido de carbono gaseoso proveniente del múltiple del CO
2
está a
relativamente alta presión; esta presión debe ser reducida antes de que el
dióxido de carbono entre a la unidad de carbonatación. Esto se hace
expandiendo el gas a través de una válvula de orificio en un regulador. La
válvula del regulador es operada por un diafragma que permite al personal de
la planta mantener una presión preestablecida en la parte baja del regulador.
Siempre que se ponga en uso un banco de cilindros es extremadamente
importante que se afloje totalmente el tornillo de ajuste del diafragma. Esto
evita daños al diafragma debidos a la salida inicial del CO
2
hacia el sistema.
Los reguladores nuevos vienen con instrucciones sobre ese particular.
Es necesario expandir el gas con calor antes de que entre al regulador; de otra
manera el regulador se congelaría y se obstruiría el flujo de gas. En los
múltiples de CO
2
es necesario aplicar calor a las líneas de gas justo antes del
lugar donde el gas pasa a través de la válvula reguladora. Bajo ninguna
circunstancia se deberán calentar los cilindros de CO
2
.
Cilindros de C@
2
: 2e+uridad
Los cilindros de dióxido de carbono son recipientes a altas presiones y deben
manejarse y tratarse con cuidado. La firma que produce y licúa el dióxido de
carbono deberá hacer las pruebas a los cilindros y purgarlos periódicamente
de aceite y agua y repararlos o reemplazar las válvulas. Hay una serie de
reglas de seguridad para la planta embotelladora y éstas son de suma
importancia:
1. Debido al peligro involucrado se recomienda no calentar el exterior de los
cilindros de CO
2
. Un cilindro de CO
2
llenado adecuadamente (68 por ciento
del volumen) tiene una presión interna de 1.465 psi a 100 º F (38 º C). Al
incrementar la temperatura se aumentará la presión interna a una
velocidad muy elevada y peligrosa.
2. Al igual que con todos los recipientes a presión, los cilindros deberán
manejarse y almacenarse con extremo cuidado. No deben dejarse caer o
golpear violentamente en ningún momento.
TOPICO:
CO
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3-23
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PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
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3. Los cilindros llenos deben ser separados de los cilindros vacíos para evitar
errores en su manejo.
4. Los cilindros no deben exponerse nunca a ambientes congelados.
5. Se recomienda que se soliciten al proveedor dispositivos protectores para
las válvulas.
Cilindros de Pe,ue#os para el uso con Pre6>i; $ Post6>i;:
El proveedor de CO
2
o la planta embotelladora pueden llenar los cilindros
pequeños de dióxido de carbono (5 a 20 libras de capacidad) para utilizar en las
máquinas expendedoras de bebidas.
NO4,' 1s recomendable +ue el proveedor normal de dió.ido de carbono llene
los cilindros pe+ue6os de las plantas embotelladoras& ,dem!s de
minimi9ar los peli/ros # dificultades de producción, la responsabilidad de
la inspección adecuada, revisión # mantenimiento de los cilindros de
CO
)
recae sobre el proveedor de dió.ido de carbono&
En los casos en los que la planta embotelladora llena sus cilindros pequeños
de CO
2
, se hace generalmente:
• por gravedad desde cilindros grandes,
• mediante el uso de bombas de alta presión de un recipiente
grande de almacenamiento a granel hacia un cilindro pequeño
• de un convertidor de hielo seco.
Cualquiera sea el caso, es necesaria la asistencia técnica del proveedor
principal de CO
2
para garantizar que se hayan tomado en cuenta los
procedimientos adecuados y las consideraciones de seguridad, incluyendo:
>ane?o de Cilindros
• Maneje siempre los cilindros cuidadosamente para evitar
daños.
• No exponga los cilindros a condiciones de congelación. Si se
forma hielo, puede haber daños que requieran nuevas pruebas
hidrostáticas.
• Almacene y transporte los cilindros asegurados y en posición
vertical. Si es necesario almacenarlos o embarcarlos
acostados, sujételos y proteja las válvulas de posibles daños.
TOPICO:
CO
2
PAGINA:
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PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
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FECHA EFECTIVA:
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30/04/01
• No transporte nunca los cilindros en la cabina del camión o en
una camioneta. Una fuga de CO
2
puede desplazar el oxígeno
del ambiente y provocar sofocación.
• Mantenga los cilindros anclados en posición vertical cuando
estén conectados al sistema dispensador para evitar que entre
CO
2
líquido a los reguladores y tuberías.
• Cuando abra un cilindro hágalo siempre abriendo la válvula
totalmente para garantizar el sello de los asientos superiores.
El CO
2
a alta presión puede fugar alrededor del vástago de
una válvula parcialmente abierta.
• Mantenga las válvulas de los cilindros vacíos cerradas para
evitar la entrada de contaminantes y de humedad.
Inspecci*n previa al (lenado
• Examinar los cilindros para detectar válvulas dobladas,
corrosión, abolladuras y raspones. Las válvulas dobladas
deben ser reemplazadas; las abolladuras y raspones pueden
ser lo suficientemente importantes para obligar a descartar el
cilindro. Los cilindros expuestos a calor extremo o a llamas
directas deben ser descartados.
• La presencia de corrosión interna puede hacerse golpeando
suavemente el cilindro vacío con un martillo. Un cilindro con
una superficie interior limpia tendrá un sonido limpio (de
campana). Los cilindros con corrosión interna tendrán un
sonido más apagado, dependiendo de la extensión de la
corrosión.
• Todos los cilindros tienen una válvula de sobrepresión (válvula
de seguridad); ésta debe ser inspeccionada para ver si ha sido
forzada. Si el cilindro tiene fugas, muestra evidencias de daños
que lo puedan debilitar o si se expande permanentemente
(más del 10 por ciento de su expansión total), debe ser
eliminado. Los cilindros que han estado en un incendio deben
ser sacados de servicio hasta que vuelvan a pasar por una
prueba hidrostática.
Cua<Kui49 i<inE9o E4< Ku4 84 8o8:454 : o9 ua<Kui49 9aJ!n
(:a9tiu<a9;4nt4 <a8 ;4nion a Ea8 ant49io9;4nt4) E4>4 849
iE4ntiDiaEo 6 8aaEo E4 8497iio 5a8ta Ku4 :u4Ea 849
947i8aEo aE4ua E a;4nt4 :o9 una o ; :aLIa a<iDiaEa 6
a:9o>aEa. Lo8 i<inE9o8 E4 Ei!BiEo E4 a9>ono 8on
TOPICO:
CO
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PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
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FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
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>o;>a8 :ot4nia<48. Un ;a< ;an4No E4 <o8 ;i8;o8 :u4E4
au8a9 EaLo8 :498 o na<48 o a <a :9o:i4Ea E .
• Verificar la fecha troquelada en el cilindro. Si han pasado cinco
años desde la última fecha de inspección, el cilindro deberá
sacarse fuera de servicio y deberá hacérsele una prueba
hidrostática si así lo requieren el Departamento de Transporte
u otras agencias regulatorias.
• Ìnvertir los cilindros sobre un soporte la noche anterior al
llenado. Esto permite el drenaje de lodo y de humedad del
cilindro. Antes del llenado y con el cilindro invertido, abrir la
válvula y dejar salir cualquier materia extraña. Esto evita de
oxidación, que puede reducir la resistencia de las paredes e
impartir un olor extraño a la bebida y elimina otros materiales
que pueden impartir sabores atípicos al producto.
• Si los cilindros regresan completamente vacíos, deben llenarse
parcialmente antes de invertirlos y drenarlos.
• Si los cilindros muestran alguna evidencia (olores o líquidos)
de que han sido utilizados en sistemas de cerveza o de que
contienen líquidos fermentados es necesario sacarlos de
servicio para su mantenimiento - abrirlos y esterilizarlos antes
de recargarlos.
Procedimiento de (lenado
• NO SOBRELL E NAR . El cilindro no debe contener más del 68% del peso
de su capacidad total de agua; este punto es por lo general reglamentado
por agencias locales. Si se sobrellena o si se expone a temperaturas muy
altas la presión interna puede aumentar de manera extrema y puede
ocurrir una explosión.
• Los cilindros tienen impreso un peso tara (peso del cilindro vacío con la
válvula). Un cilindro recargado adecuadamente deberá pesar su peso tara
más el peso de la carga del cilindro. Ejemplo: Un cilindro de CO
2
lleno de
20 libras deberá pesar su peso tara impreso más 20 libras.
• Las válvulas para CO
2
están equipadas con un disco de sobrepresión (o
disco de seguridad) diseñado para explotar y liberar la presión interna muy
por debajo de la presión de prueba del cilindro. Utilizar solamente discos
con la calibración adecuada (de acuerdo al tamaño del cilindro) en cada
válvula.
• Cualquier tanque que tenga el disco roto deberá ser sacado de servicio
para su mantenimiento respectivo.
TOPICO:
CO
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LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
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FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
• Pesar el cilindro de CO
2
vacío sujeto a la manguera de recarga para
determinar su peso tara.
• Agregar a este peso tara el peso del CO
2
a llenar; fijar el peso bruto en la
balanza.
• Para llenar el cilindro, la secuencia es:
1. Abrir la válvula del cilindro
2. Abrir la válvula de la línea de llenado y la válvula de la bomba
de CO
2
. Bombear CO
2
al cilindro hasta que se obtenga el peso
bruto deseado.
3. Cerrar las válvulas en secuencia inversa: bomba de CO
2
, línea
de llenado y del cilindro.
Por seguridad es muy importante que los cilindros no se sobrellenen.
NUNCA SOBRE LL ENE LOS CILINDR O S .
3i4<o S4o
El hielo seco (cuya temperatura es aproximadamente -79
o
C [110 º F]) se
despacha usualmente en cubos de 10 pulgadas; cada uno de estos cubos pesa
aproximadamente 50 libras. También puede obtenerse en bloques de 10x10x20
pulgadas o de 20x20x10 pulgadas con pesos de 100 y 200 libras
respectivamente. Para poder utilizarlos en la planta embotelladora, estos cubos
se colocan en cilindros sellados llamados convertidores de hielo seco.
A partir del momento en se fabrica el hielo seco hasta que se coloca en el
convertidor, éste se va evaporando lentamente. La velocidad de esta
evaporación depende mucho del aislamiento térmico del empaque y de la
temperatura exterior. Normalmente, si se empaca un bloque de 50 libras de
hielo seco en un cartón con buen ai slamiento, el hielo seco sufrirá una
disipación de 20 por ciento en 24 horas. Para poder utilizar hielo seco en la
planta embotelladora, una de las necesidades primordiales es que el proveedor
esté a corta distancia de la planta embotelladora.
Los convertidores de hielo seco vienen en una gran variedad de tamaños,
desde 150 hasta 2.000 libras de capacidad. Los fabricantes de este tipo de
equipo están bien informados acerca del número de convertidores necesarios
para una operación de embotellado de un tamaño determinado y es
aconsejable seguir sus recomendaciones:
Las velocidades de extracción para los convertidores dependen de la
temperatura. A 21
o
C (70
o
F), las velocidades de extracción deben ser:
TOPICO:
CO
2
PAGINA:
3-27
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
2
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
Con749tiEo948 (<>) CO
2
:o9 5o9a (<>)
150 10
300 20
750 52
1000 70
Es recomendable que las líneas del convertidor al carbonatador no tengan más
de 17 metros (50 pies) de longitud.
El dióxido de carbono gaseoso que sale del convertidor está relativamente a
alta presión y es necesario reducir esta presión antes de que el dióxido de
carbono entre a la unidad de carbonatación. Esto se hace expandiendo el gas
a través de una válvula de orificio en un regulador. La válvula del regulador es
operada por un diafragma que permite al personal de la planta mantener una
presión preestablecida en el lado bajo del regulador.
Es extremadamente importante cuando se ponga en uso un convertidor que se
afloje totalmente el tornillo de ajuste del diafragma para evitar daños al
diafragma debido a la descarga inicial de CO
2
en el sistema. Los reguladores
nuevos vienen con instrucciones a este respecto..
Es necesario expandir el gas antes de que entre al regulador; para ello es
necesario aplicar calor; de no hacerse esto, el regulador puede congelarse y
puede obstruirse el flujo de gas.
Mant4ni;i4nto 6 S4Au9iEaE
Los convertidores deben lavarse con detergente y enjuagarse periódicamente.
De esto dependerá la calidad del hielo seco. El propósito general de la limpieza
es remover cualquier traza de aceite o escombros del hielo seco que se hayan
acumulado en el convertidor. Si el hielo seco es de buen grado, una limpieza
una vez al mes será suficiente. Además, recordar siempre que los convertidores
están cargados con una presión extremadamente alta, que todas las válvulas
de seguridad deben estar en buen estado (operativo) y que deben tomarse
todas las precauciones pertinentes.
TOPICO:
CO
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PAGINA:
3-28
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
2
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
P<anta8 Ku4 E<a>o9an 8u P9o:io C O
2
(ManuDatu9a P 9o:ia)
Es posible comprar e instalar plantas de producción de CO
2
en la planta
embotelladora /enlatadora si:
• Por razones geográficas no es posible comprar el CO
2
o si el
costo del transporte es prohibitivo
• La calidad del CO
2
es baja y no puede ser purificado hasta
satisfacer los estándares
ManuDatu9a E4 CO
2
a :a9ti9 E4 3iE9oa9>u9o8 Co;>u8ti><48
En 1936 R. R. Bottoms inventó el proceso de absorción de CO
2
con aminas a
partir de otros gases. La Corporación Girdler desarrolló la monoetanolamina
(MEA) para usarla en la recuperación del CO
2
a partir de gases de combustión
en los años 40. La tecnología Girdler fue ampliamente utilizada en los años 50 y
60 por numerosas compañías industriales de gas para recuperar CO
2
a partir de
los gases de combustión para su purificación y licuefacción subsecuentes. Es
también ampliamente utilizada para la remoción del CO
2
a partir del gas natural.
Hoy en día hay muchas plantas construidas hace veinte o treinta años que
queman algún combustible (diesel, gas natural) y recuperan el CO
2
utilizando
MEA. En el pasado, la mayor parte de estas plantas experimentó los mismos
problemas: de corrosión, alto consumo de reactivos y de confiabilidad. Los
aspectos económicos operativos de esas plantas son poco favorables debido a
esos problemas.
P<anta8 P9oEuto9a8 E4 CO
2
=
El sistema más comúnmente utilizado se basa en la combustión de aceite
combustible ligero o de gas natural. Este sistema quema el combustible
estrictamente para la producción de dióxido de carbono. El CO
2
proveniente del
gas efluente es absorbido por la monoetanolamina. Esto es seguido por calor
para liberar el CO
2
gaseoso de la monoetanolamina, de una purificación,
compresión, licuefacción y vaporización.
TOPICO:
CO
2
PAGINA:
3-29
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
2
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
ENFRIADOR DE CO
2
GASEOSO
AL TRATAMIENTO
LA(ADOR
ENFRIADOR
DE GAS DE
COMBUSTION
ENFRIADOR PARA
EL N
2
GASEOSO
ABSORBENTE
MEA
EMPOBRECIDA
MEA ENRI$UECIDA
SISTEMA DE GENERACION DE CO
2
GASEOSO
En este tipo de sistema, el gas efluente obtenido a partir de la combustión es
sujeto a un proceso de lavado que enfría el gas de combustión y remueve
trazas de dióxido de azufre. Dependiendo del sistema, el gas de combustión es
luego entubado hacia una torre de absorción donde se separa el dióxido de
carbono del gas mediante la absorción con la solución de monoetanolamina. La
solución de monoetanolamina rica en CO
2
es luego precalentada y pasa a una
columna de lavado (separación). El calentamiento posterior en las torres de
separación separa al CO
2
gaseoso de la solución de monoetanolamina. El CO
2
gaseoso pasa por medio de tuberías al sistema de purificación antes de ser
comprimido y licuado. En el sistema de purificación, la mayoría de las plantas
incorpora un lavador con permanganato de potasio seguido de un lavador con
agua y finalmente una torre de purificación con carbón activado.
Afortunadamente la tecnología de las aminas ha avanzado y hoy en día las
plantas que utilizan MEA pueden operar más eficientemente con menores
pérdidas en reactivos químicos. Las plantas más antiguas pueden ser
actualizadas para mejorar sus aspectos económicos y su vida química. Este es
un método viable para producir CO
2
en muchas áreas.
R4u:49ai!n E4 CO
2
E4 <a C5i;4n4a E4 <a Ca<E49a
Este tipo de planta es muy similar a la planta de generación en su proceso de
recuperación. La gran diferencia son los costos operativos. Se quema un
combustible para producir vapor (energía para la planta) o para cualquier otro
uso, permitiendo eliminar el costo del combustible utilizado para obtener el CO
2
.
Sin embargo, en general el costo del vapor utilizado en el calderín se incluye en
los costos operacionales.
TOPICO:
CO
2
PAGINA:
3-30
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
2
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
Algunas plantas operan sus calderas periódicamente. Es importante notar que
la operación de la caldera determina la capacidad de diseño de la planta de
CO
2
y que puede ser clasificada bajo el término "Grado de Confiabilidad de la
Fuente". Un sistema que utilice aminas puede ser operado constantemente con
la menor cantidad posible de arranques y paradas. Cuando las calderas estén
apagadas, la planta de CO
2
estará parada.
El CO
2
es absorbido por una solución amínica de la misma manera en que se
hace en la planta generadora. Esta solución es la monoetanolamina (MEA) con
inhibidores de la corrosión. La monoetanolamina puede ser degradada por los
compuestos de azufre y de NO
X
. Estos problemas pueden evitarse con buenas
prácticas de ingeniería, alargando de esta forma la vida operativa de la planta.
Producci*n de C@
2
<Plantas de Recuperaci*n:
Estas permiten la utilización de una sola fuente de combustible para producir
el vapor y el CO
2
necesarios para los requerimientos de la planta.
El CO
2
es separado por calor de la solución de monoetanolamina, lo que
requiere dos libras de vapor por libra de CO
2
producido (con la caldera
existente).
Después de separarlo, el CO
2
gaseoso pasa al sistema de purificación. La
purificación consiste de un lavador con permanganato de potasio seguido de
un lavador con agua y el paso a través de carbón activado. El CO
2
es luego
comprimido, secado, licuado y almacenado en un tanque para CO
2
líquido con
una presión entre 250 y 300 psig.
A
B
S
O
R
B
E
N
T
E
L
A
(
A
D
O
R
TOPICO:
CO
2
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PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
2
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
ENFRIADOR PARA
N2 GASEOSO
CO
2
TR
AL
AMIENTO
AT
ENFRIADOR PARA
CO
2
GASEOSO
(APOR PARA LA
PLANTA
CALDERA
CALDERIN
ENFRIADOR
PARA GAS DE
COMBUSTION
SISTEMA DE RECUPERACION DE CO
2
GASEOSO
En todos los casos donde se prefieren las ventajas de la recuperación de CO
2
pero no existe el excedente vapor de la caldera, se puede instalar una planta de
co-generación. La caldera está diseñada para producir suficiente vapor para la
operación de embotellado y para producir el vapor de lavado necesario para la
recuperación de CO
2
en la planta co-generadora. Una fuente de combustible
producirá el vapor para la planta, el vapor para la separación de CO
2
y el CO
2
necesario para la producción. Esta operación es similar a los sistemas
detallados anteriormente; sin embargo, se necesita una solución inhibida de
monoetanolamina.
En ua<Kui49 :<anta 4n EonE4 84 94u:494 Ei!BiEo E4 a9>ono a :a9ti9 E4
un o;>u8ti><4F <a a<iEaE E4< o;>u8ti><4 48 un Dato9 <i;itant4 4n <a
a<iEaE E4< Ei!BiEo E4 a9>ono :9oEuiEo. En A4n49a<F 48ta8 :<anta8 48t@n
Ei84LaEa8 >a8aEa8 4n 4< :49Di< E4 un o;>u8ti><4 4n :a9tiu<a9. En
on84u4niaF 48 ;u6 94o;4nEa><4 Ku4 84 8o<iit4 un 49tiDiaEo E4
an@<i8i8 (CDA) on aEa E48:a5o E4 o;>u8ti><4` M8t4 E4>4 in<ui9 <a
8iAui4nt4 inDo9;ai!n (toEo8 <o8 :a9@;4t9o8 4nu;49aEo8 a ontinuai!n
94:9484ntan <a a;4No9 :9@tiaa` <o8 ;a9aEo8 on un a8t49i8o E4>4n
on8iE49a984 o;o 4< ;Ini;o)=
TOPICO:
CO
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PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
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FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
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Grado ASTM o equivalente del combustible * Gravedad Específica *
Viscosidad * Azufre *
Punto de Fluidez Residuo de carbono, 10% del fondo
Carbón Hidrógeno
Punto de Ìgnición (Flash Point) Cenizas
BSW (fondo, sedimento y agua) Níquel
Vanadio Hierro
Destilación:
punto de ebullición inicial
al 10%
al 50%
al 90%
punto de ebullición final
Comentarios
Antes de decidir la compra e instalación de una planta de producción de CO
2
,
una planta de co-generación o una planta de recuperación de gas, debe
hacerse un estudio de costos detallado que tome en consideración la
disponibilidad y costo de la materia prima. Las directrices para este estudio
económico pueden encontrarse en la Herramienta de Calidad para el CO
2
del
departamento técnico de su Unidad de Negocios (BU).
R4u:49ai!n E4 CO
2
a :a9ti9 E4< P9o48o E4 F49;4ntai!n
La recuperación de CO
2
de un proceso de fermentación es una práctica que ha
venido aplicándose durante muchos años. En el pasado, el CO
2
recuperado de
una cervecería o destilería vendido en el mercado de alimentos y bebidas tenía
muchas impurezas. La inconsistencia en la pureza hacía que el producto fuera
rechazado por la Ìndustria de alimentos y de bebidas gaseosas. Hoy en día la
purificación del CO
2
obtenido a partir de una fermentación ha sido estudiada y
las plantas de fermentación son fuentes excelentes para ello. Debido a las
impurezas contenidas normalmente en el torrente de CO
2
se hacen necesarios
varios procesos como el lavado, absorción y en algunos casos una oxidación
antes de la licuefacción. El dióxido de carbono proveniente de la industria
cervecera es muy susceptible a la contaminación potencial con diversos
"oxigenados volátiles", que son compuestos muy activos desde el punto de vista
sensorial (alcoholes, aldehídos, éteres, etc.). Estos hechos resaltan la
importancia de una rigurosa atención a todos los parámetros contenidos en la
especificación de Pepsi, además del monitoreo de rutina esperado de todas
nuestras plantas. Además, el dióxido de carbono proveniente de la industria de
la cerveza puede representar una fuente de contaminación potencial con
TOPICO:
CO
2
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PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
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1 DE ENERO, 1998
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levaduras, aunque el riesgo es generalmente considerado bajo. En estos casos,
el filtro pulidor de vapor en la línea debe ser seguido de un microfiltro capaz de
garantizar una reducción de al menos 99.9%. Si necesita más información,
contacte a las compañías de equipos/ ingeniería calificadas identificadas
anteriormente.
InDo9;ai!n G4n49a< 6 A:<iaion48
El dióxido de carbono es un compuesto químico formado por la combinación de
un átomo de carbono con dos átomos de oxígeno. Su fórmula química es CO
2
.
Puede existir en cualquiera de tres estados: gaseoso, líquido o sólido.
A temperaturas y presiones normales el dióxido de carbono es un gas incoloro
con un olor ligeramente acre a altas concentraciones.
Cuando se comprime y se enfría a la temperatura adecuada, el gas se convierte
en líquido. El líquido a su vez puede ser convertido en hielo seco (sólido). El
hielo seco regresa a su estado natural (gaseoso) al absorber calor.
Algunas otras propiedades del CO
2
son:
PROPIEDAD (ALOR
DENSÌDAD, LÌQUÌDO 63.69 LB/PÌE
3
@ 0
o
F
DENSÌDAD, GAS 0.1234 LB/pie
3
@ 32
o
F (1.977 kg/m
3
@ 0
o
C)
PUNTO TRÌPLE (Forma Hielo Seco) (-) 69.9
o
F (- 56.6
o
C), 60.43 PSÌG (417 kPag)
TEMPERATURA CRÌTÌCA 87.8
o
F /31
0
C
PRESÌON CRÌTÌCA 1056.3 PSÌG (7281 Kpag)
DENSÌDAD CRÌTÌCA 28.9855 LB/PÌE
3
CALOR LATENTE DE VAPORÌZACÌON 122 BTU/LB (0
o
F)
VÌSCOSÌDAD, GAS 0.015 CENTÌPOÌSE (32
o
F)
VÌSCOSÌDAD, LÌQUÌDO 0.14 CENTÌPOÌSE (0
o
F)
SOLUBÌLÌDAD EN H
2
O 1.79 PÌE
3
CO GAS/PÌE
3
H 0(32
o
F)
2 2
E< aPunto T9i:< 4 a 48 <a o;>inai!n E4 :948i!n 6 t4;:49atu9a a <a ua< 4<
Ei!BiEo E4 a9>!n :u4E4 4Bi8ti9 8i;u<t@n4a;4nt4 4n 8u8 t948 48taEo8F
o;o Aa8F <IKuiEo 6 8!<iEo.
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CO
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PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
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Si se reduce la presión por debajo del punto triple el líquido se inflama y
produce gas y nieve. Si se reduce la temperatura el líquido se congela. Si se
aumenta la temperatura el líquido ebulle, generando gas.
La at4;:49atu9a 9Itiaa E4< CO
2
48 )'.*
o
F (31
o
C). A 48ta t4;:49atu9a 6
:o9 4ni;a 48 i;:o8i><4 <iua9 4< Aa8 au;4ntanEo <a :948i!n. A la :948i!n
9Itia de 1056 psi (7821 kPag) y por encima, es imposible licuar el gas al
disminuir la temperatura.
La temperatura normal del dióxido de carbono sólido (hielo seco) es menos
109
o
F (menos 78.5
o
C). A temperatura ambiente y presión atmosférica, el
sólido sublima lentamente sin dejar residuo, al cambiar directamente a su forma
gaseosa.
El dióxido de carbono se disuelve fácilmente en la mayor parte de los líquidos.
Bajo condiciones normales de presión y temperatura [14.7 psia (760 mm de Hg)
presión atmosférica a 60
o
F (15.5
o
C)], un volumen de gas se disolverá en un
volumen igual de agua.
A mayor presión, mayor es la cantidad de dióxido de carbono disuelto. El
dióxido de carbono permanece disuelto únicamente mientras esté bajo presión.
Cuando se libera la presión, el exceso de dióxido de carbono se libera en forma
del burbujeo característico de un producto Pepsi destapado.
Debido a que el dióxido de carbono es casi 53% más pesado que el aire, se
asentará hacia el fondo de un recipiente y desplazará el aire contenido en el
mismo.
El CO
2
disuelto en agua (H
2
O) forma ácido carbónico (H
2
CO
3
), un ácido débil
(pH 3.3 a 3.7 dependiendo de la presión de la solución) e inestable, tendiendo a
descomponerse de nuevo en CO
2
y H
2
O.
La versatilidad del dióxido de carbono en sus tres formas - gaseosa, líquida o
sólida - ha estimulado su aplicación en numerosas áreas de la industria. Su
habilidad para el enfriamiento rápido controlado convierte al dióxido de carbono
en una herramienta de mucho valor en los procesos de producción y de
transporte.
Las características físicas del dióxido de carbono lo hacen ideal como agente
inerte y medio de presurización y sus propiedades químicas únicas le permiten
jugar un papel importante en muchos procesos industriales que no pueden ser
realizados con cualquier otra substancia.
TOPICO:
CO
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SECCION:
CO
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P94auion48 Fi8io<!Aia8 E4 S4Au9iEaE :a9a 4< Di!BiEo E4
Ca9>ono
El dióxido de carbono no es considerado como un gas tóxico en el sentido
aceptado del término (es decir, venenoso) y está presente en forma natural en
la atmósfera en una concentración de 0.03% (300 ppm).
El dióxido de carbono juega un papel vital de muchas maneras, incluyendo la
estimulación respiratoria, la regulación de la circulación sanguínea y la acidez
de los fluidos corporales. La concentración del dióxido de carbono en el aire es
responsable de todos los puntos anteriores. La exposición prolongada a altas
concentraciones es peligrosa debido al aumento del ritmo respiratorio y
cardíaco y a los cambios en la acidez corporal.
OSHA (Seguridad Ocupacional y Acta de Salud) tiene normas que reglamentan
la concentración máxima y el tiempo promedio de exposición al CO
2
. Antes de
instalar cualquier equipo de CO
2
es necesario revisar estas normas y verificar
que se cumplan completamente todos los requisitos durante su operación y
mantenimiento.
Debido a que el dióxido de carbono es más pesado que el aire, se puede
acumular en áreas bajas o confinadas. Cuando se descargue dióxido de
carbono al aire es imprescindible que haya ventilación adecuada. En los niveles
inferiores donde puede concentrarse el dióxido de carbono, es necesario utilizar
equipos autónomos para respirar (SCBA) o respiradores de aire. No se deben
usar máscaras del tipo filtrante.
Deben colocarse carteles con los síntomas y señales de advertencia en el
exterior de las áreas en donde se puedan acumular altas concentraciones de
dióxido de carbono; además se deben preparar procedimientos de evacuación
en caso de necesidad.
Si necesita información más detallada acerca de la Seguridad y Primeros
Auxilios, consulte la =erramienta de Calidad para el CO
)
de PCÌ.
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CO
2
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1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
A:MnEi4 1= R4:o9t4 E4 In8:4i!n E4 <a UniEaE E4 C@
2
Nombre del Cliente:
Lugar:
Tipo de Tanque:
Serial No.
Fecha de Ìnspección: Planta de Servicio
El Cliente usa: Gas: Líquido: Ambos:
I. G4n49a< SI No N0A Co;4nta9io8
1. ¿Existe algún daño mecánico en la
cubierta metálica, el aislamiento o
la base?
2. ¿Hay evidencia de puntos
congelados o fugas en el tanque o
en alguno de sus accesorios?
3. Ìnspeccione el registro, quite la
tapa y revise si hay evidencia de
congelación. Revise el registro
para detectar acumulación de agua
o hielo. ¿Hay alguna señal de
fugas alrededor del registro?
4. ¿Está la señal de Advertencia de
Espacio Confinado adherido a o
cercana a la cubierta del registro?
5. ¿Están las boquillas del tanque
corroídas?
6. ¿Tienen las válvulas de bola el
diseño apropiado, es decir está la
bola perforada con agujeros de
1/8" dirigidos contra corriente?
7. ¿Debe hacérsele al tanque
principal la prueba de seguridad?
Si la respuesta es sí, adjuntar el
formato.
TOPICO:
CO
2
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LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
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FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
I. G4n49a< Si No N0A Co;4nta9io8
8. ¿Está el panel de la alarma
conectado al sistema de alarma del
cliente?
9. Revise las conexiones a tierra del
equipo eléctrico (#10 AWG para la
conexión a tierra)
II. Con4Bion48 0 LIn4a8 E4 L<4naEo SI No N0A Co;4nta9io8
1. ¿Es la conexión de llenado de
líquido de 2 pulgadas?
2. ¿Es la conexión de la línea de
retorno de vapor de 1 pulgada?
3. ¿Hay tapas en ambas conexiones?
4. ¿Hay cadenas de seguridad
instaladas para ambas líneas?
5. ¿Hay un sistema de purga
instalado en cada línea para que el
conductor lo use?
III. ConEiion48 Atua<48
1. Contenido según manómetro libras o %
2. Presión en el tanque psig
3. MAWP del tanque* psig
4. La válvula de seguridad no se ha
fijado por encima de la VAWP del
tanque
* = Máxima Presión de Trabajo Permitida
5. Punto fijado para la purga del regulador psig
TOPICO:
CO
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LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
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FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
6. Ìnterruptor de presión del
Acumulador de presión: Encendido psig; Apagado psig
7. Ìnterruptor del Condensador Encendido psig; Apagado psig
8. Presión del Refrigerante Succión psig; Descarga psig
9. Tipo de Refrigerante
Tipo de aceite en el compresor:
10. Salida eléctrica en amps/volts Fase Ì
amps
Fase ÌÌ
amps
Fase ÌÌÌ
amps
Voltaje
a. Vaporizador de A.P.
b. Directa al Vaporizador de
proceso
c. Compresor
No debe exceder la carga total (amps) Debe estar en
± 10% del
voltaje teórico
de diseño
I(. (a:o9iJaEo948 E<Mt9io8 Li8to
1. Verifique el funcionamiento del interruptor de alta temperatura.
2. Revise el contacto del interruptor de desconexión (posición cerrada).
3. Revise el tamaño de los fusibles, la caja para fusibles y si están funcionando.
4. Verifique la correcta operación del interruptor de presión:
Mono: Encendido - 245 psig: Doble: Encendido - 255 psig
Apagado - 255 psig Apagado - 265 psig
5. Revise los contactos del contactor.
6. Destape las cajas de las uniones y revise los cables. Asegúrese de que no
estén agrietados y que no haya falsas conexiones.
Busque áreas calientes o indicios de sobrecalentamiento.
7. Remueva el elemento del calentador de la caja de uniones. Verifique que no
haya formación o acumulación de agua / hielo
8. Limpie el tamiz.
9. Purgue los condensables del vaporizador del acumulador de presión
TOPICO:
CO
2
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LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
2
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
(. ConE4n8aEo9 Li8to
1. Verifique el nivel del refrigerante.
2. Revise el indicador de humedad.
3. Revise el nivel del aceite en el compresor.
4. Revise la presión de succión del refrigerante. (Debe estar entre 15 y 22 psig a
temperatura ambiente de 60
o
F o mayor.)
5. Verifique la presión de descarga de la refrigeración. Compare la lectura con la
operación normal para la temperatura ambiente actual.
6. Revise los contactos de los interruptores de presión de la refrigeración.
Encendido @ 305 psig Apagado @ 295 psig
7. Verifique la operación del sistema doble de control del refrigerante:
Apagado @ 6 psig con caída de presión:
Encendido @ 18 psig con aumento de presión;
Apagado @ 300 psig con aumento de presión (presencia de no condensables)
8. Revise visualmente si hay fugas o películas de aceite en las tuberías de la
refrigeración. Si se usa un detector de fugas, éste debe ser el adecuado para
el tipo de refrigerante del compresor
9. Verifique el contacto del interruptor de desconexión en la posición cerrada.
10. Verifique el tamaño e integridad de los fusibles y las cajas de fusibles.
11. Destape todas las cajas de unión y verifique que no haya grietas o falsas
conexiones en los cables. Verifique que no haya puntos calientes
12. Verifique los contactos de los contactores.
13. Revise la bobina del condensador.
14. Revise las aspas del ventilador y el soporte del motor del condensador.
15. Revise el calentador del cárter, si aplica (Las correas antiguas, más pequeñas,
no tienen calentadores.)
16. Revise las monturas y abrazaderas del compresor y del sistema de
refrigeración. Revise que no haya desgaste de la tubería debido a la vibración
TOPICO:
CO
2
PAGINA:
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LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CO
2
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
30/04/01
(I. Co;4nta9io8
TOPICO:
CONCENTRADO
PAGINA:
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LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CONCENTRADO
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
01/01/02
". Con4nt9aEo
O>N4ti7o
La recepción y el manejo del concentrado deben hacerse correctamente para
garantizar la calidad de la bebida.
P9ini:io E4 O:49ai!n
Para garantizar que los recipientes de concentrado de Pepsi-Cola, de 7UP y
de sabores lleguen a la planta embotelladora en perfectas condiciones se
toman todo tipo de precauciones. Para mantener estas mismas condiciones
en el almacén de la planta es necesario tomar precauciones adicionales.
Las instrucciones contenidas en la fórmula y en la etiqueta del envase deben
seguirse al pie de la letra; éstas indican con exactitud las condiciones
particulares de almacenamiento, la información sobre el punto de inflamación
y cualquier otro requisito especial para cada producto en particular.
P9o4Ei;i4nto
• Condiciones Sanitarias:
Todos los concentrados deben ser almacenados en un área limpia
seca y cerrada que deberá estar libre de insectos y otras pestes.
• Temperatura:
Las fórmulas oficiales de Pepsi-Cola determinarán el rango de
temperaturas de almacenamiento para cada ingrediente. Estas
temperaturas deben mantenerse en todo momento. No refrigerar a
menos que exista la instrucción de hacerlo. Generalmente la
temperatura de almacenamiento recomendada para el concentrado
está entre 4º y 20 º C (40º - 68 º F). Si se encuentran dificultades para
satisfacer este rango de temperaturas o si existen circunstancias
atenuantes, contactar el departamento de Operaciones del BU
correspondiente.
TOPICO:
CONCENTRADO
PAGINA:
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LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CONCENTRADO
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
01/01/02
ALMACENAMIENTO DEL CONCENTRADO= "X / 2+X C ("+X / %)X F)
(A MENOS QUE LA FORMULA ESPECÌFÌQUE LO CONTRARÌO)
• Primero en entrar primero en salir
El principio básico de rotación de inventarios debe seguirse para todos
los concentrados: E< in74nta9io ;@8 antiAuo E4>4 uti<iJa984 :9i;49o.
• Paletización y Clasificación:
Los envases de concentrado deben ser almacenados en estantes o
plataformas de madera al menos a 15 cm (6 pulgadas) por encima del
nivel del piso y a 50 cm (18 pulgadas) de las paredes. Deben estar
parados y apilados a una altura no mayor de 1.5 metros (5 pies). Cada
ingrediente de los concentrados debe ser almacenado por separado para
facilitar el control del inventario.
• Ìnspección:
1. Verificar que los sellos no estén dañados (líquidos y sales).
2. Ìnspeccionar la condición sanitaria de los envases. Limpiar si es
necesario.
3. Verificar que no haya daños a los envases de líquido y /o a los
cartones de sales.
0 Fugas
0 Goteo alrededor de la boquilla
0 Abrir los cartones de las sales e inspeccionar las bolsas
0 las bolsas de sales deben estar intactas (no tener agujeros) y
bien selladas
0 las bolsas de sales deben estar etiquetadas
0 no debe haber materia extraña visible en el interior de las
bolsas.
0 No hay faltante de bolsas en las cajas.
TOPICO:
CONCENTRADO
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LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CONCENTRADO
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
01/01/02
4. Ìnspeccionar las etiquetas del empaque del concentrado y los códigos
de producción.
0 ¿Coincide el código del concentrado con el de la fórmula?
0 ¿ Coinciden la cantidad y el tipo de concentrado con la orden
de compra?
Si hubiera algún envase con fugas, éste (éstos) debe(n) ser separado(s) y su
contenido no se debe utilizar. Separar el (los) envase(s) y contactar al
departamento Operaciones de su BU.
Esto es aplicable tanto a los ingredientes líquidos como a los secos.
Los concentrados en empaques sin etiqueta o con etiquetas ilegibles deben
aislarse y enviarse a la atención del Departamento de Servicios Técnicos de
Pepsi.
• Sellado de Envases:
El concentrado no debe dejarse en áreas abiertas. De hacerlo, el
concentrado estaría expuesto al polvo, suciedad, microbios y otras
fuentes potenciales de contaminación. Todos los componentes de
Pepsi Cola vienen envasados en unidades y no son divisibles. Los
envases de concentrado deben permanecer sellados hasta el
momento de usarlos.
U8o E4< Con4nt9aEo 4n <a E<a>o9ai!n E4 &a9a>4
1. Revisar la fórmula de preparación de la bebida; allí se encuentran las
instrucciones para su manejo correcto durante la preparación del jarabe
terminado.
Por ejemplo:
• Agitar bien el contenido líquido de los envases
• Revisar si hay defectos de apariencia al abrir los envases que
contienen líquidos
2 Es normal encontrar algo de nubosidad en los extractos del sabor.
TOPICO:
CONCENTRADO
PAGINA:
4-4
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
CONCENTRADO
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
01/01/02
2 También es normal encontrar algunas partículas oscuras en
los envases del sabor de Pepsi. Enjuague bien en el tanque
de jarabe.
2. Transferir todo el contenido de los envases de líquido al tanque de jarabe.
• Enjuagar bien los envases con agua medida como parte del
tanque de jarabe y verifican que se han transferido todos los
residuos al tanque
• &@%0: &@ filtre los concentrados l5,uidos antes de
usarlos'
3. Añadir todo el contenido de las bolsas de sales de acuerdo a las
instrucciones. Predisolver las sales antes de añadirlas. No utilizar bolsas de
sales con roturas o fugas. Si se le presenta algún problema llame a los
representantes de servicio técnico.
4. Nunca dividir o fraccionar el contenido de las unidades de concentrado.
Utilizar la totalidad del contenido del envase de líquido tal y como se recibe,
por ejemplo en configuraciones de 1 unidad, de 5 o de 10 unidades.
5. Evite pérdidas accidental debida a salpicaduras de los envases.
Po<Itia8
Todo el concentrado debe utilizarse de acuerdo a la documentación de Pepsi-
Cola y dentro de su vida útil o vida de anaquel.
TOPICO:
EMPA$UE PRIMARIO
PAGINA:
5-1
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
EMPAQUE PRÌMARÌO
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
NA
#. E;:aKu4 P9i;a9io
O>N4ti7o
La recepción y manejo de los materiales de empaque debe ser sumamente
eficiente para garantizar que nuestros productos lleguen al consumidor con la
calidad debida.
P9ini:io
Es importante que los materiales utilizados para el empaque de nuestros
productos sean de alta calidad; esto ayuda a mantener la eficiencia de las
líneas de llenado a altas velocidades; es igualmente importante para
mantener en la mente de nuestros consumidores la imagen de calidad
asociada con la marca registrada de Pepsi-Cola.
Todos los materiales de empaque deben ser comprados únicamente a
proveedores aprobados. La información acerca del programa de aprobación
para proveedores puede solicitarse al departamento de Operaciones del BU
correspondiente; también la información técnica y especificaciones para los
distintos materiales utilizados para empacar los productos de Pepsi-Cola en
todo el mundo.
Existen muchos tipos de materiales de empaque usados por Pepsi-Cola, así
como existen tipos distintos de producto, de contenidos de la bebida, de
etiquetas y de empaques secundarios. Es importante que cada planta
embotelladora ponga en práctica y siga un programa de recepción de
materiales que permita la aprobación de los materiales de empaque al
recibirlos. Esto, además de los análisis hechos por el proveedor/vendedor,
ayuda a todas las partes involucradas a enfocarse en la necesidad continua
de trabajar con materiales de empaque que satisfagan todos los estándares.
Es igualmente importante que una vez que se reciban los materiales de
empaque, éstos sean almacenados correctamente y que se manipulen con el
cuidado necesario durante los procesos de almacenamiento y de producción.
Si necesita detalles o asistencia en el área de análisis del empaque,
condiciones de manejo y almacenamiento, etc., contacte al Departamento de
Operaciones de su BU.
TOPICO:
EMPA$UE PRIMARIO
PAGINA:
5-2
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
EMPAQUE PRÌMARÌO
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
NA
P9o4Ei;i4nto
IMAGEN 0 IDENTIFICACI1N 0 MARCA REGISTRADA
La imagen de la marca registrada de Pepsi-Cola representa productos de la
más alta calidad. Es importante que la bebida contenida en el empaque sea
presentada al consumidor con esta imagen en mente. Todos los empaques
deben estar limpios, sin daños, decorados adecuada y correctamente; además,
deben ser accesibles al consumidor en todo momento. Para proteger al
consumidor, nuestra marca registrada, a la gente de la operación y al equipo de
producción es imprescindible utilizar sólo materiales de empaque aprobados.
REGULACIONES
Los requerimientos normativos difieren para cada producto de país en país. Es
importante que tanto las artes de decoración como la información declarada en
el empaque satisfagan los requerimientos normativos y que las artes estén
autorizadas. Contacte al Departamento de Operaciones del BU correspondiente
para mayor información.
1RDENES
Las prácticas para ordenar el material de empaque varían de área en área. Las
consideraciones clave son la cercanía del proveedor, la frecuencia de despacho
y la comunicación entre la planta embotelladora y el proveedor en términos de
la proyección de las requisiciones de compra del empaque. Esta comunicación
debe estar basada siempre en la calidad del empaque.
• A:9o>ai!n E4 P9o744Eo948
El programa de aprobación de proveedores es un proceso constante,
dirigido al mejoramiento continuo de los materiales de empaque en todo el
mundo. Los programas de análisis asociados con el programa de
aprobación de proveedores se refieren al análisis de los materiales para el
empaque en los laboratorios Pepsi-Cola; también establecen qué análisis
deben realizar los proveedores para controlar su producción y garantizar el
despacho de materiales de empaque aceptables a la planta embotelladora.
Contacte al Departamento de Operaciones de su BU en lo relativo a los
programas detallados de aprobación para proveedores.
TOPICO:
EMPA$UE PRIMARIO
PAGINA:
5-3
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
EMPAQUE PRÌMARÌO
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
NA
• InDo9;ai!n 8o>94 <a Fi<o8oDIa a&u8to a Ti4;:oa (&.I.T.)
Las órdenes de materiales de empaque están relacionadas con los
pronósticos de venta, las tendencias estacionales, la capacidad del
proveedor para despachar cuando se le solicite y muchos otros factores que
solamente pueden ser establecidos localmente. Por este motivo es muy
importante que se haga una planificación cuidadosa y que se utilicen datos
históricos para hacer las proyecciones de las necesidades de empaque,
particularmente de vidrio, ya que éste requiere de un tiempo de respuesta
relativamente largo.
En los mercados establecidos con capacidad de venta totalmente desarrollada,
es posible trabajar con despachos del tipo "Justo a Tiempo". El propósito del
despacho "Justo a Tiempo" es mantener un inventario mínimo de empaque
nuevo almacenado en la planta, lo que reduce costos y permite recibir
materiales de empaque tan cerca como sea posible al momento en que se
necesiten para la producción. Este es un enfoque particularmente deseable
para líneas de enlatado de alta velocidad o para plantas grandes que utilicen
empaques no retornables.
• P9u4>a8 E4< P9o744Eo9
Una parte clave del programa de aprobación de proveedores es estimular a
los proveedores a mejorar su programas de análisis ayudándolos así a
determinar que la producción de los materiales de empaque para Pepsi-Cola
cumpla estrictamente con todas las especificaciones. Ìndependientemente
de que exista o no el programa para proveedores, la planta embotelladora
debe procurar seguir esta estrategia. Las discusiones con el proveedor
deben referirse a los análisis que realiza el proveedor y a las garantías de
que los materiales de empaque que recibe la planta cumplan con todas las
especificaciones para el envasado. En las plantas grandes, es importante
desarrollar un programa interno que se refiera a los bienes recibidos. Sin
embargo, el objetivo es el de recibir siempre material de la mejor calidad,
que satisfaga las especificaciones para el empaque y minimizar la necesidad
de un programa de análisis en la planta.
TOPICO:
EMPA$UE PRIMARIO
PAGINA:
5-4
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
EMPAQUE PRÌMARÌO
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
NA
RE$UISITOS PARA LA RECEPCI1N DEL EMPA$UE
Cuando se reciben los materiales de empaque, se deben tomar muestras para
confirmar que son aceptables. Se deben observar en detalle las condiciones
externas de los cartones, bolsas o cajas en que se reciben. Si hubiera evidencia
de daños o mal manejo del material, esto debe comunicarse al proveedor.
• Mu48t9a8 - La planta debe tomar muestras y hacer los análisis
normales para determinar que se están recibiendo los materiales
correctos y que éstos cumplen con las especificaciones para el
empaque. Si se detectan problemas, errores o evidencias de mala
calidad, esto debe comunicársele inmediatamente al proveedor.
• In8:4i ! n E4< Mat49ia< R4i>iEo - Debe hacerse una inspección al
azar para verificar que el material de empaque no haya sufrido daños
durante el embarque. Cualquier material extraño al empaque que
indique un manejo inadecuado debe ser especialmente revisado para
confirmar que no haya habido daños. Cualquier daño deberá
reportarse inmediatamente al proveedor.
• A<;a4na;i4nto - Todo el material de empaque debe ser
almacenado inmediatamente en un área destinada especialmente
para tales fines o enviada al área de producción para su uso.
En la sección de Recepción General de Materiales encontrará una guía del
plan de aceptación de muestras.
PROGRAMA DE CALIDAD DEL EMPA$UE EN LA PLANTA
Todas las plantas de Pepsi-Cola deben tener un programa interno (en la planta)
para analizar los materiales de empaque. Para plantas más pequeñas,
especialmente aquéllas que han trabajado por mucho tiempo con proveedores
aprobados, es suficiente un programa mínimo que confirme la apariencia,
contenido y dimensiones generales. Para las líneas de enlatado y las que
embotellan PET se requiere más equipo, aún para la planta más pequeña, y el
programa deberá estar en uso constantemente.
Las plantas grandes deben tener no sólo un programa extenso para materiales
de empaque sino también un plan sistemático de aceptación de muestras, que
permita rechazar despachos con un nivel inaceptable de rechazos antes de
utilizarlos en las líneas de producción.
TOPICO:
EMPA$UE PRIMARIO
PAGINA:
5-5
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCION:
EMPAQUE PRÌMARÌO
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISION:
NA
Los análisis en planta y los métodos asociados se incluyen en este Manual de
Calidad de PCÌ. Sin embargo y debido a la complejidad de los análisis de
empaque, a la gran variedad de materiales de empaque y de manuales de
empaque de la industria, se utiliza una especificación y un manual de
procedimientos de análisis para cada empaque específico. Si necesita
asistencia o más información para establecer un programa adecuado de
análisis para la planta o las especificaciones y análisis del empaque, contacte
al departamento de Operaciones de su BU.
Po<Itia8
Utilizar para la elaboración de productos Pepsi-Cola solamente empaques de
proveedores aprobados.
Todos los empaques deberán satisfacer todas las especificaciones pertinentes
al tipo específico de empaque.
T)PICO:
ELABORACI1N DE &ARABES
P*GINA:
6-1
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
ELABORACÌÓN DE
JARABES
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
%. E<a>o9ai!n E4 &a9a>48
O>N4ti7o
El jarabe simple se prepara a partir de un edulcorante con o sin nutrientes y
agua tratada. El jarabe terminado se prepara añadiendo el concentrado al
jarabe simple. El jarabe terminado se combina luego con agua tratada y con
dióxido de carbono para preparar la bebida terminada. La preparación del
jarabe terminado es un paso crítico para la elaboración de bebidas de buena
calidad y debe ser controlado cuidadosamente.
• Los edulcorantes nutritivos incluyen el azúcar de caña, el azúcar de
remolacha, el jarabe de maíz alto en fructuosa, la sacarosa líquida y
el azúcar medio invertido, que satisfacen las especificaciones para
edulcorantes de Pepsi-Cola.
• Los edulcorantes no nutritivos son edulcorantes artificiales, por
ejemplo el Aspartame.
• Los componentes del concentrado pueden ser sólidos (llamados
también "sales¨), emulsiones, extractos o componentes líquidos.
• El agua utilizada en las preparaciones debe ser tratada y satisfacer
todas las especificaciones para el agua de Pepsi-Cola.
Referirse a la sección de "Edulcorantes¨ para mayor información y detalles
sobre la preparación del jarabe simple.
P9ini:io8 E4 O:49ai!n
• El jarabe simple elaborado con azúcar de caña granulado o con azúcar
de remolacha es filtrado o tratado y filtrado antes de agregar los
concentrados. Cualquier excepción será indicada claramente en la
fórmula. Ver la sección de Edulcorantes para mayor información acerca
del tratamiento del azúcar.
• El jarabe simple preparado con Sacarosa Líquida elaborada en la
planta embotelladora también debe ser filtrado antes de la adición de
los concentrados. Cualquier excepción será indicada en detalle en la
fórmula.
• El jarabe de maíz alto en fructosa y el azúcar medio invertido que
hayan demostrado una alta calidad generalmente no necesitan
filtración.
T)PICO:
ELABORACI1N DE &ARABES
P*GINA:
6-2
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
ELABORACÌÓN DE
JARABES
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
• Las fórmulas oficiales de Pepsi-Cola se suministran junto a todos los
concentrados y detallan paso a paso los procedimientos a seguir para
preparar cada tipo de jarabe terminado. El jarabe terminado se bombea
de la sala de jarabes al equipo de mezcla de la línea.
D489i:i!n E4< P9o48o
Para productos no dietéticos (regulares): Ìnmediatamente después de agregar
el edulcorante nutritivo al agua tratada y verificar que el jarabe simple es el
correcto, se deben agregar los concentrados, siguiendo las instrucciones de la
fórmula al pie de la letra. El jarabe simple es muy susceptible a los organismos
responsables de la fermentación.
Como regla general, no deben pasar más de cuatro horas entre el momento en
que se añade el azúcar al tanque de mezcla y el momento en que se agregue
el concentrado.
Para el jarabe de Pepsi-Cola, todos los concentrados deben añadirse después
de la filtración (o tratamiento); el jarabe terminado debe ser añejado un mínimo
de 24 horas antes de embotellarlo o enlatarlo. El añejamiento desarrolla las
características de sabor de los aceites esenciales.
Para los jarabes del 7UP y de sabores, la fórmula indica que la adición de los
concentrados requiere cuidados especiales, como la disolución de las sales
antes de añadirlas al tanque; también indica el orden de adición correcto de
cada ingrediente. Esto es extremadamente importante y siempre será detallado
cuidadosamente en la fórmula oficial. Si no se siguen exactamente las
instrucciones de la fórmula, es posible que las sales no se disuelvan
completamente o que haya interacciones entre ingredientes y que el sabor de la
bebida se vea afectado.
&@%0: Lo8 Na9a>48 E4 'UP 6 E4 Sa>o948 E4>49@n 849 4;>ot4<<aEo8 4<
;i8;o EIa 4n Ku4 8on :94:a9aEo8'
Los requisitos para la preparación de los jarabes dietéticos están bien
detallados en la fórmula. Estos incluyen añejamiento, equipo analítico especial y
procedimientos de control.
A continuación puede verse un diagrama de flujo general para la preparación de
jarabes:
T)PICO:
ELABORACI1N DE &ARABES
P*GINA:
6-3
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
ELABORACÌÓN DE
JARABES
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
1. In8:4i!n P947ia a <a
P94:a9ai!n E4< TanKu4
2. Eta:a E4 P94:a9ai!n
3. P94:a9ai!n E4< TanKu4
(;4J<a E4 inA94Ei4nt48)
". (49iDiai!n Ana<Itia
#. U8o E4< &a9a>4
1. In8:4i!n :947ia a <a :94:a9ai!n E4< tanKu4
0 Verificar la limpieza del tanque
0 Verificar la calidad del agua tratada
0 Revisar los tamices
0 Revisar el tanque de disolución de sales
0 Confirmar la ausencia de azúcar para los productos dietéticos
2. P94:a9ai!n
0 Verificar que se tiene la cantidad correcta de ingredientes del concentrado
para el número de unidades a preparar.
0 Ìnspeccionar los envases de los concentrados para detectar fugas o
roturas.
0 Verificar que el concentrado esté dentro del período de vida útil (vida de
anaquel)
T)PICO:
ELABORACI1N DE &ARABES
P*GINA:
6-4
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
ELABORACÌÓN DE
JARABES
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
0 Registrar la información de la planta y los datos de los concentrados en el
registro de control de preparación de tanques.
3. Eta:a E4 P94:a9ai!n
0 Verificar que el jarabe simple contenga la cantidad de azúcar correcta. (Si
el Brix es correcto pero el volumen es alto o bajo, esto significa que el
jarabe terminado no está en norma).
Conociendo el valor del Brix (y su valor asociado de densidad) en el tanque, el
peso del azúcar puede ser calculado de la siguiente manera:
Masa = Densidad
Volumen
0 Seguir las instrucciones de la fórmula
0 Obtener el volumen final deseado
0 Enjuagar bien todos los envases de los concentrados.
4. (49iDiai!n Ana<Itia
0 Verificar el Brix del jarabe terminado
0 Preparar las bebidas control para el jarabe terminado fresco
0 Preparar las bebidas control para el jarabe terminado añejado cuando sea
necesario.
5. U8o E4< &a9a>4
0 Añejarlo cuando sea necesario.
D4ta<<48 E4< EKui:o
Todos los tanques de jarabe terminado, válvulas y superficies en contacto con
el jarabe terminado o con los ingredientes del concentrado deben tener el grado
apropiado (pasivado) y deben ser fabricados con acero inoxidable pulido.
T)PICO:
ELABORACI1N DE &ARABES
P*GINA:
6-5
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
ELABORACÌÓN DE
JARABES
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
Ca<i>9ai!n
Todos los tanques de jarabe deben estar calibrados. Los tanques de jarabe no
calibrados dan como resultado una bebida fuera de especificaciones y un
rendimiento distinto al esperado.
• Recalibración del Tanque de Jarabe
Ca<i>9ai!n E4< TanKu4 E4 &a9a>4
El método más exacto para recalibrar un tanque de acero inoxidable para
mezclar o para almacenar el jarabe que no esté en celdas cargadas es con un
medidor de flujo de masas o con el uso de un Serafín (tanque medidor). Una
alternativa aceptable es el uso de medidores magnéticos de flujo. Basados en
la siguiente experiencia, el medidor magnético de flujo (con registro o
totalizador) es aceptable para la mayoría de las aplicaciones:
• M4EiEo948 E4 Ma8a= Los medidores de flujo de masa están basados en
la densidad; son muy exactos pero a menos que estén ya instalados,
pueden ser poco prácticos debido a su disponibilidad (son difíciles de
conseguir en algunos sitios y las recalibraciones periódicas usando un
medidor de masa certificado pueden dificultarse) y a su costo.
• S49aDin48= Los Serafines, usados para confirmar la exactitud de
algunos recipientes y de bombas (como las bombas de las estaciones de
combustible) son exactos, tienen un precio razonable y son fáciles de usar.
Las mediciones con serafines son recomendables para tanques pequeños
(menos de 1000 litros de capacidad). No son prácticos para la calibración
de tanques de mayor capacidad.
• M4EiEo948 MaAnMtio8= Los medidores magnéticos de flujo o medidores
electromagnéticos ofrecen una exactitud aceptable, deben ser recalibrados
menos frecuentemente y son más fáciles de conseguir. Basados en estos
factores y debido a que miden el volumen de líquido directamente, los
medidores "mag¨ son recomendados para recalibrar tanques grandes.
Las plantas nuevas y las que se actualizan adquiriendo equipos nuevos tienden
a usar medidores de flujo de masa para los edulcorantes líquidos tales como el
Jarabe Alto en Fructuosa y medidores magnéticos para el agua tratada para el
tanque de jarabe. Con esta combinación, la exactitud es tal que por lo general
no es necesario calibrar el tanque. Este mismo enfoque de la medición es
válido para las unidades de mezcla - procesamiento modernas para las líneas
de embotellado y enlatado.
T)PICO:
ELABORACI1N DE &ARABES
P*GINA:
6-6
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
ELABORACÌÓN DE
JARABES
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
La exactitud del medidor de masa está en el rango de 0.1 a 0.2% con
reproducibilidad mejor al 0.1%.
Un medidor "mag" dará una exactitud bajo condiciones controladas de
aproximadamente 0.5% con reproducibilidad de cerca del 0.1%.
La precisión de las mediciones con un serafín está dentro del mismo rango,
pero es una tarea tediosa porque hay que llevar exactamente la cuenta del
número de tanques usados y se debe ser cuidadosos al agregar el agua al
tanque que se está calibrando.
Las plantas que utilizan vidrios de observación, varillas de medición o cualquier
otro método "de contacto" para determinar los niveles deben considerar el uso
de algunos instrumentos de medición que no sean de contacto, tales como los
transductores con lectores digitales o graduaciones en la pared exterior del
tanque.
Para estimar la capacidad de los tanques verticales se puede utilizar una
combinación de mediciones con serafines y dimensionales. La medición con el
serafín se usa para calibrar el tanque desde el fondo hasta la pared. El resto de
la estimación se basa en la medición cuidadosa del interior de la circunferencia,
del diámetro o del radio. Cuando se hagan las mediciones se debe tomar en
cuenta una tolerancia para los deflectores y/o el vástago.
El uso de la fórmula: 3r
2
para el área y 3r
2
h para el volumen son el sistema de
medición recomendado. Una vez que se conozca el volumen por unidad de
altura, el tanque se puede marcar determinando la altura en la pared
Ejemplo:
r = 0.5 m
h = 2 m
V
1
= Volumen a partir de las dimensiones
V
O
= Volumen a partir de la medición
con el serafín
T)PICO:
ELABORACI1N DE &ARABES
P*GINA:
6-7
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
ELABORACÌÓN DE
JARABES
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
V
1
= 3r
2
h
= 3 (0.5m)
2
(2m)
= (3.14159) (025m
2
) (2m)
V
1
= 1.57 m
3
V
1
+ V
o
= V
t
En este ejemplo, una vez que se conoce el volumen del fondo del tanque, se
hacen mediciones para determinar que cada metro (1 m) en la altura de la
pared equivale a = 0.785 m
3
.
Para los tanques cilíndricos el volumen se puede expresar (de acuerdo a la
fórmula) como V
1
= 3r
2
h.
En donde V
1
= volumen en unidades cúbicas (por ejemplo m
3
)
3 = constante (3.14159)
r = radio (por ejemplo, m)
h = altura (por ejemplo, m)
También, para facilitar los cálculos, si se conocen otras dimensiones, se pueden
usar las siguientes fórmulas.
r = Radio
d = Diámetro
h
C = Circunferencia interior
V
O
= Volumen a partir de la medición
con el serafín
V
%
4 V
o
5 V
6
V
%
4 vo7u'en %o%a7
V
o
4 vo7u'en a (a!%i! de 7a 'edi#i8n #on e7 e!a"9n
V
6
4 vo7u'en #a7#u7ado a (a!%i! de 7a di'enione de7 %anque
T)PICO:
ELABORACI1N DE &ARABES
P*GINA:
6-8
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
ELABORACÌÓN DE
JARABES
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
Si C = circunferencia (= 23r)
3 = constante (3.14159)
r = radio
d = diámetro (= 2r)
h = altura
V
1
= volumen
V
1
= C
2
h o V
1
= 3 d
2
h
43 4
Los serafines pueden comprarse a Seraphin Test Measure Company,
Rancocus, New Jersey, USA, (609)267-0922.
Los tanques deben calibrarse o recalibrarse:
• Cuando se instala un tanque nuevo
• Para un nuevo tamaño de tanque
• Siempre que se haga alguna modificación al tanque (por ejemplo si se
instalan deflectores)
• Cuando ocurra un asentamiento del suelo
• Por desgaste del medidor
• Si ocurre cualquier daño o abolladura
• Por lo menos una vez al año, aunque no ocurra ninguno de los eventos
anteriores
P9o4Ei ;i4nto8
• El jarabe simple debe ser filtrado antes de bombearlo a los tanques de
preparación o de almacenamiento del jarabe terminado. De acuerdo con lo
estipulado en la fórmula, cuando se prepare jarabe simple, debe dejarse una
porción de agua tratada para enjuagar el tanque, las líneas y el filtro del
jarabe simple. Esto se hace para recuperar el residuo de jarabe simple que
no haya pasado al tanque de jarabe terminado.
T)PICO:
ELABORACI1N DE &ARABES
P*GINA:
6-9
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
ELABORACÌÓN DE
JARABES
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
NO4,' 0esde el punto de vista pr!ctico, todas las l:neas retienen %arabe simple&
(ara /aranti9ar +ue todo el volumen de %arabe simple lle/ue al tan+ue de
me9cla ? almacenamiento, puede usarse cual+uiera de los m5todos si/uientes'
1. Determinar cuánto líquido queda en las líneas después de empujar el residuo
de jarabe, con el agua de enjuague, al tanque de almacenamiento. Para las
preparaciones posteriores, añadir esa misma cantidad de agua extra al
enjuague.
2. Cuando se haya añadido el agua tratada final al tanque de mezcla para
enjuagar el filtro, la bomba y las líneas, añadir más agua hasta que el tanque
de mezcla tenga la cantidad correcta de jarabe indicada en la fórmula. Esto
requiere de una calibración exacta del tanque.
Nota' Cuando se use a9Acar l:+uido de alta calidad comprobada (sacarosa,
invertido, o alto en fructuosa", de un proveedor aprobado, es posible
+ue no se necesite la filtración& 1sto se debe confirmar con an!lisis
de laboratorio # ser aprobado por (epsi$Cola&
• Utilizar únicamente agua completamente tratada en el proceso de
preparación del jarabe.
• Usar únicamente suministros de azúcar aprobados.
• Antes de agregar los concentrados, verifique que el jarabe simple tratado o
filtrado (azúcar, jarabe de maíz alto en fructuosa, o azúcar líquido) cumpla
con las especificaciones para el color, cenizas, turbidez, sabor, y olor. La
temperatura debe estar en 28
o
C (82
o
F) o más baja. Las temperaturas
elevadas pueden afectar el sabor y la vida de anaquel del producto
terminado. Los resultados de calidad deben confirmar que el Brix cumple
con las especificaciones de la fórmula oficial y que el peso del azúcar es el
correcto.
• Añadir siempre los concentrados en el orden y de la manera indicada en las
instrucciones oficiales de Pepsi-Cola (fórmula) para la elaboración del
jarabe.
• Verificar la disolución total de todas las sales, de acuerdo con la fórmula.
• Enjuagar todos los envases de concentrado para garantizar su uso total.
T)PICO:
ELABORACI1N DE &ARABES
P*GINA:
6-10
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
ELABORACÌÓN DE
JARABES
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
• Preparar bebidas control para determinar si el jarabe ha sido preparado
correctamente. Para los jarabes dietéticos es necesario preparar una doble
bebida control (con agua tratada y con agua destilada), para poder
determinar la AT a utilizar en la línea. Es recomendable preparar una bebida
control doble para los jarabes no dietéticos, para comprobar si el jarabe se
ha preparado correctamente. Es posible que los jarabes cumplan con las
especificaciones para el Brix y que no tengan la cantidad correcta de
concentrados y que se produzcan así bebidas incorrectas. La bebida control
preparada con agua destilada se utiliza para verificar la AT. La preparada
con agua tratada debe utilizarse para las pruebas de Sabor, Olor y
Apariencia. Para verificar el brix puede utilizarse agua tratada o destilada.
Ver el método de Bebida Control en el volumen de Procedimientos
Analíticos.
• Si los jarabes no están en el objetivo, esto significa que ha ocurrido un error
en la preparación del jarabe simple, en la adición del concentrado o en los
volúmenes finales.
• Tiempo de añejamiento para Pepsi-Cola o tiempos de retención para jarabes
terminados:
0 Después de añadir los concentrados de Pepsi-Cola al tanque de
mezcla / de almacenamiento, agitar el jarabe terminado durante una
hora. Apagar el agitador.
0 El jarabe terminado de Pepsi-Cola se debe añejar un mínimo de 24
horas. Lo ideal es utilizar el jarabe terminado de Pepsi-Cola después
de un añejamiento de 24 a 48 horas.
0 Durante el período de almacenamiento del jarabe terminado,
encender el agitador del tanque durante cinco minutos cada 12 horas.
0 Justo antes de utilizar el jarabe terminado para el embotellado o
enlatado, agitar lentamente durante aproximadamente diez minutos.
Todo el jarabe terminado debe pasarse a través de un tamiz de acero
inoxidable con malla 100 antes de mezclarlo con el agua carbonatada
para elaborar el producto final en la línea.
• Añejamiento o tiempos de retención para jarabes terminados de 7 Up y
Sabores
0 Para obtener mejores resultados, inmediatamente después de
agregar los concentrados al tanque de mezcla / de almacenamiento y
de agitar el jarabe, el jarabe final debe utilizarse para el embotellado o
el enlatado. Todos los jarabes de 7UP y de sabores deben ser
envasados el mismo día en que se preparen.
T)PICO:
ELABORACI1N DE &ARABES
P*GINA:
6-11
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
ELABORACÌÓN DE
JARABES
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
: El jarabe terminado debe ser agitado lentamente durante la operación de
llenado.
: El jarabe terminado debe pasarse a través de una de un tamiz de acero
inoxidable de malla 100 (para Mountain Dew y otros productos con pulpa
se requiere filtración usando una malla 20) antes de ser mezclado con
agua carbonatada para elaborar el producto final en la línea.
• Añejamiento de jarabe terminado en los tanques de almacenamiento:
0 La mezcla adecuada de los aceites del sabor en Pepsi-Cola requiere
que el jarabe terminado reciba un mínimo de 24 horas de añejamiento
antes de ser utilizado para el embotellado o el enlatado. Es necesario
que la planta cuente con suficiente capacidad de almacenamiento de
jarabe para permitir el añejamiento apropiado.
0 Al calcular la capacidad de tanques necesaria para Pepsi-Cola, la
fórmula siguiente (basada en 24 horas de almacenamiento del jarabe
terminado) puede servir como guía. En el diseño real de la planta se
utiliza un procedimiento más complejo, que toma en cuenta las
capacidades de los empaques, las necesidades para las estaciones
pico, los métodos para disolver el azúcar y otros detalles claves de
ingeniería:
N?;49o E4 tanKu48 V 1 U (Na9a>4 uti<iJaEo :o9 5o9a B ;@Bi;o 5o9a8 0 EIa)
Ca:aiEaE E4< tanKu4 E4 a<;a4na;i4nto
1%emplo' La llenadora usa C<< ;alones por *ora
M!.imo de *oras de operación en estación pico por d:a E C
Capacidad del tan+ue de me9cla ? almacenamiento E ,D<<
/alones US de %arabe
I C<< . C E I F&@ E C&@ tan+ues
D<<
4an+ues necesarios para %arabe terminado de (epsi E G
T)PICO:
ELABORACI1N DE &ARABES
P*GINA:
6-12
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
ELABORACÌÓN DE
JARABES
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
0 No se recomienda añejar los jarabes de 7UP y de sabores. El jarabe debe
usarse para el embotellado o enlatado el mismo día en que se prepare.
Debido a esto, los tamaños de los tanques deben ser suficientemente
pequeños para que todo el jarabe pueda ser embotellado o enlatado en el
mismo turno.
0 Los factores clave a considerar al seleccionar los tamaños de los tanques
para jarabes de 7UP y de sabores son:
1. El tamaño del tanque debe ser lo suficientemente pequeño para que
el jarabe terminado pueda ser llenado el mismo día.
2. Los jarabes de los sabores pueden perder sus valiosas
características sensoriales si el agitador gira muy rápido e introduce
aire en el jarabe, o si se crea el efecto de vórtice. Esto también
incrementa el potencial de espumeo en algunos productos y puede
causar un problema de exceso de aire en el empaque. La utilización
de tanques grandes para lotes pequeños puede causar también las
mismas condiciones indeseables.
3. Las dimensiones del tanque de almacenamiento / mezcla para 7UP y
sabores deben tomar en cuenta el equipo utilizado para la filtración o
el tratamiento del jarabe simple.
Mant4ni;i4nto E4 R4Ai8t9o8
• Mantener los registros de todas las pruebas de control de calidad
relacionadas con la preparación del jarabe terminado. Los registros deben
identificar con exactitud el azúcar o edulcorante utilizado y el producto
preparado. Los registros deben correlacionar claramente los resultados del
jarabe terminado con las corridas de producción y las operaciones diarias.
Esto debe incluir los resultados de las bebidas control, las proporciones y
los resultados del laboratorio.
• Los registros deben identificar todos los concentrados utilizados para la
preparación de cada tanque (incluir todos los números de lote para cada
ingrediente y listar por fecha) y cualquier otra información pertinente.
• Detalles del saneamiento (limpieza y saneamiento), es decir,
procedimiento, temperaturas, tiempo, tipo y concentración de los productos
utilizados.
T)PICO:
ELABORACI1N DE &ARABES
P*GINA:
6-13
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
ELABORACÌÓN DE
JARABES
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
• Programas de mantenimiento preventivo, conclusión y reparaciones
importantes.
San4a;i4nto
• Utilizar el procedimiento de saneamiento de cinco (5) pasos o bien el
protocolo de CÌP en caliente. Los sistemas automatizados son los
preferidos.
• Los análisis microbiológicos deben confirmar la eficiencia del método de
saneamiento usado.
Mant4ni;i4nto
• Los programas de mantenimiento preventivo deben seguirse de acuerdo a la
planificación. Es necesario mantener los registros del mantenimiento,
incluyendo las piezas de repuesto y de servicio, limpieza del filtro y del
tamiz, así como las observaciones hechas acerca de evidencia o ausencia
de corrosión.
• Las reconstrucciones e inspecciones de todas las superficies interiores de
las bombas para jarabes y de los sistemas automatizados como el CÌP, o
manifolds (múltiples) automatizados deben ser programadas para maximizar
la eficiencia del mantenimiento preventivo de las piezas o repuestos
desgastados (que lleguen al final de su vida útil) de acuerdo con las
recomendaciones del proveedor.
Po<Itia8
• Los jarabes terminados deben ser elaborados siguiendo exactamente la
fórmula oficial.
• Todos los tanques de jarabe terminado deben ser saneados siguiendo el
procedimiento de cinco pasos o el proceso de CÌP en caliente antes de la
preparación de otro tanque.
• Los análisis deben confirmar que los jarabes cumplen con las
especificaciones antes de embotellarlos, enlatarlos o colocarlos en tanques
de transferencia o bag in box (BÌB).
• Los resultados microbiológicos deben confirmar la adecuada condición
sanitaria del sistema y de nuestros productos.
• Los tanques de jarabe deben ser calibrados por lo menos una vez al año.
T)PICO:
ELABORACI1N DE &ARABES
P*GINA:
6-14
LIBRO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCI)N:
ELABORACÌÓN DE
JARABES
FECHA EFECTIVA:
1 DE ENERO, 1998
REVISI)N:
01/01/02
P9o744Eo948 E4 EKui:o8
La lista de proveedores de tanques incluye a:
• Cherry Burrel
• APV
• Van Der Mollen
Si necesita información acerca de los proveedores de equipos contacte al
departamento de Operaciones de su BU.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
&*1
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
'. La7aEo E4 <a >ot4<<a
P9o:!8ito
La máquina lavadora de botellas lava y desinfecta los envases "retornables¨, es decir,
aquellos que regresan del mercado y necesitan sanitización para luego volver a
usarse.
P9ini:io8 o:49ati7o8
• Los envases "retornables¨ se enjuagan para retirar todos los residuos que
pudieran haberles quedado adentro: restos de bebida, pajillas/popotes, o
cualquier remanente de líquido o material.
• Las botellas se lavan y desinfectan a altas temperaturas, utilizando
soluciones cáusticas, detergentes de base cáustica, o sustancias cáusticas
con aditivos de alto poder.
• Los posibles restos de sustancias cáusticas y detergente se enjuagan
aplicando chorros de enjuague con agua limpia.
• El grado de limpieza e higiene de la botella al salir de la máquina lavadora
depende de la aplicación de temperaturas adecuadas y concentraciones
cáusticas apropiadas.
Para vidrio: Requisitos básicos: 3.5% soda cáustica, temperatura 66°C
(150°F), tiempo de remojo 7.5 minutos.
Para Botella Plástica Retornable (PRB): Requisitos básicos: 1.5% soda
cáustica (uniforme en todos los
tanques), temperatura 59°C
(138°F), tiempo de remojo 8.0
minutos.
* La m!+uina lavadora de botellas pl!sticas retornables presenta
e.i/encias mu# ri/urosas en lo +ue respecta a temperatura de
funcionamiento, niveles de soda c!ustica, utili9ación de aditivos,
control de las temperaturas de la solución # rapide9 con +ue se +uitan
las eti+uetas antes de +ue se desinte/ren o ad*ieran a las superficies
de intercambio de calor& Los re+uerimientos para los envases (R2
deben discutirse # aclararse directamente con el representante del
servicio t5cnico de (epsi$Cola, antes de seleccionar o poner en
marc*a una lavadora de botellas pl!sticas retornables&
• Deben minimizarse los cambios bruscos de temperatura para evitar que se
rompa la botella por el choque térmico. La diferencia de temperatura no
debe exceder los 28ºC/50ºF al pasar de una etapa a otra en la lavadora.
• Precaución: La soda cáustica (hidróxido de sodio) es una sustancia en
extremo peligrosa. El manejo de este producto y de las soluciones cáusticas
debe reservarse exclusivamente a personal entrenado, que conozca bien las
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
&*!
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
precauciones del caso. A tal fin, deberá emplearse ropa especial y
protectores visuales (anteojos de seguridad).
• Todas las botellas retornables deben examinarse luego de lavadas. La
tecnología empleada para el control de los envases de vidrio es similar a la
que se utiliza para las botellas de plástico retornables, aunque en este último
caso será necesario contemplar una serie de modificaciones. Los detalles
pertinentes se describen en la sección "Ìnspección de botellas vacías¨, a
continuación de la sección relativa al lavado de botellas.
D489i:i!n E4< :9o48o=
La7aEo E4 <a >ot4<<a
Las botellas retornables sucias ingresan en la máquina lavadora para someterse a 1)
un enjuague con agua y soda cáustica, 2) períodos de remojo en soda cáustica
caliente y 3) varios enjuagues internos y externos con agua sanitaria para que la
botella quede en condiciones de dirigirse a la línea de llenado.
Para lograr que la botella alcance óptimas condiciones sanitarias y de limpieza, es
necesario controlar la concentración cáustica y la temperatura de la solución. Tales
controles varían según se trate de botellas de vidrio o de envases de plástico
retornables (PRB).
(49 SMMtoEo8 Ana<Itio8T= Procedimientos para evaluar la
concentración cáustica, el arrastre
cáustico y la limpieza de la botella.
(49 SAn@<i8i8 Mi9o>io<!Aio8= Procedimientos para evaluar las botellas
lavadas vacías.
Las concentraciones de soda cáustica y las temperaturas de cada compartimiento se
ajustarán a lo estipulado por el fabricante de la máquina lavadora. Para las botellas
de vidrio, en al menos un compartimiento la concentración cáustica será del 3.5% y
la temperatura alcanzará los 66ºC (150Fº); en este caso, la lavadora garantizará un
tiempo de inmersión cáustica de 7.5 minutos.
Para las botellas de plástico retornables, en todos los tanques de cáustico habrá una
concentración del 1.5%, sólamente aditivos aprobados para envases PRB, una
temperatura máxima de 59ºC (138Fº), y el tiempo de inmersión para remojo en
solución cáustica será de 8,0 minutos.
El término "equivalente germicida mínimo¨ suele emplearse para aludir a la
concentración de soda cáustica, la temperatura y los tiempos de inmersión (vidrio =
3.5%, 66ºC/151ºF, 7.5 minutos; botellas de plástico retornables = 1.5%, 59ºC, y 8.0
minutos) realmente utilizados para igualar el poder germicida de estas
especificaciones.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
&*"
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
Nota: El "equivalente germicida¨ se determina a partir de uno de los diversos
métodos estipulados por la Asociación de Químicos Analíticos Oficiales
AOAC (del inglés, Association of Official Analytical Chemists). Estos métodos
normalmente implican la comparación de un desinfectante con un compuesto
germicida conocido (como el cloro o el fenol) bajo las más estrictas normas de
laboratorio. Para mayores detalles, remitirse a la última edición de la AOAC.
En el caso de las botellas de vidrio, si se prolongan los tiempos de remojo se pueden
reducir levemente los requerimientos "básicos¨.
Si por alguna razón no se dispusiera de las recomendaciones del fabricante, las
siguientes pautas pueden servir como guía.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
&*#
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
(iE9io=
M@Kuina <a7aEo9a T4;:49atu9a o;:a9ti;i4nto Po94ntaN4 8oEa @u8tia
M@Kuina on un 8o<o
o;:a9ti;i4nto:
54;C (130;F) 3.5%
M@Kuina on Eo8 o;:a9ti;i4nto8:
1
er
compartimiento 43;C (110;F) 2%
2
do
compartimiento 54;C (130;F) 3.0 ÷ 3.5%
M@Kuina on t948 o;:a9ti;i4nto8:
1
er
compartimiento 43;C (110;F) 2%
2
do
compartimiento 60;C (140;F) 3.0 ÷ 3.5%
3
er
compartimiento 49;C (120;F) 1%
M@Kuina on uat9o o;:a9ti;i4nto8:
1
er
compartimiento 43;C (110;F) 2%
2
do
compartimiento 60;C (140;F) 3.0 ÷ 3.5%
3
er
compartimiento 49;C (120;F) 1.5%
4
to
compartimiento 38;C (100;F) no se agrega
M@Kuina on ino o;:a9ti;i4nto8:
1
er
compartimiento 43;C (110;F) 2%
2
do
compartimiento 60;C (140;F) 3.0 ÷ 3.5%
3
er
compartimiento 71;C (160;F) 2%
4
to
compartimiento 54;C (130;F) 1%
5
to
compartimiento 38;C (100;F) no se agrega
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
&*$
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
Los requisitos para una botella de plástico retornable difieren de aquéllos que se
exigen para los envases de vidrio, en especial en lo que se refiere a la protección de
la botella PRB y evitar el "stress cracking¨.
PRB=
M@Kuina <a7aEo9a T4;:49atu9a
o;:a9ti;i4nto
Po94ntaN4 8oEa @u8tia
M@Kuina E4 un o;:a9ti;i4nto 59;C (130;F) 1.5%
M@Kuina on Eo8 o;:a9ti;i4nto8:
1
er
compartimiento 43;C (110;F) 1.5%
2
do
compartimiento 59;C (138;F) 1.5%
M@Kuina on t948 o;:a9ti;i4nto8:
1
er
compartimiento 43;C (110;F) 1.5%
2
do
compartimiento 59;C (138;F) 1.5%
3
er
compartimiento 59;C (138;F) 1.5%
M@Kuina on uat9o o;:a9ti;i4nto8:
1
er
compartimiento 43;C (110;F) 1.5%
2
do
compartimiento 59;C (138;F) 1.5%
3
er
compartimiento 59;C (138;F) 1.5%
4
to
compartimiento 59;C (138;F) no se agrega
M@Kuina on ino o;:a9ti;i4nto8:
1
er
compartimiento 43;C (110;F) 1.5%
2
do
compartimiento 59;C (138;F) 1.5%
3
er
compartimiento 59;C (138;F) 1.5%
4
to
compartimiento 59;C (138;F) 1.5%
5
to
compartimiento 59;C (138;F) no se agrega
NO4,' 1l tan+ue de a/ua para en%ua/ue debe mantenerse a @$J ppm de cloro libre&
Para apoyar en el proceso de lavado, ciertas características de empaque específicas
tales como presencia de tapas de rosca o etiquetas en botellas retornables,
requerirán que la lavadora esté específicamente diseñada para poder manejarlas o
el uso de operaciones unitarias adicionales. Ver "Detalles del Equipo ÷ Soporte del
Equipo¨.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
&*%
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
D4ta<<48 E4< EKui:o
Básicamente existen tres tipos de lavadoras de botellas:
• Lavadoras de doble extremo, con múltiples compartimientos de remojo.
• Lavadoras de doble extremo, con un solo compartimiento grande de remojo.
• Lavadoras de un solo extremo, con un solo compartimiento de remojo.
Cada tipo de unidad presenta ventajas y desventajas. Las máquinas de doble
extremo son utilizadas principalmente cuando las botellas sucias contienen
sustancias difíciles de remover, o cuando han pasado mucho tiempo expuestas a los
elementos.
Las máquinas de un solo extremo son prácticas cuando las botellas contienen
principalmente residuos de bebida. Este tipo de lavadora ofrece ventajas en cuanto a
los costos y al reducido espacio que ocupa su instalación. Sin embargo, deben
tomarse precauciones en la zona de ingreso de las botellas para evitar la
contaminación.
Los siguientes esquemas detallan el recorrido de las botellas vacías por la máquina
lavadora, desde la mesa de carga hasta la descarga al transportador.
PRE-RINSE
RINSES
CAUSTIC
COMPARTMENTS
IN
OUT
M2$UINA LA(ADORA DE DOBLE E.TREMOF CON COMPARTIMIENTOS MYLTIPLES
PRE-RINSE
RINSES
CAUSTIC
BATH
OUT
IN
M2$UINA LA(ADORA DE DOBLE E.TREMOF CON UN SOLO COMPARTIMIENTO
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
&
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
EN&UAGUE
EN&UAG
UES
CAUSTIC
P
BAN
O
CAUS
T.
PRE/ EN&UAGUE
M2$UINA LA(ADORA DE UN E.TREMOF CON UN SOLO COMPARTIMIENTO
R4D494 n ia8 48Ku4; a 8
M2 $ UI N A L A( A D O RA D E DOBLE E . TRE M OF CON COMPARTIMIENTOS MYLTIPLES
IN= INGRESO BOTELLAS
PRE/RINSE= PRE/EN&UAGUE
CAUSTIC COMPARTMENTS= COMPARTIMIENTOS DE C2USTICO
RINSES= EN&UAGUES
OUT= SALIDA
M2 $ UI N A L A( A D O RA D E UN E.TR E MOF C O N U N SOLO CO M PARTIMIE NT O
IN= INGRESO BOTELLAS
PRE/RINSE= PRE/EN&UAGUE
CAUSTIC BAT3= BAQO C2USTICO
RINSES= EN&UAGUES
OUT= SALIDA
M2 $ UI N A L A( A D O RA D E UN E.TR E MOF C O N U N SOLO CO M PARTIMIE NT O
IN= INGRESO BOTELLAS
PRE/RINSE= PRE/EN&UAGUE
CAUSTIC BAT3= BAQO C2USTICO
CAUSTIC RINSES= EN&UAGUES C2USTICOS
RINSES= EN&UAGUES
OUT= SALIDA
D4ta<<48 E4< EKui:o
PEPSÌCO BEVERAGES
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ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
'
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
Pre-enjuague con calor
BaLo :94/a<o9 Tanque remojo
cáustico en tibio
Tanque remojo cáustico en
tibio con rociado de alta presión
Rociado de agua
en tibio
Rociado agua
arrastre de
soda cáustica
Rociado agua
tibia
Remojo previo
Arratre
soda cáustica
Vaciado residual
Pre-enjuague
Tanque
remojo
caústico
caliente
Baño
cáustico
tibio
R4;oNo aAua ti>ia
Ìngreso de botellas
R4;oNo
aAua
ti>ia
Rociado agua
fría
Rociado agua
fresca
Remojo cáustico caliente
con rociado de alta
presión
M2$UINA LA(ADORA
DEFINICIONES (I<u8t9ai!n)=
1. Zona de ingreso de la botella
2. Drenaje de residuos
3. Chorros pre-enjuague
4. Pre-Remojo
5. Pre-enjuague caliente
6. Tanque de remojo cáustico en
caliente
7. Remojo cáustico en caliente con
chorros de alta presión
8. Tanque de remojo cáustico en tibio
9. Tanque de remojo cáustico en
tibio con chorros de alta
presión
10. Enjuague de agua tibia
11. Enjuague de agua para
arrastre de cáustico.
12. Enjuague de agua tibia
13. Remojo en agua tibia
14. Enjuague de agua fría
15. Enjuague de agua fresca
InA948o E4 <a8 >ot4<<a8=
• Las botellas llegan a la máquina a través de una cinta transportadora y por
PEPSÌCO BEVERAGES
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ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
(
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
medio de un mecanismo automático se insertan dentro de las cavidades de
botella. Estas están adheridas a un sistema de canjilones conectado a una
cadena continua cuya función es movilizar a las botellas por toda la
lavadora.
• Ìngreso de las botellas ÷ Las botellas se cargan en la máquina por medio
de un sistema de pinzas revestidas con plástico que empujan las botellas
en cada una de las cavidades.
&e+erencias,
P7a%i# Bo%%7e Ce77: Cavidade (7<%i#a (a!a 7a &o%e77a
Ce77 #a!!ie!: Bande=a de o(o!%e de 7a #avidade
Las botellas se desplazan dentro de la lavadora ubicadas dentro las cavidades
plásticas, las cuales van montadas una al lado de la otra en las bandejas a lo
largo de casi el ancho total de la lavadora.
D48:<aJa;i4nto E4 <a8 >ot4<<a8
• Los extremos las bandejas de soporte de cavidades están unidos por
medio de pernos a una cadena continua que recorre la lavadora en toda su
extensión, por la acción de guías y ruedas dentadas, que dirigen las
PEPSÌCO BEVERAGES
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ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1)
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
botellas dentro y fuera de los tanques y a través de las etapas de enjuague
hasta la descarga de botellas. Una vez descargados los envases, las
cavidades de botella vacías siguen su recorrido de vuelta hacia la zona de
ingreso de botellas.
• La tensión de la cadena se ajusta para ir compensando el desgaste de la
máquina, la excesiva fricción y/o el incorrecto alineamiento de las botellas
con los chorros de enjuague.
S4i!n :94/4nNuaA4 O ;o;4nto 4n Ku4 84 4Bt9a4n <a8 :aNi<<a80:o:ot48
• Al ingresar en la máquina, las botellas se dan vuelta, es decir, se colocan
con la base hacia arriba y el cuello hacia abajo. En esa posición, son
rociadas con agua tibia para quitarles los residuos más importantes,
ablandar la suciedad y templar el material del envase para evitar los
cambios repentinos de temperatura y el consiguiente choque térmico.
• El agua del pre-enjuague normalmente se recicla de las secciones de
enjuague (más adelante en la máquina), lo cual permite utilizar energía y
detergente residuales de esa fuente.
TanKu4 E4 <a7aEo 6 94;oi!n E4 4tiKu4ta8
• Al salir del tanque de pre-enjuague, las botellas se invierten de posición
para que se escurra el agua (y evitar así que luego se diluya la solución de
limpieza) e ingresan en los tanques de lavado, donde se somenten a dos
procesos. En primer lugar, extracción de la etiqueta y limpieza. Luego,
vuelven a limpiarse, tanto de forma química como mecánica.
• Cuando ingresan en el primer tanque, las botellas se sumergen en una
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ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
11
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
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FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
solución de limpieza caliente que actúa sobre los residuos para
ablandarlos, disolveros y dispersar las partículas de suciedad y
contaminantes bacterianos. Dentro de este tanque, la solución de lavado
se agita suavemente con paletas, para que el flujo de detergente ingrese
de a poco en cada cavidad de soporte. Este movimiento de agitación es
importante porque ayuda a expulsar las etiquetas que se depositan en las
cavidades. Es aquí donde las etiquetas se separan de la solucion cáustica
caliente por medio de dispositivos mecánicos.
Filtro de tambor
Las etiquetas se
retiran f uera de la
lavadora
Las etiquetas se retiran
de las celdas y pasan
al
f iltro de tambor
R4;oi!n E4 4tiKu4ta8
• En las máquinas de dobre extremo, la solución de limpieza circula por
acción de una bomba que permite el desplazamiento intensivo de grandes
volúmenes.
• La etiqueta es expulsada de la celda de la botella y transportada al filtro de
tambor, en cuya superficie quedan adheridas. Con esto se logra separarlas
de la solución y luego, gracias a la acción de raspadores y chorros de
agua, también se las despega de la superficie del filtro. Al cabo de este
proceso, el filtro vuelve a sumergirse en la solución para recoger más
etiquetas. Normalmente, este sistema opera dentro de la máquina, y lo
único que se ve es el conducto por el cual se descartan las etiquetas.
PEPSÌCO BEVERAGES
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ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1!
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
Las eti+uetas se acumulan en un canasto removible&
EtiKu4ta8 E48int4A9aEa8
• El punto más crítico en la remoción de las etiquetas es lograr quitarlas de la
cavidad de botella y expulsarlas de la máquina antes de que se
desintegren por efecto del detergente cáustico caliente. Cuando esto
ocurre, los fragmentos desintegrados (¨pulpa¨) se adhieren a las superficies
de calentamiento, se reduce la efectividad de la solución de limpieza y se
transfieren restos de etiquetas a los envases limpios.
&e+erencia,
Cau%i# 5 La&e7 F!o' Bo%%7e >a?
So7u#i8n #<u%i#a 5 e%ique%a de 7avado de &o%e77a
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1"
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
C7ean Cau%i# Re%u!n %o Bo%%7e >a?
So7u#i8n #<u%i#a 7i'(ia vue7ve a 7avado de &o%e77a
La 8o<ui!n @u8tia <i;:ia 7u4<74 a< tanKu4 E4 <a7aEo
• Si bien existen diversos dispositivos para la remoción de etiquetas que
vienen incorporados internamente en la lavadora, el sistema preferido y
más efectivo es el sistema de unidad externa, que a través de un
separador o filtro móvil permite reciclar la solución que ingresa de los
compartimientos y recupeararla de vuelta para la máquina. Al no estar
incorporadas a la máquina sino instaladas en forma externa, estas
unidades son fáciles de reparar, funcionan a muy alta velocidad y permiten
extraer las etiquetas de modo efectivo.
C h o rro
s
pul s ante
s
S4AunEo 6 t4949 tanKu4 E4 <a7aEoF 6 tanKu4 E4 a99a8t94 @u8tio (9oiaEo)
• En estos tanques, las botellas se someten a un proceso de remojo y/o
enjuagues con chorros de solución detergente. Los chorros de enjuague
forzan la solución de limpieza dentro de las botellas, y su acción
proporciona una ayuda mecánica adicional para remover y dispersar los
residuos más resistentes.
• Rociadores rotativos: Se trata de un sistema de rociadores de flujo cruzado
con boquillas de dos orificios en un nivel. El rociador se centra para lograr
el máximo flujo posible de rociado.
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Bandejas de desplazamiento de botellas Bandejas de desplazamiento de botellas
S4i!n E4 9oiaEo @u8tioF >oKui<<a8 DiNa8 6 ;o7i;i4nto int49;it4nt4 E4 aE4na.
• Chorros de enjuague/rociado ÷ secciones dispuestas con el tubo
perfectamente centrado en función de la boca de la botella y control
confiable a través de una cadena trasportadora. Esta cadena desplaza las
botellas hacia delante, de modo que avancen una distancia igual a la que
existe entre dos filas de boquillas, y luego se detiene unos instantes. Los
envases permanecen unos cinco segundos sobre la primera boquilla y
luego tardan un segundo para trasladarse hasta la próxima.
Ìntercambiador de
calor - Tubos
Si8t4;a E4 a<4nta;i4nto
• Para mejorar la eficiencia de la solución de limpieza, la máquina lavadora
opera a altas temperaturas (66ºC / 151ºF para las botellas de vidrio y 59º /
138º para los envases PRB). Los intercambiadores de calor se ubican
debajo de la solución de limpieza y se controlan para asegurar que la
temperatura de los envases ascienda en forma gradual, a fin de asegurar una
total limpieza y desinfección sin que se produzca un choque térmico.
• Los tubos de intercambio de calor están sumergidos en el tanque de remojo y
se sitúan en la sección de ingreso de la solución de limpieza que vuelve del
filtro de extracción de etiquetas.
S4AunEo tanKu4 E4 4nNuaAu4 4n ti>io (5o99o8 E4 4nNuaAu4)
• Luego de abandonar los tanques de lavado, las botellas se escurren y pasan
a la sección de enjuague en tibio. Ahí, pasan a través de una serie de chorros
de enjuague empezando con solución cáustica diluida hasta agua fresca, para
remover los últimos restos de suciedad y solución detergente, tanto de la
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parte externa del envase como de la interna.
• El tanque de enjuague en tibio cumple dos funciones:
÷ Remover el detergente y la suciedad disuelta o suspendida del interior y
exterior de la botella.
÷ Bajar gradualmente la temperatura de la botella para evitar un choque
térmico.
• Los tanques de enjuague en tibio pueden utilizar chorros de enjuague y
tanques de remojo (con agitación) o simplemente los chorros de enjuague.
Para garantizar un enjuague correcto, las boquillas de los chorros deben
mantenerse en optimas condiciones.
=idro%ettin/
RoiaEo04nNuaAu4=
• Las boquillas de rociado rotativas se mueven en sincronía con el sistema de
desplazamiento de las botellas. El rociado sigue de manera precisa el
recorrido de los envases e impacta sobre las paredes laterales de las botellas
y sobre la base desde distintos ángulos.
• Esta operación de rociado denominada "*idro%ettin/¨, mejora notablemente el
poder de detergencia y permite una reducción gradual de la temperatura de la
botella a medida que regresa a condiciones ambientales.
ENuaAu4 Dina<=
• El enjuague final se realiza con agua limpia, de buena calidad bacteriológica.
• El agua empleada debe cumplir los requisitos de agua potable (previstos por
las normas locales y por las normas establecidas por la O.M.S. ), además de
dar negativo en los análisis de coliformes.
• El agua utilizada para enjuague puede contener cloro, sin superar 1.0 ppm de
cloro libre disponible (en tanto no se afecte la integridad del envase).
• El agua no debe presentar defectos físicos. Debe estar libre incluso de
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cantidades mínimas de materia coloidal o partículas, a fin de reducir al
máximo el potencial de espumeo.
Sa<iEa E4 <a8 >ot4<<a8
Seguido del enjuague final, las botellas se escurren y, en forma mecánica, salen
de las cavidades de botella y se depositan sobre un transportador que las
conduce a la zona de inspección de envases vacíos, para luego seguir hasta la
llenadora.
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1&
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Co;:u48to8 6 aEiti7o8 :a9a 4< <a7aEo E4 >ot4<<a8
Para la mayoría de las máquinas lavadoras de doble extremo, las botellas quedan
bien limpias y lustrosas con hidróxido de sodio combinado con fostato trisódico
(10% del peso de caústico); no debiera necesitarse ningún otro aditivo. Esta
mezcla para el lavado es ventajosa porque es la más económica; además, si se
trata adecuadamente, puede tener una vida útil muy larga. Esto es
particularmente cierto si se sigue algún proceso para recuperación o si se filtra o
recicla.
Para las máquinas de extremo único, o si se trata de botellas difíciles de lavar,
existen compuestos más complejos, fabricados por empresas serias y de
mucha experiencia.
Es importante adquirir los productos a proveedores que se dedican
especialmente a la industria de bebidas, ya que conocen mejor el tipo de
suciedad y residuos que se pueden presentar. Estas sustancias deben cumplir
con las normas locales o nacionales relativas a la limpieza de superficies en
contacto con alimentos.
Los compuestos de limpieza para botellas son una combinación de soda
cáustica (NaOH) y sustancias químicas que potencian su efecto. Dichos
productos químicos o aditivos mejoran la humectabilidad, actúan como agentes
quelantes o secuestrantes de químicos precipitantes, remueven las marcas de
óxido y atacan el tipo suciedad que viene con las botellas.
A la vista, las soluciones cáusticas no deben presentar partículas flotantes ni
sedimentos. La vida útil máxima de la solución cáustica es de un año. En
condiciones extremas, duran tan sólo algunas semanas. Es importante
proceder con responsabilidad y descartar la solución cáustica cuando esté
sucia, y seguir las instrucciones provistas por el fabricante.
Los aditivos se suministran por separado, y pueden utilizarse con fines
específicos. En esos casos, sin embargo, los aditivos no deben ofrecerse en
base a una disminución de la concentración de la solución cáustica, puesto que
combinada con el calor, la soda cáustica constituye la principal defensa frente a
los microorganismos.
Para las botellas de plástico retornables sólo pueden emplearse los aditivos
aprobados.
En términos generales, todos los métodos de limpieza de botella funcionan en
base a energía térmica, energía mecánica y tiempo para actuar de manera
efectiva.
Esto se suma a la acción de los productos químicos y del detergente. La
energía térmica ayuda a ablandar o derretir la suciedad, mientras que la energía
mecánica contribuye a remover los sedimentos de manera física.
En el caso de los envases plásticos retornables, el tiempo de contacto y la
energía mecánica dependen en gran medida del diseño de la máquina lavadora.
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Dada la baja tolerancia térmica que ofrece la composición de este tipo de
botella, la variable de temperatura de lavado está limitada a 59;C/138;F como
máximo.
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SoEa @u8tia
El uso de soda cáustica sola no siempre es suficiente. El efecto de limpieza
primario logrado mediante el remojo en soda cáustica es mediano. Dadas sus
propiedades químicas, esta sustancia presenta diversos problemas:
• Alta tensión superficial (no penetra adecuadamente).
• Propicia sustancias formadoras de sarro o incrustaciones.
• Capacidad para transportar suciedad.
• Desempeño de enjuague pobre.
• Ataca la superficie de la botella.
• No remueve suciedad inorgánica o lo hace en forma deficiente.
Sin embargo, todos estos inconvenientes se solucionan con el uso de aditivos.
Existen productos "listos para usar¨ (incluyen aditivo y soda), que sólo necesitan
diluirse en agua. También pueden usarse aditivos como tratamiento
complementario de la soda que ya se encuentra en la máquina lavadora, según
sea necesario.
Puesto que una mejora de limpieza de los envases PRB está limitada en
términos térmicos, es importante optimizar los métodos químicos y la energía
mecánica. En las páginas siguientes se presentarán los ingredientes clásicos
normalmente usados en las máquinas lavadoras para botellas PRB.
La7aEo
Soda cáustica:
• Saponifica las grasas, hidroliza proteínas, solubiliza carbohidratos.
• La desinfección normalmente está en función del tiempo, temperatura y
concentración cáustica.
• La soda cáustica en sí misma ofrece limitadas propiedades detergentes y
puede acelerar el daño a la botella cuando el grado de concentración
excede los niveles recomendados.
AEiti7o8 E4 <a7aEo
• Se combinan con iones de magnesio y calcio para formar complejos solubles
y detener su deposición en forma de sales.
• Previenen la formación de sarro o incrustaciones, película, manchas u
opacidad de la botella, y ayudan en la extracción de las etiquetas y la
remoción de moho.
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!)
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• Algunos ejemplos son polifostato, EDTA y gluconato.
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Su9Datant48 (t4n8oati7o8)
• Según cómo se usen las concentraciones, los surfactantes pueden disminuir
la tension superficial del líquido y facilitar la humectación de las superficies
para la remoción/suspensión de sedimentos y/o desestabilización de
espuma (colapso rápido de espuma) en la solución de lavado de botellas.
• Los surfactantes mejoran la penetración del material cáustico en la suciedad,
controlan la formación de espuma, facilitan la remoción de etiquetas, y
ayudan al drenaje y enjuague de las botellas.
• La selección del tipo de surfactante (aniónico, no-iónico, catiónico o
anfotérico) depende de la variedad de suciedad y de la compatibilidad de
materiales. Cabe destacar que los surfactantes no-iónicos que se usan para
reducir el efecto de opacidad pueden causar daños al envase (stress
cracking) si se aplican en exceso.
In5i>iEo948 E4 u;>9a<
También se conocen como dispersantes. Su función es interferir en la formación
de incrustaciones al mantener los precipitados en suspensión y por lo tanto
prevenir el desarrollo de sarro o incrustaciones. Los inhibidores actúan en
niveles muy bajos, entre 50-100 ppm. Los fosfatos orgánicos son un ejemplo de
dispersante.
BioiEa8
Agentes oxidantes:
Más comúnmente usados como paso de higiene de la sección de enjuage de la
lavadora y/o para contribuir a la degradación de sedimentos. Algunos ejemplos
de biocidas son: cloro, ácido peracético y dióxido de cloro.
I;:ato E4 <o8 aEiti7o8
Los aditivos también pueden tener un impacto positivo en los envases de vidrio.
En ocasiones, la soda cáustica resulta muy corrosiva y provoca un ataque
químico al vidrio de la botella . Los gráficos siguientes ilustran el efecto de la
soda cáustica en el vidrio y los beneficios logrados con la aplicación de aditivos
inhibidores de corrosión.
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Ejemplos de aditivos de lavado de botellas, formulados para prevenir daños al
decorado de la botella (ACL) e inicio de esmerilado del vidrio.
SODA C2USTICA SODA C2USTICA U IN3IBIDOR DE CORROSI1N
CORROSION
INHIBITOR
Las botellas retornables ingresan en la
lavadora para la remoción de suciedad y
microorganismos.
Las botellas sucias se lavan en una solución
cáustica y un inhibidor de corrosión que las
limpia y las protege.
R4D494nia8=
D4t49A4nt0au8ti= D4t49A4nt408oEa @u8tia
M45ania< ation= Ai!n ;4@nia
P9ot4ti74 a<iu; ion8= Ion48 E4 a<io :a9a :9ot4i!n
G<a88= (iE9io
Soi< H >at49ia< <a649 on A<a88= Ca:a E4 8ui4EaE 6
>at49ia8 au;u<aEa 8o>94 4< 7iE9io
R4D494nia8=
D4t49A4nt0au8ti= D4t49A4nt408oEa @u8tia
M45ania< ation= Ai!n ;4@nia
Co99o8ion in5i>ito9= In5i>iEo9 E4 o99o8i!n
P9ot4ti74 a<iu; ion8= Ion48 E4 a<io :a9a :9ot4i!n
G<a88= (iE9io
Soi< H >at49ia< <a649 on A<a88= Ca:a E4 8ui4EaE 6 >at49ia8
au;u<aEa 8o>94 4< 7iE9io
WASHED OFF
SOILS
La solución cáustica remueve la suciedad. La solución de limpieza remueve la suciedad
y el aditivo permanece suspendido en la
solución.
R4D494nia8=
^a854E oDD 8oi<= Sui4EaE 94;o7iEa
R4D494nia8=
^a854E oDD 8oi<= Sui4EaE 94;o7iEa
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SODA C2USTICA SODA C2USTICA U IN3IBIDOR DE CORROSI1N
La soda cáustica entra en contacto con
el vidrio limpio y rompe su estructura.
Los iones de calcio que endurecen y
protegen al vidrio son liberados. El vidrio
continúa disolviéndose mientras
permanece en la solución de limpieza.
Una vez limpia la superficie, el sistema de
aditivos inhibidores se asocia en forma
débil con los iones de calcio, protegiendo
al vidrio de la acción cáustica.
R4D494nia8=
Da;aA4E A<a88= (iE9io EaLaEo
El agua deja al vidrio limpio pero dañado
y propenso a un mayor efecto de
esmerilado.
Los sucesivos enjuagues con agua limpia
remueven el detergente y el aditivo soluble
en agua. El resultado es un envase limpio,
mínimamente dañado, y, en consecuencia,
menos rayado.
R4D494nia8= R4D494nia8=
^at49 9in84= EnNuaAu4 on aAua ^at49 9in84= EnNuaAu4 on aAua
Da;aA4E A<a88 8u9Da4= Su:49Dii4 E4< 7iE9io EaLaEa
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!#
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ED4to E4 <a8 i;:u94Ja8 E4< aAua
Aunque existe una gran variedad de sales minerales o ácidos presentes en las
aguas naturales, son pocos los constituyentes presentes en cantidades
significativas para generar un problema. Las siguientes especies, enumeradas
por orden alfabético, pueden ser objetables para el agua de lavado de botellas:
A<a<iniEaE=
La alcalinidad puede manifestarse en tres formas iónicas: bicarbonato (HCO
3
-
),
carbonato (CO
3
-2
), e hidróxido (OH
-
). Normalmente, la determinación de
alcalinidad se expresa en términos de alcalinidad "P¨ y "M¨, utilizando
fenolftaleína (punto final pH 8.3), y naranja de metilo o verde bromcresol - rojo
de metilo (punto final pH 4.3) respectivamente. La titulación del punto final "P¨
equivale a toda la alcalinidad de hidróxido y la mitad de la alcalinidad de
carbonato. La titulación al punto final "M¨ equivale a la alcalinidad total (ver
figura 1).
"P¨ = OH
-
+ ½CO
3
-2
5iE9!BiEo a9>onato
"M¨ = OH
-
+ CO
3
-2
+ HCO
3
5iE9!BiEo a9>onato
>ia9>onato
2P - M = OH
-
5iE9!BiEo
ƒ
Hidróxido
ƒ
Carbonato
10.2
ƒ Carbonato
ƒ
Bicarbonato
8.3 fenoltaleína
ƒ
Bicarbonato
ƒ
Dióxido carbono lbre
4.3 metilnaranja
ƒ
Ácido mineral lbre
ƒ
Dióxido carbono lbre
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!$
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R4<aio n48 4nt 94 A<a<iniEaE 6 :3
SMT
SPT
Figura 1
14
14 Alcalino
13
12
11
10
9
8
7 7 neutro
6
5
4
3
2
1
pH*
0 0 Ácido
NO4,' p=* E es una medida de la acide9 o alcalinidad> el nivel neutro es
p=
G&<> un valor inferior a G&< indica +ue se trata de una solución !cida> para
un valor ariba de G&<, la solución es alcalina (ver Fi/ura "&
Di!BiEo E4 a9>ono (CO
2
)
Ya sea por absorción de la atmósfera o por la transformación de alcalinidad de
bicarbonato en alcalinidad de carbonato, el dióxido de carbono (CO
2
) disuelto
está presente en casi todas las aguas. El dióxido de carbono reacciona con la
soda cáustica y se convierte en iones de carbonato.
Du94Ja
La dureza posiblemente sea la impureza menos deseable en función de los
problemas que causa. El mayor inconveniente es la formación de sarro o
incrustaciones, lo cual resulta en pérdidas de transferencia de calor y por lo
tanto en una operación ineficiente, tapa las cavidades de botella y las boquillas
de los chorros de enjuague.
Los elementos de dureza, calcio (Ca+2) y magnesio (Mg+2) suelen asociarse
con los siguientes aniones; bicarbonatos, carbonatos, sulfatos y cloruro. La
dureza se remueve mediante una amplia gama de procesos de tratamiento
externo, entre los cuales el más común es el proceso de suavizado con zeolita
de sodio (resinas).
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!%
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SI<i4 (SiO
2
)=
El sílice normalmente se encuentra en las aguas crudas, y aunque su presencia
no alcanza altos niveles, puede resultar un serio problema. La remoción de
depósitos formados por agua con sílice es un proceso difícil y que consume
mucho tiempo.
/2
Su<Dato (SO
"
)=
El sulfato está presente en casi todas las aguas y puede propiciar la formación
de depósitos o incrustaciones de sulfato de calcio cuando se sobrepasan los
límites de solubilidad.
La siguiente tabla ilustra los problemas que pueden presentarse en una
máquina lavabotellas:
I;:ato E4 <a Co;:o8ii!n $uI;ia E4< AAua
4n <a La7aEo9a
P9o><4;a
Dureza Total
Limita acción del detergente;
sarro o incrustaciones en el
equipo, manchas en las
botellas.
Sólidos Totales
Aumento de corrosión,
decoloración; espumeo,
derrames en la llenadora.
pH
Afecta al desinfectante,
enjuague excesivo, altera el
agua de desecho.
Alcalinidad
Afecta el pH, forma sarro o
incrustaciones, daña a la
botella.
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!&
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R48u;4n E4 a<iEaE E4< aAua
Es importante advertir que las diferentes secciones de la lavadora (lavado y
enjuague) se ven afectadas en forma distinta por la calidad del agua. La
siguiente tabla provee directrices sobre la calidad del agua.
R48u;4n a<iEaE E4< aAua
Co;:on4nt48 LI;it4 8u:49io9
Dureza Total 400 ppm (como CaCo
3
)
Alcalinidad "M¨ Índice Ryznar 6.2- 6.8*
Sulfato 200 ppm
Cloruro 250 ppm
Sílice 100 ppm
Cloro 0.5 ppm Cl
2
libre
* 1l Pndice de R#9nar, conocido como Pndice de 1stabilidad, es una medida
cuantitativa +ue sirve para estimar el nivel de formación de incrustaciones&
Un valor de C o menos indica +ue aumentar! el /rado de incrustaciones #
disminuir! la corrosión& Un valor i/ual a C o m!s, si/nifica +ue incrementar!
la corrosión # se reducir! el nivel de sarro o incrustación& 1ste :ndice
permite calcular con e.actitud la tendencia del a/ua recirculante a /enerar
incrustación o corrosión&
'.1.1 ÍnEi4 E4
E8ta>i<iEaE R6Jna9
'.1.2 T4nE4nia E4< AAua
4.0 ÷ 5.0 Nivel alto de sarro o incrustaciones
5.0 ÷ 6.0 Sarro o incrustación leve
6.0 ÷ 7.0 Poca incrustación o corrosión
7.0 ÷ 7.5 Corrosión significativa
7.5 ÷ 9.0 Corrosión alta
9.0 y superior Corrosión intolerable
$uI;ia E4 <o8 tanKu48 E4 <a7aEo
La sección anterior describe básicamente algunos de los procesos químicos
que ocurren en la lavadora de botellas. Estos procesos pueden resultar en la
acumulación de sólidos disueltos y sólidos suspendidos, así como algunas
reacciones de precipitación. Los diversos tipos de aditivos tienen como función
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P*GINA:
!'
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controlar, demorar o modificar tales reacciones a fin de preservar la eficiencia
operativa, producir botellas limpias, y prolongar la vida útil de la solución de
limpieza.
3
3
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P*GINA:
!(
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SoEa @u8tia on 7iE9io
Los iones hidróxido de la solución cáustica caliente reaccionan con el sílice (SiO
2
)
del vidrio y producen silicatos solubles SiO
2-
. Esta reacción se representa de la
siguiente manera:
SiO
2
+ 2OH
Æ
SiO
3
+ H
2
O
Vidrio Æ 2ilicatos
R4ai ! n @u8tia on Ei!BiEo E4 a9 > ono
Los iones hidróxido en solución reaccionan con el dióxido de carbono y producen
carbonatos:
CO
2
+ 2OH
-
Æ CO
2-
+ H20
Di*;ido de car)ono Æ Car)onatos
R4ai o n48 E4 :94i:itai!n
Los iones de calcio Ca
2+
en el agua pueden precipitar con muchas especies de
aniones, por ejemplo, carbonatos y silicatos. Estas reacciones de precipitación
suelen acentuarse cerca de las superficies calientes. En el caso de las lavadoras,
esto se produce cerca de los serpetines de intercambio de calor . Algunas sales
de calcio (como el carbonato de calcio) también pueden presentar solubilidad
inversa, es decir, cuanto más alta sea la temperatura menos solubles serán las
sales. Por lo tanto, el potencial de precipitación y formación de sarro o
incrustaciones aumenta por proximidad a superficies calientes:
2-
Ca
2+
+ Co
3
CaCo
3
Car)onato de calcio
Ca2+ SiO
2-
Ca SiO
3
2ilicato de calcio
R4ai ! n E4< 5iE9!BiEo on 84Ei;4nto8 o9A@nio80
:4Aa;4nto E4 4tiKu4ta8 4n 8oEa @u8tia
Los hidróxidos reaccionan con diversos componentes orgánicos introducidos
junto con la botella. Los sedimentos orgánicos normalmente incluirán azúcares
y proteínas. El pegamento utilizado para las etiquetas puede incorporar una
forma modificada de la proteína caseína. Por su parte, la pulpa del papel de las
etiquetas contiene fibras de celulosa y aunque la mayoría se extrae con
3
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
")
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
facilidad, las que queden estarán expuestas por largo tiempo a condiciones
alcalinas en alta temperatura. En tales circunstancias, los sedimentos
"orgánicos¨ atraviesan cambios aun mayores. Por ejemplo:
Azúcar (polisacáridos)
Æ
tri-disacáridos
Celulosa (pulpa etiqueta)
Æ
tri-disacáridos
Proteína
Æ
polipéptidos
Æ aminoácidos
La mayoría de estas sustancias son extremadamente solubles en agua. Por lo
tanto, la solución de limpieza acumula contenido orgánico "solubilizado¨. La
evidencia de tal acumulación es la consecuente disminución en la tensión
superficial de las soluciones cáusticas de lavado, lo cual a su vez causa la
formación excesiva de espuma, en especial cuando la solución es sometida a
agitación mecánica.
$uI;ia 4n <a8 84i o n48 E4 4nNuaAu4
La química de las secciones de enjuague es distinta de la que presentan los
tanques cáusticos. En las secciones de enjuague, las botellas pasan por un
tanque de enjuague con agua/bajo contenido cáustico y luego se enjuagan
mediante sucesivos rociados con chorros de enjuague de agua fresca.
Dos efectos importates ocurren en las secciones de enjuague: el efecto de la
dilución y la caída en el nivel de alcalinidad. El agua fresca diluye la soluión
cáustica que queda como arrastre en las botellas, cadena y cavidades. Pueden
generarse diversas reacciones.
1. Las soluciones cáusticas viejas, con altos niveles de CO
2
convertido en iones
de carbonato en la soda cáustica, se encuentran con una nueva partida de
iones de calcio del agua. El resultado puede ser una precipitación de
carbonato de calcio.
CO
2
+ 2OH Æ CO
-2
-2
+ H
2
O
Ca
2+
+ Co
3
Æ CaCo
3
2. La soda cáustica arrastrada por las botellas desde el tanque de arrastre
cáustico más el bicarbonato de calcio presente en el agua tibia del tanque de
enjuague final constituyen un área crítica para la formación de
incrustaciones.
Ca (HCO3)
2
+ 2NaOH CaCO
3
+ Na
2
Co
3
+ 2H
2
O
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
"1
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P94/in8:4i!n 6 E4t4i!n E4 onta;inant48 4n <o8 4n7a848 PRB ant48
E4< <a7aEo.
• Antes del lavado, las botellas PRB se examinan para detectar si
presentan algún tipo de contaminante.
• Ìnmediatamente después del desroscado, las botellas se inspeccionan
para verificar ausencia de tapa, ausencia de residuos de líquidos y que
el envase presente el color adecuado (transparente o verde). Se
recomienda hacer una inspección visual para separar las botellas que
estén dañadas o que presenten objetos extraños.
• Luego, se verifica que no haya quedado ningún tipo de contaminante.
De detectarse la presencia de alguna clase de contaminación, la botella
se rechaza automáticamente.
Es importante conocer los detalles tecnológicos del sistema y asegurarse de
que la instalación del mismo sea la correcta. En ambos casos, debe consultarse
al representante de Servicio Técnico. Para mayores detalles, referirse al manual
PBÌ de botellas PRB.
A<;a4na;i4nto E4 <a8 >ot4<<a8
Fuera de los picos estacionales de consumo, parte de la flota de botellas vacías
posiblemente quede sin usar durante varias semanas o meses. En ese caso, los
envases deben lavarse antes de almacenarse y volverse a lavar cuando llegue
el momento ponerlos en uso nuevamente.
Si por accidente se almacenaron botellas sin lavar, será necesario lavarlas dos
o incluso tres veces antes de volver a utilizarlas.
Lo ideal es rotar los envases retornables en base a "PEPS¨ (primero en entrar ÷
primero en salir), de modo que salgan primero las que ingresaron primero,
durante todo el año.
O>N4ti7o E4 <a <a8iDiai!n E4 Dati>i<iEaE E4 <i;:i4Ja E4
<a8 >ot4<<a8
C<a8iDiai!n E4 <a8 > o t4<<a 8 =
Al final de esta sección se incluyen fotos de botellas clasificadas en tres
categorías según el nivel de suciedad y mohos que presentan. Se describen de
la siguiente manera:
E8taEo E4 <a >ot4<<a Fati>i<iEaE E4 <i;:i4Ja
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
"!
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
(<a8iDiai!n nu;M9ia)
Nivel normal de suciedad y moho
Suciedad y moho difíciles
Muy difícil/imposible de limpiar
1
2
3
El Grupo 1 abarca botellas cuyo interior está húmedo o seco, y que contienen
suciedad en la base y hasta la cuarta parte inferior de las paredes. Los tipos de
suciedad incluyen restos de bebida, suciedad del ambiente, y colonias de moho.
Estos envases son los más fáciles de lavar.
El Grupo 2 abarca botellas cuyo interior está seco, y que contienen suciedad en
el cuello y hombro de la botella. En este caso, la limpieza es más difícil que en
el Grupo 1. Los tipos de suciedad típicos del grupo anterior también pueden
presentarse en el Grupo 2. Especialmente difíciles de eliminar son las
pequeñas colonias de moho que se forman en el cuello de la botella. La
geometría del envase impide la aplicación directa de los choros sobre los
sedimentos acumulados en la región del cuello y hombro de la botella.
El Grupo 3 abarca los tipos de suciedad que se adhieren a la botella, y pueden
identificarse fácilmente por su naturaleza. Éstos son arcilla, suciedad muy
intensa, moho intenso, pintura, óxido, cemento y yeso. Los envases de este
grupo se consideran "imposibles de limpiar¨ y son más difíciles de lavar que los
grupos anteriores. Los tipos de suciedad del Grupo 1 y Grupo 2 también pueden
encontrarse en el Grupo 3.
El siguiente cuadro de factibilidad de limpieza resume los criterios de
clasificación de las botellas según las características que presenta el envase.
CuaE9o E4 Dati>i<iEaE E4 <i;:i4Ja E4 <a8 >ot4<<a8
Loa<iJai!
n E4
84Ei;4nto8
G9u:o 1 G9u:o 2 G9u:o 3
8ui
4/
EaE
;o5o 5u;
4/
EaEbb
8ui4
/ EaE
;o5
o
5u;
4/
EaEbb
8ui4
/EaE
b
;o5
o
5u;4/
EaEbb
Acabado @ n/a n/a @ @ X @ @ X
Cuello @ n/a n/a @ @ X @ @ X
Hombros @ n/a n/a @ @ X @ @ X
Pared lateral @ @ @ @ @ X @ @ X
Base @ @ @ @ @ X @ @ X
* El Grupo 3 presenta sedimentos inusuales tales como pintura, cemento, arcilla, etc.
PEPSÌCO BEVERAGES
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ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
""
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
** Humedad se refiere a que el moho alojado en el interior de la botella NO se ha
secado. El moho seco es más rebelde y difícil de quitar.
@ = Sí, X = No n/a = no aplica
Fati>i<iEaE E4 <i;:i4Ja 6 <a8iDiai!n
O>N4ti7o :a9a <a8 >ot4<<a8 E4 7iE9io 94to9na><48
Primer objetivo: Determinar en forma cuantitativa hasta qué punto es factible la
limpieza de una botella basándose en las pautas de clasificación y la
consiguiente evaluación de lavado.
Segundo objetivo : Determinar cuantitativamente cómo se compara el
desempeño de limpieza de las siguientes variedades de solución de lavado de
botellas:
• NaOH
• NaOH + aditivo de lavado utilizado comúmente
• NaOH + aditivo de lavado nuevo (cáustico + inhibidor de corrosión)
Tercer objetivo: Determinar en forma cualitativa qué efecto tienen sobre la
apariencia de la botella (decorado ACL permanente) las sustancias detergentes
que cumplen el Objetivo Secundario.
Principio
Cumplimiento del Primer Objetiv o :
Las botellas retornables ingresan en la máquina lavadora con diversos tipos de
suciedad o sedimentos. Pueden clasificarse como botellas con suciedad normal,
muy sucias o imposibles de limpiar. Esta descripción normalmente alude a la
factibilidad de limpieza o grado de "limpiabilidad¨ del envase. Según el estado
en que se encuentra, cada botella recibe un número. Para la prueba se pre-
seleccionan botellas de la flota de envase entrante que permitan realizar una
comparación entre las tres categorías. Las unidades pre-seleccionadas,
entonces, ingresan en la máquina lavadora para ser sometidas a la acción de
una serie de agentes de limpieza y evaluadas según el nivel de remoción de
suciedad. La siguiente es una escala de clasificación:
E8taEo E4 <a >ot4<<a
C<a8iDiai!n 84A?n
Dati>i<iEaE E4 <i;:i4Ja
Nivel normal de suciedad y moho
Suciedad y moho difíciles
Muy difícil / imposible de limpiar
1
2
3
PEPSÌCO BEVERAGES
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ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
"#
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
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Cumplimiento del Segundo Objetiv o :
Existen muchas alternativas de detergente para elegir. La base de todos los
productos es la soda cáustica (NaOH). Esta sustancia se usa en combinación
con aditivos, que sirven para aumentar la protección de la botella y mejorar la
remoción de la suciedad, el enjuague, y la suspensión de sedimentos. El
análisis del NaOH base ayuda a confirmar la metodología y el beneficio
esperado. Desde la perspectiva de un detergente para lavar botellas, tres son
los principales niveles de esta prueba:
Cumplimiento del Tercer Objetivo:
El nuevo aditivo es un detergente de lavado de botella formulado para proteger
el envase. Específicamente, previene daños en el decorado ACL y el inicio de
ataque químico en el vidrio. Esta prueba sirve para evaluar el efecto que
provocan tres tratamientos con detergente sobre el aspecto o apariencia del
decorado permanente ACL (no contempla el ataque químico del vidrio). Además
de los envases retornables pre-seleccionados se lavará un grupo distinto de
botellas nuevas para medir la efectividad del nuevo aditivo.
Mat9iJ E4 :9u4>a=
Basada en:
• preferentemente 150 botellas por nivel de prueba para las dos primeras
categorías de factibilidad de limpieza.
• un mínimo de veinte botellas para la categorìa "imposible de limpiar¨, y
• preferentemente 18 botellas por nivel de prueba para la evaluación de
apariencia.
• A continuación aparece la matriz de prueba completa:
D4t49A4nt4
N?;49o E4 >ot4<<a8
E8taEo E4 <a >ot4<<a
1 2 3 Nu47a8
NaOH solamente
NaOH + detergente comúnmente usado
NaOH + aditivo nuevo
150 150 < 20 18
150 150 < 20 18
150 150 < 20 18
Mat49ia<48=
1. < 960 botellas pre-seleccionadas
450 con suciedad normal
450 muy sucias
60 imposibles de limpiar
PEPSÌCO BEVERAGES
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ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
"$
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
2. 56 botellas nuevas con decorado permanente ACL.
3. Suficiente cantidad de NaOH, del detergente comúnmente usado, y del
aditivo nuevo.
4. Equipo de dosificación adecuado para los aditivos mencionados más arriba
(la incorporación puede realizarse en forma manual).
5. Solución de azul de metileno para determinar residuos de moho.
6. Kits de análisis de aditivos, o reactivos y cristalería para medir la
concentración de aditivos y soda cáustica.
7. Banditas elásticas para rotular las botellas nuevas y las pre-seleccionadas.
8. Medidas de seguridad adecuadas, por ejemplo, el uso de protectores
visuales.
E7a<uai!n
Factibilid a d de limpie z a :
Todas las botellas pre-clasificadas se evalúan en forma visual, y el moho
restante se recuenta y registra de acuerdo con la categoría de clasificación y el
detergente. El azul de metileno se emplea como elemento de contraste para
identificar mohos de tamaño reducido y de coloración clara.
Aparien c ia :
Todas las botellas nuevas deben examinarse en forma visual para evaluar la
apariencia del decorado ACL.
Arrastre c á ustic o :
Algunos de los aditivos utilizados para lavar las botellas contribuyen también
para hacer más efectivo el enjuague. En parte, esto es así porque la alcalinidad
se enjuaga y sale rápidamente de los envases mientras éstos pasan del tanque
final de lavado al tanque de arrastre (o primer tanque de enjuague). Se
analizará arrastre cáustico para los tres distintos contextos de detergente.
M4toEo<oAIa
Desempeño en la remoción de moho.
1. Garantizar el adecuado desempeño mecánico de la lavadora. Ejemplos:
- El pre-enjuague está limpio y funciona correctamente.
- Los chorros de pre-enjuague están bien alineados, trabajando como
corresponde y presentan la adecuada presión de operación.
- Las mallas separadoras y filtros se limpian en forma periódica.
- Las cavidades están limpias y no presentan sarro ni incrustaciones.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
"%
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
- La velocidad de propulsión de la cadena es correcta.
- La temperatura de cada tanque se ajusta a las especificaciones.
- La concentración de detergente es la adecuada.
- Los chorros de cáustico funcionan en la forma correcta.
- El enjuague final no presenta crecimiento microbológico.
2. Pre-seleccionar botellas sucias (< 960 unidades) y marcarlas para la prueba.
Los envases elegidos deben corresponder a alguna de las siguientes
categorías:
G9u:o E8taEo E4 <a >ot4<<a
1
2
3
Nivel normal de suciedad y moho
Suciedad y moho difíciles
Muy difícil / imposible de lavar
3. Marcar las botellas nuevas (56) para la prueba. Lavar dieciocho (18)
unidades con cada uno de los tres detergentes. Separar dos envases del
grupo para que queden sin lavar y usarlos como parámetro de referencia o
control.
4. Descartar el NaOH + el aditivo comúnmente utilizado, re-cargar la lavadora
con NaOH fresco + el nuevo aditivo que desea probarse; utilizar la
concentración máxima de producto recomendada por el fabricante.
5. Establecer como referencia el desempeño del NaOH combinado con el
nuevo aditivo detergente:
Factibilid a d de limpie z a :
• Para la primera pasada a través de la lavadora, lavar 25 unidades de
cada uno de los tres grupos (normal/difícil/imposible) de botellas pre-
seleccionadas.
• Repetir el envío de 25 botellas de cada uno de los tres grupos hasta que
150 botellas de cada grupo hayan pasado a través de la lavadora.
• Mantener siempre las mismas condiciones operativas; luego del lavado,
separar las botellas para análisis de moho residual, utilizando la prueba
de azul metileno. Este tipo de examen se practica para determinar la
eficacia de limpieza bajo las condiciones actuales de lavado.
PEPSÌCO BEVERAGES
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ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
"&
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
Aparien c ia :
• Lavar 18 botellas nuevas de modo que en total pasen 5 veces por la
lavadora. Retirar 3 unidades y marcarlas para identificar que pasaron 5
veces por la lavadora.
• Lavar las 15 botellas restantes un total de 10 veces. Separar nuevamente
3 unidades y marcarlas para identificar que pasaron 10 veces por la
lavadora.
• Repetir el mismo procedimiento, aumentando el número de lavados de a
5. Retirar 3 botellas al cabo de cada uno de los procesos de lavado.
Marcar las unidades para identificarlas según corresponda.
• Repetir esto hasta que finalmente quede un grupo de 3 botellas al que se
haya sometido a 30 lavados en total.
Arrastre c á ustic o :
Tomar muestras de una fila completa de botellas a la salida de la lavadora.
Determinar la cantidad de arrastre pesando la cantidad total de agua
recolectada y dividiéndola entre el número de botellas utilizadas para la
muestra. Medir la concentración de NaOH que presentan las muestras
recogidas empleando técnicas estándar de titulación. Registrar los valores
obtenidos.
6. Vaciar la lavadora y cargarla con NaOH.
7. Establecer desempeño base con NaOH.
• Repetir la prueba de Factibilidad de Limpieza practicada en el paso 5.1,
arriba.
• Repetir la prueba de Apariencia practicada en el paso 5.2, arriba.
• Repetir la prueba de Arrastre Cáustico practicada en el paso 5.3, arriba.
8. Cargar la lavadora con el aditivo comúnmente usado, a la concentración
normalmente usada en la lavadora.
9. Establecer desempeño típico con NaOH + aditivo comúnmente usado.
• Repetir la prueba de Factibilidad de Limpieza practicada en el paso 5.1,
arriba.
• Repetir la prueba de Apariencia practicada en el paso 5.2, arriba.
• Repetir la prueba de Arrastre Cáustico practicada en el paso 5.3, arriba.
10. Evaluar todos los grupos de prueba y registrar los resultados
correspondientes a la comparación de remoción de moho y a la apariencia
de la botella.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
"'
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
C<a8iDiai!n >ot4<<a8 E4 7iE9io 94to9na><48 (GRB) O
Foto8
G9u:o 1 G9u:o 2 G9u:o 3
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
"(
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
Bot4<<a <i;:ia vs' Bot4<<a 8uia E4< G9u:o 1
G9u:o 2= G9u:o 2= G9u:o 2= G9u:o 2=
Mo5o 4n <o8 Sui4EaE 4n <o8 Sui4EaE 4n 4< Mo5o 4n <o8
<at49a<48 <at49a<48 u4<<o <at49a<48
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
#)
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
G9u:o 2=
Ani<<o E4 !BiEo 6 8ui4EaE 4n 4<
u4<<o 6 4n <o8 <at49a<48
G9u:o 2=
Ani<<o E4 !BiEo
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
#1
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
G9u:o 3= C4;4ntoF A<Kuit9@nF Ti499aF Et.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
#!
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
G9u:o 3= Pintu9aF Ti499aF 6 C4;4nto
G9u:o 2=
Mo5o 4n <o8 <at49a<48
G9u:o 3=
Sui4EaE 4n 4< u4<<o
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
##
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
O>N4ti7o8 :a9a <a8 >ot4<<a8 E4 :<@8tio 94to9na><48
Primer objetivo: Determinar en forma cuantitativa hasta qué punto es factible la
limpieza de una botella de plástico retornable (PRB) basándose en las directrices
de clasificación y la consiguiente prueba de evaluación de lavado.
Segundo objetivo: Determinar cuantitativamente cómo se compara el desempeño
de limpieza de las siguientes variedades de detergente de lavado de botella:
• NaOH + aditivo de limpieza comúnmente usado
• NaOH + aditivo de limpieza nuevo
Tercer objetiv o : Determinar en forma cualitativa qué efecto tienen sobre el aspecto
o apariencia de la botella (opacidad) los detergentes que cumplen el Objetivo
Secundario.
P9ini:io=
Cumplimiento del primer objetiv o :
Las botellas retornables que regresan del mercado ingresan en la lavadora con
diversos tipos de suciedad. Pueden clasificarse como botellas con suciedad
normal, muy sucias o imposibles de lavar. Esta descripción normalmente alude a
la factibilidad de limpieza o grado de "limpiabilidad¨ del envase. Según el estado
en que se encuentra, cada botella recibe un número. Para la prueba se pre-
seleccionan botellas de la flota de envase entrante que permitan realizar una
comparación entre las tres categorías. Las unidades pre-seleccionadas,
entonces, ingresan en la máquina lavadora para ser sometidas a la acción de una
serie de agentes de limpieza y luego ser evaluadas según el nivel de remoción de
suciedad. La siguiente es una escala de clasificación:
C<a8iDiai!n 84A?n
Dati>i<iEaE E4 <i;:i4Ja
E8taEo E4 <a >ot4<<a
1
2
3
Nivel normal de suciedad y moho
Suciedad y moho difíciles
Muy difícil / imposible de limpiar
Cumplimiento del Segundo Objetiv o :
Existen muchas alternativas de detergente para lavado de botella para elegir. La
base de todos los productos es la soda cáustica (NaOH). Se recomienda usar
esta sustancia en combinación con aditivos, que sirven para aumentar la
protección de la botella y mejorar la remoción de la suciedad, el enjuague, y la
suspensión de sedimentos. Desde la perspectiva de un detergente para lavar
botellas, dos son los principales niveles para esta prueba:
SoEa @u8tia AEiti7o Con4nt9ai!n
aEiti7o
P9o:!8ito E4 <a :9u4>a
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
#$
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
NaOH, 2% (peso) comúnmente usado 0.3-0.9% desempeño de limpieza
NaOH, 2% (peso) aditivo nuevo
según directrices del
fabricante
protección de botella +
desempeño de limpieza
Cumplimiento del Tercer Objetivo:
El nuevo aditivo es un detergente formulado para proteger el envase.
Específicamente, previene daños en la botella PRB por inhibición del desarrollo
de stress cracking y opacidad. Adicionalmente a los envases pre-seleccionados
que regresan del mercado, se lavará un grupo distinto de botellas nuevas para
medir la efectividad del nuevo aditivo.
Mat9iJ E4 :9u4>a=
Basada en:
• Preferentemente 150 botellas por nivel de prueba para las dos primeras
categorías de factibilidad de limpieza.
• Un mínimo de veinte botellas para la categorìa "imposible de limpiar¨, y
• Preferentemente 18 botellas por nivel de prueba para la evaluación de
apariencia.
A continuación aparece la matriz de prueba completa:
D4t49A4nt4
N?;49o E4 >ot4<<a8
E8taEo E4 <a >ot4<<a
1 2 3 Nu47a8
NaOH + detergente comúnmente usado
NaOH + aditivo nuevo
150 150 < 20 24
150 150 < 20 24
Mat49ia<48=
1. < 660 botellas PRB pre-seleccionadas
300 con suciedad normal
300 muy sucias
75 imposibles de limpiar
2. 48 botellas PRB nuevas.
3. Suficiente cantidad de NaOH, del detergente comúnmente usado, y del
aditivo nuevo.
4. Equipo de dosificación adecuado para los aditivos mencionados más arriba
(la incorporación puede realizarse en forma manual).
5. Solución de azul de metileno para la determinación de moho residual.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
#%
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
6. Kits de análisis de aditivos, o reactivos y cristalería para medir la
concentración de aditivos y soda cáustica .
7. Banditas elásticas para rotular las botellas nuevas y las pre-seleccionadas.
8. Medidas de seguridad adecuadas, por ejemplo, el uso de protectores
visuales.
E7a<uai!n
Factibilid a d de limpie z a :
Todas las botellas pre-clasificadas se examinan en forma visual, y los mohos
remanentes se cuentan y regsitran de acuerdo con la categoría de clasificación
y el detergente de lavado usado. El azul de metileno se emplea como elemento
de contraste para identificar mohos de tamaño reducido y de coloración clara.
Aparien c ia :
Todas las botellas nuevas deben examinarse en forma visual para evaluar el
grado de opacidad.
Arrastr e :
Algunos de los aditivos utilizados para lavar las botellas contribuyen también
para que el enjuague de las mismas sea efectivo. Existen dos tipos de arrastre:
• Arrastre cáustico de los tanques de lavado.
• Remanente de agua que sale de la lavadora.
Esto se debe, en parte, al enjuague de la alcalinidad de los envases al pasar
estos por el tanque final de lavado y al escurrimiento del agua de las botellas a
medida que salen de la lavadora. El arrastre cáustico será evaluado en función
de los dos diferentes contextos de detergente.
M4toEo<oAIa
D484;:4 L o E4 94;oi!n E4 ;o5 o =
1. Garantizar el adecuado desempeño mecánico de la lavadora. Ejemplos:
- El pre-enjuague está limpio y funciona correctamente.
- Los chorros de pre-enjuague están bien alineados, trabajando como
corresponde y presentan la adecuada presión de operación.
- Las mallas separadoras y filtros se limpian en forma periódica.
- Las cavidades están limpias y no presentan sarro ni incrustaciones.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
#&
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
- La velocidad de propulsión de la cadena es correcta.
- La temperatura de cada baño se ajusta a las especificaciones.
- La concentración de detergente es la adecuada.
- Los chorros de cáustico funcionan en la forma correcta.
- El enjuague final no presenta crecimiento microbológico.
- - Los extractores de etiqueta funcionan correctamente.
2. Pre-seleccionar las botellas sucias (< 660 unidades) y marcarlas para la
prueba. Los envases elegidos deben corresponder a alguna de las
siguientes categorías:
G9u:o E8taEo E4 <a >ot4<<a
1
2
3
Nivel normal de suciedad y moho
Suciedad y moho difíciles
Muy difícil / imposible de lavar
3. Marcar las botellas nuevas (48) para la prueba. Lavar veinticuatro (24)
unidades con cada uno de los detergentes. Separar dos envases del grupo
para que queden sin lavar y usarlos como parámetro de referencia o control.
4. Descartar el NaOH + el aditivo comúnmente utilizado, re-cargar la lavadora
con NaOH fresco + el nuevo aditivo que desea probarse; utilizar la
concentración máxima de producto recomendada por el fabricante.
• 5. Tomar como referencia el desempeño del NaOH + nuevo
detergente para protección de la botella:
Factibilid a d de limpie z a :
• Para la primera pasada a través de la lavadora, lavar 25 unidades de
cada uno de los tres grupos (normal/difícil/imposible) de botellas pre-
seleccionadas.
• Repetir el envío a través de la lavadora de 25 botellas de cada uno de los
tres grupos, hasta haber lavado 300 unidades de los grupos 1 y 2, y 35
del grupo 3.
• Mantener siempre las mismas condiciones operativas; después del
lavado, separar las botellas para análisis de moho residual, utilizando la
prueba de azul metileno. Este tipo de examen se practica para
determinar la eficacia de limpieza en las condiciones actuales de lavado.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
#'
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
Aparienci a :
• Lavar 22 botellas nuevas de modo que en total pasen 4 veces por la
lavadora. Retirar 3 unidades y marcarlas para identificar que pasaron 4
veces por la lavadora.
• Lavar las 19 botellas restantes un total de 8 veces. Separar nuevamente
3 unidades y marcarlas para identificar que pasaron 8 veces por el
proceso de lavado.
• Repetir el mismo procedimiento, aumentando el número de lavados de a
4. Retirar 3 botellas al cabo de cada uno de los procesos de lavado.
Marcar las unidades para identificarlas según corresponda.
• Repetir esto hasta que finalmente quede un grupo de 3 botellas al que se
haya sometido a un total de 28 pasadas por la lavadora.
6. Vaciar la lavadora y cargarla con NaOH + el aditivo comúnmente usado.
7. Establecer el desempeño típico con NaOH + el aditivo comúnmente usado.
• Repetir la prueba de Factibilidad de Limpieza practicada en el paso 5.1,
arriba.
• Repetir la prueba de Apariencia practicada en el paso 5.2, arriba.
8. Evaluar todos los grupos de prueba y registrar los resultados
correspondientes a la comparación de remoción de moho y apariencia de la
botella.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
#(
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
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ENERO 1, 1998
REVISI)N:
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C<a8iDiai!n E4 >ot4<<a8 PRB / Foto8
G 9 u : o 1 G 9 u : o 2 G 9 u : o 3
Irupo 1 Irupo 1
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
$)
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PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
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ENERO 1, 1998
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Irupo 2 Irupo 2
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LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
$1
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
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Irupo / Irupo /
Irupo / Irupo /
PEPSÌCO BEVERAGES
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LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
$!
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PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
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LAVADO DE BOTELLAS
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D48inD4i!n E4< aAua E4 4nNuaAu4
En caso de duda respecto de la calidad microbiológica del agua utilizada para
enjuague, la solución más efectiva es agregar una pequeña cantidad de cloro al
agua de enjuague final (con tanta retención como sea práctico). En casi todas
las lavadoras, el agua de este último enjuague se recicla y direcciona hacia
otros puntos de enjuague, incluso hacia las fases de pre-enjuague, de modo
que al incorporarle cloro, se garantiza una buena protección sanitaria a todo el
sistema.
Pepsi-Cola/7UP/Sabores: El nivel de cloro recomendado para el enjuague
final es 1.0 PPM de cloro libre.
(recaución' La ma#or:a de las resinas para suavi9ado del a/ua no
resisten la e.posición continua a estos niveles de cloro& 1l
cloro debe a/re/arse despu5s del proceso de suavi9ado, a
menos +ue se /arantice +ue las resinas usadas toleran las
dosis de cloro aplicadas&
EKui:o E4 8o:o9t4 :a9a <a7aEo9a8 E4 >ot4<<a8
Dependiendo del tipo de envase usado, la lavadora puede requerir accesorios
internos de soporte o unidades externas. Un ejemplo es el equipo para quitar
las tapas, en el caso de envases retornables con tapa de rosca; otro puede ser
el dispositivo de extracción de etiquetas, para las botellas que llevan etiquetas
de papel, plástico o laminadas.
D484n9o8aEo
Es común que para los envases retornables más grandes se usen tapas de
rosca, porque representan una ventaja comercial. Las tapas de rosca permiten
al consumidor abrir la botella, servirse un vaso de la bebida, volver a tapar el
envase y guardarlo en la heladera nuevamente. En esos casos, es conveniente
que el consumidor devuelva el envase con la tapa en su lugar, porque de esa
manera se protege la boca y el acabado de la botella.
Ya sea que se recomiende o no, muchas botellas vuelven del mercado con la
tapa en su lugar, y es preciso quitárselas. Las unidades encargadas de retirar
las tapas normalmente se instalan en el trasportador de envases vacíos, en el
sector previo al ingreso a la mesa de carga de la lavadora. Es crucial que el
equipo para desenroscar botellas funcione correctamente, dado que las
botellass que entren en la lavadora con la tapa puesta no se limpiarán y
ocasionarán problemas en el equipo.
Una unidad normalmente funciona de la siguiente manera: Las botellas ingresan
en la máquina y avanzan mediante una correa de compresión móvil. La correa
de compresión posterior es estacionaria, y por acción del movimiento contra
PEPSÌCO BEVERAGES
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ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
$"
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
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LAVADO DE BOTELLAS
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ENERO 1, 1998
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esta cinta estacionaria, el cuerpo de las botellas rota mientras que la tapa
permanece inmóvil. A medida que los envases van pasando por las estrellas,
las tapas son extraídas y aspiradas por medio de una manga o manguera y
direccionadas para que caigan en el tambor de tapas desechadas.
Existen también máquinas destapadoras que funcionan con la botella dentro de
la caja.
R4;oi!n E4 4tiKu4ta8=
Cuando se utilizan etiquetas de papel, plástico o laminadas para los envases de
vidrio retornable, estas son extraídas dentro de la lavadora. Para que esta
operación resulte eficaz, el diseño de la máquina debe ser apto para botellas de
vidrio o PRB con etiquetas. La remoción de etiquetas puede realizarse dentro
de la máquina o mediante una unidad externa, es decir, independiente de la
lavadora. Es muy importante que las etiquetas se separen de la solución
cáustica lo más rápido posible, para evitar que se desintegren, si son de papel,
o que se derritan, si son de plástico. Si no se remueven a tiempo, el material
deteriorado disminuirá la capacidad de limpieza de la solución o afectará el
funcionamiento de la máquina.
En ciertos casos, las etiquetas pueden retirarse antes de que las botellas
ingresen en la máquina lavadora. Aunque es una operación difícil, contibuye a
prolongar la vida útil de la solución cáustica y mejorar el proceso de lavado.
La remoción de etiquetas comprende dos fases importantes:
1. Quitar la etiqueta de la botella.
2. Evacuar la etiqueta de la máquina lavadora.
La efectividad de la operación depende de:
0 el tipo de adhesivo empleado.
0 la calidad del material con que está hecha la etiqueta.
0 las características de la solución de limpieza (material cáustico,
aditivos químicos, temperatura).
0 acción ejecutada para desprender o despegar la etiqueta de la
botella.
0 acción ejectuada para quitar las etiquetas del sistema de
desplazamiento de los envases y para separarlas de las
soluciones de limpieza.
NO4,' 1l punto m!s cr:tico en la remoción de las eti+uetas es lo/rar
+uitarlas de la cavidad de botella # e.pulsarlas de la
lavadora antes de +ue se desinte/ren por efecto de la
solución c!ustica caliente& Cuando ocurre esto Altimo, los
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LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
$#
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LAVADO DE BOTELLAS
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fra/mentos se ad*ieren a las superficies calientes # se
reduce la efectividad de la solución de limpie9a&
Si las etiquetas se desintegran, los fragmentos de material se adhieren a los
envases limpios que salen de la lavadora.
En las máquinas lavadoras especialmente diseñadas para la remoción de
etiquetas, las cavidades se enjuagan de tal manera que el papel o plástico es
expulsado rápidamente, antes de que se deteriore por contacto prolongado con
la solución cáustica.
Evacuar las etiquetas de la lavadora es una operación bastante simple, que
puede ejecutarse por medio de un dispositivo interno, es decir, incorporado en
la máquina, o a través de un separador externo, o sea, una unidad
independiente de la máquina, instalada al lado de esta. En cualquiera de los
dos casos, lo más importante es lograr que la etiqueta salga de la lavadora
antes de que se desintegre, para que no se arruine la máquina, ni la solución
cáustica, y para que ésta última tenga una mayor vida útil. Además, las
etiquetas son más fáciles de descartar cuando están íntegras e intactas, porque
se desechan como material sólido.
Si bien la mayoría de los dispositivos de remoción internos (separadores)
funcionan efectivamente, la alternativa más común es una unidad
independiente, que recicla la solución cáustica que toma de los tanques a través
de una pantalla móvil, y que la redireciona hacia la máquina. Al estar instalados
fuera de la lavadora, estos dispositivos son fáciles de reparar, funcionan a muy
altas velocidades y permiten retirar las etiquetas de manera efectiva como
basura.
En el caso de lavadoras que no han sido especialmente diseñadas ni
construidas para remover etiquetas, el proceso de extracción es difícil, y
requerirá el asesoramiento del fabricante de la lavadora.
P9474ni!n E4 in9u8taion48 4n <a <a7aEo9a E4 >ot4<<a8
Si el agua utilizada para enjuagar los envases y para preparar las soluciones
cáusticas presenta una excesiva dureza (calcio y magnesio), en la máquina
lavadora normalmente se generará una acumulación de sarro o incrustaciones.
Las zonas más comprometidas son los orificios de los chorros de enjuague, las
superficies de intercambio de calor y las bandejas de desplazamiento dentro de
la máquina.
La formación de sarro o incrustaciones afecta el enjuague de las botellas,
perjudica la eficiencia de transferencia de calor, y provoca el desgaste de las
piezas móviles. Eliminar este problema es simple y poco costoso cuando se
trata de máquinas nuevas, pero en el caso de las más viejas, el tratamiento se
vuelve más difícil porque la acumulación se ha ido produciendo durante años.
Antes de aplicar un ácido inhibido para remover las incrustaciones,
PEPSÌCO BEVERAGES
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ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
$$
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
comuníquese con el fabricante de la máquina lavadora, para consultar y seguir
las instrucciones que éste recomiende. Si por alguna razón no logra ubicarlo,
póngase en contacto con el servicio técnico de Pepsi-Cola.
El método preferido para minimizar la acumulación de sarro o incrustaciones es
la utilización de agua suavizada por un proceso de intercambio iónico.
Regenerado con sal, el suavizador reemplaza la dureza del agua por sodio y
reduce o elimina la presencia de sarro o incrustaciones. El agua suavizada es
usada para el enjuague de las botellas y para el equipo de intercambio de calor.
El suavizado por intercambio iónico es económico y efectivo, y se recomienda
emplearlo cuando la dureza del agua de lavado alcanza valores por encima de
85 mg/l.
PRECAUCÌÓN: El agua con dureza cero es corrosiva. El valor ideal para
una lavadora se ubica entre 15 mg/l y 35 mg/l. Esto se puede
lograr desviando una porción del agua de enjuague para que no
pase por el suavizador.
NO4,' 1l a/ua suavi9ada es tambi5n ideal para otras aplicaciones relativas al
intercambio de calor, por e%emplo calderas # condensadores
evaporativos&
P9o4Ei;i4nto8
• Más allá de los procedimientos normales de mantenimiento, la práctica
más importante es controlar que se respeten siempre las
concentraciones cáusticas correctas, la temperatura de los
compartimientos y el volumen de cáustico durante la operación:
1. Antes de que las botellas ingresen en la lavadora por la mañana,
o previo al arranque de la lavadora después de tiempos
prolongados de paro o por interrupción para cambio de turno, los
tanques deben tener la temperatura adecuada y la solución debe
presentar el grado de concentración cáustica correcta.
2. El grado de concentración cáustica y temperatura deben
monitorearse en forma permanente, o una vez por hora, para
actuar de manera inmediata si se detectan alteraciones en la
solución (pérdida de fuerza) o en la temperatura (aumento o
caída).
3. La solución cáustica de los tanques debe mantenerse siempre
en el nivel adecuado. Si se excede ese nivel, el producto se
rebalsa y se transfiere al próximo tanque, con el consiguiente
arrastre cáustico. Y si el nivel es bajo, se reduce el tiempo de
inmersión y la limpieza pierde efectividad.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
$%
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
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REVISI)N:
1/1/04
• Las botellas lavadas que salen de la máquina deben examinarse para
análisis de arrastre cáustico, al arranque y durante la operación:
- El control de arrastre cáustico debe practicarse en arranque y
dos veces por turno, de modo que se analice una fila completa
de cavidades en la descarga de botellas de la lavadora.
- Durante la producción se deben revisar tres botellas al azar,
cada dos horas.
Debe examinarse una fila completa de botellas después de un paro
largo (más de 20 minutos de inactividad) en la línea de producción.
• La prueba de arrastre cáustico se practica con fenolftaleína (ver el
procedimiento de Análisis de arrastre cáustico). Normalmente, los resultados
positivos indican que los chorros de enjuague están taponados. En ese
caso, la máquina debe detenerse para limpiar los orificios y retirar los
depósitos de suciedad o de incrustaciones o sarro. Si se comprueba que
éstos no estaban tapados, el arrastre cáustico puede atribuirse a otras
causas:
1. El volumen y/o presión de enjuague de agua fresca es
insuficiente.
2. Si sólo una botella da positivo (a la fenolftaleína), revisar esta
cavidad en particular (cotejar si el problema se repite en los
envases de esa fila).
3. Algunas aguas municipales son tratadas con cal para aumentar
levemente el pH. Si el enjuague con agua fresca da positivo a la
fenolftaleína, la planta debe entonces usar timolftaleína para
determinar la presencia de arrastre cáustico.
PRECAUCI1N= Las botellas vacías utilizadas para esta prueba
deben ingresar nuevamente en la lavadora para ser lavadas (repetir
el ciclo de lavado).
R4Ai8t9o8
• Deben conservarse los registros pertinentes a todas las pruebas de
control de calidad relativas a la concentración de la solución de los
tanques, temperatura, limpieza de las botellas, arrastre cáustico y
datos microbiológicos.
PEPSÌCO BEVERAGES
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ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
$&
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
• También debe conservarse la información referida a la incorporación de
productos químicos tales como la soda cáustica, compuestos para el
lavado de botellas y aditivos. En estos casos, en el registro debe figurar
la cantidad adicionada y la hora, además de identificarse qué tanque
recibió el material.
• Datos completos de producción relativos al número de botellas lavadas
por turno, tipo de envase(s) lavado(s) y cantidad de unidades
rechazadas según correspondan a la categoría lavables o imposibles
de lavar.
• Ìnformación referida a botellas quebradas o despostilladas durante el
turno en la línea de producción, en qué lugar se produjo la rotura y
descripción de la misma, hasta donde sea posible.
• Ìnspección de los chorros de enjuague y evaluación de su desempeño.
SanitiJai!n
• Es importante tener a mano y seguir con cuidado las instrucciones del
fabricante para la desinfección de las secciones de enjuague. Esto
incluye tamices, bombas, válvulas y tuberías del sistema de enjuague.
• Los compartimientos de enjuague final de la lavadora deben limpiarse
con manquera después de cada turno. Si el agua fresca utilizada para
el enjuague no contiene cloro, debe direccionarse entonces agua con
1.0 mg/l de cloro libre desde los chorros de enjuague final de vuelta
hasta el sector de pre-enjuague y al drenaje.
• La sección de pre-enjuague incluyendo las mallas debe limiparse con
manguera para eliminar desechos, y lavarse con un detergente suave
para quitar la grasa o los residuos de bebida.
Mant4ni;i4nto
• Los manuales de mantenimiento y piezas de repuesto,
correspondientes a la marca y el modelo específicos de la lavadora (y
equipo de soporte) deben estar siempre a mano y ponerse en uso.
• Los procedimientos de mantenimiento estipulados deben respetarse
puntualmente; además, debe llevarse un registro de las piezas
reparadas y reemplazadas, de la limpieza de los filtros y separadores,
del vaciado de los compartimientos, de los controles de corrosión y
sarro o incrustaciones (también un plan de accions correctivas), de la
lubricación y la de reparación de filtraciones.
• Deben planificarse revisiones periódicas para efectuar tareas de
mantenimiento preventivo, por ejemplo, sustitución de piezas que llegan
al final de su vida útil, según las recomendaciones del fabricante.
PEPSÌCO BEVERAGES
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ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
$'
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PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
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LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a8 O C o994i!n
• Los chorros de enjuague deben ser uno de los primeros puntos
contemplados durante la detección y corrección de problemas. Para
muchas operaciones, representan el principal problema operacional y/o
de mantenimiento.
• El manual de operaciones suministrado por el fabricante de la lavadora
contiene una guía de pautas para solucionar los problemas más
frecuentes. Este material, por lo tanto, debe estar siempre disponible
para el personal de producción y mantenimiento.
• Para aquellos casos en que se presente un problema que el fabricante
no puede resolver, comuníquese con el representante técnico de Pepsi-
Cola.
PEPSÌCO BEVERAGES
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ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
$(
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
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FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
M@Kuina <a7a E o9a E4 >ot4<<a8 O
GuIa E4 E4t4i!n :9o><4;a8 6 :auta8 E4 o994i!n
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
1.0
Exceso de
espuma en
el remojo
previo.
1.1 La botella
presenta
algún
contaminante
/ producto
residual
1.1 Las botellas
vacías contienen
muchos residuos que
no pudieron
extraerse porque se
taponó el envase o
porque las partículas
de suciedad se
resecaron.
• 100 Usar un sistema de goteo
antes o después de embalar los
envases (emplear el agua
residual de la lavadora). Los
bloques de suciedad internos y
externos de la botella se
ablandan durante el remojo
previo al ingreso en la lavadora
y se evacúan con el agua
residual de la botella durante la
fase de vaciado de residuos.
1.0
Exceso de
espuma en
el remojo
previo.
1.2 La
limpieza y el
mantenimient
o son
deficientes.
1.2 Demasiada
acumulación de
suciedad,
fragmentos de vidrio,
etiquetas y agua
estancada del
remojo previo.
• 101 La frecuencia de limpieza
depende principalmente del
estado en que ingresan las
botellas vacías. El vaciado y la
limpieza del remojo previo y del
contenedor de vidrios rotos debe
realizarse al final de cada día de
producción.
1.0
Exceso de
espuma en
el remojo
previo.
1.3 El flujo de
agua es
incorrecto.
1.3 El flujo de agua
es insuficiente
durante el remojo
previo.
• 102 Está tapada la tubería de
derrame entre el sector de
rociado intermedio con agua tibia
y la zona de remojo previo. El
sistema de rociado del remojo
previo está desplazado. Se
remueve demasiada agua, por
ej. para lavar la carcaza u otros
propósitos. Limpiar la tubería de
derrame y el sistema de rociado.
Examinar la remoción de agua
de la máquina.
1.0
Exceso de
espuma en
el remojo
previo.
1.4 La
máquina está
sobrecargada.
1.4 Cuando la
producción de la
máquina es muy alta,
ingresa mucha
suciedad en la fase
de remojo previo. El
• 103 Controlar que la máquina
opere de acuerdo con su
capacidad nominal. Si es
necesario, ajustar la
incorporación de agua y el
sistema de calor al desempeño
PEPSÌCO BEVERAGES
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ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
%)
LIBRO:
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LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
arrastre es
abundante porque el
tiempo del ciclo es
muy rápido. Ni el
agua ni el calor se
ajustan debidamente
al incremento de
producción.
requerido en cada caso. La
sección de escurrimiento puede
adaptarse según el aumento de
producción (consultar al
fabricante de la máquina).
1.0
Exceso de
espuma en
el remojo
previo.
1.5 Las
botellas
vacías
presentan
residuos de
producto con
espuma.
1.5 La espuma
puede generarse a
causa del producto
original o de alguna
otra sustancia
incorporada en la
botella por el
consumidor. Los
residuos con
contenido proteico
(productos lácteos) y
las sustancias
superficialmente
activas (productos
de limpieza, agentes
de enjuague) pueden
incrementar la
formación de
espuma.
• 1 El embotellador no tiene
ningún tipo de influencia sobre la
clase o el estado de los
residuos que contiene el envase
retornable. Si el problema es
serio y persistente, las botellas
deben vaciarse completamente
para evitar que se cargue el
remojo previo. Para estos
casos, los fabricantes ofrecen
sistemas de vaciado de residuos
para las lavadoras de botellas.
1.0
Exceso de
espuma en
el remojo
previo.
1.6 Dureza
del agua.
1.6 La baja dureza
del agua puede
incrementar la
formación de
espuma.
• 39 Examinar la dureza del agua.
Si es necesario, adaptar el
suavizador de agua.
1.0
Exceso de
espuma en
el remojo
previo.
1.7
Temperatura
incorrecta.
1.7 El exceso de
espuma se acelera
si durante el remojo
previo las
temperaturas son
muy altas. Cuando
son demasiado
bajas, con arrastre
de antiespumante se
puede provocar la
• 104 La incorporación de agua
fresca es insuficiente. El sistema
de intercambio para la
recuperación de calor está
obstruido y no funciona
eficazmente. La temperatura de
dilución cáustica del segundo
baño es demasiado alta.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
%1
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
formación de
espuma.
1.0
Exceso de
espuma en
el remojo
previo
1.8 Manejo de
los líquidos.
1.8 Cuando el flujo
de líquido es
insuficiente, se
produce una mayor
concentración
/arrastre de
suciedad en el
remojo previo.
• 105 Revisar la proporción de
agua fresca adicionada y el
manejo del agua. El agua fresca
debe ingresar en la máquina sin
rebalsarse.
1.0
Exceso de
espuma en
el remojo
previo.
1.9 Daños en
las paredes
divisorias.
1.9 Aquellas
máquinas en las que
no hay espacio entre
el remojo previo y la
solución cáustica,
esta última puede
pasarse al sector de
remojo cuando las
paredes de metal
están corroídas.
• 106 Revisar el sellado entre el
sector de remojo previo y la
solución cáustica. Reemplazar o
sellar adecuadamente las
tuberías o láminas de metal
averiadas.
1.0
Exceso de
espuma en
el remojo
previo.
1.10 Ìngresa
demasiado
líquido de los
baños
cáusticos.
1.10 Un exceso de
solución cáustica
pasa por el sistema
de desviación e
ingresa en el sector
de remojo previo.
• 107 Regular la tubería de desvío
de la solución cáustica 1.
1.0
Exceso de
espuma en
el remojo
previo.
1.11 Ìngresa
aire en las
bombas.
1.11 En ingreso de
aire en las bombas
de pre-rociado o la
cavitación
incrementa la
formación de
espuma en la zona
de remojo previo y
pre-rociado.
• 108 Limpiar la superficie de los
tamices. Controlar el nivel de
agua. Examinar los propulsores
de las bombas.
1.0
Exceso de
espuma en
el remojo
previo.
1.12
Selección, tipo
y
concentración
de los aditivos
y
1.12 Los aditivos de
alto contenido
surfactante con
actividad limpiadora
y/o antiespuma
provocan un
• 40 Comunicarse con el
proveedor de productos
químicos para verificar si se está
usando el material correcto y la
concentración adecuada.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
%!
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
despumador. aumento en la
formación de
espuma, en especial,
cuando las
temperaturas son
bajas.
2.0 Espuma
en la
solución
cáustica y
en el
rociado
cáustico.
2.1 Remojo
previo
defectuoso.
2.1 Las botellas que
entran en las zonas
de remojo previo y
pre-calentamiento
deben someterse a
una limpieza
preliminar y pre-
calentarse. El
ingreso de mucha
suciedad en la
solución cáustica
provoca la formación
de espuma.
• 109 Fijar el nivel adecuado de
remojo previo para asegurarse
de que las botellas queden
totalmente llenas durante la
inmersión. Revisarr que el agua
fresca pase por las cascadas e
ingrese en el remojo previo.
Examinar los filtros. Controlar la
presión, el funcionamiento y el
centrado del pre-enjuague.
2.0 Espuma
en la
solución
cáustica y
en el
rociado
cáustico.
2.2 Ìngreso de
excesiva
suciedad.
2.2 Cuando las
botellas vacías están
muy sucias, no se
logra una limpieza
efectiva en la etapa
de remojo previo.
Una gran cantidad
de suciedad pasa al
sector cáustico y
genera problemas de
espuma.
• 2 El embotellador normalmente
tiene poca influencia sobre el
estado en que llegan los
envases retornables. Sin
embargo, las botellas vacías
también pueden ensuciarse
mientras permanecen
almacenadas en las
instalaciones de la planta
embotelladora. Los envases que
vayan a permanecer en depósito
durante mucho tiempo, primero
deberán limpiarse. Es importante
almacenarlas en un lugar limpio.
Si la suciedad se intensificara
temporalmente, por ej. a causa
de tareas de demolición y
construcción, las botellas deben
cubrirse en forma adecuada para
resguardarlas.
2.0 Espuma
en la
solución
2.3 Falta
limpieza
periódica en
2.3 Las etiquetas y
suciedad se asientan
en mayor o menor
• 110 La solución cáustica puede
evacuarse a otro tanque durante
los períodos de inactividad (fin
PEPSÌCO BEVERAGES
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ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
%"
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ENERO 1, 1998
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1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
cáustica y
en el
rociado
cáustico.
los tanques
cáusticos.
medida en los
contenedores de
vidrio roto y en
algunos rincones,
dependendiendo de
la circulación del
baño cáustico. A
causa del
prolongado tiempo
residual en esos
sectores, las tintas,
adhesivos y
etiquetas de papel se
disuelven, y se
produce una
acumulación de
suciedad en la
solución cáustica.
de semana) para que mientras
tanto se pueda limpiar la sección
cáustica de la máquina.
2.0 Espuma
en la
solución
cáustica y
en el
rociado
cáustico.
2.4 Se
disuelven los
componentes
de la etiqueta
(papel e
impresión).
2.4 Falta de, o
adhesivo insuficiente
en el papel de la
etiqueta.
• 71 Examinar la etiqueta, goma y
su resistencia a la soda cáustica.
Comunicarse con el proveedor
de etiquetas y pegamento.
2.0 Espuma
en la
solución
cáustica y
en el
rociado
cáustico.
2.7
Concentracion
es deNaOH,
aditivos y
antiespumant
e.
2.7 Los aditivos y
antiespumantes
trabajan en forma
adecuada sólo
cuando las
concentracio-nes son
correctas.
• 40 Comunicarse con el
proveedor de productos
químicos para verificar si se
está usando el material
adecuado y la concentración
correcta.
2.0 Espuma
en la
solución
cáustica y
en el
rociado
cáustico.
2.8 Selección
del aditivo y
antiespumant
e.
2.8 Los aditivos y los
antiespumantes
deben ajustarse a los
requisitos y
condiciones de la
situación particular
de la que se trate.
• 40 Comunicarse con el
proveedor de productos
químicos para verificar si se está
usando el material adecuado y
la concentración correcta.
2.0 Espuma
en la
2.9 Tipo de
adhesivo.
2.9 Pegamentos
tales como los
• 20 Aplicar los adhesivos
probados que se adecuen al tipo
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
%#
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
solución
cáustica y
en el
rociado
cáustico.
adhesivos en
dispersión o
adhesivos de
caseína con aditivos
de dispersión, así
como adhesivos a
base de resina
sintética en solución
acuosa, son
inadecuados porque
no se disuelven o
sólo lo hacen en
forma parcial dados
los niveles normales
de temperatura y
concentraciones
cáusticas de
limpieza.
de etiqueta empleada para las
botellas de vidrio retornables,
por ejemplo caseína, almidón,
dextrina o adhesivo basado en
un pegamento de proteínas
modificadas. Ante la duda,
consultar con el fabricante de
adhesivos cuál es el producto
más apropiado.
2.0 Espuma
en la
solución
cáustica y
en el
rociado
cáustico.
2.10 Dosis de
adhesivo.
2.10 El ingreso de
grandes cantidades
de adhesivo en la
solución cáustica
provoca un aumento
en el nivel de
espuma.
• 21 Controlar que la calidad del
adhesivo sea la adecuada.
Examinar el espesor de la capa
de pegamento y modificarla si es
necesario. Confirmar que la
temperatura de aplicación del
adhesivo coincide con las
indicaciones del fabricante.
Monitorear el sistema de
aplicación del pegamento.
Verificar que la bandeja del
adhesivo y el rodillo no
presenten signos de desgaste.
Si es así, deben sustituirse por
unidades nuevas para asegurar
una óptima aplicación del
producto mientras la máquina
está en funcionamiento.
2.0 Espuma
en la
solución
cáustica y
en el
rociado
2.11 Rociado
incorrecto.
2.11 Los aplicadores
correspondientes a
las tuberías de
rociado interno
deben confluir en
una corriente
• 111 Examinar los aplicadores
cuyo rociado resulte disperso o
desparejo, o aquéllos que
funcionen de un solo lado o en
forma individual. Limpiarlos y /o
cambiarlos, si es necesario.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
%$
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
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REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
cáustico. concentra-da y bien
direccionada. El
rociado externo debe
ser uniforme para
toda la superficie de
la botella.
2.0 Espuma
en la
solución
cáustica y
en el
rociado
cáustico
2.12 La
presión de
rociado es
demasiado
alta.
2.12 Si la presión de
rociado es
demasiado alta, la
turbulencia en la
solución cáustica
puede provocar
espuma en el
material cáustico.
• 112 Examinar si todas las
tuberías y aplicadores de rociado
funcionan adecuadamente.
Limpiarlos si es necesario. Al
cambiar un aplicador, debe
revisarse su diámetro. Al sustituir
una bomba, comparar la unidad
nueva con la vieja. Cuando se
instalen tuberías de rociado,
asegurarse de que los
aplicadores sean del tipo
correcto.
2.0 Espuma
en la
solución
cáustica y
en el
rociado
cáustico.
2.13 El nivel
cáustico es
demasiado
bajo.
2.13 El nivel cáustico
puede descender
demasiado en
aquellas máquinas
que no dispo-nen de
un control de nivel
automático para el
baño cáustico. El
aire que ingresa en
las bombas puede
incre-mentar la
formación de
espuma. En
ocasiones, esto
también ocurre con
las máquinas que sí
tienen control
automático de nivel
cáustico, cuando los
sensores, detectores
de presión y los
interrup-tores de
nivel fallan.
• 149 Controlar el nivel cáustico
regularmente. Ìnstalar visores
de vidrio que permitan medir
dicho nivel. Sustituir
inmediatamente los dispositivos
de control de nivel que estén
fallando.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
%%
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
2.0 Espuma
en la
solución
cáustica y
en el
rociado
cáustico.
2.14 La
tempera-tura
de la solu-ción
cáustica es
demasiado
baja.
2.14 Cuando la
temperatura de la
solución cáustica es
demasiado baja,
puede producirse un
incremento en la
formación de
espuma, en especial,
cuando no se
alcanza el punto de
nebulización del
agente
antiespumante
(puesta en marcha
de la planta). La
tempera-tura de la
solución cáustica
debe ubicarse
dentro del rango
especificado.
• 62 Controlar la temperatura de la
solución cáustica y fijar un valor
objetivo.
3.0
Excesiva
formación
de sarro o
incrustacion
es y
película en
la zona del
primer agua
y en la
sección de
agua tibia.
3.1 La dureza
del agua es
demasiado
elevada.
3.1 Cuando la
dureza del agua es
elevada, puede
producirse un
incremento en la
formación de sarro o
incrustaciones.
• 39 Controlar la dureza del agua.
Revisar el suavizador y ajustar
los niveles si es necesario.
3.0
Excesiva
formación
de sarro o
incrustacion
es y
película en
la zona del
primer agua
y en la
3.2 El
suavizador de
agua no
funciona
adecua-
damente.
3.2 Al incrementarse
la dureza del agua,
es posible que
aumente la
formación de sarro o
incrustaciones.
• 39 Controlar la dureza del agua.
Revisar el suavizador y ajustar
los niveles si es necesario.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
%&
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
sección de
agua tibia.
3.0
Excesiva
formación
de sarro o
incrustacion
es y
película en
la zona del
primer agua
y en la
sección de
agua tibia.
3.3 El nivel de
arrastre
cáustico a la
sección de
agua es
demasiado
alto.
3.3 El arrastre
cáustico puede
producirse por el
rociado, las bandejas
de desplazamiento
de las botellas,
cadenas, o por
derrame. Cuando
esto ocurre, las
zonas adyacentes
se ven afectadas
porque se eleva el
pH y la tempera-tura,
y puede aumentar el
nivel de formación de
sarro o
incrustaciones.
• 113 Es muy importante que los
aplicadores de rociado estén
perfecta-mente centrados. Todos
los aplicadores deben producir el
flujo exacto de rociado. La
alineación debe ser en sentido
longitunal y transversal a la
cadena principal de
desplazamiento. Esta operación
de centrado debe monitorearse
para evitar que la aplicación
resulte dispareja, a causa del
desgaste de la cadena.
3.0
Excesiva
formación
de sarro o
incrustacion
es y
película en
la zona del
primer agua
y en la
sección de
agua tibia.
3.4 La
tempera-tura
de la sección
de agua es
demasiado
alta.
3.4 Cuando la
temperatura del agua
es demasiado
elevada, se acelera
la precipitación de
sarro o
incrustaciones en la
zona de agua.
• 114 Agregar más agua fresca.
Controlar el suministro de agua;
revisar que llega a todas las
cascadas. Limpiar el dispositivo
de intercambio de calor. Según
sea necesario, remover el sarro
o incrustaciones de las bandejas
de desplazamiento de las
botellas, siguiendo las
instrucciones del fabricante.
3.0
Excesiva
formación
de sarro o
incrustacion
es y
película en
la zona del
primer agua
y en la
3.5 El
consumo de
agua es
demasiado
alto/
demasiado
bajo.
3.5 Un alto consumo
de agua dura hace
que se genere una
gran cantidad de
sustancias que
provocan la
formación de sarro e
incrustaciones en la
zona de agua. Si no
se agrega suficiente
• 115 Reajustar el sistema de
suministro de agua de acuerdo
con los datos provistos por el
fabricante. Examinar la
dosificación.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
%'
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
sección de
agua tibia.
agua, las
temperaturas pueden
elevarse en forma
excesiva en toda la
región. Por otra
parte, el uso
reducido de agua
incrementa el pH.
3.0
Excesiva
formación
de sarro o
incrustacion
es y
película en
la zona del
primer agua
y en la
sección de
agua tibia.
3.6 La zona
del agua
presenta
insuficiente
circulación y
turbulencia.
3.6 Cuando la
circulación y
turbulencia son
insuficientes en la
sección del agua,
diversas sustancias
causantes de sarro e
incrustaciones se
depositan con
facilidad en la botella
y en las tuberías.
• 116 Controlar el funcionamiento
de la bomba y los niveles de
presión. Verificar si los
rociadores internos y externos
están trabajando correctamente.
Si es necesario, instalar una
bomba más potente en la zona 1
de agua tibia (rociado intermedio
de agua tibia) .
3.0
Excesiva
formación
de sarro o
incrustacion
es y
película en
la zona del
primer agua
y en la
sección de
agua tibia.
3.7 Fallas en
la bomba de
dosificación
para la
prevención de
sarro o
incrustaciones
(secuestració
n).
3.7 Es demasiado
baja la concentración
del aditivo que
previene la
formación de sarro e
incrustaciones.
• 117 Verificar el funcionamiento
de la bomba de dosificación.
Medir la capacidad de la bomba
en el punto de conexión entre el
tubo de dosificación y la
máquina; corroborar la cantidad.
Controlar el contenido del
recipiente de dosificación y el
funcionamiento de las válvulas
de dosificación.
3.0
Excesiva
formación
de sarro o
incrustacion
es y
película en
la zona del
primer agua
y en la
3.8 La
concentración
cáustica del
baño final es
demasiado
alta.
3.8 La concentración
del último baño
cáustico o del post-
cáustico es excesiva.
Es muy alto el
arrastre cáustico que
llega a la zona de
agua.
• 118 Bajar la concentración del
último baño cáustico o la del
segundo. Centrar los aplicadores
perfectamente para que el
rociado se realice en sentido
longitudinal y transversal.
Controlar que no haya pérdidas
en las conexiones ni en la
tubería. En el caso de sistema
móvil de rociado, verificar si hay
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
%(
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
sección de
agua tibia.
pérdidas en las conexiones entre
la tubería fija y el sistema móvil.
Remover el sarro o
incrustaciones en forma
periódica de modo que se
acumule la menor cantidad
posible de depósitos. Colocar
placas de división en la guía de
cadena que va desde la zona
cáustica hasta la sección del
agua, para evitar que la solución
cáustica se filtre en el agua.
Elevar la altura de las paredes
de conexión entre las zona
cáustica y la sección del agua
para que la solución no se
derrame hacia el sector del
agua.
3.0
Excesiva
formación
de sarro o
incrustacion
es y
película en
la zona del
primer agua
y en la
sección de
agua tibia.
3.9 Las
bandejas de
desplazamient
o de las
botellas
presentan una
densa capa
de sarro o
incrustaciones
.
3.9 Cuando las
bandejas de
desplazamiento de la
botellas están
recubiertas por una
gruesa capa de sarro
o incrustaciones, se
produce un
incremento del
arrastre cáustico en
las zonas de agua, y
se eleva el pH.
• 43 Remover la capa de sarro e
incrustaciones.
3.0
Excesiva
formación
de sarro o
incrustacion
es y
película en
la zona del
primer agua
y en la
sección de
agua tibia.
3.10 No hay
una
separación
exacta entre
la zona
cáustica y las
zonas de
agua, por ej.
rociado de
una zona
sobre otra.
3.10 El arrastre
cáustico puede
producirse por el
rociado, las bandejas
de desplazamiento,
las cadenas
transportadoras, o
por derrame. Cuando
esto ocurre, las
zonas adyacentes
se ven afectadas
porque se eleva el
• 113 Centrar los aplicadores
perfectamente para que el
rociado se realice en sentido
longitudinal y transversal.
Controlar que no haya pérdidas
en las conexiones ni en la
tubería. En el caso de sistema
móvil de rociado, verificar si hay
pérdidas en las conexiones entre
la tubería fija y el sistema móvil.
Remover el sarro o
incrustaciones en forma
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
&)
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
pH y la tempera-tura,
y puede aumentar el
nivel de formación de
sarro o
incrustaciones.
periódica de modo que se
acumule la menor cantidad
posible de capa dura. Colocar
placas de división en la guía de
cadena de que va desde la zona
cáustica hasta la sección del
agua, para evitar que la solución
cáustica se filtre en el agua.
Elevar la altura de las paredes
de conexión entre las zona
cáustica y la sección del agua
para que la solución no se
derrame hacia el sector del
agua.
3.0
Excesiva
formación
de sarro o
incrustacion
es y
película en
la zona del
primer agua
y en la
sección de
agua tibia.
3.11 La
etiquetas no
se remueven
completament
e en el baño
cáustico.
3.11 Como la
remoción de
etiquetas es
inadecuada, el
material se disuelve
parcialmente y los
fragmentos pasan a
la zona del agua.
• 119 Verificar que la remoción de
etiquetas funcione
adecuadamente en todos los
tanques cáusticos. Controlar las
operaciones y la acción de
derrame en todas las zonas
cáusticas. Comparar los tiempos
de desprendimiento de las
etiquetas con los tiempos de
manipulación de las mismas
hasta que las botellas llegan al
sector de remoción de etiquetas.
3.0
Excesiva
formación
de sarro o
incrustacion
es y
película en
la zona del
primer agua
y en la
sección de
agua tibia.
3.12
Operación de
la conexión en
cascada.
3.12 Si parte del
agua fresca de la
zona de agua fría o
tibia sale de la
máquina o si es
removida de estas
zonas, es muy
reducido el caudal
que pasa a la zona
de agua tibia 1
(rociado intermedio)
y, en consecuencia,
se elevan el pH y la
temperatura.
• 114 Agregar más agua fresca.
Controlar el suministro de agua;
verificar que llega a todas las
cascadas. Limpiar el dispositivo
de intercambio de calor. Según
sea necesario, remover el sarro
o incrustaciones de de las
bandejas de desplazamiento de
las botellas, siguiendo las
instrucciones del fabricante.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
&1
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
3.0
Excesiva
formación
de sarro o
incrustacion
es y
película en
la zona del
primer agua
y en la
sección de
agua tibia.
3.14 No hay
neutralización
adicional por
ácido.
3.14 Altos valores de
pH suelen generar
un mayor nivel de
formación de sarro o
incrustaciones a
causa de la dureza
del agua.
• 40 Comunicarse con el
proveedor de productos
químicos para verificar si se está
usando el material adecuado y
la concentración correcta.
• 44 Dosificación de ácido mineral
con pH controlado.
• 45 Dilución continua del último
baño cáustico (si es posible,
realizar control de
conductividad).
3.0
Excesiva
formación
de sarro o
incrustacion
es y
película en
la zona del
primer agua
y en la
sección de
agua tibia.
3.15 Partícu-
las de tinta se
asientan en la
máquina.
3.15 Las tintas de
impresión no son lo
suficientemente
resistentes a la
acción cáustica.
• 70 Comunicarse con el
proveedor de etiquetas para
verificar que los materiales se
ajustan a los requeri-mientos de
la máquina que se está usando.
• 72 Examinar la adhesión de la
tinta de impresión.
3.0
Excesiva
formación
de sarro o
incrustacion
es y
película en
la zona del
primer agua
y en la
sección de
agua tibia.
3.16 Las
tintas de
impresión se
destiñen con
el lavado de la
botella.
3.16 . La adhesión
de la tinta a la capa
de barniz del papel
es deficiente. La falla
posiblemente se
debe a la tinta
misma o al barniz del
papel. Como
resultado del
arrastre, la tinta pasa
a la zona de agua.
• 70 Comunicarse con el
proveedor de etiquetas para
verificar que los materiales se
ajustan a los requeri-mientos de
la máquina que se está usando.
• 71 Revisar resistencia de la
etiqueta y goma al agua y soda
cáustica. Comunicarse con los
proveedores de etiquetas y
pegamento.
3.0
Excesiva
formación
de sarro o
incrustacion
es y
3.17 El barniz
del papel se
disuelve por
acción del
baño cáustico.
3.17 Si, como
resultado del baño
cáustico, el barniz de
la etiqueta se
disuelve por
completo, los
• 70 Comunicarse con el
proveedor de etiquetas para
verificar que los materiales se
ajustan a los requeri-mientos de
la máquina que se está usando.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
&!
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
película en
la zona del
primer agua
y en la
sección de
agua tibia.
pigmentos no logran
mantenerse lo
suficiente-mente
unidos al papel
base.
• 71 Revisar resistencia de la
etiqueta y goma al agua y soda
cáustica. Comunicarse con los
proveedores de etiquetas y
pegamento.
3.0
Excesiva
formación
de sarro o
incrustacion
es y
película en
la zona del
primer agua
y en la
sección de
agua tibia.
3.18 Las
etique-tas se
desinte-gran
en el baño
cáustico.
3.18 La resistencia
de las etiquetas de
papel es insuficiente
o nula frente a la
acción cáustica o al
agua.
• 70 Comunicarse con el
proveedor de etiquetas para
verificar que los materiales se
ajustan a los requeri-mientos de
la máquina que se está usando.
• 71 Revisar resistencia de la
etiqueta y goma al agua y soda
cáustica. Comunicarse con los
proveedores de etiquetas y
pegamento.
3.0
Excesiva
formación
de sarro o
incrustacion
es y
película en
la zona del
primer agua
y en la
sección de
agua tibia.
3.19 Las
etiquetas se
remueven de
la botella
dema-siado
tarde.
3.19 a)Calidad de la
etiqueta ÷ la solución
cáustica penetra
demasiado lento
porque la densidad
del papel, las tintas
de impresión, y la
laca forman una
barrera contra su
ingreso. b) Calidad
del adhesivo ÷ el
pegamento cuenta
con propiedades
especiales que
inhiben su
disolución, por ej.,
contiene aditivos en
dispersión, o está
hecho en base a una
resina sintética en
solución acuosa.
• 70 Comunicarse con el
proveedor de etiquetas para
verificar que los materiales se
ajustan a los requeri-mientos de
la máquina que se está usando.
• 71 Revisar resistencia de la
etiqueta y goma al agua y soda
cáustica. Comunicarse con los
proveedores de etiquetas y
pegamento.
3.0
Excesiva
formación
3.20
Secuestración
/
3.22 El agente
secues-trante que se
utiliza debe ser
• 41 Verificar la concentración y
corregirla si es necesario.
Cambiar los aditivos si es
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
&"
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
de sarro o
incrustacion
es y
película en
la zona del
primer agua
y en la
sección de
agua tibia.
estabilización
de la dureza
del agua.
adecuado para todo
el proceso en
general. Los aditivos,
estabilizadores de
espuma,
secuestrantes, y
desinfectantes son
efectivos sólo si se
emplean en las
concen-traciones
correctas. Deben
evitarse las
concentraciones
demasiado altas o
demasiado bajas.
preciso. Revisar la técnica de
dosificación. Comunicarse con el
proveedor de aditivos.
• 40 Comunicarse con el
proveedor de productos
químicos para verificar si se está
usando el material adecuado y
la concentración correcta.
• 55 Examinar la técnica de
dosificación.
3.0
Excesiva
formación
de sarro o
incrustacion
es y
película en
la zona del
primer agua
y en la
sección de
agua tibia.
3.23 El pH es
demasiado
alto o
demasiado
bajo.
3.23 Cuando el nivel
de pH es
inadecuado, se
producen mayores
precipitaciones.
• 121 La dosificación en la zona
de agua debe ajustarse al tipo
de aditivo empleado. Revisar
dosificaciones y pH; optimizar si
es necesario.
3.0
Excesiva
formación
de sarro o
incrustacion
es y
película en
la zona del
primer agua
y en la
sección de
agua tibia.
3.26 Cambio
de aditivos.
3.26 Cuando se
cambia el aditivo
usado para lavar las
botellas, las
propiedades
inhibidoras de
depósitos del nuevo
producto pueden
actuar sobre los
depósitos ya
existentes. Es
posible que éstos se
desprendan en
grandes fragmentos /
partículas, y causen
• 63 Remover el sarro o
incrustaciones de la lavadora
antes de cambiar el aditivo.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
&#
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
obstrucciones en el
sistema de rociado o
generen una mayor
acumulación de
depósitos en la zona
del agua.
4.0
Formación
de
incrustacio-
nes y
película en
la zona
cáustica.
4.1 El agua
presenta una
excesiva
dureza.
4.1 Cuando la
dureza del agua es
muy alta, aumenta la
cantidad de sarro o
incrustaciones.
• 39 Examinar la dureza del agua
y ajustar el suavizador si es
necesario.
4.0
Formación
de
incrustacio-
nes y
película en
la zona
cáustica.
4.2 El arrastre
cáustico es
demasiado
alto.
4.2 El arrastre
cáustico puede
producirse por el
rociado, las
bandejas de
desplazamiento de
las botellas, las
cadenas
transportadoras, o
por derrame. Cuando
esto ocurre, las
zonas adyacentes
se ven afectadas
porque se eleva el
pH y la tempera-tura,
y puede aumentar el
nivel de formación de
sarro o
incrustaciones.
• 113 Centrar los aplicadores
perfectamente para que el
rociado se realice en sentido
longitudinal y transversal.
Controlar que no haya pérdidas
en las conexiones ni en la
tubería. En el caso de sistema
móvil de rociado, verificar si hay
pérdidas en las conexiones entre
la tubería fija y el sistema móvil.
Remover el sarro o
incrustaciones en forma
periódica de modo que se
acumule la menor cantidad
posible de capa dura. Colocar
placas de división en la guía de
cadena que va desde la zona
cáustica hasta la sección del
agua, para evitar que la solución
cáustica se filtre en el agua.
Elevar la altura de las paredes
de conexión entre las zona
cáustica y la sección del agua
para que la solución no se
derrame hacia el sector del
agua.
4.0
Formación
4.3 Botellas
sucias.
4.3 Cuando las
botellas vacías están
• 2 El embotellador normalmente
tiene poca influencia sobre el
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
&$
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
de
incrustacio-
nes y
película en
la zona
cáustica.
muy sucias, no se
logra una limpieza
efectiva en la fase de
remojo previo. Una
gran cantidad de
suciedad pasa al
sector cáustico y
genera problemas de
espuma.
estado en que llegan los
envases retornables. Sin
embargo, las botellas vacías
también pueden ensuciarse
mientras permanecen
almacenadas en las
instalaciones de la planta
embotelladora. Los envases que
vayan a permanecer en depósito
durante mucho tiempo, deben
limpiarse antes de almacenarse.
4.0
Formación
de
incrustacio-
nes y
película en
la zona
cáustica.
4.4 La
limpieza y el
mantenimient
o de la
máquina
lavadora son
inadecuados.
4.4 Las etiquetas y
suciedad se asientan
en los contenedores
de vidrio roto y en
algunos rincones,
que dependen de la
circulación del
tanque cáustico. A
causa del
prolongado tiempo
residual en esos
sectores, las tintas,
adhesivos y
etiquetas de papel se
disuelven, y se
produce una
acumulación de
suciedad en la
solución cáustica.
• 110 La solución cáustica puede
evacuarse a otro tanque durante
los períodos de inactividad (fin
de semana) para que mientras
tanto se pueda limpiar la sección
cáustica de la máquina.
4.0
Formación
de
incrustacio-
nes y
película en
la zona
cáustica.
4.5 El pre-
lavado, el
remojo previo
y el pre-
rociado son
defectuosos
o se
programan/
activan en
forma
incorrecta.
4.5 Grandes
cantidades de
suciedad se
transfieren a la
zonas cáusticas
como consecuencia
de un pre-
calentamiento y pre-
lavado insuficiente.
• 109 Fijar el nivel adecuado de
remojo previo para asegurarse
de que las botellas queden
totalmente llenas durante la
inmersi Revisar que el agua
fresca pase por las cascadas e
ingrese en el remojo previo.
Examinar los filtros. Controlar la
presión, el funcionamiento y el
centrado del pre-rociado.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
&%
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
4.0
Formación
de
incrustacio-
nes y
película en
la zona
cáustica.
4.6 Las
etiquetas
sufren un
excesivo daño
mecánico.
4.6 El sistema de
extracción de
etiquetas con
raspadores
normalmente las
daña en la zona de
salida. Las etiquetas
pueden arruinarse
por acción de las
bombas. Cuando la
presión de las
bombas de
inundación es
demasiado elevada,
las etiquetas se
rompen.
• 122 Ìncorporar cepillos en los
sistemas de remoción de
etiquetas con raspadores para
que éstas no se deterioren
demasiado. Los propulsores de
las bombas no deben presentar
bordes ni esquinas (pueden
aceptarse leves pérdidas en el
funcionamiento hidráulico). Usar
aplicadores más grandes para
disminuir la excesiva presión en
las zonas de inundación
(precaución: tener en cuenta las
características de la bomba).
Ajustar el propulsor de la bomba
si es necesario (consultar al
fabricante).
4.0
Formación
de
incrustacio-
nes y
película en
la zona
cáustica.
4.7 Arrastre
cáustico
demasiado
bajo / mayor
contenido de
suciedad.
4.7 En el caso de
máquinas de baja
capacidad, o con una
extensa sección de
escurrimiento entre
un baño cáustico y
otro, el nivel de
arrastre cáustico
suele ser muy bajo.
Como resultado, la
solución cáustica
adquiere un alto nivel
de suciedad de
manera rápida.
• 124 Como consecuencia de la
dilución cáustica por acción del
agua tibia 1 (rociado intermedio)
puede presentarse cierto nivel
de arrastre o remanente
cáustico. Una mayor frecuencia
de sedimentación o el continuo
tratamiento de la solución
cáustica reduce la presencia de
suciedad en la misma.
• 110 La solución cáustica puede
evacuarse a otro tanque durante
los períodos de inactividad (fin
de semana) para que mientras
tanto se pueda limpiar la sección
cáustica de la máquina.
4.0
Formación
de
incrustacio-
nes y
película en
la zona
cáustica.
4.9 Las
etiquetas
usadas no
presentan
colores firmes
o estables.
4.9 Las tintas de
impresión no son lo
suficientemente
resistentes a la
acción cáustica y se
disuelven de la
etiqueta. Se produce
una deposición de la
• 70 Comunicarse con el
proveedor de etiquetas para
verificar que los materiales se
ajustan a los requeri-mientos de
la máquina que se está usando.
• 71 Revisar resistencia de la
etiqueta y goma al agua y soda
cáustica. Comunicarse con los
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
&&
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
tinta. proveedores de etiquetas y
pegamento.
4.0
Formación
de
incrustacio-
nes y
película en
la zona
cáustica.
4.11
Demasiado
tiempo en
solución
cáustica (por
ej., cuando se
usan agentes
de limpieza
con base de
polifosfato).
4.11 Los polifosfatos
se hidrolizan en
soluciones alcalinas
calientes. En
consecuencia, se
pierde el efecto
inhibidor de
depósitos y puede
producirse la
situación inversa
(precipitación de
fosfato de calcio y
magnesio).
• 41 Verificar la concentración y
corregirla si es necesario.
Cambiar los aditivos si es
preciso. Revisar la técnica de
dosificación. Comunicarse con el
proveedor de aditivos.
• 40 Comunicarse con el
proveedor de productos
químicos para verificar si se está
usando el material adecuado y
la concentración correcta.
• 47 Efectuar regularmente
nuevas incorporaciones de
cáustico, o adiciones parciales.
4.0
Formación
de
incrustacio-
nes y
película en
la zona
cáustica.
4.12 Aditivo
incorrecto.
4.12 El tipo de
aditivo debe
adecuarse a los
requisitos
específicos de cada
caso.
• 41 Verificar la concentración y
corregirla si es necesario.
Cambiar los aditivos si es
preciso. Revisar la técnica de
dosificación. Comunicarse con el
proveedor de aditivos.
• 40 Comunicarse con el
proveedor de productos
químicos para verificar si se
está usando el material
adecuado y la concentración
correcta.
4.0
Formación
de
incrustacio-
nes y
película en
la zona
cáustica.
4.13 La
concen-
tración de
aditivos es
demasiado
alta o
demasiado
baja.
4.13 Los aditivos
resultan eficaces
sólo cuando se
emplean en el nivel
correcto de
concentración.
• 41 Verificar la concentración y
corregirla si es necesario.
Cambiar los aditivos si es
preciso. Revisar la técnica de
dosificación. Comunicarse con el
proveedor de aditivos.
• 40 Comunicarse con el
proveedor de productos
químicos para verificar si se
está usando el material
adecuado y la concentración
correcta.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
&'
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
4.0
Formación
de
incrustacio-
nes y
película en
la zona
cáustica.
4.14 El efecto
de dispersion
del aditivo es
insuficiente.
4.14 Los aditivos
generan una
dispersion
insuficiente. Los
aditivos, anti-
espumantes y
secuestrantes son
efica-ces únicamente
cuando se usan en el
nivel correcto de
concentra-ción.
Deben evitarse
niveles demasiado
altos o demasiado
bajos. El agente
secuestrante debe
satisfacer los
requisitos y
condiciones
específicos de cada
caso.
• 41 Verificar la concentración y
corregirla si es necesario.
Cambiar los aditivos si es
preciso. Revisar la técnica de
dosificación. Comunicarse con el
proveedor de aditivos.
• 40 Comunicarse con el
proveedor de productos
químicos para verificar si se está
usando el material adecuado y
la concentración correcta.
• 47 Efectuar regularmente
nuevas incorporaciones
cáusticas.
• 48 Sedimentación cáustica
regular.
4.0
Formación
de
incrustacio-
nes y
película en
la zona
cáustica.
4.15
El efecto
secuestrante
del aditivo es
insuficiente.
4.14 Los aditivos
generan una
dispersion
insuficiente. Los
aditivos, anti-
espumantes y
secuestrantes son
eficaces únicamente
cuando se usan en el
nivel correcto de
concentración.
Deben evitarse
niveles demasiado
altos o demasiado
bajos. El agente
secuestrante debe
satisfacer los
requisitos y
condiciones
específicos para
cada caso.
• 41 Verificar la concentración y
corregirla si es necesario.
Cambiar los aditivos si es
preciso. Revisar la técnica de
dosificación. Comunicarse con el
proveedor de aditivos.
• 40 Comunicarse con el
proveedor de productos
químicos para verificar si se está
usando el material adecuado y
la concentración correcta.
• 43 Remover la capa de sarro e
incrustaciones.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
&(
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
4.0
Formación
de
incrustacio-
nes y
película en
la zona
cáustica.
4.16 Los
componentes
del adhesivo
de la etiqueta
son
insolubles.
4.16 En ocasiones,
los componentes del
adhe-sivo utilizado
para las etiquetas
no se disuelven
completamente en la
máquina lavadora.
Los adhesivos a
veces se pegan a
otras sustancias en
suspensión.
• 23 Realizar un análisis químico
de los componentes del
adhesivo. Seleccionar un
adhesivo adecuado para la
aplicación especial indicada al
proveedor. Probarlo y determinar
los criterios de calidad
específicos para el adhesivo.
4.0
Formación
de
incrustacio-
nes y
película en
la zona
cáustica.
4.17 Limitada
solubilidad de
la etiqueta al
exponerse a
la a solución
cáustica.
4.17 El material
adhesivo presenta
propiedades
especiales que
inhiben su
disolución, por
ejemplo, contiene
aditivos de
dispersión o está
hecho a base de
solución de resina
sintética acuosa.
• 22 Corroborar si se está usando
un adhesivo parcialmente
insoluble o completamente
insoluble (inadecuados para
operar la máquina lavabotellas
sin problemas). Por ejemplo, un
adhesivo de caseína con un
aditivo de dispersión o un
adhesivo de dispersión puro o un
adhesivo en base a una solución
de resina sintética acuosa. Si es
necesario, indicar los criterios de
aplicación al proveedor para que
éste recomiende un adhesivo
apropiado para re-disolución en
la máquina, que se adecue a los
tiempos de limpieza y a las
concentraciones cáusticas
empleados por la lavadora.
5.0 Rotura
de la
botella.
5.1 La
diferencia de
temperatura
es muy
grande
durante el
calentamiento
o
enfriamiento.
5.1 Los cambios
rápidos y bruscos de
temperatura pueden
romper la botella a
causa del choque
térmico.
• 127 Controlar todos los cambios
de temperatura de la máquina.
En ningún caso, la diferencia
térmica de una fase a otra
deberá exceder los 28C/50F.
5.0 Rotura
de la
5.2 Las
botellas
vacías son
5.2 Si al ingresar en
la línea, las botellas
vacías están
• 128 En invierno, las botellas no
deben ingresar directo en
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
')
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
botella. almacenadas
a temperatura
exterior baja.
extremadamente
frías, se excederán
las diferencias
térmicas máximas
indicadas en 5.1.
producción si están sumamente
frías. Deben almacenarse en un
lugar a temperatura ambiente
normal. Escurrir el agua
residual de la lavadora sobre las
botellas vacías frías que se
encuentren próximas al sector
de desempaque. Aumentar el
caudal de agua fresca para que
las temperaturas de remojo
previo no sean demasiado altas.
5.0 Rotura
de la
botella.
5.3 El torrente
de agua de
inundación es
demasiado
intenso
durante la
remoción de
etiquetas.
5.3 El envase se
puede dañar a causa
de golpes mecánicos
demasiado fuertes
contra las bandejas
de desplazamiento y
las cavidades de
soporte de las
botellas.
• 122 Ìncorporar cepillos en los
sistemas de remoción de
etiquetas con raspadores. Los
propulsores de las bombas no
deben presentar bordes ni
esquinas (pueden aceptarse
leves pérdidas en el
funcionamiento hidráulico). Usar
aplicadores más grandes para
disminuir la excesiva presión en
las zonas de inundación
(precaución: tener en cuenta las
características de la bomba).
Ajustar el propulsor de la bomba
si es necesario (consultar al
fabricante).
5.0 Rotura
de la
botella.
5.4 En la zona
cáustica, las
válvulas de
llenado tienen
fugas y se
producen
zonas frías en
la solución
cáustica
caliente.
5.4 Cuando las
válvulas de llenado
tienen fugas se
producen los mismos
problemas que en
5.5.
• 129 Ubicar rellenando con agua
fresca en zonas de la máquina
donde las botellas no tengan
contacto directo con el torrente
de agua fresca. No utilizar agua
fresca sino agua tibia 1 con
mayor temperatura. Cambiar las
válvulas de llenado que tengan
fugas.
5.0 Rotura
de la
botella.
5.5 El
rellenado del
baño de
cáustico es
demasiado
5.5 Como
consecuencia del
rellenado de la
sección cáustica con
agua fresca se
• 129 Ubicar rellenando con agua
fresca en zonas de la máquina
donde las botellas no tengan
contacto directo con el torrente
de agua fresca. No utilizar agua
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
'1
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
rápido cuando
se emplea
control de
nivel
automático.
generan zonas frías
localizadas que
pueden producir
roturas en la botella.
fresca sino agua tibia 1 con
mayor temperatura. Cambiar las
válvulas de llenado que tengan
fugas.
5.0 Rotura
de la
botella.
5.6 La presión
de rociado es
demasiado
alta cuando
se rocía el
interior de
botellas de
vidrio livianas.
5.6 Cuando los
aplicadores
presentan un
diámetro demasiado
grande y la presión
de rociado es muy
alta, las botellas de
vidrio livianas
pueden salir
expulsadas de las
bandejas de
desplazamiento y
romperse.
• 130 Ìnstalar un regulador para
bajar la presión de rociado cada
vez que se opere con botellas de
vidrio livianas. Colocar bomba de
velocidad de rotación controlada.
Ìnstalar también un regulador de
presión automático.
5.0 Rotura
de la
botella.
5.7 Fallan
aplicadores
en la la
tubería de
rociado.
5.7 Máquinas con
tuberías de rociado.
Se generan aquí los
mismos problemas
que en 5.6 . Cuando
faltan
aplicadores,omo
consecuencia de la
gran abertura de
rociado, las botellas
son expulsadas de
las bandejas de
desplazamiento y
resultan dañadas.
• 131 Controlar las tuberías de
rociado para verificar si faltan
aplicadores o si presentan
fallas. Reemplazarlos si es
necesario.
5.0 Rotura
de la
botella.
5.8 Estribos
desgastados.
5.8 La base de las
botellas
normalmente se
daña a causa del
desgaste de los
estribos. Cuando
éstos se encuentran
ya muy desgastados,
las botellas se
comprimen o
• 132 Renovar los estribos y
controlar la brecha entre las
bandejas de desplazamiento de
las botellas y la canaleta.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
'!
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
golpean en los
bordes de la base y
se rompen algunos
fragmentos.
5.0 Rotura
de la
botella.
5.9 Estribos
inadecuados.
5.9 Dados los
nuevos tipos de
envase, los estribos
existentes no son
adecuados para los
nuevos diámetros de
las botellas, y
pueden producirse
daños.
• 133 Ìnstalar los estribos
adecuados a la variedad de
botellas (fabricante de la
máquina).
5.0 Rotura
de la
botella.
5.10 El canal
de paso de
las botellas
está
desgastado.
5.10 Cuando la base
de la botella se
presenta punteada,
el canal de paso de
los envases se
desgasta. En
consecuencia, se
daña la botella o las
cavidades de soporte
de la misma.
• 134 El sistema total de
desplazamiento de los envases
debe examinarse en forma
periódica. La zonas desgastadas
deben reemplazarse, soldarse o
repararse.
5.0 Rotura
de la
botella.
5.11 La
brecha entre
la bandeja de
desplazamient
o y el canal de
paso de las
botellas es
demasiado
amplia.
5.11 Si la distancia
entre la cavidad de
soporte del envase y
el canal de paso de
la botella es
demasido amplia,
puede dañarse el
envase y su bandeja
de desplazamiento,
según el tipo de
botella que va a
lavarse (los envases
se atascan).
• 135 Revisar la brecha entre la
bandeja de desplazamiento de
las botellas y el envase, de
manera regular. Si la distancia
es demasiado amplia, ajustar la
bandeja de desplazamiento.
5.0 Rotura
de la
botella.
5.12
Funcionamien
to del circuito
en cascada.
5.12 El programa de
temperatura gradual
de la máquina sólo
puede asegurarse
cuando el circuito en
• 120 Ajustar el suministro de
agua para que la totalidad del
agua fresca sea utilizada en
todas las cascadas.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
'"
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
cascada funciona
adecuadamente.
5.0 Rotura
de la
botella.
5.13 El
consumo de
agua fresca
es demasiado
alto o
demasiado
bajo.
5.13 Cuando el uso
de agua es
demasiado
abundante o
demasiado escaso,
pueden produ-cirse
enormes oscila-
ciones de
temperatura y la
consiguiente rotura
de la botella (ver
5.10).
• 136 Ajustar el consumo de agua
conforme al valor indicado por el
fabricante de la máquina.
5.0 Rotura
de la
botella.
5.14 Tensión
en el vidrio
causada por
el proceso de
fabricación del
envase.
5.14 A causa de las
diferencias de
tempera-tura muy
pronunciadas
(valores At), pueden
ocasionarse fallas de
tensión temporaria
(tensiones por shock
térmico). Con
botellas sometidas a
altas tensiones,
como consecuencia
de un enfriamiento
anormal durante la
producción del
envase, se agregan
las tensiones
temporales que sufre
la botella a causa de
las diferencias de
temperatura en la
lavadora. Cuando
esto sucede, pueden
producirse excesivas
roturas. Nota: el
vidrio es muy
sensible a la tension;
sin embargo, resiste
• 3 a) Verificar si se supera la
diferencia de temperatura (valor
AT value) estipulada. De ser
preciso, adaptar la temperatura
al nivel de tolerancia de las
botellas. b) Recolectar los
envases rotos y detectar si se
arruinaron los nuevos o los que
ya estaban dañados y en uso.
• Si se trata de los envases
nuevos, debe registarse el tipo
de rotura y la tarjeta del pallet,
para enviar un informe y la
documentación al fabricante.
• d) Cuando sea difícil establecer
las razones, debe efectuarse
una prueba en presencia de los
expertos que envíe el fabricante
de las botellas.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
'#
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
bien la fuerza de
compresión. Los
controles de tensión
realizados en la
fábrica de vidrio
contribuyen a
asegurar la calidad.
(Ver 5.1).
5.0 Rotura
de la
botella.
5.16 El grosor
del vidrio es
disparejo.
5.16 Las botellas con
espesor de pared
insuficiente o
disparejo pueden
romperse en la
lavadora. Los
fragmentos de vidrio
suelen causar
obstrucciones en la
zona de ingreso de
los envases, el canal
de paso y en el
extremo de salida de
la máquina.
• 5 El embotellador debe solicitar
al fabricante de botellas que
suministre datos del sobre el
pallet de envases. En ciertos
casos, un técnico del fabricante
de envases deberá estar
presente en la planta
embotelladora. Los estudios
realizados mostrarán qué
medidas son necesarias, por
ejemplo, devolución de lotes
defectuosos, procedimientos de
clasificación en la fábrica,
cambios en la producción de
envases, etc.
8.0 La
remoción
del
adhesivo es
insuficiente.
8.2 El
enjuague y
rociado
externo es
inadecuado.
8.2 Cuando las
operaciones de
inundación y
remoción de
etiquetas son
insuficientes o no
están bien
centradas, muchas
de las etiquetas
permanecen
adheridas a la
botella. Lo mismo
ocurre con la
remoción de
etiquetas de la soda
cáustica (agotada) si
el desempeño de la
bomba es muy bajo
o si la ranura de
• 140 Verificar si los tanques de
inundación y los estribos o
sistemas de desplazamiento de
las botellas están debidamente
centrados en ambas direcciones
y si funcionan en forma correcta.
Controlar las presiones de la
bomba y compararlas con los
datos del fabricante (si es
necesario, realizar el servicio
correspondiente).
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
'$
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
succión es muy
grande.
8.0 La
remoción
del
adhesivo es
insuficiente.
8.3 La
temperatura
de la solución
cáustica es
demasiado
baja.
8.3 Cuando la
temperatura de la
solución cáustica es
demasiado baja, el
adhesivo de la
etiqueta se disuelve
muy lentamente y de
manera incompleta.
• 137 Fijar el regulador de
temperatura en un nivel más
alto. Si es preciso, limpiar y
remover el sarro o las
incrustaciones del dispositivo de
intercambio de calor o serpentín.
Revisar el funcionamiento del
drenaje de condensación.
Verificar que las válvulas de
control se abran completamente.
8.0 La
remoción
del
adhesivo es
insuficiente.
8.5 La
concentración
de NaOH es
dema-siado
alta o
demasiado
baja.
8.5 Cuando la
concen-tración es
demasiado alta o
demasiado baja, se
reduce el efecto de
limpieza y , como
conse-cuencia, el
adhesivo no se
remueve totalmente.
La concentración de
NaOH debe ubicarse
dentro del rango
establecido.
• 41 Verificar la concentración y
corregirla si es necesario.
Cambiar los aditivos si es
preciso. Revisar la técnica de
dosificación. Comunicarse con el
proveedor de aditivos.
• 55 Examinar la técnica de
dosificación.
8.0 La
remoción
del
adhesivo es
insuficiente.
8.6 La
concentración
de carbonato
de sodio
(Na
2
CO
3
) es
demasiado
alta.
8.6 Cuando la
concentración de
carbonato de sodio
es alta, disminuye la
proporción de
etiquetas y
adhesivos que
pueden removerse.
La solución cáustica
tarda en penetrar
porque la celulosa
(fibra del papel) se
hincha.
• 41 Corroborar la concentración y
corregirla si supera el 1%.
Cambiar los aditivos si es
necesario. Controlar la técnica
de dosficación. Comunicarse con
el proveedor de aditivos.
• Dilución continua del último baño
cáustico (si es possible, realizar
control de conductividad).
• 47 Efectuar regularmente
nuevas incorporaciones de
cáustico, o adiciones parciales.
8.0 La
remoción
del
8.7 La
concentración
de aditivos es
8.7 Los aditivos
resultan eficaces
sólo cuando se
• Verificar la concentración y
corregirla si es necesario.
Cambiar los aditivos si es
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
'%
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
adhesivo es
insuficiente.
demasiado
alta o
demasiado
baja.
emplean en el nivel
correcto de
concentra-ción.
Deben evitarse
concentraciones
demasiado altas o
demasiado bajas.
preciso. Revisar la técnica de
dosificación. Comunicarse con el
proveedor de aditivos.
• 55 Examinar la técnica de
dosificación.
8.0 La
remoción
del
adhesivo es
insuficiente.
8.8 Aditivo
incorrecto
8.8 Los aditivos
empleados deben
adecuarse a los
requisitos y
condiciones
específicos de cada
caso.
• 40 Comunicarse con el
proveedor de productos
químicos para verificar si se está
usando el material adecuado y
la concentración correcta.
8.0 La
remoción
del
adhesivo es
insuficiente.
8.9 El
adhesivo no
es soluble en
soda cáustica.
8.9 Los adhesivos o
las mezclas de
dispersión tales
como los productos a
base de una solución
de resina sintética
acuosa no son
solubles en soda
cáustica.
• 28 Los pegamentos más
adecuados, que permiten
desprender las etiquetas en la
lavadora sin problemas, son los
adhesivos de dextrina, caseína,
y almidón, y los productos a
base de proteínas modificadas.
Antes de ponerlos en uso,
probarlos mediante pruebas
prácticas para determinar si son
aptos.
8.0 La
remoción
del
adhesivo es
insuficiente.
8.10 El
adhesivo
necesita
mucho tiempo
de remojo
inicial.
8.10 Se utilizó un
producto
inadecuado, por
ejemplo un adhesivo
de caseína con
aditivos de
dispersión, un
adhesivo de
dispersión o una
solución de resina
sintética acuosa.
• 26 Examinar la calidad del
adhesivo. En caso de reclamos,
determinar si se suministró un
producto de baja calidad o si se
trataba de un adhesivo
incorrecto. Establecer el número
de lote y la descripción. Si es
necesario, solicitar la
colaboración del fabricante de
adhesivos para realizar pruebas
con otro producto que sea
adecuado.
• 28 Los pegamentos más
adecuados, que permiten
desprender las etiquetas en la
lavadora sin problemas, son los
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
'&
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
adhesivos de dextrina, caseína,
y almidón, y los productos a
base de proteínas modificadas.
Antes de ponerlos en uso,
probarlos mediante pruebas
prácticas para determinar si son
aptos.
9.0
Etiquetas
deshilachad
as/
rasgadas.
9.1 Las
etiquetas se
mueven en el
baño cáustico
pero no son
arrastradas.
9.1 A causa del
prolongado contacto
con la solución
cáustica, las
etiquetas que flotan
en dicha sustancia
se deshacen o
rasgan, según su
grado de resistencia
a la soda cáustica.
Esto provoca el
taponamiento de los
rociadores y
sedimentación en la
zona cáustica y en el
sector del agua, e
implica riesgos
microbiológicos.
• 142 Examinar todas las bombas
cáusticas, dispositivos para la
remoción de etiquetas, tuberías
y válvulas reguladoras, válvulas
de cierre, y válvulas de disco.
Controlar el nivel cáustico. Evitar
la formación de espuma por
medio de un antiespumante
(consultar al proveedor de
agentes de limpieza).
9.0
Etiquetas
deshilachad
as/
rasgadas.
9.2 Las
botellas
permanecen
demasiado
tiempo en
con-tacto con
la solu-ción
cáustica, por
ejemplo,
mientras la
máquina está
inactiva.
9.2 Cuando se
detiene o interrumpe
el funciona-miento
de la máquina, las
etiquetas pueden
deshilacharse.
• 143 Ajustar las operaciones de
llenado para que la planta
funcione ininterrumpidamente,
de modo que los operarios se
releven entre sí durante los
períodos de descanso. Evitar
que queden botellas dentro de la
lavadora cuando ésta
permanece inactiva.
9.0
Etiquetas
deshilachad
as/
rasgadas.
9.3 La
temperatura
de la solución
cáustica es
demasiado
9.3 Cuanto más
elevada sea la
temperatura de la
solución cáustica,
mayor es el riesgo
• 144 Determinar por qué motivo
se fijó una temperatura tan alta
para la solución cáustica. Bajarla
gradualmente, con mucho
cuidado, monitoreando al mismo
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
''
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
alta. de que se deshilache
la etiqueta. El nivel
de temperatura de la
solución depende
principalmente del
grado de
contaminación de las
botellas y de las
especificaciones de
la máquina en
cuestión.
tiempo la calidad de limpieza y
los posibles problemas de
procesamiento que puedan
surgir en la máquina. Usar
etiquetas resistentes a la acción
cáustica (ver 71).
9.0
Etiquetas
deshilachad
as/
rasgadas.
9.4 Almacena-
miento en
exteriores u
origen de la
botella vacía.
9.4 Las etiquetas
pueden haberse
empapado o dañado
a causa de las
condiciones
climáticas, durante el
almacenamiento a la
intemperie.
• 7 Las botellas vacías suelen
almacenarse afuera, es decir, a
la intemperie. Por lo tanto, poco
pueden modificarse los efectos
provocados por la acción del
clima. Para evitar que se mojen
los envases y que las etiquetas
se desprendan prematuramente,
debe limitarse el tiempo de
almacenamiento. Deben tomarse
lotes individuales para trabajar
según la modalidad "las primeras
botellas en entrar, son las
primeras en salir¨. Si van a
permanecer a la intemperie por
largo tiempo, los pallets deben
cubrirse con los materiales
adecuados, para resguardar a
los envases de la lluvia, polvo y
demás factores.
9.0
Etiquetas
deshilachad
as/
rasgadas.
9.5 Las
etiquetas no
presentan
suficiente
resistencia al
agua ni a la
solución
cáustica.
9.5 Falta adhesivo en
el papel de la
etiqueta, o el
adhesivo y agente de
unión son
insuficientes o
ineficaces.
• 71 Verificar la resistencia al agua
y a la soda cáustica. Determinar
la carga de ruptura (resistencia
al desgarro).
75 Comunicarse con el
proveedor.
9.0
Etiquetas
deshilachad
9.6 El agente
de limpieza
ataca las
9.6 Los aditivos
empleados deben
adecuarse a los
• 40 Comunicarse con el
fabricante del agente de limpieza
para verificar si se está usando
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
'(
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
as/
rasgadas.
etiquetas. requisitios y
condiciones
específicos de cada
caso. Muchos
aditivos contienen
componentes
especiales, por
efecto de los cuales
se deshilachan las
etiquetas.
el material adecuado y la
concentración correcta.
• 41 Controlar la concentración; si
es necesario, cambiarla por una
distinta.
9.0
Etiquetas
deshilachad
as/
rasgadas.
9.7 La
concen-
tración de
NaOH es
demasiado
alta.
9.7 La concentración
de NaOH debe
ubicarse dentro del
rango especificado.
Las concentraciones
demasiado altas
provocan un ataque
mayor a las
etiquetas.
• 41 Controlar la concentración; si
es necesario, cambiarla por una
distinta.
• 45 Dilución continua del último
baño cáustico (si es possible,
realizar control de
conductividad).
9.0
Etiquetas
deshilachad
as/
rasgadas.
9.8 La
concen-
tración de
carbonato de
sodio
(Na
2
CO
3
) es
demasiado
alta.
9.8 Cuando la
concen-tración de
carbonato de sodio ÷
sumada a la
concentración de
NaOH ÷ es alta, las
etiquetas se
deshilachan.
• 41 Controlar la concentración; si
es necesario, cambiarla por una
distinta.
• 45 Dilución continua del último
baño cáustico (si es possible,
realizar control de
conductividad).
• 47 Efectuar regularmente
incorporaciones de cáustico, o
adiciones parciales.
9.0
Etiquetas
deshilachad
as/
rasgadas.
9.9 La
concentración
de aditivos es
demasiado
alta.
9.9 Los aditivos
resultan eficaces
sólo cuando se
emplean en el nivel
correcto de
concentra-ción. No
deben usarse
concentraciones
demasiado altas ni
demasiado bajas.
• Verificar la concentración y
corregirla si es necesario.
Cambiar los aditivos si es
preciso. Revisar la técnica de
dosificación. Comunicarse con el
proveedor de aditivos.
• 55 Examinar la técnica de
dosificación.
9.0
Etiquetas
9.10 Aditivo
incorrecto.
9.10 Los aditivos
deben adecuarse a
• 40 Comunicarse con el
proveedor de productos
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
()
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
deshilachad
as/
rasgadas.
los requisitos y
condiciones
específicos de cada
caso (ver 9.6).
químicos para verificar si se está
usando el material adecuado y
la concentración correcta.
9.0
Etiquetas
deshilachad
as/
rasgadas.
9.11
Mantenimient
o de la
máquina.
9.11 Las etiquetas y
suciedad se asientan
en mayor o menor
medida en los
contenedores de
vidrio roto y en
algunos rincones,
dependendiendo de
la circulación del
baño cáustico. A
causa del
prolongado tiempo
que se mantienen
en esos sectores, las
tintas, adhesivos y
etiquetas de papel se
disuelven, y se
produce una
acumulación de
suciedad en la
solución cáustica.
• 110 La solución cáustica puede
evacuarse a otro tanque durante
los períodos de inactividad (fin
de semana) para que mientras
tanto se pueda limpiar la sección
cáustica de la máquina.
9.0
Etiquetas
deshilachad
as/
resquebra-
jadas.
9.12 Las
etiquetas
sufren daños
mecánicos
durante la
remoción.
9.12 Los sistemas de
remoción con
raspadores
normalmente
aplastan a las
etiquetas en la zona
de evacuación. Las
etiquetas pueden
resultar dañadas por
la acción de las
bombas.
• 122 Ìncorporar cepillos en los
sistemas de remoción de
etiquetas con raspadores para
que éstas no se deterioren
demasiado. Los propulsores de
las bombas no deben presentar
bordes ni esquinas (pueden
aceptarse leves pérdidas en el
funcionamiento hidráulico).
• Usar aplicadores más grandes
para disminuir la excesiva
presión en las zonas de chorros
(precaución: tener en cuenta las
características de la bomba).
Ajustar el propulsor de la bomba
si es necesario (consultar al
fabricante).
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
(1
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
9.0
Etiquetas
deshilachad
as/
rasgadas.
9.13 El
enjuague es
demasiado
potente y
desgarra a las
etiquetas.
9.13 La presión de la
bomba para
inundación o rociado
es demasiado alta y,
como consecuencia,
las etiquetas se
desgarran.
• 122 Ìncorporar cepillos en los
sistemas de remoción de
etiquetas con raspadores para
que éstas no se deterioren
demasiado. Los propulsores de
las bombas no deben presentar
bordes ni esquinas (pueden
aceptarse leves pérdidas en el
funcionamiento hidráulico).
• Usar aplicadores más grandes
para disminuir la excesiva
presión en las zonas de chorros
(precaución: tener en cuenta las
características de la bomba).
Ajustar el propulsor de la bomba
si es necesario (consultar al
fabricante).
10.0 La
solución
cáustica
presenta
partículas
de tinta
flotando.
10.1 La
solución
cáustica
permanece
demasiado
tiempo en la
lavadora.
10.1 Si la solución
cáustica permanece
demasiado tiempo
en la máquina, sin un
proceso de
sedimentación, se
incrementa el
contenido de
suciedad. Todas las
sustancias que se
desprenden flotan en
la solución cáustica y
provocan
obstrucciones en los
rociadores, tuberías
y filtros.
• 124 Como consecuencia de la
dilución cáustica por acción del
agua tibia 1 (rociado intermedio)
puede presentarse cierto nivel
de arrastre o remanente
cáustico. Una mayor frecuencia
de sedimentación o un continuo
tratamiento de la solución
cáustica reduce la presencia de
suciedad en la misma.
10.0 La
solución
cáustica
presenta
partículas
de tinta
flotando.
10.2 La
solución
cáustica no
dispone de
tiempo de
sedimentación
.
10.2 Ver 10.1 • 124 Como consecuencia de la
dilución cáustica por acción del
agua tibia 1 (rociado intermedio)
puede presentarse cierto nivel
de arrastre o remanente
cáustico. Una mayor frecuencia
de sedimentación o un continuo
tratamiento de la solución
cáustica reduce la presencia de
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
(!
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
suciedad en la misma.
10.0 La
solución
cáustica
presenta
partículas
de tinta
flotando.
10.3 La
superficie de
las etiquetas
resulta
dañada a
causa de la
remoción
mecánica.
10.3 Los sistemas de
remoción con
raspadores
normalmente
aplastan a las
etiquetas en la zona
de eliminación. Las
etiquetas pueden
resultar dañadas por
la acción de las
bombas.
• 122 Ìncorporar cepillos en los
sistemas de remoción de
etiquetas con raspadores para
que éstas no se deterioren
demasiado. Los propulsores de
las bombas no deben presentar
bordes ni esquinas (pueden
aceptarse leves pérdidas en el
funcionamiento hidráulico).
• Usar aplicadores más grandes
para disminuir la excesiva
presión en las zonas de chorros
(precaución: tener en cuenta las
características de la bomba).
Ajustar el propulsor de la bomba
si es necesario (consultar al
fabricante).
10.0 La
solución
cáustica
presenta
partículas
de tinta
flotando.
10.5 La tinta
no se adhiere
bien a la
etiqueta.
10.5 Las tintas de
impresión no son lo
suficientemente
resistentes a la
acción cáustica.
• Comunicarse con el proveedor
de etiquetas para verificar que
los materiales se ajustan a los
requeri-mientos.
• Examinar la adhesión de la tinta
de impresión.
• 75 Comunicarse con el
proveedor.
• 81 Emplear la tinta de impresión
adecuada. Comentar al
fabricante qué aplicación tendrá
el producto.
10.0 La
solución
cáustica
presenta
partículas
de tinta
flotando.
10.6 El barniz
del papel no
se adhiere
bien.
10.6 Si el barniz del
papel se disuelve por
completo como
resultado de la
acción cáustica, los
pigmentos no logran
unirse bien al papel
base. Esto
normalmente ocurre
con el papel
• 70 Comunicarse con el
proveedor de etiquetas para
verificar que los materiales se
ajustan a los requeri-mientos de
la máquina que se está usando.
• 71 Controlar la resistencia de la
etiqueta y goma al agua y soda
cáustica. Comunicarse con los
proveedores de etiquetas y
pegamento.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
("
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
estucado.
10.0 La
solución
cáustica
presenta
partículas
de tinta
flotando.
10.8 Las
tintas de
impresión no
son
dispersables.
10.8 Tinta de
impresión
indadecuada para
etiquetas de botellas
retornables. En la
lavadora se produce
una división
hidrolítica del agente
de unión o
aglutinante. Los
pigmentos
empleados no son
alcalinos ni
dispersables en
alcalinos.
• Comunicarse con el proveedor
de etiquetas para verificar que
los materiales se ajustan a los
requeri-mientos.
• 75 Comunicarse con el
proveedor.
• 81 Emplear la tinta de impresión
adecuada. Comentar al
fabricante qué aplicación tendrá
el producto.
10.0 La
solución
cáustica
presenta
partículas
de tinta
flotando.
10.10 Aditivo
incorrecto.
10.10 Los aditivos
deben adecuarse a
los requisitos y
condiciones
específicos de cada
caso. Cuando es
muy alto el
contenido de
suciedad (por
ejemplo, pigmentos
de color) , se hace
especial hincapié en
la capacidad para
prevenir la
redeposición de la
suciedad.
• 40 Comunicarse con el
proveedor de productos
químicos para verificar si se está
usando el material adecuado y
la concentración correcta.
10.0 La
solución
cáustica
presenta
partículas
de tinta
flotando.
10.11 La
concentración
de NaOH es
demasiado
alta o
demasiado
baja.
10.11 Las
concentraciones
demasiado bajas
provocan una mala
dispersión. Las
concentraciones
demasiado altas
provocan un ataque
muy significativo a
• 41 Controlar la concentración; si
es necesario, cambiarla por una
distinta.
• 45 Dilución continua del último
baño cáustico (si es possible,
realizar control de
conductividad).
• 55 Examinar la técnica de
dosificación.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
(#
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
las etiquetas.
10.0 La
solución
cáustica
presenta
partículas
de tinta
flotando.
10.12 La
concentración
de carbonato
de sodio
(Na
2
CO
3
) es
demasiado
alta o
demasiado
baja.
10.12 Cuando las
concentraciones de
carbonato de sodio
son elevadas÷
sumadas a las altas
concentraciones de
NaOH ÷, las
etiquetas se
deshilachan y se
desprenden los
pigmentos de color.
• 43 Remover la capa de sarro e
incrustaciones.
• 45 Dilución continua del último
baño cáustico (si es possible,
realizar control de
conductividad).
• 47 Efectuar regularmente
incorporaciones de cáustico, o
adiciones parciales.
10.0 La
solución
cáustica
presenta
partículas
de tinta
flotando.
10.13 La
concentración
de aditivos es
demasiado
alta o
demasiado
baja.
10.13 Los aditivos
deben adecuarse a
los requisitos y
condiciones
específicos de cada
caso. No deben
usarse
concentraciones
demasiado altas ni
demasiado bajas.
• 41 Controlar la concentración; si
es necesario, cambiarla por una
distinta.
• 45 Dilución continua del último
baño cáustico (si es possible,
realizar control de
conductividad).
11.0 Las
botellas se
ponen
blan-cas
después de
una
interrupción
en la
producción.
11.1 Ciertas
sustancias se
secan en la
superficie de
la botella
mientras se
detiene o
interrumpe la
producción.
11.1 Las zonas más
críticas en donde las
botellas se ponen
blancas son:
a) Al salir de los
baños cáusticos.
Dependiendo del tipo
de máquina, existen
uno o más lugares
en los cuales los
envases se cubren
de una película
blanca.
b) Entre el sector
post-cáustico y la
zona de agua
caliente 1. Éstas son
principalmente las
secciones de escurri-
• 145 En las zonas críticas se
instalan tuberías de rociado para
funcionar durante los paros.
Cuando las operaciones se
interrumpen durante mucho
tiempo, estas tuberías
adicionales se activan y
mantienen húmedas a las
botellas en las zonas críticas.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
($
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
miento de las
botellas.
11.0 Las
botellas se
ponen
blan-cas
después de
una
interrupción
en la
producción.
11.2
Ìntroducción
de aire
exterior por
evacuación de
H
2
y /o vapor
11.2 Como
consecuencia de
varios procesos de
llenado, el aire de la
sala de empaque
puede presentar una
alta concentración
CO
2
. A causa de la
evacuación de
H
2
/vapor, este aire
ingresa en la
máquina y hace que
las botellas
adquieran un
aspecto blancuzco
como resul-tado de
una reacción química
(neutralización) y del
resecamiento.
• 146 Fijar al mínimo la cantidad
de aire necesaria para la
evacuación de H
2
. Direccionar
hacia fuera de la sala de
empaque el flujo de mezcla de
aire - CO
2
. Ìnstalar conductos
de ventilación próximos a la
lavadora para que ingrese aire
fresco del exterior y llegue a la
zona de la lavadora.
11.0 Las
botellas se
ponen
blan-cas
después de
una
interrup-
ción en la
producción.
11.3 El
intercambiado
r de calor se
instaló
incorrectamen
te.
11.3 El
intercambiador de
calor del baño
cáustico no debe
ubicarse en el
espacio libre debajo
de la bandeja de
desplazamiento de
las botellas. Esto
puede causar ÷
especialmente
cuando se detiene la
producción- el
recalentamiento de
los envases retirados
de la inmersión.
• 147 Trasladar el intercambiador
de calor a otra ubicación dentro
de la zona cáustica.
11.0 Las
botellas se
ponen
11.4 Espuma
en la solución
cáustica.
11.4 En las
máquinas de
superficie muy
• 148 En el caso de máquinas ya
instaladas, un flujo sobre la
superficie pude lograrse
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
(%
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
blan-cas
después de
una
interrupción
en la
producción.
reducida, donde las
botellas se elevan y
sobresalen de la
inmersión, el
antiespumante, la
espuma y la
suciedad se
acumulan sobre la
superficie. Al retirar
las botellas de la
inmersión, sus
paredes externas se
cubren de estos
residuos. Y cuando
la máquina deja de
operar durante un
largo tiempo, los
residuos se resecan
y quedan pegados al
envase (ver 11.2).
solamente mediante un sistema
de vertedero de rebalse que
evite un cambio de la
concentración.
11.0 Las
botellas se
ponen
blan-cas
después de
una
interrupción
de la
producción.
11.6 El nivel
cáustico es
demasiado
bajo.
11.6 El nivel cáustico
puede descender
demasiado en
aquellas máquinas
que no dispo-nen de
un control de nivel
automático para el
baño cáustico. En
ocasiones, esto
también sucede con
las máquinas que sí
tienen control
automático de nivel
cáustico, cuando los
sensores, detectores
de presión y los
interrup-tores de
nivel fallan. En el
caso de lavadoras
que presentan un
nivel cáustico
demasiado bajo,
• 149 Controlar el nivel cáustico
regular-mente (si es necesario,
instalar visores de vidrio que
permitan medir el nivel). Sustituir
de inmediato los dispositivos de
control de nivel que estén
fallando.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
(&
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
todo el flujo de la
máquina puede
fallar. Más aun, se
retiran botellas extra
de la inmersión y las
bombas no
funcionan como
corresponde.
11.0 Las
botellas se
ponen
blan-cas
después de
una interru-
ción en la
producción.
11.7 Se agotó
la capacidad
de la solución
cáustica para
remover la
suciedad.
11.7 Es importante
advertir que en las
máquinas cuya
solución cáustica
está muy sucia, las
partículas de
suciedad pueden
adherirse a la
superficie de la
botella y fijarse o
resecarse sobre ella.
• 124 Como consecuencia de la
dilución cáustica por acción del
agua tibia 1 (rociado intermedio)
puede presentarse cierto nivel
de arrastre o remanente
cáustico. Una mayor frecuencia
de sedimentación o un continuo
tratamiento de la solución
cáustica reduce la presencia de
suciedad en la misma.
11.0 Las
botellas se
ponen
blan-cas
después de
una
interrupción
en la
producción.
11.9 La
temperatura
es demasiado
alta en todas
las zonas.
11.9 Cuanto más alta
la temperatura de la
solución cáustica,
mayor el riesgo de
que los residuos se
resequen sobre las
botellas.
• 144 Determinar por qué motivo
se fijó una temperatura tan alta
para la solución cáustica. Bajarla
gradualmente, con mucho
cuidado, monitoreando al mismo
tiempo la calidad de limpieza y
los posibles problemas de
procesamiento que puedan
surgir en la máquina. Usar
etiquetas resistentes a la acción
cáustica.
11.0 Las
botellas se
ponen
blan-cas
después de
una
interrupción
en la
producción.
11.10 El
rociado es
insuficiente.
11.10 A fin de evitar
que los residuos se
resequen sobre la
botella, algunas
máquinas incorporan
una zona de rociado
intermitente que
mantiene húmedos a
los envases.
• 151 Puede ocurrir lo siguiente:
- Los aplicadores o tuberías están
tapados u obstruidos.
- Las bombas no funcionan como
corresponde.
• - Las tuberías con rociadores no
enfocan la aplicación en la
dirección esperada.
11.0 Las
botellas se
11.11 "Puntos
muertos" de
Ver 11.1 • 145 En estas zonas se instalan
tuberías de rociado para
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
('
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
ponen blan-
cas
después de
una
interrupción
de la
producción.
la máquina. funcionar durante las
interrupciones. Cuando las
operaciones se interrumpen
durante mucho tiempo, estas
tuberías adicionales se activan y
mantienen húmedas a las
botellas en las zonas críticas.
11.0 Las
botellas se
ponen
blan-cas
después de
una
interrupción
en la
producción.
11.12
Rociadores
obstruidos.
11.12 Cuando los
aplica-dores están
obstruidos, en
especial durante el
rociado externo,
puede producirse el
reseca-miento de los
residuos sobre la
superficie de vidrio
del envase.
• 152 Verificar que las tuberías y
aplicadores de rociado funcionan
correctamente. Reemplazar las
piezas defectuosas. Asegurarse
de que se usen los aplicadores
correctos.
11.0 Las
botellas se
ponen
blan-cas
después de
una
interrupción
en la
producción.
11.16
Partículas del
papel de la
etiqueta.
11.16 El papel de la
etiqueta no se ajusta
a los requerimientos
del proceso de
limpieza ejecutado,
en tanto no es
resistente a la acción
cáustica del lavado.
Posiblemente, el
material no cuente
con la suficiente
resistencia en
húmedo.
• 71 Controlar la resistencia de la
etiqueta y goma al agua y soda
cáustica. Comunicarse con los
proveedores de etiquetas y
pegamento.
• 73 Si los valores medidos y las
propiedades de producción no
se ubican dentro del rango de
tolerancia estipulado, y si la
calidad de la etiqueta no se
ajusta a los requerimientos
correspondientes, debe
plantearse un reclamo al
proveedor.
11.0 Las
botellas se
ponen
blan-cas
después de
una
interrupción
en la
producción.
11.17 El
barniz
aplicado al
papel se
disuelve.
11.17 El agente de
unión o aglutinante
aplicado al barniz
que recubre el papel
de la etiqueta es
incorrecto o
insuficiente (ver
también 3.17).
• 72 Examinar la adhesión de la
tinta de impresión.
11.0 Las 11.19 Dureza 11.19 Cuanto más • 39 Examinar la dureza del agua.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
((
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
botellas se
ponen
blan-cas
después de
una
interrupción
en la
producción.
del agua. elevada sea la
dureza del agua,
mayor será el grosor
de la capa de sarro o
incrustaciones.
Controlar la planta suavizadora
de agua y ajustarla si es
necesario.
• 40 Comunicarse con el
proveedor de productos
químicos para verificar si se está
usando el material adecuado y
la concentración correcta.
11.0 Las
botellas se
ponen
blan-cas
después de
una
interrupción
en la
producción.
11.20 El pH
de la zona de
agua es
demasiado
alto o
demasiado
bajo.
11.20 Cuando los
valores de pH son
altos, puede
generarse una mayor
formación de sarro o
incrustaciones.
• 43 Remover la capa de sarro e
incrustaciones.
• 44 Dosificación de ácido mineral
con pH controlado.
• 45 Dilución continua del último
baño cáustico (si es possible,
realizar control de
conductividad).
• 46 Desconectar los dispositivos
de reducción de pH o ajustarlos
debidamente.
• 47 Efectuar regularmente
incorporaciones de cáustico, o
adiciones parciales.
11.0 Las
botellas se
ponen
blan-cas
después de
una
interrupción
en la
producción.
11.21 La
concen-
tración de
NaOH es
demasiado
alta o
demasiado
baja.
11.21 Cuando la
concen-tración es
demasiado alta o
demasiado baja, se
reduce el efecto de
limpieza. La
concentra-ción de
NaOH debe ubicarse
dentro del rango
establecido.
• 41 Controlar la concentración;
cambiarla, si es necesario.
• 55 Examinar la técnica de
dosificación.
11.0 Las
botellas se
ponen
blan-cas
después de
una
interrupción
en la
producción.
11.22 La
concentración
de carbonato
de sodio
(Na
2
CO
3
) es
demasiado
alta o
demasiado
baja.
11.22 Cuando la
concentración de la
soda es alta, se
reduce el efecto de
limpieza. Los niveles
altos de
concentración
aceleran el proceso
por el cual se
• 41 Controlar la concentración;
cambiarla, si es necesario.
• 45 Dilución continua del último
baño cáustico (si es possible,
realizar control de
conductividad).
• 47 Efectuar regularmente
incorporaciones de cáustico o
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1))
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
deshilacha el papel. adiciones parciales.
11.0 Las
botellas se
ponen
blan-cas
después de
una
interrupción
en la
producción.
11.23 La
concentración
de aditivos es
demasiado
alta o
demasiado
baja.
11.23 Los aditivos
resultan eficaces
sólo cuando se
emplean en el nivel
correcto de concen-
tración. Deben
evitarse
concentraciones
dema-siado altas o
demasiado bajas.
Los aditivos deben
adecuarse a los
requisi-tos y
condiciones especí-
ficos de cada caso.
• 40 Comunicarse con el
fabricante del agente de limpieza
para verificar si se está usando
el material adecuado y la
concentración correcta.
• 41 Controlar la concentración;
cambiarla, si es necesario.
55 Examinar la técnica de
dosificación.
11.0 Las
botellas se
ponen
blan-cas
después de
una
interrupción
en la
producción.
11.24 El
agente
secuestrante
es incorrecto.
11.24 Los agentes
secuestrantes
resultan efectivos
sólo cuando se
utilizan en el nivel de
concentración
correcto. Deben
evitarse las
concentraciones
demasiado altas o
demasiado bajas.
Los agentes
secuestrantes deben
adecuarse a los
requisitos y
condiciones
específicos de cada
caso.
• 40 Comunicarse con el
fabricante del agente de limpieza
para verificar si se está usando
el material adecuado y la
concentración correcta.
• 41 Controlar la concentración;
cambiarla, si es necesario.
12.0
Botellas con
una
película de
depósitos ÷
botellas
mate.
12.1 Suciedad
insoluble (por
ejemplo,
óxido/ anillos
de óxido/
/cemento) en
las botellas
12.1 Las botellas con
suciedad insoluble
no se limpian por
completo en una
lavadora
convencional, a
menos que se
• 153 Recolectar las botellas y
tratarlas por separado. En el
caso de envases con anillos de
óxido, agregar un aditivo
especial en la solución cáustica
de la máquina lavadora.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1)1
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
vacías. apliquen productos
químicos especiales.
12.0
Botellas con
una
película de
depósitos ÷
botellas
mate.
12.3 El
adhesivo de la
etiqueta no es
totalmente
soluble.
12.3 Los adhesivos
no deben contener
ningún agente de
dispersion ni ningún
aditivo que dificulte o
evite la disolución del
pegamento en la
lavadora (ver
también 8.9)
• 26 Examinar la calidad del
adhesivo. En caso de reclamos,
determinar si se suministró un
producto de baja calidad o si se
trataba de un adhesivo
incorrecto.
• 28 Los pegamentos más
adecuados, que permiten
desprender las etiquetas en la
lavadora sin problemas, son los
adhesivos de dextrina, caseína,
y almidón, y los productos a
base de proteínas modificadas.
12.0
Botellas con
una
película de
depósitos ÷
botellas
mate.
12.4 Vidrio
dañado
12.4 Cuanto mayor
el número de ciclos,
las botellas
retornables
comienzan a rayarse
o dañarse a causa
del roce o los golpes
(desgaste) en toda la
superficie de la
botella (boca,
cuerpo, base).
1.Este tipo de
desgaste mécanico
de produce con el
paso del tiempo, a
raíz del creciente
número de ciclos por
los que va pasando
el envase:
a) manejo poco
cuidadoso del
cliente.
b) el trato que recibe
mientras está en
circulación en el
• 8 Cuando se diseña un nuevo
envase retornable, debe tenerse
en cuenta la información
provista por los fabricantes de
lavadoras, los productores de
botellas y demás proveedores
importantes (de materiales
químicos, barnices para
etiquetas, lubricantes para
cadenas transportadoras etc.)
porque es a partir de todos esos
datos que se logra un óptimo
modelo. Un diseño de anillos
especiales permite reducir la
intensidad de desgaste (erosión
de la superficie del envase a
causa de la fricción). La industria
de insumos y los fabricantes de
botellas comercializan y
desarrollan un recubrimiento
especial para la superficie del
envase, y sustancias para
"mejorar el aspecto¨ de la
botella, que permiten reducir o
disimular los daños superficiales
de las unidades retornables.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1)!
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
mercado.
c) el trato que recibe
en las líneas de
llenado y empaque,
dado que los
embotelladores
emplean diversos
niveles de
tecnología. Las
líneas de llenado de
"última generación¨
utilizan modernos
sistemas de
inspección que
separan a la botellas
dañadas y las
rechazan.
Lamentablemente,
son muchos los
envases que salen
muy dañados de la
planta de otros
embotelladores.
e) Los lubricantes de
la cadena que son
de baja caliad
elevan la presión en
las zonas de
aceleramiento de
modo que al tocarse
unas con otras, las
botellas se golpean o
rozan con mayor
intensidad.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1)"
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
12.0
Botellas con
una
película de
depósitos ÷
botellas
mate
12.5 Daños
en el
recubrimiento
o acabado en
frío.
12.5 a) El polvo y la
suciedad son
absorbidos por el
recubrimiento o
acabado en frío.
Cuando los envases
son almacenados en
un lugar poco
protegido, pallets
abiertos o al aire
libre, o cuando
sufren la acción del
polvo generado por
los camiones, se
desarrolla una
especie de película
mate blanca sobre la
superficie del
envase, incluso
antes de que
ingresen en la
lavadora. La capa de
recubrimiento frío es
delgada y blanda,
por eso puede
retener partículas de
suciedad. El grosor
de la capa de
recubrimiento
ciertamente propicia
la resistencia a la
solución cáustica,
pero también hace
que la botella sea
más difícil de limpiar
y, como resultado,
los envases
adquieren un
aspecto mate incluso
después de lavados,
dependiendo del
grado de suciedad
externa que
• 9 a) Almacenar las botellas en
un ámbito libre de polvo y
resguardadas de cualquier otro
tipo de suciedad.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1)#
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
retengan. b) Los
recubrimientos
resistentes a la
acción cáustica más
adecuados
presentan una alta
afinidad con las
llamadas materias en
suspensión, entre las
cuales se encuentran
los pigmentos de las
etiquetas que no
presentan suficiente
resistencia al agua o
a la acción cáustica.
c) Directamente
después de salir de
la lavadora, las
botellas tienen un
revestimiento blanco
que desaparece.
14.0 Las
etiquetas
extraídas
están
decoloradas
.
14.1
Demasiado
tiempo en
con-tacto con
la solu-ción
cáustica.
14.1 Cuando se
detiene o interrumpe
el funcionamiento de
la máquina por un
largo tiempo (tiempo
de contacto), puede
producirse la
disolución de la tinta
o de la laca, incluso
aunque se trate de
etiquetas con buena
retención de tinta.
• 143 Ajustar las operaciones de
llenado para que la planta
funcione ininterrumpidamente,
aun durante los descansos.
14.0 Las
etiquetas
extraídas
están
decoloradas
.
14.2 La
tempera-tura
de la solu-ción
cáustica es
demasiado
alta.
14.2 Cuanto más
elevada sea la
temperatura de la
solución cáustica,
peor es el ataque
que sufre la etiqueta
y mayor es el riesgo
de que las letras y la
• 144 Determinar por qué motivo
se fijó una temperatura tan alta
para la solución cáustica. Bajarla
gradualmente, con mucho
cuidado, monitoreando al mismo
tiempo la calidad de limpieza y
los posibles problemas de
procesamiento que puedan
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1)$
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
capa base de la
impresión se
despeguen del
papel. El nivel de
temperatura de la
solución cáustica
depende
principalmente del
grado de suciedad
de las botellas y de
las especificaciones
tecnológicas de la
máquina en cuestión.
surgir en la máquina. Usar
etiquetas resistentes a la acción
cáustica (ver 71).
14.0 Las
etiquetas
extraídas
están
decoloradas
.
14.3
Resistencia
del barniz de
la etiqueta a
la acción
cáustica.
14. La adhesión de
la tinta a la capa de
barniz del papel es
deficiente. La falla
posiblemente se
debe a la tinta
misma o al barniz del
papel. Si el barniz se
disuelve por
completo como
consecuencia de la
acción cáustica, los
pigmentos no logran
mantenerse unidos
al papel base. Esto
suele ocurrir con
papeles estucados.
• 71 Controlar la resistencia de la
etiqueta y goma al agua y soda
cáustica. Comunicarse con los
proveedores de etiquetas y
pegamento.
72 Examinar la adhesión de la
tinta de impresión.
• 73 Si los valores medidos y las
propiedades de producción no
se ubican dentro del rango de
tolerancia estipulado, y si la
calidad de la etiqueta no se
ajusta a los requerimientos
correspondientes, debe
plantearse un reclamo al
proveedor.
• 75 Comunicarse con el
proveedor.
14.0 Las
etiquetas
extraídas
están
decoloradas
.
14.4 Adhesión
de las tintas
de impresión
a la etiqueta.
14.4 Las tintas de
impresión no son lo
suficientemente
resistentes a la
acción cáustica.
• 72 Examinar la adhesión de la
tinta de impresión.
• 73 Si los valores medidos y las
propiedades de producción no
se ubican dentro del rango de
tolerancia estipulado, y si la
calidad de la etiqueta no se
ajusta a los requerimientos
correspondientes, debe
plantearse un reclamo al
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1)%
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
proveedor.
• 75 Comunicarse con el
proveedor.
• 81 Emplear la tinta de impresión
adecuada. Comentar al
fabricante qué aplicación tendrá
el producto.
14.0 Las
etiquetas
extraídas
están
decoloradas
.
14.5
Resistencia
alcalina de la
tinta de
impresión.
14.5 Tinta de
impresión
indadecuada para
etiquetas de botellas
retornables. En la
planta de limpieza se
produce una división
hidrolítica del agente
de unión o
aglutinante. Los
pigmentos
empleados no son
alcalinos. Para datos
sobre tintas de
impresión no
adecuadas ver 10.8.
• 72 Examinar la adhesión de la
tinta de impresión.
• 81 Emplear la tinta de impresión
adecuada. Comentar al
fabricante qué aplicación tendrá
el producto.
14.0 Las
etiquetas
extraídas
están
decoloradas
.
14.7 La
concen-
tración de
NaOH es
demasiado
alta.
14.7 Cuanto más alta
la concentración de
NaOH, mayor es el
ataque causado al
papel y la impresión.
• 41 Controlar la concentración;
cambiarla, si es necesario.
• 55 Examinar la técnica de
dosificación.
14.0 Las
etiquetas
extraídas
están
decoloradas
.
14.8 La
concentración
de
bicarbonato
de sodio
(Na
2
CO
3
) es
demasiado
alta.
14.8 Cuando la
concentración de
bicarbonato de sodio
es elevada, las
etiquetas se
deshilachan.
• 41Controlar que la concentración
no supere >1%.
• 45 Dilución continua del último
baño cáustico (si es possible,
realizar control de
conductividad).
• 47 Efectuar regularmente
incorporaciones de cáustico o
adiciones parciales.
14.0 Las
etiquetas
extraídas
14.9 La
concentración
de aditivos es
14.9 Los aditivos
resultan eficaces
sólo cuando se
• 41 Controlar la concentración;
cambiarla, si es necesario.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1)&
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
están
decoloradas
.
demasiado
alta.
emplean en el nivel
correcto de
concentración. No
deben usarse
concentraciones
demasiado altas ni
demasiado bajas.
Cuando la
concentración es
demasiado baja, la
dispersión empeora;
asimismo, cuando es
demasiado alta, el
ataque a la etiqueta
es muy significativo.
• 55 Examinar la técnica de
dosificación.
14.0 Las
etiquetas
extraídas
están
decoloradas
.
14.10 Aditivos
incorrectos.
14.10 Los aditivos,
antiespumantes,
agentes
secuestrantes y los
desinfectantes deben
adecuarse a los
requisi-tos y
condiciones especí-
ficos de cada caso.
• 40 Comunicarse con el
fabricante del agente de limpieza
para verificar si está empleando
el producto adecuado y la
concentración correcta.
• 41 Controlar la concentración; si
es necesario, cambiarla por una
distinta.
15.0
Aumento de
la cantidad
de
sedimentos
en la
lavadora de
botellas y
en el tanque
de
decantación
.
15.1 La
solución
cáustica
perma-nece
demasiado
tiempo en la
lavadora.
15.1 Si la solución
cáustica permanece
demasiado tiempo
en la máquina, sin un
proceso de
sedimentación, se
incrementa el
contenido de
suciedad. Todas las
sustancias que se
desprenden flotan en
la solución cáustica y
provocan
obstrucciones en los
rociadores, tuberías
y filtros.
• 124 Como consecuencia de la
dilución cáustica por acción del
agua tibia 1 (rociado intermedio)
puede presentarse cierto nivel
de arrastre o remanente
cáustico. Una mayor frecuencia
de sedimentación o un continuo
tratamiento de la solución
cáustica reduce la presencia de
suciedad en la misma.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1)'
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
15.0
Aumento de
la cantidad
de
sedimentos
en la
lavadora de
botellas y
en el tanque
de
decantación
.
15.2
Condiciones
de flujo
inadecua-das
en el baño
cáustico
(puntos
muertos).
15.2 En varios tipos
de lavadoras, el
tanque cáustico no
se enjuaga en forma
pareja. En algunos
sectores se asientan
etiquetas,
fragmentos de vidrio
y suciedad. La
acumulación de
pasta de papel y
suciedad en la
solución cáustica
acarrea serios
problemas. La
efectividad de
limpieza disminuye
cuando se bloquean
los rociadores, se
tapan los filtros y se
acumula un mayor
contenido de
suciedad en el
material cáustico.
• 154 Controlar el funcionamiento
de todas las líneas de enjuague
y de bombas. Examinar las
válvulas de las bombas y las
válvulas de mariposa.
15.0
Aumento de
la cantidad
de
sedimentos
en la
lavadora de
botellas y
en el tanque
de
decantación
.
15.3 Etiquetas
no removidas
del baño
cáustico.
15.3 El sistema de
remoción de
etiquetas es
inadecuado o no
existe. El nivel de
líquido es demasiado
alto o demasiado
bajo. La formación
de excesiva espuma
puede ser
contraproducente
para la remoción de
las etiquetas.
• 142 Examinar todas las bombas
cáusticas, dispositivos para la
remoción de etiquetas, tuberías
y válvulas reguladoras, válvulas
de cierre, y válvulas de disco.
Controlar el nivel cáustico. Evitar
la formación de espuma por
medio de un antiespumante.
15.0
Aumento de
la cantidad
de
sedimentos
15.4 Dureza
del agua.
15.4 Cuanto más
elevada sea la
dureza del agua,
mayor será el grosor
de la capa de sarro o
• 39 Examinar la dureza del agua.
Controlar la planta suavizadora
de agua y ajustarla si es
necesario.
• 40 Comunicarse con el
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1)(
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
en la
lavadora de
botellas y
en el tanque
de
decantación
.
incrustaciones. Los
aditivos y agentes
secuestrantes deben
adecuarse a los
requisitos y
condiciones
específicos de cada
caso.
fabricante del agente de limpieza
para verificar si está empleando
el producto adecuado y la
concentración correcta.
15.0
Aumento de
la cantidad
de
sedimentos
en la
lavadora de
botellas y
en el tanque
de
decantación
.
15.5 Botellas
extremadame
nte sucias.
15.5 Cuando las
botellas vacías están
muy sucias, no se
logra una limpieza
efectiva en la fase de
remojo previo. Una
gran cantidad de
suciedad pasa al
sector cáustico y
causa la formación
de lodos.
• 2 El embotellador normalmente
tiene poca influencia sobre el
estado en que llegan los
envases retornables. Sin
embargo, las botellas vacías
también pueden ensuciarse
mientras permanecen
almacenadas en las
instalaciones de la planta
embotelladora. Es importante
almacenarlas en un lugar limpio.
Si la suciedad se intensificara
temporariamente, por ej. a causa
de tareas de demolición y
construcción, las botellas deben
cubrirse en forma adecuada para
resguardarlas.
15.0
Aumento de
la cantidad
de
sedimentos
en la
lavadora de
botellas y
en el tanque
de
decantación
.
15.6 Las
etiquetas
permanecen
demasiado
tiempo en la
solución
cáustica antes
de su
remoción.
15.6 A causa del
prolongado contacto
con la solución
cáustica, las
etiquetas se
deshacen o
desintegran, según
su grado de
resistencia a la soda
cáustica. Esto
provoca el
taponamiento de los
rociadores y
sedimentación en la
zona cáustica y en el
sector del agua, e
implica riesgos
• 142 Examinar todas las bombas
cáusticas, dispositivos para la
remoción de etiquetas, tuberías
y válvulas reguladoras, válvulas
de cierre, y válvulas de disco.
Controlar el nivel cáustico. Evitar
la formación de espuma por
medio de un antiespumante.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
11)
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
microbiológicos.
15.0
Aumento de
la cantidad
de
sedimentos
en la
lavadora de
botellas y
en el tanque
de
decantación
.
15.7 El
bombeo de la
solución
cáustica hacia
el tanque de
decantación
es demasiado
lento. Queda
demasiado
lodo en la
máquina.
15.7 Si se tarda
demasiado en
bombear la solución
cáustica desde la
máquina hacia el
tanque de
decantación, gran
parte de la suciedad
que se encuentra en
las bandejas de
desplazamiento de
las botellas, las
superficies de
escurrimiento, etc,
se asienta en el
sector del baño
cáustico. Cuando
esto sucede, no se
cumple la función
principal del tanque
de decantación, que
justamente consiste
en remover la
suciedad de la
solución cáustica.
• 155 Disponer las bombas y el
sistema de tuberías para lograr
un tiempo de bombeo
suplementario de
aproximadamente 10 min/baño.
Si la máquina está medio vacía,
parte de la solución cáustica
debe bombearse de vuelta al
compartimiento, para mantener
la suciedad en suspensión. Este
procedimiento debe repetirse
cada vez que el tanque esté casi
vacío. Actuando de esa manera,
alrededor del 70% de la
suciedad puede evacuarse hacia
el tanque de decantación.
15.0
Aumento de
la cantidad
de
sedimentos
en la
lavadora de
botellas y
en el tanque
de
decantación
.
15.8 Las
bombas para
solución
cáustica son
inadecuadas.
(propulsores)
15.8 Los sistemas de
remoción con
raspadores
normalmente
aplastan a las
etiquetas en la zona
de evacuación. Las
etiquetas pueden
resultar dañadas por
la acción de las
bombas, que son
necesarias para la
mezcla etiqueta-
solución cáustica. Si
la presión de la
• 122 Ìncorporar cepillos en los
sistemas de remoción de
etiquetas con raspadores para
que éstas no se deterioren
demasiado. Los propulsores de
las bombas no deben presentar
bordes ni esquinas (pueden
aceptarse leves pérdidas en el
funcionamiento hidráulico).
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
111
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
bomba para lavado
es demasiado alta,
las etiquetas se
desgarran.
15.0
Aumento de
la cantidad
de
sedimentos
en la
lavadora de
botellas y
en el tanque
de
decantación
.
15.9 Se
produce
turbulencia al
bombear la
solución
cáustica
desde el
tanque de
decantación,
de vuelta a la
máquina.
Como
consecuencia,
gran parte de
la suciedad
también
vuelve a
ingresar en la
lavadora.
15.9 Cuando un
tanque de
decantación está mal
diseñado, gran parte
de la suciedad
vuelve a ingresar en
la máquina durante
la operación de
bombeo mediante la
cual se pretende
redireccionar la
solución cáustica de
vuelta a la lavadora.
• 156 El tanque de decantación
debe tener una base cónica con
capacidad para albergar entre el
8% y el 10% del volumen. La
manguera de succión de la
bomba de retorno debe
conectarse con el tanque de
decantacación desde abajo y
debe contar con un embudo
ajustable. A la mitad de la altura
del tanque debe hacerse una
abertura de inspección, para
examinar la evacuación desde
ahí y verificar si queda solución
cáustica en el tanque. (Si éste es
el caso, el embudo puede
bajarse un poco más.)
15.0
Aumento de
la cantidad
de
sedimentos
en la
lavadora de
botellas y
en el tanque
de
decantación
.
15.10 La
temperatura
de la solución
cáustica es
demasiado
alta.
15.10 El nivel de
tempe-ratura de la
solución depende
principalmente del
grado de suciedad
de las botellas y de
las especificaciones
tecno-lógicas de la
máquina en cuestión.
Cuando la
temperatura de la
solución cáustica es
muy elevada, las
etiquetas se
deshilachan y se
produce una mayor
cantidad de pasta de
papel.
• 144 Determinar por qué motivo
se fijó una temperatura tan alta
para la solución cáustica. Bajarla
gradualmente, con mucho
cuidado, monitoreando al mismo
tiempo la calidad de limpieza y
los posibles problemas de
procesamiento que puedan
surgir en la máquina. Usar
etiquetas resistentes a la acción
cáustica.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
11!
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
15.0
Aumento de
la cantidad
de
sedimentos
en la
lavadora de
botellas y
en el tanque
de
decantación
.
15.11 Las
etiqutetas se
desintegran y
forman pulpa.
15.11 Los
componentes del
papel de la etiqueta
no son lo
suficientemente
resistentes a la
acción del agua.
• 71 Verificar la resistencia de la
etiqueta y goma al agua y soda
cáustica, según los métodos
acordados y establecidos.
Determinar la carga de ruptura
(resistencia al desgarro).
• 73 Si los valores medidos y las
propiedades de producción no
se ubican dentro del rango de
tolerancia estipulado, y si la
calidad de la etiqueta no se
ajusta a los requerimientos
correspondientes, debe
plantearse un reclamo al
proveedor.
15.0
Aumento de
la cantidad
de
sedimentos
en la
lavadora de
botellas y
en el tanque
de
decantación
.
15.12 Las
tintas de
impresión y el
laqueado se
destiñen
dentro de la
solución
cáustica.
15.12 Las tintas de
impresión no son lo
suficientemente
resistentes a la
acción cáustica. Es
deficiente la
adhesión de la tinta a
la capa de barniz del
papel. La falla
posiblemente se
debe a la tinta
misma o al barniz del
papel.
• 72 Examinar la adhesión de la
tinta de impresión.
• 75 Comunicarse con el
proveedor.
15.0
Aumento de
la cantidad
de
sedimentos
en la
lavadora de
botellas y
en el tanque
de
decantación
.
15.13 Las
concentracion
es de NaOH y
bicarbonato
de sodio son
demasiado
altas.
15.13 Las
concentraciones
deben ubicarse
dentro del rango
especificado. Cuanto
más alta la
concentración de
NaOH, mayor es el
ataque causado al
papel y a la
impresión. Con altas
concentraciones de
bicarbonato de sodio
las etiquetas se
• 41 Controlar la concentración; si
es necesario, cambiarla por una
distinta.
• 45 Dilución continua del último
baño cáustico (si es possible,
realizar control de
conductividad).
• 47 Efectuar regularmente
incorporaciones de cáustico o
adiciones parciales.
• 55 Examinar la técnica de
dosificación.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
11"
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
deshilachan.
15.0
Aumento de
la cantidad
de
sedimentos
en la
lavadora de
botellas y
en el tanque
de
decantación
.
15.15 Aditivos
incorrectos.
15.15 Los aditivos y
los estabilizadores
de espuma utilizados
deben ajustarse a los
requisitos y
condiciones
específicos de cada
caso. Cuando es
muy alto el
contenido de
suciedad, se hace
especial hincapié en
la capacidad para
prevenir la
redeposición.
• 40 Comunicarse con el
fabricante del agente de limpieza
para verificar si está empleando
el producto adecuado y la
concentración correcta.
• 41 Controlar la concentración; si
es necesario, cambiarla por una
distinta.
15.0
Aumento de
la cantidad
de
sedimentos
en la
lavadora de
botellas y
en el tanque
de
decantación
.
15.16 La
concentración
de aditivos es
demasiado
alta o
demasiado
baja.
15.16 Los aditivos y
estabilizadores de
espuma son eficaces
únicamente cuando
se usan en el nivel
correcto de
concentración.
Deben evitarse
niveles demasiado
altos o demasiado
bajos.
• 41 Controlar la concentración;
cambiarla por una distinta, si es
necesario.
• 55 Examinar la técnica de
dosificación.
15.0
Aumento de
la cantidad
de
sedimentos
en la
lavadora de
botellas y
en el tanque
de
decantación
.
15.17 El
adhesivo de la
etiqueta es
insoluble.
15.17 Los adhesivos
de dispersión o las
mezclas de
dispersión tales
como los productos a
base de una solución
de resina sintética
acuosa no son
solubles en soda
cáustica.
• 26 Examinar la calidad del
adhesivo. En caso de reclamos,
determinar si se suministró un
producto de baja calidad o si se
trataba de un adhesivo
incorrecto.
• 28 Los pegamentos más
adecuados, que permiten
desprender las etiquetas en la
lavadora sin problemas, son los
adhesivos de dextrina, caseína,
y almidón, y los productos a
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
11#
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
base de proteínas modificadas.
Antes de ponerlos en uso,
probarlos mediante pruebas
prácticas para determinar si son
aptos.
16.0 Las
botellas
contienen
microorgani
s-mos aun
después de
la limpieza
(incluye
Sección
17).
16.1 La
temperatura
de la solución
cáustica es
demasiado
baja.
16.1 Cuando la
temperatura de la
solución cáustica es
demasiado baja, se
observa un efecto
inadecuado de
limpieza y falta de
seguridad
microbiológica.
• 137 Fijar el regulador de
temperatura en un nivel más
alto. Si es preciso, limpiar y
remover el sarro o las
incrustaciones del
intercambiador de calor o
serpentín. Revisar el
funcionamiento del drenaje de
condensación. Verificar que las
válvulas de control se abran
completamente.
16.0 Las
botellas
contienen
microorgani
s-mos aun
después de
la limpieza
(incluye
Sección
17).
16.3 La carga
de suciedad
en las zonas
de agua es
demasiado
alta.
16.3 Cuando la
carga de suciedad
en la zona de agua
es demasiado alta,
se generan las
condiciones
propicias para la
formación de
microorganismos,
porque se reduce el
efecto de los agentes
desinfectantes.
• 45 Dilución continua del último
baño cáustico (si es possible,
realizar control de
conductividad).
• 48 Sedimentación cáustica
regular.
16.0 Las
botellas
contienen
microorgani
s-mos aun
después de
la limpieza
(incluye
Sección
17).
16.4 El pH es
demasiado
alto.
16.4 Cuando el nivel
de pH es
inadecuado, se
genera una mayor
acumulación de
depósitos. La
formación de
depósitos aumenta el
riesgo de infección.
• 121 La dosificación en la zona
de agua debe ajustarse al tipo
de aditivo empleado. Revisar
dosificación y el pH; optimizar si
es necesario.
16.0 Las
botellas
contienen
16.5 El
sistema de
extracción de
16.5 En el caso
especial de las
lavadoras de un solo
• 158 Las máquinas modernas
cuentan con un sistema de
extracción de vapor con un
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
11$
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
microorgani
s-mos aun
después de
la limpieza
(incluye
Sección
17).
vapor no
funciona o lo
hace de
manera
defectuosa.
extremo, debe
asegurarse que
exista una estricta
separación entre el
sector de ingreso de
los envases y las
zonas de salida.
Durante el llenado de
las botellas en el
remojo previo, se
expulsa el aire
contami-nado que
contienen. Deben
tomarse las medidas
necesarias para
evitar que este
mismo aire llegue a
la región de salida.
ventilador y una salida al
exterior. Debe verificarse que el
ventilador funciona y que se
genera un flujo de aire. Controlar
también que la rejilla que cubre
la ranura de succión de aire esté
correctamente posicionada para
que el flujo de aire sea uniforme
en todo el ancho de la máquina.
16.0 Las
botellas
contienen
microorgani
s-mos aun
después de
la limpieza
(incluye
Sección
17).
16.6 Las
botellas están
muy sucias.
16.6 En ciertas
épocas del año, se
producen
contaminaciones con
moho, levaduras,
etc. Tales
contaminaciones no
siempre se eliminan
por completo con el
procedimiento
normal de limpieza.
• 159 Durante un tiempo debe
aplicarse una mayor
temperatura, un aditivo especial
o una velocidad de operación
más baja. Si el problema
persiste, se pueden instalar
tuberías de rociado adicionales,
aumentar la presión de rociado,
o incrementar la potencia de las
bombas.
16.0 Las
botellas
contienen
microorgani
s-mos aun
después de
la limpieza
(incluye
Sección
17).
16.7 La
producción de
la máquina es
demasiado
alta, por eso
el tiempo de
limpieza
resulta
insuficiente.
(la planta está
sobrecargada)
16.7 Cuando las
máquinas operan a
velocidad demasiado
alta, el tiempo de
contacto con la
solución de limpieza
es más reducido. En
consecuencia, el
efecto del lavado
resulta insuficiente.
• 160 Reducir la velocidad de
operación de la máquina.
Controlar la temperatura y la
concentración de la solución
cáustica y de todos los
rociadores.

PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
11%
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
16.0 Las
botellas
contienen
microorgani
s-mos aun
después de
lavadas
(incluye
Sección
17).
16.8 Calidad
del agua
fresca ÷ agua
fresca
contaminada.
16.8 El agua
contaminada
biológicamente
provoca la infección
de la máquina
lavadora. En
general, esto ocurre
porque el
intercambiador iónico
está contaminado.
• 50 Cambiar la calidad del agua o
usar un agua distinta.
• 51 Tratar el agua (desinfección).
Desinfectar el intercambiador
iónico.
• 52 Detectar la fuente de
infección del agua y eliminarla, si
es posible.
16.0 Las
botellas
contienen
microorgani
s-mos aun
después de
lavadas
(incluye
Sección 17)
16.9 Conexión
entre la zona
de agua y el
remojo
preliminar a
través de la
tubería de
desagüe.
16.9 En muchos
modelos de
lavadoras, el agua
tibia se desplaza
desde la zona de
agua tibia 1 (rociado
intermedio) hasta el
sector de remojo
previo por medio de
una tubería de
desagüe o derrame.
Durante los paros,
esta tubería
permanece vacía y
puede pasar aire
contaminado desde
el sector de remojo
previo a la zona de
agua tibia 1. En
algunas máquinas
lavabotellas existe el
riesgo de que el
agua del remojo
previo fluya hacia
atrás, e ingrese en
la zona de agua tibia
(reinfección).
• 161 Ìnstalar un sifón en la
tubería correspondiente.
16.0 Las
botellas
contienen
microorgani
s-mos aun
16.10 Flujo de
aire
indeseado
entre el
precalentamie
Ver 16.5 • 158 Las máquinas modernas
cuentan con un sistema de
extracción de vapor con un
ventilador y una salida al
exterior. Debe verificarse que el
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
11&
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
después de
lavadas
(incluye
Sección
17).
nto y el
ingreso y
salida de las
botellas.
ventilador funciona y que se
genera un flujo de aire. Controlar
también que la rejilla que cubre
la ranura de succión de aire esté
correctamente posicionada para
que el flujo de aire sea uniforme
en todo el ancho de la máquina.
16.0 Las
botellas
contienen
microorgani
s-mos aun
después de
lavadas
(incluye
Sección
17).
16.11 El aire
presenta una
alta carga
microbiológica
.
En las plantas con
ventilación
insuficiente en las
zonas de empaque,
el aire presenta un
alto contenido
microbiológico
(reinfección).
• 162 Mejorar la ventilación, si es
necesario. Rociar las botellas
vacías con un desinfectante.
Monitorear cuidadosamente la
dosificación de desinfectante en
la zona de agua de la máquina.
16.0 Las
botellas
contienen
microorgani
s-mos aun
después de
lavadas
(incluye
Sección
17).
16.12 El
rociado
interno de las
botellas es
impreciso.
16.12 Existen
diversos sistemas de
rociado interno, por
ejemplo, con
tuberías de rociado
rotativas, móviles y
fijas, en máquinas de
ciclo fijo. El rociado
interno de las
botellas no siempre
es perfecto.
• 163 Es muy importante que los
aplicadores de rociado estén
perfecta-mente centrados. Todos
los aplicadores deben producir el
flujo exacto de rociado. La
alineación debe ser en sentido
longitunal y transversal a la
cadena principal de
desplazamiento. Esta operación
de centrado debe monitorearse
para evitar que la aplicación
resulte dispareja, a causa del
desgaste de la cadena.
16.0 Las
botellas
contienen
microorgani
s-mos aun
después de
lavadas
(incluye
Sección 17)
16.13 Los
aplicadores
de rociado
están
tapados.
16.13 Los
aplicadores de
rociado tapados son
un serio problema de
limpieza.
• 152 Verificar que las tuberías y
aplicadores de rociado funcionan
correctamente. Reemplazar las
piezas defectuosas. Asegurarse
de que se usen los aplicadores
correctos.
16.0 Las
botellas
16.14 Las
zonas de
16.14 La
incorporación de
• 165 Es importante vaciar, limpiar
y desinfectar periódicarmente
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
11'
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
contienen
microorgani
s-mos aun
después de
lavadas
(incluye
Sección
17).
agua no se
vacían ni
limpian con
suficiente
frecuencia
(limpieza y
desinfección).
desinfectante
durante las
operaciones
garantiza el uso de
toda la zona de agua
sin problemas
microbiológicos. Al
final de la operación
se corta el suministro
de la dosis.
Transcurrido cierto
tiempo, la región del
agua puede
presentar
contaminación. Si no
se realiza la
desinfección y
limpieza
correspondien-tes,
se corre el riesgo de
reinfección.
toda la zona de agua.
16.0 Las
botellas
contienen
microorgani
s-mos aun
después de
lavadas
(incluye
Sección
17).
16.15 El
lubricante de
cadena
transportador
a ingresa en
la zona de la
boca del
envase
(formación de
aerosol) .
16.15 Normalmente,
se aplica un
lubricante a la
cadena
transportadora para
que los envases se
descarguen sin
problemas en el
sector de salida. Si
se aplica una
cantidad excesiva de
producto, las
partículas del
lubricante pasarán a
la zona de la boca de
la botella.
• 166 Seleccionar los aplicadores
adecuados y rociar de tal
manera que el lubricante se
esparza en forma pareja sobre la
cadena. La presión de rociado
debe ser baja. La mayor parte
del producto debe aplicarse en
las cadenas que van ingresando
en la máquina.
16.0 Las
botellas
contienen
microorgani
s-mos aun
16.16 Se
genera
condensación
cerca de la
salida de los
16.16 La formación
de condensación
cerca de la salida de
los envases implica
un riesgo de
• 167 A fin de evitar temperaturas
demasiado altas en el agua, no
debe agregarse cantidades
demasiado pequeñas de agua
fresca (ver la información
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
11(
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
después de
lavadas
(incluye
Sección
17).
envases. contaminación para
las botellas. Los
motivos por los
cuales se acumula
este tipo de
humedad son: la
incorporación de
agua fresca es
demasiado reducida,
intercambiador de
recuperación de
calor descompuesto,
bandeja de goteo
demasiado corta,
cortina de rociado de
agua fresca no se
activa, drenaje del
agua de goteo
obstruido por
suciedad /
fragmentos de vidrio
y por lo tanto se
rebalsa, o hay una
puerta de la sala de
llenado que está
abierta cerca de la
zona de salida de las
botellas y se filtra
aire del exterior (la
alta diferencia
térmica genera
condensación).
provista por el fabricante de la
máquina). Controlar el
dispositivo de intercambio de
calor a través de un monitoreo
de la temperatura y limpiarlo si
es necesario. Examinar las
bandejas de goteo dispuestas en
el interior de la zona de salida de
la máquina para prevenir que el
agua chorree innecesariamente
en ese sector. Muchas máquinas
están equipadas con cortinas de
rociado. Revisar cómo funcionan
y el patrón de rocío. Limpiar el
drenaje del agua de goteo y el
canal de descarga; verificar
cómo funciona el desagüe.
Evitar el flujo de aire frío cerca
de la zona de salida de la
máquina.
16.0 Las
botellas
contienen
microorgani
s-mos aun
después de
lavadas
(incluye
Sección
17).
16.17
Formación
extensiva de
sarro o
incrustaciones
en la bandeja
de
desplazamient
o de las
botellas, en
16.17 Cuando la
formación de sarro o
incrustaciones es
extensiva, se genera
un alto nivel de
arrastre y en
consecuencia se
introducen
sustancias orgánicas
(medio nutritivo). Así
• 43 Remover la capa de sarro e
incrustaciones.
• 53 Desinfectar el área.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1!)
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
las cavidades
de botella y
en las zonas
de agua.
es que los
microorganismos
encuentran
protección en la
superficie rugosa y
buenas condiciones
de crecimiento. Por
este motivo, se ve
diminuida la acción
de los desinfectantes
agregados, y el
contenido orgánico
adicional actúa
como nutriente de
los microorganismos.
Como resultado,
aumenta el riesgo de
recontaminación.
16.0 Las
botellas
contienen
microorgani
s-mos aun
después de
lavadas
(incluye
Sección
17).
16.18 El
desprendimie
nto y la
remoción de
la etiqueta
resultan
inadecuados.
16.18 Cuando la
solución cáustica
penetra en forma
deficiente en el papel
de las etiquetas,
resulta más difícil
removerlas de la
botella. Lo mismo
ocurre cuando el
adhesivo presenta
un bajo grado de
solubilidad. El
remanente de
etiquetas que no han
podido despegarse
genera una mayor
carga orgánica en
las zonas de agua.
• 29 Examinar los adhesivos para
evitar el uso de productos
insolubles o poco solubles.
16.0 Las
botellas
contienen
microorgani
s-mos aun
después de
16.19 Las
concentracion
es de
ingredientes
activos y
solución
Los aditivos,
antiespumantes,
secuestrantes y
desinfectantes
resultan eficaces
sólo cuando se
• 41 Controlar la concentración;
cambiarla por una distinta, si es
necesario.
• 55 Examinar la técnica de
dosificación.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1!1
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
lavadas
(incluye
Sección 17)
cáustica
presentan
niveles
demasiado
bajos.
emplean en el nivel
correcto de
concentración.
Deben evitarse
concentraciones
demasiado altas o
demasiado bajas. La
concentración de
NaOH debe ubicarse
dentro del rango
establecido. La
absorción de CO
2
reduce el contenido
de NaOH, en
especial, si el valor
objetivo no se ve
alterado cuando se
aplica control de
conductividad.
16.0 Las
botellas
contienen
microorgani
s-mos aun
después de
lavadas
(incluye
Sección 17)
16.20 Falta de
desinfección o
desinfección
defectuosa en
las zonas de
agua durante
la operación.
16.20 El
desinfectante debe
ser dosificado en
forma continua en la
zona de agua fría.
• 54 Verificar la configuración
estipulada para la dosificación y
ajustarla, si es necesario.
16.0 Las
botellas
contienen
microorgani
s-mos aun
después de
lavadas
(incluye
Sección 17)
16.21 El
agente
desinfectante
es incorrecto,
o la
concentración
o técnica
utilizada es
inadecuada.
16.21 El
desinfectante y el
procedimiento
aplicado deben
elegirse según la
temperatura, pH,
tipo y grado de
suciedad orgánica.
Los aditivos,
antiespumantes,
secuestrantes y
desinfectantes
resultan eficaces
sólo cuando se
• 40 Comunicarse con el
fabricante del agente de limpieza
para verificar si está empleando
el producto adecuado y la
concentración correcta.
• 41 Controlar la concentración; si
es necesario, cambiarla por una
distinta.
• 55 Examinar la técnica de
dosificación.
• 55.5 El tanque de salida de las
botellas debe tratarse con un
limpiador de espuma clorada,
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1!!
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
emplean las
concentraciones y
combinaciones
correctas. Deben
evitarse
concentraciones
demasiado altas o
demasiado bajas.
según sea necesario, para
limpiar las áreas de vapor y las
áreas no mojadas.
16.0 Las
botellas
contienen
microorgani
s-mos aun
después de
lavadas
(incluye
Sección 17)
16.22 La
carga del
baño cáustico
es demasiado
alta.
16.22 Como
resultado de la
dilución del material
cáustico con el agua
tibia 1 (rociado
intermedio), la carga
de la solución
cáustica puede
controlarse. Si el
material cáustico
permanece
demasiado tiempo
en la lavadora sin
someterse a un
procedimiento de
sedimentación,
aumenta el nivel de
suciedad que
contiene. Todas las
sustancias que se
desprenden de los
envases flotan en la
solución cáustica y
taponan el sistema
de rociado, tuberías
y filtros. En las
máquinas de baja
capacidad, o en el
caso de aquéllas que
poseen una sección
de escurrimiento
demasiado larga
entre un baño
cáustico y otro,
• 124 Como consecuencia de la
dilución cáustica por acción del
agua tibia 1 (rociado intermedio)
puede presentarse cierto nivel
de arrastre o remamente
cáustico. Una mayor frecuencia
de sedimentación o un continuo
tratamiento de la solución
cáustica reduce la presencia de
suciedad en la misma.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1!"
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
normalmente se
produce muy poco
arrastre cáustico. Por
lo tanto, la solución
pronto incorpora
mucha suciedad.
16.0 Las
botellas
contienen
microorgani
s-mos aun
después de
lavadas
(incluye
Sección 17)
16.23 Botellas
cerradas
ingresan en la
lavadora.
16.23 Debido a la
presencia de la tapa
la solución cáustica
no puede actuar
sobre las paredes
internas del envase.
No se alcanza la
temperatura de
limpieza. Es
imposible realizar el
enjuague.
• 60 Examinar las botellas antes
de que ingresen en la máquina
lavadora.
16.0 Las
botellas
contienen
microorgani
s-mos aun
después de
lavadas
(incluye
Sección 17)
16.26
Formación de
espuma en
los baños
cáusticos.
16.26 En la espuma,
las temperaturas
suelen ser más
bajas, por lo tanto,
en su presencia, no
se mata a todos los
microorganismos. Al
retirar las botellas de
las zonas de remojo,
esos
microorganismos
pueden transferirse a
los envases limpios.
• 40 Comunicarse con el
fabricante del agente de limpieza
para verificar si está empleando
el producto adecuado y la
concentración correcta.
• 41 Controlar la concentración; si
es necesario, cambiarla por una
distinta.
• 49 Utilizar el producto adecuado.
• 54 Verificar la configuración
estipulada para la dosificación y
ajustarla, si es necesario.
• 55 Examinar la técnica de
dosificación.
18.0 La
máquina
lavadora
presenta un
alto nivel de
arrastre
cáustico.
18.1 La
máquina
opera a
velocidad
demasiado
alta.
18.1 Como
consecuencia de la
alta velocidad a la
que opera la
máquina, los tiempos
de escurrimiento son
demasiado cortos y
el arrastre cáustico
es mayor.
• 168 La máquina debe operar a
velocidad normal. Verificar si las
bandejas de goteo posteriores a
las estaciones de solución
cáustica pueden extenderse
para que recojan las gotas de
material cáustico que chorrea.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1!#
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
18.0 La
máquina
lavadora
presenta un
alto nivel de
arrastre
cáustico.
18.2 Se
acumula
demasiado
sarro e
incrustaciones
en las
bandejas de
desplazamient
o de las
botellas.
18.2 Cuando se
acumula demasiado
sarro o
incrustaciones en las
bandejas de
desplazamiento de
los envases, la capa
que se forma en su
superficie funciona
como esponja y en
consecuencia,
aumenta
constantemente el
arrastre de líquido.
• 169 Remover el sarro o las
incrustaciones de las bandejas
de desplazamiento de los
envases.
18.0 La
máquina
lavadora
presenta un
alto nivel de
arrastre
cáustico.
18.3 Las
cadenas,
chorros y
cintas para
remoción de
etiqueta no
están
suficientement
e limpios.
18.3 Cuando la
remoción de
etiquetas es
insuficiente, es decir,
cuando quedan
etiquetas sobre la
cadena
transportadora
principal o en las
bandejas de
desplazamiento de
los envases,
aumenta el arrastre
cáustico. Como
consecuencia del
taponamiento de los
aplicadores,
especialmente en las
zonas de agua,
algunas botellas
llegan al sector de
salida con restos
alcalinos. Las cintas
de remoción sucias
generan arrastre
cáustico hacia el
entorno externo
(carga de agua de
• 170 Examinar el sistema de
remoción de etiquetas y ponerlo
a punto. Limpiar todos los
aplicadores o las tuberías de
rociado y, si es necesario,
instalar filtros frente a las
bombas. Limpiar las cintas de
extracción sucias.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1!$
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
desperdicio).
18.0 La
máquina
lavadora
presenta un
alto nivel de
arrastre
cáustico.
18.4 Las
cortinas de
separación
están
desgastadas.
18.4 En las
máquinas más
viejas, con mayor
tiempo de operación,
las cortinas de
separación entre las
zonas individuales se
dañan y se
desgastan. La
solución cáustica y el
agua pueden
salpicar.
• 171 Reparar o sustituir las
cortinas de separación.
18.0 La
máquina
lavadora
presenta un
alto nivel de
arrastre
cáustico.
18.5 Los
sellos de la
región de
rociado
presentan
fugas.
18.5 Si los sellos de
la región de rociado
están defectuosos,
puede salpicarse
agua y solución
cáustica a las zonas
adyacentes.
• 172 Cambiar los sellos.
18.0 La
máquina
lavadora
presenta un
alto nivel de
arrastre
cáustico.
18.6 Los
rociadores no
están
centrados.
18.6 Existen diversos
sistemas de rociado
interno, por ejemplo,
con tuberías de
rociado rotativas,
móviles y fijas, en
máquinas de ciclo
fijo. En rociado
interno de las
botellas no siempre
es perfecto. Como
resultado de un
rociado no
controlado, la
solución cáustica
puede pasar
directamente a las
zonas de agua o de
remojo previo.
• 113 Centrar los aplicadores
perfectamente para que el
rociado se realice en sentido
longitudinal y transversal.
Controlar que no haya pérdidas
en las conexiones ni en la
tubería. En el caso de sistema
móvil de rociado, verificar si hay
pérdidas en las conexiones entre
la tubería fija y el sistema móvil.
Remover el sarro o
incrustaciones en forma
periódica de modo que se
acumule la menor cantidad
posible de capa dura. Colocar
placas de división en la guía de
cadena que va desde la zona
cáustica hasta la sección del
agua, para evitar que la solución
cáustica se filtre en el agua.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1!%
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
Elevar la altura de las paredes
de conexión entre las zona
cáustica y la sección del agua
para que la solución no se
derrame hacia el sector del
agua.
• 163 Es muy importante que los
aplicadores de rociado estén
perfecta-mente centrados. Todos
los aplicadores deben producir el
flujo exacto de rociado. La
alineación debe ser en sentido
longitunal y transversal a la
cadena principal de
desplazamiento. Esta operación
de centrado debe monitorearse,
en especial cuando la máquina
es vieja, para evitar que la
aplicación resulte dispareja, a
causa del desgaste de la
cadena.
18.0 La
máquina
lavadora
presenta un
alto nivel de
arrastre
cáustico.
18.7 Tuberías
o mangueras
para rociado
con fugas.
18.7 En el caso de
dispositivos móviles
de rociado, las
tuberías de rociado
se abastecen de
líquido a través de
mangueras de
conexión y
empalmes de
tubería(ver 18.5).
• 172 Sustituir los sellos.
18.0 La
máquina
lavadora
presenta un
alto nivel de
arrastre
cáustico.
18.8 Las vías
de rebalse
están
obstruidas.
18.8 En el caso de
máquinas que
operan con papel no
resistente a la acción
cáustica, las vías
externas de rebalse
son bloqueadas por
la pasta de papel
que se forma y se
corre el riesgo de
que la solución
• 173 Limpiar las vías de rebalse
en forma periódica y controlar el
nivel de solución cáustica.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1!&
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
cáustica rebalse la
máquina.
18.0 La
máquina
lavadora
presenta un
alto nivel de
arrastre
cáustico.
18.9 No todos
los
aplicadores
de rociado
interno y
externo
funcionan.
18.9 Cuando los
aplicadores están
obstruidos, en
especial durante el
rociado externo en la
región de agua, se
provoca un aumento
del arrastre cáustico
a las zonas de agua.
Si los rociadores no
funcionan, el
enjuague no puede
realizarse.
• 152 Verificar que las tuberías y
aplicadores de rociado funcionan
correctamente. Reemplazar las
piezas defectuosas. Asegurarse
de que se usen los aplicadores
correctos.
18.0 La
máquina
lavadora
presenta un
alto nivel de
arrastre
cáustico.
18.10
Formación de
espuma en la
solución
cáustica
18.10 (Ver Sección
2)

18.0 La
máquina
lavadora
presenta un
alto nivel de
arrastre
cáustico.
18.11 Las
botellas se
vacían en
forma
incompleta al
pasar de una
zona a la otra.
18.11 Las botellas no
se vacían
completamente al
pasar de una zona a
la otra porque la
máquina está
operando a muy alta
velocidad o porque
está mal diseñada.
Otras causas pueden
ser la formación de
espuma sobre los
baños cáusticos o un
cambio en la forma y
el tamaño de la
botella. Cuando los
envases llegan con
la boca obstruida, es
decir, tapada con
etiquetas, suciedad o
• 174 La máquina debe operar a
velocidad normal. Consultar al
fabricante.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1!'
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
simplemente cerrada
con su
correspondiente
tapa, también se
puede generar
arrastre cáustico.
18.0 La
máquina
lavadora
presenta un
alto nivel de
arrastre
cáustico.
18.12
Corrosión de
la máquina
(escurrimiento
de líquidos no
controlado).
18.12 Ocurre
corrosión en las
máquinas más viejas
y en lavadoras
nuevas como
consecuencia de la
aplicación ocasional
de dosis incorrectas.
La corrosión puede
provocar la falta de
sellado o aislamiento
entre zonas
individuales.
• 175 Reparar o sustituir las
paredes corroídas.
18.0 La
máquina
lavadora
presenta un
alto nivel de
arrastre
cáustico.
18.13
Derrame de
un tanque a
otro.
18.13 En el caso de
máquinas que
operan con papel no
resistente a la acción
cáustica, las vías
externas de rebalse
normalmente son
bloqueadas por la
pasta de papel que
se forma. Esto puede
causar rebalse de
cáustico en la
máquina.
• 173 Limpiar las vías de rebalse
en forma periódica y controlar el
nivel de solución cáustica.
18.0 La
máquina
lavadora
presenta un
alto nivel de
arrastre
cáustico.
18.14 El
tiempo de
drenaje es
insuficiente.
18.14 Como
consecuencia de la
velocidad a la cual
opera la máquina,
los tiempos de
drenaje son
demasiado cortos y
se incrementa el
arrastre cáustico.
• 168 La máquina debe operar a
velocidad normal. Verificar si las
bandejas de goteo posteriores a
las estaciones de solución
cáustica pueden extenderse
para que recojan las gotas de
material cáustico que chorrea.
• 173 Limpiar las vías de rebalse
en forma periódica y controlar el
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1!(
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
nivel de solución cáustica.
18.0 La
máquina
lavadora
presenta un
alto nivel de
arrastre
cáustico.
18.15 Las
etiquetas
siguen
circulando en
la máquina /
evacuación
deficiente.
18.15 La solución
cáustica penetra
demasiado lento
porque el espesor
del papel, las tintas
de impresión, y la
laca forman una
barrera contra su
ingreso. El adhesivo
cuenta con
propiedades
especiales que
inhiben su
disolución, por ej.,
contiene aditivos de
dispersión, o está
hecho en base a una
resina sintética en
solución acuosa.
• 20 Aplicar los adhesivos
probados que se adecuen al tipo
de etiqueta empleada para las
botellas de vidrio retornables,
por ejemplo caseína, almidón,
dextrina o adhesivo basado en
un pegamento de proteínas
modificadas. Ante la duda,
consultar con el fabricante de
adhesivos cuál es el producto
más apropiado.
• 75 Comunicarse con el
proveedor.
• 78 Examinar el grado de
penetración cáustica y el tiempo
de desprendimien-to de las
etiquetas
18.0 La
máquina
lavadora
presenta un
alto nivel de
arrastre
cáustico.
18.16 La
concentración
cáustica es
demasiado
alta.
18.16 La
concentración de
NaOH debe ubicarse
dentro del rango
estipulado. Cuanto
más alto sea el pH,
mayor será la
formación de sarro e
incrustaciones a
causa de la dureza
del agua.
• 41 Controlar la concentración; si
es necesario, cambiarla por una
distinta.
45 Dilución continua del último
baño cáustico (si es possible,
realizar control de
conductividad).
46 Ajustar los dispositivos de
reducción de pH.
• 56 Determinar las
concentraciones de NaOH y
carbonatos (Na
2
CO
3
).
19.0
Aumento
del arrastre
cáustico (a
pérdida)
durante la
remoción
de etiquetas
19.1 Las
etiquetas se
extraen
demasiado
húmedas.
19.1 En el caso de
máquinas equipadas
con una unidad de
remoción muy
pequeña, el tiempo
de drenaje o
escurrimien-to es
demasiado corto; en
consecuencia, las
• 176 Consultar al fabricante de la
máquina si es posible agrandar
el dispositivo de remoción de
etiquetas. Ìnstalar un tanque de
recolección debajo del recipiente
de las etiquetas;
eventualmente, éste podría
disponer de una bomba para
direccionar la solución cáustica
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1")
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
etiquetas son
extraídas cuando
están muy mojadas.
que gotea de vuelta a la
lavadora.
19.0
Aumento
del arrastre
cáustico (a
pérdida)
durante la
remoción
de
etiquetas.
19.2 La zona
de remoción
de etiquetas
está llena de
etiquetas. Se
produce un
puente líquido
y la solución
cáustica fluye
por el canal
de evacuación
de las
etiquetas.
19.2 A causa del
bloqueo de la unidad
de remoción, detrás
del receptor de
etiquetas, en esta
región aumenta el
drenaje de solución
cáustica en todos los
sistemas.
• 177 Limpiar el dispositivo de
remoción de etiquetas y el canal
de evacuación, si es necesario.
Vaciar el recipiente de
recolección de etiquetas con
mayor frecuencia.
19.0
Aumento
del arrastre
cáustico (a
pérdida)
durante la
remoción
de
etiquetas.
19.3 El
sistema de
evacuación de
etiquetas
tiene una
capa de
suciedad,
sarro o
incrustaciones
.
19.3 Cuando los
contenedores de
remoción de etiqueta
presentan una capa
de suciedad o sarro,
las cantidades de
material cáustico que
salen de la lavadora
son significativas.
• 178 Limpiar y, si es preciso,
remover el sarro o
incrustaciones de las cintas
transportadoras del sistema de
extracción de etiquetas. Sustituir
o reparar los cepillos próximos a
la cinta. En caso de que salte
una cinta, revisar la presión de
aire y las conexiones de la
manguera.
19.0
Aumento
del arrastre
cáustico (a
pérdida)
durante la
remoción
de
etiquetas.
19.4 Están
obstruidas las
aberturas
para retorno
de cáustico.
19.4 En diversos
tipos de lavadora, el
excedente cáustico
vuelve a la máquina
a través de canales
de recolección.
Cuando están
bloquedas las
aberturas por las que
la solución fluye de
vuelta a la lavadora,
se incrementa la
pérdida de cáustico.
• 179 Limpiar las superficies de
recolección y las aberturas por
las que la solución fluye de
vuelta a la lavadora.
19.0
Aumento
19.5 El
sistema de
19.5 Cuando el
sistema de
• 180 El dispositivo de remoción
de etiquetas debe operar de
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1"1
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
del arrastre
cáustico (a
pérdida)
durante la
remoción
de
etiquetas.
evacuación de
etiquetas
opera a
velocidad
demasiado
alta.
evacuación de
etiquetas opera
demasiado rápido, el
tiempo de drenaje o
escurrimiento es muy
corto y, en
consecuencia,
aumenta el arrastre
cáustico.
manera que aproximadamente el
80% de la superficie de filtración
esté ocupada mientras la
máquina funciona a su máxima
capacidad. Si la velocidad de
operación es demasiado alta, se
ocasionan problemas en la
remoción. Las etiquetas se
retornan al extractor.
19.0
Aumento
del arrastre
cáustico (a
pérdida)
durante la
remoción
de
etiquetas.
19.6 El
enjuague
cáustico
salpica
demasiado
sobre el
sistema de
evacuación de
etiquetas.
19.6 Cuando el
dispositivo de
evacuación de
etiquetas no está
debidamente
escudado, la
solución cáustica
salpica la zona de
descarga (mayor
remoción de
cáustico).
• 181 Al instalar deflectores se
reduce al mínimo el salpicado de
la solución cáustica (consultar al
fabricante de la máquina).
19.0
Aumento
del arrastre
cáustico (a
pérdida)
durante la
remoción
de
etiquetas.
19.8 Las
etiquetas no
se remueven
adecuadamen
te de las
cintas.
19.8 Cuando los
contenedores de
remoción de
etiquetas presentan
una capa de
suciedad o sarro, la
cantidad de material
cáustico que sale de
la lavadora es
significativa.
• 178 Limpiar y, si es preciso,
remover el sarro o
incrustaciones de las cintas
transportadoras del sistema de
extracción de etiquetas. Sustituir
o reparar los cepillos cercanos a
la cinta. En caso de que salte
una cinta, revisar la presión de
aire y las conexiones de la
manguera.
19.0
Aumento
del arrastre
cáustico (a
pérdida)
durante la
remoción
de
etiquetas.
19.10 La
concentración
de aditivos o
antiespumant
es es
demasiado
baja.
19.10 Los aditivos y
los estabilizadores
de espuma resultan
efectivos sólo
cuando se emplean
en el nivel correcto
de concentración.
Deben evitarse las
concentraciones
dema-siado altas o
demasiado bajas. Si
la concentra-ción de
• 40 Comunicarse con el
fabricante del agente de limpieza
para verificar si está empleando
el producto adecuado y la
concentración correcta.
• 41 Revisar la concentración; si
es necesario, cambiarla por una
distinta.
• 55 Examinar la técnica de
dosificación.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1"!
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
antiespumante es
demasiado baja, se
genera más espuma.
La espuma se
escurrirá por el
dispositivo de
evacuación de
etiquetas.
20.0
Ìncremento
en el
volumen de
etiquetas
removidas
durante el
remojo
previo.
20.1 Las
botellas
permanecen
mucho tiempo
en la etapa de
remojo previo
(cuando se
producen
interrupciones
en la
operación de
la
lavadora,etc).
20.1 Si la máquina
permanece inactiva
demasiado tiempo,
las etiquetas se
desprenden durante
el remojo previo.
• 143 Ajustar las operaciones de
llenado para que la planta
funcione ininterrumpidamente,
de modo que los operarios se
releven entre sí durante los
períodos de descanso.
20.0
Ìncremento
en el
volumen de
etiquetas
removidas
durante el
remojo
previo.
20.2 La
temperatura
del remojo
previo es
demasiado
alta.
20.2 Como
consecuencia de la
muy alta temperatura
durante el remojo
previo, se acelera la
remoción de
etiquetas.
• 102 Está tapada la tubería de
derrame entre el sector de
rociado intermedio con agua tibia
y la zona de remojo previo. El
sistema de rociado del remojo
previo se encuentra desplazado.
Se remueve demasiada agua,
por ejemplo, para lavar la
carcaza o para otros propósitos.
Limpiar la tubería de derrame y
el sistema de rociado. Examinar
la remoción de agua de la
máquina.
20.0
Ìncremento
en el
volumen de
etiquetas
removidas
durante el
remojo
20.3 La
incorporación
de agura
fresca es
insuficiente.
20.3 Una
disminución en la
cantidad de agua
fresca incorporada
aumenta la
temperatura de la
zonas de agua. Al
mismo tiempo, como
• 41 Controlar la concentración; si
es necesario, cambiarla por una
distinta.
• 45 Dilución continua del último
baño cáustico (si es possible,
realizar control de
conductividad).
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1""
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
previo. la dilución es menor,
la concentración
alcalina (no la
cantidad total) se
eleva. A causa del
circuito en cascada,
el agua, que
presenta mayor
temperatura y
alcalinidad, pasa a la
región de remojo
previo y se acelera el
desprendimiento de
las etiquetas. (Ver
también 20.2).
• 57 Ìncrementar la cantidad de
agua fresca utilizada.
20.0
Ìncremento
en el
volumen de
etiquetas
removidas
durante el
remojo
previo.
20.4
Almacenamie
nto exterior y
origen de las
botellas
vacías.
20.4 Las etiquetas
pueden
desprenderse en
forma prematura si
están empapadas o
dañadas a causa de
la condiciones
climáticas.
• 7 Las botellas vacías suelen
almacenarse afuera, es decir, a
la intemperie. Por lo tanto, poco
pueden modificarse los efectos
provocados por la acción
climática. Para evitar que se
mojen los envases y que las
etiquetas se desprendan
prematuramente, debe limitarse
el tiempo de almacenamiento.
Deben tomarse lotes individuales
para trabajar según la modalidad
"las primeras botellas en entrar,
son las primeras en salir¨. Si
van a permanecer a la
intemperie por largo tiempo, los
pallets deben cubrirse con los
materiales adecuados, para
resguardar a los envases de la
lluvia, polvo y demás factores.
20.0
Ìncremento
en el
volumen de
etiquetas
removidas
durante el
20.5 Daño
microbiológico
del etiquetado
(adhesivo/pap
el)
20.5 La
contaminación con
moho del papel de la
etiqueta, provocada
por el
almacenamiento de
las botellas llenas o
• 75 Comunicarse con el
proveedor.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1"#
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
remojo
previo.
vacías en lugares
contaminados con
moho o en pallets
que proveen
nutrientes, causa el
desprendimiento
prematuro de la
etiqueta.
20.0
Ìncremento
en el
volumen de
etiquetas
removidas
durante el
remojo
previo.
20.8 El último
baño cáustico
presenta un
grado de
alcalinidad
demasiado
alto.
20.8 La
concentración de
NaOH debe ubicarse
dentro de los límites
estipulados. Al
transferirse a las
zonas de agua, un
nivel alto de
alcalinidad en el
último baño significa
una muy alta
presencia cáustica
en el remojo previo.
• 41 Controlar la concentración; si
es necesario, cambiarla por una
distinta.
• 45 Dilución continua del último
baño cáustico (si es possible,
realizar control de
conductividad).
20.0
Ìncremento
en el
volumen de
etiquetas
removidas
durante el
remojo
previo.
20.9 Aditivo
incorrecto.
20.9 Los aditivos
resultan eficaces
sólo cuando se
emplean en el nivel
correcto de
concentración.
Deben evitarse
concentraciones
demasiado altas o
demasiado bajas.
Los aditivos deben
adecuarse a los
requisitos y
condiciones especí-
ficos de cada caso.
Si se aumenta la
cantidad de aditivo
incorporado en el
remojo previo, se
producirá un
desprendimiento
• 40 Consultar al proveedor de
productos químicos para verificar
si se está empleando el material
adecuado y la concentración
correcta.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1"$
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
mucho más rápido
de la etiqueta.
20.0
Ìncremento
en el
volumen de
etiquetas
removidas
durante el
remojo
previo.
20.10 La
concentración
de aditivos es
demasiado
alta.
20.10 Los aditivos
resultan eficaces
sólo cuando se
emplean en el nivel
correcto de
concentración.
Deben evitarse
concentraciones
demasiado altas
porque de lo
contrario, si se
incorporan más
aditivos en el remojo
previo, se acelera el
desprendi-miento de
la etiqueta.
• 40 Comunicarse con el
fabricante del agente de limpieza
para verificar si está empleando
el producto adecuado y la
concentración correcta.
• 41 Controlar la concentración; si
es necesario, cambiarla por una
distinta.
20.0
Ìncremento
en el
volumen de
etiquetas
removidas
durante el
remojo
previo.
20.11 La
adhesión de
la etiqueta es
deficiente
porque el
adhesivo no
es el correcto
o porque es
muy pequeña
la cantidad de
pegamento
aplicado.
20.11 Las etiquetas
se desprenden
durante la etapa de
remojo previo porque
se adhieren en forma
inadecuada o porque
se usan
pegamentos de baja
calidad, con
insuficiente poder
adhesivo, o con la
viscosidad
incorrecta. Otra
razón es que se
aplica muy poco
pegamento o se
utiliza un
raspador/rodillo
defectuoso.
• 30 Determinar si debiera usarse
otro pegamento o un adhesivo
con distinta viscosidad. Verificar
si existen errores operativos o si
es preciso reparar/sustituir
piezas individuales de la
máquina para esparcir
pegamento. Comunicarse con el
productor de adhesivo y con el
fabricante de la máquina para
consultar dudas o preguntas.
Examinar si se han produ-cido
cambios en la viscosidad del
material suministrado y, luego de
comparar los resultados con los
valores originales de la planilla
técnica, discutir las diferencias
con el productor del adhesivo.
31 Discutir las condiciones
locales y los requisitos
especiales con el fabricante de
adhesivos, y seleccionar el
producto que, de acuerdo con
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1"%
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
las pruebas efectuadas, permita
logar un etiquetado libre de
problemas y la consiguiente
remoción de etiquetas también
sin inconvenientes para la
lavadora. Según las condiciones
de etiquetado, es preferible un
adhesivo de caseína.
• 182 Aumentar el poder adhesivo
del pegamento empleado para la
etiqueta.
20.0
Ìncremento
en el
volumen de
etiquetas
removidas
durante el
remojo
previo.
20.12
Excesivo
recubrimiento
de las
botellas.
20.12 Los agentes
de recubrimiento
final frio que son
resistentes a la soda
cáustica presentan
menor índice de
humectabilidad que
aquéllos que no lo
son, es decir,
aquéllos que son
solubles en soda
cáustica. En
consecuencia, el
pegamento tiene un
poder adhesivo
levemente menor. En
algunas ocasiones,
esto provoca el
temprano
desprendimiento de
las etiquetas, que se
despegan incluso
durante la etapa de
remojo previo.
• 13 Plantear al fabricante de
envases la utilización de una
sustancia de acabado en frío
menos resistente y consultar al
fabricante del producto de
recubrimiento para botellas
acerca de este tema.
• Los agentes del revestimiento
final frío de la botella que son
solubles en soda cáustica tienen
una menor capacidad de
resistencia a la humedad que
aquéllos que sí son resistentes a
la acción cáustica.
21.0
Formación
de
condensaci
ón y vapor.
21.1 La
temperatura
de salida es
demasiado
alta / las
botellas salen
calientes.
21.1 Cuando la
temperatura de
salida es muy
caliente, o si la
descarga es fría pero
la temperatura se
eleva al salir, puede
• 183 La sobrepresión de la
máquina puede reducirse por
medio de un ventilador
(consultar con el fabricante de la
máquina). Evitar el ingreso de
aire externo frío a través de
puertas o aberturas cerca de la
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1"&
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
formase vapor en la
zona de descarga de
la botella.
zona de salida de las botellas.
21.0
Formación
de
condensaci
ón y vapor.
21.2 El
sistema de
evacuación de
vapor está
fuera de
servicio.
21.2 Los ventiladores
presentan fallas o la
tubería de succión
está desplazada y,
como consecuencia,
el vapor no puede
ser extraído.
• 164 Reparar los ventiladores
defectuosos. Verificar que la
tubería de extracción no está
obstruida.
21.0
Formación
de
condensaci
ón y vapor.
21.3 Los
separadores
de zonas
(cortinas de
rociado)
ubicados
entre el sector
cáustico y el
área de
descarga
están
desgastados.
21.3 En las
máquinas más
viejas, con mayor
tiempo de operación,
las cortinas de
separación entre las
zonas individuales se
dañan y se
desgastan. La
solución cáustica y el
agua pueden
salpicar.
• Reemplazar sellos.
21.0
Formación
de
condensaci
ón y vapor.
21.4 Las
cortinas de
agua fresca
no son
efectivas.
21.4 En los modelos
de lavadora que no
disponen de un baño
de agua caliente,
suele instalarse una
cortina de rociado de
agua fresca para
condensar el vapor.
Si este recurso
funciona en forma
defectuosa, habrá
más vapor en la
salida.
• 184 Verificar el funcionamiento
de las cortinas de rociado y
asegurarse de que la aplicación
se realiza de manera correcta.
21.0
Formación
de
condensaci
ón y vapor.
21.5 La zona
de salida de la
máquina está
ubicada en un
lugar con
corriente de
21.5 A causa de la
diferencia térmica
entre el calor de la
zona de salida y el
aire frío del ambiente
se forma una mayor
• 183 La sobrepresión de la
máquina puede reducirse por
medio de un ventilador
(consultar con el fabricante de la
máquina). Evitar el ingreso de
aire externo frío a través de
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1"'
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
aire frío. cantidad de vapor. puertas o aberturas cerca de la
zona de salida de las botellas.
21.0
Formación
de
condensaci
ón y vapor.
21.6 La
evacuación
del vapor de
la máquina es
deficiente.
21.6 Cuando la
extracción del vapor
de la máquina es
insuficiente y
demasiado potente,
se genera vapor en
las zonas
individuales.
• 183 La sobrepresión de la
máquina puede reducirse por
medio de un ventilador
(consultar con el fabricante de la
máquina). Evitar el ingreso de
aire externo frío a través de
puertas o aberturas cerca de la
zona de salida de las botellas.
21.0
Formación
de
condensaci
ón y vapor.
21.8 La
temperatura
de las zonas
de agua es
demasiado
alta.
21.8 Cuando las
temperaturas de la
zona de agua son
demasiado altas y/o
cuando la cantidad
de agua fresca
utilizada es muy
pequeña, el nivel de
vapor de la zona de
salida ase
incrementa.
• 114 Agregar más agua fresca.
Contro-lar el suministro de agua;
verificar que llegue a todas las
cascadas. Limpiar el
intercambiador de recuperación
de calor. Según sea necesario,
remover el sarro o
incrustaciones de las bandejas
de desplazamiento de las
botellas, siguiendo las
instrucciones del fabricante.
21.0
Formación
de
condensaci
ón y vapor.
21.9 La
temperatura
de la solución
cáustica es
demasiado
alta.
21.9 Cuanto más alta
sea la temperatura
de la solución
caustica, mayor será
también la cantidad
de vapor que se
forme.
• 144 Determinar por qué motivo
se fijó una temperatura tan alta
para la solución cáustica. Bajarla
gradualmente, con mucho
cuidado, monitoreando al mismo
tiempo la calidad de limpieza y
los posibles problemas de
procesamiento que puedan
surgir en la máquina. Usar
etiquetas resistentes a la acción
cáustica (ver 71).
21.0
Formación
de
condensaci
ón y vapor.
21.10 Las
bombas de
agua son
desactivadas
cuando la
máquina
detiene su
funcionamient
o.
21.10 Si todas las
bombas de agua son
apagadas cuando se
detiene el
funcionamiento de la
máquina, el vapor
de la solución
cáustica tibia y el
agua tibia puede
• 185 Al menos una bomba o dos
debieran mantenerse
funcionando mientras la máquina
está inactiva, para evitar que el
vapor cáustico penetre en la
zona de salida. A fin de prevenir
que la acción de las bombas
deje secos los baños, por
intervalos puede activarse el
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1"(
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
desplazarse al área
de salida. Así, se
provoca una mayor
precipitación de agua
por condensación.
rociado con agua fresca durante
los paros.
22.0 Daños
en la
botella.
22.1 Las
pinzas de
acero de la
salida pueden
rayar la
botella.
22.1 En el caso de
máquinas equipadas
con pinzas de acero
para extraer los
envases en la salida,
pueden producirse
rayones o
raspaduras en la
base de la botella.
• 186 Ìnstalar pinzas fabricadas de
plástico.
22.0 Daños
en la
botella.
22.2
Construcción
deficiente y
materiales
inadecuados
para los
estribos.
22.2 En el caso de
estribos de acero
construidos de
manera inadecuada,
la base de las
botellas se raya o
raspa. Este daño que
se produce en el
envase puede
resultar en una
pérdida de
resistencia a la
presión interna.
• 187 Ìnstalar estribos que
resulten óptimos para las
botellas (consultar con el
fabricante de la máquina).
Advertencia: No soldar
directamente sobre los estribos
desgastados.
22.0 Daños
en la
botella.
22.4
Formación de
óxido en las
bandejas de
acero para el
desplazamient
o de botellas
como
consecuencia
de la
desinfección /
remoción de
sarro o
incrustracione
s.
22.4 Las bandejas
de desplazamiento
de botellas que han
sido desinfectadas o
tratadas con ácido
para remover el
sarro o
incrustaciones
pueden llegar a
presentar óxido.
Para evitar este
problema, es
importante que las
bandejas se sometan
a un tratamiento
• 188 Después de la desinfección
y del tratamiento con ácido, es
esencial que todas la bandejas
para las botellas pasen por la
solución cáustica, a fin de lograr
su neutralización y la de la
cadena transportadora principal.
Se recomienda repetir la
operación dos o tres veces con
las bandejas para evitar que
queden restos de ácido.
PEPSÌCO BEVERAGES
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ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1#)
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
adecuado posterior.
22.0 Daños
en la
botella.
22.5 Falta de
mantenimient
o en las
bandejas de
desplazamient
o, dispositivos
de desviación
y estribos
tanto en la
zona de
ingreso como
en la salida de
las botellas.
22.5 Cuando se trata
de lavadoras en muy
malas condiciones
mecánicas, (por
ejemplo, con
bandejas de
desplaza-miento
deformadas,
máquinas a las que
les faltan cavidades
de botellas, brechas
demasiado grandes
entre la bandeja de
desplazamiento y las
guías, desvíos en
ingreso y salida de
botellas desviados),
es de esperar que
los envases resulten
dañados.
• 189 Las lavadoras deben
someterse a un mantenimiento y
puesta a punto periódico. Las
máquinas con falta de
mantenimiento son ineficientes,
no tienen un buen rendimiento
de limpieza y aumentan la
tensión sobre el vidrio de los
envases.
23.0
Evacuación
defectuosa
de las
etiquetas.
23.1 El nivel
de solución
cáustica es
demasiado
bajo.
23.1 Muchos
sistemas de
evacuación de
etiquetas dejan de
funcionar cuando el
nivel de material
cáustico es
demasiado bajo.
• 190 Las máquinas viejas deben
equiparse con un sistema
incorporado de control de nivel,
que puede funcionar a través de
un sensor de presión, una sonda
de inmersión o flote.
23.0
Evacuación
defectuosa
de las
etiquetas.
23.2 La
bomba de
circulación
para la
remoción de
etiquetas no
funciona de la
manera
esperada.
23.2 Cuando la
capacidad de
bombeo de la bomba
de circulación es
muy baja, no es
posible garantizar
que las etiquetas
lleguen a eliminarse
completamen-te con
el enjuague.
• 191 Si se produce cavitación,
puede dañarse el propulsor de la
bomba. Al aumentar el nivel del
material cáustico (altura de
alimentación) o instalando un
difusor de flujo de entrada en la
conexión de la bomba de
succión, puede mejorarse el
efecto de cavitación.
23.0
Evacuación
23.3 Los
chorros de la
23.3 Cuando los
chorros de remoción
• 140 Verificar si los tanques de
lavado y los estribos o sistemas
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1#1
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
defectuosa
de las
etiquetas.
tubería de
lavado están
obstruidos.
de etiquetas están
mal centrados,
algunas etiquetas
quedan pegadas en
las bandejas de
desplazamiento o en
el baño cáustico. Lo
mismo ocurre
cuando se trata de
solución cáustica
agotada y el
desempeño de la
bomba es bajo o la
boca de salida es
muy grande.
de desplazamiento de botellas
están debidamente centrados en
ambas direcciones y si
funcionan en forma correcta.
Controlar los niveles de presión
de la bomba y compararlos con
los datos del fabricante (si es
necesario, dar mantenimiento a
las bombas). Cuando se trata de
soda cáustica agotada
(principalmente en máquinas de
doble extremo) quizá sea
necesario incrementar la
potencia de la bomba instalada
para que la remoción de
etiquetas se haga sin ningún tipo
de problema.
23.0
Evacuación
defectuosa
de las
etiquetas.
23.4 La
temperatura
de los baños
cáusticos es
demasiado
baja.
23.4 Si la
temperatura de la
solución cáustica es
demasiado baja, las
etiquetas se
desprenden
demasiado tarde.
• 137 Fijar el regulador de
temperatura en un nivel más
alto. Si es preciso, limpiar y
remover el sarro o las
incrustaciones del dispositivo de
intercambio de calor o serpentín.
Revisar el funcionamiento del
drenaje de condensación.
Verificar que las válvulas de
control se abren completamente.
23.0
Evacuación
defectuosa
de las
etiquetas.
23.5 Los
estribos
próximos a la
unidad de
lavado están
desgastados.
23.5 En las máquinas
con estribos, rodillos
de movimiento, o
agitabotellas debajo
del sector de
inundación, el
desgaste hace que la
remoción disminuya.
• 192 Reparar o sustituir las
piezas gastadas.
23.0
Evacuación
defectuosa
de las
etiquetas.
23.6 El
sistema
agitabotellas
próximo a la
unidad de
inundación
23.6 En las
máquinas con
estribos, rodillos de
movimiento, o
agitadores debajo
del sector de lavado
• 192 Reparar o sustituir las
piezas gastadas.
PEPSÌCO BEVERAGES
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ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1#!
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
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FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
está
desgastado.
de etiqueta, el
desgaste hace que la
remoción disminuya.
23.0
Evacuación
defectuosa
de las
etiquetas.
23.7 El
sistema
agitabotellas
no está
sincronizado
con la unidad
de
inundación.
23.7 Si el sistema
agitabotellas no
coincide con la
unidad de lavado, los
envases no se
elevan de la cavidad
de soporte y las
etiquetas quedan
atrapadas adentro.
• 193 Ìnstalar el sistema
agitabotellas y la tubería de
lavado de etiqueta de acuerdo
con las instrucciones de
instalación suministradas por el
fabricante.
23.0
Evacuación
defectuosa
de las
etiquetas.
23.8 La
tubería de
lavado de
etiqueta no
coincide con
la bandeja de
desplazamient
o de las
botellas.
23.8 Lo mismo aplica
tanto para el
sistema agitabotellas
como para la tubería
de lavado de
etiqueta. Si el
agitabotellas no
coincide con la
unidad de lavado, los
envases no se
elevan de la cavidad
de soporte y las
etiquetas quedan
atrapadas adentro.
• 193 Ìnstalar el sistema
agitabotellas y la tubería de
inundación de acuerdo con las
instrucciones de instalación
suministradas por el fabricante.
23.0
Evacuación
defectuosa
de las
etiquetas.
23.9 El lavado
cáustico del
fondo es
demasiado
potente o
demasiado
débil.
23.9 Cuando el
lavado de cáustico
gastado es
demasiado potente o
demasiado débil, las
etiquetas no se
eliminan con el
lavado o, en el caso
de que sí se
remuevan, quedan
sueltas, flotando en
el baño cáustico, a
causa de las fuertes
corrientes.
• 194 Ìnstalar el sistema de lavado
cáustico gastado según las
instrucciones suministradas por
el fabricante.
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ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
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1#"
LIBRO:
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P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
23.0
Evacuación
defectuosa
de las
etiquetas.
23.10 Las
relaciones de
flujo de la
máquina no
están
sincronizadas,
existen
muchos
rincones y
ángulos
"muertos¨ en
la zona
cáustica
principal en
donde no hay
circulación.
23.10 Existen
diversos modelos de
lavadoras, y en
algunos, los tanques
cáusticos no se
enjuagan de manera
uniforme. En algunas
regiones se
acumulan y asientan
etiquetas, vidrios, y
suciedad. El
contenido de
sedimentos y restos
de suciedad
ocasiona serios
problemas: filtros
tapados, rociadores
obstruidos y un
mayor caudal de
suciedad en la
solución cáustica,
todo lo cual
disminuye el efecto
del agente de
limpieza.
• 154 Controlar el funcionamiento
de todas las líneas de enjuague
y de bombas. Examinar las
válvulas de las bombas y las
válvulas mariposa.
23.0
Evacuación
defectuosa
de las
etiquetas.
23.11 El
sistema de
evacuación de
etiquetas es
demasiado
rápido o
demasiado
lento respecto
de la
acumulación
de etiquetas.
23.11 Cuando las
cintas
transportadoras de la
sección de remoción
de etiquetas son
demasia-do lentas, el
material de las
etiquetas no puede
removerse en forma
completa. La cinta de
remoción se cubre
totalmente y la
bomba aspira aire. Si
por el contrario, el
funcionamiento es
demasiado rápido,
las etiquetas se
• 180 El dispositivo de remoción
de etiquetas debe operar de
manera que aproximadamente el
80% de la superficie de filtración
esté ocupada mientras la
máquina funciona a su máxima
capacidad. Si la velocidad de
operación es demasiado alta, se
ocasionan problemas en la
remoción. Las etiquetas se
enrollan y vuelven al extractor.
PEPSÌCO BEVERAGES
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ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1##
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1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
enrollan y vuelven al
tanque de material
cáustico antes de ser
evacuadas.
23.0
Evacuación
defectuosa
de las
etiquetas.
23.12 El
sistema de
evacuación de
etiquetas está
parcialmente
obstruido.
23.12 A causa del
bloqueo de la unidad
de remoción, detrás
del receptor de
etiquetas, se
produce una
acumulación de
etiquetas atascadas
en todos los
sistemas. La
remoción no es
posible.
• 177 Limpiar el dispositivo de
remoción de etiquetas y el canal
de evacuación, si es necesario.
Vaciar el recipiente de
recolección de etiquetas.
23.0
Evacuación
defectuosa
de las
etiquetas.
23.13 El
cepillo
utilizado para
retirar las
etiquetas de
la cinta está
desgastado o
necesita un
ajuste.
23.13 Si los sistemas
de remoción de
etiquetas están mal
instalados o
desgastados,
presentarán
problemas
operativos.
• 195 El dispositivo de remoción
de etiquetas debe instalarse de
manera óptima y someterse al
debido mantenimiento. Si es
necesario, sustituir los cepillos,
raspadores y sopladores.
23.0
Evacuación
defectuosa
de las
etiquetas.
23.14 El
sistema de
evacuación de
etiquetas
presenta
aberturas
demasiado
grandes (por
ejemplo,
agujeros en el
sistema de
filtro).
23.14 La presencia
de agujeros en la
cinta de remoción, o
en el tambor de
cedazo, o en la
funda de la placa
perforada del
raspador genera
enormes problemas
operativos. La
suciedad pasa a las
bombas, a los
intercambiadores de
calor y a los tanques
de rebalse, y
provoca
interrupciones en el
• 196 Si aparecen agujeros o
aberturas en el sistema de
filtrado, deben solucionarse de
inmediato. El dispositivo de
remoción de etiquetas debe
revisarse periódicamente.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1#$
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
funcionamiento de la
máquina, que son
muy costosas de
reparar.
23.0
Evacuación
defectuosa
de las
etiquetas.
23.15 Los
prensa-
etiquetas no
funcionan o
los
contenededor
es están muy
llenos, y se
produce una
acumulación
de etiquetas
atascadas en
el dispositivo
de
evacuación.
23.15 A causa del
bloqueo de la unidad
de remoción, detrás
del receptor de
etiquetas, se
produce una
acumulación de
etiquetas atascadas
en todos los
sistemas. La
remoción no es
posible.
• 177 Limpiar el dispositivo de
remoción de etiquetas y el canal
de evacuación, si es necesario.
Vaciar el recipiente de
recolección de etiquetas a
tiempo.
23.0
Evacuación
defectuosa
de las
etiquetas.
23.16
Diámetro de
botella usado.
23.16 Si el espacio
de separación que
queda entre la
botella y su cavidad
de soporte es
demasiado pequeño,
se generan
problemas para la
remoción de
etiquetas porque
éstas no pueden,
expulsarse
fácilmente de la
cavidad.
• 197 Asegurarse de que el
tamaño de la cavidad de soporte
de la botella coincida con el
diámetro del envase utilizado,
según las recomendaciones del
fabricante.
23.0
Evacuación
defectuosa
de las
etiquetas.
23.17 La
acumulación
de vidrios
rotos
entorpece la
evacuación de
etiquetas.
23.17 Los depósitos
de vidrios rotos
ubicados en el sector
de baños cáusticos
mantienen etiquetas
atrapadas entre los
fragmentos de vidrio.
Estas etiquetas no
son removidas.
• 198 Deben acortarse los
intervalos de limpieza del
contenedor de vidrio roto, para
evitar que las etiquetas se
desintegren a causa de la larga
exposición al tratamiento
cáustico y obstruyan el
dispositivo de remoción de
etiquetas.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1#%
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
23.0
Evacuación
defectuosa
de las
etiquetas.
23.18 El
sistema de
fajas de
cedazo está
obstruido.
23.18 Cuando los
cedazos están
cubiertos de fibras o
suciedad, no
cumplen su
propósito. La
remoción no
funciona.
• 178 Limpiar y, si es preciso,
remover el sarro o
incrustaciones de las cintas
transportadoras del sistema de
extracción de etiquetas. Ìnstalar
o renovar los cepillos próximos
a la cinta. En caso de que salte
una cinta, revisar la presión de
aire y las conexiones de la
manguera.
23.0
Evacuación
defectuosa
de las
etiquetas.
23.19
Formación de
espuma sobre
la solución
cáustica.
23.19 La espuma
que se forma sobre
la superficie de la
solución cáustica
entorpece la
remoción de
etiquetas, porque
éstas flotan en esa
espuma y no es
posible extraerlas.
• 199 Evaluar el uso de un aditivo
anti-espumante. La capacidad
de la soda cáustica está agotada
y es necesario cambiarla. Ver
Sección 2 - Espuma en la
solución cáustica.
23.0
Evacuación
defectuosa
de las
etiquetas.
23.20
Velocidad
muy alta
23.20 Cuando la
máquina funciona a
muy alta velocidad,
se generan
problemas en la
remoción de
etiquetas:
- es mayor el número
de etiquetas en la
máquina, -los
tiempos de
tratamiento son más
breves,
-los tiempos de ciclo
son más cortos,
-ingresa más
suciedad en el
material cáustico.
• 200 Asegurarse de que la
máquina opere a velocidad
normal.
23.0
Evacuación
defectuosa
23.21 Las etiquetas se desintegran
(ver Sección 9).
• 70 Comunicarse con el
proveedor de etiquetas para
verificar que los materiales se
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1#&
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
de las
etiquetas.
ajustan a los requeri-mientos de
la máquina que se está usando.
• 71 Revisar resistencia de la
etiqueta y goma al agua y soda
cáustica. Comunicarse con los
proveedores de etiquetas y
pegamento.
• 75 Comunicarse con el
proveedor.
24.0 La
limpieza
interna de
la botella es
inadecuada
/defectuosa
24.1 El
rociado
interno está
descentrado.
24.1 Existen diversos
sistemas de rociado
interno, por ejemplo,
tuberías de rociado
rotativas, móviles y
fijas, en máquinas de
ciclo fijo. El rociado
interno de las
botellas no siempre
es perfecto.
• 163 Es muy importante que los
aplicadores de rociado/chorros
de enjuague estén
perfectamente centrados. Todos
los aplicadores deben producir el
flujo exacto de rociado. La
alineación debe ser en sentido
longitunal y transversal a la
cadena principal de
desplazamiento. Esta operación
de centrado debe monitorearse
para evitar que la aplicación
resulte dispareja, a causa del
desgaste de la cadena.
24.0 La
limpieza
interna de
la botella es
inadecuada
/defectuosa.
24.2 El
rociado no
ingresa en la
botella en
sentido
longitudinal o
en sentido
transversal.
24.2 Existen diversos
sistemas de rociado
interno, por ejemplo,
tuberías de rociado
rotativas, móviles y
fijas, en máquinas de
ciclo fijo. El rociado
interno de las
botellas no siempre
es perfecto.
• 163 Es muy importante que los
aplicadores de rociado/chorros
de enjuague estén
perfectamente centrados. Todos
los aplicadores deben producir el
flujo exacto de rociado. La
alineación debe ser en sentido
longitunal y transversal a la
cadena principal de
desplazamiento. Esta operación
de centrado debe monitorearse
para evitar que la aplicación
resulte dispareja, a causa del
desgaste de la cadena.
24.0 La
limpieza
interna de
la botella es
24.3 Las
bandejas de
desplazamient
o de botellas
24.3 Existen diversos
sistemas de rociado
interno, por ejemplo,
tuberías de rociado
• 163 Es muy importante que los
aplicadores de rociado/chorros
de enjuague estén
perfectamente centrados. Todos
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1#'
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
inadecuada
/defectuosa.
no se
desplazan
correctamente
sobre el
sistema de
rociado.
rotativas, móviles y
fijas, en máquinas de
ciclo fijo. El rociado
interno de las
botellas no siempre
es perfecto.
los aplicadores deben producir el
flujo exacto de rociado. La
alineación debe ser en sentido
longitunal y transversal a la
cadena principal de
desplazamiento. Esta operación
de centrado debe monitorearse
para evitar que la aplicación
resulte dispareja, a causa del
desgaste de la cadena.
24.0 La
limpieza
interna de
la botella es
inadecuada
/defectuosa
24.4 La
presión de
rociado
interno es
demasiado
baja.
24.4 Cuando la
presión del rociado
interno es
demasiado baja,
especialmente en la
región cáustica, el
efecto mecánico de
rociado es
insuficiente.
• 201 Verificar si las bombas de
solución cáustica operan según
la presión prefijada. Examinar
las líneas de rociado y las
tuberías para detectar si tienen
fugas o si están internamente
taponadas. Revisar los soportes
movibles de los rociadores, las
tuberías y mangueras de
conexión para determinar si
fugan. Controlar el tamaño de
los chorros instalados.
24.0 La
limpieza
interna de
la botella es
inadecuada
/defectuosa
24.5 La
cantidad de
rociado
interno es
demasiado
baja.
24.5 Cuando el
volumen de rociado
interno es
demasiado pequeño
en la zona de agua,
el enjuague de las
superficies interiores
de la botella es
insuficiente.
• 202 Examinar la presión de las
bombas de agua y el caudal de
desplazamiento; revisar el
propulsor. Controlar que no haya
ninguna obstrucción en las
tuberías. Verificar el tamaño de
los chorros.
24.0 La
limpieza
interna de
la botella es
inadecuada
/defectuosa
24.6
Demasiado
arrastre
cáustico en
toda la
máquina.
24.6 Puede haber
arrastre cáustico por
rociado, por
arrrastre a la bandeja
de desplazamiento
de botellas, cadena
transportadora, o
rebalse hacia zonas
adyacentes. Cuando
esto ocurre, se
produce una dilución
• 113 Es muy importante que los
aplicadores de rociado estén
perfecta-mente centrados. Todos
los aplicadores deben producir el
flujo exacto de rociado. La
alineación debe ser en sentido
longitunal y transversal a la
cadena de desplazamiento.
Esta operación de centrado debe
monitorearse para evitar que la
aplicación resulte dispareja, a
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1#(
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
y una disminución de
temperatura en los
baños cáusticos.
Las zonas de agua
reciben sustancias
orgánicas y
microorganismos.
causa del desgaste de la
cadena.
24.0 La
limpieza
interna de
la botella es
inadecuada
/defectuosa
24.7 El
suministro de
agua no está
bien regulado
y parte de ella
sale de la
máquina
demasiado
pronto.
24.7 Si parte del
agua fresca, ya sea
tibia o fría, fluye
fuera de la máquina
o es removida de sus
zonas, el caudal que
pasa a la cascada es
demasiado reducido.
En consecuencia, no
será posible la
renovación continua
de las zonas de
agua.
• 203 Re-instalar el sistema de
suministro de agua de acuerdo
con las instrucciones del
fabricante. Verificar la
dosificación. Programar el
sistema de suministro para que
el agua fresca se utilice en todo
el circuito en cascada.
24.0 La
limpieza
interna de
la botella es
inadecuada
/defectuosa
24.8 Se
emplea muy
poca agua
fresca.
24.8 Cuando el
caudal de agua
empleado es
demasiado
abundante o
demasiado escaso,
se producen
enormes
fluctuaciones
térmicas y el
enjuague de las
botellas resulta
defectuoso. El efecto
de limpieza deseado
se logra sólo si las
temperaturas son las
correctas.
• 136 Ajustar el consumo de agua
conforme al valor indicado por el
fabricante de la máquina.
24.0 La
limpieza
interna de
la botella es
inadecuada
24.9 Bomba
de circulación
defectuosa.
24.9 Si alguna de las
bombas instaladas
en la lavadora está
defectuosa, surgirán
problemas en la
• 204 Reparar o sustituir la bomba
defectuosa.
PEPSÌCO BEVERAGES
ÌNTERNATÌONAL
ASUNTO:
LA(ADO DE BOTELLAS
P*GINA:
1$)
LIBRO:
PR0CESO DE FABRÌCACÌÓN
SECCI)N:
LAVADO DE BOTELLAS
FECHA EN VIGENCIA:
ENERO 1, 1998
REVISI)N:
1/1/04
P9o><4;a O9iA4n E4<
:9o><4;a
D489i:i!n E4 <a
au8a
Ai!n o994ti7a
/defectuosa secuencia operativa
de la máquina. La
cascada de agua no
funciona y, en
consecuencia,
disminuye la limpieza
interna de la botella.
24.0 La
limpieza
interna de
la botella es
inadecuada
/defectuosa
24.10 Las
tuberías de
rociado y
chorros están
obstruidos.
24.10 Los
aplicadores de
rociado obstruidos
constituyen un serio
problema, en
especial, cuando se
trata de aquéllos que
realizan el rociado
interno, porque si
funcionan mal, la
limpieza del envase
será poco
satisfactoria.
• 152 Verificar que las tuberías y
aplicadores de rociado funcionan
correctamente. Reemplazar las
piezas defectuosas. Asegurarse
de que se usen los aplicadores
correctos.
24.0 La
limpieza
interna de
la botella es
inadecuada
/defectuosa
24.11 Es
demasiado
difícil remover
el agente de
limpieza de la
superficie del
vidrio.
24.11 En ocasiones
resulta difícil retirar
algunos de los
componentes del
agente limpiador por
medio del enjuague.
Los aditivos,
antiespumantes y
secuestrantes, son
eficaces sólo cuando
se emplean las
concentra-ciones y
combinaciones
correctas. Deben
evitarse
concentraciones
demasiado altas o
demasiado bajas.
Los aditivos,
estabilizadores de
espuma y
secuestran-tes
• 40 Comunicarse con el
fabricante del agente de limpieza
para verificar si se está
empleando el producto
adecuado y la concentración
correcta.
• 41 Controlar la concentración; si
es necesario, cambiarla por una
distinta.
• 54 Verificar la configuración
estipulada para la dosificaci