UNIVERSIDAD CONTINENTAL DE CIENCIAS E INGENIERIA

TEMA
TITANIO, ZIRCONCIO Y TANTALO
ALUMNO :

Ramirez Llacta Luis
:

SEMESTRE DOCENTE : FACULTAD TURNO :

4

Garcia Ortiz Alejandro Benjamin
:

Ing. Civil

Noche

HUANCAYO-2014

INTRODUCCION

Durante la historia el hombre a tratado de mejorar sus materias primas para sus construcciones, añadiendo materiales orgánicos como inorgánicos, para obtener así los resultados ideales para sus diversas obras. Dado el caso de que los materiales más usados en la construcción no se encuentran en la naturaleza en estado puro, por lo que para su empleo hay que someterlos a una serie de operaciones metalúrgicas cuyo fin es separar el metal de las impurezas u otros minerales que lo acompañen. Pero esto no basta para alcanzar las condiciones optimas, entonces para que los metales tengan buenos resultados, se someten a ciertos tratamientos con el fin de hacer una aleación que reúna una serie de propiedades que los hagan aptos para adoptar sus formas futuras y ser capaces de soportar los esfuerzos a los que van a estar sometidos. El ACERO, como material indispensable de refuerzo en las construcciones, es una aleación de hierro y carbono, en proporciones variables, y pueden llegar hasta el 2% de carbono, con el fin de mejorar algunas de sus propiedades, puede contener también otros elementos. Una de sus características es admitir el temple, con lo que aumenta su dureza y su flexibilidad. En las décadas recientes, los ingenieros y arquitectos han estado pidiendo continuamente aceros cada vez más sofisticados, con propiedades de resistencia a la corrosión, aceros más saldables y otros requisitos. La investigación llevada a cabo por la industria del acero durante este periodo ha conducido a la obtención de varios grupos de nuevos aceros que satisfacen muchos de los requisitos y existe ahora una amplia variedad cubierta gracias a las normas y especificaciones actuales. De esta manera este trabajo esta evocado a dar un conocimiento general sobre lo que es el acero, sus propiedades tanto físicas como químicas, composición y sus aplicaciones.

.Objetivo general.OBJETIVOS .. Exponer y explicar de manera clara y concisa los diferentes conceptos que podamos tener acerca de este material de construcción. .. Estudiar y tener conocimiento acerca de sus beneficios y la modernización de este para tener un uso eficiente en este mundo globalizado.Objetivos específicos.

03% y el 1. a partir de este porcentaje se consideran otras aleaciones con hierro. son mucho más frágiles y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas. II. La definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono. El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro. que es un metal relativamente duro y tenaz.54 Å). con diámetro atómico (dA) de 2. Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su temperatura. Otras composiciones específicas reciben denominaciones particulares en función de múltiples variables como por ejemplo los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio). de mayor a menor dureza. Por su parte. en oposición al acero. Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales. La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del carbono: el acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0. pero la adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físico-químicas. COMPONENTES . en los cuales este no metal es el único aleante. dependiendo del grado.76%. Esta gran variedad de aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia».76% en peso de su composición. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2. el carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1. perlita.740 °C. cementita y ferrita. además de la austenita (para mayor información consultar un diagrama hierrocarbono con sus constituyentes). sirvieron de base para los demás. de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación). blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante). DEFINICION Acero es la denominación que comúnmente se le da en ingeniería metalúrgica a una aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0.0% se producen fundiciones que. con temperatura de fusión de 1.535 °C y punto de ebullición 2. razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que además de ser los primeros fabricados y los más empleados.03% y el 1. o hay otros pero en menores concentraciones. Existen muchos tipos de acero en función del o los elementos aleantes que estén presentes. de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). La difusión de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra gracias a la diferencia en diámetros atómicos. concretamente.48 Å. No se debe confundir el acero con el hierro.ACERO I.

• Acero fritado. A pesar de su densidad (7. Esta variedad y disponibilidad lo hace apto para numerosos usos como la construcción de maquinaria. ya que las piezas con mayores solicitaciones (ya sea a impacto o fatiga) sólo pueden aguantar con un material como el acero. por ejemplo) el acero es utilizado en todos los sectores de la industria. Velocidades intermedias de enfriamiento dan lugar a la bainita. sin embargo modificando las condiciones de enfriamiento (base de los tratamientos térmicos) es posible obtener estructuras cristalinas diferentes:  La martensita es el constituyente típico de los aceros templados y se obtiene de forma casi instantánea al enfriar rápidamente la austenita. Tras la cementita (y los carburos de otros metales) es el constituyente más duro de los aceros. se encuentran en abundancia en la naturaleza. lo que favorece su producción a gran escala.   IV. CLASIFICACIÓN Según el modo de fabricación • Aceros. • Acero Colmado. contribuyendo al desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas. herramientas. incluso en el aeronáutico. . También se puede obtener austenita por enfriamiento rápido de aleaciones con elementos gammágenos (que favorecen la estabilidad del hierro γ) como el níquel y el manganeso. estructura similar a la perlita formada por agujas de ferrita y cementita pero de mayor ductilidad y resistencia que aquélla. Es una solución sobresaturada de carbono en hierro alfa con tendencia. Según el modo de trabajarlos • Acero moldeado. • Acero laminado.Los dos componentes principales del acero son el hierro y el carbono. a la sustitución de la estructura cúbica centrada en el cuerpo por tetragonal centrada en el cuerpo. Otros microconstituyentes Las texturas básicas descritas (perlíticas) son las obtenidas enfriando lentamente aceros al carbono.700 kg/m³ del aluminio. • Acero fundido. eléctrico.850 kg/m³ de densidad en comparación a los 2. tal es el caso por ejemplo de los aceros inoxidables austeníticos. edificiosy obras públicas. • Acero efervescente. cuanto mayor es el carbono.

tales como densidad. Las propiedades físicas del acero están relacionadas con la física de la materia. módulo de elasticidad. • Acero de construcción.1 [kg/dm3] Módulo de elasticidad E=190÷210 [GPa] Relación de Poisson ν = 0. relación Poison. etc. V. • Acero autotemplado. la ductilidad y la rigidez se determinan mediante ensayos de tracción. conductividad térmica. Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que estas varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos. el límite elástico. Según los usos a que se destinan • Acero para imanes o magnético. Por ejemplo. Densidad ρ = 7. • Aceros aleados o especiales.7 ÷ 8. PROPIEDADES FÍSICAS Hay muchos sistemas de medición utilizados para definir las propiedades de un acero dado.30 Conductividad térmica κ = 11.2 ÷ 48. La dureza se mide mediante pruebas de impacto y la dureza se determina midiendo la resistencia a la penetración de la superficie de un objeto duro. Algunos valores típicos de las propiedades físicas del acero son:      VI.Según la composición y la estructura • Aceros ordinarios. .27 ÷ 0. • Acero de decoletado. • Acero de corte rápido.3 [W/mK] Expansión térmica α = 9 ÷27 [10-6 / K] PROPIEDADES MECÁNICAS Características mecánicas y tecnológicas del acero Representación de la inestabilidad lateral bajo la acción de una fuerza ejercida sobre una viga de acero.

aplicable a aceros con alto contenido en carbono.375 °C.16 Es un material muy tenaz.Vickers y Rockwell. por estaño.12 mm de espesor. En función de la temperatura el acero se puede contraer. el hierro es de alrededor de 1. inducción o mediante procedimientos eléctricos.15 Su punto de ebullición es de alrededor de 3. Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un tratamiento térmico. El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos aleantes. sin embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1. cuando es superficial. Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo. dilatar o fundir. (excepto las aleaciones eutécticas que funden de golpe). Si bien existen aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de construcción «corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables. Posee una alta conductividad eléctrica. al            . Por otra parte el acero rápido funde a 1. conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas de mecanizado. y en general la temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes. molibdeno y vanadio. wolframio. ya que una pieza de acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta temperatura. El de su componente principal. La magnetización artificial se hace por contacto. denominados aceros rápidos que contienen cantidades significativas de cromo. y se deforman al sobrepasar su límite elástico. con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de características adecuadas para infinidad de aplicaciones. La hojalata es una lámina de acero. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando éste último la resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el coste de la instalación.650 °C.510 °C en estado puro (sin alear).5 y 0. Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria. se pueden citar algunas propiedades genéricas:    Su densidad media es de 7850 kg/m³. Es maleable. La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido sea el templado del acero. generalmente de forma electrolítica. Aunque depende de su composición es aproximadamente de17 3 · 106 S/m. de entre 0. entre otros. recubierta.000 °C. Se puede soldar con facilidad. que permite.químicos o mecánicos. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres. Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales. Los ensayos tecnológicos para medir la dureza son Brinell. En lo que respecta al acero inoxidable. especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar herramientas. Relativamente dúctil.

o simplemente limpiando s superficie. a menos que sea para usos ornamentales. proporcionan a la ciencia los adelantos necesarios y aprovechables en la metalurgia y muy especial en la siderurgia del hierro. aparecen esfuerzos complementarios que hay que tener en cuenta. Observando directamente la fractura de los metales. De los metales empleados en construcción. y pesados. Color. Despiden un olor característico. pero al acero inoxidable austenítico no se le pega el imán ya que la fase del hierro conocida como austenita no es atraída por los imanes. si en estado sólido se lo estira. La clasificación general de los metales por su densidad es: ligeros. solamente el aluminio entra en la categoría de los livianos. Sabor. a saber: Olor. los que la exceden. La densidad es variable en los metales. disminuye su densidad. cobre.acero inoxidable ferrítico sí se le pega el imán. Densidad. El acero da una falsa sensación de seguridad al ser incombustible. Las dilataciones son perceptibles a veces aún con los cambios de . La conductibilidad eléctrica de los metales es máxima en el estado de pureza. Es también característico en los metales. formando un material compuesto que se denomina hormigón armado. disminuyendo a medida que contienen otros elementos. Asimismo aumenta con la temperatura. en parte debido a su conductibilidad. ELEMENTOS METÁLICOS Los metales empleados en construcción poseen determinadas características y propiedades. Si existe libertad de dilatación no se plantean grandes problemas subsidiarios. pero que reaparece en cuanto se humedece. como por ejemplo el fósforo y el aluminio en el cobre. no muy fuerte y que desaparece con el pulido.000012). zinc. no es de gran importancia. platino. estaño. que para el acero vale aproximadamente 1. El metal al estado líquido es menos denso que al sólido. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresión: δL = α δ t° L. etc. grises: acero y fundición. Dilatación. blancos azulados: plomo. pero si esta dilatación está impedida en mayor o menor grado por el resto de los componentes de la estructura. En determinadas condiciones de temperatura suelen dar al agua un sabor metálico característico. estaño. por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la construcción. Así. siendo a el coeficiente de dilatación. amarillos: oro y aleaciones. níquel. aquellos cuya densidad es menor de 5. que aumenta si se lo somete a la compresión. Los metales son materiales que tienen una amplia dilatación. pero sus propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio. El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al coeficiente de dilatación del hormigón. Conductibilidad.2 · 10−5 (es decir α = 0. se ve unos granos cristalinos que se clasifican en finos y gruesos. depende del estado sólido o líquido y del procedimiento con que fueron tratados. aluminio. Los aceros inoxidables contienen principalmente níquel y cromo en porcentajes del orden del 10% además de algunos aleantes en menor proporción. Por el color pueden clasificarse en blancos: plata. debido al aumento de volumen que experimenta con el calor. VII. Estructura cristalina. La observación al microscopio de esos granos cristalinos y la micro-fotografía. Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud del mismo.

donde están las piezas a soldar. 1.5 a 1 ½ por mil de carbono y hierro duro cuando contienen de 1 ½ a 3 por mil. 2. por presión continua. es muy recomendable este proceso.temperatura ambiental. Mediante un dosaje adecuado se agregan pequeñas cantidades de níquel. Los hierros son metales maleables. Algunas aleaciones se producen en frío y se denominan amalgamas. ésta al quemarse lo hace a muy alta temperatura. sino que también calienta las partes a soldar. éstas son las constituidas con mercurio. el material de aporte fundido. no se templan. dúctiles. y entre las cuales el carbono es el que desempeña el papel más importante. Maleabilidad. se rodea el lugar a soldar con una caja de material refractario. Calentaban el mineral del hierro en un hogar con carbón de leña. . que es extremadamente rápida. de menor temperatura. pero sí las aleaciones del hierro con los otros elementos que lo acompañan como impurezas. y en cambio el batido. Contienen de 1 a 3 por mil de carbono y se dividen en: hierro dulce cuando tienen de 0. suministrando el calor necesario para que se produzca la reacción. El punto de fusión varía entre los 1500° y 1600° C. Se trabajan fácilmente y no experimentan modificación alguna cuando se los enfría bruscamente. Es la propiedad de los metales de poder ser modificados en su forma y aun ser reducidos a láminas de poco espesor a temperatura ambiente. Hierro. Está basado en la propiedad del aluminio de descomponer a alta temperatura los óxidos de hierro tomando el oxígeno para oxidarse. en efecto: Óxido de hierro + carbono = Hierro + óxido de carbono. La diferencia fundamental entre las propiedades del hierro fundido y el batido. Se miden linealmente y se fija la unidad de longitud para la variación de 1° C de temperatura. y con ellos se llegó a licuar el hierro. El hierro químicamente puro no puede ser usado en la construcción ni en la industria. formando mezclas homogéneas. se trabajaba con el martillo. Se basan en la propiedad particular de unirse dos o más metales. Ya antiguamente se usaba el hierro. quedando n hierro esponjoso que se podía martillar y darle forma. Para soldar grandes masas de fundición o de aceros aleados. por mantenerse en estado plástico. Aleaciones. y dejando el hierro en libertad. La reacción se produce con gran desprendimiento de calor que no sólo funde el hierro que queda libre. cuyos fragmentos pueden ser soldados directamente. cromo u otros metales cuando se trata de soldar aceros aleados. por una abertura de la tapa se coloca una mecha de magnesio. Para efectuar la soldadura. cromo u otro metal si fuese necesario. estriba en la combinación del carbono. martillado o estirado. El adelanto de las ciencias permitió construir hornos de mayores dimensiones. se llena la misma con la mezcla de óxido de hierro y aluminio en polvo con adición de níquel. hay gran desprendimiento de calor que calienta las piezas a soldar al rojo blanco y simultáneamente cae al fondo de la caja. Soldadura aluminotérmica. obtenidas por fusión y recuperando el estado sólido por enfriamiento. Se opera una transformación química que libera el hierro del oxígeno. pero lo que no se alcanzó a comprender sino mucho tiempo después fue por qué el hierro fundido resultaba frágil o quebradizo.

y sale a unos 500° C. y se apodera de casi todo el carbono y oxígeno del mineral. En la tragante hay dos tapas en forma de conos. . Son metales maleables. Este procedimiento es largo y costoso. y quedan las partículas de metal mezcladas con la ganga. Se da fuego y se inyecta el aire por una tobera. haciéndose más duros. En la parte superior de ésta. Contienen de 3 a 5 por mil de carbono. se reduce dando óxido de carbono. no llega a provocar la formación de carburos de hierro. El proceso se lleva a cabo con la inyección de aire por las toberas. La escasa temperatura alcanzada. Altos hornos reciben este nombre debido a su altura. El material para el primero y se estaciona. se extrae por la piquera inferior. activándose la combinación de la cal con la ganga. Afinado. y formando silicatos. el hierro y los silicatos se funden adquiriendo fluidez. Aceros.Obtención del hierro. y en contacto con los gases y calor de la combustión. caen luego al crisol. Los minerales del hierro pueden reducirse al estado de óxidos y luego al de hierro más o menos puro. Con 45 kg de mineral y 50 kg de carbón. Se cierra el primer cono y se abre el segundo. pero más frágiles. donde la temperatura se eleva hasta los 1900° C. y debe dársele la compacidad mediante golpes de martillo. al llegar a la parte inferior. Calentándolos y enfriándolos rápidamente. se apodera del oxígeno dejando libre el metal. El procedimiento más antiguo se denomina bajo hogar o forjas catalanas. mientras la piedra caliza se cuece. que se combina con el carbono. Por la bigotera superior se efectúa la sangría de la escoria. donde por diferencia de densidades se separa la escoria al quedar flotando en la superficie. Las reacciones que se producen en estos hogares son las siguientes: el carbón al arder frente a las toberas forma el anhídrido carbónico. el metal resultante es esponjoso. el cual es reducido por el mismo carbón a óxido de carbono. en el cual el hierro se apila mezclado con el carbón de leña en la fraguar. El aire aviva la combustión. En el atalaje alcanza la temperatura de 1200° C. En cuanto al metal. desprendiendo el ácido carbónico y queda la cal viva. Al llegar frente a las toberas. Consiste en reducir el exceso de carbono contenido en los lingotes de fundición blanca. sílice. cayendo el material en la cuba. Pudelado. sin pérdida del calor. constituyéndose aún gases utilizables para ser inyectados nuevamente al horno. que consiste en hacer salir dicha escoria que sobrenada en el metal y que está compuesta caso por completo de silicato doble de alúmina y cal. se seca y deshidrata. que al encontrarse con el óxido de hierro calentado. se templan. Se basa en la oxidación del carbono. a 1050° C en contacto con el carbono en exceso. Interiormente están revestidos de ladrillos refractarios con un espesor de 60 cm a 1 m. se la lleva al secadero y se recoge en vagonetas. solamente se obtienen 15 kg de hierro. requiriéndose para ello la acción del fuego. 3. Funcionan de la siguiente manera: por el tragante se introducen en capas alternadas el combustible y el mineral en proporción predeterminada. y recubiertos exteriormente por una chapa de hierro de 13 mm de espesor. dúctiles y soldables. más elásticos y resistentes. la cual está supeditada al combustible empleado. el punto de fusión oscila alrededor de los 1400° C aumentando la proporción del carbono en el contenido. manganeso y azufre de la fundición. separándose en forma de gas o escoria. muy duros. del combustible y del fundente. y además un fundente para que al mezclarse con la ganga facilite la fusión y separe ambas. deja el hierro libre. obteniéndose una masa esponjosa llamada lupa. extendiéndose en moldes para formar los trozos cortos llamados lingotes.

alternando las capas con el material. El producto resultante no es uniforme. Puede obtenerse al estado pastoso por el afinado de la fundición. éstas son sometidas a la fusión de los crisoles. que se colocan dentro de cajas sobre capas de carbón de leña. ésta se transformaría en hierro maleable. Consiste en desoxidar varillas o planchuelas delgadas de hierro dulce. Se introduce la fundición. Es éste el procedimiento más antiguo para la obtención de los aceros. duros.De las llamas. . en el cual el fósforo permanece unido al hierro haciéndolo agrio en frío. Para evitar el inconveniente del convertidor Bessemer. y se lo extrae con el convertido en posición horizontal. Puede ser obtenido al estado liquido. . Se produce la combustión del manganeso y sílice. y se endereza a medida que se inyecta aire por las toberas inferiores. el cual penetra en su masa de la periferia hacia el centro. . Comienza a quemarse el carbono con llama blanca y larga.Los procedimientos de obtención son variados. terminando a los 15 minutos con una humareda amarilla por el óxido de hierro. Método Thomas. Thomas ideó su convertidor basado en el de Bessemer.De las chispas. Se cierran herméticamente y se las deja durante 15 días en hornos de cementación a 1200ºC. a la cual se le agrega la fundición reactiva. como el hierro. El procedimiento con crisoles consiste en eliminar las impurezas que aún contienen los hierros obtenidos por forja. El hierro absorbe el carbono. Enrique Bessemer . con lo cual ha terminado el afinado. eliminándose con gran desprendimiento de chispas. Con este procedimiento el fósforo es eliminado con las escorias. blandos. un ferromanganeso. Este procedimiento se aplica para el hierro que no contengan fundiciones fosforosas. debiendo ser clasificado. En general se lo clasifica en cuatro tipos de aceros: aceros muy duros. bajo la forma de fosfato de cal. Volteando el convertidor se extrae la masa líquida. y la fuerza del mismo impide que se tapen. tiene la forma peraltada. También se emplea este sistema cuando se desea obtener acero fundido en lugar de forjar las varillas obtenidas por cementación. El convertidor. Aceros de cementación. tiene una duración de 2 minutos.De los humos. La cal necesaria puede suministrarla el revestimiento. sustituyendo el revestimiento interior ácido por uno básico formado por dolomita (carbonato de cal y magnesio). con movimiento alrededor de un eje horizontal que le permite inclinarse al recibir y al volcar la masa liquida. Las varillas de una misma clase se cortan en trozos de 40 cm. debido al óxido de carbono. Se acorta la llama y aparecen solamente humos rojos y espesos que arrastran aún óxido de hierro y de manganeso. El proceso consta de tres periodos: . se sopla para que aumente la temperatura al rojo blanco. debido al revestimiento interior ácido. y se atan en paquetes que se calientan al rojo. operaciones con las cuales se obtiene una mayor homogeneidad en el metal. dura de cinco a diez minutos. y los insuficientemente cementados. en su fondo tiene una serie de canales para la entrada de aire comprimido. Luego se forjan y laminan. Se carga primero en carbón de coke encendido. Procedimiento Bessemer. basándose en observaciones efectuada durante la fundición. y se agrega al baño líquido como reactivo. con revestimiento interior de ladrillos refractarios ácidos. como el acero Bessemer. es el acero pudelado y forjado. Aceros al crisol. dedujo que si se expone en contacto con el aire la masa fundente. acero Thomas y el acero Martin Siemens.

la superficie de su fractura es de color gris. titanio). Los crisoles están formados por grafito con 20% de arcilla.La fusión se aplica a los hierros en general. en la que el hierro desprende chispas. cualquiera que sea su origen efectuando mezclas convenientes de hierros y aceros. se contrae algo al solidificarse y el carbono se presenta en forma de carburo de hierro (cementita). Hierro o acero para hormigón armado. pueden ser sometidos a una segunda fusión en hornos especiales llamados cubilotes. La fundición blanca contiene de 2. con 20 a 30 cm. de alto hasta 2 m. de azufre. como primera etapa de la producción de hierros y aceros. El revestimiento del horno es básico. funde entre los 1200 y 1300ºC. Se utiliza para la fabricación de hierros y aceros por afinado. forjables. carece de maleabilidad. es menos frágil que la blanca y fácilmente trabajable. en lo posible. la superficie de fractura es de color blanco. obteniendo otros de excelente calidad. Su punto de fusión varía entre los 1100ºC y 1300ºC. las grandes. refusión.5 a 3% de carbono. El resultado está en relación directa a los materiales empleados. El producto obtenido se denomina hierro colado. El . es muy fluida y tiene la propiedad de llenar bien los moldes por dilatación al solidificarse. que alcanzan a los 1800ºC. fuste y capitel. 4. Las columnas de alumbrado se fabrican de una sola pieza cuando son chicas. son cilíndricos. método Bessemer. Ello hace que se recurra a las barras de pequeño diámetro. en tres partes: base. durando la operación seis horas. de metal. La fundición gris contiene de 3 a 4. en fundición blanca y fundición gris. resistentes. tungsteno. se espuman las escamas y luego se vierte el metal fundido en los moldes con los que se obtienen los lingotes. no se lo carga con arrabio (hierro bruto en lingotes). deber ser pinchado a fin de permitir el escape de vapores y gases durante la colada. Se calientan en hornos de reverbero. De una altura variable entre 30 y 50 cm. por medio del arco voltaico entre dos electrodos introducidos por la bóveda del horno. Para absorber los esfuerzos de tracción fundamentalmente y en algunos casos los de compresión.5% de carbono. Se utiliza para la fabricación de objetos de fundición. Se caracteriza porque una parte del carbono se separa en forma de grafito al solidificarse. sino con chatarra (metal de desperdicio) y otras clases de aceros. El combustible debe estar exento . Obtenidos los lingotes de fundición como productos directos de los altos hornos. Fundiciones. Asimismo debe presentar una gran superficie de adherencia para lograr un reparto uniforme de las tensiones. aleaciones con diversos elementos (cromo. Por el color de la fractura se clasifica el arrabio (hierro bruto en lingote). es frágil y de estructura fibrosa de grano chico. Thomas o Martín Siemens. tenaces. es menos fluida que la gris. semejantes a los altos hornos pero de 3 a 15 m. se colocan las armaduras en las estructuras de hormigón armado. El acero utilizado ha de ser del tamaño adecuado y conformado de manera tal que satisfaga la finalidad con la que se coloca. funde entre los 1100º y 1200ºC. de diámetro. Son metales poco maleables o dúctiles. Aceros al horno eléctrico. de fácil Soldabilidad e inoxidables. níquel. y capacidad de unos 30 a 40 kg. son recubiertos de grafito (plombagina) emulsionado con agua. pero más fusibles que el hierro. de diámetro. Los moldes compuestos de polvo de carbón y arcilla especial. Se basa en la aplicación de la electricidad para obtener las altas temperaturas. Provienen de los altos hornos. Es muy dura. También se emplean estos hornos para la reducción de los minerales.

diámetro espaciados longitudinalmente cada 150 mm. se construyen con barras de hasta 12 mm. Los acero o hierro trafilados que normalmente se expenden en el comercio para ser utilizados en el hormigón armado van desde 5 mm hasta 40 mm. en cambio. Las diversas formas comerciales empleadas en construcción pueden clasificarse en cuatro grupos. construida con hierros de 6 mm. para el último.empleo de tales secciones hace que se recurra al trafilado para obtenerlas. se utilizan comúnmente las denominadas mallas Sima. siendo de mayor precio en relación a su peso los de diámetro menor. etc. estas perforaciones son de diámetro progresivamente decreciente. VIII. Las mallas Sima livianas se expenden en rollos. y 4º) alambres y cables. Se hallan normalizadas y se las designa. manuales especializados. de los cuales llegan solamente los de numeración par. La cifra que sigue a la letra equivale a cien veces la sección de las barras longitudinales por metro.de diámetro espaciadas con una separación mínima de 150 mm. el suave y el de alta resistencia. Q 196 o R 377. 5. estando unidas las varillas longitudinales con las transversales por soldadura eléctrica en los puntos de cruce. lo que se consigue laminando las barras con estrías o resaltos. para el primero. En el primer ejemplo la malla es cuadrada . en tanto que las pesadas en paneles. tabiques. de diámetro colocados cada 100 mm. Otra notación utilizada es la siguiente: 100 x 100 x 5. 1º) Barras y perfiles. es frágil y difícil de doblar. Estando la numeración en relación directa con la altura del perfil. que correspondería al primer ejemplo.. por ejemplo. para el segundo. tanques. donde es necesario colocar armaduras en forma de parrillas que transmitan los esfuerzos en dos direcciones cruzadas. constituida por hierros de 5 mm. Éste último.. lo que significa que la malla es cuadrada o rectangular. dependemos de los perfiles de importación. Las mallas Sima pesadas. Para facilitar la adherencia se han difundido las barras con superficies corrugadas. Debe tenerse en cuenta que careciendo nuestro país de la industria del hierro. Corrientemente se utilizan los hierro redondos y ocasionalmente los de sección cuadrada. pernos y clavos.96 cm² por metro. y la operación trafilado. Los de este grupo están detallados y dispuestos con todos los detalles en tablas de resistencia. 2º) chapas. La carga de agotamiento es aproximadamente 3800 a 4900 kg/cm².y hierros de diámetro 5 mm. Mallas Sima. es lógico que en los cálculos debe . en el segundo ejemplo se trata de una armadura rectangular. Las pastillas de material extra duro reciben el nombre de trafilas. etc. y más de 5600 kg/cm². transversalmente. 4900 a 6300 kg/cm². Las mismas consisten en varillas colocadas en sentido longitudinal y transversal formando cuadrados (mallas Q) o rectángulos (mallas R). Consiste el procedimiento en hacer pasar una barra de cierto diámetro por perforaciones troncocónicas practicadas en piezas de acero extra duro. y 150 x 250 x 6 x 5. FORMAS COMERCIALES. Se utilizan tres calidades de acero: el extrasuave de construcción. En la construcción de losas. Las mallas Sima livianas se fabrican con hierros que no superan el diámetro de 6 mm. resultando una sección de 1. espaciados cada 250 mm. al segundo. a saber: 1º) barras y perfiles. 3º) roblones. debido al contenido de carbono elevado.

se forman mallas romboidales de muchas aplicaciones. están formados por un cuerpo cilíndrico y una cabeza que afecta la forma de media esfera. Los roblones. excepto una pequeña zona en su parte media y carece de cabeza. tapas de cámaras. cabeza redonda y tuerca cuadrada o hexagonal. los de forma especial. de formas variadísimas. que a medida que aumenta la numeración disminuye el espesor. destinados a recibir el vidrio y efectuar un cierre hermético.17 mm. 2º) Chapas. Hierro doble T o viguetas. es decir. llevan ranura en la cabeza para destornillador. . Las chapas onduladas de hierro galvanizado están muy difundidas en el país.tenerse muy presente esto. se denomina prisionero. La numeración de las chapas es inversa. es decir.de ancho. cuando tiene el alma mitad del ancho del ala.(1”) y el largo mínimo de 2. redondos. Descriptos someramente. según si llevan o no ranurada la cabeza para el destornillador. de tamaño menor que los anteriores y cuerpo fileteado. En el comercio se expenden en condiciones naturales. En este grupo también entran los hierros laminados especiales para carpintería metálica. Los hierros especiales. los hierros ángulos. Los pernos se conocen por bulones y tornillos. comúnmente llamada metal desplegado. y otros con las medidas en pulgadas inglesas. con tuercas cuadradas o hexagonales.de espesor y de 5 mm. para lo cual se combinan en la forma conocida. en zeta. o recubiertas con un baña de zinc. que se emplean mucho en construcciones navales. De estos perfiles nos llegan de dos clases: unos con las medidas en milímetros. Los hierros Zores. popularmente se las conoce por chapas de zinc. llamado hierro galvanizado. denominadas chapas negras. Los bulones pueden tener la cabeza de forma cuadrada y tuerca cuadrada. La chapa estriada o estampada es de acero dulce y en una de sus caras tiene estrías en relieve formando rombos de 2 mm. (1/8”) y 24. 3º) Roblones. numeración del 8 hasta el 60. Los tornillos. Los hierros carriles de Vignoli y carriles de Fénix. tienen un espesor de 5 a 25 mm. Llamadas palastros. 1 ½ o 2. en cuarto de círculo. Los bulones están formados por un cilindro fileteado en casi toda su longitud y una cabeza fija. empleados para rejas u barandas. Hierros en U. son usadas para escalones. de gota de sebo o de cabeza perdida. etc.5 mm. El diámetro del cilindro es variable entre 3. tiene la altura y ancho de ala iguales. Hierros de sección cuadrada. estas chapas tienen un largo corriente de 2 metros con una onda de parábola. Cuando el cuerpo está fileteado. Los perfiles laminados tienen particular interés en la construcción por ser destinados a las estructuras resistentes. denominados perfil normal. pasarelas. tiene la cabeza como las del anterior.5 veces el diámetro. son: Hierro T. completados por una tuerca y una arandela. de ala ancha. de aleta angosta. sus espesores varían de 0. el cuerpo a partir de ella es cilíndrico y luego cónico fileteado. también reciben el nombre de planchas. pernos y clavos. terminando en punta. de un casquete esférico. Otro tipo de tornillo es el que se aplica en las maderas. del 18 al 100. cabeza perdida troncocónica. tienen cabeza redonda. La chapa desplegada. Grey. de alas anchas. como de doble contacto. en este último caso la relación entre las alas es de 1. pero no debe confundírselas con las de ese metal. que también se laminan de dos clases: de alas iguales y de alas desiguales. etc. hexagonales.2 a 0. en el otro extremo del cilindro se remacha la cabeza en caliente una vez colocado en la pieza. de uso especial en hormigón armado. Hojalatas son chapas negras recubiertas de estaño. planos o planchuelas. cabeza hexagonal y tuerca igual.8 mm. hasta 60 cm. se fabrica haciendo cortes al tresbolillo y estirando. de altura. como cielorrasos armados. para usos diversos. llamados también remaches.

y las tachuelas de cabeza chata y cuerpo cónico o piramidal. llamados escarpia. A continuación se detallan los tipos de perfiles del acero: 1. cabeza perdida. Se caracterizan por tener alas perpendiculares al alma. terminado en punta en un extremo y una cabeza. el acero se distribuye en perfiles metálicos. básicamente en dos grandes familias. charolado. 2. rectilíneas y de espesor constante que dejan ángulos redondeados en los encuentros interiores entre el ala y el alma. Entre sus características destaca su uniformidad estructural pues no presentan soldaduras o costuras y tienen un bajo nivel de acumulación de tensiones residuales localizadas. de caras paralelas. los hay también en forma de L. siendo éstos de diferentes características según su forma y dimensiones y debiéndose usar específicamente para una función concreta. de izquierda a derecha. para que no se desenrollen . 2. para formar el cable. Tenemos la capacidad de fabricar acero angular con diferentes tamaños de acuerdo a las especificaciones de los clientes. . Perfiles de alas paralelas: Los perfiles de ala paralela se producen en secciones tipo “I” y “H”. etc. Los cables están formados por la reunión de alambres de acero enrollados alrededor de un alma de cáñamo o de alambre dulce. El largo de los clavos comunes varía entre 25 mm.se fabrican con alambre de acero estirado en frío y sin recocer.1. El proceso de fabricación de los alambres ya fue explicado. Perfil angular de acero: Acero de ángulo es un producto formado por acero estructural al carbono ordinario y acero estructural de baja aleación ordinario laminado en caliente. también denominadas doble T y los perfiles H de al.y 305 mm. llamados también tachones. faltaría establecer las diversas clases de alambre que provee la industria: de hierro común o de acero. de cabeza grande. 4º) Alambres y cables. formando cordones.Los clavos constan de un cuerpo cilíndrico liso. Se distinguen. Los alambres se empalman por soldadura y la resistencia es casi la suma de los alambres que forman el cable. en casquete esférico. Perfiles Laminados: Los perfiles laminados se producen a partir de la laminación en caliente de palanquillas o tochos hasta darle la conformación deseada. negro. PERFILES DE ACERO Para su uso en construcción. galvanizado. IX. El enrollado de los cordones se efectúa de derecha a izquierda y éstos en conjunto. ya sean vigas o pilares. Son de sección circular. varios de estos cordones reunidos por torsión indeformable constituyen los cables.

A diferencia de los tubos. “C” (o canal atiesado). El proceso se puede hacer mediante plegado. Su característica geométrica principal es que los cantos y vértices que presentan son redondeados. Perfiles electrosoldados: La producción de perfiles soldados mediante electrosoldadura por resistencia eléctrica (o electrofusión) permite altas productividades de perfiles en secciones que varían entre 100 y 500mm y espesores entre 3 y 12mm. fabricados a partir de planchas planas de acero que son sometidas a corte. también dependiendo de la potencia de la plegadora.000 y 6.2. Se pueden hacer mediante proceso continuo en una línea perfiladora o “roll former”. son redondeadas.). normalmente de arco sumergido. así como las uniones entre las alas y el alma. Se producen usualmente en secciones tipo “U”. . Perfiles de alas inclinadas o Normales americanos: Los perfiles normales americanos o de alas inclinadas se producen básicamente en secciones tipo “I”. difícilmente superan los 6mm. que deben ser compensadas previamente o corregidas luego de su producción. Sigma. 5. en cuyo caso. El proceso de producción permite desarrollar esta actividad desde instalaciones semiartesanales a complejas instalaciones industriales. aunque limitada normalmente a medidas comerciales o a limitaciones del transporte. “U” y “L” y se caracterizan por tener los exteriores de las alas perpendiculares al alma. por lo que los espesores de las alas son decrecientes. mientras las caras interiores de las alas presentan una inclinación de hasta un 14% respecto de la cara exterior. esta familia de perfiles conformados suele denominarse también como perfiles abiertos. geometrías y espesores de perfiles a partir de las secciones o flejes que son empalmados mediante soldadura.2. 3. Una de las características de los perfiles soldados es que permiten la producción de perfiles de sección variable. (usualmente de entre 3. armado y soldadura. etc. el largo de fabricación es continuo y la longitud es teóricamente indefinida. Las uniones entre las caras exteriores e interiores de las alas. 4. Esta estrategia permite obtener una casi ilimitada variedad de formas. Los espesores máximos en las líneas perfiladoras. en cuyo caso su longitud está limitada por el largo de la plegadora. Perfiles soldados: Una alternativa frecuentemente utilizada para enfrentar las limitaciones de disponibilidad de perfiles laminados y responder a exigencias de diseño específicas es la producción de perfiles soldados. La soldadura produce deformaciones térmicas en las alas.000mm) y los espesores mayores se sitúan alrededor de los 12mm. “L” y algunas variantes según cada productor (Omega. Perfiles conformados en frío: Los perfiles conformados en frío o doblados se obtienen por la conformación de planchas planas en forma de chapas o flejes sin cambiar su temperatura.

tanto para transporte de fluidos. que permite la obtención de variados espesores y diámetros. Este proceso.3. siendo cargado en una línea de conformado en frío que. Comúnmente utilizados en la construcción de puentes. perfil U de acero:El perfil canal o perfil U de acero es un producto formado por acero estructural al carbono ordinario y acero estructural de baja aleación ordinario laminado en caliente. Y se producen en espesores variables entre 2. Cilindrados de grandes dimensiones y espesores: La producción de tubos es posible a partir del cilindrado de chapas en cilindradoras que varían en sus características. En el extremo final se sitúa la estación de soldadura en la que mediante una corriente eléctrica de alta frecuencia se produce la fusión de los cantos en contacto.6mm y en secciones entre 26. neumática o hidráulica.6mm. .7 y 355. 6. mientras cilindradoras pequeñas están limitadas a espesores máximos de 6mm.1. existiendo las que actúan tanto manualmente como en forma mecánica. está limitado en la longitud de los cilindros deformadores de la cilindradora. El diámetro mínimo de cilindrado depende del espesor de la plancha y del material.4mm y 12. 7. 8. cuando tienen cierto tamaño y resistencia (espesores superiores a 3mm) se denominan secciones huecas estructurales.2. cuadrada o rectangular. que permite la construcción de tubos de mayores diámetros (entre 406 y 2540mm) y mayores espesores (entre 4. 6. Perfil canal de acero. 6. Estos perfiles.6. en sus etapas previas a la conformación. siendo su denominación en inglés: HSS. La producción de secciones cuadradas o rectangulares se logra posteriormente por deformación por presión lateral del tubo circular. gases o para efectos estructurales se realiza a partir de procesos continuos o de cilindrado de planchas. Perfiles tubulares con costura: La fabricación de perfiles tubulares de sección redonda. Producción continua con soldadura helicoidal por arco sumergido: Otra forma de producir tubos soldados en forma continua es mediante soldadura helicoidal por arco sumergido. De producción continua con soldadura por resistencia eléctrica: El acero plano en bobinas es previamente seccionado en flejes de acuerdo al desarrollo del perfil tubular a producir. La deformación de la plancha o chapa se produce en un equipo de tres o cuatro cilindros que ejercen presión entre sí conformando un aro llamado virola. Los excedentes de la soldadura son eliminados por raspadores antes de que se enfríen. tiene una etapa de preparación de los bordes para luego ser conformado hasta la formación del tubo. Hay procesos hidráulicos que permiten cilindrar hasta planchas de 50mm de espesor y diámetros internos de hasta 840mm. por lo que se deben empalmar longitudinalmente los tramos de plancha cilindrada o virola. Perfiles tubulares sin costura: El proceso de producción de tubos sin costura se realiza por laminación en caliente de palanquillas redondas (esbozos) mediante un mandril de expansión en un proceso también conocido como extrusión. según los requerimientos de dimensión y espesor del producto esperado.6mm) en largos de entre 6 y 12m.9 y 20.

Cuando los lingotes de acero colado deben ser laminados en caliente. se admite su presencia en cantidades mínimas. El fosfuro de hierro. lo que provoca el desgranamiento del material. una vez eliminados los gases causantes. El azufre con el hierro forma sulfuro. forma un eutéctico ternario denominado esteadita. deformación plástica. ya sea al disolverse en la ferrita. a veces se agrega para aumentar la resistencia a la tensión y mejorar la maquinabilidad. fenómenos de corrosión. Fósforo: límite máximo aproximado: 0. haciéndolo quebradizo. es una fundición menos porosa. y por lo tanto de mayor calidad. cambios estructurales como transformación de fase o recristalización. el que. porque reduce la ductilidad y la tenacidad. IMPUREZAS EN EL ACERO Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición de los aceros.) debido al movimiento entre la superficie de un material sólido y uno o varios elementos de contacto. En los casos en los que eliminarlas resulte imposible o sea demasiado costoso. dicho eutéctico se encuentra en estado líquido. El resultado final. conjuntamente con la austenita. El fósforo resulta perjudicial. XII. su presencia es positiva para mejorar la maquinabilidad en los procesos de mecanizado. por lo cual aparece en bordes de grano. Cuando el porcentaje de azufre es alto puede causar poros en la soldadura. como también por formar FeP (fosfuro de hierro). da lugar a un eutéctico cuyo punto de fusión es bajo y que. Azufre: límite máximo aproximado: 0. etc. El contenido de Mn debe ser aproximadamente cinco veces la concentración de S para que se produzca la reacción. Aunque se considera un elemento perjudicial. transmitiéndole al material su fragilidad. Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso. DESGASTE DEL ACERO Es la degradación física (pérdida o ganancia de material.04%. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ACERO VENTAJAS Algunas de las ventajas son: . aparición de grietas. pues disminuye laductilidad. El manganeso tiene mayor afinidad por el azufre que elhierro por lo que en lugar de FeS se forma MnS que tiene alto punto de fusión y buenas propiedades plásticas. por lo tanto. aparece en bordes de grano. XIII.04%. Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros. junto con la austenita y la cementita. el que es sumamente frágil y posee punto de fusión relativamente bajo.XI. Se procura eliminarlas o reducir su contenido debido a que son perjudiciales para las propiedades de la aleación. Se encuentran en los aceros y también en las fundiciones como consecuencia de que están presentes en los minerales o los combustibles.

fuego: En el caso de incendios. Ductilidad: El acero permite soportar grandes deformaciones sin falla. Rapidez de montaje: La velocidad de construcción en acero es muy superior al resto de los materiales. Elasticidad: El acero es el material que más se acerca a un comportamiento linealmente elástico (Ley de Hooke) hasta alcanzar esfuerzos considerables.Alta resistencia: La alta resistencia del acero por unidad de peso. DESVENTAJAS DEL ACERO Corrosión: El acero expuesto a intemperie sufre corrosión por lo que deben recubrirse siempre con esmaltes alquidálicos (primarios anticorrosivos) exceptuando a los aceros especiales como el inoxidable. lo cual es de gran importancia en la construcción de puentes. tienen un costo de recuperación en el peor de los casos como chatarra de acero. Costo de recuperación: Las estructuras de acero de desecho. ayudando a que las fallas sean evidentes. asbesto. tornillos o soldadura con otros perfiles. Homogeneidad: Las propiedades del acero no se alteran con el tiempo. el calor se propaga rápidamente por las estructuras haciendo disminuir su resistencia hasta alcanzar temperaturas donde el acero se comporta plásticamente. alcanzando altos esfuerzos en tensión. concreto. permite estructuras relativamente livianas. Facilidad de unión con otros miembros: El acero en perfiles se puede conectar fácilmente a través de remaches. Se pueden prefabricar estructuras: El acero permite realizar la mayor parte posible de una estructura en taller y la mínima en obra consiguiendo mayor exactitud. Reciclable: El acero es un material 100 % reciclable además de ser degradable por lo que no contamina. Disponibilidad de secciones y tamaños: El acero se encuentra disponible en perfiles para optimizar su uso en gran cantidad de tamaños y formas. Permite ampliaciones fácilmente: El acero permite modificaciones y/o ampliaciones en proyectos de manera relativamente sencilla. Calor. edificios altos y estructuras cimentadas en suelos blandos. debiendo protegerse con recubrimientos aislantes del calor y del fuego (retardantes) como mortero. etc. ni varían con la localización en los elementos estructurales. Precisión dimensional: Los perfiles laminados están fabricados bajo estándares que permiten establecer de manera muy precisa las propiedades geométricas de la sección. Tenacidad: El acero tiene la capacidad de absorber grandes cantidades de energía en deformación (elástica e inelástica). .

Muchos tratamientos superficiales están muy relacionados con aspectos embellecedores y decorativos de los metales. etc. por lo que en ocasiones no son económicos las columnas de acero. con lo que las propiedades macroscópicas del acero también son alteradas. Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su composición química son:     Temple Revenido Recocido Normalizado . Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero. XV. Pintura: usado especialmente en estructuras. automóviles. Tratamientos térmicos Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar significativamente las propiedades mecánicas de dureza. como la tornillería. Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:  Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico o mecánico al que se somete a diferentes componentes metálicos. es necesario y conveniente proteger la superficie de los componentes de acero para protegerles de la oxidación y corrosión. tenacidad y resistencia mecánica del acero. Fatiga: La resistencia del acero (así como del resto de los materiales). puede disminuir cuando se somete a un gran número de inversiones de carga o a cambios frecuentes de magnitud de esfuerzos a tensión (cargas pulsantes y alternativas). TRATAMIENTOS DEL ACERO Tratamientos superficiales Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto con la atmósfera o con el agua. Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.      Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y embellecer.Pandeo elástico: Debido a su alta resistencia/peso el empleo de perfiles esbeltos sujetos a compresión. barcos. Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero. los hace susceptibles al pandeo elástico. Los tratamientos térmicos cambian la microestructura del material.

aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 °C. Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración. Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz. . dentro de una corriente de gas amoníaco. El método del tratamiento térmico. añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica. Se utilizan baños con cianuro. también se producen cambios en la composición química de la capa superficial. pero con hidrocarburoscomo metano. introduce carbono y nitrógeno en una capa superficial.  Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce.Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que. El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales. Otro factor determinante es la forma en la que el acero vuelve a la temperatura ambiente. En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y un revenido posterior. una gran dureza superficial. amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante. aumenta la dureza superficial. carbonato y cianato sódico. incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. aunque lo hace en mayor medida. además de los cambios en la estructura del acero. Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. más nitrógeno. aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión. por medio de temples y revenidos. El enfriamiento del proceso puede incluir su inmersión en aceite o el uso del aire como refrigerante. aumentar la resistencia al desgaste. obteniéndose después. incluyendo su enfriamiento. influye en que el acero tome sus propiedades comerciales. resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales. etano o propano. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C.  Nitruración (N): al igual que la cementación.    Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico del acero se encuentran la temperatura y el tiempo durante el que se expone a dichas condiciones al material. Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre.

Las dimensiones de las secciones conseguidas de esta forma no se ajustan a las tolerancias requeridas y por eso muchas veces los productos laminados hay que someterlos a fases de mecanizado para ajustar sus dimensiones a la tolerancia requerida. compuesta por dos matrices que tienen grabada la forma de la pieza que se desea conseguir. en la que se cita la sección en cm² que cada barra tiene así como su peso en kg. Acero corrugado El acero corrugado es una clase de acero laminado usado especialmente en construcción. La forja generalmente se realiza a altas temperaturas porque así se mejora la calidad metalúrgica y las propiedades mecánicas del acero. para diámetros superiores a 16 siempre se suministran en forma de barras. Está dotado de una gran ductilidad. Las barras de producto corrugado tienen unas características técnicas que deben cumplir. En la forja por estampación la fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa. para asegurar el cálculo correspondiente de las estructuras de hormigón armado. Entre las características técnicas destacan las siguientes. se obtiene a través de la laminación de acero en una serie de perfiles normalizados. MECANIZACION DEL ACERO Acero laminado El acero que se utiliza para la construcción de estructuras metálicas y obras públicas. Acero forjado La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por deformación plástica cuando se somete al acero a una presión o a una serie continuada de impactos. Se trata de barras de acero que presentan resaltos o corrugas que mejoran la adherencia con el hormigón. Estos cilindros van formando el perfil deseado hasta conseguir las medidas que se requieran.XVI. para emplearlo en hormigón armado. la cual permite que a la hora de cortar y doblar no sufra daños. todo ello para que estas operaciones resulten más seguras y con un menor gasto energético. Las barras de acero corrugados se producen en una gama de diámetros que van de 6 a 40 mm. todas ellas se determinan mediante el ensayo de tracción: . El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al máximo posible la cantidad de material que debe eliminarse de las piezas en sus procesos de mecanizado. Las barras inferiores o iguales a 16 mm de diámetro se pueden suministrar en barras o rollos. El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero fundido a una temperatura que permita la deformación del lingote por un proceso de estiramiento y desbaste que se produce en una cadena de cilindros a presión llamado tren de laminación. y tiene una gran soldabilidad.

el tratamiento térmico del acero puede llevarse a cabo antes del mecanizado en procesos de arranque de virutas. Mecanizado blando Las piezas de acero permiten mecanizarse en procesos de arranque de virutas en máquinas-herramientas (taladro. Estampado del acero La estampación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de viruta donde a la plancha de acero se la somete por medio de prensas adecuadas a procesos de embutición y estampación para la consecución de determinadas piezas metálicas. etc. ya que la estabilidad óptima del material ha sido . centros de mecanizado CNC. Para ello en las prensas se colocan los moldes adecuados. se pueden presentar cuando las tolerancias de fabricación son tan estrechas que no se permita la inducción de calor en tratamiento por llegar a alterar la geometría del trabajo. Pero el tamaño de la pieza y la capacidad de desplazamiento de la rectificadora pueden presentar un obstáculo. Mecanizado duro En ocasiones especiales.) luego endurecerlas por tratamiento térmico y terminar los mecanizados por procedimientos abrasivos en los diferentes tipos de rectificadoras que existen. Rectificado El proceso de rectificado permite obtener muy buenas calidades de acabado superficial y medidas con tolerancias muy estrechas. se debe tomar en cuenta que las herramientas necesarias para dichos trabajos deben ser muy fuertes por llegar a sufrir desgaste apresurado en su vida útil. dependiendo del tipo de acero y los requerimientos que deben ser observados para determinada pieza. fresadora. las piezas se están encogiendo mucho por ser tratadas). En ocasiones es preferible el mecanizado después del tratamiento térmico. Con esto. Troquelación del acero La troquelación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de viruta donde se perforan todo tipo de agujeros en la plancha de acero por medio de prensas de impactos donde tienen colocados sus respectivos troqueles y matrices. que son muy beneficiosas para la construcción de maquinaria y equipos de calidad. o también por causa de la misma composición del lote del material (por ejemplo. torno. Estas ocasiones peculiares.

alcanzada y. la consistencia puede ser demasiado suave para beneficiar el proceso.031 2001. NORMAS NTP   La fabricación del fierro corrugado está normada por los reglamentos ASTM A 615 Grado 60 y la Norma Técnica Peruana NTP 341. Mecanizado por descarga eléctrica En algunos procesos de fabricación que se basan en la descarga eléctrica con el uso de electrodos. O por ejemplo. dependiendo de la composición y el tratamiento. la integridad de este cambia y puede ser comprometida. Estas normas establecen las diversas características del producto entre las que podemos citar como más importantes las siguientes: . puesto que la trayectoria de la broca tenderá a desviarse. Doblado El doblado del acero que ha sido tratado térmicamente no es muy recomendable pues el proceso de doblado en frío del material endurecido es más difícil y el material muy probablemente se haya tornado demasiado quebradizo para ser doblado. la dureza del acero es determinante para un resultado exitoso. la dureza del acero no hace una diferencia notable. el mismo proceso de mecanizado no es mucho más difícil. si el acero ha sido endurecido por ser tratado térmicamente y por otro siguiente tratamiento térmico se ha suavizado. como por ejemplo en el taladrado profundo al procurar que un agujero mantenga su posición referente al eje de rotación de la broca de carburo. Taladrado profundo En muchas situaciones. el proceso de doblado empleando antorchas u otros métodos para aplicar calor tampoco es recomendable puesto que al volver a aplicar calor al metal duro.