INGENIERÍA DE MANUFACTURA

11. ¿Cuáles son las actividades generales que se realizan durante una preparación/set-up/ puesta a punto, y cuáles son los porcentajes típicos de tiempo que toma cada uno?  Preparación, ajustes post-procesos y verificación de materiales, herramientas, troqueles, plantillas, calibres, etc. Además se incluye en este paso el período en el cual se retiran y guardan, se limpia la maquinaria, etc. Montar y desmontar herramientas. Se incluye aquí el retiro de piezas y herramientas después de concluido un lote y la colocación de las partes necesarias para el siguiente. Medidas, montajes y calibraciones. Este paso comprende todas las medidas y calibraciones necesarias para realizar una operación de producción, como centrado, dimensionado, medición de presión y temperatura, etc. La frecuencia y duración de las pruebas y ajustes dependen de la habilidad del ingeniero de preparación, en el correcto ajuste del equipo. Pruebas y ajustes.

Proporción del tiempo en actividades generales
Preparación, ajustes post-procesos y verificación de materiales, etc Montar y desmontar herramientas, etc centrar, dimensionar y fijar otras condiciones Producción de piezas de ensayo y ajustes 30% 50% 5% 15%

   Tercera etapa: perfeccionamiento de todos los aspectos de la operación de preparación Se busca además de convertir la preparación interna en externa.  Buscar formas para convertir esos pasos internos en externos. 13. Primera etapa: separación de la preparación interna y externa Si se hace un esfuerzo para que la mayor parte posible de las operaciones se conviertan en actividades externas y el tiempo necesario para la preparación interna sea realizado mientras la máquina no funciona. y escuchando al personal. ¿qué es el mantenimiento autónomo? El mantenimiento autónomo es un elemento básico del mantenimiento productivo total. Se pueden prevenir pérdidas de equipos relacionadas con paros. El conocer la diferencia entre preparación externa e interna es la clave para alcanzar el SMED. desgaste excesivo debido a la contaminación de la suciedad. se deben concentrar esfuerzos para perfeccionar todas las operaciones elementales que constituyen las preparaciones internas y externas.12. y las mejores opciones son: una observación con cronometro o por medio de un video.  Etapa preliminar: No se distingues las preparaciones internas y externas Se hace un análisis sobre lo que puede realizarse externamente o internamente. Existen varias alternativas para analizar la continuidad de la producción. pérdida de velocidad y defectos de calidad mediante el direccionamiento de condiciones anormales que trabajan con tales pérdidas: inadecuada o falta de lubricación. Segunda etapa: conversión de la preparación interna en externa En esta etapa se busca comprender:  Reevaluar las operaciones. para ver si algunos pasos están erróneamente considerados como internos e externos. esto reducirá ente un 30% o 50% del tiempo. pernos flojos o falta . y para ello se necesitara un análisis detallado. se hace un análisis detalladamente sobre las condiciones reales de la fábrica. ¿Cuáles son las etapas del proceso de mejora de una preparación/setup/puesta a punto? Explicar cada uno.

Establecer una administración y control visuales en los lugares de trabajo Se trabaja con toda el área y procesos de producción. se encuentra mantienen el estado y corrige los problemas.  Administración estándar de los dados. Se inician las actividades de mantenimiento autónomo. inspecciones estándar. Lo que Se encuentra las fuentes de involucra contaminación y la suciedad. Se enfoca en mantener en óptimas condiciones al equipo con el fin de prevenir las pérdidas antes mencionadas. Lubricar los componentes y establecer estándares de limpieza y lubricación. acomodando y organizando los materiales y las herramientas. estandarizando.). Además de tener inspecciones generales para encontrar y corregir las anormalidades del equipo. 4. eléctricos. 1.  Limpieza. Implementar una administración autónoma de los equipos . Desarrollar objetivos y políticas. hacer que las actividades de mejora sean una práctica diaria. se condiciones básicas mejora las entradas de la máquina en del equipo. 2. analizar los datos y usarlos para mejorar. deterioro Entrenar a los operadores en la inspección general de los subsistemas (hidráulicos. 7. aprieta tornillos. Estandarizar y administrar visualmente todos los procesos. aceleran el la lubricación y los ajustes. etc. Tener inspecciones generales programadas 5. Tener inspecciones autónomas Son las inspecciones estándar que complementan la limpieza y la lubricación realizadas en los 3 primeros pasos 6. se Son actividades que lubrica. ¿Cuáles son los 7 pasos del mantenimiento autónomo? Explicar cada uno. donde es necesario lubricar. 3. También actividades que Se escribe los estándares que ayuden a controlar permiten asegurar que se estén los factores que haciendo eficientemente la limpieza. Limpiar e inspeccionar el equipo.de estos. y muchas cosas más. neumáticos.  Métodos estándar de recopilación de datos. Preparar hojas de revisión estándar para las inspecciones del mantenimiento autónomo. lubricación. 14. del equipo y evitan el deterioro. Eliminar las fuentes de contaminación Se elimina toda la suciedad y contaminación de las máquinas. se restablecer las previene las manchas de aceite.

rechazos. ¿Cuáles con las 3 metas del TPM?    Lograr cero accidentes. provocados por productos fuera de especificaciones. etc.  Defectos y re-trabajos del proceso. Planeación del mantenimiento: Se requiere una serie de actividades que se implementan dentro del piso de producción. Cero interrupciones. trabas en la máquina. etc. causado porque la materia prima que no se usa o se desperdicia como scrap.  Paros menores.  Reducción de la eficiencia. de producto.  Pérdida de velocidad. ¿Qué es el mantenimiento productivo total (TPM)? Se refiere a un pequeño grupo de actividades que requieren para su implementación del involucramiento total de los empleados. ¿Cuáles son las 6 actividades del TPM? Explicar cada una  Eliminación de las seis grandes pérdidas: las pérdidas que hay que eliminar son:  Fallas en los equipos. que son provocados por eventos tales como interrupciones. 16.  Predecir la vida de las partes. causadas por defectos que requieren reparación. causados por cambios en las condiciones de las operaciones. Cero defectos. de las condiciones de las operaciones. con el fin de maximizar la productividad. manufacturados durante una operación normal.15. Mantenimiento autónomo: Aquí los operadores son entrenados en el programa de los 7 pasos para logras los siguientes objetivos:   . causado por la reducción de la velocidad de operación. 17. Y éstas se pueden dividir en:  Reducir la variabilidad de las partes  Extender la vida de las partes. así como de los departamentos de producción. etc.  Set-up y ajustes. como cambios de tuno.  Restaurar las partes deterioradas periódicamente. mantenimiento e ingeniería de planta.

Se pretende eliminar los problemas provocados por los atributos de los equipos. ¿Cuáles son las 5 reglas y condiciones para generar flujo de una pieza? Explicar cada una. Base la utilización de la capacidad del equipo en el takt time: los factores de los equipos.  Restablecer las partes deterioradas a través de inspecciones globales.   18. el departamento de producción reciben un plan de producción diario y a su vez los procesos anteriores   . son: calidad. economía. los operadores y sus respectivas áreas no podrían brindar el soporte adecuado al TPM. operación. ya que sin un buen entrenamiento. Educación y práctica: para dar soporte a las 5 primeras actividades. costo. etc. 19.  Observar las condiciones de uso del equipo. Establecer las condiciones básicas del equipo. En otras palabras es el estado que existe cuando los productos se mueven de uno en uno a través de los procesos. lo cual provoca grandes problemas. entrega. Centre la producción con base en los procesos de producción: En los sistemas de producción de una pieza. para ellos se analizan diferentes factores tales como rentabilidad.  Base el tiempo de ciclo (T/C) en los requerimientos del mercado (takt time): El principio básico del tiempo de ciclo es que el takt time de la fabricación debe igualarse al tiempo de ciclo de las ventas.  Desarrollar conocimientos del operador  Conducir a una ruina de supervisión autónoma hecha por el operador. mantenimiento. Diseño de productos: Al momento de diseñar un producto. a las otras áreas se les olvida lo complicado que es fabricarlo. basados en la producción de una pieza. seguridad. al ritmo determinado por las necesidades del cliente.  Ingeniería preventiva: Aquí se busca eliminar las causas de los problemas que se presentan en el periodo de lanzamiento de una nueva línea de producción. ¿Qué es One Piece Flow (flujo de una pieza)? Se refiere a tener un flujo de una pieza entre proceso.

si los traslados pueden automatizarse completamente y el tiempo de ciclo no es largo. Cuando ocurre un defecto. qué tanto trabajo hace la gente y qué tanto hacen las máquinas. la producción pieza a pieza es aún posible.  reciben órdenes que reemplazan los artículos consumidos en los procesos de producción. Automatización: en este paso. 20. . 23. la actividad manual es tomada por la máquina. sin embargo. ¿Cuáles son los 4 pasos para el desarrollo del jidoka? Explicar cada uno    Análisis de la actividad manual: Estudiar el proceso. Los productos deben ser aptos para la producción de una pieza: generalmente las piezas muy pequeñas no son apropiadas para la producción pieza a pieza. ¿Cuáles puntos se debe tener en cuenta para el jidoka (según Hirano)?    Las operaciones mecanizadas deben realizarse por máquinas Hay que separar las máquinas de los operadores Un operario no tiene por qué estar observando una máquina si ésta tiene la capacidad de detenerse a sí misma cuando se produce un defecto. También se refiere al diseño de las operaciones y equipos que no detengan a los operadores y así estén libres para que hagan trabajo que agregue valor. Se implementa poka yokes. Mecanización: Una parte del trabajo manual es tomado por la máquina. Se evitan los dobles chequeos El departamento de inspección no es independiente del de producción. 21. En otras palabras consiste en instalar un mecanismo en las máquinas que les permita detectar defectos y también un mecanismo que detenga la línea o la máquina cuando ocurren defectos. El layout (distribución en piso) de la fábrica debe ser apropiado para la producción de una pieza. ¿cuáles son los 5 nuevos métodos recomendados para el control de calidad que ayudan al flujo de una pieza?      La inspección se incorpora a la línea de producción. ¿Qué es jidoka? Significa construir un sistema que muestre los problemas y defectos. se para la línea de producción hasta encontrar la causa raíz y se elimina. 22.

el cual marca el paso a seguir dentro del proceso. La meta es producir al mismo ritmo cada día con el fin de minimizar las fluctuaciones dentro de las cargas de trabajo.   26. Se ligan todos los procesos a la demanda del cliente mediante simples herramientas visuales. Heijunka: Esto soporta al trabajo estandarizado y al kaizen. Reduce el tiempo de entrega y los costos de movimiento de inventario.  . Explicar cada uno. Se nivela la demanda de modo que el trabajo fluya suavemente a través de la planta. herramientas y técnicas que permiten a la compañía producir y entregar los productos en pequeñas cantidades. 25.  El flujo continuo. Se máxima la flexibilidad de la gente y la maquinaria. ¿Cuáles son los 3 elementos básicos que provee JIT para cambiar un sistema de producción? Explicar cada uno. para satisfacer las necesidades del cliente. tanto fuera como dentro de la planta. es entregar los artículos correctos en el tiempo indicado en las cantidades requeridas. que permite a los materiales/productos fluir sin ningún inventario. Jidoka: La máquina detecta los errores y se detiene. el cual es típicamente utilizado en el concepto de la célula.  Kanban: Un sistema de herramientas visuales que sincronizan y proveen instrucciones para los proveedores y clientes en ambos sentidos. permita a los materiales que fluyan de operación en operación y mejora la comunicación entre operadores. Dos componentes principales del JIT son: Kanban y Heijunka. ¿Cuáles son los 4 principios básicos del JIT?     No se debe producir nada a menos de que el cliente lo haya ordenado. El sistema jalar. Es un conjunto de principios. También soporta la rápida adaptación de la fluctuación de la demanda. 27. Takt time. o dentro de un rango mínimo de inventario en proceso. ¿Qué es Justo a Tiempo (JIT)? Significa producir el artículo indicado en el momento requerido y en la cantidad exacta. con tiempos de entrega cortos. 24.

Es una señal para hacer algo.  Kanban de producción: también conocido como kanban para hacer. 31.    Los cambios rápidos. La administración visual a través de las 5 s. Mencionar y explicar 3 aspectos de los que dependen Kanban y heijunka. ¿Qué es Kanban? Es la herramienta indicada para controlar la información y regular el transporte de materiales entre los procesos de producción. Kanban de retiro: También conocido como kanban para mover. basadas en los principios de surtido Kanban logra esto mediante el control de tiempo del movimiento de materiales y la cantidad de material que se transporta. ¿Cuáles son los 2 tipos de Kanban? Explicar cada uno.   Prevenir la sobreproducción (y la sobre-transportación) de materiales entre todos los procesos de producción. Proporcionar instrucciones específicas entre los procesos.28. es decir. Es una señal de que algo se necesita retirar del inventario (entonces se provoca la señal para surtir). Procesos capaces.   32.  . ¿Qué es un supermercado de producto en proceso? Un supermercado de producto en proceso es usado cuando existen obstáculos para crear un flujo continuo o cuando hay demanda de múltiples productos sobre una máquina o un proceso. ¿Cuáles son los 4 propósitos del Kanban? Explicar cada uno. lo cual hace las condiciones de la producción transparentes para el equipo completo. 29. La cantidad que se tiene en el inventario. Kanban se refiere al uso de tarjetas para el control de los inventarios en el sistema jalar. Servir como una herramienta de control visual para los supervisores de producción y para determinar cuando la producción va por debajo o por arriba de lo programado. 30. Son tarjetas adheridas a los contenedores que almacenan lotes de tamaño estándar. métodos. Establecer una herramienta para el mejoramiento continuo. que permiten una rápida respuesta a las órdenes diarias y minimizan el desperdicio de la espera. trabajadores y máquinas capaces. se calcula acorde a la demanda.

Hay que tratar de reducir el número de tarjetas de kanban en circulación.   Las operaciones siguientes retiran artículos de las operaciones anteriores.    . ¿Cuáles son las 5 reglas de operación del kanban? Explicar cada una. El número de tarjetas kanban determina la cantidad de inventario del trabajo en proceso.33. Las tarjetas kanban se mueven con el material para proveer un control . Las operaciones anteriores producen y transportan solamente cuando una tarjeta de kanban es presentada y solamente se surtirá el número de parte indicada sobre el kanban. y éste es en forma visual. para forzar al mejoramiento.