METALURGIA DE POLVOS

Es el arte de producir polvos de metal y emplearlos para hacer objetos útiles, fueron aplicados desde el año 300 AC por egipcios. Los polvos de oro, plata, cobre latón y estaño fueron utilizados para propósitos ornamentales. Inicialmente todas las piezas M/P eran pequeños y las propiedades mecánicas eran más o menos comparables con los materiales convencionales, hoy en dia hay piezas grandes. Con las piezas M/P se pueden obtener alta resistencia, ductilidad y tenacidad de manera ya no se cuanta con piezas frágiles.

PROCESOS DE METALURGIA DE POLVOS
Las principales operaciones son el compactado y el sinterizado. El compactado o presionado: consiste en someter la mezcla de polvos adecuadamente preparados a temperaturas normales o elevadas a presión considerable. El comprimido resultante se conoce como aglomerado y se dice que en esa forma es “verde” puede manipularse pero es relativamente frágil. El sinterizado: operación en la que los aglomerados verdes son sometidos a calor, generalmente en una atmosfera inerte a una temperatura inferior al punto de fusión del metal, el sinterizado dará la resistencia mecánica requerida así como otras propiedades requeridas. Además del compactado y sinterizado y dependiendo de la aplicación se puede agregar otras operaciones como presinterizado, selección del tamaño, maquinado e impregnación.

PREPARACIÓN DE LOS POLVOS DE METAL
Se relaciona con las propiedades deseadas de los productos. Se utilizan muchos métodos mecánicos y químicos pero los más utilizados son la atomización, la reducción de óxido y la depositacion electrolítica. Atomización: método mas utilizado para metales de bajo punto de fusión (estaño, plomo, zinc aluminio). El metalk liquido se fuerza a través de un pequeño orificio, una corriente de aire comprimido hace que el metal se desintegre y solidifique en partículas finamente divididas. Su principal ventaja es su flexibilidad se producen polvos de diferente grado de finura. Reducción de óxidos: el volumen mas grande de polvo se hace mediante el proceso de reducción de oxido. Las escamas de aceria u oxidos químicamente producidos se reducen con monóxido de carburo o hidrogeno y el polvo producido se esmerilla mas tarde. Si el polvo de oxido se clasifica antes que la reducción, se puede obtener un alto grado de uniformidad de tamaño en el polvo reducido. Las partículas son de estructura de tipo esponja e ideales para moldear, la forma

este método es esencialmente una adaptación a la electrodepositacion. Mediante la regularización de la densidad de corriente. CARACTERÍSTICAS DE LOS POLVOS DE METAL Las características básicas de un polvo de metal son el tamaño de la particula y la distribución del tamaño. la forma de la particula. lo cual origina un arreglo de llenado conocido como empaquetamiento intersticial sin embargo las partículas más pequeñas no pueden llenar completamente los poros es donde ya entra el efecto conocido como formación de cavidades arqueadas (formación de puentes). Depositacion electrolítica: es más adecuado para producir polvos extremadamente puros. Todos los polvos de tamaño de subtamiz pasan por una malla de numero 325. la densidad aparente y la microestructura de la particula. . Los polvos de metal pueden subdividirse en intervalos de tamaño de tamiz y subtamiz. La densidad aparente puede definirse como el peso de una cantidad de polvo sin apretar. Se prefiere un polvo más fino que uno más grueso por sus menores tamaños de poros y mayores áreas de contacto lo cual resulta con mejores propiedades físicas después de sinterizar. Los polvos producidos por reducción química de óxido tienen una superficie altamente áspera y las partículas atomizadas tienen una superficie de aspereza más baja son más finos. Es un método económico para producir polvos de hierro níquel cobalto y cobre. La naturaleza de la superficie de las partículas individuales es también una importante característica del polvo. El depósito puede ser una sustancia suave y esponjosa. Tamiz: se designa generalmente de acuerdo con la malla mas fina a través de la cual pasara todo el polvo. La forma del polvo suele ser dendrítica buenas propiedades de moldeo. principalmente de cobre y hierro.generalmente es mellada e irregular y las partículas son porosas. necesaria para llenar completamente una cavidad de troquel dada. el polvo puede depositarse directamente del electrolito. pero es utilizado para materiales refractarios de tungsteno y molibdeno. de las temperaturas y d ela circulación y adecuada selección del electrolito. El tamaño de estos polvos se puede especificar promediando las dimensiones reales determinadas por examen microscópico. Una forma efectiva de incrementar la densidad aparente es llenar los espacios entre las partículas con partículas más pequeñas. La distribución del tamaño de la particula es importante en el empaque del polvo e influirá en su comportamiento durante el moldeado y el sinterizado. esmerilada subsecuentemente hasta obtener un polvo o un metal duro y frágil.

gravedad y continua. las tolerancias limitadas y el alto costo. neumáticas o explosivas o mediante descarga por chispa aplicadas en unh troquel cerrado la ventaja de este método es el corto tiempo y las altas presiones que se obtienen. se pueden utilizar polvos de grado inferior y muy barato. isostática. Ambas técnicas dan comprimidos de densidades extremadamente altas y por lo general no requieren sinterizado. Compactado isostático: se presión se aplica simultánea e igualmente en todas las direcciones. darle forma a nuestro material aumentando la densidad aparentemente y disminuyendo el volumen. El tiempo para mezclamiento puede variar desde unos minutos hasta varios días. El sobremezclamiento disminuye el tamaño de la particula y endurece la particula por eso se debe evitar. Las técnicas de compactado se clasifican en 2 tipos: a) técnicas de presión. La mayoría de los compactados se hace en frio aunque hay aplicaciones en la cual los comprimidos se presionan en caliente. vibratoria y continua. como proceso de suspensión. El polvo se coloca en un molde de hule que se sumerge en un baño líquido dentro de un recipiente de presión. Se lleva a cabo en prensas mecánicas o hidráulicas. COMPACTADO Es la operación más importante de la metalurgia de polvo se le conoce también como presionado. después de forjar o extruir el material recipiente se elimina mecánica o químicamente. El polvo se enlata en un recipiente de metal. b) técnicas sin presión. Entre las desventajas están el gran desgaste del punzón superior y el del troquel.MEZCLAMIENTO La combinación y el mezclamiento propios de los polvos son esenciales para la uniformidad del producto terminado. Este método se ha utilizado más para cerámicas (alto grado de uniformidad en propiedades mecánicas). Es la habilidad para obtener una densidad. La aplicación de una presión requerida mediante el movimiento de punzones superior e inferior uno hacia el otro y la expulsión del comprimido verde por el accionar el punzon inferior. Técnicas de alta energía y rapidez: mecánicas. forjado. se ha diseñado el compactado también para impartir el nivel y el tipo de porosidad deseado y proporcionar una adecuada resistencia para la manipulación. extrusión. El recipiente sellado se calienta o evacua y luego se forja o se extrae. Técnicas de forja y extrusión: se han utilizado solo en una extensión limitada. como troquel. formado de alta energía-rapidez. . Compactado por troquel: metodo mas ampliamente usado consiste en llenar un troquel con un volumen definido de polvo.

El troquel se hace esencialmente de un material inerte (como grafito) como no se utiliza presión las piezas suelen ser mas porosas. Comercialmente. La densidad del comprimido verde es una de las propiedades mas útiles ya que indica la efectividad del compactado y determina también el comportamiento del material durante el sinterizado subsecuente. Compactado continúo: se aplica principalmente para cuerpos de forma simples como varillas. tubos y placas. Compactado por gravedad: el troquel se llena con polvo suelto que luego se sinteriza en él. SINTERIZADO Proceso de sinterizado se efectúa generalmente a una temperatura inferior a la del constituyente de más alto punto de fusión. durante la siguiente etapa las áreas de enlace recientemente formados llamados “cuellos” crecen en tamaño seguido de un redondeamiento de los poros. El proceso de deslizamiento se emplea mucho para cerámicos pero solo e limitadas extensión para metales. La última etapa es el encogimiento y la eventual eliminación del poro. Empieza con el enlace entre las partículas conforme el material se calienta. esta técnica es conveniente para materiales relativamente incompresibles por el compactado convencional por troquel. .Compactado vibratorio: se aplica presión y vibración simultáneamente a una masa de polvo en un troquel rígido. El polvo puede aplicarse en forma de una suspensión espesa (similar al del proceso de deslizamiento) para ser revertido sobre una rejilla de metal o una lámina solida de metal con el fin de producir compuestos fuera de lo común. comparado en el troquel este método permite utilizar presiones muchos menores para lograr cierto nivel de densificación. El proceso consiste en preparar un “patin” que contienen el polvo suspendido en un vehículo líquido y aditivos para evitar el asentamiento de las partículas. (casi no se completa). La mayoría de las técnicas comerciales incluyen el flujo de polvo suelto entre un conjunto de rodillos verticalmente orientados. Compactado continúo sin presión: se emplea para producir láminas porosas para electrodos en baterías de niquel-cadmio recargables. Los hornos de sinterizado pueden ser de resistencia eléctrica o del tipo de encendido por gas o por petróleo. origina un incremento de resistencia y dureza. laminas. relativamente grande. Las fuerzas de sinterizado tienden a disminuir con el aumento de la temperatura. este método se utiliza para la producción de filtros M/P. El sinterizado es esencialmente un proceso para enlazar cuerpos solidos por fuerzas atómicas. el principal problema es el diseño del equipo para aplicar la vibración. Las temperaturas elevadas favorecen al proceso.

APLICACIONES DE LA METALURGIA DE POLVOS Se utilizan las técnicas de metalurgia de polvos para producir metales refractarios. y como método de producción más eficaz para ciertas piezas. Resinterizado volver a calentar el material para aumentar las propiedades mecánicas finales. OPERACIONES SUPLEMENTARIAS (sintratizado) Para aplicaciones que requieren mayor o estrechas tolerancias dimensionales. La desventaja es el alto costo de los troqueles que soporta la presión a altas temperaturas. cojinetes engranes. Carburos cementados. la metalurgia de polvos resulta más económica. El calentamiento para sinterizar puede interrumpirse en alguna temperatura intermedia. lo cual se conoce como presinterizado donde es maquinable. elongación y densidad. Los diseños se limitan también por las capacidades de la prensa la longitud del golpe y el área de trabajo de la platina. Ceras grasa). Impregnación medio más común para llenar los poros internos en el comprimido sinterizado. y filtros porosos. metales compuestos. metales porosos y combinación metal no metal. La metalurgia de polvos es el más adecuado para la producción de piezas de formas cilíndricas o rectangulares que no tengan grandes variaciones en dimensiones de las secciones transversales. El presionado en caliente se utiliza en una extensión limitada principalmente para piezas muy duras de carburo cementado. mejorar las propiedades antifricción (aceite. discos de esmeril. el sinterizado es seguido por una operación de trabajo en frio conocido como presionado final de represión este presionado tiene por objeto condensar el comprimido sinterizado. lo cual origina densidades mayores y producciones más grandes. dureza. revestimientos para embragues balatas. Impregnación metálica de bajo punto de fusión e impregnación a plomo liquido mayor gravedad específica. DISEÑOS DE PIEZAS M/P Las configuraciones con piezas M/P dependen en mucho de la operación de compactado. . Las ventajas del presionado en caliente en comparación con el compactado y sinterizado en frio son una reducción en el contenido de gas y en los efectos de encojecimiento.PRESIONADO EN CALIENTE Este método consiste en aplicar presión y temperatura simultáneamente el moldeado y sinterizado tienen lugar al mismo tiempo. conjuntamente con mayores resistencias.