Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

CAPTULO III ESTUDIO DEL PROBLEMA DE DESGASTE

En el presente captulo se muestran los resultados obtenidos en los ensayos de laboratorio y campo, as como las simulaciones de desgaste de los mismos realizadas. Para ello se toma como patrn de comparacin los ensayos de laboratorio y las pruebas de campo realizadas, y de este modo poder evaluar la validez del modelo propuesto para la simulacin del desgaste. La metodologa establecida para realizar el estudio de desgaste desde un punto de vista cronolgico es la siguiente: Ensayos preliminares de laboratorio: Se utiliza el ensayo de ZFS y se compara el desgaste de los diferentes tipos de aceros bajos una misma configuracin geomtrica del diente. El diente utilizado es el MG5V, y los tipos de acero son el MET91, el MET71, el D1B y el D2B. Los ensayos preliminares de laboratorio se realizaron con el objetivo de contar con un estudio comparativo de la calidad de los diferentes tipos de aceros Ensayos de laboratorio controlados: En ellos se estiman los parmetros necesarios para realizar el procesos de simulacin tanto de los ensayos de laboratorio como de las pruebas de campo. Los ensayos de laboratorio controlados se efectan con la misma herramienta de corte conformada con diferentes tipos de aceros efectundose el corte sobre distintos tipos de materiales y rocas. Se utilizan dos ensayos (ZFS y Salami). Este estudio comparativo propicia evaluar la validacin de la formulacin del mtodo de los elementos discretos y su implementacin computacional. Simulaciones del los ensayos de laboratorio: Se efectan las simulaciones de diversas pruebas de laboratorio descritas en el apartado anterior. Las pruebas de laboratorio sirven para calibrar el modelo. De forma resumida, en este apartado se procede a la validacin y calibracin de los modelos y la formulacin del mtodo de los elementos discretos. Despus de haber calibrado el modelo se efecta la simulacin de las diferentes pruebas de campo. Pruebas de campo: Las pruebas de campo ejecutadas se efectuaron con diferentes tipos de maquinas (buldzer, cargadora y retroexcavadora) en diversos tipos de terrenos. El registro de los datos se hace de forma discreta de manera que se puede graficar la evolucin del desgaste de los tiles a medida que aumenta el tiempo de trabajo. Simulaciones de las pruebas de campo. En las simulaciones de las pruebas de campo se realizaron diversos estudios. Se estudia al igual que en las pruebas el Buldzer, la Cargadora y la Retroexcavadora. En el caso de buldzer se realizaron simulaciones del mismo en diferentes tipos de terreno. Primeramente en tres terrenos de dureza media (toba, arenisca y traquita) y despus en dos terrenos muy duros (mrmol y granito). De forma anloga se simula la cargadora y la retroexcavadora en diferentes tipos de terrenos.

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3.1. Estudio experimental de laboratorio controlado. Comparacin experimental de resistencia al desgaste de diferentes tipos de dientes fabricados con diferentes aceros. En la investigacin realizada sobre desgaste de las diferentes herramientas de corte de rocas primeramente se realiza un estudio comparativo preliminar de diversos tipos de aceros. El equipamiento de laboratorio utilizado para los ensayos de laboratorio se puede ver en la figura siguiente:

Figura 18: Equipo de laboratorio para la realizacin de los ensayos de desgaste

Este equipo esta dotado de un sistema de control de fuerzas, velocidades, adems de un control estricto de la temperatura. El control de estos parmetros unidos a la determinacin del desgaste en la direccin normal y la prdida de peso del elemento de corte permite calcular los parmetros deseados para realizar una correcta simulacin. Estas parmetros determinados por ensayos de laboratorios controlados posibilita caracterizar las variables necesarias para la simulacin, que a su vez permitirn simular procesos de corte en roca a escala real, es decir, ensayos de campo de diferentes tipos de equipos. La finalidad de este estudio preliminar es la comparacin de diferentes tipos de aceros y conocer el comportamiento de la resistencia al desgastes de los mismos. Para ello se somete a ensayo diferentes tipos de calidades de aceros con una misma configuracin de geomtrica del diente: Estas calidades de los aceros son los clasificados por: MG5V-MET91 MG5V-MET71 MG5V-D1B MG5V-D2B

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La primera denominacin en la clasificacin es el tipo de diente y la segunda corresponde a tipo de acero. En el estudio termo-mecnico del proceso de corte de rocas es necesario conocer las propiedades mecnicas y trmicas de los aceros y rocas. Estas propiedades estn caracterizadas por la capacidad calorfica, la conductividad trmica, el coeficiente de conductividad trmica en el contacto roca herramienta de corte y para la trasmisin a la superficie de la herramienta de corte y la roca. Estas propiedades de forma resumida son las siguientes: Aceros Capacidad Calorfica c = 450 J/(kgK), Conductividad de calor = 60 W/(mK), (low carbon steel 66.9) Densidad = 7830 kg/m3 (Calor especifico c=0.12 cal/(gK)=0.12*4.1868*1000 W/(mK)=502 Arenisca Capacidad Calorfica c = 1970 J/(kgK), Conductividad de calor k = 5.2 W/(mK) Densidad = 2500 kg/m3 Suelo arenoso Capacidad Calorfica c = 1004 J/(kgK), Conductividad de calor = 0.58 W/(mK), Densidad = 1820 kg/m3 Mrmol Capacidad Calorfica c = 860 J/(kgK), Conductividad de calor = 3 W/(mK), Densidad = 2700 kg/m3 Toba Capacidad Calorfica c = 950 J/(kgK), Conductividad de calor = 0.5 2.5 W/(mK), 2 W/(mK) Densidad = 2500 kg/m3 Arena seca Capacidad Calorfica c = 800 J/(kgK), Conductividad de calor = 0.35 W/(mK), Densidad = 1600 kg/m3

1 cal = 4,1868 J Las propiedades trmicas de la superficie e interfase del contacto Los valores tpicos del coeficiente de trasmisin de calor para la trasferencia forzada con aire o gas es:
h (fsurf convection) = 10 100 W/(m2K)

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3.1.1. Ensayos de desgaste de laboratorio ZFS.

Con el objetivo de calibrar el modelo y la implementacin computacional del mtodo de los elementos distintos acoplada con el problema de desgaste y la influencia de la temperatura en el estudio de la durabilidad de las herramientas de cortes de diferentes equipos, se han desarrollado una serie de pruebas experimentales. Estas pruebas se han ejecutado con control de varias variables en tiempo real. En los ensayos se controlan laa diferentes componentes de fuerzas, el desgaste en la direccin normal, la temperatura, la prdida de masa de la herramienta de corte. Este control de las diferentes variables de respuesta en los diferentes ensayos con diferentes calidades de aceros realizando el corte sobre diferentes tipos de terrenos, permite obtener los parmetros tcnicos necesarios para realizar simulaciones a escala real. El equipamiento con que se realiza el ensayo tiene un control numrico en tiempo real de las fuerzas, temperatura. El control del desgaste de la herramienta de corte en la direccin normal, el rea de desgaste y la prdida de masa son variables que se estudiaron de forma discreta en el tiempo. La ilustracin del equipamiento utilizado para este estudio se refleja en la figura siguiente (19):

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Dispositivo

Herramienta de corte

Y Direccin de Movimiento

3-Componente Dinamomtrico

Losa de roca

Figura 19: Equipo para simular a escala de laboratorio el proceso de corte y a su vez estimar los parmetros necesarios para la simulacin. Sistema de referencia, direccin de movimiento y partes componente del equipamiento empleado.

El diente utilizado para el ensayo es el MG5V, variando el tipo de acero utilizado. Los aceros utilizados son los siguientes: MET 91 MET 71 D1B (Duramet 1B) D2B (Duramet 2B)

A continuacin se muestran dos ilustraciones del diente utilizado (figura 20).:

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Figura 20: Diente MG5V utilizado para el desgaste en ensayo de laboratorio. Vista perfil y 3D.

Se procede con un control numrico de las fuerzas en cada uno de los ejes del sistema de referencia. Con posterioridad conociendo las componentes de las fuerzas en cada direccin y el ngulo de corte de la herramienta se puede determinar la fuerza en la direccin normal. Los resultados del control de fuerzas para el caso de un ensayo se muestran a continuacin en la figura siguiente:

250
MGV5 (MET 71), after 200m

200
l = 465 mm v = 5000 mm/min f = 0,1 mm

150 Forces [N] Fuerza

force in x-direction Fuerza en direccin X force in y-direction Fuerza en direccin Y

100

force in z-direction Fuerza en direccin Z 15 Per. gleitender Durchschnitt Aprox. fuerza en direccin (force Z in z-direction)

50

0 0 -50 Time [s] Tiempo 1 2 3 4 5 6 7 8

Figura 21: Comportamiento de la diferentes fuerzas en cada uno de los ejes de sistema de referencia.

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Fuerza (N)

Tiempo segundos

Fuerza (N)

Tiempo segundos

Fuerza (N)

Tiempo segundos

Figura 22: Comportamiento de las diferentes fuerzas con la distancia de corte recorrida.

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Los resultados de control de fuerza como se puede observar est realizado durante todo el proceso de corte. En las figuras se muestra el comportamiento de las componentes de las fuerzas en funcin de la distancia recorrida por el elemento de corte. El control de la temperatura se realiza con un sensor de control de temperatura colocado en el equipo. Este control de la temperatura se realiza de tiempo real y al igual que las fuerzas se obtuvieron los resultados de la temperatura con la distancia recorrida por el elemento de corte. En la figura siguiente se observa la influencia de la temperatura en la herramienta de corte.

Figura 23: Influencia de la temperatura en la herramienta de corte.

Los resultados obtenidos en cada uno de los ensayos de desgaste realizados a nivel de laboratorio se tabularon en tablas y con posterioridad se realizaron las curvas de comportamiento de las diferentes variables de respuestas controladas durante el ensayo. De forma ilustrativa se presentan los resultados tabulados de un ensayo de desgaste.

Prueba Referencia Acero Material

030303-01 MG5V Duramet 2B Granito

Control de Fuerzas

Fy = 750 N ----

Numero de pases Distancia de corte/ pase [mm] Distancia del pase [mm] Velc. De Corte [mm/min] Velocidad [mm/min]

5 465 32.5 5000 10000

Tabla 1: Resultados de desgaste del til en el ensayo ZFS.

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Distancia de corte[m]

100

200

300 invertido

400 invertido

500

600

Herramienta PEsot [kg] Longitud a [mm] Longutud b [mm] temperatura [C] Desgaste en la direccin normal longitud [mm] Angulo del diente [] --130.5 134.0 133.5 155,0 (155,5) * 135,0 (128,0) * --5.0 5.5 3.0 5.5 5.0 6.0 0.53458 --125.95 --0.53394 118.37 124.54 103 0.53378 117.82 124.04 74 0.53321 116.65 122.64 103 0.53299 116.63 121.52 78 0.53283 114.94 121.49 85 0.53275 116.30 121.24 82

[] ------152.0 * - Los valores en los parntesis estaban en funcin de la geometra del diente real.

Tabla 2: Resultados de desgaste del til en el ensayo ZFS.

En el estudio experimental se han realizado varios ensayos en diferentes tipos de rocas y la herramienta de corte se ha conformado con diferentes calidades de aceros. Los resultados obtenidos en algunos de los ensayos de desgaste realizado se pueden observar en la figura siguiente:

Relacin entre porciento de prdida de masa y tiempo

0,80% 0,75% 0,70% 0,65% 0,60% 0,55% 0,50% 0,45% 0,40% 0,35% 0,30% 0,25% 0,20% 0,15% 0,10% 0,05% 0,00% 0 1 2 3

MET-91 (prueba 2) MET-91 (prueba 3) MET-71 (prueba 4)

% de Perdida de Masa

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

Tiempo (minutos)

Figura 24: Resultados de algunas pruebas de desgaste realizadas a nivel de laboratorio ZFS.

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PRUEBA 1 -- Acero MET 71 distancia velocidad tiempo peso Perdida peso % prdida peso [m] [m/minuto] [minutos] [Kg] [Kg] (en tanto por uno) 0 10 0 0,52551 0 0 100 10 10 0,52485 0,00066 0,001257502 200 10 20 0,5231 0,00241 0,00460715 300 10 30 0,52016 0,00535 0,010285297 400 10 40 0,51699 0,00852 0,016480009 460 10 46 0,51511 0,0104 0,020189862

PRUEBA 2 -- Acero MET 91 distancia velocidad tiempo peso Perdida peso % prdida peso (en tanto por uno) [m] [m/minuto] [minutos] [Kg] [Kg] 0 10 0 0,51181 0 0 100 10 10 0,51079 0,00102 0,001992927 200 10 20 0,50813 0,00368 0,007190168 300 10 30 0,50687 0,00494 0,009652019 400 10 40 0,50395 0,00786 0,015357261

PRUEBA 3 -- Acero MET 91 distancia velocidad tiempo peso Perdida peso % prdida peso (en tanto por uno) [m] [m/minuto] [minutos] [Kg] [Kg] 0 10 0 0,52814 0 0 100 10 10 0,52716 0,00098 0,001855569 200 10 20 0,52415 0,00399 0,007554815 300 10 30 0,52346 0,00468 0,008861287 400 10 40 0,52202 0,00612 0,011587837 500 10 50 0,5209 0,00724 0,013708486 600 10 60 0,51978 0,00836 0,015829136

PRUEBA 4 -- Acero MET 71 distancia velocidad tiempo peso Perdida peso % prdida peso (en tanto por uno) [m] [m/minuto] [minutos] [Kg] [Kg] 0 10 0 0,51552 0 0 100 10 10 0,51467 0,00085 0,001648821 200 10 20 0,51206 0,00346 0,00671167 300 10 30 0,51133 0,00419 0,008127716 400 10 40 0,50988 0,00564 0,01094041 500 10 50 0,50881 0,00671 0,013015984 600 10 60 0,50716 0,00836 0,016216636 Tabla 3: Resultados de las pruebas de desgaste realizadas a nivel de laboratorio ZFS.

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3.1.2 Ensayo de laboratorio Salami.

En los ensayos realizados en la Ecole des Mines de Paris, se procede a un estudio comparativo de los diferentes tipos de aceros. La figura 25 muestra el equipo utilizado para el ensayo de laboratorio. El ensayo consiste en un banco rotatorio para el suelo y un brazo vertical que sujeta el til de corte. Una fuerza vertical es aplicada por el diente sobre el suelo, y adems ste est en movimiento continuamente.

Figura 25: Equipo de laboratorio Salami para el ensayo de desgaste.

Tal y como se observa, este ensayo guarda cierta similitud con el ensayo ZFS, diferencindose principalmente en la disposicin de ataque del til con el material sobre el cual fricciona.

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En las figuras siguientes se realiza una ilustracin de los dientes antes y despus de haber sido sometidos a ensayos. Como se puede apreciar despus de haber sometido las herramientas de corte a un ensayo controlado se observa de forma palpable de desgastes de las mismas.

Figura 26: Herramientas de cortes antes y despus de haber sido sometidas a ensayos.

Durante la realizacin de ensayo cada ciertos intervalos de tiempo se fue controlando la prdida de peso de las herramientas de corte para despus realizar el anlisis comparativo entre los diferentes tipos de aceros. Adems del control de peso se mantuvo durante la realizacin de las pruebas un control estricto de las fuerzas en cada uno de los sistemas de referencias correspondiente para despus compararlas con las obtenidas en el proceso de simulacin. Los resultados del control de fuerzas de forma ilustrativa se representa en la figura siguiente.

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Distancia en mm Figura 27: Ejemplo del control en tiempo real de las fuerzas durante la realizacin del ensayo.

Prdida de masa (gramos)

Distancia (m)

Figura 28: Prdida de masa en gramos en funcin de la distancia recorrida en metros para las cuatro herramientas de corte

La resistencia al desgaste de los cuatro tipos de aceros es muy similar aunque se aprecia una ligera diferencia entre ellos. EL MG5V-D2B es el que mayor prdida de masa presenta, mientras que el MG5V-D1B es el que mayor resistencia al desgaste. El MG5V-MET71 por su comportamiento a medida que se ha realizado el ensayo a aumentado la temperatura y esto ha provocado un cambio en sus propiedades mecnicas. Este aspecto ha hecho que despus de haber recorrido 600 m el mismo _________________________________ 60 ______________________________

Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

presente la misma resistencia al desgaste que el MG5V-D1B. El MG5V-MET91 en los primeros 600 m de recorrido se comporta de forma similar al MG5V-D1B y despus de rebasar esta distancia ha disminuido su resistencia al desgaste aumentado la prdida de masa del mismo.

Prdida de altura (mm)

Distancia

(m)

Figura 29 : Prdida de altura en milmetros de la herramienta de corte en funcin de la distancia en metros.

Fuerza mxima de corte [ N]

Distancia (m)

Figura 30: Fuerza promedio de corte requerida para cortar la roca en funcin de la distancia recorrida. Comparacin entre las cuatro herramientas de corte.

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La prdida de altura de las cuatro herramientas de corte son muy similares en los primeros 400 m. En la distancias comprendidas entre 400 700 m el MG5V-MET91, MG5V-D1B y MG5V-D2B presentan un comportamiento anlogos. EL MG5VMET91 cuando sobre pasa la distancia de 850 m disminuye su resistencia al desgaste y aumenta la prdida de altura de la herramienta de corte. Por sus parte las herramientas de cortes MG5V-MET71 y MG5V-D1B son los que menos prdida de altura presentan.

Fuerza normal promedio [N]

Distancia (m)

Figura 31: Fuerza normal promedio requerida para cortar la roca en funcin de la distancia. Comparacin entre las cuatro herramientas de corte.

Como se puede observar en las figuras 30 y 31 la fuerza normal y la fuerza de corte son proporcionales a la resistencia al desgaste. El MG5V-D1B y el MG5V-D2B son las herramientas de corte que ms fuerza de corte y fuerza normal se le aplicaron para lograr el desgaste de las mismas. Por su parte El MG5V-MET91 y El MG5V-71 necesitaron menores valores de fuerzas de corte y fuerza normal.

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3.2. Simulaciones de las pruebas de laboratorio. A partir de los ensayos de laboratorio realizados, (ensayos ZFS y Salami); se procede a simular dichos ensayos; y comparar los resultados virtuales con los resultados reales. El objetivo es estudiar el fenmeno de desgaste de los ensayos de los dos equipos utilizados, tal y como se define en el apartado 3.1. de ensayos de laboratorio Las simulaciones numricas de los experimentos de desgaste efectuados en el laboratorio sirven para calibrar y validar el modelo numrico y su implementacin computacional 3.2.1. Metodologa para realizar la simulacin de desgaste. La simulacin se efecta definiendo una probeta de dimensiones iguales a las del ensayo real compuesta por elementos discretos. Existen dos metodologas diferentes para los dos tipos de ensayos respectivos: Ensayo ZFS: La cuchilla se encuentra inclinada del mismo modo real de laboratorio. que el ensayo

Ensayo Salami: La cuchilla se encuentra vertical a 90 del mismo modo que el ensayo real de laboratorio.

3.2.2. Parmetros termo-mecnicos y de desgaste para la realizacin de las simulaciones. Las partculas que forman el til de excavacin y el terreno han sido generadas de forma aleatoria. Las caractersticas micro-estructurales de los aceros y de los diferentes tipos de terrenos han sido calculadas previamente. Los parmetros constitutivos que caracterizan el contacto entre roca y til de excavacin son: - La rigidez en la direccin normal: Funcin de la calidad del acero. - El coeficiente de friccin de Coulomb: Funcin del tipo de terreno y acero. - La constante de desgaste: Determinadas a partir de las pruebas controladas de laboratorio. Los parmetros micro-estructurales mecnicos del terreno son calculados a partir de los parmetros macros-estructurales (Modulo de Young, Coeficiente de Poisson, Resistencia a Compresin y Traccin). Las oscilaciones de mayor frecuencia se disipan mediante un amortiguamiento adecuado en la interfaz de contacto entre las esferas que constituyen tanto la roca como el til de excavacin. Tambin, se aplica un amortiguamiento viscoso global al sistema, de tal modo que se consiguen disminuir los modos de vibracin de menor frecuencia.

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3.2.3. Simulaciones de las pruebas experimentales. El objetivo de realizacin de las pruebas experimentales de laboratorio es el de calibrar los modelos y determinar los parmetros de desgaste necesarios para simular con posterioridad las pruebas de campo. La determinacin de estos parmetros permitir en un futuro realizar estudios de diseos de nuevos tipos de herramientas de corte, adems de permitir realizar estudios de desgastes. 3.2.3.1. Ensayo ZFS

Figura 32: Simulacin de las pruebas experimentales.

Figura 33: Desplazamientos de la herramienta de corte y de la losa de terreno.

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Los resultados de estas simulaciones se reflejan en la figura 34:

Figura 34: Simulacin con el acero MET-91 y comparacin con los ensayos de laboratorio.

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Relacin entre % de Perdida de Masa y Tiempo

0,8000% 0,7500% 0,7000% 0,6500% 0,6000%
% de Perdida de Masa MET-91 (prueba 2) MET-91 (prueba 3) Simulacin MET-91 Polinmica (Simulacin MET-91)

0,5500% 0,5000% 0,4500% 0,4000% 0,3500% 0,3000% 0,2500% 0,2000% 0,1500% 0,1000% 0,0500% 0,0000% 0 1 2

Desg = -2E-07t + 4E-06t + 2E-06t - 0.0001t 2 R = 0.9956

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Tiempo (minutos)

Figura 35: Simulacin con el acero MET-91 y comparacin con los ensayos de laboratorio.

Relacin entre % de Perdida de Masa y Tiempo

0,8000% 0,7500% 0,7000% 0,6500% 0,6000% % de Perdida de Masa 0,5500% 0,5000% 0,4500% 0,4000% 0,3500% 0,3000% 0,2500% 0,2000% 0,1500% 0,1000% 0,0500% 0,0000% 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Tiempo (minutos) 14 15 16 17 18 19 20 21
% Desg. = -3E-07t4 + 1E-05t3 - 9E-05t2 + 0.0003t R2 = 0.9909

MET-71 (prueba 4) Simulacin MET 71 Polinmica (Simulacin MET 71)

Figura 36: Simulacin con el acero MET-71 y comparacin con los ensayos de laboratorio.

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Las figuras anteriores reflejan la coincidencia entre los ensayos experimentales realizados con un control estrito de varias variables y las simulaciones numricas. Adems se ilustra un anlisis de ajuste de tendencia del desgaste producido en la herramienta de corte. En las figuras anteriores se observa que existe una fase del desgaste que no ha sido captada por los ensayos a nivel de laboratorio. En la primera fase de desgaste el rea de contacto o rea de desgaste en la direccin normal al eje de simetra de la herramienta de corte es muy pequea y en los inicios del ensayo el desgaste ocurre muy lentamente. Despus de trascurrido un tiempo determinado el rea de contacto o desgaste aumenta progresivamente y esto provoca que se acelere el desgaste progresivamente. Este aspecto provoca que la perdida de masa en los inicios del procesos de desgaste sea muy pequea y a partir de que el rea de desgaste tiene unas dimensiones determinadas aumenta progresivamente la perdida de masa de la herramienta de corte.

Figura 37: Desgaste de las herramientas de corte durante la simulacin de las pruebas experimentales.

En la figura anterior se ilustra el desgaste de las herramientas de corte utilizadas la simulacin de los ensayos experimentales. Observando detalladamente las tres configuraciones de las herramientas de corte, las cuales son el resultado del desgaste producido durante la simulacin, se puede justificar porque en la fase inicial de las simulaciones experimentales el desgaste ocurre ms lentamente. La configuracin geomtrica de la herramienta de corte presenta una zona de desgaste muy pequea que propicia en el inicio de las simulaciones un desgaste muy pequeo. Despus de desgastarse esta zona el desgaste en la herramienta de corte aumenta aceleradamente.

Zona de desgaste pequeo al inicio del ensayo y de la simulacin

Figura 38: Zona de la herramienta de corte que presenta una pequea rea de desgaste al inicio de la simulacin y del ensayo experimental

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3.2.3.2. Ensayo de Salami. La simulacin del ensayo de Salami consiste en reproducir el ensayo de laboratorio realizado mediante el equipo del mismo nombre. El modelo numrico propuesto consta de la cuchilla y el suelo, ambos discretizados mediante elementos bidimensionales (discos). El suelo es modelado del mismo modo en todos los ensayos de los diferentes apartados de los que constan todos los ensayos y estudios realizados en el presente trabajo. La herramienta de corte se mueve de modo anlogo al ensayo realizado en el laboratorio. El ensayo de Salami fue simulado usando una configuracin vertical de la cuchilla MG5V modelado con elementos discretos. Tal y como se apunta anteriormente, el ensayo consiste en pasar el diente de corte por encima del suelo 6 veces. En la figura 39 se observa el equipo utilizado y la configuracin utilizada en la simulacin numrica del mismo.

Figura 39: Ensayo de Salami. Maquinaria de laboratorio y configuracin de la simulacin.

El tiempo de clculo en el ordenador se completa con 6 pasadas del til sobre el suelo durante unas 32 horas, utilizando un PENTIUM IV a 800Mhz con 500 Mb de memoria. En la figura 40 se muestra el paso del diente sobre el material con el que fricciona el corte. Se observa que los valores numricos obtenidos mediante simulacin tienen una coincidencia cualitativa con los registrados en el ensayo real de laboratorio. La figura 41 muestra los efectos del desgaste en la herramienta de corte. Dicho efecto se muestra con detalle en la figura 42.

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Figura 40 Ensayo de Salami. Cuatro estados de la primera pasada.

Figura 41. Configuracin inicial del diente de corte y evolucin de mismo en los diferentes estados de desgaste.

Figura 42. Detalle de la herramienta interaccionando con el suelo.

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La figura 43 muestra los resultados obtenidos de la simulacin. Asimismo se compara tambin con el resultado obtenido de los ensayos de laboratirio obtenido mediante el equipo de Salami. Se puede observar como las curvas obtenidas por ambos mtodos tienen un comportamiento muy similar, y se observa como al inicio los resultados si que se diferencian minimamente, cosa totalmente lgica por las dispersiones que se producen al principio al entrar la cuchilla en el suelo. Tambin se define una regresin de los datos obtenidos. El valor obtenido de escala para el tiempo es 813 para la herramienta MET71 y 864 para la herramienta MET91 . El coeficiente proporcional k obtenido es 5.20e-9 para la herramienta MET71 y 4.90e-9 para la herramienta MET91.

Perdida masa %

Prueba Simulacin Regresion

Tiempo (segundos)

Figura 43: Desgaste observado en el laboratorio y la simulacin.

Figura 44: Detalle del desgaste durante el proceso de simulacin

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Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

3.3. Ensayos de desgaste a nivel de campo. Despus de haber realizado los ensayos de desgaste a nivel de laboratorio se realizaron diversas pruebas de campo. Estos ensayos se realizaron en diferente maquinaria: Buldzer. Excavadora. Retroexcavadora

En los ensayos de campo realizados, se seleccionan un grupo de maquinas trabajando en diferentes tipos de terrenos. Como es lgico a estas maquinas se le colocan herramientas de corte conformados con diferentes aceros. Este estudio de campo permite conocer el comportamiento de las diferentes calidades de aceros en diversos tipos de terreno. Midiendo la prdida de masa que se produce en el til de corte en unos tiempos determinados, se puede determinar el nivel de desgaste que se produce en la herramienta. Se tiene por lo tanto una valoracin real del desgaste que se produce en diferentes herramientas de corte, las cuales se caracterizan principalmente por geometra, y por la calidad del acero en el cual se fabrica. De este modo se permite optimizar diseos posteriores de los mencionados tiles, con el objetivo de obviamente disminuir el grado de desgaste que se produce en ellos, es decir, alargar la vida til del mismo, y obtener mayores rendimientos de trabajo en conjunto con la maquinaria para la cual se disea el diente de corte. Para poder realizar multitud de ensayos y pruebas diseos presentes y futuros, es frecuente en el mundo de la ingeniera utilizar simulaciones numricas de dichos problemas, y solucionar as de un modo virtual, el problema, sin necesidad de hacer numerosos ensayos reales de gran coste econmico. Por lo tanto es este caso, con posterioridad a estas pruebas de campo, se realizan ensayos numricos, los cuales tratan de reproducir el ensayos real, asignando las propiedades correctas a los materiales, y con las acciones mecnicas pertinentes. De este modo, podemos comparar los resultados reales obtenidos, con los procedentes de la simulacin. Igualmente, si los resultados son satisfactorios, se puede aplicar la tcnica de la simulacin numrica para el estudio de numerosos diseos de tiles, para estudiar el comportamiento frente al desgaste.

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Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

3.3.1. Buldzer (Riper). La herramienta de corte estudiada en el caso del buldzer fue el riper. En este estudio se tuvo un control estricto de tiempo de operacin de la maquina y del tipo de terreno donde operaba. La forma de trabajo de este tipo de maquina es un poco peculiar y la misma se refleja en la figura siguiente:

Figura 45: Buldzer operando con el riper.

Como variables de respuesta (variables de investigacin) en este ensayo de campo se tiene la prdida de masa de la herramienta de corte. Este estudio se realiza de forma discreta. Despus de transcurrido un determinado tiempo de operacin de la maquina se desmontaban la herramienta de corte y se pesaba con una balanza de excelente precisin. Esta operacin se ejecuto en repetidas ocasiones hasta que las herramientas de corte tenan que ser cambiadas porque ya presentaban un desgaste muy marcado. Esta estudio se realiz con herramientas de cortes de diferentes calidades de aceros. _________________________________ 72 ______________________________

Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

Los resultados obtenidos de las pruebas de campo se reflejan en la tabla 5 y se visualizan en la grafica n 46:

MR45A - MET 71 Tiempo % Masa Perdida 0 0 438 0,059992983 880 0,145746429 1355 0,362392905

MR45A - MET91 Tiempo % Masa Perdida 0 0 433 0,040615454 891 0,11707554 1393 0,280523458

MR45A - DURAMET 1 Tiempo % Masa Perdida 0 0 439 0,09092023 866 0,184854937 1215 0,330593334

MR45A - Steel B Tiempo % Masa Perdida 0 0 419 0,056148166 848 0,07839617 1277 0,163781968 1570 0,311308398

MR45A - MET 71 Tiempo % Masa Perdida 0 0 405 0,039278741 821 0,062338577 1249 0,13552516 1563 0,214467857

MR45A - Steel D Tiempo % Masa Perd 0 0 425 0,028263047 841 0,132059292 1255 0,232626384 1567 0,284185659

Tabla 4: Resultados del estudio de campo en el riper.

Relacin entre porciento de Perdida de Masa y Tiempo

0,4

MR45A - MET 71
0,35

MR45A - MET91 MR45A - DURAMET 1 MR45A - Steel B MR45A - MET 71 MR45A - Steel D

0,3

% de Perdida de Masa

0,25

0,2

0,15

0,1

0,05

0 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

Tiempo

Figura 46: Resultados del estudio de campo en el riper.

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Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

En la grafica de la figura 46 se puede apreciar la dispersin que presentan los resultados del % de perda en funcin del tiempo de operacin del equipo empleando riper de diferentes calidades de aceros. Este estudio de campo permiti conocer el comportamiento y la resistencia al desgaste del riper conformado por diferentes tipos de aceros. El MR45A-DURAMET1 segn los resultados que se ilustran en la grafica anterior es el que menor resistencia al desgaste presenta. 3.3.2. Cargadora La cargadora es otro de los equipos estudiados. En este caso se investiga la resistencia al desgaste de las herramientas de corte de este equipo. Para realizar este estudio se ubicaron varias cargadoras a trabajar en diferentes tipos de terrenos. De forma anloga al estudio del riper se realizaron estudios de resistencia al desgaste de diferentes calidades de aceros. Primeramente se estableci una metodologa de trabajo para la investigacin del desgaste en este tipo de maquina. Esto permiti clasificar los tipos de desgaste que presenta esta herramienta de corte.

Figura 47: Cargadora y herramental de corte de este tipo de maquina.

Como primera tarea de investigacin se estudio la forma de operacin de este equipo, permitiendo esto identificar en cada paso de operacin que manifestacin de desgaste se _________________________________ 74 ______________________________

Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

presentaba en la herramienta de corte. Este aspecto permiti precisar que durante el avance lineal de la maquina el principal desgaste que presenta la misma se localiza en la parte inferior de la herramienta de corte. En una segunda fase, es decir en el movimiento rotatorio se manifiesta el desgaste de la herramienta de corte por su parte frontal. Estos dos tipos de desgastes que presentan este tipo de herramienta de corte es el que produce la perdida de masa y propicia el cambio de geometra de la misma en la medida que transcurre el tiempo de operacin del equipo. En este estudio se tuvo un control estricto de tiempo de operacin de la maquina y del tipo de terreno donde operaba. Como variables de respuesta (variables de investigacin) en este ensayo de campo, al igual que el anterior, se dispona de la perdida de masa de la herramienta de corte. Este estudio se realizo de forma discreta. Despus de transcurrido un determinado tiempo de operacin de la cargadora se desmontaban la herramienta de corte y se pesaba con una balanza para tener una medida de masa. Esta operacin se ejecuto en repetidas ocasiones hasta que las herramientas de corte tenan que ser sustituida porque ya presentaban un desgaste muy marcado. De forma ilustrativa se representa en la figura siguiente uno de los estudios campos realizados :

Figura 48: Estudio de resistencia al desgaste de la herramienta de corte de la cargadora.

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Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

CARGADORA PRUEBA 1 -- Acero MET 71 test 3 tiempo [minutos] 0 3960 8040 peso [Kg] 16,64 13,8288 11,45 Perdida peso [Kg] 0 2,81125 5,19 % prdida peso 0 0,203290247 0,453275109

PRUEBA 2 -- Acero DURAMET-1 test 4 tiempo [minutos] 0 3900 10500 peso [Kg] 16,64 14,005 10,405 Perdida peso [Kg] 0 2,635 6,235 % prdida peso 0 0,158353365 0,374699519

PRUEBA 3 -- Acero MET 91 test 5 tiempo [minutos] 0 5940 14160 peso [Kg] 16,64 13,2138 9,48125 Perdida peso [Kg] 0 3,42625 7,15875 % prdida peso 0 0,205904447 0,430213341

PRUEBA 4 -- Acero DURAMET-2B test 8 tiempo [minutos] 0 4440 12900 peso [Kg] 16,64 14,665 9,525 Perdida peso [Kg] 0 1,975 7,115 % prdida peso 0 0,118689904 0,427584135

Tabla 6: Datos de campo del desgaste de los tiles de corte en la cargadora

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Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

CARGADORA Relacin entre porciento de Perdida de Masa y Tiempo

0,5

0,4

% de Perdida de Masa

0,3

0,2 MET-71 test 3 DURAMET-1 test 4 MET-91 test 5 0,1 DURAMET-2B test 8-Arenisca

0 0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000

Tiempo (minutos)

Figura 49: Resultados de los ensayos de campo de la cargadora

En el caso de este equipo los resultados de campo obtenidos fueron muy pocos ya que las curvas reflejadas en la figura anterior solo presentan dos tres pares de puntos % de perdida de masa vs tiempo. Este aspecto limito hasta cierto punto el estudio de simulacin llevado a cabo con posterioridad. Como se puede observar en la figura la herramienta de corte conformada con acero DURAMET-2B es la que mayor resistencia al desgaste presenta. El MET91 y DURAMET-1 presentan resistencias al desgaste muy similares y por su parte el MET-71 es el que mayor perdida de masa presenta.

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Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

3.3.3. Retroexcavadora Otro de los equipos estudiados fue la retroexcavadora. En este caso de forma anloga tambin se estudio la resistencia al desgaste de la herramienta de corte. Primeramente se estudio la forma de operacin de la maquina y los tipos de desgaste que presentaba la herramienta de corte.

Figura 50: Retroexcavadora. Estudio de campo.

En este estudio se ubicaron varias retroexcavadora a trabajar en diferentes tipos de terrenos. En este caso se realizaron estudios de resistencia al desgaste de diferentes calidades de aceros, con los cuales fueron conformados las herramientas de corte. Como parte de la investigacin se estableci una metodologa de trabajo para el estudio del desgaste en este tipo de mquina. Esto permiti clasificar los tipos de desgaste que presenta esta herramienta de corte. _________________________________ 78 ______________________________

Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

En este estudio se tuvo un control del tiempo de operacin de la maquina y del tipo de terreno donde operaba. Como variables de estudio (variables de investigacin) en este ensayo de campo, se tenia la perdida de masa de la herramienta de corte. Esta investigacin relacionada con la resistencia al desgaste se realizo de forma discreta. Despus de transcurrido un determinado tiempo de operacin de la retroexcavadora se desmontaban la herramienta de corte y se pesaba con una balanza para tener una medida la resistencia al desgaste. Esta operacin se ejecuto en repetidas ocasiones hasta que las herramientas de corte tenan que ser sustituida porque ya presentaban un desgaste muy marcado. Los resultados de algunas de estas pruebas de campo se ilustran a continuacin:

RETROEXCAVADORA PRUEBA 1 -- Acero MET 91 test 1 tiempo [minutos] 0 1020 1860 peso Perdida peso [Kg] [Kg] 28,4 0 26,05 2,35 24,17 4,23 % prdida peso 0 0,090211132 0,175010343

PRUEBA 2 -- Acero MET-91 test 4 tiempo [minutos] 0 1200 2400 peso Perdida peso [Kg] [Kg] 28,72 0 25,85 2,87 23,03 5,69 % prdida peso 0 0,172475962 0,341947115

Tabla 7: Resistencia al desgaste de la herramieta de corte de la retroexcavadora.

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Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

RETRO-EXCAVADORA Relacin entre porciento de Perdida de Masa y Tiempo

0,4

0,3

% de Perdida de Masa

0,2 MET-91 test 1 MET-91 test 4 0,1

0 0 500 1000 1500 2000 2500 3000

Tiempo (minutos)

Figura 51: Resultados del estudio de resistencia al desgaste de la herramieta de corte de la retroexcavadora.

En este estudio de campo los resultados fueron muy pocos primeramente por la variedad de terreno y segundo porque la cantidad de puntos de perdida de masa vs tiempo solo fueron dos. Esta aspecto limito considerablemente el estudio de simulacin realizado con posterioridad.

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Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

3.4. Simulaciones de las pruebas de campo La simulacin numrica se realiza al igual que los ensayos experimentales de campo, con diferente maquinaria de obra civil. Cada equipo lleva intrnseco unas herramientas o tiles de corte. La maquinaria cuyos tiles han sido simulados son las siguientes: Buldzer. Cargadora. Retroexcavadora.

3.4.1. Metodologa para realizar la simulacin de desgaste. En primer lugar, se excava el material durante un breve periodo de tiempo. De tal modo no se someter al til a las altas fuerzas de contacto que se producen inicialmente al romper el material. La configuracin final de los elementos o esferas de esta primera etapa de desgaste se usar en etapas sucesivas. Se retrocede el til de excavacin y sigue excavando el material ya fracturado. La razn de ser de este procedimiento es el alto coste computacional que supondra tener una probeta de esferas excesivamente grande para llegar a un desgaste considerable del til de excavacin, a pesar de haber acelerado el desgaste del mismo. 3.4.2. Parmetros termo-mecnicos y de desgaste para la realizacin de las simulaciones. Las partculas que forman el til de excavacin y el terreno han sido generadas de forma aleatoria. Las caractersticas micro-estructurales de los aceros y de los diferentes tipos de terrenos han sido calculadas previamente. Las oscilaciones de mayor frecuencia se disipan mediante un amortiguamiento adecuado en la interfaz de contacto entre las esferas que constituyen tanto la roca como el til de excavacin. Tambin, se aplica un amortiguamiento viscoso global al sistema, de tal modo que se consiguen disminuir los modos de vibracin de menor frecuencia. Los parmetros constitutivos que caracterizan el contacto entre roca y til de excavacin son: La rigidez en la direccin normal: Funcin de la calidad del acero. El coeficiente de friccin de Coulomb: Funcin del tipo de terreno y acero. La constante de desgaste: Determinadas a partir de las pruebas controladas de laboratorio.

Los parmetros micro-estructurales mecnicos del terreno son calculados a partir de los parmetros macros-estructurales (Modulo de Young, Coeficiente de Poisson, Resistencia a Compresin y Traccin).

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Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

Material Aleacin de Aluminio Aleacin de cobre al berilio Laton Acero al carbono Fundicin de Hierro Gris Cobre Fibra de Asbesto-Douglas Vidrio Inconel Magnecium Molideno Aleacin de Metal Mone Aleacin de Niquel Plata Aleacin de Acero Niquel Bronce Fosforico Acero Inoxidable Andesita (bajo) Andesita (alto) Arenisca (bajo) Arenisca (alto) Basalto (alto) Basalto (bajo) Caliza (bajo) Caliza (alto) Creta (bajo) Creta (alto) Diabasa (bajo) Diabasa (alto) Doloma (bajo) Doloma (alto) Esquisto (bajo) Esquisto (alto) Fonolita (alto) Fonolita (bajo) Grabo (alto) Grabo (bajo) Gneiss (alto) Gneiss (bajo) Granito (alto) Granito (bajo) Marmol (alto) Marmol (bajo) Porfido sientico (alto) Riolita (alto) Riolita (bajo) Yeso -roca- (alto) Yeso -roca- (bajo)

E Poisson N/m^2 7.100E+10 0.33 1.240E+11 0.29 1.060E+11 0.32 2.070E+11 0.29 1.000E+11 0.21 1.190E+11 0.33 1.100E+10 0.33 4.620E+10 0.25 2.140E+11 0.29 4.480E+10 0.35 3.310E+11 0.31 1.790E+11 0.32 1.270E+11 0.32 2.070E+11 0.29 1.110E+11 0.35 1.900E+11 0.31 1.200E+10 0.21 4.800E+10 0.32 2.500E+09 0.05 6.100E+10 0.38 3.000E+10 0.14 9.000E+10 0.20 2.800E+09 0.08 1.300E+11 0.31 4.100E+07 0.18 6.800E+09 0.27 6.200E+10 0.13 1.100E+11 0.20 9.600E+09 0.02 1.100E+11 0.20 7.000E+09 0.02 8.000E+10 0.20 1.000E+10 0.11 2.500E+10 0.20 6.000E+10 0.13 1.000E+11 0.20 2.200E+10 0.09 8.100E+10 0.34 3.900E+09 0.13 8.900E+10 0.26 2.400E+10 0.11 8.300E+10 0.20 6.600E+10 0.21 1.000E+10 0.10 2.000E+10 0.20 5.400E+09 0.22 3.500E+10 0.31

Kn-comp N/m^2 1.883818E+11 2.692021E+11 2.690484E+11 4.613743E+11 1.703391E+11 3.046877E+11 2.866606E+10 8.733979E+10 4.733707E+11 1.281630E+11 7.824521E+11 4.465890E+11 3.195784E+11 4.596238E+11 3.160019E+11 4.455424E+11 2.038137E+10 1.197557E+11 2.899677E+09 2.044962E+11 4.235003E+10 1.485492E+11 3.452936E+09 3.110770E+11 6.405910E+07 1.398455E+10 8.446723E+10 1.815601E+11 1.050988E+10 1.815601E+11 7.663456E+09 1.320437E+11 1.316408E+10 4.126366E+10 8.174248E+10 1.650546E+11 2.771420E+10 2.209240E+11 5.313261E+09 1.768196E+11 3.159379E+10 1.369953E+11 1.120975E+11 1.287449E+10 3.301093E+10 9.445745E+09 8.375149E+10

Kt N/m^2 8.913391E+09 3.584297E+10 1.608617E+10 5.381191E+10 7.404187E+10 1.740298E+10 1.491885E+09 2.301148E+10 5.736543E+10 4.042958E+09 6.764858E+10 2.921257E+10 1.999075E+10 5.464612E+10 1.023692E+10 4.014202E+10 8.982496E+09 7.833537E+09 7.409201E+09 2.642299E+09 4.432364E+10 7.497681E+10 6.695106E+09 2.526120E+10 4.185549E+07 2.438549E+09 1.040842E+11 9.163832E+10 3.476438E+10 9.163832E+10 2.534903E+10 6.664605E+10 1.897670E+10 2.082689E+10 1.007267E+11 8.330756E+10 4.879883E+10 9.021826E+09 6.547235E+09 3.655501E+10 4.554407E+10 6.914528E+10 4.940373E+10 2.053722E+10 1.666151E+10 3.617762E+09 6.801092E+09

Kntracc N/m^2 1.467376E+11 2.096916E+11 2.095719E+11 3.593817E+11 1.326835E+11 2.373327E+11 2.232907E+10 6.803224E+10 3.687262E+11 9.983093E+10 6.094813E+11 3.478649E+11 2.489316E+11 3.580182E+11 2.461457E+11 3.470497E+11 1.587581E+10 9.328221E+10 2.258667E+09 1.592898E+11 3.298803E+10 1.157105E+11 2.689622E+09 2.423095E+11 4.989803E+07 1.089309E+10 6.579469E+10 1.414240E+11 8.186542E+09 1.414240E+11 5.969354E+09 1.028538E+11 1.025399E+10 3.214181E+10 6.367228E+10 1.285672E+11 2.158763E+10 1.720860E+11 4.138698E+09 1.377314E+11 2.460959E+10 1.067108E+11 8.731697E+10 1.002842E+10 2.571345E+10 7.357645E+09 6.523718E+10

Tabla 8: Valores de la rigidez normal y tangencial para distintos materiales.

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Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

3.4.3. Simulaciones nmericas de la maquinaria. 3.4.3.1. Simulaciones del Buldzer. En los estudios de desgaste que presenta la herramienta de corte del buldzer, se han realizado varias simulaciones en diferentes tipos de terrenos. Primeramente se realizaron simulaciones en terrenos medianamente duros y con posterioridad se efectuaron en dos terreno muy duros. Este estudio permiti validar la formulacin realizada y adems posibilito verificar la diferencias existentes entre el desgaste de la herramienta de corte en diferentes tipos de terrenos.

Figura 52: Diente real del riper y modelo discreto para la simulacin

Las figuras siguientes ilustran el proceso de simulacin y desgaste de la herramienta de corte en el caso de buldzer.

Figura 53: Simulacin de desgastes de la herramienta de corte del buldzer

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Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

Tal y como se observa, en la figura anterior, cuando la herramienta de corte entra en el suelo, y procede al corte, se produce una rotura de los contactos entre esferas, que en conjunto, forma la rotura total del suelo. Tambien se observa la distribucin de desplazamientos en la segn la direccin del eje X para dos instantes de tiempo distintos. Durante el proceso de ejecucin de la simulacin el til de corte se desgasta y van cambiado de forma progresiva sus configuracin geometra. Este aspecto propicia la prdida de masa y determina despus de cierto tiempo el cambio de la herramienta de corte. El desgaste del til de corte del buldzer obtenido a travs del proceso de simulacin es reflejado en la figura siguiente:

Figura 54: Desgastes de la herramienta de corte del buldzer.

En la siguiente figura puede observarse la fase de evolucin del desgaste del til para distintos instantes de tiempo as como su configuracin inicial, y la deformacin del suelo y posicin del til para dichos instantes.

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Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

t = 0s

t = 0.2 s

t = 0.4 s

t = 0.6 s

t = 0.8 s

t = 1.0 s

Figura 55: Fases de desgaste de la herramienta de corte del buldzer.

Durante el estudio del desgaste de la herramienta de corte del buldzer se analizaron diferentes configuraciones geomtricas de este til de corte. En la figura siguientes se ilustran imgenes de estas simulaciones numricas.

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Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

Figura 56: Simulacin de desgaste de otra geometra de herramienta de corte del buldzer.

Figura 57: Proceso de corte y falla del terreno durante la simulacin del desgaste de la herramienta de corte del buldzer.

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Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

3.4.3.1.1. Desgaste del diente MR45A-MET91 y material arenisca

Figura 58: Estudio comparativo entre los resultados de la simulacin y la prueba de campo.

En la figura 58 se reflejan los resultados obtenidos en la simulacin y su comparacin con las pruebas de campo. El ensayo cuyo resultado se grafica est realizado en una arenisca y con un til de corte MR45A-MET91. Los ensayos de campo has sido realizados todos en material arenisca, con diferentes dientes de corte, tal y como se muestra en el apartado de los ensayos de campo. En cambio los ensayos numricos han sido realizado todos con un nico til de corte (MR45A-MET91) pero aplicando a diferentes materiales. En total se ha aplicado a 5 materiales distintos como son la arenisca, la toba, la traquita, el granito y el marmol. La conjuncin de los ensayos de campo y numricos, hace tener una configuracin igual para el ensayo de campo y para la simulacin numrica. Dicha configuracin es la del diente MR45A-MET91 sobre material arenisca. Los resultados obtenidos para dicho ensayos muestra un excelente comportamiento del modelo para evaluar el desgaste, puesto que los valores son muy similares a los reales con la maquina operando en el frente.

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Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

3.4.3.1.2. Desgaste del diente MR45A-MET91 en diferentes materiales Se obtiene por lo tanto resultados del estudio del desgaste de la herramienta de corte del buldzer (ripper) mediante la simulacin del mismo en terrenos donde no se realizaron pruebas de campo. Primeramente se estudio el fenmeno en terrenos medianamente duros y con posterioridad en terrenos muy duros. Los resultados de estas simulaciones se reflejan en las figuras siguientes:

Figura 59: Resultados de la simulacin del desgaste en terrenos medianamente duros.

Los resultados obtenidos mediante simulacin de los diferentes materiales considerados como medianamente duros muestra de modo cualitativo como el comportamiento del til para los tres materiales es significativamente similar. Se observa tambien como la arenisca presenta un grado algo mayor de abrasin sobre la herramienta que los otros dos materiales, aunque puede considerarse como algo insignificante

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Figura 60: Estudio comparativo del desgastes en diferentes tipos de terreno.

Figura 61: Detalle de las diferentes fases de desgaste a lo largo del tiempo en el diente MR45A-MET91.

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El anlisis para materiales a excavar muy duros como son el granito y el marmol, muestra como dichos materiales comportan un mayor desgaste en los tiles que los excavan. Se observa por lo tanto como materiales mas duros comportan un mayor desgaste de las herramientas, cosa que confirma el buen comportamiento del modelo expuesto para el estudio del fenmeno de desgaste. 3.4.3.1.3. Desgaste del diente MR45A-MET91 en diferentes materiales Un estudio similar al realizado en diferentes tipos de terrenos se ejecuto con diferentes calidades de aceros. Este aspecto se realiz con el objetivo de demostrar las sensibilidad del modelo ante la calidad y parmetros de desgaste de diferentes tipos de aceros. Los resultados de este estudio se reflejan en la figura siguiente:

Figura 62: Estudio comparativo de desgaste de diferentes tipos de aceros con parmetros de desgastes significativamente diferentes.

Se observa como para aceros mas duros como el acero de tipo I el desgaste es menor como era de esperar, y para aceros menos duros, el desgaste es mayor. Se puede concluir por lo tanto que el modelo propuesto es sensible a la calidad del acero utilizado, y que por lo tanto los resultados estan afectados de dicho material.

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Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

3.4.3.2. Simulacin de la cargadora. La herramienta de corte de la cargadora fue otro de los estudios de desgaste realizados. En este caso por la complejidad de los fenmenos tribolgicos que presenta esta herramienta de corte fue necesario realizar un estudio puntual de su resistencia al desgaste. Como la forma de trabajo de este equipo tiene dos fases - primeramente un desplazamiento lineal y despus un movimiento circunferencial fue necesario en la simulacin estudiar estos dos aspectos.

Figura 63: Implementos y herramientas de corte de la cargadora.

En los estudios de desgaste que presenta la herramienta de corte de la cargadora, se han realizado varias simulaciones en diferentes tipos de terrenos. Primeramente se realizaron simulaciones en una arenisca y con posterioridad se efectuaron simulaciones otros dos terrenos: -toba y traquita-. Este estudio permiti validar la formulacin realizada y adems posibilito verificar la diferencias existentes entre el desgaste de la herramienta de corte en estos tres tipos de terrenos. Las figuras siguientes ilustran el proceso de simulacin de la herramienta de corte en el caso de la cargadora:

Figura 64: Simulacin del proceso de penetracin de la cargadora.

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Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

A continuacin se muestra las distribuciones de desplazamientos en el suelo, a medida que el diente de corte entra en el terreno.

Figura 65: Desplazamientos de la herramienta de corte de la y del terreno.

El diente utilizado en la cargadora, y por lo tanto analizado para el fenmeno de desgaste es el que se muestra a continuacin. Se presenta la configuracin inicial, as como varias configuraciones donde el diente ya se ha desgastado.

Figura 66: Desgaste de las herramientas de corte durante la simulacin de cargadora.

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Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

En la figura anterior tambin se muestra la cuchilla generada mediante los elementos discretos de discos preparada para utilizarla en la simulacin numrica. A continuacin se muestra las diferentes fases desgaste de la cuchilla durante el proceso de corte.

Figura 67: Fases de la simulacin de desgaste de la herramienta de corte de la cargadora.

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Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

Relacin entre % de Prdida de Masa Vs Tiempo

50%

40% % de Perdida de Masa

30%

20%

DURAMET-2B simulacion Arenisca simulacion en traquita simulacion toba

10%

0%
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000

Tiempo (minutos)

Figura 68: Resultados de desgaste de la simulacin de la cargadora en tres tipos de terrenos.

En las figuras anteriores se ilustran los resultados obtenidos en las simulaciones de desgaste de la cargadora. En ellas se evidencia la correspondencia entre los ensayos de campo realizado en una arenisca y las simulaciones. Adicionalmente se grafican otros resultados de desgaste obtenidos en otros tipos de terrenos como son la traquita y la toba.

Figura 69: Cargadora trabajando durante las pruebas de campo.

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Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

3.4.3.2 Retroexcavadora. El desgaste de la herramienta de corte de la retroexcavadora tambin fue estudiado mediante la simulacin numrica. En este caso primeramente se investig la resistencia al desgaste de esta herramienta de corte en una arenisca. Finalmente se realizaron dos simulaciones ms en otros tipos de terrenos. Antes de comenzar el estudio se investig en detalles la forma de trabajar de este equipo. La finalidad de esta investigacin fue conocer como se efectuaba el desgaste y cual era la ecuacin de movimiento que desarrolla la herramienta de corte durante el proceso trabajo del equipo.

Figura 70: Retroexcavadora operando.

Figura 71: Herramientas de corte de la retroexcavadora en diferentes estados de desate. Resultados de las pruebas de campo y Simulacin.

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Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

Figura 72: Simulacin del corte del diente de la retroexcavadora en el suelo

A continuacin se muestra la distribucin de desplazamientos segn la direccin del eje X en un determinado instante de tiempo, durante el proceso de corte de la cuchilla de la retroexcavadora. Puede observarse como en la zona de contacto con el til, los desplazamientos se produce en la direccin del mismo, y en las zonas alejadas, el desplazamiento es en sentido contrario.

Figura 72: Distribucin de desplazamientos en el suelo segn la direccin X.

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Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

Igualmente, se puede graficar tambien la distribucin de desplazamientos segn la direccin del eje Y. Se observa como el terreno, que se situa por encima de til de corte se desplaza en sentido positivo, mientras eque el terreno que se encuentra por debajo, se desplaza en sentido contrario. Es decir, la herramienta lo que est haciendo es el fenmeno de separar el suelo a travs de su linea o eje de actuacin.

Figura 73: Distribucin de desplazamientos en el suelo segn la direccin Y.

Figura 74: Desgaste del diente de corte de la retroexcavadora.

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Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

El proceso de desgaste del diente, puede observarse en la figura anterior, en un detalle del mismo, extrado durante el proceso de corte.

Relacin entre % de Prdida de Masa Vs Tiempo

20,0% 17,5% MET-91 "Simulacin en Arenisca" "Simulacin en Traquita" Simulacin de la Toba

% de Perdida de Masa

15,0% 12,5% 10,0% 7,5% 5,0% 2,5% 0,0% 0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

1800

2000

Tiempo (minutos)
Figura 75: Simulacin y comparacin con los resultados de las pruebas de campo.

En la figuras anteriores se ilustran los resultados de las simulaciones y su comparacin con los resultados de campo. Como se puede evidenciar existe total correspondencia entre los resultados de la simulacin y los de campo, aspecto que permite validar la formulacin numrica y su implementacin computacional. Asimismo, la arenisca es el material, entre los tres, que produce sensiblemente un mayor desgaste en los tiles de corte, tal y como sucede con herramientas de maquinaria anteriores.

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