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LAMEF UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL ESCOLA DE ENGENHARIA LABORATÓRIO DE METALURGIA FÍSICA Av.

LAMEF

LAMEF UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL ESCOLA DE ENGENHARIA LABORATÓRIO DE METALURGIA FÍSICA Av.

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL ESCOLA DE ENGENHARIA

LABORATÓRIO DE METALURGIA FÍSICA Av. Osvaldo Aranha, 99- 6 0 andar - Sala 610 CEP: 90035-190 - Porto Alegre - RS - Brasil Fone: (51) 3316 3565 / 3316 3667 / 3316 3668 Celular: 9981 6842

FAX: (51) 3316 3565 / 3316 3988

FADIGA E ANÁLISE DE FALHAS

Afonso Reguly Inácio Limberger Marcio Levi Kramer de Macedo Rodrigo André Hoppe Sandro Griza Telmo R. Strohaecker

ÍNDICE 1 - FADIGA 23 1.1 - TIPOS DE CARREGAMENTO CÍCLICOS 25 1.2 - CURVAS DE

ÍNDICE

1

- FADIGA

23

  • 1.1 - TIPOS DE CARREGAMENTO CÍCLICOS

 

25

  • 1.2 - CURVAS DE WÖHLER OU S-N

26

  • 1.3 - DIAGRAMA DE GOODMAN

27

  • 1.4 - ETAPAS DO PROCESSO DE FADIGA

.......................................................................

30

 
  • 1.4.1 - ESTÁGIO I – NUCLEAÇÃO DA FADIGA

31

  • 1.4.2 - ESTÁGIO II – PROPAGAÇÃO

33

  • 1.5 - FATORES QUE AFETAM A VIDA EM FADIGA DOS MATERIAIS

41

 
  • 1.5.1 - ACABAMENTO SUPERFICIAL

 

42

  • 1.5.2 - TAMANHO DA PEÇA

43

  • 1.5.3 - FATOR DE CARGA

44

  • 1.5.4 -

TEMPERATURA

44

  • 1.5.5 - CONCENTRAÇÃO DE TENSÕES

 

45

  • 1.5.6 - EFEITOS MICROESTRUTURAIS

46

2

- ANÁLISE DE FALHA

47

  • 2.1 - LISTA DE SUGESTÕES DE PONTOS A SEREM LEVANTADOS EM CONTA

PARA ANÁLISE COMPLETA DA FALHA

 

50

  • 2.2 - EXEMPLOS DE APLICAÇÕES EM ANÁLISE DE FALHA

53

 
  • 2.2.1 - ANÁLISE DE FALHA DO CONJUNTO DA CHAPA INTERMEDIÁRIA DE

EMBREAGEM

 

53

  • 2.2.2 - ANÁLISE DA FALHA DO PARAFUSO DE FIXAÇÃO DO ESTABILIZADOR

DE UMA AERONAVE

 

59

  • 2.2.3 - PINO DE ENSACADEIRA PNEUMÁTICA FRATURADO

63

  • 2.2.4 - ANÁLISE DE FALHA EM CHAPA PARA APOIO DE MOLAS

71

2.2.5 - ANÁLISE DE FALHA EM VIRABREQUINS PARA MOTORES DE COMBUSTÃO INTERNA 76 2.2.6 - ANÁLISE
  • 2.2.5 - ANÁLISE DE FALHA EM VIRABREQUINS PARA MOTORES DE

COMBUSTÃO INTERNA

76

  • 2.2.6 - ANÁLISE DE FALHA EM BARRA DE PRENSA

96

  • 2.2.7 - ANÁLISE DE FALHA EM MOTOR FORD 6.6

105

  • 2.2.8 - ANÁLISE DE FALHAS EM TURBINAS PARA MOTOR DIESEL

116

  • 2.2.9 - ANÁLISE METALÚRGICA EM COXINS

128

  • 2.2.10 - ANÁLISE METALÚRGICA EM BARRA ESTABILIZADORA

133

  • 2.2.11 - ANÁLISE DE FALHA EM HASTE DE COMPRESSOR

137

  • 2.2.12 - ANÁLISE DE FALHA EM FOLE DE EXPANSÃO INFERIOR

143

  • 2.2.13 - ANÁLISE DE FALHA EM GRANDE ENGRENAGEM DE

147

  • 2.2.14 - ANÁLISE DE FALHA EM SUPORTE DE PNEU ESTEPE PARA

CAMINHÕES

168

  • 2.2.15 - ANÁLISE DE FALHA EM TUBO API 5L X-56 DO OLEODUTO

TEDUT/REFAP .................................................................................................................

179

  • 2.2.16 - ANÁLISE DE TRINCAS EM CURVAS DE TUBOS DE AÇO INOXIDÁVEL

AISI 321H

191

  • 2.2.17 - ANÁLISE DE FALHA EM EIXO DE PRENSA PRR01

213

  • 2.2.18 - ANÁLISE DE FALHA EM EIXO VIGA TUBULAR

218

3 - BIBLIOGRAFIA

..............................................................................................................

228

ÍNDICE DE FIGURAS Figura 1– Representação esquemática do gradiente de tensões num corpo de prova bi-

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1– Representação esquemática do gradiente de tensões num corpo de prova bi-

apoiado com uma carga de flexão

24

Figura 2- Forma de carregamento onde a tensão varia senoidalmente com o

25

Figura 3– Tipos característicos de

26

Figura 4– Curvas de Wöhler para trilhos ferroviários novos e usados, utilizando flexão em 4

pontos. ......................................................................................................................................

27

Figura 5- Diagrama de Smith para um componente com as mesmas propriedades em tração e

compressão. ..............................................................................................................................

29

Figura 6- Representação de diagramas de Goodman, na região positiva da tensão média (5) .30

Figura 7– Fotomicrografia demonstrando intrusões e extrusões na superfície (10)

. .................

32

Figura 8– Diferença nos perfis da superfície, onde as bandas de escorregamento interceptam

a superfície. (A) Deformação unidirecional. (B) Deformação alterada (7)

33

Figura 9– Estrias de fadiga numa liga 2024-T3 correspondem a seqüência variada da

amplitude de carregamento (4)

34

Figura 10– Processo plástico de alargamento da ponta da trinca para o estágio II de

crescimento de trinca por fadiga (8)

35

Figura 11– Marcas de praia propagadas na seção transversal de uma haste de biela para

motor

36

Figura 12– Fadiga em trilho ferroviário. Observa-se a nucleação subsuperficial na região do

 

36

Figura 13– Fadiga em válvula

36

Figura 14– Esquema de marcas nas superfícies de fraturas por fadiga produzidas em

componentes lisos e entalhados com seções transversais redondas, quadradas e retangulares e em chapas espessas sob várias condições de carregamento em tensões nominais altas e

baixas. .......................................................................................................................................

37

Figura 15– Curvas que relacionam o comprimento da trinca “a” com o número de ciclos em

dois níveis de tensões σ1 e “σ2” para o estudo da fadiga. A taxa de propagação da/dN

está indicada para um comprimento de trinca “a 1 ”nos níveis de

38

Figura 16– Representação esquemática do comportamento do crescimento da trinca de

fadiga em meio

40

Figura 17– Taxa de propagação da trinca por K para duas microestruturas em aço em

baixo carbono (0.15 – 0.20% C, 0.60 – 0.90% Mn, 0.04% máx P, 0.04% máx

40

Figura 18– Fator de redução para o limite de fadiga para um aço de baixa liga

Figura 18– Fator de redução para o limite de fadiga para um aço de baixa liga devido a vários tratamentos superficiais. (De R. C. Juvinall. Stress, Strain, and Strength, p. 234,

McGraw-Hill Book Company, New York, 1967.)

42

materiais de diferentes resistências à

46

Figura 20– Vista explodida do conjunto da embreagem

54

Figura 21– Conjunto da chapa intermediária com as quatro molas. À direita, detalhe da

região de engaste da mola a chapa de ferro

54

Figura 22– Fratura em mola de retorno. Observam-se as marcas de praia de fadiga.

Aumento:

56

Figura 23– Fratura por cisalhamento no rebite. Aumento:

56

Figura 24– Detalhe da fratura por cisalhamento do rebite. Aumento:

56

Figura 25– Acima a macrografia mostrando a região de grãos ferríticos ocorrida no processo de conformação do rebite. Ataque: nital 5%. Aumento: 2X. Ao lado, o gradiente de

durezas obtidos conforme o

esquema. ......................................................................................

57

Figura 26– Mola de aço carbono com 0,70 – 0,80% C, temperada em óleo para uma dureza

de “RA” 72,4 – 75,2. A dimensão de 2,968 polegadas tem uma estreita faixa de tolerância (±

0,002). .......................................................................................................................................

58

Figura 27– Detalhe da fixação do estabilizador indicando a posição do parafuso. Na foto ao alto, vista em corte do conjunto da porca com o pedaço remanescente do parafuso, após a

ruptura. .....................................................................................................................................

60

Figura 28– Vista geral da superfície da fratura. As setas indicam a região de início da falha

num plano que contém o fundo do filete de

rosca. ...................................................................

61

Figura 29– Reprodução do desenho esquemático da embutidora feito pelo fabricante.

Algumas informações adicionais tais como a seqüência da falha e as modificações do projeto

foram acrescidas ao desenho pelo

solicitante. .........................................................................

64

Figura 30– Esquema representando a mudança de projeto para o encaixe da tampa. O pino

foi soldado ao dispositivo de aperto e depois foi aderida uma camada protetora contra

corrosão de aço

65

Figura 31– Fotografia da parte do pino fraturado indicando o ponto de solda e

esmerilhamento da superfície de fratura. Aumento:

66

Figura 32–Fotografia indicando as regiões da fadiga, quais sejam, a lisa e a fibrosa.

Aumento:

66

4

Figura 33– Estrias de fadiga observadas na superfície fibrosa, caracterizadas por linhas paralelas dispostas radialmente a

Figura 33– Estrias de fadiga observadas na superfície fibrosa, caracterizadas por linhas paralelas dispostas radialmente a partir do ponto inicial da fadiga. As estrias são formadas

devido a deformação plástica localizada na ponta da trinca que se

propaga. ........................

67

Figura 34– Fotomicrografia obtida do núcleo do pino, indicando a microestrutura ferrítica e

 

68

Figura 35– Microestrutura ferrítica e perlítica com tamanho de grão em torno de 8 ASTM

que caracteriza a superfície do pino. Aumento: 100x; ataque: nital

68

Figura 36– Condição microestrutural numa região intermediária entre a superfície e o núcleo do pino. Observa-se a variação do tamanho de grão e a formação de perlita

esferoidizada. Aumento: 100x; ataque: nital

68

Figura 37– Tamanho de grão em torno de 6 ASTM junto ao núcleo do pino com matriz ferrítica e perlita esferoidizada. Observa-se também o alinhamento microestrutural devido a

laminação. Aumento: 100x; ataque: nital

2%. .........................................................................

69

Figura 38– Diagrama de Goodman do pino fraturado mostrando que o seu projeto quanto a

resistência a fadiga não foi adequado, pois o ponto indicado acima da linha limite da zona de

dispersão prevê uma possível ruptura por

71

Figura 39– Imagem mostrando as duas peças recebidas para análise de falha. Uma delas

apresenta uma trinca conforme a próxima figura. Aumento:

72

Figura 40– A seta indica a ruptura que inutilizou a chapa de apoio para molas. Aumento:

 

73

por guilhotina numa região simétrica àquela trincada. Na direita, metalografia indicando a

presença de uma trinca semelhante a que resultou na falha da peça, bem como as linhas de

fluxo oriundas da fabricação. Aumento: 6x e 200x; ataque: nital

2%.....................................

73

Figura 42– Vista da região crítica. Notam-se, junto à aresta, os pontos onde ocorreu

deformação plástica localizada durante o processo de estampagem. Porém, esta metalografia

é referente a chapa isenta, o que determina que os pequenos pontos concentradores de tensão

formam-se já na fabricação da peça. Aumento: 6x e 200x; ataque: nital

2%. ........................

73

Figura 43– A montagem mostra os micromecanismos de fratura correspondentes às regiões indicadas na macrografia da fratura. Região próxima ao início da falha com clivagem (a); direcionamento da fratura característico da região de propagação (b); região próxima a

imobilização da trinca com a formação de clivagem e alguns indícios de coalescências de microcavidades (c).

imobilização da trinca com a formação de clivagem e alguns indícios de coalescências de

microcavidades

(c). ..................................................................................................................

74

Figura 44– Metalografia de uma seção longitudinal simétrica àquela trincada. Observa-se o

encruamento do material com fluxo seguindo o sentido do corte por guilhotina. Tamanho de

grão em torno de 7 ASTM. Aumento: 100x; ataque: nital

74

Figura 45– Microestrutura ferrítica com pequena quantidade de perlita e cementita

esferoidizada. Aumento: 500x; Ataque: nital

75

Figura 46- Esquema mostrando a nomenclatura utilizada neste

77

Figura 47- Imagem mostrando a superfície de fratura, observam-se as regiões distintas da

fratura. Aumento:

79

Figura 48- Micrografias mostrando regiões onde ocorreu formação de martensita não

revenida. Ataque: nital 3%. Aumento:180x

..............................................................................

79

Figura 49- A esquerda observa-se a superfície de fratura nucleada no raio de concordância.

A imagem da direita mostra as trincas radiais no raio de concordância. Aumentos: 0,8 e 6x

 

80

Figura 50– Detalhe do plano de propagação desenvolvido numa extensa superfície que

abrange mais que 50% do total da seção resistente. Aumento:

81

Figura 51– Macrografia mostrando a região temperada por indução (a) e a região do núcleo

(b). Observa-se que o término da camada temperada por indução ocorre imediatamente antes

do início do raio de concordância. Aumento:

81

Figura 52– A imagem mostra alinhamento de inclusões na direção ortogonal à pista de

rolamento, próximo ao início da falha. Aumento: 500x. Sem

82

Figura 53– A imagem mostra o extensômetro colado ao componente que permitiram medir a

variação de tensão com a progressiva relaxação das tensões residuais conforme a região era

secionada. Aumento:

82

Figura 54- Peças recebidas para a análise. Aumento 0,2X

83

Figura 55- À esquerda a fratura iniciada no munhão do virabrequim. A seta A indica o início

da fadiga e a seta B a zona onde aconteceu a ruptura final. À direita, fratura iniciada no

moente do virabrequim. Aumentos de 1,7X e 2,7X

84

Figura 56- Inclusões presentes nos virabrequins. Observa-se a presença de Sulfeto de

Manganês (MnS). Aumento: 100x, Sem

84

Figura 57- Microestrutura embaixo da camada temperada. Observa-se uma matriz perlítica com ferrita em contornos de

Figura 57- Microestrutura embaixo da camada temperada. Observa-se uma matriz perlítica

com ferrita em contornos de grão, com um tamanho grosseiro, em média de 1 ASTM.

A)Virabrequim 1, b) Virabrequim 2, c)Virabrequim 3. Aumento 100X. Ataque Nital

2%. .....

85

Figura 58- A esquerda observa-se a região do início da falha (indicado pela seta) no raio de

concordância do virabrequim 2. A direita, início da falha no virabrequim 1. Zona de

transição da camada e o núcleo, com martensita revenida e perlita fina, além de ferrita nos

contornos de grão. O ponto de início também está indicado pela seta. Aumentos de 200X.

Ataque Nital

2%. ......................................................................................................................

85

Figura 59- A esquerda fotografia obtida a partir de luz polarizada, mostrando perlita fina e

ferrita nos contornos de grão. À direita martensita revenida e ferrita nos contornos de grão

na região da camada temperada. Virabrequim 1. Aumento 750X e 1000X respectivamente.

Ataque Nital

86

Figura 60– Alinhamento de nódulos partindo do raio de concordância. Aumento:

89

Figura 61– Imagem mostrando o local de nucleação da fratura, um ressalto próximo ao raio

de concordância como indicam as marcas de praia. Aumento:

1,15x. ....................................

89

Figura 62–Micrografia do defeito responsável pela nucleação da fratura. Pode-se observar

que o defeito é um vazio no

material. .......................................................................................

90

Figura 63- A esquerda observa-se a formação de uma película de óxidos em contorno de

células. A esquerda observa-se a ocorrência de microrrechupes na região próxima ao início

da falha. Aumentos: 25 e

90

Figura 64– Macrografia mostrando a superfície da fratura do virabrequim indicando o

início da falha num ponto abaixo da camada temperada. Aumento:

91

Figura 65– Micrografias mostrando a presença de microrrechupes na região de início da

falha. Aumentos:

91

Figura 66- Peças recebidas para a análise. Aumento 0,3X

92

Figura 67- A esquerda falha no virabrequim 87 e a direita no virabrequim 30. Este último

apresentado um amassamento maior. A seta A indica a zona de início, seta B indica a zona de

ruptura final. Aumento 1,8X e 1,4X

93

Figura 68- Imperfeições no raio de concordância de um dos virabrequins, aumento 1,35X

93

Figura 69- À esquerda, inclusões e microrrechupes alinhados. À direita microrrechupes e

agulhas de grafita mal formada. Amostra sem ataque. Aumento 115X e 285X

94

Figura 70- À esquerda, em uma das amostras, a seta indicando a superfície de fratura. A

microestrutura é formada por uma matriz perlítica com nódulos deformados de grafita e

ferrita nos contornos de grão. Observa-se o alinhamento de inclusões e microrrechupes na parte superior. À

ferrita nos contornos de grão. Observa-se o alinhamento de inclusões e microrrechupes na

parte superior. À direita alinhamento de inclusões e microrrechupes na amostra do outro

componente. Aumento 135X e 100X respectivamente, ataque Nital

2%. .................................

94

Figura 71- À esquerda observa-se agulhas de martensita e austenita retida, com a presença

de microrrechupes. À direita, martensita, austenita retida e nódulos de grafita, além de um

microrrechupe (seta). Estas microestruturas foram observadas na camada temperada de um

dos componentes. Aumentos de 570X e 287X

respectivamente................................................

94

Figura 72– Imagem mostrando o componente analisado. Observa-se uma ruptura ao centro

(a) e rupturas nas extremidades

97

Figura 73–Detalhe (b). Aspecto de ruptura por sobrecarga com linhas radiais seguindo a

partir de toda a aresta de mudança de

97

Figura 74– Detalhe (a) da fratura central vista na figura 72. Observam-se as linhas radiais

partindo do vértice superior direito indicado pelo

retângulo. .................................................

97

Figura 75– Detalhes da região crítica indicada na figura 73. A imagem a esquerda evidencia

as marcas radiais partindo do vértice. A imagem à direita, com maior ampliação, evidencia

uma pequena superfície lisa com aspecto de

98

Figura 76- A região de início da fratura vista em MEV apresenta marcas de praia bem

 

99

Figura 77- As imagens indicam o aspecto diversificado de micromecanismos de fratura sobre

a região inicial da fadiga. A esquerda, um micromecanismo típico de fadiga. A direita, um

aspecto intergranular próximo à

superfície. ............................................................................

99

Figura 78– Micromecanismos observados na região de propagação da fadiga. Observam-se

facetas de clivagem em segundas fases indicadas pelas

setas. ................................................

99

Figura 79– Imagens da região de propagação da fadiga. Observam-se, aqui também, facetas

de clivagem em segundas fases indicadas pe la seta. À direita, já no final da propagação,

observa-se coalescimento de

microcavidades. .......................................................................

100

Figura 80– Ruptura final com coalescimento de microcavidades circundando os carbonetos

esferoidizados. ........................................................................................................................

100

Figura 81– Aspecto da face retificada na qual iniciou o processo de fadiga. Foi aplicado um

ataque com nital 10% que revelou os carbonetos alinhados (placas claras). Observa-se, a

esquerda, uma trinca secundária seguindo um alinhamento. À direita, outra trinca

secundária oriunda de um “pitting” de

corrosão. .................................................................

100

Figura 82– Aspecto superficial da face retificada junto à fratura. Aqui se confirma a presença de

Figura 82– Aspecto superficial da face retificada junto à fratura. Aqui se confirma a

presença de carbonetos alinhados e “pittings” oriundos, provavelmente, do arrancamento de

carbonetos. .............................................................................................................................

101

Figura 83– Espectro de microssonda EDS aplicada a uma das fases. Trata-se de carbonetos

com traços de vanádio, cromo e

ferro. ...................................................................................

101

Figura 84- Microtrinca partindo da parede externa logo abaixo da superfície de fratura. Sem

ataque; aumento:

100x. ..........................................................................................................

102

Figura 85- Microestrutura do material formada por uma matriz martensítica revenida e uma

rede de carbonetos primários. Ataque: reativo de Villela; aumento:

102

Figura 86- Detalhe da imagem anterior, onde observa-se a formação de carbonetos

primários aciculares mas também outros alongados, compondo a rede. Ataque: reativo de

Villela; aumento:

102

Figura 87- A imagem mostra a mesma microestrutura anterior, agora com ataque de nital

10%. Observam-se grãos de pequeno tamanho formando uma matriz martensítica revenida e

carbonetos dispersos, além de um carboneto alongado. Aumento:

200x. .............................

103

Figura 88- Microestrutura em detalhe da matriz do material. Grãos martensíticos com

pequeno tamanho (em torno de 9 ASTM) e carbonetos esferoidizados dispersos. Ataque: nital

10%; aumento:

1000x. ............................................................................................................

103

Figura 89– A imagem mostra os itens levados ao laboratório para análise. Em (a), com 0,4x

de magnificação, observa-se o pistão e as partes da biela com os parafusos, além das partes

fraturadas do comando de válvulas. Em (b), com 0,6x, os quatro parafusos separados para

ensaios mecânicos retirados aleatoriamente das demais

bielas. ...........................................

106

Figura 90– Imagem mostrando a ruptura da base do motor que permitiu a passagem da parte

da biela 4 ao exterior. A seta indica a superfície de fratura do parafuso. Aumento de 0,8x. 106

Figura 91– Vista da parte superior do pistão 3 e 4. A seta indica uma marca de contato com

uma válvula. Aumento de

107

Figura 92– Vista da parede interna da camisa do pistão 4. Nenhuma marca que indicasse

desalinhamento de montagem foi verificada. Aumento de

107

Figura 93– Superfícies de fratura dos dois parafusos da biela 4 (aumento de 1,5x). Em (a),

ruptura dúctil por sobrecarga. Em (b), ruptura lisa típica de fadiga. Detalhes com

108

Figura 94– Em (a), imagem com 20x de aumento mostrando o início da falha do parafuso

fadigado. Em (b), com 60x de aumento, um evidente defeito em outra estria vizinha à

 

109

Figura 95– Macrografia com 6x de aumento da superfície de fadiga, à esquerda. A direita, detalhe

Figura 95– Macrografia com 6x de aumento da superfície de fadiga, à esquerda. A direita,

detalhe da região (a) junto ao final do processo de fadiga, onde já observam-se

microcavidades

109

Figura 96– Superfícies de fratura do comando de válvulas. Nenhuma delas indicou algum

sinal de mecanismo de fadiga. Aumento de

109

Figura 97– Detalhes do processo de fadiga do segundo parafuso (rompido no ensaio de

tração). Em (a) vista com 8x de aumento de um dos lados da fratura onde indica-se o início

da fadiga, a propagação lisa e a ruptura fibrosa por tração e depois a ruptura por

cisalhamento final. Em (b), com aumento de 20x, detalhe do início da fadiga em um defeito

superficial. ..............................................................................................................................

111

Figura 98– O outro lado da fadiga da figura anterior. Em (a), com 15x de aumento, notam-se

as marcas de praia a partir do ponto inicial. Em (b), detalhe com ampliação de 60x do

defeito que originou o processo de

fadiga. ............................................................................

111

Figura 99– O início da fadiga do parafuso ensaiado em tração, como visto nas imagens

anteriores, foi em uma região da superfície onde se observa uma trinca. A imagem indica,

ainda, a microestrutura martensítica revenida do material. Ataque: nital 2%; aumento: 255x.

................................................................................................................................................

112

Figura 100- Dobra de conformação em uma estria ao lado daquela da imagem anterior. À

esquerda, vista com 250x de aumento. À direita, detalhe com 750x. Ataque: nital

2%. .......

113

Figura 101–Fotomicrografia mostrando uma dobra de um dos parafusos rompidos no ensaio

de tração. Nota-se, também, uma trinca propagando ao lado. Ataque: nital 2%; aumento:

540x. .......................................................................................................................................

113

Figura 102– À esquerda, com 250x de aumento, fotomicrografia de uma seção transversal

próxima ao lugar de início da fadiga que originou a falha do parafuso do motor. Observa-se

um defeito superficial (dobra). À direita, detalhe com 500x de aumento. Ataque: nital 2%. 113

Figura 103- Esquema mostrando a região dos componentes que foi denominada neste

trabalho como sendo a região inferior e superior das

palhetas. ...........................................

116

Figura 104– A figura mostra a região da turbina onde desenvolveu-se uma fadiga em um dos

componentes. Aumento

1,5x. ..................................................................................................

117

Figura 105– A imagem mostra as marcas de praia características de uma falha por fadiga

indicando propagação devido a cargas de flexão rotativa. Aumento

8x. ..............................

118

Figura 106– Macrografia mostrando uma descon tinuidade oriunda do processo de fundição, que acarretou na ruptura

Figura 106– Macrografia mostrando uma descontinuidade oriunda do processo de fundição,

que acarretou na ruptura de parte da palheta por sobrecarga, após a ruptura do eixo por

fadiga.

Aumento

118

Figura 107– Micrografia mostrando aspecto de fadiga na superfície de fratura da palheta.

Aumento

118

Figura 108- A imagem mostra outra região da palheta da turbina onde ocorreu propagação

por fadiga junto a parte da frente da palheta. Aumento

306x. ..............................................

119

Figura 109- Micrografia da última parte que rompeu, da mesma palheta da imagem anterior,

mostrando planos de clivagem, indicando fratura frágil. Aumento 817x. MEV

119

Figura 110– Microestrutura da liga GMR 235. Matriz formada por solução sólida γ e

contornos interdendríticos. Aumento

120

Figura 111– Microestrutura de liga IN 713C. A matriz também é formada por solução sólida

γ, com fases γ’ primário (fases claras), além da formação de Widmanstatem (fase σ) e

carbonetos em contorno de célula. Aumento

120

Figura 112- Micrografia mostrando a morfologia típica das superfícies fraturadas.

Micromecanismos de fratura interdendrítica, com a formação de coalescência de

microcavidades nos contornos de células e planos separando as dendritas. Aumento 113x.

MEV

122

Figura 113- Micrografia que mostra a grande quantidade de microrrechupes formados e

distribuídos em toda a seção resistente de uma das palhetas analisadas. Observa-se, ainda, a

presença de carbonetos metálicos em contornos dendríticos. Aumento

100x. ......................

122

Figura 114- A imagem mostra outra palheta analisada. Observa-se que aqui também ocorre

a formação de microrrechupes. Microestrutura formada por solução sólida γ com carbonetos

dispersos em contornos dendríticos. Aumento

400x. .............................................................

122

Figura 115- A imagem evidencia uma região da superfície de fratura de um dos componentes

onde se verificou uma inclusão de casca cerâmica. Aumento

1,5x. .......................................

123

Figura 116- Detalhe da região da palheta onde foi encontrada uma inclusão de casca do

molde oriunda do processo de vazamento do material na fundição. A falha deste componente

partiu deste defeito. Aumento

6x. ...........................................................................................

123

Figura 117- A imagem indica a região de inicio da fratura, junto a uma extensa porosidade

oriunda da fundição. Nota-se a presença de uma outra grande porosidade na seção da

palheta adjacente a rompida. Aumento

1.5x. .........................................................................

123

Figura 118– Macrografia mostrando a fratura da turbina que rompeu na base da palheta. Nota-se, também,

Figura 118– Macrografia mostrando a fratura da turbina que rompeu na base da palheta.

Nota-se, também, a extensa deformação plástica de outras palhetas vizinhas à

124

Figura 119– Macrografia mostrando a fratura da turbina que rompeu no meio da palheta.

 

125

Figura 120– Macrografia mostrando a fratura na base da palheta, onde pode ser observada

a presença de poros no início da falha, o que diminui a seção resistente facilitando a ruptura.

................................................................................................................................................

125

Figura 121– Macrografia mostrando a presença de poros na base de outra palheta da mesma

turbina da figura

118. .............................................................................................................

126

Figura 122– Macrografia mostrando a fratura da palheta que rompeu no meio. Observam-se

marcas de

126

Figura 123– Micrografia em microscópio eletrônico de varredura (MEV) mostrando a

superfície fadigada (zona elíptica lisa) e posterior zona de separação

126

Figura 124– Micrografia mostrando as microestruturas das duas turbinas. A esquerda

observa-se uma microestrutura formada por solução sólida γ, contornos interdendriticos bem

definidos e fases γ primário (fases claras em contorno). A direita observa-se uma

microestrutura semelhante, porém com a presença de microrrechupes e uma estrutura mais

grosseira. Ataque: Villela. Aumento:

127

Figura 125– Macrografia de um dos coxins recebidos. As setas indicam os esforços de

montagem do polímero elastômero ao suporte de alumínio. Aumento:

128

Figura 126– Macrografia de um coxim mostrando a trinca encontrada. Aumento: 4X.

Macrografia do mesmo coxim mostrando a superfície da trinca separada. Aumento: 1,25X.

................................................................................................................................................

129

Figura 127– Macrografias da mesma superfície onde observa-se uma grande quantidade de

poros. Aumentos: 8X (esquerda), 14X

(direita). ....................................................................

129

Figura 128– Imagem no MEV da superfície fraturada mostrando mecanismos de fratura por

clivagem. Aumento:

1062X. ....................................................................................................

129

Figura 129– Imagens em MEV mostrando os poros da superfície de fratura. Aumento: 54X

(esquerda), 111X

130

Figura 130– Micrografia mostrando a microestrutura da região próxima à falha, onde se

observam sludges provenientes da escória e as partículas de silício eutético na matriz.

Aumento: 200X. Sem

130

Figura 131– Micrografia mostrando a microestrutura da mesma região, onde pode-se observar a presença de porosidades

Figura 131– Micrografia mostrando a microestrutura da mesma região, onde pode-se

observar a presença de porosidades e microtrincas. Aumento: 200X. Ataque: HF

131

Figura 132– Análise química por

131

Figura 133- Macrografia de uma das barras. Observam-se os dois pontos de nucleação, a

extensa propagação a partir do ponto 1 caracterizada pelas evidentes marcas de praia e a

ruptura final, ao centro. Aumento:

2,6x. ................................................................................

134

Figura 134– Micrografia da seção longitudinal de uma das barras mostrando a região onde

iniciou a fratura. Observa-se a presença de trincas secundárias. Aumento: 100x. Ataque:

Nital

2%. .................................................................................................................................

134

Figura 135- Micrografia do núcleo da barra mostrando a estrutura de martensita revenida e

as inclusões presentes. Aumento: 500x. Ataque: Nital

134

Figura 136- Micrografia mostrando as inclusões em uma das barras. Aumento: 100x. Sem

 

135

Figura 137- Micrografia da seção transversal mostrando um defeito superficial. Aumento:

200x. Ataque: Nital

135

Figura 138- Micrografia mostrando a região que apresentou descarbonetação. Aumento:

100x. Ataque: Nital

135

Figura 139– Imagem mostrando a haste rompida com os discos de alumínio. As setas

indicam o local da fratura. Aumento:

137

Figura 140– A imagem mostra o aspecto da haste original recebida para comparação.

Aumento:

138

Figura 141– Marcas de deformação causadas pelo contato de componentes diversos com os

discos de alumínio após o colapso. Aumentos: 0,1x e

1,1x. ...................................................

138

Figura 142– As setas indicam marcas de desgaste oriundas do contato dos discos de alumínio

com a camisa de cilindro. Aumentos:

1,1x. ............................................................................

139

Figura 143– A imagem indica a diferença geométrica entre as saídas de rosca das duas

hastes, como indicam as setas. Observa-se, também, a deformaçào plástica imposta à porca

após a ruptura. Aumento:

139

Figura 144– Aspecto da superfície da fratura onde observam-se marcas de praia

características de processos de fadiga. Aumento:

140

Figura 145– Micrografias mostrando a microestrutura esferoidizada de baixa dureza da

haste rompida. Ataque: água régia; aumentos: 500 e

141

Figura 146– Micrografias indicando a microestrutura martensítica revenida com carbonetos dispersos da haste original. Ataque: água

Figura 146– Micrografias indicando a microestrutura martensítica revenida com carbonetos

dispersos da haste original. Ataque: água régia; aumentos: 500 e

1000x. ...........................

141

Figura 147– Micrografia apresentando uma trinca junto a diversas microtrincas. 40X. Sem

 

144

Figura 148– Micrografia apresentando, em detalhe, contornos de grão já com corrosão

intergranular. Aumento de 2356X. Ataque: Solução 40 e

144

Figura 149- (a) Região a qual é possível observar a condição da matriz. 100X. Ataque:

Solução 40 e Murakami (b) Depósito de óxido em contorno de grão. 450X. Ataque: Solução

40 e Murakami. (c) Camada de óxido de cerca de 50µm de espessura. 932X. Sem

145

Figura 150– A imagem mostra carbonetos metálicos em contornos de grãos austeníticos e

maclas de deformação. 500X. Ataque: Solução 40 e

145

Figura 151– Espectro de energia dispersiva por raios-X realizado no contorno de grão de

uma das

146

Figura 152– Imagem mostrando a ruptura da engrenagem do redutor. Observam-se as

marcas de praia caracterizando a propagação de fadiga na direção da aplicação da força no

dente e nos dois sentidos. Aumento:

148

Figura 153– Detalhes da grande superfície de propagação da fadiga. A ruptura final, por

outro lado, apresenta menor área. Aumentos: 0,3x e 0,5x

148

Figura 154– A imagem mostra, em detalhe, a região de início da falha, na interseção dos

fundos dos furos. As marcas de praia evidenciam a propagação a partir desta região.

Aumento:

149

Figura 155– Microestrutura martensítica de elevado carbono encontrada na camada

cementada da engrenagem. À esquerda, 500x de aumento; à direita, detalhe a 1300x de

aumento. Ataque: nital

150

Figura 156– Aproximando-se do final da camada cementada observa-se maior quantidade de

microestrutura bainítica. Aumento: 1000x; ataque: nital

2%. ..............................................

150

Figura 157– No núcleo a engrenagem apresenta microestrutura predominantemente bainítica

com alguma quantidade de martensita e ferrita em contornos. À esquerda, aumento de 500x;

à direita, aumento de 1000x. Ataque: nital

2%. .....................................................................

151

Figura 158– Perfil de microdurezas partindo da superfície do flanco do dente (na altura do

diâmetro médio) e seguindo perpendicularmente em direção ao

151

Figura 159– Curvas de Wöhler para corpos de prova lisos e entalhados. (1)

153

Figura 160– Curva da/dN X K típica do aço ASTM A533 B1. (2)

153

Figura 161– Visualização da engrenagem e do tipo de entalhe utilizado (Chevron Notch). 155 Figura 162-

Figura 161– Visualização da engrenagem e do tipo de entalhe utilizado (Chevron Notch). 155

Figura 162- Distribuição de tensões na engrenagem contendo um furo passante na posição

dos furos da engrenagem

fraturada. ......................................................................................

157

Figura 163- Distribuição das tensões na engrenagem contendo um furo passante na posição

dos furos da engrenagem

158

Figura 164- Detalhe da concentração de tensão no fundo do furo do modelo contendo os

furos e um defeito entre

159

Figura 165- Furo com trincas nos pontos de maior tensão trativa na direção tangencial a

superfície do furo. Trinca superior, à esquerda: 0,26 mm, K I = 2,46 MPa.m 1/2 . Trinca

inferior, a direita: 0,33 mm, K I = 2,52 MPa.m 1/2

160

Figura 166- Após simulação da propagação das trincas. Trinca superior, esquerda: 10,3 mm,

K I = 4,32 MPa.m 1/2 . Trinca inferior, direita: 12,8 mm, K I = 5,36 MPa.m 1/2

160

Figura 167- Curva de taxa de propagação de trinca por fadiga em função do fator de

intensidade de tensões cíclicas obtida através de ensaio para o material da

162

Figura 168– Furo com trincas nucleadas em pontos de máxima tensão trativa na superfície.

................................................................................................................................................

163

Figura 169– Modelo de elementos finitos da trinca propagada até aproximadamente 100 mm

(trinca

163

Figura 170– Valores de K em função do tamanho de trinca na simulação por elementos

 

164

Figura 171– Curva de K vs. tamanho de trinca obtido através da simulação por elementos

 

164

Figura 172– Curva de tamanho de trinca vs. número de ciclos obtida através da simulação.

 

165

Figura 173– Curva de K vs. número de ciclos obtida através da

165

Figura 174– Fotografia mostrando o caminhão após a falha com o

169

Figura 175– Vista de perfil ilustrando o chassi em seu estado original e após a colocação do

suporte utilizando o mesmo

parafuso. ....................................................................................

169

Figura 176– Figura ilustrando as trincas na chapa de fixação e a posterior manutenção com

reparo de

solda. ......................................................................................................................

169

Figura 177– Macrografia mostrando a peça após o colapso. Nota-se a separação das

extremidades da chapa circunvizinhas aos parafusos de fixação. O parafuso central perdeu-

se no colapso de forma que não pôde ser analisado. Aumento:

0,2x. ...................................

170

Figura 178– Figura mostrando o esquema da peça após a solda de reparo. As trincas verticais

Figura 178– Figura mostrando o esquema da peça após a solda de reparo. As trincas

verticais reiniciam na solda de reparo devido ao maior nível de tensões cisalhantes na

região. .....................................................................................................................................

170

Figura 179– Macrografia mostrando a região da solda de reparo com grande oxidação e a

propagação de trincas dentro do metal de solda. Aumento:

1,1x. .........................................

171

Figura 180– Macrografia mostrando a fratura do lado direito. Identificam-se as regiões de

fadiga perto do furo do parafuso e na solda, com maior oxidação, que iniciaram antes do

reparo. Após o reparo houve fadiga de baixo ciclo dando seqüência as fadigas iniciais nas

duas regiões. Finalmente observam-se as regiões de ruptura final. Os números 1 e 2 indicam

a 1 a e a 2 a frentes de fadiga. Aumento:

1,6x...........................................................................

171

Figura 181– Macrografia mostrando a fratura do lado esquerdo, observa-se aqui uma maior

área de fadiga na zona do parafuso e a ocorrência de fadiga na solda de reparo. Após a

ruptura do parafuso central ocorreu uma fadiga de baixo ciclo na solda de reparo (parte

clara) e seguido de ruptura final. Os números 1 e 2 indicam a 1 a e a 2 a frentes de fadiga.

Aumento:

1,8x. ........................................................................................................................

172

Figura 182- Micrografia em MEV mostrando estrias de fadiga na segunda região. Aumento:

3360x. .....................................................................................................................................

172

Figura 183– Macrografia mostrando uma trinca oxidada na solda do lado interno do perfil

”U” perto da fratura do lado direito. Aumento:

172

Figura 184– Macrografia mostrando a propagação de uma trinca na solda da chapa

triangular soldada no fundo dos perfis “U”. Aumento:

173

Figura 185– Figura ilustrando a solicitação sofrida pela estrutura em

174

Figura 186– Esquema mostrando os pontos de maior solicitação e a propagação da trinca

por fadiga. O esforço na região de fixação pode ser resumido a um momento fletor devido ao

peso do estepe. A vibração em serviço determina uma solicitação dinâmica propícia para

processos de

fadiga. ...............................................................................................................

174

Figura 187– Esquema mostrando o espaço criado pela vibração em serviço devido a falta de

apoio na parte inferior. Nota-se a possibilidade de fadiga no ponto

175

Figura 188– Gráfico mostrando os resultados do perfil de

176

Figura 189– Micrografia mostrando o metal base da chapa. Observa-se uma grande

quantidade de ferrita com pouca perlita, típico de um aço SAE 1010. Ataque: nital 3%.

Aumento:

176

Figura 190– Micrografia mostrando a zona afetada pelo calor onde ocorreu um refinamento granular. Matriz ferrítica

Figura 190– Micrografia mostrando a zona afetada pelo calor onde ocorreu um refinamento

granular. Matriz ferrítica e perlítica próximo a solda de reparo. Ataque: nital 3%. Aumento

 

176

Figura 191- Micrografia mostrando o metal de solda. Crescimento de grãos colunares

seguindo o fluxo de resfriamento da poça de fusão. Matriz formada por ferrita acicular e

estrutura de Widmanstätten. Ataque: nital 3%.Aumento:

177

Figura 192- Micrografia mostrando o metal de solda com trincas e defeitos internos que

fragilizam a estrutura. Ataque: nital 3%. Aumento:

177

Figura 193– Macrografia mostrando a falha do tubo junto a solda

179

Figura 194– Detalhe da região de ruptura do tubo mostrando a região provável de início da

falha, que apresentou maior

deformação. ..............................................................................

179

Figura 195– Imagem mostrando uma das superfícies de fratura da solda ERW. Nota-se uma

linha arredondada escura que segue por todo o comprimento da trinca. Uma fina camada

metálica envolvia tal linha antes da separação. O restante da fratura é formado apenas por

cisalhamento

180

Figura 196– O outro lado da fratura apresenta apenas cisalhamento como mecanismo da

falha e uma separação, também por cisalhamento, que coincide sua posição com a

descontinuidade da outra

180

Figura 197- Espectro representativo das análises por microssonda sobre a camada oxidada.

Nota-se a formação básica de óxido de ferro. Alguns elementos tais como silício e molibdênio

também aparecem por estarem presentes no substrato (matéria

prima). ..............................

181

Figura 198– Micrografia da superfície da falha obtida em MEV após a limpeza com reagente

de

Clark. .................................................................................................................................

181

Figura 199– Micrografia em MEV mostrando a figura 198 em maior aumento detalhando a

linha de óxidos de ferro intrínseca ao

182

Figura 200– Micrografia em MEV mostrando a região da falha no sentido transversal.

Amostra extraída junto ao início da falha (região de maior deformação plástica

 

183

Figura 201– Micrografia em MEV mostrando com maior aumento a região da falha onde

observa-se a linha da solda tangenciando o

183

Figura 202– Micrografia em MEV detalhando a superfície da falha onde observa-se a

presença de óxidos de ferro na superfície e dentro da chapa. O perfil da separação

acompanha as linhas de fluxo do

183

Figura 203– Micrografia em MEV mostrando a região da figura 202 com maior aumento, detalhando a

Figura 203– Micrografia em MEV mostrando a região da figura 202 com maior aumento,

detalhando a presença de óxidos de ferro

184

Figura 204– Micrografia em MEV da região da figura 204 com maior aumento, onde

observa-se o óxido de ferro dentro da

184

Figura 205– Micrografia em MEV da mesma região das figuras de 202 a 204, com maior

aumento, destacando o óxido de ferro

184

Figura 206– Micrografia em MEV mostrando a superfície de fratura próximo a parede

interna do tubo onde se observa a presença de óxidos de ferro junto a superfície de fratura.

................................................................................................................................................

185

Figura 207– A mesma região da figura 14 com maior aumento destacando os óxidos de ferro

junto a superfície de

fratura. ..................................................................................................

185

Figura 208– Micrografia em MEV de outra região junto a superfície separada apresentando

óxidos de ferro na superfície de fratura e dentro da

185

Figura 209– Micrografia em MEV de outra região junto a superfície de fratura

apresentando, também, óxidos de ferro junto a superfície e dentro da chapa do

186

Figura 210– Micrografia em MEV da mesma região da figura 17 com maior aumento,

destacando a presença de óxidos de ferro dentro da

186

Figura 211– Espectro da análise por microssonda das descontinuidades encontradas,

identificando-as como óxido de

186

Figura 212– Espectro da análise por microscopia Raman dos óxidos de ferro encontrados na

superfície da falha e de dentro da

chapa. ..............................................................................

187

Figura 213– Espectros de microscopia Raman encontrados no trabalho realizado por

R.K.Singh Raman (Laser Raman Spectroscopy: a Technique for Rapid Characterisation of

Oxide Scale

Layers). ...............................................................................................................

187

Figura 214– Espectro por microscopia Raman de óxidos encontrados na superfície da chapa

do tubo, e por comparação com a literatura, identificados como óxido de ferro do tipo

 

188

Figura 215– Micrografia em MEV mostrando inclusões dentro da chapa e próximo a

superfície em uma região longe das regiões da

188

Figura 216– Micrografia em MEV com maior aumento da região das

188

Figura 217– Micrografia em MEV mostrando dobras de laminação junto a superfície e

próximo a solda

189

Figura 218– Micrografia em MEV detalhando a dobra de

189

Figura 219– Micrografia em MEV da microest rutura da chapa do tubo que 189 Figura 220–

Figura 219– Micrografia em MEV da microestrutura da chapa do tubo que

189

Figura 220– Micrografia em MEV destacando a segregação de

190

Figura 221– Corpos de prova utilizados no teste de tração à quente, utilizando latão e cobre

na superfície dos corpos de

193

Figura 222– Teste de susceptibilidade a corrosão

193

Figura 223– Amostra de um tubo apresentando diversas trincas na região

194

Figura 224– Micrografia em MEV da superfície de uma das amostras trincadas mostrando a

ocorrência de diversas trincas de forma

195

Figura 225– Micrografia em MEV de uma das trincas salientando o aspecto de fratura

 

195

Figura 226– Micrografia em MEV de seção transversal mostrando diversas

196

Figura 227– Micrografia em MEV de seção transversal mostrando uma trinca com

profundidade em torno de 800

196

Figura 228– Micrografia em MEV de outras trincas na mesma amostra da figura

196

Figura 229– Micrografia em MEV mostrando o aspecto intergranular da trinca e da camada

rugosa formada em cima dos

197

Figura 230– Espectro por EDS da camada rugosa, mostrando ser óxido de

197

Figura 231– Micrografia em MEV de uma outra trinca intergranular, destacando a camada

formada em cima do grão do

197

Figura 232– Espectro da análise por EDS mostrando a presença de

198

Figura 233– Micrografia em MEV mostrando a superfície de uma das amostras apresentando

um depósito que apresentou cobre e cloro, identificado por análise EDS como mostra o

espectro

198

Figura 234– Espectro da análise por EDS do depósito encontrado na superfície da amostra

da figura

198

Figura 235– Micrografia em MEV do aspecto superficial dos tubos, região não aquecida e

curva. ......................................................................................................................................

199

Figura 236– Micrografia em MEV do aspecto superficial de outra amostra de tubo, região

não aquecida e

199

Figura 237– Micrografia em MEV mostrando o ataque intergranular da amostra da figura

236 vista

199

Figura 238– Micrografia em MEV mostrando outra região apresentando ataque

 

200

Figura 239– Micrografia em MEV da fratura do c.p. de tração ensaiado a temperatura 201 Figura

Figura 239– Micrografia em MEV da fratura do c.p. de tração ensaiado a temperatura

 

201

Figura 240– Micrografia em MEV da microestrutura do c.p. de tração ensaiado a

temperatura ambiente mostrando a superfície sem

201

Figura 241– Micrografia em MEV do c.p. de tração ensaiado a 650 o C mostrando o aspecto

de fratura por coalescimento de

microcavidades. .................................................................

202

Figura 242– Micrografia em MEV mostrando a região do centro da fratura, apresentando

coalescência de

microcavidades. ...........................................................................................

202

Figura 243– Micrografia em MEV da microestrutura do c.p. de tração a 650 o C apresentando

pequenas trincas na superfície e grãos

sensitizados. .............................................................

202

Figura 244– Micrografia em MEV da microestrutura da mesma amostra da figura 245 com

maior aumento, destacando os grãos

sensitizados. ................................................................

203

Figura 245– Micrografia em MEV da fratura do c.p. de tração ensaiado a temperatura de

  • 900 o C mostrando na superfície fratura intergranular e em direção ao centro coalescimento

de microcavidades

..................................................................................................................

203

Figura 246– Micrografia em MEV da fratura no centro do c.p. mostrando micromecanismos

de coalescência de

204

Figura 247– Micrografia em MEV da microestrutura do c.p. de tração ensaiado a 900 o C

mostrando trincas intergranulares na superfície do material com produtos de corrosão

dentro

204

Figura 248– Micrografia em MEV da microestrutura do c.p. de tração ensaiado a 900 o C

mostrando trincas intergranulares na superfície do material com produtos de oxidação

dentro destas em outra região e com maior

205

Figura 249– Micrografia em MEV do c.p. de tração ensaiado a 1000 o C mostrando o aspecto

da fratura, onde se pode observar na superfície fratura intergranular e ao centro

coalescimento de

microcavidades. .........................................................................................

205

Figura 250– Micrografia em MEV mostrando com maior aumento a região da superfície do

c.p. apresentando fratura

intergranular. ...............................................................................

206

Figura 251– Micrografia em MEV mostrando o centro da fratura apresentando coalescência

de

206

Figura 252– Micrografia em MEV da microestrutura do c.p. ensaiado a 1000 o C mostrando

diversas trincas

206

Figura 253– Micrografia em MEV da microestrutura do c.p. ensaiado a 1000 C mostrando diversas trincas

Figura 253– Micrografia em MEV da microestrutura do c.p. ensaiado a 1000 o C mostrando

diversas trincas intergranulares em outra região do

207

Figura 254– Micrografia em MEV da fratura do c.p. de tração a 1050 o C com cobre na

 

207

Figura 255– Micrografia em MEV da fratura do c.p. de tração a 1050 o C com cobre na

superfície com maior

208

Figura 256– Micrografia em MEV da microestrutura mostrando trincas na superfície do c.p.

com produtos de corrosão no interior das trincas. Sem ataque

químico. ..............................

208

Figura 257– Micrografia em MEV da microestrutura mostrando trincas na superfície do c.p.

com produtos de corrosão no interior das trincas em outra região do c.p. Sem ataque

 

208

Figura 258– Micrografia em MEV da fratura do c.p. de tração a 1050 o C com latão na

 

209

Figura 259– Micrografia em MEV da fratura do c.p. de tração a 1050 o C com latão na

superfície, com maior

209

Figura 260– Micrografia em MEV da microestrutura mostrando trincas na superfície do c.p.

com produtos de corrosão no interior das trincas. Sem ataque

210

Figura 261– Macrografia em câmera digital dos corpos de prova

210

Figura 262– Macrografia em câmera digital mostrando a superfície das dobras do teste de

amassamento onde não foram observadas

211

Figura 263– Macrografia mostrando o componente recebido. Aumento:

213

Figura 264– Imagens mostrando as superfícies de fratura do componente recebido. Observa-

se a presença de linhas radiais originadas em toda a circunferência. Aumento:

214

Figura 265– Macrografia mostrando a superfície de fratura contendo marcas de praia

concêntricas e linhas radiais oriundas da superfície. Aumento:

214

Figura 266– Imagem mostrando a região do raio de concordância contendo profundas

marcas de usinagem. Aumento:

214

Figura 267– A esquerda observa-se uma descontinuidade na superfície do eixo. À direita,

após ataque com nital 10%, podem ser observadas manchas e alterações na microestrutura,

mostrando que há metal de solda. Aumento:

215

Figura 268– Imagem mostrando a superfície de fratura. Observou-se uma superfície

amassada devido ao processo de fadiga e regiões de fratura intergranular. À direita, com

maior aumento, a região intergranular apresentando tamanho de grão

215

Figura 269– À esquerda, micrografia mostrando a região de início da falha. Observa-se a presença de

Figura 269– À esquerda, micrografia mostrando a região de início da falha. Observa-se a

presença de metal de solda (parte clara, a) e microestrutura martensítica (fase escura, b). À

direita, com maior aumento a região martensítica formada na zona termicamente afetada.

Ataque: nital 3%. Aumentos: 25x e 100x,

respectivamente. ..................................................

216

Figura 270– Micrografia mostrando a região central do eixo. Microestrutura formada por

bainita e ilhas de perlita. Ataque: nital 3%. Aumento:

216

Figura 271– A Região 1 indica o início da fratura e a Região 2 indica a propagação da

fratura próxima à solda da haste lateral. Aumento:

219

Figura 272– Em A, a região 1 indica o início da fratura, a região 2 é próxima à solda da

haste lateral, a região 3 mostra as marcas de sargento e a região 4 as estrias da superfície.

Em B a seta indica a região de início da fratura. Aumento:

219

Figura 273- A seta 1 mostra as marcas de sargento e a seta 2 as estrias da superfície da

fratura. Aumento:

220

Figura 274- Região próxima à solda da haste lateral. Aumento:

220

Figura 275- Em A, superfície lateral externa do eixo, sendo que a seta indica o início da

falha. Aumento: 1,2x. Em B, vários pontos de nucleação da fadiga e a seta indica uma

pequena marca concentradora de

220

Figura 276– Em A observa-se uma trinca secundária e em B estrias de

221

Figura 277– Em A é mostrado um degrau do material na região de início da fratura. Em B é

mostrado o coalescimento de microcavidades na região próxima à

221

Figura 278– Em A é mostrada a microestrutura do eixo formada por ferrita e perlita.

Aumento 1000x; ataque Nital 3%. Em B observa-se uma estrutura bandeada, típica de

laminação. Aumento: 100x; ataque Nital

222

Figura 279- Em A é mostrada a camada de ferrita na superfície da amostra. Aumento: 100x;

ataque: Nital 3%. Em B a seta indica a camada de óxido. Aumento: 500x; ataque: Nital 3%.

................................................................................................................................................

222

1 - FADIGA Fadiga, por definição, é a r uptura progressiva que ocorre em componentes e

1 - FADIGA

Fadiga, por definição, é a ruptura progressiva que ocorre em componentes e estruturas

devido a solicitações dinâmicas e cíclicas.

Por volta do ano 1850, Wöhler estudou a ruptura de eixos ferroviários. Tais falhas

eram imprevisíveis para os engenheiros da época. Os eixos podiam fraturar após algumas

centenas de quilômetros em serviço, e, embora projetados de acordo com critérios de

resistência estática, as fraturas ocorriam sob condições de carregamento normal. Além disso,

não obstante ensaios de tração realizados no material antes da entrada em serviço revelarem

adequada ductilidade, a ruptura em serviço não apresentava sinais de apreciável deformação

plástica. Ainda mais intrigante era o fato de que ensaios de tração realizados no material após

a fratura em serviço apresentavam as características de ductilidade iniciais.

Apesar de não ter sido o primeiro pesquisador a estudar a fadiga, Wöhler tem o mérito

de ter adquirido resultados e métodos até hoje empregados. Há quase cento e cinqüenta anos

Wöhler batizou com a designação de fadiga de materiais as fraturas que ocorrem em situações

de baixa tensão nominal em componentes sujeitos a cargas que variam ciclicamente. Foi

notado que estas fraturas iniciavam normalmente junto a uma mudança de seção, na

vizinhança de entalhes ou qualquer descontinuidade do material. Wöhler realizou experiências

de fadiga em corpos de provas lisos não entalhados e isentos de fissuras pré-existentes,

concluindo que existia um valor mínimo da amplitude de tensão abaixo da qual o corpo de

prova não rompia, independente do número de ciclos de carga aplicados.

Normalmente, em serviço, a ruptura ocorre devido à aplicação de cargas cíclicas com

tensão máxima muito inferior ao limite de escoamento do material. Neste caso a falha ocorre

após um elevado número de ciclos com pouca deformação macroscópica. Considera-se, então,

esta falha como sendo fadiga de alto ciclo, regida pela tensão.

Por outro lado, quando flexionamos um fino arame de aço ao carbono, por exemplo,

no intuito de parti-lo, na verdade estamos submetendo-o à ruptura por fadiga. Bastam algumas

poucas flexões para rompê-lo. Neste caso estamos aplicando tensões acima do limite de

escoamento do material a solicitações de flexão alternada. A ruptura é regida pela deformação

do material e ocorre geralmente com um pequeno número de ciclos. Este tipo de fadiga é

conhecido como fadiga de baixo ciclo.

A fadiga é, portanto, dividida em dois tipos. Fadiga de alto ciclo, que os pesquisadores geralmente

A fadiga é, portanto, dividida em dois tipos. Fadiga de alto ciclo, que os pesquisadores

geralmente consideram como sendo aquelas que ocorrem com 10 3 ciclos ou mais, e fadiga de

baixo ciclo, que ocorrem com menos de 10 3 ciclos.

Para que ocorra uma falha por fadiga é necessário que três fatores sejam aplicados

simultaneamente no material: solicitações dinâmicas, solicitações de tração e deformação

plástica.

É importante salientar que, mesmo que uma peça não esteja submetida a um esforço de

tração simples, ela pode sofrer tração localizada. Um corpo de prova bi-apoiado que sofre

uma carga ortogonal, ou seja, uma solicitação de flexão unidirecional tem a mesma

configuração de tensões distribuída de forma que numa geratriz ter-se-á um elemento

infinitesimal com tensão máxima de compressão e, no elemento diametralmente oposto, será

verificada a tensão máxima de tração, conforme mostra a figura 1.

A fadiga é, portanto, dividida em dois tipos. Fadiga de alto ciclo, que os pesquisadores geralmente

Figura 1– Representação esquemática do gradiente de tensões num corpo de prova bi-

apoiado com uma carga de flexão aplicada.

Com efeito, é comum ocorrer a falha por fadiga em materiais não submetidos a

esforços cíclicos de tração simples. Mais adiante, quando serão abordados os aspectos

macroscópicos da fadiga, será mostrado um esquema que relaciona as características

superficiais da fratura com os respectivos esforços que a originaram.

Outro detalhe que deve ser considerado é o fato de sempre ocorrer deformação plástica

envolvida numa falha por fadiga. Foi dito anteriormente que a fadiga de alto ciclo é regida

pela tensão aplicada. Todavia, apesar de às vezes não ser visível macroscopicamente, sempre

ocorre deformação plástica num processo de fadiga, mesmo que tal deformação seja

localizada apenas na ponta da trinca que progride.

1.1 - TIPOS DE CARREGAMENTO CÍCLICOS Para que haja fadiga de um componente é necessária a

1.1 - TIPOS DE CARREGAMENTO CÍCLICOS

Para que haja fadiga de um componente é necessária a presença de um carregamento

cíclico ou variável com o tempo.

A tensão estática aplicada eqüivale à tensão média, simbolizada por σ m . A amplitude

de tensão será simbolizada como σ a , sendo σ a a amplitude de tensão cíclica que provoca

ruptura por fadiga. As tensões máxima e mínima são simbolizadas por σ max e σ min ,

respectivamente, como ilustra a figura 2 a seguir.

1.1 - TIPOS DE CARREGAMENTO CÍCLICOS Para que haja fadiga de um componente é necessária a

Figura 2- Forma de carregamento onde a tensão varia senoidalmente com o tempo.

As cargas solicitantes cíclicas são geralmente classificadas em três categorias:

I – Carga estática, cujo valor permanece constante ao longo do tempo ou apresenta

variação tão lenta que o efeito de massa pode ser considerado desprezível (figura 3-I).

II – Carga repetida, cujo valor varia periodicamente, entre um máximo e zero (figura

3-II). A tensão média é igual a tensão alternante e a metade da tensão máxima.

III – Carga alternante (ou cíclica pura), cujo valor varia periodicamente, entre um

máximo positivo e um negativo, simétrico em relação ao eixo do tempo (figura 3-III). A

tensão média neste tipo é nula.

O caso geral de carga dinâmica pode ser estudado como a combinação dos casos I e III

de carga. (figura 3-IV) (2) e é determinada de carga flutuante.

Figura 3 – Tipos característicos de carregamento. 1.2 - CURVAS DE WÖHLER OU S-N Pelo ensaio
Figura 3 – Tipos característicos de carregamento. 1.2 - CURVAS DE WÖHLER OU S-N Pelo ensaio

Figura 3Tipos característicos de carregamento.

1.2 - CURVAS DE WÖHLER OU S-N

Pelo ensaio de uma série de corpos de prova com cargas repetidas de valor máximo

decrescente, verifica-se que o número de ciclos necessários para a ruptura aumenta

rapidamente. A curva limite inferior do campo de dispersão dos resultados obtidos pelo ensaio

descrito anteriormente é a curva de Wöhler ou S-N (figura 4). Em aços observa-se a existência

de um patamar abaixo da qual a peça não rompe, independente do número de ciclos. Este

valor de tensão é denominado limite de fadiga. Nem todos os materiais apresentam um limite

à fadiga específico. O alumínio é um exemplo, sendo então convencionado como o limite à

fadiga para estes materiais o valor de tensão máxima no qual não se observa ruptura em 10 7

ciclos. Para as tensões acima do limite de fadiga pode-se determinar a resistência à fadiga. A

figura 4 mostra um exemplo da determinação das curvas de Wöhler para trilhos CSN novos e

usados.

Figura 4 – Curvas de Wöhler para trilhos ferroviários novos e usados, utilizando flexão em 4
Figura 4 – Curvas de Wöhler para trilhos ferroviários novos e usados, utilizando flexão em 4

Figura 4Curvas de Wöhler para trilhos ferroviários novos e usados, utilizando flexão

em 4 pontos.

A curva de Wöhler tem a limitação de valer apenas para o tipo de carregamento para o

qual foram ensaiados os corpos de prova. Se houver mudança do carregamento, ou no caso de

juntas parafusadas, da protensão, novas curvas terão que ser levantadas para a previsão do

limite ou resistência à fadiga.

1.3 - DIAGRAMA DE GOODMAN

A relação entre a tensão média e a resistência a fadiga de qualquer componente pode

ser avaliada através do diagrama de Goodman. Existem outras formas de expressar esta

relação. Contudo, o diagrama de Goodman traz a vantagem de incorporar diversos dados,

como a resistência a fadiga sob as diversas condições de solicitações (alternada, repetida e

flutuantes), a resistência ao escoamento e a resistência a ruptura (3) .

Para construir o diagrama, atribui-se ao eixo das ordenadas os valores da tensão média

e no eixo das abcissas, além dos valores da resistência à ruptura estática e a tensão de

escoamento, os valores de resistência à fadiga ou limite de resistência à fadiga, qualquer um

dos dois que seja pré-determinado.

Sendo assim, em posse dos corpos de prova ou peças a serem analisadas, estabelece-se

um valor padrão de número de ciclos para os ensaios, e determina-se o valor da resistência

quando da ruptura do componente.

O diagrama mostra que a medida em que au menta a tensão média, aumenta também a

O diagrama mostra que a medida em que aumenta a tensão média, aumenta também a

resistência à fadiga e diminui a amplitude de solicitação. Isto até chegar ao nível de

escoamento quando, então, o aumento da tensão média não mais implica no aumento da

resistência, apesar de continuar diminuindo a amplitude.

Goodman nos dá, em função da tensão média, os valores de tensões máximas e

mínimas a partir dos quais não ocorre mais a ruptura. Esta se mostra como uma alternativa

melhor do que a abordagem convencional onde teriam de ser traçadas as curvas de Wöhler

para cada caso de carregamento.

O diagrama de Goodman na realidade é uma simplificação, em favor da segurança, do

diagrama de Smith que será abordado a seguir para um melhor entendimento da procedência e

construção do primeiro.

O diagrama de Smith está na figura 5, onde a curva superior do diagrama representa as

tensões máximas e, a inferior, as tensões mínimas. AO representa a resistência à fadiga sob

carga alternante (σ RIII ), caso onde a tensão média é zero. CD representa a resistência à fadiga

sob carga repetida (σ RII ) onde a carga mínima é igual a zero.

O ponto G representa a tensão de ruptura sob carga estática (σ RI ) onde σ máx = σ mín. Se

o material resiste igualmente a solicitações de tração como compressão o diagrama é

simétrico nos quadrantes I e III.

Uma reta a 45 0 , a partir de zero, representa a linha das tensões médias σ m .

A partir do ponto E do diagrama, as tensões ultrapassam a tensão de escoamento σ e.

Como o estudo da fadiga é feito geralmente para componentes estruturais ou elementos de

máquinas onde não é admitido grande deformação, a tensão máxima admissível não é mais

governada pela ruptura da peça mas sim pela deformação; então o gráfico é interrompido por

uma reta EF paralela ao eixo das σ m . Por simetria a reta FD constitui o limite inferior.

Figura 5 - Diagrama de Smith para um componente com as mesmas propriedades em tração e
Figura 5 - Diagrama de Smith para um componente com as mesmas propriedades em tração e

Figura 5- Diagrama de Smith para um componente com as mesmas propriedades em

tração e compressão.

É possível simplificar o diagrama de Smith substituindo as linhas de tensão máxima e

mínima por retas, unindo os pontos AE e BF, ou ainda mais simples unindo os pontos AG e

BG, e fazendo o mesmo procedimento para o terceiro quadrante. A segunda simplificação

sugerida equivale ao diagrama de Goodman. Os erros decorrentes desta simplificação são

pequenos e contribuem em favor da segurança.

Desta forma é possível traçar o diagrama de Smith e determinar a resistência à ruptura

σ r para qualquer carga média σ m pelo simples conhecimento da resistência à fadiga σ RIII, da

tensão de escoamento σ e e da tensão de ruptura sob carga estática σ RI

(4)

.

A figura 6 apresentada a seguir ilustra a forma final de um diagrama de Goodman

representativo de aços ao carbono para solicitações com tensão média maior ou igual a zero.

Figura 6 - Representação de diagramas de Goodman, na região positiva da tensão média . O
Figura 6 - Representação de diagramas de Goodman, na região positiva da tensão média . O

Figura 6- Representação de diagramas de Goodman, na região positiva da tensão

média (5) .

O parâmetro que determina o local do diagrama onde se encontra o componente é

chamado parâmetro angular, que é definido como a relação entre a tensão máxima e média

aplicadas ao mesmo. Para a reta das tensões médias o parâmetro angular é unitário,

aumentando conforme aproxima-se do ponto de carregamento repetido onde vale 2 (a tensão

máxima vale o dobro da tensão média).

a =

τ

máx

τ

m

O diagrama é constituído a partir de amostras que devem apresentar mesmas

características, quer dizer, na construção do diagrama para analisar o limite de resistência à

fadiga sob solicitação de flexão rotativa de um material qualquer, deve-se usinar e retificar as

amostras cilíndricas a partir da matéria prima buscando a uniformidade de tais amostras.

1.4 - ETAPAS DO PROCESSO DE FADIGA

As rupturas promovidas por processos de fadiga distinguem-se por apresentarem três estágios

conhecidos. O primeiro estágio é o que abrange o período de nucleação da falha, onde a

iniciação ocorre devido à máxima tensão principal de cisalhamento a 45 0 com a tensão

principal de tração aplicada.

O segundo estágio compreende a propagação de um a trinca, na direção ortogonal a tensão de

O segundo estágio compreende a propagação de uma trinca, na direção ortogonal a tensão de

tração. Finalmente ocorre a ruptura catastrófica, que é o terceiro estágio, no momento em que

a seção resistente diminui o suficiente para que não mais suporte um ciclo de carga e rompa

por sobrecarga.

1.4.1 - ESTÁGIO I – NUCLEAÇÃO DA FADIGA

As fraturas de fadiga normalmente iniciam na superfície do corpo de prova.

Considerando ensaios por torção, flexão e até mesmo por tração-compressão simples, a tensão

máxima sempre estará situada em algum ponto na superfície. Além disso, as fraturas por

fadiga começam como trincas microscópicas, logo são sensíveis mesmo a pequenas

concentrações de tensão.

É por este motivo que um corpo de prova para o ensaio de fadiga só será

representativo para avaliar as características de um determinado material se estiver isento de

qualquer defeito superficial (ou seja, polido). Todavia, podem ocorrer casos em que a falha

inicia no interior do corpo de prova ou no componente. As tensões residuais, descontinuidades

e defeitos internos podem deslocar o ponto de tensão máxima efetiva para o interior do

material, não sendo, desta forma, regra geral a nucleação da fadiga na superfície do

componente.

Pesquisas indicam que os processos de deformação plástica envolvidos num

mecanismo de fadiga são o escorregamento e a maclação. Ensaios foram realizados a 4 K de

temperatura para descartar a contribuição da energia térmica. Pode-se concluir que é possível,

então, haver fratura de fadiga sem ativação térmica, o que indica que processos de difusão não

são necessários para a formação de trincas de fadiga (6) .

Um grande número de mecanismos de discordâncias tem sido propostos. Contudo, nenhum

deles é completamente satisfatório.

O escorregamento parece ser o fator predominante na fadiga da maioria dos metais a

temperaturas próximas à ambiente. Considerando temperaturas muito baixas em ensaios de

corpos de prova de aço ou ferro fundido, a maclação é provavelmente importante (6) .

O tamanho e o número de bandas de escorregamento são função do número de ciclos e

da amplitude de tensão aplicada. Conforme aumenta o número de ciclos, aumenta o tamanho

e o número de bandas, assim como níveis de tensões mais elevados também produzem valores

maiores.

As bandas de escorregamento, sob ação de cargas cíclicas, tendem a agrupar-se em pacotes que formam

As bandas de escorregamento, sob ação de cargas cíclicas, tendem a agrupar-se em

pacotes que formam ressaltos ou depressões, dependendo do tipo de solicitação conforme

pode ser observado na figura 7. A formação de tais depressões está ligada à orientação do

cristal junto à superfície, sendo favorecida se a direção de cisalhamento for normal à

superfície.

Uma conseqüência do movimento de discordâncias durante a fadiga é a possível

ocorrência de pequenas e localizadas deformações chamadas de intrusões e extrusões. Uma

extrusão é uma pequena porção de material extrudada a partir da superfície da banda de

escorregamento. As intrusões, ao contrário, aparecem como cavidades em tais bandas. Essas

perturbações superficiais têm altura aproximada entre 1 e 10 µm e aparecem a cerca de um

décimo da vida total da amostra.

A nucleação, com efeito, é a etapa de um processo de fadiga que compreende a

formação de uma pequena trinca (não ultrapassando cinco grãos do material) que segue numa

direção a 45 0 em relação a tensão principal responsável pela falha. A trinca formada nesta

etapa é produzida pela máxima tensão principal de cisalhamento.

As bandas de escorregamento, sob ação de cargas cíclicas, tendem a agrupar-se em pacotes que formam

Figura 7Fotomicrografia demonstrando intrusões e extrusões na superfície (10) .

Figura 8 – Diferença nos perfis da superfície , onde as bandas de escorregamento interceptam a
Figura 8 – Diferença nos perfis da superfície , onde as bandas de escorregamento interceptam a

Figura 8Diferença nos perfis da superfície, onde as bandas de escorregamento

interceptam a superfície. (A) Deformação unidirecional. (B) Deformação alterada (7) .

1.4.2 - ESTÁGIO II – PROPAGAÇÃO

A propagação corresponde ao crescimento da trinca num plano perpendicular à direção

da tensão normal principal. Este segundo estágio é o mais característico da fadiga. É sempre

visível a olho nu e pode corresponder a uma grande parte da seção resistente. As tensões de

tração provocam o crescimento da trinca neste estágio.

No momento em que a concentração de tensões produzida pela fissura da nucleação

for alta o suficiente, a direção de 45 0 muda para um plano perpendicular à tensão normal

principal que atua no elemento. Desta forma a trinca passa a crescer progressivamente e com

velocidade crescente na direção deste plano. Condições de escorregamento múltiplo, ou seja,

a variação dos planos preferenciais de deslizamento ao longo dos sucessivos grãos do material

a partir da região de nucleação favorece o estágio de propagação da fadiga. A transição do

primeiro para o segundo estágio é geralmente induzida quando uma trinca em um plano de

escorregamento encontra um obstáculo, tal como um contorno de grão.

A superfície de propagação depende, então, da direção da tensão normal principal que poderá variar em

A superfície de propagação depende, então, da direção da tensão normal principal que

poderá variar em função das solicitações impostas. Esta superfície tem por característica uma

textura lisa e avança de forma semicircular provocada pelo estado triaxial de tensões

encontrado na ponta da trinca. A deformação plástica localizada pode provocar uma marca

superficial a cada ciclo ou a um conjunto determinado de ciclos de cargas. Tais marcas são

chamadas de estrias de fadiga e são encontradas mais facilmente em materiais dúcteis.

A superfície de propagação depende, então, da direção da tensão normal principal que poderá variar em

Figura 9Estrias de fadiga numa liga 2024-T3 correspondem a seqüência variada da

amplitude de carregamento (4) .

O estágio de propagação da trinca ocorre por um processo plástico que torna a ponta

da trinca rombuda, como pode ser visto na figura 10. No início do carregamento cíclico a

ponta da trinca é aguda (figura 10a). À medida que o esforço de tração é aplicado, o pequeno

entalhe duplo na ponta da trinca concentra o deslizamento ao longo dos planos que fazem 45 0

com a superfície da trinca (figura 10b). Conforme a trinca alarga para a sua extensão máxima

(figura 10c), ela avança por cisalhamento plástico ao mesmo tempo em que sua ponta se torna

rombuda. Quando a carga muda para compressão, as direções de deslizamento na extremidade

são invertidas (figura 10d), as faces da trinca são compactadas e a nova superfície da trinca,

criada na tração, é forçada para o plano da trinca (figura 10e) onde é parcialmente dobrada por

flambagem formando uma ponta de trinca novamente aguda. Assim, a trinca já está pronta

para avançar e seguir para o próximo ciclo.

Figura 10 – Processo plástico de alargamento da ponta da trinca para o estágio II de
Figura 10 – Processo plástico de alargamento da ponta da trinca para o estágio II de

Figura 10Processo plástico de alargamento da ponta da trinca para o estágio II de

crescimento de trinca por fadiga (8) .

As marcas de praia podem ser consideradas como o mais característico aspecto das

falhas por fadiga. Assim como as estrias, as marcas de praia também são semicirculares mas

são, entretanto, visíveis a olho nu ou com o auxílio de lupa de baixo aumento. As marcas de

praia podem ser originadas através dos diferentes graus de oxidação, produzidos nas

sucessivas paradas para repouso do equipamento ou pela variação na amplitude ou freqüência

da solicitação. É evidente que se não ocorrer nenhum destes fatores na propagação da trinca,

não surgirão as marcas de praia. A proporção entre as etapas de propagação e ruptura final

indica o grau de sobrecarga da peça. A posição e a quantidade dos pontos de nucleação, bem

como a orientação das linhas de praia, indica qual o tipo de carga que provocou a fadiga

(flexão, rotação, flexo-rotação, tração, entre outros). As figuras 11 a 13 apresentam alguns

exemplos de propagação de trincas por fadiga observadas em diferentes componentes. A

figura 14 apresenta um desenho esquemático de marcas de fadiga produzidas em

componentes lisos e entalhados com seções transversais redondas, quadradas, retangulares e

em chapas espessas sob várias condições de carregamento em tensões nominais altas e baixas.

Através da comparação das marcas de praia observadas em componentes rompidos com o

quadro apresentado na figura 14, tem-se ter uma noção da forma e amplitude do carregamento

a que o componente estava submetido em serviço.

Figura 11 – Marcas de praia propagadas na seção tran sversal de uma haste de biela
Figura 11 – Marcas de praia propagadas na seção tran sversal de uma haste de biela

Figura 11Marcas de praia propagadas na seção transversal de uma haste de biela para

motor automotivo.

Figura 11 – Marcas de praia propagadas na seção tran sversal de uma haste de biela

Figura 12Fadiga em trilho ferroviário. Observa-se a nucleação subsuperficial na

região do boleto.

Figura 11 – Marcas de praia propagadas na seção tran sversal de uma haste de biela

Figura 13Fadiga em válvula petroquímica.

Figura 14 – Esquema de marcas nas superfícies de fraturas por fadiga produzidas em componentes lisos
Figura 14 – Esquema de marcas nas superfícies de fraturas por fadiga produzidas em componentes lisos

Figura 14Esquema de marcas nas superfícies de fraturas por fadiga produzidas em

componentes lisos e entalhados com seções transversais redondas, quadradas e

retangulares e em chapas espessas sob várias condições de carregamento em tensões

nominais altas e baixas.

O estágio de propagação de uma trinca de fa diga é alvo de muitos estudos e

O estágio de propagação de uma trinca de fadiga é alvo de muitos estudos e pesquisas,

sendo equacionado, hoje em dia, através de leis ditadas pela mecânica da fratura. A relação

entre a propagação de uma trinca por fadiga e o número de ciclos de solicitações é um

importante dado de projeto para estruturas, pois é possível, com isso, estimar a vida útil das

estruturas, mesmo com a presença de fissuras já em fase de propagação. No caso de fadiga em

componentes mecânicos, esta abordagem é de difícil aplicação, visto que, devido ao nível de

tensões empregado, e, portanto, a velocidade de propagação ser elevada,, não é simples o

acompanhamento do desenvolvimento da trinca em elementos de máquina e componentes

mecânicos em geral. Além disso, muitos pesquisadores atribuem ao estágio de nucleação em

componentes mecânicos a maior parte da vida em fadiga (em torno de 90%), o que torna

ainda mais difícil o acompanhamento da propagação da trinca no segundo estágio.

Resultados de estudos de fadiga mostram que a vida de estruturas pode ser relacionada

com a taxa de propagação da trinca. A figura 15 é um típico diagrama que relaciona o

crescimento da trinca com o número de ciclos para dois níveis de tensões aplicadas. Nota-se

que o maior nível de tensão diminui o número de ciclos necessários para a ruptura e que a

taxa de propagação é crescente com o número de ciclos de aplicação de carga.

O estágio de propagação de uma trinca de fa diga é alvo de muitos estudos e

Figura 15Curvas que relacionam o comprimento da trinca “a” com o número de ciclos

em dois níveis de tensões “σ1” e “σ2” para o estudo da fadiga. A taxa de propagação

da/dN está indicada para um comprimento de trinca “a 1 ”nos níveis de tensão.

A taxa de propagação da trinca da/dN aparentemente segue uma equação do tipo: da/dN = C

A taxa de propagação da trinca da/dN aparentemente segue uma equação do tipo:

da/dN = Cσ a m a n

Onde:

C

= constante;

σ a = tensão alternada;

a = comprimento da trinca;

m

= varia de 2 a 4;

n = varia de 1 a 2.

A propagação da trinca pode ser expressa também em termos de deformação total,

através de uma simples lei potencial que se aplica da região de deformação elástica até a

plástica.

da/dN = C 1 ε m1

Onde:

C

= coeficiente elástico;

ε = deformação;

m

= sensibilidade à taxa de deformação.

A mecânica da fratura aplicada à fadiga relaciona a propagação de trinca com o fator

de intensidade de tensões K.

Onde:

da/dN = AK n

n = varia de 1 a 16 dependendo do material e nível de tensões,

A = constante;

K = intervalo do fator de intensidade de tensões calculado a partir da variação de tensão no

ciclo de carga.

A mecânica da fratura apresenta, desta forma, o caráter da taxa de propagação

conforme a figura 16. Observa-se, ainda, o surgimento de uma região onde não é prevista a

propagação. Tais leis são de grande importância para a aplicação em estruturas e são mais

aprofundadas em estudos da mecânica da fratura aplicadas à fadiga. A figura 17 apresenta

outro exemplo de uma curva da/dN vs K para um aço de baixo carbono em função do

tratamento térmico a que este foi submeti do. Conforme pode ser observado nesta figura, o material

tratamento térmico a que este foi submetido. Conforme pode ser observado nesta figura, o

material com microestrutura martensítica apresenta um K de iniciação bastante superior ao

do mesmo material na condição ferrítica.

tratamento térmico a que este foi submeti do. Conforme pode ser observado nesta figura, o material

Figura 16Representação esquemática do comportamento do crescimento da trinca de

fadiga em meio não-agressivo.

tratamento térmico a que este foi submeti do. Conforme pode ser observado nesta figura, o material

Figura 17Taxa de propagação da trinca por K para duas microestruturas em aço em

baixo carbono (0.15 – 0.20% C, 0.60 – 0.90% Mn, 0.04% máx P, 0.04% máx S).

1.5 - FATORES QUE AFETAM A VIDA EM FADIGA DOS MATERIAIS Muitos são os fatores que

1.5 - FATORES QUE AFETAM A VIDA EM FADIGA DOS MATERIAIS

Muitos são os fatores que diminuem a vida em fadiga dos materiais. Podem ser

considerados os expostos a seguir:

  • - efeitos superficiais (K a );

  • - tamanho da peça (K b );

  • - fator de carga (K c ).

  • - temperatura (K d );

  • - concentração de tensões (entalhe);

  • - freqüência e amplitude de solicitação;

  • - tensão média;

  • - fatores microestruturais. Todos os fatores afetam a vida em fadiga porque levam para baixo as linhas limite da

curva de Wöhler dos diversos materiais.

Shigley determinou uma equação linear que expressa a resistência à fadiga de um

componente levando em consideração a resistência à fadiga do material e os diversos fatores

de correção.

A teoria de Shigley permite, portanto, avaliar analiticamente a resistência de um

componente em projeto.

S e = K a K b K c K d K e S e

Onde:

S e = resistência à fadiga do componente

S e

= resistência à fadiga do material

K a = fator de superfície

K b = fator de tamanho

K c = fator de carga

K d = fator de temperatura

K e = fatores diversos.

Neste trabalho, além de expor os fatores discriminados na equação, analisaremos

alguns fatores que devem estar inseridos naqueles diversos (K e ), tais como a concentração de

tensões, freqüência e amplitude das solicitações, a tensão média e a microestrutura.

Nos projetos mecânicos deve-se tomar cuida do de levar sempre em consideração todos os fatores envolvidos

Nos projetos mecânicos deve-se tomar cuidado de levar sempre em consideração todos

os fatores envolvidos para o cálculo da resistência à fadiga, a fim de introduzir coeficientes de

segurança adequados para o nível de tensões que o componente deve suportar.

1.5.1 - ACABAMENTO SUPERFICIAL

Foi dito anteriormente que ao ser realizado um ensaio de fadiga num corpo de prova é

fundamental que a superfície esteja polida e isenta de imperfeições. Se este cuidado não for

observado, os resultados da análise ficarão comprometidos. Com efeito, é conhecida a ação do

acabamento superficial na resistência à fadiga dos materiais.

O diagrama apresentado na figura 18 indica para um aço baixa liga, o quanto a

rugosidade superficial, caracterizada pelos diversos processos de obtenção de componentes,

influencia o comportamento em fadiga de materiais.

Observa-se, ainda, que os aumentos da dureza e da resistência exigem acabamentos

superficiais cada vez mais apurados. Enquanto um aço de baixa resistência pode ser utilizado

na condição bruta de usinagem, um material de alta resistência já exige um ótimo

acabamento.

Nos projetos mecânicos deve-se tomar cuida do de levar sempre em consideração todos os fatores envolvidos

Figura 18Fator de redução para o limite de fadiga para um aço de baixa liga devido a

vários tratamentos superficiais. (De R. C. Juvinall. Stress, Strain, and Strength, p. 234,

McGraw-Hill Book Company, New York, 1967.)

A descarbonetação da superfície de um aço tratado termicamente é particularmente deletéria ao desempenho em fadiga,

A descarbonetação da superfície de um aço tratado termicamente é particularmente

deletéria ao desempenho em fadiga, assim como processos de oxidação e corrosão. A

eletrodeposição na superfície de um aço geralmente diminui seu limite de fadiga. A eficiência

da cementação ou nitretação na melhoria do desempenho em fadiga de um material é maior

nos casos em que existe um grande gradiente de tensões, como na torção e flexão, do que num

ensaio de fadiga axial. Maior desempenho é verificado para o processo de nitretação de

corpos de prova entalhados.

O método mais efetivo de aumentar o desempenho em fadiga consiste na formação de

um espectro favorável de tensões residuais, como aqueles obtidos por meio de têmpera

superficial por indução, pela fretagem ou também pela auto-fretagem, processos mecânicos

como o “shot-peening” entre outros.

Convém salientar aqui que o descuido nos procedimentos de usinagem dos

componentes pode levá-los a rupturas por fadiga. Vários são os casos de peças que são

submetidas ao processo de retifica, para melhorar a sua condição superficial, e o excesso de

pressão do rebolo ou a falta de refrigeração adequada transformam em martensita não

revenida alguns pontos na superfície. Sabe-se que a microestrutura meta-estável martensítica

não revenida possui alta dureza e baixa tenacidade, sendo assim, ponto crítico para a

nucleação de trincas por fadiga.

1.5.2 - TAMANHO DA PEÇA

O tamanho das peças também segue as tendências anteriores, ou seja, quanto maior o

componente, menor é a sua resistência a fadiga.

A distribuição triangular de tensões na flexão e na torção é semelhante a distribuição

de tensões em uma barra com entalhe, ou seja, a flexão e a torção assemelham-se a

concentrações de tensões. Se, além disso, for considerado o maior efeito de superfície em um

corpo de prova maior, é possível imaginar a diminuição da resistência à fadiga com o

aumento de dimensão.

Alguns dados obtidos em ensaios relatam um fator de dimensão Kb distribuído como

segue (8) :

Kb

d (mm)

1

7,6

0,85

7,6<d50

0,75

>50

Sendo “d” o diâmetro do corpo de prova, a dimensão “d” corresponde à profundidade de “h”

Sendo “d” o diâmetro do corpo de prova, a dimensão “d” corresponde à profundidade

de “h” de seções não circulares sujeitas a flexão.

Baseado em resultados obtidos a partir de um grande número de ensaios, Shigley

equacionou o efeito de tamanho para flexão e também para torção conforme a relação abaixo:

K b

=   

d

7,62

0 ,1133

2,79 d 51mm

Para diâmetros maiores, K b varia entre 0.6 e 0.75, considerando flexão e torção. Para

cargas axiais, não existe efeito de tamanho e por isso considera-se K b = 1.

1.5.3 - FATOR DE CARGA

Uma larga coleção de dados obtidos por ensaios mostrou que existe um fator de

correção para certos materiais solicitados com carregamento axial. Mostrou, ainda, que um

fator mais radical deve ser aplicado quando sob cargas de torção ou cisalhamento, se

comparados ao carregamento de flexão reversa. As equações abaixo resumem os resultados

dos ensaios:

K c = 0,923

tensão axial

S ut 220 kpsi (1520 MPa)

K c = 1

tensão axial

S ut > 220 kpsi (1520 MPa)

K c = 0,577

torção e cisalhamento

1.5.4 - TEMPERATURA

Considerando temperaturas abaixo da ambiente, tem sido observado que os metais

apresentam um aumento na sua resistência à fadiga com o decréscimo da temperatura.

Por outro lado, no caso de aplicações a altas temperaturas, notou-se uma diminuição

da resistência, de forma que faz-se necessária a obtenção, a partir de ensaios reais, do fator de

temperatura K d . No caso dos aços, o fator K d segue a equação:

K d

=

344, 4

273,3 + T

para T>71 o C

Com o aumento da temperatura bem acima da ambiente torna-se importante o fenômeno de fluência, de

Com o aumento da temperatura bem acima da ambiente torna-se importante o

fenômeno de fluência, de tal forma que nas temperaturas em torno da metade do ponto de

fusão do material, o mecanismo de fluência é o principal responsável pela maioria das falhas.

1.5.5 - CONCENTRAÇÃO DE TENSÕES

Todas as descontinuidades tais como entalhes, furos e ranhuras modificam a

distribuição de tensões acarretando aumento de tensões localizadas. Usa-se um fator de

concentração de tensões K t para relacionar a tensão real máxima na descontinuidade com a

tensão nominal.

Para materiais pouco sensíveis ao efeito de entalhe é usado o fator de concentração de

tensão de fadiga K t , determinado pela relação do limite de resistência à fadiga para corpos de

prova sem entalhe e do limite de resistência à fadiga para corpos de prova com entalhe.

Define-se “q” como sendo o fator de sensibilidade ao entalhe de um material em

fadiga e expressa-se pela equação:

q =

k

f

1

k

t

1

Observa-se, pela equação, que tomando “q” igual a zero, K f será unitário. Sendo

assim, conclui-se que o material não possui sensibilidade ao entalhe. Mas tomando “q” como

unitário, K f terá o mesmo valor de K t e o material terá sensibilidade plena.

Na realização de um projeto ou análise, antes determina-se o valor de K t a partir da

geometria da peça. Depois de especificado o material é possível, então, determinar o valor de

“q” para calcular K f segunda a equação (3) .

K f = 1+q (K t -1)

A figura 19 demonstra a relação de “q” com o raio da ponta do entalhe para alguns

materiais mais utilizados.

Figura 19 – Variação do índice de sensibilidade ao en talhe com o raio do entalhe
Figura 19 – Variação do índice de sensibilidade ao en talhe com o raio do entalhe

Figura 19Variação do índice de sensibilidade ao entalhe com o raio do entalhe para

materiais de diferentes resistências à tração.

1.5.6 - EFEITOS MICROESTRUTURAIS

O comportamento em fadiga dos aços é uma função da microestrutura apresentada,

bem como do nível de inclusões não metálicas presentes.

Um material temperado e revenido têm melhores características quanto à fadiga

comparado ao seu estado normalizado ou recozido.

Se tomarmos um mesmo material, com o mesmo teor de carbono e elementos de liga,

e confeccionarmos corpos de prova para o ensaio e aplicarmos têmpera com diversas taxas de

resfriamento e revenimento a mesma temperatura, será observado que a resistência à fadiga

será maior naquele com meio de têmpera mais severo (maior taxa de resfriamento). Desta

forma deduz-se que a maior quantidade de martensita indica maior resistência. Estes efeitos

observados são diretamente relacionados ao aumento no limite de escoamento do material,

uma vez que a iniciação de trincas por fadiga envolve deformação plástica localizada.

Variações metalúrgicas que dificultem a deformação plástica levam a um aumento na

resistência à fadiga.

O tamanho de grão também influencia as propriedades dos materiais em fadiga. Para

temperaturas baixas a diminuição do grão interfere favoravelmente na resistência. Contudo,

em elevadas temperaturas esta característica se inverte.

Maiores quantidades de inclusões bem como a disposição transversal destas no ensaio

diminuem a resistência à fadiga dos materiais.

2 - ANÁLISE DE FALHA A falha de componentes mecânicos e estruturas vêm ocorrendo desde os

2 - ANÁLISE DE FALHA

A falha de componentes mecânicos e estruturas vêm ocorrendo desde os mais remotos

tempos e a muitos anos têm sido observadas pelo homem. A importância da análise de fratura

reside no fato de permitir, através de conhecimentos básicos, a identificação dos motivos pelo

qual a falha ocorreu. Conhecido o motivo que levou o componente à falha, pode-se, então,

chegar ao objetivo principal que é adquirir conhecimento para evitar novas ocorrências de

falhas.

A análise das causas de falhas pode ser feita através da interpretação e caracterização

morfológica da superfície da fratura, a qual é capaz de revelar a história dos eventos que

precederam a falha. A análise de falha tornou-se tão importante para a ciência dos materiais

que em 1914 foi criado o termo “fractografia” para designar o estudo da superfície da fratura

em elementos fraturados.

Considera-se um componente ou estrutura com falha quando este fica completamente

inutilizado, quando pode ainda ser utilizado, mas não é capaz de desempenhar suas funções

satisfatoriamente ou quando uma séria deterioração o torna inseguro para continuar a ser

utilizado.

Na maioria das vezes as falhas estão relacionadas à negligência no projeto, na

fabricação ou no uso dos componentes. Estes problemas podem ser evitados, pois existem

normas e procedimentos que, quando seguidos, podem impedir a ocorrência de falhas. A

fabricação mal feita, material inadequado ou abaixo do especificado, erros na análise das

tensões de operação ou erro de operação são exemplos de casos em que existe tecnologia e

experiência disponíveis mas que não são aplicados.

Falhas podem ocorrer, também, quando está se desenvolvendo novos projetos ou

novos materiais, onde o projetista não conhece todas as variáveis e propriedades envolvidas

no dimensionamento.

A aparência topográfica da trinca além de fornecer informações a respeito das

solicitações as quais o componente foi submetido, exibe também aspectos micrográficos que

ocorrem segundo uma seqüência lógica e também fornecem informações valiosas para a

identificação dos motivos da falha. Os aspectos micrográficos, por exemplo, são: acúmulo de

danos, iniciação de uma ou mais trincas, propagação das trincas e fratura do material.

A fractografia associada a mecânica da fratura pode responder quantitativamente muitos dos problemas relacionados à presença

A fractografia associada a mecânica da fratura pode responder quantitativamente

muitos dos problemas relacionados à presença de trincas em componentes mecânicos e

estruturas.

A mecânica da fratura pode responder perguntas tais como:

  • - Qual é a resistência residual em função do tamanho da trinca?

  • - Que tamanho de trinca pode ser tolerado em condições de carregamento em serviço,

ou seja, qual é o tamanho máximo permissível de trinca?

  • - Quanto tempo vai ser despendido para a trinca crescer, do menor tamanho detectável

até o tamanho máximo permissível?

  • - Qual é a vida em serviço de um componente, quando um certo tamanho de defeito

pré-existente é considerado?

  • - Durante o período disponível para a detecção da trinca, quantas vezes deverá a

estrutura ser inspecionada?

Para chegar-se a este ponto é preciso uma grande quantidade de informações sobre o

componente que apresenta falha. As informações necessárias devem ser procuradas ainda na

fase de projeto do componente onde são definidas as solicitações que devem atuar sobre o

componente, que tipo de material foi indicado, as dimensões e o processo de fabricação

adequado ao uso do componente.

É necessário, ainda, acompanhar as solicitações durante o uso do componente, bem

como obter informações sobre a integridade do componente, antes e depois da colocação em

serviço.

Nesta fase pode-se detectar problemas e defeitos pré-existentes no material, detectar

sobrecargas sobre o componente, acompanhar variações de temperatura e diversos outros

tipos de parâmetros operacionais.

Quando da fratura de um componente ou estrutura deve-se ter o cuidado para, antes de

manusear os fragmentos, fazer-se um levantamento minucioso (fotográfico ou relatório

descritivo) sobre as condições e posições encontradas dos fragmentos em relação ao todo.

Após, deve-se remover os fragmentos com cuidado para não danificar a superfície da fratura,

se preciso fazer a proteção da superfície com produtos adequados e levar ao laboratório para

fazer-se observações da fratura a olho nú ou com lupa, auxiliado por sistema de iluminação

adequado.

Caso a superfície da fratura esteja suja ou oxidada é preciso proceder a limpeza da

mesma e, dependendo da sujeira, é indicado um tipo de processo de limpeza. A limpeza pode

ser feita através de um simples jato de ar s eco ou escovação com escova de

ser feita através de um simples jato de ar seco ou escovação com escova de cerdas macias até

o uso de produtos químicos como ácidos fortes para e remoção de materiais orgânicos

fortemente aderidos a superfície.

A remoção de impurezas da superfície a ser analisada é importante, principalmente

quando as amostras vão ser observadas em um microscópio eletrônico de varredura.

A tabela 1 apresenta algumas sugestões de processos de limpeza, dependendo do tipo

de depósito ou produto a ser removido.

 

Tabela 1 – Procedimentos para limpeza da superfície de fratura

 

Método de Limpeza

 

Substância a ser removida

Grau de Agressividade

(a)

Jato

fraco

de

ar

seco;

Partículas pouco aderentes

Menos agressivo

escovação

com

escovas

 

de

cerdas macias.

 

(b) Solventes orgânicos (1)

 

Detritos e viscosos.

 

Tolueno, xileno

 

Óleos e graxas.

 

Cetona

 

(acetona,

Latas, vernizes, colas.

 

metiletilcetona)

   

Álcool (metílico, etílico,

Tintas, ácidos graxos.

 

isopropílico).