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CARRETERAS II

2011

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INFORMACIÓN GENERAL DEL PROYECTO
Nombre: “Prolongación Avenida circunvalación Cruce Taquiña - Tiquipaya”
Ubicación: Departamento de Cochabamba, Municipio de Tiquipaya
Tipo de Vía: Urbana de 2 carriles
Longitud: 3588 metros
Ancho de calzada: 7.50 metros
Ancho de Berma: 1,50 metros a cada lado
Ubicación de la Planta de Asfalto (Planta de Hormigón): El Paso
Ubicación acopios de Agregados (capa base y subbase): Banco de Préstamo de Río K’ora:
Distancia promedio al proyecto 23 kilómetros.
Ubicación de Fuente de agua: Distancia promedio = 3 Km del punto medio del proyecto

ESTUDIO DE TRÁFICO
El tráfico deberá ser determinado en base a la información contenida en el Anexo de Tráfico.
La tasa de crecimiento anual se obtendrá utilizando el registro vehicular de la H. alcaldía de
Cochabamba del periodo 2004-2008.

Crecimiento del Número de Vehículos en Cochabamba (2004-2012)
Descripción 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Vehículos livianos 65067 67610 69181 73241 82473 84588,43 86764 88995 91665
Camiones medianos 7140 7450 7662 8048 8684 9035,05 9399 9778 10239
Camiones pesados 11350 12061 12417 13136 15037 15637 16261 16910 17697






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Vehículoslivianos
( ) 3.9%
( ) 2.3%
( ) 2.8%


( )
( ) 2.6%
( )

3%
Camiones medianos
( ) 0.43%
( ) 2.84%
( ) 5%
4.7%



( ) %
( ) 4.04%
( ) %

Camiones pesados
( ) 0.59%
( ) 3%
( ) 14.4%

( ) %
( ) 3.9%
( )
4.6%

Descripción r
Vehículos livianos 3
Camiones medianos 4.7
Camiones pesados 4.6

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TRAFICO EXISTENTE
Tipo de
vehículo
Vehículos
IDA
Vehículos
VUELTA
Vehículos
EXISTENTES
* VEHICULOS LIVIANOS:
Automóviles
1RS - 1RS
1282 1200 2482
Taxi Trufis
1RS - 1RS
* TRANSPORTE PUBLICO
Minibuses
1RS - 1RS
72 57 129
Micros-buses
1RS - 1RD
* TRANSPORTE PESADO
Camión
1RS - 1RD
102 82 184
Camión
Grande
1RS - 2RD
21 20 41
Semirremolque
1RS-2RD-3RD
1 1 2
Remolque
1RS-2RD 1RD-
1RD
3 2 5

TRAFICO ATRAIDO


Tipo de
vehículo
Vehículos
IDA
Vehículos
VUELTA
Vehículos
ATRAIDO
ATRAIDO
45%
TOTAL
TE+TA
* VEHICULOS LIVIANOS:
Automóviles
1RS - 1RS
13062 10129 23191 10436 12918
Taxi Trufis
1RS - 1RS
* TRANSPORTE PUBLICO
Minibuses
1RS - 1RS
215 282 497 224 353
Micros-buses
1RS - 1RD
* TRANSPORTE PESADO
Camión
1RS - 1RD
256 251 507 228 412
Camión Grande
1RS - 2RD
76 209 285 128 169
Semirremolque
1RS-2RD-3RD
19 9 28 13 15
Remolque
1RS-2RD 1RD-
1RD
13 4 17 8 13
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ESTUDIO DE SUELOS
-ANALISIS ESTADISTICO DE CBRs







CBR(Subrasante)= 6%

Relación CBR-Módulo de Resiliencia
Módulo Resiliente Subrasante

PROMEDIO
100% 95%
24,8 13,9
No 100% 95%
1
67,00 41,00
2
28,00 11,00
3
20,00 9,00
5
11,00 3,00
6
24,00 12,00
7
11,00 9,00
8
1,00 1,00
9
9,00 6,00
10
11,00 6,00
11
66,00 41,00
MEDIANA
100% 95%
15,5 9,0
MINIMO
100% 95%
1,0 1,0
DESV. STAND.
100% 95%
23,3 14,7
PERCENTIL
70.0%
100% 95%
11,0 6,0
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PÉRDIDA O DISMINUCION DEL INDICE DE SERVICIABILIDAD:
Antes de diseñar el pavimento, se deben elegir los índices de serviciabilidad inicial (Po) y final (Pt). Se puede elegir un Po
de 4.2 para no incidir en un costo inicial muy elevado del pavimento y un Pt de 2.5 para tránsitos elevados y de 2.0 para
tránsitos menores.
Se llama pérdida del índice de serviciabilidad a la siguiente relación:
∆PSI = Po – Pt
Dónde:
∆PSI = pérdida del índice de serviciabilidad
Po = índice de serviciabilidad inicial
Pt = índice de serviciabilidad final
Para nuestro Proyecto ∆PSI = 4.2 – 2.5 = 1.7

FACTOR DE CRECIMIENTO
( )
r
r
FC
P
1 1 ÷ +
=
UBICACIÓN DEL PROYECTO










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DISEÑO PAVIMENTO FLEXIBLE
METODO A.A.S.H.T.O. 93
Factor De Distribución Por Carril
No. carriles en cada
dirección
Porcentaje de ejes simples
equivalentes de 18 kips en el
carril de diseño (FC)
1 1
Nivel De Confianza R
Tipo de camino Zonas urbanas
Carreteras de primer orden 80 – 99

Para el proyecto R = 90%

Factores de Desviación Normal
Confiabilidad Z
R

90 -1,282

Valores mi para modificar los Coeficientes Estructurales o de Capa de Bases y Sub-bases sin tratamiento
Capacidad de
Drenaje
% de tiempo en el que el pavimento está expuesto a niveles de
humedad próximos a la saturación.
Menos del 1 % 1 a 5 % 5 a 25 % Más del 25 %
Regular 1,25 – 1,15 1,15 – 1,05 1,00 – 0,80 0,80
Fuente: AASHTO, Guide for Design of Pavement Structures 1993.
m2=1.15
m3=1.05
NÚMERO TOTAL DE EJES SIMPLES EQUIVALENTES (ESAL’s)

( ) ( ) 365 '
1
· · · · · |
.
|

\
|
· · =
¿
=
c d
m
i
i i
F F FC TPD P F p ESALs

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CARRETERAS II
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METODO A.A.S.H.T.O. 93

TIPO DE VEHICULO
Vol. Tráfico
diario
Nº de
ejes
Tipo y peso por eje (Kips)
LEFs
(Fi)
ESALs ∑ ESALs
Fact.
Camión
Tasa
Crecimiento
Fact.
Crecimiento Tránsito
Diseño
Nº ESALs
Diseño
Simple
Tándem Tridem
Automovil
1RS-1RS
12918 2
14 0,342
4417,956
8835,91 0,6840 3,00 26,87 126693931 86658649
14 0,342
4417,956
Micro-Buses
1RS-1RD
353 2
14 0,342
120,726
932,63 2,6420 3,00 26,87 3462065,2 9146776
22 2,300
811,900
Camion
1RS-1RD
412 2
14 0,342
140,904
1088,50 2,6420 3,00 26,87 4040710,6 10675557
22 2,300
947,600
Camion
1RS-2RD
169 2
14 0,342
57,798
291,02 1,7220 3,00 26,87 1657476 2854174
36 1,380
233,220
Semiremolque Tandem
1RS-2RD-3RD
15 3
14 0,342
5,130
43,830 2,9220 4,70 32,03 175364,25 512414
36 1,380
20,700
50 1,200
18,000
remolque Tandem
1RS-2RD-1RD-1RD
13 4
14 0,342
4,446
82,19 6,3220 4,60 31,70 150416,5 950933
36 1,380
17,940
22 2,300
29,900
22 2,300
29,900
13880 110798503
ESALs de Diseño Fc = 1 Fd = 0.5 55399252

ESALs Diseño = 55,4 x 10
6




P= 20 anos



Subrasante CBR = 6 %

MR = 8043 psi R = 90 %


Subbase CBR = 30 %

MR = 25000 psi So 0.49 SN = 6 (asumido)


CAPA BASE CBR = 80 %

MR = 35000 psi pt = 2,5 SN = 6 ,16(calculado)


Carpeta de C.A.

MR = 400000 psi ∆PSI = 1,7 Tasa Crecimiento = variable





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DETERMINACIÓN DEL NÚMERO ESTRUCTURAL “SN”
( )
( )
07 . 8 32 . 2
1
1094
40 . 0
5 . 1 2 . 4
) (
20 . 0 1 36 . 9
19 . 5
0 18
÷ · +
+
+
÷
A
+ ÷ + · + · =
R R
LogM
SN
PSI
Log
SN Log S Z LogW

Dónde:
R = 90%
S
0
= 0.49
W
18
=55.4x 10
6
ESALs
ΔPSI = 1.7
MR = 8043 psi
MR = 25000 psi
MR = 35000 psi

m
2
=1.15
m
3
=1.05
SN1 = 3,8 pulg.
SN
2
= 4.3 pulg para proteger la base.
SN
3
= 6.2 pulg para proteger la sub-base.

" 05 . 9
42 , 0
8 . 3
1
= > D
, adoptamos 5”
1 . 2 5 42 , 0
1 1 1
= · = · = D a SN

" 18 . 12
15 . 1 157 , 0
1 . 2 3 . 4
2 2
1 2
2
=
·
÷
=
·
÷
>
m a
SN SN
D
, adoptamos 12”
16 . 2 0 , 6 15 . 1 157 , 0
2 2 2
= · · = · · = D m a SN
b

( ) ( )
" 1 . 11
05 . 1 167 . 0
16 . 2 1 . 2 2 . 6
3 3
2 1
3
=
·
+ ÷
=
·
+ ÷
>
m a
SN SN SN
D
, adoptamos 12”
1 . 2 12 05 . 1 167 . 0
3 3 3 3
= · · = · · = D m a SN
2 . 6 36 . 6 1 . 2 16 . 2 1 . 2
3 2 1
> = + + = + + SN SN SN






5”
12”
12”
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DISEÑO METODO PAVIMENTOS DE CEMENTO PORTLAND MÉTODO PCA-98
FACTORES DE DISEÑO
a. Tránsito
b. Resistencia de diseño del concreto
c. Módulo de reacción de la subrasante
d. Tipo de acotamientos y juntas transversales
- Si el acotamiento está o no pavimentado
- Si existen pasajuntas
e. Periodo de diseño
f. Criterio de fatiga
g. Criterio de erosión
Factores de Crecimiento FC

( )

Factores de seguridad de diseño PCA
Tipo de Carretera
Factor de
Seguridad
Carreteras y calles principales con tránsito pesado moderado 1,1

Tasa de Crecimiento
Anual (%)
20 años
1,0 1,1
1,5 1,2
2,0 1,2
2,5 1,3
3,0 1,3
3,5 1,4
4,0 1,5
4,5 1,6
5,0 1,6
5,5 1,7
6,0 1,8
CARRETERAS II
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Diseño De Pavimento Rígido por el Método de la PCA


TIPO DE VEHICULO
Vol. Tráfico
diario
Nº de
ejes
Tipo y peso por eje (Ton)
Tasa
crec. FC
Volumen
Corregido
Simple
Tandem Tridem
Automovil
1RS-1RS
12918 2
7
3 1,34 17310
7
Micro-Buses
1RS-1RD
353 2
7
3 1,34 473
11
Camion
1RS-1RD
412 2
7
3 1,34 552
11
Camion
1RS-2RD
169 2
7
3 1,34 226
18
Semiremolque Tandem
1RS-2RD-3RD
15 3
7
4,7 1,58 24
18
25
remolque Tandem
1RS-2RD-1RD-1RD
13 4
7
4,6
1,56 20
18
11
11
% camiones Pesados 18606


Carga por Eje (ton)
Nº Total de
Ejes
Ejes por
cada 1000
Camiones
Ejes por c/1000
Camones corregidos
Ejes en
Periodo de
Diseño
Ejes Simples
< 4 0 0 0 0
7 35908 1931 132848 131135482
11 1065 57 3921 3870908
Ejes Tándem
18 197 14 963 950749
Ejes Tridem
25 24 0 0 0
Ejes simple 8
8,3 72 3 206 203732



Transito Promedio Diario Anual 18606

F Direccional 0,5
Porcentaje Vehículos Pesados

1.45

F carril 1
Tránsito Pesado Promedio Diario 135

Tránsito Pesado Total
987106


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PROYECTO: Prolongación circ. Cruce Taquiña- Tiquipaya Juntas c/Pasajuntas Si No
Espesor propuesto 23 Acot. de concreto Si No
Subbase - subrasante K(Mpa/m) 53 Existe subbase Si No
Módulo de ruptura Mr 4,5 Periodo de Diseño 20 Años
Factor de seguridad por carga LSF 1,1

Esfuerzo equivalente: 1.415
Subbase granular 15 Factor de proporción de Esf.: 0.31
Factor de erosión: 2.6
Carga por Eje
(Ton)
Corregido por
LSF (KN)
Repeticiones
esperadas
Análisis por fatiga Análisis por erosión
Repeticiones
permisibles
% por
fatiga
Repeticiones
permisibles
% de
daño

Ejes Simple
≤4
7 77 131135482 +10000000 0 +100000000 0
11 121 3870908 +10000000 0 6000000 64



Ejes Tándem
Esfuerzo equivalente= 1.25
Factor de proporción= 0.28
Factor de erosión= 2.8

18 198 950749 +10000000 7500000 12.7




Ejes tridem
Esfuerzo equivalente= 0.95
Factor de proporción= 0.21
Factor de erosión= 2.9

8.3 91.3 203732 +10000000 6000000 3.6



T0TAL 80.3

100< y >50(Cumple)
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DISEÑO PAVIMENTO RIGIDO METODO AASHTO 97
Ecuaciones Para determinar el ESAL´s admisible





















( )
( )
(
¸
(

¸

|
|
.
|

\
|
÷
|
|
.
|

\
|
÷ + =
t t
C
S
P W W
o o
690
log
'
' '
log 2 03295 . 0 065 . 5 log ' log
4 . 2
Y
G
R W + = log log
( ) ( ) 2 log 28 . 3 2 1 log 62 . 4 1 log 35 . 7 85 . 5 log L L L D R + + ÷ + + =
( )
( )
52 . 3 46 . 8
2 . 5
2 1
2 1 63 . 3
00 . 1
L D
L L
Y
+
+
+ =
|
.
|

\
|
÷
÷
=
5 . 1 1
2 1
log
P
P P
G
( )
| | TD EF
b
t
log
10 0 . 1 + =

o o
¦
¹
¦
´
¦
¦
)
¦
`
¹
(
(
¸
(

¸

|
|
.
|

\
|
÷
(
¸
(

¸

÷ |
.
|

\
|
÷ =
5 . 0
75 . 0
5 . 0 2 . 0
2
155 . 0
4 . 1
0015 . 0
180
381 . 2 227 . 4
18000
c
b
b
b b
E
E
H
k
H E
D 

o
( )
4
2
3
1 12 k
D E
c
µ ÷
= 
f E D DE F
b b
000315 . 0 10 * 27 . 6 01155542 . 0 10 * 3 . 4 177 . 1
7 8
÷ + ÷ ÷ =
÷ ÷
6
3
2
2
5 . 0
5 . 1
4
2
498240 642 . 438
4 . 1
*
0614 . 0
433080 0917 . 0 279 . 2 944 . 1 log
      k
L D
k
D
k
H E
k
D L D
b
b b
÷ ÷
|
|
.
|

\
|
|
.
|

\
|
+ ÷ + + ÷ =
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ANÁLISIS DE TRAFICO

Tipo de Vehículo
Volumen de
tráfico
Nº de ejes
Tipo de eje / Peso por eje (kips)
LEFs
Factor de
Camión (TF)
Tasa de
crecimiento
Factor de
crecimiento
Tránsito de
Diseño
Nº de ESALs
Simple Tandem Tridem
Automovil
1RS-1RS
12918 2
14 0,3365
0,673 3 26,87 126695697 85266204
14 0,3365
Micro-Buses
1RS-1RD
353 2
14 0,3365
2,7415 3 26,87 3462113 9491384
22 2,405
Camion
1RS-1RD
412 2
14 0,3365
2,7415 3 26,87 4040767 11077762
22 2,405
Camion
1RS-2RD
169 2
14 0,3365
2,8515 3 26,87 1657499 4726359
36 2,515
Semiremolque Tandem
1RS-2RD-3RD
15 3
14 0,3365
5,9315 4,7 32,04 175401 1040392 36 2,515
50 3,08
Remolque Tandem
1RS-2RD-1RS-1RS
13 4
14 0,3365
5,9405 4,6 31,70 150426 893606
36 2,515
22 0,604
22 2,405

TPDA = 13880 ESALs = 112495707




Fd.*Fc*.ESALs=56247853

ESALsdiseño = 5,62E+07


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ENTRADA DE DATOS PARA REVISION DE DISEÑO POR CARGA AL CENTRO Y EN LA JUNTA DE LA LOSA
Datos requeridos para el diseño Ensayo vial AASHTO Del Proyecto
Valor k elastico efectivo de la subrasante (pci) 110 150
Modulo de rotura del Hº S'c (psi) 690 650
Modulo elastico del concreto Ec (psi) 4200000 3800000
Espaciamiento de juntas L (pulg) 180 168
Modulo elastico de la sub-base Eb (psi) 25000 25000
Coeficiente de fricción losa/sub-base f 1,4 1,4
Espesor de sub-base (pulg) 6 6
Modulo de Poisson 0,2 0,15
Factor de ajuste de borde E 1 0,94






REVISION DE DISEÑO POR CARGA AL CENTRO DE LA LOSA
Salida de resultados requeridos para el diseño
Ensayo vial
AASHTO
Proyecto de
diseño
Radio de rigidez l (pulg) 47,383 42,572
Factor de Fricción F 1,047 1,047
Valor de (Log b) -1,427 -1,378
Esf. Producido por la carga sl 138,163 129,629
Esf. Prod. Por carga+temp st 256,631 238,128
Valor de G -0,176
Valor de Y 1,009
Valor de Log R 8,004
Valor de Log W 7,830
Valor de Log de W' 7,861
Valor de W' 7,259E+07
Variación 77,49%





Datos - Diseño de espesor de Losa
Espesor de losa asumido (pulg) = 11,5
ΔPSI = 2
Velocidad promedio del viento (mph) = 31,07
Temperatura promedio anual ºF = 75,2
Precipitacion promedio anual (pulg) = 19,7
L1 = 18
L2 = 1
CARRETERAS II
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DISEÑO DE PASAJUNTAS


Datos - Diseño del pasajuntas
Diametro del pasajuntas asumido (pulg) = 1,25
Modulo de elasticidad del pasajuntas (psi) = 29000000


Factor por limitacion friccional Con = 0,8


Rango anual de tempertura TRANGE = 82


Indice de congelacion anual FI = 0


Basetype = 0


Ensanchamiento Windenlane = 0


Nº de dias al año con temp>90ºF Days90 = 36


Coeficiente de drenaje Cd = 1,15


Age (Años) = 20
CALCULOS AUXILIARES PARA JUNTAS CON PASAJUNTAS

TD, Diferencial positivo
(ºF)=
20,691

TD, Diferencial negativo
(ºF)= 3,968 Clima Seco
Ghum ºF = 11.5

Inercia I (pulg
4
) = 0,120


OPENING = 0,033


BETA = 0,606


Bstress = 1744,33


ESALs en millones = 56,25




PRECIP TEMP WIND
D
TD 00836 . 0 184 . 0 341 . 0
181 . 52
962 . 0 ÷ + + ÷ =
CARRETERAS II
2011

17


CARRETERAS II
2011

18


DIMENSIONES EN y DIMENSION DEL RESERVORIO

DIMENSIONES EN PASAJUNTAS EN PAVIMENTOS URBANOS y DIMENSION DEL RESERVORIO
Espesor del pavimento
(cm)
Diámetro de la pasajunta
L (cm)
Espaciamiento
(cm)
cm pulg
10 - 15 1,6 5/8 30
45

15 - 18 1,9 3/4 38
38

18 - 20 2,5 1 38
30

20 - 25 3,2 11/4 38
30




Juntas con pasajuntas?
Espaciamiento
de juntas (pies)
Jtspace
Esp de losa
asumido
(pulg)
Diametro
del
pasajuntas
(pulg)
TD
(negativo)
Esfuerzo de
tension al
centro s
Esf de tension
en la junta s
Calificacion
Falla
pronosticada
(pulg)
Falla admisible
(pulg)
Calificacion
NO 14,0 11,5 - 15.5 238,128 130.9 OK 0,078 0,06 FALLA
SI 14,0 11,5 1,25 15.5 238,128 130.9 OK 0,058 0,06 OK
CARRETERAS II
2011

19



DISEÑO TRATAMIENTO SUPERFICIAL DOBLE DE LAS BERMAS DEL CAMINO
Para el diseño de las bermas del camino de acceso, se tienen los siguientes datos:
Ligante bituminoso: CR – 2
Tráfico = 13880*0.06=833
T = 0.7
R = 0.78
% de Pérdida de agregados por segregación = 5%
Índice de Rugosidad = 2.5
S = 20%
A=0.136 Lt/m2
M = 0.9
K = 1
G = 2.65
W = 1600 Kg/m3 ( peso específico de los agregados)
Granulometría:
Tamiz N⁰
pul
% que Pasa
mm 1ª Capa 2ª Capa
1" 25.4 100 -
3/4" 19.1 95 -
1/2" 12.7 45 100
3/8" 9.5 10 90
#4 4.8 5 70
#10 2.4 - 15
#40 1.2 - -
#200 -- -

CARRETERAS II
2011

20



Se calcula el tamaño medio del agregado en las dos capas:
H1 = 0.525” = 13.34 mm (interpolando entre 95 y 45% para el 50%)
H2 = 0.155” = 3.93 mm (interpolando entre 70 y 15% para el 50%)

Luego calculamos el V:
w = 1600 Kg/m3 = 100 Lb/pie3
Se tiene la siguiente relación:
V = 1 - w/62.4G
Luego:
V = 1 – 100/62.4x2.65 = 0.395
Para la 1ª capa se tiene:
Cantidad de Agregado = C1 = (1 – 0.4V)HE = 46.8(1 – 0.4x0.395)0.525x2.65x1.05

( )



( )


C1 = 0.0195 m3/m2
Cantidad de asfalto:

B1 = 2.32 Lt/m2
Para la 2ª capa se tiene:
Cantidad de Agregado:

( )


C2 = 0.0057 m3/m2
CARRETERAS II
2011

21



Cantidad de asfalto :

B2 = 0.73 Lt/m2
SOLUCIÓN:
Material Unid. 1⁰ Capa 2⁰ Capa Total
Agregado M3/M2
0.0195
0.0057 0.0252
Bitumen Lt/M2
2.32
0.73 3.05


CARRETERAS II
2011

22


CALCULO DE PRODUCTIVIDADES MAQUINARIAS
Capas Base y Sub base: (PAVIMENTO FLEXIBLE)
1.- Cargador Frontal: CAT 950 H


( )

q = Volumen cucharón: 2.9 m
3
E= Factor de Eficiencia: 0.75
T= Duración de ciclo de carga: 0.6 (carga en V con dificultad promedio)



( )

Q= 160.76 m
3
/Hr
Qc= 144.68 m
c
3
/Hr

2.- Volquetes: 12 m
3


( )

c = Volumen de tolva: 12 m
3
r = resistencia a la rodadura: 0.9
E= Factor de Eficiencia: 0.83





n= 0.057
C = n*qc
C=0.057*144.68
C = 8.25 m
3

CARRETERAS II
2011

23


T= 85.82 min.
d = distancia a la planta de asfalto: 23000 m.
Vc= Velocidad con carga: 30 Km/Hr. = 500 m/min.
Vr= Velocidad de retorno: 36 Km/Hr. = 600 m/min.
Tf= Tiempo fijo: 10 min


( )

Q= 3.75 m
3
/Hr
Qc= 3.38 m
c
3
/Hr

3.- Motoniveladora:

( )
( )

Le = Longitud efectiva: 4.2 m.
Lo = Longitud de traslape: 0.4m.
d = Distancia de trabajo: 50 m.
e = Espesor de carpeta: 0.305 m.
Fh= Factor de hoja: 0.9
p =Factor de pendiente: 1.0
E = Factor de eficiencia: 0.75
N = Numero de pasadas: 10

Va = velocidad: 60 m/min
Vr = velocidad: 66 m/min

T = 2.59 min.

( )
( )

Q= 78.80 m
3
/Hr
Qc= 70.92 m
c
3
/Hr


CARRETERAS II
2011

24


4.- Vibrocompactador rodillo liso: Tomaterra SPV -68


( )

Le= Longitud Efectiva: 1.94 m.
N= Numero de pasadas: 8
V= Velocidad de trabajo: 2500 m/Hr.
e= espesor de carpeta : 0.305 m.
E= Factor de eficiencia: 0.83



( )

Q= 133.45 m
3
/Hr

5.- Camión Aguatero:


( )

C= Capacidad del tanque: 15000 lt.
r= resistencia a la rodadura: 0.9
E= Factor de eficiencia: 0.83
i= Tasa de imprimación: 90 lt/m
2

D= Distancia de la planta de asfalto: 9100 m.
Vc= Velocidad con carga: 500 m/min.
Vr= Velocidad de retorno: 600 m/min.
Tf= Tiempo fijo: 40 min
C= Capacidad del tanque: 15000 Lt.
J=rendimiento de la bomba: 215 lt/min. (Bomba de 2”)

T = 151.78 min.


( )

Q= 42.80 m
2
/Hr
CARRETERAS II
2011

25


CALCULO PRODUCTIVIDAD CAPA BASA (PAVIMENTO RIGIDO)
1.- Cargador Frontal: CAT 950 H


( )

q = Volumen cucharón: 2.9 m
3
E= Factor de Eficiencia: 0.75
T= Duración de ciclo de carga: 0.6 (carga en V con dificultad promedio)



( )

Q= 160.76 m
3
/Hr
Qc= 144.68 m
c
3
/Hr

2.- Volquetes: 12 m
3


( )

c = Volumen de tolva: 12 m
3
r = resistencia a la rodadura: 0.9
E= Factor de Eficiencia: 0.83





n= 0.057
C = n*qc
C=0.057*144.68
C = 8.25 m
3

T= 85.82 min.
d = distancia a la planta de asfalto: 23000 m.
CARRETERAS II
2011

26


Vc= Velocidad con carga: 30 Km/Hr. = 500 m/min.
Vr= Velocidad de retorno: 36 Km/Hr. = 600 m/min.
Tf= Tiempo fijo: 10 min



( )

Q= 3.75 m
3
/Hr
Qc= 3.38 m
c
3
/Hr

3.- Motoniveladora:

( )
( )

Le = Longitud efectiva: 4.2 m.
Lo = Longitud de traslape: 0.4m.
d = Distancia de trabajo: 50 m.
e = Espesor de carpeta: 0.152 m.
Fh= Factor de hoja: 0.9
p =Factor de pendiente: 1.0
E = Factor de eficiencia: 0.75
N = Numero de pasadas: 10

Va = velocidad: 60 m/min
Vr = velocidad: 66 m/min

T = 2.59 min.

( )
( )

Q= 39.27 m
3
/Hr
Qc= 35.34 m
c
3
/Hr




CARRETERAS II
2011

27


4.- Vibrocompactador rodillo liso: Tomaterra SPV -68



( )

Le= Longitud Efectiva: 1.94 m.
N= Numero de pasadas: 8
V= Velocidad de trabajo: 2500 m/Hr.
e= espesor de carpeta : 0.152 m.
E= Factor de eficiencia: 0.83



( )

Q= 66.51 m
3
/Hr
5.- Camión Aguatero:


( )

C= Capacidad del tanque: 15000 lt.
r= resistencia a la rodadura: 0.9
E= Factor de eficiencia: 0.83
i= Tasa de imprimación: 90 lt/m
2

D= Distancia de la planta de asfalto: 9100 m.
Vc= Velocidad con carga: 500 m/min.
Vr= Velocidad de retorno: 600 m/min.
Tf= Tiempo fijo: 40 min
C= Capacidad del tanque: 15000 Lt.
J=rendimiento de la bomba: 215 lt/min. (Bomba de 2”)

T = 151.78 min.


( )

Q= 42.80 m
2
/Hr
CARRETERAS II
2011

28


PRODUCTIVIDADES MAQUINARIAS PAVIMENTO RIGIDO:

1.- Planta de Hormigón:




C = Capacidad de la planta: 120
E= Factor de Eficiencia: 0.75
= Densidad del hormigón: 2.2 (Tn/m
3
)





Q= 40.91 m
3
/Hr.

2.- Cargador Frontal: CAT 950 H


( )

q = Volumen cucharón: 2.9 m
3

E= Factor de Eficiencia: 0.75

d = distancia de trabajo: 100 m.
Vc= Velocidad con carga: 14 Km/Hr. = 234 m/min.
Vr= Velocidad de retorno: 15 Km/Hr. = 250 m/min.
Z= Tiempo fijo: 0.5 min

T = 1.312 min.


( )

Q= 73.52 m
3
/Hr
Qc= 66.17 m
c
3
/Hr



CARRETERAS II
2011

29


3.- Volquetes:


( )

c = Volumen de tolva: 12 m
3
r = resistencia a la rodadura: 0.9
E= Factor de Eficiencia: 0.83

d = distancia de trabajo: 9100 m.
Vc= Velocidad con carga: 30 Km/Hr. = 500 m/min.
Vr= Velocidad de retorno: 36 Km/Hr. = 600 m/min.
Tf= Tiempo fijo: 10 min

T = 43.37 min.


( )

Q= 10.78 m
3
/Hr.
Qc= 9.7 m
c
3
/Hr.
4.- Pavimentadora: (Método PCA)


( )

Le = Longitud efectiva: 4.2 m.
d = Distancia de trabajo: 100 m.
e = Espesor de carpeta: 0.23 m.
E = Factor de eficiencia: 0.75

V = velocidad: 3 m/Hr.
Tf.= Tiempo fijo: 5 min

T = 38.33 min.


( )

CARRETERAS II
2011

30


Q= 98.62 m
3
/Hr

5.- Pavimentadora: (Método ASSHTO 97)


( )

Le = Longitud efectiva: 4.2 m.
d = Distancia de trabajo: 100 m.
e = Espesor de carpeta: 0.23 m.
E = Factor de eficiencia: 0.75

V = velocidad: 3 m/Hr.
Tf.= Tiempo fijo: 5 min

T = 38.33 min.


( )

Q= 125.2 m
3
/Hr









CARRETERAS II
2011

31


PRODUCTIVIDADES MAQUINARIAS PAVIMENTO FLEXIBLE:

1.- Planta de Asfalto Barber Grenne:




C = Capacidad de la planta: 120 Tn/Hr.
E= Factor de Eficiencia: 0.75
= Densidad cemento Asfáltico: 2 (Tn/m
3
)


Q= 45 m
3
/Hr.

2.- Cargador Frontal: CAT 950 H


( )

q = Volumen cucharón: 2.9 m
3
E= Factor de Eficiencia: 0.75

d = distancia de trabajo: 100 m.
Vc= Velocidad con carga: 14 Km/Hr. = 234 m/min.
Vr= Velocidad de retorno: 15 Km/Hr. = 250 m/min.
Z= Tiempo fijo: 0.5 min

T =1.312 min.


( )

Q= 73.52 m
3
/Hr
Qc= 66.17 m
c
3
/Hr



CARRETERAS II
2011

32


3.- Volquetes: 12 m
3


( )

c = Volumen de tolva: 12 m
3
r = resistencia a la rodadura: 0.9
E= Factor de Eficiencia: 0.83

d = distancia a la planta de asfalto: 9100 m.
Vc= Velocidad con carga: 30 Km/Hr. = 500 m/min.
Vr= Velocidad de retorno: 36 Km/Hr. = 600 m/min.
Tf= Tiempo fijo: 10 min

T = 43.37 min.


( )

Q= 10.78 m
3
/Hr
Qc= 9.70 m
c
3
/Hr

4.- Pavimentadora: Barber Grenne


( )

Le = Longitud efectiva: 4.2 m.
d = Distancia de trabajo: 90 m.
e = Espesor de carpeta: 0.127 m.
E = Factor de eficiencia: 0.75

V = velocidad: 3 m/min

T = 31.5 min.
CARRETERAS II
2011

33




( )

Q= 59.63 m
3
/Hr

5.- Vibrocompactador rodillo liso: Tomaterra SPV -68



( )

Le= Longitud Efectiva: 1.94 m.
N= Numero de pasadas: 8
V= Velocidad de trabajo: 2500 m/Hr.
e= espesor de carpeta : 0.127 m.
E= Factor de eficiencia: 0.83



( )

Q= 55.57 m
3
/Hr

6.- Compactador Neumático: Ingersolldrand SPA- 42


( )

Le= Longitud Efectiva: 1.63 m.
N= Numero de pasadas: 8
V= Velocidad de trabajo: 2500 m/Hr.
e= espesor de carpeta: 0.127 m.
E= Factor de eficiencia: 0.83



( )

Q= 46.69 m
3
/Hr



CARRETERAS II
2011

34


7.- Escoba mecánica: VM-7

W= Ancho efectivo: 2 m.
V= Velocidad de trabajo: 2500 m/Hr.
E= Factor de Eficiencia: 0.75
N= Numero de pasadas: 5


Q= 750 m
2
/Hr

8.- Camión Imprimador: 6000 lt.


( )

C= Capacidad del tanque: 6000 lt.
r= resistencia a la rodadura: 0.9
E= Factor de eficiencia: 0.83
i= Tasa de imprimación: 1.2 lt/m
2

D= Distancia de la planta de asfalto: 9100 m.
Vc= Velocidad con carga: 500 m/min.
Vr= Velocidad de retorno: 600 m/min.
Tf= Tiempo fijo: 40 min

T = 73.37 min.


( )

Q= 2655.98 m
2
/Hr


CARRETERAS II
2011

35



ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS


Item: Instalaciòn de faenas

Unidad
: Glb

Moneda: $us

Descripción N°
Unid
.
Cantida
d
%
Produc.
%
Inproduc
.
Costo
Produc
.
Costo
Inproduc
.
Costo
Total
A) MATERIALES
Materiales en general Glb 1 1000 1000,00



Total Materiales : "A" 1000,00
B) Mano de Obra




Subtotal Mano de Obra : "X1" 0,000
Cargas Sociales = 55% (X1) : "X2" 0,000
IVA Mano de Obra = 14,94%(X1+X2) : "X3" 0,000
Total Mano de Obra = X1 + X2 + X3: "B" 0,000
C) Herramientas y Equipos








Subtotal Equipos : "Y1" 0,000
Herramientas = 5% (B): "Y2" 0,00000
Total Herramientas y Equipos = Y1 + Y2: "C" 0,000
D) Gastos Generales
Gastos Generales = 10% (A + B + C): "D" 0,000
E) Utilidad
Utilidad = 10% (A + B + C+ D): "E" 0,00
F) Impuestos
Impuestos =3,09% (A + B + C + D + E): "F" 0,00

COSTO TOTAL DE APLICACIÓN (Sus/m3)= A + B + C + D+ E + F 1000,00

CARRETERAS II
2011

36




ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS

Item: Replanteo y Trazado

Unidad: Glb

Moneda: $us

Descripción N° Unid. Cantidad
%
Produc.
%
Inproduc.
Costo
Produc.
Costo
Inproduc.
Costo
Total
A) MATERIALES
Materiales en general Glb 1 1000 1000,00
Alambre kg 3 1,64 4,92
Clavo kg 2 1,79 3,58
Madera p2 10 0,57 5,70

Total Materiales : "A" 14.20
B) Mano de Obra
Topografo 1 Hrs. 0,80 2,40

1,920
Ayudante 1 Hrs. 0,80 1,41

1,128
Subtotal Mano de Obra : "X1" 0,000
Cargas Sociales = 55% (X1) : "X2" 0,000
IVA Mano de Obra = 14,94%(X1+X2) : "X3" 0,000
Total Mano de Obra = X1 + X2 + X3: "B" 0,000
C) Herramientas y Equipos








Subtotal Equipos : "Y1" 0,000
Herramientas = 5% (B): "Y2" 0.2715
Total Herramientas y Equipos = Y1 + Y2: "C" 0.272
D) Gastos Generales
Gastos Generales = 10% (A + B + C): "D" 1.99
E) Utilidad
Utilidad = 10% (A + B + C+ D): "E" 2.19
F) Impuestos
Impuestos =3,09% (A + B + C + D + E): "F" 0.74

COSTO TOTAL DE APLICACIÓN (Sus/m3)= A + B + C + D+ E + F 24.83

CARRETERAS II
2011

37



APU CAPA SUB BASE PAVIMENTO RIGIDO
Análisis de Equipo




Cargador
frontal Volquete
Moto
niveladora
Compactador
Rodillo liso
Camion
Aguatero

Producción
Horaria 144,68 33,8 39,27 66,51 42,8
N° de Maquinas 1 5 4 3 4
% Productivo 100 85,6 92,1 72,5 84,5
% Improductivo 0 14,4 7,9 27,5 15,5
Equipo que Comanda Cargador frontal
Producción del Equipo
144,68
Rendimiento
0,007
CARRETERAS II
2011

38


COSTO HORARIO DE OPERACIÓN DE EQUIPOS (PLANILLA DNR MODIFICADA)
EQUIPO
POTENCIA
(HP)
VIDA
UTIL
EN
AÑOS
(n)
HORAS DE
TRABAJO
POR AÑO
(Ha)
COSTO
DEL
EQUIPO
EN ($us)
(Vt)
VALOR
RESIDUAL
INTERES
ANUAL
(%)
(i)
COEFICIENTE
(K)
COSTO
LITRO
DIESEL
($us)
DEPRECIACION
INTERESES
(P)
MANTENIMIENTO
(M)
COSTO DE
OPERACIÓN COSTO HORARIO
MAQUINA MODELO % (Vr)
MATERIALES
(Mat)
MANO
DE
OBRA
PRODUCTIVO
($us)
IMPRODUCTIVO
Cargador frontal CAT 950 H 200 10 2000 210000 20 42000 0,12 1,0 0,53 17,39 10,50 17,60 45,48 17,39
Volquete 12 m3 275 10 2000 150000 20 30000 0,12 1,0 0,53 12,42 7,50 24,19 44,11 12,42
Moto niveladora 105 12 2000 115000 20 23000 0,12 0,9 0,53 8,74 4,31 9,24 22,29 8,74
Compactador Rodillo
liso Ingersollrand 104 12 2000 118000 20 23600 0,12 0,9 0,53 8,97 4,43 9,15 22,55 8,97
Camion Aguatero 15000 Lt. 170 12 2000 210000 20 42000 0,12 1,0 0,53 16,08 8,75 14,96 39,79 16,08
CARRETERAS II
2011

39


ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS

ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS


Item:
Capa su base
Rigido

Unidad: m3

Moneda: $us
Descripción N° Unid. Cantidad
%
Produc.
%
Inproduc.
Costo
Produc.
Costo
Inproduc.
Costo
Total
A) MATERIALES
Material (Sub-
base) m3 1,2 14 16,80
Agua m3 0,09 3,6 0,32
Total Materiales : "A" 17,12
B) Mano de Obra
Capataz 1 Hrs. 0,007 3,24 0,02
Operador de
Equipo 8 Hrs. 0,007 1,62 0,09
Chofer 9 Hrs. 0,007 1,62 0,10
Ayudante 8 Hrs. 0,007 1,2 0,07
Peón 8 Hrs. 0,007 0,96 0,05
Subtotal Mano de Obra : "X1" 0,33
Cargas Sociales = 55% (X1) : "X2" 0,18
IVA Mano de Obra = 14,94%(X1+X2) : "X3" 0,08
Total Mano de Obra = X1 + X2 + X3: "B" 0,59
C) Herramientas y Equipos
Cargador frontal 1 Hrs. 0,007 1 0 45,48 17,39 0,31
Volquete 5 Hrs. 0,007 0,86 0,14 44,11 12,42 1,37
Moto niveladora 4 Hrs. 0,007 0,92 0,08 22,29 8,74 0,59
Compactador
Rodillo liso 3 Hrs. 0,007 0,73 0,27 22,55 8,97 0,39
Camion Aguatero 4 Hrs. 0,007 0,85 0,15 39,79 16,08 1,00
Subtotal Equipos : "Y1" 3,66
Herramientas = 5% (B): "Y2" 0,03
Total Herramientas y Equipos = Y1 + Y2: "C" 3,69
D) Gastos Generales
Gastos Generales = 10% (A + B + C): "D" 2,14
E) Utilidad
Utilidad = 10% (A + B + C+ D): "E" 2,35
F) Impuestos
Impuestos =3,09% (A + B + C + D + E): "F" 0,80

COSTO TOTAL DE APLICACIÓN (Sus/m3)= A + B + C + D+ E + F 26,70

CARRETERAS II
2011

40


APU CAPA SUB BASE PAVIMENTO FLEXIBLE









Análisis de Equipo




Cargador
frontal Volquete
Moto
niveladora
Compactador
Rodillo liso
Camión
Aguatero

Producción
Horaria 144,68 33,8 70,92 133,45 42,8
N° de Maquinas 1 5 3 2 4
% Productivo 100 85,6 68,0 54,2 84,5
% Improductivo 0 14,4 32,0 45,8 15,5
Equipo que Comanda Cargador frontal
Producción del Equipo
144,68
Rendimiento
0,007
CARRETERAS II
2011

41





COSTO HORARIO DE OPERACIÓN DE EQUIPOS (PLANILLA DNR MODIFICADA)
EQUIPO
POTENCIA
(HP)
VIDA
UTIL
EN
AÑOS
(n)
HORAS DE
TRABAJO
POR AÑO
(Ha)
COSTO
DEL
EQUIPO
EN ($us)
(Vt)
VALOR
RESIDUAL
INTERES
ANUAL
(%)
(i)
COEFICIENTE
(K)
COSTO
LITRO
DIESEL
($us)
DEPRECIACION
INTERESES
(P)
MANTENIMIENTO
(M)
COSTO DE
OPERACIÓN COSTO HORARIO
MAQUINA MODELO % (Vr)
MATERIALES
(Mat)
MANO
DE
OBRA
PRODUCTIVO
($us)
IMPRODUCTIVO
Cargador frontal CAT 950 H 200 10 2000 210000 20 42000 0,12 1,0 0,53 17,39 10,50 17,60 45,48 17,39
Volquete 12 m3 275 10 2000 150000 20 30000 0,12 1,0 0,53 12,42 7,50 24,19 44,11 12,42
Moto niveladora 105 12 2000 115000 20 23000 0,12 0,9 0,53 8,74 4,31 9,24 22,29 8,74
Compactador
Rodillo liso Ingersollrand 104 12 2000 118000 20 23600 0,12 0,9 0,53 8,97 4,43 9,15 22,55 8,97
Camion Aguatero 15000 Lt. 170 12 2000 210000 20 42000 0,12 1,0 0,53 16,08 8,75 14,96 39,79 16,08
CARRETERAS II
2011

42


Item: Sub Base con material Clasificado Unidad: m3

Moneda: $us

Descripción N° Unid. Cantidad
%
Produc.
%
Inproduc.
Costo
Produc.
Costo
Inproduc.
Costo Total
A) MATERIALES
Material Clasif. (Sub-
base) m3 1,2 14 16,80
Agua m3 0,09 3,6 0,32
Total Materiales : "A" 17,12
B) Mano de Obra
Capataz 1 Hrs. 0,007 3,24 0,02
Operador de Equipo 6 Hrs. 0,007 1,62 0,07
Chofer 9 Hrs. 0,007 1,62 0,10
Ayudante 6 Hrs. 0,007 1,2 0,05
Peón 6 Hrs. 0,007 0,96 0,04
Subtotal Mano de Obra : "X1" 0,28
Cargas Sociales = 55% (X1) : "X2" 0,15
IVA Mano de Obra = 14,94%(X1+X2) : "X3" 0,06
Total Mano de Obra = X1 + X2 + X3: "B" 0,50
C) Herramientas y Equipos
Cargador frontal 1 Hrs. 0,007 1 0 45,48 17,39 0,31
Volquete 5 Hrs. 0,007 0,86 0,14 44,11 12,42 1,37
Moto niveladora 3 Hrs. 0,007 0,68 0,32 22,29 8,74 0,37
Compactador Rodillo
liso 2 Hrs. 0,007 0,54 0,46 22,55 8,97 0,23
Camion Aguatero 4 Hrs. 0,007 0,85 0,15 39,79 16,08 1,00
Subtotal Equipos : "Y1" 3,28
Herramientas = 5% (B): "Y2" 0,02
Total Herramientas y Equipos = Y1 + Y2: "C" 3,30
D) Gastos Generales
Gastos Generales = 10% (A + B + C): "D" 2,09
E) Utilidad
Utilidad = 10% (A + B + C+ D): "E" 2,30
F) Impuestos
Impuestos =3,09% (A + B + C + D + E): "F" 0,78

COSTO TOTAL DE APLICACIÓN (Sus/m3)= A + B + C + D+ E + F 26,10



CARRETERAS II
2011

43


APU CAPA BASE PAVIMENTO FLEXIBLE
















Análisis de Equipo




Cargador
frontal Volquete
Moto
niveladora
Compactador
Rodillo liso
Camión
Aguatero

Producción
Horaria 144,68 33,8 70,92 133,45 42,8
N° de Maquinas 1 5 3 2 4
% Productivo 100 85,6 68,0 54,2 84,5
% Improductivo 0 14,4 32,0 45,8 15,5
Equipo que Comanda Cargador frontal
Produccion del Equipo
144,68
Rendimiento
0,007
CARRETERAS II
2011

44







COSTO HORARIO DE OPERACIÓN DE EQUIPOS (PLANILLA DNR MODIFICADA)
EQUIPO
POTENCIA
(HP)
VIDA
UTIL
EN
AÑOS
(n)
HORAS DE
TRABAJO
POR AÑO
(Ha)
COSTO
DEL
EQUIPO
EN ($us)
(Vt)
VALOR
RESIDUAL
INTERES
ANUAL
(%)
(i)
COEFICIENTE
(K)
COSTO
LITRO
DIESEL
($us)
DEPRECIACION
INTERESES
(P)
MANTENIMIENTO
(M)
COSTO DE
OPERACIÓN COSTO HORARIO
MAQUINA MODELO % (Vr)
MATERIALES
(Mat)
MANO
DE
OBRA
PRODUCTIVO
($us)
IMPRODUCTIVO
Cargador frontal CAT 950 H 200 10 2000 210000 20 42000 0,12 1,0 0,53 17,39 10,50 17,60 45,48 17,39
Volquete 12 m3 275 10 2000 150000 20 30000 0,12 1,0 0,53 12,42 7,50 24,19 44,11 12,42
Moto niveladora 105 12 2000 115000 20 23000 0,12 0,9 0,53 8,74 4,31 9,24 22,29 8,74
Compactador Rodillo liso Ingersollrand 104 12 2000 118000 20 23600 0,12 0,9 0,53 8,97 4,43 9,15 22,55 8,97
Camion Aguatero 15000 Lt. 170 12 2000 210000 20 42000 0,12 1,0 0,53 16,08 8,75 14,96 39,79 16,08
CARRETERAS II
2011

45




ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS


Item: Base Material Triturado

Unidad: m3

Moneda: $us

Descripción N° Unid. Cantidad
%
Produc.
%
Inproduc.
Costo
Produc.
Costo
Inproduc.
Costo Total
A) MATERIALES
Material Granular
(base) m3 1,2 17 20,40
Agua m3 0,09 3,6 0,32
Total Materiales : "A" 20,72
B) Mano de Obra
Capataz 1 Hrs. 0,007 3,24 0,02
Operador de Equipo 6 Hrs. 0,007 1,62 0,07
Chofer 9 Hrs. 0,007 1,62 0,10
Ayudante 6 Hrs. 0,007 1,2 0,05
Peón 6 Hrs. 0,007 0,96 0,04
Subtotal Mano de Obra : "X1" 0,28
Cargas Sociales = 55% (X1) : "X2" 0,15
IVA Mano de Obra = 14,94%(X1+X2) : "X3" 0,06
Total Mano de Obra = X1 + X2 + X3: "B" 0,50
C) Herramientas y Equipos
Cargador frontal 1 Hrs. 0,007 1 0 45,48 17,39 0,31
Volquete 5 Hrs. 0,007 0,86 0,14 44,11 12,42 1,37
Moto niveladora 3 Hrs. 0,007 0,68 0,32 22,29 8,74 0,37
Compactador Rodillo
liso 2 Hrs. 0,007 0,54 0,46 22,55 8,97 0,23
Camion Aguatero 4 Hrs. 0,007 0,85 0,15 39,79 16,08 1,00
Subtotal Equipos : "Y1" 3,28
Herramientas = 5% (B): "Y2" 0,02
Total Herramientas y Equipos = Y1 + Y2: "C" 3,30
D) Gastos Generales
Gastos Generales = 10% (A + B + C): "D" 2,45
E) Utilidad
Utilidad = 10% (A + B + C+ D): "E" 2,70
F) Impuestos
Impuestos =3,09% (A + B + C + D + E): "F" 0,92

COSTO TOTAL DE APLICACIÓN (Sus/m3)= A + B + C + D+ E + F 30,59


CARRETERAS II
2011

46








APU IMPRIMACION BITUMINOSA

Análisis de Equipo


Planta de
Asfalto Pavimentador
Compactador
Rodillo Liso
Compactador
Neumático
Cargador
Frontal Volquete
Escoba
Mecanica
Camion
Imprimador

Produccion
Horaria 45 59,63 55,57 46,69 66,17 9,7 750 2655,98
N° de
Maquinas 1 1 1 1 1 5 1 1
%
Productivo 100 75,5 81,0 96,4 68,0 92,8 100 100
%
Inproductivo 0 24,5 19,0 3,6 32,0 7,2 0 0
Equipo que Comanda Planta de Asfalto
Produccion del Equipo
2655,98
Rendimiento
0,0004

CARRETERAS II
2011

47











COSTO HORARIO DE OPERACIÓN DE EQUIPOS (PLANILLA DNR MODIFICADA)
EQUIPO
POTENCIA
(HP)
VIDA
UTIL
EN
AÑOS
(n)
HORAS DE
TRABAJO
POR AÑO
(Ha)
COSTO
DEL
EQUIPO
EN ($us)
(Vt)
VALOR
RESIDUAL
INTERES
ANUAL
(%)
(i)
COEFICIENTE
(K)
COSTO
LITRO
DIESEL
($us)
DEPRECIACION
INTERESES
(P)
MANTENIMIENTO
(M)
COSTO DE
OPERACIÓN COSTO HORARIO
MAQUINA MODELO % (Vr)
MATERIALES
(Mat)
MANO
DE
OBRA
PRODUCTIVO
($us)
IMPRODUCTIVO
Camion Imprimador Barber Grene 165 12 2000 95000 20 19000 0,12 0,9 0,53 7,22 3,56 14,52 25,30 7,22
CARRETERAS II
2011

48



Ítem:
Imprimación
Bituminosa

Unidad: m2

Moneda: $us

Descripción N° Unid. Cantidad
%
Produc.
%
Inproduc.
Costo
Produc.
Costo
Inproduc.
Costo Total
A) MATERIALES
Cemento Asfaltico Kg 1,2 0,95 1,14
Kerosene Lts. 0,05 0,76 0,04
Total Materiales : "A" 1,18
B) Mano de Obra
Operador de Equipo 1 Hrs. 0,0004 1,62 0,0006
Chofer 1 Hrs. 0,0004 1,35 0,0005
Ayudante 1 Hrs. 0,0004 1,2 0,0005
Subtotal Mano de Obra : "X1" 0,0016
Cargas Sociales = 55% (X1) : "X2" 0,0009
IVA Mano de Obra = 14,94%(X1+X2) : "X3" 0,0004
Total Mano de Obra = X1 + X2 + X3: "B" 0,0028
C) Herramientas y Equipos
Camión Imprimador 1 Hrs. 0,0004 1 0 25,30 7,22 0,01
Subtotal Equipos : "Y1" 0,010
Herramientas = 5% (B): "Y2" 0,00014
Total Herramientas y Equipos = Y1 + Y2: "C" 0,010
D) Gastos Generales
Gastos Generales = 10% (A + B + C): "D" 0,119
E) Utilidad
Utilidad = 10% (A + B + C+ D): "E" 0,13
F) Impuestos
Impuestos =3,09% (A + B + C + D + E): "F" 0,04

COSTO TOTAL DE APLICACIÓN (Sus/m3)= A + B + C + D+ E + F 1,48






CARRETERAS II
2011

49



Analisis de Equipo




Planta
de
Asfalto Pavimentadora
Compactador
Rodillo Liso
Compactador
Neumático
Cargador
Frontal Volquete
Escoba
Mecanica
Camion
Imprimador

producción
Horaria 45 59,63 55,57 46,69 66,17 9,7 750 2655,98
N° de
Maquinas 1 1 1 1 1 5 1 1
% Productivo 100 75,5 81,0 96,4 68,0 92,8 100 100
%
Improductivo 0 24,5 19,0 3,6 32,0 7,2 0 0
Equipo que Comanda Planta de Asfalto
producción del
Equipo
45
Rendimiento
0,022









APU PAVIMENTO FLEXIBLE

Análisis de Equipo
CARRETERAS II
2011

50






COSTO HORARIO DE OPERACIÓN DE EQUIPOS (PLANILLA DNR MODIFICADA)
EQUIPO
POTENCIA
(HP)
VIDA
UTIL
EN AÑOS
(n)
HORAS DE
TRABAJO
POR AÑO
(Ha)
COSTO
DEL
EQUIPO
EN ($us)
(Vt)
VALOR
RESIDUAL
INTERES
ANUAL
(%)
(i)
COEFICIENTE
(K)
COSTO
LITRO
DIESEL
($us)
DEPRECIACION
INTERESES
(P)
MANTENIMIENTO
(M)
COSTO DE
OPERACIÓN COSTO HORARIO
MAQUINA MODELO % (Vr)
MATERIALES
(Mat)
MANO
DE
OBRA
PRODUCTIVO
($us)
IMPRODUCTIVO
Planta de Asfalto Barber Grene 360 10 2000 273730 20 54746 0,12 0,9 0,53 22,38 12,32 31,67 66,37 22,38
Pavimentador Barber Grene 170 10 2000 76000 20 15200 0,12 0,9 0,53 6,21 3,42 14,96 24,59 6,21
Compactador Rodillo
Liso
Tomaterra SPV-
68 105 12 2000 115000 20 23000 0,12 0,9 0,53 8,74 4,31 9,24 22,29 8,74
Compactador
Neumático
Ingersolldrand
SPA 104 12 2000 118000 20 23600 0,12 0,9 0,53 8,97 4,43 9,15 22,55 8,97
Cargador Frontal CAT 950 170 12 2000 210000 20 42000 0,12 1,0 0,53 16,08 8,75 14,96 39,79 16,08
Volquete 12 m3 275 12 2000 150000 20 30000 0,12 1,0 0,53 11,49 6,25 24,19 41,93 11,49
Escoba Mecanica VM - 7 4 8 2000 7500 20 1500 0,12 0,5 0,53 0,63 0,23 0,35 1,22 0,63
CARRETERAS II
2011

51





ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS

Item:
Carpeta con mezcla
asfaltica

Unidad: m3

Moneda: $us
Descripción N° Unid. Cantidad
%
Produc.
%
Inproduc.
Costo
Produc.
Costo
Inproduc.
Costo
Total
A) MATERIALES
Cemento Asfaltico Tn 0,12 950 114,00
Agregado Grueso m3 0,84 20 16,80
Agregado Fino m3 0,56 12 6,72
Total Materiales : "A" 137,52
B) Mano de Obra
Encargado de Planta 1 Hrs. 0,022 4,32 0,10
Mecánico de Planta 1 Hrs. 0,022 3,24 0,07
Operador de Planta 2 Hrs. 0,022 2,7 0,12
Capataz 1 Hrs. 0,022 3,24 0,07
Operador de Equipo 4 Hrs. 0,022 1,62 0,14
Chofer 5 Hrs. 0,022 1,35 0,15
Ayudante 5 Hrs. 0,022 1,2 0,13
Peón 5 Hrs. 0,022 0,96 0,11
Subtotal Mano de Obra : "X1" 0,89
Cargas Sociales = 55% (X1) : "X2" 0,49
IVA Mano de Obra = 14,94%(X1+X2) : "X3" 0,21
Total Mano de Obra = X1 + X2 + X3: "B" 1,59
C) Herramientas y Equipos
Planta de Asfalto 1 Hrs. 0,022 1 0 66,37 22,38 1,47
Pavimentador 1 Hrs. 0,022 0,75 0,25 24,59 6,21 0,45
Compactador Rodillo
Liso 1 Hrs. 0,022 0,81 0,19 22,29 8,74 0,44
Compactador
Neumático 1 Hrs. 0,022 0,96 0,04 22,55 8,97 0,49
Cargador Frontal 1 Hrs. 0,022 0,68 0,32 39,79 16,08 0,72
Volquete 5 Hrs. 0,022 0,93 0,07 41,93 11,49 4,41
Escoba Mecanica 1 Hrs. 0,010 1 0 1,22 0,63 0,01
Subtotal Equipos : "Y1" 7,99
Herramientas = 5% (B): "Y2" 0,08
Total Herramientas y Equipos = Y1 + Y2: "C" 8,07
D) Gastos Generales
Gastos Generales = 10% (A + B + C): "D" 14,72
E) Utilidad
Utilidad = 10% (A + B + C+ D): "E" 16,19
F) Impuestos
Impuestos =3,09% (A + B + C + D + E): "F" 5,50
COSTO TOTAL DE APLICACIÓN (Sus/m3)= A + B + C + D+ E + F 183,60
CARRETERAS II
2011

52


APU Pavimento Rígido AASHTO 97
Análisis de Equipo




Planta de
Hormigón Pavimentadora
Cargador
Frontal Volquete

producción Horaria 40,91 125,2 66,17 9,7
N° de Maquinas 1 1 1 5
% Productivo 100 32,7 61,8 84,4
% Improductivo 0 67,3 38,2 15,6
Equipo que Comanda: Planta de Hormigón
Producción: 40,91
Rendimiento: 0,024







CARRETERAS II
2011

53







COSTO HORARIO DE OPERACIÓN DE EQUIPOS (PLANILLA DNR MODIFICADA)
EQUIPO
POTENCIA
(HP)
VIDA
UTIL
EN
AÑOS
(n)
HORAS DE
TRABAJO
POR AÑO
(Ha)
COSTO
DEL
EQUIPO
EN ($us)
(Vt)
VALOR
RESIDUAL
INTERES
ANUAL
(%)
(i)
COEFICIENTE
(K)
COSTO
LITRO
DIESEL
($us)
DEPRECIACION
INTERESES
(P)
MANTENIMIENTO
(M)
COSTO DE
OPERACIÓN COSTO HORARIO
MAQUINA MODELO % (Vr)
MATERIALES
(Mat)
MANO
DE
OBRA
PRODUCTIVO
($us)
IMPRODUCTIVO
Planta de Hormigón
270 10 2000 270000 20 54000 0,12 0,9 0,53 22,08 12,15 23,75 57,98 22,08
Pavimentador
320 10 2000 53000 20 10600 0,12 0,9 0,53 4,33 2,39 28,15 34,87 4,33
Cargador Frontal
CAT 950 200 10 2000 210000 20 42000 0,12 1 0,53 17,39 10,50 17,60 45,48 17,39
Volquete
12 m3 275 10 2000 150000 20 30000 0,12 1 0,53 12,42 7,50 24,19 44,11 12,42
CARRETERAS II
2011

54



ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS

Ítem: Pavimento Rígido

Unidad: m3

Moneda: $us
Descripción N° Unid. Cantidad
%
Produc.
%
Inproduc.
Costo
Produc.
Costo
Inproduc.
Costo
Total
A) MATERIALES
Cemento Tn 7,5 8,62 64,65
Fierro de 1 1/4 " Kg 9,3 1,28 11,90
Fierro de 1/4" Kg 1,19 1,28 1,52
Agregado Grueso m3 0,9 18 16,20
Agregado Fino m3 0,6 13 7,80
Sika Sol Kg 0,89 3,5 3,12
Total Materiales : "A" 105,19
B) Mano de Obra
Encargado de Planta 1 Hrs. 0,024 4,32 0,11
Mecanico de Planta 1 Hrs. 0,024 3,24 0,08
Operador de Planta 2 Hrs. 0,024 2,7 0,13
Capataz 1 Hrs. 0,024 3,24 0,08
Operador de Equipo 2 Hrs. 0,024 1,62 0,08
Ayudante de
Operador 7 Hrs. 0,024 1,2 0,21
Chofer 5 Hrs. 0,024 1,35 0,16
Albañil 2 Hrs. 0,024 1,35 0,07
Ayudante de Albañil 2 Hrs. 0,024 1,2 0,06
Peón 10 Hrs. 0,024 0,96 0,23
Subtotal Mano de Obra : "X1" 1,20
Cargas Sociales = 55% (X1) : "X2" 0,66
IVA Mano de Obra = 14,94%(X1+X2) : "X3" 0,28
Total Mano de Obra = X1 + X2 + X3: "B" 2,15
C) Herramientas y Equipos
Planta de Hormigón 1 Hrs. 0,024 1 0 57,98 22,08 1,42
Pavimentador 1 Hrs. 0,024 0,33 0,67 34,87 4,33 0,35
Cargador Frontal 1 Hrs. 0,024 0,62 0,38 45,48 17,39 0,85
Volquete 5 Hrs. 0,024 0,84 0,16 44,11 12,42 4,79
Subtotal Equipos : "Y1" 7,40
Herramientas = 5% (B): "Y2" 0,11
Total Herramientas y Equipos = Y1 + Y2: "C" 7,51
D) Gastos Generales
Gastos Generales = 10% (A + B + C): "D" 11,48
E) Utilidad
Utilidad = 10% (A + B + C+ D): "E" 12,63
F) Impuestos
Impuestos =3,09% (A + B + C + D + E): "F" 4,29
COSTO TOTAL DE APLICACIÓN (Sus/m3)= A + B + C + D+ E + F 143,26



CARRETERAS II
2011

55


APU Pavimento Rígido PCA















Análisis de Equipo




Planta de
Hormigón Pavimentadora
Cargador
Frontal Volquete

producción
Horaria 40,91 98,62 66,17 9,7
N° de Maquinas 1 1 1 5
% Productivo 100 41,5 61,8 84,4
% Improductivo 0 58,5 38,2 15,6
Equipo que Comanda: Planta de Hormigón
Producccion: 40,91
Rendimiento: 0,024
CARRETERAS II
2011

56






COSTO HORARIO DE OPERACIÓN DE EQUIPOS (PLANILLA DNR MODIFICADA)


EQUIPO
POTENCIA
(HP)
VIDA
UTIL
EN
AÑOS
(n)
HORAS DE
TRABAJO
POR AÑO
(Ha)
COSTO
DEL
EQUIPO
EN ($us)
(Vt)
VALOR
RESIDUAL
INTERES
ANUAL
(%)
(i)
COEFICIENTE
(K)
COSTO
LITRO
DIESEL
($us)
DEPRECIACION
INTERESES
(P)
MANTENIMIENTO
(M)
COSTO DE
OPERACIÓN COSTO HORARIO
MAQUINA MODELO % (Vr)
MATERIALES
(Mat)
MANO
DE
OBRA
PRODUCTIVO
($us)
IMPRODUCTIVO
Planta de Hormigón
270 10 2000 270000 20 54000 0,12 0,9 0,53 22,08 12,15 23,75 57,98 22,08
Pavimentador
320 10 2000 53000 20 10600 0,12 0,9 0,53 4,33 2,39 28,15 34,87 4,33
Cargador Frontal
CAT 950 200 10 2000 210000 20 42000 0,12 1 0,53 17,39 10,50 17,60 45,48 17,39
Volquete
12 m3 275 10 2000 150000 20 30000 0,12 1 0,53 12,42 7,50 24,19 44,11 12,42
CARRETERAS II
2011

57



ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS

Item: Pavimento Rígido

Unidad: m3

Moneda: $us

Descripción N° Unid. Cantidad
%
Produc.
%
Inproduc.
Costo
Produc.
Costo
Inproduc.
Costo Total
A) MATERIALES
Cemento Tn 7,5 8,62 64,65
Fierro de 1 1/4 " Kg 9,3 1,28 11,90
Fierro de 1/4" Kg 1,19 1,28 1,52
Agregado Grueso m3 0,9 18 16,20
Agregado Fino m3 0,6 13 7,80
Sika Sol Kg 0,87 3,5 3,05
Total Materiales : "A" 105,12
B) Mano de Obra
Encargado de Planta 1 Hrs. 0,024 4,32 0,11
Mecánico de Planta 1 Hrs. 0,024 3,24 0,08
Operador de Planta 2 Hrs. 0,024 2,7 0,13
Capataz 1 Hrs. 0,024 3,24 0,08
Operador de Equipo 2 Hrs. 0,024 1,62 0,08
Ayudante de Operador 7 Hrs. 0,024 1,2 0,21
Chofer 5 Hrs. 0,024 1,35 0,16
Albañil 2 Hrs. 0,024 1,35 0,07
Ayudante de Albañil 2 Hrs. 0,024 1,2 0,06
Peón 10 Hrs. 0,024 0,96 0,23
Subtotal Mano de Obra : "X1" 1,20
Cargas Sociales = 55% (X1) : "X2" 0,66
IVA Mano de Obra = 14,94%(X1+X2) : "X3" 0,28
Total Mano de Obra = X1 + X2 + X3: "B" 2,15
C) Herramientas y Equipos
Planta de Hormigón 1 Hrs. 0,024 1 0 57,98 22,08 1,42
Pavimentadora 1 Hrs. 0,024 0,41 0,59 34,87 4,33 0,42
Cargador Frontal 1 Hrs. 0,024 0,62 0,38 45,48 17,39 0,85
Volquete 5 Hrs. 0,024 0,84 0,16 44,11 12,42 4,79
Subtotal Equipos : "Y1" 7,47
Herramientas = 5% (B): "Y2" 0,11
Total Herramientas y Equipos = Y1 + Y2: "C" 7,58
D) Gastos Generales
Gastos Generales = 10% (A + B + C): "D" 11,48
E) Utilidad
Utilidad = 10% (A + B + C+ D): "E" 12,63
F) Impuestos
Impuestos =3,09% (A + B + C + D + E): "F" 4,29

COSTO TOTAL DE APLICACIÓN (Sus/m3)= A + B + C + D+ E + F 143,25

CARRETERAS II
2011

58


APU SELLO DE JUNTAS

ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS


Item: Sello de juntas

Unidad: ml

Moneda: $us

Descripción N° Unid. Cantidad
%
Produc.
%
Inproduc.
Costo
Produc.
Costo
Inproduc.
Costo Total
A) MATERIALES
Cordon Respaldo ml 1,05 0,3 0,32
Sika Flex 1-A Kg. 0,13 40 5,20


Total Materiales : "A" 5,52
B) Mano de Obra
Ayudante 1 Hrs. 0,1000 1,2 0,120
Peon 1 Hrs. 0,1000 0,95 0,095
Subtotal Mano de Obra : "X1" 0,215
Cargas Sociales = 55% (X1) : "X2" 0,118
IVA Mano de Obra = 14,94%(X1+X2) : "X3" 0,050
Total Mano de Obra = X1 + X2 + X3: "B" 0,383
C) Herramientas y Equipos


Subtotal Equipos : "Y1" 0,000
Herramientas = 5% (B): "Y2" 0,01915
Total Herramientas y Equipos = Y1 + Y2: "C" 0,019
D) Gastos Generales
Gastos Generales = 10% (A + B + C): "D" 0,592
E) Utilidad
Utilidad = 10% (A + B + C+ D): "E" 0,65
F) Impuestos
Impuestos =3,09% (A + B + C + D + E): "F" 0,22

COSTO TOTAL DE APLICACIÓN (Sus/m3)= A + B + C + D+ E + F 7,38



CARRETERAS II
2011

59


APU SEÑALIZACION

ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS


Item: Señalizacion

Unidad: Pza

Moneda: $us

Descripción N° Unid. Cantidad
%
Produc.
%
Inproduc.
Costo
Produc.
Costo
Inproduc.
Costo Total
A) MATERIALES
Señalización vertical pza 1,00 35,71 35,71
Cemento kg 4,85 0,15 0,72
Agregado Grueso m3 0,02 12,14 0,24
Agregado Fino m3 0,02 12,14 0,18
Agua lt 4,56 0,01 0,03
Total Materiales : "A" 36,86
B) Mano de Obra
Maestro albañil 1 Hrs. 0,70 2,14 1,500
Ayudante 1 Hrs. 1,40 0,80 1,124
Subtotal Mano de Obra : "X1" 2,624
Cargas Sociales = 55% (X1) : "X2" 1,443
IVA Mano de Obra = 14,94%(X1+X2) : "X3" 0,608
Total Mano de Obra = X1 + X2 + X3: "B" 4,675
C) Herramientas y Equipos




Subtotal Equipos : "Y1" 0,000
Herramientas = 5% (B): "Y2" 0,23374
Total Herramientas y Equipos = Y1 + Y2: "C" 0,234
D) Gastos Generales
Gastos Generales = 10% (A + B + C): "D" 4,177
E) Utilidad
Utilidad = 10% (A + B + C+ D): "E" 4,59
F) Impuestos
Impuestos =3,09% (A + B + C + D + E): "F" 1,56

COSTO TOTAL DE APLICACIÓN (Sus/m3)= A + B + C + D+ E + F 52,10

CARRETERAS II
2011

60


APU LIMPIEZA GENERAL

ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS


Item: Limpieza General

Unidad: Glb

Moneda: $us

Descripción N° Unid. Cantidad
%
Produc.
%
Inproduc.
Costo
Produc.
Costo
Inproduc.
Costo Total
A) MATERIALES
Materiales en general Glb 1 700 700,00



Total Materiales : "A" 700,00
B) Mano de Obra




Subtotal Mano de Obra : "X1" 0,000
Cargas Sociales = 55% (X1) : "X2" 0,000
IVA Mano de Obra = 14,94%(X1+X2) : "X3" 0,000
Total Mano de Obra = X1 + X2 + X3: "B" 0,000
C) Herramientas y Equipos



Subtotal Equipos : "Y1" 0,000
Herramientas = 5% (B): "Y2" 0,00000
Total Herramientas y Equipos = Y1 + Y2: "C" 0,000
D) Gastos Generales
Gastos Generales = 10% (A + B + C): "D" 0,000
E) Utilidad
Utilidad = 10% (A + B + C+ D): "E" 0,00
F) Impuestos
Impuestos =3,09% (A + B + C + D + E): "F" 0,00

COSTO TOTAL DE APLICACIÓN (Sus/m3)= A + B + C + D+ E + F 700,00
CARRETERAS II
2011

61
















6.- PRESUPUESTO PROLONGACIÒN AV. CIRCUNVALACION (PAVIMENTO FLEXIBLE)
ITEM
DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD
PRECIO $US.
UNITARIO TOTAL
A). TRABAJOS PRELIMINARES
1
INSTALACION DE FAENAS
Glb
1,00 1000,00 1000,00
2
REPLANTEO Y TRAZADO
m2
26910,00 24,83 668175,30
B). PAVIMENTACIÓN
3 SUB-BASE CON MATERIAL CLASIFICADO
M3
11490,57 26,10 299903,88
4 BASE CON MATERIAL TRITURADO
M3
11490,57 30,59 351496,54
5 IMPRIMACIÓN BITUMINOSA
M2
26910,00 1,48 39826,8
6
CARPETA ASFALTICA
M3
3417,57 183,60 627465,85
7
TRATAMIENTO SUPERFICIAL DOBLE DE BERMAS
M2
10764,00 5,20 55972,8
C). SEÑALIZACION Y LIMPIEZA
8 SEÑALIZACION
Pza
20,00 52,10 1042
9
LIMPIEZA GEBERAL
Glb
1,00 700,00 700
PRESUPUESTO TOTAL 1989610,37
SON: UN MILLON NOVECIENTOS OCHENTA Y NUEVE MIL SEISCIENTOS DIEZ CON 37/100 DOLARES
CARRETERAS II
2011

62
















6.- PRESUPUESTO PROLONGACIÒN AV. CIRCUNVALACION (PAVIMENTO RIGIDO AASHTO 97)
ITEM
DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD
PRECIO $US.
UNITARIO TOTAL
A). TRABAJOS PRELIMINARES
1
INSTALACION DE FAENAS
Glb
1,00 1000,00 1000,00
2
REPLANTEO Y TRAZADO
m2
26910,00 24,83 668175,30
A). PAVIMENTACIÓN
3 SUB-BASE CON MATERIAL CLASIFICADO
M3
5726,45 26,70 152896,22
4 LOSAS DE HORMIGÒN
M3
7857,72 143,26 1125696,97
5 CORTE Y SELLO DE JUNTAS
ML
26910,00 7,38 198595,8
6
TRATAMIENTO SUPERFICIAL DOBLE DE BERMAS
M2
10764,00 5,20 55972,8
C). SEÑALIZACION Y LIMPIEZA
8
SEÑALIZACION
Pza
20,00 52,10 1042
9 LIMPIEZA GEBERAL
Glb
1,00 700,00 700
PRESUPUESTO TOTAL
2204362,01


SON: DOS MILLONES DOSCIENTOS CUATRO MIL TRESCIENTOS SESENTA Y DOS CON 01/100 DOLARES
CARRETERAS II
2011

63


6.- PRESUPUESTO PROLONGACIÒN AV. CIRCUNVALACION (PAVIMENTO RIGIDO PCA)
ITEM
DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD
PRECIO $US.
UNITARIO
TOTAL
A). TRABAJOS PRELIMINARES
1
INSTALACION DE FAENAS
Glb
1,00 1000,00 1000,00
2
REPLANTEO Y TRAZADO
m2
26910,00 24,83 668175,30
A). PAVIMENTACIÓN
3 SUB-BASE CON MATERIAL CLASIFICADO
M3
5726,45 26,70 152896,22
4
LOSAS DE HORMIGÒN
M3
6189,30 143,25 886617,23
5
CORTE Y SELLO DE JUNTAS
ML
26910,00 7,38 198595,8
6
TRATAMIENTO SUPERFICIAL DOBLE DE BERMAS
M2
10764,00 5,20 55972,8
C). SEÑALIZACION Y LIMPIEZA
8 SEÑALIZACION
Pza
20,00 52,10 1042
9
LIMPIEZA GEBERAL
Glb
1,00 700,00 700
PRESUPUESTO TOTAL
1965282,27



CARRETERAS II
2011

64


COMPARACION DE COSTOS ENTRE PAVIMENTO FLEXIBLE Y RIGIDO


COSTO TOTAL

Pavimento Flexible
AASHTO 93 1989610,37
Pavimento Rígido
PCA 1965282,27
Pavimento Rígido
AASHTO 97 2204362,01

Se determinó que la alternativa de pavimentado más favorable en el aspecto
económico es la del pavimento rígido siguiendo las especificaciones del
método de la PCA.












CARRETERAS II
2011

65


ESPECIFICACIONES TECNICAS
1.1.-INSTALACIÓN DE FAENAS
1. DESCRIPCIÓN
Este ítem, deberá ser incluido por el proponente dentro sus Gastos Generales, el mismo
comprende todos los trabajos preparatorios y previos a la iniciación de las obras que
realizará el Contratista, en el proyecto a realizarse en el departamento de Cochabamba,
tales como: disponer, transportar, descargar, instalar, mantener y proveer herramientas
y materiales necesarios para la ejecución de las obras, la construcción del campamento
que tengan alojamientos para los obreros, depósitos y oficinas de campo, etc.
Están incluidos también los trabajos de replanteo de obras, desmontaje, retiro y limpieza
de las instalaciones generales de la obra.
2. GENERALES
La instalación de faenas además comprende la señalización si fuera necesario para
preservar bienes y servicios durante toda la etapa constructiva, así como para garantizar
la seguridad de las personas y animales. Se deberá tener especial cuidado en la
señalización nocturna, la misma que deberá ser lo suficientemente visible y segura, de
tal manera que dure toda la noche y advierta a las personas de los peligros de la obra
con la suficiente anticipación, así mismo, se deberá prever barreras de protección u otros
para preservar la transitabilidad de animales en la zona.
En lo posible, la entrada a cada propiedad colindante con la construcción o intersección
con rutas secundarias, deberán mantenerse libres en cada momento, a menos que el
Contratante autorice su bloqueo por el tiempo absolutamente necesario para la
construcción.
3. TRABAJOS PREPARATORIOS
Los trabajos preparatorios incluyen todas aquellas labores necesarias, que deben
ejecutarse antes de iniciar la construcción de las obras de los proyectos de drenajes en
caminos empedrados. Estas labores consisten en trabajos de limpieza de terrenos,
eliminación de elementos y materiales innecesarios.

CARRETERAS II
2011

66



4. CAMPAMENTO, OFICINAS, ALMACENAMIENTO DE LOS COMBUSTIBLES Y
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
El Contratista deberá proyectar, construir y mantener en buenas condiciones las
instalaciones provisionales, disponiendo campamento y oficinas para el Contratista y el
Supervisor cuando éstos sean requeridos; depósitos de materiales, bodegas con sus
respectivas instalaciones.
El Contratista tiene la obligación de disponer en el sitio de la obra almacenes y depósitos
suficientemente grandes para el almacenamiento de materiales de construcción y
combustibles necesarios que permitan el desenvolvimiento continuo de la obra. Así
mismo, es obligación del Contratista proveer las herramientas y equipos necesarios para
la ejecución de estas obras.
Las dimensiones de los depósitos deberán permitir una reserva tal, que garantice el
desarrollo ininterrumpido de las obras. Si el incumplimiento de estas disposiciones
ocasionase retrasos en el avance de los trabajos, el Contratista será el único
responsable.
5. APROVISIONAMIENTO DE AGUA
El Contratista es el responsable del aprovisionamiento de agua para cubrir las
necesidades de la OBRA y de sus campamentos. El Contratante y el Supervisor, no
garantizarán cantidad y calidad de suministro de agua.
6. CORRIENTE ELÉCTRICA
El Contratista deberá suministrar o generar la energía eléctrica necesaria para los
campamentos y los trabajos de construcción y montaje requeridos en la ejecución del
proyecto.
7. MANTENIMIENTO DE LAS INSTALACIONES
El Contratista deberá mantener hasta el final de la obra, las instalaciones cuidando la
higiene local, conservación del equipamiento, limpieza y buena presentación del área.
El Contratista asumirá la responsabilidad de establecer y organizar una recolección
eficiente de desperdicios y basuras de todas las instalaciones temporales, a ser
ejecutadas diariamente, así como el transporte hasta un botadero que haya sido
CARRETERAS II
2011

67


aprobado previamente por el Supervisor. En ningún caso se podrá verter o depositar
basura y desperdicios de ninguna clase en los cursos de agua o en lugares no
autorizados. La conducción de las aguas residuales a un lugar suficientemente alejado u
otra medida adecuada de desecho deberá ser considerada para evitar daños y molestias
a personas, animales o por lo general al medio ambiente.
Al final de la obra, antes de la desmovilización, con autorización del Supervisor, el
Contratista deberá desmantelar, desarmar y demoler todas las instalaciones temporales,
retirando del sitio todas las basuras, agregados, cascotes, escombros, desperdicios,
chatarras, etc., y cualquier otro material inadmisible a criterio del Supervisor y que sea
producto de la provisión de dichas instalaciones y/o ejecución del contrato. Además, el
Contratista deberá rellenar, aplanar, apisonar y dejar las áreas utilizadas en condiciones
limpias y ordenadas con un drenaje natural adecuado, a satisfacción del propietario.
Especial cuidado deberá tener el contratista, en las zonas de mantenimiento de equipos
y otros, donde deberá remover fuera del sitio el suelo contaminado con aceites, grasas y
otros productos químicos nocivos y reponer a su condición original, nivel y drenaje con
material de préstamo adecuado.
8. PROTECCIÓN Y REPARACIÓN DE LAS INSTALACIONES EXISTENTES
El Contratista será responsable de proteger todas las instalaciones e infraestructura
existentes tales como: árboles, cercos, canales de riego y otros, de tal manera que no
se afecten durante la construcción de las obras previstas en el contrato. En el caso dé
dañar cualquier elemento, éste deberá ser reparado o repuesto de manera que quede tal
cual estaba o en mejores condiciones. El costo total de las medidas previsoras, así como
de las reparaciones y reposiciones será cubierto íntegramente por el Contratista.
9. CAMINOS DE ACCESO Y DESVÍOS
El contratista deberá prever los desvíos y/o rutas alternativas a objeto de facilitar el
tráfico entre y hacia las obras, conforme sus propios requerimientos.
10. SEÑALIZACIÓN
Al inicio del camino objeto del proyecto, el Contratista deberá colocar dos letreros
anunciando el proyecto según la leyenda, dimensiones y otras especificaciones a ser
provistas por el Contratante. Estos letreros serán colocados en lugares visibles y que no
afecten el tráfico vehicular, tránsito de peatones y la seguridad de las personas.
CARRETERAS II
2011

68


Así mismo, el Contratista es responsable por la adecuada y suficiente señalización del
proyecto, tanto diurna como nocturna, en todas las excavaciones, rellenos, obras en
ejecución, desvíos y donde sea necesario, de tal manera de alertar al tráfico de vehículos
y peatones sobre las obras en ejecución y las precauciones que se deben tomar a fin de
evitar accidentes. El Supervisor podrá en todo momento exigir la colocación de letreros
de advertencia, debiendo esta instrucción ser atendida en forma inmediata por el
Contratista.
11. SEGURIDAD
El Contratista tomará todas las medidas necesarias de seguridad para proteger la salud y
vida de sus trabajadores, personal de Supervisión y Fiscalización.
Durante la noche el Contratista está obligado a mantener iluminación adecuada en los
frentes de trabajo en caso necesario y obligatoriamente en los Campamentos. Esta
iluminación se realizará mediante conexión a redes eléctricas, equipos electrógenos o
similares, en los campamentos y en el caso de ejecutarse obras durante la noche.
El Contratista tomará además, por iniciativa propia, las medidas que él juzgue necesarias
y considerará en todo momento las sugerencias e indicaciones del Supervisor respecto a
la seguridad en las obras.
12. MÉTODO DE MEDICIÓN
Este ítem se medirá en forma global.
13. FORMA DE PAGO
Se pagará de acuerdo a los montos establecidos en el contrato, siendo, su pago la
recompensa total de los gastos en material, mano de obra, instrumentos, beneficios
sociales, gastos generales y utilidad que intervienen en el ítem y se pagará en forma
global.
Item Descripción Unidad
1.1 - Instalación de Faenas Gbl.


CARRETERAS II
2011

69


1.2.- REPLANTEO Y TRAZADO
1. DESCRIPCIÓN
Se refiere a la actividad del trazado, definición de niveles, rasantes y ubicación exacta de
cada una de las actividades en la obra, debiendo definirse los radios de curvatura,
peraltes y el eje de la vía de acuerdo a los planos de construcción.
2. REPLANTEO Y NIVELACIÓN DE LA CARRETERA
El Contratista con carácter previo a los trabajos de excavación deberá proceder con el
replanteo del eje del camino en la que los puntos importantes como los PI, PC y PT
serán ubicados mediante estacas, la nivelación en cada punto estará controlada en base
a bancos de nivel localizados (BM) y llevará secciones transversales a intervalos no
mayores a 20 metros a objeto de determinar el verdadero volumen de corte o relleno a
ser realizado. Esta actividad será realizada por la brigada topográfica del Contratista y
los resultados aprobados por la Supervisión, servirán de base para el cálculo de la
planilla de avance.
Así mismo se estacarán las curvas, sobreanchos, pie de talud cabeceras de corte,
cunetas, zanjas, alcantarillas y otras estructuras que así lo requieran. El Contratista
localizará todas las estacas que sean necesarias para la construcción de la obra a
solicitud de la Supervisión y para fines de verificación.
El Contratista deberá recibir la aprobación de la Supervisión sobre todo trabajo
topográfico ejecutado, y no esta autorizado a iniciar las obras sin esta aprobación. Caso
contrario, el Contratista será responsable de la obra ejecutada y en su caso la
Supervisión podrá rechazarla, ordenar su demolición y reconstrucción a costa del
Contratista. En el caso de que se prosiguiera con el trabajo, el Contratista será el único
responsable de la correcta ubicación de las estacas.
A partir de la aprobación del replanteo por parte de la Supervisión, el Contratista será
responsable del mantenimiento y correcta utilización de la localización, alineamiento,
nivel y dimensiones de todas y cada una de las partes de la obra, como también de la
provisión de instrumentos topográficos y personal requerido para el cumplimiento de
este ítem.
El Contratista basado en planos y cualquier indicación de la Supervisión colocará otros
puntos del eje central y otras referencias necesarias antes de proceder con la limpieza y
excavación, dentro de los límites del derecho de vía.
CARRETERAS II
2011

70


En caso de que durante la ejecución de la obra la Supervisión decidiera modificar el
alineamiento, el Contratista estacará los nuevos puntos de intersección PI, PC, PT y otros
puntos de referencia importantes del nuevo alineamiento, hasta completar el estacado
de acuerdo con lo que indique el Supervisor.
El Contratista está en la obligación de proveer todos los instrumentos y personal
especializado para realizar este trabajo. Todas las libretas topográficas deberán estar a
disposición de la Supervisión para su verificación y control.
A tiempo de realizar la modificación ordenada el Contratista deberá pedir que personal
de la Supervisión juntamente con el representante del Contratista firmarán el libro de
órdenes en el que se evidencia los resultados de la modificación, las libretas de campo
deberán ajustarse a la orden registrada en el libro de órdenes. El Contratista y la
Supervisión firmarán los documentos y planos que se elaboren en base a la modificación.
El Contratista establecerá y mantendrá todas las estacas de referencias, ejes, puntos
estructurales de referencia (mojones), con la suficiente anticipación para someter a la
aprobación de la Supervisión, hayan sido o no comprobadas las estacas de construcción
por la Supervisión; el Contratista será responsable de la ubicación de todas las partes de
la obra, de acuerdo a las elevaciones, alineamiento y ubicación correcta.
Las referencias de nivel, monumentos de levantamiento topográfico y trazos de
construcción, serán cuidadosamente conservados por el Contratista.
Siendo el replanteo de primordial importancia en el desarrollo posterior de los trabajos,
esta actividad en cada sector de trabajo deberá contar con la aprobación escrita de la
Supervisión con anterioridad a la iniciación de cualquier trabajo.
3. TOPOGRAFÍA EN OBRAS DE ARTE
La ubicación de las estructuras será ejecutada por el Contratista mediante estacas
ubicadas a distancia apropiada a cada lado del emplazamiento de la alcantarilla, el
Contratista determinará la línea central de la carretera y el eje de la estructura,
referenciandolos convenientemente, así como deberá realizar todas las mediciones
topográficas necesarias para la localización de cada uno de los elementos que
componen la estructura. Esta localización deberá recibir la aprobación de la Supervisión
como condición previa para iniciar la construcción.
El Contratista deberá colocar un banco de nivelación (BM) cerca de la estructura
relacionándolo con otros bancos de nivelación que se encuentren en las proximidades.
CARRETERAS II
2011

71


Todos estos puntos se deben referenciar con materiales aprobados por la Supervisión. El
Contratista deberá conservar todos los puntos de control hasta la finalización de la obra,
para lo cual los monumentará con mezcla de hormigón y los referenciará
convenientemente para su reposición en cualquier momento en caso de destrucción. Si
fuese necesario la Supervisión podrá modificar la ubicación de las alcantarillas.
Todos los trabajos, no limitados exclusivamente a lo expuesto en el presente ítem, serán
supervisados, emitiendo la Supervisión la correspondiente aprobación por escrito sin la
cual el Contratista no podrá dar inicio a los trabajos de construcción.
4. MATERIALES
Los materiales a utilizar en los trabajos de topografía y localización física del proyecto
deberán ser de calidad aprobada por la Supervisión y que permitan su existencia a todo
lo largo del desarrollo de las obras. Los materiales a ser incorporados a la obra, deberán
ser de la cantidad y calidad especificadas en los ítems correspondientes.
5. HERRAMIENTAS Y EQUIPO
Los equipos a utilizar por parte del Contratista en los trabajos de localización y
referenciación topográfica del eje y de todas las obras del proyecto, solo estarán
limitados por el nivel de programación de sus trabajos. Todas las herramientas y equipo
tanto en cantidad como en calidad deberán ser aprobados por la Supervisión.
6. MÉTODO DE MEDICIÓN
Este ítem se medirá en metros cuadrados de replanteo concluido.
7. FORMA DE PAGO
Se pagará de acuerdo a los montos establecidos en el contrato, siendo, su pago la
recompensa total de los gastos en material, mano de obra, instrumentos, beneficios
sociales, gastos generales y utilidad que intervienen en el ítem y se pagará por metro
cuadrado de replanteo efectuado.
Item Descripción Unidad
1.2 - Replanteo y Trazado m
2
.

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2.1.- SUBBASE O BASE GRANULAR
Descripción

Este trabajo consiste en la construcción de una subbase o base granular sobre una fundación ya
preparada, de acuerdo con estas especificaciones y en conformidad con el trazado, rasante,
espesor y secciones transversales típicas indicadas en los planos o establecidos por el
Contratante.

Materiales

La aceptación del trabajo se basará en el examen de muestras al azar tomadas a la salida de la
mezcladora, en el caso del método de mezcla estacionaria, o del caballete en el camino luego de
ser procesado, en el caso del método de mezcla en camino.
(hacer referencia a la norma ASTM o AASHTO para muestreo).
Las calidades exigidas deberán cumplirse una vez colocados los materiales en obra, cuando ya
han sufrido la abrasión y consecuentemente el desgaste del equipo.
Los procedimientos y equipo de explotación, clasificación, trituración y eventual lavado, así como
la forma de almacenamiento, deben permitir la entrega de un producto de características
uniformes. El Contratista estará obligado a cumplir con estos requisitos.

Requerimientos para la construcción

La base se debe colocar sobre la subbase, previamente preparada, compactada y aceptada de
acuerdo a estas especificaciones.

Para la aceptación de los agregados de subbase y base, se deben muestrear los apilamientos
respectivos y entregar al Contratante una muestra representativa de por lo menos 150 kg, 15
días antes de la colocación de cada capa.

Colocación y Tendido

Se debe determinar previamente el contenido de humedad óptimo, de acuerdo a la prueba
AASHTO T 180, método D, ajustando la humedad de la mezcla a su contenido óptimo con una
aproximación del 2%.
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Las capas no deberán exceder 200 mm de espesor compactado. Cuando sea necesario colocar
más de una capa.

El material de subbase o base será colocado mediante una distribuidora mecánica capaz de
obtener el material en una superficie uniforme, sin provocar segregación.

Conformación y compactación

El agregado deberá ser conformado ajustándose al alineamiento y secciones típicas requeridas.
La compactación continuará hasta obtener una densidad no menor que el 95% de la densidad
máxima determinada por la norma AASHTO T 180, método D.

La superficie deberá ser mantenida durante la operación de compactación con una textura
uniforme, y de modo que los agregados permanezcan firmemente trabados. El agua deberá
aplicarse sobre los materiales de la base o subbase durante la compactación cuando sea
necesario para una consolidación adecuada.

La densidad en sitio, será determinada utilizando AASHTO T 238 y 239 u otros métodos
aprobados.
La compactación de la base o subbase deberá comenzar en los bordes y avanzar hacia el centro,
con excepción de las curvas con superelevación, donde la compactación comenzará en el borde
interno de la curva y avanzará hacia el borde superior.

Tolerancia superficial. El acabado de la superficie será de forma tal que las desviaciones no
excedan de 12 mm, controlado en forma longitudinal o transversal, medido por medio de un
escantillón de 3 m de largo entre dos puntos de contacto. Los defectos se corregirán adicionando
o raspando y compactando.

(a) Ancho. No se admitirá ninguna sección de sub-base o base cuyo ancho no iguale la
dimensión indicada en los planos o establecida por el Contratante.

(b) Espesor. No se admitirá en ninguna parte que el espesor sea menor que el indicado en el
proyecto o establecido por el Contratante.

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Mantenimiento. Las capas deben mantenerse con el alineamiento correcto, gradiente, sección
transversal y acabado, corrigiendo los defectos que ocurran por efecto del agua, huellas, baches,
grietas, laminación etc.

Aceptación. Para la aceptación de los agregados, deben evaluarse: el índice de plasticidad, la
dureza, la durabilidad y la graduación de acuerdo a la Subsección 107.05.

(a) Graduación de los agregados. Las desviaciones de tolerancia permisibles en la
granulometría, deben conservarse dentro de los límites permisibles mostrados en las Tablas
703-2 y 703-3. (Ver Tabla 301-1 para requerimientos mínimos de calidad).

(b) Indice de plasticidad. Los límites de plasticidad para agregados de capas superficiales se
muestran en la Tabla 703-3. (Ver Tabla 301-1 para requisitos mínimos de calidad).

(c) La construcción de capas con agregados no tratados, debe evaluarse de acuerdo con las
Subsecciones 107.02 y 107.04. (Ver la tabla 301-1 para el mínimo de muestras y pruebas
requeridas)

(d) La preparación de la superficie donde se colocará la capa de agregados debe evaluarse de
acuerdo con las Secciones 204 ó 303.

Medición

La subbase o base granular será medida en toneladas métricas o metros cúbicos medidos en
vagoneta, o en metros cuadrados en terreno según lo establecido en el contrato. En el caso que
el pago se realice por peso, se restará el peso del agua de humedad contenida.


Pago

Se pagarán las cantidades aceptadas de acuerdo a los precios unitarios contractuales, ajustados
de acuerdo con la Subsección 107.05 y calculados según Tabla 106-1.

Renglón de pago Unidad de Medida
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Item Descripción Unidad
2.1 Sub-base con material clasificado M3
2.1 Base con material triturado M3


















CARRETERAS II
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2.3.- Imprimación Bituminosa.-

6.1.- Descripción.-
Este trabajo consiste en el suministro, transporte, eventual calentamiento y aplicación
uniforme de una emulsión asfáltica o un asfalto líquido sobre una superficie granular
terminada, previamente a la extensión de una capa asfáltica o un tratamiento
bituminoso. El riego también podrá aplicarse a bermas construidas en material granular
y a sus taludes. El trabajo incluye también, eventualmente, el suministro y la aplicación
de un agregado fino para la protección de la superficie imprimada.

6.2.- Materiales y Equipos.-
Para la realización de la imprimación bituminosa se empleara un camión imprimador; se
podrá emplear una emulsión catiónica de rotura lenta tipo CRL-1 la cual, para su
aplicación, deberá diluirse en agua hasta que tenga una concentración aproximada de
cuarenta por ciento (40%), la cual deberá cumplir las condiciones El material bituminoso
para riegos de imprimación también podrá ser un asfalto líquido que cumpla las
exigencias indicadas.
Los documentos del proyecto indicarán cuál de los tipos de material bituminoso deberá
ser utilizado.

6.3.- Procedimiento para la Ejecución.-

La aplicación del ligante se hará de manera uniforme, tanto longitudinal como
transversalmente, Por ningún motivo se permitirá la aplicación de riegos de imprimación
cuando la temperatura ambiente a la sombra y la de la superficie sean inferiores a cinco
grados Celsius (5oC) o haya lluvia o fundados temores de que ella ocurra.
La aplicación del riego de imprimación deberá estar coordinada con la puesta en obra de
la capa superpuesta a él, de manera que el ligante no haya perdido su efectividad como
elemento de unión. Cuando el Interventor lo estime necesario, se aplicará otro riego de
imprimación, cuyo costo será asumido por el constructor, si la pérdida de efectividad del
riego anterior es imputable a éste. Los trabajos de aplicación del riego de imprimación se
deberán realizar en condiciones de luz solar.
Sin embargo, cuando se requiera terminar el proyecto en un tiempo especificado, se
deban evitar horas pico de tránsito público, el Interventor podrá autorizar el trabajo en
horas de oscuridad, siempre y cuando el Constructor garantice el suministro y operación
de un equipo de iluminación artificial que resulte satisfactorio para aquél. Si el
Constructor no ofrece esta garantía, no se le permitirá el trabajo nocturno y deberá
poner a disposición de la obra el equipo y el personal adicionales para completar el
trabajo en el tiempo especificado, operando únicamente durante las horas de luz solar.
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6.4.- Medición.-

La imprimación bituminosa será medida en metros cuadrados, considerando únicamente
la superficie en la cual será aplicado el material bituminoso y en concordancia con lo
establecido en el formulario de presentación de propuestas y en el análisis de precios
unitarios.

6.5.- Forma de Pago.-

Este ítem ejecutado en un todo de acuerdo con las presentes especificaciones, medido
de acuerdo a lo señalado y aprobado por el Supervisor de Obra, será pagado al precio
unitario de la propuesta aceptada.
Dicho precio será compensación total por todos los materiales, mano de obra,
herramientas, equipo y otros gastos que sean necesarios para la adecuada y correcta
ejecución de los trabajos.

DENOMINACION DEL ITEM:

ITEM DESCRIPCIÓN UNIDAD
2.3 IMPRIMACION BITUMINOSA M2
2.4.- CARPETA CON MEZCLA DE CONCRETO ASFÁLTICO PROCESADA EN
PLANTA EN CALIENTE

Descripción

Este trabajo consiste en la construcción de una o más capas de concreto Asfáltico para un
pavimento. Se debe usar concreto asfáltico compuesto de piedra o grava triturada, y ligante
asfáltico, mezclados en una planta aprobada para la producción de mezcla procesada en
caliente.

La mezcla asfáltica procesada en planta central en caliente podrá ser diseñada de acuerdo con la
metodología Marshall, según la designación de la Tabla 401- 1; o de acuerdo con la metodología
SUPERPAVE, según la designación de las Tablas 401-3, 401-4 y 401-5. En ambos casos se
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deberá seguir la normativa de la Tabla 401-2. El Contratante, vía Especificaciones Especiales de
proyecto, definirá la metodología de diseño correspondiente para cada caso particular.

La granulometría del agregado se establece en la Tabla 703-4. El contratante, por medio de las
Especificaciones Especiales del proyecto, definirá el tamaño máximo correspondiente para cada
caso particular.

La clasificación por rugosidad superficial se define en la Sección 401.16.
La clasificación por ejes equivalentes simples de diseño (ESAL) para mezcla asfáltica SUPERPAVE
aparece en las Tablas 703-10 a 703-13. La definición de granulometrías por tamaño nominal se
presenta en las Tablas 703-14 a 703-16.
Las características del ligante asfáltico no modificado se describen en la Subsección 701.01.
Las características y clasificación de los aditivos anti-desnudantes aparecen en la Subsección
702.08.

Materiales

De acuerdo con las siguientes Subsecciones:
- Agregado (mezclas Marshall) 703.07
- Agregado (mezclas SUPERPAVE) 703.17
- Aditivo mejorador de adherencia 702.08
- Cemento asfáltico no modificado 702.01
- Relleno mineral 725.05

Requerimientos para la construcción

Composición de la mezcla asfáltica (dosificación de diseño). La dosificación de diseño
debe ajustarse a las siguientes propiedades:

• Mezcla asfáltica diseñada por la metodología Marshall. En los proyectos en que su uso
sea requerido en los proyectos que su uso sea requerido, se debe usar agregados, ligante
asfáltico no modificado y aditivos dosificados, en proporciones tales que se cumplan los
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requisitos de granulometría de la Tabla 703-4, así como los parámetros de diseño (a), (b), (c) y
(d) de la Tabla 401-1. El Contratante definirá los casos en que se usará esta mezcla.


Requisitos

(1) El requisito máximo de estabilidad podrá ser obviado si: a) el ligante asfáltico tiene un
temperatura intermedia inferior o igual a 16°C; b) la mezcla asfáltica dosificada según diseño,
cumple con los requisitos mínimos de resistencia a la fatiga definidos por el
Contratante.
(2) Los requisitos se deben cumplir para todo el rango de contenido de vacíos en los
especímenes de prueba.
(3) El porcentaje de vacíos se basa en los procedimientos de ensayo
AASHTO T 166, AAASHTO T 209 y AASHTO T 269. La determinación de la densidad máxima
teórica se basa en AASHTO T 209.
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(4) La razón de polvo / asfalto efectivo se define como la razón entre el porcentaje de material,
incluyendo aditivos no líquidos y relleno mineral pasando el tamiz No. 200, y el porcentaje de
asfalto efectivo (por peso total de mezcla).
(5) El porcentaje de asfalto efectivo se define como el porcentaje de asfalto total (por peso total
de mezcla) menos el porcentaje de asfalto absorbido por el agregado (por peso total de mezcla).



(1) Tamiz de menor tamaño que no retiene más del 10 % del agregado de diseño (por peso).
(2) La determinación del VMA corresponde a la mezcla dosificada de acuerdo con el diseño de
mezcla, incluyendo la adición correspondiente del relleno mineral o agente mejorador de
adherencia no líquido, en caso de que alguno de estos, o ambos, se incluyan en la dosificación
de diseño.

Mezcla asfáltica diseñada por la metodología de SUPERPAVE, nivel 1.

Se debe usar agregado, ligante asfáltico no modificado y aditivos dosificados, en proporciones
tales que cumplan los requisitos de granulometría y aceptación de la Subsección 703.17 y los
parámetros de diseño de las Tablas 401-2, 401-3 y 401-4. La compactación de especímenes por
medio del compactador giratorio SUPERPAVE estará de acuerdo con el esfuerzo de compactación
definido en la Tabla 401-5, para las correspondientes condiciones de tránsito y temperatura.

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(1) La razón de polvo / asfalto efectivo se define como la razón entre el porcentaje de material,
incluyendo aditivos no líquidos y relleno mineral que pasan el tamiz No. 200, y el porcentaje de
asfalto efectivo (por peso total de mezcla). El porcentaje de asfalto efectivo se define como el
porcentaje de asfalto total (por peso total de mezcla) menos el porcentaje de asfalto absorbido
por el agregado (por peso total de mezcla).
(2) Los requisitos se deben cumplir para todo el rango de contenido de vacíos en los
especímenes de prueba.

Definición:
- (1) ESAL: ejes simples equivalentes que corresponden a 8.2 toneladas métricas,
correspondientes al período de diseño del pavimento.
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Entrega de la dosificación de diseño al Contratante.
La dosificación de diseño, tanto cuando se aplique la metodología Marshall como la metodología
SUPERPAVE, debe ser presentada por escrito, con una anticipación de al menos 21 días previos
al inicio de la producción de la planta asfáltica. En el informe de diseño de mezcla
correspondiente deberá incluirse la siguiente información:

(a) Agregado y relleno mineral.
(1) Porcentaje de agregado que pasa por cada tamiz especificado, para la mezcla asfáltica
preparada de acuerdo con la dosificación de diseño. Los porcentajes de agregado que pasan
cada tamiz deberán estar dentro de los rangos de especificación correspondientes. En caso de
que se aplique una mezcla diseñada por la metodología SUPERPAVE, los porcentajes de
agregado que pasan cada tamiz deberán estar fuera de la zona de precaución definida por las
Tablas 703-14, 703-15 o 703-16, para el tamaño nominal apropiado.
(2) Fuente y porcentaje de cada agregado de apilamiento que se usará.
(3) Granulometría promedio para cada apilamiento de agregado por usar y desviación estándar
por tamiz, que derive de la realización de tres ensayos de granulometría, correspondientes a tres
muestras, tomadas en posiciones aleatorias del apilamiento.
(4) Si el contratante lo solicita, deberán presentarse muestras representativas de cada agregado
de apilamiento, en las siguientes cantidades.
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(a) 100 kg de cada apilamiento de agregado grueso.
(b) 70 kg de cada apilamiento de agregado intermedio y fino.
(c) 10 kg de relleno mineral de aportación adicional, tal como cal, cemento, o relleno mineral
productor de la trituración de agregado o roca.
(d) 10 kg de relleno mineral del colector de polvo de la planta asfáltica, si corresponde. (Ver
Subsección 401.04)
Las muestras de agregado, cuando sean combinadas de acuerdo con los porcentajes de
combinación de apilamientos propuestas por el Contratista, deberán estar dentro de los rangos
correspondientes a la granulometría de diseño +/- las desviaciones tolerables para cada tamiz.
En caso contrario, las muestras serán consideradas no representativas.

(b) Cemento asfáltico.
(1) Cinco muestras de 4 litros del mismo lote de cemento asfáltico por usar en la producción de
mezcla asfáltica.
(2) Lista de resultados de los ensayos de aceptación del ligante asfáltico, con fecha de por lo
menos 2 semanas posteriores a la fecha del informe de diseño de mezcla, incluyendo la curva de
viscosidad vrs. Temperatura (con mediciones a 60°C, 125°C, 135°C y 145°C).
(3) Hojas de seguridad para el ligante asfáltico.
(c) Aditivos mejoradores de adherencia. Cuando un aditivo mejorador de adherencia sea
necesario, se debe suministrar lo siguiente para cumplir con los requisitos de aceptación de la
mezcla asfáltica:
(1) Muestra de: 0.5 l de aditivo, si éste se aplicará en estado líquido; o 5 kg, si se aplicará en
estado sólido.
(2) Nombre del producto.
(3) Fabricante.
(4) Hojas de seguridad para el material.
(5) Criterio técnico de soporte para su aplicación.
(d) Planta asfáltica donde se aplica el diseño. Debe informarse sobre la planta en que se
aplicará el diseño de mezcla, así como su ubicación geográfica, teléfono, fax y/o correo
electrónico.
El Contratante podrá, según su criterio y conveniencia, evaluar la aplicabilidad de los materiales
y de la dosificación de diseño propuestas. Para tal efecto, usando los materiales aportados por el
contratista, se verificarán las propiedades de la mezcla asfáltica, la granulometría de diseño y
tres porciones de asfalto (óptimo de diseño, óptimo de diseño menos 0.5 % por peso total de
mezcla, y óptimo de diseño más 0.5 % por peso total de mezcla).
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A partir de la evaluación de aplicabilidad de los materiales y de la dosificación de diseño
propuestas y/o la evaluación de la calidad y cantidad de información suministrada por el
contratista en su informe previo, el Contratante podrá establecer un criterio de aceptación o
rechazo, de la dosificación de diseño planteada en el informe correspondiente.

Si la dosificación de diseño es rechazada, se deberá efectuar una nueva dosificación de diseño, y
entregar un nuevo informe en que se cumplan los requisitos previamente definidos.
Cualquier cambio de dosificación requiere aceptación previa a la producción de mezcla. El
período requerido para la definición de un criterio e aceptación o rechazo de los cambios será de
14 días naturales. Los cambios aprobados en la dosificación de diseño no pueden ser aplicados
de manera retroactiva para su pago.

Plantas procesadoras de mezcla asfáltica en caliente. Deberán cumplir con los requisitos
de AASHTO M 156, además de lo siguiente:
(a) Todos los tipos de plantas.
(1) Controles automatizados. Control del proporcionamiento, mezcla y descarga de mezcla
deben controlarse por medios automatizados (control remoto).
(2) Retorno de finos. Además de las especificaciones de AASHTO M 156 referentes a control
de emisiones, se deben cumplir las siguientes condiciones:
- Equipar la planta con un colector de polvo. Se usará el material recolectado o se retornará de
manera uniforme.
Cuando se use material fino retornado, en plantas de dosificación ( de bache) o continuas, se
deberá depositar el material de retorno en el fondo de la torre elevadora, cuantificando su
dosificación por volumen o masa dentro de la cámara de mezclado. El retorno directo a la torre
elevadora será permitido sólo cuando el flujo pueda controlarse a una tasa uniforme. En plantas
con tambor secador y mezclador ó plantas continuas, el retorno del material al tambor se hará
en el mismo punto donde se alimenta el flujo de asfalto (punto de descarga).
(3) Almacenamiento de agregados. Deberá estar de acuerdo con la Sección 307.
(b) Plantas con tambor secador y mezclador.
(1) Tolvas. Deberá proveerse una tolva fría para cada agregado de apilamiento que se
incorpore en la mezcla (no se permite la pre mezcla en patio), de acuerdo con la dosificación de
diseño. Las tolvas operación continua, y diseñadas de manera apropiada para evitar el derrame
de material de una tolva a otra.
(2) Maniobras de apilamiento. Los agregados deben estar separados en al menos 3
apilamientos, con diferentes granulometrías. Como mínimo, un apilamiento debe contener
agregado grueso, agregado intermedio y el otro agregado fino. El apilamiento de agregados
debe realizarse en conformidad a la Sección 307.
(c) Plantas de bache.
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(a) Tolvas calientes. Se proveerá una tolva en caliente con al menos tres compartimientos
separados, para almacenamiento de las fracciones cribadas que se combinarán en el proceso de
mezcla. Las separaciones entre compartimentos deben ser resistentes y de suficiente altura para
prevenir el derrame de agregados de un compartimento a otro.
(b) Celdas de carga. En plantas de dosificación o bache se permite el uso de celdas de carga
calibradas, o balanzas de dosificación.
Pavimentadoras. Se usarán pavimentadoras que cumplan los siguientes requisitos:
(a) Auto propulsadas, provistas de una plancha vibratoria ajustable, con un distribuidor de
tornillo sin fin a todo lo ancho.
(b) Con capacidad de calentar las planchas vibratorias si fuese necesario.
(c) Capaces de distribuir y colocar capas de mezcla asfáltica en anchos de por lo menos 30 cm
más que el ancho de carril.
(d) Equipadas con un compartimento receptor con suficiente capacidad para asegurar una
operación de colocación uniforme.
(e) Equipadas con control de alimentación ajustado para mantener una profundidad uniforme de
colocación del material al frente de la pantalla.
(f) Capaces de desarrollar una velocidad de avance consistente con un proceso satisfactorio de
colocación de mezcla asfáltica.
(g) Capaces de producir una superficie terminada con la rugosidad y textura requeridas, sin
segregación, sin desprendimientos superficiales, corrugación de la superficie, u otros defectos de
acabado superficial.
(h) Equipadas con control automatizado de las planchas, con sensores capaces de detectar
cambios de pendiente transversal a partir de una línea de referencia externa, detectar la
pendiente transversal de la plancha y proveer las señales automáticas para la operación de la
plancha de manera que las pendientes longitudinal y transversal sean mantenidas.
Preparación de la superficie. La superficie se preparará de acuerdo con la Subsección 303.07
y las Secciones 412, 413, 502 o 503 (la que corresponda). Se colocará una capa de riego de liga
o imprimación, para la adherencia de la capa por colocar con las capas de apoyo inferior,
cunetas, cajas de registro y otras estructuras, de acuerdo con la Sección 412. El riego de liga se
aplicará para adherencia con capas asfálticas inferiores y la capa de imprimación se aplicará para
adherencia con capas inferiores no asfálticas. La naturaleza y contenido del ligante asfáltico por
usar en la capa de imprimación o riego de liga será definida a criterio del Contratante de acuerdo
a las Secciones
412 y 413, la que corresponda.
Limitaciones ambientales. La capa asfáltica debe aplicarse sobre una superficie de apoyo
seca, sin congelamiento, cuando la temperatura del aire en la sombra esté al menos sobre 4°C,
y con tendencia a aumentar.

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(1) En ningún caso, la mezcla de concreto asfáltico podrá ser calentada a una temperatura
superior a la especificada en el diseño de la mezcla aprobada

Preparación del ligante asfáltico no modificado. Se calentará cemento asfáltico de manera
uniforme de tal manera que se supla, de manera uniforme, la demanda de cemento asfáltico en
condiciones de flujo, del tanque de almacenamiento al mezclador. El tanque de almacenamiento
para el cemento asfáltico debe tener recirculación, de manera que sólo el volumen de cemento
asfáltico homogenizado sea aplicado en la operación de la planta. No se debe calentar el
cemento asfáltico no modificado arriba de 175°C.
Si la dosificación de diseño requiere la adición de un aditivo de mejoramiento de adherencia
líquido, el cual deberá mantenerse estable durante el calentamiento, se deberá conducir dentro
de las líneas de transmisión del ligante asfáltico, hacia una terminal de dosificación o hacia la
planta de mezclado. Se debe inyectar el aditivo, por lo menos, durante un 80 % del tiempo de
transferencia o mezcla, para obtener uniformidad.

Preparación del agregado. Si se usa un aditivo de mejoramiento de adherencia que no sea
líquido, incorporado por vía húmeda (mezcla con el agregado en una condición de humedad), se
debe ajustar la humedad del agregado a por lo menos 4 % del peso total de agregado. Se
mezclará el aditivo de mejoramiento de adherencia de manera uniforme con el agregado, antes
de la introducción del agregado dentro del sistema de secado. Se deben utilizar dispositivos de
dosificación calibrados para medir la cantidad de aditivo de mejoramiento de adherencia y
humedad incorporado al agregado.
Si se usa un aditivo de mejoramiento de adherencia no líquido, incorporado por vía seca
(mezclado con el agregado posterior al secado), se debe contar con un sistema de dosificación
calibrado para medir la cantidad de ese aditivo, e incorporado en el proceso productivo posterior
al secado.
Se debe calibrar la llama del secador para que el proceso de secado y calentamiento no
produzcan daño o contaminación del agregado.
Se debe controlar la operación de la planta de manera que el contenido de humedad de la
mezcla muestreada durante las obras de pavimentación, antes de su compactación, sea de 0.5
% o menos, de acuerdo con AASHTO T 110.
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Respecto a la incorporación de aditivos mejoradores de adherencia, el proceso de mezcla deberá
estar de acuerdo con los siguientes lineamientos: a) dosificación según diseño de mezcla, b)
método de incorporación según recomendación del fabricante, c) incorporación homogénea.

Mezclado. Se deben dosificar el agregado y el ligante asfáltico incorporados dentro del
mezclador de acuerdo con el diseño. Se debe revolver hasta que las partículas estén completa y
uniformemente recubiertas con ligante asfáltico, de acuerdo con AASHTO M 156. Se mantendrá
la temperatura de mezcla dentro del rango aprobado para el diseño de mezcla propuesto. El
tiempo de mezcla deberá ser tal que no se produzca envejecimiento excesivo en el ligante
asfáltico, evaluado de acuerdo con el criterio que establezca el Contratante.

Transporte. Se deben usar vagonetas o camiones con firmes, limpios y lisas góndolas
metálicas.
Se debe aplicar un recubrimiento delgado con un material aprobado por el
Contratante, para prevenir que la mezcla asfáltica se adhiera a la góndola de la vagoneta. No
pueden utilizarse derivados del petróleo (diesel, por ejemplo) u otros materiales de
recubrimiento no autorizados, que contaminen o alteren las características de la mezcla. Se debe
eliminar cualquier acumulación de sustancias en la góndola de la vagoneta antes de su carga.
Cada vagoneta o camión debe estar equipado con un manteado de lona u otro material
adecuado, de tamaño suficiente para proteger la mezcla del intemperismo. Cuando se requiera
mantener la temperatura de la mezcla asfáltica en la vagoneta, se deben usar camiones con
góndolas aisladas y cobertores firmemente asegurados. Cada vagoneta o camión de transporte
debe contar con un puerto u hoyo de acceso para el monitoreo de la temperatura de la mezcla
asfáltica cargada.

Procedimiento para el inicio de labores en una planta de producción de mezcla
asfáltica. Se requiere una notificación, al Contratante, con al menos 7 días antes del inicio de la
producción.
En el primer día de operaciones se deberá producir suficiente mezcla asfáltica para construir un
tramo de prueba de 300 m, aplicando el espesor de capa contratado para el proyecto; se usarán
100 m para la compactación a tres distintas temperaturas (con diferencias de 5°C), previa
consulta con el
Contratante. Se debe construir la franja de control en el proyecto de pavimentación, en una
posición aprobada por aquel.
La construcción del tramo de prueba requiere la aplicación de los mismos procesos de mezcla,
colocación y compactación que se aplicarán en la ejecución del proyecto. Se iniciará la
producción después de que la mezcla asfáltica producida y el tramo de prueba sean evaluados y
aceptados.

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(a) Contenido de asfalto y granulometría. Se deben tomar al menos tres muestras de
mezcla asfáltica durante la producción de mezcla para el tramo de prueba, las cuales serán
evaluadas de acuerdo con la Subsección 401.17. La mezcla asfáltica será aceptable si todos los
resultados de evaluación están dentro de los límites de especificación y dentro de los rangos de
tolerancia para la dosificación del diseño de mezcla aprobado.
(b) Compactación. Se debe cuantificar la densificación de la mezcla asfáltica después de cada
pasada de compactador, con el fin de determinar el patrón de compactación necesario para
lograr la densidad requerida, sin deterioro en la mezcla asfáltica.
En un mínimo de 5 posiciones sobre la franja de control, se tomarán mediciones de densidad con
un densímetro nuclear y se extraerán y analizarán núcleos de acuerdo con la Subsección 401.17.
La densidad es aceptable si todos los resultados de ensayo están dentro del límite de
especificación. Se deben informar al Contratante, las magnitudes de densidad en sitio,
correlacionadas con las mediciones de densidad a partir del análisis de los núcleos extraídos.
Se debe repetir la construcción del tramo de prueba hasta que se obtenga una densificación
satisfactoria, al menos para una de las temperaturas evaluadas.
(Ver la Subsección 106.01 referente a la disposición del material de tramos de prueba no
aceptado). Los tramos de prueba con densificación dentro de especificaciones, pueden
permanecer en el sitio de obras y serán aceptados y pagados considerándolos como parte de la
estructura de pavimento. Los resultados de evaluación para las franjas de control no serán
incluidas en la evaluación y pago, de acuerdo con la Subsección 107.05. Cuando una franja de
control es aceptada, la producción en gran escala se puede iniciar.
Se debe usar este mismo procedimiento para el reinicio de labores cuando se reanuden labores
luego de una suspensión por calidad no satisfactoria, de acuerdo con la Subsección 107.05.

Colocación y terminación. En un mismo frente de obra no deben usarse mezclas asfálticas de
dos diferentes plantas, a menos que las mezclas sean producidas de acuerdo con la misma
dosificación de diseño, materiales de las mismas fuentes y que tal práctica haya sido autorizada
por el Contratante.
Se deben construir tramos de prueba de acuerdo con la Subsección 401.12 para la producción
de cada planta asfáltica involucrada.
La mezcla de concreto asfáltico se debe colocar a una temperatura conforme con los resultados
de densificación determinados en el tramo de prueba; siempre que la temperatura ambiental
esté de acuerdo con la Subsección
Se debe medir la temperatura de la mezcla en el vehículo de transporte justamente antes de ser
depositada en el mecanismo de distribución, o en un apilamiento inmediatamente antes de su
aplicación.
La mezcla asfáltica en colocará de conformidad con la Subsección 401.05. Se controlará el
alineamiento horizontal mediante una línea de referencia. Las pendientes longitudinal y
transversal serán controladas a partir de líneas de referencia, mediante métodos automatizados,
tales como esquís o dispositivos de control de pendiente. Los esquís deberán tener una longitud
mínima de 6 metros.
CARRETERAS II
2011

89


En áreas donde la distribución y acabado por medios mecanizados no resulta práctica, se
deberán aplicar equipos alternativos tales que la uniformidad en la superficie terminada sea
comparable con la uniformidad lograda cuando se usan equipos mecanizados.
Se requiere un traslape en la junta longitudinal de una capa de mezcla asfáltica de al menos de
150 mm, a partir de la junta longitudinal en con la capa inmediatamente inferior. Se debe
construir la junta longitudinal en la capa de superficie a lo largo de la línea de centro en
carreteras de dos carriles o en las líneas de demarcación de carriles en carreteras con más de
dos carriles.
El Contratante definirá la dosificación de diseño por aplicar para el bacheo preliminar y la capa
de nivelación. El bacheo preliminar y la capa de nivelación, serán colocados en espesores
máximos de 75 mm y terminados antes de que inicien las operaciones de pavimentación para
una capa superficial.

Compactación. Se deberán disponer suficientes compactadores para cumplir con los requisitos
de densificación definidos a partir del tramo de prueba.
Se utilizará un rodillo compactador para cada una de las etapas de asentamiento, compactación
intermedia y compactación final. Se debe contar con al menos un rodillo compactador, equipado
con llantas de hule, para la compactación final. Las dimensiones de los rodillos compactadores
deben corresponder con los resultados deseados. Los rodillos compactadores deben ser operados
de acuerdo con las recomendaciones de los fabricantes.
La superficie asfáltica deberá ser compactada en forma uniforme. Deberá compactarse de
manera que no haya desplazamiento lateral, agrietamiento o corrugación de la superficie. Se
compactará hasta que las marcas de rodillo sean eliminadas y la densidad requerida sea
obtenida. No se permitirá la compactación cuando la temperatura en la mezcla descienda de
100°C (para capas asfálticas de espesor inferior a 75 mm) y de 110°C (para capas asfálticas de
espesor superior o igual a 75 mm); en cuyo caso se deberá retirar del sitio de las obras.
El proceso de compactación será monitoreado con densímetros nucleares calibrados de acuerdo
con los resultados de compactación en los tramos de prueba. Se compactará con la meta de
obtener densidades en sitio de no menos del 92 %, y no más del 98 %, respecto a la densidad
máxima teórica determinada de acuerdo con AASHTO T 209. La densidad máxima teórica de
referencia para el cálculo de densidad en sitio corresponderá a un muestreo de mezcla asfáltica
de la producción en el mismo día que la colocación, con la misma dosificación de diseño y
seleccionado de manera aleatoria.
A lo largo de cunetas, alcantarillas, muros y otros elementos donde el acceso de los
compactadores se dificulte, se deberá compactar con equipo alternativo tal que se logre cumplir
con la compactación requerida. El Contratante evaluará la aprobación de tal equipo de
compactación alternativo, antes de su aplicación.
Se deberá usar un equipo liviano de compactación para los bordes de capas asfálticas no
confinadas, que permita compactar el borde y el ángulo de reposo de la mezcla asfáltica.
La compactación de la mezcla asfáltica en las juntas longitudinales deberá tener un traslape de
150 mm sobre la capa adyacente ya compactada.
CARRETERAS II
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Juntas, bordes y limpieza. Se deberá completar la construcción de carriles de tránsito
adyacentes, al mismo nivel de rasante, dentro de un plazo máximo de 24 horas. Diferencias de
nivel de 50 mm o menos, sobre el nivel de rasante del pavimento, dejados durante el transcurso
de una noche, requerirán la rotulación como zonas de .Alerta por carril disparejo.. Diferencias de
nivel dejadas en el transcurso de una noche con dimensiones de más de 50 mm, requerirán la
construcción de rampas temporales, con una relación longitud / espesor de 3:1.
En juntas transversales, con pavimentos existentes y capas previamente colocadas, las juntas
serán verticales. Se construirán estas juntas transversales mediante cortes verticales, de
manera que se abarque el espesor total de capa.
Se aplicará un riego de adherencia en los bordes de las juntas, tanto transversales como
longitudinales, de acuerdo con la Sección 412.
Se colocará la mezcla de concreto asfáltico de manera continua. Los bordes no confinados de
capas asfálticas recién colocadas serán compactados con equipo alternativo a rodillos, a
proponer por el contratista para consideración del Contratante.
El material que sea eliminado de los bordes de capa será retirado del sitio, así como cualquier
otro elemento sobrante, de acuerdo con la Subsección 211.03 (b).

Rugosidad superficial del pavimento. Después de la compactación final, se medirá el nivel de
rugosidad en la capa de superficie, o en la capa de apoyo para una capa asfáltica friccionante de
graduación gruesa. El índice de rugosidad internacional (IRI) será el parámetro que se usará
para determinar la rugosidad del pavimento. El Contratante establecerá los requisitos de IRI
para el proyecto.
Se define como sub-lote a una sección de 0.1 km medida en el sentido del tránsito. Se define
como lote a la totalidad de sub-lotes que integran un proyecto Aquellos sub-lotes que no
cumplan con los requisitos de aceptación fijados por el Contratante deberán ser reemplazados
por el contratista.

Deflexiones medidas en la superficie del pavimento. Para la aceptación de los trabajos de
pavimentación, en que la superficie del pavimento se haga con mezcla asfáltica procesada en
caliente, con la uso de cemento asfáltico no modificado, se aplicarán los requisitos de deflexión
máxima definidos por el Contratante. La deflexión será medida bajo el punto de aplicación de
una carga correspondiente a un eje simple equivalente de 8200 kg y será determinada por
medio de la viga Benkelman o el deflectómetro de impacto, según sea establecido por el
Contratante.
Se define como sub-lote a una sección de 0.1 km de longitud medida en el sentido del tránsito.
Se define como lote a la totalidad de sub-lotes que integran un proyecto.
Aquellos sub-lotes que no cumplan con los requisitos de aceptación fijados por el Contratante
deberán ser reconstruidos por el contratista.

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Deformación permanente. Para capas asfálticas en que las cargas de diseño superen los tres
millones de ejes equivalentes simples de 8200 kg, el Contratante definirá una metodología para
la aceptación de la dosificación de diseño, de acuerdo con un criterio de deformación
permanente. La metodología de aceptación se aplicará también al monitoreo del cumplimiento
del criterio de deformación permanente en la producción de mezcla asfáltica.

Fatiga. Para capas asfálticas en que las cargas de diseño superen los tres millones de ejes
equivalentes simples de 8200 kg, el Contratante definirá también una metodología para la
aceptación de la dosificación de diseño de acuerdo con un criterio de fatiga, como lo hará para el
monitoreo del cumplimiento del criterio de fatiga en la producción de mezcla asfáltica.

Aceptación. El relleno mineral y el aditivo antidesnudante serán evaluados de acuerdo con las
Subsecciones 107.02 y 107.03. El ligante asfáltico no modificado será evaluado de acuerdo con
las
subsecciones 107.04 y 702.09.

La construcción de capas de mezcla asfáltica será evaluada de acuerdo con las Subsecciones
107.02 y 107.04. El contenido de asfalto, la granulometría, la densidad y la rugosidad superficial
serán evaluados de acuerdo con la Subsección 107.05. Las propiedades de aceptación del
agregado serán evaluadas de conformidad con las Subsecciones 107.02 y 107.04. (Ver la Tabla
401-7 para requisitos mínimos de muestreo y ensayo).

(a) Contenido de asfalto. Los límites de tolerancia, a partir de la dosificación de diseño
aprobada, serán de +/- 0.5 %. La categoría de pago en función de la calidad para el parámetro
de contenido de asfalto se indica en la Tabla 401-7.
(b) Granulometría del agregado. Los límites de tolerancia a partir de la dosificación de diseño
aprobada se presentan en la Tabla 703-4. La categoría de pago en función de la calidad para
granulometría se indica en la Tabla 401-7.
(c) Densidad en sitio. El límite inferior de tolerancia para la densidad en sitio es de 92 % de la
densidad máxima teórica determinada a partir de AASHTO T 209 y el límite superior de
tolerancia es de 98 % de la densidad máxima igualmente determinada. En ambos casos se
usará, como referencia para el cálculo del porcentaje de densificación, la densidad máxima
teórica correspondiente a un muestreo aleatorio, para la producción de mezcla asfáltica
correspondiente a la producción evaluada. La categoría de pago, en función de la calidad para
granulometría, se indica en la Tabla 401-7. La densidad en sitio será medida, para efectos de
aceptación, en un plazo no mayor de 2 semanas posterior a la compactación. La categoría de
pago en función de la calidad para densidad en sitio se indica en la Tabla 401-7.
(d) Rugosidad superficial del pavimento. La evaluación para pago deberá realizarse luego
de la corrección de todos los defectos identificados. Los criterios de aceptación en función de la
calidad para la rugosidad superficial serán definidos por el Contratante para cada proyecto
particular, Tabla 401-7.
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(e) Deflexiones medidas en la superficie del pavimento. La evaluación para pago se
realizará luego de la corrección de todos los defectos identificados. Los criterios de aceptación en
función de la calidad para deflexión será definidos por el Contratante para cada proyecto
particular, Tabla 401-7
(f) Deformación permanente. Este concepto se aplica a la mezcla asfáltica que se colocará en
capas diseñadas para una vida útil sobre tres millones de ejes equivalentes. La categoría de
pago en función de la calidad para deformación permanente que se requiere ver Tabla 401-7.

(g) Fatiga. El concepto aplica a mezcla asfáltica que se coloque en capas diseñadas para una
vida útil sobre tres millones de ejes equivalentes. La categoría de pago en función de la calidad
para fatiga será definida de acuerdo con el criterio establecido por el Contratante para cada
proyecto en particular. Tabla 401-7.
Medición

La unidad de medición para mezcla asfáltica procesada en planta central en caliente con ligantes
no modificados, relleno mineral y aditivo antidesnudante será la tonelada métrica. El muestreo y
ensayos se efectuarán de acuerdo con la Tabla 401. 7 siguiente:


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1) Usar sólo los tamices requeridos por las especificaciones de granulometría.
2) Cortar núcleos del pavimento compactado, de acuerdo con AASHTO T 230, método B. Llenar
y compactar el hueco correspondiente al muestreo con mezcla de concreto asfáltico.
3) Se aplica solo a capas de superficie, de acuerdo con el contrato.
4) Para mezcla asfáltica que se use en capas asfálticas con vida útil de más de tres millones de
ejes equivalentes.

Pago

Las cantidades aceptadas por el Contratante, medidas de acuerdo con la Subsección 401.18,
serán pagadas por ítem según el precio de contrato; excepto en el caso de las capas de mezcla
asfáltica, cuyo precio unitario de contrato será ajustado de acuerdo con las Subsecciones 107.05
y 110.05. El pago corresponderá a la compensación total por los trabajos realizados de acuerdo
con esta Sección.
El pago para capas de mezcla asfáltica procesada en planta central en caliente con ligante
asfáltico no modificado, será el producto del precio unitario del contrato y el factor de pago.
El factor de pago por aplicar será, según criterio del Contratante, alguno de los dos siguientes:
(a) El factor de pago más bajo determinado a partir de los criterios definidos en la Subsección
401.21.
(b) El promedio ponderado de los factores de pago por criterio individual, de la Subsección
401.21, de acuerdo con los factores de ponderación definidos por el Contratante para un
proyecto particular.
El pago se realizará de acuerdo con las siguientes unidades de medida:




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DENOMINACION DEL ITEM:

ITEM DESCRIPCIÓN UNIDAD
2.4 CARPETA CON MEZCLA DE CONCRETO ASFÁLTICO M2

2.5.- PAVIMENTO RÍGIDO
1. DESCRIPCIÓN

Este trabajo consistirá en la elaboración, transporte, colocación y vibrado de una
mezcla de hormigón hidráulico como estructura de un pavimento; la ejecución de
juntas, el acabado, el curado y demás actividades necesarias para la correcta
construcción del pavimento, de conformidad razonable con el trazado, rasantes,
espesores y secciones típicas indicadas en los planos.

2. MATERIALES

El hormigón hidráulico estará conformado por una mezcla homogénea de cemento
Pórtland, agua, agregados finos y gruesos, y aditivos si fueran necesarios. Todos los
materiales deberán cumplir con las siguientes características:

a) Hormigón: el hormigón hidráulico deberá cumplir con los requisitos especificados
en la tabla 1 si en las especificaciones especiales o en los planos no se indica
un hormigón hidráulico de características diferentes para obras particulares o de
condiciones especiales.



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TABLA 1
REQUISITOS DEL HORMIGÓN HIDRÁULICO PÓRTLAND
PARA PAVIMENTOS



b) Cemento Pórtland: el cemento deberá satisfacer los requisitos siguientes:


El cemento deberá satisfacer los requisitos establecidos en la Norma Boliviana
Correspondiente. El Contratista deberá proveer los medios adecuados para el
almacenamiento y protección del cemento contra la humedad. El cemento que, por
cualquier motivo, hubiese llegado a fraguar parcialmente o contenga grumos de
cemento aglutinado, deberá rechazarse. El cemento recuperado de bolsas
desechadas o usadas no deberá utilizarse en la obra.

c) Agregado grueso: el agregado grueso deberá cumplir los siguientes requisitos:

- Graduación: Deberá ajustarse a lo establecido en la tabla 2.




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TABLA 2
GRADUACIÓN DE AGREGADO GRUESO PARA MEZCLAS
DE HORMIGÓN HIDRÁULICO PARA PAVIMENTOS



Notas: Los procedimientos estadísticos no se aplican a los porcentajes que pasan
100 y 95-
100 por ciento. Las desviaciones admisibles (±) de los valores se indican entre
paréntesis ( ).

- Pérdida por abrasión, AASHTO T-96, 35 máximo
- Sanidad de los agregados gruesos utilizando sulfato de sodio (5 ciclos), AASHTO
T-104, 15 máximo
- Partículas con una o más caras fracturadas producto de la trituración
(retenido malla N° 4). 50%, mínimo
- Porcentaje que pasa por el tamiz N° 200, AASHTO T-11. 0,5%, máximo
- Terrones de arcilla y partículas friables AASHTO T-112. 3 %, máximo

d) Agregado fino: el agregado fino deberá cumplir los siguientes requisitos:
- Graduación: Deberá estar conforme con lo establecido en la tabla 3.


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TABLA 3
GRADUACIÓN DE AGREGADO FINO PARA MEZCLAS
DE HORMIGÓN HIDRÁULICO PARA PAVIMENTOS


Notas: Los procedimientos estadísticos no se aplican a los porcentajes que pasan
100 y 95-100 por ciento. Las desviaciones admisibles (±) de los valores se indican entre
paréntesis ( ).

- Sanidad de los agregados finos, utilizando sulfato de sodio 5 ciclos), AASHTO
T-104 15% máximo
- Equivalente de arena, AASHTO T-176, método de arbitraje 75 mínimo
- Porcentaje que pasa el tamiz N° 200, AASHTO T-11 4%, máximo
- Libre de materia orgánica o impurezas, según ensayo AASHTO T-21
- Terrones de arcilla y partículas friables AASHTO T-112 3%, máximo

Nota: Los agregados gruesos y finos que no cumplan con los requisitos establecidos
en el ensayo de sanidad (AASHTO T-104), se podrán aceptar siempre y cuando se
hayan empleado en la elaboración de hormigones de características similares, hayan
estado expuestos a condiciones ambientales similares durante largo tiempo (mayor de
5 años), y que hayan tenido pruebas de un comportamiento satisfactorio.

e) Agua: el agua que se emplee para la mezcla o para el curado del pavimento
deberá estar limpia y libre de aceites, ácidos, azúcar, materia orgánica y
cualquier otra sustancia perjudicial para el pavimento terminado. En general, se
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considera adecuada el agua potable apta para el consumo humano, y deberá cumplir
con lo especificado en AASHTO T-26.
f) Aditivos: se podrán usar aditivos de reconocida calidad, para modificar las
propiedades del hormigón, con el fin de que sea más adecuado para las
condiciones particulares del pavimento por construir. Su empleo deberá definirse
por medio de ensayos efectuados antes de su aplicación en la obra, y el certificado de
calidad del fabricante, con las dosificaciones que garanticen el efecto deseado, y no
representen peligro para la armadura que pueda tener el pavimento. Deberán
ajustarse a lo siguiente.

Aditivos Inclusores de Aire: Deberán ajustarse a los requisitos AASHTO M-154. Para
el hormigón estructural, los aditivos inclusiones de aire se podrán suministrar según lo
siguiente: resina de vinsol o resina neutralizada de vinsol.

Aditivos Químicos: El suministro de reductores de agua, retardadores o aceleradores
de fragua, o combinaciones de éstos deberán estar en conformidad con lo dispuesto en
AASHTO M-194. No se deberán combinar aditivos que no sean compatibles. El suministro
de aditivos deberá hacerse con toda la documentación de soporte y certificados de
calidad del fabricante. No deberán usarse aditivos que contengan cloruros.

g) Materiales y aditivos para el curado: Los materiales por utilizar deberán
cumplir con los siguientes requisitos:

- Compuestos líquidos formadores de membrana, conforme AASHTO M-148
- Papel impermeable, conforme AASHTO M-171
- Lámina de polietileno, conforme AASHTO M-171
- Paño de yute, conforme AASHTO M-182

h) Relleno para juntas: Los materiales por utilizar deberán cumplir con los requisitos
siguientes.

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Selladores de juntas y grietas: el suministro de estos materiales deberá acompañarse
con un certificado de calidad que incluya una porción del producto, número del lote y
fecha de su producción, así como su proporcionamiento, nombre y dirección del
fabricante.

1) Sellador de juntas de hormigón hidráulico de tipo elástico vertido en caliente,
conforme a AASHTO M-173
2) Rellenos de juntas para pavimentos de hormigón hidráulico y hormigón
asfáltico, vertidos en caliente, conforme a AASHTO M-301
3) Sellador de grietas de pavimentos de hormigón hidráulico y asfáltico, vertido
en caliente, conforme a ASTM D 5078
4) El suministro de los productos de asfalto-caucho deberán incluir lo siguiente:

- La fuente (origen) y tipo del cemento asfáltico
- El contenido de caucho granulado, como porcentaje en la mezcla asfalto-
caucho
- El tipo de caucho granulado y, si se mezclan varios tipos, el contenido de
cada uno en la mezcla.
- Peso y porcentaje del caucho combinado
- Graduación del caucho granulado
- El tipo de modificador de asfalto
- Cantidad de modificador de asfalto y porcentaje con respecto al cemento
asfáltico
- Otros aditivos
- Temperaturas de calentamiento y aplicación
- Procedimientos de aplicación recomendados por el fabricante
Materiales premoldeados para juntas de expansión: deberán ser suministrados en
una sola pieza con el ancho y altura requeridos para la junta.
1) Material premoldeado para juntas de expansión en hormigón hidráulico (tipo
bituminoso) conforme a AASHTO M-33
2) Material remoldeado para juntas de expansión en pavimentos y estructuras de
hormigón hidráulico (tipo esponja de caucho), conforme a AASHTO M-153
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3) Material premoldeado para juntas de expansión en pavimentos y estructuras
de hormigón hidráulico (tipo caucho), conforme AASHTO M-153
Este material no se debe usar en estructuras mayores
4) Material premoldeado para juntas de expansión en pavimentos y estructuras
de hormigón hidráulico (tipo bituminoso, no estirados por presión y elásticos),
conforme a AASHTO M-213

Materiales premoldeados y selladores para juntas:

1) Aplicaciones en pavimentación: el suministro de selladores elastoméricos
de policloropreno deberán ajustarse a AASHTO M-220. Se deberá usar un
adhesivo lubricante con las siguientes características:
- Contenido de sólidos por peso ASTM D 2369 22%, mínimo
- Resistencia laminar (cáscara) 10 MPa, máximo
- Edad de manufactura 9 meses, máximo

2) Aplicaciones en entradas, pozos de registro y drenajes: las secciones de
neopreno, etileno-propileno de monómero (EPDM) y sellos de caucho deberán
tener un espesor mínimo de 1,5 milímetros. Antes del envío al sitio de la obra, se
deberá cubrir el caucho con un sellador de hule. Las propiedades y valores se
muestran en la tabla siguiente.



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Relleno de espuma: se deberá suministrar un relleno de espuma de poliestireno
expandido que tenga una resistencia a la compresión no menor de 70 kilopascales.

Selladores para juntas de silicón de bajo módulo (vertido en frío): el suministro
del silicón deberá cumplir los siguientes requisitos:

1) Flujo, MIL S-8802 8 mm, máximo
2) Razón de estiramiento MIL S-8802 75 a 250 g/min
3) Tiempo libre de clavado MIL S-8802 20 a 75 minutos
4) Gravedad específica ASTM D-792, método A 1,01 a 1,51
5) Dureza con el durómetro ASTM D 2240 10 a 25
6) Esfuerzo de tensión a 150% de elongación ASTM D 412 520 Kpa, máximo
7) Elongación, ASTM D 412 500%, mínimo
8) Adhesión MIL S-8802 ≥ 9 Kg con ≥ 75% falla de cohesión
9) Edad de manufactura 6 meses, máximo

Tira de respaldo: el suministro de las tiras de respaldo de celdas cerradas de
polietileno deberán ajustarse a ASTM D 3204.

Tipo I: se deberá usar un sellador compatible recomendado por el fabricante de la tira
de respaldo. El tamaño de la tira de respaldo deberá ajustarse a lo establecido en la
tabla siguiente.

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i) Refuerzo secundario con fibras: para mejorar la resistencia a la flexotracción y
el módulo de elasticidad del hormigón, el Contratista podrá incorporar fibras a las
mezclas de hormigón, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante y mediante
los ensayos efectuados antes de su aplicación en la obra.

El fabricante de las fibras deberá extender una certificación en la cual indique que el
empleo de esas fibras no ocasiona reacciones adversas en el hormigón ni con los
aditivos químicos que pudieren usarse.

Los requisitos de este refuerzo secundario con fibras deberán cumplir lo
estipulado en la norma ASTM C-1116.

Las fibras podrán ser de los siguientes tipos:

Tipo I Fibras de acero
Tipo II Fibras de vidrio, alkalirresistentes
Tipo III Fibras sintéticas como polypropileno, nailon, etc.


CARRETERAS II
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3. DOSIFICACIÓN Y RESISTENCIA:

a) Dosificación: la dosificación del hormigón consistirá en la combinación de los
diferentes agregados, el cemento, el agua, y aditivos cuando sea necesario, para
obtener un hormigón que cumpla los requisitos de resistencia, trabajabilidad,
durabilidad y otros incluidos en el contrato. El Contratista deberá presentar un diseño
de mezcla de conformidad a lo siguiente.


Composición del Hormigón: El diseño de la mezcla y la producción de hormigón
deberán cumplir con lo establecido en la siguiente tabla para la clase de hormigón
especificada. En los planos, podrá especificarse otra clase de hormigón, en cuyo caso se
indicará su resistencia mínima y otras características especiales que se requieran, de
acuerdo con el diseño de la estructura y su condición de exposición. El diseño de la
mezcla deberá realizarse siguiendo los procedimientos estándares de proporcionamiento
establecidos en las especificaciones ACI 211.1 (apéndice 1), para hormigones de peso
normal y masivos.

Al diseño deberá adjuntarse el gráfico de la evolución de la resistencia con el tiempo
(resistencias a los 4 días, 7 días, 14 días y 28 días).

CARRETERAS II
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El Contratista deberá presentar por escrito los diseños de mezcla para aprobación del
ingeniero, al menos 30 días antes del inicio de la producción. Cada diseño de mezcla
sometido a aprobación deberá incluir los siguientes datos:

1) Identificación del proyecto
2) Clase de hormigón y su uso
3) Proporcionamiento de materiales
• Por peso, en condición saturada superficie seca
• Por volumen, en recipiente de 30 x 30 x 30 cm
4) Agregados
• Nombre y localización de las fuentes de materiales
• Graduaciones (gruesos y finos)
CARRETERAS II
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• En caso de emplear mezclas de dos o más agregados para la fracción gruesa y
fina, presentar
ensayos o gráficos que hayan servido para la escogencia de los porcentajes de
cada uno
• Gravedad específica bruta (seca y saturada superficie seca)
• Porcentaje de absorción (gruesos y finos)
• Pesos unitarios, sueltos y envarillados en kilogramos por metro cúbico (grueso)
• Módulo de finura (M.F.) del agregado fino

5) Contenido de cemento en kilogramos por metro cúbico de hormigón
6) Contenido de agua por metro cúbico de hormigón (incluyendo agua libre en los
agregados más el agua adicionada, excluyendo el agua absorbida por el agregado)
7) Relación agua/cemento
8) Revenimiento (asentamiento), en milímetros, con el cual deberá producirse la mezcla
9) Peso unitario del hormigón, en kilogramos por metro cúbico
10) Aditivos: en caso de que se emplee algún tipo de aditivo (inclusión de aire,
retardador o acelerador de fragua, etc.), deberá indicarse el porcentaje o cantidad de
aditivo que se usará por saco de cemento, así como toda la información del fabricante en
cuanto a recomendaciones para su uso adecuado.
11) Resistencia del hormigón a la compresión a los 7 y 28 días: cuando se tengan
pendientes los resultados de resistencia a los 28 días, el diseño de la mezcla podrá ser
aprobado si los resultados de resistencia obtenidos a los 7 días son iguales o mayores
que el 85 por ciento de la resistencia mínima especificada (f’c), cuando no se usen
aceleradores de fragua o cementos de resistencia temprana.
12) Aportar muestras de los materiales que componen la mezcla para verificar el diseño
propuesto mediante mezclas de prueba.

No deberá iniciarse la producción de mezcla hasta que el diseño haya sido aprobado por
el ingeniero.
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Cuando haya variación del agregado en la fuente, o haya cambio de fuente de material,
o cuando el módulo de finura del agregado fino varíe en más de 0,20, deberá
presentarse un nuevo diseño para aprobación del ingeniero.

b) Resistencia: la resistencia del hormigón a utilizar en los pavimentos de hormigón
hidráulico será su resistencia a la flexotracción (módulo de ruptura), establecida en
los planos o en las especificaciones especiales; en ningún caso podrá ser menor
de cuarenta y cinco kilogramos por centímetro cuadrado (45 Kg/cm2).
La resistencia se verificará con especimenes (4 mínimo) moldeados durante el
colado del hormigón, correspondientes a vigas estándar compactadas, curadas
y ensayadas según la norma AASHTO T-97. Deberán también moldearse
especimenes (4 mínimo) para el control de la resistencia a la compresión del
hormigón, según AASHTO T-22; y, además, se deberá establecer la
correlación de la resistencia a la compresión con la resistencia a la
flexotracción, del hormigón utilizado en el pavimento.

REQUISITOS PARA LA CONSTRUCCIÓN

4. CONTROL DE CALIDAD DEL HORMIGÓN:
El Contratista será responsable del control de calidad de todos los materiales durante
las operaciones de manejo, combinación, mezclado y colocación, según lo establecido
a continuación y en estricto apego a lo indicado en tabla 4, Muestreo y ensayos.

Control de Calidad de la Mezcla:

a) Mezclado: el Contratista deberá contar con un técnico en hormigón, competente y
experimentado, a cargo de la planta y operaciones de mezclado, que será el responsable
de todo el control de calidad, incluyendo lo siguiente:

CARRETERAS II
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1) Asegurar procedimientos de manejo y almacenamiento adecuados de todos los
materiales y componentes de la mezcla.
2) Asegurar el mantenimiento y limpieza de la planta, camiones y otros equipos.
3) Realizar ensayos de graduación de los agregados gruesos y finos con la frecuencia
necesaria, para asegurar el cumplimiento de las especificaciones.
4) Determinar el módulo de finura (MF) del agregado fino.
5) Realizar ensayos de contenido de humedad de los agregados, y los ajustes requeridos
en las proporciones de la mezcla antes de cada día de producción, o con mayor
frecuencia, según sea necesario para mantener la razón especificada de agua/cemento.
6) Efectuar los cálculos para determinar el peso de las batidas, para cada día de
producción, y los controles de calibración de la planta, según sea requerido.
7) Realizar una dosificación precisa del hormigón, de acuerdo con las presentes
especificaciones.
8) Proveer el equipo necesario para llevar a cabo los ensayos y controles indicados en los
puntos 3), 4), 5) y 6) anteriores.

b) Entrega y muestreo: el Contratista deberá designar al menos un técnico competente
y experimentado permanente en el proyecto, responsable de la entrega, descarga y
muestreo del hormigón, quien tendrá, entre otras, las siguientes obligaciones:

1) Verificar, antes de la descarga, que los ajustes efectuados a la mezcla cumplan los
requisitos especificados.
2) Suministrar todo el equipo necesario para determinar el comportamiento de la
temperatura, pesos unitarios, contenido de aire, revenimiento (asentamiento) y otros
ensayos, con el fin de verificar el cumplimiento de las especificaciones, antes y durante
cada operación de colocación del hormigón.

Muestrear la batida (tanda) después de haberse descargado por lo menos 0,2 metros
cúbicos y antes de ser vaciado dentro del molde de formaleta. Cuando se usen
CARRETERAS II
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mezcladores continuos, el muestreo se realizará aproximadamente cada siete metros
cúbicos.

3) Tomar muestras conforme se establece en AASHTO T-141: el muestreo se efectuará
en el canal de descarga en el sitio de colocación. El Contratista deberá suministrar los
moldes para la fabricación de los cilindros (testigos).

Moldear por lo menos seis cilindros para ensayos de compresión, y proveer un curado
apropiado y un cuidadoso transporte de los cilindros al laboratorio. Tres de los seis
cilindros se usarán para el ensayo a la compresión a los 28 días, y el resto se utilizarán
para verificar la resistencia proyectada o para otros propósitos especificados.

Tabla 4

Notas:
(1) Se deberá confeccionar 4 especímenes para ensayos a la compresión y 4 para la
flexotracción.
(2) Tanto la resistencia a la compresión como a la de flexotracción, será determinada por
el promedio de la resistencia de dos especímenes fallados a los 28 días.
(3) La evaluación estadística no aplica si el pavimento se paga por metro cúbico.
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5. EQUIPO, MEZCLADO Y COLOCACIÓN:

El equipo y las herramientas necesarios para el manejo de los materiales y la
ejecución de todas las partes de la obra deberán cumplir los requisitos dispuestos en
esta sección.

Las pavimentadoras de hormigón estarán diseñadas para extender, consolidar,
emparejar y acabar el hormigón recién colocado, en una pasada completa de la
máquina, de modo que solo sea necesario un mínimo de terminación manual
para proporcionar un pavimento denso y homogéneo de acuerdo con lo
establecido en el contrato. Si no se emplearan formaletas fijas, la pavimentadora
deberá estar equipada con controles electrónicos para controlar el alineamiento y
rasante desde cada uno de los lados de la máquina, o desde ambos lados.

La pavimentación deberá efectuarse conforme lo especificado en el artículo 8
se esta sección incisos a) o b).

El Contratista proporcionará los equipos de aserrado de juntas, los cuales estarán
equipados con cuchillas de filo de diamante enfriado por agua o una rueda
abrasiva de las dimensiones requeridas. Además, el Contratista deberá tener por
lo menos un equipo de aserrado de reserva en buen estado de funcionamiento.

6. LIMITACIONES METEOROLÓGICAS
El hormigón deberá colocarse a una temperatura comprendida entre 10 y 30 °C.
El Contratista será responsable de proporcionar todo el equipo y demás recursos
necesarios para el cumplimiento de lo dispuesto en este artículo.
En tiempo caluroso, en las operaciones de mezclado y colocación el Contratista deberá
cumplir los siguientes requisitos mínimos:

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a) Colocar los agregados y otros componentes a la sombra o en lugares cerrados, y
enfriarlos.
b) Colocar a la sombra, o enfriar de alguna otra forma, el equipo de dosificación,
transporte y bombeo, así como otros equipos, durante la producción y colocación.
c) Enfriar los agregados mediante rociado con agua.
d) Enfriar el agua de la mezcla por medio de tanques de refrigeración o enterrados, o
utilizando hielo picado como parte del agua de la mezcla. El hielo deberá
estar completamente derretido al finalizar el mezclado.
El agua utilizada para el rociado de los agregados o para la fabricación del
hielo deberá ajustarse a lo dispuesto en el artículo 2 de esta sección, inciso e).

Las formaletas de las guías laterales que estarán en contacto con la mezcla
deberán enfriarse cubriéndolas con una envoltura protectora o aplicándoles un rocío
con agua.

No deberá colocarse el hormigón cuando se considere que cualquier
combinación de temperatura del aire, la humedad relativa, la temperatura del
hormigón y la velocidad del viento en toda el área de colocación, pueda resultar en una
tasa de evaporación mayor de 0,5 kilogramos por metro cuadrado por hora (0,5 Kg/m2
h), según se determina mediante el ábaco de la figura 1.

Si se espera que las condiciones naturales produzcan una tasa de evaporación
excesiva (mayor de 0,5 Kg/m2-h), el Contratista deberá tomar medidas para reducir
efectivamente la evaporación esperada en toda el área de colocación. Estas medidas
incluirán una o más de las siguientes:

1) La construcción de cortavientos o cerramientos, para reducir efectivamente la
velocidad del viento en toda el área de colocación, debidamente aprobados por el
ingeniero.

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2) La instalación de rociadores de agua o presión contra el viento en el
lugar de los trabajos, para aumentar la humedad relativa en toda el área de
colocación. El agua utilizada en los rociadores de presión se ajustará a los requisitos
del artículo 2 de esta sección, inciso e).

3) La reducción de la temperatura del hormigón, de acuerdo con lo dispuesto
anteriormente en a), b), c) y d).

El Contratista protegerá el hormigón de los efectos perjudiciales de la lluvia,
en todo momento, durante su colocación e inmediatamente después de su
acabado.
7. TRAMO DE PRUEBA Y AJUSTE DE LA FÓRMULA DE TRABAJO

Antes de iniciar las labores de colocación del hormigón, se realizará un tramo de
prueba dentro o fuera de la calzada. La longitud de este tramo no será mayor de
cuarenta metros, y será construido preferentemente fuera de la calzada por
pavimentar, según sea ordenado por el ingeniero. El tramo de prueba servirá para
verificar que los medios de transporte y colocado del hormigón son satisfactorios; que
los medios de vibración propuestos son capaces de compactar el hormigón en todo el
espesor del pavimento; que el proceso de curado y protección del concreto fresco es
adecuado; que las juntas se realizan correctamente, y que se cumplen las
especificaciones establecidas para la regularidad superficial.
En caso de que los resultados de este tramo de prueba no sean satisfactorios,
se deberán construir los tramos de prueba necesarios hasta obtener
resultados satisfactorios, introduciendo variaciones en los equipos, métodos de
ejecución, incluso ajustes en la dosificación del hormigón, hasta obtener un
pavimento que reúna las condiciones exigidas en las especificaciones.

Del hormigón colocado en el paño de prueba que se considere satisfactorio, se
tomarán muestras cuyos resultados se analizaran estadísticamente, de tal forma que
permitan ajustar el diseño de la mezcla que se aplicará en la producción y colocación
del hormigón del pavimento. El tramo o los tramos de prueba que no sean aceptables
correrán por cuenta del Contratista, sin ningún costo para la Administración.
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8. COLOCACIÓN DEL HORMIGÓN

El hormigón deberá colocarse sobre una superficie preparada con anterioridad,
de acuerdo con los planos y las especificaciones especiales, y aprobada por el
ingeniero. Esta superficie deberá ser previamente humedecida, para evitar la pérdida
por absorción del agua de mezclado.
El mezclado y entrega del hormigón se realizará de conformidad con los requisitos
establecidos en estas especificaciones ; y deberá ser extendido, enrasado y compactado
con equipo diseñado para distribuir y compactar el hormigón en forma uniforme,
de manera que el pavimento quede acabado con un mínimo de trabajo manual,
en los anchos, espesores, pendientes transversales y longitudinales indicados en los
planos. El número y capacidad de estos equipos estarán en concordancia con
la producción de hormigón. Cada vez que deba detenerse la colocación durante más de
30 minutos, deberá realizarse una junta de construcción, que coincida con una junta
de contracción, según lo dispuesto en el artículo 11 de esta sección.
La pavimentación deberá avanzar en forma continua, para lo cual todas las
operaciones de mezclado, transporte, colocación, extendido y compactación del
hormigón deberán coordinarse de manera que permitan un avance uniforme, y se
reduzcan al mínimo las paradas.
Cuando se construya una ampliación o pista adyacente a un pavimento existente, la
pavimentación deberá efectuarse de manera que se reduzca al mínimo la
reproducción de irregularidades del pavimento existente en el nuevo. La parte del
equipo pavimentador que sea soportado por el pavimento existente, deberá
estar provisto de protecciones o ruedas neumáticas, según corresponda, a una
distancia suficiente del borde, para evitar quebraduras o grietas en esa área.
Las deformaciones del pavimento existente que se reflejen en más de 8
mm en el nuevo, deberán corregirse en este último. Cuando se pavimente
una pista adyacente a otra recientemente construida, el borde de esta última
deberá haber alcanzado una resistencia igual o mayor al ochenta por ciento (80%) de
la resistencia a la flexotracción de acuerdo con AASHTO T-97, o a la resistencia a la
compresión de acuerdo con AASHTO T-22, especificadas en cada caso.

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En la pavimentación de espacios reducidos, se podrán utilizar equipos más pequeños
y se complementará con un trabajo manual. La compactación podrá realizarse con
vibradores de inserción manual, siempre que ello se realice durante los primeros 15
minutos después de vaciado el hormigón. En todo caso, se deberán seguir
procedimientos que garanticen hormigones uniformes, que se ajusten al perfil
transversal del proyecto, de acuerdo a los artículos 13 y 14 de esta sección.
a) Pavimentación con equipo sobre moldes fijos: los moldes (guías laterales)
deberán ser fabricados con planchas de acero de un espesor mínimo de 6 mm y de 3
metros de longitud, como mínimo. Serán de una sola pieza y tendrán una
altura igual a la del espesor del pavimento. El ancho de la base de los moldes no
será inferior al 80 por ciento de la altura.

Los moldes estarán conectados entre sí y en contacto con la superficie de apoyo en
toda su longitud y ancho, mediante un mínimo de tres estacas de acero por sección
de 3 m de molde.

Las cotas, pendientes y alineaciones del moldaje deberán ser recibidas y aprobadas por
el ingeniero inmediatamente antes de colocar el hormigón. Se aceptará una tolerancia
de hasta +5 mm respecto a las cotas establecidas en los planos, y no se aceptarán
cotas inferiores a los niveles de planos.
El hormigón será debidamente compactado a todo lo ancho del pavimento,
mediante vibradores de superficie, si el espesor de la losa es menor de veinte
centímetros (20 cm), y con vibradores de inserción u otros procedimientos que
produzcan resultados equivalentes, sin provocar segregación ni exudación de la
mezcla, cuando el espesor sea mayor de veinte centímetros (20 cm). Cuando el equipo
esté dotado solamente de vibradores de superficie, se exigirá además el uso de
vibradores de inserción en ambos costados del pavimento.
Los vibradores tendrán una frecuencia de vibración igual o mayor de 3.500 ciclos por
minuto si son de superficie, y 5.000 ciclos por minuto si son de inserción.
El radio de acción de los vibradores no deberá ser inferior a 0,30 m. El Contratista
deberá certificar, por solicitud del ingeniero, las características de los vibradores
que se utilizarán. En todos los casos, los vibradores deberán contar con la aprobación
previa del ingeniero antes de su utilización.
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Los vibradores no deberán entrar en contacto con los moldes ni mantenerse
vibrando más allá del tiempo estrictamente necesario, y estarán provistos de un
interruptor que permita cesar la vibración cuando el equipo pavimentador se
detenga.
No se permitirá el uso de vibradores utilizados manualmente, para extender
la masa de hormigón depositada frente a la pavimentadora.
Los métodos de extendido y compactación del hormigón que resulten con
deficiencias, tales como segregación o formación de hormigueros, serán corregidos
por el Contratista a satisfacción del ingeniero.
Los moldes permanecerán en su lugar un mínimo de 24 horas, contadas a partir de la
colocación del hormigón y siempre que la remoción de estos no dañe el
borde del pavimento.

b) Pavimentación con equipos de moldes deslizantes: las pavimentadoras de
moldes deslizantes estarán provistas de moldes con las dimensiones, formas y
características adecuadas al espesor del pavimento por construir. Estos equipos
deberán extender, enrasar y compactar el hormigón de manera que, se requiera un
mínimo de trabajo manual. La guía de estos equipos deberá garantizar que no existan
desviaciones superiores a 30 mm respecto del eje del camino en el sentido horizontal.
En todo caso, el ancho final del pavimento deberá ser el mínimo establecido en los
planos.

El hormigón será debidamente compactado en todo su ancho, con vibradores de
inserción aprobados, los que podrán estar montados con sus ejes paralelos o
normales al eje del camino. Cuando estén montados con sus ejes paralelos al eje del
camino, su espaciamiento no deberá ser superior a 0,75 m entre ejes. Los vibradores
montados con sus ejes normales al eje del pavimento, deberán espaciarse de modo
que la distancia entre unidades no sea superior a 0,15 m.

Durante el extendido y la compactación del hormigón, las unidades vibradoras deberán
operar dentro del hormigón fresco y en una posición tal que garantice la adecuada
vibración de toda la masa de hormigón sin generar ninguna segregación. La
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parte inferior de los elementos vibradores no deberá quedar a más de 0,15 m sobre la
superficie subyacente.
Cuando sea necesario detener la pavimentadora, los vibradores deberán detenerse
de inmediato mediante un interruptor automático.

9. ACABADO DE LA SUPERFICIE

a) Acabado a máquina: inmediatamente después del extendido y compactado el
hormigón, el pavimento será acabado con un equipo apropiado, de preferencia
del tipo autopropulsado, el que deberá dejar la superficie pareja y uniforme con un
mínimo de pasadas. El equipo de acabado dispondrá de uno o más tubos
metálicos flotantes o similares, los cuales se podrán girar a la posición deseada con
respecto al eje del camino.
El acabado final de la superficie consistirá en lograr una microtextura áspera al pasar
por ella una manta de yute, y una macrotextura suavemente estriada
transversalmente, que tenga una profundidad entre 3 y 6 milímetros, espaciadas no
más de 15 milímetros. La superficie deberá quedar exenta de áreas ásperas, porosas,
irregulares y sin depresiones, y con un acabado parejo y uniforme que se ajuste
a los requisitos en cuanto a irregularidades, rugosidades y textura, indicados en
los artículos 13, 14 y 15 de esta sección.
b) Acabado a mano: los métodos de acabado a mano podrán emplearse
cuando estén expresamente autorizados por el ingeniero o cuando se produzca una
falla en los equipos de acabado mecánico, pero solo hasta completar el trabajo de
acabado sobre el hormigón ya extendido.

El acabado deberá ejecutarse mientras el hormigón se encuentre en estado
fresco. Las superficies acabadas con el método manual, deberán tener el mismo
acabado final indicado en el inciso a) anterior, hasta obtener una textura estriada
transversal al eje del camino.

10. CURADO

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Inmediatamente después de completar las operaciones de acabado, y tan pronto
como sea posible y sin dañar el pavimento, la superficie total del hormigón
deberá ser cubierta y curada con el empleo de uno de los métodos a, b,
c, d o e que se detallan más adelante. En todos los casos en que se utilice agua
para la operación de curado, el agua para la cura tendrá prioridad sobre cualquier
otra necesidad o destino. Si no hubiere suficiente cantidad de agua para la cura y
para el mezclado del hormigón en forma simultánea, o si no hubiere en el sitio
suficiente cantidad de materiales para el curado, entonces se deberán
suspender inmediatamente las operaciones de pavimentación.

El hormigón no podrá quedar sin curado por más de media hora durante las
diferentes etapas del curado o durante el período de cura.

Métodos para el curado del pavimento de hormigón hidráulico:

a) Mantas de algodón o de cañamazo: la superficie del pavimento deberá
ser cubierta completamente con mantas. Las mantas que se utilicen deberán tener un
largo (o ancho) tal que, al ser colocadas, se extiendan por lo menos el doble del
espesor del pavimento más allá de los bordes de éste. La manta se colocará de
manera que toda la superficie y ambos bordes de la losa queden totalmente cubiertos.
Antes de su colocación, las mantas deben estar completamente saturadas con agua y
deberán ser lastradas con pesos de manera que se mantengan en contacto íntimo
con la superficie cubierta, y deberán permanecer en esa posición, completamente
mojadas, durante las 72 horas siguientes a la colocación del hormigón.
b) Papel impermeable: la superficie y los costados del pavimento deberán
cubrirse completamente con papel impermeabilizado. El papel se colocará con pesos
encima y de manera que se conserve en contacto íntimo con la superficie cubierta.
Las dimensiones del papel deberán ser tales que al ser colocada cada unidad, se
extienda más allá de los bordes, dos veces el espesor del pavimento; o deberán tener
un tamaño igual al ancho del pavimento más dos tiras de 60 centímetros para las
orillas. Estas unidades estarán traslapadas por lo menos 45 centímetros. Si fuese
colocado longitudinalmente, el papel que no se haya fabricado en tamaños que
cubran el ancho, deberá ser fuertemente cosido, o adheridas unas a otras de tal
forma que las juntas queden fuertemente selladas, evitándose que se despeguen
o separen durante el período de cura.
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De no ser que estuviese especificado de otro modo, el hormigón deberá estar
cubierto con el papel impermeable durante 72 horas después de haber sido colado. La
superficie del pavimento deberá mojarse completamente antes de la colocación del
papel.

c) Cura con paja: cuando se haga uso de este tipo de cura, el pavimento deberá
ser curado inicialmente con mantas de cañamazo o tejido de algodón, en la forma
especificada en el inciso a), por lo menos durante las 12 horas posteriores al
colado del hormigón. Tan pronto como sean retiradas las mantas, la superficie y
los lados del pavimento deberán ser empapados completamente y cubiertos por lo
menos con 20 centímetros de paja de heno, brozas o cualquier otro material aprobado,
cuyos espesores se medirán después de haber sido mojados. En caso de que la capa
de paja o de heno se desplazara durante el período de cura, deberá ser repuesta
hasta que se tenga el espesor original, saturada con agua.
Deberá conservarse completamente saturada con agua durante tres días
y completamente mojada durante toda la mañana del cuarto día, y la cubierta
deberá permanecer en su lugar hasta que el hormigón haya alcanzado la resistencia
solicitada en las especificaciones.

Cuando se permita la apertura al tránsito, se deberá retirar la cubierta del
pavimento y barrerse hasta que quede limpio. Una vez que se quite la cubierta, se
dispondrá de ella de forma que el camino quede en condición aseada y presentable.
La paja y el heno no deberán ser eliminados quemándolos sobre el pavimento ni
cerca de él.

d) Método de membrana impermeable: la superficie total del pavimento se
rociará uniformemente con un compuesto que contenga un pigmento blanco,
especial para el curado, inmediatamente después del acabado de la superficie y
antes de que tenga lugar el proceso de fraguado del hormigón; si el pavimento
hubiese sido curado inicialmente con mantas de cañamo o algodón, se podrá aplicar
al quitarse las mantas. El compuesto para la cura no deberá aplicarse cuando esté
lloviendo.
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El compuesto para la cura deberá aplicarse a presión, a una razón aproximada de un
litro por cada cuatro metros cuadrados de superficie, empleando atomizadores
mecánicos. El equipo atomizador deberá ser del tipo de atomización completa,
equipado con un agitador en el tanque. En el momento de emplearlo, el compuesto
deberá encontrarse mezclado por completo con el pigmento, dispersado en
él en una forma uniforme. Durante la aplicación, el compuesto será agitado
continuamente por medios mecánicos. Se permitirá la aplicación manual en lugares
con anchos o formas irregulares, así como también en las superficies de hormigón
que queden expuestas al retirar los moldes.

El compuesto para la cura no se aplicará en las caras internas de las juntas que se
vayan a sellar, o se tomarán las medidas pertinentes, debidamente aprobadas, para
asegurar la cura debida y evitar que entre material extraño dentro de la junta antes
de que se termine de sellar la junta.

El compuesto para la cura deberá endurecer dentro de los 30 minutos
después de la aplicación. En caso de que la película resulte dañada por alguna
causa dentro de las 72 horas del período de cura, las partes dañadas deberán
repararse inmediatamente, empleando compuesto adicional.

Al retirar los moldes laterales, los costados de la losa que queden expuestos
deberán protegerse inmediatamente para proporcionar un tratamiento de cura igual
al utilizado en la superficie.

e) Película de polietileno blanco: la superficie superior y los lados del pavimento
deberán cubrirse totalmente con película de polietileno. Las unidades que
se usen deberán traslaparse por lo menos 45 centímetros. Una vez colocadas las
unidades, se les pondrán pesos encima, de manera que las mantengan en contacto
con la superficie cubierta. Al ser preparadas para este uso, las piezas deberán tener
una dimensión tal que, al colocarlas, se extiendan más allá de los bordes por lo
menos el doble del espesor del pavimento. A menos que se hubiese especificado de
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otra manera, las cubiertas serán conservadas en sus sitios durante 72 horas después
de colocar el hormigón.

11. JUNTAS
El tipo, las dimensiones y las ubicaciones de las juntas serán las indicadas en los planos
o en las especificaciones especiales o indicadas por el ingeniero. Después de curado el
hormigón, y a criterio del Contratista, se procederá al corte de las juntas
transversales y longitudinales, con discos abrasivos de diamante aprobados
por el ingeniero. El corte deberá comenzar por las juntas transversales de
contracción, y después continuar con las longitudinales. Deberá realizarse en el punto
medio de la junta, con una tolerancia máxima de un cinco por ciento (5%) de la longitud
de la barra, cuando existan, o ± 5 cm cuando no existan. Las juntas se protegerán
contra la intrusión de material extraño perjudicial, hasta el momento de su sellado.

Tipos de juntas:

a) Juntas longitudinales: son las juntas que se construyen entre anchos de carriles,
paralelas al eje de la vía, las cuales consistirán en una ranura del ancho y la
profundidad indicados en los planos. En todas las juntas longitudinales, deberán
colocarse barras de acero de trabazón deformadas, en el sentido perpendicular
a las juntas, con la longitud, diámetro y espaciamiento especificados en los planos.
La colocación de las barras se efectuará por medio de equipo aprobado, o se
fijarán rígidamente por medio de canastas de asiento u otros soportes aprobados,
para evitar su desplazamiento. Las barras de trabazón no serán pintadas ni
recubiertas con asfalto u otro material, ni insertadas en tubos. Cuando se
construyan separadamente vías adyacentes de pavimento, y cuando así se indique
en los planos, se emplearán máquinas de pavimentación de molde corredizo, o
formaletas laterales de acero que formarán opcionalmente una ranura a lo largo de la
junta de construcción. Las barras pasadoras podrán ser dobladas, en ángulo recto,
contra la formaleta de la primera vía construida, y deberán enderezarse hasta su
posición final antes de colocar el hormigón de la vía adyacente, o podrán
emplearse conectores de dos piezas; si se empleara una máquina de
pavimentación de molde corredizo, las barras pasadoras podrán insertarse
hidráulicamente.
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Las juntas longitudinales se realizarán o moldearán mediante un
dispositivo operado mecánica o manualmente, hasta alcanzar las dimensiones
y el trazado indicados en los planos, mientras el hormigón se encuentre en un
estado plástico. La abertura se rellenará con una banda premoldeada o con material
vertido, según sea especificado.

La junta será continua, cualquiera que sea el modo en que se construya.

Las juntas longitudinales aserradas se cortarán mediante sierras para
hormigón, hasta alcanzar la profundidad, el ancho y el trazado indicados en los
planos. Se emplearán guías o dispositivos adecuados para asegurar que el corte de
la junta longitudinal se realice de conformidad con el trazado indicado en los planos,
y deberá efectuarse inmediatamente después de haberse realizado las juntas
transversales. La zona cortada con sierra se limpiará bien y se secará totalmente
con aire comprimido, antes de la colocación del material de sellado.
Las juntas longitudinales permanentes, del tipo insertadas, se formarán colocando
una franja continua de un material plástico que no reaccione con el del hormigón. La
franja de inserción tendrá un ancho suficiente para formar un plano de falla hasta la
profundidad exigida en los planos.
b) Juntas transversales de contracción: las juntas transversales de contracción
consistirán en secciones debilitadas creadas al formar o al hacer cortes en la
superficie del pavimento. Cuando lo indiquen los planos, deberán incluir barras
(dovelas) para la transferencia de la carga.

i) Junta transversales de contracción de bandas: estas juntas deberán
construirse instalando una banda separadora, que se dejará en el lugar en la forma
indicada en los planos.

ii) Juntas de contracción moldeadas: estas juntas se realizarán insertando, en
el hormigón plástico, un dispositivo, que deberá permanecer en su lugar por lo menos
hasta que el hormigón haya alcanzado su fraguado inicial, y luego se sacará sin
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perjudicar el hormigón adyacente, a menos que el dispositivo esté diseñado para
permanecer en la junta y formar parte de ella.

iii) Juntas de contracción aserradas: estas juntas deberán efectuarse aserrando
ranuras en la superficie del pavimento, con el ancho, la profundidad, el
espaciamiento y la alineación mostrados en los planos, utilizando una sierra
apropiada para el aserrío del hormigón.
Después de aserrar cada junta, esta deberá limpiarse cuidadosamente, al igual que
las superficies adyacentes.

El aserrado de dichas juntas deberá comenzarse tan pronto como el hormigón haya
endurecido lo suficiente para permitir el aserrado sin desmoronamiento en el borde, lo
cual usualmente requiere de 4 a 24 horas. Todas las juntas deberán aserrarse antes de
que ocurra un agrietamiento incontrolado debido a la contracción. En caso necesario,
las operaciones de aserrado deberán efectuarse tanto durante el día como por la
noche, sin tener en cuenta las condiciones de clima. No deberá realizarse el aserrío de
ninguna junta, si apareciera una grieta en el sitio de la junta o cerca de él.
También, se suspenderá el corte con sierra cuando se produzca una grieta delante de
la sierra.

Cuando existan condiciones extremas que hagan inevitable el agrietamiento errático
mediante el aserrado anticipado, deberá construirse una junta simulada
moldeada según lo establecido en el punto ii anterior.
En general, todas las juntas deberán aserrarse en orden de sucesión.

El momento en que deberá procederse con el aserrado será de exclusiva
responsabilidad del Contratista, quien deberá estudiar y programar la secuencia
del aserrado de manera que se evite la formación de grietas incontroladas de
retracción de fraguado debido a aserrado tardío, y prevenir cualquier daño que
la sierra pudiera ocasionar al hormigón en las zonas de corte por aserrado
prematuro.

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En estos casos, todos los defectos que se detecten, tales como agrietamientos,
desconche de juntas, desgaste prematuro de la superficie u otros, deberán
ser reparados por cuenta del Contratista. En todo caso, la metodología de
reparación deberá ser aprobada por el ingeniero antes de proceder con la reparación.

c) Juntas transversales de construcción: las juntas transversales de
construcción serán construidas cuando hubiese una interrupción de más de 30
minutos en las operaciones del colocado del hormigón. Ninguna junta transversal
deberá construirse dentro de los tres metros de distancia de una junta de
expansión o junta de contracción. Si no hubiese suficiente hormigón mezclado
para formar una losa que tenga por lo menos tres metros de longitud, al ocurrir la
interrupción, deberá retirarse el hormigón colocado atrás, hasta la última junta
precedente.




d) Dispositivo para transferencia de cargas: salvo que las dovelas o barras
para transferencia de cargas se introduzcan por vibración en el pavimento mediante
máquinas adecuadas para ello, estos pasadores deberán colocarse con
anterioridad al vertido del hormigón, sobre canastas de varillas metálicas,
suficientemente sólidas y con uniones soldadas que se fijarán a la base de
una manera sólida, mediante anclajes u otros dispositivos de fijación. Las dovelas
se colocarán paralelas entre sí y al eje de la calzada, en la ubicación que se tenga
prevista para la junta transversal, de acuerdo con lo que establezcan los planos del
proyecto. Se deberá dejar una referencia precisa que defina esa posición a
la hora de completar la junta.

Para evitar que el hormigón se adhiera, la mitad de cada dovela deberá estar
recubierta con una capa de algún elemento o sustancia lubricante, que impida la
adherencia entre el acero y el hormigón.

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Deberá colocarse un manguito, camisa, tubo de expansión o capuchón en
el extremo pintado de cada dovela utilizada en las juntas de expansión. Estos
manguitos o camisas deberán meterse ajustadamente en la barra, y el extremo
cerrado deberá ser impermeable.

e) Juntas transversales de expansión: el relleno de expansión será continuo, de
borde a borde, conformado desde la subrasante hasta la ranura. El relleno
premoldeado se proporcionará en longitudes equivalentes al ancho del pavimento, o
equivalente al ancho de una de las vías. No se empleará relleno dañado o reparado, a
menos que el ingeniero lo apruebe.

El relleno de expansión se mantendrá en posición vertical. Se empleará
una barra de instalación aprobada u otro dispositivo, para asegurar que el
relleno de expansión premoldeado tenga la fijación y alineación adecuadas durante
la colocación y la terminación del hormigón. Las juntas terminadas no podrán
desviarse en más de ¼ de pulgada (0,64 centímetros) en la alineación horizontal de
una línea recta. Si los rellenos de las juntas se armaran por secciones, no deben
de haber desplazamientos radiales entre las unidades adyacentes. No se
admitirán tapones o rebabas de hormigón en ninguna zona dentro del espacio de
expansión.

13. COMPROBACIÓN DE LA SUPERFICIE:

Tan pronto como el hormigón se haya endurecido, deberá revisarse la superficie
del pavimento con un escantillón de tres metros u otro dispositivo especificado. Las
zonas que muestren puntos más altos de 5 mm, pero que no excedan 13
mm en tres metros, deberán ser señaladas e, inmediatamente, corregidas con una
herramienta esmeriladora aprobada, hasta que tales zonas no muestren
diferencias en la superficie mayores de 5 mm, al ser verificada con la regla de tres
metros. Cuando la diferencia con el perfil correcto sea mayor de 13 mm, el
pavimento deberá removerse y reponerse por cuenta del Contratista.

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Cuando se ordene remover y reponer una sección afectada, esta no deberá ser
menor de tres metros de largo ni menor de todo el ancho del carril afectado. Cuando
se ordene remover y reponer una sección de pavimento, cualquier parte de losa
entre la sección removida y la junta más cercana, que mida menos de tres metros,
deberá también removerse y reponerse.

14. CONTROL DE ÍNDICE DE RUGOSIDAD INTERNACIONAL (IRI):

El control de IRI (índice de rugosidad internacional) se hará por sectores
homogéneos, es decir, que corresponden a una misma estructuración. No se
considerarán puentes, vados u otras singularidades que afecten la medición.
Asimismo, no se exigirá este control para recapados sobre pavimentos de hormigón
existentes, excepto cuando en el proyecto se establezcan cotas de rasante para esos
recapados, así como en vías urbanas y en vías con una velocidad de diseño menor o
igual a 60 Km/h, y en curvas con radios iguales o menores a 300 m. Se medirá en
forma continua en tramos de 200 metros, o fracción, en caso de que el último tramo
de un sector homogéneo no alcance los 200 m, y se informará en unidades IRI (m/Km)
con un decimal.

La rugosidad se medirá longitudinalmente por pista, mediante un sistema
perfilométrico de precisión; se medirá la elevación del perfil al milímetro y con una
frecuencia igual o superior a cuatro puntos por metro, es decir, cada 250 mm como
máximo, y se ejecutará el programa del IRI. Alternativamente, este control se
podrá efectuar con rugosímetros tipo respuesta, debidamente calibrados con algún
sistema perfilométrico que cumpla las mismas características mencionadas
anteriormente, o bien, empleando nivel y mira con la precisión y frecuencia
señaladas.

La evaluación del IRI se realizará por media móvil, tomando los valores de
cinco tramos consecutivos. Se entenderá que la superficie del pavimento tiene una
rugosidad aceptable si todos los promedios consecutivos de cinco valores de IRI
presentan un valor igual o inferior a 3,0 m/Km y ninguno de los valores individuales
supera 4,0 m/Km. En caso de incumplimiento de esta última condición, el Contratista
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deberá efectuar las reparaciones necesarias para alcanzar un valor de IRI dentro del
límite máximo permisible.

En caso de incumplimiento de la condición del promedio de cinco muestras
consecutivas, se aplicará la siguiente tabla de multas sobre el valor de la superficie de
rodamiento.
Si el sector homogéneo tiene una longitud inferior o igual a 800 m, solo regirá la
condición de que ninguno de los valores individuales medidos supere el IRI
máximo permitido; en caso de incumplimiento, el Contratista deberá efectuar las
reparaciones necesarias para alcanzar a un valor de IRI dentro del límite máximo
permisible.
15. CONTROL DE LA TEXTURA SUPERFICIAL:
Una vez terminada la compactación de la mezcla, el coeficiente de resistencia al
deslizamiento deberá ser, como mínimo, de 0,45 en cada ensayo individual
El Contratista, bajo la supervisión del ingeniero, deberá realizar por lo menos dos
ensayos diarios, para determinar este coeficiente de fricción de conformidad con el
ensayo AASHTO T-278.

Todos los paños que no cumplan con este requisito deberán ser removidos o corregidos
mediante algún método aceptado por el ingeniero. No se admitirán desviaciones de este
coeficiente mínimo de 0,45.
16. PROTECCIÓN DEL PAVIMENTO

El Contratista deberá proteger el pavimento contra el tránsito público y el de sus
propios vehículos. Esta protección deberá incluir personal de vigilancia que
dirija el tránsito, y la erección y mantenimiento de señales de advertencia, luces de
aviso, etc. Los planos o las disposiciones especiales indicarán la ubicación y tipo de
instalación o dispositivos necesarios para proteger la construcción y proveer
adecuadas facilidades al tránsito.


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17. APERTURA AL TRÁNSITO:

El ingeniero decidirá cuándo puede abrirse el pavimento al tránsito. El pavimento no
debe ser abierto al tránsito hasta que la resistencia del hormigón a la compresión o la
flexotracción haya alcanzado por lo menos un ochenta por ciento (80%) de la
resistencia especificada. Si no se llevaran a cabo esos ensayos, el pavimento no
deberá abrirse al tránsito hasta 14 días después de colocar el hormigón.
Antes de la apertura al tránsito, el pavimento deberá de limpiarse en forma
satisfactoria y haberse terminado de sellar las juntas.
18. ENSAYO DE ACEPTACIÓN
Los ensayos de aceptación se realizarán según lo previsto en la tabla 4.
Muestreo y ensayos.
TABLA 4
PAVIMENTO DE HORMIGÓN DE CEMENTO PÓRTLAND
MUESTREO Y ENSAYOS

Notas
(1) Se deberá confeccionar 4 especímenes para ensayos a la compresión y 4 para la
flexotracción.
(2) Tanto la resistencia a la compresión como a la de flexotracción, será determinada
por el promedio de la resistencia de dos especimenes fallados a los 28 días.
(3) La evaluación estadística no aplica si el pavimento se paga por metro cúbico.

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19. MÉTODO DE MEDICIÓN Y FORMA DE PAGO
El pago será la compensación total por el suministro y colocación de todos los
materiales, incluyendo las dovelas y material para las juntas, así como aditivos químicos
La cantidad que se pagará bajo este renglón estará de acuerdo a las unidades
indicadas en la siguiente tabla:

Item Descripción Unidad
2.5 LOSAS DE HORMIGON M3

2.6.- CORTE Y SELLADO DE JUNTAS

1. DEFINICION:

Previo al sellado, todas las juntas transversales de contracción y construcción,
aserradas o formadas mediante dispositivos inductores de grietas, con dispositivos de
traspaso de carga o sin ellos, deberán aserrarse de manera que formen, en su parte
superior, una caja del ancho y profundidad establecidos en los planos, según el tipo
de sellante y material de respaldo por emplear. Asimismo, para las juntas
longitudinales de construcción y contracción, las dimensiones de la caja deberán ser
las indicadas en los planos, dependiendo la última del tipo de sellante y respaldo que
se empleen. Una vez formada la caja, se eliminarán completamente los desechos en
toda la longitud y profundidad de la junta y de la caja, para luego proceder a barrer
con una escobilla de acero y terminar con un soplado con aire comprimido; se deberá
constatar que el aire que expulsa está completamente libre de aceite.

En el fondo de la caja, se deberá colocar un cordón o lámina de respaldo, de
características adecuadas para quedar perfectamente ajustado dentro de la caja, y
construido de un material que no se adhiera con el sello por emplear. El cordón de
respaldo deberá ser ligeramente más ancho que la caja por sellar, y deberá
quedar perfectamente alineado a la profundidad establecida, sin pliegues o
curvaturas.
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Las operaciones de mezclado o preparación de las mezclas de sellado deberán
efectuarse con
equipos mecánicos adecuados, que aseguren productos homogéneos y de
características constantes.

La mezcla y la homogeneización de productos líquidos deberán efectuarse con equipos
mecánicos de agitación. Los calentadores deberán contar con dispositivos
que permitan controlar la temperatura.
El sellado deberá realizarse con equipos adecuados para asegurar un
vaciado continuo y uniforme que no deje espacios intermedios sin rellenar.
La profundidad del material sellante, para todas las juntas longitudinales y
transversales, deberá ser, como mínimo, igual al ancho de la caja. La operación
deberá ser limpia, y se rellenarán exclusivamente las áreas requeridas, entre 4 a 5
mm por debajo de la superficie del pavimento. Todo material de sellado que manche
zonas del pavimento fuera de la junta, deberá retirarse completamente.

Solo se deberá sellar cuando la temperatura ambiente sea superior a 10 °C e inferior
a 30 °C.
Las juntas deberán encontrarse perfectamente secas antes de iniciar el trabajo de
sellado.
Las empaquetaduras elastoméricas premoldeadas para el sellado de juntas
tendrán las dimensiones de las secciones indicadas en los planos. Los
sellos se aplicarán mediante herramientas adecuadas, sin estiramientos, y
estarán asegurados en la caja de la junta con un adhesivo lubricante aprobado, que
recubrirá ambos lados de las juntas de hormigón. Los sellos se instalarán en
estado comprimido y, en el momento de la colocación, se encontrarán
aproximadamente 6 mm debajo del nivel de la superficie del pavimento.

Item Descripción Unidad
2.6 CORTE Y SELLO DE JUNTAS ML
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3.1.- SEÑALIZACIÓN
1. DESCRIPCIÓN
Este trabajo consistirá en el suministro, almacenamiento, transporte y aplicación de
pintura de tráfico, y ojos de gato para líneas y marcas viales sobre el pavimento, de
acuerdo con las dimensiones y colores señalados en los planos o establecidos por el
ingeniero.
2. HERRAMIENTAS Y EQUIPO
Se utilizará herramientas y equipo necesario para ejecutar este ítem, los cuales pueden
ser herramientas menores.
3. MATERIALES
La pintura para transito deberá estar en conformidad con la norma AASHTO 248, tipo F.
Las esferas de vidrio (ojos de gato) deberán estar en conformidad con la norma
AASHTO M-247, tipo 1.
4. PROCEDIMIENTO PARA LA EJECUCIÓN
Las superficies sobre las cuales se vayan a aplicar las marcas deben estar limpias,
secas y libres de partículas sueltas, arcilla, grasa, aceite y otras sustancias
perjudiciales, que afecten la adherencia del recubrimiento. La limpieza se podrá
efectuar mediante cualquier procedimiento que resulte satisfactorio para el ingeniero.
Si la superficie presenta defectos o huecos, se deberán corregir los primeros y
rellenar los segundos con materiales del mismo tipo de la capa superficial, antes de
proceder a la aplicación de la pintura.
La pintura se aplicará sobre superficies rugosas que faciliten su adherencia. Por lo
tanto, aquellas superficies excesivamente lisas de morteros y hormigones,
se deberán tratar previamente mediante chorros de arena, frotamiento en seco con
piedra abrasiva u otro método aprobado por el ingeniero.

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Antes de iniciar las operaciones de pintado, el Contratista deberá asegurarse que
con los medios de pintura que dispone, puede realizar el trabajo correctamente.
Cuando la pintura vaya a ser aplicada sobre superficies previamente pintadas, el
Contratista propondrá el tipo de tratamiento que ejecutará sobre ellas, para
garantizar la adherencia con el material nuevo. Si es necesario retirar la pintura
antes aplicada, ésta deberá ser raspada o fresada por algún medio aprobado por el
ingeniero, y se deberá barrer debidamente la pintura desprendida.
5. MÉTODO DE MEDICIÓN
Este ítem será medido por metro lineal de longitud realmente pintada de rayas
continuas o discontinuas, en el ancho y color especificado, ejecutado todo de acuerdo a
los planos de detalle e indicaciones del Supervisor.
6. FORMA DE PAGO
Los trabajos de colocación de señalizaciones comprende para su pago los trabajos de
transporte, herramientas colocación, provisión de materiales, equipo y otros necesarios
para ejecutar este ítem.
Item Descripción Unidad
- Señalización Pza









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3.2.- LIMPIEZA GENERAL
1. DEFINICIÓN
Este ítem se refiere a la limpieza total de la obra con posterioridad a la conclusión de
todos los trabajos y antes de efectuar la “Recepción Provisional”, además se refiere al
carguío, retiro y traslado de todos los escombros que quedan después de realizados los
diferentes trabajos en la obra.
2. MATERIALES, HERRAMIENTAS Y EQUIPO
El Contratista suministrará todos los materiales necesarios y los implementos
correspondientes para la ejecución de los trabajos que se señalan más adelante.
El Contratista suministrará volquetas y todas las herramientas, equipo y otros elementos
necesarios para la ejecución de este ítem.
3. PROCEDIMIENTO PARA LA EJECUCIÓN
Se transportarán fuera de la obra y del área de trabajo todos los excedentes de
materiales, escombros, basuras, herramientas, equipo, etc. a entera satisfacción del
Supervisor de Obra.
Los métodos que emplee el Contratista serán los que él considere más convenientes para
la ejecución de los trabajos señalados, previa autorización del Supervisor de Obra.
Los materiales que indique y considere el Supervisor de Obra reutilizables, serán
transportados y almacenados en los lugares que éste indique, aún cuando estuvieran
fuera de los límites de la obra o edificación.
Los materiales desechables serán transportados fuera de obra hasta los lugares o
botaderos establecidos para el efecto por las autoridades municipales locales.
4. MEDICIÓN
La limpieza general y el retiro de escombros será medida en metros cuadrados.
Queda plenamente establecido que es responsabilidad del Contratista el realizar la
limpieza general de la obra, debiendo quedar en condiciones de su inmediata utilización
sin que obligue a terceras personas el realizar dichos trabajos en forma adicional.
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Queda plenamente establecido que la obra a ser entregada, deberá estar libre de todo
tipo de residuos aunque obliguen a ejecutar algún trabajo adicional referente a la
limpieza y retiro de escombros dejados por la propia construcción.
Item Descripción Unidad
3.2 - Limpieza General Glb




















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CRONOGRAMA DE EJECUCION
PAVIMENTO RIGIDO “METODO PCA”(OPTIMO ECONOMICAMENTE)




}









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ANEXOS



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METODOLOGIA CONSTRUCTIVA

















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