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UNIVERSIDAD DE LA COSTA - CUC

PLAN DE MANTENIMIENTO PARA LA EMPRESA TECNOMOLDES S.A.S
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
BRYAN JOSE ATENCIA ARENAS-OSCAR DAVID DOMINGUEZ OCHOA-LUIS MIGUEL CARO ESCOBAR 14/11/2013

El desarrollo de un plan de mantenimiento (preventivo) es de vital importancia para todas las empresas debido a que se previenen fallas futuras de la empresa.

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

ATENCIA ARENAS BRYAN JOSÉ CARO ESCOBAR LUIS MIGUEL DOMINGUEZ OCHOA OSCAR DAVID

PRESENTADO A:

ING. CARLOS SUAREZ LANDAZABAL

FACULTAD DE INGENIERIA PROGRAMA DE INGENIERIA ELÉCTRICA

UNIVERSIDAD DE LA COSTA CUC

BARRANQUILLA 2013-2

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. 5. 5..2 OBJETIVOS ESPECIFICOS……………………………. 12.. 8.. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA……………………….5 LINEA DE PRODUCTOS…………………………………... 6... FLUJOGRAMA DEL PROCESO………………………………. INVENTARIO DE EQUIPOS…………………………………….3 VISIÓN…………. INTRODUCCION………………………………………………. 2.. 13... 3 . 15... 17. INFORMACIÓN DE LA EMPRESA………………………..6 PERSONAL DE LA EMPRESA………………………….2 MISIÓN…………………………………………….4 VALORES………………………………………….…. OBJETIVOS……………………………………………………. MARCO TEORICO………………………………………………. 11. 5. EQUIPOS CRITICOS……………………………………………. 5.…………………………………. 9.... JUSTIFICACION……………………………………………….7 UBICACIÓN GEOGRAFICA………………………………. PAG.1 HISTORIA……………………………………………….. 14..…… 5. 1. LIMITACIONES………………………………………………... 4.TABLA DE CONTENIDO.... BIBLIOGRAFIA……………………………………………………..... HIPOTESIS……………………………………………………….… 7. 3. 5.………… 5. 16.. 6... CRONOGRAMA…………………………………………………. 10..………. DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO……………. UBICACIÓN DE LA EMPRESA GEOGRAFICAMENTE……. 6.1 OBJETIVO GENERAL……………………………………..………… 5. CONCLUSIONES………………………………………………... DISEÑO METODOLOGICO…………………………………….

La no presencia de un plan de mantenimiento en una empresa regula a esta a futuras ampliaciones ya que no se cuenta con el conocimiento previo para poder abrir su mercado y no saben que futuros inconvenientes pueden tener al momento de hacer estas ampliaciones. si se cumple este requisito en una empresa la calidad aumenta debido que el proceso productivo en un gran porcentaje no tendrá interrupción alguna. además de la poca calidad que tendrán sus productos o servicios debido a que la producción tendera a detenerse constantemente por no tener el conocimiento previo de los factores que intervendrán en este proceso. Al desconocerse las características especiales en el proceso de producción como los equipos críticos.TABLA DE FIGURAS INTRODUCCIÓN Las empresas deben contar con un plan de mantenimiento. 4 . Por eso se debe implementar dicho plan de mantenimiento para que aumente la confianza en el trabajador y además aumento en la producción como a su vez se podrán repartir obligaciones a cada miembro de la empresa sin necesidad de intervenir uno en otro con esto aumentarán las capacitaciones para el personal y calificarlos como personal con alto conocimiento sobre lo que realizan en la empresa así también conocerán la maquinaria que manejan y se les hará mas sencillo al momento de manejar sus equipos. Pero si no se cuenta con un plan de mantenimiento habrá tendencia de errores en la producción. la falta de mantenimiento correctivo o el flujograma de producción producirán desconfianza y a su vez aumento de los productos no conforme debido a falta de calidad.

haciendo que este no lo haga en las mejores condiciones. entre ellas resalta una empresa llamada TECNOMOLDES S.S ha generado el deseo de estudiar la implementación de dicho plan en la empresa antes mencionada. Sin embargo pese a todo ello según un estudio realizado por estudiantes de la Universidad de la Costa CUC en materia de proyecto de campo de la asignatura de mantenimiento industrial. Para evitar todo ello se diseñara un plan de mantenimiento preventivo y correctivo con el fin de mitigar todo este tipo de problemática y afianzar el proceso productivo de dicha empresa. se ha encontrado con que dicha empresa carece de un buen plan de mantenimiento industrial.PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Las empresas enfocadas en el sector de metalmecánicas abarcan uno de los importantes papeles en materia de desarrollo económico en la ciudad de Barranquilla. a razón de ello se ha propuesto en conjunto con la persona encargada de mantenimiento de la empresa y los directivos y estudiantes de la CUC. mantenimiento y cromado de moldes y piezas para un gran número de empresas conocidas a nivel nacional y mundial. primeramente hay que destacar que el mantenimiento es una herramienta que se puede aplicar a cualquier tipo de empresa. ¿en que afecta la empresa el hecho de no poseer un correcto plan de mantenimiento para la empresa?.S.A. la cual fue constituida en el mes de enero del año 1997 y hoy día se ha consolidado como una empresa compleja y efectiva la cual presta sus servicios de fabricación. con el fin de incrementar el nivel de confiabilidad y alargar la vida útil de los equipos. la falta de seguridad eléctrica y el poco conocimiento 5 . diseñar un plan de mantenimiento para la empresa TECNOMOLDES S. incrementando de esta forma las fallas y a su vez aumentando los costos de inversión por daños en equipos y sobre todo lo más importante que se pone en juego la integridad y seguridad del personal de trabajo por algún tipo de accidente. Pero. JUSTIFICACIÓN La falta de un plan de mantenimiento preventivo en la empresa TECNOMOLDES S.A.S. El hecho de que una empresa no incluya en su proceso diario las prácticas de mantenimiento afectaría directamente el funcionamiento del sistema.A. el cual es una herramienta de vital importancia para cualquier tipo de empresas.

El realizar un plan de mantenimiento a una empresa hace que esta sea mucho mas solida que las empresas sin plan de mantenimiento. 6 . el primer inconveniente fue que la empresa no contaba con un plan de mantenimiento que le otorgara la seguridad total a la empresa TECNOMOLDES S. Además del poco conocimiento que tienen sus empleados acerca del proceso productivo determinan fortalecer este conocimiento realizando una serie de capacitaciones que mejoraran el ambiente de trabajo y a su vez el proceso de producción. así que se tuvo que hacer una nueva gestión para contactar al encargado del área. La poca visualización de la información de los equipos instalados genera una total desorganización en la empresa.A.S. ya que esto mejora su producción y la calidad en esta. ya que no cuentan con las características exactas de las maquinas ni sus respectivos arreglos y mantenimientos.sobre lo que ha ocurrido en la empresa estos últimos 10 años proporcionan en su totalidad el argumento para poder implementar este plan. LIMITACIONES Este proyecto consta de varias partes. cada proceso estuvo limitado a la respuesta de la empresa. el no saber qué tipo de mantenimiento se le habían realizado a los equipos o maquinarias fue otra gran limitación debido que solo por momentos el personal de la empresa recordaban unas mínimas series de mantenimiento practicados en esta. ya que esta estaba limitada en energía y no se contaba con el servicio en ese momento generando así perdidas en el tiempo de los investigadores. La persona encargada de la atención fue cambiada sin anterior aviso. La falta de energía en su momento impidió que se observara el proceso productivo de la empresa. Es un eje fundamental en las empresas así que es de suma importancia su implementación.

A.S. VISION TECNOMOLDES S. POLITICA DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO 7 . Se consolidara como una empresa líder en la industria metalmecánica. lo cual nos ha llevado a marcar una destacada pauta el medio industrial. basados en nuestro compromiso. orientados a la satisfacción de nuestros clientes y a una gestión rentable que asegure para la empresa una ventaja competitiva sostenible. servicio de máquinas herramientas y soldadura en general. reconstrucción de componentes para la maquinaria pesada. POLITICA DE CALIDAD En TECNOMOLDES S. en armonía con la comunidad y medio ambiente.S. gracias a la confianza depositada por nuestros clientes como resultado de un trabajo llevado a cabo con eficiencia y con el más estricto control de calidad.A. logrando un excelente servicio al cliente.INFORMACION DE LA EMPRESA HISTORIA MISIÓN Somos una empresa metalmecánica que se destaca en la fabricación y reparación de moldes para la industria del plástico. basando nuestra fortaleza en el compromiso de nuestro talento humano altamente capacitado en las áreas técnicas de servicio y atención al cliente. brindando una excelente asesoría acorde a los avances tecnológicos del mercado de moldes de inyección. capacitación constante de nuestros empleados y más de diez años de experiencia en los procesos de extrusión e inyección. realizamos cada proceso con los mas altos estándares de calidad. extrusión y mecánica en general que nos permitirá superar las expectativas del cliente. a través de su desarrollo tecnológico y el crecimiento personal y técnico de nuestros empleados.

Nombre: TECNOMOLDES S.A. este es su objeto social. Nit: 8020042036. Fax: (5)3702231. ICI: 1700097997300000. TECNOMODES S.A.S. Teléfono: (5)3797347. 8 . ATLANTICO.Con el objetivo de mejorar las condiciones de trabajo y salud en sus empleados y partes interesadas. VALORES DATOS DE LA EMPRESA La empresa se encarga de la fabricación. Cargo: Cordinador de taller. Sector: Metalmecanica. Razón Social Antigua: TECNOMOLDES LTDA. D-U-N-S®: 880376137. reconstruccion y soldadura. Proceso: Mecanizado. asegurando la prevención de accidentes y enfermedades laborales. Matrícula Mercantil: 228360-03. Asume el compromiso de: asignar los recursos necesarios e implementar las actividades en el ambiente o las personas en las áreas críticas a través de un sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo todo dentro del esquema del mejoramiento continuo integral y cumpliendo estrictamente con las disposiciones legales. mantenimiento y cromado de moldes para la industria del plástico. controlando los riesgos que impliquen peligros a la salud de sus trabajadores y daños en el medio ambiente. Dirección Actual: CALLE 44 46 235. Contacto: Alvaro Woltman. Situación de la empresa: ACTIVA. Razón Social: TECNOMOLDES S A S. BARRANQUILLA.

Fecha Inicio Actividad: 23/01/1997. BARRANQUILLA. Código Actividad: 3312. MANTENIMIENTO Y CROMADO DE MOLDES PARA LAINDUSTRIA DEL PLASTICO. Empleados: 20 Numero de equipos instalados: Equipos relacionados con la produccion (32) LINEA DE PRODUCTOS PERSONAL DE LA EMPRESA 9 . MANTENIMIENTO Y MONTAJES INDUSTRIALES.C. Forma Jurídica: SOCIEDAD POR ACCIONES SIMPLIFICADA.co. Capital Social: 70.000.Correo electrónico: gerencia@tecnomoldes.000. Cámara Registro Inicial: C. BARRANQUILLA.MANTENIMIENTO Y REPARACION ESPECIALIZADO DE MAQUINARIA Y EQUIPO. Forma Jurídica Anterior: SOCIEDAD LIMITADA.C.00 PESO COLOMBIANO. Actividad: CIIU C3312 . Fecha de Estado: 17/03/2004. Objeto Social: FABRICACION. Fecha Constitución: 23/01/1997. Fecha Cambio Forma Jurídica: 15/07/2011.com. Cámara Registro Actual: C. REPARACION.

10 . ATLANTICO.UBICACIÓN GEOGRAFICA La empresa se encuentra ubicada en la calle 44 46 235. BARRANQUILLA.

OBJETIVOS OBJETIVO GENERAL  Realizar un plan de mantenimiento preventivo a la empresa TECNOMOLDES S.A.S ubicada en la ciudad de Barranquilla Realizar el inventario total de los equipos instalados en la empresa TECNOMOLDES S.A.A.S ubicada en la ciudad de Barranquilla OBJETIVOS ESPECIFICOS   Determinar los equipos críticos que tiene la empresa TECNOMOLDES S.S ubicada en la ciudad de Barranquilla 11 .

S ubicada en la ciudad de Barranquilla Determinar los posibles factores a fallas en el proceso productivo de la empresa TECNOMOLDES S.S ubicada en la ciudad de Barranquilla MARCO TEORICO DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO La empresa TECNOMOLDES S.1: Este se hace cuando la pieza es nueva. PASO 2.S se encarga de hacer el estudio de tomar las medidas y así otorgar el diseño final de la pieza. las características y medidas.A. 12 . Ahora si dicha pieza ya se encuentra realizada y solo se quiere una copia exacta de la original.    Construir la hoja de vida de cada uno de los equipos que se encuentran en la empresa TECNOMOLDES S. Su proceso de producción consta de diferentes procesos para así poder llegar a la entrega del producto final. un especialista de la empresa TECNOMOLDES S.S ubicada en la ciudad de Barranquilla Estructurar el diagrama unifilar de la empresa TECNOMOLDES S.S es una empresa del sector metalmecánico que se encarga de la elaboración de piezas en metal para diferentes empresas en el mercado regional y nacional. Pero si a la pieza solo se le quiere resanar o mejorar el cliente sugiere los cambios que quiere realizar y la empresa se encarga de plasmar en la pieza lo que se pidió con antelación.A.A.S ubicada en la ciudad de Barranquilla Describir claramente el proceso productivo de la empresa TECNOMOLDES S. la pieza es recibida por un especialista del área y le hace un chequeo total de la pieza. Si estas medidas aún no están estipuladas se le hace una visita a la maquina sobre la cual se quiera hacer el diseño de la pieza.A. PASO 1: Se empieza por recibir información del cliente sobre cómo quieren el producto. unas mediciones exactas y se deja como referencia para poder trabajar sobre esta.A.A.

FLUJOGRAMA DEL PROCESO El flujograma de la empresa TECNOMOLDES S. INVENTARIO TOTAL DE EQUIPOS 12. ya que si se está trabajando en este lugar y se detiene la producción hay perdidas de la materia prima. ACTIVIDADES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL A TENER EN CUENTA 15. 13. puede ser observado en el libro de Excel referente al inventario total de equipos.2 ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO A REALIZAR EN CADA EQUIPO 14. Torno: al igual que las fresadoras estos equipos no generan perdidas en la materia prima pero si en la parte de la producción porque se detiene la mano de obra. EQUIPOS CRÍTICOS Equipos críticos: Fresadora: aunque no hay perdidas en la materia prima. asimismo como el plano de equipos y el diagrama unifilar. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 13.S. se detiene la producción y los trabajadores perderán tiempo es decir que se perderán horas de trabajo. DISTRIBUCION Y PLANO DE EQUIPOS EN PLANTA Por razones de las grandes dimensiones. Cromado: esta es la parte mas critica de la empresa.9. la distribución en planta se encuentra detallada en un archivo de Autocad.1 FORMATO DE FRECUENCIAS PARA TODOS LOS EQUIPOS 13.A. INDICADORES DE MANTENIMIENTO 13 . 10. 11.

esto es que el costo de registrar datos (mano de obra utilizada. es para evitar la ocurrencia de la falla. En este documento presentaremos una serie de 7 indicadores que los llamamos los indicadores inmediatos. un semestre. pues se obtienen con el registro de solo tres o cuatro datos de fácil obtención. de todos los equipos analizados. Ejemplo: 14 . estos dos indicadores los veremos en sucesivas publicaciones. tal como la antigüedad de la instalación. pero de su análisis veremos la profundidad de su contenido a la hora de lograr mejoras en mantenimiento. Si estamos siguiendo el comportamiento de todos los motores eléctricos de nuestra planta durante el último año. trimestre o varios años. Actuar mejorando el TMEF mejora la confiabilidad y disponibilidad de equipos.) debe ser menor que el beneficio que nos brinda esos datos procesados como información. Los datos de la siguiente ecuación se toman dentro del período seleccionado para obtener el indicador. En esta presentación veremos el indicador Tiempo Medio Entre fallas (TMEF) y realizaremos un análisis de sus virtudes. Tiempo medio entre fallas Este indicador nos permite detectar necesidades de actuar con mantenimiento proactivo. lo que es lo mismo funcionar sin fallas. No deben contabilizarse las paradas preventivas pues el mantenimiento preventivo no es por falla. El TMEF nos da una idea clara el tiempo promedio que un equipo o grupo de equipos puede funcionar sin detenerse. como obtenerlo y como aplicarlo. El registro de datos tiene que resultar rentable. Esto depende del objetivo de nuestro análisis. Todo mantenimiento correctivo que surgida de una recomendación de mantenimiento Predictivo debe contemplarse como falla. haremos la sumatoria para cada motor de sus horas de funcionamiento en ese período y lo dividimos por la cantidad de fallas que hemos registrado en ese tiempo. software necesario. puede ser un año. etc. Estos indicadores son elementales para toda gestión de mantenimiento.INDICADORES DE MANTENIMIENTO Para la gestión de mantenimiento es necesario registrar datos y controlar la tendencia de algunos indicadores que nos permitan tomar decisiones en el momento oportuno y también guiar nuestra actividad con el objetivo de incrementar la rentabilidad de la empresa al menor costo posible. De su evaluación podemos detectar necesidades de aplicar mejores prácticas de Mantenimiento.

600 Hs. esto nos indica que en promedio cada 14. veremos que generar este indicador es sumamente sencillo. Debemos contabilizar en un reporte todas las OT correctivas realizadas en ese período. Estos problemas generalmente están ocasionados por: • Inadecuada operación • Fallas de diseño • Ubicación inapropiada • Problemas de mantenimiento. x 365 días = 175.20 motores que funcionaron todos durante el año = 20 motores x 24 Hs. Cuando revisamos las prácticas de mantenimiento detectamos siempre 3 puntos sobre los cuales actuar: • Procedimientos de mantenimiento claros • Capacitación de los ejecutores del mantenimiento • Necesidad de herramientas adecuadas.200 Hs / 12 fallas = 14. La calidad de los repuestos utilizados tiene mucha influencia en este punto. nos mejorará el TMEF total del grupo y así sucesivamente a medida que detectemos puntos de mejora y los solucionemos.. Con el ejemplo visto anteriormente es posible apreciar que si de un grupo de equipos. Si en ese período se registraron 12 fallas = 175.200 Hs de marcha./falla. TMEF = 14. Todo motor que tenga individualmente un TMEF menor a este valor tiene un problema que puede ser mejorado. ese valor deberá dividir a la cantidad de horas trabajadas por los equipos entre las fechas seleccionadas y el 15 . ocurre una falla. Esto es de alguna manera un paso en la mejora continúa.600 Hs. Obtención del TMEF con el uso de un Sistema Computarizado de Mantenimiento (CMMS) Si disponemos de un CMMS. Por el solo hecho de generar órdenes de trabajo para las actividades de mantenimiento es fácil generar este indicador.600 Hs/equipo de marcha del grupo de motores. detectamos uno que tiene el TMEF por debajo del promedio y actuamos para mejorarlo.

Es de apreciar en la ecuación de arriba. tal como las ecuaciones exponenciales de la confiabilidad y mantenibilidad. donde es posible lograr una mejora sustancial. el fundamental para generar análisis de confiabilidad avanzados.valor será el TMEF para ese equipo o grupo de equipos. Definimos como alistamiento a todas las acciones o tareas que realizan los ejecutores de 16 . Un punto importante para analizar. Si bien este indicador es fácil de obtener. TMPR = 60 Hs./detención Esto nos indica que en promedio cada reparación de ese tipo de motor demora 5 Hs. Todo motor que tenga individualmente un TMPR menor a este valor tiene un problema que puede ser mejorado. es en el alistamiento. y es un indicador grosero pues es solo un promedio. y contar la cantidad de OT correctivas. Analizando este indicador podemos actuar para reducir los tiempos de equipo detenido por mantenimientos correctivos. que para obtener este indicador solo debemos llevar el registro de dos datos. Tiempo Medio Para Reparar Introducción Este indicador nos da una idea aproximada del tiempo promedio que se demora en ejecutar el mantenimiento del equipo tras una falla (mantenimiento correctivo). Estos dos datos son de muy fácil obtención. Indudablemente estas mejoras del TMPR incrementan la disponibilidad de las instalaciones./ 12 detenciones = 5 Hs. de esta forma. debemos asegurarnos de que todo equipo intervenido lleve el registro de horas y fallas. horas de marcha. luego podemos generar indicadores de TMEF de cualquier equipo o de cualquier combinación de grupos de equipos. por lo que este indicador no nos puede faltar. EJEMPLO 20 motores instalados En los 12 últimos meses han registrado 12 detenciones por mantenimiento correctivo. Importante: Cuando implementamos un sistema computarizado de mantenimiento y con él administramos las órdenes de trabajo. que es suficiente tomarlas una vez por mes. Si en ese período se registraron 60 horas fuera de servicio por mantenimientos correctivos para ese grupo de equipos.

sacarlo de servicio. proceso necesario para detener la producción Despresurizar. el Pañol dispondrá de las herramientas necesarias. permite que al dispararse una OT (preferentemente programada) todos se enteren que en un determinado momento se iniciará el mantenimiento del equipo. Esto nos dará una indicación de los costos perdidos por desabastecimiento. etc. en algunos casos el proceso de colocar el equipo fuera de servicio demora mucho tiempo. Los permisos de trabajo es un ítem que normalmente genera grandes demoras. compresores de aire etc. Almacenes preparará los repuestos necesarios listados en la OT. probar. Pañol de herramientas y Mantenimiento. lo que nos permitirá justificar mejoras en los almacenes. etc. Estos tiempos varían según el tipo de industria. 17 . calibrar. Operaciones.mantenimiento y personal de operaciones desde el momento en que el equipo es detenido por una avería. Alistar herramientas Alistar repuestos Preparación y firma de permisos de trabajo Tiempo de viaje hasta la ubicación del equipo Realizar la actividad de mantenimiento Poner en servicio. enfriarlo. en este caso hablamos de herramientas especiales como llaves hidráulicas. deben estar contemplados en el TMPR. oleoductos. Es indudable que el tiempo de demora para conseguir los repuestos. para que cuando llegue el personal de mantenimiento lo encuentre lista para intervenirlo. En algunos casos la puesta en servicio para ajustar el equipo o probarlo nos es posible por cuestiones operativas. enfriar. Almacenes de repuestos. ya sea por su ubicación o por la necesidad de realizar una compra. tal el caso de gasoductos. También existen empresas que sus equipos están distribuidos en una gran extensión de territorio. sistemas de transmisión eléctrica. Intervienen en el alistamiento: • • • • • • • • • Detención del equipo. Entregar el equipo a operaciones. etc. hasta que nuevamente es puesto en servicio. Operaciones sabrá en qué momento comenzar a preparar el equipos. etc. Con esto. despresurizarlo. Acciones recomendadas para disminuir el TMPR Contar con un Sistema Computarizado de gestión de Mantenimiento (CMMS). comunicaciones. desconectar. y utilizarlo en todos los sectores intervinientes en el mantenimiento. Un estudio del registro de estos tiempos permite tomar acciones que reducen el TMPR.

pues es solo un promedio y debemos tomarlo como tal. que veremos en próximas publicaciones. Si contamos con un Sistema Computarizado de gestión de Mantenimiento (CMMS). Procedimientos claros Herramientas adecuadas Capacitación del personal Es factible realizar mantenimiento proactivo (Reforma del equipos) para lograr disminuir los tiempos de reparación. 2. Obtención del TMPR con el uso de un Sistema Computarizado de Gestión de Mantenimiento (CMMS). Si llevamos historia de los TMPR de un grupo de quipos similares. El TMPR se mejora con tres puntos característicos: 1. realizados por distintos grupos de personas o en distintas plantas de similares características. que grupo demoró más o menos en realizar igual tarea. solo es necesario generar un reporte. Este indicador es también un indicador grosero. 18 . entre las fechas requeridas. por lo que no debería faltar en ningún departamento de mantenimiento. podemos evaluar el desvío estándar. cuente las OT correctivas y realice la sumatoria de los tiempos de equipo detenido de cada una de esas OT.Este trabajo en conjunto. de planes de trabajos iguales. Este indicador grosero se transforma en una herramienta de mayor precisión cuando forma parte de la ecuación exponencial de la Mantenibilidad. como ejemplo burdo podemos citar el cambio de neumáticos en las competencias de fórmula 1. aunque es realmente importante utilizarlo. que. ordenado y programado reduce los tiempos de equipo detenido. Comparando en estas situaciones. Este indicador es muy fácil de obtener. podemos determinar cuestiones fáciles de mejorar. 3. tal como muestra la figura siguiente.

y para cada uno registramos los TMPR. asegurando que no exista inconvenientes y por lo tanto no se generen mayor cantidad de mantenimientos correctivos. es cargado en la orden de trabajo. por línea de producción. evaluar si no se está sobre manteniendo al 19 . con gran variedad de equipos diferentes. etc. por tipos de equipos. para un equipo o grupo de equipos. El objetivo de este indicador es distanciar lo mas posible la frecuencia de paradas por preventivos. Contar con equipos de recambio actúa en forma positiva. pero si son de uso discontinuo. Es el tiempo promedio que se distancian los mantenimientos preventivos. generando una mayor rentabilidad a la empresa. con la cual puede medir la posibilidad de distanciar las intervenciones preventivas. que resultan de desarmar innecesariamente un equipo. no resulta en un incremento de la rentabilidad en forma directa. Esta última condición es valedera si los equipos son de uso continuo. la única diferencia consiste en que seleccionamos las OT de Mantenimientos Preventivos en lugar de las OT de Mantenimientos Correctivos. Evaluar el sobre mantenimiento de los equipos Es importante para el planificador de mantenimiento. con mucho tiempo en reserva. como otros indicadores. pero sí resulta rentable por el hecho de disminuir las intervenciones y evitar las fallas auto inducidas. luego los analizamos a nuestras necesidades. Esto permite aumentar la disponibilidad. por lo tanto todo equipo atendido podrá llevar su indicador. es posible determinar cuál de la cadena en el que baja los tiempos productivos y actuar en consecuencia para reducir este indicador. Es importante recordar que el registro de los datos para obtener el TMPR. Observe la similitud de este indicador con respecto al TMEF.Si analizamos una línea de producción. Es una herramienta importante para el planificador de mantenimiento.

sobre un equipo o grupo de equipos.equipo o grupo de equipos. otras tecnologías que ayudan al incremento entre detenciones por preventivos fue el magneto electrónico. utilizando horas hombre extras o trabajando en horario nocturno. • Agilizar el alistamiento del equipo para la intervención. de manera que el equipo disponga de más tiempo para producir. e incluso puede incrementar el costo de repuestos. etc. es el frecuentemente escuchado “ya que estamos lo hacemos”. Es el tiempo promedio que se demora en cada intervención preventiva. el desarrollo tecnológico ofrece nuevas técnicas y equipos que incrementan la vida útil de partes de equipos. Medios para Incrementar el TMEMP En la actualidad. la incorporación los sistemas de inyección indirecta de combustible en motores de combustión interna. Es una herramienta para el programador de mantenimiento. • Planificar bien las actividades para disminuir los tiempos improductivos. que permite incrementar el tiempo entre cambios de aceite. un caso que tuvo un impacto importante fue el desarrollo de los lubricantes sintéticos. Este es un error de concepto que conlleva a demorar mayor tiempo. 20 . • Incrementar el tiempo de trabajo sobre el equipo. Los medio para reducir este valor del indicador es puede ser: • Disponer de equipos o partes de recambio. es una modalidad común que el equipo de mantenimiento realiza algunas actividades por el solo hecho de tener el equipo detenido y abierto. pues debe buscar las formas de reducir este indicador. • Incrementar la cantidad de mano de obra sobre el equipo (estos dos últimos puntos incrementan los costos de mano de obra pero disminuyen el tiempo fuera de servicio del equipo). o sea que incrementa la Disponibilidad del equipo. Este indicador es muy similar al Tiempo Medio Para Reparar (TMPR) pero en lugar de trabajar con las Órdenes de Trabajo correctivas contabilizamos las OT Preventivas.

Pero fundamentalmente debemos llevar este indicador para el año completo. dado que los tiempos de demora en espera de repuestos deben imputarse a este indicador. Por lo general el mantenimiento predictivo no detiene al equipo. Para el período que estamos analizando. sea un mes. Si el equipo en cuestión es un equipo redundante y su detención no afecta a la producción. considerado. • Capacitar al personal. y con estos datos graficar la tendencia mes por mes. dado que la toma de datos se realiza. contabilizamos las horas calendario de ese período y le restamos todas las horas que el equipo en cuestión estuvo detenido por intervenciones de mantenimiento. semestre o el año completo. • Evitar de realizar tareas innecesarias. por lo que puede ser necesario buscar de reducir este indicador. tal como toma de espesores en tubos de caldera o intercambiadores. Es recomendable obtener el valor de este indicador mensualmente. Estas intervenciones son todas las que detuvieron el equipo. mantenimientos correctivos. Es importante contar con los repuestos necesarios para la intervención. dado que es el período de mayor utilización. mantenimientos de emergencia.• Contar con herramientas adecuadas y en cantidad suficiente. en que el equipo está disponible para la producción. Muchas de las recomendaciones dadas para el TMPR son válidas para este caso también. pero debe tenerse en cuenta que ante la falla del equipo en servicio no hay mas redundante. el tiempo detenido debe contemplarse en este indicador. quizás no sea necesario reducir los tiempos de ejecución. mantenimientos preventivos. existe un campo que permite identificar y cargar este tiempo detenido. Disponibilidad El indicador de Disponibilidad nos muestra el porcentaje del tiempo. en la mayoría de los casos. decreciente o estable. trimestre. con el equipo en carga. Por lo que directamente podemos sumar todas las OT y solo modificarán el indicador aquellas que tengan ese campo con un valor mayor a cero (0). es las Órdenes de Trabajo. 21 . para determinar si es creciente. etc. Pero de existir un mantenimiento predictivo que detenga el equipo. De hecho.

tal como centrales de termo generación. dado que por su característica. refinerías y muchas otras. Este mantenimiento correctivo que no afecta la producción debe tener un nombre propio que lo identifique y diferencia de un correctivo normal. Ambos indicadores. la podemos reparar en los tiempos de receso. Algunas industrias ocupan sus equipos solo 5 o 6 días por semana. Disponibilidad y Confiabilidad. por lo que solo programan los mantenimientos en una parda de planta por lo general anual. tal como 95% o más. Lo importante es que esa disponibilidad se dé en tiempo de zafra. como ser “Mantenimiento de Oportunidad” o “Mantenimiento Preventivo por Condición”. y otros menos de 24 horas por jornada. Confiabilidad Confiabilidad es la probabilidad de un equipo o instalación. pero también puede analizarse como una probabilidad. por lo que en un año la disponibilidad necesaria es de solo el 50%. Las empresas de operación continua. por lo tanto su confiabilidad es del 100%. Esto representa un aventaja frente a equipos de uso continuo.Lo importante de la disponibilidad es lograr una disponibilidad mayor que la necesaria. un ingenio normalmente trabaja 6 meses por año. con el indicador de Confiabilidad. no debe modificar al indicador de confiabilidad. Como indicador responde a la siguiente ecuación: En este caso vamos a analizar la confiabilidad como un indicador Clase Mundial. 22 . petroquímicas. ese mantenimiento correctivo no afecta la disponibilidad necesaria del equipo. lo que hace que la disponibilidad necesaria nunca sea superior al 80 u 85%. lograr una disponibilidad algo superior al 50% es suficiente. de estar funcionando sin fallas durante un determinado tiempo en las condiciones de operación dadas. por lo tanto. pues si cualquier falla que comience a generarse durante el período de producción. Por ejemplo. esto es en general para equipos o instalaciones que no son de uso continuo. deben mantener una disponibilidad cercana al 100%. esto lo vamos a complementar luego. debemos trabajarlos en conjunto.

finalizada la operación. 23 . Pero como concepto fundamental. el equipo no opera por 48 Hs. la calidad. En realidad. Por ejemplo. que la disponibilidad sea mayor que la necesaria. evalúa una parte del comportamiento del equipo. etc. dado que solo opera 24 Hs. el equipo será confiable para el ingenio si no se detiene por mantenimientos correctivos durante los 6 meses de zafra. Manejar este concepto no permitirá generar planes de mejora en función de objetivos claros. y luego tiene 48 Hs. debemos contabilizar las horas del período en cuestión. Por mantenimientos correctivos debemos entender al mantenimiento de emergencia o los mantenimientos correctivos programados.. En el capítulo anterior mencionamos que la Disponibilidad debe ser solo mayor que la disponibilidad necesaria. para mantenimiento. la disponibilidad necesaria es del 50%. la confiabilidad no debe ser afectada. pero esto es de utilidad si el equipo funcionara sin parar los 6 meses de zafra.Para el período que deseamos analizar. Este equipo debe tener una confiabilidad del 100%. En este indicador no se deben contemplar los mantenimientos preventivos. debemos entender que el objetivo de la confiabilidad debe ser del 100% para un período determinado. Muchos autores determinan la disponibilidad de los equipos o instalaciones con esta ecuación. como un mantenimiento correctivo que no afecta la producción. un año. durante 24 Hs. la seguridad y el medio ambiente y por lo tanto puede ser ejecutado cuando el equipo es detenido por otra circunstancia. Si en nuestro sistema de mantenimiento contemplamos el “Mantenimiento de Oportunidad”. un trimestre. un semestre. la otra parte está considerada dentro de la Confiabilidad. por lo que el mantenimiento de oportunidad no formaría parte de este indicador. El manejo de los indicadores de Disponibilidad y Confiabilidad los analizaremos en conjunto en otro capítulo. Continuas sin parar. solo intervienen los mantenimiento no planificados que hacen perder confiabilidad al equipo. Para el caso de un Ingenio azucarero que trabaja solo 6 meses al año. Hasta que ingresa otro buque. un equipo que opera en un puerto. por generar detenciones no planificadas. y descontarle las horas que el equipo en estudio no estuvo disponible para operar por detenciones de mantenimientos correctivos. Por lo tanto para este ejemplo. la disponibilidad debe ser solo mayor del 50 % y la confiabilidad objetivo del 100%.

ambos se miden ante mantenimientos no planificados. tendremos lo siguiente: Simplificando el “N° de fallas”. dado que intervienen los indicadores del tiempo medio entre fallas y el tiempo medio para reparar. nos queda la siguiente ecuación. Esta ecuación debe ser usada para equipos que no son de uso continuo. pues no considera los tiempos en que el equipo se encuentra en reserva. en la cual se observa que solo se contemplan las horas en servicio del equipos (Hs E/S) y las horas fuera de servicio por mantenimientos correctivos (correctivos y de emergencia) Si prestamos atención a esta ecuación y al diagrama de Venn. darán el mismo valor. como el mantenimiento correctivo y el mantenimiento de emergencia. Si descomponemos cada unos de los indicadores en sus ecuaciones básicas. Para equipos de uso continuo. 24 .Se considera que lo que realmente se está midiendo es la confiabilidad y no la disponibilidad. el tiempo que el equipo está en reserva no es contemplado. la ecuación vista en la 6° parte de esta serie de artículos y ésta. su valor diferirá de la confiabilidad calculada como se ha visto en la 6° parte de esta serie de artículos. si se aplica a un equipo redundante o de operación no continua. Por lo tanto.

RECOMENDACIONES 17. 16. BIBLIOGRAFIA 19. CONCLUSIONES 18.Es recomendable generar este indicador dentro de los 7 Indicadores Inmediatos. ANEXOS DIAGRAMA UNIFILAR HOJA DE VIDA EQUIPOS ORDEN DE TRABAJO LOS FORMATOS A UTILIZAR SE DEBE EXPLICAR CUAL ES EL OBJETIVO DE CADA UNO DE ELLOS Y DILIGENCIARLO CON EQUIPOS QUE SE CITEN EN EL INVENTARIO 25 . pues no requiere de mucho tiempo lograrlo.