You are on page 1of 72

Proiect: Bioreactoare

Îndrumător: Student:
Asist.dr.ing. Alexandra Blaga Demşa Marina- Gabriela
Grupa 2405 IB

2012-2013



Tema de proiectare :


Să se proiecteze bioreactorul necesar pentru obţinerea
Penicilinei G printr-un proces de fermentaţie discontinuă cu o producţie
de 34 tone pe an.

















Cuprins
Capitolul I ...................................................................................................................................................... 4
Memoriu tehnic ............................................................................................................................................ 4
Capitolul II. .................................................................................................................................................... 5
Prezentarea produsului ................................................................................................................................. 5
II.1. Alegerea materialului de construcţie și probleme de coroziune ..................................................... 14
Capitolul III. ................................................................................................................................................. 19
Proiectarea bioreactorului. ........................................................................................................................ 19
III.1. Alegerea materialului de constructive şi problem de coroziune. ................................................... 19
III.2. Determinarea dimensiunilor geometrice ale bioreactorului .......................................................... 23
III.3.1. Bilanţ termic ............................................................................................................................. 27
III.3.2. Verificarea suprafeţei de transfer termic ................................................................................ 29
III.3.3. Determinarea grosimii izolaţiei. ............................................................................................... 35
III.4. Consumul de energie la amestecare. .............................................................................................. 38
III.4.1. Calculul de rezistenţă al arborelui agitatorului. ....................................................................... 42
III.4.2 Dimensionarea barbotorului. .................................................................................................... 43
III.5. Racorduri ......................................................................................................................................... 46
III.6. Suporţi. ............................................................................................................................................ 50
Anexa 1 ....................................................................................................................................................... 54
Capitolul IV .................................................................................................................................................. 56
Elemente de automatizare a reactorului ................................................................................................... 56
Capitolul V ................................................................................................................................................... 65
Norme de protecţie a muncii şi norme P.S.I ............................................................................................... 65
V.1. Tehnica securităţii şi igiena muncii .................................................................................................. 65
V.2. Norme de igienă a muncii ............................................................................................................ 67
V.3. Măsuri P.S.I. ..................................................................................................................................... 67
V.3.1. Materiale folosite pentru stingerea incendiilor .................................................................... 69
Bibliografie .................................................................................................................................................. 72



Capitolul I
Memoriu tehnic

În acest proiect în Cap.I. avem prezentat procesul de fabricaţie a penicilinei G cu
aspectele tehnologice, economice şi de mediu.
În Cap.II. este prezentată obţinerea penicilinei G care se obţine tehnologia care subdivide
în mai multe subcapitole în care sunt prezentate domeniile de utiliozare şi proprietăţiile fizice,
chimice şi prezentarea materiilor prime, sterilizarea mediului de cultură, fermentaţia şi se încheie
cu bilanţul de material.
În Cap.III. sunt prezentate aspectele tehnice privind dimensionarea bioreactorului. Acesta
este împărţit în subcapitole ce cuprind , calcule şi dimensionări ale utilajului : determinarea
dimensiunilor geometrice , materialul de construcţie , calculele de rezistenţă mecanică , bilanţ
termic , determinarea grosimii izolaţiei , consumul de energie , calcule ale suporţilor şi
racordurilor.
În Cap.IV se prezintă controlul fabricaţiei cuprinzând reglarea,automatizarea procesului
tehologic .
În ultimul capitol sunt abordate aspecte privind norme de protecţia muncii , de prevenire
ţi stingere a incendiilor.








Capitolul II.
Prezentarea produsului

Antibioticele sunt substanţe chimice organice produse de microorganism sau obţinute prin
sinteză şi semisinteză care,în doze foarte mici,inhibă dezvoltarea microorganismelor
patogene.După descoperirea microbilor de către Pasteur, s-a observant că unele specii
microbiene se apără de alte specii prin eleborarea unor substanţe chimice nocive.Acest fenomen
este numit antibioză,iar substanţele chimice rezultate din metabolismul celulelor vii poartă
numele de antibiotic.Primul care a semnalat,în 1885,acţiunea inhibantă a substanţelor elaborate
de microorganism a fost savantul roman Victor Babeş,tot el a sugerat că aceste substanţe ar putea
fi utilizate înscop terapeutic pentru distrugerea agenţiilor patogeni.
Aceste fapte constituie o anticipaţie genial a savantului roman care,cu 50 de ani inaintea
descoperirii epocale a lui Fleming prin obţinerea penicilinei a intituit efectele practice ce le-ar
putea avea pentru terapeutică antagonismul microbian.
În 1941 în practica medicală a antibioticelor de biosinteză naturală caracterizate prin spectru larg
de acţiune,eficacitate ridicată şi toxicitate redusă constitue ce-a de-a doua etapă extreme de
importantă după introducerea sulfamidelor din 1935,în dezvoltarea chimioterapiei.
Succesele excepţionale obţinute în tratarea maladiilor infecţioase cu ajutorul penicilineI G, au
declanşat cercetări foarte minuţioase pentru a găsi noi antibiotic de biosinteză. Aşa se explică
faptul că într-un interval atât de scurt sunt descoperite şi introduce ăn terapeutică penicilina V,
teraciclinele,streptomicina,griyeofulvina,eritromicina iar mai tărziu cefalosperimele,rifampicina
şi multe altele.
Utilizarea excesivă a penicilinei G a generat însă fenomenul de penicilino-rezistentinţă,fenomen
manifestat prin pierderea eficacităţii terapeuutice.Acest fapt,cuplat cu slabă stabilitate a
penicilinei în mediul acid şi la acţiunea penicilinazei,a determinat extinderea cercetărilor privind
obţinerea de noi antibiotic prin semisinteză si sinteză.Penicilinele constituie un grup de
antibiotice,obţinute prin biosinteză sau semisinteză,caracterizate printr-un larg sperctru
bacteriostatic şi bactericid în faza de multiplicare logaritmică a germenillor patogeni
Acţiunea penicilinelor este complexă,ele impiedică încorporarea unor factori în membrana
bacteriană,ducănd la multiple tulburări de nutriţie şi metabolism bacterian.
Deoarece majoritatea penicilinelor,mai ales cele naturale,sunt inactive de penicinilază şi
acilază,se impune găsirea unor peniciline cu rezistenţă şi acţiune ridicată.Penicilinele ideale ar
trebuii să posede un larg spectru antibacterian,stabilitatea în mediul acid,rezistenţă la
penicilinază,stbilitate în soluţie,absorbţie rapidă şi să nu producă hipersensibilitate la
administrare.Cu toate că nu se cunosc,deocamdată,peniciline care să satisfacă toate exigenţele,ele
deţin totuşi supremaţia în practica medicală,datorită atât proprietăţiile terapeutice însoţită de
toxicitate redusă cât şi aparitiei penicilinelor de semsinteză,despre care se poate spune ca au
deschis epoca de aur a penicilinelor.
Numărul mare de antibiotice cunoscute în prezent a pus problema clasificării acestor produse. S-
au propus urmatoarele criterii:
1.După originea microorganismului producător:
- antibiotice produse de bacterii : gramicidina, bacitracina, polimixinele ;
- antibiotice produse de actinomicete : streptomicina, neomicina, kanamicina, nistatina ;
- antibiotice produse de fungi : penicilina, grizeofulvina.

2.După structura chimica:
- antibiotice cu structură alifatică, aromatică : alicina ;
- antibiotice cu structură heterociclică : acidul aspergilic, penicilinele.

3.După biogeneză:
- antibiotice derivate din aminoacizi : oxamicina, penicilinele ;
- antibiotice derivate din unitaţi acetat : grizeofulvina, tetraciclinele ;
- antibiotice derivate din glucide : streptomicina, kanamicina.


4.După acţiunea farmacologică:
- antibiotice antibacteriene: amoxicilina, azitrox;
- antibiotice antituberculoase:streptomicina, rifampicina;
- antibiotice antivirotice: amantadina, aciclovir;
- antibiotice anticanceroase:
- antibiotice antifungice: nistatina, diflucan.

În tehnologiile de fabricaţie a antibioticelor de biosinteza se parcurg urmatoarele etape:
- izolarea tulpinelor de microorganisme ;
- selecţia tulpinelor cu productivitate maximă;
- izolarea produsului de biosinteză ;
- cultivarea microorganismelor pe un mediu adecvat ;
- stabilirea spectrului de acţiune şi a structurii chimice ;
- elaborarea procedeelor industriale de obţinere şi preparare a penicilinelor.

Penicilina G
Denumire: Benzilpenicilina,Penicilina G- acid 6-fenil-acetamido-penicilanic
FormeFarmaceutice:
Sare de potasiu
Sare de sodiu
Formulă de structură- C16H17N2O4SK (Na)

G.M :
372.5 ( sare de potasiu);
356.4 (sare de sodium);
Proprietăţii:
Aspect:
pulberecristalinăalbă,higroscopică, cu miros characteristic şi gust amar
Solubilitate
foarteuşorsolubilînapă;
insolubileînchloroform,eter,parafină;
Phsoluţie – 5.5-7.5(c= 3% înapă);
Conţinutînsubstanţăactivă:
minim 90% exprimatînbenzilpenicilinăsare de potasiusausodium,raportat la
substanţăuscată (spectofotometrie);
penicilinetotale:
minim 95% -sare de potasiu;
minim 96% - sare de sodium (raportat la substanţăuscată,iodometric);
minim 1530 UI/mg – sare de potasiu;
minim 1600 UI/mg – sare de sodium raportată la substanţăuscată.

Umiditatemaximă :
1% pentrusarea de potasiu;
1.5.% pentrusarea de sodium( Karl- Fischer);
Stabilitate,reacţii de degradare
Pulbere – benzilpenicilinasare de potasiu,estestabilă 4 ani,la 25 C şi la
întunericbenzilpenicilinasare de sodium estestabilă 3 ani, la 25 C şi la întuneric;
Însoluţieambeleformefarmaceuticepierdîn 48 h 50% din activitate.Degradărilesunt
accentuate de creştereatemperaturii,prezenţaagenţiloroxidanţisaureducători, a acizilorşibazelor, a
ionilormetalici, a penicilinazei,careduc la produşi inactive
biologic,detipulaciduluipeniciloic,peniloicsaupenilie;
ProprietăţiFizice :
Benzilpenicilina (penicilina G) este o substanţăalbă, cristalină cu miros slab caracteristicsi gust
amar. Se topeşte la 80°C şi se descompune la 87°C. Este higroscopică,
foarteusorsolubilăînapăşisolvenţiorganici, darinsolubilă in eter, cloroform, uleiurigrase, parafină.
[3]
Tabelul II.1: Proprietăţilefizice ale sărurilorbenzilpenicilinei
Metalulsauamina din sare
Temperature de topire ° C
[α]D Condiţiiledeterminării

Temperature ° C
Solvent
Concentraţie %
Sodium 215 +301° 24.8 Apa 2.0
Potasiu 214-217 +285° 22 Apa 0.784
Trietilamina 145-147 +214° 21.5 Tampoanfosfat 1% 0.22
Novocaina 129-130 +173° 25 Acetone 50% 0.1
N-etilpiperina 167-168 +238° 25 Apa -

Dintresărurileprezentate, celemaiimportantesuntsărurile de sodiuşipotasiucaracterizateprintr-o
bunăsolubilitateînapă, metanolşietanol; maigreusolubileînizo-propanol, butanol normal şiterţiar,
cetone, dioxanşipiridină. Solubilitateasării de
sodiuşipotasiuînsolvenţiorganicicreştefoartemultatuncicândsolventulconţinemicicantităţi de apă.
Este interesant de remarcatcăîntre +25°C şi -78°C solubilitateaîn acetone a
sărurilorbenzilpenicilinei cu sodiu, potasiuşiamoniucreşte o dată cu scădereatemperaturii.
Proprietăţi Biologice.
Acţiuneantibacteriană:
Antibiotic de elecţiepentru bacteria Gram-pozitive;
Este instabilă la penicilinază.Estebactericidă la concentraţii therapeutic şi acţionează în
fază la multiplicare;
Spectru de acţiunecuprindemai ales coci Gram-pozitivi(stafilococineproducători de beta
lactamaze. CMI=0.005-0.06µg/ml)(streptococci- CMI=0.03µg/ml,pneumococi) bacilli Gram-
pozitivi.
Nu influenţeazăvirusurile, bacilul Koch, fungi, protozoarele,
Salmonella,Shigella,Proteus,Ricketsiile.
Obţinerea penicilinei de biosinteză.

Penicilinele de biosinteză sunt substanţe chimice produse de diferite specii de microorganisme
din clasa Penicillium si Aspergilus printre care: P.crysogenum, P notatum, A niger.Penicilinele
conţin în structura lor un sistem biciclic tiayolidin-β-lactamic şi corespund următoarei structuri.
Din lichidul de cultură a microorganismelorproducătoare de penicilinesau separate
şiidentificatmaimultetipuri de peniciline care diiferăprinnaturaradicalului R.
Înpracticaterapeutică a fostintrodusăpenicilina G sub formă de sare de Na,K,săruri cu amine
şipenicilina V sub formă de acid liber sausare de sodium şipotasiu.
Structurapenicilinei s-a determinatprinreacţii de sintezăsi s-a confirmatprinsinteză.Penicilina G
este extreme de sensibilă la ataculagenţilornucleofili(ionihidroxil,amine,hidroxilamine).
Confirmareaconcluziilor s-afăcutprinsintezeparţialeprecumşiprinrealizarea integral a
sintezeipenicilinei G.
Sinteza totală a benzilpenicilinei, implică că un punct critic condensarea D-penicilinei (6) cu 2-
benzil-4 metoximetilen-5-oxazolona (14). D-penicilamina (6) porneşte de la valina (15)-obţinută
din izobutiraldehida prin reacţia Strecker-care se condensează cu clorura acidului cloracetic
formând amida (16),iar acesta în mediu de anhidrida acetica se ciclizeaza la 2-metil-4-
izopropilen-5-oxazolona (17). Derivatul oxazolonic (17) tratat cu H2S în mediu de metanol
anhidru şi în prezenţa metoxidului de sodiu,trece în N-acetil penicilamină(18), care prin hidroliză
alcalină şi apoi cu brucină conduce la D-penicilamină(6). Derivatul oxazolonic (14) a fost
preparat prin ciclizarea în mediu de anhidrida acetica a intermediarului acetalic (22) obţinut din
N-fenil acetilglicolat de metil (19),în trei etape: formilarea pentru a da apoi acetalizarea (21) cu
metanol şi hidroliza alcalina.
Condensarea D-penicilaminei (6) cu oxazolona (14) are loc în mediu de piridină,în prezenţa
trietilaminei,la 0oC.Sarea penicilinei cu trietilamina este solubilă în apa,iar după acidulare
extracţia cu acetat de butil şi precipitarea cu acetat de sodiu [al procesului de obţinere a
penicilinei G] sau potasiu se obţine benzilpenicilina sare.

Tehnologia de biosinteză a penicilinei G,este comună in mare parte cu toate antibioticele de
biosinteză care cuprinde următoarele faze:
Pregătirea mediilor de cultură şi sterilizarea lor;
Fermentaţia;
Filtrarea soluţiilor native;
Separarea şi purificarea penicilinelor


Fermentatia
1 Se considera necesarul de aer : 1 L aer pentru 1 L mdc * min.
1L=10-3 aer.......................10-3 m3 mdc
Vaer...................................Vu m3

1L=10-3 aer.......................10-3 m3 mdc
Vaer..................................21.69
Vaer=21.7982 m3 aer
1 min................................Vaer m3 aer
Tf.......................................V’aer m3aer
1min………………………………21,692233
140*60…………………………….y
Y= 183104.88
Vaer=183103.88m3
ρaer = ρ0 * (T0 / T)*(p / p0)
ρ0 = densitateaaerului in conditiinormale = 1.293 kg /m3
T0 = temperatura normal = 273K
T = temperature de lucru (fermentatie) = 298 K
p = presiunea de lucru in fermentator = 1.1 atm
p0 = presiuneanormala =1 atm
ρaer = ρ0 * (T0 / T)*(p / p0)
ρaer =1.293*273/298*1.1/1=1.293kg/m3
Maer= ρ*V’aer, kgaer/sarja
Maer=1.302*183103,2=238400,36 kg/sarja

2 Biomasa

Cx=20g s.u/l mdc (celulele vii contin: 20% s.usi 80% apa)
10-3 m3……………………………..100g cellule(biomasa)
Vu m3…………………………………MBIOMASA,gbiomasa=z kg biomasa/sarja
10-3 mdc……………………………..100g cellule
21,69223m3……………………………..c g cellule
C=2169,223 g cellule= 269,2 kg cellule
X=2372,4358 kg apa evap
3 Apa evaporate

1 kg aerpreia…………………………….0,01 kg H2O
M kg aer……………………………………..z kg H2O evaporate

1 kg aerpreia…………………………….0,01 kg H2O
237243.58 kg aer………………………..z kg apa
Z=2372,4358 kg H2O evaporate/sarja
Lichidul de fermentatie
Mldf=M’mdc+Minocul-Mapaevap-Mbiomasa kg lichid de fermentatie/sarja
Minocul=10% Mmdc
M’mdc=90% Mmdc
Minocul=0,1 mdc=21911,5124*0.1=2191.1512kg/sarja
M’mdc=0,9*mdc=0.9*21911,5124=19560.267 kg/sarja
Mldf=19720.361+2191.1512-2372.4358-2169.223=17369.8534 kg/sarja

Tab 1
Marimiintrare Kg/sarja Marimiiesite Kg/sarja
M’mdc 19720,361 Lichid de fermentatie(prod util.PG) 17369,8534
Inocul 2191,1512 Biomasa 2169,223
Aer 237243,5811 Aer 237243,5811
H2O 2372,4358
TOTAL 259155,093 TOTAL 259155,09












II.1. Alegerea materialului de construcţie și probleme de coroziune

Alegerea materialului de construcţie

Materialele utilizate pentru construcţia recipientelor sub presiune trebuie să îndeplinească
următoarele condiţii:
condiţii tehnice: rezistenţă mecanică, rezistenţă la coroziune;
condiţii tehnologice: deformabilitatea, sudabilitatea;
condiţii economice: materialul să nu fie scump sau deficitar.
Recipientele sub presiune sunt vase închise în care se află fluide la presiune mai mare
decât presiunea atmosferică sau sub vid, la diferite temperaturi.
Criteriile care trebuie avute în vedere la alegerea materialului pentru construcţia unui
utilaj chimic sunt:
stabilirea condiţiilor de lucru pe toată perioada normală de funcţionare a utilajului (execuţie,
probe, recepţie, transport, montaj, exploatare curentă, opriri, intrare şi scoatere din funcţiune);
determinarea principalelor proprietăţi ale mediului (coroziunea, valoarea temperaturilor
extreme de funcţionare, periculozitatea mediului);
stabilirea mărcilor de oţel ce pot satisface aceste proprietăţi, fără ca acestea să prezinte
inconveniente.
Materialul frecvent utilizat în construcția recipientelor sub presiune este tabla din oțel
laminat. Funcție de compoziția sa chimică, tabla din oțel poate fi: oțel carbon, oțel slab aliat și
oțel aliat.
La construcția reactoarelor chimice se poate utiliza și fonta cu adaosuri de Cr, Ni, Si sau
Mo.
În industria chimică se utilizează cu rezultate bune tablele placate. În locul tablelor din
oțel aliat masiv, se utilizează o combinație între un oțel carbon sau slab aliat și un placaj de oțel
anticoroziv înalt aliat. Grosimea placajului trebuie să fie aproximativ 10% din grosimea
materialului de bază. Tablele placate se pot obține prin mai multe metode: laminarea la cald sau
la rece, turnare, sudare sau explozie. Tehnologiile de fabricare a tablelor placate urmăresc
îmbinarea cât mai strânsă a stratului de placare cu cel de bază, spre a evita formarea unui strat
intermediar între cele două metale.
Placarea tablelor se poate face pe o față sau pe ambele fețe, cu material de aceeași calitate
sau de calități diferite, în funcție de proprietățile cerute. Materialul pentru placare se distinge prin
rezistență la coroziune, la uzură, prin proprietățile electrice și tehnologice ridicate.
Semifabricatul obținut prin placare are caracteristici mecanice superioare elementelor
componente și în același timp cost redus.
Un material este considerat bine ales, din punct de vedere al costului, dacă se asigură prin
utilizare o cât mai deplină folosire a caracteristicilor mecanice și a proprietăților materialului, la
o proiectare judicioasă. Este indicat să se aleagă materialul care să asigure siguranță în
exploatare la un preț de cost minim.
Alegerea economică a materialului este influențată și de tehnologia de fabricație. Astfel,
dacă un material ieftin ajunge la forma finită printr-o tehnologie de fabricație foarte costisitoare,
trebuie reconsiderată obțiunea și apreciat dacă nu trebuie ales un material mai scump și care
permite o prelucrare mai ieftină, urmând ca în final să se aleagă varianta mai economică.
Un alt aspect, de care trebuie ținut seama, este înlocuirea materialelor scumpe sau
deficitare cu alte materiale mai ieftine, dar având proprietăți de întrebuințare echivalente cu
primele. Astfel se analizează dacă oțelurile înalt aliate pot fi înlocuite cu oțeluri carbon sau slab
aliate și protejate anticoroziv (placate). În unele cazuri, oțelurile înalt aliate pot fi înlocuite cu
oțeluri slab aliate, dar tratate termic sau mecanic.
Alegerea corectă din punct de vedere tehnico-economic, a unui material presupune
alegerea celui mai ieftin dintre materiale care corespund condiţiilor impuse şi care poate fi adus
în formă finită prin cea mai simplă şi economică tehnologie.

Probleme de coroziune și protecție anticorozivă

Coroziunea reprezintă fenomenul degradării sau distrugerii corpurilor solide metalice sau
nemetalice sub acţiunea chimică sau electrochimică a mediului înconjurător.
Pentru a putea caracteriza comportarea unui material oarecare față de mediul înconjurător
este necesar să se cunoască cât mai exact condițiile în care are loc interacțiunea, cum ar fi :
compoziția chimică a mediului agresiv, concentrația în agent agresiv, temperatura precum și alți
factori ocazionali sau permanenți.
După natura reacţiilor eterogene chimice sau electrochimice, fenomenele de coroziune se
pot clasifica în coroziune chimică şi electrochimică.
Coroziunea chimică este provocată de acţiunea chimică a mediilor gazoase sau lichide
neconducătoare de curent.
Coroziunea electrochimică apare în urma interacţiunii materialului cu mediile agresive de
electroliţi. Principala sa caracteristică o constituie existenţa unui curent electric care ia naştere
efectiv în timpul procesului de coroziune.
Din punct de vedere practic este important a caracteriza procesul de coroziune nu numai
cantitativ ci şi calitativ, adică cunoaşterea naturii atacului agresiv şi distribuţia acestuia pe
suprafaţa metalului. Din acest punct de vedere coroziunea este continuă şi discontinuă sau locală.
Coroziunea continuă poate fi, la rândul ei, uniformă sau neuniformă.
Coroziunea discontinuă sau locală reprezintă o concentrare a atacului pe anumite zone ale
suprafeţei metalice.
După gradul de concentrare a atacului se pot deosebi mai multe tipuri de coroziune: în
pete, plăgi și puncte.
După caracterul distrugerii în raport cu strucura sa, se cunosc: coroziune intercristalină,
transcristalină și în cazul aliajelor cu mai multe faze coroziune selectivă.
Industria chimică reprezintă unul din sectoarele economiei naţionale cele mai afectate
datorită condiţiilor grele de exploatare a utilajelor: temperaturi şi presiuni ridicate, medii foarte
agresive, viteze mari de circulaţie a soluţiilor etc.
În industria chimică se întâlnesc toate tipurile de coroziune şi în special coroziunea în
puncte, intercristalină şi selectivă. De asemenea se cunosc coroziunea în acizi, alcalii, în
atmosferă, în soluție. În practică se întâlnesc şi tipuri speciale de coroziune când alături de
agentul agresiv concură la distrugerea metalului şi alţi factori: tensiunile interne sau externe,
microorganisme.
Datorită pagubelor provocate de coroziune aceasta a devenit nu numai o problemă
tehnică, dar şi o problemă cu caracter economic şi de aceea evitarea coroziunii se incepe încă din
etapa de elaborare a documentaţiei de proiectare.
Proiectantului îi revine sarcina de a include în documentație datele privind agresivitatea
corosivă a mediului în care se prevede exploatarea utilajului, de a alege materialele sau
acoperirile corespunzătoare împotriva coroziunii. Deoarece nu există reguli concrete care să
permită alegerea anticipată a materialului corespunzător, decizia de a alege trebuie luată pe baza
cunoașterii proprietăților corosive ale mediului, a acțiunii reciproce dintre material și mediu,
precum și alți factori suplimentari, ca vibrații, viteza de circulație a fluidelor, conținutul de
oxigen, hidrogen, apă, temperatură, instabilitatea structurală etc. Acestea se stabilesc pe baza
datelor experimentale.
Datele experimentale trebuie să furnizeze informații referitoare la:
materialele rezistente la acțiunea corozivă caracteristică mediului din reactor;
informații referitoare la coroziunea provocată de toate concentrațiile mediului coroziv în apă;
informații asupra agresivității mediului extinse pe o gamă de temperaturi (la temperatura
camerei până la temperature de fierbere)
date referitoare la acțiunea corosivă a mediului peste punctual de fierbere la presiunea
atmosferică;
informații referitoare la alte efecte ca: aerarea, conținutul și natura impurităților, viteza de
deplasare a fluidului, nivelul efortului unitar din peretele reactorului;
elemente legate de starea suprafeței materialului înainte de venirea în contact cu mediul
corosiv;
structura internă a materialului care ar da cea mai bună rezistență la coroziune;
Oțelurile inoxidabile (aliate), utilizate pentru construcția aparatelor chimice se comportă
variat la diferite temperature și concentrații ale mediului . Pe baza acestor date se pot stabili
mărcile de oțel cele mai potrivite anumitor condiții de funcționare.
La temperature ridicate se folosesc oțeluri refractare.
Protecția împotriva coroziunii reprezintă totalitatea măsurilor care se iau pentru a feri
materialele de construcție, instalațiile metalice de acțiunea agresivă a mediilor lichide sau
gazoase. Se poate aprecia ca economică o protecție anticorozivă dacă: asigură în timpul
exploatării o întreținere ușoară, nu împiedică desfășurarea normală a procesului tehnologic, nu
reacționează cu mediile date, garantează calitatea produsului.
La proiectarea și construcția reactoarelor chimice trebuie luate în considerare toate
substanțele cu care vin în contact și în funcție de acțiunea corosivă a acestora, se vor alege
materiale cele mai rezistente, pentru prelungirea la maximum a duratei de funcționare a
aparatului.







Capitolul III.
Proiectarea bioreactorului.

III.1. Alegerea materialului de constructive şi problem de coroziune.
Materialele utilizate pentru construcţia recipientelor sub presiune trebuie să îndeplinească următoarele
condiţii:
- condiţii tehnice: rezistenţă mecanică, rezistenţă la coroziune;
- condiţii tehnologice: deformabilitatea, sudabilitatea;
- condiţii economice: materialul să nu fie scump sau deficitar.
Recipientele sub presiune sunt vase închise în care se află fluide la presiune mai mare decât
presiunea atmosferică sau sub vid, la diferite temperaturi.
Criteriile care trebuie avute în vedere la alegerea materialului pentru construcţia unui utilaj
chimic sunt:
- stabilirea condiţiilor de lucru pe toată perioada normală de funcţionare a utilajului (execuţie, probe,
recepţie, transport, montaj, exploatare curentă, opriri, intrare şi scoatere din funcţiune);
- determinarea principalelor proprietăţi ale mediului (coroziunea, valoarea temperaturilor extreme de
funcţionare, periculozitatea mediului);
- stabilirea mărcilor de oţel ce pot satisface aceste proprietăţi, fără ca acestea să prezinte
inconveniente.
Materialul frecvent utilizat în construcția recipientelor sub presiune este tabla din oțel laminat.
Funcție de compoziția sa chimică, tabla din oțel poate fi: oțel carbon, oțel slab aliat și oțel aliat.
La construcția reactoarelor chimice se poate utiliza și fonta cu adaosuri de Cr, Ni, Si sau Mo.
În industria chimică se utilizează cu rezultate bune tablele placate. În locul tablelor din oțel aliat
masiv, se utilizează o combinație între un oțel carbon sau slab aliat și un placaj de oțel anticoroziv înalt
aliat. Grosimea placajului trebuie să fie aproximativ 10% din grosimea materialului de bază. Tablele
placate se pot obține prin mai multe metode: laminarea la cald sau la rece, turnare, sudare sau explozie.
Tehnologiile de fabricare a tablelor placate urmăresc îmbinarea cât mai strânsă a stratului de placare cu
cel de bază, spre a evita formarea unui strat intermediar între cele două metale.
Placarea tablelor se poate face pe o față sau pe ambele fețe, cu material de aceeași calitate sau
de calități diferite, în funcție de proprietățile cerute. Materialul pentru placare se distinge prin rezistență
la coroziune, la uzură, prin proprietățile electrice și tehnologice ridicate. Semifabricatul obținut prin
placare are caracteristici mecanice superioare elementelor componente și în același timp cost redus.
Un material este considerat bine ales, din punct de vedere al costului, dacă se asigură prin
utilizare o cât mai deplină folosire a caracteristicilor mecanice și a proprietăților materialului, la o
proiectare judicioasă. Este indicat să se aleagă materialul care să asigure siguranță în exploatare la un
preț de cost minim.
Alegerea economică a materialului este influențată și de tehnologia de fabricație. Astfel, dacă un
material ieftin ajunge la forma finită printr-o tehnologie de fabricație foarte costisitoare, trebuie
reconsiderată obțiunea și apreciat dacă nu trebuie ales un material mai scump și care permite o
prelucrare mai ieftină, urmând ca în final să se aleagă varianta mai economică.
Un alt aspect, de care trebuie ținut seama, este înlocuirea materialelor scumpe sau deficitare cu
alte materiale mai ieftine, dar având proprietăți de întrebuințare echivalente cu primele. Astfel se
analizează dacă oțelurile înalt aliate pot fi înlocuite cu oțeluri carbon sau slab aliate și protejate
anticoroziv (placate). În unele cazuri, oțelurile înalt aliate pot fi înlocuite cu oțeluri slab aliate, dar tratate
termic sau mecanic.
Alegerea corectă din punct de vedere tehnico-economic, a unui material presupune alegerea
celui mai ieftin dintre materiale care corespund condiţiilor impuse şi care poate fi adus în formă finită
prin cea mai simplă şi economică tehnologie.

Probleme de coroziune și protecție anticorozivă

Coroziunea reprezintă fenomenul degradării sau distrugerii corpurilor solide metalice sau
nemetalice sub acţiunea chimică sau electrochimică a mediului înconjurător.
Pentru a putea caracteriza comportarea unui material oarecare față de mediul înconjurător este
necesar să se cunoască cât mai exact condițiile în care are loc interacțiunea, cum ar fi : compoziția
chimică a mediului agresiv, concentrația în agent agresiv, temperatura precum și alți factori ocazionali
sau permanenți.
După natura reacţiilor eterogene chimice sau electrochimice, fenomenele de coroziune se pot
clasifica în coroziune chimică şi electrochimică.
Coroziunea chimică este provocată de acţiunea chimică a mediilor gazoase sau lichide
neconducătoare de curent.
Coroziunea electrochimică apare în urma interacţiunii materialului cu mediile agresive de
electroliţi. Principala sa caracteristică o constituie existenţa unui curent electric care ia naştere efectiv în
timpul procesului de coroziune.
Din punct de vedere practic este important a caracteriza procesul de coroziune nu numai
cantitativ ci şi calitativ, adică cunoaşterea naturii atacului agresiv şi distribuţia acestuia pe suprafaţa
metalului. Din acest punct de vedere coroziunea este continuă şi discontinuă sau locală.
Coroziunea continuă poate fi, la rândul ei, uniformă sau neuniformă.
Coroziunea discontinuă sau locală reprezintă o concentrare a atacului pe anumite zone ale
suprafeţei metalice.
După gradul de concentrare a atacului se pot deosebi mai multe tipuri de coroziune: în pete,
plăgi și puncte.
După caracterul distrugerii în raport cu strucura sa, se cunosc: coroziune intercristalină,
transcristalină și în cazul aliajelor cu mai multe faze coroziune selectivă.
Industria chimică reprezintă unul din sectoarele economiei naţionale cele mai afectate datorită
condiţiilor grele de exploatare a utilajelor: temperaturi şi presiuni ridicate, medii foarte agresive, viteze
mari de circulaţie a soluţiilor etc.
În industria chimică se întâlnesc toate tipurile de coroziune şi în special coroziunea în puncte,
intercristalină şi selectivă. De asemenea se cunosc coroziunea în acizi, alcalii, în atmosferă, în soluție. În
practică se întâlnesc şi tipuri speciale de coroziune când alături de agentul agresiv concură la distrugerea
metalului şi alţi factori: tensiunile interne sau externe, microorganisme.
Datorită pagubelor provocate de coroziune aceasta a devenit nu numai o problemă tehnică, dar
şi o problemă cu caracter economic şi de aceea evitarea coroziunii se incepe încă din etapa de elaborare
a documentaţiei de proiectare.
Proiectantului îi revine sarcina de a include în documentație datele privind agresivitatea corosivă
a mediului în care se prevede exploatarea utilajului, de a alege materialele sau acoperirile
corespunzătoare împotriva coroziunii. Deoarece nu există reguli concrete care să permită alegerea
anticipată a materialului corespunzător, decizia de a alege trebuie luată pe baza cunoașterii
proprietăților corosive ale mediului, a acțiunii reciproce dintre material și mediu, precum și alți factori
suplimentari, ca vibrații, viteza de circulație a fluidelor, conținutul de oxigen, hidrogen, apă,
temperatură, instabilitatea structurală etc. Acestea se stabilesc pe baza datelor experimentale.
Datele experimentale trebuie să furnizeze informații referitoare la:
- materialele rezistente la acțiunea corozivă caracteristică mediului din reactor;
- informații referitoare la coroziunea provocată de toate concentrațiile mediului coroziv în apă;
- informații asupra agresivității mediului extinse pe o gamă de temperaturi (la temperatura camerei
până la temperature de fierbere)
- date referitoare la acțiunea corosivă a mediului peste punctual de fierbere la presiunea atmosferică;
- informații referitoare la alte efecte ca: aerarea, conținutul și natura impurităților, viteza de
deplasare a fluidului, nivelul efortului unitar din peretele reactorului;
- elemente legate de starea suprafeței materialului înainte de venirea în contact cu mediul corosiv;
- structura internă a materialului care ar da cea mai bună rezistență la coroziune;
Oțelurile inoxidabile (aliate), utilizate pentru construcția aparatelor chimice se comportă variat
la diferite temperature și concentrații ale mediului . Pe baza acestor date se pot stabili mărcile de oțel
cele mai potrivite anumitor condiții de funcționare.
La temperature ridicate se folosesc oțeluri refractare.
Protecția împotriva coroziunii reprezintă totalitatea măsurilor care se iau pentru a feri
materialele de construcție, instalațiile metalice de acțiunea agresivă a mediilor lichide sau gazoase. Se
poate aprecia ca economică o protecție anticorozivă dacă: asigură în timpul exploatării o întreținere
ușoară, nu împiedică desfășurarea normală a procesului tehnologic, nu reacționează cu mediile date,
garantează calitatea produsului.
La proiectarea și construcția reactoarelor chimice trebuie luate în considerare toate substanțele
cu care vin în contact și în funcție de acțiunea corosivă a acestora, se vor alege materiale cele mai
rezistente, pentru prelungirea la maximum a duratei de funcționare a aparatului













III.2. Determinarea dimensiunilor geometrice ale bioreactorului
Reactorul este de tip autoclava cu functionare discontinua.
Calculul dimensiunilor geometrice ale bioreactorului:

Punctul de plecare in dimensionare este productia pe sarja P
S
, cu ajutorul careia se determina
volumul util V
u
al bioreactorului.

V
u
= 21,69 m
3
Volumul reactorului V se calculeaza din volumul util, folosind relatia:

V =

In care: V
u
– volumul util, respectiv volumul masei de reactie, m
3
;
φ – coeficient de umplere care are valorile: - 0,7 – 0,8 pentru lichide care nu spumeaza;
- 0,4 – 0,6 pentru lichide care spumeaza;
Adopt φ =0,7

V=

=30,98 m
3
Se adopta un coeficient de suplete:

= 3 H = 3D
In care - H – inaltimea partii cilindrice, m;
- D – diametrul interior;
V =

D = √

=2400mm

D
e
=D
i
+ 2

D
e
= 2400+210=2420
Se adopta

=7mm

Inaltimea reactorului se calculeaza cu relatia:

H = H
v
+2H
c
H
v
= f(V
v
)
V
v
=V- V
cap
-V
f
V = V- 2V
cap


In care:
H
c
–inaltimea lichidului din partea cilindric;
V
f
– volumul de lichid aflat in fundul reactorului;

V
v
=30,98 - 21,990 =27m
3

Vf=1,990 m
3

V
v
=

=

=

=4,6875
h
c
= h +

h
c
= 40+

=645mm
[
H = 4,6875+ 20,645=5,9775=5977,5 mm

=

=2,4906

Calcule de rezistenţă mecanică
Calculele de rezistenţă mecanică asigură o proiectare a aparatului astfel încât să poată funcţiona
pe toata perioada cerută in limitele de siguranţă admise.
Reactoarele care funcţionează la presiuni de peste 4 atm se verfică la presiunea de 6 atm.
La presiuni de peste 4 atm, presiunea d calcul, p
c
,este mai mare de 50% faţă de presiunea de
lucru.
Grosimea teoretică a virolei cilindrice supusă la presiune interioară în condiţiile încărcate statice
se calculează cu relaţia:

In care : D
i
– diametrul interior al recipientului, m; D
i
= 1,3
P
c
– presiunea de calcul, Mpa; P
c
= 6 atm = 69,81 10
4
Pa = 5,886 10
5
Pa=0,5886 MPa
- coeficient de rezistenţă al îmbinării sudate; [1.71]
X10CrNiTi 18.9-W.14541. [1.56]

- efortul unitar admisibil al materialului, calculat pentru temperatura la care
funcţionează recipientul, Mpa
Efortul unitar admisibil al materialului se calculeaza cu relatia:

=

In care:

- limita tehnica de curgere a materialului la temperatura t , Mpa;

205 Mpa [ 10,p56]

- coeficient de siguranta fata de limita tehnica de curgere;

=1,5; [ 10,p.71]

=

=136,66 Mpa
=

=6,4460210
-3
m4mm

p
=+C
1
+C
r
l= 6.44+1,5+0,1 = 8 mm STAS
Dem=2600+2*8=2616mm [10,P 67]
In care: c
r
= coeficient de siguranta fata de rezistenta de rupere;
c
1
= vn =0,0530=1,5 mm

Calculul dimesiunilor geometrice ale mantalei


Pentru manta se alege, ca material de constructie, otel de tip K
41
STAS 2883 – 80.
Diametrul interior al mantalei D
im
= se adopta din STAS ca valoare imediat superioara
diametrului reactorului.
D
im
= 1400
Inaltimea mantalei se calculeaza functie de inaltimea lichidului din reactor. Partea superioara a
mantalei este dispusa sub nivelul lichidului din aparat cu o valoare y =50 mm.
H
m
=H
lc
+h
c
+x-y
In care:
H
lc
– inaltimea lichidului din partea cilindrica a aparatului, m;
h
c
- inaltimea fundului reactorului, m;
x – distanta dintre reactor si manta, m;
x =

=

=90 mm
V
lv
= V
u
- V
f
= 21,69– 1,990= 19,7 m
3

In care: V
u
-volumul util, respectiv volumul masei de reactie, m
3
;
V
f
– volumul de lichid aflat in fundul reactorului, m
3
;
V
lv
– volumul de lichid din partea cilindrica a reactorului, m
3
;

V
lv
=

4,3568
H
m
= 4,3568 -0,05+0,090+0,645 =50418 mm
H =4,3568
H
m
=5,0418
Grosimea peretelui mantalei

=

= 7,406
-3
m=7,4mm
In care : D
i
– diametrul interior al recipientului, m; D
i
= 2,4
P
c
– presiunea de calcul, Mpa; P
c
= 6 atm = 69,81 10
5
Pa = 0,5886 10
6
Pa=0,5886 MPa
- coeficient de rezistenţă al îmbinării sudate;

- efortul unitar admisibil al materialului, calculat pentru temperatura la care
funcţionează recipientul, Mpa
Cc=1,5

=

=

= 136,66 Mpa

p
=+C
1
+C
r
l= 7,40+1,5+1,1 = 10mm STAS
D
e
=2400+ 2 =2420 mm

































III.3.1. Bilanţ termic


Scopul realizării bilanţului termic constă în determinarea căldurii utile ) căldura schimbată
de cele doua fluide si determinarea cantitătii de agent termic necesară.
Q
1
+Q
2
+Q
3
+Q
4
+Q
5
+Q
6
= Q
7
+Q
8
+Q
9
+Q
10
+Q
11
+Q
12
+Q
P

în care:
Q
1
= efectul termic al procesului biochimic;
Q
2
= aportul termic al agentului de răcire;

Q
3
= aportul termic al agitării mecanice;
Q
4
= aportul termic al aerului barbotat;
Q
5
= aportul termic al efluienţilor;
Q
6
= aportul termic al barbotorului;
Q
7
= aportul termic a căldurii acumulate;
Q
8
= căldura preluată de agentul termic;
Q
9
= căldura preluată de apa evaporată;
Q
10
= căldura preluată de aerul care părăseşte bioreactorul;
Q
11
= căldura preluată de efluienţi;
Q
12
= căldura preluată de bioreactor;
Q
P
= pierderile de căldură;

Simplificări:
Q
7
= 0
Aerul nu îşi modifică semnificativ compoziţia intrând şi fiind eliminat din sistem cu aceeaşi
temperatură.
Q
4
= Q
10

Bioreactorul are aceeaşi temperatură la începutul şi la finalul procesului, temperatură care
coincide cu temperatura de fermentaţie.
Q
6
= Q
12
Datorită faptului că procesul este discontinuu, nu există efluienţi.
Q
5
= Q
11
Q
1
+ Q
2
+Q
3
= Q
8
+Q
9
+Q
P
Q
8
- Q
2
= Q
1
+ Q
3
- Q
9
- Q
P
Q
1
= V
u
R
Q
R
Q
=510
5
R

w/m
3
R

=221 mmoli/m
3
/s

R
O2
=20-30
Adopt R
O2
=25
Vu=21,69
Q
1
= Vu*R
Q
=21,69 3,472=7,53 10
4
W
R
Q
=510
5

= 6944 w/ m
3


Q
3
= N
3


= 0,3
N =120 rot /min-rot/s= 2 rot/s

= 800 kg/m
3

d =

=

=0,8m
Q
3
= 0,3 2
3
0,8 800 =1536W
Q
9
-caldura preluata de apa care se evapora
Q
9
= D
g
D
c

tf=140
=2149,7 kj/kg
132,9…………………………2171
140…………………………….x x= ( )

=2149,7
142,9…………………………2141
Dg=259155,093-masa amestecului

=

D
c
=0,01
Q
9
= 10
3
0,01=1,0110
3
j/s
Q
p
= 3% din Q
u
Q
8
-Q
2
=0,97(Q
1
+Q
3
-Q
9
)
Q
8
– Q
2
=0,97 (7,53 10
4
+1536 – 1,01 10
3
)
Q
8
– Q
2
= 7,45 10
4
(Qu)
Q
u
= D
ag
– C
pag
(Tf-Ti)
D
ag
=

(

)

=

=1,77kg /s
C
p
= 265
t
i
= 3C

t
f
= 17C
t
m
= 10 C
C
p
= 265 j/kg k
III.3.2. Verificarea suprafeţei de transfer termic


În reactoarele discontinui cu amestecare transferului de căldură se poate realiza prin manta,serpentină
interioară sau prin ambele procedee.Transferul de căldură prin manta şi serpentină interioară este cel
mai folosit.Mantaua ocupă 80-90 % din înăltimea pării cilindrice a aparatului şi tot capacu
inferior.Mantaua poate sa fie fixă sau demontabilă.
Mantaua fixă se prinde prin sudură de virola cilindrică şi este caracteristică racordarea la 45˚ a acesteia
cu corpul cilindric iar la partea inferioarăpentru amplasarea racordului de evacuare,se face degajarea la
90˚ cu bordura mantalei sau se sudează de racordul de avacuare.
Mantaua demontabilă se fixează cu ajutorul flanşelor de virolă cilindrică a aparatului.Se foloseşte manta
demontabilă atunci când se lucrează la temperatură înaltă când aparatul este supus coroziunii şi este
necesară o verificare periodică a suprafeţei.
Construcţia mantalei,precum şi amplasarea racordurilor de intrare şi ieşire a agentului termic trebuie să
fie astfel realizate încât să se evite zonele moarte în spaţiu de încălzire.Deoarece agentul termic nu
trebuie să lovească peretele reactorului în dreptul racordului de intrare se pevăd plăci deflectoare care
inlătură acest neajuns.
Mantaua de încălzire,indiferent de tipul adoptat,trebuie prevăzut cu supapă de siguranţă în cazul
agenţilor termici sub şi cu racord de aerisire pentru a asigura evacuarea gazelor din spaţiul de încălzire.
Agenţii termici circulă din spaţiul dintre manta şi reactor iar înălţimea mantalei trebuie să fie mai mică
decât a lichidului din aparat în stare de repaus.

Suprafaţa de transfer termic se determină din ecuaţia globală a transferului de căldură:
Q=k*A*DTmed
Q- căldura utilă
K- coeficientul global de transfer termic
DTmed –potenţialul termic
A – suprafaţa de transfer termic
A=
Q
K*DTmed

A=

Q = 2,26
Dt
med
= 15

25C
15C Dt
med
=

=

15
5C t
i
= 25-5 = 20
t
f
=25-15=10


K =

ρ
α

α

In care:
1
- caracteristica fluidelor care cedeaza caldura, se determina din calcule criteriale ( Nu, Pr, Re);

2
- caracteristrica fluidelor care preiau caldura, se determina diferit in functie de regimul de
curgere a agentului termic prin manta (Nu, Re, Pr, Gr);
R
dp1,
r
dp2
– depuneri;
Deoarece viteza de curgere a ag termic prin manta este mica este necesara stabilirea influientei convectiei
libere si fortate. Se compara 0,3 Re
2
cu criteriul Gr in functie de valori se deterimina
2
fie in ambele
cazuri ( atat convectia libera cat si fortata) si se adopta pentru k si
2
, apoi se recalculeaza si se
verifica eroarea pentru erori mai mari de 4% se reiau calculele.

1

Nu = CRe
ag
m
Pr
0,33
(

)
0,14

Nu =

; Re
ag
=

; Pr =

;
C= 0,75;
m= 0,67
d =

=

=0,8 m
n = 2 rot/s
= 800 kg/cm
3

= 0,145 Pa*s
Re =

=7062.06
Pr =

= 995,57
Cp= ( )

( )

Cp =4,178 kj/kg =4,178*10
3
j/Kg
- interpolare y=y1 + (x-x1)

( )

= 60,8510
-2
W/m*K
Se calculeaza initial valoarea lui
1
neglijand terminul

:
Nu = CRe
ag
m
Pr
0,33

= 0,757062.06
0,67
995,57
0,33

= 924,7863

1
=

=

= 703,4155 w/m
2
k
Pentru a afla temperatura peretelui se impune conditia de stationalitate a fluxurilor termice:
q= KDt
med
=
1
t
1
=........
2
t
2
Se admite k = 250 w/m
2
k
t
1
=

=

= 5,33
t
1
= Tm
1
– Tp
1
Tm1=Tf=25˚C
Tp
1
=25 – 5,33=19,67C

p
= 0,150 Pa s
Nu = CRe
ag
m
Pr
0,33

0,75 7062.06
0,67
995,57
0,33
(

)
0,14

= 920,355

1
=

=

= 700.00 W/m
2
*K

2
Se impune determinarea regimului de curgere:
Re
apa
=

D
i
– De = 2,6 – 2,42 = 0,18 m
v =

Mv =

= 0,0017 m
3
/s
-temperatura 10˚C
Dag=1,77 kg/s

= 999,7 kg/m
3

S=

(

) =

(

) = 0,709 m
2
v =

= 2,39710
-3
Se adopta: = 1,306 10
-3
Pa*s
Re
apa
=

= 331,76
Nu = 0,15

Re
0,33
Pr
0,43
Gr
0,1
(

)
0,25
Nu =

P
r
= 9,52 [1. 256]
G
r
=

In care:
L/d
ech
> 50

= 1 [1.98]
- coeficient de dilatare; =0,710
-4
k
-1
[1.265]
Dt
2
– caderea de temperatura prin filmul de lichid;
q = KDt
med
=
1
t
1
=.........=
2
t
2
Se adopta:
2
=400 w/m
2
k
K Dt
med
=
2
t
2
Dt
2
=

=

= 9,37
Gr =

0,710
-4
9,37 = 2,1910
6
0,3Re
2
= 0,3 331,76
2
= 3,3010
4
Gr = 2,1910
7
> Gr>0.3*Re
2
Pentru viteze mici de curgere a lichidului prin manta poate avea loc suprapunerea convectiei
libere peste cea fortata, lucru care trebuie sa se tina seama in calculele de proiectare.
Daca G < 0,3 Re
2
atunci efectul convectiei libere asupra celei fortate este neglijabil.
Daca Gr
2
atunci se determina in ambele cazuri, convectie libera si fortata, iar in
calcullele de proiectare se va folosi valoarea cea mai mare.

Convectie libera
Nu = C (Gr Pr)
m
In care C si m au rmatoarele valori pentru placi si cilindri verticali:
- Daca Gr Pr >10
8
atunci C = 0,129 si m = 0,3 [1.99]
Nu = 0,129 ( 2,08 10
8
)
0,33
= 71,70
Gr*Pr=2,19*10
7
*9,52=2,08*10
8

2
=

=

= 242,385 w/m
2
k





Convectia fortata
Nu = 0,15 Re
0,33
Pr
0,43
Gr
0,1
(

)
0,25
Pentru a determina temperatura peretelui se utilizeaza ecuatia:
Tp
2
= Tm
2
+ t
2
= 10 + 9,37 = 19,37C
Pr la 19,37˚C,avem interpolare
( )


( )



Pr
p
= 7,17 [1.265]
Nu = 0,15 331,76
0,33
9,52
0,43
(2,08 10
8
)
0,1
(

)
0,25
= 10,266

2
=

=

= 34,704 w/m
2
k
Se adopta:
r
dp1
=5,37 10
-4
m
2
kw
r
dp2
= 1,72 10
-4
m
2
kw

= 2,15 10
-4
m
2
w
K =

=154,528
W/m
2
*k
Se reiau calculele cu aceasta valoare a coeficientului global k de transfer termic:
Dt
1
=

=

= 3,29
Tp
1
= 25 – 3,29 =21,71C
Se adopta η = 1480 Pa=0,148 Pas
Nu = 0,757062,06
0,67
995,57
0,33
(

)
0,14

= 912,97
Nu =

1
=

=

= 694,427 W/m
2
K

2
= t
2
=

=

= 9,66 10C
Gr =

= 2,9610
7
P
2
la 10˚C=9,52
Convectia fortata

Nu= 0,129 ( Cr Pr)
0,33
= 0,129 (2,96 10
7
9,52)
0,33
= 72,262

2
=

=

= 244,56 W/m
2
K
K =

= 154,96
e = (

) 100 = 0,27%
A =

=

= 31,62 m
2
Am

= 1,15 31,62 = 36,363 m
2
aria necesara transferului termic
Determinarea suprafatei reale de transfer termic:
Sm = Sv + Sf
Dmed=

=2,41 m
Sv = AmHv = Dmed (Hlv- 0,05)= 2,41 (4,3568 – 0,05) =32,5912
D0=3001m
Sf =

=

= 7,0697
Sm = 32,5912+ 7,0697 = 39,660 m
2


















III.3.3. Determinarea grosimii izolaţiei.

Pentru a limita schimbul de caldura cu mediul exterior se folosesc materiale
termoizolante. Materialele termoizolante sunt acele materiale la care coeficientul de
conductivitate termica este mai mic de 0,12 W/m k.
Aceste materiale trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:
- Sa aiba densitate volumica mica;
- Sa fie ieftine si sa se monteze usor;
- Sa fie corozive fata de metale;
- Sa fie rezistente la temperaturi de lucru, la umiditate atmosferica si la actiuni
mecanice;
Principalele materiale termoizolante folosite in industria chimica sunt: azbestul, vata de
sticla, vata de zgura, vata minerala, diatomitul, alfolul, masele plastice, pluta etc. Dintre acestea
se opteaze pentru vata de sticla.
Vata de sticla se foloseste sub forma de saltele cu grosimi de 15 – 60 mm; se protejeaza
la exterior cu carton asfaltat, tabla galvanizata sau cu un strat de gips. Temperatura maxima de
utilizare este de 600C.
Grosimea materialului termoizolant se calculeaza astfel incat temperatura peretelui
exterior al aparatului sa nu depaseasca 50C. Aceasta grosime se calculeaza cu relatia:
- Pentu perete cilindric:
-
ln

= 2

- (

)

In care:

- este temperatura medie a fluidului 1, respectiv fluidul 2;

- pierderea specifica de caldura pentru peretele cilindric pe unitate d elungime;

- diametrul interior si exterior al peretelui, diametrul izolatiei si respectiv al
stratului protector;

- coeficientul individual de transfer de caldura pentru fluidul 1, respectiv, fluidul 2(aer);

- conductivitate termica a materialului din care este construit aparatul, a izolatiei
termice, respectiv al stratului protector;
La aplicarea ecuatiei se fac urmatoarele observatii:
- Rezistenta termica a peretelui se poate neglija;
- Mantaua, izolatia este utila, in special cand se sterilizeaza bioreactorul cu abur viu;




Fig. Transferul de caldura printr-un perete izolat termic,perete cilindric

Se admit urmatoarele temperaturi:
T
m1
=125 C
T
m2
=20 C
d
iz
=0,05 w/mk

= 0,085 +0,0002T
m2
T
m2
= 45C

=0,094 W/mK

Pentru aparate in spatii inchise cu temperaturi ale suptafetelor pana la 150C coeficientul
se calculeaza cu relatia:
= 9,74 +0,07
In care: - reprezinta diferenta de temperatura dintre mediu pentru care se calculeaza

: = 130-125=5C
9,74 +0,075=10,09 w/m
2
k

: = T
p2
-

=45-20=25C

=9,74 +0,07 25=11,49 w/m
2
k
Determinarea grosimii izolatiei presupune cunoasterea pierderilor specifice de caldura,
iar pierderile de caldura se calculeaza cu relatia:
q
e

()

In care
: =0,2
Qu=7,45*10
4
[p105..]

=0,03Q
u
= 0,037,4510
4
=2235
L
e
=H
V
+

=6,0487 +

+2

= 7,674m
q
e
=

()

()
=242,702 w/mk
ln

= 2

- (

)
In care termenul

se aproximeaza cu 0,01.
ln

= 2 0,05(

) ln

=0,1289

= 1,137

=

1,137= 2,616 1,137 = 2,9743 m
Grosimea izolatiei

=

=

=0,1791m

sp
=0,015m
d
sp
=

+2
sp
=2,9743+2 0,015=3,00433 m

ln

=

(

)

Diz=2,956m

Dsp=2,956+2*0,015=2,986

ln

=

III.4. Consumul de energie la amestecare.

Agitarea mecanică reprezintă procedeul cel mai folosit în industria chimică pentru amestecarea
lichidelor miscibile, nemiscibile, newtoniene şi nenewtoniene, datorită posibilităţilor variate de
realizare a ei în ceea ce priveşte turaţia şi spectrul de curgere.
În funcţie de proprietăţile fizice ale lichidului de fermentaţie s-a ales un agitator tip turbină cu
palete plane, cu 3 agitatoare cu ax, cu caracteristicile:
Tipul de agitator D/d H
1
/d H
3
/d s/d n
s

Agitator turbină
cu palete plane:
L/d=0.25;w/d=0.2
3 3 1 0,1 4
Agitator cu
palete: w/d=0.25
3 3 1 0,1 4
Agitator elice 3 3 1 0,1 4
Tab Valorile geometrice specifice pentru diferite tipuri de agitatoare.
Semnificatia marimilor de mai sus corespunde celor din figurile următoare:





Fig. Fermentator Fig. Agitator tip turbină cu palete plane

H - inaltimea bioreactorului,m;
3
H - distanta de la agitator la fundul bioreactorului,m;
2
H - distanta intre paletele agitatorului pe ax,m;
s - latimea sicanei,m;
W - latimea paletei agitatorului,m;
L - lungimea paletei agitatorului,m
În procesele de fermentaţie, rolul agitării este asociat cu transportul de oxigen şi substanţe
nutritive la microorganisme. Puterea necesară agitării depinde mult de tipul microorganismului,
fiind cuprinsă între o,1-1,4 kW/m
3
de mediu. La anumite microorganisme această limită de
energie este mai restrânsă, iar abaterea de la limite are efecte nedorite.
Consumul de energie în procesele de fermentaţie depinde de dimensiunile fermentatorului şi ale
agitatorului, de mărimea şi numărul de şicane, de conţinutul de aer, de constantele fizice ale
biomasei.

Dimensionarea agitatorului.

=3→

=3 →H
1
=

=1 →H
2
=

=1 →H
3
=

=1 →s=

=0,25 →L=

=0,2 →W=
Consumul de energie la agitarea mecanică se calculează în două perioade:
- Perioada de pornire
- Perioada de regin constant
În perioada de pornire, consumul de energie se calculează:
Pp =( 2,5-4) P
P- consumul de energie în perioada de regim constant, W
Consumul de energie în perioada de regim constant se calculează cu relaţia:

d- avergura agitatorului ( diametrul cercului descris de agitator) , m;
n- turaţia agitatorului, rotaţii/s;
ρ- densitatea lichidului supus agitării, kg/m
3
;
C şi m- constante specifice fiecărui tip de agitator.
Criteriul Reynolds pentru agitare se calculează cu relaţia:

n=120 rot/min=2 rot/ sec
c= 5,98
m=0,15

Deoarece pe axul agitatorului avem 3 agitatoare:

Consumul de energie în perioada de regim constant, trebuie să amplificăm cu un coeficient care
ţine seamă de:
- Prezenţa tijei
- Rugozitatea pereţilor etc.
( )
Standardizare-indrumar pag 282
P
STAS
=18,5 kW
( )
Ddopt Pp=2.5

III.4.1. Calculul de rezistenţă al arborelui agitatorului.
Diametrul arborelui agitatorului se calculează funcţie de momentul de torsiune la care este supus:

M
t
- momentul de torsiune, ;

- efortul unitar admisibil la torsiune, N/m
2
;
Momentul de torsiune se calculează, funcţie de puterea motorului care acţionează agitatorul, cu
relaţia:

k- coeficient de suprasarcină, cu valori:
- 1,5- pentru condiţii de lucru uşoare
- 2,5- pentru condiţii de lucru grele
p- puterea motorului, kW
n- turaţia

- randamentul total al transmisiei.

=7873.16 N
Adopt K=2,2
n= 1200 rot/min
P=40

=
Se adoptă:

Efortul unitar admisibil la torsiune se ia funcţie de materialul de construcţie al arborelui
agitatorului:


III.4.2 Dimensionarea barbotorului.
Distribuitorul de gaz se amplasează astfel încât traseul bulelor de gaz să fie cât mai lung
posibil.Orificiile de ieşire a gazului din distribuitor sunt dispuse elicoidal şi au diametrul de 3-6
mm.Viteza de deplasare a bulelor de gat prin lichid este foarte mică.
Presiunea aerului sau a gazului trebuie să fie suficient pentru crearea unei presiuni dinamice în
conductă, pentru învingerea rezistenţelor locale şi prin frecare în conducta de gaz precum şi
pentru învingerea presiunii hidrostatice a coloanei de lichid din aparat:

(

∑)

Se admit:

d
b=
d
ag
=0,8 m
η =0,145
ρ=800 kg/m
3

Se adoptă: V=15m/s
D
aer
=

( din etapa de fermentaţie)




Fig Agitare pneumatică
Barbotorul se pozitionează la jumătatea distanţei dintre baza bioreactorului şi primul agitator de
pe ax.
Se adoptă:
L
1
= 2 m
H
l
=0,1 m
L
2
=

Pentru a calcula numărul de orificii se consideră:

( ) ( )

Rezistenţele locale
- Intrare în ţeavă – 0,5
- Ventil – 4,7
- 2 coturi 90˚ - 0,15
- Curbă 360˚ - 0,12
- Ieşire din ţeavă – 301,11

(

)

- Rugozitatea –

-

( )

L=L
1
+L
2
+L
b
= 2+5,4775+2,51=9,9875

(

∑)

(

)

( )

Convertimp Pa în atmosfere:

III.5. Racorduri
Racorduri

Bioreactorul este prevazut cu urmatoarele racorduri:
1.Racordul pentru alimentarea mediului de cultura.
2.Racord pentru evacuarea amestecului de reacţie.
3.Racord pentru intrare agent termic
4.Racord evacuare agent termic
5.Racord intrare aer.
6.Racord evacuare aer.
7.Racord alimentare antispumant.
8.Racord termometru.
9.Gura de vizitare
Diametrul racordurilor se calculează din ecuaţia debitului.Se admit în acest scop viteza de
circulaţie a fluidului conform literaturii.

1.Racord pentru alimentarea mediului de cultură


s t
m kg
m V
u
. 1200 60 20
/ . 800
. 69 , 21
3
3
= · =
=
=
µ
t - timp de alimentare,s. Se adoptă viteza s m v / , 5 , 0 =
mm d
mm d
m
v
M
d
v d
Mv
s m
t
V
M
i
STAS
v
u
v
. 211
). 4 219 (
. 214 , 0
5 , 0
0180 , 0 4 4
4
/ . 0180 , 0
1200
69 , 21
2
3
=
× =
=
·
·
=
·
·
= ¬
· ·
=
= = =
t t
t

Se recalculează viteza:
s m
d
M
v
STAS
v
/ . 5138 , 0
212 , 0
0180 , 0 4 4
2 2
=
·
·
=
·
·
=
t t


2.Racord pentru evacuarea amestecului de reacţie

Racordul pentru evacuarea mediului de cultură are aceeaşi dimensiune ca şi racordul de
alimentare a acestuia:
mm d
STAS
). 4 219 ( × =

3. Racord pentru intrarea agentului termic

Cunoscând debitul masic de agent temic,din bilanţul termic,se determină debitul volumic:
s m
D
M
ag
ag
v
/ 10 70 . 7
8 , 999
77 , 0
3 ÷
· = = =
µ

3
/ . 8 , 999
/ . 77 , 0
m kg
s kg D
ag
ag
=
=
µ

ag
µ - densitatea agentului termic la temperatura medie,kg/m
3
.
Viteza pentru alimentarea agentului termic se admite 1 m/s.
m mm d
mm d
m
v
M
d
i
STAS
v
033 , 0 33
5 , 2 38
3131 , 0
1
10 70 . 7 4 4
4
= =
× =
=
·
· ·
=
·
·
=
÷
t t

Se recalculează viteza:



4. Racord pentru evacuarea agentului termic

Racordul pentru evacuarea agentului termic are aceeaşi dimensiune cu cel pentru intrarea
agentului termic:
d
STAS
= 38x2,5mm

5. Racord intrare aer
s m
d
M
v
STAS
v
/ 90 , 0
033 , 0
10 70 . 7 4 4
2
4
2
=
·
· ·
=
·
·
=
÷
t t

s m v
s m D
aer
/ . 15
/ . 470 , 0
3
=
=

mm d
mm d
m
D
d
i
STAS
aer
211
) 4 219 (
. 1997 , 0
15
470 , 0 4
15
4
=
× =
=
·
·
=
·
·
=
t t

Se recalculează viteza:
s m
d
D
v
STAS
aer
/ . 4413 , 13
211 , 0
470 , 0 4 4
2 2
=
·
·
=
·
·
=
t t


6.Racord evacuare aer

Racordul pentru evacuare aer are aceeaşi dimensiune ca si cel pentru admisie aer:
mm d
mm d
i
STAS
211
) 4 219 (
=
× =


7.Racord pentru termometru

Pentru termometru racordul are urmatoarele dimensiuni:
mm d
STAS
) 2 20 ( × =





8.Racord alimentare antispumant

s m v
s t
h l D
/ . 1
. 3600
/ . 70
=
=
=

mm d
mm d
m d
s m D
v
D
d
i
STAS
10
) 2 14 (
. 0049 , 0
1
10 94 , 1 4
/ 10 94 , 1
3600
10 70
4
5
3 5
3
=
× =
=
·
· ·
=
· =
·
=
·
·
=
÷
÷
÷
t
t

Se recalculează viteza:
s m
d
D
v
STAS
/ . 24 , 0
010 , 0
10 94 , 1 4 4
2
5
2
=
·
· ·
=
·
·
=
÷
t t

9.Gura de vizitare

Gura de vizitare se montează pe bioreactor în scopul examinării vizuale,curăţire sau
spălare a spaţiului interor precum şi pentru montarea eventualelor dispozitive interioare.
Gura de vizitare va permite intrarea sau ieşirea unui om cu echipament de protecţie şi cu
trusa de scule.
Gura de vizitare va avea capac plan rabatabil,cu diametrul de 600 mm.



Figura Gura de vizitare



Figura. Flanşa rotundă plata pentru sudare
Tabel : Dimensiuni pentru flanşe rotunde plate pentru sudare

D
n


Recipient(teava)

Flansa

Surub
filet
d
e
d
i
S d
1
d
2
n×d
3
d
4
b c
1
200 219 320 280 8×18 220 22 258 M16
32 38 120 90 4×14 38,5 14 70 M12
15 20 80 55 4×11 20.5 10 40 M10
600 600 8 720 680 24×18 618 40 653 M16


III.6. Suporţi.


Pentru a alege suporţii pentru rezervor trebuie să se calculeze masa acestuia:
Calculul masei vasului se face cu relaţia:
M
APARAT
=M
VAS
+M
MANTA

capac virola vas
M M M · + = 2
Masa capacului se ia din tabele funcţie de diametrul interior şi grosimea pereţilor
rezervorului.

kg M
capac
508 = pentru
¹
´
¦
=
=
m
m D
. 8
. 4 , 2
o

Masa virolei se determina cu relaţia:
int
V V V
V M
ext v
v virola
÷ =
· = µ

( ) ( )
3 2 2 2 2
2 2
4518 , 0 4 , 2 42 , 2
4
9683 , 5
4 4 4
m D D
M
H
D
H
D
V
i e
v
v
i
v
e
v
= · ·
·
= ÷ ·
·
=
·
÷
·
=
t t t t

3
/ 7850 m kg
otel
= µ
kg M M M
kg V M
capac virola vas
v virola
63 , 4562 508 2 63 , 3546 2
63 , 3546 7850 4518 , 0
= · + = · + =
= · = · = µ


Masa rezervorului se majorează cu30% ţinâns cont de prezenţa racordurilor, a flanşelor
etc.
manta f ext p mantalei
M M M
. .
+ =

Masa mediului de cultura:
( ) ( )
kg M
m kg
m V
m V V V
m D D H V
V V V
V M
kg V M
ag
ag
boreactor f manta f f
e im m cilindrica p
f cilindrica p ag
ag ag t ag
mdc mdc mdc
0841 , , 3052 7 , 999 053 , 3
/ 7 , 999
053 , 3 525 , 0 5780 , 3
525 , 0 990 , 1 515 , 2
5780 , 3 42 , 2 6 , 2 0418 , 5
4 4
17352 800 69 , 21
3
3
3
. .
3 2 2 2 2
.
.
.
= · =
=
= + =
= ÷ = ÷ =
= ÷ · = ÷ · =
+ =
· =
= · = · =
µ
t t
µ
µ

Masa totala a rezervorului se calculează cu relaţia:
kg M M M M
ag mdc aparat total
5341 , 27254 0841 , 3052 17352 45 , 6850 = + + = + + =
Se vor utiliza 8 suporti laterali. Sarcina maxima va fi:
kN kg
M
4208 , 33 1000 / 81 , 9 8167 , 3406 8167 , 3406
8
5341 , 27254
8
= · ¬ = =
Tabel . Tab Dimensiunile principale ale suporturilor laterale
Nr.
Crt.
Sarcina
max.pe
suport,
kN

Dimensiunile suportului mm
Surub
ancorare
filet
Supraf.
max.de
sprijin a
suportului
cm
2
a a
1
b b
1
b
2
c
1
c
2
f h h
1
s
1
l d
A B
1 40 170 135 160 185 140 30 50 108 240 290 8 40 36 M12 146 229




Figura . Suporturi laterale fara placa, executate prin sudare din elemente
componente, tip I, varianta B.










Anexa 1
Fişa tehnică

1.Denumire utilaj: bioreactor de obtinere a penicilinei G.
2.Poziţie de funcţionare: verticală
3.Numar de aparate: 1
4.Utilizare: obţinerea penicilinei G prin fermentaţie discontinuă
5.Dispozitive şi funcţionare: bioreactor cu funcţionare discontinuă,prevazut cu manta,agitator tip
turbină,barbotor
6.Dimensiuni caracteristice: - diametru bioreactor: mm D 10 2400· =
- diametru manta: mm D
m
8 2600 · =
- înaltime bioreactor: m H 87 , 5 =
- înaltimea mantalei: m H
m
393 , 4 =
7.Conexiuni:
- racord pentru alimentarea mediului de cultură: mm d
STAS
4 265 · = , mm h . 100 =
- racord pentru evacuarea mediului de cultura: mm d
STAS
4 265 · = , mm h . 100 =
- racord pentru intrarea agentului termic: mm d 5 , 2 38· =
- racord pentru evacuarea agentului termic: mm d 5 , 2 38· =
- racord intrare aer: mm d 4 159· =
- racord evacuare aer: mm d 4 159· =
- racord pentru termometru: mm d . 2 20× =
- racord alimentare antispumant: mm d . 2 14× =
- gura de vizitare: mm d . 600 =
8.Alte caracteristici: bioreactorul este prevazuti cu suporti laterali, cu sarcina maxima pe suport
de 40 kN.





















Capitolul IV
Elemente de automatizare a reactorului
Reglarea automată a presiunii
Pentru reglarea presiunii în vase închise (reactoare chimice, coloane de distilare) se pot utiliza
diverse scheme:
- se acționează asupra unor debite gazoase de evacuare;
- se corelează reglarea presiunii cu regimul termic.
Se prezintă reglarea presiunii într-un reactor în care se desfăsoară o reacție în faza
gazoasă și din care se evacuează în atmosferă un flux gazos.












Figura .nr.5.1 Reglarea presiunii într-un reactor
PC
REACTANȚI
PRODUȘI



Reglarea automată a nivelului

Reglarea nivelului este o problemă frecventă în industria chimică. Se cere fie reglarea
nivelului la o valoare de referință, deci o valoare precisă, fie reglarea nivelului funcție de repere
(minim și maxim), deci o reglare cu performanțe mai slabe.
Într-un reactor chimic în care reacția se desfășoară în faza lichidă,nivelul este o variabilă
importantă a procesului. Menținând nivelul la o valoare de referință, se menține constant timpul
de staționare în reactor, ceea ce asigură o condiție de lucru la conversie constantă.[ 8 ]











PC
REACTANȚI
PRODUSE
Figura . nr 5.2 Reglarea automată a nivelului



Reglarea compoziției unui amestec lichid
Reglarea compoziției prezintă o serie de dificultăți legate de caracterul specific al
analizoarelor ( construite pentru determinarea concentrației unui singur component
dintr-un amestec) de întârzierile de transport datorate distanțelor între punctul de luare a probelor
și cel de analiză, de neliniaritățile introduse în bucla de reglare sau de faptul că multe analizoare
nu sunt suficient de robuste sau de sigure în exploatare.
De multe ori, în locul reglării directe a compoziției, se procedează la o reglare
inferențială, respectiv se măsoară un parametru corelat biunivoc cu compoziția
(presiune,temperatură)
Se aduc într-un vas două lichide A și B . Pe recirculare analizatorul M măsoară
compoziția produsului și informează regulatorul de compoziție AC, care acționează asupra
debitului B. Este preferabil să se stabilizeze debitul A ,înlăturând astfel o posibilă peturbație.









AC
M
FC





Figura . nr 5.3 Reglarea compoziției într-un amestec lichid

Reglarea automată a pH-ului

Reglarea pH-ului ridică probleme deosebite din două motive considerate principale:
a)caracteristica neliniară a pH-ului duce la un ciclu limită, de oscilații în bucla de reglare;
b)domeniul larg de variație a debitelor cărora li se reglează pH-ul determină o reglare
nesatisfăcătoare dacă există un singur element de execuție deoarece acesta trebuie să acopere o
plajă mare de variație a debitului de neutralizare.
Într-un reactor cu amestecare, pH-ul se poate regla printr-o cascadă pHC-pH.








pHC
Materie primă la neutralizare
pHC
Reactant de neutralizare




Figura. nr. 5.4 Reglarea pH-ului printr-o cascadă pHC-pHC


Reglarea automată a temperaturii

Reglarea temperaturii este o problemă importantă deoarece cu ajutorul acestui parametru,
se stabilesc valori ale constantelor de viteză sau ale echilibrului termodinamic. În conducerea
unui proces interesează nu numai aspectul calitatic, ci și cel economic, fapt pentru care trebuie
realizată reglarea cu precizie a temperaturii.
Pentru reglarea temperaturii se manevrează, în cele mai multe cazuri, debitul de agent
termic sau de combustibil. Utilizarea unei bucle simple realizează o reglare aproximativă a
temperaturii în jurul valorii prescrise, în timp ce un SRA evoluat va conduce la o reglare
precisă.[ 8 ]






Reactanți
TC
TC


Agent termic
Fluit tehnologic


Figura nr .5.4 Reglarea automată a temperaturii



Sisteme de control al nivelului spumării

Senzorii sau electrozii de contact reprezintă cea mai simplă soluție pentru controlul
formării spumei. Aceste sisteme sunt constituite din două fire metalice fixate într-un corp izolant,
a căror capete sunt plasate la o foarte mică distanță unul de altul. Acest tip de senzor se plasează
la o anumită înălțime deasupra mediului lichid din interiorul bioreactorului. Prin atingerea
spumei la extremitățile capetelor neizolate ale firelor metalice, se realizează practic un contact
electric cu apariția unui semnal analitic, care după o prealabilă amplificare poate declanșa un
sistem de avertizare optic sau acustic, sau ambele. Simultan, semnalul dat poate acționa
spărgătorul mecanic de spumă, sau după un anumit interval de timp sistemul de adăugare a
agentului de antispumare.
În cadrul sistemelor cu contact, de control al formării spumei, au fost descrise și
dispozitive bazate pe utilizarea unor electrozi capacitivi acoperiți cu teflon.
Fluid tehnologic

â
La toate aceste sisteme cu electrozi de contact, după scăderea nivelului spumei, prin
acționarea mecanică, fizică sau chimică, se produce implicit deschiderea circuitului electric și
întreruperea avertizoarelor optice sau acustice, cât și întreruperea sistemelor de combatere a
formării spumei. În acest mod ori de câte ori are loc o creștere a nivelului spumei peste o
anumită limită, la care este plasat senzorul, are loc declanșarea sistemelor de avertizare și
combatere a spumei, iar după scăderea nivelului spumei sunt deconectate sistemele respective





.

1-nivelul lichidului mediului de cultură;
2-spumă;
3-corpul senzorului;
4-sursă electrică;
5-averizor optic;
6-avertizor acustic.
Figura nr. 5.5 Principiul constructiv al unui senzor de contact pentru controlul form[rii spumei

1-senzor;
2-spumă;
3-lichid;
5
6
2
1
4
3
4-sistem de amplificare;
5-electrovalvă;
6-rezervor cu lichid antispumant;
7-sistem de egalizare a presiunii.
Figura . nr. 5.6 Reprezentarea schematică a unui sistem automat de control al formării spumei și
reglarea automată a antispumanților.
Reglarea concentrației de oxigen
Senzorul Mancy: este un sensor de tip galvanic, iar diferența majoră față de sensorul Clark,
constă în eliminarea completă a rezervorului cu electrolit. Întreaga cantitate de electrolit se
găsește sub forma unui film plasat între electrozi și membrana permeabilă pentru.
Suprafața relativ mare a catodului din argint (un disc cu diametrul de 0,6 cm) face
posibilă măsurarea semnalului analitic prin conectarea directă a sensorului la un ampermetru.
Datorită acestui principiu constructiv, sensorul nu prezintă răspuns histerezis. În schimb
acest sensor prezintă o mare dependență a semnalului analitic față de mișcarea lichidului probei
de analizat. Astfel, pentru o acceași probă, s-a costatat un răspuns al sensorului de aproximativ
20 ori mai mare, în condiții de agitare comparativ cu proba negativă .



1-cotod (Ag);
2-anod (Pb);
3-electrolit (peliculă);
4-membrană;
5-corpul senzorului material plastic;
6-inel din cauciuc.


















Capitolul V
Norme de protecţie a muncii şi norme P.S.I
V.1. Tehnica securităţii şi igiena muncii

Protecţia muncii cuprinde totalitatea măsurilor luate pentru a se asigura tuturor oamenilor
muncii condiţii bune de muncă, pentru a-i feri de accidente şi boli profesionale.Protecţia muncii
face parte integrantă din procesul de muncă.
În industria chimică problema protecţiei muncii este deosebit de importantă deoarece pe
lângă factorii de periculozitate comuni cu alte ramuri industriale, elementele mobile(periculoase)
ale utilajelor, acţiunea curentului electric, degajări importante de caldură, zgomote şi trepidaţii
intervin şi numeroşi factori specifici industriei chimice, cum ar fi:

- degajări de substanţe toxice;
- prezenţa frecventă a unor substanţe inflamabile;
- posibilitatea exploziilor cauzate de amestecuri explosive;
- operaţii cu lichide agresive care pot provoca arsuri chimice;
- temperaturi ridicate.

Protecţia muncii are urmatoarele trei aspecte:

- Protecţia juridică a muncii reprezentată de legislaţia referitoare la protecţia muncii,
legislaţie constituită în principal din:

- codul muncii;
- legea nr. 5/1965 cu privire la protecţia muncii;
- HCM nr. 2896/1966 cu privire la accidentele de muncă;
- Legea nr. 1/1970 privind organizarea şi disciplina muncii;
- Decretul 400/1981;
- Alte HCM-uri, decrete elaborate de consiliul de stat, instrucţiuni şi ordine elaborate de
ministere.
- Protecţia sanitară a muncii cuprinde măsurile pentru crearea unor condiţii fiziologice
normale de muncă şi de suprimare a riscului îmbolnăvirilor profesionale.

- Protecţia tehnică a muncii constă în măsuri tehnice şi organizatorice pentru uşurarea
muncii şi prevenirea accidentelor de muncă.
În baza legislaţiei, Ministerul Muncii împreună cu Ministerul Sănătăţii au stabilit “Norme
republicane de protecţie a muncii” care cuprind cadrul general de tehnica a securităţii muncii şi
normele de igienă a muncii, ambele obligatorii pentru toate ministerele.
Conducerile întreprinderilor şi institutiilor elaborează la rândul lor “Instrucţiuni de
protecţie a muncii” pentru condiţiile de lucru particulare şi specifice unor seţtii, ateliere şi locuri
de muncă.
Instruirea oamenilor muncii este obligatorie.Nici un angajat nu poate fi primit la un loc
de muncă şi pus să lucreze decăt după ce a fost instruit şi s-a facut verificarea însuşirii
cunostinţelor.
La proiectarea intreprinderilor chimice este necesar sa se determine în prealabil categoria
de pericol pe care îl prezintă procesul tehnologic proiectat, după care se trece la amplasarea
clădirii şi a construcţiilor pe planul general de ansamblu.La amplasarea cladirilor din industria
chimică trebuie să se evite terenurile prea apropiate de regiuni sau cartiere unde există pericole
de incendii sau de explozii.Distanţa care trebuie prevazutî este funcţie de categoria de pericol de
incendiu a fabricaţiei şi gradul de rezistenţă la foc al cladirilor.Una din măsurile de bază ale
tehnicii securitătii la amplasarea clădirilor industriale este izolarea corectă a clădirilor, a
construcţiilor şi depozitelor.
Normele departamentale de protecţie a muncii elaborate de Ministerul Industriei Chimice
cuprind atat normele de tehnica securităţii muncii cât şi normele de igiena a muncii.Măsurile de
tehnica securităţii muncii se pot clasifica în:
.Măsuri generale care se referă în principal la alegerea amplasamentului intreprinderii,
la planul general al acesteia şi la protecţia muncii în cladirile industriale;
- Măsuri speciale care se referă la particularităţile tehnice ale proceselor;
- Măsuri de protecţie individuală a muncitorului care se referă la folosirea
echipamentului şi materialelor de protecţie individuală prevazute de norme.
În industria chimică se aplică atat normele specifice acestei industrii cât şi norme de
tehnica securităţii muncii pentru activităţi nespecifice industriei chimice, dar care există în
diverse unităţi chimice.
V.2. Norme de igienă a muncii
Normele de igiena a muncii se referă la principalii factori profesionali nocivi din mediul
de producşie. Ele stabilesc valorile limita sau optime ale acestor factori, valori care, respectate,
previn îmbolnăvirile profesionale şi asigură condiţii normale de lucru.
În aceste norme sunt tratate probleme referitoare la efortul fizic, microclimatul
încaperilor de lucru, precum şi prevenirea îmbolnăvirilor profesionale şi a accidentelor de muncă
provocate de gaze, vapori şi pulberi.
Se dau concentraţiile maxime admise în atmosfera zonei de lucru, în mg/m
3
aer, la cca.
400 substanţe, de asemenea norme referitoare la iluminat, nivel de zgomot şi vibraţii.
V.3. Măsuri P.S.I.
Incendiile şi exploziile se produc numai atunci când sunt prezente în cantităţi suficiente
trei elemente:substaţta combustibilă, oxigenul şi căldura.
Cauzele principale ale incendiilor şi exploziilor se datoresc, pe de o parte aprinderii şi
autoaprinderii, iar pe de altă parte nerespectării parametrilor procesului tehnologic, lipsei de
instructaj, de atenţie, de curaţenie, etc.
Exploziile pot fi provocate de depăşirea instantanee a limitei de rezistenţă a pereţilor
vaselor (cazane, rezervoare, etc.) produsă de presiunea gazelor sau vaporilor. Exploziile produse
de gazele combustibile, vapori sau praf, în amestec cu aerul sau oxigenul au loc numai la
anumite concentraţii, care variază cu presiunea şi temperatura amestecului.
Incendiul izbucneşte ca urmare a depozitării în secţii a unor substanţe uşor inflamabile
sau explozive, care depaşesc cantităţile admise, precum şi a depozitării lor necorespunzatoare în
ambalaje deteriorate, langă sursa de caldură şi lipsa de supraveghere a lor. Cea mai fracventă
cauza de aprindere este flacara directă produsă de diferite surse.
Caldura degajată în cursul unor reacţii chimice exoterme, poate constitui deasemenea, o
sursa de aprindere provocând incendiul. Deosebit de periculos este contactul acizilor concentrate
(H
2
SO
4
, HNO
3
) cu substanţele combustibile.
În timpul desfăşurării proceselor tehnologice sunt cazuri când incendiile sau exploziile se
produc datorită aprinderii substanţelor combustibile, fie de la o scânteie electrică, fie prin
încalzirea exagerată a conductorilor electrici şi aprinderea materialului izolant.
Incendiile mai pot fi provocate, de asemenea, din cauza electricităţii statice şi a
descărcărilor atmosferice.
Pentru a cunoaşte măsurile necesare care trebuie luate în vederea prevenirii incendiilor şi
exploziilor se impune studierea amanunţită a tuturor locurilor de munca, din punctul de vedere al
posibilităţilor de izbucnire a incendiilor şi exploziilor, spre a putea lua măsurile necesare pentru
evitarea lor. S-a aratat că izbucnirea incendiilor sau exploziilor se datoreste prezenţei a trei
elemente: substanţa combustibilă, sursa de caldură şi aerul sau oxigenul. Lipsa sau reducerea
unuia din cele trei elemente face ca incendiul sau explozia sa nu mai aibă loc sau să se termine
repede, farî urmări grave.
Deci, masurile generale prevenirii incendiilor sau exploziilor sunt, în principal,
urmatoarele:
-Evitarea sau reducerea substantei combustibile;
-Evitarea sau reducerea sursei de caldură;
-Evitarea sau reducerea oxigenului, aerului sau a substanţelor cu un conţinut mare de
oxigen;
-Împiedicarea contactului substanţei combustibile cu sursă de caldură;
-Controlul permanent al surselor de caldură şi cunoaşterea caracteristicilor periculoase ale
substanţelor combustibile;
-Controlul automat al concentraţiilor de oxigen în zona de pericol.
V.3.1. Materiale folosite pentru stingerea incendiilor
Materialele stingatoare sunt acele materiale care, folosite într-un anumit mod în zona de
ardere, actionează defavorabil asupra condiţiilor necesare arderii, oprind arderea.Materialele
stingatoare se folosesc fie în stare gazoasa, lichidă sau solidă, fie sub forma unor amestecuri de
lichide cu gaze sau lichide cu substanţe solide, însa procesul şi rapiditatea aplicării sunt factorii
hotărâtori al stingerii incendiilor.
Cele mai raspandite substanţe stingatoare sunt:apa, aburul, soluţiile apoase de săruri,
CCl
4
, CO
2
, spuma chimică , prafurile stingatoare.
Apa. Folosirea apei la stingerea incendiilor se bazează pe proprietăţile ei de răcire şi
izolare termică.Proprietăţile de răcire ale apei se datoresc capacităţii de absorbţie a căldurii şi
căldurii latente de vaporizare, care au o valoare importantă.Racirea suprafeţelor aprinse va fi cu
atat mai mare cu cat cantitatea de apa transformată în vapori va fi mai mare.
Deşi apa posedă astfel de calităţi pentru stingerea incendiilor, domeniul ei de utilizare în
acest scop este limitat.Produsele petroliere şi dizolvanţii organici nemiscibili cu apa, avand o
densitate mai mica, plutesc la suprafaţa ei şi ard în continuare.Apa folosită la stingerea
incendiilor conţine săruri, deci este bună conducatoare de electricitate. Din acest motiv folosirea
ei la stingerea incendiilor produse în instalaţii de înalta tensiune trebuie să se facă utilizandu-se
dispozitive speciale.
Unele substanţe reacţioneazî violent cu apa, producând o degajare mare de caldură şi de
gaze, care pot da naştere incendiilor şi exploziilor.
La stingerea incendiilor se folosesc jeturi de apa compacte sau pulverizate.
Aburul. Stingerea incendiilor cu ajutorul aburului se bazează pe reducerea concentraţiei
de oxigen din zonele de ardere.Folosirea aburului pentru stingerea substanţelor gazoase, lichide
şi solide se face în locurile unde există instalaţii de cazane şi sisteme fixe de stingere.
În afară de reducerea concentraţiei de oxigen din zona de ardere, la stingerea incendiilor
contribuie şi efectul mecanic al jetului.Acest procedeu se foloseşte la stingerea incendiului la
coloanele de rectificare, la conducte, etc.
Solutii apoase de saruri. În scopul îmbunătăţirii calităţii apei se folosesc adaosuri:CaCl
2
,
Na
2
SO
4
, (NH
4
)
2
SO
4
, etc. Prin evaporarea apei, aceste soluţii formează la suprafaţa materialului
aprins un strat de sare care se topeşte.În urma dezagregarii se degaja gaze necombustibile care
reduce concentraţia oxigenului în zona de ardere, contribuind astfel la stingerea incendiului.
Soluţiile de săruri se folosesc la stingatoarele manuale.
Tetraclorura de carbon. Are proprietatea de a stinge focul, însă folosită în încăperi
închise poate da nastere fosgenului, gaz foarte toxic.În scopul reducerii formării fosgenului se
adaugă în CCl
4
, diferite substanţe ca: aniline, ammoniac, benzen, etc.
Tetraclorura de carbon se utilizeaza la stingerea incendiului la instalaţii electrice de înaltă
tensiune, la motoarele cu ardere internă, la substanţele lichide şi solide pe o suprafaţă mica, etc.
Bioxidul de carbon. Nu arde şi este un slab conducator de electricitate, ceea ce permite
folosirea lui la stingerea incendiilor în instalaţiile electrice.Introdus în zonele de ardere, CO
2

diluează atmosfera, reducând concentraţia substanţei combustibile şi a oxigenului din atmosferă
de ardere, micşorand sau oprind arderea.
Bioxidul de carbon nu poate opri arderea pentru o serie de substanţe ca bumbacul, peliculele
cinematografice, etc., care pot să ară şi în mediu inert.
Spumele stingatoare. Spuma este formată din bule de gaz înconjurate de un strat subţire
de lichid. În prezent se folosesc două feluri de spume: chimice şi mecanice
(aeromecanice).Spuma chimica este rezultatul unei reacţii chimice şi se compune din trei bule de
gaz (CO2) care au un învelis din soluţii apoase de săruri.Spumele mecanice se realizează prin
amestecarea mecanica a soluţiei.Densitatea spumelor este mica şi în consecinţă plutesc pe
suprafaţa lichidelor usoare separând flacara de substanţa combustibilă.
Prafuri stingatoare. În compoziţia acestor prafuri intra diferite săruri (CaCO
3
,
bicarbonate de sodium, alaun, etc.) substanţe care preântâmpina aglomerarea sărurilor (talc,
kiselgur, praf de azbest) şi substanţe care contribuie la topirea lor( NaCl, CaCl
2
).
Prafurile stingatoare împiedică dezvoltarea arderii prin acoperirea suprafeţelor solide aprinse cu
un strat izolator care prin topirea sări contribuie mai activ la stingerea incendiului. Degajarea
unor săruri, produce gaze incombustibile care contribuie la stingerea incendiului.
Stingatoarele de incendiu cu praf sunt acţionate prin presiunea unui gaz incombustibil (CO
2
),
jetul de praf actionând mecanic asupra zonei de ardere. Jeturile de praf avand o conductivitate
electrica mica pot fi utilizate pentru stingerea incendiilor instalatiilor electrice.














Bibliografie

1. C. Oniscu, D. Cascaval, Inginerie biochimica si biotehnologie, vol I, Ingineria
proceselor tehnologice, Ed. InterGlobal, Iasi 2002.
2. C. Oniscu, D. Cascaval, Inginerie biochimica si biotehnologie, vol I, Procese de
separare, Ed. InterGlobal, Iasi 2002
3. C. Oniscu, Tehnologia produselor de biosinteza, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1978.
4. Gh. Cristian, E. Horoba, Emil Muresan, Proiectarea reactoarelor chimice –
Indrumar, Ed, Performantica, Iasi, 2005.
5. Stefan Ungureanu, Conducerea automata a proceselor.- Teorie si aplicatii in
ingineria chimica, vol. I, ed. Matrix Rom, Bucuresti 2005
6. Pavlov K.F., Romankov P.G., Noskov A.A., Procese si aparate in industria chimica,
Ed. Tehnica, Bucuresti, 1981.