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CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES

FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN


FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES FLUIDODINAMICAS DE


LECHOS FLUIDIZADOS EN FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-
BIOMASAS USADAS EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION

LUIS EDUARDO PALACIO BETANCUR

UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

MEDELLÍN

2005

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CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
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Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES FLUIDODINAMICAS DE


LECHOS FLUIDIZADOS EN FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-
BIOMASAS USADAS EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION

POR:

LUIS EDUARDO PALACIO BETANCUR

Trabajo de Grado para optar al título de Ingeniero Mecánico

Director:

ERIKA ARENAS CASTIBLANCO

Magíster en Sistemas Energéticos

Ingeniera Química U.P.B

Investigadora del Instituto de Energía y Termodinámica de U.P.B

UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA

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Unidad académica: Ingenierías
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Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

MEDELLÍN

2005

NOTA DE ACEPTACION

_____________________________

_____________________________

_____________________________

_____________________________

Presidente del Jurado.

____________________________

Jurado

_____________________________

Jurado.

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Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

Medellín, 02 de Agosto de 2005.

Dedicado con el mayor de los honores a las dos


únicas personas que nunca han dudado de mí.

A mis padres

A mi padre Luis Eduardo, dios lo


bendiga por permitirme esta
oportunidad de la cual toda la
vida le estaré infinitamente
agradecido, por dejarme
compartir con él estos años,

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olvidando el pasado y construir


un lazo mutuo lleno de amor,
respeto y sobre todo confianza.

A mi madre Luz Mery, por luchar


como lo ha hecho durante toda
su vida para salir adelante y
muy especialmente por ser mi
ejemplo de vida, por ser
siempre la luz que ilumine mí
camino.

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AGRADECIMIENTOS

En primer a Dios, que siempre esta primero para mí sobre todas las
cosas.

Al Instituto de Energía y Termodinámica de la U.P.B por brindarme la


confianza y los recursos necesarios para la realización de este trabajo.

En especial, agradecer a mi directora de trabajo de grado la I.Q Erica


Arenas Castiblanco por su tiempo, dedicación, consejos, enseñanzas y
tolerancia durante el largo camino que fue la construcción de este
trabajo experimental, ya que sin ella este documento no sería una
realidad.

A las personas I.Q Zulamita Zapata Benabithe, I.M Diego Alejandro


Rojas Rodríguez, I.Q Diego Alejandro Trujillo, I.Q Carlos Alzate por su
incondicional ayuda y consejos durante al realización de este trabajo.

Al futuro I.M Juan Daniel Martínez, compañero incondicional durante


toda mí carrera universitaria, por compartir, corregirme, sugerirme y
enseñarme sus conocimientos acerca del tema para sacar adelante este
trabajo.

A todos mis amigos de la universidad “El combo de Juancho”,


especialmente a los futuros I.M Juan Fernando Gómez y I.M Diego
Alberto Posada “El Pote” por siempre darme ánimos en lo momentos
difíciles.

A todas aquellas personas que estuvieron directa e indirectamente


relacionadas con la realización de este trabajo.

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RESUMEN

La “Caracterización de propiedades fluidodinámicas de un lecho


fluidizado en frío con mezclas de carbón-biomasas usadas en procesos
de co-gasificación”, tiene como objetivo principal, obtener mediante
métodos experimentales los parámetros fluidodinámicos óptimos para
lograr un lecho en estado de suspensión en frío de partículas sólidas, en
este caso, mezclas de carbón-biomasas, las cuales son empleadas en los
procesos de extracción de gases de combustión de bajos poderes
caloríficos, proceso más conocido como co-gasificación. La metodología
utilizada es de carácter teórico-experimental, consiste en una revisión
bibliográfica de toda la teoría que rodea el tema de fluidización en frío,
reconociendo los modelos matemáticos y las correlaciones existentes. Se
definirán teóricamente los experimentos a realizar, enunciando
diferentes relaciones de biomasa/carbón con varios tamaños de
partículas de los diferentes sólidos, previamente seleccionados por
medio de distribuciones granulometricas, todo esto con diferentes
alturas de lecho fijo. Al final se realizará un análisis de resultados de
todos los experimentos realizados, donde se tabulará la información y
comparando con cálculos de correlaciones experimentales escritas por
varios autores expertos en el tema se estudiarán los fenómenos
encontrados. Los resultados obtenidos son la base de una metodología
para la realización de futuras pruebas en el banco de fluidización en frío
y la obtención de parámetros fluidodinamicos como lo son: La fracción
de carbón/biomasa ideal, la velocidad mínima de fluidización para cada
mezcla, caídas de presión del lecho y las características de las partículas
sólidas (densidades, tamaño de partículas, factores de forma de las
biomasas, porosidad). La importancia de este trabajo, radica en el
fundamento para futuros procesos de co-gasificación en la universidad o
explotación a nivel industrial, como también aprovechar el potencial que

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presentan la biomasa y el carbón, como una opción altamente


prometedora en el campo de las energías alternativas y renovables en
Colombia.

Palabras claves: Co-gasificación, fluidización, lecho fluidizado,


biomasas agrícolas, carbón ripio.

CONTENIDO

Pág.

INTRODUCCIÓN ......................................................................... 31
CAPITULO 1................................................................................34
GENERALIDADES ........................................................................ 34
1.1 Fundamentos de la fluidización............................................................ 34
1.1.1 Definición de la fluidización ............................................................... 35
1.1.2 Influencia de la velocidad del gas en el proceso................... 36
1.1.3.1 Ventajas del proceso de fluidización ........................................ 39
1.1.3.2 Desventajas del proceso de fluidización ................................ 39
CAPITULO 2................................................................................42
PARAMETROS FLUIDODINAMICOS DE UN LECHO EN ESTADO DE
FLUIDIZACIÓN ........................................................................... 43
2.1 Caracterización de las partículas sólidas........................................ 43
2.1.1 Tamaño de las partículas (dp)........................................................... 43
2.1.1.1 Método de Mallas o Tamizado ....................................................... 43
2.1.2 Factor de esfericidad o de forma de la partícula (Øs) ........ 46

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2.1.3 Tipos de sólidos ......................................................................................... 49


2.1.3.1 Sólidos del grupo C.............................................................................. 49
2.1.3.2 Sólidos del grupo A.............................................................................. 49
2.1.3.3 Sólidos del grupo B.............................................................................. 49
2.1.3.4 Sólidos del grupo D ............................................................................. 50
2.1.4 Densidad de las partículas (ρ).......................................................... 51
2.1.4.1 Densidad a granel (ρb) ...................................................................... 51
2.1.4.2 Densidad absoluta (real) o específica (ρs) ........................... 52
2.1.4.3 Densidad hidrodinámica o aparente (ρp)............................... 52
2.1.5.1 Porosidad en estado empaquetado (Єm)................................ 54
2.1.5.2 Porosidad del lecho a velocidad mínima de
fluidización (Єmf).................................................................................................... 55
2.2 Velocidad de fluidización.......................................................................... 59
2.2.1 Velocidad mínima de fluidización (Umf)....................................... 60
2.2.1.1 Determinación de la velocidad mínima de
fluidización despreciando la porosidad del lecho a mínima
fluidización (Єmf) y el factor de forma (Øs)......................................... 63
2.2.1.2 “Determinación experimental de la velocidad
mínima de fluidización” ..................................................................................... 68
2.2.2 Velocidad terminal de fluidización (Ut) ....................................... 69
2.3 Caída de presión a través del lecho fluidizado............................ 71
2.4 Calidad de la fluidización.......................................................................... 73
2.5 Altura o expansión del lecho fluidizado ......................................... 74
2.5.1 Altura del lecho fijo (Hlf) ...................................................................... 74
2.5.2 Altura del lecho a velocidad mínima de fluidización
(Hmf)............................................................................................................................... 76
2.5.3 Altura del lecho entre velocidad mínima de
fluidización y la velocidad terminal de la partícula .......................... 77
2.6 Altura crítica de recuperación de partículas (TDH).................. 79
2.7 Tipos de lechos fluidizados ..................................................................... 81
2.7.1 Lecho burbujeante (Bubbling).......................................................... 81
2.7.2 Lecho en flujo tapón (Slugging) ...................................................... 82
2.7.2.1 La velocidad mínima de slugging................................................ 83
2.7.3 Formación de canales (Channalling) ............................................ 84
2.7.4 Lechos eruptivos (Spouting).............................................................. 84

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2.8 Teoría de las dos fases .............................................................................. 85


2.8.1 Formación de Burbujas ......................................................................... 86
2.8.1.1 Diámetro de la burbuja (Db) .......................................................... 86
2.8.1.2 Velocidad de ascenso de la burbuja (Ub) ............................... 87
2.8.1.3 Velocidad mínima de burbujeo (Umb) ....................................... 87
2.9 Elutriación de partículas ........................................................................... 88
2.9.1 Velocidad de elutración......................................................................... 88
2.10 Segregación de partículas..................................................................... 90
CAPITULO 3................................................................................92
CARACTERIZACION DE LAS BIOMASAS Y DEL CARBÓN COMO
FUENTES DE ENERGIA ................................................................92
3.1 Definición de la biomasa........................................................................... 92
3.1.1 Biocombustibles de madera o dendrocombustibles ............ 93
3.1.1.1 Combustibles directos de la madera: Madera
producida para fines energéticos, usada directa o indirectamente
como combustible. .................................................................................................... 94
3.1.1.2 Combustibles indirectos de la madera: Incluye
biocombustibles sólidos, líquidos o gaseosos, subproductos de la
explotación forestal y resultantes del procesamiento industrial
para fines no energéticos....................................................................................... 94
3.1.1.3 Combustibles de madera recuperada: Madera usada
directa o indirectamente como combustible, derivadas de
actividades socioeconómicas que emplean productos de origen
forestal........................................................................................................................... 94
3.1.2 Biocombustibles de desechos agrícolas o
agrocombustibles:................................................................................................. 94
3.1.2.1 Combustibles de plantas energéticas: Combustibles
sólidos y líquidos, producidos a partir de plantaciones anuales,
como el alcohol de caña de azúcar. ................................................................... 94
3.1.2.2 Subproductos agrícolas: Principalmente desechos de
cosechas y otros tipos como pajas y hojas..................................................... 94
3.1.2.3 Subproductos animales: Principalmente estierco de
aves, porcinos y bovinos. ....................................................................................... 94

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3.1.2.4 Subproductos agroindustriales: Subproductos de


industrias como el gagazo de caña y la cascarilla de arroz...................... 94
3.1.3 Los residuos urbanos:............................................................................ 95
3.2 Ventajas y desventajas de la biomasa............................................. 95
3.2.1 Ventajas del uso de las biomasas como fuente de
energía......................................................................................................................... 95
3.2.2 Desventajas del uso de las biomasas como fuente de
energía ......................................................................................................................... 96
3.3 Caracterización de los biocombustibles .......................................... 97
3.3.1 Composición granulométrica ............................................................. 97
3.3.2 Composición química elemental ...................................................... 97
3.3.3 Composición química inmediata ...................................................... 98
3.3.4 Poder calorífico superior .................................................................... 100
3.3.5 Densidad....................................................................................................... 102
3.3.6 Humedad...................................................................................................... 102
3.4 Propiedades de las biomasas cisco de café,
cascarilla de arroz, aserrín y café partido como
combustibles .......................................................................................................... 104
3.4.1 Generalidades del cisco o cascarilla de café .......................... 105
3.4.1.1 Composición química del cisco de café ................................. 105
3.4.1.2 “Propiedades del cisco de café” ................................................ 106
3.4.1.3 Ventajas del cisco de café ............................................................. 106
3.4.1.4 Cantidades del cisco de café........................................................ 106
3.4.2 Generalidades del café partido....................................................... 107
3.4.3 Generalidades de la cascarilla de arroz..................................... 107
3.4.3.1 Composición química de la cascarilla de arroz................. 108
3.4.3.2 “Propiedades de la cascarilla de arroz”................................ 108
3.4.3.3 Ventajas de la cascarilla de arroz............................................. 109
3.4.3.4 Producción de la cascarilla de arroz ...................................... 110
3.4.5 Generalidades del Carbón.................................................................. 111
3.4.5.1 Propiedades físicas del carbón................................................... 112
3.4.5.2 Porosidad del carbón........................................................................ 113
3.4.5.3 Propiedades químicas del carbón............................................. 114
3.4.6 Aserrín de pino patula.......................................................................... 115

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CAPITULO 4.............................................................................. 117


4.1 Reactor (Cuerpo del fluidizador) ....................................................... 117
4.1.1 Modulo 1....................................................................................................... 117
4.1.2 Modulo 2....................................................................................................... 118
4.1.3 Modulo 3....................................................................................................... 118
4.1.4 Modulo 4....................................................................................................... 118
4.2 Placa distribuidora ..................................................................................... 118
4.3 Banco de manómetros del fluidizador............................................ 120
4.4 Sistema recolector de partículas ....................................................... 121
4.5 Sistema de suministro de aire............................................................. 121
CAPITULO 5.............................................................................. 124
EXPERIMENTACIÓN.................................................................. 124
5.1 Determinación experimental del tamaño de las
partículas (dp)........................................................................................................ 126
5.1.1 Diámetro medio (dp) para el carbón fino ................................. 126
5.1.2 Diámetro medio (dp) para la cascarilla de arroz.................. 130
5.1.3 Diámetro medio (dp) para el cisco de café .............................. 132
5.1.4 Diámetro medio (dp) para el café partido o desecho
de café ........................................................................................................................ 133
5.1.5 Diámetro medio (dp) para el aserrín de pino patula ......... 135
5.2 Ensayos fluidodinamicos experimentales .................................... 136
5.2.1 Descripción del proceso ...................................................................... 137
5.2.2 Determinación de las variables iniciales de
operación .................................................................................................................. 137
5.2.2.1 Presión mínima de fluidización (Pf) ........................................ 138
5.2.2.1.1 Perdida de presión en el lecho ΔPL ...................................... 138
5.2.2.1.2 Perdida de presión en la placa distribuidora
(ΔPd)............................................................................................................................ 140
5.2.2.1.3 Pérdida de presión en el ciclón (ΔPc). ............................... 141
5.2.2.2 Temperatura de fluidización y el rango de
velocidades.............................................................................................................. 146
5.2.3 Definición de las variables de entrada (factores)
con sus respectivos niveles........................................................................... 147

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5.2.4 Definición de la variable de salida ............................................ 152


5.2.5 Realización de las pruebas experimentales ........................ 152
5.2.6 Resultados experimentales .............................................................. 155
5.2.6.1 Pruebas fluidodinámicas para el carbón de
malla 20/30 (dp= 0.695 mm) ...................................................................... 155
5.2.6.3 Pruebas fluidodinámicas para la cascarilla de
arroz............................................................................................................................ 158
5.2.6.4 Pruebas fluidodinámicas para el cisco de café................. 160
5.2.6.5 Pruebas fluidodinámicas para el café partido. ................. 160
5.2.6.6 Pruebas fluidodinámicas para el aserrín de pino
patula.......................................................................................................................... 161
5.2.6.6 Pruebas fluidodinámicas para mezclas de carbón
3 con cascarilla de arroz ................................................................................. 162
5.2.6.7 Pruebas fluidodinámicas para mezclas de carbón
con cisco de café .................................................................................................. 167
5.2.6.8 Pruebas fluidodinámicas para mezclas de
carbón con aserrín de pino patula............................................................. 172
5.6.7 Repetición de pruebas......................................................................... 175
5.6.8 Análisis de resultados.......................................................................... 176
CAPITULO 6.............................................................................. 180
CUANTIFICACIÓN DE LOS PARAMETROS FLUIDODINAMICOS
SEGÚN LAS CORRELACIONES TEORICAS .................................. 180
6.1 Parámetros fluidodinamicos para el residuo de
carbón bituminoso, el cisco de café, aserrín de pino y la
cascarilla de arroz ............................................................................................... 181
6.1.1 Caracterización de las partículas sólidas ................................. 181
6.1.1.1 Factor de esfericidad o de forma de las partículas
(Øs)............................................................................................................................... 182
6.1.1.2 Tamaño de las partículas (dp)..................................................... 183
6.1.1.3 Densidades y porosidad del lecho ............................................ 184
6.1.1.3.1 Porosidad en estado empaquetado (Єm) ......................... 184
6.1.1.3.2 Densidad de las partículas (ρ) ............................................... 186
6.1.1.3.2 Tipo de partícula grupo Geldart. ........................................... 188

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6.1.1.3.4 Porosidad del lecho a velocidad mínima de


fluidización (Єmf).................................................................................................. 191
6.1.2.1 Velocidad mínima de fluidización ............................................. 192
6.1.2.1.1 Velocidad mínima de fluidización por el modelo
de Kunii y Levenspiel......................................................................................... 193
6.1.2.1..2 Velocidad mínima de fluidización por el
modelo de Kunii y Levenspiel corregido por las ecuaciones
de Wen y Yu194
6.1.2.1.3 Velocidad mínima de fluidización por el
modelo de los coeficientes de Chitester ................................................ 195
6.1.2.1.4 Velocidad mínima de fluidización por el
modelo de Max Leva .......................................................................................... 196
6.1.2.1.5 Velocidad mínima de fluidización por los
modelo de Tannous y Barbosa..................................................................... 196
6.1.2.1.6 Velocidad mínima de fluidización por el
modelo de Collters .............................................................................................. 197
6.1.3 Caída de presión a través del lecho fluidizado...................... 198
6.2 Parámetros fluidodinamicos para mezclas de
residuo de carbón bituminoso con cisco de café y
cascarilla de arroz ............................................................................................... 199
6.2.1 Diámetro promedio de la mezcla (dp*) ..................................... 201
6.2.2 Densidad aparente promedio de la mezcla ............................. 204
6.2.3 Velocidad mínima de fluidización de las mezclas ............... 206
6.2.3.1 Velocidad mínima de fluidización de las mezclas
por el modelo de Kunni y Levenspiel corregido ................................ 206
6.2.3.2 Velocidad mínima de fluidización de las mezclas
por el modelo de los coeficientes de Chitester. ................................ 209
6.2.3.3 Velocidad mínima de fluidización de las mezclas
por el modelo de Tannous .............................................................................. 211
6.2.3.4 Velocidad mínima de fluidización de las mezclas
por el modelo de Barbosa............................................................................... 213
6.3 Análisis de resultados.............................................................................. 216
CONCLUSIONES........................................................................ 220
BIBLIOGRAFIA ......................................................................... 224

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APENDICE A1 ........................................................................... 227


Resultados de las pruebas fluidodinámicas para el carbón....... 227
dp = 0.695 mm.......................................................................... 227
APENDICE A2 ........................................................................... 232
Graficas de Velocidad de fluidización vs Caída de presión para el
carbón dp = 0.695mm ...............................................................232
APENDICE B1 ........................................................................... 233
Resultados de las pruebas fluidodinámicas para mezclas de
carbón 3 con cascarilla de arroz. .............................................. 233
APENDICE B2 ........................................................................... 242
Graficas de Velocidad de fluidización vs Caída de presión para las
mezclas de carbón con cascarilla de arroz................................242
APENDICE C1 ........................................................................... 245
Resultados de las pruebas fluidodinámicas para mezclas de
carbón con cisco de café.......................................................... 245
APENDICE C2 ........................................................................... 253
Graficas de Velocidad de fluidización vs Caída de presión para las
mezclas de carbón con cisco de café. ....................................... 253
PENDICE D1 ............................................................................. 256
Resultados de las pruebas fluidodinámicas para mezclas de
carbón con aserrín. .................................................................. 256
APENDICE D2 ........................................................................... 265
Graficas de Velocidad de fluidización vs Caída de presión para las
mezclas de carbón con aserrín. ................................................ 265
APENDICE E1............................................................................ 269
Resultados de las pruebas fluidodinámicas para las repeticiones
de pruebas ............................................................................... 269
APENDICE E2............................................................................ 274

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Graficas de Velocidad de fluidización vs Caída de presión para las


repeticiones de pruebas. .......................................................... 274

LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 2.1 Clasificación de Mallas Tyler……………………………………………12

Tabla 2.2 Esfericidad de las Partículas. …………………………………………..14

Tabla 2.3 Esfericidad de las partículas para autores


clásicos…………………..15

Tabla 2.4 Valores de K1 y K2. ……………………………………………………..26

Tabla 3.1 Datos de emisiones de diferentes


combustibles……………………...49

Tabla 3.2 Composición química elemental de diferentes tipos de

biomasas en base seca……………..…………………………………..51

Tabla 3.3 Composición química inmediata de diferentes tipos de

biomasas en base seca………….………………………………………52

Tabla 3.4 Contenido energético de la materia orgánica de diferentes

especies de plantas………..…………………………………………….53

Tabla 3.5 Densidades de biomasas…..………..…………………….…………..54

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Tabla 3.6 Humedad base seca promedio de diferentes tipos de

biomasas…………………………………………………………………..55

Tabla 3.7Características de la cascarilla de arroz………………………………..58

Tabla 3.8 Características de la ceniza de la cascarilla de


arroz………………..59

Tabla 3.9 Descripción de las principales propiedades

de algunos carbones colombianos………….………………………….64

Tabla 3.10 Propiedades de la madera de pino patula………..………….………66

Tabla 5.1 Distribución granulométrica de toda

la muestra del carbón………….………………………………………...76

Tabla 5.2 Granulometría para la muestra entre mallas 20 -


30…………………77

Tabla 5.3 Granulometría para la cascarilla de arroz……………………………..78

Tabla 5.4 Granulometría para el cisco de café………..………………………….79

Tabla 5.5 Granulometría para el café partido……………………………………..80

Tabla 5.6 Granulometría para el aserrín de pino


patula…….…………………...81

Tabla 5.7 Factores de los elementos sin mezclas…….………………………….92

Tabla 5.8 Factores de la cascarilla de arroz con el


carbón……..……………….92

Tabla 5.9 Factores del cisco de café con el carbón……..……………………….93

17
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Tabla 5.10 Factores del café partido con el carbón…….………………………..93

Tabla 5.11 Factores del pino patula con el carbón…….………………………...94

Tabla 5.12 Variables iniciales de operación………………………………………94

Tabla 5.13 Encabezado de cada prueba


fluidodinámica……..………………….96

Tabla 5.14 Velocidad mínima de fluidización

para carbón dp= 0.695 mm…………..………………………………...97

Tabla 5.15 Velocidades mínimas de fluidización para mezclas

de carbón y cascarilla de arroz……………………………………102

Tabla 5.16 Velocidades mínimas de fluidización para mezclas

de carbón y cisco de café……..……………………………………...106

Tabla 5.17 Velocidades mínimas de fluidización para mezclas

de carbón y aserrín de pino patula…………………………………..109

Tabla 5.18 Velocidades mínimas de fluidización para

las repeticiones de pruebas………..………………………………...111

Tabla 6.1 Diámetro medio de los elementos sólidos……………………………119

Tabla 6.2 Porosidad en estado empaquetado (Єm)……. ……………………...121

Tabla 6.3 Densidades a granel de las biomasas…….………………………….122

Tabla 6.4 Densidades aparentes del carbón y


biomasas………………………123

18
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Tabla 6.5 Porosidad a mínima fluidización del carbón y biomasas.

Método de Wen y Yu….. ………………………………………………126

Tabla 6.6 Velocidad mínima de fluidización por el modelo de Kunii

y Levenspiel……..……………………………………………………...127

Tabla 6.7 Velocidad mínima de fluidización por el modelo de

Kunii y Levenspiel corregido por las ecuaciones de Wen y


Yu….128

Tabla 6.8 Velocidad mínima de fluidización por el modelo de los


coeficientes

de Chitester……………………………………………………………...129

Tabla 6.9 Velocidad mínima de fluidización por el modelo de Max


Leva…….129

Tabla 6.10 Velocidad mínima de fluidización por los modelo de Tannous


y

Barbosa…….…………………………………………………………130

Tabla 6.11 Velocidad mínima de fluidización por los modelo de


Coltters……130

Tabla 6.12 Caída de presión del lecho a velocidad mínima de


fluidización….131

Tabla 6.13 Fracciones másicas y volumétricas de la mezclas de cascarilla

de arroz y carbón….…………………………………………………..132

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Tabla 6.14 Fracciones másicas y volumétricas de la mezclas de

cisco de café y carbón…..…………………………………………...132

Tabla 6.15 Fracciones másicas y volumétricas de la mezclas de aserrín

y carbón….……………………………………………………………..132

Tabla 6.16 El diámetro promedio de todas las mezclas de cascarilla

de arroz con carbón…………………………………………………...133

Tabla 6.17 El diámetro promedio de todas las mezclas de cisco de café

con carbón…………………………………………………………….134

Tabla 6.18 El diámetro promedio de todas las mezclas de aserrín con

carbón.. ………………………………………………………………...134

Tabla 6.19 Densidad aparente promedio de todas las mezclas de

cascarilla de arroz con carbón….…………………………………...135

Tabla 6.20 Densidad aparente promedio de todas las mezclas de cisco


de

café con carbón………………………………………………………135

Tabla 6.21 Densidad aparente promedio de todas las mezclas de aserrín

con carbón…………………………………………………………….136

Tabla 6.22 Velocidad mínima de fluidización según la correlación de

Kunni y Levenspiel corregida de todas las mezclas de


cascarilla

20
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de arroz con carbón…….…………………………………………….137

Tabla 6.23 Velocidad mínima de fluidización según al correlación

de Kunni y Levenspiel corregida de todas las mezclas de


cisco

de café con carbón…………………………………………………...137

Tabla 6.24 Velocidad mínima de fluidización según al correlación de

Kunni y Levenspiel corregida de todas las mezclas de cisco

de café con carbón…….……………………………………………..138

Tabla 6.25 Velocidad mínima de fluidización según al

correlación de Chitester de todas las mezclas de

cascarilla de arroz con carbón…..…………………………………..138

Tabla 6.26 Velocidad mínima de fluidización según al correlación


Chitester de

todas las mezclas de cisco de café con


carbón…………………..139

Tabla 6.27 Velocidad mínima de fluidización según al correlación


Chitester

de todas las mezclas de aserrín con


carbón…..…………………139

Tabla 6.28 Velocidad mínima de fluidización según al correlación de


Tannous

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de todas las mezclas de cascarilla de arroz con


carbón…..……140

Tabla 6.29 Velocidad mínima de fluidización según al correlación


Tannous

de todas las mezclas de cisco de café con


carbón………………..140

Tabla 6.30 Velocidad mínima de fluidización según al correlación


Tannous de

todas las mezclas de aserrín con carbón…………………………141

Tabla 6.31 Velocidad mínima de fluidización según al correlación de


Barbosa

de todas las mezclas de cascarilla de arroz con


carbón………….141

Tabla 6.32 Velocidad mínima de fluidización según al correlación Barbosa


de

todas las mezclas de cisco de café con


carbón…………………..142

Tabla 6.33 Velocidad mínima de fluidización según al correlación Barbosa


de

todas las mezclas de aserrín con


carbón…..……………………...142

Tabla 6.34 Resumen de las velocidad mínima de fluidización según la

correlación de Tannous….…………………………………………145

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LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1.1 Constitución del Sistema de Fluidización………………………………5

Figura 1.2 Clasificación de los lechos según la velocidad

del fluido. ………………………………………………………………….7

Figura 2.1 Clasificación de los sólidos de acuerdo con su

comportamiento fluidodinámico (Geldart, 1973)…..


………………..16

Figura 2.2 Porosidad lecho empaquetado vs Esfericidad……………………….19

Figura 2.3 Valores de Єmf con relación a Dp…..…………………………………..22

Figura 2.4 Caída de presión vs Velocidad de


Fluidización……………………...29

Figura 2.5 CDRep2 vs Rep….…………………………………………………..…….30

Figura 2.6 Perdida de Presión vs Velocidad del gas………………………….….33

Figura 2.7 Caudal sólidos arrastrados vs Distancia superficie

del lecho………………………………………………………………….37

Figura 2.8 Grafica para el cálculo de la altura crítica de

recuperación de partículas…………………………………………....38

Figura 2.9 Tipos fenómenos en los lechos fluidizados…………………………..41

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Figura 4.1 Placa distribuidora…………………………………………………...….69

Figura 4.2 Banco de manómetros del fluidizador….……………………………..70

Figura 4.3. Ciclón….…………………………………………………………………71

Figura 4.4 Modelo esquemático fluidizador….……………………………………72

Figura 5.1 Cuarteo de muestras….………………………………………………...74

Figura 5.2 Distribución acumulativa de tamaños de


partículas…………………76

Figura 5.3 Distribución acumulativa de tamaños

de partículas de carbón……………………………………………….78

Figura 5.4 Distribución acumulativa de tamaños de partículas

de cascarilla de arroz….……………………………………………….79

Figura 5.5 Distribución acumulativa de tamaños de partículas

de cisco de café….……………………………………………………..80

Figura 5.6 Distribución acumulativa de tamaños

de partículas de café partido…………………………………………..81

Figura 5.7 Distribución acumulativa de tamaños de partículas

de aserrín de pino patula………………………………………………82

Figura 5.8 Condiciones de entrada y salida del aire…………………………..…87

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Figura 5.9 Lecho fluidizado burbujeante de carbón

de 9cm de lecho fijo…………………………………………………....98

Figura 5.10 Lecho fluidizado burbujeante de carbón

de 12 cm de lecho fijo.. ………………………………………………98

Figura 5.11 Comportamiento fluidodinámico

de la cascarilla de arroz. ……………………………………………..99

Figura 5.12 Comportamiento fluidodinámico del cisco de


café……….……….100

Figura 5.13 Comportamiento fluidodinámico del café


partido………………....101

Figura 5.14 Comportamiento fluidodinámico del aserrín

de pino patula………………………………………………………...101

Figura 5.15 Comportamiento de la Umf para las mezclas

carbón-cascarilla de arroz………………………………………....103

Figura 5.16 Mezcla 10 % v/v de cascarilla para 9cms de lecho


fijo………….103

Figura 5.17 Mezcla 20 % v/v cascarilla para 9cms de lecho


fijo……….……...104

Figura 5.18 Mezcla 30 % v/v cascarilla para 9cms de lecho


fijo………………104

Figura 5.19 Mezcla 40 % v/v cascarilla para 9cms de lecho


fijo………………105

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Figura 5.20 Comportamiento de la Umf para las mezclas carbón- cico

de café……..………………………………………………………………...106

Figura 5.21 Mezcla 10 %v/v de cisco para 9cms de lecho


fijo…………….…..107

Figura 5.22 Mezcla 20 % v/v de cisco para 9cms de lecho


fijo………………..107

Figura 5.23 Mezcla 30 % v/v cisco 9cms lecho fijo……………………………..108

Figura 5.24 Mezcla 40 % v/v cisco para 9cms de lecho


fijo………………….109

Figura 5.25 Comportamiento de la Umf para las mezclas de carbón

con aserrín….…………………………………………………………110

Figura 6.1 Determinación de la porosidad en lecho empaquetado en

función de la esfericidad. ………………………………………….121

Figura 6.2 Determinación de la clasificación de los sólidos

según Geldart…………………………………………………………..125

Figura 6.3 Comparación de la Umf según diferentes


correlaciones…………..143

Figura 6.4 Comparación de la Umf según diferentes correlaciones

para el carbón………………………………………………………….143

Figura 6.5. Velocidades mínimas de fluidización teóricas para

26
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diferentes diámetros de carbón en mezclas de

Cascarilla-carbón según la correlación de


Tannous……………..145

Figura 6.6. Velocidades mínimas de fluidización teóricas para

diferentes diámetros de carbón en mezclas

de Cisco-carbón según la correlación de


Tannous……………..146

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NOMENCLATURA

LETRAS LATINAS.

A : Área de la sección transversal del lecho (m3).

Ao : Área de orificios de la placa distribuidora (cm2).

Ar : Número de Arquímedes.

CS : Coeficiente de segregación.

CD : Coeficiente de arrastre de la partícula.

Dt : Diámetro del lecho (cm).

dp,i : Diámetro medio de las partículas retenidas entre un tamiz y su


sub- siguiente.

dp : Diámetro medio de la partícula (cm).

g : Aceleración de la gravedad (cm/s2).

Hmf : Altura del lecho a velocidad mínima de fluidización (cm).

Hlf : Altura del lecho fijo (cm).

H : Altura del lecho fluidizado (cm).

Ki : Constante de elutriación.

Ki∞ : Densidad de la masa elutriada.

M : Masa de partículas en el lecho.

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mp : Masa de las partículas (g).

n : Número de tamices utilizados.

Nor : Número de orificios en la placa distribuidora.

Rep,mf : Número de Arquímedes

T : Temperatura del agente fluidizante dentro del reactor (solo en


ºK).

U : Velocidad completa de fluidización (cm/s).

Ub : Velocidad de ascenso de la burbuja (cm/s).

Ums : Velocidad mínima de slugging (cm/s).

Uw : Velocidad de trabajo optima de fluidización (cm/s).

Umf : Velocidad mínima de fluidización (cm/s).

Vb : Volumen del lecho en estado de mínima fluidización.

X : Concentración del material sólido en el punto de medida de la


mezcla.

XB : Concentración del material en el fondo del lecho.

xi : Fracción másica de partículas con un diámetro medio dp,i .

XT : Concentración del material en la superficie del lecho.

X : Concentración media de la mezcla.

LETRAS GRIEGAS.

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μ : Viscosidad dinámica del fluido (g/cm.s).

Øs : Factor de esfericidad o de forma de la partícula.

ΔPL : Pérdida de presión en el lecho fluidizado (Pa)

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INTRODUCCIÓN

El desarrollo acelerado que ha tomado la ciencia en nuestros días, ha


hecho que el hombre traslade sus conocimientos hacia nuevas ramas de
investigación nunca antes pensadas, o más bien subvaloradas. El estudio
de nuevas fuentes generadoras de energía a bajo costo y al mismo
tiempo con menor impacto ambiental, lleva a temas como la co-
gasificación, gasificación y combustión de biomasas vegetales basados
en la tecnología de fluidización de materiales sólidos, por un rumbo de
exploración científica e industrial. El propósito de este proyecto es
contribuir al estudio de dichas fuentes de energía, con base en la
evaluación de las propiedades fluidodinámicas de lechos en suspensión o
fluidizados en frió con mezclas de carbón-biomasas, las cuales son
utilizadas para obtener combustibles gaseosos por medio de procesos de
co-gasificación.

Colombia es un país donde abunda una gran diversidad de biomasas de


origen vegetal, por eso, el desarrollo de este proyecto es sin ninguna
duda una herramienta de gran aporte para futuras investigaciones en
dicha área y de posibles implementaciones de estos procesos a nivel
industrial. El Instituto de Energía y Termodinámica de la UPB viene
desarrollando investigaciones sobre nuevas alternativas de fuentes
generadoras de energía. Una de las investigaciones que ha tomado gran
fuerza, es la obtención de combustibles gaseosos mediante el proceso de
gasificación en lechos fluidizados. La universidad cuenta con un
fluidizador en frío y un gasificador en los laboratorios de termodinámica,
herramientas con las que adelanta sus investigaciones; dentro de las
que se destaca el “Estudio de la factibilidad de gasificación de carbones
colombianos en lechos fluidizados” y “Producción de carbón activado en
lecho fluidizado por procesos autotérmicos”.

31
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La co-gasificación en lecho fluidizado representa una nueva alternativa


dentro de estas investigaciones. Con esto, a partir de procesos de
fluidización y una mezcla de carbón con biomasa, se logra un aumento
en la eficiencia de producción de combustible gaseoso, que es el
resultado del proceso de gasificación. De la tecnología de co-gasificación
se han desarrollado pocos estudios y por el contrario en nuestro medio
se le da un uso inapropiado a las biomasas existentes.

En Colombia durante el proceso de extracción del carbón, se genera un


alto porcentaje de carbón fino o ripio, que por su baja granulometría y
alto contenido de cenizas, presenta menor demanda que los tamaños
mayores denominados genéricamente granulados. De otro lado la
industria agrícola del país genera una gran cantidad de biomasa
(cascarilla de arroz, cisco de café, bagazo de caña, aserrín, entre otros)
que se consideran como desechos, a pesar que pueden aprovecharse
como fuentes de energías alternativas y renovables. En muchos casos
las empresas venden la biomasa residual con un valor en el mercado
muy bajo, otras incurren aun en el costo de deshacerse de ellos y las
que la utilizan en combustión producen mucho NOx, elemento altamente
contaminante.

Tanto el carbón ripio como la biomasa son elementos complementarios


en procesos de combustión, ya que en los procedimientos actuales de
aprovechamiento energético de carbones ripio o finos, no se logra una
uniformidad de quema del mismo, resultando en un alto grado,
desperdicios de combustible no quemado que se mezcla en el fondo con
cenizas o alquitranes producidos por la misma combustión, pero este
problema se ve atenuado al mezclar el ripio de carbón con la biomasa,
ya que debido al alto contenido de oxígeno de esta, mejora el proceso de
combustión y disminuye de esta forma el impacto ambiental; a su vez, el
azufre del carbón reacciona con los álcalis de la biomasa, disminuyendo
la formación de depósitos corrosivos que es uno de los principales
problemas actuales del estudio de la gasificación de biomasa. Se plantea
entonces la posibilidad de aprovechar estos recursos energéticos, los
cuales actualmente son considerados como desechos, como
combustibles en un proceso de gasificación denominado co-gasificación,

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se denomina así, por ser mezcla de dos combustibles, en lecho


fluidizado. Para su aplicación en reactores de lecho fluidizado es
necesario hacer un estudio previo sobre el comportamiento fluido
dinámico en frío de estas a partir de procesos experimentales, esto,
apoyado del equipo presente en la universidad, con el objetivo de
establecer parámetros óptimos de operación como: Velocidad mínima de
fluidización, caracterización de los materiales sólidos (carbón y
biomasas), cálculo de la relación ideal carbón/biomasa y evaluación del
desempeño del equipo con estos nuevos materiales de investigación en
el campo de la fluidización.

Por estos motivos, se planteo como objetivo general, obtener mediante


métodos experimentales los parámetros fluidodinámicos ideales para
lograr un lecho en estado de fluidización en frío de partículas sólidas, en
este caso utilizando mezclas de carbón-biomasas usadas en los
procesos de co-gasificación y como objetivos específicos se tienen
cuantificar y caracterizar las propiedades físico-químicas tanto del
carbón como de las biomasas de origen vegetal que se utilizarán durante
el proceso de fluidización; realizar ensayos experimentales para las
mezclas de carbón-biomasas basados en la teoría de fluidización, con el
fin de plasmar dichos conceptos en futuros estudios en el área de la co-
gasificación y apoyar las investigaciones realizadas en el área de
combustión, gasificación y co-gasificación con biomasas de bajo poder
calorífico, con el fin de buscar fuentes alternas de energía y minimizar
en mayor medida el impacto ambiental que se sufre hoy en día en el
mundo.

LA IMPORTANCIA DE ESTE TRABAJO, RADICA EN LAS


BASES PARA FUTUROS PROCESOS DE CO-
GASIFICACIÓN EN LA UNIVERSIDAD O EXPLOTACIÓN
A NIVEL INDUSTRIAL, COMO TAMBIÉN APROVEC HAR
EL POTENCIAL QUE PRESENTAN LA BIOMASA Y EL
CARBÓN RIPIO O FINO, COMO UNA OPCIÓN
ALTAMENTE PROMETEDORA EN EL CAMPO DE LAS
ENERGÍAS ALTERNATIVAS Y RENOVABLES EN
COLOMBIA.

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CAPITULO 1

GENERALIDADES

En este capitulo, se da en primera medida la definición de lo que


significa el proceso de fluidización, los tipos de estados de fluidización
que existen dependiendo de la velocidad del gas, la cual, es el
parámetro más importante de dicho estado y al final se mencionan las
ventajas y desventajas del proceso.

1.1 Fundamentos de la fluidización

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Los fundamentos de la fluidización se basan principalmente en la


definición misma del fenómeno fluidodinámico, la influencia del gas o
mejor conocido el agente fluidizante en le proceso y las ventajas como
desventajas que ofrece este fenómeno para su determinada aplicación.

1.1.1 Definición de la fluidización

“La fluidización es una operación en la que un sólido se pone en contacto


con un liquido o un gas, adquiriendo el conjunto unas propiedades
similares a las de los fluidos”1. Aunque, como se acaba de mencionar,
pueden utilizarse tanto gases como líquidos, el proceso cobra mayor
importancia con los primeros.

En el proceso de fluidización se busca formar un lecho conformado por


partículas sólidas en suspensión y que es soportado por una placa
porosa. A través de la placa se inyecta gas en sentido ascendente como
se muestra Figura 1.1. Al pasar a través del sólido, el gas
experimentará una perdida de presión relacionada con la altura del lecho
y originada por la perdida de carga del gas al pasar a través de las
partículas.

En la Figura 1.1 se muestra como está constituido el sistema de


fluidización, donde se resaltan la placa distribuidora, la entrada de gas,
el lecho de partículas y otros elementos complementarios que se
estudiarán mas adelante.

1
RODRIGUEZ, Pomatta. Tecnología de la combustión en lecho fluido. En: Ingeniería Química.
Madrid No:263, (1974). pag: 203

35
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Figura 1.1 Constitución del Sistema de Fluidización.

Fuente. Esquema del fluidizador actual de la U.P.B para la


realización de las pruebas fluidodinámicas
experimentales.

1.1.2 Influencia de la velocidad del gas en el proceso

Cuando el gas atraviesa el lecho a baja velocidad, lo que hace es pasar


por lo huecos libres entre las partículas y no es capaz de moverlas. En
este caso, puede decirse que se tiene un “Lecho fijo o empaquetado”.
Cuando aumenta la velocidad del gas, lo hará también la perdida de
carga, hasta el punto en que la fuerza que ejerce el gas equilibre el peso
de las partículas por unidad de superficie; así se tiene lo que se conoce
como un lecho incipientemente fluidizado y a partir de este valor de la
velocidad, el lecho puede ser elevado por el fluido del gas. A este tipo de
lecho en particular se le conoce como “Lecho expandido”.

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Como el peso del sólido queda equilibrado por la fuerza que ejerce el
gas, desaparecen las fuerzas de rozamiento entre las partículas y el
material; en conjunto, se parece en muchos aspectos a un liquido que
rellena el recipiente que lo contiene. Al seguir aumentando la velocidad
del gas, pueden ocurrir dos fenómenos diferentes:

1º) Que al aumentar la velocidad del gas, el lecho pueda mantener el


equilibrio entre la fuerza de arrastre y el peso, incrementando la
distancia entre las partículas, ya que al aumentar el paso libre,
disminuirá la velocidad del gas, por tanto, la fuerza de arrastre, hasta
que equilibre de nuevo el peso de las partículas. El lecho se expande y
se dice que esta homogéneamente fluidizado o se conoce también como
“Lecho en estado de fluidización incipiente” o “Lecho en estado
de mínima fluidización”.

2º) Que el aumento de la velocidad del gas pueda originar la formación


de burbujas en el seno del lecho, sin que varié la distancia entre las
partículas; así se tiene una “Fluidización heterogénea o
burbujeante”. Las burbujas se forman en zonas alrededor de los
puntos de distribución del gas y van ascendiendo hasta la superficie, a la
vez que aumentan de tamaño al disminuir la presión, según la altura del
lecho. En su interior, hay partículas del sólido sometidas a fuertes
turbulencias y el crecimiento de la burbuja se hace incorporando
partículas limítrofes del sólido. El régimen burbujeante se mantiene en
un alto rango de velocidades del gas; sin embargo, existe un valor para
el que se produce el arrastre de todas las partículas, trasformándose en
un transporte neumático.

Una vez la velocidad del fluido es los suficientemente alta como para
exceder la velocidad terminal de las partículas, la superficie del lecho
desaparece como tal y las partículas de sólido son arrastradas fuera del
lecho por la corriente de fluido. Esto se denomina “Fluidización en
fase dispersa”. Todo lecho cuya superficie este bien definida y sea
perfectamente visible, se le denomina “Lecho en fase densa”.

Los lechos fluidizados se pueden comportar de diferentes formas,


dependiendo del fluido, de la geometría del lecho, de la velocidad del
flujo, del tipo de distribuidor, entre otros. De estos factores depende la

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velocidad de mezcla del sólido, tamaño de las burbujas y de aparición de


fenómenos especiales que más adelante se mencionarán con mayor
profundidad. Dentro de las características más importantes de los lechos
fluidizados cabe mencionar el efecto que sufren los objetos livianos, que
flotan en la superficie del lecho, mientras que los más pesados se
hunden en le seno del mismo. En la Figura 1.2 se visualiza el
comportamiento de un lecho fluidizado a medida que aumenta la
velocidad del fluido.

Figura 1.2 Clasificación de los lechos según la velocidad del


fluido.

Fuente. KUNII, Daizo. LEVENSPIEL, Octave. Fluidization


Engineering. New York: John Wiley and Sons, 1969, pag: 2.

1.1.3 Ventajas y desventajas de la fluidización

La fluidización como cualquier proceso físico, presenta tanto ventajas


como desventajas, la importancia de estudiar dichas consideraciones,
está en tratar de estudiar métodos para minimizar las desventajas y
hacer del procedimiento de fluidización un recurso altamente eficiente,

38
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con el fin de buscar una explotación industrial. El costo actualmente del


proceso de fluidización es alto, debido al obligado uso del suministro del
agente fluidizante, que se logra bien sea por medio de un compresor o
por un soplador. Buscar partículas que con su estructura (menor
tamaño, baja humedad, baja porosidad) minimicen el consumo de dicho
agente es un reto para el futuro en estas investigaciones.

1.1.3.1 Ventajas del proceso de fluidización

Ø La semejanza global del lecho a un líquido facilita las operaciones


con el sólido trabajando en continuo (facilidad de manipulación).

Ø La isotermicidad (temperatura uniforme y controlable) del lecho


es excelente, siendo el coeficiente de transferencia rápida de calor
y masa entre las superficies de las partículas muy elevado, esto
en procesos de combustión.

Ø La perdida de carga a través del lecho es relativamente baja y


depende de la altura de éste y de la densidad de la partícula.

Ø Uniformidad de la mezcla, debido al alto movimiento de las


partículas.

1.1.3.2 Desventajas del proceso de fluidización

Ø Dificultad en la descripción real del tipo de flujo del gas, ya que la


presencia de burbujas y canales distorsionan el proceso.

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Ø La rápida mezcla de sólidos en el lecho hacen que el tiempo de


residencia del sólido en el reactor no sea uniforme, lo que
produce, en algunos casos, rendimientos bajos y productos no
deseados.

Ø Las altas temperaturas y velocidades dan lugar a continuos


deterioros del reactor, generando un continuo mantenimiento de
este.

No obstante a las dificultades que presenta el proceso de fluidización


debido a su alta complejidad, este fenómeno es de gran utilidad en
procesos industriales que pueden ser tanto físicos como químicos.
Dentro de los procesos físicos que pueden utilizar este sistema pueden
citarse el secado de sólidos, la absorción de gases, la congelación de
alimentos, el recubrimiento plástico de superficies, el mezclado de
sólidos diversos o tratamientos térmicos de fibras textiles y vidrios, etc.
Por señalar sólo algunos de las más importantes. Por otro lado, si se
trata de procesos químicos, este proceso puede aplicarse en el craqueo y
reformado de petróleos (el procedimiento del craqueo rompe las
moléculas del petróleo para formar hidrocarburos más ligeros, como la
gasolina, etc), en la síntesis de sustancias como el acrilonitrilo o el
polietileno, en la combustión y gasificación del carbón, en el quemado de
sulfuros, regeneración de catalizadores, en la producción de óxidos y
fluoruros de uranio, etc.

La Universidad Pontificia Bolivariana, mediante el Instituto de Energía y


Termodinámica estudia el proceso de fluidización para aplicarlo en
procedimientos de gasificación y de co-gasificación. “La gasificación es la
conversión de la biomasa en un gas combustible a través de su
oxidación parcial a temperaturas elevadas”2.

2
ROJAS, Juan Carlos. Gasificación de biomasa en lecho fluidizado como alternativa limpia,
Tesis de maestría sobre sistemas energéticos. U.P.B, 2002. Pág.:37.

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Dependiendo del medio gasificante empleado (aire, oxigeno, vapor de


agua) pueden distinguirse diferentes procesos de gasificación. Una de las
más usadas, es la gasificación con aire, este medio gasificante permite la
combustión de partes de la biomasa procesada, produciendo el calor
necesario para el proceso. Se puede obtener un gas combustible de bajo
poder energético (4-6MJ/m3N). La principal aplicación de este gas es
como combustible en quemadores de calderas o turbinas a gas y en
aparatos de combustión interna. Para mejorar el proceso de gasificación,
dentro del reactor existe una mezcla de biomasa y un elemento inerte,
que casi siempre es arena de río, con la cual, se logra una mejor
homogenización del lecho y se evita el perfil de temperatura dentro del
reactor. El procedimiento de obtener combustible gaseoso a partir de la
mezcla de biomasa y carbón fino o ripio (el cual reemplaza el material
inerte), se conoce con el nombre de Co-gasificación. Con esto se logra
un incremento en la eficiencia del procedimiento, ya que se esta
agregando otro elemento del cual se pueda extraer más energía como lo
es el carbón. La combinación de carbón con biomasa da como resultado
una mezcla óptima para procesos de combustión, ya que el alto
contenido de oxígeno que contienen las biomasas en general, mejora el
proceso de combustión y disminuye de esta forma el impacto ambiental.

Durante las ultimas dos décadas, el auge del control ambiental se ha


convertido en un factor fundamental en todos los adelantos de
ingeniería. Una de las mayores ventajas que lleva el uso de la
combustión en lecho fluido (Gasificación y Co-gasificación), es la
posibilidad de desulfurar en el sitio los combustibles ricos en azufre. El
uso de carbón en procesos de combustión origina un incremento de las
emisiones sulfurosas (SO2), que es el principal elemento de la lluvia
acida. Durante el proceso de combustión, el S reacciona con el O2 dando
SO2 (S +O2 → SO2), la cual es susceptible de seguir oxidándose a SO3 y
esta, con el vapor de agua presente en los humos o simplemente la
humedad del aire puede pasar a ácido sulfúrico (H2SO4). Evitar este tipo
de sustancias toxicas y actualmente prohibidas es posible lavando los
gases de combustión mediante la adición de caliza (CaCO3) o de
dolomita (CaCO3.MgCO3), con las cuales se dará lugar a reacciones con
muy bajas cantidades de azufre, procedimiento perfectamente aplicable
después de un proceso de gasificación por medio de fluidización.

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CAPITULO 2

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PARAMETROS FLUIDODINAMICOS DE UN LECHO EN ESTADO DE


FLUIDIZACIÓN

En este capitulo, es estudian las características o parámetros que tienen


mayor influencia en el proceso de fluidización y por tanto merecen ser
estudiados con un alto grado de detalle. Para predecir el
comportamiento de los lechos se han desarrollado muchas correlaciones,
pero éstas no son del todo precisas y en la mayoría de los casos no
sobrepasan el 25% de desviación.

2.1 Caracterización de las partículas sólidas

Para determinar el correcto régimen del proceso de fluidización, se debe


estudiar muy detalladamente las principales características de las
partículas sólidas que formarán el lecho, entre la que se destacan:
Tamaño o diámetro de la partícula, el factor de esfericidad o de forma de
la misma, la clasificación de los sólidos, la densidad de las partículas y la
porosidad del lecho.

2.1.1 Tamaño de las partículas (dp)

Normalmente las partículas sólidas que contienen los lechos fluidizados


no presentan un tamaño constante y uniforme, por ese motivo,
actualmente se requieren de diferentes métodos para calcular el
diámetro medio de las partículas (dp). “Para partículas grandes (> 5mm)
se emplean métodos directos de medición, como lo son calibradores
digitales o micrómetros. Para partículas pequeñas (<0.4mm) se emplean
métodos indirectos como son sistemas electrónicos y para valores entre
0.4mm y 5mm el método actualmente más usado es el tamizado” 3.

2.1.1.1 Método de Mallas o Tamizado

3
CIEMAT. Tecnología de la fluidización y su impacto ambiental. Madrid: Ciemat, 1990.
Pág.: 10

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Este método consiste en hacer pasar una cantidad de material


particulado en un juego de tamices de malla decreciente mediante
oscilaciones verticales repetidas; un alto porcentaje de las partículas
quedan retenidas entre los tamices. El peso de lo que queda en cada
tamiz en porcentaje sobre toda la muestra da una idea de las
proporciones de los tamaños de las partículas.

Por ejemplo, la Tabla 2.1 muestra la abertura de 11 tamices con los que
cuenta la Universidad Pontificia Bolivariana, los cuales son parte de un
vibrador tipo Rotap, que se encarga de hacer las oscilaciones para
clasificar las muestras y que perfectamente puede ser usado para
clasificar finos de carbón o otros elementos.

Tabla 2. 1

Clasificación de Mallas Tyler

Tamiz Abertura. Tamiz Abertura.

Nº (mm) Nº (mm)
6 3.360 70 0.210
12 1.680 100 0.149
20 0.840 140 0.105
30 0.590 200 0.074
40 0.420 270 0.053
50 0.297 Fondo xxxxx

Fuente. GAVIRIA Mauricio. Laboratorio Procesos de Manufactura 1.


Fundición. Notas de Clase. Medellín, U.P.B, 2004.

“Cada tamiz tiene una abertura en micras, denominado diámetro del


tamiz, se toman los valores de los dos tamices donde se encuentran

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retenidas las partículas y se divide por dos, esto da el diámetro de las


partículas”4.

El tamaño de las partículas con diámetro dp esta dado por el valor:

−1
 n xi 
dp = ∑ 
 i =1 d p ,i 

ec (2.1)

xi : Fracción másica de partículas con un diámetro medio dp,i .

n : Número de tamices utilizados.

dp,i : Diámetro medio de las partículas retenidas entre un tamiz y su


sub- siguiente. Se calcula mediante la siguiente expresión:

dp , i =
(dp, i
(max) + dp , i(min) )
2

ec (2.2)

4
BEHAINNE, Jhon Jairo. Diminuição de H2S na Gaseificação de Carvão Mineral mediante
Adição de Dolomita em Reactor de Leito Fluidizado. Universidad Estatal de Campinas.
Brasil. 1999, Pág.: 50.

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2.1.2 Factor de esfericidad o de forma de la partícula (Øs)

Las partículas que componen los lechos fluidizados presentan gran


variedad de formas geométricas, para optimizar el estudio teórico del
fenómeno de la fluidización, dichas formas se aproximan a esferas
mediante el uso de un factor de esfericidad o de forma, esta esfericidad
esta relacionada con la configuración geométrica de la partícula y con la
porosidad, este parámetro esta definido como:

Superficie de la esfera de igual volumen que la partícula ec(2.3


ψ = )
Superficie de la partícula
Según esto, la expresión del diámetro de las partículas toma la forma
de:

ec (2.4)

1
dp = n
 xi 
∑ ψi ⋅ dp, i 
i =1  

No es fácil medir el factor de esfericidad de una partícula, en la mayoría


de los casos se estima. Para conocer el valor del factor de esfericidad
existen tablas donde se encuentra tabulado dicho factor según el
material a fluidizar. Las Tablas 2.2 y 2.3 presentan dicho factor;
dependiendo de la geometría o del tipo de material, su valor es oscilante
entre 0.5 y 1. Los valores de esfericidad dependen en ciertos casos de
valores de alturas (h) o de diámetros (d), esto según su geometría, ya
que se pueden encontrar partículas como esferas, cilindros y discos o
también formas similares a estas, las cuales se pueden aproximar a las
geometrías anteriormente mencionadas.

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Tabla 2.2

Esfericidad de las Partículas.

Tipo de Esfericidad
partícula (Øs)
Esfera 1.00
Cubo 0.81
Cilindro

h=d 0.87

h=5d 0.70

h=10d 0.58
Discos

h=d/3 0.76

h=d/6 0.60

h=d/10 0.47
Carbón y
0.70- 0.90
Silica Activados
Carbón

Antracita. 0.63

Bituminoso. 0.63

Polvo Natural. 0.65

Pulverizado. 0.73
Vidrio
0.65
Pulverizado.
Magnetita. 0.58

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Mica. 0.28
Arena

Redonda 0.86

Afilada 0.66

De playa Hasta 0.86

De río Menos de 0.53


Polvo de
0.89
Tucsteno
Trigo 0.85

Fuente. GONZALEZ L, Cipriano. Diseño de un fluidizador de carbón


para ensayos de laboratorio. Tesis para optar por el titulo
de Ingeniería Mecánica. U.P.B 1999. Pág.: 25.

Tabla 2. 3

Esfericidad de las partículas para autores clásicos

Autor Material Øs
Arena 0.600 - 0.861
Catalizador de hierro 0.578
Max Leva
Carbón bituminoso 0.625
Cilindros de celite 0.861
Sólidos triturados 0.630
Arena 0.534 - 0.628
Uchida y Fujita Shirai
Silica 0.554 -0.628
Carbón pulverizado 0.696

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Fuente. KUNII, Daizo. LEVENSPIEL, Octave. Fluidization


Engineering. New York: John Wiley and Sons, 1969, pag: 65

2.1.3 Tipos de sólidos

“Cada sólido utilizado en el proceso de fluidización se comporta de modo


diferente, por lo que hay que adoptar una serie de criterios para predecir
como va a fluidizar un sistema determinado” 5. En 1985 el ingles Geldart
en su libro Gas Fluidization Technology, propuso una clasificación que se
divide en cuatro grupos según el tamaño y la densidad de las partículas
sólidas.

2.1.3.1 Sólidos del grupo C

También llamadas partículas cohesivas, es decir, que tienen gran


adherencia entre si, son de pequeño tamaño, blandas, giroscópicas y de
forma irregular, al fluidizar se forman canales por los que circula el gas,
por lo que la mezcla es mala. Su tamaño suele ser menor de 20μ.

2.1.3.2 Sólidos del grupo A

Son sólidos de características de tamaño de partícula pequeño y baja


densidad. Estos sólidos fluidizan fácilmente, con velocidades bajas de
fluidización y diámetro pequeño de burbujas controladas. Corresponde a
las partículas de craqueo catalítico, la expansión del lecho es grande y
por encima de la velocidad del mínimo burbujeo, la mezcla es buena y la
superficie parece la de un líquido hirviendo.

2.1.3.3 Sólidos del grupo B

5
Ibid. pag: 205.

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Son similares a la arena, las burbujas aparecen casi a la velocidad


mínima de fluidización y la expansión del lecho es pequeña.

60μ < dp < 500μ para una densidad aparente (ρp)= 4g / cm3

250μ < dp < 100μ para una densidad aparente (ρp)= 1g / cm3

Este tipo de sólidos fluidizan fácilmente, las burbujas aparecen


prácticamente a la velocidad mínima de fluidización, generan lechos
burbujeantes y burbujas de gran tamaño. La expansión del lecho es
pequeña.

2.1.3.4 Sólidos del grupo D

Son de partículas grandes y de alta densidad, sus burbujas también son


grandes y la mezcla es pobre; son difíciles de fluidizar. Con ellos suelen
aparecer los fenómenos de spouting (lechos eruptivos) y de slugging
(rotura del

lecho en pisos).

En la Figura 2.1 se muestra las cuatro clasificaciones según su aptitud


para la fluidización.

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Figura 2.1Clasificación de los sólidos de acuerdo con su


comportamiento fluidodinámico (Geldart, 1973).

Fuente. RODRIGUEZ, Pomatta. Tecnología de la combustión en


lecho fluido. En: Ingeniería Química. Madrid No: 263,
(1974). Pág.: 206.

2.1.4 Densidad de las partículas (ρ)

“En sistemas fluidizados, se distinguen tres clases de densidades, estas


corresponden a la densidad a granel, la densidad especifica y la densidad
aparente” 6.

2.1.4.1 Densidad a granel (ρb)

6
GELDART, D. Gas Fluidization Technology. Great Britain: Jhon Wiley and Sons, 1985.
pag:125

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Se determina mediante el peso y el volumen de una masa de partículas


empacadas. Se clasifica de acuerdo al grado de compactación en:
Densidad aireada, cuando las partículas son empacadas por gravedad;
densidad empacada, cuando las partículas son sometidas a un periodo
de vibración por un tiempo determinado, con lo cual se consigue una
disminución de la porosidad del lecho.

2.1.4.2 Densidad absoluta (real) o específica (ρs)

Se define como la relación entre la masa de la partícula y el volumen


ocupado por ella, por la tanto, se calcula sin considerar el volumen
ocupado por los poros.

Masa de la partícula
ρs = ec (2.5)
Volumen de la partícula (Sin poros)

2.1.4.3 Densidad hidrodinámica o aparente (ρp)

Se define como la relación entre la masa y el volumen ocupado por la


partícula, teniendo en cuenta el volumen que ocupan sus poros abiertos
o cerrados.

Masa de la partícula
ρs = ec (2.6)
Volumen de la partícula (Con poros)

La densidad aparente (ρp) y la densidad a granel (ρb) se relacionan


mediante la porosidad del lecho de partículas en estado empaquetado
(ver numeral 2.1.5), matemáticamente expresado como:

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ρb
ρp = ec (2.7)
(1- ∈m )

Ø La densidad aparente es la apropiada para trabajar en los


sistemas fluidizados.

Experimentalmente el cálculo tanto de la densidad especifica como de la


aparente requiere del uso de técnicas más detalladas. Para el cálculo del
volumen de los poros de una partícula existes técnicas como lo son: El
porosímetro de mercurio, el cual consiste en un instrumento
computacional que se basa en la penetración de mercurio a los poros de
los sólidos mediante la aplicación de una presión controlada; su
evolución tecnológica ha sido muy alta, ya que con este equipo se puede
determinar la porosidad del sólido, la distribución de volumen y tamaño
del poro, el tamaño de la partícula y la densidad aparente de un lecho
determinado. Existe otro método en el cual se hace pasar un flujo a
través del lecho y según la caída de perdida de presión a través del
mismo a distintas velocidades y alturas se logra calcular la densidad
aparente de los sólidos. Se determina también mediante técnicas
fotográficas, donde se logra determinar la estructura del sólido por
medio de una impresión y así determinar el volumen de los poros del
mismo para calcular la densidad. La picnometría es otra técnica
mediante la cual por medio del desplazamiento de polvo fino por el lecho
se puede calcular el retenido, el cual llena los poros de las partículas y
así calcular las densidades indicadas. Por último, pero no muy preciso se
puede usar un método llamado: Comparativo, como su nombre lo dice
se realiza una comparación entre un sólido de densidad conocida y la
partícula a estudiar.

2.1.5 Porosidad de un lecho de partículas (Є)

Un lecho poroso esta formado por un conjunto de partículas sólidas que


dejan huecos o conductos entre si, los cuales son ocupados por los
fluidos. La porosidad del lecho se define como la relación existente entre
le volumen de huecos y el volumen total del lecho, siempre siendo Є <1

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Volumen ocupado por la fracción de vacio (Volumen de los poros)


∈= ec
Volumen to tal del lecho
(2.8)

Normalmente se conocen tres estados de porosidad; dependiendo del


tipo de fluidización se tiene: Estado de empaquetado Єm, mínima
fluidización Єmf y cualquier otro estado fluidizado Єf.

2.1.5.1 Porosidad en estado empaquetado (Єm)

Calcular la porosidad en estado empaquetado a partir de la ecuación 2.8


tiene sus limitaciones, ya que para calcular el volumen de los poros se
requieren de equipos altamente tecnológicos, como lo son el porosímetro
de mercurio o técnicas fotográficas, equipos explicados anteriormente
para el cálculo de las densidades aparentes o absolutas y con los cuales
se pueden determinar el volumen requerido para cumplir con la ecuación
2.8. “Otra forma de determinar la porosidad en estado empaquetado Єm,
en función de la esfericidad Øs, es mediante la Figura 2.2”7. Esta figura
tiene tres curvas, que dependen de la forma de empaquetamiento de las
partículas, bien sea denso, normal o bajo. Por convención hablaremos de
empaquetamiento denso cuando se trata de compactar el lecho lo más
que se puede, bien sea con pisadores o medios mecánicos de
compresión. El empaquetamiento normal se logrará cuando mediante
vibraciones se trata de reacomodar el lecho para obtener una
distribución homogénea del mismo y el estado bajo, se tendrá cuando el
lecho toma forma por gravedad y no se preocupa de reagrupar la
homogenización del mismo.

7
GONZALEZ L, Cipriano. Diseño de un fluidizador de carbón para ensayos de laboratorio.
Tesis para optar por el titulo de Ingeniería Mecánica. U.P.B 1999. Pág. 28.

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Figura 2.2 Porosidad lecho empaquetado vs Esfericidad

Fuente. KUNII, Daizo. LEVENSPIEL, Octave. Fluidization


Engineering. New York: John Wiley and Sons, 1969, pag: 66

2.1.5.2 Porosidad del lecho a velocidad mínima de fluidización


(Єmf)

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“Para un lecho a velocidad de mínima fluidización, se tiene la siguiente


expresión” 8:

mp
∈mf = 1 − ec (2.9)
Vb ⋅ (ρ p − ρ g )

Donde

Єmf : Porosidad del lecho a mínima fluidización.

mp : Masa de las partículas (g).

ρg : Densidad del fluido (g/cm3).

ρp : Densidad aparente de la partícula (g/cm3).

Vb : Volumen del lecho en estado de mínima fluidización. Vb =


(Hmf).(At) cm3

Hmf : Altura del lecho a velocidad mínima de fluidización. (cm3)

(Ver numeral 2.5)

At : Área transversal del lecho. (Área transversal del reactor) (cm3).

La ecuación 2.9 es una ecuación de carácter empírico-experimental, para


solucionarla se requiere de la cuantificación de la magnitud de la altura a
mínima fluidización, valor que se obtiene mediante la práctica en el
fluidizador.

8
RODRIGUEZ, Pomatta. Tecnología de la combustión en lecho fluido. En: Ingeniería
Química. Madrid No:263, (1974). Pág.: 206.

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“Si no se conoce la porosidad a velocidad mínima de fluidización (Єmf) ó


el factor de esfericidad (Øs), estimando alguno de los dos y con el cálculo
simultaneo de las ecuaciones propuestas por los autores Wen y Yo
(1966) para luego establecer su promedio aritmético, se puede
determinar su respectivo valor” 9.

1
≈ 14
φ s − ∈mf

ec (2.10)

1− ∈mf
≈ 11
φs ⋅ ∈mf
2 3

ec(2.11)

Estas dos ecuaciones surgen de la expresión del cálculo de la velocidad


mínima de fluidización propuesta por Kunni y Levenspiel (ver sección
2.2.1) para que dicha expresión no dependa de la porosidad mínima de
fluidización (Єmf) ni del factor de forma (Øs). En la mayoría de la
ocasiones es más fácil determinar el factor de forma a partir de las
tablas y métodos antes descritos, para luego encontrar la porosidad
mínima de fluidización, el cual es un concepto de ardua comprensión.
“La porosidad se puede calcular también mediante un método grafico
expuesto en la Figura 2.3, en el cual se presentan algunos valores para
Єmf de algunos materiales con relación al diámetro (dp)” 10.

9
LUCAS, Antonio. CASAL, Joaquín. Cálculo y diseño de lechos fluidizados. En: Ingeniería
Química. Madrid No:178, (1984). Pág.: 136.
10
LEVA, Max. Fluidization. New York: McGraw Hill, 1959. pag:21

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Figura 2.3 Valores de Єmf con relación a Dp

Fuente. LEVA, Max. Fluidization. New York: McGraw Hill,


1959. Pag: 21

De la Figura 2.3 los materiales de la grafica simbolizados por letras son:

a : Ladrillo suave.

b : Carbón absorbente.

c : Anillos rasching partidos.

d : Carbón y vidrio pulverizado.

e : Carborundo.

f : Arena.

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g : Arena redonda (Øs=0.86).

h : Arena angular(Øs=0.67).

i : Catalizadores Fischer-Tropsch (Øs=0.58).

j : Antracita (Øs=0.63).

k : Arena redonda mezclada. (Øs=0.63).

l : Coque

La porosidad de un lecho de partículas depende de:

Ø Del grado como se hayan contactado los sólidos, siendo máxima


para un lecho aflojado y mínima para un lecho bien empaquetado.

Ø De la rugosidad de la partícula, cuanto más rugosa más alta es la


porosidad del lecho.

Ø Del tamaño de las partículas, cuanto mayor es el tamaño del


sólido, mayor es la porosidad del lecho.

Ø De la forma de la partícula, cuanto menor es la esfericidad, mayor


es la porosidad.

2.2 Velocidad de fluidización

59
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Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

La velocidad de fluidización es uno de los puntos más importantes a


estudiar y dependiendo de los valores que esta adquiera, variarán las
características del lecho. Los tres tipos más comunes se describen a
continuación.

2.2.1 Velocidad mínima de fluidización (Umf)

Corresponde a aquella velocidad del fluido, a partir del cual, las


partículas se separan unas de otras y son mantenidas individualmente
en suspensión. La correlación más utilizada para determinar dicha
velocidad es la de Kunii y Levenspiel, la cual da la base de cálculo de la
velocidad mínima de fluidización, planteando que la pérdida de presión
del fluido se iguala al valor del peso del lecho.

Fuerza ascendente del fluido = Peso de las partículas

Lo que equivale:

 Caida de 
   Sección del   Volumen del   Fracción de   Peso especifico 
 presión del  ⋅   =   ⋅   ⋅  
 lecho   tubo   tubo   sólidos   de los sólidos 
 

Matemáticamente, se tiene:

∆PL ⋅ A = A ⋅ H mf ⋅ (1− ∈mf )⋅ (ρ p − ρ g )⋅ g


∆PL ec (2.12)
= (1− ∈mf )⋅ (ρ p − ρ g )⋅ g
H mf

Donde

Hmf : Altura del lecho de mínima fluidización (m).

ΔPL : Pérdida de presión en el lecho fluidizado (Pa).

60
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A : Área de la sección transversal del lecho (m2).

g : Aceleración de la gravedad (m/s2).

Para el cálculo de la velocidad mínima de fluidización, Kunni y Levenspiel


proponen que, dicho valor se determina según la ecuación 2.13. La
velocidad mínima de fluidización involucra el número de Arquímedes (Ar)
y Reynolds (Rep,mf), así:

1.75 150 ⋅ (1− ∈mf )


⋅ Re 2p ,mf + ⋅ Re p ,mf = Ar ec (2.13)
∈mf
3
∈3mf ⋅φs2

Donde

d 3p ⋅ ρ g ⋅ (ρ p − ρ g )⋅ g
Ar : Número de Arquímedes Ar = ec (2.14)
µ2

d p ⋅U mf ⋅ ρ g
Rep,mf : Número de Arquímedes Re p ,mf = ec (2.15)
µ

Umf : Velocidad mínima de fluidización (cm/s).

Єmf : Porosidad del lecho a mínima fluidización.

Øs : Factor de esfericidad o de forma de la partícula.

ρg : Densidad del fluido (g/cm3).

ρp : Densidad aparente de la partícula (g/cm3).

g : Aceleración de la gravedad (cm/s2).

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dp : Diámetro medio de la partícula (cm).

μ :Viscosidad dinámica del fluido (g/cm.s).

La ecuación 2.13 debe cumplir, la condición de 20 < Rep < 1000; si no


cumple con este rango, se realizará el cálculo con el siguiente
procedimiento.

Para Rep,mf < 20 que se consideran partículas pequeñas y donde


predominan perdidas viscosas:

=
(φ s ⋅ d p ) ⋅ (ρ p − ρ g ) g ⋅ ∈3mf
2

⋅ ec (2.16)
U mf
150 ⋅ µ (1− ∈mf )

Para Rep,mf > 1000 que se consideran partículas grandes y donde


predominan perdidas de energía cinética:

φ s ⋅ d p ⋅ (ρ p− ρ g )⋅ g ⋅ ∈3mf
U mf = ec (2.17)
1,75 ⋅ ρ g

La ecuación de Kunni y Levenspiel se puede corregir mediante las


ecuaciones de Wen y Yu para que dicha expresión no dependa del factor
de forma ni de la porosidad mínima de fluidización como se dijo
anteriormente, la expresión corregida queda de la siguiente manera:

d p ⋅ U mf ⋅ ρ g   d 3 ⋅ ρ ⋅ (ρ p − ρ g )⋅ g 
= (33.7 ) + 0.0408 ⋅  p g  − 33.7
2
ec(2.18).
µ  µ 2 
  

Ø La ecuación 2.18 para el rango de 20 < Rep < 1000

Para Rep,mf < 20 (partículas pequeñas):

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d p ⋅ (ρ p − ρ g ). g
2

U mf = ⋅ ec (2.19)
1650 ⋅ µ

Para Rep,mf > 1000 (partículas grandes):

d p ⋅ ( ρ p− ρ g ) ⋅ g
U mf = ec (2.20)
24.5 ⋅ ρ g

2.2.1.1 Determinación de la velocidad mínima de fluidización


despreciando la porosidad del lecho a mínima
fluidización (Єmf) y el factor de forma (Øs)

La correlación de Kunni y Levenspiel se basa principalmente en factores


del gas o agente fluidizante, características del sólido como la densidad
aparente, el tamaño de partículas, factor de forma o forma geométrica el
sólido y la porosidad a mínima fluidización (Єmf), estos dos últimos
criterios tienen una complejidad muy alta a la hora de su determinación,
debido a que se basan en observaciones experimentales o
aproximaciones por parte del investigador, por ese motivo, muchos de
los autores, bien sea clásicos como modernos, determinan sus propias
correlaciones del cálculo de la velocidad mínima de fluidización sin tener
en cuenta estos dos aspectos. Procedimiento similar a la corrección de la
ecuación de Kunni y Levenspiel por medio de las ecuaciones de Wen y
Yu. La metodología parte de la siguiente ecuación experimental:

K1 ⋅ Re 2p , mf + K 2 ⋅ Re p ,mf = Ar ec (2.21)

63
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Siendo K1 y K2 iguales a:

1,75
K1 =
∈3mf ⋅φs ec (2.22)

150 ⋅ (1− ∈mf )


K2 = ec (2.23)
∈3mf ⋅φ s2

Los valores de K1 y K2 son calculados por cada autor, en la Tabla 2.4 se


encuentran los más significativos y recientes.

Tabla 2.4

Valores de K1 y K2

Autores K2 / 2K1 1 / K1
Wen y Yu (1966) 33.7 0.0408
Richardson (1971) 25.7 0.0365
Babu (1978) 25.3 0.0651
Grace (1982) 27.2 0.0408
Chitester (1984) 28.78 0.0494

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Fuente KUNII, Daizo. LEVENSPIEL, Octave. Fluidización


Engineering. London: Butterwort-Heinemann, 1991. Pag.
70.

La correlación de Chitester es la más actualizada a la que se tuvo acceso


por este método. Esta correlación se encontró en la nueva edición de
“Fluidización Engineering de Kunni y Levenspiel de (1991)” 11.

Sustituyendo los valores de K1, K2 de Chitester, Rep,mf y Ar en la


ecuación 2.21 se tiene que:

d p ⋅ U mf ⋅ ρ g   d 3p ⋅ ρ g ⋅ (ρ p − ρ g )⋅ g 
= (28.7 ) + 0.0494 ⋅   − 28.7 ec
2

µ  µ 2 
  
(2.24)

Donde:

Umf : Velocidad mínima de fluidización (cm/s).

μ : Viscosidad dinámica del fluido (g/cm.s).

g : Aceleración de la gravedad (cm/s2).

ρg : Densidad del fluido (g/cm3).

ρp : Densidad aparente de la partícula (g/cm3).

Єmf : Porosidad del lecho a velocidad mínima de fluidización.

11
KUNII, Daizo. LEVENSPIEL, Octave. Fluidization Engineering. London: Butterwort-
Heinemann, 1991. Segunda Edición pag 70.

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“Un autor clásico en el tema de la fluidización, Max Leva, en su libro


Fluidización de 1959 propuso la siguiente correlación experimental” 12:

.(ρ p − ρ g )
1.82 0.94
0.0093 .d p
U mf = ec(2.25)
µ 0.88 .ρ g
0.06

Fuera de los coeficientes de Chitester, “las correlaciones más


actualizadas para el cálculo de la velocidad mínima de fluidización a las
que se tuvo acceso son las siguientes” 13:

Re mf = ( 25.83 + 0.043.Ar − 25.83)


2
Tannous (1993) ec(2.26)

Barbosa (1995) Re mf = 1.9 x10 −3. Ar 0.87 ec(2.27)

Las anteriores tres correlaciones mencionadas, fueron determinadas a


diferentes temperaturas de operación, para trabajar a las mismas
condiciones, “tanto la densidad del fluido como su viscosidad se
modifican mediante las siguientes ecuaciones” 14.

293
ρ g = 1.2 ec(2.28)
T

1.46 x10 −6.T 1.504


µ= ec(2.29)
T + 120

12
ABDULLAH, M.Z; HUSAIN, Z y PONG, Yin. Analysis of cold flow fluidization test results
for varius biomass fuels. En: Biomass and Bioenergy. U.S.A, Vol. 24 (2004), pag:491.
13
CHIOU, Liang Lin; MING-YEN Wey; SHR-DA You. The effect of particle size distribution
on minimum fluidization velocity at high temperature; En: Powder Technology.U.S.A, Vol
126 (2002), pag:289.
14
Ibid pag: 290.

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Donde

ρg : Densidad del agente fluidizante (kg/m3).

μ : Viscosidad del gas (kg/m.s).

T : Temperatura del agente fluidizante dentro del reactor (solo en


ºK).

“La última correlación a detallar denominada de Coltters es la más


actualizada de todas, surge de plantear un modelo general de la forma”
15
:

1.23 α
 d 2 ⋅ (ρ − ρ )⋅ g ρ  
U mf = K p p g
⋅ p   ec(2.30)
 µ ρ  
  g  

Donde K y α son variables adimensionales independientes del factor de


forma (Øs) y la porosidad mínima de fluidización (Єmf), esto para cada
determinado material a fluidizar, probado con diferentes granulometrías.
La fuente solo registra las variables para el carbón pero la ecuación esta
restringida por un rango de tamaños de partículas, dando como
resultado que:

Para 710μm ≤ dp ≤ 1000 μm

15
COLTTERS, R; A.L. Rivas. Minimum fluidation velocity correlations in particulate
systems; En: Powder Technology. U.S.A, Vol 147 (2004), Pág.: 38.

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0.8117 +− 0.01513
 d 2 ⋅ (ρ − ρ )⋅ g ρ
1.23
 
(
U mf = 4.7731 x10 − 6 ) ⋅ p p

µ
g
⋅ p
ρ


 ec(2.31)
  g  
 

La variación de α es una pequeña tolerancia reflejada en una desviación


que puede sufrir la respuesta de Umf.

2.2.1.2 “Determinación experimental de la velocidad mínima


de fluidización” 16

El procedimiento consiste en introducir un manómetro diferencial en un


lecho de aproximadamente 100-150 mm de profundidad. Una fuente de
alimentación de aire, que posea un medidor de flujo y una válvula de
control. Primero el lecho de partículas se debe fluidizar vigorosamente,
esto para romper cualquier tipo de empaquetamiento de las partículas.
Luego la velocidad del gas se debe disminuir por intervalos, tomando los
valores de caída de presión y los flujos de cada intervalo. Después de
tomar los datos de velocidad del gas y caída de presión del lecho, se
debe construir una grafica de Caída de presión del lecho vs Velocidad de
flujo. Una vez construida la grafica, se deben extrapolar con una línea
recta la zona de empaquetamiento y la zona de fluidización, hasta que
se corten en un punto P, como se puede ver en la Figura 2.4. El punto P
es la velocidad mínima de fluidización.

16
HOWARD, J.R. Fluidized Bed Technology. Bristol and New York: Adam Hilger. 1990. pag
35.

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Figura 2.4 Caída de presión vs Velocidad de Fluidización

Fuente GONZALEZ L, Cipriano. Diseño de un fluidizador de carbón


para ensayos de laboratorio. Tesis para optar por el titulo
de Ingeniería Mecánica. U.P.B 1999. Pág. 37.

2.2.2 Velocidad terminal de fluidización (Ut)

“La velocidad terminal o máxima de fluidización (Ut) corresponde a


aquella velocidad del gas para la cual las partículas comienzan a ser
arrastradas; esto se producirá cuando la fuerza de arrastre del gas sea
igual al peso de las partículas que se encuentran suspendidas en el
fluido” 17. Kunni y Levenspiel definen la velocidad terminal por la
ecuación 2.32. Este método es conocido también como el método del
coeficiente de arrastre:

17
LUCAS, Antonio. CASAL, Joaquin. Cálculo y diseño de lechos fluidizados. En: Ingeniería
Química. Madrid No:178, (1984). Pág.: 138.

69
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 4 ⋅ g ⋅ (ρ p − ρ g )⋅ d p 
Ut =   ec (2.32)
 3 ⋅ ρ g ⋅ CD 
 

Donde

CD : Coeficiente de arrastre de la partícula. La ecuación 2.28 solo se


puede utilizar cuando se conoce dicho coeficiente.

Si no se conoce el coeficiente de arrastre, la Figura 2.5 permite


determinar el Ut según el factor de esfericidad de la partícula.

Figura 2.5 CDRep2 vs Rep

70
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Fuente ARANGO, Fredy. PAJON, Maria. Optimización del fluidizador


del laboratorio para residuos biomásicos vegetales utilizados
en gasificadores. Tesis para optar por el titulo de Ingeniería
Mecánica y Química. U.P.B 2002. Pág.: 17

Se tiene entonces que:

d p ⋅ ρ g ⋅U t
Re p = ec (2.33)
µ

4 ⋅ g ⋅ d p ⋅ ρ g ⋅ (ρ p − ρ g )
3

C D ⋅ Re =
2
ec (2.34)
3⋅ µ 2
p

Para determinar Ut, se halla Cd Rep2 utilizando la ecuación 2.34, se lleva


este valor a la grafica y se determina Rep, con un valor de esfericidad
(Фs), de la partícula estudiada. Para determinar Ut se despeja Rep del
valor de la grafica.

2.3 Caída de presión a través del lecho fluidizado

“Cuando se incrementa la velocidad del fluido, también se aumenta la


perdida de carga, hasta el punto en que se equilibran las fuerzas que
influyen en el sistema”18. Teniéndose en este punto el fenómeno de
mínima fluidización, cualquier incremento de la velocidad de fluidización
expandirá el lecho y la caída de presión se mantendrá aproximadamente
constante. Esto es siempre y cuando la fluidización no presente

18
KUNII, Daizo. LEVENSPIEL, Octave. Fluidization Engineering. London: Butterwort-
Heinemann, 1991. Pág. 72.

71
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perturbaciones de tipo spouting (lechos eruptivos) y de slugging (rotura


del lecho en pisos).

“A velocidades bajas, se tiene un lecho fijo y la pérdida de carga es


prácticamente proporcional a la velocidad” 19. Cuando la velocidad es
mayor que la velocidad mínima de fluidización, el lecho se expande y
aparecen burbujas, mientras que la caída de presión en el lecho
permanece constante.

La caída de presión cuando se tiene una velocidad mínima de fluidización


esta definida como:

∆PL
H mf
[ ]
= (1− ∈mf )⋅ (ρ p − ρ g )⋅ g ec (2.35)

Donde

ΔPL : Caída de presión en el lecho fluidizado (Pa).

Hmf : Altura del lecho fluidizado a velocidad mínima de fluidización.


(Ver numeral 2.5.2)

19
CIEMAT. Tecnología de la fluidización y su impacto ambiental. Madrid: Ciemat, 1990. Pág.: 71

72
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Figura 2.6 Perdida de Presión vs Velocidad del gas.

Fuente BEHAINNE, Jhon Jairo. Diminuição de H2S na Gaseificação


de Carvão Mineral mediante Adição de Dolomita em Reactor
de Leito Fluidizado. Universidad Estatal de Campinas. Brasil.
1999, Pág.: 50.

2.4 Calidad de la fluidización

El concepto de “calidad de fluidización”, aunque utilizado a menudo,


suele presentar una cierta ambigüedad, presentándose a diversas
interpretaciones de difícil cuantificación. “Aceptando como índice de
calidad de fluidización el porcentaje de la masa de partículas realmente
fluidizado” 20. Es relativamente sencillo determinarlo experimentalmente:
Dicho índice será el cociente entre la pérdida de carga teórica
correspondiente a la fluidización de todas las partículas. Expresado
matemáticamente como:

20
LUCAS, Antonio. CASAL, Joaquín. Cálculo y diseño de lechos fluidizados. En:
Ingeniería Química. Madrid No:178, (1984). Pág.: 137.

73
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Caida de presión experimental.


Indice de calidad = ⋅100% ec (2.36)
Caida de presión teorica

2.5 Altura o expansión del lecho fluidizado

La expansión o altura del lecho es un fenómeno de vital importancia, por


ejemplo para determinar la cantidad de sólidos que ocupan el lecho y la
caída de presión necesaria para fluidizar una profundidad específica. Se
ve influenciado por la porosidad de lecho y la altura inicial, el tipo de
placa distribuidora del reactor y las propiedades físicas del sólido y del
gas.

2.5.1 Altura del lecho fijo (Hlf)

Para calcular la altura inicial del lecho se asume que el volumen total
ocupado por la mezcla de materiales sólidos es igual a la suma del
volumen de los espacios vacíos o poros (Vporos) y el volumen de las
partículas (Vpartículas).

Vtotal = V poros + V partículas ec(2.37)

Para un fluidizador de sección transversal cilíndrica se tiene que:

 π ⋅ D2 
Vtotal =   ⋅ H lf ec(2.38)
 4 

Donde

Hlf : Altura del lecho fijo (cm).

74
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D : Diámetro interno del fluidizador (cm)

La porosidad de empaquetamiento (Єm) se define como:

V poros
∈m =
Vtotal
ec(2.39)
∈m ⋅Vtotal = V poros

El volumen de las partículas del lecho, se define como la relación entre la


masa de las partículas (mp) y la densidad aparente de las mismas (ρp).

mp
V partículas = ec(2.40)
ρp

Remplazando las ecuaciones 2.38; 2.39 y 2.40 en la ecuación 2.37 y


luego despejando algebraicamente se tiene que la altura del lecho
fluidizado Hlf es:

75
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mp
ρp
H lf = ec(2.41)
 π ⋅ D2 
  ⋅ (1− ∈m )
 4 

Donde

Hlf : Altura del lecho fluidizado (cm).

mp : Masa de las partículas sólidas (g).

ρp : Densidad aparente de las partículas sólidas (g/cm3).

D : Diámetro del fluidizador (cm).

Єm : Porosidad de empaquetamiento.

2.5.2 Altura del lecho a velocidad mínima de fluidización (Hmf)

“La altura mínima a velocidad de fluidización es el aumento en altura


generado, cuando se trabaja a dicha velocidad. Para su calculo se
trabaja con la ecuación propuesta por Levenspiel (1993)” 21.

H lf ⋅ (1− ∈m )
H mf = ec(2.42)
(1− ∈ ) mf

21
GONZALEZ L, Cipriano. Diseño de un fluidizador de carbón para ensayos de
laboratorio. Tesis para optar por el titulo de Ingeniería Mecánica. U.P.B 1999. Pág.: 47

76
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Donde

Hmf : Altura del lecho a velocidad mínima de fluidización (cm).

Hlf : Altura del lecho fijo (cm).

Єm : Porosidad del lecho empaquetado.

Єmf : Porosidad del lecho a velocidad mínima de fluidización.

2.5.3 Altura del lecho entre velocidad mínima de fluidización y la


velocidad terminal de la partícula

“La altura del lecho fluidizado esta dada a partir de las siguientes
relaciones desarrolladas por el Instituto Tecnológico del Gas, y dependen
del diámetro del reactor.” 22.

Para D<6.35 cm

 0.762 ⋅ (U w − U mf )0.57 ⋅ ρ g 0.083 


H = H mf ⋅ 1 +  ec (2.43)
 U mf0.063 ⋅ ρ p0.166 ⋅ D 0.445 

Para D>6.35 cm

22
Ibid. pag: 46

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 10 .978 ⋅ (U w − U mf )0.738 ⋅ ρ p 0.376 ⋅ d p1.006 


H = H mf ⋅ 1 +  ec (2.44)
 U mf0.937 ⋅ ρ g0.126 

Donde:

D : Diámetro interno del reactor del lecho fluidizado (cm).

Hmf : Altura del lecho a mínima fluidización (cm).

Uw : Velocidad de trabajo optima de fluidización (cm/s).

Ub : Velocidad de ascenso de la burbuja (cm/s).

Umf : Velocidad mínima de fluidización (cm/s).

ρg : Densidad del fluido (g/cm3).

ρp : Densidad aparente de la partícula (g/cm3).

dp : Diámetro medio de la partícula (cm).

Para lechos fluidizados burbujeantes, Kunii y Levenspiel definen una


relación entre la altura mínima de fluidización (H mf) y la altura de
expansión del lecho (H) como:

H
1 .2 < < 1.4 ec (2.45)
H mf

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2.6 Altura crítica de recuperación de partículas (TDH)

“La altura critica de recuperación es la distancia mínima a la cual el


caudal de sólidos arrastrados es constante” 23. Esta zona se designa con
la sigla TDH (Transport Desangaging Height). “En la zona TDH se
encuentran las partículas pequeñas que serán arrastradas hacia fuera
del lecho y las mayores que serán lanzadas violentamente hacia arriba
por la erupción de las burbujas, pero que caerán nuevamente a este” 24.
Si se representa gráficamente el caudal de sólidos arrastrados en función
de la altura libre por encima del lecho, se observará que el arrastre
disminuye a medida que aumenta la altura, hasta llegar a ser constante.
Este comportamiento se representa en la Figura 2.7. La altura crítica de
recuperación depende de varios parámetros los cuales son
esencialmente la velocidad del gas y del diámetro de la columna. Existen
diferentes métodos para el cálculo de la TDH, uno de los más sencillos es
el grafico utilizado por Zeins y Weil. Este grafico es una correlación entre
TDH/Dt, Dt y U, representada en la Figura 2.8.

23
GELDART, D. Gas Fluidization Technology. Great Britain: Jhon Wiley and Sons, 1985.
24
CIEMAT. Combustión en lecho fluidizado. Madrid: Ciemat, 1990. pag: 3

79
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Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

Figura 2.7 Caudal sólidos arrastrados vs Distancia superficie del


lecho

Fuente. LUCAS, Antonio. CASAL, Joaquín. Cálculo y diseño de lechos


fluidizados. En: Ingeniería Química. Madrid No:178, (1984).
Pág.: 141.

80
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Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

Figura 2.8 Grafica para el cálculo de la altura crítica de


recuperación de partículas.

Fuente. LUCAS, Antonio. CASAL, Joaquín. Cálculo y diseño de lechos


fluidizados. En: Ingeniería Química. Madrid No:178, (1984). Pág.: 141.

2.7 Tipos de lechos fluidizados

Todas las correlaciones anteriormente estudiadas fueron trabajadas con


lechos fluidizados en condiciones ideales, en la practica se presentan
algunos fenómenos que modifican las propiedades del lecho, estos son:
“Lecho burbujeante (bubbling), lecho en flujo tapón (slugging),
formación de canales (channalling) y lechos eruptivos (spouting)”25.

2.7.1 Lecho burbujeante (Bubbling)

25
GELDART, D. Gas Fluidization Technology. Great Britain: Jhon Wiley and Sons, 1985.
pag:156

81
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Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

Es la formación de burbujas en el interior del lecho, de diámetro


relativamente pequeño y constante que ascienden en el lecho para
desaparecer en el mismo.

2.7.2 Lecho en flujo tapón (Slugging)

En este tipo de fluidización las burbujas en el lecho alcanzan un gran


tamaño y estas tienden a salir a la superficie creciendo a medida que se
alejan del plato distribuidor de gas del fluidizador. A medida que se
incrementa la velocidad, el tamaño de las burbujas aumenta, hasta
alcanzar un tamaño cercano al del diámetro del fluidizador. La capa de
partículas o sluggs de sólidos, se moverán en dirección ascendente como
si fueran un cilindro (transporte neumático).

Esto tendrá un efecto negativo en la temperatura, acelerará la rata de


fricción mecánica del sólido, ayuda al desgaste de los sólidos a recuperar
y aumentará el mantenimiento del reactor. El slugging es
considerablemente más afectado por la mala escogencia del equipo o
diseño del mismo. El estudio de este fenómeno es demasiado complejo,
pero según observaciones experimentales varios autores han
determinado parámetros para evitar este tipo de comportamiento, por
ejemplo: “El fenómeno slugging no se presenta cuando la altura del
lecho fijo Hlf es menor que el diámetro de la columna (Fluidizador)” 26:

H lf < D ec(2.46)

También se puede verificar la existencia del fenómeno slugg si se


cumplen los dos criterios mencionados a continuación:

26
FATAH N, Flamant G. VI Jornadas de fluidización y sistema fluido partícula. “Velocity at
the onset of slugging in large particle, fluidized sistems at high temperature". Cataluña :
Universidad politécnica de Cataluña, 1990, pag: 104.

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Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

H lf  1 
> 3.5 ⋅ 1 − 
0 .5 
ec (2.47)
Dt  ( N or ) 

(U w − U mf )
> 0.2 ec (2.48)
0.35 ⋅ ( g ⋅ D )
0.5

Donde

H : Altura del lecho fluidizado (cm).

U : Velocidad de trabajo (cm/s).

Dt : Diámetro del lecho (cm).

Nor : Número de orificios en la placa distribuidora.

Los tres tipos de slugs identificados son: Tipo axial, de pared y planos y
en cada uno se presentan tres zonas que son:

Ø Formación de burbujas.
Ø Choques entre slugs (burbujas).
Ø Slugs libremente desarrollados.

2.7.2.1 La velocidad mínima de slugging

La velocidad de transición entre el lecho burbujeante a slug, se conoce


como velocidad mínima de slug y esta definida como:

U ms = 1 .610 − 3 ⋅ ((60 ⋅ D 0.175 ) − H mf ) + 0 .07 ⋅ (g ⋅ D )


2
+ U mf ec (2.49)
0 .5

Donde

Ums : Velocidad mínima de slugging (cm/s).

83
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Hmf : Altura del lecho a velocidad de mínima fluidización (cm).

Umf : Velocidad mínima de fluidización (cm).

g : Aceleración de la gravedad (cm/s2).

2.7.3 Formación de canales (Channalling)

Este fenómeno se caracteriza por el establecimiento de pasos de flujo en


un lecho de partículas, a través de los cuales, pasan cantidades
desproporciónales de fluido en la columna. El “channeling” se ve
afectado tanto por el tamaño, distribución, forma y la densidad de los
sólidos.

2.7.4 Lechos eruptivos (Spouting)

Se presenta cuando un chorro de fluido atraviesa todo el lecho de


partículas, partiendo el sistema en dos. Es difícil que se presente durante
el proceso de fluidización.

La Figura 2.9, ilustra los tipos de lechos explicados anteriormente para


tener una visión clara de su comportamiento.

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Figura 2.9 Tipos fenómenos en los lechos fluidizados.

Fuente GONZALEZ L, Cipriano. Diseño de un fluidizador de carbón


para ensayos de laboratorio. Tesis para optar por el titulo
de Ingeniería Mecánica. U.P.B 1999. Pág. 88 y 91.

2.8 Teoría de las dos fases

En la fluidización de gas-sólido, a velocidades altas encontramos la


formación de dos fases; la primera se llama “Fase densa” y la segunda
es la de “Fase discontinua” o de burbujas. Las burbujas pasan por la
zona densa del lecho y luego se distribuyen fuera de ésta; dicho sistema
se compara con un líquido en ebullición, donde la zona de burbujas se
asemeja al vapor y la fase densa con el líquido. “Los lechos fluidizados
se comportan como un fluido de densidad combinada de sólido y liquido,
donde los objetos sólidos flotan si sus densidades son menores que las

85
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del lecho. Mientras menor sea la diferencia de densidades, mejor será la


fluidización” 27.

2.8.1 Formación de Burbujas

Las burbujas se forman a partir de la diferencia de densidades entre el


gas y el sólido y salen desde el distribuidor y comienzan a ascender.

2.8.1.1 Diámetro de la burbuja (Db)

“Darton dedujo una ecuación para el diámetro de la burbuja que incluye


la altura del lecho H, la velocidad completa de fluidización U y el área de
orificios de la placa distribuidora Ao, matemáticamente:” 28

0.4
U − U mf 
Db = 0.474 ⋅   (
⋅ H + 3.94 ⋅ Ao )
0.3
ec (2.50)
 ϕ ⋅ g 

Donde

Dt : Diámetro del lecho (cm).

U : Velocidad completa de fluidización (cm/s).

Umf : Velocidad minina de fluidización (cm/s).

H : Altura del lecho fluidizado; ver numeral 2.6.1.4. (cm)

27
KUNII, Daizo. LEVENSPIEL, Octave. Fluidization Engineering. London: Butterwort-
Heinemann, 1991. pag: 82.
28
RODRIGUEZ, Pomatta. Tecnología de la combustión en lecho fluido. En: Ingeniería
Química. Madrid No:263, (1974). Pág.: 207.

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Ao : Área de orificios de la placa distribuidora (cm2).

φ es una constante que toma los siguientes valores:

φ : 0.64 sí Dt < 0.1m

φ : 1.6Dt0.4 sí 0.1 ≤ Dt ≤ 0.1m

φ : 1.6Dt0.4 sí Dt > 1m

2.8.1.2 Velocidad de ascenso de la burbuja (Ub)

“La velocidad de ascenso de la burbuja solo depende del diámetro de la


misma” 29.

U b = ϕ ⋅ g ⋅ Db ec (2.51)

Para el caso normal de la presencia de muchas burbujas, la ecuación


queda:

U b = U − U mf + ϕ ⋅ g ⋅ Db ec (2.52)

2.8.1.3 Velocidad mínima de burbujeo (Umb)

29
Ibid. Pág.: 207

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Es la velocidad a la que aparecen burbujas en el lecho.


Matemáticamente se describe como:

(0.716⋅F ) d p ⋅ ρ g0.06
U mb = 2.07 ⋅ e ⋅ ec (2.53)
µ 0.347

F : Fracción en masa de partículas con diámetro menor a 45μm

Si F = 0.01 y el sólido es fluidizado con aire a temperatura ambiente, la


ecuación 2.28 queda:

U mb = 100 ⋅ d p ec (2.54)

Las ecuaciones 2.53 y 2.54 son validas para sólidos suficientemente


finos, en los que Umf < Umb.

2.9 Elutriación de partículas

La elutriación es un fenómeno que consiste en la separación de finos por


arrastre en un lecho que contiene una mezcla de diferentes tamaños de
partículas.

2.9.1 Velocidad de elutración

Cuando la velocidad del gas a cierta altura crítica por encima de la


superficie del lecho es superior a la velocidad terminal de las partículas,
estas son arrastradas por el gas. La velocidad de elutriación puede
expresarse como una relación de primer orden:

d
(xi , M ) = K i ⋅ A ⋅ xi ec (2.55)
dt

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Donde

M : Masa de partículas en el lecho.

xi : Fracción de partículas con un diámetro dp,i.

A : Área de la sección transversal del lecho.

Ki : Constante de elutriación.

Siendo Ki:

A
K i = K i∞ ⋅ ec (2.56)
M

Ki∞ : Densidad de la masa elutriada.

“Yagi y Aochi propusieron la siguiente correlación para calcular Ki∞”30:

30
LUCAS, Antonio. CASAL, Joaquín. Cálculo y diseño de lechos fluidizados. En: Ingeniería
Química. Madrid No:178, (1984). Pág.: 141.

89
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K i∞ ⋅ g ⋅ d pi
2

= 0.0015 ⋅ Re t + 0.01 ⋅ Re t ec (2.57)


0 .6 1 .2

µ ⋅ (U − U t )
2

Ret : Número de Reynolds a la velocidad terminal de las partículas.

Con Ret igual a:

dp ⋅ ρ p ⋅ U t
Re t = ec (2.58)
µ

Para una operación continua del lecho fluidizado, la elutriación total (F)
es:

F = K i∞ ⋅ A ⋅ x f ec (2.59)

xf : Fracción en masa de finos presentes en el lecho.

2.10 Segregación de partículas

“El fenómeno de segregación ocurre cuando las partículas ya no so


soportadas por la corriente del fluido, creándose una diferencia en la

90
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relación de araste / peso entre las diferentes partículas”31. Las partículas


que tiene una alta relación, migran a la superficie y las partículas de
baja relación, migran al fondo del lecho, dividiendo la composición del
sistema. Cuando el sistema esta fluidizado, la parte superior del lecho
logra una composición uniforme, mientras que las partículas que tienden
a hundirse, forman una concentración de capas en el fondo. La
segregación se mide a partir de dos parámetros: 1º) El coeficiente de
segregación, definido como:

 X − XT 
C s =  B  ⋅100 ec (2.60)
 X B + XT 

Donde

XB : Concentración del material en el fondo del lecho.

XT : Concentración del material en la superficie del lecho.

CS : Coeficiente de segregación (Varia entre -100 y 100%)

2º) El mezclado, definido como:

X
ML = ec (2.61)
X

X : Concentración del material sólido en el punto de medida de la


mezcla.

X : Concentración media de la mezcla.

31
ARANGO, Fredy. PAJON, Maria. Optimización del fluidizador del laboratorio para
residuos biomasicos vegetales utilizados en gasificadores. Tesis para optar por el titulo de
Ingeniería Mecánica y Química. U.P.B 2002. Pág.: 24

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CAPITULO 3

CARACTERIZACION DE LAS BIOMASAS Y DEL CARBÓN COMO


FUENTES DE ENERGIA

En esta sección, se realiza un estudio detallado de las principales


características de las biomasas como fuente de energía renovable y del
carbón, elementos esenciales para la realización de la parte
experimental de este trabajo. La importancia de conocer más a fondo los
elementos sólidos que compondrán el lecho fluidizado, radica en que
según las características especificas de cada elemento, se pueden llegar
a determinar con anterioridad, posibles comportamientos cuando estos
se encuentren en el estado de suspensión. En el comienzo de este
capitulo se hace un estudio de las biomasas en general pero al final, se
especifican más con más detalle, las características principales de las
cuatro biomasas seleccionadas (cisco de café, el café partido o ripio
quebrado, la cascarilla de arroz y el aserrín) como también se realizará
una exposición de las principales características del carbón, en especial
del colombiano.

3.1 Definición de la biomasa

“La idea de biomasa es un término relativamente moderno y es una


forma de energía alternativa, la cual abarca todo tipo de materia
orgánica renovable de origen biológico, ya sea animal, vegetal o
procedentes de la transformación de las mismas, incluyendo la materia
vegetal creada como consecuencia de la fotosíntesis, dicha materia
orgánica posee energía química que puede ser convertida por medio de
un proceso termoquímico para un uso final deseado. Se excluyen los

92
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productos energéticos fósiles o sus derivados, que originalmente


tuvieron carácter biológico, pero que lo fueron en tiempos pasados”32.

La biomasa se caracteriza por tener un bajo contenido de carbono,


menor al 50%, un alto contenido de oxigeno, mayor al 44% y un alto
contenido de volátiles, superior al 85%, siendo estos formados por
hidrocarburos (CnHm), dióxido de carbono (CO2) e hidrogeno (H2),
aunque también suele contener residuos carbonosos y vapor de agua.
Además en muchos casos presenta un bajo contenido de cenizas y casi
nulo contenido de azufre. Las anteriores características permiten que la
biomasa se emplee como combustible, teniendo como procedimientos de
transformación los procesos de quema o combustión directa,
gasificación, pirolisis y liquefacción como procesos termoquímicos y la
fermentación y digestión anaeróbica como procesos biológicos. “La
biomasa puede considerarse de diferentes maneras desde el punto de
vista energético, pero lo más común es asociarla a los biocombustibles,
que se dividen principalmente en tres grupos”33:

3.1.1 Biocombustibles de madera o dendrocombustibles

Abarcan desde la madera utilizada para cocinar, hasta la producida en


bosques, e incluso la proveniente de actividades que usan madera en
actividades energéticas. Se pueden clasificar principalmente en los
siguientes tres grupos:

32
BANQUERO Franco y otro. La biomasa como fuente de energía renovable. En:
Ingeniería Química. Madrid Vol 32 No: 366, (2000). Pág.: 165.
33
HERRERA, Juan Camilo. Diseño de una estación piloto de fluidización. Tesis para optar
por el titulo de Ingeniería Mecánica. U.P.B 2000. Pág.: 2.

93
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3.1.1.1 Combustibles directos de la madera: Madera


producida para fines energéticos, usada directa o indirectamente
como combustible.

3.1.1.2 Combustibles indirectos de la madera: Incluye


biocombustibles sólidos, líquidos o gaseosos, subproductos de la
explotación forestal y resultantes del procesamiento industrial
para fines no energéticos.

3.1.1.3 Combustibles de madera recuperada: Madera usada


directa o indirectamente como combustible, derivadas de
actividades socioeconómicas que emplean productos de origen
forestal.

3.1.2 Biocombustibles de desechos agrícolas o agrocombustibles:

También llamados biocombustibles no forestales, incluyen los


subproductos agrícolas, los subproductos animales y los productos
agroindustriales. Se pueden clasificar en los siguientes cuatro grupos:

3.1.2.1 Combustibles de plantas energéticas: Combustibles


sólidos y líquidos, producidos a partir de plantaciones anuales,
como el alcohol de caña de azúcar.

3.1.2.2 Subproductos agrícolas: Principalmente desechos de


cosechas y otros tipos como pajas y hojas.

3.1.2.3 Subproductos animales: Principalmente estierco de


aves, porcinos y bovinos.

3.1.2.4 Subproductos agroindustriales: Subproductos de


industrias como el gagazo de caña y la cascarilla de arroz.

94
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3.1.3 Los residuos urbanos:

Incluyen materiales de todo origen como plásticos y metales, su mayor


parte es representada por la basura y por los residuos albañiles. Se
define basura como todos lo residuos líquidos y sólidos generados en
ciudades y pueblos por sus habitantes

3.2 Ventajas y desventajas de la biomasa.

La biomasa puede llegar en un futuro no muy lejano a cubrir una parte


importante de nuestras necesidades energéticas, por eso es clave
conocer las ventajas y desventajas de la misma, para poder optimizar su
uso en futuros proyectos de generación de energía renovable.

3.2.1 Ventajas del uso de las biomasas como fuente de energía.

Las fuentes de biomasa como combustible tienen muchas ventajas por


encima de los combustibles fósiles, la principal es que son materiales
renovables y se pueden desarrollar programas forestales para
suministrar madera como combustibles. “Existen más beneficios entre
los que se destacan” 34:

Aprovechamiento de residuos de cultivos tradicionales, el


aprovechamiento de la cascarilla de arroz, cisco de café, bagazo de caña
entre otros.

Mantenimiento de la actividad en sectores industriales dependientes de


la agricultura, con el aprovechamiento de las biomasas generadas se
podrían ejecutar planes para subsidiar su trabajo a partir de este
aprovechamiento.

La biomasa conlleva a la reducción de emisiones contaminantes a la


atmósfera, minimizando componentes como el CO2 (Efecto invernadero)

34
BANQUERO Franco y otro. La biomasa como fuente de energía renovable. En:
Ingeniería Química. Madrid Vol 32 No: 366, (2000). Pág.: 165.

95
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y SO2 (Lluvia acida). Ambos elementos pueden llegar a ser nulos, esto
según el mecanismo de combustión que se use para su
aprovechamiento. En la Tabla 3.1 se indican datos de emisiones según
diferentes combustibles:

Tabla 3.1

Datos de emisiones de diferentes combustibles

COMBUSTIBLE kgCO2/kWh mgSO2/MJ mgNOx/MJ


Gas natural 0.19 0.73 40 – 125
Fuelóleo: 480 -48
Petróleo 0.29 70 -160
Gasóleo: 140
Carbón 0.33 – 0.40 720 – 72 245

Fuente BANQUERO Franco y otro. La biomasa como fuente de


energía renovable. En: Ingeniería Química. Madrid Vol 32
No: 366, (2000). Pág.: 168.

Se logra una reducción de la dependencia energética de productos como


el petróleo y carbón, incrementando una diversificación de combustibles,
aumentando así la capacidad de desarrollo e industrialización. También
se logra una alta reducción de residuos sólidos el cual es un problema de
gran envergadura ambiental.

3.2.2 Desventajas del uso de las biomasas como fuente de


energía

Las fuentes de biomasa tienen algunas desventajas como combustibles,


son materiales de baja densidad y por lo tanto ocupan mucho espacio
para ser transportadas. En su estado natural, tienen un alto contenido
de humedad, lo que implica una ineficiencia en el combustible,
haciéndose necesario su precalentamiento. Además, el contenido de
calor es relativamente modesto 4000 Btu / lb (9304 KJ / Kg) para la

96
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biomasa, contra 12000 Btu / lb (27912 KJ / kg) para el carbón. Este


bajo contenido de calor es debido a su alto porcentaje de humedad (30 –
50 %), tal contenido de humedad no solo diluye el material disponible
para la combustión o la conversión, sino que además consume calor
durante la evaporación.

3.3 Caracterización de los biocombustibles

“El estudio o caracterización de las propiedades de la biomasa se divide


en los siguientes análisis: Composición granulométrica, análisis químico
elemental e inmediato, poder calorífico, humedad y densidad”35. Con la
información recolectada por estos estudios, se puede llegar a evaluar
desde un primer punto, cual biomasa puede llegar a ser más eficiente
que otra.

3.3.1 Composición granulométrica

Con la composición granolumétrica se determina la distribución de


tamaño de grano o partículas de una determinada muestra, la cual
depende de cada biomasa, de este se determina el tamaño de partículas.
Para calcularlo experimentalmente se procede como se explicó en el
numeral 2.1.

3.3.2 Composición química elemental

También conocido como análisis final corresponde al contenido


porcentual en masa de los principales elementos simples que

35
ROJAS, Juan C. Gasificación de biomasa en lecho fluidizado como alternativa de
tecnología limpia. Tesis para optar por la maestría en Sistemas Energéticos. U.P.B 2002.
Pág.: 13

97
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constituyen la biomasa, pero de solamente de aquellos que significan y/o


supondrán un aporte calorífico en las reacciones de combustión,
generalmente esta referido a la materia seca, o sea, sin considerar la
presencia de agua. En esta composición se describen los porcentajes de
carbono, hidrogeno, oxigeno, nitrógeno y azufre. Estas composiciones
constituye la información básica para la base de los cálculos de
combustión.

3.3.3 Composición química inmediata

Esta composición denominada también por el nombre de análisis


próximo determina el contenido porcentual basado en la masa de
combustibles de humedad, los materiales volátiles, el contenido de
cenizas y el carbono fijo. En las Tablas 3.2 y 3.3 se muestran estas dos
composiciones para diferentes biomasas.

Tabla 3.2

Composición química elemental de diferentes tipos de biomasas


en base seca

Análisis Elemental (%)


TIPO DE
Carbono Hidrogeno Oxigeno Nitrógeno Azufre Cenizas
BIOMASA
(C) (H) (O) (N) (S) (A)
Pino 49.29 5.99 44.36 0.06 0.03 0.30
Eucalipto 49.00 5.87 43.97 0.30 0.01 0.72
Cáscara de
40.96 4.30 35.86 0.40 0.02 18.34
arroz
Bagazo de
44.80 5.35 39.55 0.38 0.01 9.79
caña
Cáscara de
48.23 5.23 33.19 2.98 0.12 10.25
coco
Tusas de
46.58 5.87 45.46 0.47 0.01 1.40
maíz
Ramas de
47.05 5.35 40.97 0.65 0.21 5.89
algodón

98
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Carbón
87.00 3.00 7.00 1.00 <1.0 1.0-2.0
vegetal
Turba 60.00 5.00 30.00 1.00 <1.0

Fuente ROJAS, Juan C. Gasificación de biomasa en lecho fluidizado


como alternativa de tecnología limpia. Tesis para optar por
la maestría en Sistemas Energéticos. U.P.B 2002. Pág.: 13.

Tabla 3.3

Composición química inmediata de diferentes tipos de biomasas


en base seca

Análisis Inmediato (%)


TIPO DE Materiales Carbono
Cenizas
volátiles fijo
BIOMASA
(A)
(V) (F)
Pino 82.54 0.29 17.70
Eucalipto 81.42 0.79 17.82
Cáscara de
65.47 17.89 16.67
arroz
Bagazo de caña 73.78 11.27 14.95
Tusas de maíz 80.10 1.36 18.54
Ramas de
73.29 5.51 21.20
algodón
Carbón vegetal 13.0-17.0 1.0-2.0 80.00
Leña 70.0-76.0 1.0-5.0 19.0-27.0
Turba 63.0-73.0 5.0-10.0 25.0-35.0

Fuente Fuente ROJAS, Juan C. Gasificación de biomasa en


lecho fluidizado como alternativa de tecnología limpia. Tesis
para optar por la maestría en Sistemas Energéticos. U.P.B
2002. Pág.: 14.

99
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3.3.4 Poder calorífico superior

Es la cantidad de calor (energía térmica) que se libera durante la


combustión completa de una unidad de masa o de volumen de
combustible (kJ /kg ó kJ / m3). Este puede ser representado como poder
calorífico superior (PCS, vapor de agua condensado) y como poder
calorífico inferior (PCI, agua en estado de vapor).

Para evaluar el poder calorífico de los combustibles sólidos de biomasas,


se utiliza una bomba calorimétrica. La norma ASTM E 711–87 Standart
test method for gross caloric value of refuse derived fuel by the bomb
calorimeter, es una referencia para este tipo de evaluación. La diferencia
entre estos dos valores aumenta con el contenido de hidrogeno respecto
al peso molecular del combustible. En el caso de la biomasa se presenta
una influencia marcada de la humedad sobre el poder calorífico. El poder
calorífico superior depende en su mayor parte del porcentaje de
humedad que presente la sustancia. El poder calorífico inferior es el que
mejor representa las condiciones industriales, es decir el valor real del
combustible. No obstante, en los cálculos de rendimientos de los
sistemas de combustión se pueden optar ambos. En la Tabla 3.4, se
presentan valores de poder calorífico para algunas biomasas de interés
energético.

Tabla 3.4

Contenido energético de la materia orgánica de diferentes


especies de plantas

Energía en
la
VEGETAL.
materia

100
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seca.

(MJ / kg)
Pasto 16.8 – 18.0
Papa 14.2 – 15.9
Girasol 18.0 – 19.3
Poroto 15.9 – 16.8
Maíz 17.8 – 18.0
Coníferas 20.1 – 20.5
Pino 20.0
Eucalipto 19.4
Cáscara de Arroz 13.4 – 16.1
Energía en
la

VEGETAL. materia
seca.

(MJ / kg)
Bagazo de Caña 17.3
Cáscara de Coco 17.0 – 19.0
Tusas de Maíz 18.8
Ramas de Algodón 18.3
Carbón de Leña 30.8
Carbón de Residuos
25.7
Agrícolas
Estiércol 13.6
Cascarillas
13.4
De Café
Cascas y fibras
8.0
de Palma

101
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Fuente ROJAS, Juan C. Gasificación de biomasa en lecho fluidizado


como alternativa de tecnología limpia. Tesis para optar por
la maestría en Sistemas Energéticos. U.P.B 2002. Pág.: 19.

3.3.5 Densidad

La densidad representa la cantidad de masa en un determinado


volumen. Esta característica es supremamente importante para los
residuos agrícolas y agroindustriales, como es el caso del aserrín y las
virutas de la madera, de las cáscaras de arroz y del bagazo de caña,
debido a su baja densidad que dificulta y hace económicamente negativo
su transporte a largas distancias y su almacenamiento. La densidad de
las biomasas puede ser expresada de las tres formas anteriormente
mencionadas en la sección 2.1.4. En la Tabla 3.5 se muestran las
densidades de algunas biomasas.

3.3.6 Humedad.

Es la medida de la cantidad de agua libre en la biomasa y puede ser


evaluada por la diferencia entre los pesos de una muestra, antes y luego
de ser sometida ha secado. Es posible presentar los valores de humedad
con las siguientes expresiones:

Pt − Ps
Hs = , (kgH 2O / kg Material en condiciones de trabajo ) ec (3.1)
Pt

Donde Pt y Ps, corresponden respectivamente a los valores de masa de


una misma muestra de combustible en las condiciones de quema
húmeda y seca respectivamente. Estas dos condiciones se obtienen

102
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secando la biomasa en una estufa a 105ºC, hasta obtener un peso


constante. Se encuentran especificadas en el método ASTM E871-82
(reaprobado en el1987), Standard method for moisture analysis of
particulate Word fuel.

Tabla 3.5

Densidades de biomasas

Den.
Granel Den. Den.
Aparente Especifica
Biomasa ( kg /
m3) ( kg / m3) ( kg / m3)

Carbón vegetal 265 550 1400


Carbón mineral 420 700 1400
Leña - 400 -
Turba extruída 273 – 400 500 – 800 -
Bagazo de caña 150 - -
Bagazo de caña
700 1000 1466
Extruído
Cascarilla
100 – 180 650 1400
de arroz

Fuente IPT. Instituto de Pesquisas Tecnológicas del Estado de Sao


Paulo. Tópicos sobre Gasificación y Gasificadores. 1981.
Extraído de HERRERA, Juan Camilo. Diseño de una estación
piloto de fluidización. Tesis para optar por el titulo de
Ingeniería Mecánica. U.P.B 2000. Pág.: 9.

103
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En la Tabla 3.6 se presentan valores de humedad promedio en base seca


de algunas materias primas de carácter biomásico.

Tabla 3.6

Humedad base seca promedio de diferentes tipos de biomasas.

Materia Prima Humedad


(%)
Carbón vegetal 3.0 – 7.0
Leña 20.0 – 55.0
Turba 10.0 – 60.0
Aserrín 25.0 – 40.0
Residuos urbanos 20.0
Cáscaras de coco 8.0
Cascarilla de café 30.0
Cáscara de arroz 15.0
Estiércol 15.0

Fuente Fuente ROJAS, Juan C. Gasificación de biomasa en


lecho fluidizado como alternativa de tecnología limpia. Tesis
para optar por la maestría en Sistemas Energéticos. U.P.B
2002. Pág.: 16.

3.4 Propiedades de las biomasas cisco de café, cascarilla de


arroz, aserrín y café partido como combustibles

La referencia de estas cuatro biomasas en forma mas detallada, se basa


principalmente en que son los elementos de origen sólido vegetal que
compondrán el lecho fluidizado en la parte experimental de este trabajo.
Actualmente en el país, la generación de estos elementos se da en una

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gran magnitud, ya que nuestro mercado requiere de gran cantidad de


café y de arroz, tanto para suplir el consumo interno. La disposición final
de estos “residuos sólidos” que se generan en la producción de arroz y
café es un gran problema tanto ambiental como económico y resulta
atractiva la idea de poder disponer de ellos como una fuente de energía.

3.4.1 Generalidades del cisco o cascarilla de café

El cisco es una envoltura cartilaginosa de color blanco amarillento


de aproximadamente 100 micrómetros de espesor y que corresponde al
endocarpio (pergamino) del fruto, la semilla se encuentra en una forma
suelta dentro de esta. La presencia del endocarpio afecta la germinación
de la semilla y su presencia hace que germine entre los 50 y 70 días,
mientras que sin él se acelera la germinación en 20 días. Este producto
es la cascarilla que acompaña al café durante todo el proceso de
secamiento, es separada cuando el café es trillado, el proceso de trilla
es realizado en lugares especiales donde los caficultores llevan sus
granos para tal efecto. En nuestro medio muchas de las trilladoras son
de la Federación Nacional de Caficultores y allí mismo es seleccionado el
café que se categoriza en tipo Federación y café pasilla. La presentación
del cisco es una cascarilla delgada y fibrosa que no se humedece ni
descompone, por ello es posible almacenarla sin peligro a perderse y en
su uso debe ser apisonada para así obtener una buena combustión. El
cisco actualmente se utiliza como elemento de combustión en hornos
para acelerar el secado del café, pero debido a su gran cantidad, no todo
puede ser quemado y el resto se considera como desperdicio,
acumulándose a un lado de las trilladoras para luego ser arrojado como
basura, muchas veces es utilizado para rellenos de carreteras, para la
cocción de ladrillos y de tejas de barro.

3.4.1.1 Composición química del cisco de café

El cisco es una celulosa, sustancia típica del reino vegetal. En general,


no sirve como alimento, pero los caracoles poseen fermentos que la
hidrolizan, cosa que también pueden hacer los mamíferos herbívoros,
gracias a la presencia de bacterias especiales en sus intestinos. La
celulosa es una sustancia blanca, amorfa, muy estable en presencia de
los álcalis y de los ácidos diluidos; es insoluble en agua y constituye las

105
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paredes de casi todas las células vegetales. Está formada por la


condensación de numerosas moléculas de azúcares.

3.4.1.2 “Propiedades del cisco de café”36

v El poder calorífico es de aproximadamente 7458 Kcal/Kgr.


v El porcentaje de cenizas es de aproximadamente 0.6%.
v Su humedad promedia es de 5.4 %.
v El Material volátil es de 87.7 %.
v Densidad aparente promedia 0.33 g / cm3.
v El tamaño de las partículas oscila entre 0.425 y 2.36 mm de
diámetro.

3.4.1.3 Ventajas del cisco de café

El cisco de café, como biomasa vegetal presenta las siguientes ventajas:

v Fácil manejo.
v No es perecedero.
v No es explosivo.
v Fácil transporte.

3.4.1.4 Cantidades del cisco de café

“La producción total de café en el año 2004 fue de 11’343.000 de sacos


de 60 kilos” 37. “El 55 % se trilla por parte de la Federación Nacional de
Cafeteros y el 45% restante por parte de empresas privadas,
considerando que el 18% de la trilla es cisco de café”38, se tienen
disponibles 122504.4 ton/año de cisco de café.

36
LONDOÑO, Jaime. Estudio del diseño de un quemador de cisco para secado del café.
Tesis para optar por el titulo de Ingeniería Mecánica. U.P.B. 1990, Pág.:47
37
<www.cafedecolombia.com> (ingresar al link de Boletines de Prensa, fecha 19/01/2005)
38
BACH, Mónica. Diseño de una planta para la obtención de carbón activado a partir de
cascarilla de café. Tesis para optar por el titulo de Ingeniería Química. U.P.B. 1989, Pág.:
2.

106
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3.4.2 Generalidades del café partido

Durante la consecución del cisco de café, se encontró otro producto


derivado de la producción de café granulado para consumo, el cual se le
da un uso especifico que se puede relacionar con el tema gasificación en
lecho fluidizado. El café partido es un desperdicio que se genera en la
compañía Colcafé, durante la producción del café granulado. En la
compañía se conoce como ripio quebrado o café partido y actualmente
se utiliza como combustible de las calderas, realizando una mezcla con
carbón o como abono para compostaje.

Este producto es un desperdicio durante el proceso de tostado del café


común, ya que cuando el grano pasa por los hornos tostadores, se enfría
con el ambiente mientras pasa por unos tamices, los granos que son
rechazados o más bien que pasan por estos tamices es lo que se conoce
como ripio quebrado o café partido. La cantidad que se produce es de
diariamente 10 a 15 kg, por ser un desperdicio que se genera en pocas
magnitudes, la compañía no tiene un control muy extremo con él, por
eso no se conocen cálculos de composición o cantidades exactas de
producción. Actualmente este producto no tiene mercado alguno pero
tiene un valor agregado alto, ya que es un desperdicio que ha pasado
por una serie de procesos que incrementan su valor. Si se analiza bien,
actualmente este producto se utiliza en un proceso de combustión y por
ser tostado su contenido de humedad es mínimo. El utilizar este
desperdicio como agente complementario en las mezclas de carbón para
procesos de cogasificación, es una opción interesante de estudio, ya que
se podría dársele una aplicación donde se aproveche en forma más
optima; puede ser en procesos cogenerativos, bien sea precalentando el
agua antes de entrar a la caldera, también en un pre-tostado del grano o
para otra aplicación en el que se requiera de su uso. Lo importante de
este producto, comparándolo con el cisco, es que sin ninguna duda este
tiene una mayor densidad y eso quiere decir que puede tener un
comportamiento fluido dinámico mejor. Más adelante se le realizará un
estudio más detallado, específicamente granulometría, porosidad y
factor de esfericidad, esto aproximándolo a las correlaciones que
tenemos en la sección 2.

3.4.3 Generalidades de la cascarilla de arroz

107
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“La cascarilla es el elemento que acompaña a dicho grano hasta antes


del proceso de secado y descascarillado. Generalmente la cascarilla se
trasporta al basurero o se quema sin aprovechar la energía generada, la
cual bien podría ser utilizada en el proceso de secado de grano en
reemplazo del combustible tradicional” 39.

3.4.3.1 Composición química de la cascarilla de arroz

La cascarilla tiene un aspecto parecido al de la paja, es muy ligera y


varios análisis muestran una composición típica de 40% de celulosa,
20% de cenizas en base seca, 10% humedad y 30% extracto no
nitrogenado.

3.4.3.2 “Propiedades de la cascarilla de arroz” 40

v El poder calorífico inferior es de aproximadamente 14 MJ / Kgr y el


poder calorífico superior es algo mayor de 15 MJ / kg, ambos
valores en base húmeda.
v El porcentaje de cenizas es bastante alto 14 – 16%.
v Su humedad promedia es de 8 %.
v Densidad aparente 100 kg / cm3.
v El contenido de azufre es de 0.06 a 0.07%.
v El 89% de las cenizas de la cascarilla de arroz son sílice (SiO2).

En la Tabla 3.7 se resumen los principales componentes de la cascarilla


de arroz.

Tabla 3.7

Características de la cascarilla de arroz

COMPONENTES Porcentaje/unidad

39
FRAILE, Diego. Generación de electricidad a partir de cascarilla de arroz. En: Ingeniería
Química. Madrid Vol 32 No: 366, (2000). Pág.: 173.
40
Ibid. Pág.: 174.

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C 42%
H 5.5%
N 0.6%
S 0.07%
O 37.5%
K 0.6%
Densidad 0.1 kg/m3
Humedad 8%
Cenizas 16%
Volátiles 68%
Carbono fijo 18%
PCS 17 MJ / kg
PCI 16 MJ / kg

Fuente FRAILE, Diego. Generación de electricidad a partir de


cascarilla de arroz. En: Ingeniería Química. Madrid Vol 32
No: 366, (2000). Pág.: 174.

3.4.3.3 Ventajas de la cascarilla de arroz

La ceniza obtenida a partir de la combustión de la cascarilla de arroz


esta compuesta principalmente por sílice (SiO2), que es el componente
de mayor valor de la ceniza por sus numerosos usos industriales. La
sílice también puede ser reducida a silicio elemental (Si). En la Tabla 3.8
se enuncian los principales componentes de la ceniza de la cascarilla de
arroz.

Tabla 3.8

Características de la ceniza de la cascarilla de arroz

COMPONENTES Porcentaje/unidad
K 4.0%
Ca 1.0%
Mg 0.5%

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Si 41.0%
P 1.6%
SiO2 89%
Aglomeración >850 ºC
Reblandecimiento 1370 ºC

Fuente FRAILE, Diego. Generación de electricidad a partir de


cascarilla de arroz. En: Ingeniería Química. Madrid Vol 32
No: 366, (2000). Pág.: 174.

Un mercado importante para las cenizas de la cascarilla de arroz es la


industria del acero. En ella la ceniza se utiliza como material de
aislamiento en los calderos de colada. La sílice se utiliza por ejemplo
para el revestimiento de hornos donde tiene lugar el refinado del hierro
colado. Debido a que la sílice actúa como un revestimiento ácido, puede
utilizarse cuando la escoria es también acida. También la ceniza de la
cascarilla de arroz se utiliza en la industria del cemento, ya que la el
20% de la composición química de este es la sílice SiO2; se utiliza
también en la fabricación de bloques de hormigón, en la construcción de
ladrillos y materiales cerámicos, los cuales tienen 60 % de sílice en su
composición original. La ceniza también sirve como fuente de sílice para
la producción de vidrio, fibra de vidrio e incluso células de silicio para
sistemas de obtención de electricidad por medio de pilas fotovoltaicas,
las cenizas también tienen usos de filtración para la eliminación de
lagas, bacterias y compuestos orgánicos disueltos en agua. Como se ha
señalado anteriormente, la sílice puede ser reducida a silicio, que es un
semimetal. La industria electrónica utiliza para numerosas aplicaciones
los semimetales como semiconductores típicos. En general, la cascarilla
de arroz, tiene fácil manejo, no es perecedero, no es inflamable o
explosivo, no posee mal olor y es de fácil transporte.

3.4.3.4 Producción de la cascarilla de arroz

“Se estima que cada tonelada de arroz genera 200 kilos de cascarilla, es
decir el 20% de cada tonelada, las cuáles terminan convertidos en 40

110
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kilos de ceniza. En Colombia, del procesamiento del arroz se derivan


unas 288.698 toneladas semestrales de cascarilla” 41.

3.4.5 Generalidades del Carbón

“El carbón es un mineral, no homogéneo, combustible fósil, formado en


gran parte de la descomposición parcial y transformación de materia
vegetal. Existen diferentes variedades de carbón las cuales son el
resultado de muchos factores: La naturaleza de la vegetación original de
la cual los depósitos fueron producidos, el grado de descomposición de la
vegetación, las condiciones de estos depósitos como turba, la
subsecuente historia geológica y la aplicación de presión y de calor a las
masas de turba. Además de materia vegetal, algunos carbones incluyen
restos animales. La materia inorgánica esta siempre presente en un
carbón y su cantidad y naturaleza influyen en las propiedades de los
depósitos” 42. Los carbones varían ampliamente en su constitución. La
composición típica (porcentaje en peso) de un carbón incluye: 65 –
95% de C, de 2 – 7% de H, arriba de 25% de O, 10% de azufre y 1 –
2% N. Se ha encontrado materia mineral inorgánica hasta en un
porcentaje de 50, pero lo típico es de 5 a 15%. Los niveles de humedad
comúnmente varían de 2 a 20%, pero se han observado valores tan
altos como del 70%. Los procesos de conversión de materia vegetal
(tales como turba a carbón) se denominan Coalificación. En el proceso
de coalificación o formación de carbón se distinguen los siguientes
rangos:

v Turba: Es la acumulación de sustancias vegetales provenientes de


un pantano y que se encuentran en estado parcial de
descomposición. Su contenido de agua es alto, normalmente de
80 a 90% cuando se extrae del pantano. Su poder calorífico es
bajo.

41
<www.fedearroz.com.co/arroz/453/resumen.shtml>. Revista del Arroz Noviembre-
Diciembre de 2004 Vol 52 Nº453
42
ARENAS, Erika y otros. Modelo de la combustión de carbón en parrilla móvil. Tesis para
optar por el titulo de Ingeniería Química. U.P.B 1993. Pág.: 33.

111
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v Lignito: Rango más bajo del carbón. Es el producto de las


primeras etapas de coalificación de la turba. Su color es café
oscuro, casi negro. Se compone de materia maderable y vegetal
parcialmente descompuesta, presenta alto contenido de humedad
y bajo poder calorífico.

v Sub-bituminosos: Son difíciles de distinguir de los bituminosos,


son de color negro brillante. Posee poca humedad, pero todavía
son de poder calorífico relativamente bajo.

v Bituminoso: Es un carbón denso, compacto y de color negro


oscuro. Es el más resistente a la desintegración en aire que los
sub-bituminosos y carbones ligníticos. Su contenido de humedad
es bajo de materia volátil varia de mediano a alto. Tiene un alto
poder calorífico.

v Semiantracita: Son carbones con propiedades entre los


bituminosos de baja volatilidad. Se encienden fácil y arden con
una llama amarilla.

v Antracita: Es el más alto grado de coalificación. Es de color negro


brillante, duro y quebradizo. Su fractura es a manera de conchas.
Posee poca humedad y su contenido de carbono es alto, es el de
más alto poder calorífico.

3.4.5.1 Propiedades físicas del carbón

112
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El carbón es un término genérico aplicado a una amplia variedad de


rocas naturales constituidas principalmente de material orgánico con
pequeñas cantidades de material mineral. Los componentes orgánicos
producidos a partir de materias vegetales mediante complicados
procesos de reacción química y bioquímica son los principales
componentes del carbón, polímetros cuyas estructuras químicas son
variables y no repetitivas. Muchas propiedades físicas presentan un valor
máximo o mínimo en carbones cuyo contenido de carbono está entre el
85 y el 90%, que es el punto de transición de carbón bituminoso a
antracíto. Las propiedades físicas rara vez cambian con el rango del
carbón. Varias propiedades como la difracción de rayos X, la porosidad,
el comportamiento con ciertos solventes, la refracción, la reflexión de la
luz visible y ultravioleta, la forma de los cortes, la conductividad eléctrica
y térmica, el índice de hinchamiento y la constante dieléctrica son
utilizadas fundamentalmente para dar información acerca de la
estructura del carbón. Los carbones son materiales heterogéneos que
presentan en su composición diferentes características a nivel
macroscópico, microscópico y submicroscópico. En general; el carbón
esta constituido por una red de grupos unidos mediante mecanismos que
incluyen ocasionales enlaces químicos y están compuestos por anillos
aromáticos e hidroaromaticos y anillos condensados. Las uniones
aparentemente consisten de enlaces éteres, grupos metileno y algunos
alcanos menores de cuatro carbonos.

3.4.5.2 Porosidad del carbón

La porosidad del carbón y de los productos sólidos del carbón son


generalmente determinados midiendo la densidad absoluta, usando helio
o mercurio como fluidos para realizar dicha medición. La última
tecnología utiliza rayos X, sugiere que las antracitas poseen poros que
no pueden ser penetrados por el helio. La porosidad del carbón puede
ser alterada por la adsorción de algunos de los fluidos que son usados
para medir la porosidad.

113
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3.4.5.3 Propiedades químicas del carbón.

El carbón es una mezcla compleja de macromoléculas y cada una de


éstas se considera compuesta por unidades estructurales o moléculas
constituyentes. El carbón es químicamente heterogéneo y posee una
estructura polimérica. La estructura molecular del carbón no depende de
una sola molécula sino de una mezcla de moléculas que varían de
acuerdo a tipo de carbón. El carbón es una sustancia de alto peso
molecular y estructura no uniforme y en conjunto es fuertemente
aromático. Su aromaticidad aumenta más o menos con el rango.

La unidad estructural media desde lignitos hasta los bituminosos de bajo


contenido de volátiles, posee alrededor de veinte átomos de carbono y
cuatro a cinco anillos. La aromaticidad en este rango aumenta desde el
70 al 90%. En las antracitas el tamaño de los grupos y el número de
anillos aumenta rápidamente. En la Tabla 3.9 se describen las
principales características de los carbones colombianos.

Tabla 3.9

Descripción de las principales propiedades de algunos carbones


colombianos.

REGION
Cerrejón
Antioquia Valle
PROPIEDAD
y antiguo del Boyacá. Cundinamarca Córdoba.
Zona
Caldas. Cauca
central.
Poder calorífico
superior
10910 9663 12401 13194 12200 8180
(Btu/Lb)
%Humedad 10.1 2.09 5.19 3.91 8.2 17
%Cenizas 9.12 30.49 11.55 10.19 8.3 17
Análisis
%Volátiles 37.97 27.29 35.36 28.38 34 33.7
Próximo.
%Carbono
42.81 40.15 47.89 57.52 49.5 32.3
fijo

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%C 66.07 60.89 66.41 79.33 66.9 47.9


%H 4.93 4.55 5.04 5.03 3.8 4.8
Análisis
%N 1.46 1.15 1.5 1.69 1.3 1.2
Último.
%O 12.77 3.83 10.19 4.77 10.8 10.6
%S 0.63 2.7 1.4 0.84 0.66 1.5

Fuente Ecocarbón. Calderas a Carbón. Medellín; editorial U.P.B,


1998. Pág.: 31.

3.4.6 Aserrín de pino patula

La madera de pino patula es muy comercializada en el mercado


colombiano, en el país ha dado buenos resultados en el Valle del cauca,
Cauca, Antioquia, Cundinamarca y Santanderes.

Esta madera se puede considerar como no durable y es muy susceptible


al ataque de hongos cromógenos (mancha azul) e insectos. También
esta madera seca relativamente bien tanto en el secado al aire libro
como artificial, presentándose en ambos métodos torceduras que
pueden hasta inutilizar por completo una pieza de madera determinada.

Entre los principales usos actuales se encuentra que esta es inmunizada,


se utiliza en juegos infantiles para parques y sitios de recreación, para la
construcción de defensas en las carreteras, como madera tipo
estructural, también como pulpa de papel y estibas entre otros usos. El
aserrín que se piensa utilizar en la realización de las pruebas
fluidodinámicas proviene de un aserrío cerca de la ciudad.

Este aserrín es un residuo de una maquina cortadora llamada la circular,


la cual comprende un disco afilado con la cual se le da a la madera un
perfil determinado. Su viruta no presenta una granulometría uniforme,
pero en general es de las más grandes que se pueda encontrar

115
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Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

En la tabla Nº 3.10 se describen las principales características físicas de


la madera de pino patula.

Tabla 3.10

Propiedades de la madera de pino patula

Secada al
Verde.
aire.
Densidad
Básica.
30%
12%
(g/cm3) Humedad
humedad
0.96 0.53 0.43
Contracción Tangencial. Radial Tan/Rad
normal %. 3.74 1.8 2.07
Contracción
7.60 4.28 1.77
total %.

Tangencial. Tangencial.
Cizalladura
54 99
(kg/cm2)

Radial. Radial.
Tenacidad
0.8 0.6
(kg*m)

Secada al
Verde.
aire.
30%
12%
Humedad
humedad
Dureza Radial. 207 327
Tangencial. 218 350
(kg) Lateral. 213 339

116
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Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

Fuente SENA. Las maderas de Colombia. Regional Antioquia-Choco.


Centro Colombo-Canadiense de la madera. Fascículo #20
Pág.: 5.

CAPITULO 4

DESCRIPCION DEL EQUIPO FLUIDIZADOR

En este capitulo se presenta una breve descripción de los diferentes


componentes de la estación de fluidización en frió para compuestos
sólidos con aire como agente fluidizante con que cuenta la Universidad
Pontificia Bolivariana.

4.1 Reactor (Cuerpo del fluidizador)

El reactor o cuerpo del fluidizador esta construido en lámina de acrílico


5 mm de espesor y 1650 mm de altura total. Consta de cuatro módulos
de 100 mm de diámetro interno: los tres primeros tienen geometría
cilíndrica y 500 mm de altura cada uno; el cuarto, consiste de una
sección cónica donde va soportada la placa distribuidora y por donde se
conecta el sistema fluidizado a la línea de aire comprimido.

4.1.1 Modulo 1

Constituye la primera sección cilíndrica del sistema inmediatamente por


encima de la placa distribuidora de gas (base del modulo) y posee ocho
tomas de presión a lo largo de su eje longitudinal. La primera toma de
presión esta ubicada a un centímetro de la base del modulo y tiene
forma de Tee con el fin de posibilitar la medida de la caída de presión en
la placa distribuidora. Siete más, están ubicadas cinco centímetros una
respecto de la otra, todas ellas con diámetro de 3 mm y 20 mm de
largo, fabricadas en cobre. El modulo tiene en ambos extremos un
sistema de bridas de 100 mm de diámetro interno y 160 mm de
diámetro externo; sobre este espacio, se perforaron seis agujeros de 1/4
de pulgada, con una separación entre agujeros de 60 grados.

117
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Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

4.1.2 Modulo 2

Corresponde a la segunda sección cilíndrica del sistema y esta


posicionada encima del modulo 1; posee una sola toma de presión
localizada en la mitad del modulo. A 90 grados sobre el lado izquierdo de
esta toma y a 100 mm de la base del modulo, se perforo un orificio de
25 mm de diámetro, donde se adiciono un pequeño tubo de acrílico con
25 mm de diámetro y 100 mm de largo. Este tubo esta posicionado a 60
grados con respecto al eje longitudinal del modulo y sirve para posibilitar
la alimentación del material del lecho. Durante la operación, el extremo
libre del tubo alimentador se cierra con un tapón para evitar fugas de
aire.

4.1.3 Modulo 3

Corresponde a la sección final del fluidizador y esta localizado encima del


modulo 2. Posee una sola toma de presión en la mitad de su longitud y a
90 grados sobre el lado derecho de este y en su extremo superior, va
ubicado el ciclón (recolector de partículas).

4.1.4 Modulo 4

Esta pieza es de geometría cónica, con diámetro mayor de 100 mm en


su parte superior y diámetro menor de 72,5 mm en el extreme inferior.
Por este extremo, conecta con un tubo de 72,5 mm de diámetro por 100
mm de largo, utilizado para acoplar el fluidizador a la línea de aire
comprimido del laboratorio de termodinámica de la facultad de
Ingeniería Mecánica. Los módulos 2,3 y 4 utilizan también el sistema de
brida referido al modulo 1, el cual permite fijación a la pared.

4.2 Placa distribuidora

La placa distribuidora se localiza dentro del reactor, justo antes de la


zona del lecho, es uno de los elementos más importantes, debido a que
tiene que distribuir el aire lo más uniforme posible para evitar la
formación de burbujas o canales. Los distribuidores de plato perforado
son el tipo más sencillo y más ampliamente utilizado, ofrecen una
uniformidad media y dan lugar a pocas burbujas de tamaño

118
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relativamente grande. Actualmente se tiene una placa distribuidora


construida en aluminio, con 182 orificios de 1mm de diámetro, con una
distribución cuadrada y separación entre cada uno de 6.6 mm, como se
puede observar en la Figura 4.1

Figura 4.1 Placa distribuidora

119
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Fuente ARANGO, Fredy. PAJON, Maria. Optimización del fluidizador


del laboratorio para residuos biomásicos vegetales utilizados
en gasificadores. Tesis para optar por el titulo de Ingeniería
Mecánica y Química. U.P.B 2002. Pág.:52

4.3 Banco de manómetros del fluidizador

El fluidizador esta diseñado para trabajar con manómetros idénticos e


independientes, con el fin de obtener de sus lecturas, el perfil
característico de pérdida de carga en lechos fluidizados. Cada
manómetro esta apoyado sobre una base de madera de 10 mm de
espesor, 110 mm de ancho y 1100 mm de largo. Poseen una escala de
rango de 1000 mm y precisión de un milímetro. La parte inferior de cada
manómetro tiene un disco en madera, de 50 mm de diámetro por 10
mm de espesor, el cual tiene un canal alrededor de su perímetro para
evitar el estrangulamiento de la manguera manométrica. Estas
mangueras, están instaladas en forma de U, con un extremo libre a la
atmósfera y otro conectado a la toma correspondiente del fluidizador. En
la Figura 4.2 se muestra el banco de manómetros del fluidizador actual.

Figura 4.2 Banco de manómetros del fluidizador

120
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4.4 Sistema recolector de partículas

El sistema, actualmente tiene un ciclón como mecanismo de recolección


de partículas, con una eficiencia del 90%.

En la Figura 4.3 se denotan las medidas más importantes de dicho


sistema.

Figura 4.3. Ciclón.

Fuente Ibid. Pág.:61

4.5 Sistema de suministro de aire

Este sistema es el encargado de suministrar el flujo de aire requerido


durante la operación para que se de el fenómeno de fluidización. Se
utilizará un compresor de tornillo marca Ingersoll Rand de 5 HP, 18.5
cfm y una presión máxima de 125 psi. La salida del compresor tiene una
válvula de bola de ¾”. A la salida de la válvula se tiene una manguera
para aire de Ø1” nominal, conectada a una válvula reguladora de presión
con un rango de 0 psi a 150 psi, esta válvula se conecta a una válvula

121
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de aguja para poder tener mejor control sobre el flujo y ésta está
conectada a un tubo de acero pared 40 de Ø 4” x 1.4 mts de largo el
cual tiene como finalidad expandir el aire para que no vibre la lectura en
el rotametro. A la salida del tubo se encuentra una Tee de Ø ½” donde
por un lado se conecta un rotametro de aire para medir el caudal
fluidizante con un rango de 0 a 10 scfm (pies cúbicos estándar), el
rotametro esta calibrado a 14.7 psi y 25 ºC y tiene una legibilidad de 0.5
cfm. Por el otro lado se conecta un manómetro con glicerina con un
rango de 0 psi a 60 psi para corregir la lectura el rotametro. Del
rotametro al fluidizador se conecta mediante una manguera de Ø1”
nominal.

En la Figura 4.4 se pueden visualizar esquemáticamente todos los


componentes del fluidizador en frío.

122
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Figura 4.4 Modelo esquemático fluidizador.

Fuente Ibid. Pág.:77

CAPITULO 5

EXPERIMENTACIÓN

Este capitulo tiene como objetivo principal, estudiar el comportamiento


fluidodinámico de mezclas de carbón y biomasas a diferentes
porcentajes másicos o volumétricos de material sólido, a partir de la
realización de pruebas experimentales, con el fin de estudiar y evaluar
los fenómenos que se presenten durante dicho proceso; para llegar a
concluir sobre cuales son los factores óptimos de operación para futuras
pruebas en procesos de co-gasificación.

Este capitulo principalmente esta compuesto por dos partes, el primero


es la determinación experimental de los tamaños de las partículas a
fluidizar mediante el procedimiento granulométrico descrito en el
capitulo dos y el segundo es la aplicación de las pruebas experimentales,
procedimiento que se basa principalmente en la realización de ensayos
fluidodinamicos de mezclas en un orden decreciente del porcentaje de
carbón respecto al porcentaje de las biomasas, con estas pruebas se
busca realizar un estudio lo más detallado posible del comportamiento
obtenido en el proceso de fluidización en frío.

Cabe recordar que los materiales sólidos utilizados en las pruebas


fluidodinámicas son: El carbón ripio, el cual proviene de un residuo que
se forma durante el proceso de explotación de dicho mineral,
proveniente de la mina El Chorro, ubicada en el bloque carbonero de
Amaga, esta generación de material es inevitable y por sus
características granulométricas no posee mercado alguno. Tanto la
cascarilla de arroz y el cisco de café son elementos secundarios en los
dos granos respectivamente y son tratados actualmente como residuos
sólidos. El café partido es un residuo en la producción del café tostado
de la empresa Colcharé y el aserrín es un residuo de pino patula que se

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produce en un aserrío de la cuidad, este aserrín es un desecho que


produce una maquina cortadora para hacer perfiles en madera.

Como la cantidad que se posee de carbón y biomasas es tan grande,


para un estudio más detallado y a su vez mas optimo, se realizó el
procedimiento que se conoce como “Cuarteo”; el cual consiste en un
proceso manual o mecánico que se realiza para reducir, cada vez a la
mitad, el tamaño de una muestra de manera que mantenga su
representatividad. La metodología que se realizó fue dividir la mezcla
total en cuatro partes aproximadamente iguales, se dice aproximado, ya
que es demasiada la cantidad de material; luego se fue eliminando de a
dos cuartas partes en diagonal (ver Figura 5.1), hasta que al final se
obtenga una muestra de la mezcla original, de un tamaño más pequeño
para así poder tener una mejor manipulación, sobre todo, para
determinar la granulometría de la misma.

En las muestras se pueden encontrar elementos ajenos al material


original, como por ejemplo si el material a analizar es aserrín, se pueden
encontrar piedras, cúmulos de aserrín por humedad, tierra, etc. Estos
elementos no se pueden tocar, es decir, no se pueden retirar, ya que se
estaría modificando la representatividad original del material.

Figura 5.1 Cuarteo de muestras.

125
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5.1 Determinación experimental del tamaño de las partículas (dp)

Para determinar el tamaño de las partículas o diámetro medio, se realizó


el procedimiento de tamizado en un clasificador tipo rotap, con sus
respectivas mallas según la norma ASTM – E11. Como se tiene gran
cantidad de todos los productos, es imposible analizar todo el conjunto
simultáneamente, por lo tanto se recurrió al procedimiento del cuarteo,
anteriormente explicado. El tope de cuarteos en nuestro caso, era
obtener un volumen de material sólido que se pudiera introducir en el
primer tamiz del rotap, es decir, en el tamiz con diámetro de malla más
grande. Este recipiente es una superficie cilíndrica que en el fondo tiene
la malla, el volumen de dicho recipiente es de 1500 cm3. El tiempo de
residencia del producto en el clasificador tipo rotap fue de 10 min, para
todas las muestras, este es el tiempo prudente que sugiere la norma
para este tipo de ensayos.

5.1.1 Diámetro medio (dp) para el carbón fino

Se tenia en un principio un bulto de carbón de aproximadamente 50 Kg


para analizar. A todo el bulto se le realizó el procedimiento de cuarteo 7
veces para luego pasarlo por el clasificador tipo rotap, con el propósito
de identificar cuales tamaños de partículas predominaban en la muestra
y sepáralos para realizar los experimentos con las biomasas. En la Tabla
5.1 se muestra la distribución granulométrica de todo el carbón fino con
el cálculo del diámetro medio a partir de la ecuación 2.1.

“La forma más adecuada de presentar una representación grafica de una


distribución granulométrica se basa en realizar una curva de diámetro de
tamiz vs porcentaje de fracciones de masa acumulados a través de los
tamices, donde lo que se busca es obtener la distribución acumulativa de
tamaño de partículas según el diámetro de malla de cada tamiz” 43.

Tabla 5.1

43
MESA, Ignacio. Manejo de sólidos. Serie Nabla-Delta. Escuela de Ingenierías U.P.B
1990, Pág.: 51.

126
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Distribución granulométrica de toda la muestra del carbón

Peso de
Designación
la Dp,i Peso de la Dp
malla Abertura
muestra para Xi
(mm)
Muestra (mm) Dp,i (gr) (mm)
Tyler Nº
(gr)
Malla 6 3,360 263,000 2,520 212,500 0,414
Malla 12 1,680 162,000 1,260 112,500 0,219
Malla 20 0,840 63,000 0,715 37,000 0,072
Malla 30 0,590 11,000 0,505 8,000 0,016
Malla 40 0,420 5,000 0,359 4,000 0,008 1,714
Malla 50 0,297 3,000 0,254 2,000 0,004
Malla 70 0,210 1,000 0,180 1,000 0,002
Malla 100 0,149 1,000 0,075 2,500 0,005
Fondos 0,000 4,000
Total
peso 513.00
muestra

v La anterior muestra fue realizada en el equipo granulométrico:


Portable Sieve Shaker. Tyler Industrial Products. Model RX 24 y se
pesaron en la balanza digital OHAUS digital. Model NOH110 max
8100 gr y min 0.5 gr.

Analizando un poco el comportamiento que presentó la distribución


granulométrica del carbón (ver Figura 5.2), se encontró que el 80 % del
material retenido se localizó sobre las malla 6 y 12, un 15% del material
se retuvo entre los tamices de malla 20, 30 y el último 5% de la muestra
se retuvo entre las mallas 40 y los fondos.

127
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Porcentaje fracción de masa


acumulada en los tamices
. (%)
100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00 3,50 4,00

Diámetro del tamiz (mm)

Figura 5.2 Distribución acumulativa de tamaño partículas

Con base en la distribución porcentual que arrojo al análisis


granulométrico, se selecciono el carbón retenido entre malla 20 y 30
para realizar los análisis fluidodinamicos, los otros se despreciaron por
su tamaño, ya que trabajar con el carbón retenido en las mallas 6 y 12
requiere de caudales de aire para alcanzar un estado fluidodinámico muy
altos, también como el objetivo de este trabajo es aprovecharlo como
base para futuras pruebas de co-gasificación, la alimentación de este
carbón en un gasificador de lecho fluidizado es demasiado complejo. El
carbón retenido en las mallas 40 hasta los fondos solo es el 5 % de toda
la muestra, se estaría utilizando muy poco porcentaje y el fin es tratar
de aprovechar lo más que se pueda de este residuo, también se puede
analizar que aumentaría el porcentaje de arrastre durante las pruebas
por ser un carbón tan ligero. Al rango de carbón seleccionado se le
realizó un análisis granulométrico para encontrar el diámetro medio más
preciso, el resultado de esta prueba se encuentran en la Tabla 5.2 y la
Figura 5.3 muestra la distribución acumulativa.

128
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Tabla 5.2

Granulometría para la muestra entre mallas 20 - 30

Peso de
Designación
la Dp,i Peso de la Dp
malla Abertura
muestra para Xi
(mm)
Muestra (mm) Dp,i (gr) (mm)
Tyler Nº
(gr)
Malla 12 1,680 1,000 1,260 131,500 0,306
Malla 20 0,840 262,000 0,715 190,500 0,443
Malla 30 0,590 119,000 0,505 81,000 0,188
Malla 40 0,420 43,000 0,359 22,500 0,052
0,695
Malla 50 0,297 2,000 0,254 1,500 0,003
Malla 70 0,210 1,000 0,180 1,000 0,002
Malla 100 0,149 1,000 0,075 1,000 0,002
Fondos 0,000 1,000
Total
peso 430.00
muestra

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Porcentaje fracción de masa


acumulada
110 en los tamices
(%) 100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0,00 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60 1,80
Diámetro del tamiz (mm)

Figura 5.3 Distribución acumulativa de tamaño partículas


carbón retenido entre mallas 20-30.

5.1.2 Diámetro medio (dp) para la cascarilla de arroz

Antes de realizar el proceso de clasificación a la cascarilla, se le realizó


un procedimiento de 5 cuarteos. La muestra se dejo un tiempo de 10
min en el clasificador tipo rotap. La distribución para la cascarilla se
encuentra en la Tabla 5.3.

Tabla 5.3

Granulometría para la cascarilla de arroz

130
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Designación Peso de la
Dp,i Peso de la Dp
malla Abertura
muestra para Xi
(mm) Muestra
(mm) Dp,i (gr) (mm)
Tyler Nº (gr)
Malla 4 4,750 0,500 3,380 15,190 0,115
Malla 10 2,000 30,000 1,500 58,000 0,441
0,912
Malla 18 1,000 86,000 0,500 50,500 0,384
Fondos 0,000 15,000
Total de
la 131,500
muestra

En la Figura 5.4 se representa la distribución acumulativa de la cascarilla


de arroz según el diámetro de abertura del tamiz.

Porcentaje fracción de masa


acumulada en los tamices (%)

100,0

80,0

60,0

40,0

20,0

0,0
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0
Diámetro del tamiz (mm)

Figura 5.4 Distribución acumulativa de cascarilla de arroz

131
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5.1.3 Diámetro medio (dp) para el cisco de café

Al cisco de café se le realizó antes del procedimiento de clasificación una


separación de muestra de 5 cuarteos. La distribución para el cisco de
café se encuentra en la Tabla 5.4.

Tabla 5.4

Granulometría para el cisco de café

Designación Peso de la
Dp,iPeso de la Dp
malla Abertura
muestra para Xi
(mm) Muestra
(mm) Dp,i (gr) (mm)
Tyler Nº (gr)
Malla 1/4 6,300 0,500 4,150 25,500 0,195
Malla 10 2,000 50,500 1,630 44,080 0,337
Malla 16 1,250 37,500 0,930 31,340 0,240 0,951
Malla 30 0,600 25,000 0,300 21,000 0,160
Fondos 0,000 17,000
Total de
la
130,500
Muestra

En la Figura 5.5 se representa la distribución acumulativa del cisco de


café según el diámetro de abertura del tamiz.

132
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Porcentaje fracción de masa


acumulada en los tamices (%)

100,0

80,0

60,0

40,0

20,0

0,0
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0
Diámetro del tamiz (mm)

Figura 5.5 Distribución acumulativa de cisco de café

5.1.4 Diámetro medio (dp) para el café partido o desecho de café

Al café partido se le realizó una separación de muestra de 6 cuarteos de


la muestra original y su distribución granulométrica se encuentra en la
Tabla 5.5.

Tabla 5.5

Granulometría para el café partido

133
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Peso de
Designación
la Dp,i Peso de la Dp
malla Abertura
muestra para Xi
(mm)
Muestra (mm) Dp,i (gr) (mm)
Tyler Nº
(gr)
Malla 4 4,750 0,500 3,380 142,480 0,362
Malla 10 2,000 285,500 1,500 185,250 0,470
1,440
Malla 18 1,000 85,000 0,500 53,750 0,136
Fondos 0,000 22,500
Total de la
393,500
Muestra

En la Figura 5.6 se representa la distribución acumulativa del café


partido según el diámetro de abertura del tamiz.

Porcentaje fracción de masa


acumulada en los tamices (%)

100,0

80,0

60,0

40,0

20,0

0,0
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0
Diámetro del tamiz (mm)

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Figura 5.6 Distribución acumulativa de café partido

5.1.5 Diámetro medio (dp) para el aserrín de pino patula

Al aserrín de pino patula se le realizó una separación de muestra de 6


cuarteos de la muestra original y su distribución granulométrica se
encuentra en la Tabla 5.6.

Tabla 5.6

Granulometría para el aserrín de pino patula

Peso de
Peso de
Designación la
Abertura la
maya Tyler Dp,i muestra Xi dp
(mm) muestra
Nº para Dp,i
(gr)
(gr)
Malla 1/4 6,300 1,00 4,15 21,00 0,217
Malla 10 2,000 41,00 1,50 31,75 0,329
Malla 18 1,000 22,50 0,80 18,25 0,189
0,623
Malla 30 0,600 14,00 0,43 13,75 0,142
Malla 60 0,250 13,50 0,13 9,18 0,095
Fondos 0,000 4,50
Total 96,50

En la Figura 5.7 se representa la distribución acumulativa del aserrín de


pino patula según el diámetro de abertura del tamiz.

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Porcentaje fracción de masa


acumulada en los tamices
100

80

(%) 60

40

20

0
0,00 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00
Diámetro del tamiz (mm)

Figura 5,7 Distribución acumulativa del aserrín de pino patula

5.2 Ensayos fluidodinamicos experimentales

El procediendo experimental empleado sigue la siguiente metodología, la


cual se basa principalmente en los siguientes aspectos:

v Descripción del proceso.


v Definición de las variables de operación o iniciales de las prácticas
experimentales.
v Definición de las variables de entrada con sus respectivos niveles.
v Definición de las variables de salida.
v Realización de pruebas experimentales.
v Resultados experimentales.
v Repetición de pruebas.
v Análisis de resultados.

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Como punto de partida para la construcción de los ensayos


fluidodinamicos, se toma como premisa que se intentará obtener un
estado de suspensión en frío de cada biomasa con cada uno de los tres
diferentes tamaños de carbón obtenidos a partir de la caracterización
granulométrica, esto, a diferentes porcentajes en base volumétricas de
ambos elementos. El procedimiento a utilizar es el descrito en la sección
2.2.1.2, donde definida la mezcla en el fluidizador, se procede primero a
aumentar el flujo de aire hasta el máximo y luego a descenderlo
tomando punto a punto la caída de presión en el lecho, para luego
graficar velocidad del fluido vs la caída de presión. Con esta grafica se
determina la velocidad mínima de fluidización. Se debe tener en cuenta
que las características iniciales de operación para todas las mezclas son
iguales, es decir, no se variarán presiones de entrada, temperaturas, o
rangos de flujo a trabajar, esto con el objetivo de comparar todos lo
elementos a igualdad de condiciones.

Las pruebas comienzan con cada material solo, es decir, sin mezclas,
con el fin de analizar sus comportamientos, luego se realizan pruebas
fluidodinámicas de cascarilla de café con carbón, cisco de café con
carbón y de café partido (desecho de la compañía Colcharé con carbón.

5.2.1 Descripción del proceso

Cuando se habla de la descripción del proceso, lo que se quiere resaltar


es a que procedimiento se le quiere realizar el análisis experimental, el
cual es alcanzar mediante el reactor descrito en el Capitulo 4 con todos
sus accesorios, el fenómeno de la fluidización de diferentes mezclas de
carbón con residuos agrícolas, con el objetivo de obtener como variable
de respuesta la velocidad mínima de fluidización, fundamental para
procesos como la gasificación y la co-gasificación.

5.2.2 Determinación de las variables iniciales de operación

Las variables iniciales de operación son aquellas ya definidas antes de


comenzar con el proceso, éstas son: La presión mínima de fluidización
(presión de línea), la temperatura de fluidización y el rango de
velocidades de trabajo.

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5.2.2.1 Presión mínima de fluidización (Pf)

El flujo de aire o agente fluidizante debe poseer una presión Pf, en la


entrada del equipo, suficiente para garantizar la fluidización de las
partículas del lecho sumando también vencer todas las perdidas del
sistema. La diferencia entre la presión atmosférica y la presión requerida
a la entrada del fluidizador es:

Pf − P1 = ∆PL + ∆Pd + ∆PC ec(5.1)

Donde

P1 : Presión atmosférica del lugar (84.9 K Pa en Medellín).

Pf : Presión requerida para fluidizar; a la entrada del fluidizador (Pa).

ΔPL : Perdida de presión en el lecho (Pa); ver sección 5.2.2.1

ΔPd : Perdida de presión en la placa distribuidora (Pa); ver sección


5.2.2.2

ΔPC : Pérdida de presión en el ciclón (Pa); ver sección 5.2.2.3

5.2.2.1.1 Perdida de presión en el lecho ΔPL

La perdida de presión en el lecho se explicó en la sección 2.3 y esta


definida por la ecuación 2.35, donde despejando ΔPL queda como:

[ ]
∆PL = H mf ⋅ (1− ∈mf )⋅ (ρ p − ρ g )⋅ g ec(5.2)

Donde

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ΔPL : Caída de presión en el lecho fluidizado (Pa).

Hmf : Altura del lecho fluidizado a velocidad mínima de fluidización.


(Ver numeral 2.5, ecuación 2.42)

Єmf : Porosidad del lecho a velocidad mínima de fluidización.

ρg : Densidad del fluido (kg/m3).

ρp : Densidad aparente de la partícula (kg/m3).

g : Aceleración de la gravedad (m/s3).

Dentro del fluidizador, las condiciones del aire son atmosféricas ( ver
sección 5.2.2.1.3), para determinar la densidad del fluido a condiciones
de 298.15 ºK y 84.9 KPa, condiciones ambientes de Medellín, se requiere
de la ecuación de estado para gases ideales en base de unidades de
masa Pv = R*T, donde R* es una constante para un gas en particular y
es el resultado de dividir la constante universal de los gases (R) sobre el
peso molecular del gas especifico, “para el aire R= 0.2870 KJ / Kg ºK” 44.

P ⋅ v = R* ⋅T
1
v= ec(5.3)
ρ
P
ρ= *
R ⋅T

44
VAN WYLEN. Fundamentos de Termodinámica, Segunda Edición, Universidad de
Michigan. 2000 Ed Limusa. Pág.: 797.

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N N
84900 84900
ρ= m2 = m 2 = 0.992 kg
 KJ  N ⋅m m3
 0.2870 ⋅ 298.15º K  85570
 kg ⋅º K  kg

- Densidad del gas (ρg) : 0.992 kg / m3

La caída de presión se determinará para la partícula más densa a


fluidizar, la cual es el carbón, cuya densidad aparente es de 1000 kg/m3.
La altura del lecho fijo máxima a fluidizar es de 15 cm. La porosidad de
lecho fijo (Єm) es igual a 0.542 (ver sección 6.1.1.3.1) y la porosidad a
mínima fluidización es igual a 0.51 (ver sección 6.1.1.3.4).

La altura a mínima fluidización Hmf es igual a:

0.15 m ⋅ (1 − 0 .542 )
H mf = = 0.14 m ec(5.4)
(1 − 0.51)
Reemplazando todos los anteriores valores en la ecuación 5.2, la caída
de presión en el lecho es igual a:

 m 
∆PL = 0.14m ⋅ (1 − 0.542 ) ⋅ (1000 − 0.992) 3 ⋅ (9.8 2 ) 
kg
 m s 

∆PL = 627.75Pa

5.2.2.1.2 Perdida de presión en la placa distribuidora (ΔPd)

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“Para determinar la caída de presión en la placa distribuidora se utiliza la


propuesta de Zuiderweng donde” 45 :

∆Pd
0.2 < < 0.4 ec(5.5)
∆PL

Seleccionando la mayor relación (0.4) de la ecuación 5.5 y con el valor


de ΔPL=627.75 Pa, se tiene que:

ΔPd = 251.1 Pa.

5.2.2.1.3 Pérdida de presión en el ciclón (ΔPc).

“La caída de presión en un ciclón esta definida por la siguiente


expresión” 46:

1 2  H ⋅W 
∆Pc = ⋅ ρ g ⋅Vg ⋅  k ⋅  ec(5.6)
2  De 2 

Donde

ρg : Densidad del fluido (kg/m3).

Vg : Velocidad del gas (m/s).

k : Constante empírica donde k=16 para ciclones de entradas del


fluido tangenciales y k=7.5 para otro tipo de ciclones.

H : Alto del ducto de entrada del fluido al ciclón. En este caso H =


24mm (Ver figura Nº4.2)

45
ARANGO, Fredyy. PAJON, Maria. Optimización del fluidizador del laboratorio para
residuos biomasicos vegetales utilizados en gasificadores. Tesis para optar por el titulo de
Ingeniería Mecánica y Química. U.P.B 2002. pag:49
46
Air Pollution Engineering Manual, Van Nostrand Reinhold. New Cork. 1992, Pág.:77.

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W : Largo del ducto de entrada del fluido al ciclón. En este caso W =


80mm (Medido directamente del ciclón)

De : Diámetro interno del ducto de salida del fluido limpio ubicado en


la parte superior del ciclón. De = 21.8mm (Ver Figura 4.2)

La máxima velocidad del gas que entra al ciclón se determina a partir


del máximo caudal que deja pasar el rotametro del laboratorio, el cual es
10 scfm (283.16 LPM) con una máxima presión que da el compresor, la
cual es 125 psi. Este es el flujo máximo que sale de la línea de aire para
el fluidizador, pero dentro de este, el aire esta a otras condiciones. En la
Figura 5.8 se describen las condiciones de entrada y salida del aire.
Para corregir las propiedades del aire se tiene que:


m2

Q 2 = ??? m1
P2 = 12 .31 psi Q1 = 283 .16 LPM
T2 = 298 .15 º K P1 = 125 psi
kg T1 = 298 .15 º K
ρ g 2 = 0 .992 3
m
kg
At = 7.85 x10 − 3 m 2 ρ g 1 = 10 .07
m3

142
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Figura 5.8

Condiciones de entrada y salida del aire

El flujo másico esta definido como:


m = ρ ⋅Q ec(5.7)

Donde

ρ : Densidad del fluido (kg/m3).

Q : Caudal (m3/s)

Revisando la Figura 5.10 y por continuidad se tiene que:

• •
m1 = m 2

El flujo leído por el rotametro es corregido mediante la densidad del aire


a las condiciones que se encuentra dentro del instrumento, esto es una
corrosión por calibración y se logra mediante la siguiente ecuación:

QC ρ c. p
= ec(5.8)
QL ρ c .c

Donde:

QC : Caudal corregido (LPM).

143
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QL : Caudal leído por el rotametro (LPM).

ρc.p : Densidad del gas a las condiciones de operación. (kg/m3).

ρc.c : Densidad del gas a las condiciones de calibración 1atm (14.7psi)


y 25ºC. (kg/m3).

De esto se tiene que


m 1 = Qc ⋅ ρ c . p ec(5.9)

Dentro del reactor se tiene que:

. .
m1 = m 2 = ρ f ⋅ V ⋅ At ec(5.10)

Donde

ρf : Densidad del aire a las condiciones dentro del fluidizador.


(kg/m3)

At : Área transversal del reactor (m2).

V : Velocidad del fluido dentro del fluidizador (m/s)

Despejando la velocidad de la ecuación 5.10 y sustituyendo se tiene


que:

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.
m1
V2 = ec(5.11)
ρ f ⋅ At

 kg 
  10 . 07 3  
−3 m 
 .10.07 3 
3
kg

⋅  4.71x10 
 ⋅  m
 s   0.992 kg  m 
 3 
 m  m
V2 = = 19.40
 0.992 3  ⋅ (7.85 x10 m )
 kg  −3 2 s
 m 

Se debe tener en cuenta que esta es la velocidad máxima que pasará


por el fluidizador y entrará al ciclón, ya que se determino con las
condiciones máximas, con esto, se sobreestima el cálculo de perdida de
presión en el ciclón.

Sustituyendo los valores en la ecuación 5.6, ΔPc es igual a:

 0 .024 m ⋅ 0 .08 m 
2
1  Kg   m
∆ Pc = ⋅  0 .992 3  ⋅ 19 .40  ⋅ 16 ⋅ 
2  m   s  (0.0218 m )2 

ΔPc = 12066.83 Pa ≈1.75 psi

Despejando P2 de la ecuación 5.1 y sustituyendo todos los valores se


tiene que:

P2 = ∆ PL + ∆Pd + ∆ PC + P1 ec(5.12)

P2 = 627 .75 Pa + 251 .1Pa + 12066 .83 Pa + 84805 .5 Pa

P2 = 97757.18Pa ≈ 15 psi

145
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Esta es la presión mínima a la que debe estar la línea de aire para la


realización de las pruebas fluidodinámicas, recordando que no se tuvo en
cuenta la perdida de presión que hay entre los accesorios de la línea de
aire y el fluidizador. Multiplicando este valor por un factor de seguridad
de 1.3, para tener en cuenta un poco estas perdidas, la presión debe
estar a 19.5 psig como una presión nominal de trabajo.

En la Figura 5.10, la presión dentro del lecho (P2) esta descrita a


condiciones atmosféricas, ya que esta presión esta definida como:

P2 = Patm − ∆Pciclón − ∆Pcolumna ec(5.13)

Reemplazando los valores de la presión atmosférica de Medellín 12.3 psi,


la caída de presión del ciclón calculada en la sección 5.2.2.1.3 y la caída
en el lecho determinada en la sección 5.2.2.1.2 se tiene que P2 es igual a
14.25 psi, un poco más alta que la atmosférica ya que esta pasando el
máximo flujo a la máxima presión por el fluidizador, por eso la densidad
del aire se determino a condiciones atmosféricas de Medellín, ya que
esas condiciones extremas nunca van a suceder y el cambio en la
densidad no es muy representativo.

5.2.2.2 Temperatura de fluidización y el rango de velocidades

La temperatura de fluidización no cambia para ninguno de los ensayos


fluidodinamicos, se trabaja con la temperatura ambiente del lugar de
trabajo (laboratorio de termodinámica U.P.B), la cual en promedio es
igual a 25 ºC (298.15ºK).

El rotametro para aire del laboratorio tiene un rango de caudales entre 0


scfm y 10 scfm, con una legibilidad de 0.5 scfm y esta calibrado a
condiciones de 1atm y 298.15 ºK. Como se describió en la sección 4.5 la
línea de presión tiene primero una válvula reguladora de presión y luego
el rotametro, la presión en la válvula reguladora debe estar a 30 psig,
para alcanzar un caudal de 10 cfm, lo cual amplifica lo determinado en la

146
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sección 5.2.2.1, lo que quiere decir, que todas las pruebas


fluidodinámicas se realizarán a esta presión de línea.

5.2.3 Definición de las variables de entrada (factores) con sus


respectivos niveles

Antes de realizar cualquier diseño experimental, se deben conocer cuales


son las variables de entrada. Como se dijo al comienzo de la sección, las
prácticas experimentales están divididas por grupos de acuerdo a cada
biomasa, es decir, a cada elemento se le realizará un análisis
experimental aparte. Lo primero es tener una idea clara de cómo se
comportan los elementos sin mezclarlos durante el proceso de
fluidización.

Basándonos en la teoría de diseños y análisis experimental, los diseños


de experimentos se componen de factores y estos de niveles; los
factores se definen como las diferentes variables de entrada con que
cuenta el experimento y los niveles son los diferentes valores que se le
asignan a cada factor. Los factores del diseño pueden ser de tipo
cualitativo o cuantitativo y para poder estudiar la manera en que influye
cada factor sobre la variable de respuesta, es necesario elegir al menos
dos niveles de prueba para cada uno de ellos. En los factores cualitativos
sus niveles toman valores discretos o de tipo nominal, que no pueden
ser fracciones, como por ejemplo: la maquina Nº1, la maquina Nº2, etc
o la marca 1, la marca 2, etc. En cambio en los factores cuantitativos
sus niveles de prueba pueden tomar cualquier valor dentro de un
intervalo de escala continua, como por ejemplo: un rango de
temperatura, o de velocidad, presión, etc. Para nuestro caso en
particular, queremos estudiar de manera simultánea el efecto de varios
factores (% de mezcla, diámetro de partículas, altura del lecho) sobre la
variable de respuesta (velocidad mínima de fluidización). En la Tabla 5.7
se encuentran las variables de entrada (factores con sus respectivos
niveles) para las pruebas fluidodinámicas de los elementos sin
mezclarlos.

Tabla 5.7

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Factores de los elementos sin mezclas

Altura
del
Carbones y
Factores lecho
Biomasas
fijo

(cm).
Carbón 9, 12
Cascarilla de arroz
Cisco de café
Niveles
Café partido 9
Aserrín

La altura del lecho fijo se definió a partir de la restricción expuesta en la


sección 2.7.2 sobre la aparición de los fenómenos indeseables durante la
fluidización, en especial el slugging. Para el carbón se seleccionaron 2
alturas diferentes, estas a partir de la ecuación 2.46 las cuales son: 9
cms y 12 cms, donde en la primera se cumple con la restricción pero la
otra no. Lo que se pretende es en cierto modo verificar dicha correlación
y al mismo tiempo si se cumple, analizar el fenómeno.

Después de analizar los materiales sin mezclarlos, se procede a evaluar


los factores de todas las respectivas mezclas. En la Tabla 5.8 se
encuentran los factores con sus respectivos niveles para las mezclas de
cascarilla de arroz con el carbón.

Tabla 5.8

Factores de la cascarilla de arroz con el carbón.

% en fracción Altura
Tamaño de
volumétrica de del
Factores
Carbón.
Mezclas lecho

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fijo

(cm).
10% Biomasa / 90%
Carbón malla 20-
carbón 9
30
20% Biomasa / 80%
carbón
Niveles
30% Biomasa / 70%
carbón

40% Biomasa / 60%


carbón

En la tabla solo se registran porcentajes de mezclas hasta 40 % de


biomasa, esto, basados en el articulo “Fluidized-bed co-gasification of
residual biomass/poor coal blends for fuel gas production en el cual no
superan el 40% en fracción volumétrico de porcentaje de biomasa” 47. Se
definió trabajar en fracciones volumétricas, ya que la diferencia de
densidades entre el carbón y las biomasas es muy alta (ver sección
6.1.1.3.2) y al hablar de fracciones másicas, no se pasaba del 10% en
peso de las biomasas. En la Tabla 5.9 se encuentran los factores con sus
respectivos niveles para las pruebas fluidodinámicas del cisco de café
con el carbón.

Tabla 5.9

Factores del cisco de café con el carbón.

Tamaño de
Factores % en fracción Altura

47
Y.G. Pan E. Velo, X. Roca, J.J. Manya. Fluidized-bed co-gasification of residual
biomass/poor coal blends for fuel gas production. En: Fuel, U.S.A, Vol: 79 (2000),
Pág.:1324.

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volumétrica del Carbón.

de Mezclas lecho
fijo

(cm).
10% Cisco / 90%
carbón

20% Cisco / 80%


carbón 9
Carbón malla 20-
Niveles
30
30% Cisco / 70%
carbón

40% Cisco / 60%


carbón

En la Tabla 5.10 se encuentran los factores con sus respectivos niveles


para las pruebas fluidodinámicas del café partido con el carbón.

Tabla 5.10

Factores del café partido con el carbón

Altura
del
% en fracción
Tamaño de
volumétrica
Factores lecho
fijo Carbón.
de Mezclas
(cm).
10% Café par / 90%
carbón
Niveles 9 Carbón malla 20-
30
20% Café par / 80%

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carbón

30% Café par / 70%


carbón

40% Café par / 60%


carbón

En la Tabla 5.11 se encuentran los factores con sus respectivos niveles


para las pruebas fluidodinámicas del aserrín de pino patula con el
carbón.

Tabla 5.11

Factores del pino patula con el carbón

Altura
del
% en fracción
Tamaño de
volumétrica
Factores lecho
fijo Carbón.
de Mezclas
(cm).
10% Aserrín / 90%
carbón
Carbón malla 20-
Niveles 9
20% Aserrín / 80% 30
carbón

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30% Aserrín / 70%


carbón

40% Aserrín / 60%


carbón

5.2.4 Definición de la variable de salida

El objetivo de toda la práctica experimental es determinar la velocidad


mínima de fluidización de los materiales sólidos como de las mezclas, no
sobra decir, que no todos los materiales expuestos fluidizan, es por eso,
que hay que analizarlos uno por uno. La velocidad mínima de fluidización
no se da de manera directa después de realizar los ensayos
fluidodinamicos, según los resultados de caídas de presión obtenidos
experimentalmente se pueden graficar con la velocidad del agente
fluidizante y mediante el procedimiento descrito en la sección 2.2.1.2 se
logra este resultado.

5.2.5 Realización de las pruebas experimentales

En la Tabla 5.12 se retoman las variables iniciales de operación para la


realización de los ensayos fluidodinamicos.

Tabla 5.12

Variables iniciales de operación

Variable Valor
Presión de línea. 30 psig
Presión atmosférica 84.9 kPa
Temperatura ambiente. 298.15 ºK
Alturas lechos fijos 9cm*
Rango caudales de 0 cfm – 10 cfm

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trabajo.

La densidad del aire a 42.3 psi (absoluta) y 298.15 ºK es de 3.4083


kg/m3 y a condiciones ambientales de 298.15 ºK y 12.3 psi es de 0.992
kg/m3.

*Solo para el carbón se trabajarán alturas de 9cms, 12 cms.

Las pruebas experimentales comienzan con la fluidización del carbón,


luego cascarilla de arroz, cisco de café, café partido y el aserrín. Luego
se comienzan las pruebas de mezclas de carbón con cada biomasa. Se
realizará repetibilidad de las pruebas, estas seleccionadas al azar. En los
apéndices al final de este trabajo se encuentran todos los datos
cuantificados, durante las pruebas. Cada ensayo esta marcado con una
etiqueta que lo diferencia de los demás, por ejemplo upb10%Vcas-
20/30-9-A, donde:

U.P.B : Lugar de realización de la prueba.

10%Vcas : Porcentaje volumétrico de biomasa.

Cas (Cascarilla de arroz).

Cisco (Cisco de café).

aserrín.

Cafpart (Café partido)

20/30 : Diámetro promedio del carbón utilizado en la


prueba.

Mallas 20/30 – dp=

9 : Altura del lecho fijo (cms).

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9 cms

12 cms

A : Número de la repetición.

A (Primera prueba).

B (Repetición).

Cada prueba tiene también un encabezado con información general. En


la Tabla 5.13 se muestra un ejemplo de dicho encabezado que tiene
cada experimento para su reconocimiento y una breve explicación de
cada componente:

Tabla 5.13

Encabezado de cada prueba fluidodinámica

Experimento Upb10%Vcas-
Etiqueta de reconocimiento.
# 20/30-5-A
Porcentaje volumétrico de biomasa en
%V cascarilla 10
la mezcla.
Porcentaje másico de biomasa en la
%W cascarilla 2.5
mezcla.
Wo lecho (gr) 353,5 Peso inicial de la muestra.
Wf lecho (gr) 323,5 Peso final de la muestra.
Arrastre fuera
del fluidizador 30 Cantidad de material arrastrado.
(gr)
% Arrastrado
fuera del 3 Porcentaje de material arrastrado.
fluidizador

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Además de la información recolectada en el encabezado de la prueba, en


los apéndices se encuentra también la siguiente información:

- Caudal de aire.

- Presión antes de placa (P1).

- Presión después de placa; representación de la caída de presión en el


lecho (P2).

- Presión después de lecho, ultima toma de presión del fluidizador, (P3).

- Flujo corregido del rotametro: Las condiciones a las que se encuentra


el rotametro durante las pruebas son muy similares a las de calibración
de 14.7 psi y 25 ºC, ya que se conecto un manómetro en serie con el
rotametro y la presión se que registraba era de 1 a 2 psig como máximo.

- Flujo pasante por el lecho.

- Velocidad de fluidización.

5.2.6 Resultados experimentales

Esta sección tiene como objetivo principal tabular todos los resultados de
las pruebas fluidodinámicas realizadas, tomando como herramienta las
observaciones y apuntes tomados durante su realización. Para cada
prueba se detallará en que apéndice se encuentra la información
tomada, ya que en esta sección solo se registraran los resultados
obtenidos.

5.2.6.1 Pruebas fluidodinámicas para el carbón de malla


20/30 (dp= 0.695 mm)

Este tamaño de carbón no presento ningún problema para alcanzar un


estado de suspensión a las condiciones que se tienen. Se realizaron
ensayos de este carbón para las dos alturas de lecho fijo antes descritas
y los datos obtenidos en dichos ensayos se encuentran en el Apéndice

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A1. En la Tabla 5.14 están los resultados de la velocidad mínima de


fluidización obtenidos en estas pruebas:

Tabla 5.14

Velocidad mínima de fluidización para carbón dp= 0.695 mm

Vmf gráfica
Código
(m/seg)
upb-carbón-20/30-
0.34
9-A
upb-carbón-20/30-
0.33
12-A

Las curvas fluidodinámicas para determinar la velocidad mínima de


fluidización para el carbón se encuentran en el Apéndice A2.

La Tabla 5.14 contiene la velocidad mínima de fluidización según la


determinación hecha gráficamente. Observando el comportamiento de
las graficas (ver Apéndice A2), se visualiza claramente la estabilización
de la presión, como se describe en la grafica teórica, indicando la
existencia de un lecho fluidizado. Durante la realización de las pruebas
fluidodinámicas con 9 cms de lecho fijo, la parte superior del lecho
burbujea a los 5.5 cfm, se alcanza a denotar la formación de canales, en
las paredes del reactor, no se evidencia la elutración de finos; la altura
máxima del lecho desde placa es de 14 cms. La muestra comienza a
fluidizar en su totalidad con un caudal de 7.5 cfm, se pueden visualizar
claramente la formación de burbujas. A las velocidades más altas de
operación 9 cfm a 10 cfm, la superficie del lecho presenta un
comportamiento de explosiones de las burbujas un poco bruscas. El
porcentaje de material arrastrado fue de 1.5 % de la masa inicial de la
muestra. El tamaño de las burbujas aumentaba a mayor altura del lecho.
En estas pruebas no se logro visualizar el comportamiento tipo pistón.
En la Figura 5.9 se puede notar el comportamiento de este lecho a
diferentes velocidades.

156
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Figura 5.9 Lecho fluidizado burbujeante de carbón de 9cm de


lecho fijo

En las pruebas fluidodinámicas de 12 cms de lecho fijo, la parte superior


del lecho burbujea a los 6.0 cfm, en esta prueba se alcanzó a visualizar
una pequeña cantidad de arrastre de material; la altura máxima del
lecho desde placa es de 19 cms. La muestra comienza a fluidizar en su
totalidad a un caudal de 7.5 cfm, el porcentaje de material arrastrado
fue de 2.8% de la masa inicial de la muestra, lo que indica que al
aumentar la altura del lecho fijo se incrementa el porcentaje de finos. Se
pudo visualizar más claramente la formación de burbujas desde la placa,
las cuales ascienden hasta la superficie. Se logró tener erupciones más
bruscas en la parte superior del lecho, indicando que a mayor altura del
lecho inicial, la burbuja tiene una trayectoria más amplia para
incrementar su tamaño, lo que promueve a una mayor capacidad de
erupción. En la Figura 5.10 se puede notar el comportamiento de este
lecho a diferentes caudales.

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Figura 5.10 Lecho fluidizado burbujeante de carbón de 12 cm de


lecho fijo

5.2.6.3 Pruebas fluidodinámicas para la cascarilla de arroz.

La cascarilla de arroz presento el fenómeno de lecho pistón en una


forma casi perfecta. En la Figura 5.11 se muestra el comportamiento de
la cascarilla de arroz a la hora de fluidizar.

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Figura 5.11 Comportamiento fluidodinámico de la cascarilla de


arroz

La cascarilla de arroz, en su estado natural, no fluidiza, al comienzo de


las pruebas, el lecho fijo se divide en canales de gran tamaño por donde
el aire circula, luego el lecho sufre una reorganización o segregación de
partículas y se precipita a subir todo material. Se realizaron un total de
tres pruebas con cascarilla de arroz, dos pruebas a 9 cm de lecho fijo y
una a 12 cms, pero no se registró ninguna, ya que nunca se alcanzó
una repetibilidad. La cascarilla presentaba el fenómeno de pistón a un
caudal entre 4.5 cfm y 6.5 cfm no importando la altura. Cuando se
levantaba el pistón, en la placa quedaba un poco de material que si
fluidizaba, se pensó entonces en disminuir el lecho fijo a tamaños de 2
cms y 3 cms, consiguiendo con esto la formación de canales sin
sustentación.

159
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5.2.6.4 Pruebas fluidodinámicas para el cisco de café.

El cisco de café, presento el mismo comportamiento que la cascarilla de


arroz, se presenta la formación de lecho tipo pistón tanto para alturas de
9 cms de lecho fijo como para 12 cms. No se registro ninguna tabla
debido a su falta de repetibilidad. El cisco de café durante todas las
pruebas presento un comportamiento de lecho fijo con grandes
formaciones de canales esporádicos, los cuales muy a menudo se
destruían para dar paso a la formación de otros. Se procedió a aumentar
la presión de línea progresivamente hasta llegar a 40 psig, solo para
analizar el comportamiento, pero se presentó el fenómeno de slugg tipo
pistón. El cisco de café tiene una gran desventaja, la cual es debido a su
estructura, que es muy propenso a la formación de finos; el cisco a
medida que se aumenta el caudal, se resquebraja convirtiéndose en
partículas de menor tamaño y de fácil arrastre. Este comportamiento se
puede aumentar al realizar las mezclas con el carbón, ya que este, se
comportará como un material abrasivo y atacará en mayor medida al
cisco. En la Figura 5.12 se muestra imágenes sobre el proceso de
fluidización del cisco de café.

Figura 5.12 Comportamiento fluidodinámico del cisco de café.

5.2.6.5 Pruebas fluidodinámicas para el café partido.

160
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Durante el ensayo a 9 cms de lecho fijo, el café partido no alcanzo un


estado fluidodinámico, solo las partículas de menor tamaño que se
encontraban en la superficie lograban un pequeño ascenso, pero no era
nada representativo. En conclusión, para las condiciones de operación
que se tiene, el café partido no fluidiza, para alcanzar en estado
fluidodinámico para este sólido, se requiere experimentar con flujos
mayores a 10 cfm. En la Figura 5.13 se pueden visualizar el ascenso de
las partículas en la parte superior del lecho para el café partido.

Figura 5.13 Comportamiento fluidodinámico del café partido.

5.2.6.6 Pruebas fluidodinámicas para el aserrín de pino patula.

El aserrín presento el mismo problema de las anteriores dos biomasas, el


cual es la formación del fenómeno pistón dentro del reactor, al comienzo
de la prueba presento formaciones de canales muy definidos. Solo se
realizó una prueba para estudiar su comportamiento. En la Figura 5.14
se muestra imágenes sobre el proceso de fluidización del aserrín de pino
patula.

161
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Figura 5.14 Comportamiento fluidodinámico del aserrín de pino


patula.

Con las anteriores observaciones se definió que solo se realizarán


pruebas fluidodinámicas de mezclas del carbón con las tres biomasas,
quitando las pruebas del café partido.

5.2.6.6 Pruebas fluidodinámicas para mezclas de carbón 3 con


cascarilla de arroz

Para la realización de las pruebas fluidodinámicas de mezclas entre el


carbón y la cascarilla de arroz se tuvo en cuenta las combinaciones de
mezclas propuestas en la Tabla 5.8.

Toda la información obtenida y cálculos determinados a partir de la


realización de estos ensayos se encuentran en le apéndice B1 y las
graficas fluidodinámicas están en el apéndice B2. Los resultados de
velocidades mínimas de fluidización obtenidos para las mezclas de
carbón y cascarilla de arroz se encuentran en la Tabla 5.15

Tabla 5.15

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Velocidades mínimas de fluidización para mezclas de carbón y


cascarilla de arroz

Vmf gráfica
Código
(m/seg)
upb10%Vcas-
0.36
20/30-9-A
upb20%Vcas-
0.42
20/30-9-A
upb30%Vcas-
0.45
20/30-9-A
upb40%Vcas-
----
20/30-9-B

---- Visualmente se ve lecho fluidizado, pero la curva nunca presentó


la estabilización en la presión.

Analizando el comportamiento que presenta la Tabla 5.15, se denota que


a mayor cantidad de cascarilla mayor es la velocidad mínima de
fluidización, este fenómeno puede ocurrir debido al comportamiento tipo
pistón que presento la cascarilla durante la prueba fluidodinámica que se
realizó sola, la cascarilla al tener un bajo porcentaje de carbón, requiere
de mayor velocidad para poder vencer las fuerzas cohesivas que la unen.
En la Figura 5.15 se puede visualizar mejor el comportamiento de la
velocidad mínima de fluidización en función de la altura del lecho para
cada muestra.

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- .

0,45
0,4
0,35
0,3
0,25
Umf (m/s)
0,2
0,15
0,1
0,05
0
10 Lecho fijo 9 cms
20
Lecho fijo 9 cms 30
% de biomasa en las mezclas.

Figura 5.15 Comportamiento de la Umf para las mezclas


carbón-cascarilla de arroz

Analizando un poco más detalladamente los fenómenos que se


presentaron en cada mezcla, se tiene que para las mezclas de 10 %v/v
de cascarilla a 9 cms de lecho fijo se obtuvo una expansión máxima del
lecho promedio de 16.5 cms a 10 cfm, se denotaba un lecho fluidizante
burbujeante homogéneo, el porcentaje en peso promedio de lecho
arrastrado durante la prueba fue de 1.3 %w/w (% en peso arrastrado
sobre el peso inicial de la mezcla). En la Figura 5.16 se puede visualizar
el comportamiento de esta mezcla a diferentes caudales de aire.

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Figura 5.16 Mezcla 10 % v/v de cascarilla para 9cms de lecho


fijo

Para las mezclas de 20 % cascarilla a 9 cms de lecho fijo se obtuvo una


expansión del lecho promedio de 18 cms, el porcentaje en peso
promedio de lecho arrastrado durante las pruebas fue de 4.8 %w/w, el
lecho presentaba una forma homogénea en toda su expansión, en la
superficie del lecho las explosiones son violentas y se alcanza a
visualizar la formación de burbujas desde placa. En la Figura 5.17 se
puede visualizar el comportamiento de esta mezcla a diferentes
caudales.

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Figura 5.17 Mezcla 20 % v/v cascarilla para 9cms de lecho fijo

Para las mezclas de 30 % cascarilla a 9 cms de lecho fijo, se obtuvo una


expansión del lecho promedio de 17 cms, el porcentaje en peso
promedio de lecho arrastrado durante las pruebas fue de 7.5 %w/w. En
la Figura 5.18 se puede visualizar el comportamiento de esta mezcla
para diferentes caudales.

Figura 5.18 Mezcla 30 % v/v cascarilla para 9cms de lecho fijo

En la prueba de 40% v/v de cascarilla de arroz se logró un lecho


fluidizado burbujeante desde placa pero por momentos, ya que se
presentaba el fenómeno de segregación de la cascarilla hacia el fondo
del reactor, la grafica de caída de presión en el lecho vs Velocidad de
fluidización (ver apéndice B1) nunca se estabilizó, puede ser debido a
esta segregación, el porcentaje en peso promedio de lecho arrastrado
durante las pruebas fue de 3.4 %w/w. En la Figura 5.19 se puede
visualizar el comportamiento de esta mezcla para diferentes caudales.

166
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Figura 5.19 Mezcla 40 % v/v cascarilla para 9cms de lecho fijo.

5.2.6.7 Pruebas fluidodinámicas para mezclas de carbón con


cisco de café

Para la realización de las pruebas fluidodinámicas de mezclas entre el


carbón y el cisco de café se tuvo en cuenta las combinaciones de
mezclas propuestas en la Tabla 5.9. Toda la información obtenida y
cálculos determinados a partir de la realización de estos ensayos se
encuentran en le apéndice C1 y las graficas fluidodinámicas se
encuentran en el apéndice C2. Los resultados de velocidades mínimas de
fluidización obtenidos para las mezclas de carbón 3 y cisco de café se
encuentran en la Tabla 5.16

Tabla 5.16

Velocidades mínimas de fluidización para mezclas de carbón y


cisco de café

Vmf
Código gráfica
(m/seg)

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upb10%Vcisco-
0.35
20/30-9-A
upb20%Vcisco-
0.37
20/30-9-A
upb30%Vcisco-
0.43
20/30-9-A
upb40%Vcisco-
0.44
20/30-9-A

Analizando el comportamiento que presenta la Tabla Nº 5.16, se


manifiesta que a mayor cantidad de cisco de café mayor es la velocidad
mínima de fluidización, igual comportamiento que con la cascarilla de
arroz pero en menor magnitud comparada con esta. A diferencia de la
cascarilla, con el cisco no se tuvieron problemas para fluidizar con
mezclas del 40 %v/v, la curva presento la esbilización característica y se
pudo determinar sin problemas la velocidad mínima de fluidización. En
la Figura 5.20 se puede visualizar mejor el comportamiento de la
velocidad mínima de fluidización en función de cada muestra, se ve
claramente el comportamiento ascendente de la velocidad mínima de
fluidización a medida que aumenta el porcentaje volumétrico de cisco en
la mezcla.

168
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- .

40
35
30
25
Umf (m/s) 20
15
10
5
0
10
20 Lecho fijo 9 cms
30
Lecho fijo 9 cms 40
% de biomasa en las mezclas.

Figura 5.20 Comportamiento de la Umf para las mezclas carbón-


cico de café

Examinando los fenómenos que se presentaron en cada mezcla, se tiene


que para 10% v/v (% de volumen de cisco sobre el volumen total de la
mezcla) de cisco a 9 cms de lecho fijo, se obtuvo una expansión máxima
del lecho promedio de 19 cms a un flujo de 10 cfm, el porcentaje en
peso promedio de lecho arrastrado durante las pruebas fue de 3.9
%w/w, durante la realización de las pruebas, se observaba la formación
de burbujas desde placa, las cuales explotaban en la superficie y
también una gran cantidad de finos sobre todo el reactor y saliendo por
el ciclón. En la Figura 5.21 se puede visualizar el comportamiento de
esta mezcla para diferentes caudales.

169
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Figura 5.21 Mezcla 10 %v/v de cisco para 9cms de lecho fijo.

Para las mezclas de 20 %v/v de cisco a 9 cms de lecho fijo se obtuvo


una expansión máxima del lecho promedio de 18 cms a 10 cfm, se
denotaba un lecho fluidizante burbujeante homogéneo, el porcentaje en
peso promedio de lecho arrastrado durante las pruebas fue de 4.7
%w/w. En la Figura 5.22 se puede visualizar el comportamiento de esta
mezcla para diferentes caudales.

Figura 5.22 Mezcla 20 % v/v de cisco para 9cms de lecho fijo.

Para las mezclas de 30 % cisco a 9 cms de lecho fijo, se obtuvo una


expansión del lecho promedio de 17 cms, el porcentaje en peso
promedio de lecho arrastrado durante las pruebas fue de 6.5 %w/w el
cual va en aumento a medida que aumenta el porcentaje de cisco a la
mezcla.

170
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En la Figura 5.23 se puede visualizar el comportamiento de esta mezcla


para diferentes caudales.

Figura 5.23 Mezcla 30 % v/v cisco 9cms lecho fijo.

En la prueba de 40% v/v de cisco de café se logró un lecho fluidizado


burbujeante desde placa, el porcentaje en peso promedio de lecho
arrastrado durante las pruebas fue de 7.5 %w/w, la altura máxima de
expansión del lecho fue de 16 cms a 10 cfm. Por momentos se
segregaba el cisco en la parte inferior del reactor.

En la Figura 5.24 se puede visualizar el comportamiento de esta mezcla


para diferentes caudales.

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Figura 5.24 Mezcla 40 % v/v cisco para 9cms de lecho fijo.

5.2.6.8 Pruebas fluidodinámicas para mezclas de carbón con


aserrín de pino patula

Para la realización de las pruebas fluidodinámicas de mezclas entre el


carbón y

el pino patula se tuvo en cuenta las combinaciones de mezclas


propuestas en la Tabla 5.11. Toda la información obtenida y cálculos
determinados a partir de la realización de estos ensayos se encuentran
en le apéndice D1 y las graficas fluidodinámicas se encuentran en el
apéndice D2. Los resultados de velocidades mínimas de fluidización
obtenidos para las mezclas de carbón y pino patula se encuentran en la
Tabla 5.17

Tabla 5.17

Velocidades mínimas de fluidización para mezclas de carbón y


aserrín de pino patula

Vmf
Código
gráfica

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(m/seg)

upb10%Vaserrin-
0.33
20/30-9-A
upb20%Vaserrin-
0.35
20/30-9-A
upb30%Vaserrin-
0.36
20/30-9-A
upb40%Vaserrin-
0.37
20/30-9-A

Analizando el comportamiento que presenta la Tabla Nº 5.17, se


manifiesta que a mayor cantidad de aserrín mayor es la velocidad
mínima de fluidización, igual comportamiento que con la cascarilla de
arroz y el cisco de café presenta un incremento mucho menor que las
anteriores biomasas. No se tuvieron problemas para fluidizar con
mezclas del 40 %v/v, la curva presento la esbilización característica y se
pudo determinar sin problemas la velocidad mínima de fluidización. En
la Figura 5.25 se puede visualizar mejor el comportamiento de la
velocidad mínima de fluidización en función de cada muestra, se ve
claramente el comportamiento ascendente de la velocidad mínima de
fluidización a medida que aumenta el porcentaje volumétrico de aserrín
en la mezcla, pero con muy poco incremento.

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Figura 5.25 Comportamiento de la Umf para las mezclas de


carbón con aserrín

Examinando los fenómenos que se presentaron en cada mezcla, se tiene


que para 10% v/v (% de volumen de aserrín sobre el volumen total de
la mezcla) de aserrín a 9 cms de lecho fijo, se obtuvo una expansión
máxima del lecho promedio de 18 cms a un flujo de 10 cfm, el
porcentaje en peso promedio de lecho arrastrado durante las pruebas
fue de 4.5 %w/w. Para las mezclas de 20 %v/v de aserrín a 9 cms de
lecho fijo la expansión máxima del lecho promedio de 17 cms a 10 cfm,
se denotaba un lecho fluidizante burbujeante homogéneo, el porcentaje
en peso promedio de lecho arrastrado durante las pruebas fue de 4.4
%w/w. Durante la prueba de 30 % aserrín a 9 cms de lecho fijo, se
obtuvo una expansión del lecho promedio de 16 cms, el porcentaje en
peso promedio de lecho arrastrado durante las pruebas fue de 4.76.5
%w/w. Al final en la prueba de 40% v/v de aserrín se logró un lecho
fluidizado burbujeante desde placa, el porcentaje en peso promedio de
lecho arrastrado durante las pruebas fue de 5 %w/w, la altura máxima
de expansión del lecho fue de 15 cms a 10 cfm. No se visualizó mucha
segregación del aserrín en la parte inferior del reactor.

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5.6.7 Repetición de pruebas.

Con el objetivo de verificar los resultados obtenidos con las anteriores


pruebas fluidodinámicas, se seleccionaron dos pruebas al azar para
repetirlas y comparar los resultados, estas son la prueba de aserrín a 20
%v/v y la del cisco a las mismas condiciones. Toda la información
obtenida y cálculos determinados a partir de la realización de estos
ensayos se encuentran en le apéndice E1 y las graficas fluidodinámicas
se encuentran en el apéndice E2. Los resultados de velocidades mínimas
de fluidización para las repeticiones se encuentran en la Tabla 5.18.

Tabla 5.18

Velocidades mínimas de fluidización para las repeticiones de


pruebas

Vmf gráfica Vmf gráfica


Código
Repetición Repetición
(m/seg) (m/seg)
upb20%Vaserrin-
0.35 0.35
20/30-9-B
upb20%Vcisco-
0.36 0.36
20/30-9-B

La variación de los resultados durante las repeticiones es mínima,


comprobado esto con la Tabla 5.18. No se puede precisar a ciencia cierta
que todas las pruebas están buenas por que estas dos arrojaron buenas
repeticiones, pero si se puede estar un poco más seguro al momento de
realizar el análisis de resultados.

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5.6.8 Análisis de resultados.

El objetivo con el que se realizaron las anteriores pruebas de fluidización


en frío, es, basados en lo observado y vivido experimentalmente, poder
determinar las variables del proceso con mayor peso. Primero se
determina la relación de carbón/biomasa óptima, verificar si la altura de
lecho seleccionada presenta un buen comportamiento, el tipo de
biomasa más apropiado y sin ninguna duda, las velocidades mínimas de
fluidización para cada mezcla.

En algunas graficas, se puede determinar la estabilización de la presión y


así determinar la velocidad de mínima fluidización, pero algunas,
presentan una ascenso, que no sigue una línea recta perfectamente, por
eso este tipo de conducta, se conoce como una Fluidización Pobre y se
debe por dos motivos, primero, que la muestra inicial tiene una gran
variedad de tamaños de partículas, es decir, no hay una homogeneidad
en la granulometría del sólido y en segundo lugar, se plantea la
aparición del fenómeno slugging, que también es causante de este
comportamiento en la grafica” 48. Se observa en mayor medida en las
graficas con un porcentaje de biomasa del 40%v/v.

En las curvas también se observa un poco el fenómeno de histéresis,


pues la curva de velocidad decreciente es distinta a la lograda de forma
progresiva y su trayectoria está mejor definida, es por esto que los
parámetros experimentales estimados a partir de las curvas construidas
se determinan a partir de los datos de lecho descendente. Para los
ensayos en caliente se espera que con el incremento de la temperatura
se reduzca la Vmf dado que ocurriría un decrecimiento en la densidad.

48
KUNII, Daizo. LEVENSPIEL, Octave. Fluidization Engineering. New York: John Wiley and
Sons, 1969. pag: 75

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Para la cascarilla de arroz según las experimentaciones en frío se


determinó que para porcentajes de mezclas mayores al 30 % no se
lograba llevar a cabo la fluidización del material por debajo 8 cfm. Se
puede tomar como una mezcla optima la relación de 80%carbón /
20%cascarilla de arroz, debido a que no presento ningún fenómeno
fluidodinámico en particular, se evidencio una homogeneidad de mezcla
sobre todo el lecho, no se observo en ningún momento el fenómeno de
segregación de partículas y se logro un lecho fluidizante burbujeante
desde placa.

Se puede afirmar que la altura de lecho seleccionada para fluidizar las


diferentes mezclas trabajadas de 9 cm se comporta de forma optima,
porque se observo que permite un máximo de material en proceso con
un mezclado homogéneo, además esto confirma el parámetro de diseño
propuesto en el capitulo dos sección 2.7.1.

Para el cisco de café se puede analizar que se presenta un


comportamiento análogo al de las mezclas de carbón-cascarilla,
presentando menor velocidad de mínima fluidización pero aumentando el
porcentaje de finos arrastrados, esto puede suceder a que el cisco es
demasiado frágil y en contacto con el carbón que se comporta como un
sólido abrasivo agudice más su desintegración, por eso no hay tanta
resistencia por parte del cisco al aire o agente fluidizante. El cisco
permitió la fluidización de mezclas hasta 40%v/v, aspecto que la
cascarilla no, para las mezclas de cisco también se considera la altura de
9 cm de lecho como la óptima. Para porcentajes de mezclas cercanos al
40 % se lograba llevar a cabo la fluidización del material pero
presentando por momentos el fenómeno de segregación. Se puede
tomar como una mezcla optima la relación de 70%carbón / 30%cisco de
café aunque a esta relación el fenómeno de elutración puede incidir en la
eficiencia de la mezcla.

El aserrín de pino patula obtenido a partir de la maquina circular fue la


biomasa que presento una menor velocidad a mínima fluidización y un
comportamiento optimo a grandes concentraciones de biomasa
comparado con las anteriores biomasas. Con un 40% v/v de aserrín en
la mezcla no se evidenciaron fenómenos fluidodinámicos, en cambio se
presentaba una muy buena mezcla entre el carbón y la biomasa. Se

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puede tomar como una mezcla optima la relación de 60%carbón /


40%aserrín, debido a su comportamiento observado.

La diferencia de la velocidades mínimas de fluidización para las mezclas


de carbón con las diferentes biomasas no son muy diferentes, se alejan
menos del 6% una de la otra. Con respecto a la composición de las
mezcla, en general se puede decir que las biomasas necesitan de una
proporción alta de carbón, mayor al 60% v/v, para poder alcanzar una
fluidización homogénea bajo las condiciones del laboratorio, para
concentraciones más altas de biomasa se requeriría de un mayor flujo
de aire. Ya que las mezclas corresponden a sólidos de diferentes
tamaños y naturaleza, la segregación depende de la composición del
lecho. A altas velocidades del aire, el lecho fluidizado muestra un buen
mezclado de las partículas grandes (biomasa) y pequeñas (carbón).
Cuando la velocidad disminuye, las partículas mayores se van al fondo
del lecho y dejan de fluidizarse.

Al evaluar la altura del lecho para la fluidización de estas mezclas, se


encuentra que dicha altura puede ser menor al diámetro del reactor,
ganado así homogeneidad en el lecho, esta homogeneidad se ve
reflejada con una mejor mezcla entre los sólidos en contacto, para
alturas de lecho mayores comparadas con el diámetro del reactor, la
fluidización no es muy homogénea se presentan explosiones de burbujas
en la parte superior mientras en la parte inferior se quedan partículas
por segregación. Para procesos de co-gasificación se puede recomendar
alturas ligeramente inferiores comparadas con el diámetro del reactor,
para ganar porcentaje de mezcla de sólidos y así garantizar la quema de
la mayoría de estos y a su vez tener una gran masa dentro del reactor.

Al comparar el comportamiento fluidodinámico de las tres biomasas, se


corrobora que ninguna de las tres puede fluidizar por si sola, pero
mezcladas con el carbón, que realiza el trabajo de agente abrasivo, se
puede especificar que el aserrín de pino patula respecto a la cascarilla de
arroz y el cisco de café presenta velocidades mínimas de fluidización
menores para la misma altura de lecho fijo y porcentaje de mezcla y
mayores porcentajes de mezclas con el carbón, queriendo decir esto,
que experimentalmente, el aserrín de pino patula tiene un mejor
comportamiento fluidodinámico que las otras dos biomasas.

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El arrastre de sólidos se puede considerar medio, esta por el orden del


4% al 10% de material arrastrado, esto comparándolo con el peso inicial
de la muestra. Los finos, que corresponden a polvillos de biomasa y
principalmente de carbón, fueron arrastrados principalmente durante la
expansión inicial del lecho.

Es muy importante en este análisis, describir cuales son las principales


causas de error, donde la principal es la toma de medias para
determinar las variables principales de la Umf, que son la caída de
presión en el lecho y el caudal de aire, estas se realizaron con equipos
que no son muy precisos, pues el flotador del rotámetro utilizado
presentaba oscilaciones en algunos valores del caudal, y los manómetros
tienen un margen de error considerable, asociado tanto a errores de
apreciación de las lecturas como al equipo de medición en sí. Es también
claro precisar que para futuros ensayos es recomendable trabajar con
mezclas expresadas como porcentaje en peso, ya que determinar el
volumen es un poco arbitrario, especialmente en el caso de la biomasa,
pues este depende de la medida de densidad aparente, la cual puede
variar mucho de una medición a otra.

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CAPITULO 6

CUANTIFICACIÓN DE LOS PARAMETROS FLUIDODINAMICOS


SEGÚN LAS CORRELACIONES TEORICAS

En este capitulo se presenta el desarrollo y los resultados de las


correlaciones anteriormente descritas en el capitulo 2, las cuales
cumplen en un fluidizador de experimentación en frío a escala de
laboratorio. Para la formulación de dicho modelo, se revisó información
bibliográfica especializada en el tema, buscando con esto, suministrar
apoyo a diferentes trabajos de futuros investigadores. La metodología a
seguir, se basa en el cálculo de todos los parámetros fluidodinamicos
más importantes tanto para el carbón como para las biomasas
anteriormente mencionadas; se dice que los más importantes, porque,
solo se determinaran las variables que se pueden comparar con los

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resultados obtenidos experimentalmente. Se debe tener en cuenta que


las correlaciones del capitulo 2 no son para mezclas de sólidos.
Por este motivo para el estudio fluidodinámico teórico de las mezclas, se
detallará al final de este capitulo un procedimiento especifico basado en
las correlaciones fluidodinámicas para un solo elemento. Estos cálculos
se presentan con el fin de estudiar y analizar el comportamiento teórico
tanto del carbón como de las biomasas solas y al final de mezclas en el
lecho fluido para poder compararlos con los resultados obtenidos
experimentalmente. Los cálculos se realizarán para los diferentes
tamaños del carbón (del bloque carbonífero de Amaga) y las diferentes
biomasas que son: el cisco de café, la cascarilla de arroz y el aserrín de
pino patula. No se realizarán los cálculos para el café partido, ya que no
se tiene nada experimental con que comparar.

6.1 Parámetros fluidodinamicos para el residuo de carbón


bituminoso, el cisco de café, aserrín de pino y la cascarilla
de arroz

Principalmente hay dos formas para realizar el modelo de cálculos para


evaluar los parámetros fluidodinamicos de los materiales sólidos antes
detallados. El primer método se basa en fluidizar una cantidad en base
másica de material sólido específico, por ejemplo, se plantea como
requisito inicial fluidizar 600 gr de un determinado material y a partir de
este valor comenzar con todos los cálculos. El segundo método es
revisando la sección 2.7.2, en la cual se especifica las características del
lecho tipo tapón o slugging, dicho lecho no se desea en un estado
fluidodinámico, cumpliendo las exigencias para no tener este tipo de
comportamiento, se pueden empezar a realizar todos los cálculos de los
parámetros, dichos cálculos se fundamentan en base volumétrica. Se
escogió el segundo método, ya que con el primero, tomando en cuenta
las restricciones de fluidizador, tocaría iterar en el peso óptimo para no
esperar fenómenos como el slugging, con esto, se comienza por evitar
dichos fenómenos y no encontrar problemas durante el desarrollo de los
otros cálculos.

6.1.1 Caracterización de las partículas sólidas

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Tanto al residuo de carbón, como al resto de las biomasas, para


determinar un correcto régimen del proceso de fluidización, se deben
estudiar características de las partículas sólidas como son: Tamaño o
diámetro de la partícula, el factor de esfericidad o de forma de la misma,
la clasificación de los sólidos, la densidad de las partículas y la porosidad
del lecho.

6.1.1.1 Factor de esfericidad o de forma de las partículas (Øs)

Se determinarán los factores de esfericidad de los todos los elementos


sólidos anteriormente mencionados, utilizando las Tablas 2.2 y 2.3 de la
sección 2.1.2. Se debe tener en cuenta que cuantificar este factor es
altamente complejo e impreciso. Este factor se requiere para determinar
parámetros como la porosidad y la velocidad mínima de fluidización por
el método de Kunni y Levenspiel, entre otros. Su selección en muchos
casos es por criterio personal, ya que es imposible relacionar todo el
conjunto de formas geométricas diferentes en las que vienen las
biomasas con una forma especifica. En muchos casos se aproxima a la
forma más predominante, pero aun así el método tiene un alto margen
de error. Por ese motivo se hizo referencia de métodos que dependen de
esta variable como por ejemplo para el cálculo de las velocidades de
fluidización y de modelos que calculan el mismo valor de velocidad pero
que no utilizan dicho factor, todo con el fin de comparar sus respuestas.

v Carbón bituminoso.

Para determinar la esfericidad para el carbón bituminoso, recurrimos a la


Tabla 2.2. En este caso el Øs = 0.63.

v Cascarilla de arroz.

La forma de la cascarilla de arroz se puede aproximar a la de un cilindro,


que tiene 1.5 mm de diámetro y entre 8 y 10 mm de altura. Para
cuantificar el factor de esfericidad se utilizó la proximidad de la Tabla
2.2, en la cual, las configuraciones cilíndricas con h=10d, el factor de
forma Øs es igual a 0.58.

v Cisco de café

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Lo primero que hay que aclarar es que de este elemento no se conoce


ningún registro sobre su respectiva cuantificación del factor de forma y
ninguno tiene una representación geométrica específica para
aproximarla con las correlaciones que tenemos en la Tabla 2.22. Se opto
por decir que es un producto que se trabajara como un sólido triturado,
ya que el cisco de café en el momento de su separación del grano por
medio de la trilla, pasa por una serie de maquinas como elevadores de
cangilones, zarandas, bandas transportadoras, etc que poco a poco
actúan como elementos que van fragmentando dicho material. Según la
Tabla 2.3 y con la anterior conclusión mencionada, el factor de forma Øs
para este elemento es de 0.63.

v Aserrín de pino patula

Del aserrín no se posee ninguna referencia para adoptar un factor de


esfericidad determinado. Por eso se observo en gran medida la forma
geométrica que más predominaba en este material, la cual es de
pequeños cubos no isométricos y según la tabla Nº 2.2 el factor para
estas formas es de 0.81, pero también se asumió que este material en
particular cumple con ser un sólido triturado ya que viene de procesos
específicamente de corte, para estos elementos según la tabla Nº 2.3 el
factor de forma es de 0.63. Para cumplir con las dos referencias se
tendrá en cuenta el promedio aritmético de ambas relaciones y así tratar
de cumplir por ambos lados, con esto se tiene un factor de forma igual a
0.72

6.1.1.2 Tamaño de las partículas (dp)

El cálculo del diámetro promedio (dp) se realizó a partir de la


granulometría descrita en el capitulo 5 tanto para el carbón como para
las biomasas, en la Tabla 6.1 están tabulados dichos resultados.

Tabla 6.1

Diámetro medio de los elementos sólidos

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Dp
Elemento
(cm)
Carbón 0.0695
Cascarilla de arroz 0.0912
Cisco de café 0.0951
Aserrín de pino
0.0623
patula

6.1.1.3 Densidades y porosidad del lecho

Tanto las densidades como la porosidad del lecho son variables que se
relacionan. El procedimiento a seguir es primero calcular la porosidad en
estado empaquetado, luego las densidades a granel de todos los
elementos, con esto y la porosidad en lecho empaquetado se calcularán
las densidades aparentes y al final la porosidad mínima de fluidización.

6.1.1.3.1 Porosidad en estado empaquetado (Єm)

Recordando, la porosidad del lecho se define como la relación existente


entre le volumen de huecos o poros y el volumen total del lecho. Debido
a las limitaciones tecnológicas que tiene para el desarrollo de este
cálculo, se procedió con el método grafico que se realiza a partir de la
Figura 2.2 Porosidad lecho empaquetado vs Esfericidad. Ubicando desde
el eje de las ordenadas la esfericidad de cada elemento se interceptó con
la curva de empaquetamiento normal (ver sección 2.1.5.1) y se bajo
hasta el eje de las abscisas para encontrar el valor de porosidad en lecho
empaquetado.

Como el residuo de carbón y el cisco de café tienen el mismo factor de


esfericidad, por consiguiente tendrán la misma porosidad en lecho
empaquetado y en la grafica solo se ubicará uno.

v Procedimiento de ubicación en la Figura 2.2

Como la precisión de la figura es tan baja, exactamente de 0.1 en ambos


ejes y se desean ubicar valores con una precisión de 0.01, se procedió a

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exportar la figura hacia el programa de diseño mecánico llamado Solid


Edge v 14, desde un entorno de dibujo (plano) se logró determinar la
medida exacta en un rango de 0.1. Por ejemplo, el carbón tiene una
esfericidad de 0.63, dicho valor se encuentra en el rango entre 0.6 y 0.7
en el eje de las ordenadas, la distancia entre esos dos puntos tiene una
medida de 17.81 mm, esto quiere decir:

ec (6.1)

El resultado de la X es que a una distancia de 5.34 mm desde el origen


de la línea de 17.81 mm, se encuentra el 0.03 del rango de 0.1 y así se
tiene la ubicación exacta de 0.63 en la grafica, esto para la esfericidad,
interceptando la grafica de empaquetamiento normal y bajando al eje de
las abscisas se encontró mediante el método grafico explicado
anteriormente, que la porosidad de lecho en estado empaquetado para
el carbón es de 0.542. Este procedimiento se realizó para cada elemento
y para cada eje de la figura. (ver Figura 6.1). En la Tabla 6.2 se
resumen todas las porosidades en estado empaquetado de todos lo
elementos estudiados.

Tabla 6.2

Porosidad en estado empaquetado (Єm).

Porosidad
Material
(Єm).
Carbón. 0.542
Cascarilla de arroz. 0.588
Cisco de café. 0.542
Aserrín 0.542

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Figura 6.1 Determinación de la porosidad en lecho empaquetado


en función de la esfericidad

Donde

--------- Residuo de carbón = Cisco de café.

--------- Cascarilla de arroz.

--------- Aserrín.

6.1.1.3.2 Densidad de las partículas (ρ)

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En sistemas fluidizados, se distinguen tres clases de densidades: la


densidad a granel, la densidad específica y la densidad aparente. Se
estipula que la densidad aparente es con la que se debe trabajar en
lechos fluidizados pero esta depende a su vez de la densidad a granel y
la porosidad en lecho empaquetado. Para el carbón se tomará un valor
teórico en la densidad, ya que es un mineral de un alto uso a nivel
investigativo e industrial y son valores obtenidos bajo normas y equipos
altamente tecnificados. “La densidad real o especifica del carbón, es de
1.335 g/cm3 y la densidad aparente es de 1.000 g/cm3” 49.

v Densidades a granel (ρb).

Durante el cálculo de las densidades a granel para las biomasas se tuvo


en cuenta un empaquetamiento normal, es decir, no se realizó una
determinada compresión del producto, pero tampoco se introdujo el
mismo por gravedad al recipiente donde se realizó la determinación. Al
introducir las biomasas al recipiente se le realizó un pequeño
movimiento oscilante vibratorio para obtener una mejor distribución de
todo el producto.

En la Tabla 6.3 se encuentran las densidades de todas las partículas


sólidas estudiadas para los futuros ensayos fluidodinamicos.

Tabla 6.3

Densidades a granel de las biomasas

Densidad a
granel.
Tipo de biomasa.
(kg/m3)
Cascarilla de Arroz. 143.7
Cisco de Café. 308.55

49
FUEL. The change of Physical properties of coal char during reaction. Londres: Vol 68,
Nº1, 1989 pag: 114 – 119.

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Aserrín de Pino Patula. 201.23

v Densidad hidrodinámica o aparente (ρp).

Esta densidad se calculará con base a la ecuación 2.7, donde dicha


densidad se relaciona con la porosidad del lecho de partículas en estado
empaquetado (Єm) y la densidad a granel (ρb). Recordando que esta
ecuación esta dada como:

ρb
ρp =
(1- ∈m )

En la Tabla 6.4 se resumen todas las densidades aparentes de las


partículas bases del lecho fluidizado.

Tabla 6.4

Densidades aparentes del carbón y biomasas.

Densidad aparente
(ρp).
Material
(Kg / m3)
Carbón 1000
Cascarilla de Arroz. 348.78
Cisco de Café. 673.68
Aserrín de Pino Patula. 395.34

6.1.1.3.2 Tipo de partícula grupo Geldart.

Para determinar que tipo de partícula según Geldart se requiere conocer


las características del gas (densidad y la viscosidad dinámica) y las
densidades de las partículas sólidas.

El gas utilizado para la realización para las pruebas es aire. Este aire no
tiene ningún proceso de secado y se encuentra dentro del reactor a

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298.15 ºK y una presión de 12.3 psi (84805.51 Pa), presión y


temperatura atmosféricas a las que se realizaron los ensayos
fluidodinamicos, (ver capitulo 5).

“Para las anteriores características se tiene que50”:

μ : 0.000179 g / cm.s

Como la viscosidad anteriormente calculada se determino a partir de un


nomograma, se presenta a continuación un método más actualizado
para determinar dicho valor; “La viscosidad dinámica del aire sin secar a
esas condiciones se puede determinar con la siguiente ecuación” 51:

( ) ( )
µ = 0.0170257 + 6.05434 x10 −5 ⋅ T − 1.33200 x10 −7 ⋅ T 2 + 8.08321x10 −7 ⋅ P + 5.97259 x10 −10 ⋅ P 2
ec(6.2)

Donde

μ : Viscosidad dinámica del fluido (cP).

T : Temperatura de operación (ºC).

P : Presión de operación (psi).

Reemplazando en la ecuación 6.2, la viscosidad dinámica del fluido es:

μ: 0.02324 cP = 0.0002324 g / cm.s

Ø Se trabajará con la viscosidad calculada a partir de la ecuación


6.2, ya que es un método con más exacto y actualizado.

50
PERRY. Manual del Ingeniero Químico. 1991. Apéndice XIX. Viscosidad de los gases.
Pag: 684.
51
JONES, Frank E. Viscosity of gases. En Flow Control Network, Vol 32. USA (2003),
pag:52.

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La densidad del gas a las condiciones de operación dentro del reactor,


las cuales son 12.3 psi y 25. ºC es de ρg: 0.992 kg / m3

A partir de la Figura 2.1 se ubicaron las variables de diámetro de


partículas y la diferencia de las densidades para cada material, en los
materiales sólidos se resto con las densidades aparentes. Se utilizó el
mismo método de ubicación grafico usado en la determinación de la
porosidad en estado empaquetado, esto mediante el software Solid Edge
v14, modulo plano. (Ver Figura 6.2)

Figura 6.2 Determinación de la clasificación de los sólidos según


Geldart

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Donde:

___________ Carbón.

___________ Cisco de café.

___________ Cascarilla de arroz.

__-__-__-__-_ Aserrín circular.

Según los resultados arrojados por la Figura 6.2 se muestran que tanto
el cisco de café, el carbón denominado fino se ubicaron en la zona B y
tienen la característica de buena fluidización, la expansión del lecho es
pequeña y las burbujas aparecen casi a la velocidad mínima de
fluidización y la cascarilla de arroz y el aserrín de pino patula se ubicaron
en la zona A donde la expansión del lecho es grande y por encima de la
velocidad del mínimo burbujeo, la mezcla es buena y la superficie parece
la de un líquido hirviendo. En general, las biomasas se ubicaron en zonas
donde se describen como sólidos de fácil fluidización junto con el carbón;
factor que para las biomasas solas difiere de lo sucedido
experimentalmente, pero en mezclas no se tiene ningún problema y
cumple según lo estimado en la figura.

6.1.1.3.4 Porosidad del lecho a velocidad mínima de fluidización


(Єmf)

Para el cálculo de dicha porosidad se indicaron dos métodos en la


sección dos, uno con la solución de las ecuaciones de Wen y Yo (ec 2.10
y 2.11) y el otro que depende de la masa y de las densidades tanto del
gas como del sólido. Como no se conocen todos los valores de la
ecuación 2.9, sobre todo, la altura del lecho a mínima fluidización, no se
puede calcular por ese método. La ecuación 2.42 define la altura a
mínima fluidización, pero esta ecuación es linealmente dependiente de la
ecuación 2.9, por eso no se puede utilizar. Se trabajará con las
ecuaciones 2.10 y 2.11, que son un método que arroja una desviación
máxima del 5%.

191
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Resolviendo las ecuaciones propuestas por los autores Wen y Yu y


calculando su promedio, se obtiene la porosidad mínima de fluidización,
esto para los sólidos estudiados. La Tabla 6.5 contiene dicha porosidad
para todos los materiales.

Tabla 6.5

Porosidad a mínima fluidización del carbón y biomasas

Método de Wen y Yu

Factor Solución Solución


de Promedio.
Material ec 2.10 ec 2.11
forma Єmf
(Øs) Єmf1 Єmf2
Carbón 0.63 0.55 0.48 0.51
Cascarilla de
0.58 0.50 0.51 0.50
Arroz.
Cisco de Café. 0.63 0.55 0.48 0.51
Aserrín de Pino
0.72 0.64 0.45 0.54
Patula.

6.1.2 Velocidad de fluidización

La velocidad de fluidización es el parámetro más importante en todo


lecho en suspensión, por eso, en este numeral se determinarán tanto la
velocidad mínima, la velocidad máxima o terminal

6.1.2.1 Velocidad mínima de fluidización

En la sección 2.2.1 se indicaron varios métodos para el cálculo de dicha


velocidad, tanto el modelo general de Kunii y Levenspiel como el
corregido, donde se utilizan todas las variables antes calculadas
incluyendo la porosidad Єmf y el factor de forma Øs determinadas
mediante el métodos de Wen y Yu y los otros modelos que no requieren

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de estos dos elementos. Se calcularán todos los métodos y serán base


de comparación con los resultados experimentales.

6.1.2.1.1 Velocidad mínima de fluidización por el modelo de


Kunii y Levenspiel

En la Tabla 6.6 están los resultados del modelo general de Kunni y


Levenspiel enunciados en la ecuación 2.13, donde se utilizaron los
resultados de Єmf de la Tabla 6.2 para su cálculo, se debe entender que
con este cálculo que se esta tomando en cuenta el factor de forma Øs
determinado al comienzo del capitulo.

Tabla 6.6

Velocidad mínima de fluidización por el modelo de Kunii y


Levenspiel

Diámetro Densidad Corrección


de aparente (Umf). Nº de
Material Partícula. (ρp). Єmf Øs (Umf).
(cm/s) Reynolds
(cm) (g / cm3) (cm/s)
Carbón 0.069 1.000 0.510 0.630 25.113 22,676 -----
Cascarilla
0.091 0.349 0.500 0.580 12.710 15,135 8.538
de arroz.
Cisco de
0.095 0.674 0.510 0.630 29.502 36,676 ----
café.
aserrín 0.062 0.395 0.540 0.720 13.028 10,570 9,473

*
Los valores iniciales de velocidad mínima de fluidización se corrigieron
con la ecuación 2.16, ya que no cumplían con la condición del rango
indicado para el Reynolds.

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---- Para estos valores no aplica la corrección de Umf, por consiguiente el


primer valor hallado es con el que se trabaja. Se aproximaron los valores
de dp y la densidad a 3 cifras decimales, la gravedad es igual a 980
cm/s2.

6.1.2.1..2 Velocidad mínima de fluidización por el modelo de


Kunii y Levenspiel corregido por las ecuaciones de
Wen y Yu

De la ecuación 2.18 que es la corregida mediante las ecuaciones de Wen


y Yu, se despeja la velocidad mínima de fluidización quedando como:

 µ     d p3 ⋅ ρ g ⋅ (ρ p − ρ g )⋅ g  
U mf = ⋅ (33.7 ) + 0.0494 ⋅ 
2
 − 33.7  ec(6.3)
d ⋅ρ   µ 2  
 p g      

En la Tabla 6.7 se encuentran todas las velocidades mínimas de


fluidización por esta ecuación, tanto para el carbón como para las
biomasas, teniendo en cuenta la corrección por Reynolds si hace falta.

Tabla 6.7

Velocidad mínima de fluidización por el modelo de Kunii y


Levenspiel corregido por las ecuaciones de Wen y Yu

Diámetro Densidad Corrección


de aparente (Umf). Nº de
Material Partícula. (ρp). (Umf).
(cm/s) Reynolds
(cm) (g / cm3) (cm/s)
Carbón 0.069 1 13,861 4,082 12,156*
Cascarilla
0.091 0.349
de arroz. 8,491 3,298 7,365*
Cisco de
0.095 0.674
café. 17,028 6,905 15,523*

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Aserrín. 0.062 0.395 4,598 1,217 3,871*

*
Los valores iniciales de velocidad mínima de fluidización se corrigieron
con la ecuación 2.19, ya que no cumplían con la condición del rango
indicado para el Reynolds.

---- Para estos valores no aplica la corrección de Umf, por consiguiente el


primer valor hallado es con el que se trabaja. Se aproximaron los valores
de dp y la densidad a 3 cifras decimales, la gravedad es igual a 980
cm/s2.

6.1.2.1.3 Velocidad mínima de fluidización por el modelo de los


coeficientes de Chitester

Despejando Umf de la ecuación 2.24 se tiene que:

 µ     d 3p ⋅ ρ g ⋅ (ρ p − ρ g )⋅ g   
= ⋅ (28.7 ) + 0.0494 ⋅    − 28.7  ec(6.4)
2
U mf
d ⋅ρ   µ 2  
 p g       

En la Tabla 6.8 se encuentran todas las velocidades mínimas de


fluidización por el método de los coeficientes para todos los sólidos en
estudio.

Tabla 6.8

Velocidad mínima de fluidización por el modelo de los


coeficientes de Chitester.

Diámetro Densidad
de aparente (Umf).
Material Partícula. (ρp).
(cm/s)
(cm) (g / cm3)
Carbón. 0.069 1.000 15,955

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Cascarilla
0.091 0.349 9,808
de arroz.
Cisco de
0.095 0.674 19,388
café.
Aserrín. 0.062 0.395 5,364

6.1.2.1.4 Velocidad mínima de fluidización por el modelo de


Max Leva

La velocidad mínima de fluidización por el método de Max Leva esta


definida por la ecuación 2.25, en la Tabla 6.9 se encuentra los resultados
del cálculo de dichas velocidades por este modelo:

Tabla 6.9

Velocidad mínima de fluidización por el modelo de Max Leva.

Diámetro Densidad
de aparente (Umf).
Material Partícula. (ρp).
(cm/s)
(cm) (g / cm3)
Carbón 0,069 1 0,17089
Cascarilla
0,091 0,349 0,10494
De arroz.
Cisco de
0,095 0,674 0,21096
café.
Aserrín. 0,062 0,395 0,05866

6.1.2.1.5 Velocidad mínima de fluidización por los modelo de


Tannous y Barbosa

Despejando de las ecuaciones 2.26 y 2.27 se tiene que:

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Tannous (1993)
 µ
U mf = 
 d ⋅ρ

⋅

( 25.83 2
+ 0 .043 . Ar − 25 .83 ) ec(6.5)
 p g 

 µ 
Barbosa (1995) U mf = 
 d ⋅ρ 
(
 ⋅ 1.9 x10 −3. Ar 0.87 ) ec(6.6)
 p g 

En la Tabla 6.10 están los resultados de la velocidad mínima de


fluidización de acuerdo con estos métodos:

Tabla 6.10

Velocidad mínima de fluidización por los modelo de Tannous y


Barbosa

Diámetro Densidad
de aparente Tannous* Barbosa*
Material Partícula. (ρp). Ar
(cm/s) (cm/s)
3
(cm) (g / cm )
Carbón. 0,069 1 17030,060 17,221 13,561
Cascarilla
0,091 0,349 13588,195 10,765 8,449
de arroz.
Cisco de
0,095 0,674 29931,077 19,850 16,087
café.
Aserrín. 0,062 0,395 4866,820 6,248 5,076

* Tanto la densidad del gas como la viscosidad para los cálculos de estas
correlaciones se corrigieron con las ecuaciones (2.29) y (2.30)
respectivamente, dando como resultado los siguientes valores
μ=0,00018389 g/cm.s y la ρg=0,001792 g/cm3.

6.1.2.1.6 Velocidad mínima de fluidización por el modelo de


Collters

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En la Tabla 6.11 se tabulan los resultados obtenidos a partir de las


ecuaciones 2.31.

Tabla 6.11

Velocidad mínima de fluidización por los modelo de Coltters

Diámetro de Densidad
Umf*
Partícula. aparente (ρp).
Material
(cm/s)
(cm) (g / cm3)
59,115*
Carbón 0.0695 1.000
33,848**

* Con la tolerancia de la grafica de +0,01513 en el exponente

** Con la tolerancia de la grafica de -0,01513 en el exponente

6.1.3 Caída de presión a través del lecho fluidizado

Despejando de la ecuación 2.35, la caída de presión cuando se tiene una


velocidad mínima de fluidización esta definida como:

[
∆PL = H mf ⋅ (1− ∈mf )⋅ (ρ p − ρ g )⋅ g ] ec(6.8)

Pero primero se debe calcular la altura o expansión del lecho a velocidad


mínima de fluidización para cada sólido definida por la ecuación 2.42,
teniendo en cuenta que la Hlf es igual a 9cm, esto, para que no aparezca
el fenómeno de flujo slugg. En la Tabla 6.12 se encuentra el resultado de
dichas variables.

Tabla 6.12

Caída de presión del lecho a velocidad mínima de fluidización

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Densidad Hmf
Єm Єmf ΔPL
aparente (m)
Material
(ρp).
(Pa)
(Kg / m3)
Carbón 1000 0.542 0.51 0,084 403,555
Cascarilla de
348.78 0.588 0.50
Arroz. 0,074 126,381
Cisco de Café. 673.68 0.542 0.51 0,084 271,736
Aserrín. 395.34 0.491 0.54 0,100 177,038

6.2 Parámetros fluidodinamicos para mezclas de residuo de


carbón bituminoso con cisco de café y cascarilla de arroz

Teóricamente, no se tiene mucha información acerca del análisis


fluidodinámico de mezclas de sólidos, por este motivo se plantea un
procedimiento que se basa en las correlaciones teóricas mencionadas en
la sección 2, donde los elementos que componen todas las ecuaciones
fluidodinámicas para un solo sólido se descompondrán según la fracción
másica o volumétrica de la mezcla a fluidizar.

Experimentalmente solo se puede determinar la velocidad mínima de


fluidización, por este motivo será la única variable que se analizará, con
el objetivo de comparar dichos resultados con los experimentales. Se
utilizarán aquellas ecuaciones que no dependen del factor de forma (Øs)
ni de la porosidad mínima de fluidización (Єmf), ya que con los cálculos
anteriores, de parámetros fluidodinamicos para un solo material, se ha
encontrado mucha variación, comparando con los demás. El
procedimiento a seguir se basa en dos etapas, primero se realizaran los
cálculos con porcentajes de fracciones másicas, luego fracciones
volumétricas. En la Tabla 6.13, 6.14 y 6.15 están los porcentajes
volumétricos y másicos con que se trabajaron experimentalmente en el
capitulo 5, tanto del carbón con la cascarilla de arroz, del carbón con el
cisco de café y del carbón con el aserrín de pino patula respectivamente.

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Tabla 6.13

Fracciones másicas y volumétricas de la mezclas de cascarilla de


arroz y carbón

Nº de
Fracción Volumétrica Fracción Másica.
Mezcla
10% Cascarilla / 90% 2.91% Cascarilla / 97.09%
1
carbón carbón
20% Cascarilla / 80% 4.85% Cascarilla / 95.15%
2
carbón carbón
30% Cascarilla / 70% 8.10% Cascarilla / 91.9%
3
carbón carbón
40% Cascarilla / 60% 10.89% Cascarilla / 89.11%
4
carbón carbón

Tabla 6.14

Fracciones másicas y volumétricas de la mezclas de cisco de café


y carbón

Nº de
Fracción
Fracción Másica.
Volumétrica
Mezcla
10% Cisco / 90% 5.51% Cisco / 94.49%
1
carbón carbón
20% Cisco / 80% 10.38% Cisco / 89.62%
2
carbón carbón
30% Cisco / 70% 15.26% Cisco / 84.74%
3
carbón carbón
40% Cisco / 60% 22.83% Cisco / 77.17%
4
carbón carbón

Tabla 6.15

200
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Fracciones másicas y volumétricas de la mezclas de aserrín y


carbón

Nº de
Fracción
Fracción Másica.
Volumétrica
Mezcla
10% Aserrín/ 90%
1 2% Cisco / 98% carbón
carbón
20% Aserrín/ 80% 4.46% Cisco / 95.54%
2
carbón carbón
30% Aserrín/ 70% 7.19% Cisco / 92.81%
3
carbón carbón
40% Aserrín/ 60% 10.23% Cisco / 89.77%
4
carbón carbón

6.2.1 Diámetro promedio de la mezcla (dp*)

A partir de los tamaños de partículas determinados por medio de la


granulometría, el diámetro medio de la mezcla esta dado por:

n
d p * = ∑ xi ⋅ d p i ec(6.9)
i =1

Donde

dp* : Diámetro promedio de la mezcla (mm)

xi : Fracciones volumétricas o másicas de las mezclas.

dpi : Diámetros medios de los elementos puros de la mezcla.

El diámetro promedio de todas las mezclas de cascarilla de arroz con


carbón por los métodos volumétricos y másicos, se encuentra tabulado
en la Tabla 6.16.

Tabla 6.16

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El diámetro promedio de todas las mezclas de cascarilla de arroz


con carbón

Carbón-
Casca
Nº de dp*

Mezcla (mm)
Vol Mas
1 0,071 0,070
2 0,073 0,070
3 0,076 0,071
4 0,078 0,071

Los porcentajes de las mezclas se especifican en la Tabla 6.13 tanto para


volumen como para masa. En esta tabla se encuentran todas las
combinaciones de los tamaños de carbones con la cascarilla para todas
las mezclas.

El diámetro promedio de todas las mezclas de cisco de café con carbón


por los métodos volumétricos y másicos se encuentra tabulado en la
Tabla 6.17.

Tabla 6.17

El diámetro promedio de todas las mezclas de cisco de café con


carbón

Carbón-
Cisco

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dp*

(mm)
Nº de
Vol Mas
Mezcla
1 0,072 0,070
2 0,074 0,072
3 0,077 0,073
4 0,079 0,075

Los porcentajes de las mezclas se especifican en la Tabla 6.14 tanto para


volumen como para masa. En esta tabla se encuentran todas las
combinaciones de los tamaños de carbones con la cisco para todas las
mezclas.

El diámetro promedio de todas las mezclas de cisco de café con carbón


por los métodos volumétricos y másicos se encuentra tabulado en la
Tabla 6.18.

Tabla 6.18

El diámetro promedio de todas las mezclas de aserrín con carbón

Carbón-
Aserrín
dp*

(mm)
Nº de
Vol Mas
Mezcla
1 0,068 0,069
2 0,068 0,069
3 0,067 0,068
4 0,066 0,068

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Los porcentajes de las mezclas se especifican en la Tabla 6.15 tanto para


volumen como para masa. En esta tabla se encuentran todas las
combinaciones de los tamaños de carbones con la cisco para todas las
mezclas.

6.2.2 Densidad aparente promedio de la mezcla

Con las densidades aparentes calculadas de todos lo sólidos, por medio


de la ecuación 2.7, la densidad aparente media de la mezcla esta dada
por:

n
ρ p * = ∑ xi ⋅ ρ p i ec(6.10)
i =1

Donde

ρp* : Densidad aparente promedio de la mezcla (g/cm3)

xi : Fracciones volumétricas o másicas de las mezclas.

dpi : Densidad aparente de los elementos puros de la mezcla (g/cm3).

La densidad aparente de todas las mezclas de cascarilla de arroz con


carbón por los métodos volumétricos y másicos, se encuentra tabulada
en la Tabla 6.19

Tabla 6.19

Densidad aparente promedio de todas las mezclas de cascarilla


de arroz con carbón

Carbón-
Casca
ρp*

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(g/cm3)
Nº de
Vol Mas
Mezcla
1 0,935 0,981
2 0,870 0,968
3 0,805 0,947
4 0,740 0,929

La densidad aparente de todas las mezclas de cisco de café con carbón


por los métodos volumétricos y másicos se encuentra tabulada en la
Tabla 6.20.

Tabla 6.20

Densidad aparente promedio de todas las mezclas de cisco de


café con carbón

Carbón-
Cisco
ρp*

(g/cm3)
Nº de

Mezcla Vol Mas


1 0,967 0,982
2 0,935 0,966
3 0,902 0,950
4 0,870 0,926

La densidad aparente de todas las mezclas de aserrín con carbón por los
métodos volumétricos y másicos se encuentra tabulada en la Tabla
6.21.

Tabla 6.21

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Densidad aparente promedio de todas las mezclas de aserrín con


carbón.

Carbón-
Aserrín
ρp*

(g/cm3)
Nº de

Mezcla Vol Mas


1 0,940 0,988
2 0,879 0,973
3 0,819 0,957
4 0,758 0,938

6.2.3 Velocidad mínima de fluidización de las mezclas

Como se explicó al comienzo de esta sección, la velocidad mínima de


fluidización de las diferentes mezclas trabajadas, solo se determinará
con aquellas ecuaciones donde no se requiere del factor de forma (Øs) y
la porosidad mínima de fluidización (Єmf), esto excluye la ecuación
general de Kunni y Levenspiel, pero se trabajará con las demás
correlaciones.

6.2.3.1 Velocidad mínima de fluidización de las mezclas por el


modelo de Kunni y Levenspiel corregido

El cálculo de esta velocidad se basa en la ecuación 2.18, donde,


incluyendo los valores de diámetros y densidades promedio de las
mezclas queda de la siguiente manera:

 
 
 µ 
a= ec(6.11)
 n

 ρ g ⋅  ∑ xi ⋅ d p i  
  i =1 

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 n 
  x ⋅ d i  ⋅ ρ ⋅   x ⋅ ρ i  − ρ  ⋅ g 
3
n


  i =1 g  ∑ i g 
  ec(6.12)
i p p
   i =1 
b= 
 µ2 
 
 

(
U mf = a ⋅ ((33.7 2 ) + 0.0408 ⋅ b) − 33.7 ) ec(6.13)

La velocidad mínima de fluidización de todas las mezclas de cascarilla de


arroz con carbón por los métodos volumétricos y másicos según la
correlación de Kunni y Levenspiel se encuentran tabuladas en la Tabla
6.22.

Tabla 6.22

Velocidad mínima de fluidización según la correlación de Kunni y


Levenspiel corregida de todas las mezclas de cascarilla de arroz
con carbón.

Carbón-Casca
Umf

(cm/s)
Nº de
Vol Mas
Mezcla
1 13,777 13,845

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2 13,606 13,831
3 13,344 13,799
4 12,987 13,765

La velocidad mínima de fluidización de todas las mezclas de cisco de café


con carbón por los métodos volumétricos y másicos según la correlación
de Kunni y Levenspiel corregida se encuentran tabuladas en la Tabla
6.23.

Tabla 6.23

Velocidad mínima de fluidización según la correlación de Kunni y


Levenspiel corregida de todas las mezclas de cisco de café con
carbón.

Carbón-Cisco
Nº de Umf

Mezcla (cm/s)
Vol Mas
1 14,375 14,149
2 14,853 14,394
3 15,291 14,631
4 15,687 14,981

La velocidad mínima de fluidización de todas las mezclas de aserrín con


carbón por los métodos volumétricos y másicos según la correlación de
Kunni y Levenspiel corregida se encuentran tabuladas en la Tabla 6.24.

Tabla 6.24

208
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FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
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Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

Velocidad mínima de fluidización según la correlación de Kunni y


Levenspiel corregida de todas las mezclas de cisco de café con
carbón.

Carbón-
Aserrín
Nº de
Umf
Mezcla
(cm/s)
Vol Mas
1 12,820 13,651
2 11,804 13,394
3 10,813 13,110
4 9,847 12,797

6.2.3.2 Velocidad mínima de fluidización de las mezclas por el


modelo de los coeficientes de Chitester.

La ecuación de Chiterter se reseño en la sección 2.2.1, pero al sustituir


los diámetros promedios y las densidades aparentes de las mezclas es
similar a la ecuación6.13, solo cambian dos constantes, quedando de la
forma:

(
U mf = a ⋅ ((28.7 2 ) + 0.0408 ⋅ b) − 28.7 ) ec(6.14)

Donde a se sustituye por la ecuación 6.11y b es igual a la ecuación 6.12.

La velocidad mínima de fluidización de todas las mezclas de cascarilla de


arroz con carbón por los métodos volumétricos y másicos según la
correlación de Chitester se encuentran en la Tabla 6.25.

Tabla 6.25

Velocidad mínima de fluidización según al correlación de


Chitester de todas las mezclas de cascarilla de arroz con carbón.

209
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FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
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Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

Carbón-Casca
Nº de Umf

Mezcla (cm/s)
Vol Mas
1 15,851 15,935
2 15,650 15,917
3 15,346 15,878
4 14,934 15,838

La velocidad mínima de fluidización de todas las mezclas de cisco de café


con carbón por los métodos volumétricos y másicos según la correlación
de Chitester se encuentran tabuladas en la Tabla 6.26.

Tabla 6.26

Velocidad mínima de fluidización según al correlación Chitester


de todas las mezclas de cisco de café con carbón.

Carbón-Cisco
Nº de Umf

Mezcla (cm/s)
Vol Mas
1 16,526 16,275
2 17,054 16,547
3 17,535 16,809
4 17,967 17,195

La velocidad mínima de fluidización de todas las mezclas de aserrín con


carbón por los métodos volumétricos y másicos según la correlación de
Chitester se encuentran tabuladas en la Tabla 6.27.

Tabla 6.27

Velocidad mínima de fluidización según al correlación Chitester


de todas las mezclas de aserrín con carbón

210
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FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
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Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

Carbón-
Aserrín
Nº de
Umf
Mezcla
(cm/s)
Vol Mas
1 14,779 15,718
2 13,628 15,428
3 12,501 15,107
4 11,400 14,752

6.2.3.3 Velocidad mínima de fluidización de las mezclas por el


modelo de Tannous

La ecuación de Tannous es muy similar a las dos anteriores


mencionadas, pero con la diferencia de que se deben de recalcular los
valores de la viscosidad dinámica del gas como su densidad, con las
ecuaciones 2.28 y 2.29 respectivamente. Al sustituir los diámetros
promedios y las densidades aparentes de las mezclas la expresión se da
de la forma:

(
U mf = a ⋅ ((25.832 ) + 0.0408 ⋅ b) − 25.83) ec(6.15)

Donde a se sustituye por la ecuación 6.11 y b es igual a la ecuación 6.12

La velocidad mínima de fluidización de todas las mezclas de cascarilla de


arroz con carbón por los métodos volumétricos y másicos según la
correlación de Tannous se encuentran en la Tabla 6.28.

Tabla 6.28

211
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FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
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Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

Velocidad mínima de fluidización según al correlación de Tannous


de todas las mezclas de cascarilla de arroz con carbón.

Carbón-Casca
Umf

(cm/s)
Nº de
Vol Mas
Mezcla
1 19,170 19,306
2 18,891 19,274
3 18,503 19,212
4 18,002 19,150

La velocidad mínima de fluidización de todas las mezclas de cisco de café


con carbón por los métodos volumétricos y másicos según al correlación
de Tannaus esta en la Tabla 6.29.

Tabla 6.29

Velocidad mínima de fluidización según al correlación Tannous de


todas las mezclas de cisco de café con carbón.

Carbón-Cisco
Umf

(cm/s)
Nº de
Vol Mas
Mezcla
1 19,886 19,651
2 20,370 19,905
3 20,798 20,147
4 21,169 20,497

212
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Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

La velocidad mínima de fluidización de todas las mezclas de aserrín con


carbón por los métodos volumétricos y másicos según al correlación de
Tannaus esta en la Tabla 6.30.

Tabla 6.30

Velocidad mínima de fluidización según al correlación Tannous de


todas las mezclas de aserrín con carbón.

Carbón-
Aserrín
Umf

(cm/s)
Nº de
Vol Mas
Mezcla
1 18,080 19,093
2 16,821 18,781
3 15,569 18,436
4 14,326 18,051

6.2.3.4 Velocidad mínima de fluidización de las mezclas por el


modelo de Barbosa

La ecuación 2.27 define esta correlación, donde al sustituir las


ecuaciones de la densidad aparente y el diámetro promedio de las
mezclas, la expresión 6.16 queda igual a:

0.87
 n 
  ∑ x ⋅ d i  ⋅ ρ ⋅   ∑ x ⋅ ρ i  − ρ  ⋅ g 
3
   n
  g  g 
 µ  −3
  i =1 i p
   i =1
i p
  
U mf = ⋅ 1 . 19 x10 ⋅  
 n   µ2 
 ρ g ⋅  ∑ xi ⋅ d p i  
  i =1   
 

213
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La velocidad mínima de fluidización de todas las mezclas de cascarilla de


arroz con carbón por los métodos volumétricos y másicos según la
correlación de Barbosa se encuentran en la Tabla 6.31.

Tabla 6.31

Velocidad mínima de fluidización según al correlación de Barbosa


de todas las mezclas de cascarilla de arroz con carbón

Carbón-
Casca
Umf

(cm/s)
Nº de
Vol Mas
Mezcla
1 8,424 8,478
2 8,308 8,466
3 8,141 8,441
4 7,921 8,416

La velocidad mínima de fluidización de todas las mezclas de cisco de café


con carbón por los métodos volumétricos y másicos según al correlación
de Barbosa esta en la Tabla 6.32

Tabla 6.32

214
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Velocidad mínima de fluidización según al correlación Barbosa de


todas las mezclas de cisco de café con carbón

Carbón-
Cisco
Umf

(cm/s)
Nº de
Vol Mas
Mezcla
1 8,758 8,641
2 9,002 8,767
3 9,226 8,889
4 9,426 9,068

La velocidad mínima de fluidización de todas las mezclas de aserrín con


carbón por los métodos volumétricos y másicos según al correlación de
Barbosa esta en la Tabla 6.33

Tabla 6.33

Velocidad mínima de fluidización según al correlación Barbosa de


todas las mezclas de aserrín con carbón.

Carbón-
Aserrín
Umf

(cm/s)
Nº de
Vol Mas
Mezcla
1 7,913 8,376
2 7,344 8,233
3 6,786 8,075
4 6,240 7,899

215
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6.3 Análisis de resultados.

En la Figura 6.3 se presenta un resumen comparativo de las velocidades


mínimas de fluidización teóricas tanto del carbón como de las biomasas
utilizadas. Se observa que las velocidades a mínima de fluidización
según el modelo de Kunni y Collters son las de mayor varianza sobre las
demás correlaciones, esto se debe a que esta correlación se basa en el
factor de forma y la porosidad a mínima fluidización, estimaciones que
se realizan a una muy baja precisión. La velocidad a mínima fluidización
para la cascarilla de arroz determinada por las cuatro correlaciones es la
que menor variación muestra [8.53 cm/s a 10.765 cm/s]. Teóricamente
el aserrín es la que tiene menor velocidad a mínima fluidización en un
rango de 6.24 cm/s a 9.47 cm/s. Comparando la velocidad obtenida
experimentalmente para el carbón con determinadas mediante las
correlaciones teóricas se encuentra una desviación que varía entre cada
expresión entre un 20 y 50% del valor teórico. En la Figura 6.4 se
compara el resultado obtenido experimentalmente del carbón con los
determinados para cada expresión.

35

30

25

20
Umf (cm/s)
15

10

0
Kunni Kunni corr Chitester Barbosa Tannous Collters
Autores
Carbón Cascarilla de arroz. Cisco de café Aserrín pino patula

216
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Figura 6.3 Comparación de la Umf según diferentes correlaciones

Analizando el comportamiento de las mezclas, tanto por el modelo


volumétrico como por el másico el cambio no es muy significativo. Se
encuentra que los valores de las velocidades de mínima fluidización
teóricas calculadas con correlaciones experimentales son pequeños,
menos la de Collters, que tiene una desviación del 5%, las demás distan
aproximadamente al alrededor de una tercera parte si se comparan con
las obtenidas experimentalmente, las diferencias se pueden originar
debido a condiciones experimentales distintas bajo las cuales se
obtuvieron dichas correlaciones.

35

30

25

20
Umf (cm/s)
15

10

0
Autores
Experimental Kunni Chitester Barbosa Tannous Collters Kunni cor

Figura 6.4 Comparación de la Umf según diferentes correlaciones


para el carbón.

Teóricamente, según los resultados arrojados es mejor fluidizar mezclas


de aserrín con carbón ya que presentaron menores velocidades de
fluidización que las demás biomasas, corroborando esto los resultados
experimentales. Teniendo en cuanta los valores de la velocidades

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teóricas respecto a las experimentales la correlación que más se ajusta a


este proceso sería la propuesta por Tannous. Analizando más a fondo las
correlaciones teóricas, se comenzó a iterar con el diámetro de partícula
para estudiar el cambio de la velocidad a mínima fluidización,
encontrando que para diferentes tamaños de carbón la velocidad de
mínima fluidización se comporta de manera diferente al incrementar el
porcentaje de biomasa de las mezclas. Cuando el carbón tiene un
diámetro grande, la velocidad a mínima fluidización es mayor a menor
porcentaje de biomasa, pero con diámetros pequeños ocurre lo
contrario, tendencia que mostraban las pruebas experimentales. Se
determino el punto de equilibrio para poder definir cuando el diámetro es
pequeño y cuando es grande, este es cuando el carbón tiene dp =
0.061. Estos comportamientos se presentan en la Tabla 6.34 y en las
Figura 6.4 y 6.5 para la correlación de Tannous.

Tabla 6.34

Resumen de las velocidad mínima de fluidización según la


correlación de Tannous

Velocidades de Mínima Fluidización


Cascarilla Diámetro del carbón (cm)
% v/v 0.200 0.100 0.060 0.040 0.023
5 69.64 30.82 13.80 6.89 2.70
10 66.22 29.75 13.98 7.45 3.32
20 59.38 27.61 14.24 8.53 4.63
25 55.97 26.54 14.33 9.03 5.30
30 52.56 25.47 14.38 9.50 5.98
40 45.79 23.34 14.38 10.33 7.29
Cisco Diámetro del carbón (cm)
% v/v 0.200 0.100 0.060 0.040 0.023
10 67.88 30.79 14.60 7.84 3.52
20 62.65 29.70 15.56 9.42 5.18

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25 60.02 29.15 16.03 10.22 6.09


30 57.38 28.61 16.48 11.03 7.05
35 54.73 28.06 16.92 11.84 8.03
40 52.07 27.51 17.34 12.65 9.05

80
Umf (cm/s)
70

60

50

40

30

20

10

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
% v/v Cascarilla
dp Carbón (cm) 0.2 0.1 0.06 0.04 0.023

Figura 6.5. Velocidades mínimas de fluidización teóricas para


diferentes diámetros de carbón en mezclas de Cascarilla-carbón
según la correlación de Tannous

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80

70

60
Umf (cm/s) por vol

50

40

30

20

10

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
% v/v Cisco
dp Carbón (cm) 0.2 0.1 0.06 0.04 0.023

Figura 6.6. Velocidades mínimas de fluidización teóricas para


diferentes diámetros de carbón en mezclas de Cisco-carbón
según la correlación de Tannous

CONCLUSIONES

• Para las condiciones de fluidización en frío, el tamaño de partícula


recomendado es entre 0.6 mm a 1 mm, debido a que presenta un
buen comportamiento fluidodinámico basados en la poca
elutriación y su homogeneidad durante el proceso. La velocidad de
mínima fluidización encontrada para el carbón fue de 0.34 m/s a
0.35 m/s. Las mezclas optimas con biomasa utilizando este carbón
son: Carbón-Cascarilla de arroz 80%-20% v/v (95.15%-4.85%
peso), Carbón-Cisco de café 70%-30% v/v (84.74%-15.26% peso)
y Carbón-Aserrín 60%-40% (89.77%-10.23% peso). El rango de
velocidades de mínima fluidización encontradas para las mezclas
de carbón con la cascarilla de arroz es de 0.36 m/s a 0.45 m/s,
carbón y cisco de café de 0.35 m/s a 0.44 m/s y de carbón con
aserrín de pino patula de 0.33 m/s a 0.37 m/s.

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• Los resultados obtenidos experimentalmente del carbón


comparados con los encontrados según las correlaciones citadas
por los diferentes autores presentan unas desviaciones del orden
de 5 % al 150% según cada autor, la correlación de Collters fue la
que menor desviación tuvo respecto al los datos experimentales.
Esta desviación en los resultados se deben a que cada correlación,
las cuales son de carácter experimental, son realizadas en un
equipo determinado y con unas condiciones de operación definidas
por cada experimentador. Para las mezclas, el procedimiento que
se adopto de trabajar con fracciones tanto volumétricas como
másicas a partir de las ecuaciones citadas para un solo material
presentan una desviación del 65% al 135%, por eso se puede
decir que este procedimiento no es del todo preciso, recordando
que se planteo por falta de información de ecuaciones para
mezclas.

• No es posible fluidizar biomasa al 100% a las condiciones


trabajadas, pues el lecho tiende a formar canales por los cuales
pasa el aire mientras los sólidos permanecen estáticos o se genera
el fenómeno pistón. El cisco de café presenta una particularidad y
es que es demasiado frágil y se presta para la formación de
muchos finos durante el proceso de fluidización, a este fenómeno
se le conoce como constricción, que el debido a la separación de
partículas debido al roce entre ellas, efectivamente se confirmo
durante las pruebas con el carbón, siendo este un material tan
abrasivo, atacaba en gran medida al cisco y con esto aumentando
el arrastre en las pruebas en un promedio del 6% al 12 %w/w

• De las tres biomasas utilizadas, la de mejor resultado fue el aserrín


de pino patula, debido a su buen comportamiento fluidodinámico
durante las pruebas experimentales, basada esta apreciación en la
buena distribución de la mezcla obtenida por todo el reactor, el no

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presentar segregación de material a porcentajes de mezclas altos y


permitir lechos fluidizantes burbujeantes a no muy altas
velocidades de fluidización, todo esto esta corroborado con los
resultados obtenidos teóricamente, mostrando la menor velocidad
de mínima fluidización de las tres biomasas y el optimo
comportamiento a la mezcla de más alto porcentaje de biomasa
respecto al carbón que se trabajo.

• Los ensayos de fluidización en frío dan una guía acerca del


comportamiento del material en lecho fluidizado. Sin embargo, a
las altas temperaturas que se manejan en la gasificación de carbón
y biomasa entre 700°C-1000°C, los parámetros fluido-dinámicos
varían debido principalmente al cambio de la densidad del aire a
estas condiciones; por esta razón deben realizarse pruebas en
caliente y evaluar la variación en estos.

• Tanto teórica como experimentalmente, se demostró que


dependiendo del tamaño de carbón, la velocidad a mínima
fluidización aumenta o disminuye para porcentajes de mezclas de
biomasa definidos. Cuando el carbón tiene un diámetro mayor de
0.06 cm, a mayor cantidad de carbón en la mezcla mayor cantidad
de biomasa y cuando el carbón tiene un diámetro pequeño pasa el
efecto contrario, se incrementa la velocidad mínima de fluidización
al aumentar la biomasa.

• Los lechos fluidizados tienden a comportarse de forma variable de


acuerdo a la velocidad a la que esta el proceso, pasando de lecho
fijos, a lechos en fluidización incipientes y estos a fluidización
burbujeante. Durante la experimentación de mezclas no se obtuvo
el fenómeno pistón, por eso la restricción de que el diámetro del
reactor sea más grande que la altura del lecho fijo se puede utilizar

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y es valido como un primer paso para comenzar un estudio


fluidodinámico.

• Se recomienda trabajar con mezclas expresadas como porcentaje


en peso, ya que determinar el volumen es un poco arbitrario,
especialmente en el caso de la biomasa, pues este depende de la
medida de densidad aparente, la cual puede variar mucho de una
medición a otra.

• Es importante destacar que el proceso es verdaderamente difícil


de controlar y al mismo tiempo estudiar, ya que la fluidización en
sí, es un fenómeno que no proporciona un comportamiento
netamente predecible por la cantidad de parámetros involucrados,
por eso se requiere de una base teórica muy alta, que no siempre
se ajusta a un caso especifico

223
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Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

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225
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

LEVA, Max. Fluidization. New York: McGraw Hill, 1959. 327 pag.

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PULIDO, Humberto y otro. Análisis y diseño de experimentos. Editorial


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ROJAS, Diego Alejandro. Evaluación de la técnica de lecho fluidizado


autotérmico para la obtención de carbón activado. Tesis para optar por
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ROJAS, Rodrigues Juan C. Gasificación de biomasa en lecho fluidizado


como alternativa de tecnología limpia. Tesis para optar por la maestría
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WYLEN, Van. Fundamentos de Termodinámica, Segunda Edición,


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226
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

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APENDICE A1

Resultados de las pruebas fluidodinámicas para el carbón

dp = 0.695 mm

Flujo
Flujo
Q Q ∆P1 ∆P2 ∆P3 Vel
Lech
Rotá
o
(CF (LP (mmH (mmH (mmH (m/
M) M) 2O) 2O) 2O) (cm3 s)
(cm3
/s)
/s)
No. upb-carbón-
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00 0,00
Experimento 20/30-9-A
433,4 433,4
Biomasa Ninguna 1,0 28,3 11 9 1 0,06
5 5
650,1 650,1
%V Biomasa 0% 1,5 42,5 17 12 2 0,08
7 7
%W Biomasa 0 2,0 56,6 22 15 3 866,8 866,8 0,11

227
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

9 9
1083, 1083,
h lecho (cm) 9 2,5 70,8 30 21 4 0,14
61 61
1300, 1300,
Wo lecho (gr) 507 3,0 84,9 40 26 5 0,17
34 34
1517, 1517,
Wf lecho (gr) 500 3,5 99,1 52 34 6 0,19
06 06
Arrastre fuera 113, 1733, 1733,
4,0 66 41 7 0,22
3 78 78
del 7
127, 1950, 1950,
fluididizador 4,5 84 52 10 0,25
4 51 51
(gr)
% Arrastrado 141, 2167, 2167,
5,0 98 59 12 0,28
fuera 6 23 23
1,4%
155, 2383, 2383,
5,5 117 68 15 0,30
del fluidizador 7 95 95
169, 2600, 2600,
6,0 128 74 18 0,33
9 68 68
184, 2817, 2817,
6,5 138 76 21 0,36
0 40 40
198, 3034, 3034,
7,0 153 80 25 0,39
2 12 12
212, 3250, 3250,
7,5 170 86 30 0,41
3 84 84
226, 3467, 3467,
8,0 183 90 34 0,44
5 57 57
240, 3684, 3684,
8,5 204 97 40 0,47
7 29 29
254, 3901, 3901,
9,0 219 102 45 0,50
8 01 01
269, 4117, 4117,
9,5 237 109 50 0,52
0 74 74
283, 4334, 4334,
10,0 258 116 57 0,55
1 46 46
269, 4117, 4117,
9,5 232 109 50 0,52
0 74 74
254, 3901, 3901,
9,0 218 103 46 0,50
8 01 01
240, 3684, 3684,
8,5 198 97 41 0,47
7 29 29
226, 3467, 3467,
8,0 182 91 34 0,44
5 57 57
212, 3250, 3250,
7,5 160 85 28 0,41
3 84 84
7,0 198, 143 80 24 3034, 3034, 0,39

228
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

2 12 12
184, 2817, 2817,
6,5 133 76 21 0,36
0 40 40
169, 2600, 2600,
6,0 123 72 18 0,33
9 68 68
155, 2383, 2383,
5,5 105 62 14 0,30
7 95 95
141, 2167, 2167,
5,0 91 56 13 0,28
6 23 23
127, 1950, 1950,
4,5 78 49 11 0,25
4 51 51
113, 1733, 1733,
4,0 60 39 8 0,22
3 78 78
1517, 1517,
3,5 99,1 52 35 7 0,19
06 06
1300, 1300,
3,0 84,9 40 28 5 0,17
34 34
1083, 1083,
2,5 70,8 32 23 4 0,14
61 61
866,8 866,8
2,0 56,6 22 16 3 0,11
9 9
650,1 650,1
1,5 42,5 17 14 3 0,08
7 7
433,4 433,4
1,0 28,3 11 9 1 0,06
5 5
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00 0,00

Flujo
Flujo
Q Q ∆P1 ∆P2 ∆P3 Vel
Lech
Rotá
o
(CF (LP (mmH (mmH (mmH (m/
M) M) 2O) 2O) 2O) (cm3 s)
(cm3
/s)
/s)
No. upb-carbón-
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00 0,00
Experimento 20/30-12-A
433,4 433,4
Biomasa Ninguna 1,0 28,3 13 11 2 0,06
5 5
650,1 650,1
%V Biomasa 0% 1,5 42,5 23 17 3 0,08
7 7
866,8 866,8
%W Biomasa 0 2,0 56,6 30 22 3 0,11
9 9
1083, 1083,
h lecho (cm) 12 2,5 70,8 42 31 4 0,14
61 61
Wo lecho (gr) 613 3,0 84,9 53 39 5 1300, 1300, 0,17

229
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

34 34
1517, 1517,
Wf lecho (gr) 596 3,5 99,1 72 49 7 0,19
06 06
Flujo
Flujo
Arrastre fuera Q Q ∆P1 ∆P2 ∆P3 Vel
Lech
Rotá
17 o
del fluidizador (CF (LP (mmH (mmH (mmH (m/
(gr) M) M) 2O) 2O) 2O) (cm3 s)
(cm3
/s)
/s)
113, 1733, 1733,
4,0 90 61 9 0,22
3 78 78
% Arrastrado
fuera 127, 1950, 1950,
2,8% 4,5 111 73 11 0,25
4 51 51
del fluidizador
141, 2167, 2167,
5,0 131 84 14 0,28
6 23 23
155, 2383, 2383,
5,5 148 87 19 0,30
7 95 95
169, 2600, 2600,
6,0 160 94 22 0,33
9 68 68
184, 2817, 2817,
6,5 175 96 27 0,36
0 40 40
198, 3034, 3034,
7,0 188 103 31 0,39
2 12 12
212, 3250, 3250,
7,5 212 108 39 0,41
3 84 84
226, 3467, 3467,
8,0 231 114 44 0,44
5 57 57
240, 3684, 3684,
8,5 254 123 50 0,47
7 29 29
254, 3901, 3901,
9,0 275 131 58 0,50
8 01 01
269, 4117, 4117,
9,5 308 142 69 0,52
0 74 74
283, 4334, 4334,
10,0 323 146 73 0,55
1 46 46
269, 4117, 4117,
9,5 280 132 60 0,52
0 74 74
254, 3901, 3901,
9,0 256 125 55 0,50
8 01 01
240, 3684, 3684,
8,5 239 119 49 0,47
7 29 29

230
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

226, 3467, 3467,


8,0 219 113 42 0,44
5 57 57
212, 3250, 3250,
7,5 199 104 35 0,41
3 84 84
198, 3034, 3034,
7,0 185 100 31 0,39
2 12 12
184, 2817, 2817,
6,5 169 96 28 0,36
0 40 40
169, 2600, 2600,
6,0 154 91 22 0,33
9 68 68
155, 2383, 2383,
5,5 137 84 19 0,30
7 95 95
141, 2167, 2167,
5,0 122 78 18 0,28
6 23 23
127, 1950, 1950,
4,5 101 64 14 0,25
4 51 51
113, 1733, 1733,
4,0 83 54 12 0,22
3 78 78
1517, 1517,
3,5 99,1 68 45 10 0,19
06 06
1300, 1300,
3,0 84,9 55 38 8 0,17
34 34
1083, 1083,
2,5 70,8 43 31 6 0,14
61 61
866,8 866,8
2,0 56,6 29 22 4 0,11
9 9
650,1 650,1
1,5 42,5 22 18 4 0,08
7 7
433,4 433,4
1,0 28,3 15 10 3 0,06
5 5
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00 0,00

231
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

APENDICE A2

Graficas de Velocidad de fluidización vs Caída de presión para el


carbón dp = 0.695mm

upb-carbón-20/30-9-A
80
Ascenso
70
Descenso
60
DP (mmH2O)

50
40
30
20
10
V (m/s)
0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60

232
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

upb-carbón-20/30-12-A
80
Ascenso
70
Descenso
60
DP (mmH2O)

50
40
30
20
10
V (m/s)
0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60

APENDICE B1

Resultados de las pruebas fluidodinámicas para mezclas de


carbón 3 con cascarilla de arroz.

Flujo
Flujo
Q Q ∆P1 ∆P2 ∆P3 Vel
Lech
Rotá
o
(CF (LP (mmH (mmH (mmH (m
M) M) 2O) 2O) 2O) (cm3 /s)
(cm3
/s)
/s)
No. upb10%Vol cas- 0,0
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00
Experimento 20/30-9-A 0
433,4 433,4 0,0
Biomasa Cascarilla 1,0 28,3 11 8 2
5 5 6

233
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

650,1 650,1 0,0


%V Biomasa 10% 1,5 42,5 16 11 3
7 7 8
866,8 866,8 0,1
%W Biomasa 2,91% 2,0 56,6 20 15 3
9 9 1
1083, 1083, 0,1
Wo lecho (gr) 458 2,5 70,8 30 19 4
61 61 4
1300, 1300, 0,1
Wf lecho (gr) 452 3,0 84,9 38 25 5
34 34 7
Arrastre fuera 1517, 1517, 0,1
3,5 99,1 51 31 6
06 06 9
6
del fluidizador 113, 1733, 1733, 0,2
4,0 64 38 8
(gr) 3 78 78 2
% Arrastrado 127, 1950, 1950, 0,2
4,5 78 45 9
fuera 4 51 51 5
1,3%
141, 2167, 2167, 0,2
5,0 95 54 12
del fluidizador 6 23 23 8
155, 2383, 2383, 0,3
5,5 115 63 15
7 95 95 0
169, 2600, 2600, 0,3
6,0 123 67 16
9 68 68 3
184, 2817, 2817, 0,3
6,5 134 68 20
0 40 40 6
198, 3034, 3034, 0,3
7,0 148 73 24
2 12 12 9
212, 3250, 3250, 0,4
7,5 166 77 28
3 84 84 1
226, 3467, 3467, 0,4
8,0 183 83 34
5 57 57 4
240, 3684, 3684, 0,4
8,5 197 90 38
7 29 29 7
254, 3901, 3901, 0,5
9,0 218 96 46
8 01 01 0
269, 4117, 4117, 0,5
9,5 244 105 53
0 74 74 2
10, 283, 4334, 4334, 0,5
256 107 56
0 1 46 46 5
269, 4117, 4117, 0,5
9,5 237 104 52
0 74 74 2
254, 3901, 3901, 0,5
9,0 222 97 46
8 01 01 0
240, 3684, 3684, 0,4
8,5 201 90 42
7 29 29 7
226, 3467, 3467, 0,4
8,0 177 85 34
5 57 57 4
7,5 212, 164 79 29 3250, 3250, 0,4

234
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

3 84 84 1
198, 3034, 3034, 0,3
7,0 149 74 25
2 12 12 9
184, 2817, 2817, 0,3
6,5 137 70 22
0 40 40 6
169, 2600, 2600, 0,3
6,0 122 65 18
9 68 68 3
155, 2383, 2383, 0,3
5,5 107 58 15
7 95 95 0
141, 2167, 2167, 0,2
5,0 90 51 12
6 23 23 8
127, 1950, 1950, 0,2
4,5 74 42 10
4 51 51 5
113, 1733, 1733, 0,2
4,0 62 36 9
3 78 78 2
1517, 1517, 0,1
3,5 99,1 52 31 7
06 06 9
1300, 1300, 0,1
3,0 84,9 42 25 5
34 34 7
1083, 1083, 0,1
2,5 70,8 32 20 4
61 61 4
866,8 866,8 0,1
2,0 56,6 22 15 3
9 9 1
650,1 650,1 0,0
1,5 42,5 17 13 2
7 7 8
433,4 433,4 0,0
1,0 28,3 11 9 1
5 5 6
0,0
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00
0

Flujo
Flujo
Q Q ∆P1 ∆P2 ∆P3 Vel
Lech
Rotá
o
(CF (LP (mmH (mmH (mmH (m
M) M) 2O) 2O) 2O) (cm3 /s)
(cm3
/s)
/s)
No. upb20%Vol cas- 0,0
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00
Experimento 20/30-9-A 0
433,4 433,4 0,0
Biomasa Cascarilla 1,0 28,3 7 6 1
5 5 6
650,1 650,1 0,0
%V Biomasa 20% 1,5 42,5 12 9 2
7 7 8
866,8 866,8 0,1
%W Biomasa 4,85% 2,0 56,6 17 12 3
9 9 1

235
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

1083, 1083, 0,1


Wo lecho (gr) 456 2,5 70,8 24 15 4
61 61 4
1300, 1300, 0,1
Wf lecho (gr) 434 3,0 84,9 34 21 5
34 34 7
Arrastre fuera 1517, 1517, 0,1
3,5 99,1 43 25 6
06 06 9
22
del fluidizador 113, 1733, 1733, 0,2
4,0 56 31 8
(gr) 3 78 78 2
% Arrastrado 127, 1950, 1950, 0,2
4,5 68 38 10
fuera 4 51 51 5
4,8%
141, 2167, 2167, 0,2
5,0 86 46 12
del fluidizador 6 23 23 8
155, 2383, 2383, 0,3
5,5 99 53 15
7 95 95 0
169, 2600, 2600, 0,3
6,0 115 60 18
9 68 68 3
184, 2817, 2817, 0,3
6,5 137 70 23
0 40 40 6
198, 3034, 3034, 0,3
7,0 151 76 25
2 12 12 9
212, 3250, 3250, 0,4
7,5 164 79 31
3 84 84 1
226, 3467, 3467, 0,4
8,0 183 85 36
5 57 57 4
240, 3684, 3684, 0,4
8,5 201 92 42
7 29 29 7
Flujo
Flujo
Q Q ∆P1 ∆P2 ∆P3 Vel
Lech
Rotá
o
(CF (LP (mmH (mmH (mmH (m
M) M) 2O) 2O) 2O) (cm3 /s)
(cm3
/s)
/s)
254, 3901, 3901, 0,5
9,0 216 96 46
8 01 01 0
269, 4117, 4117, 0,5
9,5 242 105 53
0 74 74 2
10, 283, 4334, 4334, 0,5
251 108 57
0 1 46 46 5
269, 4117, 4117, 0,5
9,5 248 108 56
0 74 74 2
254, 3901, 3901, 0,5
9,0 202 92 43
8 01 01 0
8,5 240, 182 85 38 3684, 3684, 0,4

236
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

7 29 29 7
226, 3467, 3467, 0,4
8,0 168 80 32
5 57 57 4
212, 3250, 3250, 0,4
7,5 148 74 27
3 84 84 1
198, 3034, 3034, 0,3
7,0 136 68 24
2 12 12 9
184, 2817, 2817, 0,3
6,5 118 61 21
0 40 40 6
169, 2600, 2600, 0,3
6,0 104 55 18
9 68 68 3
155, 2383, 2383, 0,3
5,5 93 49 16
7 95 95 0
141, 2167, 2167, 0,2
5,0 78 41 13
6 23 23 8
127, 1950, 1950, 0,2
4,5 67 35 11
4 51 51 5
113, 1733, 1733, 0,2
4,0 52 30 8
3 78 78 2
1517, 1517, 0,1
3,5 99,1 44 26 7
06 06 9
1300, 1300, 0,1
3,0 84,9 33 21 5
34 34 7
1083, 1083, 0,1
2,5 70,8 26 15 4
61 61 4
866,8 866,8 0,1
2,0 56,6 18 14 3
9 9 1
650,1 650,1 0,0
1,5 42,5 14 10 2
7 7 8
433,4 433,4 0,0
1,0 28,3 10 7 1
5 5 6
0,0
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00
0

Flujo
Flujo
Q Q ∆P1 ∆P2 ∆P3 Vel
Lech
Rotá
o
(CF (LP (mmH (mmH (mmH (m
M) M) 2O) 2O) 2O) (cm3 /s)
(cm3
/s)
/s)
No. upb30%Vol cas- 0,0
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00
Experimento 20/30-9-A 0
433,4 433,4 0,0
Biomasa Cascarilla 1,0 28,3 8 6 1
5 5 6

237
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

650,1 650,1 0,0


%V Biomasa 30% 1,5 42,5 11 7 2
7 7 8
866,8 866,8 0,1
%W Biomasa 8,10% 2,0 56,6 17 11 2
9 9 1
1083, 1083, 0,1
Wo lecho (gr) 439 2,5 70,8 23 15 3
61 61 4
1300, 1300, 0,1
Wf lecho (gr) 406 3,0 84,9 32 19 5
34 34 7
Arrastre fuera 1517, 1517, 0,1
3,5 99,1 40 23 6
06 06 9
33
del fluidizador 113, 1733, 1733, 0,2
4,0 52 29 8
(gr) 3 78 78 2
% Arrastrado 127, 1950, 1950, 0,2
4,5 64 35 10
fuera 4 51 51 5
7,5%
141, 2167, 2167, 0,2
5,0 77 40 12
del fluidizador 6 23 23 8
155, 2383, 2383, 0,3
5,5 94 48 16
7 95 95 0
169, 2600, 2600, 0,3
6,0 111 55 19
9 68 68 3
184, 2817, 2817, 0,3
6,5 123 60 21
0 40 40 6
198, 3034, 3034, 0,3
7,0 143 70 26
2 12 12 9
212, 3250, 3250, 0,4
7,5 163 78 31
3 84 84 1
226, 3467, 3467, 0,4
8,0 177 83 36
5 57 57 4
240, 3684, 3684, 0,4
8,5 187 88 42
7 29 29 7
254, 3901, 3901, 0,5
9,0 217 96 48
8 01 01 0
269, 4117, 4117, 0,5
9,5 239 104 56
0 74 74 2
10, 283, 4334, 4334, 0,5
259 110 61
0 1 46 46 5
269, 4117, 4117, 0,5
9,5 236 105 56
0 74 74 2
254, 3901, 3901, 0,5
9,0 211 96 51
8 01 01 0
240, 3684, 3684, 0,4
8,5 199 94 46
7 29 29 7
226, 3467, 3467, 0,4
8,0 177 83 37
5 57 57 4
7,5 212, 157 77 32 3250, 3250, 0,4

238
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

3 84 84 1
198, 3034, 3034, 0,3
7,0 138 70 28
2 12 12 9
184, 2817, 2817, 0,3
6,5 122 62 24
0 40 40 6
169, 2600, 2600, 0,3
6,0 108 56 21
9 68 68 3
155, 2383, 2383, 0,3
5,5 98 51 18
7 95 95 0
141, 2167, 2167, 0,2
5,0 79 43 15
6 23 23 8
127, 1950, 1950, 0,2
4,5 67 36 12
4 51 51 5
113, 1733, 1733, 0,2
4,0 57 32 10
3 78 78 2
1517, 1517, 0,1
3,5 99,1 42 25 8
06 06 9
1300, 1300, 0,1
3,0 84,9 30 19 5
34 34 7
1083, 1083, 0,1
2,5 70,8 23 15 5
61 61 4
866,8 866,8 0,1
2,0 56,6 17 13 3
9 9 1
650,1 650,1 0,0
1,5 42,5 13 10 3
7 7 8
433,4 433,4 0,0
1,0 28,3 7 6 2
5 5 6
0,0
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00
0

Flujo
Flujo
Q Q ∆P1 ∆P2 ∆P3 Vel
Lech
Rotá
o
(CF (LP (mmH (mmH (mmH (m
M) M) 2O) 2O) 2O) (cm3 /s)
(cm3
/s)
/s)
No. Upb40%Vol cas- 0,0
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00
Experimento 20/30-9-A 0
433,4 433,4 0,0
Biomasa Cascarilla 1,0 28,3 8 6 2
5 5 6
%V Biomasa 40% 1,5 42,5 10 8 3 650,1 650,1 0,0

239
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

7 7 8
866,8 866,8 0,1
%W Biomasa 10,89% 2,0 56,6 16 10 3
9 9 1
1083, 1083, 0,1
Wo lecho (gr) 415 2,5 70,8 22 13 4
61 61 4
1300, 1300, 0,1
Wf lecho (gr) 401 3,0 84,9 31 17 6
34 34 7
Arrastre fuera 1517, 1517, 0,1
3,5 99,1 40 21 7
del 06 06 9
14
113, 1733, 1733, 0,2
fluidizador 4,0 51 27 9
3 78 78 2
(gr)
% Arrastrado
fuera 127, 1950, 1950, 0,2
3,4% 4,5 68 35 11
4 51 51 5
del fluidizador
141, 2167, 2167, 0,2
5,0 82 41 14
6 23 23 8
155, 2383, 2383, 0,3
5,5 98 48 17
7 95 95 0
169, 2600, 2600, 0,3
6,0 117 55 21
9 68 68 3
184, 2817, 2817, 0,3
6,5 132 62 24
0 40 40 6
198, 3034, 3034, 0,3
7,0 154 72 28
2 12 12 9
212, 3250, 3250, 0,4
7,5 168 81 33
3 84 84 1
226, 3467, 3467, 0,4
8,0 187 84 38
5 57 57 4
240, 3684, 3684, 0,4
8,5 200 87 43
7 29 29 7
254, 3901, 3901, 0,5
9,0 221 96 50
8 01 01 0
269, 4117, 4117, 0,5
9,5 248 105 60
0 74 74 2
10, 283, 4334, 4334, 0,5
271 114 67
0 1 46 46 5
269, 4117, 4117, 0,5
9,5 243 103 59
0 74 74 2
254, 3901, 3901, 0,5
9,0 218 94 53
8 01 01 0
240, 3684, 3684, 0,4
8,5 203 89 48
7 29 29 7
8,0 226, 178 80 41 3467, 3467, 0,4

240
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

5 57 57 4
212, 3250, 3250, 0,4
7,5 152 70 34
3 84 84 1
198, 3034, 3034, 0,3
7,0 137 65 30
2 12 12 9
184, 2817, 2817, 0,3
6,5 123 58 26
0 40 40 6
169, 2600, 2600, 0,3
6,0 106 50 22
9 68 68 3
155, 2383, 2383, 0,3
5,5 87 43 18
7 95 95 0
141, 2167, 2167, 0,2
5,0 75 38 15
6 23 23 8
127, 1950, 1950, 0,2
4,5 65 34 13
4 51 51 5
113, 1733, 1733, 0,2
4,0 51 27 11
3 78 78 2
1517, 1517, 0,1
3,5 99,1 40 24 9
06 06 9
1300, 1300, 0,1
3,0 84,9 32 18 7
34 34 7
1083, 1083, 0,1
2,5 70,8 23 15 5
61 61 4
866,8 866,8 0,1
2,0 56,6 17 11 5
9 9 1
650,1 650,1 0,0
1,5 42,5 13 9 3
7 7 8
433,4 433,4 0,0
1,0 28,3 9 6 3
5 5 6
0,0
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00
0

241
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

APENDICE B2

Graficas de Velocidad de fluidización vs Caída de presión para las


mezclas de carbón con cascarilla de arroz.

upb10%Vcas-20/30-9-A
60
Ascenso
50
Descenso
DP (mmH2O)

40

30

20

10

0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60
V (m/s)

242
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

upb20%Vcas-20/30-9-A
60

50 Ascenso
Descenso
DP (mmH2O)

40

30

20

10

0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60
V (m/s)

243
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

upb30%Vcas-20/30-9-A
60
Ascenso
50
Descenso
DP (mmH2O)

40

30

20

10

0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60
V (m/s)

upb40%Vcas-20/30-9-A
60
Ascenso
50
Descenso
DP (mmH2O)

40

30

20

10

0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60
V (m/s)

244
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

APENDICE C1

Resultados de las pruebas fluidodinámicas para mezclas de


carbón con cisco de café.

Flujo Flujo
Q Q ∆P1 ∆P2 ∆P3 Vel
Rotá Lecho
(CF (LP (mmH (mmH (mmH (m
M) M) 2O) 2O) 2O) (cm3 (cm3 /s)
/s) /s)
No. upb10%Vcisco- 0,0
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00
Experimento 20/30-9-A 0
433,4 433,4 0,0
Biomasa Cisco 1,0 28,3 11 9 3
5 5 6
650,1 650,1 0,0
%V Biomasa 10% 1,5 42,5 16 12 3
7 7 8
866,8 866,8 0,1
%W Biomasa 5,51% 2,0 56,6 22 15 3
9 9 1
1083, 1083, 0,1
Wo lecho (gr) 483 2,5 70,8 32 22 4
61 61 4
1300, 1300, 0,1
Wf lecho (gr) 464 3,0 84,9 43 28 5
34 34 7
Arrastre fuera 1517, 1517, 0,1
3,5 99,1 53 34 7
06 06 9
19
del fluidizador 113, 1733, 1733, 0,2
4,0 67 42 8
(gr) 3 78 78 2
% Arrastrado 127, 1950, 1950, 0,2
4,5 86 51 11
fuera 4 51 51 5
3,9%
141, 2167, 2167, 0,2
5,0 106 61 14
del fluidizador 6 23 23 8

245
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

155, 2383, 2383, 0,3


5,5 124 70 17
7 95 95 0
169, 2600, 2600, 0,3
6,0 133 72 19
9 68 68 3
184, 2817, 2817, 0,3
6,5 148 76 24
0 40 40 6
198, 3034, 3034, 0,3
7,0 164 83 29
2 12 12 9
212, 3250, 3250, 0,4
7,5 175 87 32
3 84 84 1
226, 3467, 3467, 0,4
8,0 193 92 38
5 57 57 4
240, 3684, 3684, 0,4
8,5 217 100 44
7 29 29 7
254, 3901, 3901, 0,5
9,0 239 107 52
8 01 01 0
269, 4117, 4117, 0,5
9,5 256 115 58
0 74 74 2
283, 4334, 4334, 0,5
10,0 283 121 66
1 46 46 5
269, 4117, 4117, 0,5
9,5 248 113 56
0 74 74 2
254, 3901, 3901, 0,5
9,0 229 105 48
8 01 01 0
240, 3684, 3684, 0,4
8,5 211 97 44
7 29 29 7
226, 3467, 3467, 0,4
8,0 189 91 38
5 57 57 4
212, 3250, 3250, 0,4
7,5 171 85 32
3 84 84 1
198, 3034, 3034, 0,3
7,0 156 80 28
2 12 12 9
184, 2817, 2817, 0,3
6,5 143 75 24
0 40 40 6
169, 2600, 2600, 0,3
6,0 126 68 21
9 68 68 3
155, 2383, 2383, 0,3
5,5 109 60 15
7 95 95 0
141, 2167, 2167, 0,2
5,0 97 55 15
6 23 23 8
127, 1950, 1950, 0,2
4,5 67 39 10
4 51 51 5
113, 1733, 1733, 0,2
4,0 53 34 8
3 78 78 2
3,5 99,1 42 27 7 1517, 1517, 0,1

246
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

06 06 9
1300, 1300, 0,1
3,0 84,9 37 24 6
34 34 7
1083, 1083, 0,1
2,5 70,8 32 21 5
61 61 4
866,8 866,8 0,1
2,0 56,6 24 16 4
9 9 1
650,1 650,1 0,0
1,5 42,5 17 13 3
7 7 8
433,4 433,4 0,0
1,0 28,3 11 8 2
5 5 6
0,0
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00
0

Flujo Flujo
Q Q ∆P1 ∆P2 ∆P3 Vel
Rotá Lecho
(CF (LP (mmH (mmH (mmH (m
M) M) 2O) 2O) 2O) (cm3 (cm3 /s)
/s) /s)
No. upb20%Vcisco- 0,0
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00
Experimento 20/30-9-A 0
433,4 433,4 0,0
Biomasa Cisco 1,0 28,3 10 9 2
5 5 6
650,1 650,1 0,0
%V Biomasa 20% 1,5 42,5 16 13 3
7 7 8
866,8 866,8 0,1
%W Biomasa 10,38% 2,0 56,6 20 15 3
9 9 1
1083, 1083, 0,1
Wo lecho (gr) 471 2,5 70,8 37 24 4
61 61 4
1300, 1300, 0,1
Wf lecho (gr) 449 3,0 84,9 42 28 5
34 34 7
Arrastre fuera 1517, 1517, 0,1
3,5 99,1 56 35 7
06 06 9
22
del fluidizador 113, 1733, 1733, 0,2
4,0 69 42 9
(gr) 3 78 78 2
% Arrastrado 127, 1950, 1950, 0,2
4,5 83 48 12
fuera 4 51 51 5
4,7%
141, 2167, 2167, 0,2
5,0 107 60 15
del fluidizador 6 23 23 8
155, 2383, 2383, 0,3
5,5 123 68 19
7 95 95 0
169, 2600, 2600, 0,3
6,0 136 74 22
9 68 68 3

247
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

184, 2817, 2817, 0,3


6,5 155 80 26
0 40 40 6
198, 3034, 3034, 0,3
7,0 165 84 32
2 12 12 9
212, 3250, 3250, 0,4
7,5 190 90 33
3 84 84 1
226, 3467, 3467, 0,4
8,0 203 95 42
5 57 57 4
240, 3684, 3684, 0,4
8,5 223 100 47
7 29 29 7
254, 3901, 3901, 0,5
9,0 235 105 51
8 01 01 0
Flujo Flujo
Q Q ∆P1 ∆P2 ∆P3 Vel
Rotá Lecho
(CF (LP (mmH (mmH (mmH (m
M) M) 2O) 2O) 2O) (cm3 (cm3 /s)
/s) /s)
269, 4117, 4117, 0,5
9,5 275 108 63
0 74 74 2
283, 4334, 4334, 0,5
10,0 286 115 67
1 46 46 5
269, 4117, 4117, 0,5
9,5 252 105 61
0 74 74 2
254, 3901, 3901, 0,5
9,0 231 105 52
8 01 01 0
240, 3684, 3684, 0,4
8,5 229 100 50
7 29 29 7
226, 3467, 3467, 0,4
8,0 193 87 41
5 57 57 4
212, 3250, 3250, 0,4
7,5 177 83 38
3 84 84 1
198, 3034, 3034, 0,3
7,0 159 77 31
2 12 12 9
184, 2817, 2817, 0,3
6,5 145 73 27
0 40 40 6
169, 2600, 2600, 0,3
6,0 134 69 24
9 68 68 3
155, 2383, 2383, 0,3
5,5 114 60 19
7 95 95 0
141, 2167, 2167, 0,2
5,0 105 55 17
6 23 23 8
127, 1950, 1950, 0,2
4,5 87 48 14
4 51 51 5
4,0 113, 63 37 6 1733, 1733, 0,2

248
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

3 78 78 2
1517, 1517, 0,1
3,5 99,1 54 31 7
06 06 9
1300, 1300, 0,1
3,0 84,9 43 26 5
34 34 7
1083, 1083, 0,1
2,5 70,8 32 20 4
61 61 4
866,8 866,8 0,1
2,0 56,6 23 15 3
9 9 1
650,1 650,1 0,0
1,5 42,5 18 14 2
7 7 8
433,4 433,4 0,0
1,0 28,3 12 8 1
5 5 6
0,0
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00
0

Flujo Flujo
Q Q ∆P1 ∆P2 ∆P3 Vel
Rotá Lecho
(CF (LP (mmH (mmH (mmH (m
M) M) 2O) 2O) 2O) (cm3 (cm3 /s)
/s) /s)
No. Upb30%Vcisco- 0,0
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00
Experimento 20/30-9-A 0
433,4 433,4 0,0
Biomasa Cisco 1,0 28,3 9 7 1
5 5 6
650,1 650,1 0,0
%V Biomasa 30% 1,5 42,5 12 10 2
7 7 8
866,8 866,8 0,1
%W Biomasa 15,26% 2,0 56,6 18 13 3
9 9 1
1083, 1083, 0,1
Wo lecho (gr) 447 2,5 70,8 26 17 4
61 61 4
1300, 1300, 0,1
Wf lecho (gr) 418 3,0 84,9 36 23 6
34 34 7
Arrastre fuera 1517, 1517, 0,1
3,5 99,1 47 29 7
06 06 9
29
del fluidizador 113, 1733, 1733, 0,2
4,0 59 35 8
(gr) 3 78 78 2
% Arrastrado 127, 1950, 1950, 0,2
4,5 75 43 11
fuera 4 51 51 5
6,5%
141, 2167, 2167, 0,2
5,0 95 54 15
del fluidizador 6 23 23 8
155, 2383, 2383, 0,3
5,5 110 60 17
7 95 95 0

249
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

169, 2600, 2600, 0,3


6,0 131 68 22
9 68 68 3
184, 2817, 2817, 0,3
6,5 148 75 26
0 40 40 6
198, 3034, 3034, 0,3
7,0 156 77 30
2 12 12 9
212, 3250, 3250, 0,4
7,5 176 81 36
3 84 84 1
226, 3467, 3467, 0,4
8,0 189 86 40
5 57 57 4
240, 3684, 3684, 0,4
8,5 213 95 48
7 29 29 7
254, 3901, 3901, 0,5
9,0 238 104 55
8 01 01 0
269, 4117, 4117, 0,5
9,5 266 114 64
0 74 74 2
283, 4334, 4334, 0,5
10,0 282 118 70
1 46 46 5
269, 4117, 4117, 0,5
9,5 260 114 65
0 74 74 2
254, 3901, 3901, 0,5
9,0 228 101 55
8 01 01 0
240, 3684, 3684, 0,4
8,5 2113 96 48
7 29 29 7
226, 3467, 3467, 0,4
8,0 185 86 41
5 57 57 4
212, 3250, 3250, 0,4
7,5 163 80 35
3 84 84 1
198, 3034, 3034, 0,3
7,0 147 73 31
2 12 12 9
184, 2817, 2817, 0,3
6,5 127 65 26
0 40 40 6
169, 2600, 2600, 0,3
6,0 113 58 23
9 68 68 3
155, 2383, 2383, 0,3
5,5 97 52 18
7 95 95 0
141, 2167, 2167, 0,2
5,0 83 45 15
6 23 23 8
127, 1950, 1950, 0,2
4,5 66 37 12
4 51 51 5
113, 1733, 1733, 0,2
4,0 56 32 11
3 78 78 2
1517, 1517, 0,1
3,5 99,1 46 27 8
06 06 9
3,0 84,9 33 23 6 1300, 1300, 0,1

250
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

34 34 7
1083, 1083, 0,1
2,5 70,8 26 16 5
61 61 4
866,8 866,8 0,1
2,0 56,6 17 13 4
9 9 1
650,1 650,1 0,0
1,5 42,5 13 11 3
7 7 8
433,4 433,4 0,0
1,0 28,3 9 8 3
5 5 6
0,0
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00
0

Flujo Flujo
Q Q ∆P1 ∆P2 ∆P3 Vel
Rotá Lecho
(CF (LP (mmH (mmH (mmH (m
M) M) 2O) 2O) 2O) (cm3 (cm3 /s)
/s) /s)
No. Upb40%Vcisco- 0,0
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00
Experimento 20/30-9-A 0
433,4 433,4 0,0
Biomasa Cisco 1,0 28,3 8 6 2
5 5 6
650,1 650,1 0,0
%V Biomasa 40% 1,5 42,5 12 9 3
7 7 8
866,8 866,8 0,1
%W Biomasa 22,83% 2,0 56,6 17 12 3
9 9 1
1083, 1083, 0,1
Wo lecho (gr) 415 2,5 70,8 24 15 4
61 61 4
1300, 1300, 0,1
Wf lecho (gr) 384 3,0 84,9 35 21 5
34 34 7
Arrastre fuera 1517, 1517, 0,1
3,5 99,1 44 26 7
06 06 9
31
del fluidizador 113, 1733, 1733, 0,2
4,0 58 33 9
(gr) 3 78 78 2
% Arrastrado 127, 1950, 1950, 0,2
4,5 72 39 11
fuera 4 51 51 5
7,5%
141, 2167, 2167, 0,2
5,0 92 49 15
del fluidizador 6 23 23 8
155, 2383, 2383, 0,3
5,5 112 57 19
7 95 95 0

251
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

169, 2600, 2600, 0,3


6,0 129 66 22
9 68 68 3
184, 2817, 2817, 0,3
6,5 143 74 26
0 40 40 6
198, 3034, 3034, 0,3
7,0 156 74 31
2 12 12 9
212, 3250, 3250, 0,4
7,5 168 80 35
3 84 84 1
226, 3467, 3467, 0,4
8,0 186 81 41
5 57 57 4
240, 3684, 3684, 0,4
8,5 203 89 46
7 29 29 7
254, 3901, 3901, 0,5
9,0 241 99 58
8 01 01 0
269, 4117, 4117, 0,5
9,5 259 111 63
0 74 74 2
283, 4334, 4334, 0,5
10,0 280 116 71
1 46 46 5
269, 4117, 4117, 0,5
9,5 255 105 62
0 74 74 2
254, 3901, 3901, 0,5
9,0 241 100 58
8 01 01 0
240, 3684, 3684, 0,4
8,5 207 86 47
7 29 29 7
226, 3467, 3467, 0,4
8,0 189 81 42
5 57 57 4
212, 3250, 3250, 0,4
7,5 164 73 35
3 84 84 1
198, 3034, 3034, 0,3
7,0 146 69 31
2 12 12 9
184, 2817, 2817, 0,3
6,5 125 59 25
0 40 40 6
169, 2600, 2600, 0,3
6,0 109 52 22
9 68 68 3
155, 2383, 2383, 0,3
5,5 92 45 20
7 95 95 0
141, 2167, 2167, 0,2
5,0 78 39 16
6 23 23 8
127, 1950, 1950, 0,2
4,5 66 35 13
4 51 51 5
113, 1733, 1733, 0,2
4,0 51 27 10
3 78 78 2
1517, 1517, 0,1
3,5 99,1 42 24 9
06 06 9
3,0 84,9 32 19 6 1300, 1300, 0,1

252
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

34 34 7
1083, 1083, 0,1
2,5 70,8 23 15 5
61 61 4
866,8 866,8 0,1
2,0 56,6 17 12 3
9 9 1
650,1 650,1 0,0
1,5 42,5 13 8 3
7 7 8
433,4 433,4 0,0
1,0 28,3 8 6 2
5 5 6
0,0
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00
0

APENDICE C2

Graficas de Velocidad de fluidización vs Caída de presión para las


mezclas de carbón con cisco de café.

253
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

upb10%Vcisco-20/30-9-A
80

70
Ascenso
60 Descenso
DP (mmH2O)

50

40

30

20

10

0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60
V (m/s)

254
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

upb20%Vcisco-20/30-9-A
60
Ascenso
50 Descenso
DP (mmH2O)

40

30

20

10

0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60
V (m/s)

upb30%Vcisco-20/30-9-A
60
Ascenso
50 Descenso
DP (mmH2O)

40

30

20

10

0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60
V (m/s)

255
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

upb40%Vcisco-20/30-9-A
60
Ascenso
50 Descenso

40
DP (mmH2O)

30

20

10

0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60
V (m/s)

PENDICE D1

Resultados de las pruebas fluidodinámicas para mezclas de


carbón con aserrín.

Q Q ∆P1 ∆P2 ∆P3 Vel


Flujo Flujo
(CF (LP (mmH (mmH (mmH (m
M) M) 2O) 2O) 2O) /s)

256
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

Rotá Lecho

(cm3 (cm3
/s) /s)
No. upb10%Vaserrin- 0,0
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00
Experimento 20/30-9-A 0
433,4 433,4 0,0
Biomasa Aserrín 1,0 28,3 10 3 1
5 5 6
650,1 650,1 0,0
%V Biomasa 10% 1,5 42,5 15 5 1
7 7 8
866,8 866,8 0,1
%W Biomasa 2,00% 2,0 56,6 24 13 3
9 9 1
1083, 1083, 0,1
Wo lecho (gr) 493 2,5 70,8 31 23 4
61 61 4
1300, 1300, 0,1
Wf lecho (gr) 471 3,0 84,9 43 29 6
34 34 7
Arrastre fuera 1517, 1517, 0,1
3,5 99,1 55 36 7
06 06 9
22
del fluidizador 113, 1733, 1733, 0,2
4,0 71 45 10
(gr) 3 78 78 2
% Arrastrado 127, 1950, 1950, 0,2
4,5 87 54 11
fuera 4 51 51 5
4,5%
141, 2167, 2167, 0,2
5,0 110 66 16
del fluidizador 6 23 23 8
155, 2383, 2383, 0,3
5,5 123 74 19
7 95 95 0
169, 2600, 2600, 0,3
6,0 137 83 21
9 68 68 3
184, 2817, 2817, 0,3
6,5 150 76 27
0 40 40 6
198, 3034, 3034, 0,3
7,0 164 86 31
2 12 12 9
212, 3250, 3250, 0,4
7,5 185 92 38
3 84 84 1
226, 3467, 3467, 0,4
8,0 203 96 43
5 57 57 4
240, 3684, 3684, 0,4
8,5 217 104 49
7 29 29 7
254, 3901, 3901, 0,5
9,0 240 110 53
8 01 01 0
269, 4117, 4117, 0,5
9,5 266 122 61
0 74 74 2
283, 4334, 4334, 0,5
10,0 293 130 72
1 46 46 5
9,5 269, 265 121 62 4117, 4117, 0,5

257
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

0 74 74 2
254, 3901, 3901, 0,5
9,0 240 113 55
8 01 01 0
240, 3684, 3684, 0,4
8,5 220 106 50
7 29 29 7
226, 3467, 3467, 0,4
8,0 196 98 42
5 57 57 4
212, 3250, 3250, 0,4
7,5 182 92 39
3 84 84 1
198, 3034, 3034, 0,3
7,0 166 86 33
2 12 12 9
184, 2817, 2817, 0,3
6,5 152 81 29
0 40 40 6
169, 2600, 2600, 0,3
6,0 135 75 24
9 68 68 3
155, 2383, 2383, 0,3
5,5 120 69 20
7 95 95 0
141, 2167, 2167, 0,2
5,0 103 56 16
6 23 23 8
127, 1950, 1950, 0,2
4,5 87 53 13
4 51 51 5
113, 1733, 1733, 0,2
4,0 71 44 11
3 78 78 2
1517, 1517, 0,1
3,5 99,1 59 38 9
06 06 9
1300, 1300, 0,1
3,0 84,9 47 30 7
34 34 7
1083, 1083, 0,1
2,5 70,8 33 24 5
61 61 4
866,8 866,8 0,1
2,0 56,6 23 17 4
9 9 1
650,1 650,1 0,0
1,5 42,5 18 14 3
7 7 8
433,4 433,4 0,0
1,0 28,3 12 9 1
5 5 6
0,0
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00
0

Flujo Flujo
Q Q ∆P1 ∆P2 ∆P3 Vel
Rotá Lecho
(CF (LP (mmH (mmH (mmH (m
M) M) 2O) 2O) 2O) (cm3 (cm3 /s)
/s) /s)
No. Upb20%Vaserrin- 0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00 0,0

258
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

Experimento 20/30-9-A 0
433,4 433,4 0,0
Biomasa Aserrín 1,0 28,3 10 7 1
5 5 6
650,1 650,1 0,0
%V Biomasa 20% 1,5 42,5 16 11 2
7 7 8
866,8 866,8 0,1
%W Biomasa 4,46% 2,0 56,6 21 15 3
9 9 1
1083, 1083, 0,1
Wo lecho (gr) 454 2,5 70,8 30 21 3
61 61 4
1300, 1300, 0,1
Wf lecho (gr) 434 3,0 84,9 40 28 5
34 34 7
Arrastre fuera 1517, 1517, 0,1
3,5 99,1 53 34 8
06 06 9
20
del fluidizador 113, 1733, 1733, 0,2
4,0 66 41 9
(gr) 3 78 78 2
% Arrastrado 127, 1950, 1950, 0,2
4,5 83 50 12
fuera 4 51 51 5
4,4%
141, 2167, 2167, 0,2
5,0 102 55 15
del fluidizador 6 23 23 8
155, 2383, 2383, 0,3
5,5 118 70 19
7 95 95 0
169, 2600, 2600, 0,3
6,0 130 72 21
9 68 68 3
184, 2817, 2817, 0,3
6,5 142 77 26
0 40 40 6
198, 3034, 3034, 0,3
7,0 156 75 30
2 12 12 9
212, 3250, 3250, 0,4
7,5 176 86 35
3 84 84 1
226, 3467, 3467, 0,4
8,0 193 93 41
5 57 57 4
240, 3684, 3684, 0,4
8,5 217 99 48
7 29 29 7
254, 3901, 3901, 0,5
9,0 240 105 56
8 01 01 0
Flujo Flujo
Q Q ∆P1 ∆P2 ∆P3 Vel
Rotá Lecho
(CF (LP (mmH (mmH (mmH (m
M) M) 2O) 2O) 2O) (cm3 (cm3 /s)
/s) /s)
269, 4117, 4117, 0,5
9,5 268 120 67
0 74 74 2
10,0 283, 286 126 71 4334, 4334, 0,5

259
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

1 46 46 5
269, 4117, 4117, 0,5
9,5 257 115 61
0 74 74 2
254, 3901, 3901, 0,5
9,0 238 109 59
8 01 01 0
240, 3684, 3684, 0,4
8,5 211 99 50
7 29 29 7
226, 3467, 3467, 0,4
8,0 190 91 41
5 57 57 4
212, 3250, 3250, 0,4
7,5 174 85 36
3 84 84 1
198, 3034, 3034, 0,3
7,0 155 79 31
2 12 12 9
184, 2817, 2817, 0,3
6,5 142 75 27
0 40 40 6
169, 2600, 2600, 0,3
6,0 126 70 22
9 68 68 3
155, 2383, 2383, 0,3
5,5 115 64 20
7 95 95 0
141, 2167, 2167, 0,2
5,0 97 56 16
6 23 23 8
127, 1950, 1950, 0,2
4,5 76 46 15
4 51 51 5
113, 1733, 1733, 0,2
4,0 64 40 10
3 78 78 2
1517, 1517, 0,1
3,5 99,1 56 36 9
06 06 9
1300, 1300, 0,1
3,0 84,9 40 27 6
34 34 7
1083, 1083, 0,1
2,5 70,8 32 20 4
61 61 4
866,8 866,8 0,1
2,0 56,6 23 16 3
9 9 1
650,1 650,1 0,0
1,5 42,5 16 11 2
7 7 8
433,4 433,4 0,0
1,0 28,3 10 7 1
5 5 6
0,0
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00
0

Flujo Flujo
Q Q ∆P1 ∆P2 ∆P3 Vel

Rotá Lecho
(CF (LP (mmH (mmH (mmH (m
M) M) 2O) 2O) 2O) /s)
(cm3 (cm3

260
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

/s) /s)
No. Upb30%Vaserrin- 0,0
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00
Experimento 20/30-9-A 0
433,4 433,4 0,0
Biomasa Aserrín 1,0 28,3 10 7 1
5 5 6
650,1 650,1 0,0
%V Biomasa 30% 1,5 42,5 13 10 2
7 7 8
866,8 866,8 0,1
%W Biomasa 7,19% 2,0 56,6 18 14 2
9 9 1
1083, 1083, 0,1
Wo lecho (gr) 444 2,5 70,8 29 31 4
61 61 4
1300, 1300, 0,1
Wf lecho (gr) 423 3,0 84,9 40 28 5
34 34 7
Arrastre fuera 1517, 1517, 0,1
3,5 99,1 52 34 6
06 06 9
21
del fluidizador 113, 1733, 1733, 0,2
4,0 63 40 9
(gr) 3 78 78 2
% Arrastrado 127, 1950, 1950, 0,2
4,5 79 50 11
fuera 4 51 51 5
4,7%
141, 2167, 2167, 0,2
5,0 97 60 14
del fluidizador 6 23 23 8
155, 2383, 2383, 0,3
5,5 110 65 18
7 95 95 0
169, 2600, 2600, 0,3
6,0 126 71 22
9 68 68 3
184, 2817, 2817, 0,3
6,5 139 77 26
0 40 40 6
198, 3034, 3034, 0,3
7,0 162 85 31
2 12 12 9
212, 3250, 3250, 0,4
7,5 172 87 35
3 84 84 1
226, 3467, 3467, 0,4
8,0 195 94 42
5 57 57 4
240, 3684, 3684, 0,4
8,5 207 97 47
7 29 29 7
254, 3901, 3901, 0,5
9,0 231 103 52
8 01 01 0
269, 4117, 4117, 0,5
9,5 257 112 63
0 74 74 2
283, 4334, 4334, 0,5
10,0 286 123 71
1 46 46 5
269, 4117, 4117, 0,5
9,5 260 115 61
0 74 74 2
254, 3901, 3901, 0,5
9,0 239 107 58
8 01 01 0

261
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

240, 3684, 3684, 0,4


8,5 216 101 51
7 29 29 7
226, 3467, 3467, 0,4
8,0 186 89 42
5 57 57 4
212, 3250, 3250, 0,4
7,5 163 80 34
3 84 84 1
198, 3034, 3034, 0,3
7,0 152 76 30
2 12 12 9
184, 2817, 2817, 0,3
6,5 136 69 26
0 40 40 6
169, 2600, 2600, 0,3
6,0 123 66 22
9 68 68 3
155, 2383, 2383, 0,3
5,5 110 62 20
7 95 95 0
141, 2167, 2167, 0,2
5,0 92 54 16
6 23 23 8
127, 1950, 1950, 0,2
4,5 79 46 14
4 51 51 5
113, 1733, 1733, 0,2
4,0 64 39 10
3 78 78 2
1517, 1517, 0,1
3,5 99,1 52 33 9
06 06 9
1300, 1300, 0,1
3,0 84,9 39 27 6
34 34 7
1083, 1083, 0,1
2,5 70,8 32 22 5
61 61 4
866,8 866,8 0,1
2,0 56,6 22 15 3
9 9 1
650,1 650,1 0,0
1,5 42,5 16 11 3
7 7 8
433,4 433,4 0,0
1,0 28,3 10 7 3
5 5 6
0,0
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00
0

Flujo Flujo
Q Q ∆P1 ∆P2 ∆P3 Vel
Rotá Lecho
(CF (LP (mmH (mmH (mmH (m
M) M) 2O) 2O) 2O) (cm3 (cm3 /s)
/s) /s)

262
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

No. upb40%Vaserrin- 0,0


0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00
Experimento 20/30-9-A 0
433,4 433,4 0,0
Biomasa Aserrín 1,0 28,3 8 5 2
5 5 6
650,1 650,1 0,0
%V Biomasa 40% 1,5 42,5 12 8 3
7 7 8
866,8 866,8 0,1
%W Biomasa 10,23% 2,0 56,6 26 11 3
9 9 1
1083, 1083, 0,1
Wo lecho (gr) 362 2,5 70,8 24 15 4
61 61 4
1300, 1300, 0,1
Wf lecho (gr) 344 3,0 84,9 34 21 6
34 34 7
Arrastre fuera 1517, 1517, 0,1
3,5 99,1 45 27 7
06 06 9
18
del fluidizador 113, 1733, 1733, 0,2
4,0 56 33 9
(gr) 3 78 78 2
% Arrastrado 127, 1950, 1950, 0,2
4,5 71 40 11
fuera 4 51 51 5
5,0%
141, 2167, 2167, 0,2
5,0 89 48 15
del fluidizador 6 23 23 8
155, 2383, 2383, 0,3
5,5 95 51 18
7 95 95 0
169, 2600, 2600, 0,3
6,0 116 58 22
9 68 68 3
184, 2817, 2817, 0,3
6,5 135 66 27
0 40 40 6
198, 3034, 3034, 0,3
7,0 154 72 31
2 12 12 9
212, 3250, 3250, 0,4
7,5 165 76 35
3 84 84 1
226, 3467, 3467, 0,4
8,0 195 87 45
5 57 57 4
240, 3684, 3684, 0,4
8,5 207 90 50
7 29 29 7
254, 3901, 3901, 0,5
9,0 229 97 59
8 01 01 0
269, 4117, 4117, 0,5
9,5 255 105 65
0 74 74 2
283, 4334, 4334, 0,5
10,0 271 109 71
1 46 46 5
269, 4117, 4117, 0,5
9,5 236 99 60
0 74 74 2
254, 3901, 3901, 0,5
9,0 213 93 55
8 01 01 0
8,5 240, 196 87 50 3684, 3684, 0,4

263
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

7 29 29 7
226, 3467, 3467, 0,4
8,0 175 79 42
5 57 57 4
212, 3250, 3250, 0,4
7,5 163 74 38
3 84 84 1
198, 3034, 3034, 0,3
7,0 138 65 31
2 12 12 9
184, 2817, 2817, 0,3
6,5 125 61 25
0 40 40 6
169, 2600, 2600, 0,3
6,0 111 57 24
9 68 68 3
155, 2383, 2383, 0,3
5,5 95 51 21
7 95 95 0
141, 2167, 2167, 0,2
5,0 80 44 17
6 23 23 8
127, 1950, 1950, 0,2
4,5 69 38 14
4 51 51 5
113, 1733, 1733, 0,2
4,0 55 32 11
3 78 78 2
1517, 1517, 0,1
3,5 99,1 44 27 9
06 06 9
1300, 1300, 0,1
3,0 84,9 35 22 7
34 34 7
1083, 1083, 0,1
2,5 70,8 26 17 5
61 61 4
866,8 866,8 0,1
2,0 56,6 19 13 3
9 9 1
650,1 650,1 0,0
1,5 42,5 15 9 3
7 7 8
433,4 433,4 0,0
1,0 28,3 8 5 2
5 5 6
0,0
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00
0

264
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

APENDICE D2

Graficas de Velocidad de fluidización vs Caída de presión para las


mezclas de carbón con aserrín.

265
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

upb10%Vaserrin-20/30-9-A
80
Ascenso
70
Descenso
60
DP (mmH2O)

50

40

30

20

10

0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60
V (m/s)

266
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

upb20%Vaserrin-20/30-9-A
80
70 Ascenso
Descenso
60
DP (mmH2O)

50
40
30
20
10
0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60
V (m/s)

267
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

upb30%Vaserrin-20/30-9-A
80

70 Ascenso
Descenso
60
DP (mmH2O)

50

40

30

20

10

0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60
V (m/s)

268
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

upb40%Vaserrin-20/30-9-A

50
45
Ascenso
40
Descenso
35
DP (mmH2O)

30
25
20
15
10
5
0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60
V (m/s)

APENDICE E1

Resultados de las pruebas fluidodinámicas para las repeticiones


de pruebas

Flujo Flujo
Q Q ∆P1 ∆P2 ∆P3 Vel
Rotá Lecho
(CF (LP (mmH (mmH (mmH (m
M) M) 2O) 2O) 2O) (cm3 (cm3 /s)
/s) /s)
No. upb20%Vcisco- 0,0
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00
Experimento 20/30-9-B 0

269
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

433,4 433,4 0,0


Biomasa Cisco 1,0 28,3 10 7 2
5 5 6
650,1 650,1 0,0
%V Biomasa 20% 1,5 42,5 14 10 3
7 7 8
866,8 866,8 0,1
%W Biomasa 10,38% 2,0 56,6 22 15 3
9 9 1
1083, 1083, 0,1
Wo lecho (gr) 445 2,5 70,8 26 18 3
61 61 4
1300, 1300, 0,1
Wf lecho (gr) 436 3,0 84,9 42 27 4
34 34 7
Arrastre fuera 1517, 1517, 0,1
3,5 99,1 52 34 6
06 06 9
9
del fluidizador 113, 1733, 1733, 0,2
4,0 66 41 9
(gr) 3 78 78 2
% Arrastrado 127, 1950, 1950, 0,2
4,5 83 50 11
fuera 4 51 51 5
2,0%
141, 2167, 2167, 0,2
5,0 104 56 14
del fluidizador 6 23 23 8
155, 2383, 2383, 0,3
5,5 120 66 19
7 95 95 0
169, 2600, 2600, 0,3
6,0 134 72 33
9 68 68 3
184, 2817, 2817, 0,3
6,5 140 72 25
0 40 40 6
198, 3034, 3034, 0,3
7,0 156 78 30
2 12 12 9
212, 3250, 3250, 0,4
7,5 185 87 38
3 84 84 1
226, 3467, 3467, 0,4
8,0 196 92 41
5 57 57 4
240, 3684, 3684, 0,4
8,5 215 98 46
7 29 29 7
254, 3901, 3901, 0,5
9,0 235 104 52
8 01 01 0
269, 4117, 4117, 0,5
9,5 260 111 60
0 74 74 2
283, 4334, 4334, 0,5
10,0 285 120 69
1 46 46 5
269, 4117, 4117, 0,5
9,5 255 110 59
0 74 74 2
254, 3901, 3901, 0,5
9,0 240 106 54
8 01 01 0
240, 3684, 3684, 0,4
8,5 225 103 50
7 29 29 7
8,0 226, 190 91 40 3467, 3467, 0,4

270
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

5 57 57 4
212, 3250, 3250, 0,4
7,5 183 86 37
3 84 84 1
198, 3034, 3034, 0,3
7,0 160 78 30
2 12 12 9
184, 2817, 2817, 0,3
6,5 145 74 27
0 40 40 6
169, 2600, 2600, 0,3
6,0 130 68 23
9 68 68 3
155, 2383, 2383, 0,3
5,5 114 59 20
7 95 95 0
141, 2167, 2167, 0,2
5,0 96 54 17
6 23 23 8
127, 1950, 1950, 0,2
4,5 81 45 13
4 51 51 5
113, 1733, 1733, 0,2
4,0 64 37 11
3 78 78 2
1517, 1517, 0,1
3,5 99,1 55 33 9
06 06 9
1300, 1300, 0,1
3,0 84,9 43 26 7
34 34 7
1083, 1083, 0,1
2,5 70,8 31 22 5
61 61 4
866,8 866,8 0,1
2,0 56,6 22 16 4
9 9 1
650,1 650,1 0,0
1,5 42,5 17 13 3
7 7 8
433,4 433,4 0,0
1,0 28,3 10 8 1
5 5 6
0,0
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00
0

Flujo Flujo
Q Q ∆P1 ∆P2 ∆P3 Vel
Rotá Lecho
(CF (LP (mmH (mmH (mmH (m
M) M) 2O) 2O) 2O) (cm3 (cm3 /s)
/s) /s)
No. upb20%Vaserrin- 0,0
0,0 0,0 0 0 0 0,00 0,00
Experimento 20/30-9-B 0
433,4 433,4 0,0
Biomasa Aserrín 1,0 28,3 10 7 2
5 5 6
650,1 650,1 0,0
%V Biomasa 20% 1,5 42,5 15 12 2
7 7 8
%W Biomasa 4,46% 2,0 56,6 24 17 3 866,8 866,8 0,1

271
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

9 9 1
1083, 1083, 0,1
Wo lecho (gr) 441 2,5 70,8 32 22 3
61 61 4
1300, 1300, 0,1
Wf lecho (gr) 438 3,0 84,9 44 29 5
34 34 7
Arrastre fuera 1517, 1517, 0,1
3,5 99,1 55 35 7
06 06 9
3
del fluidizador 113, 1733, 1733, 0,2
4,0 72 44 9
(gr) 3 78 78 2
% Arrastrado 127, 1950, 1950, 0,2
4,5 87 54 11
fuera 4 51 51 5
0,7%
141, 2167, 2167, 0,2
5,0 105 63 15
del fluidizador 6 23 23 8
155, 2383, 2383, 0,3
5,5 115 67 18
7 95 95 0
169, 2600, 2600, 0,3
6,0 134 74 23
9 68 68 3
184, 2817, 2817, 0,3
6,5 147 72 26
0 40 40 6
198, 3034, 3034, 0,3
7,0 169 84 33
2 12 12 9
212, 3250, 3250, 0,4
7,5 187 88 39
3 84 84 1
226, 3467, 3467, 0,4
8,0 204 93 44
5 57 57 4
240, 3684, 3684, 0,4
8,5 216 95 48
7 29 29 7
254, 3901, 3901, 0,5
9,0 235 104 54
8 01 01 0
Flujo Flujo
Q Q ∆P1 ∆P2 ∆P3 Vel
Rotá Lecho
(CF (LP (mmH (mmH (mmH (m
M) M) 2O) 2O) 2O) (cm3 (cm3 /s)
/s) /s)
269, 4117, 4117, 0,5
9,5 263 114 64
0 74 74 2
283, 4334, 4334, 0,5
10,0 284 120 70
1 46 46 5
269, 4117, 4117, 0,5
9,5 250 109 60
0 74 74 2
254, 3901, 3901, 0,5
9,0 233 105 55
8 01 01 0
8,5 240, 215 99 50 3684, 3684, 0,4

272
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

7 29 29 7
226, 3467, 3467, 0,4
8,0 185 88 42
5 57 57 4
212, 3250, 3250, 0,4
7,5 171 83 35
3 84 84 1
198, 3034, 3034, 0,3
7,0 155 78 31
2 12 12 9
184, 2817, 2817, 0,3
6,5 140 74 28
0 40 40 6
169, 2600, 2600, 0,3
6,0 126 67 23
9 68 68 3
155, 2383, 2383, 0,3
5,5 111 59 19
7 95 95 0
141, 2167, 2167, 0,2
5,0 95 53 17
6 23 23 8
127, 1950, 1950, 0,2
4,5 71 43 14
4 51 51 5
113, 1733, 1733, 0,2
4,0 65 38 12
3 78 78 2
1517, 1517, 0,1
3,5 99,1 55 33 10
06 06 9
1300, 1300, 0,1
3,0 84,9 42 26 8
34 34 7
1083, 1083, 0,1
2,5 70,8 34 22 7
61 61 4
866,8 866,8 0,1
2,0 56,6 25 18 5
9 9 1
650,1 650,1 0,0
1,5 42,5 16 12 4
7 7 8
433,4 433,4 0,0
1,0 28,3 11 8 3
5 5 6

273
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

APENDICE E2

Graficas de Velocidad de fluidización vs Caída de presión para las


repeticiones de pruebas.

274
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

upb20%Vaserrín-20/30-9-A

80

70
Ascenso
60
Descenso
DP (mmH2O)

50

40

30

20

10

0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60
V (m/s)

275
CARACTERIZACIÓN DE PROPIEDADES
FLUIDODINAMICAS DE LECHOS FLUIDIZADOS EN
FRIO CON MEZCLAS DE CARBON-BIOMASAS USADAS
EN PROCESOS DE CO-GASIFICACION
Unidad académica: Ingenierías
Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Luis Eduardo Palacio Betancur

upb20%Vcisco-20/30-9-B
80
70
Ascenso
60
Descenso
DP (mmH2O)

50
40
30
20
10
0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60
V (m/s)

276