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05 / 2012

Montagem de Vaso de Pressão

Procedimento
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior. Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e enumerações.

CONTEC
Comissão de Normalização Técnica

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter impositivo. Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter não-impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada]. Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a CONTEC - Subcomissão Autora. As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os trabalhos para alteração desta Norma. “A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO S.A. - PETROBRAS, de uso interno na PETROBRAS, e qualquer reprodução para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação pertinente, através da qual serão imputadas as responsabilidades cabíveis. A circulação externa será regulada mediante cláusula própria de Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade industrial.”

SC - 02
Caldeiraria

Apresentação
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho - GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS. PROPRIEDADE DA PETROBRAS 42 páginas, Índice de Revisões e GT

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Sumário

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1 Escopo................................................................................................................................................. 5 2 Referências Normativas ...................................................................................................................... 5 3 Termos e Definições............................................................................................................................ 6 4 Condições Gerais ................................................................................................................................ 8 4.1 Responsabilidade da Montadora ........................................................................................... 8 4.2 Documentos de Montagem .................................................................................................... 8 4.3 Apresentação de Documentos Técnicos ............................................................................... 9 4.4 Livro de Documentação Técnica de Montagem .................................................................... 9 5 Ensaios Não-Destrutivos ................................................................................................................... 10 5.1 Líquido Penetrante ............................................................................................................... 10 5.2 Partículas Magnéticas.......................................................................................................... 10 5.3 Ultrassom ............................................................................................................................. 10 5.4 Radiografia ........................................................................................................................... 11 5.5 Visual.................................................................................................................................... 11 5.6 Dimensional.......................................................................................................................... 11 5.7 PMI ....................................................................................................................................... 11 5.8 Estanqueidade ..................................................................................................................... 11 5.9 Dureza.................................................................................................................................. 11 6 Identificação e Inspeção de Recebimento ........................................................................................ 12 7 Fundações ......................................................................................................................................... 16 7.1 Certificado e Relatório.......................................................................................................... 16 7.2 Referências .......................................................................................................................... 16 7.3 Chumbadores....................................................................................................................... 16 7.4 Nivelamento da Superfície da Base de Concreto ................................................................ 16 7.5 Grauteamento ...................................................................................................................... 17 8 Montagem.......................................................................................................................................... 17 8.1 Base de Pré-Montagem ....................................................................................................... 17 8.2 Base do Equipamento.......................................................................................................... 17 8.3 Marcação.............................................................................................................................. 18 2

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8.4 Equipamento Recebido Pronto ............................................................................................ 18 8.5 Trocadores de Calor............................................................................................................. 18 8.6 Dispositivos Auxiliares de Montagem .................................................................................. 19 8.7 Chanfros............................................................................................................................... 19 8.8 Reparo de Defeitos em Materiais......................................................................................... 19 8.9 Ajustagem ............................................................................................................................ 19 8.10 Soldagem ........................................................................................................................... 20 8.11 Bocais................................................................................................................................. 21 8.12 Suportes e Dispositivos de Isolamento Térmico e Refratários .......................................... 22 8.13 Internos de Vasos e Torres................................................................................................ 22 8.14 Peças Empenadas ............................................................................................................. 23 9 Tratamento Térmico .......................................................................................................................... 23 10 Inspeção de Montagem ................................................................................................................... 26 11 Teste Hidrostático............................................................................................................................ 27 11.1 Teste de Campo................................................................................................................. 27 11.2 Pressão de Teste ............................................................................................................... 27 11.3 Grauteamento .................................................................................................................... 27 11.4 Pintura, Isolamento Térmico e Refratário .......................................................................... 27 11.5 Procedimento de Teste ...................................................................................................... 28 11.6 Juntas de Vedação e Estojos............................................................................................. 28 11.7 Ocasião do Teste ............................................................................................................... 28 11.8 Água ................................................................................................................................... 28 11.9 Proibição de Soldagem ...................................................................................................... 29 11.10 Manômetros ..................................................................................................................... 29 11.11 Proteção do Equipamento................................................................................................ 29 11.12 Testes de Pressão Pneumático e Hidro-Pneumático ...................................................... 30 11.13 Segurança e Acesso ........................................................................................................ 30 11.14 Etapas de Enchimento e Controle de Recalque .............................................................. 30 11.15 Esquema de Teste Hidrostático ....................................................................................... 30 11.16 Procedimento Após o Teste............................................................................................. 31 11.17 Requisitos Complementares para Teste de Trocador de Calor ...................................... 32 3

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12 Aperto de Flanges ........................................................................................................................... 32 13 Inspeção de Segurança de Vaso de Pressão ................................................................................. 32 Anexo A - Figuras.................................................................................................................................. 33

Figuras
Figura A.1 - Tolerâncias de Montagem ................................................................................................. 33 Figura A.2 - Anel de Teste..................................................................................................................... 36 Figura A.3 - Teste de Trocador de Calor, com Tampa Flutuante, com a Pressão de Projeto do Casco Maior que a dos Tubos ..................................................................................................... 37 Figura A.4 - Teste de Trocador de Calor, com Tampa Flutuante, com a Pressão de Projeto do Casco Menor que a dos Tubos .................................................................................................... 38 Figura A.5 - Teste de Trocador de Calor, com Tubos em U, com Pressão de Projeto do Casco Maior que a dos Tubos ............................................................................................................... 39 Figura A.6 - Teste de Trocador de Calor, com Tubos em U, com Pressão de Projeto do Casco Menor que a dos Tubos ............................................................................................................... 40 Figura A.7 - Teste de Trocador de Calor do Tipo Refervedor............................................................... 41 Figura A.8 - Teste de Trocador de Calor com Espelhos Fixos ............................................................. 42

Tabela
Tabela 1 - Largura dos Calços .............................................................................................................. 17

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Partículas Magnéticas. 2 Referências Normativas Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Fabricação e Montagem de Esferas.Radiografia. PETROBRAS N-1596 . PETROBRAS N-1281 .2 Considera-se como vaso de pressão o equipamento definido na PETROBRAS N-253.Ensaio Não-Destrutivo Visual. trocador de calor e esfera. 1. PETROBRAS N-1595 . aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos. 1. como por exemplo.Ensaio Não-Destrutivo . 1. F 05 / 2012 1.Identificação de Materiais. 5 . devendo se utilizar esta Norma como complemento.Fabricação de Vaso de Pressão. PETROBRAS N-1593 .Ensaio Não-Destrutivo . a montagem deve seguir integralmente a norma ou código adotado.Projeto de Tocador de Calor Casco e Tubo. serviço com H2S. 1. PETROBRAS N-1598 . aplicam-se somente as edições citadas. PETROBRAS N-268 .1 Esta Norma fixa as condições exigíveis para a montagem de vaso de pressão de qualquer tipo. PETROBRAS N-1592 .Líquido Penetrante. PETROBRAS N-133 .Caldeiras e Vasos de Pressão. Para referências não datadas. 1. PETROBRAS N-253 .Ensaio Não-Destrutivo . serviço com H2.3 Esta Norma tem como base o ASME BPVC Section VIII e apresenta os requisitos complementares a serem obedecidos na fabricação de vasos de pressão para a PETROBRAS. Norma Regulamentadora nº 13 (NR-13) .Projeto de Vaso de Pressão.Estanqueidade. equipamentos com requisitos de tenacidade controlada etc. tal como: vaso.7 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.Ensaio Não-Destrutivo . torre. PETROBRAS N-466 . PETROBRAS N-1594 . utilizado em instalações de indústria de petróleo e petroquímica.Projeto.6 Esta Norma se aplica a montagem de vaso de pressão iniciada a partir da data de sua edição. PETROBRAS N-1597 .Soldagem.5 Para equipamentos com serviços especiais prevalecem os requisitos técnicos das respectivas Normas e Especificações Técnicas. Para referências datadas.-PÚBLICO- N-269 1 Escopo REV.Ensaio Não-Destrutivo .Ultrassom em Solda. 1.Ensaio Não-Destrutivo .4 Quando o projeto for feito de acordo com uma norma ou código diferente do ASME BPVC Section VIII.

3. ASME Boiler and Pressure Vessel Code . Equipment and Systems.Medição de Recalque de Fundações no Teste Hidrostático de Equipamentos. Fundidos.Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products . Division 2 .Qualificação e Certificação de Inspetor de Controle Dimensional.3 montagem todas as atividades realizadas em campo referentes à complementação da construção (quando aplicável) e o posicionamento do vaso de pressão em seu local de operação 6 .Standard Practice for Cleaning.Teste de Pressão em Serviço de Vasos de Pressão e Caldeiras.Standard Test Method for Knoop and Vickers Hardness of Materials. PETROBRAS N-1807 .Section VIII. nos casos em que houver complementação da construção no canteiro de obra 3.Standards of the Tubular Exchanger Manufacturers Association.Rules for Construction of Pressure Vessels. ASTM E 384 .-PÚBLICO- N-269 REV.Recommended Practices for Local Heating of Welds in Pressure Vessels.Rules for Construction of Pressure Vessels . WRC Bulletin 452 . TEMA .Part 1: Rust Grades and Preparation Grades of Uncoated Steel Substrates and of Steel Substrates After Overall Removal of Previous Coatings. PETROBRAS N-1707 . ISO 8501-1 .Alternative Rules. Descaling and Passivation of Stainless Steel Parts. ASTM A 380 .1 fabricação todas as atividades desenvolvidas em fábrica referentes a construção do vaso de pressão 3.Section VIII. PETROBRAS N-1738 .Construção de Fundações e de Estrutura de Concreto Armado. ASME PCC-1 . Forjados e Laminados. ABNT NBR 15523 .Critérios para a Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem.2 fabricante empresa. ASME Boiler and Pressure Vessel Code .Visual Assessment of Surface Cleanliness . ABNT NBR 14842 . . PETROBRAS N-1965 . F 05 / 2012 PETROBRAS N-1644 .Guidelines for Pressure Boundary Bolted Flange Joint Assembly.Elaboração da Documentação Técnica de Soldagem.Descontinuidades em Juntas Soldadas. Division 1 . PETROBRAS N-2688.Movimentação de Carga com Equipamentos Terrestres. 3 Termos e Definições Para os efeitos deste documento aplicam-se os seguintes termos e definições. firma ou organização encarregada da fabricação completa ou da fabricação parcial do vaso.Projeto de Vaso de Pressão com Revestimento Metálico. PETROBRAS N-2301 .

com base nas especificações do projetista. procedimentos e documentação contratual 7 . Este registro deve permitir a localização exata dos pontos reparados no equipamento 3. devendo ainda conter os certificados requeridos na PETROBRAS N-2301 e demais certificados de ensaios complementares exigidos nas especificações técnicas 3. provendo as variáveis de soldagem necessárias para produção de juntas soldadas com as mesmas propriedades e características da junta ensaiada na qualificação.10 Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem (IEIS) documento escrito com base em EPS qualificada detalhando os parâmetros de soldagem adequados para cada junta ou serviço.4 montadora empresa. suas partes e componentes e acessórios internos e externos.12 Plano de Inspeção e Testes (PIT) documento elaborado pelo fornecedor contido no seu Plano da Qualidade. dos consumíveis.9 Especificação de Procedimento de Soldagem . Ver PETROBRAS N-2301 3. onde são registrados os valores reais dos parâmetros de operação de soldagem da peça de teste e os resultados de ensaios de qualificação. emitido pela executante dos serviços. bem como os ensaios não destrutivos aplicáveis e respectivas extensões.-PÚBLICO- N-269 REV. F 05 / 2012 3.11 Registro de Qualificação de Procedimento de Soldagem . dos metais de base.EPS (“Welding Procedure Specification .RQPS (“welding procedure qualification record”) documento.WPS”) documento escrito emitido pela executante dos serviços. O PIT tem por objetivo garantir a compatibilidade do equipamento a ser fornecido com o projeto.6 base de pré-montagem base provisória utilizada para permitir a montagem de partes ou seções fora do local definitivo de montagem 3. firma ou organização encarregada da montagem do vaso.5 mapa dos defeitos reparados registro onde são assinalados todos os reparos com solda em chapas.7 “screening test” teste de recebimento por amostragem realizado nos consumíveis de soldagem 3. incluindo construção parcial nos casos em que houver complementação da construção no canteiro de obra 3. seguindo os padrões estabelecidos pelas normas ISO de gestão da qualidade. Ver PETROBRAS N-2301 3.8 certificado de qualidade documento emitido pelo fabricante do material que demonstre a sua conformidade com a especificação normatizada do material e que permita sua rastreabilidade 3.

v) plano de execução dos testes de produção.PMI) exame realizado para a confirmação do material utilizado através da análise de sua composição química 4 Condições Gerais 4.2). F 05 / 2012 3. planos de soldagem conforme PETROBRAS N-2301. f) plano de corte da chapa.2 Documentos de Montagem 4. s) procedimento de identificação e transferência de marcação de materiais.1 A montagem do vaso deve obedecer aos requisitos constantes da Requisição de Material ou contrato e deve ser feita de acordo com os desenhos de fabricação aprovados. w) procedimentos de ensaios não-destrutivos. conforme a NR-13. m) procedimento de montagem dos internos. l) planos de elevação e movimentação de carga. 4. j) plano de registro dos resultados de ensaios não-destrutivos. o) procedimento de liberação após montagem do equipamento. agrupados por soldador. quando necessária. detalhando a seqüência e forma de montagem. conforme PETROBRAS N-2301. de forma que a montadora continue com a integral responsabilidade pela montagem do equipamento. q) Plano de Inspeção e Testes para Montagem .1. t) EPS.2 A documentação de fabricação e montagem do vaso deve atender a NR-13. 4. 8 . c) seqüência e descrição resumida de cada etapa de montagem. e) método de ajustagem e acessórios de montagem a serem utilizados em cada etapa de montagem. contendo no mínimo. incluindo o tipo e disposição dos andaimes e o tipo de iluminação. p) prontuário do vaso de pressão.1. d) descrição das condições para montagem e soldagem de cada etapa. RQPS. b) discriminação dos equipamentos a serem utilizados em cada fase de montagem e soldagem.1 Responsabilidade da Montadora 4. detalhando as formas de armazenamento e preservação das peças. deve comunicar à PETROBRAS para a devida solução.1 A montagem do vaso de pressão deve obedecer a um procedimento escrito.13 Identificação Positiva de Material (Positive Material Identification . incluindo os equipamentos utilizados. h) cuidados com as soldas provisórias. incluindo o método utilizado para sua remoção e inspeção. n) procedimento de armazenamento de chapas e seções.2. incluindo inspeção dimensional. g) tipo e extensão da inspeção das juntas soldadas. u) procedimento de testes de recebimento de consumíveis de solda (“screening test”) quando requerido em outra documentação técnica ou contrato. das juntas soldadas. k) método de grauteamento. i) procedimento de execução de cada teste previsto.PITM (ver 4.2. preparado pela montadora. r) especificação técnica de compra de materiais e consumíveis de solda. x) PMI. Caso a montadora constate omissões ou erros em quaisquer documentos fornecidos pela PETROBRAS. IEIS. os itens relacionados abaixo (quando aplicáveis): a) cronograma das diversas fases da montagem.-PÚBLICO- N-269 REV. conforme PETROBRAS N-1965.

c) indicação da qualificação/certificação do pessoal que executa as atividades de inspeção. a montadora deve entregar um livro de documentação técnica de montagem. am)procedimento de aplicação revestimento externo (pintura etc. aj) procedimento de tratamento térmico.3 Apresentação de Documentos Técnicos Devem ser apresentados ao inspetor de equipamentos. antes do início da atividade correspondente. indicando as tolerâncias. registro de qualificação de soldadores e/ou operadores de soldagem. ensaios ou verificações a serem efetuadas. onde são realizadas verificações ou inspeções por parte da montadora e do cliente. ab) procedimento de teste pneumático. ah) procedimento de reparos.4 Livro de Documentação Técnica de Montagem Além dos documentos citados no em 4. af) procedimento para aplicação de revestimento de proteção contra fogo. RQPS. F 05 / 2012 y) procedimento de torqueamento. no mínimo. o reparo propriamente dito e os tipos de exames a serem feitos após o reparo. inspetores e/ou operadores de ensaio não-destrutivos e inspetores de solda qualificados.2. b) cuidados com as soldas provisórias. 9 . bem como os seguintes documentos: a) b) c) d) e) f) g) h) i) desenhos de montagem liberados para montagem. ag) procedimento de restauração de revestimento interno. ak) procedimento de teste hidrostático. an) procedimento para decapagem. os seguintes documentos (quando aplicáveis): a) Pedido de Compras e Serviços (PCS). inclusive ponteadores. certificados de qualidade de consumíveis de soldagem. ai) procedimento de execução do exame dimensional. 4. relatório de registro de soldagem. aa) procedimento de teste de vedação (estanqueidade).2. f) indicação dos dispositivos/equipamentos. limpeza e secagem do vaso após o teste hidrostático. os procedimentos e/ou planos definidos no 4. incluindo a forma de remoção do defeito. al) procedimento de drenagem. ae) procedimento de refratamento e isolamento térmico. na verificação de dimensões críticas. relatório indicando procedimentos. conforme PETROBRAS N-2301. citando os seus vários tipos de registros. passivação e inertização. no número de exemplares exigido contendo. 4.).2 PITM deve conter no mínimo: a) identificação dos estágios ao longo de todo o ciclo de montagem. conforme PETROBRAS N-2301. ad) procedimento de exame de dureza. testes de funcionamento e desempenho. certificado de calibração de instrumentos de medição e teste utilizados na montagem.-PÚBLICO- N-269 REV. para verificação. incluindo as exatidões requeridas. verificação e processos especiais de produção. e) identificação e preparação de registros da qualidade. 4. devendo indicar os tipos de exames. incluindo o método a ser utilizado para a sua remoção e posterior inspeção. certificados de qualidade dos materiais. z) procedimento de remandrilagem. para a obtenção da qualidade. ac) procedimento de exame do teor de ferrita. plano de manutenção de todos os equipamentos e ferramentas utilizados na montagem. d) indicação de procedimentos e padrões de aceitabilidade para todas as características e requisitos de qualidade. conforme PETROBRAS N-2301.2.

avaliação dos resultados de acordo com o código ASME BPVC Section VIII. j) Registro de Execução dos Testes de Produção (RETP). Division 1 ou Division 2. informando as dimensões encontradas. s) relatório de inspeção de revestimento externo (pintura etc.-PÚBLICO- N-269 REV. 5 Ensaios Não-Destrutivos Os ensaios não-destrutivos. r) relatório de inspeção de revestimento interno. k) relatório de exame dimensional. u) relatório de inspeção do isolamento térmico. Division 1 ou Division 2. conforme PETROBRAS N-2301. incluindo gráficos de temperatura e outros registros relativos a tratamentos térmicos. conforme PETROBRAS N-2301. o) relatório do exame de dureza. m) relatório do teste de vedação (estanqueidade). internos e partes de suportação do equipamento. incluindo controle de secagem. q) relatório de exame do teor de ferrita.2 Partículas Magnéticas Execução de acordo com a PETROBRAS N-1598. e) mapa de rastreabilidade dos materiais e consumíveis de solda. avaliação dos resultados de acordo com o código ASME BPVC Section VIII. F 05 / 2012 b) desenhos e documentos de montagem certificados. incluindo gráficos e/ou registros.).3 Ultrassom Execução de acordo com a PETROBRAS N-1594. 5. conforme NR-13 devem constar no livro de documentação técnica. incluindo gráficos e/ou registros. i) relatório do exame de PMI. n) relatório do teste pneumático. 5. devem ser executados de acordo com as prescrições desta seção. avaliação dos resultados de acordo com o código ASME BPVC Section VIII. NOTA Adotar prescrição mais rigorosa que a citada neste item se existir na norma do serviço específico do vaso. 10 . d) certificados de qualidade dos consumíveis de solda.1 Líquido Penetrante Execução de acordo com a PETROBRAS N-1596. quando existentes. conforme PETROBRAS N-2301. v) relatório de inspeção do revestimento contra fogo. w) relatórios de não-conformidades. NOTA Os documentos de montagem necessários para elaboração do prontuário do vaso de pressão. Division 1 ou Division 2. quando forem exigidos no projeto do equipamento. c) certificados de qualidade dos materiais utilizados na montagem de partes pressurizadas. t) relatório de inspeção do revestimento refratário. x) arquivos eletrônicos dos ensaios não-destrutivos registráveis (“soft copies”) Exemplos: TOFD e ”Phased Array”. g) desenho de localização das radiografias. h) mapa de defeitos reparados. 5. p) certificado de teste hidrostático. f) relatório com registro dos resultados dos ensaios não-destrutivos. l) Relatório de Registro de Tratamento Térmico (RRTT).

deve ser executado teste de estanqueidade com gás hélio antes do teste hidrostático. 5. 5.1 Para chapas de reforço deve ser executado ensaio de formação de bolhas com pressão positiva conforme PETROBRAS N-1593.2. 5. Division 1 ou Division 2. 5. F 05 / 2012 Execução de acordo com a PETROBRAS N-1595.8. Não é admitido vazamento. a medição de dureza deve ser realizada com aparelho de bancada.1 até 5.1 e TEMA.1 A adequação do aparelho portátil deve ser demonstrada pelo estabelecimento de comparações entre as medidas de dureza obtidas pelo aparelho portátil e as obtidas em aparelho de bancada.-PÚBLICO- N-269 5. avaliação dos resultados de acordo com o código ASME BPVC Section VIII.2.5 Visual Execução de acordo com a PETROBRAS N-1597.6 Dimensional Avaliação de acordo com o código ASME BPVC Section VIII aplicável e com as tolerâncias da Figura A. A pressão de teste deve ser 0.8.4 Radiografia REV. avaliação dos resultados de acordo com o código ASME BPVC Section VIII.3 Quando for especificada solda de resistência para a ligação tubo-espelho. Vazamento acima de 1x10-4 cm3/s não é aceitável. 5. conforme os requisitos de 5.2 Quando for especificada solda de selagem para a ligação tubo-espelho deve ser executado teste de estanqueidade conforme PETROBRAS N-466.8.5 kgf/cm2 devendo ser mantida por no mínimo 3 horas. Division 1 ou Division 2. 5. conforme a ASTM E 384. Os resultados da comparação devem ser previamente submetidos à PETROBRAS para aprovação. 5. 5.9.2 Na medição de dureza no equipamento deve ser empregado aparelho portátil.9.9.7 PMI Execução de acordo com a PETROBRAS N-1592.9. 11 .9.8 Estanqueidade 5.5.5. 5.9 Dureza 5.1 Na qualificação do procedimento de soldagem e nos testes de produção.

6.2. 6. 6. e as partes de sustentação fabricadas de chapas e de tubos (exemplo: saia e colunas) deve ser verificado se os certificados de qualidade estão de acordo com as respectivas especificações. Peças não-conformes devem ser identificadas e descartadas. método “Vickers”. estojos/parafusos e flanges fabricados de acordo com uma norma aprovada. 6.-PÚBLICO- N-269 REV. Inspeção em 100 % do lote.5 Não podem ser utilizados aparelhos portáteis baseados no método "Leeb" (rebote). conforme definido na PETROBRAS N-133.2. o tratamento térmico sofrido pelo material. a variação máxima deve ser de + 5 %.2 A demonstração deve ser realizada em uma junta soldada com mesma especificação de material aplicável (ASTM.4 Para a medição de dureza na Zona Afetada pelo Calor (ZAC) deve-se empregar aparelhos portáteis do tipo ultrassônico.1 Para as partes pressurizadas (incluindo partes soldadas às mesmas e as ligações flangeadas).3 Não é admitida a comparação entre medições efetuadas em blocos-padrão.3. os resultados de análises químicas e ensaios mecânicos. 6. Variações negativas não são aceitáveis.3.3.3 Os materiais empregados devem estar perfeitamente identificados e rastreados aos seus respectivos certificados de qualidade. 12 .2. o número da corrida. são necessários certificados de qualidade. sendo considerada aceitável uma variação máxima de +10 %.2. dureza HV 5 ou HV 10.9. 6. Para equipamentos que podem estar submetidas à condição de corrosão sob tensão. 6.2 A liberação dos materiais para as frentes de trabalho deve ser de acordo com procedimento que permita o rastreamento do material nas frentes de trabalho. Para essa medida é necessário realizar o ataque químico da junta para que seja revelada a região da ZAC. 6 Identificação e Inspeção de Recebimento 6. exceto para o caso de material em aço-carbono.1 O armazenamento físico dos materiais deve permitir a rastreabilidade dos materiais com os documentos de recebimento.3 Componentes pressurizados devem ser submetidos ao exame de PMI no seu recebimento.2. para se decidir pela adequação de aparelho portátil para a medição de dureza. 5.9.2. mesmo que estejam identificados com a marcação exigida pelo código ASME BPVC Section VIII.1 O fornecimento de materiais deve ser conforme discriminado na Requisição de Material e na documentação de projeto aprovada pela PETROBRAS.9. conforme ASTM E 384. 5. devem ser similares àquelas obtidas em posições adjacentes com o aparelho portátil.2 Os certificados de qualidade devem conter: a especificação à qual o material atende. ASME e PETROBRAS) ao equipamento a ser ensaiado. 5.2.9. As medições efetuadas com o equipamento de bancada. 6. utilizando o perfil de medições de dureza para chanfro similar ao equipamento. F 05 / 2012 5.3 Para acessórios de tubulação.2 Certificados de qualidade. bem como resultados de requisitos suplementares.

Em caso de não conformidade a amostragem deve estendida para 100 %. F 05 / 2012 6.8 Deve ser verificada a espessura de todas as seções fabricadas. exceto para o caso de material em aço-carbono. — aços liga cromo-molibdênio.-PÚBLICO- N-269 REV. os seguintes requisitos devem ser seguidos: 13 .10 Chapas Cladeadas Em adição à PETROBRAS N-1707. As faces dos flanges devem ter dureza. inspeção por amostragem em 20 % do lote no seu recebimento. com registro no certificado de matéria-prima.6 Caso haja necessidade de reparo de chapas no campo.3. Peças não-conformes devem ser identificadas e descartadas.4 Elementos de fixação (estojos/parafusos e porcas) devem ser submetidos ao exame de PMI. 30 “Brinell” superior à do material da junta.3. 6. deve ser elaborado um mapa dos defeitos reparados.7 Devem ser examinadas visualmente as faces dos flanges. os quais devem estar isentos de: a) defeitos que reduzam a espessura da peça. por amostragem em 20 % do lote no seu recebimento. b) corrosão acima do grau C da ISO 8501-1 para os seguintes materiais: — aços-carbono.6 Internos de equipamentos devem ser submetidos ao exame de PMI no seu recebimento. verificar em todas as chapas. 6. 6.5 Elementos de fixação (estojos/parafusos e porcas) que foram tratados termicamente devem ser submetidos ao exame de dureza. no mínimo. para abaixo do valor citado em 6. para verificar o estado e tipo das ranhuras. Critério de aceitação da amostragem: 100 %. — aços liga molibdênio. c) qualquer grau de corrosão para os aços inoxidáveis e metais não ferrosos.9 Deve ser verificada a dureza da face de vedação do flange e a dureza das juntas de vedação metálicas maciças (exemplo: juntas do tipo anel – RTJ). A espessura medida deve ser maior ou igual à espessura definida no desenho de fabricação. seções e equipamentos empregados.3. Se houver qualquer discordância. Em caso de não conformidade a amostragem deve estendida para 100 %. Em caso de não conformidade a amostragem deve estendida para 100 %. riscos ou amassamento.8. 6.4 Deve ser realizado ensaio visual de todos os materiais. Critério de aceitação da amostragem: 100 %.5 Nos casos em que sejam permitidos reparos em chapas. Deve ser verificado se existe correspondência entre o mapa e a posição dos defeitos reparados em 10 % das chapas. 6. 6. 6. 6. Peças não-conformes devem ser identificadas e descartadas. exceto para o caso de material em aço-carbono. Chama-se atenção para as regiões de maior grau de deformação. estas devem vir acompanhadas com o mapa de defeitos reparados. Peças nãoconformes devem ser identificadas e descartadas. sendo inaceitável corrosão. 6. por amostragem em 20 % do lote no seu recebimento. tal como a região toroidal dos tampos torisféricos (região de transição entre o raio menor e o raio maior).

6. 6. em quatro pontos.16. verificando-se a posição e se os detalhes de fixação dos suportes estão de acordo com o especificado no projeto.16. F 05 / 2012 6.10.13 Devem ser examinadas visualmente todas as soldas de fábrica. 6.11. Deve ser verificado se as chapas possuem o certificado de liberação de inspeção dos serviços executados na fábrica. admitindo-se uma tolerância de  10 mm. 6.3 Devem ser examinadas visualmente as chapas defletoras de fluxo.1.11 Os consumíveis para soldagem devem estar de acordo com a PETROBRAS N-133 e especificações técnicas aplicáveis. quando necessário (se não existirem. fazer os furos). trincas.9. c) devem ter furos para drenagem de água. 6.4 Devem ser examinados visualmente os suportes das plataformas.16 Os equipamentos e seções recebidos prontos devem ser examinados conforme descrito em 6. verificando os seguintes requisitos desses suportes: a) a locação não deve interferir com os demais elementos do vaso. poros e contaminações.7.1.16. 6.9. escadas e tubulação. d) devem possuir os furos oblongos previstos no projeto para dilatação diferencial entre as diversas partes (se não tiverem.-PÚBLICO- N-269 REV. 14 . 6. em qualquer direção. As espessuras medidas do “clad” e do revestimento devem obedecer à prescrição do 6.12 Os chanfros devem ser examinados dimensional e visualmente conforme o 8. 6.10.14 Devem ser verificadas as seções recebidas prontas quanto aos requisitos estipulados em 8. 6. utilizando um ataque de solução de sulfato de cobre conforme PETROBRAS N-1592. bem como dos anéis de reforço e de isolamento térmico. verificando se a posição das chapas está de acordo com o especificado em projeto.1 Deve ser feito ensaio visual na superfície das chapas cladeadas dos revestimentos resistentes à corrosão quanto à existência de pites e outros tipos de corrosão.8. em especial quanto às suas dimensões e às dimensões das soldas em ângulo e à folga especificada na Figura A. A espessura do revestimento resistente à corrosão deve ser medida por amostragem.16. 6.2 Devem ser examinados visualmente os suportes dos internos. diminuição de espessura. deve ser feita a furação).15 Para equipamentos e seções enviados prontos e colunas de esferas deve-se verificar na saia ou apoios se a disposição e dimensão dos furos são compatíveis com os chumbadores. 6. devendo as superfícies das chapas cladeadas e dos revestimentos estar isentas destes defeitos. e as chapas calandradas quanto a 8.1 a 6.1 b) até h) e j).1 Deve ser verificado o posicionamento dos bocais quanto aos requisitos estipulados em 8.16.2 Em chapas e equipamentos recebidos em seções deve ser medida a espessura do “clad” de aços inoxidáveis de modo geral na borda da chapa. referência 17. b) devem estar de acordo com o projeto.1 f) e g).16.4.

6. 6.-PÚBLICO- N-269 REV.19 Deve ser verificado se as vigas e os seus suportes estão com as dimensões e furação para fixação.21. estojos. para evitar que ocorra entrelaçamento.21.21 Armazenamento de materiais para montagem.1 a 6. de acordo com 6.1 Os flanges devem estar com suas faces devidamente protegidas contra danos mecânicos e corrosão.6 Os consumíveis para soldagem devem ser armazenados de acordo com a PETROBRAS N-133. 15 .5 As chapas de reforço dos bocais devem ser armazenadas solidárias ao bocal. 6.2 As peças pequenas. Devem ser também.7 Os materiais de aço inoxidável.21. grampos. 6.4. porcas.21. 6. conforme de 6.21. 6. devem ser providenciados acondicionamento e proteção para armazená-las. de forma a evitar o risco de contaminação. por meio de um disco de madeira e revestimento anticorrosivo adequado.20 Devem ser examinados visualmente todos os internos. 6. 6.21. as seções e os equipamentos recebidos prontos devem ser armazenados apoiados sobre calços adequados. Também deve ser verificado se apresentam os furos de drenagem previstos no projeto. arruelas e juntas devem ser acondicionadas em caixas e ficar em lugar abrigado das intempéries. 6. tais como: parafusos. para verificar se a contra-flecha inicial para compensação (quando previsto no projeto) está com o valor especificado.17 Deve ser examinado visualmente o estado de todos os internos recebidos quanto à avarias mecânicas e corrosão.21. 6.21.21. F 05 / 2012 e) se as chapas soldadas de maneira contínua ao vaso possuem o furo com a função de respiro (este furo deve ser deixado aberto e preenchido com graxa após o teste hidrostático). 6. manuseados e processados totalmente segregados dos demais materiais. e ser dispostos de modo a evitar acúmulo de água.8 Os materiais rejeitados nas inspeções feitas devem ser identificados e segregados dos demais materiais para evitar risco de uso indevido. 6. para verificar se apresentam os furos de drenagem previstos no projeto. 6. de acordo com o projeto.4 As chapas.3 As bandejas devem ser protegidas contra danos.21.18 Devem ser examinadas dimensionalmente as vigas. ligas de níquel ou titânio e suas ligas devem ser armazenados.6. As roscas devem ser previamente protegidas contra a corrosão com graxa antigripante. devidamente estaiados. Não deve ser permitido o empilhamento face a face das bandejas com válvulas ou borbulhadores instalados. Caso as peças não estejam acondicionadas e protegidas. a uma distância mínima de 300 mm do solo.

adotar uma tolerância de  1 mm em relação à elevação de projeto. Se a carga suportada exceder 30 kgf/cm2. a largura ou o número de calços. por meio de proteção mecânica e revestimento anticorrosivo adequado.1 O nivelamento da superfície da base deve ser executado através da colocação de calços. d) locação. 7.3. 7. c) após a colocação do equipamento ou da coluna (no caso de esferas). 7. b) comprimento da parte roscada de cada chumbador deve ser sempre igual ou maior que comprimento nominal. ou ambos devem ser aumentados: 16 . 7.2. projeção e perpendicularidade dos chumbadores. para constatar se os dados do relatório atendem às especificações do projeto. assentados sobre argamassa.-PÚBLICO- N-269 7 Fundações 7.4.2.2 Deve ser feita a limpeza das luvas dos chumbadores. Os calços devem ser dimensionados e espaçados de modo a suportar o equipamento. chapa de deslizamento e cunhas.4. c) o diâmetro e o tipo da rosca de cada chumbador devem estar de acordo com o discriminado no projeto.2. F 05 / 2012 Deve ser verificado o certificado de conformidade da base de concreto com as prescrições da PETROBRAS N-1644. deve haver espaço suficiente para a execução do grauteamento.1 a 7.1 Deve ser feita a verificação dos seguintes quesitos: a) os filetes das roscas dos chumbadores devem estar em boas condições de uso e protegidos contra danos mecânicos e corrosão. devem ser dimensionados os calços conforme descrito em 7.1 Certificado e Relatório REV.4. b) o centro dos calços deve coincidir com a circunferência média da região de apoio do equipamento. 7.3 Chumbadores 7.2 Caso não haja informação do projeto.1 A capacidade de carga dos calços deve ser calculada de acordo com a equação abaixo. de modo que o intervalo entre eles não exceda 800 mm (caso isto aconteça. emitido pela executante da base.4.4.2. d) a altura do calço (metal  argamassa) não deve exceder 5 mm acima da altura prevista no projeto. emitido pela executante da base.3. devem ser acrescentados calços nos intervalos entre os anteriores). 7. levando-se em conta os seguintes requisitos: a) os calços devem ser colocados de ambos os lados dos chumbadores. e) na elevação. Deve também ser verificado o relatório contendo a locação e dimensões reais da base.4 Nivelamento da Superfície da Base de Concreto 7.2 Referências O relatório de liberação da base incluindo as referências de nível e coordenadas da área onde o equipamento será montado deve ser verificado antes da montagem do equipamento. e a proteção dos chumbadores contra a corrosão e danos mecânicos. de chapa ou barra de aço.

2.5 Grauteamento Deve ser executado conforme a PETROBRAS N-1644. 8 Montagem 8. oito pontos de apoio. = largura do anel da saia (cm).2 O comprimento dos calços deve ser de 20 mm a 30 mm maior do que a largura da base do equipamento. admitindo-se uma variação de nível entre apoios de  1 mm. deve ser verificado e corrigido antes da colocação de cada seção. F 05 / 2012 Onde: a P N L B = carga suportada pelo calço (kgf/cm2). pelo confronto entre as dimensões da base do equipamento e do espaçamento entre chumbadores. 8. Esta base deve ter.4.L. 8.B REV. = largura do calço (cm) conforme Tabela 1. Tabela 1 .3 O acabamento da base de concreto não pode permitir o acúmulo de água na região dos chumbadores.2. = carga de içamento do equipamento (kgf).-PÚBLICO- N-269 a P N.4. 7.3 As superfícies de contato entre as chapas de deslizamento e as chapas inferiores de colunas de esferas que sofrem tratamento térmico devem ser limpas e engraxadas antes de serem superpostas. 17 .1 Base de Pré-Montagem O nível da base de pré-montagem.Largura dos Calços  Nominal do chumbador  ≤ 1” 1 1/4” ≤  < 2”  ≥ 2” Largura do calço (mm) 50 75 100 7. 8. se o equipamento pode se dilatar conforme previsto no projeto.2 Base do Equipamento 8. 7.2. = número de calços. quando necessária.2 Deve ser verificado.2.2. no mínimo.1 Deve ser verificado se a saia ou apoios têm os furos dispostos em conformidade com os chumbadores e se estão com dimensões compatíveis com os chumbadores.

só pode ser realizada para espessura nominal maior que 6. F 05 / 2012 8.1 O equipamento deve ser apoiado em todos os calços de assentamento.1. 8.5 Trocadores de Calor Para o caso de tubos que necessitam ser substituídos ou remandrilados.3 O desvio máximo permitido da perpendicular ao plano de referência é descrito na referência 1 a) da Figura A. 8.4. 8.4.2 8. na verticalização (prumo) do equipamento. ou qualquer outro trabalho interno ao vaso. deve-se executar os serviços de acordo com o procedimento da montadora ou fabricante.5.4. de aço inoxidável ou latão.5 No caso de equipamento revestido internamente.4. 8. contendo no mínimo os seguintes itens: 18 .7 Os furos utilizados para teste de estanqueidade devem de atender ao 8. 8. b) verificar o nivelamento na face de cada flange horizontal ligado a um flange de outro equipamento. quando permitida pelo serviço do equipamento. nas partes já montadas. adotando-se como tolerância  1/4°. tais como: marcador industrial. O puncionamento deve ser do tipo “low stress”. A marcação deve ser feita por meio apropriado. NOTA 2 Identificação por meio de puncionamento. devem ser acrescentados outros calços (“shims”).4 mm em aço-carbono e aço de baixa liga desde que esta marcação não esteja exposta a condições de operação do equipamento que possam provocar corrosão sob tensão.4 As colunas de suporte de esferas devem ser montadas em condições de dilatarem radialmente durante o tratamento térmico conforme indicado na PETROBRAS N-1281. 8.4 Equipamento Recebido Pronto 8. as linhas de tangência e os indicativos dos eixos coordenados. adotando-se como tolerância máxima a expressa na referência 5 da Figura A.2. devem ser tomados os devidos cuidados para evitar danos ao revestimento durante a montagem dos andaimes. de internos.6 Deve ser verificado o nivelamento dos anéis suportes das bandejas. com uma diferença de 10 mm entre pontos de apoio. no máximo três.11. 8.1.-PÚBLICO- N-269 REV.4. a ser enviado para a aprovação prévia da PETROBRAS. punção ou riscador e destacada com tinta. Caso isto não ocorra. 8.4.2 O desalinhamento máximo permitido no eixo de equipamentos horizontais é de 1 mm por metro e no máximo 12 mm.3 Marcação Devem ser marcados.4. no máximo. NOTA 1 A tinta usada em equipamento de aço inoxidável austenítico deve ser isenta de elementos halógenos.4 Deve ser executado o nivelamento de equipamento horizontal de acordo com os requisitos abaixo: a) o casco deve estar horizontal com uma tolerância de  1/4° e.

amassamentos.9 Ajustagem 8. 8. 8.1. Os mesmos requisitos de ensaios não-destrutivos requeridos para as juntas soldadas devem ser aplicados aos seus reparos. deve-se apresentar justificativa técnica para análise/aprovação da PETROBRAS.7. chanfros recuperados por solda. As e). descontinuidades transversais à superfície. 8. 19 .6 Dispositivos Auxiliares de Montagem 8.8 Reparo de Defeitos em Materiais Os reparos por meio de soldagem em metal base ou junta soldada devem ser executados de acordo com 8. irregularidades de corte.7 Chanfros 8.-PÚBLICO- N-269 a) b) c) d) e) f) REV. trincas. f) e g) devem ser verificadas por ensaios não-destrutivos.2 O espaçamento entre os dispositivos rígidos deve ser igual ou superior a 500 mm. 8.7. 8. F 05 / 2012 limpeza dos tubos na região de mandrilagem. 8. todos os chanfros exceto para equipamentos em aço-carbono sem requisito de teste de impacto.9. lubrificação do mandril. poros. Devem ser considerados inadmissíveis os mesmos defeitos citados em 8. método e valores para controle de mandrilagem.1 As seções ou chapas do equipamento devem ser ajustadas dentro das seguintes tolerâncias: a) abertura das juntas:  1. nos seguintes casos: a) b) c) d) NOTA chanfros em espessuras superiores a 38 mm. Caso seja necessário utilizar espaçamento inferior. descontinuidades paralelas à superfície.6.6.1 Os dispositivos auxiliares de montagem devem atender à PETROBRAS N-133. método de remoção do tubo.2 O ensaio visual deve ser suplementado com o ensaio por meio de líquido penetrante ou de partículas magnéticas. inspeção das ranhuras.1 Os chanfros devem ser examinados dimensional e visualmente.5 mm em relação à dimensão de projeto. quando houver suspeita da existência desses defeitos. quanto à limpeza e ausência dos seguintes defeitos: a) b) c) d) e) f) g) NOTA desfolhamentos.7.10. chanfros de aberturas para conexões com diâmetro nominal maior ou igual a 3”. dimensão do mandril e extensão a ser mandrilada. com comprimento superior a 25 mm.

Deve ser feito um rígido controle na operação de pré-aquecimento. porém. Division 1 ou Division 2. 8. na temperatura de interpasses e no pós-aquecimento. Deve ser dada preferência à utilização de resistência elétrica ou indução.3 Em vasos para baixa temperatura ou com tenacidade controlada. referência 1.1. 20 . aquecimento interpasses e pós-aquecimento permitidos são queimadores a gás. — para colunas de esferas: 1 mm por metro de coluna e nunca maior que 10 mm — para os outros equipamentos: ver Figura A.1.1. soldas de fixação de termopares e dos suportes de isolamento térmico (colocado para tratamento térmico). referência 31. ver Figura A. deve ser executado teste de produção de acordo com o código ASME BPVC Section VIII e especificação técnica PETROBRAS aplicável. m) distância entre o plano de referência e a linha de tangência inferior: ver Figura A.9. referência 21. f) curvatura: ver código ASME BPVC Section VIII.-PÚBLICO- N-269 REV. d) perímetro nas bordas superior e inferior de cada seção. — chapas calandradas. resistência elétrica ou por indução. l) distância entre linhas de tangência: ver Figura A. i) deformação angular (embicamento . 8.ver a definição na PETROBRAS N-1738): ver Figura A. e) nivelamento das bordas superior e inferior.10. igual ou inferior a 50 mm.2 O nivelamento das bordas da seção de esferas e de vasos de grande porte deve ser obtido utilizando-se.1 Deve ser executada de acordo com esta Norma e os requisitos da PETROBRAS N-133 e N-253. medidos nas duas extremidades. sendo que queimadores de chama única não são permitidos. A região destas soldas deve ser adequadamente esmerilhada para eliminar pontos de concentração de tensão e examinadas por líquido penetrante ou partículas magnéticas. Estas soldas devem ser removidas sem impactos mecânicos. referência 22. 8. devem ser removidas após cumprir sua função.1. 8. três calços superpostos que devem ser de aço inoxidável ou latão.1. — 4 mm se o mesmo arco for maior que 3 000 mm. — tampos.10. referência 9. h) verticalidade (prumo): — para colunas de esferas: de acordo com as tolerâncias especificadas no projeto. j) defasagem entre juntas longitudinais:  10 mm em relação à dimensão de projeto. nas bordas superior e inferior e na região de apoio da saia: — para esferas: código ASME BPVC Section VIII.10 Soldagem 8.10.2 Os meios de pré-aquecimento. por ponto de apoio. referência 20. — para outros equipamentos: ver Figura A.1. referência 2.4 As soldas provisórias. no máximo.1.10. g) altura total ou das seções ou chapas: ver Figura A. 8. medido pela diferença entre os pontos máximo e mínimo de cada borda: — 3 mm se o arco de círculo entre os pontos máximo e mínimo for menor ou igual a 3 000 mm.1. k) alinhamento de vasos horizontais: alinhar o eixo do casco com tolerância de  1 mm por metro e no máximo 12 mm. sendo aplicável somente para: — equipamentos submetidos a pressão externa. F 05 / 2012 b) desalinhamento: código ASME BPVC Section VIII. referência 19. n) folga máxima entre o casco e a saia: ver Figura A. tais como: soldas de dispositivos auxiliares de montagem. c) ovalização ao longo das seções.

1. projeção: referências 11 ou 13. desvio angular do eixo do bocal: referência 29. 8.1 devem ser verificadas após a soldagem das seções e ao final da fabricação. com o equipamento completo.10. folga entre diâmetros para flanges sobrepostos: referência 10. NOTA Adotar prescrição mais rigorosa que a citada nesta subseção se existir na norma do serviço específico do vaso.10.10. 8. 8.9 Se algum reparo em solda for necessário.2 As soldas de bocais ao casco devem ser examinadas por meio de líquido penetrante ou partícula magnética após a conclusão da soldagem do pescoço ao casco. b) junta soldada entre o pescoço do bocal e a chapa de reforço (caso exista). 21 . 8.11 Bocais 8.11.11. ajustados e soldados dentro das tolerâncias apresentadas na Figura A. conforme os números de referência correspondentes: a) b) c) d) e) f) g) h) i) j) elevação: referências 15 ou 16.6 Quando for necessária a utilização de dispositivos de montagem para manter a circularidade (dispositivos do tipo “aranhas”) deve ser respeitada a distância mínima de 250 mm da junta circunferencial a ser soldada. de modo a garantir que estejam perfeitamente estanques. 8.8 As tolerâncias listadas em 8. F 05 / 2012 8. perpendicularidade da face do flange em relação ao eixo do bocal ou boca de visita: referências 12 e 14. 8. 8. distância da face do flange do bocal à linha de tangência: referência 23.3 As soldas da chapa de reforço devem ser examinadas por meio de líquido penetrante ou partícula magnética.1 Os bocais devem ser locados.4 Os bocais com diâmetro nominal igual ou maior que 4” e os bocais auto-reforçados com diâmetro da abertura no casco igual ou maior que 100 mm devem ser examinados por ultrassom.7 O reforço das soldas do equipamento deve estar dentro dos limites requeridos pelo código de construção do equipamento. 8.5 Os reforços internos das soldas categoria C definidas pelo ASME BPVC Section VIII devem ser esmerilhadas para assegurar as tolerâncias de projeto do reforço de solda estabelecidas no ASME BPVC Section VIII.5 Deve ser executado teste de estanqueidade nas chapas de reforço dos bocais. desvio do eixo do bocal medido no arco: referência 32.10. orientação da furação dos flanges de ligações com tubulações: referências 27 e 28. nas seguintes juntas soldadas: a) junta soldada de penetração total entre o pescoço do bocal e o casco do vaso. distância entre centros de bocais para instrumentos de nível: referência 30.11.10. desvio entre centros do bocal e do tampo: referência 26.11. 8. deve ser executado de acordo com a PETROBRAS N-133.-PÚBLICO- N-269 REV.9.11.

-PÚBLICO- N-269 REV.1. por amostragem.3. o nível e a elevação dos anéis suportes de bandejas devem estar de acordo com as tolerâncias da Figura A.8 As juntas de vedação de bandeja devem ser instaladas conforme recomendações do fabricante dos internos.13. 8. As tolerâncias máximas devem estar de acordo com a Figura A.13.5.6 Após a soldagem.10 Os anéis e outros suportes devem ser locados.3 O reparo de materiais de internos defeituosos deve ser conduzido conforme procedimento previamente aprovado pela PETROBRAS.11. 8.6 As faces dos flanges dos bocais e os estojos e porcas devem ser protegidos para evitar danos mecânicos e corrosão nas ranhuras e roscas. 8. 8. ajustados e soldados dentro das tolerâncias apresentadas na Figura A.13. 8.13.5.4 O ponteamento e soldagem dos anéis e suportes devem ser conduzidos de acordo com o procedimento de soldagem qualificado.13.13. 4 e 7.13 Internos de Vasos e Torres 8.7 Deve ser executado ensaio por meio de líquido penetrante ou partícula magnética na junta soldada dos anéis e suportes às chapas do casco.1 No caso de equipamento tratado termicamente. L-O) deve ser executada conforme 8. 8.11. 8.9 Após a montagem. devem ser verificadas e registradas as dimensões e o nível para as bandejas e vertedores. tais como as linhas de tangência e os eixos coordenados (N-S.2 Os furos utilizados para teste de estanqueidade devem ser preenchidos com graxa após o teste hidrostático. 8. 8. 8. 8.1 nas referências 5.12 Suportes e Dispositivos de Isolamento Térmico e Refratários Os suportes e dispositivos devem ser instalados de acordo com as especificações técnicas e normas PETROBRAS aplicáveis.1 A marcação de referências de montagem. o teste de estanqueidade deve ser executado antes do tratamento térmico.1.2 Deve ser feita a pré-montagem de bandejas.11. 6 e 8. 8. o nivelamento dos anéis deve obedecer à mesma tolerância citada em 8.5 Por ocasião do ponteamento.13.13. 8. em dispositivo especial.13. fora do equipamento. conforme os números de referência correspondentes: 22 . F 05 / 2012 8.13. referências 3.13.5.

distribuição dos termopares e detalhes de fixação do isolamento. devem seguir os requisitos desta Seção. d) detalhes de suportação e dispositivos de controle de deformação do equipamento.3 A solda de fixação dos termopares deve ser executada conforme 8. c) parâmetros requeridos para execução.1 Deve ser elaborado procedimento específico de tratamento térmico contendo no mínimo as seguintes informações: a) tipo de tratamento térmico executado.13. largura da banda de controle do gradiente de temperatura.11.HB). deve ser realizado a partir de um procedimento de reparo previamente aprovado pela PETROBRAS. inclusive como conseqüência de soldagem. desidrogenação (“Dehidrogenation Heat Treatment” . folga entre anel de reforço ou anel de suporte e o casco: referência 17. Ver 10. 9. distância entre anéis consecutivos de suportes de bandeja: referência 6. f) indicação do meio de aquecimento utilizado. incluindo SB. k) croqui do equipamento e/ou cupom de teste de produção indicando a localização e a distância relativa entre os termopares. — velocidades mínima e máxima de resfriamento. 23 .ISR). b) identificação da norma de execução aplicável. quantidade e identificação (número e cor no gráfico) dos termopares utilizados. HB e isolamento (“Gradient Control Band” .14 Peças Empenadas O reparo de peças que se apresentarem empenadas. alívio de tensões intermediário (“Intermediate Stress Relief” . — diferença máxima de temperatura entre termopares.11 O teste de vedação das bandejas deve ser executado conforme as instruções da projetista das bandejas. tais como. a largura da “banda” de encharque (“Soak Band” . g) croqui do forno (quando aplicável) indicando a localização do equipamento em seu interior. Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT).16.SB). — tempos mínimo e máximo de tratamento.-PÚBLICO- N-269 a) b) c) d) REV.GCB). — temperaturas mínima e máxima de tratamento.4. dos bicos queimadores ou das resistências elétricas e a região de sobreposição quando o equipamento não estiver totalmente dentro do forno. 8. 9 Tratamento Térmico Todos os tratamentos térmicos executados durante a fabricação do equipamento. ou seja: — temperaturas de início e término dos controles. ou seja: — tratamento em forno. j) método de fixação dos termopares ao equipamento. e) indicação do método de execução. 9. i) tipo. — tratamento localizado. No caso de fornecimento internacional aplicam-se os requisitos de qualificação de pessoal da PETROBRAS N-133. 9.DHT). ver 6. largura da banda aquecida (“Heated Band” . — velocidades mínima e máxima de aquecimento. F 05 / 2012 elevação do anel suporte: referências 8 e 18.10.2 A execução do TTAT deve ser monitorada por um inspetor de soldagem qualificado segundo ABNT NBR 14842. 8. h) quando for efetuado tratamento térmico localizado: croqui da junta soldada indicando a localização e distribuição das resistências elétricas.

A medição de dureza na solda circunferencial deve ser feita em todos os cruzamentos com soldas longitudinais.8. 9. A localização das chapas é estabelecida a critério da inspeção da PETROBRAS. 9. b) no mínimo duas medições devem ser realizadas por cordão de solda longitudinal e por cordão de solda circunferencial.8. c) no mínimo uma medição de dureza deve ser realizada na ligação do flange com o pescoço e uma na ligação do bocal com o vaso.3 Deve ser elaborado um procedimento detalhado com base no ASME BPVC Section VIII e WRC 452.6.3 A dureza não deve ultrapassar os seguintes valores: a) b) c) d) para aço liga cromo-molibdênio com Cr < 2 %: 235 HV 5 ou HV 10. para aço liga cromo-molibdênio com Cr > 2 %: 235 HV 5 ou HV 10. a critério da inspeção da PETROBRAS.5 mm de espessura.5 As conexões do equipamento devem ser protegidas a fim de evitar corrosão e empenamento. 9.8 Tratamento Térmico Localizado 9.6.1 Devem ser efetuadas medições de dureza após o tratamento térmico. 9. 9. NOTA Cada medição deve conter três pontos no metal de solda (zona fundida).6. no preparo da superfície. sendo: a) uma medição de dureza deve ser realizada para cada 6 m de solda. e com autorização prévia da PETROBRAS. F 05 / 2012 9.8. específico para cada solda. NOTA Os valores de dureza.2 A remoção máxima de metal permitida.4 Os aparelhos controladores e registradores devem estar devidamente calibrados.2 Tratamento térmico localizado em bocais e acessórios soldados só pode ser realizado com banda de aquecimento circunferencial ao equipamento. 9. para aço-carbono equipamento sem serviço especial (exemplo: H2 e H2S) e sem requisitos de tenacidade controlada: valor máximo admissível de 280 HV 5 ou HV 10 na qualificação do procedimento de soldagem e nas medições no campo. para aço liga cromo-molibdênio-vanádio: 248 HV 5 ou HV 10. através de padrões rastreados à Rede Brasileira de Calibração.1 Tratamento térmico localizado só é permitido em soldas circunferenciais e com autorização prévia da PETROBRAS. 9.6 Medição de Dureza após o TTAT 9.1. no teste de produção. devem ser obtidos através de um ou mais corpos-de-prova. e) uma medição na região de remoção das soldas provisórias. 24 . três pontos em cada Zona Termicamente Afetada (ZTA) e um ponto no metal base de cada lado do cordão de solda. conforme 10. 9.-PÚBLICO- N-269 REV. ou similar quando o vaso for fabricado no exterior.7 As chapas de teste de produção devem ser tratadas juntamente com o equipamento. deve corresponder a uma camada de 0. d) no mínimo uma medição deve ser realizada para cada EPS utilizado.

transição de espessura etc. na fase de aquisição da matériaprima admite-se TTAT Simulado conforme abaixo: a) consumíveis de soldagem: a qualificação da EPS.9.9.2 Equipamento sem Requisito de Tenacidade Para equipamento em aço-carbono sem requisito de tenacidade. os consumíveis de soldagem e os procedimentos de soldagem devem ser especificados e qualificados de forma a garantir as propriedades mecânicas após o TTAT Simulado de acordo com os ensaios exigidos em 9.9. consumíveis e soldas. no mínimo. F 05 / 2012 9. a esforços externos que possam causar colapso ou deformação permanente. Tratamento Térmico Alívio de Tensões Máximo (TTAT Máximo): é o tratamento térmico especificado considerando todos os tratamentos térmicos de fabricação previstos nas fases de construção e montagem do equipamento. é suficiente para qualificar os consumíveis de soldagem. um TTAT adicional. NOTA A tensão atuante (membrana + flexão) em cada ponto da avaliação não deve ultrapassar a tensão de escoamento do material na sua temperatura atuante.9. para uso futuro da PETROBRAS. 9. forjados. os materiais de partes pressurizadas (ex: chapas. 9.4 Deve ser realizada análise de tensões linear-elástica pelo método de elementos finitos da região a ser tratada localmente nos seguintes casos: — quando a região tratada ficar próxima a uma descontinuidade geométrica (exemplo: tampo.).3 Ensaios após o TTAT Simulado Os ensaios após o TTAT Simulado devem ser realizados nas seguintes condições: 25 . tês.8. anel de reforço.). sendo uma para atender a condição de TTAT Mínimo e a outra para a condição de TTAT Máximo. incluindo o TTAT final. b) acessórios [trechos de tubos (exceto pescoço de bocal). — quando houver qualquer desvio dos requisitos estabelecidos no WRC 452 e ASME BPVC Section VIII. 9. durante o tratamento térmico.3.3. Tratamento Térmico Alívio de Tensões Mínimo (TTAT Mínimo): é o tratamento térmico especificado considerando todos os tratamentos térmicos de fabricação previstos nas fases de construção e montagem do equipamento. luvas e demais acessórios]: conforme parágrafo UCS-85 do ASME BPVC Section VIII Division 1 ou a Part 3 do ASME BPVC Section VIII Division 2. incluindo o TTAT final e.1 Equipamento com Requisito de Tenacidade Quando houver requisito de tenacidade. — quando a região a ser tratada ficar sujeita. curvas.-PÚBLICO- N-269 REV. conexões etc. [Pratica Recomendada] Na fase de qualificação do Procedimento de Soldagem deverão ser geradas duas RQPSs distintas.9. saia suporte. 9.9 Tratamento Térmico Simulado É o tratamento térmico realizado em corpos-de-prova com o objetivo de verificar a influência dos TTAT (TTATs Mínimo e Máximo) nas propriedades mecânicas de metais-base. contemplando o TTAT Simulado de acordo com os ensaios exigidos em 9. flanges. NOTA 1 NOTA 2 É recomendado prever um TTAT adicional de fabricação para reparo a ser executado durante a fabricação do equipamento.

9. 10.3.1 Os ensaios não destrutivos requeridos após a soldagem devem ser realizados no mínimo 48 horas após a execução da última soldagem em partes pressurizadas e partes de sustentação do equipamento. NOTA O exame dos cruzamentos deve ser realizado com o comprimento do filme posicionado sobre a solda longitudinal. 9. 9.5 Deve ser realizado exame de líquido penetrante ou partículas magnéticas nos locais submetidos à goivagem.6 Deve ser realizado exame de partículas magnéticas ou líquido penetrante nas seguintes regiões. F 05 / 2012 O ensaio de dureza deve ser realizado após o TTAT Mínimo e após o TTAT Máximo.9. 10.4 Impacto Quando requerido pelo código de construção ou especificação adicional.9. 10.9.4 A remoção dos dispositivos auxiliares de montagem e soldas provisórias deve ser tratada conforme definido na PETROBRAS N-133.2 Tração O ensaio de tração deve ser realizado após o TTAT Mínimo e após o TTAT Máximo.2 O ensaio radiográfico deve acompanhar a progressão da soldagem. 10. 10.3. 10 Inspeção de Montagem 10.3 Dobramento Na fase de qualificação do procedimento de soldagem os ensaios de dobramento devem ser realizados após o TTAT Mínimo e após o TTAT Máximo. utilizar ultrassom para medir a espessura. antes do teste hidrostático: 26 . 9. todos os cruzamentos de soldas devem ser examinados.9.9.4 Tempo Total de TTAT Simulado A simulação do tempo total de TTAT pode ser efetuada em único ciclo e a memória de cálculo deve ser apresentada à aprovação prévia da PETROBRAS. NOTA Caso haja redução de espessura.8.-PÚBLICO- N-269 9.3.1 Dureza REV.3. o ensaio de impacto da junta soldada ZTA e Zona Fundida deve ser realizado após o TTAT Mínimo e após o TTAT Maximo. visando atingir todos os soldadores e operadores de soldagem e a maior quantidade de posições de difícil acesso. O valor obtido deve obedecer ao 6.3 No caso de ensaio radiográfico por amostragem (“spot”).

é aquela calculada para a posição de operação do referido equipamento em sua base.1 Teste de Campo O teste deve ser executado por exigência da NR-13. 10. e após a instalação de todos os suportes e dispositivos de fixação de isolamento térmico e refratamento. as peças devem ser examinadas por líquido penetrante ou partículas magnéticas nas regiões de maior deformação.4 Pintura.9 Deve ser executado exame de líquido penetrante ou partículas magnéticas em dispositivos de levantamento do vaso (exemplo: olhais de içamento).1. indicados na placa de identificação do equipamento. 10. NOTA 1 No caso de trocadores de calor aplicam-se as tolerâncias dimensionais do TEMA quando não houver referência no Anexo A. 11. inspecionar com cuidado as soldas de ligação entre o casco e as pernas. de acordo com a PETROBRAS N-1644. conforme PETROBRAS N-268. interna e externamente. NOTA 2 A inspeção dimensional deve ser executada por inspetor certificado segundo ABNT NBR 15523 ou equivalente em caso de fornecimento internacional.10 Após a montagem.-PÚBLICO- N-269 REV.6 antes e depois do tratamento térmico. b) soldas de reparos de chapas. 27 . d) soldas de fixação de acessórios. isolamento térmico e refratamento na região das juntas soldadas. referenciadas no Anexo A.7 Para equipamentos sujeitos a tratamento térmico devem ser atendidas as prescrições do 10. 10. incluindo as dimensões requeridas. que.11 Após o desempeno. os valores encontrados e suas respectivas tolerâncias permitidas pela Figura A. centrada na junta. F 05 / 2012 a) juntas soldadas.8 Em esfera. c) regiões de solda removida de dispositivo auxiliar de montagem e de solda provisória.2 Pressão de Teste Devem ser utilizados os valores de pressão de teste determinados pelo projeto mecânico do equipamento. Isolamento Térmico e Refratário O equipamento deve ser testado antes de aplicar pintura. compreendendo uma faixa de 200 mm de largura. 10. na execução do ensaio de partículas magnéticas após o TTAT. 11. 10. 11. deve ser realizada inspeção dimensional completa com emissão de relatório específico contemplando todas as dimensões aplicáveis ao equipamento.3 Grauteamento O grauteamento da base deve ser feito antes do enchimento do equipamento para teste hidrostático. 11 Teste Hidrostático 11. Figura A.1.

requisitos de preparação do equipamento para o teste. secagem e limpeza após o teste. — pressão de teste. Caso haja exigências no projeto relativas às características de pureza da água. Alternativa contrária deve ter aprovação prévia da PETROBRAS. — tempo de permanência na pressão de teste j) gráfico pressão x tempo estimado. 11.2 Os estojos utilizados no teste hidrostático devem ser conforme a especificação do projeto.5 Procedimento de Teste Deve ser elaborado procedimento específico de teste hidrostático incluindo. NOTA O teste hidrostático deve ser realizado somente após apresentação de todos os registros de inspeções e testes previstos no PIT aprovado. F 05 / 2012 Esta subseção não se aplica a equipamentos recebidos prontos de fábrica.8. O registro do torque aplicado deve ser apresentado ao inspetor no momento do teste. qualidade e temperatura da água. utilizando torquímetro calibrado. Nos bocais que não serão abertos após a conclusão do teste.6. 11.6 Juntas de Vedação e Estojos 11.7 Ocasião do Teste Para equipamentos sem TTAT o teste só deve ser realizado depois de decorrido o prazo especificado em 10. detalhes das ligações para enchimento e esvaziamento.1 Todas as juntas de vedação utilizadas no teste hidrostático devem ser conforme a especificação do projeto. 28 . Para equipamentos com TTAT o teste só deve ser realizado quando o equipamento atingir a temperatura ambiente. já com pintura. n) modelo de certificado do teste. instalar juntas definitivas.1.-PÚBLICO- N-269 NOTA REV. 11.6. as mesmas devem ser controladas. Caso contrário. as seguintes informações: a) b) c) d) e) f) g) h) i) escopo do procedimento. O torque de projeto deve ser aplicado na seqüência de aperto conforme ASME PCC-1. m) requisitos de segurança. isolamento térmico e/ou refratamento. incluindo os patamares de pressão e os pontos de inspeção. no mínimo. dispositivos de segurança.8 Água 11.1 As características do fluido de teste não devem provocar a deterioração do equipamento nem causar incrustação ou acúmulo de sedimentos. documentos aplicáveis. parâmetros requeridos para execução: — taxa de pressurização e despressurização. l) critérios de aceitação. 11. locação dos manômetros e/ou instrumentos de controle de pressão. k) drenagem. instalar juntas de vedação provisórias para o teste. juntas e estojos para o teste. não sendo permitido o resfriamento forçado com água. 11.

ou. no mínimo a 15 ºC. obedecendo às prescrições de 11. 11.2 Devem ser previstos bloqueios entre os manômetros e o equipamento.4.11.2 Deve ser instalado dispositivo de proteção contra vácuo.1. a menos que existam informações sobre características frágeis do material do equipamento.10. enquanto o mesmo contiver água.1. visível ao inspetor durante todo o tempo de pressurização e teste.10.1 Devem ser usados.3 O teor máximo de cloretos permitido na água não deve ser superior a 50 ppm para equipamento de aço inoxidável austenítico ou com revestimento interno deste material. 11. três manômetros. NOTA 3 Para materiais diferentes de aço-carbono e aço liga. 11. NOTA 1 A temperatura de teste deve ser igual ou superior ao valor aqui estabelecido. 11. a não ser que valores inferiores sejam especificados no projeto básico. com o objetivo de evitar risco de fratura frágil durante o teste.11.10.10 Manômetros 11. calibrados para uma pressão igual ao valor da pressão de teste acrescida da margem de erro de leitura dos manômetros. se necessário.1. 11.10. sendo um deles registrador. a temperatura da água deve ser mantida a.10. 11. admitindo-se uma validade de 3 meses para a calibração. no mínimo.4 A menor divisão da escala não deve exceder a 5 % da indicação máxima da escala. F 05 / 2012 11.10.1 a 11.1 Pelo menos um dos manômetros deve estar situado em local de fácil acesso a uma distância segura.10.2 Para equipamentos em aço-carbono e baixa liga. pelo menos.8. 11. a qual deve ser efetuada usando-se calibrador padronizado de peso-morto. a que for maior.11 Proteção do Equipamento 11.1 Deve ser instalada válvula de alívio ou disco de ruptura. ou manômetro-mestre calibrado.2 Os manômetros devem estar calibrados antes do início do teste. NOTA 2 Caso a temperatura da água esteja próxima ao limite mínimo.10.1. 11. Portanto. 11.1.-PÚBLICO- N-269 REV.9 Proibição de Soldagem Não soldar sobre o equipamento ou qualquer componente/acessório em contato elétrico com o equipamento. desde que seja autorizado previamente pela PETROBRAS. indicando que uma temperatura de teste diferente da recomendada seja aplicável. ou coluna de mercúrio. para permitir substituição.3 O manômetro deve ser selecionado de forma que a pressão de teste esteja compreendida no terço médio da escala do manômetro. 17 ºC acima da temperatura de projeto mínima do metal. a temperatura da água de teste deve ser estabelecida no projeto do equipamento em função de suas propriedades. 29 .8. deve ser instalados termômetros na região inferior do equipamento.1. 11. é proibido o teste hidrostático com água em temperatura inferior a 15 ºC.

F 05 / 2012 11.13.13. dadas pelo procedimento de teste hidrostático da montadora.15. 11.1 a 11.3 As conexões das linhas auxiliares de enchimento do vaso devem ter classe de pressão compatível com a pressão de teste.13. 11.15. Para os acessórios não normatizados o fabricante deve evidenciar esta compatibilidade.15.15. Neste caso. com uma taxa de elevação menor ou igual a 20 % da PT por minuto. como por exemplo. 11.5).12 Testes de Pressão Pneumático e Hidro-Pneumático Devido ao grave risco que representam só são admitidos excepcionalmente.2 Aumentar gradativamente a pressão.-PÚBLICO- N-269 REV.1 Elevar a pressão até 50 % da Pressão de Teste Hidrostático (PT) e executar a inspeção inicial do equipamento.13.2 Deve ser previsto acesso às partes a serem inspecionadas durante o teste. 11. devendo em cada caso.13.15.5 Nenhuma inspeção deve ser executada na pressão de teste. 11. 11. haver autorização prévia da PETROBRAS.3 Permanecer na pressão de teste hidrostático durante 30 minutos. aperto de flanges e estojos.6 Pessoal e equipamentos usados para o teste devem ficar em local seguro. no mínimo (ver 11.13. deve ser emitido procedimento específico e enviado para a aprovação da PETROBRAS. conforme definido pela PETROBRAS N-2688.4 Reduzir a pressão até 77 % da PT usando uma taxa de redução similar a que foi usada para pressurização e executar a inspeção final.5). 11. 11.13 Segurança e Acesso 11.14 Etapas de Enchimento e Controle de Recalque Devem ser seguidas as etapas de enchimento e controle de recalque.15 Esquema de Teste Hidrostático O esquema de pressurização e inspeção para o teste hidrostático deve obedecer aos requisitos de 11.4 Nenhuma intervenção mecânica pode ser realizada no equipamento que está sendo testado enquanto houver pressão no sistema. 11.13. 11.5 representados na Figura 1.13. As medições de recalque devem ser conforme a PETROBRAS N-1807.1 Devem ser previstas condições de segurança antes de se iniciar o teste. 11. 11.15. 30 . até atingir a PT (ver 11.

31 . mantendo-se a mesma taxa de descompressão e abrir os bocais superiores para evitar vácuo no esvaziamento.16.15. conforme ASTM A 380. caso existente.2 Em bocais que ficarem abertos.16.16. [Prática Recomendada] 11.Esquema de Pressurização do Teste Hidrostático 11. NOTA 4 Recomenda-se realizar decapagem após o teste hidrostático em equipamento de aço inoxidável austenítico ou com revestimento interno deste material. 11. 1 . conforme o procedimento aprovado. não podendo permanecer mais que 48 horas dentro do equipamento. NOTA 3 Não é permitido o aquecimento para evaporar o resíduo de água em superfícies de aço inox austenítico. 11. NOTA 1 A água de teste deve ser drenada imediatamente após a conclusão do teste.-PÚBLICO- N-269 REV. se ocorreu algum empolamento do revestimento. por ensaio visual. secar e limpar completamente o equipamento.16.3 Em equipamentos cladeados deve-se verificar. devem-se proteger as faces dos flanges contra corrosão e danos mecânicos.16 Procedimento Após o Teste 11. 120 110 100 90 Pressão de Teste (PT) (%) 80 70 60 50 40 30 20 10 0 Tempo Taxa de despressurização similar à de pressurização Inspeção inicial (50% da PT) Taxa de pressurização máxima: (20% da PT por minuto) Estabilização sem inspeção (30 minutos) Taxa de despressurização similar à de pressurização Inspeção final (77% da PT) Figura.5 Reduzir gradativamente a pressão até atingir a pressão atmosférica. deve ser reparado e reexaminado.4 Deve ser emitido o certificado de execução do teste.1 Deve-se drenar. NOTA 2 Não é permitido resíduo da água de teste após a drenagem. F 05 / 2012 11. secagem e limpeza do equipamento.

conforme exigido pela NR-13.2 O casco e o feixe tubular devem ser testados de maneira que possíveis vazamentos na ligação tubo-espelho sejam verificados pelo menos por um lado.5 Procedimento de Teste 11.17.4 Caso seja necessário remandrilagem de tubos devido a vazamento durante o teste hidrostático. 13 Inspeção de Segurança de Vaso de Pressão A inspeção de segurança inicial deve ser feita em vasos novos. máquina hidráulica tensionadora com controle de alongamento do estojo etc.17.5. deve ser executado um novo teste após a remandrilagem (ver 8. antes de sua entrada em funcionamento.3). deve ser estudado cada caso em particular.5. utilizando método de aperto especificado pelo fabricante com dispositivos calibrados (exemplo: máquina de torque. 11.4.1 Antes de iniciar o teste. 10.3 No caso de bateria de trocadores.-PÚBLICO- N-269 REV. deve-se seguir o procedimento indicado em 11.17.). F 05 / 2012 11.2 O teste hidrostático deve ser executado em todos os trocadores.6. torquímetro.17. e não devem ser usados os esquemas apresentados nesta Norma. deve-se verificar se os espelhos e o tampo flutuante do trocador são projetados para pressão diferencial: a) se são projetados para pressão diferencial.17. no local definitivo de instalação. [Prática Recomendada] 11. 10.17. onde as setas indicam os locais onde a vedação deve ser verificada. 12 Aperto de Flanges O torque de projeto deve ser aplicado na seqüência de aperto conforme ASME PCC 1.1 A seqüência de execução do teste deve seguir as etapas de montagem do trocador conforme mostrado nas Figuras A.17 Requisitos Complementares para Teste de Trocador de Calor 11. é recomendado que cada equipamento seja testado em separado.2 até A.17.17. 32 . b) se não são projetados para a pressão diferencial. 11.

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no mínimo. 2 Distância entre linhas de tangência:  0. no máximo.1) 1 Verticalidade (prumo): REV. no máximo. 7 Distância do vertedor à bandeja:  3 mm. b) desvio máximo permitido entre soldas horizontais adjacentes (por anel):  3 mm. 9 Altura total ou das seções ou das chapas:  0.1 .Tolerâncias de Montagem (Continuação) 34 . em relação à linha de tangência:  6 mm. e. 5 Desnivelamento máximo do topo do anel suporte da bandeja: 1 mm em qualquer 300 mm medido sobre a corda. NOTA Medir. 14 Perpendicularidade da face dos flanges das bocas de visita em relação ao eixo da boca de visita:  1°. 20 mm. 10 Flanges sobrepostos: folgas máximas entre os diâmetros interno do flange e o externo do pescoço do bocal: a) diâmetro nominal até 1 200 mm: 4 mm. Figura A. 25 mm. F 05 / 2012 a) desvio máximo permitido da perpendicular ao plano de referência: 1 mm por metro e. 8 Elevação do anel suporte da bandeja acima da linha de tangência:  6 mm. b) bocais não citados na alínea a). seis pontos por bandeja. bocas de acesso manual e bocais. 4 Desnivelamento máximo da bandeja e vertedor: a) Ø  1 200 mm: 3 mm.5 mm por 300 mm de comprimento e. 13 Projeção das bocas de visita e acesso manual em relação ao lado externo do casco:  6 mm.-PÚBLICO- N-269 Referências (ver Figura A. em relação aos anéis de suporte:  3 mm. b) diâmetro nominal de 1 201 mm a 1 800 mm: 6 mm. 25 mm. 12 Perpendicularidade da face dos flanges em relação ao eixo do bocal:  1/2°. 3 Altura do vertedor:  3 mm. 6 Distância entre anéis consecutivos de suportes de bandeja:  3 mm. no máximo. b) 1 200 mm  Ø  2 800 mm: 5 mm. 15 Locação das linhas de centro de: a) bocas de visita. c) Ø  2 800 mm: 7 mm. c) diâmetro nominal de 1 801 mm em diante: 8 mm.5 mm por 300 mm de comprimento. 11 Projeção dos bocais em relação ao lado externo do casco:  3 mm. localizadas próximas a bandejas e vertedores.

apoiadas. 30 Distância entre centros de bocais para instrumentos de nível:  2 mm.-PÚBLICO- N-269 REV. 1 200 mm < Ø  2 100 mm:  12 mm. 29 Desvio angular do eixo do bocal. NOTA O gabarito deve ser aplicado por dentro e por fora. b) 30 mm. c) 35 mm . entre a face externa do casco e o diâmetro interno do anel (ou suporte). antes da soldagem: 3 mm.Desvio do eixo do bocal:  3 mm. 5 000 mm < Ø:  24 mm. F 05 / 2012 16 Locação das linhas de centro de bocas de visita e de acesso manual. 27 A vertical e os eixos principais devem sempre passar pela meio do intervalo entre dois furos adjacentes do flange. 31 Embicamento: em um gabarito de 915 mm a tolerância máxima para o afastamento é de 6. 25 Afastamento dos chumbadores em relação aos eixos coordenados do equipamento:  3 mm. 18 Distância da linha da tangência às sapatas: + 6 mm. 26 Desvio entre centros do bocal e do tampo:  3 mm. Figura A. -0. para diâmetro interno > 6 000 mm. 19 Ovalização ao longo das seções nos bordos superior e inferior e na região de apoio da saia: código ASME BPVC Section VIII. O afastamento deve ser medido entre as duas extremidades. 2 100 mm < Ø  5 000 mm:  18 mm. 32 . 21 Folga máxima entre o casco e a saia.4 mm. 23 Distância da face do flange de bocal até a linha de tangência:  3 mm. não citadas na referência 15 a). para diâmetro interno  4 000 mm. 24 Altura do anel dos chumbadores:  3 mm. em relação à linha de tangência:  12 mm. -6 mm. 20 Perímetro nos bordos superior e inferior de cada seção: a) b) c) d) Ø  1 200 mm:  9 mm.5 mm. para diâmetro interno > 4 000 mm e  6 000 mm. para bocais radiais ou não:  1/2°. do gabarito. porém nunca superior a: a) 20 mm. 22 Afastamento entre o anel da saia e a linha de tangência: +0.Tolerâncias de Montagem (Continuação) 35 . 17 Os anéis de reforço do casco e os anéis de suporte de isolamento não devem ter folga superior a 4 mm. 28 Rotação máxima dos furos do flange em relação à posição indicada no projeto:  1.1 .

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C e D Não existe índice de revisão.-PÚBLICO- N-269 REV. A. REV. E Partes Atingidas Todas Revisadas Descrição das Alterações REV. F Partes Atingidas Todas Revisadas Descrição das Alterações IR 1/1 . F 05 / 2012 ÍNDICE DE REVISÃO REV. B.

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