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UNIVERSIDAD MICHOACANA

DE SAN NICOLAS DE HIDALGO


FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA



EFECTO DE TRATAMIENTOS TERMICOS EN
LA SOLDABILIDAD DE LA ALEACION DE
ALUMINIO 7075


TESIS

PARA OBTENER EL TITULO DE INGENIERO MECANICO


PRESENTA:

ROBERTO AMBRIZ VILLAGOMEZ


ASESOR:

DR. RAFAEL GARCIA HERNANDEZ




MORELIA MICHOACAN, DICIEMBRE DEL 2010
Firmado digitalmente por
AUTOMATIZACION
Nombre de reconocimiento (DN):
cn=AUTOMATIZACION, o=UMSNH,
ou=DGB, email=soporte@biblioteca.
dgb.umich.mx, c=MX
Fecha: 2011.01.21 13:33:05 -06'00'
EFECTO DE TRATAMIENTOS TERMICOS EN LA SOLDABILIDAD DE LA ALEACION DE ALUMINIO 7075

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DEDICATORIA

El presente trabajo de investigación es dedicado a mi padre Abelino Ambriz, a mi
madre Yolanda Villagomez, a mis hermanos: Alejandro, Gerardo, Marco, Avelino y mi
hermana Yolanda, sobrinos, así como a mis más cercanos familiares y amigos por
brindarme su más sincero apoyo cada día de mi vida.



AGRADECIMIENTOS

A dios por darme la fuerza y la confianza necesaria para seguir adelante en cada uno
de mis proyectos de mi vida.
Agradezco sinceramente a mi profesor, asesor y amigo el Dr. Rafael García
Hernández por su gran apoyo, paciencia, tolerancia y el haber creído en mí para la
culminación de este proyecto. De igual manera a mis sinodales el Dr. Víctor Hugo López
Morelos y el Ing. Octavio Rogelio Castro Vargas por su apoyo y orientación.
A mis padres por estar siempre conmigo y brindarme su incondicional apoyo y el
creer en mí en todo momento por sus consejos y guiarme por el camino apropiado, a mis
hermanos por los momentos agradables como difíciles que hemos tenido y se han superado
de la mejor manera.
A mi Facultad de Ingeniería Mecánica (FIM) por abrirme sus puertas y permitirme
ser parte de ella tanto a la Universidad Michoacana de san Nicolás de Hidalgo (UMSNH).




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RESUMEN

En el presente trabajo de tesis se realizaron previamente tratamientos térmicos de
solubilidad de la aleación de aluminio 7075 y posteriormente se mantuvieron las probetas
en refrigeración por 22 días, otras fueron envejecidas artificialmente a una temperatura de
120 °C, hasta por 24 horas, y posteriormente se soldaron las placas, tomando en cuenta
cuatro condiciones, la primera sin tratamiento, tal como se recibió la aleación comercial y
las otras dos después del tratamiento de refrigeración y la última después del tratamiento de
envejecimiento artificial, obteniéndose un mejor comportamiento mecánico de las uniones
soldadas de los tratamientos de solubilidad y refrigeración, seguida del envejecimiento
artificial.












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ABSTRACT

In the present thesis work were previously performed solubility heat treatments
of the 7075 aluminum alloy, subsequently the specimens were kept in refrigeration for
twenty two days, another artificially age heat treatments was carried out at 120ºC, for a
period of twenty four hours, and after they were welded. According to the four conditions,
the behavior of the plates welded, one was welded without heat treatment, as the
commercial aluminum alloy was received, the other two after the refrigeration treatment
and the last one after the artificial aging heat treatment, obtaining as a result a better
behavior of weld unions of the treatments of solubility and refrigeration, followed by
artificial aging.














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OBJETIVOS

Los objetivos del presente trabajo de tesis son:

Estudiar el efecto de los tratamientos térmicos de solubilizado y
refrigeración posterior, así como el de envejecimiento artificial, sobre las
propiedades mecánicas de las uniones soldadas.

Establecer un criterio de procedimiento en cuanto a la soldadura de la
aleación de aluminio 7075, con un tratamiento térmico antes de ser soldada,
con el cual mejoren las propiedades mecánicas de la unión.











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INDICE GENERAL
CONTENIDO PÁGINA
INDICE DE FIGURAS………............................................................................................................7
INDICE DE TABLAS………………………………………………………………………………11
OBJETIVOS…………………………...............................................................................................12
DEFINICION DEL PROBLEMA………………………………..…………………………….…...13
HIPOTESIS……………………………………………………………………….………………...14

CAPITULO 1. REVISION DE LA LITERATURA
1.1 Soldabilidad del aluminio y sus aleaciones……………………..……………..……………15

CAPITULO 2. CARACTERISTICAS DEL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
2.1 Propiedades eléctricas del aluminio………………………………...…………………….…19
2.2 Propiedades ópticas del aluminio………………………………………..............................21
2.3 Propiedades químicas del aluminio…………………………………………………………..21
2.4 El hidrogeno en el aluminio………………………………………………………….…......22
2.5 Aleaciones de aluminio………………………………………………………………………23
2.5.1 Especificación de las aleaciones de aluminio………………………………………….….23
2.5.2 Designación del estado de tratamiento de la aleación……………………………….……..24
2.5.3 Aleaciones de aluminio cobre 2XXX……………………………………………………..26
2.5.4 Efecto de las adiciones de litio en las aleaciones del aluminio………………….………29
2.5.5 Aleaciones aluminio-manganeso serie 3XXX……………………………………………31
2.5.6 Aleaciones aluminio-silicio serie 4XXX……………………………………………….……32
2.5.7 Aleaciones aluminio-magnesio 5XXX……………………………………………….…...33
2.5.7.1 Aleaciones de aluminio-magnesio-litio…………………………………………………34
2.5.8 Aleaciones ternarias aluminio-silicio-magnesio 6XXX…………………………………..35
2.5.9 Aleaciones aluminio-zinc 7XXX…………………………………………………………36
2.5.9.1 Aleaciones ternarias aluminio-zinc-cobre………………………………………………..37
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2.5.9.2 Aleaciones aluminio-zinc-magnesio……………………………………………………38
2.5.10 Aleaciones de aluminio y otros elementos de aleación (Al-Fe-Si, Al-Ni-Fe, Al-Sn, y Al-Li)
8XXX………………………………………………………………………………………………39
2.5.11 Efectos de otros elementos de aleación en las aleaciones de aluminio…………….…...41
2.5.12 Consideraciones técnicas y metalúrgicas sobre la soldabilidad del aluminio y sus
aleaciones………………………………………………………………………………………..…43
2.6 Uso de la corriente continúa………………………………………………..…………….….45
2.7 Densidad del aluminio……………………………………………………………………..….46
2.8 Propiedades térmicas del aluminio………………………………………………………….….47
2.9 Porosidad…………………………………………………………………………………..….47
2.10 Fisuración en caliente………………………………………………………………..………49
2.11 Efecto del tamaño de grano………………………………………………………………..50
2.12 Efecto del calor aportado…………………………………………………………………..51
2.13 Efecto de la temperatura de solidus………………………………………….……………..53
2.14 Efecto de la composición química………………………………………………………....54

CAPITULO 3. PROCESO DE SOLDADURA (GMAW)

3.1 Principios de operación del proceso de soldadura (GMAW)……………………………....57
3.2 Mecanismos de transferencia de metal………………………………………………………60
3.2.1 Transferencia por corto circuito…………………………………………………………..60
3.2.2 Transferencia globular……………………………………………………………………61
3.2.3 Transferencia por roció……………………………………………………………..……..62
3.2.4 Transferencia por corriente pulsada……………………………………………………..…63
3.3 Variables del proceso…………………………………………………………………………64
3.3.1 Corriente de soldadura………………………………………………………………..……64
3.3.2 Polaridad……………………………………………………………………………..……66
3.3.3 Voltaje de arco (longitud de arco)…………………………………………………………..66
3.3.4 Velocidad de avance……………………………………………………………………….68
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3.3.5 Extensión libre del electrodo………………………………………………………………....68
3.3.6 Orientación del electrodo….………………………………………………………………69
3.3.7 Tamaño del electrodo…………………………………………………………………….…70
3.3.8 Efectos de gas de protección…………………………………………………………..…….71
3.3.9 Sistema de alimentación………………………………………….………………….……..72

CAPITULO 4. DESARROLLO EXPERIMENTAL

4.1 Procedimiento experimental……………………………………………………………….. 74
4.2 Tratamientos térmicos………………………………………………………………………..74
4.3 Proceso de soldadura de la aleación 7075……………………………………………….…..77
4.4 Selección del material……………………………………………….…………………….…80
4.5 Condiciones operativas…………………………………………….………………………...81
4.6 Caracterización de los cordones de soldadura…………………………………………….82
4.7 Caracterización microestructural…………………………………………………………….82

CAPITULO 5. ANALISIS Y DISCUSION DE RESULTADOS
5.1 Introducción…………………………………………………………………………………..86
5.2 Resultados………………………………………………………………………………..…..86
5.3 Caracterización mediante microscopia óptica………………………………………..……..89
5.4 Ensayo mecánico de tensión y microdureza……………………………………………….93
5.5 Análisis de fractura……………………………………………………………………….….98
CONCLUSIONES…………………………………………………………………………………103
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS……………………………………………………….…..104




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INDICE DE FIGURAS
CONTENIDO PAGINA
Figura.2.1 Efectos del Fe, Cu, Si y Zn sobre la conductividad del aluminio al 99.99% de pureza.20
Figura 2.2 Solubilidad del hidrógeno en el aluminio en función de la temperatura [9]…………22
Figura 2.3 Diagrama de equilibrio Al-Cu, mostrando las zonas de Guiner-Preston……..……28
Figura 2.4 Diagrama binario Al-Li………………………………………………………….…….29
Figura 2.5 Efecto de adiciones de soluto en las aleaciones de aluminio, sobre el Módulo de Young.
………………………………………………………………………………………………………30
Figura 2.6 Efecto de adiciones de soluto en las aleaciones de aluminio, sobre la disminución de la
densidad……………………………………………………………………………………………30
Figura 2.7. Muestra el diagrama de equilibrio binario Al-Mn………………………………….32
Figura 2.8. Diagrama binario Al-Si………………………………………………………………33
Figura 2.9 Diagrama binario Al-Mg……………………………………………………………….34
Figura 2.10 Diagrama de equilibrio binario Al-Mg
2
Si…………………………………………….35
Figura 2.11 Diagrama de equilibrio binario Al-Zn………………………………………………36
Figura 2.12. Diagrama ternario Al-Cu-Zn………………………………………………………..37
Figura 2.13. Diagrama ternario Al-Cu-Zn……………………………………………………….38
Figura 2.14 Diagrama ternario Al-Zn-Mg……………………………………………………….39
Figura 2.15. Diagrama de equilibrio binario Al-Cr………………………………………………..42
Figura 2.16. Muestra el diagrama de equilibrio binario Al-Ti…………………………………….43
Figura 2.17. Muestra la formación de la película de óxido de Al
2
O
3
sobre la superficie del metal.44
Figura 2.18 a).- Muestra el uso de la corriente alterna normal, b).- Muestra el uso de la corriente
alterna con alta frecuencia………………………………………………………………………….45
Figura 2.19. a).- Uso de la polaridad directa en la soldadura del aluminio……………………46
b).- Uso de la polaridad inversa en la soldadura del aluminio…………………………………..46
Figura 2.20. Muestra la influencia de la conductividad térmica y el punto de fusión del Al durante
la soldadura………………………………………………………………………………………..47
Figura 2.21. Muestra la afinidad del aluminio en estado líquido por el hidrógeno…………….48
Figura 2.22. Muestra la forma de entrada del hidrógeno al cordón de soldadura…………….48
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Figura 2.23 Esquema representativo del ensayo de varestreint………………………………..50
Figura 2.24. Relación entre tamaño de grano y longitud máxima de fisuras………………….51
Figura 2.25a. Muestra la influencia del calor aportado sobre la longitud de fisura……………52
Figura 2.25b Muestra la influencia del % de la deformación y el calor aportado en la longitud de
fisuras………………………………………………………………………………………………52
Figura 2.26a. Muestra la relación entre la temperatura de solidus y él % de dilución………..53
Figura 2.26b. Muestra la forma de la sección transversal de los cordones de soldadura para dos
tipos de electrodos y las zonas susceptibles a fisuración………………………………………..54
Figura 2.27 Muestra la susceptibilidad a la fisuración en caliente de tres aleaciones binarias…55
Figura 2.28 Muestra el esquema del método de laminado sincronizado propuesto por W. Liu y
colaboradores, para minimizar la susceptibilidad a la fisuración en caliente de la aleación 2024..56
Figura 3.1. Muestra del esquema del proceso de soldadura GMAW…………………………..58
Figura.3.2. Muestra el diagrama del equipamiento del proceso de soldadura GMAW……………59
Figura 3.3. Características de operación de las fuentes de potencial constante…………………59
Figura 3.4. Esquema de la transferencia metálica por corto circuito…………………………..60
Figura 3.5. Transferencia metálica globular……………………………………………………..61
Figura 3.6. Muestra la transferencia metálica por roció…………………………………………62
Figura 3.7. Muestra la transferencia por corriente pulsada…………………………………….63
Figura 3.8 Muestra la relación de la corriente de soldadura con la velocidad de alimentación del
Figura 3.9. Terminología del proceso de soldadura GMAW…………………………………..67
Figura 3.10 Muestra el efecto de la inclinación del electrodo sobre la configuración del cordón de
soldadura………………………………………………………………………………………….69
Figura 3.11. Muestra la configuración del cordón de soldadura en función del gas de protección..71
Figura 3.12. Muestra de los dos sistemas de alimentación con dos y cuatro rodillos………….72
Figura 3.13. Muestra la secuencia que se sigue para una función en retroceso en la soldadura de
aluminio……………………………………………………………………………………………73
Figura 4.1. Muestra los ciclos térmicos aplicados a las probetas…………………………………75
Figura 4.2 Tratamiento de solubilidad y refrigeración………………………….......................75
Figura 4.3 Tratamiento de solubilidad y envejecimiento…………………………………………76
Figura 4.4 Muestra el horno para los ciclos térmicos aplicados……………………………….76
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Figura 4.5 Diseño de la unión utilizada en “V” para la aplicación de la soldadura en condiciones
normales, con tratamiento de solubilidad y refrigeración, y tratamiento de solubilidad y
envejecimiento………………………………………………………………………………………77
Figura 4.6 Muestra la preparación de una placa para soldar a 45°………………………………78
Figura 4.7 Muestra el tipo de preparación para las placas soldadas……………………………..78
Figura 4.8 Muestra el equipo de soldadura utilizado…………………………………………..79
Figura 4.9 Muestra la forma de preparación de las placas para ser soldadas así como la boquilla de
soldadura…………………………………………………………………………………………..80
Figura 4.10. Muestra la pulidora mecánica utilizada……………………………………………82
Figura 4.11 Muestra el microscopio óptico……………………………………………………..83
Figura 4.12 Muestra el equipo para el ensayo de microdureza vickers………………………..83
Figura 4.13 (a y b) Muestra la forma y dimensiones de la probeta de tensión………………….84
Figura 4.14 (a y b). Muestra en equipo utilizado en el ensayo de tensión……………………..85
Figura 4.15. Microscopio electrónico de barrido………………………………………………..85
Figura 5.1. Muestra la microestructura del material base en condiciones normales sin tratamiento
donde la figura (a) se presenta 200X y (b) 200X……………………………………………….86
Figura 5.2. Muestra la microestructura del material con un tratamiento de solubilidad y una
permanencia en refrigeración durante 22 días a una temperatura de 0°C, figura (a) 200X y (b) 200X.
……………………………………………………………………………………………………...87
Figura 5.3. Muestra la microestructura del material con tratamiento de solubilidad y
envejecimiento, figura(a) 200X y (b) 200X……………………………………………………………………………………87
Figura 5.4 a).- Macrografía de la sección transversal de la unión soldada en V en la aleación 7075
sin tratamientos térmicos…………………………………………………………………………88
Figura 5.4 b).- Macrografías de la sección transversal de la unión soldada en V de la aleación 7075
con tratamiento de solubilidad y permanencia en refrigeración a 0°C…………………………88
Figura 5.4 c).- Macrografía de la sección transversal de la unión soldada en V de la aleación 7075
con tratamiento de solubilidad y envejecimiento……………………………………………….88
Figura 5.5. Muestra la microestructura de la línea de fusión en las placas soldadas bajo condiciones
normales, figura (a) 200X y (b) 100X…………………………………………………………..89
Figura 5.6. Muestra la microestructura de la zona afectada térmicamente en las placas soldadas
bajo condiciones normales, figura (a) 200X y (b) 200X………………………………………..90
Figura 5.7 Muestra la microestructura en el cordón de soldadura en las placas soldadas bajo
condiciones normales donde la figura (a) se presenta a 100X y la (b) a 200X…………………90
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Figura 5.8. Muestra la microestructura de la interface entre la soldadura y la ZAT en la unión en
“V” en las placas con tratamiento de solubilidad y permanecía de 22 días en refrigeración a 100X
en la figura (a) y 200X en la figura (b)…………………………………………………………..91
Figura 5.9 Muestra la microestructura sobre la línea de fusión figura(a) a 200X, y la zona afectada
térmicamente figura (b) a 200X…………………………………………………………………..91
Figura 5.10 Muestran la microestructura de uno de los cordones de soldadura bajo las condiciones
del tratamiento de solubilidad y permanencia de 22 días en refrigeración, figura (a) 200X y (b)
500X………………………………………………………………………………………………..92
Figura 5.11. Muestra la línea de fusión figura (a) 200X, mientras que en la figura (b) a 100X se
presenta una grieta sobre la línea de fusión………………………………………………………92
Figura 5.12. Muestra la zona afectada térmicamente de las placas con tratamiento de solubilidad y
envejecimiento figura (a) 100X y figura (b) 200X……………………………………………….93
Figura 5.13. Muestra la microestructura en uno de los cordones de soldadura de las placas con
tratamiento de solubilidad y envejecimiento a 100X figura (a) y 200X figura (b)…………….93
Figura 5.14. Grafica del esfuerzo máximo permisible………………………………………….95
Figura 5.15. Muestra los valores de microdureza en relación a los tiempos de haber sido extraídas.
………………………………………………………………………………………………………96
Figura 5.16. Grafica de microdureza en las tres condiciones……………………………………..97
Figura 5.17 (a y b). Fractura de la probeta en la zona soldada en condiciones normales………98
Figura 5.18 (a y b). Fractura de la probeta en la zona soldada en condiciones normales…….99
Figura 5.19 (a y b). Fractura de la probeta en la zona soldada en condiciones normales…….99
Figura 5.20 (a y b). Fractura de la probeta en la zona soldada en condiciones normales…….100
Figura 5.21 (a y b). Fractura de la probeta en la zona soldada con tratamiento de solubilidad y 22
días en refrigeración……………………………………………………………………………..100
Figura 5.22 (a y b). Fractura de la probeta en la zona soldada con tratamiento de solubilidad y 22
días en refrigeración………………………………………………………………………………100
Figura 5.23 (a y b). Fractura de la probeta en la zona soldada con tratamiento de solubilidad y 22
días en refrigeración……………………………………………………………………………….101
Figura 5.24 (a y b). Fractura de la probeta en la zona soldada aplicándosele un tratamiento de
solubilidad y envejecimiento…………………………………………………………………….101
Figura 5.25 (a y b). Fractura de la probeta en la zona soldada aplicándosele un tratamiento de
solubilidad y envejecimiento…………………………………………………………………….102
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INDICE DE TABLAS
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TABLA 2.1.Caracteristicas físicas y químicas del aluminio y de algunos elementos de aleación..20
TABLA 2.3. Especificación de las aleaciones del aluminio……………………………………24
TABLA 2.4.composicion química de las aleaciones 2090 y 2091………………………………31
TABLA 2.5A. Ejemplos de algunas aleaciones no tratables térmicamente con su especificación y
composición química………………………………………………………………………………..40
TABLA 5B. Ejemplo de algunas aleaciones tratables térmicamente con su especificación y
composición química………………………………………………………………………………41
TABLA 2.6. Algunos compuestos eutécticos y sus temperaturas de fusión…………………..54
TABLA 3.1. Potenciales de ionización de elementos metálicos y gases………………………….67
TABLA 4.1 Composición química de la aleación 7075………………………………………….74
TABLA 4.2 Composición química de la aleación 7075 y del electrodo ER5356……………..80
TABLA 4.3. Condiciones operativas utilizadas para las placas sin tratamiento……………….81
TABLA 4.4. Condiciones operativas utilizadas para las placas con tratamiento de solubilidad y
refrigeración…………………………………………………………………………………………81
TABLA 4.5. Condiciones operativas utilizadas para las placas con tratamiento de solubilidad y
envejecimiento…………………………………………………………………………………….81
TABLA 5.1. Resultados del ensayo de tensión en las probetas soldadas ya sea en condiciones
normales, con tratamiento de solubilidad y solubilidad y envejecimiento……………………..94
TABLA 5.2 Comportamiento de las probetas aplicando el tratamiento de envejecimiento……96
TABLA 5.3 Valores de microdureza vickers……………………………………………………97



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DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

El aluminio y sus aleaciones son materiales que presentan ciertas características de
baja densidad, buena resistencia a la corrosión del medio ambiente, por tal motivo son
excelentes materiales en la fabricación de equipos y componentes en donde se requiere
ahorro de peso y en donde se requiere una buena resistencia a la corrosión del medio
ambiente, donde los aceros al carbono y baja aleación no tienen estas características, a
pesar de su buen comportamiento mecánico.
Por otra parte la aleación de aluminio 7075 tiene buen grado de soldabilidad, no
obstante de presentar ciertos problemas durante la soldadura, como absorción elevada de
hidrógeno en estado líquido si no se efectúa la unión en condiciones adecuadas. Otro de los
problemas presentados es la fisuración en caliente en la zona afectada térmicamente (ZAT),
debido a la fusión parcial de los límites de grano, debido a la concentración de soluto de
bajo punto de fusión. Por estas razones se le practicaron los tratamientos térmicos de
solubilizado para ver si se podía evitar la fisuración en caliente en la ZAT, ya que con el
tratamiento de solubilizado se tiende a homogenizar la composición química de la aleación.







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HIPOTESIS

La hipótesis propuesta es que una vez solubilizada la aleación de aluminio 7075, y
mantenida en refrigeración por 22 días, su comportamiento en las propiedades mecánicas
será mayor, puesto que la aleación tiene una característica de envejecer naturalmente e
incrementar sus propiedades mecánicas cercanas al máximo posible, y con el tratamiento de
refrigeración se suprima, y durante la soldadura se propicia uniformemente al
envejecimiento.














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CAPITULO 1. REVISION DE LA LITERATURA.

1.1 Soldabilidad del aluminio y sus aleaciones.

La soldadura del aluminio siempre presenta problemas, sin hacer caso del tipo de
equipo usado, pero la unión del aluminio con el proceso de soldadura con protección de gas
y electrodo consumible (MIG), puede causar alguna frustración especial, ya que presenta
algunos de los siguientes problemas:
La elevada conductividad térmica del aluminio dificulta mantener una penetración
uniforme. La penetración al inicio de la soldadura es poca, con respecto al final de
la soldadura, debido al precalentamiento que se va originando del material base, a
medida que se va ejecutando la soldadura.
La ductilidad del aluminio dificulta la alimentación del electrodo en forma continua,
durante la ejecución de la soldadura, por lo que se debe diseñar un sistema de
alimentación adecuado, para el tipo de electrodo utilizado.
El bajo punto de fusión del aluminio (654.9 °C) causa fusión en retroceso del
electrodo, fundiendo el tubo de contacto y causando obstrucción en la alimentación
del electrodo e interrupción del cordón de soldadura.
Ambos el electrodo y el material base son susceptibles de oxidación (Al₂O₃) que
tiene un punto de fusión de 2020 °C, cuando este óxido se forma en la superficie se
dificulta la disociación y puede ocurrir escurrimiento por la fusión interna del
material base [1].
S.M. Devicent, J.H. Devlentian y S.A. Gedeon, estudiaron las propiedades
mecánicas de la soldadura de las aleaciones de aluminio 2519-T87 para blindaje y las
compararon con las aleaciones 7039-T64 y 5083-H131, también usadas para blindaje, en
función de las variables de soldadura, composición del metal de aporte y tratamiento
postsoldadura, por medio del proceso de soldadura con protección de gas y electrodo
consumible (MIG), realizando a la vez la unión disímil entre las aleaciones 2519 y 5083. La
soldabilidad la basaron en el nivel de porosidad, resistencia a la fisuracion en caliente,
resistencia mecánica, dureza, tenacidad, microestructura y velocidad de depositación. Las
principales variables de soldadura tomadas en cuenta son: el gas de protección,
composición del metal de aporte, el calor aportado, espesor del material y tratamiento
postsoldadura. Encontrando que el nivel de porosidad disminuye al utilizar una mezcla de
25% de Ar mas 75% de He, en lugar de argón puro.
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Reportando al mismo tiempo que la fisuración en caliente se puede minimizar
utilizando los electrodos 4043 y 4145 y el calor aportado, tipo de gas de protección,
espesor del material y tratamiento postsoldadura tienen menor influencia en la resistencia y
ductilidad de la soldadura [2].
M.J. Dvornak, R.H. Frost y D.L. Olson, estudiaron la soldabilidad y el refinamiento
de grano de la aleación de aluminio Al-2.2%Li-2.7%Cu, para controlar el desgarre en
caliente, por medio del control de la segunda fase interdentritica y compararla con
aleaciones 2024 y 5083, utilizando el ensayo de varestraint. Por medio del proceso de
soldadura TIG. Encontraron que la aleación que tiene menor grado de soldabilidad es la
aleación Al-2.2Li-2.7%Cu, seguida de la aleación 2024 y 5083. Esta última presenta el
mejor grado de soldabilidad. La adición del Ti y Zr mejoran el grado de soldabilidad por
medio de la precipitación de los compuestos TiAl₃ y ZrAl₃, por medio de los cuales se
refina el grano, reportando al mismo tiempo que los compuestos de Zr son más efectivos
que los compuestos de Ti [3].
M. Ramulu y M.P. Rubbert, evaluaron las propiedades de varios materiales de
aporte depositados sobre la aleación de aluminio 2019 (Al-Li-Cu), por medio del proceso
de soldadura TIG. Los metales de aporte utilizados fueron 2319, 4047, 2029, y 4145.
Reportando que la aleación Al-Li-Cu, se pueden soldar fácilmente por medio de los
procesos de soldadura Electron Beam, Laser y Plasma. Estos procesos tienen las
desventajas de ser de elevado costo, baja movilidad y la necesidad de vacío o control de la
atmosfera. El problema principal encontrado con el uso del proceso de soldadura TIG, fue
la porosidad en el cordón de soldadura. La cual se puede eliminar creando un vacío en la
zona de la soldadura o con una mezcla de 25% de Ar mas 75% de He, utilizando un sistema
de limpieza entre pasada y pasada, removiendo 1mm de la superficie del cordón de
soldadura depositado. Reportando que los mejores resultados se obtuvieron con el metal de
aporte 2319 [4].
J.L. Murphy, R.A. Hubert y W.E. Lever, analizaron el efecto del método de
preparación de la unión y limpieza de la soldadura, de la aleación de aluminio 5083, por
medio del proceso de soldadura Electron Beam. Reportando que es de suma importancia
seleccionar el método de preparación y limpieza de la unión, en la soldadura de la aleación
5083, para lograr producir una unión de alta calidad, con mínima cantidad de porosidades y
sin fisuras, ya que la porosidad en la soldadura de aluminio y sus aleaciones, es un
constante problema, por lo cual es importante determinar cómo reducirlo y controlarlo.
Varios métodos de preparación de la unión se usaron, los cuales incluyen medios
mecánicos y limpieza química. El método de limpieza por medio de cepillo con alambre de
acero inoxidable no se recomienda porque las uniones son fácilmente dañadas, ya que la
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superficie dejada provee más área para la oxidación, la absorción de humedad, gases e
hidrocarburos.
Ellos recomiendan la preparación y limpieza con herramientas de diamante, ya que
es la forma que deja una superficie fina y de menor área expuesta a los contaminantes. El
elemento fundamental que provoca la porosidad en la soldadura del aluminio y sus
aleaciones es el H₂ y otros gases contaminantes atrapados durante la solidificación de la
soldadura. La velocidad de enfriamiento influye en la cantidad de porosidad retenida en el
metal de soldadura. La principal fuente del hidrógeno es la humedad en la capa de óxido
formada en la superficie del aluminio o la aleación, la cual reacciona con el metal líquido
de la soldadura. El hidrógeno es prácticamente insoluble en el metal de soldadura en estado
sólido, por consiguiente forma las porosidades durante la solidificación. El hidrógeno
también puede proceder de la humedad del medio ambiente y la contaminación con
hidrocarburos y desengrasantes usados. El magnesio en el aluminio puede formar
hidróxidos que proveen el hidrógeno. Por todo lo anterior llegaron a las siguientes
conclusiones: que el método de preparación y limpieza de la unión es por medio mecánico
con el uso de herramientas de diamante y el mejor proceso de soldadura es el Electron
Beam [5].
Varios autores, realizaron estudios sobre la soldabilidad de la aleación del
Aluminio-Litio, por medio de los procesos de soldadura GMAW, TIG, EB, PAW Y
LASER, con la finalidad de demostrar que este tipo de aleación que se desarrollo en la
década de los 80’s y que tiene mayor rigidez y disminuye de un 15 a 20% la densidad con
respecto a cualquier aleación de aluminio conocida hasta ahora, tiene buen grado de
soldabilidad, puesto que se puede soldar con cualquiera de los procesos de soldadura antes
mencionados sin presentar los problemas de fisuración en caliente, ya que los compuestos
intermetálicos que se forman (Al₃Li), tiene un punto de fusión de 600 °C, mayor que otros
compuestos intermetálicos formados en otras aleaciones, tanto en el cordón de soldadura
como en la zona afectada térmicamente y teniendo cuidado en la limpieza al preparar la
unión se minimiza la porosidad en el cordón de soldadura. Reportando también que las
mejores propiedades de las aleaciones de Aluminio- Litio, se obtienen con un tratamiento
de homogeneización seguido de un tratamiento de envejecimiento, para lograr una
distribución homogénea de los precipitados [6, 12, 15, 16].
V. Malin, estudio metalúrgicamente el fenómeno de la zona afectada térmicamente
(ZAT), de las uniones soldadas en la aleación de aluminio 6061-T6, unida por medio del
proceso de soldadura MIG. Encontrando que en la ZAT aparece una pequeña zona de
mínima dureza que se puede conseguir con una variable de soldadura, ya que es la
responsable de la fractura de las uniones soldadas al someterse a tensión. Esta zona aparece
a una temperatura de 380°C, en el límite superior de la fase β’ (Mg₂Si) de forma cilíndrica
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y ordenada, extendiéndose esta zona al prolongarse la permanencia de la ZAT en el rango
de temperatura de 240-380°C, al elevarse la temperatura de los precipitados se disuelven y
el Mg difunde al cordón de soldadura [7].
R. Hou, D. M. Evans, J.C. McClure, A.C. Nunes y G. García, estudiaron la
eficiencia de la soldadura por plasma con polaridad variable, en función del gas de
protección y la transferencia de calor en las soldaduras de aleaciones de aluminio,
encontrando que la velocidad de flujo del gas de protección tiene un apreciable efecto sobre
el tamaño del cordón de soldadura y zona afectada térmicamente (ZAT). Reportando que
tanto el cordón como la ZAT disminuyen al incrementar la velocidad del flujo del gas de
protección, debido a la perdida de calor por convección, presentándose socavado en la
soldadura al mismo tiempo, así como también cuando se incrementa la contaminación del
gas de protección, causando un gradiente asimétrico en la tensión superficial en la pileta
liquida [8].
Últimamente F.F. Curiel A. García y V. H. L. Morelos, han estudiado el
mejoramiento de las propiedades mecánicas de la aleación de aluminio en la ZAT, durante
la soldadura utilizando previamente un tratamiento térmico de envejecimiento parcial de la
aleación 6061-T6 y posteriormente se realizo la soldadura, reportando que para un tiempo
de envejecimiento parcial de 24 horas a 120°C, la resistencia mecánica se va
incrementando en 37% (220 MPa) comparado con 160 MPa, considerados por el código
ASME, como aceptable [9].











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CAPITULO 2. CARACTERISTICAS DEL ALUMINIO Y SUS
ALEACIONES

El aluminio es un metal ligero, con una densidad de 2.7 gr/cm³, o sea una tercera
parte de la densidad del acero. Aunque las aleaciones del aluminio tienen propiedades a la
tensión relativamente bajas comparadas con la de los aceros, su relación resistencia-peso, es
excelente y se puede definir de la siguiente forma:
Relación Resistencia-Peso=
Donde:
Resistencia a la tensión del aluminio
Densidad del aluminio
El aluminio se utiliza cuando el peso es un factor importante, como ocurre en las
aplicaciones de la aeronáutica y automotriz, etc.
El aluminio puro funde a 660°C y tiene una resistencia mecánica a la tensión de
89.3 MPa (9.1 kg/mm²), aproximadamente. Sin embargo la adición de elementos de
aleación al aluminio, o el trabajo en frio, dan un incremento a este valor aproximadamente
de 687 MPa (70 kg/mm²).

2.1 Propiedades eléctricas del aluminio

Aunque la conductividad eléctrica del aluminio es aproximadamente el 63.8% de la
del cobre, su baja densidad lo hace más adecuado que el cobre en muchos casos para
conductores eléctricos.
En la tabla 2.1 se muestran algunas características físicas y químicas del aluminio y
algunos elementos de aleación.
La conductividad eléctrica del aluminio se expresa normalmente como un
porcentaje, de la norma internacional del cobre recocido IACS (International Annealed
Copper Standard). La norma del cobre de un 100% de conductividad es equivalente a una
resistividad eléctrica de 1.7241 Ω cm. El aluminio puro tiene una resistencia de 2.63 Ω cm
que equivale a una conductividad del 63.8% de la del cobre.
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Para aplicaciones eléctricas generales, el aluminio tiene normalmente Fe y Si
presentes como impurezas normales, en cantidades suficientes para mejorar la resistencia a
la tensión, con lo que se disminuye su conductividad a un 62.5% de la del cobre, tal como
se muestra en la figura 2.1.

TABLA 2.1.Caracteristicas físicas y químicas del aluminio y de algunos elementos de aleación.
Elemento Radio
atómico
°A
Densidad
g/cm³
Numero
atómico
Peso
atómico
Punto de
fusión
°C
Punto de
ebullición
°C
Estruc.
cristalina
Li 1.519 0.535 3 6.94 180.1 1330.0 bcc
Mg 1.61 1.7388 12 24.32 651.0 1107.0 hc
Be 1.14 1.816 4 9.02 1284.0 2970.0 hc
Al 1.4315 2.6989 13 26.97 660.0 2467.0 fcc
Si 1.176 2.33 14 28.09 1414.0 2355.0 Cúbico
Mn 1.12 7.47 25 54.94 1246.0 1962.0 Cúbico
Cu 1.278 8.93 29 63.55 1084.87 2567.0 fcc
Zn 1.39 7.13 30 65.38 149.58 907.0 hc
Sn 1.509 7.29 50 118.7 232.12 2270.0 bct


Figura.2.1 Efectos del Fe, Cu, Si y Zn sobre la conductividad del aluminio al 99.99% de pureza.
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2.2 Propiedades ópticas del aluminio.

El aluminio con una superficie limpia refleja del 80 al 85% de la radiación visible
incidente. Se requiere un tratamiento de la superficie por medio de técnicas especiales
eléctricas y químicas para generar toda la potencia reflectora del aluminio. Esto significa
que los recipientes del aluminio absorben menos calor de la luz solar que los construidos
con cobre y acero.
Mediante una oxidación adecuada es posible tener en el aluminio una de las mejores
superficies radiantes conocidas, lo que es una característica importante en los
intercambiadores de calor y en los procesos de soldadura de arco eléctrico y LASER.
La conductividad térmica del aluminio es de 209 W/MK y es alrededor del 52.5%
de la del cobre que es de 399 W/MK.

2.3 Propiedades químicas del aluminio.

De acuerdo a su posición de la serie electroquímica de los elementos mostrados en
la tabla 2.2 y el calor de formación de sus óxidos, que es de -1.606x10
6
J/g mol (-383900
Cal/gr mol), el aluminio se clasifica como un elemento muy reactivo que se oxida con
facilidad. También es muy resistente a la corrosión, tanto en forma pura como aleado. La
resistencia a la corrosión se debe a la formación de una película de oxido muy delgada,
compacta que se adhiere con firmeza y la cual es insoluble al agua y en muchos otros
medios agresivos. Este tipo de óxido tiene la configuración de Al
2
O
3
. El cual tiene un punto
de fusión de 2020°C. Esta película protege al metal que está en presencia de medios
agresivos, aun cuando la capa de óxido se forma en el aire, y tiene solo un espesor de 4 a 5
x 10
-6
mm. Al calentarse en aire por largos periodos, su espesor puede aumentar a 2x10
-
4
mm. Mediante el proceso de anodizado la película de óxido puede crecer hasta 0.03 mm de
espesor.
Los ácidos que mas atacan al aluminio son: el acido clorhídrico, fluorhídrico, el
sulfúrico concentrado y las soluciones acuosas de hidróxido y carbonatos de sodio y
potasio.



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2.4 El hidrógeno en el aluminio.

El aluminio no se combina con el hidrógeno, pero este se disuelve tanto en el estado
sólido como en el estado líquido. El efecto de la temperatura sobre la absorción del
hidrógeno por el aluminio se muestra en la figura 2.2. La cantidad del hidrógeno disuelto en
el aluminio incrementa rápidamente al incrementar la temperatura del metal fundido. Para
obtener aluminio fundido sin defectos ni porosidades causadas por el hidrógeno, es
recomendable evitar el sobrecalentamiento del metal en estado líquido y emplear
tratamientos especiales de desgasificación.
TABLA 2.2. Potencial de corrosión de ciertos elementos metálicos
ELEMENTO ION POTENCIAL RESPECTO
AL ELECTRODO DE
HIDROGENO A25°C EN V
Au Au
3+
1.498
Pt Pt
2+
1.2
Cu Cu
2+
0.337
H
2
H
+
0.0
Sn Sn
2+
-0.136
Fe Fe
2+
-0.44
Zn Zn
2+
-0.763
Al Al
3+
-1.662
Mg Mg
2+
-2.363


Figura 2.2 Solubilidad del hidrógeno en el aluminio en función de la temperatura [9].
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2.5 Aleaciones de aluminio.

El aluminio puro es de empleo muy limitado a nivel industrial, aplicándose
solamente en casos excepcionales, en la mayoría de los casos se usan aleaciones en donde
el aluminio constituye siempre el elemento primordial.
Los elementos de aleación son: el Cu, Mg, Mn, Zn, Si, Li, y Sn etc., por lo general,
en combinación de dos o más de estos elementos junto con Fe y Si que son las impurezas
típicas normales del aluminio.
Se han diseñado un gran número de aleaciones para satisfacer necesidades
específicas, y las principales aleaciones están dentro de una serie de normas internacionales
que especifican sus composiciones y propiedades mecánicas.

2.5.1 Especificación de las aleaciones de aluminio.

Mediante un acuerdo de la Asociación Internacional Del Aluminio se adoptó en
1954, un sistema de identificación para las aleaciones del aluminio de cuatro dígitos, de los
cuales el primero de ellos indica el elemento principal de la aleación, tal como se muestra
en la tabla 2.3, para las aleaciones forjadas o laminadas, y el segundo dígito, nos dice la
modificación original o los límites de impurezas, el cero designa la aleación original y los
números del 1 al 9 expresan distintas modificaciones de la aleación. En el grupo 1XXX,
correspondiente al aluminio con un grado de pureza mínimo del 99.00%, las dos últimas
cifras expresan la diferencia entre la pureza del aluminio considerado y la mínima en
centésimas. Así, con la designación 1060 se indica un material en el cual el aluminio es del
99.6% y en el cual no se ejerce un control especial sobre las impurezas individualmente.
En los grupos de aleaciones 2XXX y 8XXX las dos últimas cifras sirven
únicamente para indicar las diferentes aleaciones del grupo.




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TABLA 2.3. Especificación de las aleaciones del aluminio.
ESPECIFICACION ELEMENTO DE ALEACION
1XXX Aluminio con un mínimo de pureza del
99.00%
2XXX Cobre
3XXX Manganeso
4XXX Silicio
5XXX magnesio
6XXX Magnesio-Silicio
7XXX Zinc
8XXX Litio o Estaño
9XXX Serie no utilizada


2.5.2 Designación del estado de tratamiento de la aleación.

A continuación del tipo de la aleación y separado por un guión se expresa el estado
en que se encuentra el material, bien sea este aluminio fundido o forjado, o aleaciones de
aluminio, de acuerdo con el sistema de designación. Este sistema está basado en la serie de
tratamientos fundamentales utilizados para conseguir el estado de la aleación.
Según este sistema, los distintos tratamientos básicos se indican mediante una letra,
seguida por uno o más dígitos, salvo en los estados de recocido y de fundición, en los
cuales las literales no van seguidos por ningún digito. Los estados básicos son cuatro, los
cuales están representados por:
F.-Indica el estado de fabricación H.-Endurecido por deformación en frío
O.- Indica el estado de recocido T.- Tratado térmicamente
F.- Estado de fabricación. Se aplica en aquellos casos que el material sufre alguna
modificación como consecuencia de las operaciones normales de fabricación. En este
estado no existe ninguna seguridad en cuanto a las propiedades mecánicas.
O.- Recocido de recristalización. En este estado las aleaciones forjadas presentan la dureza
mínima.
H.- Estado de acritud. Se aplica a los materiales cuyas características mecánicas mejoran al
someterse a una deformación en frío. La letra H va siempre seguida por dos o más dígitos,
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de los cuales el primero indica en cada caso la serie de operaciones fundamentales a las que
se ha sometido el material, de acuerdo a la deformación siguiente.
H1.- Estado de acritud solamente. El segundo dígito expresa el grado de deformación
sufrido por el material, correspondiente el número H12 a una dureza baja adquirida por el
material durante la deformación en frío, el número H14, corresponde a un material con
dureza intermedia, el número H18, se le asigna a un material de calidad de dureza elevada y
finalmente el número H19, le corresponde a un material extra duro.
H2.- Indica el estado de un material obtenido por acritud y recocido después parcialmente.
Se utiliza en aquellos casos en que la dureza con que queda el material tras la deformación
en frío se reduce al valor preciso mediante un recocido parcial. El estado del material se
designa en función de la dureza de H1.
H3.- El estado obtenido por acritud y estabilizado a continuación. Se aplica solamente a las
aleaciones que contienen Mg, las cuales son sometidas a un calentamiento a baja
temperatura para estabilizar sus propiedades. El grado de deformación con que queda el
material, se indica por su dureza y se expresa tal como se específico anteriormente, por uno
o más dígitos.
W.- Indica un tratamiento térmico de disolución. Este es un estado metaestable, aplicable
solamente a las aleaciones que envejecen espontáneamente a la temperatura ambiente,
después de sufrir un tratamiento térmico de disolución. Esta designación, como se aplica
cuando se presenta el fenómeno de envejecimiento natural, solo estaría completa cuando
vaya seguida del periodo de tiempo necesario para que se realice el envejecimiento, por
ejemplo 2024-W (4 h).
T.- Indica que la aleación fue tratada térmicamente. Se utiliza esta designación en los casos
en que los materiales se tratan térmicamente para obtener estados estables, con
independencia de que posteriormente se sometan a una deformación en frío o no. A
continuación de la letra T se colocan los números del 2 al 10, inclusive, para expresar la
serie de operaciones fundamentales realizadas sobre el material. Al variar demasiado las
condiciones del tratamiento se obtienen en el material características totalmente distintas,
estando expresadas dichas condiciones por uno o más dígitos que se añaden a la
designación básica.
T2.- Recocido, se aplica solo a las materiales fundidos.
T3.- Significa que un material fue sometido a un tratamiento térmico de solubilización y
deformado posteriormente en frío.
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T4.- Indica que la aleación se sometió a u tratamiento de solubilización y a un proceso de
envejecimiento natural hasta conseguir una condición totalmente estable.
T5.- Nos especifica que la aleación se sometió a un proceso de envejecimiento artificial
solamente. Se aplica a los productos que durante el proceso de fabricación se enfriaron
rápidamente desde temperaturas elevadas y se someten posteriormente a un proceso de
envejecimiento artificial, como sucede con los productos obtenidos por extrusión o
fundición.
T6.- Denota que la aleación se sometió a un tratamiento térmico de solubilización y
posteriormente a un proceso de envejecimiento artificial.
T7.- Muestra que la aleación se sometió a un tratamiento térmico de solubilización y
posteriormente se estabilizo. Esto se aplica en los casos en que las condiciones de tiempo y
temperatura de tratamiento de estabilización son tales que la aleación se lleva más allá del
punto de dureza máxima, procurando controlar el crecimiento de grano y las tensiones
residuales.
T8.- Señala que una aleación fue sometida a un tratamiento térmico de solubilización y a
una deformación en frío y posteriormente a un proceso de estabilización artificial.
T9.- Específica que la aleación se sometió a un proceso de solubilización y envejecimiento
artificial, finalmente se sometió a una deformación en frío.
T10.- Indica que el material se sometió a un proceso de envejecimiento artificial, seguido
de una deformación en frío.

2.5.3 Aleaciones de aluminio-cobre 2XXX.

El cobre es uno de los más importantes elementos de aleación para el aluminio, por
su apreciable solubilidad y efecto de fortalecimiento. Muchas aleaciones comerciales
contienen cobre, ya que es uno de los elementos que se adiciona en mayor cantidad, de los
elementos de aleación, en concentraciones del 1 al 10%. El cobre se adiciona al aluminio
junto con magnesio.
El sistema binario Al-Cu forma un eutéctico denominado θ (CuAl
2
). Dicho
componente funde a 591°C y no tiene una composición estiquiométrica fija, sino varía
ligeramente. La temperatura eutéctica es de 548°C, y la composición del eutéctico en
estado líquido es de 33.2%Cu en equilibrio, la máxima solubilidad del cobre en el aluminio
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es de 5.7% a 548°C, la fase intermetálica CuAl
2
tiene un rango de composición de 52.5 a
53.7%Cu a la temperatura eutéctica y funde a 591°C. En condiciones de equilibrio a 300°C
la solubilidad del Cu en el Al baja hasta 0.45% y a 250°C es de 0.1 a 0.2% ver la figura 2.3.
Las reacciones de precipitación de la fase θ se dan como se especifican a
continuación. Si una aleación Al-Cu a partir de 540°C se enfría rápidamente y
posteriormente se le da un tratamiento de revenido, a una temperatura de 150°C, para un
contenido de cobre de 2.5%, la solución solida se descompone en otra solución solida más
un exceso de cobre que forma el compuesto CuAl
2
, formando la zona tipo I de Guiner-
Preston. En donde los compuestos tienen forma de placas de espesor de 5 A° y una
distancia transversal de 100 A°. A este compuesto se le designa como θ’’ coherente y tiene
una estructura tetragonal con valores de aristas de a
0
=b
0
=4.04 A
0
y c
0
=7.68 A
0
.
Las plaquetas están paralelas a los planos {001} en el aluminio α, un arreglo dictado
por el alto valor de c
0
, las capas adyacentes del aluminio α que rodean al compuesto θ’’ se
deforman en la dirección de c
0
del compuesto por esfuerzos de coherencia elástica, dando
como resultado un endurecimiento estructural por esfuerzos internos, llegando a su máximo
esfuerzo cuando todo el aluminio α se encuentra en un estado de esfuerzo.
Al incrementar la temperatura de revenido a 200°C, la fase θ’’ se transforma a θ’
semicoherente, con la misma estructura tetragonal, cambiando el valor de c
0
=5.8A°. Este
compuesto incrementa su espesor hasta 200 A° y siguen paralelos a los planos {001}.
La fase θ no coherente tiende a acercarse a la estructura tetragonal, ya que tiene una
estructura tetragonal de cuerpo centrado, donde a
0
=b
0
=6.066A° y c
0
=4.874A°, a la cual se
debe el ablandamiento de la aleación al eliminarse los esfuerzos internos, puesto que la
estructura θ es muy diferente a la estructura del aluminio y los cristales de θ se comportan,
por consiguiente, como inclusiones que crecen para adquirir una forma esferoidal. Al
perder coherencia con la celda unitaria del aluminio α, los cristales de la fase θ remplazan
los esfuerzos internos y desaparecen las altas propiedades mecánicas, dado que θ no es
coherente, las dislocaciones rodean los cristales en lugar de atravesarlos.
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Figura 2.3 Diagrama de equilibrio Al-Cu, mostrando las zonas de Guiner-Preston

Las aleaciones comerciales Al-Cu contienen Fe y Si como impurezas principales,
ambos tienen un notable efecto estructural. De acuerdo a la cantidad presente, el Fe forma
compuestos como FeAl
3
o α(FeSi) y β(FeSi) o β(FeCu). Estos compuestos se disuelven a
elevadas temperaturas.
Las aleaciones binarias Al-Cu no son de uso comercial más que como aleaciones
principales para la preparación de aleaciones más complejas. A las aleaciones Al-Cu se le
han agregado elementos como Mg, Mn, Si, Ni y Li, junto con cantidades menores de Ti, Cr
y Zr. Estas aleaciones se utilizan mucho en aplicaciones estructurales en la industria de la
aviación y en ingeniería para los casos en que se requiere una buena relación resistencia-
peso.

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Figura 2.4 Diagrama binario Al-Li

2.5.4 Efecto de las adiciones de Li en las aleaciones de aluminio.

El Mg y el Li son los únicos dos elementos de aleación que tienen la habilidad de
disminuir la densidad de las aleaciones de aluminio. El berilio también decrece la densidad
de las aleaciones de aluminio pero es extremadamente tóxico y peligroso para la salud del
ser humano.
El litio es uno de los pocos elementos aleantes que tiene una solubilidad del 5.2% a
600°C, tal como se muestra en la figura 2.4. La reducción potencial de la densidad en las
aleaciones del aluminio a través de las adiciones de litio es evidente por la comparación de
sus pesos atómicos, Li (6.94) y Al (26.98). Las adiciones de Li al aluminio también causa
un significante incremento en el módulo de elasticidad, tal como se puede observar en la
figura 2.5 y en la figura 2.6 se puede apreciar el decremento de la densidad del aluminio, en
función de los elementos de aleación.
Al
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Figura 2.5 Efecto de adiciones de soluto en las aleaciones de aluminio, sobre el Módulo de Young.
Como un ejemplo práctico, se consideran dos aleaciones de aluminio la 2042-T3 y
la 7075-T6, si ambas se les adiciona un 2.8%Li, el módulo de elasticidad se incrementa en
un 21 y 26% respectivamente y la densidad se disminuye en un 10 a 15%. Por esta razón el
desarrollo de algunas aleaciones, como las 2090 (Al-Li-Cu) y 2091 (Al-Li-Cu-Mg), entre
otras, se desarrollaron en la década de los 80’s. La composición química de las aleaciones
2090 y 2091 se proporciona en la tabla 2.4.

Figura 2.6 Efecto de adiciones de soluto en las aleaciones de aluminio, sobre la disminución de la
densidad.
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TABLA 2.4.composicion química de las aleaciones 2090 y 2091
DESIGNACION Si Fe Cu Mn Mg Ti Li
2025-T 0.09 0.3 4.0 0.6 1.4 0.03 -
2090-T 0.04 0.05 2.28 - - 0.01 2.1
2091-T3 0.03 0.05 1.8 - 1.4 0.01 1.7


2.5.5 Aleaciones aluminio-manganeso serie 3XXX.

El aluminio forma un eutéctico con el Mn (MnAl
6
) que contiene 2% Mn a la
temperatura de 658.5°C, y la solubilidad del Mn en el Al es de 1.82%, ver figura 2.7.
Con un 0.015%Fe, la solubilidad del Mn se reduce a 1.38% a 650°C. A medida que
baja la temperatura, la concentración del Mn disminuye hasta un 0.95% a 600°C y de
0.35%Mn a 500°C. El Mn precipita como MnAl
6
. Este compuesto tiene 25.34%Mn en peso
y una estructura ortorrómbica.
Las aleaciones en este sistema rara vez están en equilibrio al vaciarlas. El Mn no
está en solución solida hasta la cantidad requerida en equilibrio, de manera que el MnAl
6

aparece como un micro constituyente para muy bajos porcentajes de Mn en la aleación. El
sobre enfriamiento produce una fuerte sobre saturación, la cual puede resultar en un
desplazamiento aparente del eutéctico de 3-4%Mn y el compuesto MnAl
6
precipita en un
amplio rango de dispersión. La reacción peritectica a 710°C incluye la conversión del
MnAl
4
al MnAl
6
y está extremadamente sujeta al subenfriamiento y en ocasiones quizás se
suprima por completo, de manera que los núcleos de MnAl
4
puedan estar presentes para
porcentajes más bajos que 4.1%Mn. O tal vez no aparezcan hasta que el contenido de Mn
sea del 6%.
Una de las aleaciones más conocidas de este grupo es la 3003, que contiene 0.6%Si
y 1.2%Mn, la cual presenta una buena conformabilidad y una resistencia a la corrosión muy
buena. Sus principales aplicaciones son en la fabricación de recipientes para alimentos,
depósitos de gasolina y aceite, recipientes a presión y tuberías.
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Figura 2.7. Muestra el diagrama de equilibrio binario Al-Mn

2.5.6 Aleaciones aluminio-silicio serie 4XXX

El aluminio y el silicio forman una aleación importante comercial, por su elevada
fluidez y bajo coeficiente de expansión y contracción térmica. Lo que la hace muy útil en la
fabricación de piezas fundidas y en la fabricación de materiales de aporte en los procesos
de soldadura por arco eléctrico y soldadura brazing.
El sistema binario Al-Si forma un simple eutéctico. El cual ocurre a 577°C y para
11.7%Si. La solubilidad máxima del Si en el Al a la temperatura eutéctica es de 1.65%Si,
ver la figura 2.8. Como se puede apreciar no existen compuestos intermetálicos en la
aleación Al-Si. La solubilidad del Si baja hasta 1.3% a 550°C, 0.8% a 500°C, 0.29% a
400°C y 0.05-0.008% a 250°C.

Pueden existir dos formas del Si en las aleaciones:
a).- La resultante de la precipitación de una solución solida en forma de placas y
b).-La producida por la solidificación directa de la fusión eutéctica modificada con
sodio (Na), en pequeñas partículas de Si.

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Figura 2.8. Diagrama binario Al-Si

2.5.7 Aleaciones aluminio-magnesio 5XXX

Las aleaciones binarias de Al-Mg forman un eutéctico con una considerable
solubilidad del Mg en el aluminio, tal como se muestra en la figura 2.9. El eutéctico (α+β),
donde β (Mg
2
Al
3
), contiene 35%Mg a 450°C. La solubilidad del Mg en el Al es de 15.35 a
la temperatura eutéctica y va descendiendo conforme disminuye la temperatura, a 400°C es
de 11.8%Mg, a 300°C de 6.0%Mg, a 200°C es de 4%Mg y a 100°C es del 2%Mg. Esta
pérdida de solubilidad está acompañada por la precipitación del compuesto β. El cual
precipita entre 200-300°C y el tiempo está en función de la temperatura. La precipitación
ocurre preferencialmente sobre los planos {100} seguido por los planos {120}, puede ser
continua o discontinua de acuerdo con la temperatura de revenido que se utilice, la
precipitación discontinua está acompañada por la formación de una nueva solución solida,
en tanto que la precipitación continua genera una estructura widmastatten (agujas del
componente precipitado en tres direcciones cristalográficas), cuya escala disminuye según
se eleva la temperatura de revenido. El efecto global de endurecimiento es ligero. La fase β
tiene un papel importante en los fenómenos de corrosión (en particular en la corrosión bajo
tensiones de las aleaciones envejecidas).
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Figura 2.9 Diagrama binario Al-Mg

Para la resistencia optima a la corrosión, la fase β debe de aparecer como partículas
discretas, las aleaciones binarias Al-Mg son la base de una importante clase de aleaciones
no tratadas térmicamente, aunque el Mg tiene una apreciable solubilidad en el aluminio, las
aleaciones binarias no presentan la característica de endurecimiento por precipitación para
porcentajes inferiores de 7%Mg. El Mg, sin embargo, provee un sustancial reforzamiento
con buena ductilidad como un resultado del trabajado en frio.
Las aleaciones binarias Al-Mg, por su buen grado de conformabilidad se puede
extruir, fabricar tuberías, piezas automotrices, productos para la conducción de gas y aceite
así como productos de soldadura.

2.5.7.1 Aleaciones aluminio-magnesio-litio

La adición de Mg a la aleación binaria Al-Li reduce la densidad pero además tiene
un efecto pequeño sobre el modulo de elasticidad. Las adiciones de Mg reducen la
solubilidad del Li y las adiciones de Li restringen el campo de existencia del compuesto
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Mg
5
Al
8
y la fase AlMg, expandiendo el campo de los compuestos Mg
17
Al
12
a 470°C. Así,
el Al está en equilibrio con ambos compuestos Mg
5
Al
8
y Mg
17
Al
12
, junto con LiMgAl
2
y
LiAl. El compuesto LiMgAl
2
se forma aproximadamente con 8.5%Li 28.2%Mg. La
aleación envejecida de 5%Mg y 2%Li en el rango de 130-180°C tiende a elevar el
contenido de la fase Al
3
Li y la fase LiMgAl
2
. En las aleaciones Al-Mg-Li, el Mg
contribuye al incremento de la resistencia en la aleación por solución solida y por
precipitación de compuestos y decrece la solubilidad del Li en el Al, incrementando el
volumen de la fase Al
3
Li.

2.5.8 Aleaciones ternarias aluminio-silicio-magnesio 6XXX

El silicio y el magnesio se combinan entre sí para formar el compuesto denominado
siliciuro magnésico (Mg
2
Si), el cual a su vez forma un sistema eutéctico simple con el
aluminio. La región rica en aluminio del diagrama de equilibrio correspondiente a este
sistema, el que se representa en la figura 2.10. Estas aleaciones alcanzan su máxima
resistencia cuando se les somete a un envejecimiento artificial (T6), que da lugar a la
precipitación del Mg
2
Si. El grupo de las aleaciones para forja se integran entre otras, por las
6053, 6061 y la 6063, en las cuales las cantidades en que se encuentran presentes el Mg y el
Si son suficientes para formar el compuesto Mg
2
Si.


Figura 2.10 Diagrama de equilibrio binario Al-Mg
2
Si
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2.5.9 Aleaciones aluminio-zinc 7XXX

En las aleaciones binarias Al-Zn, el Al y el Zn forman un eutéctico con 95%Zn, que
solidifica a 382°C, donde los dos constituyentes son una solución solidad que contiene
82.8%Zn a la temperatura eutéctica, y una solución solida de Zinc que contiene 1.14%Al.
Así, todas las aleaciones ricas en aluminio de este sistema solidifican como soluciones
solidas y ninguna otra fase puede existir en esta etapa, aunque dicha solución solida se
descompone a temperaturas más bajas. El límite de solubilidad del Al solido es de 4%Zn a
100°C y sube hasta 31.6%Zn a 275°C, ver la figura 2.11.
El Zn afecta en forma adversa la fragilidad en el intervalo de temperatura de trabajo
en caliente durante la solidificación. Las aleaciones de un 8 a 10%Zn se le adicionan cobre
para utilizárseles como aleaciones fundidas, mejorando la fluidez de la aleación.
Las aleaciones binarias Al-Zn no tienen una aplicación general como productos
forjados, pero la aleación 7072 con 1%Zn se utiliza como revestimiento de varias
aleaciones, entre las que se encuentran las siguientes: 3003, 3004, 5150, 6051, 7075 y 7178.
Con esta excepción, las aleaciones binarias no son de interés comercial, pero las derivadas
de ellas, como las aleaciones Al-Zn-Cu y Al-Zn-Mg son de alta resistencia, las cuales se
usan bastante en las construcciones aeronavales.

Figura 2.11 Diagrama de equilibrio binario Al-Zn
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2.5.9.1 Aleaciones ternarias aluminio-zinc-cobre

La solubilidad del cobre y el zinc en esta aleación es muy amplia. En el caso de las
aleaciones de aluminio con bajo contenido de Cu y Zn, la superficie del liquidus es
sensiblemente plana y la superficie del solidus sobre el mismo intervalo de composiciones
se muestra en la figura 2.12. Solo se presenta uno de los dos campos de fase, aquel en que
la solidificación se completa durante la separación simultanea del Al y CuAl
2
.
Al disminuir la temperatura se empiezan a presentar nuevas fases como Al-CuAl
2
-
T, que se pueden observar en la figura 2.13 y esto solo ocurre cuando la temperatura ha
bajado hasta 320°C.


Figura 2.12. Diagrama ternario Al-Cu-Zn
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Figura 2.13. Diagrama ternario Al-Cu-Zn

2.5.9.2 Aleaciones aluminio-zinc-magnesio

La composición química de este sistema de aleaciones forma importantes aleaciones
que se pueden tratar térmicamente y en sistemas cuaternarios se eleva la resistencia a la
tensión para aleaciones comerciales, el Zn es el elemento de mayor adición.
Las características de la aleación ternaria Al-Zn-Mg son influenciadas por la
elevada solubilidad de los elementos participantes. En este sistema ternario, la composición
de la matriz para las relaciones invariantes está en función del alto %Zn y niveles medios
de Mg.
Las fases en equilibrio con la matriz de aluminio en aleaciones comerciales son
designadas como: fase M (MgZn
2
), fase T (Mg
3
Zn
3
Al
2
) y la fase β (Mg
5
Al
3
). El rango de la
primera fase en composición de MgZn
2
a la Mg
4
Zn
7
Al, es muy amplio, como se puede
apreciar en la figura 2.14. La fase T tiene un amplio rango de composición, de 20%Zn a
31%Mg a 74%Zn a 16%Mg. La fase β aparece únicamente cuando el contenido de Mg es
considerablemente grande más que el contenido de Zn. Estas aleaciones incrementan su
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resistencia mecánica primeramente por la solución solida del Mg y posteriormente por la
precipitación de los compuestos.


Figura 2.14 Diagrama ternario Al-Zn-Mg

2.5.10 Aleaciones de aluminio y otros elementos de aleación
(Al-Fe-Si, Al-Ni-Fe, Al-Sn Y Al-Li) 8XXX

Este es un grupo de aleaciones diversas, entre las que se encuentran las aleaciones
forjadas Al-Fe-Si, que tienen un contenido de aluminio menor de 99.00% y se agrupan
dentro de la serie 8XXX. Estas aleaciones tienen una resistencia mecánica mayor que el
aluminio puro.
La aleación 8001 tiene un contenido bajo de Ni y Fe, y posee una buena resistencia
a la corrosión acuosa a temperaturas mayores de 100°C.
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La aleación 8020 tiene el estaño como elemento de aleación más importante y como
elementos de menor adición esta él Si, Fe, Cu y Ni. Las aleaciones de este tipo se emplean
como aleaciones antifricción en los cojinetes.
Otro grupo de aleaciones pertenecientes a esta serie es la aleación Al-Li, la cual se
ha desarrollado con Cu, Mg y Zn, para uso en la construcción de las estructuras de los
aviones, por su baja densidad y elevada resistencia mecánica, en la tabla 5 se dan algunos
ejemplos de aleaciones y la serie a la cual pertenecen.

TABLA 2.5A. Ejemplos de algunas aleaciones no tratables térmicamente con su especificación y
composición química.

ALEACION Si Cu Mn Mg Cr OTROS ALUMINIO
1100 - 0.12 - - - - 99.00
1060 - - - - - - 99.60
3102 - - 0.22 - - - RESTO
3002 - 0.12 1.2 - - - RESTO
3004 - - 1.2 1.0 - - RESTO
3104 - 0.15 1.1 1.0 - - RESTO
4043 5.2 - - - - - RESTO
4343 7.5 - - - - - RESTO
4643 4.1 - - 0.2 - - RESTO
4047 12.0 - - - - - RESTO
5005 - - 0.8 - - - RESTO
5042 - - 0.35 3.5 - - RESTO
5050 - - - 1.4 - - RESTO
5654 - - - 3.5 0.25 0.1 Ti RESTO
5456 - - 0.8 5.1 0.12 - RESTO
7072 - - - - - 1.0 Zn RESTO
8001 - - - - - 0.6Fe, 1.1Ni RESTO
8280 1.5 1.0 - - - 0.45Ni,6.2Sn RESTO
8081 - 1.0 - - - 20Sn RESTO




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TABLA 5B. Ejemplo de algunas aleaciones tratables térmicamente con su especificación y
composición química.

ALEACION Si Cu Mn Mg Cr Zn OTROS ALUMINIO
2011 - 5.5 - - - - 0.4Bi,0.4Pb RESTO
2014 0.8 4.4 0.8 0.5 - - - RESTO
2618 0.18 2.3 - 1.6 - - 1.1Fe,1Ni,0.07Ti RESTO
2024 - 4.4 0.6 1.5 - - - RESTO
4032 12.2 0.9 - 1.0 - - 0.9Ni RESTO
6010 1.0 0.37 0.5 0.8 - - - RESTO
6061 0.6 - 0.28 1.0 0.20 - - RESTO
6066 1.3 1.0 0.8 1.1 - - - RESTO
6070 1.3 0.28 0.7 0.8 - - - RESTO
6151 0.9 - - 0.6 0.25 - - RESTO
6951 0.35 0.28 - 0.6 - - - RESTO
6053 0.7 - - 1.2 0.25 - - RESTO
7001 - 2.1 - 3.0 0.26 7.4 - RESTO
7005 - - 0.45 1.4 0.13 4.5 0.14Zr,0.03Ti RESTO
7016 - 0.8 - 1.1 - 4.5 - RESTO
7021 - - - 1.5 - 5.5 0.13Zr RESTO
7029 - 0.7 - 1.6 - 4.7 - RESTO
7049 - 1.6 - 2.4 0.16 7.7 - RESTO
7050 - 2.3 - 2.2 - 6.2 0.12Zr RESTO
7150 - 2.2 - 2.4 - 6.4 0.12Zr RESTO
7075 - 1.6 - 2.5 0.23 5.6 - RESTO
7475 - 1.6 - 2.2 0.22 5.7 - RESTO
7076 - 0.6 0.5 1.6 - 7.5 - RESTO
7178 - 2.0 - 2.7 0.23 6.8 - RESTO


2.5.11. Efecto de otros elementos de aleación en las aleaciones de
aluminio.

Los elementos que se adicionan a las aleaciones de aluminio en pequeños
porcentajes son, el B, Cr, Ti, V y Zr, los cuales tienen un efecto sobre el refinamiento de
grano, por la característica de formar compuestos intermetálicos de elevado punto de
fusión.
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El boro (B) se encuentra en cantidades inferiores a 1.0% y su presencia participa
como refinador de grano, ya que forma el compuesto B
2
Al. También participa
incrementando la conductividad eléctrica de la aleación.
El cromo en cantidades pequeñas menores a 0.35%, es adicionado a numerosas
aleaciones de aluminio. Las adiciones de cromo tienden a elevar la temperatura de
recristalización, y puede también ser usado para producir un color amarillo en el anodizado.
Para porcentajes mayores de 0.4%Cr en las aleaciones de aluminio se forma el compuesto
CrAl
7
, en una reacción peritectica. La solubilidad solida del Cr en el aluminio es bastante
baja, de 0.77%cr a 660°C y a 430°C la solubilidad baja a 0.3%Cr, ver la figura 2.15.


Figura 2.15. Diagrama de equilibrio binario Al-Cr

El titanio es una impureza normal en el aluminio, la forma original es como TiO
2
, el
cual está presente en la mayoría de la bauxita. También es un aleante común en la mayoría
de las aleaciones comerciales por ser muy efectivo como refinador de grano en las piezas
fundidas, puesto que forma el compuesto TiAl
3
a la temperatura peritectica de 665°C, tal
como se muestra en la figura 2.16.
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El circonio participa en menor cantidad en las aleaciones de aluminio, por ejemplo
en la aleación 7005 de Al-Mg-Zn, en la cual puede reducir la susceptibilidad a la corrosión
bajo tensiones. También actúa como refinador de grano en aleaciones comerciales, ya que
forma un compuesto de ZrAl
3
a la temperatura peritectica de 660°C y la solubilidad en el
aluminio es de 0.28%Zr.

Figura 2.16. Muestra el diagrama de equilibrio binario Al-Ti

2.5.12 Consideraciones técnicas y metalúrgicas sobre la soldabilidad del
aluminio y sus aleaciones.

La soldabilidad del aluminio y sus aleaciones se puede considerar como una
soldabilidad intermedia, ya que si consideramos la definición de soldabilidad, la cual se
define como: la habilidad o capacidad que tienen los materiales a ser soldados libres de
defectos. Para lograr una buena unión en el aluminio y sus aleaciones se deben de tomar en
cuenta ciertas consideraciones, las cuales están en función de las características físicas,
químicas y metalúrgicas del propio material, así como algunos problemas específicos de
cada proceso de soldadura en particular. La primera característica del aluminio que se debe
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de tomar en cuanta es su resistencia a la corrosión, la cual se debe a la formación de una
película delgada de óxido de aluminio (Al
2
O
3
) sobre la superficie del metal, el cual tiene las
características de ser compacto, adherente, insoluble, refractario y un punto de fusión de
2020°C, ver la figura 2.17. La formación de esta película de óxido es muy benéfica en
cuanto a la resistencia a la corrosión y se puede formar rápidamente en forma natural o por
medios artificiales (anodizado), siendo muy fácil su formación, ya que su entalpía de
formación es de -400 Kcal a 25°C y de -400.7 Kcal a 1527°C. Lo que nos indica que una
vez limpia la superficie del óxido, este se puede formar en pocos segundos de nuevo.



Figura 2.17. Muestra la formación de la película de óxido de Al
2
O
3
sobre la superficie del metal.

El efecto de la formación de la capa de óxido de Al
2
O
3
sobre la superficie del
aluminio es perjudicial para la soldabilidad del aluminio y sus aleaciones, ya que esto
impide el uso de la corriente alterna normal para soldar el aluminio y sus aleaciones, puesto
que la rápida formación de la capa de óxido impide la estabilidad del arco eléctrico,
interrumpiéndolo continuamente, ver la figura 2.18a. Lo anterior obligo a los fabricantes de
equipo de soldadura ha adaptar sus equipos con dispositivos de alta frecuencia, del orden de
1 MHZ en adelante, para poder estabilizar el arco eléctrico, rompiendo la capa de óxido y
dislocándola, ver figura 2.18b.
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Figura 2.18 a).- Muestra el uso de la corriente alterna normal, b).- Muestra el uso de la corriente
alterna con alta frecuencia.

2.6 Uso de la corriente continúa

El uso de la corriente continúa en la soldadura del aluminio con sus dos tipos de
polaridad, tienen los siguientes efectos sobre la soldabilidad del aluminio y sus aleaciones.
El uso de la corriente continua con polaridad directa, consiste en conectar el
electrodo al polo negativo y el material base al polo positivo. Con esta figuración, los
electrones se dirigen del electrodo al material base donde ceden su energía cinética
transformándola en calor, y como la capa de óxido de aluminio Al
2
O
3
funde a 2000°C y
además es refractario, impide una estabilidad del arco eléctrico, al igual que el uso de la
corriente alterna normal, logrando únicamente incrementar el espesor de la capa de oxido,
sin llegar a romperla y mucho menos a dislocarla, por esta situación el uso de la corriente
continua con polaridad directa no se recomienda bajo ninguna circunstancia para soldar el
aluminio y sus aleaciones, ver la figura 2.19a.
La polaridad inversa consiste en conectar el electrodo al polo positivo y el
material base al polo negativo. Transportándose los electrones del material base hacia el
electrodo, conde ceden su energía cinética transformándola en energía térmica. Esto se
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refleja en un elevado consumo del material de aporte debido a la elevada temperatura que
se alcanza el extremo del electrodo.
Empleando la polaridad inversa, se produce la eliminación de la capa de oxido
refractario facilitando la operación de soldadura. El mecanismo responsable se le atribuye
generalmente a uno o más de los siguientes factores:
1.- Bombardeo iónico sobre el material base.
2.- Emisión electrónica del material base.
3.- Rompimiento y dislocación de la película de óxido refractario Al
2
O
3

Observá la fig.19.b.
2.7 Densidad del aluminio.

El aluminio esta agrupado dentro de los metales ligeros, por su baja densidad que es
de aproximadamente de 2.7 g/cm
3
. Característica que ha impedido el uso de los procesos de
soldadura convencionales en la unión del aluminio y sus aleaciones, tales como el arco
sumergido, electroescoria y tubular, donde se requiere el uso de un fundente, el cual debe
de tener las características de menor densidad que el aluminio, buena fluidez, actuar como
limpiador del baño metálico, solidificar rápidamente y servir como aislante térmico. Siendo
esto un cuanto difícil de cumplir, por tal razón no se ha reportado hasta ahora ninguna
tentativa al respecto. Por esta situación se prefieren y recomiendan los procesos de
soldadura con protección de gas inerte y los procesos de soldadura de alta concentración de
energía, tales como el plasma, laser y electron beam.

Figura 2.19. a).- Uso de la polaridad directa en la soldadura del aluminio
b).- Uso de la polaridad inversa en la soldadura del aluminio.
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2.8 Propiedades térmicas del aluminio

La temperatura de fusión del aluminio con 99.99% de pureza es de 660°C y la
conductividad térmica es de 209 W/mK, siendo del 52.5% de la del cobre, la cual es de
399W/mK. Estos dos factores son importantes cuando se requiere obtener una uniformidad
en el cordón de soldadura depositado, ya que si no se tiene un control del calor aportado,
causará una baja penetración al inicio y un escurrimiento de la soldadura al final del cordón
de soldadura, ver la figura 2.20.

Figura 2.20. Muestra la influencia de la conductividad térmica y el punto de fusión del Al durante
la soldadura.

2.9 Porosidad

La porosidad en la soldadura del aluminio y sus aleaciones es principalmente
causada por burbujas de hidrógeno, las cuales se forman al solidificar el cordón de
soldadura. El hidrógeno es prácticamente insoluble en el aluminio a temperatura ambiente,
pero se incrementa casi veinte veces al pasar del estado sólido al estado líquido, y continua
incrementando, al incrementar la temperatura, tal como se muestra en la fig2.2, y que por
considerarla de suma importancia la repetimos en la figura 2.21. El hidrógeno es absorbido
durante la fusión y forzado a entrar en solución con el aluminio líquido, y al solidificar el
hidrógeno es atrapado en forma de burbujas y no puede ser removido de la soldadura, ver la
figura 2.22.
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Figura 2.21. Muestra la afinidad del aluminio en estado líquido por el hidrógeno.

Recalentando el área de las porosidades causa que el hidrógeno otra vez se disuelva
en el aluminio y se vuelvan a formar las burbujas en una solidificación subsecuente.
El problema de la porosidad se resuelve por una técnica correcta del arco de
soldadura que incluye una preparación adecuada de la unión y selección correcta del
proceso de soldadura. La preparación adecuada incluye limpieza de las partes a soldar,
remover toda la sustancia u óxido que sirva de fuente de origen del hidrógeno u otro
contaminante. Los orígenes del hidrógeno son productos de los hidrocarburos como grasas,
aceites y solventes, así como la presencia de humedad en el medio ambiente y en la
superficie del metal y electrodos utilizados.

Figura 2.22. Muestra la forma de entrada del hidrógeno al cordón de soldadura.
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El uso de solventes derivados del petróleo depositan una delgada capa de
hidrocarburo contaminante en la superficie del metal. Esta delgada capa puede ser mejor
fuente de suministro del hidrógeno que la capa original de la superficie contaminada, por
esta razón no es recomendable el uso de solventes para limpiar la superficie del aluminio y
sus aleaciones antes de la soldadura. El uso de agua y jabón después del uso de solventes da
excelentes resultados en remover los contaminantes de la superficie, seguida de un secado
de la superficie, ya que si no se hace este secado, la superficie atrapa la humedad, la cual al
disociarse por el arco eléctrico suministra el hidrogeno [9].
J.L. Murphy y colaboradores compararon tres métodos de limpieza de la superficie,
para ser utilizados por medio de los procesos de soldadura TIG y electrón beam. Los
procesos de limpieza utilizados fueron el cepillado con cepillo de cerdas de acero
inoxidable, limpieza con productos químicos y limpieza con herramientas con punta
de diamante, en una aleación 5083. Reportando que una superficie mas lisa es menos
susceptible a la absorción de contaminantes, por tal motivo recomiendan una limpieza con
herramientas con punta de diamante [5].
S.M. Devicent y colaboradores, realizaron un análisis del efecto del Ar y una
mezcla de 25%Ar+75%He, sobre el grado de porosidad en la soldadura de una aleación
2519. Reportando que con la mezcla del 25%Ar+75%He, se minimiza el grado de
porosidad en la soldadura, pero con el helio es más caro, por lo cual es más común el uso
del 100%Ar, en aplicaciones industriales, ya que también se obtiene mejor penetración y
utilizar voltajes de soldadura menores que cuando se utiliza la mezcla de Ar+He [2].
El tipo de material de aporte también es importante, ya que como se reporta en [10],
los electrodos que contienen Mg pueden formar MgOH, que al disociarse proveen el
hidrogeno causante de las porosidades.
El uso de corriente pulsada en el proceso de soldadura MIG, ha sido utilizado para
minimizar la cantidad de porosidades en las uniones soldadas de las aleaciones de aluminio,
ya que esta técnica minimiza el calor aportado, manteniendo el arco estable con el minimo
de corriente y voltaje, comparado con el proceso de soldadura convencional (MIG),[11].

2.10 Fisuración en caliente.

La fisuración en caliente se presenta en la zona afectada térmicamente de las
aleaciones de aluminio. Esto se debe a la fusión de los compuestos intermetálicos presentes
principalmente en los límites de grano, ya que la mayoría de las aleaciones de aluminio
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forman dichos compuestos, los cuales por lo general tienen puntos de fusión inferiores a los
660°C.
La susceptibilidad a la fisuración en caliente de las aleaciones de aluminio se
considera como un parámetro de soldabilidad y se determina por medio del ensayo de
variación de deformación (varestreint). La figura 2.23, muestra en forma esquemática el
ensayo de varestreint. Este ensayo consiste en depositar un punto o cordón de soldadura y
después de un tiempo de tres segundos de haberse extinguido el arco eléctrico, se aplica la
deformación por medio de un embolo con un radio de curvatura de 50.8, 76.2 o de
1000mm. La deformación se obtiene usando la ecuación siguiente.

Donde:
t es el espesor del material base, R es el radio del embolo. La velocidad de aplicación puede
variar de 22.4 a 35.3 mm/seg., no siendo una variable que afecte mucho el resultado. Las
variables que si influyen en la susceptibilidad de la fisuración en caliente son: el tamaño de
grano, la temperatura de solidus y la composición química de la aleación, así como el calor
aportado por el proceso de soldadura utilizado.

Figura 2.23 Esquema representativo del ensayo de varestreint

2.11 Efecto del tamaño de grano.

La susceptibilidad a la fisuración en caliente se evalúa por la máxima longitud de
las fisuras que se observan en la zona afectada térmicamente cuando se realiza el ensayo de
varestreint. Observándose que al incrementar el tamaño de grano entre 0.05 a 2mm,
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incrementa la longitud de las fisuras, tal como se muestra en la figura 2.24, para un
porcentaje de deformación del 3%(10).

Figura 2.24. Relación entre tamaño de grano y longitud máxima de fisuras.

2.12 Efecto Del Calor Aportado

Las figuras 2.25a y 2.25b muestran la relación entre la longitud de las fisuras y el
calor aportado en kJ/mm y entre la longitud de las fisuras y el aumento de la deformación
respectivamente. Las fisuras comienzan a desarrollarse cuando el calor aportado, se
presenta una leve inclinación al llegar a un calor aportado de entre 0.7 y 0.8 kJ/mm.
Respecto de la relación longitud de fisuras y el porciento de la deformación, se han
reportado que para porcentajes de deformación del 1% no se presentan fisuras y a partir del
2% de la deformación en adelante se incrementa rápidamente la longitud de la fisura.
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Figura 2.25a. Muestra la influencia del calor aportado sobre la longitud de fisura.


Figura 2.25b Muestra la influencia del % de la deformación y el calor aportado en la longitud de
fisuras.

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2.13 Efecto de la temperatura de solidus.

Gittos en 1981, obtiene la relación entre la temperatura de solidus (Ts) y la dilución
(D) usando un material base 6061, utilizando dos electrodos el ER4043 y ER5356.
Reportando que es de suma importancia conocer y considerar el efecto del tipo de electrodo
sobre la temperatura de solidus, ya que este influye directamente sobre la dilución en un
cordón de soldadura, ver las figuras 2.26a y 2.26b.

Figura 2.26a. Muestra la relación entre la temperatura de solidus y él % de dilución.

La figura 2.26b muestra la región susceptible a la fisuración en caliente, para cada
uno de los cordones de soldadura, en función de la dilución. El electrodo ER4043 presenta
un mayor porciento de dilución. Esto se debe a que la temperatura de solidus es del orden
de 514°C, lo que ocasiona susceptibilidad a la fisuración en caliente en forma transversal al
cordón de soldadura, mientras que el electrodo ER5356 proporciona menor porciento de
dilución, puesto que su temperatura de solidus es más elevada. Esto se debe a que las
aleaciones de la serie 5XXX, tienen menor fluidez y mayor resistividad eléctrica (I
2
R), en
el material de aporte, transformándose en un mayor consumo del material de aporte, dando
por consiguiente una menor penetración y mayor sobremonta, así como una menor
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dilución y una susceptibilidad a la fisuración en caliente en forma transversal y
longitudinal, ocasionando el efecto de traslape del cordón de soldadura con la superficie del
metal base [10 y 12].

Figura 2.26b. Muestra la forma de la sección transversal de los cordones de soldadura para
dos tipos de electrodos y las zonas susceptibles a fisuración.

2.14 Efecto de la composición química.

La composición química es el factor fundamental en la fisuración en caliente, puesto
que dependiendo de esta, así serán los compuestos intermetálicos formados y las
temperaturas de fusión correspondientes. En la tabla 2.6 se muestran algunos compuestos
eutécticos y sus puntos de fusión.

TABLA 2.6. Algunos compuestos eutécticos y sus temperaturas de fusión.
COMPUESTO TEMPERATURA DE FUSION EN °C
Al-Mg
2
Si 595
Al-Si 579
Al-MgSi-Si 559
Al-Mg
2
Si(FeMn)
3
Si
2
Al
15
-Si 550
Al-CuAl
2
-Mg
2
Si 514
Al-Cu
2
Mg
8
Si
6
Al
5
-CuAl
2
-Si 507

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La figura 2.27 muestra la influencia del porciento de soluto sobre la susceptibilidad
a la fisuración en caliente y la longitud de las fisuras, para aleaciones binarias de Al-Si, Al-
Cu y Al-Li [6].


Figura 2.27 Muestra la susceptibilidad a la fisuración en caliente de tres aleaciones binarias.

Como se puede observar, la fisuración en caliente es uno de los mayores problemas
en la soldadura de las aleaciones de aluminio, especialmente en las aleaciones de alta
resistencia. Durante varios años, varios investigadores han realizado esfuerzos para resolver
el problema en la soldadura de las aleaciones de aluminio con elevada susceptibilidad a la
fisuración en caliente. En la mayoría de los casos para prevenir la fisuración en caliente se
ha basado en aspectos metalúrgicos [3, 6,10 y 12]. La posibilidad de prevenir la fisuración
en caliente por métodos mecánicos, ha sido poco tratada, W. Liu y colaboradores
presentaron en septiembre de 1996, un método mecánico de rolado sincronizado, con el
cual reportan que se puede minimizar la susceptibilidad a la fisuración en caliente de la
aleación 2024 y su esquema se muestra en la figura 2.28 [13].
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Figura 2.28 Muestra el esquema del método de laminado sincronizado propuesto por W. Liu y
colaboradores, para minimizar la susceptibilidad a la fisuración en caliente de la aleación 2024.

Lo analizado en este capítulo demuestra que aun no está completamente resuelto el
problema de la soldabilidad del aluminio y sus aleaciones, si bien es cierto que los avances
tecnológicos han logrado minimizarlo, con los procesos de soldadura de elevada
concentración de energía y con métodos cuidadosos de limpieza y sofisticados. Los cuales
en ocasiones son incosteables y accesibles para la industria de países como el nuestro. Por
tal razón, todo lo que se enfoque con una finalidad de proponer alternativas de minimizar
este problema de soldabilidad, con los procesos de soldadura convencionales MIG, TIG,
son bien aceptados, por su accesibilidad y bajo costo.
Existe gran interés en el mundo por mejorar la unión de las aleaciones de aluminio,
por medio de los procesos de soldadura por arco, soldadura brazing y soldadura en estado
sólido por fricción, tal como se puede apreciar en lo reportado en los últimos diez años.








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CAPITULO 3. PROCESO DE SOLDADURA (GMAW)

Este proceso utiliza la energía desarrollada por el arco eléctrico, establecido entre un
electrodo de alimentación continua y la pileta de soldadura. El proceso es usado con gas de
protección y sin aplicación de presión.
Los conceptos fundamentales del proceso gas arc welding (GMAW) fueron
introducidos en 1920, pero no fue hasta 1948 en que se aplico en forma comercial. Sus
primeras aplicaciones fueron para soldar aluminio. Como un resultado del término MIG
(Metal Inert Gas), es el entendimiento usado para referirse al proceso de soldadura con
protección de gas inerte. Subsecuentes desarrollos del proceso incluyeron el uso de bajas
densidades de corriente y corriente pulsada, para el amplio rango de materiales, así como el
uso de gases activos (particularmente CO
2
) y mezclas de gases. Este último desarrollo
propicio la aceptación formal del término (GMAW), que traducida al español es proceso de
soldadura por arco metálico y protección de gas.
Una variación más del proceso GMAW es el uso del electrodo tubular, en donde se
usa un electrodo metálico con un núcleo de fundente denominado Flux Cored Arc Welding.
Este electrodo en algunas ocasiones también requiere gas de protección para proteger la
pileta del metal líquido de la contaminación atmosférica, junto con la capa de escoria
formada por la fusión del núcleo de fundente, con lo que se asegura una mejor calidad de la
soldadura depositada.
El proceso de soldadura GMAW puede encontrarse en forma semiautomática,
automática y robotizada. Todos los materiales de importancia comercial se pueden soldar
por medio de este proceso de soldadura, tales como aceros al carbono, aceros de baja
aleación, aceros inoxidables, aluminio, cobre, titanio, níquel y sus aleaciones en cualquier
posición.

3.1 Principios de operación del proceso de soldadura (Gmaw)

El proceso GMAW incorpora la alimentación del electrodo en forma continua y
automática y la protección es por medio de gas inerte, activo o una mezcla de ambos.
El esquema del Proceso de soldadura GMAW se lustra en la figura 3.1. En el
proceso semiautomático, el equipo regula las variables eléctricas del arco y velocidad de
alimentación del electrodo. Por consiguiente el soldador únicamente controla manualmente,
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la posición de la antorcha de soldadura, la velocidad de avance y la dirección de la
soldadura. Mientras que en los procesos de soldadura automáticos y robotizados, el
operador de equipo y el programador se encargan de fijar las condiciones de operación o
programarlas y el equipo controla todo.


Figura 3.1. Muestra del esquema del proceso de soldadura GMAW

El equipo requerido para el proceso de soldadura GMAW se muestra en la figura
3.2. Los componentes básicos son la antorcha de soldadura y montaje de los cables
conductores de la corriente, gas de protección y guía de conducción del electrodo, unidad
de alimentación del electrodo, fuente de poder y suministro de gas de protección.
La guía del electrodo consumible y los conductores de la corriente eléctrica y el gas
de protección, proveen la energía para establecer y mantener el arco eléctrico, así como
también mantiene la pileta de soldadura protegida del medio ambiente. La longitud del arco
eléctrico es regulada por el voltaje de trabajo, y la intensidad de corriente eléctrica es dada
en función de la alimentación del electrodo. Por esta razón el tipo de fuente de poder
utilizado en cualquiera de los procesos de soldadura semiautomáticos, automáticos y
robotizados es de potencial constante, y su comportamiento de operación lo muestra la
figura 3.3.
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Figura.3.2. Muestra el diagrama del equipamiento del proceso de soldadura GMAW

(1) CABLE DE TRABAJO (6) CONJUNTO DE CABLES
(2) AGUA A LA PISTOLA (7) GAS PROTECTOR DEL
CILINDRO
(3) AGUA DE LA PISTOLA (8) CONTROL DE
CONTACTO PARA SOLDAR
(4) CIRCUITO CONMUTADOR DE LA PISTOLA (9) CABLE DE POTENCIA
(5) GAS PROTECTOR A LA PISTOLA (10) ENTRADA DE
POTENCIA PRIMARIA


Figura 3.3. Características de operación de las fuentes de potencial constante.


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3.2 Mecanismos de transferencia de metal
Las características del proceso de soldadura GMAW se describen mejor en
términos de la transferencia del metal fundido, del electrodo a la pieza de trabajo. La cual
depende de la intensidad de la corriente, del diámetro del electrodo, longitud del arco,
fuente de poder y gas de protección.

3.2.1 Transferencia por corto circuito
La transferencia por corto circuito se presenta cuando se usan bajos rangos de
corriente de soldadura y pequeños diámetros de electrodos. Este tipo de transferencia
produce un pequeño enfriamiento en la pileta de soldadura que es propia para uniones de
sección delgada. El metal es transferido del electrodo a la pieza de trabajo únicamente en el
periodo cuando el electrodo está en contacto con la pileta de soldadura. El metal no es
transferido a través del arco eléctrico. En este tipo de transferencia, el extremo del electrodo
toca la pileta de soldadura, creándose momentáneamente un corto circuito. Estas
condiciones hacen que incremente la corriente lo suficiente para desprender el metal
fundido y restablecer el arco eléctrico en el electrodo y la pieza de trabajo. El ciclo se repite
alrededor de 50 a 250 veces por segundo, ver la figura 3.4. Este tipo de transferencia puede
producir fusión incompleta en espesores a partir de 3.2 mm en adelante.

Figura 3.4. Esquema de la transferencia metálica por corto circuito.
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3.2.2 Transferencia globular
La transferencia del metal en forma globular ocurre cuando la corriente es
relativamente baja, sin tomar en cuenta el tipo de gas de protección. Sin embargo, con el
bióxido de carbono y el helio, este tipo de transferencia toma lugar para las corrientes de
soldadura usadas sobre las usadas para la transferencia por corto circuito. La transferencia
globular es caracterizada por un tamaño de gota con diámetro de dos a cuatro veces el
diámetro del electrodo. Las gotas grandes son fácilmente desprendidas por la acción de la
gravedad, limitándose su aplicación a la posición plana.
El uso de la corriente de soldadura ligeramente superior a la usada en la
transferencia por corto circuito, produce una transferencia globular con el uso de gas inerte.
Si la longitud del arco es corto (bajo voltaje), el agrandamiento de la gota puede tocar la
pieza de trabajo, produciendo sobrecalentamiento, y desintegración de la gota, produciendo
considerables salpicaduras. El arco debe ser lo suficientemente largo para asegurarse de que
el desprendimiento de la gota no toque la pieza de trabajo. Sin embargo, una soldadura que
usa un alto voltaje es probablemente inaceptable por producir falta de fusión y penetración,
así como una excesiva sobre monta. Esto limita grandemente el uso de la transferencia
globular en aplicaciones de producción.
El resultado del uso de bióxido de carbono como gas de protección, es la
transformación globular cuando la corriente de soldadura y el voltaje están
significativamente por encima del rango de la transferencia por corto circuito. La salida
axial de la gota es gobernada por fuerzas electromagnéticas, generadas por la corriente de
soldadura actuando sobre el extremo fundido del electrodo, tal como se aprecia en la figura
3.5. Las fuerzas más importantes son el estrangulamiento electromagnético (P) y la fuerza
de reacción del ánodo (R).

Figura 3.5. Transferencia metálica globular.
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La magnitud de la fuerza de estrangulamiento es una función directa de la corriente
de soldadura y el diámetro del electrodo, y es usualmente responsable de la separación de la
gota. Con el CO
2
como gas de protección, la corriente de soldadura es conducida a través
de la gota fundida, y el extremo del electrodo no es envuelto por el plasma del arco. El uso
de fotografía de alta velocidad ha mostrado los movimientos del arco sobre la gota del
metal fundido y la pieza de trabajo, porque la fuerza R tiende a soportar la gota. La gota del
metal fundido crece hasta desprenderse por corto circuito, ver figura 3.5b o por gravedad
figura 3.5a, ya que R es eliminada por la fuerza P. Como se muestra en la figura 3.5a, esto
es posible porque la gota llega a desprenderse y transfiere a la pileta de soldadura sin
desintegrarse. Las salpicaduras pueden ser severas, marcando el límite del uso de CO
2

como gas de protección en muchas aplicaciones industriales.
Las temperaturas alcanzadas en los tipos de transferencia globular para la soldadura
de aluminio, utilizando un electrodo ER4043 son de 1200°C, según lo reporta M.J. Lu y S.
Kou [14].

3.2.3 Transferencia por roció
Este tipo de transferencia ocurre a elevadas corrientes de soldadura con argón puro
o una mezcla de 90%Ar + otros gases de protección. Las gotas del metal fundido son
pequeñas, y son forzadas a transferirse a través del arco en un modo axial, tal como se
puede observar en la figura 3.6. La columna del arco es cónica. Este tipo de transferencia
produce un mínimo de salpicaduras y propicia elevadas velocidades de depositanción. Las
temperaturas alcanzadas por las gotas del metal fundido son del orden de los 2000°C, en la
soldadura del aluminio, según lo reportan M.J. Lu y S. Koul, utilizando un electrodo
ER4043 [14].

Figura 3.6. Muestra la transferencia metálica por roció.
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3.2.4 Transferencia por corriente pulsada.

Esta transferencia se debe a la incorporación de un aditamento especial diseñado
para las fuentes de poder del proceso de soldadura GMAW. El aditamento es un switches
de baja corriente con pulsos de alta corriente en un tiempo del orden de los milisegundos.
Este aditamento crea un arco eléctrico en condiciones muy estables, con la baja corriente.
El metal es transferido únicamente con los pulsos de alta corriente, en forma de pequeñas
gotas similares a las de la trasferencia por roció, produciendo muy pocas salpicaduras.
Idealmente una gota es transferida con cada pulso, ver figura 3.7.
Este proceso ofrece las ventajas de la transferencia por roció, pero la pileta de
soldadura no es lo bastante fluida. Esto permite un control de la pileta de soldadura cuando
las uniones son de espesores gruesos y delgados, ya que los pulsos pueden ser controlados,
por ejemplo de 4.5 a 8.5 mseg. Para frecuencias de 50 a 120 Hz [11], y es de excelente
aplicación para la soldadura del aluminio y sus aplicaciones en todas posiciones.


Figura 3.7. Muestra la transferencia por corriente pulsada.

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3.3 Variables del proceso

Las siguientes son algunas de las variables del proceso de soldadura GMAW, que
afectan la penetración, la geometría, sobre monta y calidad de la soldadura.
1.- Corriente de soldadura.
2.-La polaridad.
3.-La longitud del arco eléctrico.
4.-La velocidad de avance de la soldadura.
5.-La extensión libre del electrodo.
6.-La orientación del electrodo.
7.-La posición de la soldadura.
8.- El diámetro del electrodo.
9.-El gas de protección.
Un conocimiento y control adecuado de estas variables es esencial para producir
soldaduras de calidad. Estas variables no son completamente independientes unas de otras,
y la combinación adecuada de ellas producen los resultados deseados. Una considerable
habilidad y experiencia son necesarias para una óptima selección en cada una de las
aplicaciones. Los valores óptimos son afectados por: (1) tipo de material base, (2)
composición del electrodo, (3) posición de la soldadura, (4) requerimientos de calidad. Así,
no existe un simple valor de los parámetros que de resultados óptimos en todos los casos, y
aun más cuando se trata de la soldadura del aluminio que tiende a presentar problemas
especiales o frustraciones.

3.3.1 Corriente de soldadura

Cuando todas las variables se mantienen constantes, la corriente de soldadura varia
con la velocidad de alimentación del electro o la velocidad de fusión se comporta como una
relación no lineal. Al variar la velocidad de alimentación del electrodo, la corriente de
soldadura variara si se usa una fuente de poder de potencial constante. Esta relación de la
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corriente de soldadura y la velocidad de alimentación del electrodo para un electrodo de
aluminio ER4043 se muestra en la figura 3.8. Para diámetros de electrodos pequeños la
relación es casi lineal. Sin embargo, para diámetros mayores la relación es no lineal. Esto es
atribuido al incremento de resistividad por calentamiento del electrodo en la extensión
libre. La curva puede ser representada aproximadamente por la siguiente ecuación.
Donde: V.A.E=aI+bLI
2

V.A.E.- Es la velocidad de alimentación del electrodo en mm/seg.
a.- Es una constante de proporcionalidad por el calentamiento del ánodo y el cátodo. Su
magnitud depende de la polaridad, composición y otros factores y se da en mm/s,A.
b.-Es una constante de proporcionalidad de calentamiento por resistividad eléctrica dada en
S
-1
A
-2

L.- Extensión libre del electrodo (stick-out).
I.- Intensidad de corriente en amperes.

Figura 3.8 Muestra la relación de la corriente de soldadura con la velocidad de alimentación del
electrodo para el ER4043.

Como se puede observar la intensidad de corriente de soldadura es dependiente de la
velocidad de alimentación del electrodo, la cual es uno de los problemas fuertes en la
soldadura del aluminio y sus aleaciones, debido a la ductilidad de los electrodos y el
sistema de alimentación, el cual causa deformación de electrodo si no se selecciona el
sistema adecuado, causando interrupción en la alimentación y fusión en retroceso. Por esta
razón se requiere un sistema de alimentación especial y una guía de conducción también.
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3.3.2 Polaridad

El termino polaridad se usa para describir las conexiones eléctricas entre la fuente
de poder, la antorcha de soldadura y la pieza a soldar, donde se toma como un factor
importante para poder soldar el aluminio y sus aleaciones, la mayoría de las aplicaciones
del proceso GMAW utilizan la polaridad inversa, el electrodo como ánodo y la pieza de
trabajo como cátodo.
La polaridad directa es rara vez usada, ya que la transferencia metálica por roció
axial no es posible tenerla, la única transferencia que se logra es la globular, y como ya
también se menciono esta polaridad no se recomienda para soldar el aluminio, por no lograr
romper la capa de oxido de Al
2
O
3
formada en la superficie. Esta impide lograr la unión.

3.3.3 Voltaje de arco (longitud del arco)

La longitud del arco es una variable critica que debe de ser controlada
cuidadosamente. Por ejemplo, en el modo de transferencia por roció con argón como gas de
protección, un arco corto experimenta momentáneamente cortos circuitos. Esto causa
fluctuaciones de presión que ocasionan la entrada del aire a la columna del arco,
produciendo porosidades en la soldadura del aluminio por la disociación de la humedad y la
incorporación del hidrogeno al baño metálico. Un arco largo, tiende a ser errático,
afectando la penetración y el ancho del cordón de soldadura.
La longitud del arco no solo depende del voltaje, sino también de otras variables,
tales como diámetro y composición del electrodo, gas de protección, técnica de soldadura y,
la fuente de poder. Esto quizás se comprenda mejor conociendo los diferentes potenciales
de ionización de algunos elementos metálicos y gases, como se observa en la tabla 3.1.





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TABLA 3.1. Potenciales de ionización de elementos metálicos y gases
VAPORES DE ELEMENTOS GASES MAS COMERCIALES
ELEMENTO POTENCIAL eV GAS POTENCIAL eV
Al 5.96 Ar 15.68
Cr 6.74 H
2
15.6
Cu 7.68 H 13.53
Fe 7.83 He 24.46
Si 8.12 O
2
12.5
Ti 6.81 O 13.51
Ni 9.61 CO
2
14.4
CO 14.1

El voltaje de arco es una aproximación de la longitud física del arco ver la figura
3.9, en términos eléctricos. El voltaje del arco es directamente relacionado con la longitud
del arco.


Figura 3.9. Terminología del proceso de soldadura GMAW.



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3.3.4 Velocidad de avance

La velocidad de avance es la velocidad lineal de desplazamiento del arco a lo largo
de la unión. Manteniendo las otras variables constantes, la penetración y la configuración
del cordón de soldadura dependen de la velocidad de avance.
Cuando la velocidad de avance es disminuida, la velocidad de depositación por
unidad de longitud incrementa. Una velocidad de avance muy lenta reduce la penetración e
incrementa el ancho del cordón de soldadura.
Al incrementar la velocidad de avance, la energía por unidad de longitud de la
soldadura transmitida hacia el metal base por el arco es incrementada, porque el arco actúa
más directamente sobre el metal base. Con un incremento adicional en la velocidad de
avance, menos energía térmica por unidad de longitud es impartida al metal base. Por
consiguiente, la fusión del metal base primeramente incrementa y después decrece con el
incremento de la velocidad de avance. Con un incremento adicional en la velocidad de
avance, se propicia una tendencia de socavado lateral a lo largo del cordón de soldadura
porque hay insuficiente depositación del metal de aporte para llenar la trayectoria del arco.

3.3.5 Extensión libre del electrodo

La extensión libre del electrodo es la distancia del final del tubo de contacto y el
final del electrodo, como se muestra en la figura 3.9. Un incremento en la extensión del
electrodo da como resultado un incremento en su resistencia eléctrica. La resistencia por
calentamiento causa un incremento en la temperatura del electrodo y propicia un
incremento en la fusión del mismo. Sobre todo, el incremento en la resistividad produce un
incremento de voltaje. Esto es detectado por algunas fuentes de poder, las cuales
compensan con una disminución de la corriente. Esto reduce inmediatamente la velocidad
de fusión del electrodo, permitiendo disminuir la longitud física del arco.
La extensión libre del electrodo deseada es de 6 a 13 mm para una trasferencia por
corto circuito y de 13 a 15 mm para los otros tipos de transferencias en la soldadura de
aluminio.


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3.3.6 Orientación del electrodo

Como en todos los procesos de soldadura por arco, la orientación del electrodo con
respecto a la dirección de la soldadura afecta la forma y penetración de la soldadura. La
orientación del electrodo afecta más la forma y penetración de la soldadura que el voltaje y
la velocidad de avance. La orientación del electrodo se describe en dos sentidos: (1) por la
relación del eje del electrodo con respecto a la dirección de desplazamiento, y (2) el ángulo
entre el eje del electrodo y la superficie del metal base. Cuando la posición del electrodo es
opuesta a la dirección de desplazamiento, la técnica se denomina inclinación a la izquierda
o con ángulo de arrastre. Cuando la inclinación del electrodo está en la dirección del
desplazamiento, la técnica es inclinación a la derecha o con ángulo de empuje. La
orientación del electrodo y sus efectos sobre el ancho y penetración se pueden observar en
la figura 3.10.
La máxima penetración es obtenida en posición plana con la técnica de arrastre, con
un ángulo de inclinación de 25° respecto a la perpendicular. La técnica de arrastre también
produce una forma más convexa del cordón de soldadura y mayor estabilidad del arco, y
menos salpicaduras.

Figura 3.10 Muestra el efecto de la inclinación del electrodo sobre la configuración del cordón de
soldadura.


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3.3.7 Tamaño del electrodo

El diámetro del electrodo influye en la configuración del cordón de soldadura. En la
soldadura del aluminio, al igual que en otros materiales se inicia con la selección del
material de aporte. La primera consideración es el diámetro que puede variar de 0.635mm
a 6.35mm. Los diámetros mayores son más fáciles de alimentar, por lo que se recomienda
el uso de los mayores diámetros.
El segundo factor en la selección del material de aporte es el tipo de aleación. Dos
tipos básicos de electrodos son usados en la soldadura de aluminio, los cuales son él:
ER4043 y el ER5356. El ER4043 es más dúctil y, por consiguiente, mas difícil para
alimentarse. El ER5356 es recomendable si la aplicación es apta, desde luego este electrodo
es más rígido y puede alimentarse más fácilmente. El tipo de electrodo debe de ser
compatible con la aleación a soldar y proveer la tensión y ductilidad requeridas, en la tabla
3.2 se dan los electrodos más usados y su composición química.
TABLA 3.2. Composición química de los electrodos de aluminio.
CLASIFICA-
CION AWS
Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Ti Al
ER1100 <0.95 <0.95 0.05-
0.2
0.05 - - - 0.1 - 99.0
ER1188 0.06 0.060 0.005 0.01 0.01 - - 0.03 0.01 99.88
ER2319 0.2 0.3 5.8-
6.8
0.2-
0.4
0.02 - - 0.1 0.1-0.2 BASE
ER4043 4.5-
6.0
0.8 0.3 0.05 0.05 - - 0.1 0.2 BASE
ER4047 11-13 0.8 0.3 0.15 0.1 - - 0.2 - BASE
ER4145 9.3 0.8 3.3-
4.7
0.15 0.15 - - 0.2 - BASE
ER4643 3.6-
4.6
0.8 0.1 0.05 0.1-
0.3
- - 0.1 0.15 BASE
ER5183 0.4 0.4 0.1 0.5-
1.0
4.3-
5.2
0.05-
0.25
- 0.25 0.15 BASE
ER5356 0.25 0.4 0.10 0.05-
0.2
4.5-
5.5
0.05-
0.2
- 0.1 0.06-
0.2
BASE
ER5554 0.25 0.4 0.1 0.5-1 2.4-
3.0
0.05-
0.2
- 0.25 0.05-
0.2
BASE
ER5556 0.25 0.4 0.1 0.5-1 4.7-
5.5
0.05-
0.2
- 0.25 0.05-
0.2
BASE
ER5654 <0.45 <0.45 0.05 0.01 3.1-
3.9
0.15-
0.35
- 0.2 0.05-
0.15
BASE
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3.3.8 Efecto de gas de protección

El argón y el helio son gases inertes. Estos dos gases y las mezclas entre ellos son
usados para soldar el aluminio y sus aleaciones, así como también otros materiales. Las
diferencias físicas entre el argón y el helio son la densidad, conductividad térmica y las
características del arco.
El argón es aproximadamente 1.4 veces más denso que el aire, mientras que la
densidad del helio es aproximadamente 0.14 veces la densidad del aire. El peso del argón lo
hace más efectivo como gas de protección en soldaduras de posición plana.
Se requiere aproximadamente de dos a tres veces más flujo de helio para proveer la
misma protección que el argón.
El helio tiene mayor conductividad térmica que el argón y produce un gas plasma en
el cual la energía del arco es mas uniformemente distribuida, por tener un potencial de
ionización de 24.46 electrón volts, comparado con el potencial de ionización del argón que
es de 15.68 ev, lo que significa que al usar helio como gas de protección el voltaje del arco
es mucho más elevado que si se usa argón. Esto da como resultado un mayor ancho del
cordón de soldadura y menor penetración, ver la figura 3.11.
El helio presenta problemas en la ionización durante el inicio del arco, produciendo
mayor número de salpicaduras y una rugosidad superficial más apreciable, que la que se
presenta cuando se usa argón.


Figura 3.11. Muestra la configuración del cordón de soldadura en función del gas de protección.

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3.3.9 Sistema de alimentación

La unidad eléctrica de alimentación del electrodo consiste de un motor eléctrico,
rodillos motrices y accesorios para mantener el electrodo alineado y presionado. Esta
unidad puede estar integrada con el controlador de la velocidad de alimentación o
localizada por separado. El motor eléctrico de alimentación trabaja con corriente continua y
debe de ser de velocidad variable, para suministrar la velocidad de alimentación del
electrodo requerida.
El movimiento de los rodillos transmite el movimiento al electrodo para hacerlo
entrar a la guía, que se ubica en la antorcha. Las unidades de alimentación pueden usar
arreglos de dos o cuatro rodillos, tal como se observa en la figura 3.12.

Figura 3.12. Muestra de los dos sistemas de alimentación con dos y cuatro rodillos.

En la soldadura del aluminio, la unidad de alimentación es un elemento crítico, y
donde la técnica y la experiencia son fundamentales. La tensión del electrodo se necesita
fijar primero. Mucha tensión en el sistema puede aplastar el electrodo y esto causa
obstrucción en la alimentación, así como fusión en retroceso, ver la figura 3.13. También
mucha tensión en el electrodo puede causar hélices en la alimentación provocando un arco
errático.

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Figura 3.13. Muestra la secuencia que se sigue para una función en retroceso en la soldadura de
aluminio.

Una tensión apropiada es fundamental para permitir una cantidad correcta de
pérdida de alimentación en caso de que haya alguna restricción en la guía de conducción
del electrodo, como rugosidad. Esta obstrucción puede ser por el uso de una guía
inadecuada, sucia y con rugosidad, como la que se usa normalmente para la conducción de
los electrodos de materiales ferrosos, y el uso de un tubo de contacto de diámetro justo al
diámetro del electrodo.
La selección de los rodillos apropiados es muy importante en la soldadura del
aluminio. Existen cientos de diseños de rodillos que se usan en la alimentación de los
electrodos del aluminio, pero aun no existe un diseño que resuelva todas las dificultades
que presenta la soldadura del aluminio con el proceso de soldadura MIG [1]. El otro
problema sin resolver es el tubo guía (se recomienda una guía como recubrimiento de
teflón), el cual no resuelve del todo la conducción del electrodo, así como el giro libre de la
bobina del alambre durante la alimentación.





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CAPITULO 4. DESARROLLO EXPERIMENTAL

4.1 Procedimiento experimental

En el siguiente capítulo se hace la descripción de los materiales, técnicas y equipos
utilizados antes, durante y después de la depositación de la soldadura en las placas de la
aleación de aluminio 7075, analizadas en tres casos que son: (1) en condiciones normales
sin tratamiento, tal como se recibió la aleación comercial, (2) con tratamiento de
solubilidad y refrigeración, (3) con tratamiento de solubilidad y envejecimiento, así como la
caracterización de la aleación y las uniones, la composición química se ilustra en la tabla
4.1.

TABLA 4.1 Composición química de la aleación 7075.
ALEACION Cu Mg Cr Zn ALUMINIO
7075 1.6 2.5 0.23 5.6 RESTO

4.2 Tratamientos térmicos

La aleación utilizada en el proceso experimental es una aleación 7075 donde sus
aplicaciones principales son en la industria, aeronáutica, se puede considerar como una de
las aleaciones de mayor resistencia disponibles, el desarrollo de esta aleación ha hecho
posible su utilización en campos hasta ahora reservados para los aceros.
Para obtener las propiedades mecánicas deseadas se realizó un tratamiento térmico
de solubilizado a 20 probetas con la finalidad de homogenizar la aleación 7075,
utilizándose las dimensiones de 20x20x20 mm, en un horno marca ( Nabertherm ), con una
capacidad máxima de (1500°C), con sistema de programación del ciclo de calentamiento y
permanencia a la temperatura de 500°C y posteriormente un enfriamiento en agua, tal como
se muestra en el esquema de la figura 4.1, y de igual manera esta figura muestra el ciclo del
tratamiento de envejecimiento artificial a 120°C por 24 horas practicado a las probetas
solubilizadas.
La figura 4.2 muestra el ciclo de solubilizado y enfriamiento rápido en agua, con un
tiempo de mantenimiento posterior de las probetas a 0°C, por 22 días.
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Figura 4.1. Muestra los ciclos térmicos aplicados a las probetas.
Para la preparación de las placas a soldar se les realizó su respectivo tratamiento
térmico bajo las condiciones antes mencionadas.

Figura 4.2 Tratamiento de solubilidad y refrigeración.

TRATAMIENTO DE SOLUBILIDAD
REFRIGERACION
30 MIN 60 MIN 22 DIAS TIEMPO
°c
500
25
0
ENFRIAMIENTO EN AGUA
TRATAMIENTO DE SOLUBILIDAD
TRATAMIENTO DE ENEVEJECIMIENTO
30 MIN 60 MIN 60 MIN 22 DIAS 30 MIN 24 HORAS 180 MIN TIEMPO
0
25

°c
500
120
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En el caso de las placas con tratamiento de solubilidad y envejecimiento se puede apreciar
el ciclo térmico aplicado, en la figura 4.3.

Figura 4.3 Tratamiento de solubilidad y envejecimiento.
En la figura 4.4 se ilustra una fotografía del horno utilizado en los tratamientos térmicos de la
aleación 7075 en forma de probetas cubicas de 20x20x20 mm y las placas para soldadura.


Figura 4.4 Muestra el horno para los ciclos térmicos aplicados.
TRATAMIENTO DE SOLUBILIDAD
TRATAMIENTO DE ENVEJECIMIENTO
30 MIN 60 MIN 60 MIN 30 MIN 24 HORAS 180 MIN TIEMPO
°c
500
120
25
0
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4.3 Proceso de soldadura de la aleación 7075

Las placas de aluminio de la aleación 7075 utilizadas en este proceso fueron
cortadas en dimensiones de 80X170X12.7mm, las cuales se prepararon en simple “V” con
un talón de 3mm, en las tres condiciones. Tal como se ilustra en el esquema de la figura 4.5
donde se aprecia la preparación de las placas para la soldadura en condiciones normales
como se recibieron del fabricante. Esto se refiere a que no se le aplicó ningún tipo de
tratamiento, así como también esta misma preparación se utilizó para las otras condiciones
con tratamiento de solubilidad y refrigeración, de la misma manera que las placas con un
tratamiento de solubilidad y envejecimiento, teniendo una separación entre ellas de 5mm en
los tres casos.










Figura 4.5 Diseño de la unión utilizada en “V” para la aplicación de la soldadura en condiciones
normales, con tratamiento de solubilidad y refrigeración, y tratamiento de solubilidad y
envejecimiento.

Para el proceso de maquinado de las probetas se utilizó una fresadora vertical con
un ángulo de inclinación de 45°, para ello se manipuló el cabezal de la fresadora con la
inclinación antes mencionada como se muestra en la figura 4.6.

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Figura 4.6 Muestra la preparación de una placa para soldar a 45°.
La figura 4.7 Muestra físicamente la forma de las placas con su preparación de la
unión y sus extensiones correspondientes, para la estabilidad del arco y la terminación, esto
se realizó con la finalidad de que el material a soldar quede libre de defectos, debido a la
inestabilidad del arco al principio de la soldadura, así como al terminar el cordón de
soldadura.










Figura 4.7 Muestra el tipo de preparación para las placas soldadas.
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El equipo de soldadura utilizado en la depositación de los cordones de soldadura,
fue una fuente de poder CP 300, de potencial constante, con 350 amperios de capacidad, un
voltaje a circuito abierto de 40 voltios y un rango de voltaje de 0-50 voltios, su ciclo de
trabajo es del 60%, a capacidad máxima, lo que significa que puede trabajar 6 minutos por
4 minutos de descanso, cuando se requieren los 350 amperios. La figura 4.8 muestra la
fuente de poder utilizada.



Figura 4.8 Muestra el equipo de soldadura utilizado.




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4.4 Selección del material

Para la obtención de las uniones soldadas se emplearon placas de la aleación 7075
con un espesor de 12.7mm y su composición química de esta aleación está dada en la tabla
4.2 así como la composición química del electrodo utilizado ER5356 con un diámetro de
1.2 mm.

TABLA 4.2 Composición química de la aleación 7075 y del electrodo ER5356.

ALEACION
Y
ELECTRODO
Si Cu Mn Cr Mg Zn Fe Ti Al
7075 - 1.6 - 0.23 2.5 5.6 - - RESTO
ER5356 0.25 0.1 0.1 - 5.1 0.1 0.4 0.13 RESTO

La figura 4.9 ilustra la alineación de la torcha de soldadura con las placas a soldar.


Figura 4.9 Muestra la forma de preparación de las placas para ser soldadas así como la boquilla de
soldadura.
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4.5 Condiciones operativas

Las condiciones operativas de los procesos de soldadura se muestran en las tablas
4.3, 4.4 y 4.5, paras las placas en condiciones normales, con tratamiento de solubilidad con
refrigeración y tratamiento de solubilidad y con envejecimiento respectivamente. La
distancia de separación de la boquilla a la pieza de trabajo se mantuvo constante en 10mm.
TABLA 4.3. Condiciones operativas utilizadas para las placas sin tratamiento.
NUM. DE
CORDONES
VOLTAJE
(V)
AMPERAJE
(A)
VELOCIDAD
DE AVANCE
(mm/s)
FLUJO
DE GAS
(L/min)
VELOCIDAD DE
ALIMENTACION
(cm/s)
1 23 200 3.6 21 16.65
2 23 200 3.6 21 16.65
3 23 200 3.6 21 16.65


TABLA 4.4. Condiciones operativas utilizadas para las placas con tratamiento de solubilidad y
refrigeración.
NUM. DE
CORDONES
VOLTAJE
(V)
AMPERAJE
(A)
VELOCIDAD
DE AVANCE
(mm/s)
FLUJO
DE GAS
(L/min)
VELOCIDAD DE
ALIMENTACION
(cm/s)
1 23 200-210 3.6 21 16.65
2 23-23.5 190-200 3.6 21 16.65
3 23 200 3.6 21 16.65


TABLA 4.5. Condiciones operativas utilizadas para las placas con tratamiento de solubilidad y
envejecimiento.
NUM. DE
CORDONES
VOLTAJE
(V)
AMPERAJE
(A)
VELOCIDAD
DE AVANCE
(mm/s)
FLUJO
DE GAS
(L/min)
VELOCIDAD DE
ALIMENTACION
(cm/s)
1 23 200 3.6 21 16.65
2 23 190-200 3.6 21 16.65
3 23 190-200 3.6 21 16.65


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4.6 Caracterización de los cordones de soldadura

Después de haber depositado los cordones de soldadura, se llevo a cabo la
elaboración de probetas en forma transversal al cordón de soldadura, para su
caracterización mecánica y microestructural, para la cual se empleó la fresadora vertical
ilustrada en la figura 4.6

4.7 Caracterización microestructural

Para la caracterización metalografíca se utilizó un pulido con papel abrasivo de SiC
de diferente granulometría y posteriormente un pulido fino utilizando pasta de diamante de
3 y 1 µm, por medio de una pulidora mecánica y un disco de paño de algodón como se
muestra en la figura 4.10.


Figura 4.10. Muestra la pulidora mecánica utilizada.

Posteriormente se atacaron con una solución de 15 mL de HCl concentrado más 10
mL de HF al 48% diluidos en 85 mL de agua desmineralizada, para revelar los perfiles de
los cordones de soldadura y microestructural. Para la observación microestructural se
utilizó un banco metalográfico marca Nickon como la que se muestra en la figura 4.11, con
una capacidad de 50, 100, 200, 500 y 1000 magnificaciones.

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Figura 4.11 Muestra el microscopio óptico
En la caracterización mecánica, primeramente se realizó un barrido de microdureza
en las probetas con un tratamiento de homogenización, al igual que en cada uno de los
cordones de soldadura de forma transversal, en cada una de las condiciones soldadas,
utilizando un microdurómetro Vickers, tal como el que se ilustra en la figura 4.12 aplicando
una carga de 100 g, realizando las mediciones cada 500 µm.


Figura 4.12 Muestra el equipo para el ensayo de microdureza vickers.
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Para los ensayos mecánicos de tensión se prepararon las probetas como se ilustra en
la figura 4.13 mostrando las dimensiones correspondientes, tanto para la longitud calibrada
como para la sujeción de las mordazas.





(a)

Figura 4.13 (a y b) Muestra la forma y dimensiones de la probeta de tensión.
En la realización de los ensayos de tensión se uso una maquina universal marca ( Shimadzu ), con
capacidad de 10 toneladas y una velocidad de aplicación de carga de desplazamiento de 10 mm/min
y la figura 4.14 ilustra la maquina universal utilizada.


(a)
(b)
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(b)
Figura 4.14 (a y b). Muestra en equipo utilizado en el ensayo de tensión.
Finalmente se analizaron las fracturadas de las probetas de tensión, en las tres
condiciones antes mencionadas, utilizándose un microscopio electrónico de barrido, como
el que se muestra en la figura 4.15 marca Jeol con una capacidad de 20,000
magnificaciones.


Figura 4.15. Microscopio electrónico de barrido.




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CAPITULO 5. ANALISIS Y DISCUSION DE RESULTADOS
5.1 Introducción

En el presente capitulo se analizan y relacionan los resultados de las
microestructuras de las soldaduras obtenidas con los ensayos de microdureza y tensión en
relación a los tratamientos térmicos aplicados, para así de esta forma concluir y dar algunas
recomendaciones respecto a los tipos de uniones y los resultados obtenidos.

5.2 Resultados

En las figuras 5.1(a y b) se ilustra la microestructura del material base utilizado en
condiciones normales, sin aplicación de tratamiento térmico, donde se observa una
microestructura de grano mixto, con granos grandes rodeados de granos finos, producto de
una transformación parcial, con algunas porosidades irregulares en la matriz de la aleación.


Figura 5.1. Muestra la microestructura del material base en condiciones normales sin tratamiento
donde la figura (a) se presenta 200X y (b) 200X.

Mientras que las micrografías de las figuras 5.2(a y b) muestran la microestructura
de la aleación solubilizada a 500°C por 60 minutos y conservados en refrigeración
posteriormente por 22 días, observándose una microestructura de grano basto y grueso,
A B
100 µm
Material
base
100 µm
Material
base
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producto de la permanencia a 500°C por una hora, mostrando una uniformidad
característica de la aleación 7075 solubilizada, similar a las micrografías de las figuras 5.3
(a y b) después del tratamiento térmico de solubilizado a 500°C y envejecido a 120°C por
(24 horas). También muestra una microestructura de grano basto o grueso, no mostrando
diferencia alguna microestructural, pero en microdureza y resistencia a la tensión si, como
se verá posteriormente.


Figura 5.2. Muestra la microestructura del material con un tratamiento de solubilidad y una
permanencia en refrigeración durante 22 días a una temperatura de 0°C, figura (a) 200X y (b) 200X.




Figura 5.3. Muestra la microestructura del material con tratamiento de solubilidad y
envejecimiento, figura(a) 200X y (b) 200X.

A B
100 µm 100 µm
A B
100 µm 100 µm
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La figura 5.4 (a, b y c), muestra los perfiles de los cordones de soldadura para el
material sin tratamiento térmico figura 5.4a, para el material solubilizado y con
permanencia de 22 días en refrigeración figura 5.4b, así como para el material solubilizado
y envejecido a 120°C por 24 horas, mostrando una similitud entre los dos perfiles de la
figura 5.4(a y b) en cuanto a configuración y penetración, mientras que en el de la figura
5.4c, correspondiente al material solubilizado y envejecido tiene mayor ancho superficial y
en el fondo de la penetración, presentando además un pequeño defecto de fisuración en el
fondo del cordón de raíz, la cual no progreso posterior a la soldadura. Originándose por los
esfuerzos residuales durante la soldadura.


Figura 5.4 a).- Macrografía de la sección transversal de la unión soldada en V en la aleación 7075
sin tratamientos térmicos.


Figura 5.4 b).- Macrografías de la sección transversal de la unión soldada en V de la aleación 7075
con tratamiento de solubilidad y permanencia en refrigeración a 0°C.


Figura 5.4 c).- Macrografía de la sección transversal de la unión soldada en V de la aleación 7075
con tratamiento de solubilidad y envejecimiento.
12.7 mm
A
12.7 mm
B
C
12.7 mm
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5.3 Caracterización mediante microscopia óptica

Analizando las microestructuras se pueden apreciar las líneas de fusión de las placas
soldadas en condiciones normales figura 5.5 (a y b). Bajo estas mismas condiciones la
figura 5.6 (a y b) nos muestran la zona afectada térmicamente, al igual que la figura 5.7 (a y
b) muestran su microestructura en el cordón de soldadura.

La interface del cordón de soldadura presenta una modificación de la
microestructura en la línea de fusión con refinamiento de grano mientras que en la zona
afectada térmicamente existe un crecimiento de grano marcado, por los límites de grano y
en el interior de los granos existen pequeños subgranos, en cuanto al cordón de soldadura
presenta una microestructura en forma acicular, sin presentar la típica microestrutura de
granos columnares cerca de la línea de fusión, mientras que en el centro del cordón de
soldadura, la microestructura es equiaxiada debido a la solidificación constitucional.




Figura 5.5. Muestra la microestructura de la línea de fusión en las placas soldadas bajo condiciones
normales, figura (a) 200X y (b) 100X.

A B
100µm 100 µm
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Figura 5.6. Muestra la microestructura de la zona afectada térmicamente en las placas soldadas
bajo condiciones normales, figura (a) 200X y (b) 200X.


Figura 5.7 Muestra la microestructura en el cordón de soldadura en las placas soldadas bajo
condiciones normales donde la figura (a) se presenta a 100X y la (b) a 200X.

De igual manera analizando la microestructura de las placas soldadas con
tratamiento de solubilidad y permanencia de 22 días en refrigeración. La figura 5.8 (a y b)
muestran la interface entre la soldadura y la zona afectada térmicamente, la figura 5.9 (a y
b) se aprecia una grieta cerca de la línea de fusión al igual que la zona afectada
térmicamente así como en la figura 5.10 (a y b) se puede apreciar el centro de la soldadura.
De igual manera que en el cordón de soldadura sin tratamiento térmico previo, la
microestructura en el cordón de soldadura es acicular cerca de la línea de fusión y zona
afectada térmicamente de grano grande, correspondiente al tratamiento de solubilizado en
forma general, no presenta delimitaciones de grano, ante los límites de grano y mucho
A B
100 µm 100 µm
A B
100 µm 100 µm
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menos subgranos pequeños en el interior de los granos como la soldadura de la aleación sin
tratamiento.
La figura observada en la ZAT cercana a la línea de fusión en el límite grano es
debido a la fusión parcial en caliente de algunas impurezas localizadas entre los límites de
grano, características de algunas aleaciones de aluminio, los cuales no presentan algún
riesgo en servicio si se presentan en forma aislada, como en este caso.
Por otra parte el centro del cordón de soldadura presenta una microestructura muy
similar al cordón de soldadura sin tratamiento, de granos equiaxiados.


Figura 5.8. Muestra la microestructura de la interface entre la soldadura y la ZAT en la unión en
“V” en las placas con tratamiento de solubilidad y permanecía de 22 días en refrigeración a 100X
en la figura (a) y 200X en la figura (b).


Figura 5.9 Muestra la microestructura sobre la línea de fusión figura(a) a 200X, y la zona afectada
térmicamente figura (b) a 200X.
A B
100 µm
100 µm
A B
100 µm 100 µm
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Figura 5.10 Muestran la microestructura de uno de los cordones de soldadura bajo las condiciones
del tratamiento de solubilidad y permanencia de 22 días en refrigeración, figura (a) 200X y (b)
500X.

Finalmente analizando la microestructura bajo el tratamiento de solubilidad y
envejecimiento se puede apreciar la línea de fusión figura 5.11(a), así como la zona afectada
térmicamente figura 5.11(b), de igual manera el refinamiento de grano figura 5.12(a y b), y la
microestructura en uno de los cordones de soldadura figura 5.13(a y b).
Como se puede apreciar en la interface de este cordón de soldadura, se observa una fisura
entre la interface de soldadura y con continuación hacia la ZAT entre los límites de grano.
Por otra parte en la soldadura se aprecian pequeños granos columnares, lo que no se
observó en los otros dos cordones de soldadura.
El cordón de soldadura presenta la típica microestructura equiaxiada.


Figura 5.11. Muestra la línea de fusión figura (a) 200X, mientras que en la figura (b) a 100X se
presenta una grieta sobre la línea de fusión.
A
100 µm
B
10 µm
A B
100 µm 100 µm
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Figura 5.12. Muestra la zona afectada térmicamente de las placas con tratamiento de solubilidad y
envejecimiento figura (a) 100X y figura (b) 200X.


Figura 5.13. Muestra la microestructura en uno de los cordones de soldadura de las placas con
tratamiento de solubilidad y envejecimiento a 100X figura (a) y 200X figura (b).

5.4 Ensayo mecánico de tensión y microdureza

Este tipo de ensayos nos proporcionan una correlación con la microestructura ya
que la resistencia mecánica de las uniones soldadas está en función del tipo de
microestructura, mientras la microestructura sea más fina, será mayor la resistencia a la
tensión, y mientras más gruesa sea la microdureza, menor serán sus propiedades mecánicas,
esto es debido a que si la fractura se da intergranular, la microestrutura fina presenta mayor
área en los límites de grano que los granos gruesos o grandes.
A
B
100 µm 100 µm
A B
100 µm 100 µm
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Los resultados obtenidos de los ensayos mecánicos muestran una diferencia en
cuanto al esfuerzo máximo soportados por las soldaduras que se le les aplico un tratamiento
térmico en comparación con la que se soldó en condiciones normales.
Esto se debió a que todas las fracturas ocurrieron en el cordón de soldadura y la
soldadura depositada en condiciones normales sobre las placas sin tratamiento térmico
presentan mayor cantidad de porosidades o microporosidades como se aprecia en las
figuras 5.7 a y b, mientras que en las soldaduras depositadas sobre las probetas con
tratamiento térmico de solubilizado y mantenimiento a 0°C y con envejecimiento no
presentan vestigios de porosidades. Es por esto que el material con tratamiento de
solubilizado y enfriamiento a 0°C presenta la máxima resistencia mecánica promedio y la
soldada en condiciones normales la mínima.


TABLA 5.1. RESULTADOS DEL ENSAYO DE TENSION EN LAS PROBETAS SOLDADAS
YA SEA EN CONDICIONES NORMALES, CON TRATAMIENTO DE SOLUBILIDAD Y
SOLUBILIDAD Y ENVEJECIMIENTO.
N. DE PROBETA RUPTURA % DE DEFORMACION ESFUERZO (Kg/cm
2
)
CONDICIONES
NORMALES

1 SOLDADURA 1.1 1299.8
2 SOLDADURA 4.0 1846.1
3 SOLDADURA 2.9 1196.5
PROMEDIO 2.66 1447.46
CON TRATAMIENTO
DE SOLUBILIDAD Y
REFRIGERACION

1 SOLDADURA 5.8 3019.9
2 SOLDADURA 3.5 2647.5
3 SOLDADURA 2.0 1833.0
PROMEDIO 3.76 2500.13
CON TRATAMINETO
DE SOLUBILIDAD Y
ENVEJECIMIENTO

1 SOLDADURA 2.2 2151.2
2 SOLDADURA 3.2 2465.8
3 SOLDADURA 3.2 2562.6
PROMEDIO 2.86 2393.2

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En la siguiente grafica se puede apreciar de manera más clara el comportamiento del
esfuerzo máximo permisible en cada una de las soldaduras con y sin tratamiento térmico.


1 En condiciones normales
2 Tratamiento de solubilidad y refrigeración
3 Tratamiento de solubilidad y envejecimiento

Figura 5.14. Grafica del esfuerzo máximo permisible.

La tabla 5.2 muestra el comportamiento de las 20 probetas en los diferentes
tiempos antes y después de llegar a la zona critica de envejecimiento, al igual como lo
muestra la figura 5.15.

HORA NUM. DE
PROBETA
VALOR MICRODUREZA
VICKERS
20:30 1 21.9 193.213
21:00 2 21.367 202.972
21:30 3 21.55 199.54
22:00 4 21.45 201.404
22:30 5 21.85 194.098
23:00 6 22.117 189.44
23:15 7 22.017 191.165
1447.46
2500.13
2393.2
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
1 2 3
E
s
f
u
e
r
z
o

e
n

K
g
/
c
m
²
Tipo de Tratamiento
Esfuerzo Maximo
Kg/cm
2
Kg/cm
2

Kg/cm
2

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23:30 8 22.133 189.166
23:45 9 22.35 185.511
24:00 10 21.933 192.632
24:15 11 22.4 184.683
24:30 12 22.0 191.098
24:45 13 21.85 194.098
25:00 14 21.767 195.581
25:30 15 21.283 204.578
26:00 16 21.317 203.925
26:30 17 21.45 201.404
27:00 18 21.417 202.026
27:30 19 21.617 198.305
28:00 20 21.567 199.225
TABLA 5.2 Comportamiento de las probetas aplicando el tratamiento de envejecimiento.


Figura 5.15. Muestra los valores de microdureza en relación a los tiempos de haber sido extraídas.

También se obtuvieron los resultados de los valores de microdureza Vickers en los
tres casos, en condiciones normales tal como se recibió del fabricante, con tratamiento de
solubilidad y permanencia de 22 días en refrigeración al igual que el tratamiento de
solubilidad y envejecimiento como se observa en la tabla 5.3.



180
185
190
195
200
205
210
0 5 10 15 20 25
m
i
c
r
o
d
u
r
e
z
a

v
i
c
k
e
r
s
número de probeta
tratamiento de envejecimiento
comportamiento
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TABLA 5.3 Valores de Microdureza Vickers
ESTADO AREA MICRODUREZA VICKERS
CONDICIONES NORMALES 23.033 174.67
SOLUBILIDAD Y
REFRIGERACION
30.466 99.83
SOLUBILIDAD Y
ENVEJECIMIENTO
21.43 201.78


Por otra parte los perfiles de microdureza muestran resultados que se deben
considerar satisfactorios para que prevalezca el interés para el estudio de los tratamientos
térmicos, que se muestran en la figura 5.16 bajo las condiciones antes mencionadas. Donde
se puede apreciar claramente que la soldadura depositada que las placas con tratamiento de
solubilizado y refrigeración, presenta mayor uniformidad en cuanto a la soldadura y ZAT,
que las probetas de las soldaduras en las placas en condiciones normales y con tratamiento
de solubilizado y envejecimiento artificial y posteriormente soldadas.


Figura 5.16. Grafica de microdureza en las tres condiciones.

0
50
100
150
200
-30 -20 -10 0 10 20 30
M
I
C
R
O
D
U
R
E
Z
A

H
V
DISTANCIA EN (mm)
GRAFICA DE MICRODUREZA
CONDICIONES NORMALES
CON TRATAMIENTO DE SOLUBILIDAD Y REFRIGERACION
CON TRATAMIENTO DE SOLUBILIDAD Y ENVEJECIMIENTO
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5.5 Análisis de fractura

Las micrografías de las figuras 5.17 (a y b), 5.18 (a y b) al igual que las figuras 5.19
(a y b) y 5.20 (a y b), muestran las fracturas en las soldaduras, después del ensayo de
tensión, en el caso de las probetas en condiciones normales, presentan la presencia de
porosidades las cuales hacen disminuir la resistencia mecánica a la tensión por lo cual
fueron las probetas con la mínima resistencia mecánica a la tensión de las tres condiciones
utilizadas.
Por otra parte, las fracturas del material solubilizado y mantenido a 0°C por 22 días
antes de ser soldado, presenta un tipo de fractura intergranular y como la microestructura
presentada en el cordón de soldadura es del tipo acicular en el principio de la solidificación
y una forma equiaxiada en el centro del cordón de soldadura, características fundamentales
en el tipo de fractura en la soldadura y máxima resistencia obtenida de las tres condiciones
utilizadas, y por otra parte la fractura observada en la soldadura de las probetas
solubilizadas y envejecidas antes de ser soldadas, presenta poca porosidad y su fractura
también es intergranular, lo que influye en que su resistencia mecánica disminuya con un
4% menor que las probetas solubilizadas y mantenidas en refrigeración por 22 días, antes
de ser soldadas.
Por otra parte la presencia de microfisuras tanto en este tipo de soldadura como en
la soldadura de las placas solubilizadas y envejecidas, no afecta la resistencia mecánica,
pero si es posible se debe de evitar este tipo de presencia de fisuración en caliente,
característica de ciertas aleaciones de aluminio como la 7075.


Figura 5.17 (a y b). Fractura de la probeta en la zona soldada en condiciones normales.

A B
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Figura 5.18 (a y b). Fractura de la probeta en la zona soldada en condiciones normales.

Figura 5.19 (a y b). Fractura de la probeta en la zona soldada en condiciones normales.


Figura 5.20 (a y b). Fractura de la probeta en la zona soldada en condiciones normales.
A
B
A B
A B
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Las siguientes figuras 5.21 (a y b), 5.22 (a y b) y 5.23 (a y b) nos muestran las
fracturas en las probetas de tensión a las cuales se les fue aplicado el tratamiento de
solubilidad y permanencia de 22 días en refrigeración.



Figura 5.21 (a y b). Fractura de la probeta en la zona soldada con tratamiento de solubilidad y 22
días en refrigeración.



Figura 5.22 (a y b). Fractura de la probeta en la zona soldada con tratamiento de solubilidad y 22
días en refrigeración.


A B
A B
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Figura 5.23 (a y b). Fractura de la probeta en la zona soldada con tratamiento de solubilidad y 22
días en refrigeración.

De igual manera en las siguientes figuras 5.24 (a y b) y 5.25 (a y b) se muestran las
fracturas en las probetas de tensión a las cuales se les fue aplicado en tratamiento de
solubilidad y envejecimiento.



Figura 5.24 (a y b). Fractura de la probeta en la zona soldada aplicándosele un tratamiento de
solubilidad y envejecimiento.

A B
A
B
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Figura 5.25 (a y b). Fractura de la probeta en la zona soldada aplicándosele un tratamiento de
solubilidad y envejecimiento.















A B
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CONCLUSIONES


Una vez analizado y correlacionados los resultados del presente proyecto de tesis,
en la aleación de aluminio 7075 se puede concluir lo siguiente:

La soldadura con mayor cantidad de porosidades presenta la menor resistencia
mecánica debido a las porosidades presentes, las cuales minimizan la sección
transversal que soporta la carga de tensión.

La presencia de vestigios de la fisuración en caliente tanto en las probetas
solubilizadas y refrigeradas, así como en las envejecidas artificialmente, no
influyeron en la resistencia mecánica a la tensión.


El tipo de fractura intergranular es mayor cuando el tamaño de grano y
microestructura es fino ya que el área a soportar la carga de tensión es máxima tal
como se ha expresado en la literatura hace ya varios años.











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