ACEROS M. Vega, D. Saieh, C. Consuegra Materiales de construcción.

Programa de Ingeniería Civil, Universidad del Norte
TABLA DE CONTENIDO        Introducción Clasificación del acero Constituyentes Propiedades Físicas, químicas y Mecánicas Uso y Aplicaciones Durabilidad Investigaciones asociadas

INTRODUCCION Con el pasar del tiempo la necesidad del hombre de tener a la mano los mejores materiales de construcción ha llevado a dejar por fuera algunos y a descubrir otros nuevos, el caso del acero es muy interesante, pues es uno de esos pocos materiales que siempre ha estado de la mano con el hombre para satisfacer sus necesidades, durante los últimos tiempos de desarrollo ha logrado aumentar su consumo y cantidad de uso, esto debido a sus características que le permiten ser un buen material tanto para la construcción, industria de máquinas y la industria bélica entre otras. Sus características principales que lo han llevado a ocupar ese lugar importante en la construcción son las relativamente altas capacidades de transmitir calor, corriente, su bajo peso, y la capacidad ante la aplicación de esfuerzos de tensión, compresión y cortante. Además de esto el acero acumula dentro de sus ventajas que la mayoría de propiedades se mantienen constantes con los años siempre y cuando se le brinde los cuidados adecuados. El acero en esencia es una aleación o una combinación de hierro y carbono, en ocasiones a esta combinación se le pueden adicionar otras aleaciones específicas o algunos minerales como manganeso, para mejorar su resistencia, y fósforo, azufre, sílice y vanadio para mejorar su soldabilidad y resistencia a la intemperie. El acero tiene una densidad media de 7.850kg/m-3. Debido a los cambios de temperatura el acero se puede encoger, estirar e incluso se puede derretir. Esta aleación soporta tensiones de hasta 5000MPa. CLASIFICACION DEL ACERO Hay muchas maneras de identificar y clasificar a los aceros. Sin embargo la mayor parte de los aceros utilizados en la industria presentan una designación expresada por cifras, letras y signos. Hay dos tipos de designaciones para cada tipo de material una simbólica y otra numérica. La designación simbólica expresa comúnmente las características físicas, químicas o tecnológicas del material. Por otro lado, la designación numérica expresa una codificación alfanumérica que tiene

un sentido de orden o de clasificación de elementos en grupos para facilitar su identificación. En este caso, la designación no tiene un sentido descriptivo de características del material. Comúnmente cuando se habla del tema de la clasificación de aceros, hay que especificar un enfoque. En este trabajo de investigación nos enfocaremos en la clasificación de los aceros según su composición química y su aplicación. 

Según su composición química:

Según la norma UNE EN 10020:2001, y atendiendo a la composición química, los aceros se clasifican en: Aceros no aleados, o aceros al carbono: Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques, somieres y horquillas o pasadores para el pelo. Por otro lado, en función del contenido de carbono presente en el acero, se tienen los siguientes grupos: I) II) III) Aceros de bajo carbono (%C < 0.25) Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55) Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)

Aceros aleados: Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos de corte. A su vez este grupo se puede dividir en: I) II) Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%) Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)

Aceros inoxidables: Es resistente a la corrosión, dado que el cromo, u otros metales que contiene, posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando una capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro. Sin embargo, esta capa puede ser afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Contiene, por definición, un mínimo de 10,5% de cromo y un máximo del 1.2% de Carbono. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos aleantes; los principales son el níquel y el molibdeno.

Según su aplicación

Según el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden clasificar en los siguientes: Aceros de construcción: Este tipo de acero suele presentar buenas condiciones de soldabilidad; Aceros de uso general: Generalmente comercializado en estado bruto de laminación;

Aceros cementados: Son aceros a los cuales se les ha sometido a un tratamiento termoquímico que le proporciona dureza a la pieza, aunque son aceros también frágiles. El proceso de cementación es un tratamiento termoquímico en el que se aporta carbono a la superficie de la pieza de acero mediante difusión, modificando su composición, impregnado la superficie y sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico Aceros para temple y revenido: Mediante el tratamiento térmico del temple se persigue endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Para ello, se calienta el material a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica y se somete a un enfriamiento más o menos rápido con agua, aceite, etc. Por otro lado, el revenido se suele usar con las piezas que han sido sometidas previamente a un proceso de templado. El revenido disminuye la dureza y resistencia de los materiales, elimina las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento. La estructura final conseguida es martensita revenida. Aceros para herramientas de corte y mecanizado: Son aceros que presentan una alta dureza y resistencia al desgaste. Es el acero que normalmente se emplea para la fabricación de útiles o herramientas destinados a modificar la forma, tamaño y dimensiones de los materiales por cortadura, por presión o por arranque de viruta. Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono superior a 0.30%, aunque a veces también se usan para la fabricación de ciertas herramientas, aceros de bajo contenido en carbono (0.1 a 0.30%).

CONSTITUYENTES DEL ACERO Los constituyentes metálicos que pueden presentarse en los aceros son: ferrita, cementita, perlita, martensita, bainita, y rara vez austenita, aunque nunca como único constituyente. También pueden estar presentes constituyentes no metálicos como óxidos, silicatos, sulfuros y aluminatos. Ferrita: Es una solución sólida intersticial de carbono en una red cúbica centrada en el cuerpo de hierro. Admite hasta un 0,021 % C en solución a la temperatura eutectoide. Es el 2 constituyente más blando del acero. Su resistencia es de 28 Kg/mm , un alargamiento del 35% y una dureza de 90 unidades de Brinell. Cementita: Es un carburo de hierro de formula , que aparece cuando el enfriamiento de la aleación sigue el diagrama metaestable Fe-Fe3C en vez de seguir el diagrama estable hierrografito. La cementita tiene un 6,67% en peso de carbono, y es un compuesto intermetálico de inserción. La cementita es muy dura, de hecho es el constituyente más duro de los aceros al carbono, con una dureza de 68 HRc. La cementita destaca por ser un constituyente frágil, con alargamiento nulo y muy poca resiliencia. Su temperatura de fusión es de 1227ºC. Austenita: Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución sólida por inserción de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono disuelto, varía de 0.8 al 2 % C que es la máxima solubilidad a la temperatura de 1130 °C. La austenita no es estable a la temperatura ambiente pero existen algunos aceros al cromo-níquel denominados austeníticos cuya estructura es austenita a temperatura ambiente. La austenita está formada por cristales cúbicos centrados en las caras, con una dureza de 300 Brinell, una resistencia a la tracción de 100 kg/mm2 y un alargamiento del 30 %.

Perlita: Es el microconstituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y cementita, compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita, contiene el 0.8 %C. Tiene una dureza de 250 Brinell, resistencia a la tracción de 80 kg/mm2 y un alargamiento del 15%; el nombre de perlita se debe a las irisaciones que adquiere al iluminarla, parecidas a las perlas. La perlita aparece en general en el enfriamiento lento de la austenita y por la transformación isotérmica de la austenita en el rango de 650 a 723°C. Martensita: Es el constituyente de los aceros templados, está conformado por una solución sólida sobresaturada de carbono y se obtiene por enfriamiento rápido de los aceros desde su estado austenítico a altas temperaturas. El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el 1% de carbono, sus propiedades físicas varían con su contenido en. La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc, resistencia a la tracción de 170 a 250 kg/mm2 y un alargamiento del 0.5 al 2.5 %, muy frágil y presenta un aspecto acicular. Bainita: Es el constituyente que se obtiene en la transformación isotérmica de la austenita cuando la temperatura del baño de enfriamiento es de 250 a 500°C. Se diferencian dos tipos de estructuras, la bainita superior de aspecto arborescente formada a 500-580°C, compuesta por una matriz ferrítica conteniendo carburos y la bainita inferior, formada a 250-400C tiene un aspecto acicular similar a la martensita y constituida por agujas alargadas de ferrita que contienen delgadas placas de carburos. La bainita tiene una dureza variable de 40 a 60 Rc comprendida entre las correspondientes a la perlita y a la martensita. PROPIEDADES FISICAS, QUIMICAS Y MECANICAS DE LOS ACEROS. Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que estas varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos, químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas. El acero no tiene propiedades químicas especificas estas dependen de la composición de la aleación ya esto fue desarrollado en la clasificación del acero.  Propiedades Físicas

Propiedades de los cuerpos: En estas propiedades encontramos entre otras materia, cuerpo, estado de agregación, peso, masa, volumen, densidad, peso específico (7.850kg/m-3). Propiedades Térmicas: En función de la temperatura el acero se puede encoger, estirar o derretir. El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1510ºC, sin embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de los 1375 ºC. Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 ºC.

Propiedades Ópticas: Están referidos a la capacidad que poseen los materiales para reflejar o absorber el calor de acuerdo a las siguientes características: Color-Brillo-Pulido. Propiedades Magnéticas: Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta temperatura. La magnetización artificial se hace por contacto, inducción o mediante procedimientos eléctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrítico, sí atrae a los imanes, pero al

acero inoxidable austenítico no se le pegan debido a que en su composición hay un alto porcentaje de cromo y níquel.

Propiedades mecánicas:

Resistencia: Es la oposición al cambio de forma y a la fuerzas externas que pueden presentarse como cargas son tracción, compresión, cizalle, flexión y torsión. Elasticidad: Corresponde a la capacidad de un cuerpo para recobrar su forma al dejar de actuar la fuerza que lo ha deformado. Plasticidad: Es la capacidad de deformación de un metal sin que llegue a romperse si la deformación se produce por alargamiento se llama ductilidad y por compresión maleabilidad. Fragilidad: Es la propiedad que expresa falta de plasticidad y por lo tanto tenacidad los metales frágiles se rompen en el límite elástico su rotura se produce cuando sobrepasa la carga del límite elástico. Tenacidad: Se define como la resistencia a la rotura por esfuerzos que deforman el metal; por lo tanto un metal es tenaz si posee cierta capacidad de dilatación, como es el caso del acero, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar herramientas. Dureza: Es la propiedad que expresa el grado de deformación permanente que sufre un metal bajo la acción directa de una fuerza determinada. Existen dos Dureza física y dureza técnica. La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido sea el temple, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros, con escalas definidas.

Ductilidad: Es la capacidad que tienen los materiales para sufrir deformaciones a tracción relativamente alta, hasta llegar al punto de fractura. En el caso del acero este es relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres. Resilencia: Es la capacidad que presentan los materiales para absorber energía por unidad de volumen en la zona elástica.

USOS Y APLICACIONES DEL ACERO
El acero estructural es el material de construcción más utilizado para estructuras a nivel mundial. Por lo general este material es utilizado para estructuras, de gran resistencia. Entre sus ventajas esta ya mencionadas están la gran resistencia tanto a tensión como compresión y el costo accesible de este material. Tanto en Colombia como en todo el mundo el mayor uso de este material estructural, es en las varillas usadas en el refuerzo del concreto y los perfiles livianos usados en estructuras de techos. La industria de la construcción ha desarrollado diferentes formas

de secciones y tipos de acero que se adaptan más eficientemente a las necesidades de la construcción de edificios. Las aplicaciones comunes del acero estructural en la construcción incluyen perfiles estructurales de secciones: I, H, L, T, [, 0, usadas en edificios e instalaciones para industrias; cables para puentes colgantes, atirantados y concreto preresforzado; varillas y mallas electrosoldadas para el concreto reforzado; láminas plegadas usadas para techos y pisos. El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra vida cotidiana. Este se presenta en forma de herramientas y utensilios para el desarrollo y trabajo en diferentes campos que van desde la medicina, la mecánica automotriz hasta la agricultura y muchos más, además en equipos mecánicos y formando parte de electrodomésticos y maquinaria en general. También está presente como uno de los principales materiales de consumo por parte de los astilleros, pues en grandes medidas los barcos, botes y otros tipos de embarcaciones están hechos de acero. Otro campo que hace gran uso de este material es la industria de guerra, en la fabricación de armamento, trasportes y de blindajes. El gran éxito del acero se basa en las relativas ventajas que presentan en cuanto a las propiedades como la conductividad de calor y corriente, así como su resistencia a distintos esfuerzos y quizás uno de los factores más influyente en su éxito en cuanto a la gran gamma de usos y participación en diferentes campos es su relativamente bajo costo en comparación con materiales que puedan tener mejores propiedades o no. Como el acero tiene propiedades prácticamente idénticas a tensión y compresión, por ello su resistencia se controla mediante el ensayo de probetas pequeñas a tensión. Los elementos de acero pueden unirse fácilmente, mediante soldadura, pernos o remaches. Ensayo de tensión Debido a la gran cantidad de información que puede obtenerse a partir de este ensayo, es sin duda alguna, uno de los test mecánicos más empleados para el acero. La versatilidad del ensayo de tensión radica en el hecho de que permite medir al mismo tiempo, tanto la ductilidad, como la resistencia. El valor de resistencia es directamente utilizado en todo lo que se refiere al diseño. Los datos relativos a la ductilidad, proveen una buena medida de los límites hasta los cuales se puede llegar a deformar el acero sin llegar a la rotura. Este ensayo consiste es someter una barra, de sección uniforme y conocida, a una fuerza de tensión que va aumentando progresivamente. En forma simultánea se van midiendo los correspondientes alargamientos de la barra. Con los resultados de la elongación de la barra, se puede graficar una curva de carga contra alargamiento, que generalmente se registran como valores de esfuerzo y deformación unitarios, y son independientes de la geometría de la barra. Al iniciarse el ensayo, el material se deforma elásticamente; esto significa que si la carga se elimina, la muestra recupera su longitud inicial. Cuando el esfuerzo alcanza su máximo valor de resistencia a la tensión, se forma en la barra una estricción o cuello, la cual es una reducción localizada en el área de la sección transversal, en la que se concentra todo el alargamiento posterior. Una vez formado este cuello, el esfuerzo disminuye al aumentar la deformación y continúa disminuyendo hasta que la barra se rompe. El alargamiento es el porcentaje que el acero se alarga cuando es sometido a una carga que pase su Límite de Fluencia. La determinación del Alargamiento se hace por la comparación entre la distancia entre dos marcas hechas en la barra antes del ensayo, denominado largo inicial L0, y la distancia entre las dos marcas después que se rompe la barra, denominado largo final L1.

DURABILIDAD Es la capacidad de una estructura en nuestro caso hecha de acero para soportar, durante su vida útil para la que ha sido proyectada, las condiciones físicas y químicas a las que está expuesta, y que podrían llegar a provocar su degradación como consecuencia de diferentes efectos a las cargas. Una estructura durable debe conseguirse con una estrategia capaz de considerar todos los posibles factores de degradación y actuar consecuentemente sobre cada una de las fases del proyecto. Una estrategia correcta para la durabilidad debe tener en cuenta que en una estructura puede haber diferentes elementos estructurales sometidos a distintos tipos de ambiente. La durabilidad no incumbe sólo a los elementos estructurales. A veces, son los elementos no estructurales los que conllevan problemas importantes. Estos problemas pueden consistir en el deterioro del propio elemento, o pueden ser la consecuencia de un comportamiento inadecuado del mismo. En la protección frente a los agentes físicos y químicos agresivos, las medidas preventivas suelen ser las más eficaces y menos costosas. Por ello, la durabilidad es una cualidad que debe tenerse en cuenta durante la realización del proyecto, estudiando la naturaleza del medio agresivo y seleccionando las formas estructurales, los materiales, y los procedimientos de ejecución más adecuados en cada caso. La selección del tipo de ambiente debe tener en cuenta la existencia de una serie de factores que son capaces de modificar el grado de agresividad que, en primera instancia, podría considerarse como característico de la zona geográfica en la que se encuentra la estructura. Así, localizaciones relativamente próximas pueden presentar distintas clases de exposición en función de la altitud topográfica, la orientación general de la estructura, la naturaleza de la superficie, la existencia de zonas urbanas, la proximidad al mar, etc. Se debe procurar evitar el empleo de diseños estructurales que conduzcan a una susceptibilidad elevada a la corrosión. Para ello, se recomienda que las formas de los elementos estructurales sean sencillas, evitando una complejidad excesiva, y que los métodos de ejecución de la estructura sean tales que no se reduzca la eficiencia de los elementos. Lo ideal es tender a reducir al mínimo el contacto directo entre las superficies de acero y el agua, evitando la formación de depósitos de agua, facilitando la rápida evacuación de ésta e impidiendo el paso de agua sobre las zonas de juntas. Para ello, deben adoptarse precauciones como evitar la disposición de superficies horizontales que promuevan la acumulación de agua o suciedad, la eliminación de secciones abiertas en la parte superior que faciliten dicha acumulación, la supresión de cavidades y huecos en los que puede quedar retenida el agua, y la disposición de sistemas adecuados para un buen drenaje del agua. Cuando la estructura presente áreas cerradas o elementos huecos, debe cuidarse que estén protegidos de manera efectiva contra la corrosión. Para ello, debe evitarse que quede agua atrapada en su interior durante el montaje de la estructura, así como deben disponerse las medidas necesarias para la ventilación y drenaje, y deben sellarse de manera efectiva frente a entrada de aire y humedad, mediante soldaduras continuas, los interiores inaccesibles. Se debe evitar la corrosión potencial en orificios estrechos y uniones solapadas, mediante un sellado eficaz, que en general estará constituido por soldaduras continuas, también hay que prestar una atención especial a la protección contra la corrosión de las uniones, tanto atornilladas como soldadas, así como tener en cuenta, en el caso de disposición de refuerzos o de ejecución de entallas, la necesidad de permitir una adecuada preparación de la superficie y aplicación de la pintura.

INVESTIGACIONES ASOCIADAS
ESTUDIO DE LA CORROSIÓN EN BARRAS DE ACERO INOXIDABLE EN CONCRETO CONTAMINADO POR CLORUROS CUANDO SE LE APLICAN ESFUERZOS RESIDUALES. El estudio fue realizado en la península de Yucatán en el año 2006, este consistió en realizar el estudio de dos muelles el primero construido en 1937 con acero inoxidable tipo A 304 y el otro construido en el año de 1960, el cual a diferencia del otro muelle este está totalmente destruido, este segundo muelle fue construido con acero con bajo contenido de carbono, acero tipo A 316. En inspecciones realizadas en los años 2003 y 2004 se encontró en el muelle de acero A 304 señales de corrosión principalmente en los ganchos. Durante las inspecciones realizadas al muelle, se determinaron concentraciones de cloruros de hasta el 2% por peso del concreto, a la profundidad de la barra de refuerzo (10 cm.), lo que hace suponer que el acero inoxidable en esta construcción es susceptible a la corrosión. Por consiguiente, el objetivo de este estudio fue estudiar el comportamiento de acero inoxidable 304 y 316 en concreto contaminado por cloruros, y generando esfuerzos residuales en tensión a las barras mediante ganchos de 90º y 180º; y se compara con resultados de barras rectas sin esfuerzo aplicado alguno. Para la caracterización del acero inoxidable se elaboraron ocho probetas prismáticas con dimensiones de 200 x 100 x 50 mm; Estas probetas alojaron tres barras lisas de acero inoxidable de 9.5 mm de diámetro, y un electrodo de referencia de titanio de 30 mm de longitud. De las tres barras de acero inoxidable, a dos de ellas se les aplicaron esfuerzos residuales de tensión mediante la deformación de éstas en ganchos de 90º y 180º. La tercera barra fue recta, y se colocó longitudinalmente en el prisma sin aplicársele esfuerzo alguno al no deformarse. El diseño de la mezcla se realizó simulando la estructura del muelle Progreso, en Yucatán, México, el cual tiene una resistencia característica de 25MPa. La contaminación de cloruros fue de 1 y 2% en peso del concreto, y se seleccionó también en función de los datos recabados en las inspecciones realizadas al muelle de Progreso. Para este diseño y elaboración de los prismas se aplicó un tiempo de curado de 28 días. Una vez curados los prismas se procedió a estabilizar sus propiedades electroquímicas en ambiente de laboratorio con una humedad relativa de 60 a 65%, en un periodo de 75 días. Posteriormente, se colocaron en una cámara de humedad controlada, por un periodo de 200 días, en donde la humedad relativa fue de 85 a 90% con una temperatura promedio de 20±5 º C, tratando de simular un ambiente marino similar al de Progreso, Yucatán, México. Las pruebas electroquímicas realizadas fueron la de potencial de media celda, y la de espectroscopia de impedancia electroquímica o EIE. Estas medidas de potenciales se realizaron usando un voltímetro de alta impedancia. Las mediciones de EIE se obtuvieron mediante un potencióstato/Galvanostato/ZRA. Los datos experimentales se simularon utilizando un circuito equivalente, tipo Randles (resistencia en serie con un capacitor en paralelo con otra resistencia). Los parámetros electroquímicos obtenidos por las simulaciones de circuitos equivalentes se compararon entre las barras sin y con deformaciones.

Este estudio dejo como resultado, que con ayuda de un análisis químico realizado a los aceros utilizados en esta investigación, se comprobó que se usaron dos tipos de acero inoxidable denominados AISI-SAE 304 y 316. Los resultados hasta ahora obtenidos han demostrado que los aceros inoxidables, tipo AISI-SAE 304 y 316, no presentan problemas de corrosión en concretos húmedos con alta contaminación por cloruros de hasta 2% en peso. Esta afirmación se basa en los resultados de potencial de media celda obtenidos, los cuales fluctuaron entre -0.23 y -0.16 V vs CSC y los valores de resistencia a la polarización, Rp, los cuales fueron mayores a 5000 kΩ -cm2. Los resultados muestran diferencias marginales en el comportamiento electroquímico entre barras rectas de acero inoxidable y barras que presentan esfuerzos residuales por doblado (formación de ganchos). Aunque se pudo observar que a 355 días de exposición en este ambiente, las barras de

inoxidable AISI-SAE 316 muestran una ligera disminución de su resistencia a la corrosión cuando se utilizan como ganchos a 90°, y esta resistencia aumenta si son dobladas en ganchos de 180°. Por otro lado, las barras inoxidables, tipo AISI-SAE 304, presentaron valores de capacitancia, Cdl, menores que las otras condiciones cuando se usan como ganchos de 180°, indicando así un comportamiento de mayor pasividad que los otros casos estudiados. En ambas barras de acero inoxidable y para todas las concentraciones de cloruros, se comprobó que para acero activo el valor de la Cdl es mayor que para los aceros pasivos.

FIBRAS DE ACERO PARA LA CONSTRUCCION Este articulo nos habla de que las fibras de acero son un material de construcción poco conocido y el cual día tras día está tomando más reconocimiento, pues los estudios demuestran que las fibras de acero son igual o mejor que las varillas que se usan en el concreto reforzado. Desde el año de 1960, se empezaron a incorporarle al concreto fibras metálicas, principalmente de acero. En el año de 1971 en Estados Unidos se realizaron las primeras investigaciones dirigidas al uso de concreto consolidado con fibras, las que desde entonces han sido elementos indispensables en la construcción de pisos industriales de alto desempeño, pavimentos, cubiertas para puentes, concretos lanzados para la estabilización de taludes, revestimientos de túneles, elementos estructurales prefabricados, bóvedas y refractarios, entre otros usos. Hoy, el sector de la construcción exige materiales que superen las propiedades habituales y las limitaciones existentes. La tendencia es emplear mejores materiales y sistemas constructivos, lo que ha llevado al uso de fibras de acero para fortalecer el concreto. Estas fibras de acero son un refuerzo tridimensional para uso en el concreto cuya función principal es mejorar la resistencia del concreto al agrietamiento por asentamiento y tensión, además de proporcionar una resistencia a la flexión mucho más alta que la del concreto reforzado con malla electrosoldada. El concreto reforzado con fibras de acero es un material compuesto, con ventajas y propiedades específicas que aportan un beneficio notable en comparación con los métodos tradicionales de armado. Este material es fabricado a partir de alambre trefilado de acero bajo en carbono y caracterizado por su elevado límite elástico (800-1500 Mpa). El concreto reforzado con esas fibras es un material compuesto que se ha venido utilizando para colar elementos de concreto, así como en concreto lanzado para sustituir el acero de refuerzo en pisos y pavimentos de concreto donde las fibras, a diferencia del refuerzo convencional que sólo lo hace en dos direcciones (un solo plano), estas refuerzan isotrópicamente, lo que mejora la resistencia del concreto al agrietamiento por asentamiento, tensión, fragmentación y desgaste debido a la abrasión, además de proporcionar una resistencia a la flexión más alta que el concreto reforzado con malla electrosoldada. Las fibras de acero mezcladas en el concreto brindan una serie de ventajas respecto al concreto convencional tales como el incremento en la resistencia al agrietamiento por contracción plástica y por asentamiento, aumento de la ductilidad del concreto, es decir, aún después de que ocurre el primer agrietamiento las fibras continúan soportando cargas, extensión de la resistencia a la tensión y al cortante, así como al impacto y despostillamiento. El comportamiento de este tipo de fibras durante los cambios climatológicos bruscos o en casos de sismos, es excelente reduciendo considerablemente los agrietamientos por cambios de temperatura; además por tratarse de elementos que se encuentran ahogadas dentro del concreto, no les afecta la humedad. En conclusión esta nueva manera de reforzar el concreto, es una forma innovadora de obtener un concreto resistente y con mejores propiedades que el concreto convencional, el uso constante y cada vez mayor de las fibras de acero ha generado la necesidad de desarrollar métodos de prueba así como normas para determinar las propiedades del concreto reforzado con fibras como la ASTMA-820, Standard Specification for Steel Fibers for Fiber Reinforced Concrete, o la ASTM C995, Test Method for Time of Floor of Fiber Reinforced Concrete Through Invertid Skump, entre otras.

EVALUACION DE ACERO GALVANIZADO ESTRUCTURAL FRENTE A LA CORROSION EN ATMOSFERA MARINA.
En esta investigación se estudia el comportamiento de acero galvanizado en caliente frente a la corrosión en atmosfera marina, como también el correspondiente proceso runoff que presenta en el medio. Para el logro del objetivo, se expusieron muestras de acero galvanizado de 10x10x0.6cm, con un espesor de recubrimiento de Zn de 114 , en la ciudad de Valparaiso, V Región, Chile. El deterioro del galvanizado fue evaluado por medidas de potencial de corrosión y disminución del espesor del recubrimiento de Zn y morfología del ataque por microscopia electrónica del barrido. La composición de los productos de corrosión se determinó por difracción de rayos-X. Las soluciones runoff recolectadas después de los eventos de lluvias se analizaron por diferentes técnicas para determinar pH, contenido de iones de cloro y concentración de iones de Zn Los resultados después de 1 año de exposición de las probetas muestran que el potencial de corrosión del galvanizado aumento en el tiempo, lo que corrobora la formación de una película protectora de productos de corrosión de cinc, los cuales fueron identificados como cincita y simonkoleita. Por otra parte, la velocidad de corrosión determinada en el tiempo fue de 16,4 /año. Con respecto a los eventos de lluvia, los valores de pH de las soluciones runoff son similares al pH del agua de lluvia. El contenido de cloruro también muestra una tendencia a disminuir y a estabilizarse en el tiempo y la cantidad total de cinc perdida como producto soluble es fuertemente influenciada por la cantidad de lluvia caída, de su duración y periodicidad entre periodos secos. Las placas de acero fueron sumergidas en caliente en un baño galvanizado. En la figura 1 se muestra el aspecto superficial de la probeta de galvanizado en la cual se observa un cierto grado de porosidad del recubrimiento de Zn. Por otra parte, en la figura se muestra un corte transversal de la probeta donde la capa de Zn tiene un espesor aproximado de 30 . La zona inferior del corte corresponde a acero.

Figura 1 (Aspecto superficial y en corte de la muestra de galvanizado en condiciones iniciales)

Durante el periodo comprendido entre Enero 2008 y Enero 2009 se expusieron muestras galvanizado en caliente a un distancia lineal de 170m de la costa y 11m de altura sobre el nivel del mar (figura 2). Las probetas de galvanizado tenían un recubrimiento inicial promedio de 114 de Zn y estas fueron desengrasadas, lavadas, secadas y pesadas y almacenadas en un ambiente libre de humedad antes de ser usadas.

Figura 2 (Muestras expuestas en estado de ensayo) Para el caso de las muestras empleadas para evaluar el proceso runoff, las 16 probetas estaban conectadas a recipientes plástico con el objetivo de recolectar las soluciones runoff del metal para su posterior análisis después de cada evento de lluvia. Por otra parte, se recolecto agua de lluvia proveniente de cada evento, la cual fue utilizada como referencia. La pérdida de espesor de la capa de cinc se midió en probetas por triplicado a los 3, 6, 9 y 12 meses de exposición. La identificación de los productos de corrosión presentes en la superficie del metal se realizó por difracción de rayos-X. Por otra parte, la morfología de los productos de corrosión y el tipo de ataque sufrido por el galvanizado fueron

observados por microscopia de barrido electrónico. En las soluciones runof recolectadas después de cada evento de lluvia, se midió el pH y se determinaron los contenidos de iones de cloro y Zn. Se analizaron los mismos parámetros den agua de lluvia que fue utilizada como referencia. En la tabla 1 se muestran los valores promedio periodo Enero 2008-Enero 2009 de las variables analizadas.

Tabla 1 (Características ambientales de la estación de ensayo)

El tiempo de humidificación (TDH) promedia un 50% anual, por lo tanto es de esperar que el proceso de corrosión asociado al galvanizado dependa principalmente del contenido de cloruro ambiental y del tiempo de humidificación . En la figura 3 se muestra la disminución del espesor de la capa de Zn en función del tiempo de exposición. Donde se corrobora que la mayor pérdida de Zn se alcanza en los primeros meses de exposición. La disminución en la perdida por corrosión a partir de los 3 meses dese debe a la formación de productos de corrosión de Zn adherentes y compactos que en el tiempo confieren un grado de protección al metal actuando como una barrera al medio.

Figura 3 (Espesor de la capa de Zn en función del tiempo de exposición) En la figura 4, se muestra el aspecto superficial del galvanizado a tiempo cero, 6 y 12 meses de exposición, observándose claramente la formación de productos de corrosión al año de exposición (manchas y puntos blancos), conocidos como la herrumbre blanca del cinc.

Figura 4 (Apariencia superficial del galvanizado en distintos tiempos de exposición) Los resultados después de un año de exposición de acero galvanizado en la estación marina en las condiciones de ensayo, muestran que el potencial de corrosión del galvanizado aumento en el tiempo, lo que corrobora la formación de una película protectora de productos de corrosión de cinc y sodio y simonkoleita La velocidad de corrosión determinada por perdida de espesor del recubrimiento de Zn al cabo del año de exposición fue de 16,4 . Y el contenido de Zn perdido a causa del proceso runoff fue de 0,09 . Los análisis de las soluciones runoff recolectadas permitieron determinar que los valores de pH del agua de lluvia y que el contenido de cloruro es 1,5-1,8 veces mayor en la solución runoff que en las lluvias, debido a su retención en la superficie del Zn por adsorción o por depósito de compuestos clorurados de Zn formados durante el proceso de corrosión. La cantidad total de Zn perdida como producto soluble es fuertemente influenciada por la cantidad de lluvia caída, por su duración y por la periocidad entre periodos secos. REFERENCIAS
 TORRES, A.; PEREZ QUIROZ, J.; RMIREZ RENTERIA, A.; MARTINEZ MADRID, M. 2006. Estudio de la corrosión en barras de acero inoxidable en concreto contaminado por cloruros cuando se le aplican esfuerzos residuales. Publicación Técnica No 287 Sanfandila. LUGO GARCIA, G. 2007. Fibras de acero para la construcción. Construccion y tecnología. 31-34. VERA, R.; GUERRERO, F.; DELGADO, D.; ARAYA, R.2009. Evaluación de acero galvanizado estructural frente a la corrosión en atmosfera marina .Revista de la construcción. Volumen 8 N 2. 18-26.

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MAMLOUK, M.; ZANIEWSKI, J. 2009. Materiales para ingeniería Civil, 2 Edicion, PP 112-136.