CAPÍTULO III MATERIALES Y MÉTODOS

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3.1. INTRODUCCION
Los estudios realizados para mejorar el comportamiento de las aleaciones de titanio tienen como principal objetivo mejorar las propiedades mecánicas del material manteniendo una buena resistencia a la corrosión. Además, su empleo en la fabricación de implantes quirúrgicos requiere la obtención de unas buenas características de

biocompatibilidad. Entre los principales materiales empleados en el campo de los biomateriales cabe destacar el titanio comercialmente puro, si bien su utilización está restringida como consecuencia de sus limitadas propiedades mecánicas. En aquellos casos en que se requieran unas buenas características mecánicas, se está empleando la aleación Ti-6Al-4V, a pesar de que en los últimos años se ha desencadenado una cierta controversia sobre la biocompatibilidad de esta aleación. Actualmente se está propiciando el desarrollo de nuevas aleaciones que no contengan en su composición ni aluminio ni vanadio, con la finalidad de obtener aleaciones que presenten una mejor biocompatibilidad, y por consiguiente, que su utilización en la fabricación de implantes quirúrgicos permita asegurar un buen comportamiento dentro del cuerpo humano durante largos periodos de tiempo. Por otra parte, el titanio y sus aleaciones presentan problemas de resistencia al desgaste, lo cual dificulta su uso en el campo de las prótesis articulares y en otras aplicaciones médicas donde el material se ve sometido a fricción. Para resolver estos problemas se están estudiando diferentes tratamientos de endurecimiento superficial con la finalidad de reducir el coeficiente de fricción del material y por consiguiente mejorar la resistencia al desgaste del mismo. El presente trabajo tiene como finalidad el estudio de la aleación Ti-0.2Pd, con el propósito de alcanzar los siguientes objetivos: 

Mejorar las propiedades mecánicas y la resistencia a la corrosión mediante el estudio del efecto de los tratamientos térmicos en los cambios microestructurales de la aleación. 37

 

Obtener un incremento en la resistencia al desgaste a partir de la realización de tratamientos superficiales. Optimizar las propiedades de la aleación Titanio-0,2 Paladio con la finalidad de presentarla como una alternativa a las aleaciones de Titanio actualmente empleadas en el campo de los biomateriales.

3.2. EL TITANIO Y SUS ALEACIONES 3.2.1 Propiedades y características del titanio

El titanio es el noveno elemento, por orden de abundancia, presente en la corteza terrestre (y el cuarto metal, tras el hierro, el aluminio y el magnesio), con un 0,63% en peso. Su descubrimiento, relativamente reciente, fue realizado en el año 1790 por el Reverendo inglés William McGregor y así, un siglo más tarde, pudo ser aislado por Lars Frederik Nilson y Peterson en el año 1887. En la naturaleza se encuentra combinado químicamente usualmente con oxígeno o hierro, siendo los minerales más importantes la ilmenita (t it a n a t o de hierro, FeTiO3) y el rutilo (dióxido de titanio, TiO 2). En nuestros días el consumo del mineral está básicamente relacionado con la utilización de pigmentos y cargas (de un 90 a un 95% del mineral extraído) en la industria de la pintura, en algunas materias plásticas, en la industria del papel o en la industria cerámica. Sólo de un 5 a un 10% del mineral encuentra aplicación en la industria metalúrgica, en forma de ferrotitanio para las adiciones a los aceros, o para la elaboración de titanio metálico y aleaciones de titanio. La obtención del metal es difícil, debido a su gran reactividad con el oxígeno, nitrógeno y carbono, a temperaturas elevadas. Esto ha motivado que no haya sido posible su producción como titanio puro hasta principios del siglo XX. El procedimiento actual de obtención es el proceso desarrollado por el alemán Kroll (1937), en el cual el tetracloruro (TiCl4) obtenido por cloración de los minerales y purificado por destilación fraccionada, se reduce con magnesio fundido en vacío o en atmósfera de

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argón a 800 oC, obteniéndose así un sólido poroso, que se conoce como esponja de titanio, el cual se consolida por fusión. La producción industrial empezó en 1948, con tres toneladas, siendo su consumo actual de unas 160.1 toneladas anuales, con un ritmo de crecimiento anual del 7% aproximadamente. Los países productores de titanio metálico son Rusia, Estados Unidos, Japón, Reino Unido y China, siendo su consumo principalmente en la industria aeronáutica, del 50 al 75% en Estados Unidos o en la CEE, con la única excepción de Japón que destina de un 80 a un 90% en aplicaciones industriales. La crisis que ha conocido la industria aeronáutica al principio de la década de los 90 ha llevado a la fusión de las grandes empresas productoras de titanio, con lo cual el precio medio de los semiproductos ha caído un 30% entre 1990 y 1995, si bien aún es relativamente elevado. En la tabla 1 se indican las principales propiedades físicas del titanio puro, las cuales pueden variar ligeramente en función del contenido de elementos intersticiales (oxígeno, nitrógeno o carbono).

Tabla 1: Propiedades físicas del titanio. Densidad Estructura electrónica Estados de oxidación Temperatura de fusión Coeficiente de dilatación Conductividad térmica (a 25 oC) Conductividad eléctrica (a 20 oC) Susceptibilidad magnética 4510 Kg.m-3 (Ar)3d24s2 +2, +3, +4 1668 " 10 oC 8,64 10-6 oC-1 21,9 W.(m.K)-1 2,38 106 (Ω.m)-1 1,25 10-6

El titanio es un metal de color blanco plateado y presenta dimorfismo: a bajas temperaturas cristaliza en forma hexagonal compacta (fase α, con parámetros de red a: 0.295 mm y c: 0,468 mm) y por encima de una temperatura aproximada de 885,2 oC cristaliza en una estructura

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cúbica centrada en el cuerpo. A una temperatura de 900 oC la fase β tiene un parámetro de red de 0.332 mm. Esta transformación alotrópica posibilita la realización de tratamientos térmicos con transformación total. El diferente comportamiento frente a la deformación de los dos tipos de redes permite disponer de un metal resistente y poco deformable a temperatura ambiente (fase α) y fácilmente deformable si, mediante un calentamiento, se obtiene la red cúbica (fase β). Sin embargo, su baja conductividad térmica (una sexta parte de la de los aceros) origina problemas de calentamientos locales, y dificulta los tratamientos térmicos. La resistencia a la corrosión es excelente en casi todos los medios, incluso en el cuerpo humano, mucho mejor que la del acero inoxidable y las aleaciones de aluminio. Este comportamiento se produce, a pesar de tener un potencial electroquímico negativo, debido a la gran afinidad que presenta con el oxígeno que comporta la formación de una capa de óxido (10 mm) muy impermeable y que lo protege contra la corrosión. Esta capa superficial de óxido incrementa su potencial galvánico, comportándose como un elemento catódico frente a la mayoría de los metales. A temperatura ambiente no es atacado por el oxígeno atmosférico, la humedad, las soluciones alcalinas ni los ácidos diluidos. Esta resistencia puede disminuir en ambientes que puedan disolver la capa de óxido, como por ejemplo los iones fluoruro o cloruro. El titanio se disuelve en presencia de hidrácidos (con formación de TiF4 y TiCl 4) y ácidos oxidantes concentrados, así como por álcalis en medio oxidante. No parece verse afectado por la corrosión por microorganismos y por otra parte es muy resistente a la corrosión bajo tensiones, presentando un buen comportamiento en corrosión-fatiga. La resistencia mecánica del titanio es relativamente baja, pero puede aumentarse, disminuyendo su plasticidad, por disolución de otros elementos en la red, ya que presenta una gran facilidad para la formación de soluciones sólidas, tanto intersticiales como substitucionales. En la figura 3, se pone de manifiesto la variación de las propiedades del titanio en función del contenido de elementos intersticiales.

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(b)

Figura 3: Influencia del contenido de elementos intersticiales en el titanio: (a) resistencia la tracción y (b) ductilidad.

La elevada reactividad del titanio dificulta la obtención del metal puro, por lo que en aplicaciones comerciales se trabaja con titanio denominado comercialmente puro (c.p.) con diferentes niveles de impurezas en su composición. En Estados Unidos el titanio comercialmente puro es producido según los requerimientos de las normas ASTM: B 265, B 338 o B 367 en Grados 1, 2, 3 y 4, los cuales difieren en el contenido de oxígeno y de hierro.

En la tabla 2 se definen los diversos grados del titanio comercialmente puro, en función del contenido de elementos intersticiales, los cuales influyen sobre la resistencia mecánica y la tenacidad del material. Cabe destacar que el aumento del contenido de hierro empeora la resistencia a la corrosión del material.

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Tabla 2, productos forjados y recocidos. Valores medios. Estos valores pueden variar en función del proceso de forja, así como de la orientación de la probeta con respecto a la dirección de forja y de su posible textura.

Al igual que en todas las aleaciones monofásicas, la microestructura del titanio c.p. depende del proceso de conformación y del posterior tratamiento de recocido realizado. Además, si se enfría el material desde temperaturas superiores a la temperatura β-transus, la microestructura también está influenciada por la velocidad de enfriamiento. Todos estos factores hacen posible la obtención de tres microestructuras diferentes. La microestructura equiaxial se obtiene cuando se trabaja en frío el titanio y posteriormente se realiza un recocido a temperaturas inferiores a la temperatura β- transus (figura 4 a). Un enfriamiento rápido desde la región de fase β produce una estructura martensítica con celda hexagonal, denominada fase α=, en la que los granos originales de fase β quedan perfectamente delimitados (figura 4 b). A diferencia de los aceros, el efecto de endurecimiento producido por la martensita en el titanio c.p. es reducido,

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debido al gran tamaño de grano y a la inexistencia de supersaturación por átomos intersticiales.

(a)

(b)

o Figura 4, Microestructura del titanio c.p.: (a) recocido 1 hora a 700 C mostrando granos equiaxiales de fase α (b) templado desde la región de fase β con una microestructura de fase martensítica α.

La tercera microestructura se obtiene por el enfriamiento lento desde temperaturas superiores a la β-transus, es la fase α en forma de placas con un crecimiento Widmanstätten (figura 5). En el titanio de alta pureza esta estructura se conoce como fase α serrada, mientras que la presencia de impurezas produce un efecto de placas en forma de cesta.

Figura 5: Microestructura de placas de fase alfa Widmanstätten en el titanio c.p. de grado tres.

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3.2.2. Aleaciones de titanio Como hemos visto en la tabla 1, el titanio es un metal de transición con una estructura electrónica de capas incompletas, lo cual favorece la formación de soluciones sólidas substitucionales con elementos cuyos radios atómicos no difieran en más de un 20%. Los elementos con menos de cuatro electrones de valencia por átomo, son elementos alfágenos, es decir, elevan la temperatura de transformación alotrópica α µ α + β, estabilizando la fase α y ampliando su intervalo de existencia. Estos elementos presentan diagramas de equilibrio como el que se indica esquemáticamente en la figura 6 a. A este grupo pertenecen al aluminio y el galio, y el mismo tipo de diagrama lo presentan elementos intersticiales como el oxígeno, carbono, boro o nitrógeno.

Por otra parte, los elementos de más de cuatro electrones de valencia por átomo, son β-estabilizantes o betágenos, o sea, se disuelven preferentemente en la fase β. Estos elementos disminuyen la temperatura de transición β µ α + β , conocida como temperatura β-transus, y pueden dividirse en dos grupos: los llamados β- isomorfos que forman

diagramas del tipo que se muestra en la figura 6 b (molibdeno, wolframio, vanadio, niobio y tántalo), y los que favorecen la formación de sistemas β-eutectoides como se muestra en la figura 6 c, en la que la fase β se transforma en la fase α y en otra fase intermedia rica en elemento de aleación; elementos de este tipo son: cobre, manganeso, cromo, hierro, níquel, cobalto, plata, oro y el hidrógeno como elemento intersticial.

Otros elementos como el circonio, el estaño y el silicio se consideran neutros, ya que estabilizan las dos fases y se disuelven en ambas. En la figura 6 se muestra el diferente efecto provocado por los elementos de aleación.

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(a)

(b)

(c)

Figura 6: Diagramas de equilibrio típicos para las aleaciones de titanio.: (a) elementos α estabilizantes, (b) elementos β estabilizantes, (c) elementos β eutectoides.

Según la capacidad de los aleantes de estabilizar la fase α o β, se definen tres tipos de aleaciones de titanio: las aleaciones tipo α, aleaciones tipo α/β y aleaciones β. Las aleaciones tipo α/β se suelen clasificar a su vez en casi-α, cuando tiene una estructura esencialmente α a temperatura ambiente, y casi β, cuando la estructura a temperatura ambiente es mayoritariamente β.

La clasificación anterior se justifica por el diferente comportamiento mecánico de ambas fases. La fase α presenta poca ductilidad, pero un buen comportamiento a fluencia, mientras que la fase β tiene una buena resistencia en frío y buena conformabilidad. La adición de diferentes elementos aleantes y la realización de procesos termoquímicos permiten obtener un amplio rango de aleaciones de titanio con diferentes propiedades. En la tabla 3 se muestra la influencia de los diferentes elementos de aleación en las propiedades del material.

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Tabla 3.

3.3. LA ALEACIÓN Ti-0.2Pd 3.3.1 INTRODUCCION
La aleación Ti-0.2Pd está enmarcada dentro de las aleaciones tipo α, denominándose según la norma ASTM como Titanio grado 7 (UNS R52400) o Titanio grado 11 (UNS R52250), siendo la designación L-7021 su

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correspondencia en la normativa Española (UNE Standard). En la tabla 4 se indican los límites de composición de estas dos aleaciones.

Tabla 4: composición límite de las aleaciones Titanio-Paladio.

Grado

N

C

H

O

Fe máx

Pd

Otros (máx.)

máx

máx

máx

máx

c. uno

total

7

0,03

0,10 0,015

0,25

0,30

0,12-0,25

0,05

0,30

11

0,03

0,10 0,015

0,18

0,20

0,12-0,25

0,05

0,30

La superación del límite de concentración de impurezas puede afectar negativamente a la resistencia a la corrosión del material. Según Tomashov sobrepasar el 0,3% en hierro o cobre disminuye notablemente la resistencia a la corrosión, mientras que parece ser beneficiosa la presencia de entre un 0,2 y un 0,3% de nitrógeno. Por otra parte, una cantidad menor de la especificada de paladio puede ser menos efectiva en el objetivo de mejorar la resistencia a la corrosión, mientras que un exceso de paladio no incrementa esta propiedad y no interesa desde el punto de vista económico, ya que encarece el precio de la aleación. El Paladio puede considerarse como un elemento β-estabilizante que forma un sistema β-eutectoide con el titanio y presenta una baja solubilidad en la fase α del titanio. El sistema Titanio -Paladio ha sido descrito por diferentes autores, los cuales han estudiado la estequiometría de los diferentes compuestos intermetálicos que se forman así como su correspondiente estructura cristalina. En la figura 7 se muestra el diagrama de equilibrio propuesto por Okamoto, donde se puede observar

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como la fase β experimenta una reacción eutectoide (β µ α + Ti2Pd) para una composición del 10% atómico de Paladio y a una temperatura de 595 oC.

Figura 7: Diagrama de equilibrio del sistema Titanio-Paladio.

En las aleaciones Titanio-Paladio interesa trabajar con composiciones pequeñas de paladio para evitar la formación de la fase Ti2Pd, ya que este compuesto intermetálico produce un aumento de la fragilidad del material. La aleación de Titanio con un contenido del 0,2% en peso de Paladio muestra, a temperatura ambiente, una microestructura formada por una única fase denominada fase α, la cual presenta una estructura cristalina hexagonal pseudocompacta. Por encima de una temperatura algo superior a 900 oC y hasta fusión, el material presenta una estructura cúbica centrada en el cuerpo (fase β).

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A diferencia del titanio puro en que la transformación alotrópica se produce a una temperatura fija de 882,5 oC , esta aleación presenta un intervalo de transición, en el cual se encuentran simultáneamente ambas fases α + β. La realización de un temple comporta la transformación de la fase β en una fase martensítica α=, la cual presenta una estructura hexagonal parecida a la de la fase α original.

3.3.2. Características de las aleaciones Titanio-Paladio El desarrollo de las aleaciones Titanio-Paladio ha venido propiciado a partir de los estudios realizados para obtener aleaciones con una mejor resistencia a la corrosión en comparación con el titanio c.p... La investigación sobre el efecto de la adición de metales nobles para mejorar la resistencia a la corrosión del titanio se remonta a la década de los años 1960, en que Stern y Wissenberg , y posteriormente Tomashov , descubrieron que la adición a las aleaciones de titanio de cantidades relativamente pequeñas de elementos metálicos del grupo del Platino mejoraba notablemente su resistencia a la corrosión en medio de ácidos reductores. Este efecto fue observado con adiciones a la aleación de titanio de metales como el Platino, Paladio, Rodio, Iridio, Osmio y Rutenio, en cantidades alrededor del 0.1%. Estos autores observaron cómo la adición de un 0,44% de Paladio al Titanio disminuía la velocidad de corrosión en un factor de 100 en soluciones de ácido sulfúrico y de ácido clorhídrico. Cotton estudió cómo la adición de contenidos superiores de Paladio, alrededor de un 1%, ocasionaba la formación del compuesto intermetálico Ti2Pd, el cual provoca problemas de fragilidad al material. El mecanismo básico para aumentar la resistencia a la corrosión en medio ácido de las aleaciones de Titanio deriva del ennoblecimiento de la aleación por adición de metales del grupo del platino. Estos metales nobles se caracterizan por presentar bajos valores de sobretensión de Hidrógeno y producir un aumento de la cinética de reacción del ion Hidrógeno en soluciones ácidas en comparación con la mayoría de metales.

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Los metales nobles como el Platino, el Paladio o el Rodio, desplazan el potencial de corrosión de la aleación en la dirección más noble (positiva), con lo cual esta modificación catódica comporta que la película superficial protectora de óxido (TiO2) sea estable y pueda obtenerse la completa pasividad del material, en disoluciones de ácidos reductores. El estudio del comportamiento electroquímico de las aleaciones TitanioPaladio puede explicarse por la teoría del potencial mixto, la cual considera la aleación formada por dos electrodos que tendrán tendencia a producir de forma automática un par galvánico al exponerse a un medio corrosivo. Inicialmente la aleación está constituida por una disolución homogénea de Paladio en el Titanio, y durante la exposición al medio corrosivo el Titanio se disuelve de forma preferente, ya que el Paladio es inerte en casi todas las soluciones electrolíticas. Este proceso comporta un

enriquecimiento en Paladio de la superficie de la aleación, produciéndose un par galvánico entre el Titanio y el Paladio. Por tanto la aleación, cuando está expuesta a un medio corrosivo, continuará el proceso de corrosión, hasta que una cantidad suficiente de Paladio se acumule en la superficie para provocar la pasivación espontánea del material. Este enriquecimiento superficial de paladio acelera la reacción catódica debido a la disminución de la sobretensión de Hidrógeno, y consecuentemente mueve el potencial de corrosión de la aleación hacia la región pasiva del Titanio. Los metales nobles como el platino el Paladio o el Rodio, que presentan bajos valores de sobretensión de hidrógeno, mejorarán notablemente la resistencia a la corrosión del Titanio, produciendo una reducción de la velocidad de corrosión que puede superar los 5 órdenes de magnitud. Otros elementos, como el Oro o la Plata, si bien son inertes, presentan, para la reacción de Hidrógeno, valores de densidad de corriente de intercambios superiores, con lo cual son menos efectivos en la reducción del proceso de corrosión. Basándose en los datos de resistencia a la corrosión presentados por Stern, el contenido original de las aleaciones de Titanio-Paladio grado 7 fue establecido en un 0,2% en peso. En años posteriores, los productores

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de aleaciones de Titanio, presionados por el fuerte incremento del ya elevado precio del Paladio, establecieron que podía mejorarse el coste económico de estas aleaciones, sin comprometer su acción contra la corrosión, ajustando el contenido nominal de Paladio a valores alrededor del 0,15%. La adición de Paladio al Titanio permite inhibir el proceso de corrosión en soluciones acuosas de ácido clorhídrico a temperaturas relativamente elevadas y en ácido sulfúrico. En la figura 6 se representan los diagramas comparativos de Aisocorrosion@ para el Titanio sin alear (grado 2) y las aleaciones Ti-0,15Pd (grado 7) y Ti-0,3Mo-0,8Ni (grado 12) en ácidos reductores.

Figura 8: Diagramas de isocorrosión para las aleaciones de Titanio grado 2, 7 y 12 en ácidos reductores: (a) HCl y (b) H2SO4.

Por otra parte la aleación Ti-Pd presenta la mejor resistencia a la corrosión a alta temperatura (> 85 oC) en soluciones acuosas de NaCl en comparación con las aleaciones de Titanio convencionales,

particularmente a bajos valores de pH. En la figura 9 se muestra el comportamiento frente a la corrosión por resquicios ("crevice

corrosion") de las aleaciones de Titanio grado 2, 7 y 12 en soluciones acuosas de NaCl en función del pH y la temperatura.

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Figura 9: Limites de temperatura y pH para el proceso de corrosión por resquicios en las aleaciones de Titanio de grado 2, 7 y 12 en soluciones acuosas saturadas de NaCl. El proceso de corrosión ocurre en el área oscurecida.

Los estudios de resistencia a la corrosión en medio de ácido clorhídrico presentados en los últimos años por autores como Shida y Kitayama o Sugizaki, sugieren que los efectos beneficiales del Platino o del Paladio se producen ya a partir de contenidos bajos, observándose los primeros efectos en la mejora de la resistencia a la corrosión para valores alrededor de 0,03%. Basándose en estos resultados y a partir de los datos obtenidos en los estudios de resistencia a la corrosión en soluciones salinas realizados por Shutz , dos nuevas aleaciones Titanio-Paladio con bajos contenidos de Paladio se han propuesto para su inclusión en la normativa ASTM, dándoles la denominación de aleaciones de Titanio Grado 16 y 17 con contenidos nominales de Paladio entre 0,05 y 0,06%. El estudio comparativo entre los perfiles de velocidades de corrosión de las tradicionales aleaciones Ti-0,15Pd y las nuevas aleaciones Ti0,05Pd en medios de ácidos reductores como el HCl muestran similitudes, si bien en las aleaciones con bajos contenidos de Paladio se produce un incremento en la velocidad de corrosión al aumentar la concentración del ácido reductor, como se puede observar en la figura 10,

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Figura 10: Efecto en las aleaciones Titanio-Paladio de la concentración de Paladio en la velocidad de corrosión.

El hecho de que dicho aumento sea progresivo y no de se produzca de forma abrupta como ocurre en el titanio c.p., lo atribuyen estos autores al proceso de enriquecimiento en Paladio en la capa superficial de la aleación a medida que avanza la corrosión, debido a la parcial disolución del Titanio. Estas aleaciones presentan comportamientos similares a la aleación Ti-0,15Pd en soluciones salinas a alta temperatura. Si bien estas nuevas aleaciones presentan como ventaja que la disminución del contenido en Paladio permite una reducción de alrededor del 30% en el coste de la aleación, cabe señalar que desde el punto de vista de las propiedades mecánicas, el menor contenido de Paladio comportará una menor posibilidad de mejorar dichas propiedades mediante tratamientos térmicos, en comparación con las aleaciones con contenidos superiores de Paladio. Por otra parte, debido a que la fabricación de estas aleaciones requiere una cantidad relativamente grande de Paladio, también se han realizado estudios para mejorar la resistencia a la corrosión del Titanio enriqueciendo la superficie del material con Paladio, método que permite obtener el mismo efecto protector con un consumo menor de metal noble y

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por tanto con un coste más económico. Con este fin se han utilizado diversas técnicas experimentales como la electrodeposición, la

deposición por láser, plasma o sputering o bien mediante implantación iónica. Las aleaciones de Titanio-Paladio tienen aplicación en aquellos casos en que se requieran resistencias a la corrosión excelentes, ya sea en procesos químicos o en aplicaciones de almacenamiento, en las cuales el medio sea medianamente reductor o fluctúe entre oxidante y reductor. La adición de Paladio extiende la aplicación del titanio c.p. a soluciones de ácido clorhídrico, sulfúrico y fosfórico, así como en ácidos orgánicos a alta temperatura. También cabe indicar que en los últimos años se han realizado diferentes estudios para la utilización de las aleaciones de Titanio-Paladio para la fabricación de depósitos para el almacenamiento de explosivos y de residuos nucleares.

3.4. BIOMATERIALES Desde las primeras aplicaciones clínicas llevadas a cabo en 1951, el empleo dentro del campo de los biomateriales del titanio y sus aleaciones ha ido aumentando de forma constante. Este hecho es consecuencia de la mejor resistencia a la corrosión del titanio en los fluidos del cuerpo humano, en comparación con la de los aceros inoxidables. Desde las primeras aplicaciones clínicas llevadas a cabo en 1951, el empleo dentro del campo de los biomateriales del titanio y sus aleaciones ha ido aumentando de forma constante. Este hecho es consecuencia de la mejor resistencia a la corrosión del titanio en los fluidos del cuerpo humano, en comparación con la de los aceros inoxidables. El cuerpo humano puede considerarse como un medio que contiene una solución salina isotónica con una gran variedad de aniones y cationes y con un amplio rango de macromoléculas biológicas, radicales libres y

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células, todos los cuales tienen la capacidad de ser biológicamente y químicamente activos. A consecuencia de este medio tan agresivo, para la fabricación de implantes quirúrgicos sólo pueden emplearse metales nobles o metales que sean pasivos bajo condiciones fisiológicas . El titanio y sus aleaciones presentan una excelente biocompatibilidad, debido a una buena resistencia a la corrosión en fluidos fisiológicos y una aceptable tolerancia por los tejidos, así como, unas altas

propiedades mecánicas. Por otra parte su módulo de elasticidad y su baja densidad hacen que sea uno de los metales que presentan un comportamiento mecánico más semejante al del hueso. Como consecuencia de las características mecánicas que se

requieren en determinadas aplicaciones, el titanio puro se sustituye en muchos casos por aleaciones de Titanio, siendo la aleación Ti-6Al-4V el principal material empleado. Ahora bien, debido a los efectos perjudiciales que puede suponer la presencia de Aluminio y Vanadio en esta aleación, en los últimos años se han desarrollado aleaciones alternativas, como por ejemplo las aleaciones Ti-6Al-7Nb o Ti-13Nb- 13Zr. La citotoxicidad de los elementos metálicos en implantes quirúrgicos ha sido estudiada por Steinemann, el cual ha demostrado la elevada citotoxicidad del vanadio y la respuesta al encapsulamiento de los tejidos como consecuencia de la presencia de aluminio, mientras que otros elementos como el titanio, el niobio o el platino muestran una excelente biocompatibilidad. También se ha sugerido la existencia de una

conexión entre la presencia de aluminio y el proceso de demencia senil asociado a la enfermedad de Alzheimer. Kawahara también ha demostrado la baja citotoxicidad de diferentes elementos metálicos como el titanio, el circonio o el tántalo, destacando también la buena biocompatibilidad del paladio. En los implantes quirúrgicos la corrosión puede ser un fenómeno crítico, que afecte tanto a la biocompatibilidad del implante como a la integridad estructural de la prótesis. La corrosión y la disolución de las capas superficiales del material son dos mecanismos que pueden derivar en la 55

introducción de iones metálicos en el cuerpo humano, originando efectos adversos por reacción biológica de los mismos. Agins ha confirmado la presencia en los tejidos humanos de iones de titanio, aluminio y vanadio en pacientes en los cuales había fallado la implantación quirúrgica de la aleación Ti-6Al-4V en la articulación de cadera. Cuando en los tejidos de la zona implantada existe una concentración elevada de aluminio y vanadio, la reacción histológica produce leucocitos polinucleares, células gigantes y frecuentemente se pueden observar plasmocitos, causando en el paciente síntomas similares a una reacción alérgica e inflamatoria. La degradación del material se debe generalmente a una combinación de efectos electroquímicos, como la corrosión, junto con efectos mecánicos. Debido a la tendencia actual en el empleo de prótesis para resolver problemas en personas cada vez más jóvenes y al aumento de la longevidad media de la población, cada vez son más exigentes los requerimientos de resistencia a la corrosión de los materiales empleados. Además, siempre existe la preocupación sobre los efectos carcinogénicos producidos por materiales extraños al cuerpo humano, especialmente durante periodos prolongados (superiores a los 20 años). La biocompatibilidad de un material comprende todas las reacciones y efectos que tienen lugar entre el implante y el cuerpo humano. La fase inicial del contacto está asociada con la interacción con un fluido, ya sea sangre, saliva o fluidos extracelulares, produciéndose una adsorción de

macromoléculas desde el fluido hacia la superficie del implante. En este proceso normalmente intervienen proteínas, la adsorción de las cuales juega un papel crucial en el mecanismo de biocompatibilidad, la cual está ligada con las interacciones directas que se producen en la interfase. Por una parte el cuerpo humano ejerce una influencia sobre el material provocando un cambio en sus características, principalmente debido a procesos de corrosión y degradación, y por otra, la presencia del material provoca cambios en los tejidos circundantes a través de procesos de inflamación.

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Estos procesos inflamatorios se producen en los tejidos blandos que rodean al implante, pudiéndose diferenciar dos etapas: primero se produce una inflamación aguda como respuesta inmediata a la presencia del implante, produciéndose dilataciones vasculares, con un aumento de permeabilidad capilar. En esta etapa las células sanguíneas fagocitan las sustancias extrañas. Posteriormente, se produce la inflamación crónica, siendo una respuesta exudativa en la cual predominan los fibroblastos (células que pertenecen al tejido conectivo) acompañados de leucocitos y macrófagos. En el proceso reparador las células mayoritarias serán los fibroblastos. La cicatrización lleva consigo una exudación de leucocitos (neutrófilos) que protegen al cuerpo de microorganismos, apareciendo posteriormente la fibrina aportando células de tejido conectivo a las 100 µm, de forma que en dichos poros se produzca el crecimiento óseo y se alcance así una buena fijación del implante al hueso. Las buenas características que presentan el titanio y sus aleaciones ha permitido su utilización en diversas aplicaciones clínicas como son: clavos y tornillos fijados al hueso, placas de osteosíntesis para la reparación de fracturas óseas, válvulas cardíacas, etc. Un caso aparte son las denominadas endoprótesis ortopédicas, las cuales vienen a sustituir una articulación, con la finalidad de solucionar problemas de artrosis articular y artritis reumatoide. En este caso, lo que se hace es una resección de la parte ósea de la articulación incorporando un sistema mecánico que lo substituya. Las prótesis de cadera y de rodilla son por este orden las de mayor aplicación, si bien existen prótesis de hombro, codo, tobillo o muñeca. En la prótesis de cadera se secciona el cuello del fémur y se inserta el vástago de la prótesis en el interior de la cavidad medular femoral. En la prótesis total también se sustituye el cartílago acetabular, colocando en su lugar un cotilo en el que encajará la bola de la prótesis. Tanto el vástago como la cúpula acetabular van fijados al hueso mediante un cemento óseo. Finalmente, otro campo importante de aplicación son los implantes dentales, los cuales se pueden dividir en dos tipos: los que dan

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soporte a la dentadura (implantes subperiostales) y los que substituyen a los dientes (implantes endóseos). En el implante endóseo la fijación al hueso se alcanza mediante un poste metálico, el cual después que el implante esté fijado [72] se cubrirá con la corona. En la actualidad se emplean postes de titanio c.p. los cuales pueden ir recubiertos de recubrimientos porosos o de hidroxiapatito. Estos implantes deben tener una excelente biocompatibilidad asociada con una elevada resistencia a la corrosión, ya que el medio en que se encuentran puede ser notablemente agresivo. Las interacciones del implante con las diversas sales, compuestos orgánicos y microorganismos presentes en la saliva pueden ser complejas. Además, el pH presente en la boca puede oscilar desde valores inferiores a 4,5 hasta valores de 8, existiendo también problemas de corrosión por resquicios. El desprendimiento de sustancias extrañas como iones o productos de corrosión puede dar lugar a diversas reacciones alérgicas [64]. Por otra parte los materiales para implantes dentales han de presentar una alta resistencia compresiva y tenacidad, y una fijación viable entre el hueso alveolar y el tejido mucoso. De acuerdo con lo expuesto anteriormente, la aleación Ti-0,2Pd podría sustituir en el campo de los biomateriales al titanio y determinadas aleaciones de titanio, en aquellas aplicaciones en que se requiera una elevada resistencia a la corrosión, teniendo en cuenta además, que sus propiedades mecánicas son mejores que las del titanio c.p.… También sería aplicable en aquellos casos en que, siendo sus propiedades mecánicas suficientes para satisfacer las solicitaciones mecánicas requeridas, su mejor resistencia a la corrosión garantice una mayor estabilidad durante periodos prolongados de tiempo.

3.5 TRATAMIENTOS DE SUPERFICIE EN EL TITANIO Y SUS ALEACIONES

A pesar de las atractivas propiedades que presentan las aleaciones de titanio, la aplicación en el campo de los biomateriales puede presentar

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inconvenientes por su baja resistencia al desgaste, la cual está asociada con su estructura cristalina hexagonal compacta, con una relación entre parámetros de red (c/a) pequeña. Los sistemas de deslizamiento producen fuerzas de cizalladura relativamente pequeñas y un elevado coeficiente de fricción. Pequeñas tensiones de tracción permitirán, de forma relativamente fácil, la transferencia de material hacia las superficies circundantes mediante un mecanismo de desgaste adhesivo. Por otra parte, valores bajos de dureza supondrán un deterioro superficial como consecuencia de un mecanismo de desgaste abrasivo. La problemática no se reduce al hecho de tener un desgaste no deseado del material, sino que además se produce un efecto abrasivo debido a las partículas producidas en la zona de fricción. Ello ocasiona un efecto acelerador en el proceso de liberación de iones, el cual puede tener consecuencias no deseadas en los tejidos que circundan el implante. Para mejorar la resistencia al desgaste del material se han estudiado diferentes procesos de modificación de la superficie de las aleaciones de titanio, entre los cuales cabe destacar: la implantación iónica, la deposición en fase vapor, los recubrimientos por proyección y los tratamientos por láser o por difusión.

3.5.1 Implantación iónica

El proceso de implantación iónica es la técnica de tratamiento superficial comercialmente más empleada para mejorar la resistencia al desgaste del Titanio y sus aleaciones. Las principales especies implantadas son el nitrógeno y el carbono. Estos elementos mejoran el comportamiento al desgaste como consecuencia del aumento de la dureza superficial. La superficie de óxido formada en la superficie del Titanio y en las aleaciones de Titanio convencionales, proporciona una superficie con un valor relativamente pequeño de coeficiente de fricción, pero cuando se elimina la capa de óxido se produce una rápido desgaste adhesivo. El aumento de la dureza en las capas próximas a la superficie implica una

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mayor resistencia a la deformación y, por lo tanto comporta que la capa de óxido aguante esfuerzos superiores. En la figura 11 (a) se muestra el endurecimiento de la aleación Ti6Al-4V mediante implantación iónica de Nitrógeno, en la que puede verse cómo la máxima dureza se obtiene a una distancia de la superficie de 50 nm. En este caso el endurecimiento superficial es consecuencia de las tensiones parte, valores bajos de dureza supondrán un deterioro superficial como consecuencia de un mecanismo de desgaste abrasivo. La problemática no se reduce al hecho de tener un desgaste no deseado del material, sino que además se produce un efecto abrasivo debido a las partículas producidas en la zona de fricción. Ello ocasiona un efecto acelerador en el proceso de liberación de iones, el cual puede tener consecuencias no deseadas en los tejidos que circundan el implante. Para mejorar la resistencia al desgaste del material se han estudiado diferentes procesos de modificación de la superficie de las aleaciones de titanio, entre los cuales cabe destacar: la implantación iónica, la deposición en fase vapor, los recubrimientos por proyección y los tratamientos por láser o por difusión.

3.5.2 Implantación Iónica

El proceso de implantación iónica es la técnica de tratamiento superficial comercialmente más empleada para mejorar la resistencia al desgaste del Titanio y sus aleaciones. Las principales especies implantadas son el nitrógeno y el carbono. Estos elementos mejoran el comportamiento al desgaste como consecuencia del aumento de la dureza superficial. La superficie de óxido formada en la superficie del Titanio y en las aleaciones de Titanio convencionales, proporciona una superficie con un valor relativamente pequeño de coeficiente de fricción, pero cuando se elimina la capa de óxido se produce una rápido desgaste adhesivo. El aumento de la dureza en las capas próximas a la superficie implica una mayor resistencia a la deformación y, por lo tanto comporta que la capa de óxido aguante esfuerzos superiores.

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En la figura 11 (a) se muestra el endurecimiento de la aleación Ti6Al-4V mediante implantación iónica de Nitrógeno, en la que puede verse cómo la máxima dureza se obtiene a una distancia de la superficie de 50 nm. En este caso el endurecimiento superficial es consecuencia de las tensiones residuales de compresión debido a la formación de una fina dispersión de precipitados de TiN en una matriz rica en Nitrógeno. En la figura 11 (b) se muestra la evolución del coeficiente de fricción para la aleación Ti-6Al-4V sometida a un proceso de implantación iónica de Nitrógeno.

(a)

(b)

Figura 11: (a) Estudio del endurecimiento superficial y (b) evolución del coeficiente de fricción en la aleación Ti-6Al-4V .

Por otra parte, mediante la implantación iónica superficial de elementos adecuados, se puede modificar la resistencia a la corrosión del Titanio y de sus aleaciones. Así por ejemplo la implantación de iones de Molibdeno y Tántalo mejora el proceso de pasivación en disoluciones de ácido sulfúrico o, como ya se ha comentado en el apartado 1.3, la

implantación superficial de Paladio permite mejorar la resistencia a la corrosión del material. Además la implantación de elementos como Rubidio, Cesio, Bario o Calcio disminuye la oxidación del Titanio,

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debido a la mayor dificultad del proceso de difusión de Oxígeno como consecuencia de la formación de óxidos mixtos.

3.5.3 Deposición en fase vapor: PVD y CVD

La técnica PVD sobre sustratos de titanio no ha sido un proceso muy extendido, si bien se encuentran algunos trabajos que hacen referencia a la deposición de recubrimientos de TiN por evaporación por arco o por haz de electrones, por Sputtering, Sputtering a alta temperatura (700 oC) o mediante PVD asistido por plasma. Ensayos de Pin on Disc han demostrado la reducción del coeficiente de fricción de los recubrimientos de TiN y TiC sobre sustratos de Titanio, si bien los recubrimientos demasiado delgados presentan problemas de adhesión, mientras que los demasiado gruesos fallan por desprendimiento por capas. Los procesos de PVD se han utilizado también en la mejora de propiedades tribológicas de los implantes quirúrgicos mediante

recubrimientos de TiN o de diamante amorfo (ADLC o DLC, "amorfous diamond-like carbon"). Dentro de los recubrimientos en fase vapor, también se han realizado trabajos mediante procesos CVD, básicamente para mejorar la resistencia a la corrosión de las aleaciones de titanio. Así por ejemplo se han realizado recubrimientos de aluminuros de titanio y recubrimientos de diamante.

3.5.4 Recubrimientos por proyección La técnica principalmente utilizada es la proyección por plasma. Así, en aplicaciones aeroespaciales se han utilizado recubrimientos de carburo de wolframio y cobalto mediante proyección por plasma a baja presión, o recubrimientos de Ti-Pd con la finalidad de mejorar la resistencia a la corrosión del material.

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En implantes quirúrgicos también se están utilizando las técnicas de proyección, básicamente de recubrimientos de hidroxiapatito (HAP), material constituyente de los huesos, de forma que si el recubrimiento tiene una porosidad y rugosidad superficial adecuada, se facilita la unión entre el implante y el hueso. Este material es normalmente depositado en prótesis de fémur, implantes de rodilla e implantes dentales.

3.5.5 Tratamientos por láser Los tratamientos láser utilizados en el Titanio y sus aleaciones son la fusión superficial y las técnicas de aleación superficial. En el proceso de fusión superficial por láser es posible fundir una pequeña capa superficial (del orden entre 0,1 y 1 mm) seguido de la solidificación y de un rápido enfriamiento. Así por ejemplo los granos columnares obtenidos en el proceso de solidificación superficial en la aleación Ti-6Al-4V se transforman en martensita en proceso de enfriamiento, o en las aleaciones de Titanio supersaturadas con Erbio, mediante la fusión superficial seguido de un tratamiento térmico, se ha conseguido la formación de una fina dispersión de óxidos de Erbio parcialmente coherentes con la matriz de Titanio, aumentando la resistencia del titanio a altas temperaturas. Las técnicas de aleación superficial por láser comportan la

variación de la composición química de la superficie del sustrato. Entre los elementos de aleación cabe destacar el Nitrógeno, el cual se proyecta en forma de gas contra la superficie fundida del material. A veces se usa una mezcla de Nitrógeno y Argón, y comporta un endurecimiento superficial del Titanio (profundidad entre 0,1 y 0,5 mm). La microestructura de solidificación obtenida está formada por dendritas de TiN junto con dendritas de Titanio fase α rica en Nitrógeno. En la figura 3-8 se muestra la influencia de la proporción de gases en la dureza superficial de la aleación Ti-6Al-4V. Los mayores

inconvenientes de esta técnica son la formación de porosidad en la capa fundida, la formación de grietas y la elevada rugosidad superficial obtenida.

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Figura 12: Influencia de la composición de la mezcla gaseosa N2/Ar en el endurecimiento superficial de la aleación Ti-6Al-4V.

3.6. Tratamientos por difusión Los tratamientos de difusión son procesos que requieren calentar el material a una determinada temperatura durante el tiempo suficiente para permitir la movilidad de los átomos. Entre los elementos introducidos por difusión en el Titanio se han de destacar el Oxígeno, el Nitrógeno y el Carbono. El efecto de estos elementos en las propiedades mecánicas del Titanio se muestra en la figura 3-9.

Figura 13: Efecto de los elementos intersticiales en la resistencia mecánica del titanio.

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El Oxígeno que se difunde en la superficie del Titanio se disuelve en la fase α provocando un endurecimiento por solución sólida del material ("Oxigen Diffusion Hardening", ODH). El endurecimiento por difusión de oxígeno de la aleación Ti- 6Al-7Nb permite aumentar la dureza desde valores de 360 HV de las muestras sin tratar hasta los 900 HV de las muestras tratadas en atmósfera de oxígeno gas, manteniendo una similar resistencia a la corrosión. Los procesos de nitruración del Titanio y sus aleaciones han sido investigados desde hace años. La difusión de nitrógeno se realiza a partir de una atmósfera de N2 o amoníaco gaseosos a temperaturas superiores a los 800 oC o bien bajo presiones elevadas. Otra posibilidad es la utilización de un plasma en la que una mezcla gaseosa, por ejemplo N2/Ar o N 2/H 2 es ionizada mediante una descarga luminiscente, realizándose el proceso a temperaturas entre 500 y 900 oC. En la figura 14 se muestra el perfil de durezas de una aleación Ti-6Al-4V endurecida mediante nitruración por plasma.

Figura 14: Endurecimiento de una aleación Ti-6Al-4V mediante nitruración por plasma.

Por otra parte, también se han realizado tratamientos en baños de sales en los cuales el Titanio se sumerge en un baño de sales de cianuros a temperaturas de 800 oC durante un tiempo de 2 horas. En este proceso

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el Carbono y el Nitrógeno se difunden en la superficie del Titanio, obteniéndose durezas superficiales entre 750 y 800 HV. En este capítulo se abordan los materiales y métodos utilizados para obtener las propiedades de las aleaciones Ni-Cr, se debe considerar que algunos de los experimentos que se realizan, como el de estructura, se hacen para las materias primas importadas, y para esta después de refundir, según se necesite.

3.6.1. Proceso de fabricación de las aleaciones Ni-Cr.

En el proceso de fabricación de las aleaciones especiales de Ni-Cr por el método especial de cera perdida la velocidad de cristalización y solidificación de los semiproductos se logra lentamente y se obtiene en la estructura final una mezcla de componentes a y ß de granos estables no finos (tamaños normales). Se debe definir cómo se comporta esta mezcla estructural en las propiedades mecánicas, anticorrosivos y de durabilidad de la aleación sobre el medio biomédico. De forma semejante se debe conocer como estructuralmente estas fases tienen relación con los defectos y variabilidad de propiedades mecánicas.

3.7. Proceso tecnológico para la obtención de las probetas.

Para realizar los estudios posteriores es necesario obtener probetas del material refundido con dimensiones acorde a la norma de los experimentos que se le van a realizar. El proceso tecnológico a utilizar es fundición por el método de cera perdida. Para realizar dicho proceso se debe de tener al menos los siguientes requisitos:  Tazas de goma y espátulas para la preparación del material.  Vibradoras para revestir el molde.  Hornos de calentamiento o estufas para el calentamiento del molde.  Máquinas diseñadas para la colada.  Crisol de cerámica.

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 Materiales refractarios para revestir los moldes.  Que las materias primas a utilizar para la colada esté constituida por las petitas de 6g de Ni-Cr, (productos de importación).

3.7.1. Preparación del molde:

Es necesario aclarar que todos los pasos realizados en la preparación del molde se realizan de forma manual, por lo que en el influye determinantemente la experiencia de técnicos. Se utiliza para la preparación del molde:       Caja de molde dividida. Plantillas de madera. Yeso. Agua. Espátula. Vasija.

3.7.2. Orden de operación:

Se toma una vasija y se le añade el yeso en una proporción necesaria para la cual se quiere llegar, se le agrega una cantidad de agua necesaria, se mezclan estos componentes hasta lograr una pasta ni muy densa ni muy fluida. Logrado esto, se adiciona la mezcla en una de las mitades de la caja hasta umbral dándole algunos golpes a la caja para que la pasta asiente bien, obteniéndose una dureza tal que permita empotrar las plantillas en ella. La colocación de las plantillas debe realizarse a mitad, es decir, una mitad debe quedar en ese semimolde y la otra libre, la que va a ser copiada por la otra mitad de caja, o sea, la superior. En este proceso se observa un desprendimiento de calor lo que corresponde a una reacción exotérmica. Terminada las cajas estas se dejan en reposo alrededor de 45 minutos.

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Pasado el tiempo, se separan ambos moldes, se eliminan las plantillas de madera y posteriormente en los moldes se adiciona un separador por toda la superficie y se espera de 5-10 minutos para que seque bien. Luego se prepara el material acrílico que va a tomar el lugar de la huella dejada por las plantillas en los moldes. Los materiales de acrílico están constituidos por dos componentes:

1. Polvo de acrílico (polímero). 2. Líquido (monómero).

Estos materiales se deben mezclar bien hasta formar una pasta, que después de obtenida se aplican en los moldes, se unen ambos moldes y se introducen en una prensa hidráulica durante 20-30 minutos para lograr una buena compacticidad en la probeta a obtener. En este proceso también se produce una reacción exotérmica. Cumplido el tiempo previsto, se extrae la caja de la prensa, se separan ambas mitades y se procede a quitar la muestra acrílica del molde. Estas probetas salen con rebabas por lo que se someten a un sistema de limpieza por medio de discos y muelas que ayudan además a paralelizar las caras. Limpias las probetas, están listas para proceder al proceso tecnológico de obtención de moldeo para el vaciado del metal líquido. Técnicas empleadas para la obtención y preparación del molde para el vaciado posterior:

1. Obtención del molde a partir de las probetas acrílicas. 2. Obtención del molde a partir de las probetas de cera perdida.

3.7.3. Conformación del sistema de alimentación.

Para conformar el sistema de alimentación se utilizan los siguientes materiales:

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1. Preforma de cera Dentaurum 5x1.3x125 mm. 2. Parafina.

Las probetas de acrílico se ubican en una barra de cera en el cono de rechupado el cual se reviste de cera perdida, debe quedar 1 cm por debajo de la altura del cono para evitar las altas presiones. Luego el cono se reviste de un material refractario, que no es más que un revestimiento de precisión para colados de Cr-Ni y trabajos combinados. Para su preparación se utilizan:

1. Un paquete y medio de revestimiento (TECHNOVEST) 600g. 2. Agua.

Luego se coloca en un vibrador el cono con el revestimiento con el objetivo de que se asiente la mezcla. El mismo debe de llenar totalmente la caja, si esta sobrepasa el umbral, se enrasa con la espátula. En este proceso ocurre una reacción exotérmica. Se esperan 45 minutos para que se enfríe. Alrededor de los 15 minutos se procede la eliminación del cono (bebedero) y la tapa superior. Se limpia y se espera el tiempo restante. Terminado los 45 minutos de reposo del molde, se pasan por el recortador y posteriormente se colocan en la estufa para su calentamiento hasta una temperatura máxima de 950 0C.

3.7.4. Régimen de estufado de los moldes

Se procede por un sistema de calentamiento escalonado. Primera etapa: Temperatura máxima a alcanzar 250 0C, a esta temperatura 30 minutos de mantenimiento. Segunda etapa: Se eleva la temperatura hasta 500 0C, y a esta temperatura 30 minutos de mantenimiento. Tercera etapa: Se eleva la temperatura hasta los 950 0C, y se mantiene 5 minutos.

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A la temperatura de calentamiento.

C se colocan los crisoles en la estufa para su

Logrado el calentamiento de los moldes a procede a realizar el vaciado.

C y su permanencia, se

3.7.5. Vaciado del metal en el molde.

Para el vaciado se coloca el crisol en el inductor de la máquina de colada tipo Galioni Italiana y se añade dentro de él las pepitas de la aleación prevista. En este caso se realizan dos fundiciones, o sea dos de Cr-Ni. El tiempo de derretido de las pepitas está alrededor de los 3-4 minutos. La cantidad de metal a derretir es de una cantidad necesaria. Peso de una pepita 6g Temperatura de derretido Temperatura de vaciado C C

Cuando se procede al vaciado, el molde se coloca dentro de la cámara de vaciado y todo el sistema contenido dentro de la misma se pone en movimiento, un movimiento centrífugo, el cual da la posibilidad de que el metal contenido en el crisol entre con la velocidad determinada a través del bebedero del molde. Fundido el molde, se le da un enfriamiento lento hasta temperatura ambiente. Luego haciendo uso de un martillo se rompe el molde y se extrae las probetas fundidas, las cuales tienen la superficie contaminada con arena. Son sometidas a una limpieza con un baño de arena sílice a presión, y posteriormente se les da un acabado.

3.8. Análisis metalográfico de las probetas.

El análisis metalográfico de las probetas se realiza mediante uno de los objetivos más importantes de este tipo de ensayo, es la realización de una reseña histórica del material buscando microestructura, inclusiones, o

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tratamientos térmicos a los que haya sido sometido, con el fin de determinar si dicho material cumple con los requisitos para los cuales ha sido diseñado. Se conocerá la distribución de fases que componen la aleación y las inclusiones no metálicas, así como la presencia de segregaciones y otras heterogeneidades que tan profundamente puedan modificar las propiedades mecánicas y el comportamiento general del metal.

Un laboratorio metalográfico debe contar con: o o o o o Área de montaje. Área de desbaste. Área de pulido. Área de ataque químico. 2 microscopios.

Área de montaje: Es donde se montan las muestras en una prensa en donde la función de la misma es el montaje de muestras de tamaños inferiores a 2 su mejor manipulación. Productos de consumo: o Resina de moldeo o plástico. o Estearato de zinc. para

Área de Desbaste: Es la que facilita el desbaste y el pulido debido al poco espesor, con el objetivo de poner al descubierto la superficie del material y obtener una superficie plana con pequeña rugosidad, se colocan en la desbastadora papeles abrasivos de 400, 500, 600 y 1000 ya que las probetas están previamente rectificadas. La velocidad de rotación del equipo es de aproximadamente 600 Rpm. Es aconsejable adicionar constantemente un chorro de agua para evitar calentamientos, porque una vez obtenido un rayado uniforme sobre cada papel, se gira la probeta 90° y culminando cada fase con

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desaparecimiento de todas las rayas producidas por el papel abrasivo anterior.

Productos de consumo: Papel de lija de agua de diferentes granulometrías (220,240, 260, 300, 400, 500, 600, 800, 1000).

Área de Pulido: Es la que tiene como objetivo eliminar las rayas producidas en la operación de desbaste y obtener una superficie especular. Los abrasivos a emplear suelen ser: el polvo de diamante de 50 micras, arenas, ligas o en fin todo material que sea capaz de pulir una superficie, además de utilizar alcohol con el objetivo de lograr una superficie espejo. La velocidad de rotación de los equipos es de 250 Rpm. El pulido se realiza en una pulidora con la función de pulir la superficie de los materiales metálicos tanto ferrosos como no ferrosos.

Productos de consumo: o Paños para pulido. o Pasta de diamante de 3,2 micras. o Lubricante. o Algodón. o Papel de filtro. o Acetona o Alcohol.

Limpieza: Es la que consiste en una limpieza después de cada paso. En estos casos los métodos más empleados son los de mantener la probeta bajo un chorro de agua y lavarlo con detergente constantemente, luego se enjuagan con un chorro de alcohol y se secan rápidamente bajo un chorro de aire caliente.

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Área de Ataque químico:

Como la superficie pulida revela la presencia de grietas, inclusiones, fases (si su forma y color las hacen diferenciables), poros, etc. y normalmente, la probeta hay que atacarla para revelar la microestructura (fases, límites de grano, impurezas, zonas deformadas, etc.), el reactivo que se emplea en estos casos para el estudio de este nuevo acero fue el agua regia, 4 partes de HCL, una parte de HNO3, dado que es un reactivo general y permite delinear los bordes de la ferrita en el acero.

Es probable que al ser atacada la muestra se opaque en pocos segundos la superficie, donde es recomendable un enjuague con agua y detergente, y posteriormente con alcohol y luego secar las probetas.

Observación microscópica:

Consiste en observar en el microscopio óptico la microestructura si obtuvo contraste y las fronteras de grano que se hacen visibles debido a las diferencias en la rapidez con que los granos son atacados por el reactivo.

La diferencia en la rapidez de ataque depende del ángulo entre las secciones de grano con el plano de la superficie pulida. Las fronteras de grano aparecerán como valles en la superficie pulida. Al chocar con la orilla de estos valles, la luz del microscopio se refleja fuera del microscopio, haciendo que las fronteras de grano aparezcan como líneas oscuras. El microscopio óptico consta de un lente objetivo, un lente ocular y un sistema de iluminación, elementos ópticos esenciales, que hacen posible la observación de detalles que a simple vista no pueden distinguirse, como es el caso de la morfología. La función de los mismos es permitir la observación de las diferentes fases que intervienen en la microestructura de los materiales metálicos.

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3.9. Ensayo de Dureza superficial.

La dureza es una propiedad mecánica que se determina mediante una aplicación muy lenta de la carga, por lo que se clasifica como una propiedad estática o cuasiestática. El ensayo de dureza HV se emplea para determina la dureza de materiales cuya sección transversal es muy delgada, o bien materiales que tienen tratamiento térmico solamente en la periferia (décimas de milímetro) los cuales han sido enriquecidos de carbono por medio de un procedimiento de cementado o han sido nitrurados. Se utiliza un Durómetro Vickers para prueba de microdureza que tiene cargas de 1 a 10 Kg. de capacidad, el penetrador que se utiliza en el ensayo es de diamante con un ángulo de 136°.El número de dureza HV se determina midiendo el diámetro de la huella que deja el penetrador después de aplicar la carga y se toma la lectura de dureza en tablas HV. También se puede calcular utilizando la siguiente fórmula:

p = d.a Donde: p = carga aplicada en KgF. d = diagonal media de la huella en mm. a = ángulo entre las caras opuestas del diamante 136°.

Procedimiento a seguir:

1. Verificar que las caras de apoyo de la pieza a medir sean paralelas. 2. Colocar el soporte adecuado para evitar movimiento en el espécimen a medir. 3. Enfocar la superficie a probar subiendo o bajando el espécimen con el elemento de ajuste de distancia del Durómetro. 4. Con la manija mover el penetrador a la posición de prueba. 5. Aplicar la carga bajando el penetrador sobre la superficie de prueba.

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6. Dejar que el penetrador actúe durante 10 a 15 segundos sobre la superficie de prueba. 7. Retirar el penetrador de la superficie de prueba. 8. Observar la huella (si es homogénea proceder a medirla), sino, repetir los pasos desde 3. En otro lugar de la superficie de prueba (debe de haber por lo menos una distancia entre huella y huella de 3 veces el diámetro de la misma). 9. Medir el diámetro de las diagonales (d1 y d2) como se muestra en la figura 2 anexa. y sacar promedio. 10. Determinar la dureza HV buscando en tablas la lectura

correspondiente al diámetro determinado.

3.10. Trituración y molienda del material. Este procedimiento se realiza ya que es necesario tener la muestra pulverizada, para un posterior análisis de composición química. Procedimiento: Las probetas obtenidas por refundición se someten a un proceso de trituración en un molino de mandíbulas (quijadas) para disminuir su fracción 0.82 cm. Posteriormente se pasa por un pulverizador de anillos para llevar su glanurometría a 0.074mm, que es la óptima para el análisis de composición química por plasma inducido (ICP).

3.11. Análisis de composición química por absorción atómica. El principio de funcionamiento de este equipo es el siguiente. A partir de una muestra disuelta, se le aplica calor mediante una llama (Plasma), producto de este, la muestra se calienta y genera emisiones por radiación, aprovechando que cada elemento químico emite radiación de una longitud de onda específica, estas hondas se captan en unos censores especiales para esto y se obtiene en la lectura del equipo un "pico", que permite predecir los elementos por los cuales está formado la muestra. Para el análisis de composición se toma las muestras obtenidas por refundición y posteriormente trituradas hasta la granulometría óptima. Este tratamiento se realiza atacando el peso de la muestra en crisol de

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platino con 1,5ml de ácido fluorhídrico al 10%. Después se calienta la muestra con un mechero hasta la disolución de la misma, luego se elimina el exceso de ácido fluorhídrico por el agregado de solución ácido sulfúrico 20% y calentamiento una temperatura constante de 100 ºC en una estufa hasta humos blancos. Luego se diluye agua destilada hasta 100ml en un matraz aforado. Con esta solución se efectúan las lecturas cuantitativas. Los equipos utilizados en ocasiones son los espectrómetro de Plasma Inducido (ICP SHIMADZU modelo 7500S), equipo secuencial que mide hasta 62 elementos juntos en un barrido cualitativo y cuantitativo y un espectrómetro de Absorción Atómica (SHIMADZU modelo 6800).

3.12. Microestructura de las probetas de Ni-Cr. La microestructura de la aleación Ni–Cr en nuestro país, la cual se importa, es muy similar a la de la aleación Co –Cr ya que los elementos de aleación respecto al cromo se asemejan mucho y por tanto el comportamiento en la solidificación es también muy similar. En cambio, al tener una velocidad calorífica diferente, la aleación Ni –Cr libera de manera no direccional el calor y por tanto se puede observar una pérdida de direccionalidad de las dendritas formadas. La solución sólida que se forma en la aleación Ni–Cr es la fase a y las segregaciones de Cr producen la aparición de la fase gaseosa. Las dendritas son más largas y más finas que en el caso de la aleación Co–Cr debido a que esta aleación tiene un proceso de crecimiento del cristal favorable y tiene una mayor energía motriz para que el sólido asuma la distancia de mínimo subenfriamiento. Las segregaciones obtenidas en las aleaciones son debidas a la rápida velocidad de solidificación o al menos a la no consecución de velocidades de solidificación suficientemente lentas como para conseguir las condiciones de equilibrio y la perfecta homogeneización de las condiciones de las soluciones sólidas.

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3.13. Composición química de las petitas de Ni-Cr. Los análisis de composición química hasta el día de presentación de este trabajo de curso solamente se han realizado a las petitas de Ni-Cr importadas. En donde estos análisis se tienen que realizar debido a que las aleaciones a pesar de que se importan en nuestro país, pues no traen consigo ninguna información acerca de su composición u otra característica tecnológica. Los resultados obtenidos mediante la

realización de un trabajo de diploma se muestran a continuación en las tablas correspondientes:

Tabla 5: Composición química de las petitas de Ni-Cr, en % de cada elemento. Autor: Yusdel Díaz Hernández, 2007

Tabla 6: Composición química de las petitas de Ni-Cr, en % de cada elemento. Autor: Yusdel Díaz Hernández, 2007.

Esta aleación se encuentra dentro del espectro de las aleaciones biocompatibles. Sin embargo, presentan algunos elementos residuales como el silicio y el carbono del proceso previo de fundición y si se considera que los elementos químicos presentes en cualquier proceso de fundición varían alrededor de un 3%, entonces sería interesante analizar la composición química al nuevo material que se obtiene por refundición, sobre todo, porque este proceso no se realizó bajo una atmósfera controlada y los elementos presentes en la aleación como el Fe, el Cr y el Ni, tienen gran afinidad química a elevadas temperaturas con el oxígeno.

3.14. Ensayo de dureza de las probetas. Para este ensayo, se utilizan al menos cuatro probetas de cada tipo de aleación que se importan, no se tiene en cuenta el diseño de

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experimentos, porque los resultados no son definitivos y solamente se hacen para comparar con los de las referencias bibliográficas, según la bibliografía especializada, estos tipos de aleaciones poseen una dureza que oscila entre los 200 y 250 HV. Los resultados que se muestran a continuación son obtenidos de un trabajo de diploma cuyo autor es Yusdel Díaz Hernández, los cuales se muestran en la tabla siguiente:

Tabla 7: Resultados de dureza de las petitas de Ni-Cr en HV.

3.15. Impacto medio ambiental. Cada día en el mundo y nuestro país se desarrollan culturas medioambientales dirigidas fundamentalmente a la sociedad y a la industria. La dirección de nuestro país presta interés especial a esto, por lo que elabora y controla normas para proteger el entorno del hombre y su interacción con la naturaleza, todo esto bajo la constante supervisión del CITMA. El uso de estos metales, aunque se ha tratado de disminuir al máximo el daño que ocasiona al hombre, son perjudiciales para la salud. Se ha establecido la importancia que juegan los metales que no contienen sodio; potasio, calcio o hierro. Todos los elementos metálicos que se usan para su aplicación en la elaboración de implantes, con la posible excepción del titanio, están reconocidos por ser tóxicos para el metabolismo de los mamíferos. No obstante, aun en el caso de los elementos esenciales, las dosis elevadas pueden producir efectos tóxicos, los cuales se pueden apreciar a nivel local o remoto. Se ha demostrado que en la presencia de infecciones, el índice de corrosión aumenta considerablemente. Una infección ya sea inmediata o retardada, permanece como un problema sin mayor importancia, pero esto es un serio problema para los pacientes con algún tipo de implante o prótesis. Debido a que un material extraño contribuye a causar y

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complicar el tratamiento de infecciones de los sistemas músculoesqueléticos. Se ha establecido que muchos iones metálicos tales como el cobalto, cromo y níquel, cuando son liberados por los implantes pueden servir para provocar reacciones de hipersensibilidad en pacientes previamente sensibilizados. Adicionalmente existe preocupación respecto al

aflojamiento crónico de los implantes, con el incremento de la liberación de partículas metálicas, las cuales pueden sensibilizar individuos insensibles. Estas regulaciones también se muestran en la forma más correcta de emplear diversos equipos dispuestos en los talleres y laboratorios. Es importante destacar que también debe existir por parte de los técnicos que operan estos equipos un alto nivel de profesionalidad y cultura ambiental. Por solo mencionar algunos requisitos que deben tener los locales vinculados a esta función, a continuación se muestran algunos ejemplos que demuestran lo antes expuesto. o

Las desbastadoras deben tener correctamente instalado el sistema de entrada y salida de agua, evitando el derrame de la

misma al exterior. o o Los reactivos que se prepararen en pequeñas proporciones y sean trabajados en campanas de extracción de gases. Los técnicos que operan en los equipos utilizados, deben de tener los medios de protección establecidos para cada puesto de trabajo. o o o Al entrar cualquier personal ajeno a los laboratorios, les muestren el reglamento así como los lugares donde debe tener precaución. Que los equipos tengan un plan de inspección de riesgos y un sistema de gestión del mantenimiento establecido. Que los laboratorios cuenten con un sistema de evacuación en caso de alguna eventualidad donde peligre la vida del obrero como los escapes de sustancias toxicas.

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o o

Los laboratorios cuentan con un botiquín de primeros auxilios. Las correas que se utilice en los molinos de mandíbulas tengan protector.

3.16. Análisis económico. En nuestro país los costos de investigaciones se determinan teniendo en cuenta la suma de los costos de los procesos u operaciones realizadas, así como los experimentos. Es importante considerar que estos son valores aproximados ya que los precios de algunos materiales dependen del proveedor, costos de fletado y otros. También es necesario aclarar que se toman salarios promedios para los profesionales implicados en las investigaciones, ya que dependen del sistema salarial de cada centro o instituto. Sin embargo, este análisis nos dará una idea bastante clara de lo que se ha invertido en la investigación.

3.13. Nuevos horizontes de los materiales biocompatibles. Por referencias de la bibliografía consultada se ha encontrado que investigadores del Consejo Superior de Investigaciones Científicas (CSIC) de la hermana República de Cuba, han patentado un método para producir materiales biocompatibles usando como materia prima,

subproductos de la industria cervecera. Los materiales obtenidos, que pueden usarse tanto para ingeniería de tejidos óseos como para crecimiento de células grasas, no requieren de una segunda operación para su extracción. Los investigadores han usado bagazo de cerveza, el residuo resultante tras prensar y filtrar el mosto que se obtiene del grano de la cebada malteada. Blanca Casal Piga, del Instituto de Ciencias de Materiales de Madrid (CSIC), explica la técnica: "Este material se prensa, se seca y se somete a diversos procesos hasta conseguir un material rico en fósforo, silicio, calcio y magnesio que, dada su similitud con la fase mineral del hueso, es adecuado para la ingeniería de tejidos óseos". Malcolm Yates, científico del CSIC que ha participado en la investigación, añade otros usos: "el material también puede usarse para el crecimiento

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de células madre de grasa". Añade además que "materiales naturales basados en coral habían sido usados para fines similares aunque su sostenibilidad es dudosa, ya que no pueden ser considerados renovables y su presencia es muy importante para el equilibrio del medio donde se desarrollan". Por otro lado, "la presencia de cationes biológicamente activos como el magnesio ayuda a la posterior biomineralización del sólido, por lo que no se requiere una segunda operación para extraer el implante", concluye un especialista en la materia. En la investigación han participado los científicos del CSIC Malcolm Yates, del Instituto de Catálisis y Petroloeoquímica; Mª Ángeles Martín Luengo y Blanca Casal Piga, del Instituto de Ciencias de Materiales de Madrid; y Milagros Ramos Gómez, del Centro de Biología Molecular Severo Ochoa (centro mixto del CSIC y la Universidad Autónoma de Madrid), quien ha comprobado la biocompatibilidad de los materiales y su capacidad como soporte para este tipo de procesos.

La Ingeniería de tejidos La ingeniería de tejidos, también conocida como medicina regenerativa, se encarga de reparar o reemplazar parcial o totalmente los tejidos (hueso, cartílago, tejidos grasos…) y órganos dañados tras una enfermedad o accidente, o por el desgaste de la edad. Su desarrollo actual se basa tanto en el cultivo de líneas celulares más o menos pluripotenciales, como en el diseño de materiales que sirvan de soporte y estructura a las células. Estos materiales pueden ser de origen animal, una opción que se va descartando por el temor a que puedan transmitir enfermedades, o de origen sintético. Éstos últimos,

generalmente, se obtienen mediante complicadas síntesis, utilizando reactivos tóxicos y calcinaciones a temperaturas muy elevadas. “En este caso, todo el proceso patentado es acorde con un desarrollo sostenible, evitando el uso de sustancias y procedimientos tóxicos. Además, se elimina el problema que plantean estos residuos, ya que se utiliza como materia prima de una industria los desechos de otra,

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cerrando un ciclo sostenible de máxima disminución de impacto medioambiental y costes", concluye el especialista de esta rama.

PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIÓN

La información obtenida y los resultados del cálculo y modelamiento matemático será procesada de la siguiente manera: 

En la realización del trabajo referativo se identificó los tipos de materiales biocompatibles para disímiles fines, entre los cuales están presentes las aleaciones Ni–Cr que son las que se compran y emplean en este tipo de trabajos para el sistema de salud. Acerca de estas aleaciones no existe ningún resultado registrado en el MINSA y se desconocen sus propiedades en las instituciones de este organismo. Ambas aleaciones resultan muy beneficiosas y

necesarias de producir en Cuba desde las adecuadas materias primas para su obtención. 

La caracterización del estudio está dirigido hacia la composición química, diagramas de fases, estudios estructurales, propiedades mecánicas y las consideraciones teóricas relacionadas con las interpretaciones de tales caracterizaciones. En particular se llegó a la conclusión de establecer relaciones esenciales de caracterización y procesos de obtención, que se concretan fundamentalmente desde las temperaturas, composición química, fases y microestructuras.

Las recomendaciones tecnológicas concebidas están dadas desde las experiencias y estudios de laboratorio en materia de fundición de los materiales considerados; se concretan en establecer un control extremo de la gasificación durante el proceso de fusión, control del tiempo de permanencia del metal en el molde y la temperatura de vaciado, aplicación de tratamientos térmicos para la obtención de la homogeneidad de la microestructura.

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