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5.

- TRATAMIENTOS TRMICOS
5.?.- Introduccin L o s tratamientos trmicos son, en esencia, operaciones de calentamiento y enfriamiento de los

metales a temperaturas y condiciones determinadas, con el objeto de modificar sus propiedades. Se aplican a varios metales y aleaciones, pero sobretodo a los aceros, que es el material tratable por excelencia, por la variedad y riqueza de transformaciones que experimentan sus constituyentes. L o s tratamientos trmicos no varan la composicin qumica del elemento tratado, la modificacin de las propiedades se consigue con cambios en la estructura cristalina, microgrfica (grano) y constitucin. Los tratamientos trmicos aplicados a los aceros son: a Normalizado o Recocidos: o Supercrticos o Subcrticos o Isotrmicos o Temples: o Normales o Interrumpidos o Isotrmicos o Superficiales o Revenido 5.2.-

Normalizado

Consiste el normalizado en calentar al acero a una temperatura de 40 a 50 superior a la crtica (Ac3) y una vez que haya pasado todo el metal al estado austentico, se deja enfriar al aire tranquilo. Se diferencia del normalizado, del recocido de regeneracin y del temple, en que el enfriamiento es mucho ms lento en el recocido (dentro del horno) y mucho ms rpido en el temple (en agua, etc.).

Esquema de los procesos de calentamiento y enfriamiento de los recocidos de regeneracin, normalizado y temple.

El objeto del normalizado es volver al acero al estado que se supone normal, despus de haber sufrido tratamientos defectuosos, o despus de haber sido trabajado en caliente o en fro por forja, laminacin, etc. Se consigue as afinar su estructura y eliminar tensiones internas.
Normalizado de un acero sobrecalentado

Se emplea casi exclusivamente para aceros al carbono de baja aleacin: 0,15 a 0,50% de C. El resultado de este tratamiento depende del espesor de la pieza, debido a que las velocidades de enfriamiento son mayores en las piezas delgadas que en las piezas gruesas.

5.3.- Recocido
El fin principal de los recocidos del acero es ablandar el material para poder trabajarlo mejor. Hay diversas clases de recocidos, que se diferencian en la temperatura mxima a que debe calentarse el acero y en las condiciones y velocidades de enfriamiento. superiores a las A, y A 3 2 1 (austenizacin incompleta), y recocidos subcrticos, en los que se calientan a temperaturainferiores
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a las temperaturas crticas A 1 o A3-2-1En resumen, los recocidos empleados son los siguientes Recocdos supercrticos De austenizacin completa: o Recocido de regeneracin. De austenizacin incompleta: o austenizacin incompleta. o Recocido oscilante. Recocido globular de

Recocidos subcrticos
o Recocido globular. o Recocido de ablandamiento. a Recocido contra acritud. o Recocido de estabilizacin. Recocidos isotrmicos

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Recocido de austenizacin completa. Recocido de austenizncin incompleta. Recocido patenting (hilo patentado).

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Recocido de regeneracin Se realiza este recocido calentando el acero a temperaturas ligeramente superiores a las crticas A3 o Acm, segn sea el acero hipoeutectoide o hipereutectoide, para transformar todo el material en austenita, y enfriando despus muy lentamente en el interior del horno hasta una temperatura inferior a Arl (unos 500), a la que se habr transformado toda la austenita. A partir de esta temperatura, puede continuarse el enfriamiento en el aire. Se obtiene as una constitucin final de ferrita y perlita, si se trata de un acero hipoeutectoide, o cementita y perlita, si se trata de un acero hipereutectoide.

El recocido de regeneracin, como tratamiento de ablandamiento, se utiliza solamente para aceros de 0,60% de C en adelante. En aceros de contenido inferior al 0,60% de carbono no se presentan problemas de mecanizado. En aceros de menos del 0,60% de C nicamente se aplica el recocido de regeneracin para ordenar y afinar la estructura, carbono. Para esto s,e deja la puerta del horno abierta, para los aceros de 0,35 a 0,50% de carbono. Los aceros de 0,10 n 0,30% de carbono se enfran al aire.

Representacin esquemtica del recocido de regeneracin en un diagrama TTT

Recocido globular de austenizacin incompleta


Consiste este tratamiento en un calentamiento del acero a temperaturas comprendidas entre A3_2_1 Y Acm, para conseguir slo la transformacin de la ferrita en austenita (la cementita no se transforma), seguido de un enfriamiento muy lento en el horno, hasta por debajo de la temperatura crtica inferior Ar l (unos 500). A partir de esta temperatura, se puede seguir enfriando el acero en el aire.

Tampoco los aceros aleados se calientan casi nunca hasta la austenizacin completa, ni en el recocido ni en el temple, pues se obtienen mejores caractersticas cuando la estructura est formada por carburos embebidos en una matriz martenstica. Las temperaturas de calentamiento para obtener estructuras globulares no deben ser muy superiores a la crtica inferior A 3_ 2_l, bastando con superarla de 30 a 50C. Si se rebasan mucho estas temperaturas al enfriar, no se obtienen estructuras globulares puras, sino mixtas formadas por perlita laminar y cementita globular. El recocido globular de austenizacin incompleta se emplea preferentemente para el ablandamiento de los aceros aleados de herramientas.
RECOCIDO OSCILANTE

Tambin pueden obtenerse estructuras globulares procedentes de austenizacin incompleta con un calentamiento a temperaturas variables, oscilando ligeramente por encima y por debajo de la cr tica inferior A1 o A3_2_1.

Recocido globular subcrtico Consiste este recocido en calentar el acero a una temperatura inferior y muy prxima a la crtica inferior A o A _ _ , y enfriarlo despus muy lentamente.
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En este proceso, la cementita tiende a adoptar la estructura globular tanto ms perfecta cuanto ms prxima sea la temperatura mxima del recocido a la crtica inferior A o A _ _ . La coalescencia (globulizacin) en este recocido globular es tanto o ms rpida cuanto ms fin a es la estructura inicial.
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Los dimetros de los glbulos que se obtienen en los recocidos globulares de los aceros al carbono o de baja aleacin se consideran normales cuando estn comprendidos entre 0,001 y 0,004 mm., estimndose pequeos los inferiores, y grandes los superiores. Respecto al enfriamiento, se hacen las mismas recomendaciones de los recocidos anteriores. Debe ser inferior a 15 hora, hasta una temperatura de 500 . Recocido de ablandamiento subcrtico El recocido de ablandamiento subcrtico o simplemente recocido de ablandamiento, como se le conoce ordinariamente, se obtiene calentando el acero a una temperatura algo inferior a la crtica A O 'A3-2-1, dejando despus enfriar la pieza al aire. Se diferencia este tratamiento del recocido globular en que en ste se calienta tambin el acero a temperaturas ligeramente inferiores a la crtica A 0 A _ _ ,
1 1 3 2 l

pero luego se enfra la pieza lentamente en el horno y no al aire como en el recocido de ablandamiento. El proceso es similar tambin al del revenido, como luego veremos, con la diferencia de que ste se aplica como tratamiento complementario de los aceros templados, y, en cambio, el recocido de ablandamiento se da a los aceros despus de forja o laminacin. El recocido de ablandamiento se emplea mucho con los aceros aleados de gran resistencia, al cromo-nquel y cromo-molibdeno, etc., a los que no es prctico aplicar el recocido de regeneracin, pues por ser su velocidad crtica de temple muy pequea, habra que enfriarlos lentsimamente para evitar su temple. Las temperaturas ms apropiadas oscilan entre 700 y 725 C. La ventaja de este tratamiento es que es muy sencillo y rpido y no exige ningn cuidado especial en el enfriamiento.

En las siguientes figuras se aprecia la influencia de las temperaturas de calentamiento en la dureza de un acero cromo-nquel y dos aceros al carbono.

Influencia de la temperatura del recocido de ablandamiento en la dureza final de un acero cromonquel. Influencia de la temperatura del recocido de ablandamiento en la dureza final de dos aceros al carbono calentados durante 5 horas y enfriados en agua.

Recocido contra acritud Los aceros que han sido estirados o laminados en fro se endurecen y pierden tenacidad. Despus de haber sufrido varios trefilados o laminados sucesivos, si la disminucin de seccin experimentada ha sido grande, llega un momento en que es imposible continuar el trabajo porque el acero se ha vuelto tan frgil y tan duro que se rompe. Se dice entonces que tienen demasiada acritud. Para mejorar la ductilidad y maleabilidad del acero y poder someterlo a nuevos estirados o laminados, es necesario darle un tratamiento trmico, para contrarrestar su acritud, que por eso se denomina recocido contra acritud. El recocido contra acritud consiste en un calentamiento a una temperatura de 600 a 700C, seguido de un enfriamiento al aire o dentro del horno si se quiere evitar la oxidacin del acero. En general, se aplica este tratamiento para el recocido de fleje, alambre, etctera, que se obtienen partiendo de aceros hipoeutectoides, o sea, de menos de 0,89% de carbono y, por tanto, formados por ferrita y perlita. Lo ms normal es que el acero sea de menos de 0,30J de carbono, y, por tanto, la mayor parte de la masa est formada por granos de ferrita, que quedan estirados despus del trefilado o laminado.

En el recocido contra acritud, al llegar aproximadamente a los 550C se produce la recristalizacin de la ferrita, recobrando los granos la forma polidrica y el acero su maleabilidad y ductilidad iniciales. Los granos de perlita, que tambin se haban alargado en el trabajo en fro, no recobran con este tratamiento su forma primitiva; pero como su proporcin es pequea, no afectan sensiblemente a las propiedades del acero. Recocido de estabilizacin El recocido de estabilizacin tiene por objeto eliminar las tensiones internas que quedan frecuentemente en las piezas, complicadas despus del moldeo o despus de ser mecanizadas, y que con el tiempo pueden acabar por deformarlas. En realidad, con este recocido se logra acelerar (a estabilizacin del material, y de ah su nombre. Se realiza calentando el material de 100 a 200C durante un tiempo muy prolongado, de 100 horas o ms. Recocido isotrmico Consiste este recocido en calentar el acero a una temperatura superior a (a crtica Al, y algunas veces superior a la crtica A3, para despus enfriarlo rpidamente hasta una temperatura ligeramente inferior a Arl, manteniendo el acero a esta temperatura hasta que se verifica la transformacin de la austenita en perlita. Despus se enfra al aire. Si la temperatura de calentamiento ha sido superior a A3, se denomina recocido isotrmico de austenizacin completa, porque al terminar el calentamiento, el acero est formado por austenita. Si la temperatura del calentamiento est comprendida entre Al y A3, se denomina recocido isotrmico de austenizacin incompleta, porque solamente la perlita se habr transformado en austenita al terminar el calentamiento.

Representacin esquemtica del recocido isotrmico en el diagrama TTT.

Este tratamiento se emplea mucho para el recocido de herramientas de alta aleacin, por durar aproximadamente (a mitad de tiempo que el recocido de regeneracin clsico. El recocido isotrmico se practica en gran escala para recocer piezas forjadas que deben calentarse a temperaturas superiores a 700C para la forja. Despus de ser trabajadas y antes de que la

temperatura descienda de 700C, se introducen en un bao de sales que se mantiene a una temperatura que se determina en el diagrama TTT del acero, con arreglo a la dureza que se quiere obtener. Despus del tiempo fi jado, se sacan las piezas del bao y se enfran al aire. Las temperaturas de los baos de sales oscilan entre 700 y 800C. 5.4.- El

temple

El temple de los aceros consiste en un calentamiento a temperatura suficientemente elevada para transformar toda la masa del acero en austenita, seguido de un enfriamiento suficientemente rpido para transformar la austenita en martensita. ,au.rTEr~rr.a
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Productos de transformacin de la austenita obtenidos segn la velocidad de enfriamiento de un acero al carbono de 0,45% de C

En la prctica, sin embargo, como luego veremos, no interesa transformar la totalidad de la masa de los aceros hipereutectoides (de ms de 0,89% de carbono) en austenita, pues la cementita, que no se ha transformado y queda, por tanto, en la pieza despus del temple, es an ms dura que la martensita.

Tampoco se transforma en (a prctica la totalidad de la austenita formada en martensita. En muchos casos porque es imposible conseguir una velocidad de enfriamiento suficientemente rpida en la totalidad de la masa de las piezas muy grandes, y en otros porque no interesa obtener este constituyente, sino otros como bainita, etc., como ocurre en algunas variedades de) temple. El proceso del temple consta esencialmente de dos fases: una fase de calentamiento y otra fase de

enfriamiento.
Primera fase del temple: el calentamiento Esta fase tiene por objeto, en teora, transformar toda la masa del acero en austenita. Su desarrollo est definido por: tres variables: velocidad de elevacin de temperatura, per manencia a la temperatura lmite y temperatura lmite. Sobre la velocidad de elevacin de temperatura y tiempo de permanencia a la temperatura lmite, ya se dieron normas generales para todos los tratamientos trmicos en captulos anteriores. Trataremos ahora slo de la temperatura lmite de temple.

TEMPERATURA LMITE DE TEMPLE

Se define la temperatura lmite de temple como la mnimo que debe alcanzar un acero de una composicin determinada, para que toda su masa pueda transformarse en cristales de austenit a. Esta condicin debe cumplirse rigurosamente en los aceros hipoeutectoides (de menos de 0,89% de carbono), para que el temple obtenido sea perfecto. En los aceros hipereutectoides, tericamente y de acuerdo con lo dicho, tambin debera exigirse que a la temperatura lmite de temple toda la masa del acero quedase transformada en austenita. Prcticamente, sin embargo, se obtienen tan buenas o mejores caractersticas del acero templado sin llegar a la austenizacin completa de la masa, o sea, rigurosamente hablando, con un temple imperfecto. Las temperaturas lmites de temple prcticamente utilizadas son unos 50C superiores a las crticas tericas A, para tener la seguridad de que se han rebasado las temperaturas de transformacin en el calentamiento Ac, que son tanto ms altas cuanto ms rp ida es la velocidad de calentamiento. As, para los aceros hipoeutectoides las temperaturas prcticas son, aproximadamente, A 3+50C. Los aceros hipereutectoides se templan todos, cualquiera que sea su composicin, aproximadamente a la misma temperatura, A 321+50C, en lugar de templarlos a temperaturas variables, segn la composicin de Acm+50 C, que son ' las temperaturas mnimas necesarias para obtener la austenizacin completa en el calentamiento.

Temperaturas de temple recomendadas para los aceros al carbono hipoeutectoides

La diferencia establecida para las dos clases de aceros est justificada. Para los aceros hipoeutectoides formados por ferrita y perlita, que son constituyentes blandos, interesa transformarlos en austenita, y, por tanto, la temperatura mnima debe ser superior a la critica A3. As, al enfriar el acero, la austenita se transforma en martensita. En cambio, en los aceros hipoeutectoides, formados por cementita y perlita, slo interesa transformar en austenita y despus en martensita a la perlita, pues la cementita es ms dura que la martensita y puede quedar como constituyente final, junto con la martensita, despus del temple. Por eso es suficiente calentar el acero por encima de A3_2_l, que es el lmite de la estabilidad de la perlita. Si se intentase en los aceros hipereutectoides transformar (a cementita y obtener en el calentamiento austenita para la masa total del acero, se correra el riesgo de producirse fisuras al templar, sin ganancia apreciable en las caractersticas finales del acero. Un acero al que se ha sometido a este tratamiento se dice que ha sido hipertemplado. La martensita de los aceros hipereutectoides contiene, por tanto, aproximadamente, 0,89% de C, cualquiera que sea el contenido total de carbono del acero, puesto que ste es el porcentaje

de carbono de la perlita, que es la transformada en martensita. Por eso la dureza obtenida de los aceros al carbono hipereutectoides tgmplados es sensiblemente la misma que la de los aceros con 0,89% de C, cualquiera que sea su porcentaje de carbono.

Segunda fase del temple: el enfriamiento Tiene por objeto, en teora, transformar la totalidad de la austenita formada en martensita , aunque en alguna variedad de temple el constituyente final deseado es la bainita. El factor que caracteriza a la fase de enfriamiento es la velocidad de enfriamiento mnimo para que tenga lugar la formacin de la martensita. Esta velocidad se denomina ve locidad crtica de temple. Para aclarar mejor este concepto, se analizar el proceso de enfriamiento de un acero eutectoide, cuya temperatura terica de transformacin de la austenita es 723 C. Primeramente se calentar hasta 773, es decir, A 3 +50. Este margen de 50 se da para tener la seguridad de que se ha rebasado la temperatura lmite de austenizacin a la velocidad de calentamiento que prcticamente se emplee. Despus de mantener el acero en ella el tiempo necesario, todo el material se habr transformado en austenita. A continuacin se enfra el acero a distintas velocidades, representadas en el diagrama TTT siguiente por las lneas de enfriamiento I, II, III, IV y V, y se examina lo ocurrido en cada uno d estos cinco procesos de enfriamiento.

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Procesos de enfriamiento desde el estado austentico de una acero eutectoide a diferentes velocidades de enfriamiento y productos obtenidos en la transformacin de la austenita.

LINEA I: enfriamiento lento en el interior del horno (25/h) La transformacin de la Austenita tiene lugar a unos 700X, es decir, con solo 23C de retraso de la temperatura crtica de equilibrio A1=723C. El constituyente finalmente obtenido es Perlita de poca dureza (200 HB), que crece cuanto ms fina es su estructura, es decir, cuanto mayor es la velocidad de enfriamiento. El proceso, en realidad, ha sido el de un recocido de regeneracin. LNEA II. Enfriamiento menos lento (5/min). La transformacin de la Austenita se retrasa ms y tiene lugar a unos 670 a 630C, siendo el constituyente formado Sorbita, cuya dureza, 320 Ha, es superior a la de la perlita. LNEA III. Enfriamiento medianamente rpido (75 /min). La transformacin de la Austenita tiene lugar a 630 a 600C, siendo el constituyente formado la Troostita, ms duro que los anteriores, pues tiene 450 Ha. LNEA II! Enfriamiento rpido (10/s) A partir de una velocidad de enfriamiento determinada, que se denomina primera velocidad crtica de temple o velocidad crtica inferior, se observa la iniciacin de la Troostita a temperaturas de unos 600C, y que esta lnea de enfriamiento no corta la curva de fin de transformacin. La Austenita que no se ha transformado en Troostita se transformar en Martensita a partir de unos 250C, que es, como se sabe, el constituyente caracterstico de los aceros templados. LNEA V. Enfriamiento muy rpido (300 /s) A partir de una velocidad determinada de enfriamiento desaparece toda transformacin de la Austenita hasta esos 250'C. La velocidad mnima a que tiene lugar esta transformacin se denomina segunda velocidad crtica de temple o velocidad crtica superior o, ms comnmente, velocidad crtica de temple. A partir de ella, el nico constituyente formado por transformacin de la Austenita es la Martensita, dicindose que ha adquirido un temple perfecto. Velocidad crtica del temple Se define la velocidad crtica de temple, de acuerdo con lo expuesto en el pargrafo anterior, como la velocidad de enfriamiento mnima para que la totalidad de la austenita formada en el calentamiento del acero se transforme en martensita. Las velocidades crticas de temple varan, para los aceros al carbono, de 200 a 600 por segundo, segn sea el porcentaje de carbono.

Los elementos de aleacin hacen, en general, disminuir la velocidad crtica de temple, pudiendo algunos aceros aleados templarse al aire, n velocidades inferiores a 50 C/s. La curva representativa de la velocidad crtica del temple es la V, tangente a la curva de iniciacin de transformacin de la austenita. A menores velocidades, parte de la austenita se transformar en otros constituyentes. A velocidades superiores a la crtica, toda la austenita se transformar ntegramente en martensita. 5.5.-

Factores que influyen en el temple

los factores que ms influyen en el temple son: El tamao de las piezas, su composicin, el tamao de su grano y el medio de enfriamiento empleado. Influencia del tamao de las piezas Uno de los factores que ms influyen en las caractersticas finales que se obtienen al templar una pieza de acero, es su tamao. En los perfiles delgados, tanto en el calentamiento como en el enfriamiento, se observar muy poca diferencia de temperatura entre la periferia y el interior de las piezas. Pero si se trata de piezas de gran espesor o gran dimetro, se comprende

perfectamente que la temperatura en su interior sea inferior en el calentamiento y superior en el enfriamiento a la de su periferia, ya que el calor no se transmite directamente al interior, sino a travs de) espesor de la pieza, necesitando la transmisin de un tiempo determinado, que es el que produce el retraso con relacin al proceso que se sigue. Si se trata de calentamientos, el tamao de las piezas no tiene otra influencia que aumentar la duracin del proceso, pues, en general, no est limitada (hasta una temperatura determinada) la duracin del calentamiento ms que por razones econmicas. Si la temperatura es muy elevada, ya se ha dicho que la duracin del calentamiento aumenta el tamao del grano. Pero si se trata de un enfriamiento y siempre relativamente rpido como exige el temple, la influencia del espesor tiene mayores consecuencias, puesto que las velocidades que se obtienen en el interior de la pieza son a veces muy inferiores a las de la perifer ia. Y el resultado es que en piezas muy gruesas, la velocidad de enfriamiento, a partir de un dimetro determinado, es inferior a la crtica y el ncleo de las piezas queda sin templar.

Influencia del tamao del grano


El tamao de) grano inf luye principalmente en la velocidad crtica de temple. A igualdad de composicin, las velocidades crticas de temple de los aceros de grano grueso son inferiores a las velocidades crticas de los aceros de grano fino. En la figura puede verse cmo se desplazan hacia la derecha las curvas TTT a medida que aumenta el tamao del grano, y, por tanto, disminuye la velocidad crtica de temple.

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Influencia del tamao del grano en la velocidad crtica de temple de un acero de 0,87% de C,
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0,3% de Mn, 0,8% de V: A), grano fino; B), grano grueso. Influencia del medio de enfriamiento

Al sumergir una barra de acero a alta temperatura en un lquido, tienen lugar las siguientes etapas: 1. Inmediatamente despus de introducir la barra, se forma una capa de vapor que envuelve el metal y que dificulta el enfriamiento, que por esta razn empieza siendo bastante lento. Influyen en esta etapa la temperatura inicial del bao, la temperatura de ebullicin, la

conductividad de su vapor y el grado de agitacin del bao, que remueve el lquido en contacto con la barra. 2. Al descender la temperatura desaparece la envuelta de vapor, aunque el lquido en contacto con el metal sigue hirviendo y produciendo burbujas. El enfriamiento es rpido y se denomina enfriamiento por transporte de vapor. Influyen en esta etapa el calor de vaporizacin y la viscosidad del lquido.

3. Cuando la temperatura del metal desciende por debajo de la temperatura de ebullicin del lquido de temple, el enfriamiento se hace por conduccin y convencin; pero como entonces la diferencia de temperatura entre el metal y el medio es pequea, el enfriamiento es lento, dependiendo de la conductividad trmica del lquido y de su grado de agitacin. De lo expuesto se deduce que las propiedades de los lquidos que ms influyen en el enfriamiento de los aceros son: la temperatura inicial del bao, su temperatura de ebullicin, su calor de vaporizacin, su calor especfico, su conductividad calorfica, su viscosidad y, adems, la masa del bao y su grado de agitacin. 1. TEMPERATURA DEL BAO.- La temperatura del bao influye mucho en la velocidad inicial del enfriamiento. Si la temperatura del bao es alta, se prolonga mucho la primera etapa.

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1 6 7 8 3 f0 fy 17 f3 144 15 GU1YJOD.s'.

Curva de enfriamiento de un cilindro de acero de pequeo dimetro en agua a 58C.

2. TEMPERATURA DE EBULLICIN DEL LQUIDO.- Cuanto ms voltil es e) bao, o sea, cuanto ms bajo sea su punto temperatura de ebullicin, mayor ser el desprendimiento de vapor en la primera etapa y ms lento ser, por tanto, el enfriamiento 3. CALOR DE VAPORIZACIN.- Cuanto mayor sea el calor de vaporizacin del medio, mayor ser el calor desprendido en la primera etapa por el vapor que se produzca en ella. 4. CALOR ESPECFICO.- Cuanto mayor sea el calor especifico, menor ser la elevacin de (a temperatura del bao, para una misma masa de lquido y calorias absorbidas, y mayor ser la velocidad de enfriamiento obtenida. Por eso el agua, cuyo calor especfico e s grande, es, a pesar de todo, un medio de enfriamiento muy enrgico. 5. CONDUCTIVIDAD CALORFICA.- La transmisin del calor absorbido de le pieza por el lquido en contacto con ella a travs del bao, depende de su conductividad calorfica. Su influenci a, sin embargo, en lo prctica es pequea, ya que el calor se transmite por toda la masa del lquido, en su mayor parte, por conveccin. 6. VISCOSIDAD.- Como hemos dicho antes, el enfriamiento del acero en las etapas segunda y tercera se verifica, sobre todo, por conveccin. Por tanto, cuanto menos viscoso sea el lquido, tanto ms intensas sern las corrientes de conveccin y ms rpido ser el enfriamiento. Precisamente por ser el aceite ms viscoso que el agua, su accin es menos enrgica. 7. MASA DEL BAO.- Cuanto mayor sea la cantidad del lquido del bao de temple, menor ser su elevacin de temperatura a medida que progresa el enfriamiento, y ms enrgico ser ste. Y, al contrario, si la masa del lquido es pequea, se eleva rpidamente su temperat ura y por esto el temple profundiza poco en las piezas. Este hecho es utilizado en el temple de piezas delicadas de

aceros muy duros, que, enfriados en baos de poca masa, se templan slo superficialmente, lo que resulta suficiente, y, en cambio, disminuyen los riesgos de tensiones internos y grietas. 8. AGITACIN DEL BAO.- La renovacin del lquido en contacto con el acero favorece mucho el enfriamiento. En el cuadro se ven los enfriamientos relativos obtenidos por varios medios, segn el grado de agitacin.
REFRIGERACION RELATIVA DE VARIOS MEDIOS, SEGUN EL GRADO DE AGITACION (SE HA TOMADO EL VALOR 1 PARA EL AGUA SIN ACUTACION) Agitacin Nula .............................. Dbil .............................. Moderada..........................
1Buena ......................,..,..,

Aceite 0,25 - 0,30 0,30 0,35 0,40 0,50 0,800,35 0,40 0,50 0,80 1,]0

Agua l 1,0-1,1 1,2 - 1,3 1,4 -1,5 1,6 - 2,0 4

Agua salada 2 2 - 2,2 5

Fuerte............................. Violenta .........................

Eleccin del medio de enfriamiento ms adecuado El medio de enfriamiento ms adecuado para templar un acero es el que consiga una velocidad de temple ligeramente superior n la crtica. No slo no es necesario, sino que es perjudicial que la velocidad de temple sea excesivamente grande, pues se corre el peligro de que se produzcan grietas y tensiones debido al desigual enfrinmiento de las piezas entre la superficie y el interior de ellas. Si el enfriamiento es lento, es ms uniforme.

Las velocidades crticas son bastante grandes en los aceros al carbono, llegando hasta 350C por segundo para los aceros de 0,50% de C, y 200 C por segundo en aceros de 0,80%. En los aceros especiales, las velocidades son mucho ms bajas, siendo en algunos inferiores n 35C por segundo. Los medios de enfriamiento ms empleados son: Agua: Debe emplearse n temperatura mxima de 20C, pues con agua ms caliente se prolonga mucho la primera etapa de enfriamiento y disminuye la velocidad de temple. Aceites: Antiguamente se empleaban aceites animales (de pescado) y vegetales (sobre todo, el de colza). Pero en la actualidad se prefieren los aceites minerales, procedentes de (a destilacin del petrleo y, a ser posible, preparados especialmente para temple. Plomo: Se emplea para templar herramientas de aceros especiales, muelles y alambres cuerda de piano. La temperatura de fusin del plomo oscila entre 400 y 600C. Como posee una gran conductividad, las piezas muy calientes sumergidas en un bao de plomo fundido se enfran muy rpidamente. Para evitar que las piezas floten, hay que proveer un dispositivo especial. Adems hay que cubrir la superficie de plomo con carbn vegetal, para evitar que se enfre el contacto con el aire. Mercurio: Se emplea para templar piezas delicadas como instrumentos de ciruga; pero su elevado precio limita mucho su utilizacin. Actualmente se utilizan mucho los baos de sales fundidas formadas por proporciones variables de cloruros, nitratos, carbonatos, cianuros, etc., que abarcan te mperaturas desde 150 a 1.300 C. Estas sales no slo se utilizan como medio de enfriamiento para temple, sino tambin para calentar n una temperatura determinada un metal y tambin para cementar y nitrurar.
Sales fundidas:

5.6.-

Defectos y accidentes en el temple

En los dems tratamientos trmicos tambin se producen accidentes, pero en mucha menor proporcin, por ser las condiciones en que se desarrolla el temple de los aceros las ms extremados, tanto por los temperaturas alcanzadas en el calentamiento como por la brusque dad de enfriamiento.

DUREZA INSUFICIENTE. - Puede ser debida a las siguientes causas:


Por no ser adecuada la composicin del acero. Si el acero no tiene el porcentaje de carbono suficiente, no adquirir la dureza esperada, aunque el temple se haya desarrol lado correctamente. Debe elegirse el acero de la composicin adecuada.

Por falta de temperatura. Si no se ha alcanzado la temperatura suficiente para obtener la austenizacin del acero, no podr conseguirse el porcentaje de mnrtensita para obtener la dureza deseado. Puede corregirse este defecto volviendo a templar la pieza n la temperatura correcta, tras un recocido previo de regeneracin. Por falta de permanencia en la temperatura. Tampoco se obtendr la austenizacin completa si el acero no permanece el tiempo necesario n la temperatura de austenizacin. Puede corregirse este defecto con el recocido de regeneracin y un nuevo temple, con permanencia suficiente a la temperatura de nustenizacin. Por falta de rapidez en el enfriamiento. Esto puede ser debido a que el medio empleado para el temple no es suficientemente enrgico, o bien a que se ha calentado mucho el bao por ser su volumen insuficiente para el tamaRo de la pieza, o porque se han templado muchas piezas en l. Por descarburacin superficial. Los aceros de alto contenido de carbona son los ms propensos n la descarburacin superficial, que, en general, produce puntos blandos. (Pueden producirse tambin puntos blandos si el enfriamiento se ha desarrollado irregularmente). Se evitar la descnrburacin utilizando atmsferas controladas. FRA6ILIDAO EXCESIVA. - Puede ser originada por las siguientes causas: Exceso de temperatura (acero sobrecalentado). Si el acero se ha calentado a muy alta temperatura, aumenta mucho el tamao del grano de la austenitn y despus del temple queda con una estructura grosera y frgil. Puede corregirse este accidente sometiendo el acero n un recocido de regeneracin y volviendo a templar a temperatura correcta. Permanencia excesiva a la temperatura del temple. El crecimiento del grano de la austenita puede tambin producirse por una permanencia excesiva a la temperatura de temple. El resultado ser fragilidad despus del temple. El remedio es un recocido y luego temple con la permanencia justa n la temperatura adecuada. Calentamiento a temperatura elevndsimn (acero quemado). Si se calienta el acero a temperatura muy elevada, cercana al punto de fusin, pierden los cristales s u cohesin y queda el acero, despus del temple, con una estructura muy grosera y muy frgil, que se conoce con el nombre de acero quemado. Este accidente no tiene ningn remedio.

Calentamiento irregular. Si las piezas son de forma complicada y la velocidad de calentamiento es muy rpida, pueden producirse desigunldades de temperatura demasiado grandes, que se traducen en fragilidad de ngulos y aristas despus del temple. Se corrige este defecto dando a la pieza un recocido y templando con un calentamiento muy lento, para que la temperatura en la pieza sea lo ms uniforme posible.

DEFORMACIONES. - Pueden ser debidas n las siguientes causas:


Calentamiento excesivo. Las temperaturas excesivamente altas distorsionan la estructura del acero y pueden originar deformaciones permanentes, aun en aceros considerados como indeformables. Hay que cuidar, desde todos los puntos de vista, el calentar a las temperaturas correctas y durante el tiempo necesario. Calentamiento irregular. Si los piezas no reciben el calor uniformemente en toda su superficie, se corre el peligro de que se produzcan deformaciones permanentes. Para evitar esto, hay que colocar las piezas en el interior del horno en el centro de las superficies de radiacin, de tal manera que el calentamiento sea uniforme de todas sus caras. En los calentamientos de baos de sales se consiguen elevaciones de temperatura mucho ms uniformes que si se calientan al aire. Enfriamiento irregular. Si las piezas se enfran desigualmente, se producirn tambin deformaciones. El proceso de enfriamiento de las piezas debe cuidarse desde el momento que se introducen en el bao. Si son cilndricas y huecas, deben introducirse de manera que el eje sea perpendicular al bao y agitarse tambin de arriba abajo. En general, se recomienda agitar las piezas si se temen deformaciones. Falta de apoyos adecuados. Las piezas grandes que no quedan bien asentados en el horno pueden quedar deformados a la temperatura de temple, a causa de su propio peso. Se evita esta deformacin colocando las piezas en soportes adecuados. Excesiva complicacin en la forma de las piezas. Si las piezas son de forma muy complicada, es inevitable que se deformen en el temple. Para evitar esto deben proyectarse las piezas teniendo en cuenta loa tratamientos a que han de ser sometidas. Pueden atenuarse las deformaciones calentando y enfriando lo ms lentamente posible, pues siempre se originarn menos deformaciones enf riendo en aceite, por ejemplo, que en agua. Pueden tambin emplearse los temples isotrmicos (austempering y martempering) y los temples interrumpidos, con el mismo objeto. Por empleo de material inadecuado. Si se quieren evitar a toda costa las deformaciones, deben emplearse aceros indeformables, que, en igualdad de condiciones, darn mucho mejor resultado que los dems aceros.

;Algunos ejemplos de la forma en que !deben introducirse las piezas y agitarse despus en el bao del temple:

-.~.- _

- -Zi __ ......... -

.. ... ___ . .~~:.. o -_ .__

Las piezas alargadas deben introducirse verticales y agitarse de arriba abajo 0 girando sobre ellas mismas.

Las piezas cilndricas huecas deben introducirse con su eje vertical y agitarse tambin de arriba abajo o girando sobre ellas mismas. 0 Las piezas planas deben introducirse verticalmente y agitarse girando a derecha e izquierda. 0 Las piezas cncavas deben introducirse con la concavidad hacia arriba, pues si se forma vapor se queda en la concavidad y se retarda el enfriamiento de la misma.

G R I E T A S y R O T U R A S . - Pueden originarse por las siguientes causas: Por calentamiento demasiado rpido. Si se introduce una pieza gruesa en un horno a ms de 300C, se producirn seguramente grietas o, por lo menos, grandes deformac iones en el material. Hay que elevar la temperatura paulatina y regularmente. Por enfriamiento demasiado brusco. Los enfriamientos enrgicos, en agua, son siempre peligrosos, y es muy frecuente en ellos la produccin de grietas. Debe, por tanto, emplearse el medio de enfriamiento lo ms lento posible. Por eso, los aceros aleados que se templan en aceite son preferibles desde este punto de vista. Por defecto de la pieza. Si las piezas son de forma irregular, con ngulos agudos y aristas pronunciadas y secciones dbiles, hay muchas posibilidades de que se produzcan grietas y aun roturas si el temple es muy enrgico. Lo mismo que se ha d i c h o a l t r a t a r de las deformaciones sobre la construccin de piezas que han de someterse a tratamientos trmicos, puede aplica rse, y con mayor motivo, para evitar las grietas y roturas.

5.7. Ternplablidad
Se define la templabilidnd como la aptitud de los aceros para dejarse penetrar por el temple. Se ha visto anteriormente que en los aceros cromo-nquel penetra ms el temple que en los aceros al carbono. Esto equivale a decir que la templabilidad de los aceros cromo-nquel es mayor que la de los aceros al carbono. La templabilidad se refiere nicamente a la facilidad de penetracin por el temple y no a las caractersticas obtenidas con l. As, por ejemplo, la dureza superficial obtenida en un acero al carbono de 0,6% de C, al templarlo ser superior a la de un acero cromo-nquel de 0,3% de C. Y, sin embargo, la templabilidad del acero cromo-nquel es mucho mayor que la del acero al carbono. Si las piezas fabricadas son de pequeo dimetro o espesor (inferior a 10 mm), la resistencia mecnica de ambos aceros ser muy parecida. Pero, en cambio, si las piezas son de 100 mm. de dimetro o grueso, o ms, la resistencia de las piezas de acero al carbono ser inferior a la del acero cromo-nquel, porque en aqul queda una zona sin templar mucho mayor que en ste. Y esto porque la templabilidad o aptitud para la penetracin del temple es mayor en el acero cromo-nquel que en el acero al carbono. La templabilidad, por tanto, no se refiere ms que a las cualidades del acero que facilitan la penetracin del temple. Pero a consecuencia de esta facilidad se obtienen mejorns en otras caractersticas que recomiendan el temple de aceros de gran templabilidad, sobre todo para la fabricacin de piezas grandes. Los factores que influyen en la templabilidad son, principalmente, los elementos de aleacin y el tamao del grano. Medidas de la templabilidad Siendo la templabilidad una caracterstica muy importante a tener en cuenta en la aleacin de los aceros, sobre todo pare la fabricacin de piezas grandes, se ha trabajado mucho en su determinacin y valoracin. La determinacin de la templabilidad puede hacerse por el examen de las fracturas de probetas templadas y por medio de las curvas en U. Estos dos procedimientos dan idea de la templabilidad de los aceros ensayados. Pero su valoracin exacta se hace por el dimetro crtico ideal o por el ensayo J ominy.

Determinacin de la templabilidad por el examen de las fracturas Se preparan barras cilndricas de 3/4" (19,05mm) de dimetro y 125mm de longitud, del acero que se desea ensayar. Se templan enfriando en agua. Despus de fracturarlas por choque, se examina la fractura. La zona exterior, que es la templada, es de grano fino y se distingue de la zona interior sin templar, que es de grano grueso.

Determinacin de la templabilidad por el examen de las fracturas de probetas templadas. Las zonas de grano grueso han quedado sin templar: A), acero de baja templabilidad; B), acero de templabilidad media; C), acero de alta templabilidad.

Pueden tambin mecanizarse las secciones y atacarlas con cido ntrico al 3% (Nital-3), o persulfato amnico, etc. La zona templada queda blanca porque es muy poco atacada, y, en cambio, la zona sin templar se colorea y puede distinguirse perfectamente. Determinacin de la templabilidad por las curvas en U Tambin puede determinarse la templabilidad midiendo la dureza en diferentes puntos de un mismo radio de la seccin de una probeta templada. El ensayo se dispone utilizando probetas del dimetro de la barra que se quiere ensayar, de la que se cortan discos de lOmm de espesor. Se mecanizan por las dos caras y, n ser posible, se rectifican para que las huellas obtenidas al medir la dureza sean ms ntidas. Se coloca uno de estos discos entre dos cilindros del mismo material y dimetro y se aprisiona el conjunto con un esprrago roscado a uno de los cilindros. Se templa el conjunto y, una vez templado, se desarma y se mide la dureza del disco en sus dos caras.

Dispositivo para la determinacin de la templabilidad de los aceros por las curvas en

U.

Con las durezas medidas y su situacin respecto al eje de las probetas, se dibujan unas curvas denominadas curvas Q, cuya forma da una idea muy clara de la templabilidad de cada tipo de acero para un dimetro determinado. En las siguientes figuras se representan las durezas obtenidas en radios de una seccin de probetas templadas de varios dimetros y las curvas en U obtenidas representando las durezas. Se

han tomado dos tipos de aceros: uno al carbono, de 0,32% de C y 0,45% de Mn, y otro al cromo nquel-molibdeno, de 0,32% de C, 0,75% de Cr, 2,53% de Ni y 0,52% de Mo.

Durezas y curvas en U obtenidas en las secciones de redondos de diferentes dimetros de acero de 0,32% de C y 0,45% de Mn.

TE.-Zar

_&Y .

Durezas y curvas en U obtenidas en las secciones de redondos de diferentes dimetros de acero de 0,32% de C, 0,75% de Cr, 2,53% de Ni y 0,52% de Mo.

Dimetro crtico ideal Denomina Grossmann dimetro crtico ideal al dimetro mximo que puede tener una barra de acero de composicin y tamao de grano determinado para que despus de templada en un medio de capacidad de enfriamiento infinita, tenga en su ncleo un 50% (o un 99%) de martensita.

El valor de este dimetro es independiente del medio de enfriamiento y condiciones en que se realiza, pues se toma un medio ideal, siempre el mismo, y prcticamente n o depende ms que de la composicin del acero y del tamao del grano. Valora perfectamente la templabilidad, que viene expresada por un nmero, que adems tiene gran utilidad prctica, pues permite calcular el dimetro mximo del acero templado en cualquier medio para obtener en su ncleo un 50% ( un 99%) de martensita. Una manera sencilla de obtener una aproximacin a la templabilidad de un acero conociendo su composicin qumica y su tamao de grano austenitico, es utilizando los factores multiplicadores de la templabilidad de la tabla siguiente. As, al calcular el dimetro crtico ideal de un acero cuyo tamao de grano austentico fuese el nmero 7 y la composicin qumica de 0,35% de carbono, 0,50% de manganeso, 0,95% de cromo y 0,30% de molibdeno: FACTORES MuL TzPLICADOREs DELA TEMPLABILZDAO (pulgadas)
7,1

Carbono Ta mao de grano


6 0.0814 7 0.0750 8 0.0697

Mn
1.167

si

Ni

Cr

Mo

0.05

1.035

1.018

1.1080

1.15

0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50 0.55 0.60 0.65 0.70 0.75 0.80 0.85 0.90 0.95 1.001

0.1153 0.1413 0.1623 0.1820 0.1991 0.2154 0.2300 0.2440 0.2580 0.273 0.284 0.295 0.306 0.316 0.326 0.336 0.346

0.1065 0.1315 0.1509 0.1678 0.1849 0.2000 0.2130 0.2259 0.2380 0.251 0.262 0.273 0.283 0.293 0.303 0.312 0.321

0.0995 0.1212 0.1400 0.1560 0.1700 0.1842 0.1976 0.2090 0.2200 0.231 0.241 0.251 0.260 0.270 0.278 0.287 0.296

1.333 1.070 1.500 1.105 1.667 1.140 1.833 1.175 2.000 1.210 2.167 1.245 2.333 1.280 2:500 1.315 2,667' -: 1.350 2.833 1.385 3.000 1.420 3.167 1.455 3.333 1.490 3.500 1.525 3.667 1.560 3.833 1.595 4.000 4.167 4.333 1.630 1.665 1.700

1.036 1.055 1.073 1.091 1.109 1.128 1.146 1.164 1.182 1.201 1.219 1.237 1.255 1.273 1.291 1.309 1.321 1.345 1.364 _

1.2160 1.3240 1.4320 1.54 1.6480 1.7560 1.8640 1.9720 2.0800 2.1880 2.2960 2.4040 2.5120 2.62 2.7280 2.8360 2.9440 3.0520 3.1600

1.30 1.45 1.60 1.75 1.90 2.05 2.20 2.35 2.50 2.65 2.80 2.95 3.10 3.25 3.40 3.55 ' 3.70

Dc, = 0,20 x 2,667 x 3,052 x1,9 = 3,09" = 78,5mm

Aplicaciones del dimetro crtico ideal

Adems de valorar el dimetro crtico ideal, la templabilidad del acero permite calcular el dimetro mximo de un acero para obtener en un centro un 50 un 99% de martensita en un medio de enfriamiento prctico determinado. Para esto es preciso conocer lo que Grossmann (lama severidad de temple H, que es un valor dado en pulgadas elevado a menos uno, proporcional a la energa de enfriamiento de cada medio. En el siguiente cuadro se dan los valores de la severidad de temple de los medios ms frecuentes. COEFICIENTES DE GROSSMANN H PARA LA SEVERIDAD DEL TEMPLE
Valor de H en pulgadas para los medios que se indican Agitacin del medio Salmuera 2 2-2,2 Agua 0,9-1,0 0,9-0,1 1,2-1'13 1,4-1,5 1,6-2,0 4 Aceite 0,30 - 0,35 0,35 - 0,40 0,40 - 0,50 0,50 - 0,80 0,80 - 1,10 Sales 0,30 - 0,35 0,35 - 0,40 0,40 - 0,50 0,50 - 0,80 __ Aire 0,02 0,25 - 0,30 0,25 - 0,30

Ninguna Media Moderada Acentuada Fuerte Violenta

Calculado el dimetro crtico ideal, por medio del siguiente grfico se puede obtener el dimetro

crtico "real " segn el medio de enfriamiento y la agitacin aplicada.

Ensayo de Jominy Consiste este ensayo en templar en condiciones determinadas el extremo de una probeta cilndrica de acero. La probeta ms utilizada que se considera como normal es una barra de 25mm. de dimetro y 100mm. de longitud, que lleva en el extremo que no se templa un reborde de 3x3mm, aunque tambin se emplean probetas totalmente cilndricas, utilizando para suspenderlas una arandela especial de acero refractario. La probeta debe normalizarse previamente a una temperatura 80 C ms elevada que el punto A O . La temperatura de temple ser de unos 50 a 60C ms elevada que A C 3 , debiendo tomar precauciones en el horno para evitar que se descarbure u oxide la probeta durante el calentamiento. (puede colocarse, por ejemplo, rodeada de viruta de fundicin). Se mante ndr durante unos 30 minutos a la temperatura de temple.

El enfriamiento se realiza en una instalacin especial para este ensayo, en la cual recibe la probeta un chorro de agua a temperatura comprendida entre 10 y 40 C, por un orificio de 12,5mm de dimetro de salida de agua. El caudal del agua se regula con una vlvula, de manera que la altura del chorro sea de unos 65mm (2,5"), cuando (a probeta no est colocada encima de l (puede conseguirse esto con un depsito de nivel constante). La canalizacin debe tener otra vlvula independiente para abrir y cerrar rpidamente. La probeta debe sacarse del horno y colocarse en el aparato enfriador lo ms rpidamente posible, mantenindola despus sobre el chorro de agua durante 10 minutos. Despus se enfra en agua.

Terminado el ensayo, se planean con precaucin, para evitar el revenido, dos generatrices opuestas sobre la superficie del cilindro, rebajando de 0,4 a 0,5mm. A continuacin se determinan las durezas sobre la lnea central de estos planos, en pun tos situados a intervalos de 1/16", a partir del extremo templado. Los valores obtenidos se llevan a un grfico en el que las ordenadas representan las durezas Rockwell, y las abscisas, las distancias al extremo templado.

Las curvas Jominy no slo dan idea, a primera vista, de la templabilidad del acero por su mayor o menor inclinacin, sino que los valores de las durezas a lo largo de la generatriz constituyen una verdadera medida de templabilidad, ya que, obtenidas en condiciones de templ e idnticas, dependen slo de las caractersticas del acero ensayado.

Curvas de Jominy para aceros revenidos Se pueden completar las curvas de Jominy de los aceros templados con las curvas de los aceros revenidos a distintas temperaturas. Para esto se determina primero la curva Jominy para el acero templado, tal como se ha explicado en el pargrafo anterior. Despus se le da a la probeta un revenido a la temperatura ms baja de las que se proyecte ensayar y se vuelven a determinar las durezas a partir del extremo templado de la probeta sobre una de las generatrices planeadas a intervalos de 1/16", llevando los valores de las durezas obtenidas sobre el mismo grfico en que se ha dibujado la curva del temple y dibujando la curva correspondiente al revenido de esta temperatura. Se repite esta operacin para las temperaturas crecientes de revenido que se deseen ensayar, y se obtendr un grfico similar al siguiente.

Clases de temple
Se emplean modernamente ocho clases de temple para el acero, que se diferencian tanto por la tcnica de operacin como por los resultados obtenidos: o Temples normales: De austenizacin completa

De austenizacin incompleta o o o
Temples interrumpidos:

En agua'y aceite En agua y aire Austempering Martempering Oxiacetilnico Por induccin

Temples isotrmicos: Temples superficiales:

d. G`ITMALt~T.~t

+., fN~LLKPL.ETd ,~IJSTE~ff'.ERlt~`6

/~f.6i?TEr~f~.ERtlx'&

Temple normal de austenizacin completa Se aplica generalmente a los aceros hipoeutectoides (de menos de 0,89% de carbono). Se calienta el acero segn las normas dadas anteriormente hasta una temperatura aproximada de 50C por encima de la crtica superior A . Se mantiene a esta temperatura el tiempo necesario segn el tamao de la pieza para tener la garanta de que todo el material se ha transformado en austenita. Y despus se enfra en el medio adecuado (agua, aceite, bao de sales, al aire, etc.), de manera que la velocidad de enfriamiento sea superior a la crtica. El nico constituyente final del acero ser la martensita, si el temple es perfecto.
3

Temple normal de austenizacin incompleta hipereutectoides (de ms de 0,89% de carbono). Consiste en calentar el acero hasta una temperatura superior en unos 50C, aproximadamente, a la crtica A _ _ , para que se transforme nicamente la perlita en austenita. Despus se enfra rpidamente a una velocidad superior a la crtica para que la austenita formada se transforme en martensita y as, junto con la cementita sin transformar, quede como constituyente del acero.
3 2 1

. t`J'eala /o~i-2`~ca dP

tiem ioo.r

Representacin esquemtica del temple normal y revenido en el diagrama TTT.

Temple interrumpido en agua y en aceite

Es un temple normal, con la diferencia de que el enfriamiento tiene lugar, primero, en agua, para que sea suficientemente rpido para rebasar la velocidad crtica, y luego en aceite, mientras tiene lugar la transformacin de la austenita en martensita. Este tratamiento se utiliza para templar herramientas de forma complicada fabricadas con acero de temple al agua. Con el enfriamiento ms suave, en aceite, se consigue que las diferencias de temperatura en la masa de (as piezas no sean demasiado grandes durante la transformacin de la austenita en martensita, lo que evita que se desarrollen tensiones internas, generalmente productoras de deformaciones y grietas. Temple interrumpido en agua y aire Es otra variante del temple normal, parecido al anterior. Consiste en interrumpir el enfriamiento de una pieza en agua, sacndola al aire cuando la temperatura de la pieza haya bajado hasta unos 250C. Esto tiene la ventaja de que se igualan las temperaturas en diferentes zonas y se evitan tambin deformaciones y agrietamientos. Tambin se practica este tipo de temple enfriando en aceite y despus al aire. Este tratamiento se emplea desde hace muchos aos para el temple de limas. 5e calientan a unos 800C, se enfran en agua unos segundos y, todava calientes, se sacan, se enderezan rpidamente y terminan el enfriamiento al aire.

Austemperng Es un tratamiento isotrmico y en l se transforma la austenita a temperatura constante. Se denomina tambin temple diferido o temple baintico. Consiste este tratamiento en calentar el acero a una temperatura superior a la crtica A3 o A3_z_1 y despus enfriado bruscamente hasta una temperatura superior a Ms (iniciacin de la martensita), que oscila de 250 a 550C. La transformacin se verifica isotrmicamente, segn la figura, transformndose la martensita en bainita. Para que la estructura sea totalmente baintica, el enfriamiento hasta la temperatura de temple debe ser rpido, pues de otro modo se corre el peligro de que parte de la austenita se transforme en perlita. El constituyente final del acero templado es (a bainita. No hace falta revenido. La principal ventaja del austempering es la ausencia de tensiones internas y grietas microscpicas que se producen en los temples ordinarios martensticos. Adems, la tenacidad es mucho ms elevada en las piezas tratadas con austempering que en (as templadas y revenidas normalmente, a pesar de tener ambas piezas la misma dureza. Este tratamiento se usa mucho para la fabricacin de pequeas piezas o herramientas de acero al carbono de 0,5 a 1,2% de Carbono o de baja aleacin.

Martempering Es otro tratamiento isotrmico. Se efecta calentando el acero por encima de la temperatura crtica A3 o A3_Z_i y despus se enfra en un bao de sales a una velocidad superior a la crtica hasta una temperatura ligeramente superior a MS, o sea, de 200 a 300C (iniciacin de la formacin de la martensita). Se mantiene la pieza en el bao hasta que se iguale la temperatura en toda la masa, pero sin prolongar demasiado esta permanencia, para evitar que se inicie la transformacin isotrmica de la austenita. Despus se saca la pieza y se enfra al aire, dndole en general despus un revenido. El constituyente final es martensita revenida. La principal ventaja, y casi puede decirse el nico objeto del martempering, es evitar las deformaciones y tensiones, puesto que se da tiempo al acero a igualar su temperatura en toda su masa. Su aplicacin queda limitada a piezas que no sean muy grandes, pues si en stas se espera a que la temperatura sea uniforme, se inicia en muchos casos la transformacin de la austenita en otro constituyente. El martempering se emplea en la fabricacin de engranajes, troqueles, pistas de cojinetes d e bolas. En todos los casos las deformaciones producidas se reducen a una fraccin muy pequea de las que se producen en el temple normal. En realidad, este tratamiento es una variante moderna del temple interrumpido.

Escd1a 1a_garItrnica de fiempas Representacin esquemtica del martempering en el diagrama TTT.

Temple oxiacetilnic

Consiste en templar solamente la zona superficial del acero, calentndolo con una llamo oxiacetilnica y enfriando despus a una velocidad superior a la crtica, generalmente con chorro de agua, aunque algunas veces se realiza con corriente de aire o introduciendo las piezas en un depsito de agua o aceite.

Esquema de los procesos de calentamiento y enfriamiento en el temple oxiacetilnico y normal.

Temple oxiacetilnico progresivo de una pieza plana. en el temple

Se aplica frecuentemente a los aceros de 0,30 a 0,60% de carbono, pues en aceros de mayor porcentaje de carbono se corre el peligro de que se desconche la capa superficial. La profundidad de la zona templada suele ser de 1 a mm. La velocidad de avance del soplete es alrededor de 100 mm por minuto. En todo caso, esta velocidad depende del tiempo necesario para el calentamiento, de acuerdo con la profundidad de temple deseado.

Temple oxiacetilnico general instantneo.

Temple oxiacetilnico espiral

Temple por induccin Su fundamento es el mismo que el del temple oxiacetilnico; pero en lugar de calentar superficialmente las piezas con una Ilama, se calientan por medio de corrientes de alta frecuencia. E) calentamiento tiene lugar en gran parte por medio de las corrientes de Foucault generadas en la pieza. La temperatura alcanzada llega a sobrepasar los 1.000C en pocos segundos. Las instalaciones ms empleadas de temple por induccin constan de un motorgenerador que produce corriente alterna de una frecuencia variable entre 60 a 25.000 ciclos por segundo, o un generador electrnico productor de frecuencias de 100.000 a 5.000.000 de ciclos. Las corrientes de alta frecuencia son llevadas a una bobina de dos o tres espiras, de forma adecuada a las piezas que se han de templar. Se hace pasar la pieza a travs de las espiras o se colocan stas encima de la pieza, segn el mtodo de trabajo, y en pocos segundos se calienta la periferia de las piezas a la temperatura de temple, superior a A o A Un anillo provisto de orificios en su corona interior, por los que salen gran nmero de pequeos chorros de agua, produce el enfriamiento brusco del acero inmediatamente despus de haberse calentado. La profundidad de la zona templada puede graduarse variando la frecuencia, la potencia y el tiempo de calentamiento.
3 3_Z_l.

Algunos tipos de espiras calentadoras del temple por induccin.

Temple patenting del alambre de muelles


El temple patenting, o patentado, es un tratamiento utilizado en todas las trefileras para la fabricacin de alambre de acero al carbono de alta elasticidad, principalmente el denominado cuerda de piano. Parece ser que empez a aplicarse el patenting hacia 1854, y durante ms de cincuenta aos guardaron las industrias que conocan los detalles de su aplicacin en el mayor secreto. Se aplica n los aceros de 0,30 a 0,85% de Carbono. En esencia, el tratamiento consiste en. calentar el material a temperaturas superiores a A 3, para austenizar totalmente el acero, enfrindolo despus entre 450 y 550 C en un bao de sales o plomo fundido, con lo que se transforma la austenita, principalmente, en perlita, sorbita, troostita y bainita. Pero el patenting no consiste solamente en el temple isotrmico descrito, sino en un verdadero proceso de fabricacin, del que forma parte el temple, y que a veces no se utiliza como temple, sino como mezcla de recocido de regeneracin y contra acritud, pues se aplica para volver el material al estado que se considera inicial cuando ha sido muy deformado en sucesivos trefilados. PRCTICA DEL PATENTING: Se dispone el alambre generalmente enrollado en las desenrolladoras o argadillos que encabezan la instalacin. De la desenrolladora, y en marcha continua, pasa el alambre por un horno que se mantiene a temperatura superior a la crtica A 3 del acero que se trabaja, que suele ser de unos 800 a 1.000C. Este horno debe tener la longitud

suficiente para que a la velocidad normal de paso del alambre permanezca en l todo el tiempo necesario y quede el material austenizndo.

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Seccin esquemtica de un horno para temple patenting: 1) Refractario; 2) Tubo de acero resistente al calor por cuyo interior pasa el alambre; 3) Refractario del bao de plomo. 4) Bao de plomo.

Al salir del horno, y sin contacto con e) air, pasa el alambre por un bao de sales o, ms

generalmente, de plomo fundido, donde se transforma la austenita. Tambin la longitud de este bao debe estar en relacin con la velocidad de paso del alambre. A continuacin pasa el alambre por las hileras, adelgazndose hasta el dimetro necesario, con lo cual se afina la perlita y adquiere acritud, que hace elevar an ms el lmite de elasticidad, hasta 200 Kg/mm z, y aun ms. Finalmente, se le da a veces al alambre un tratamiento de estabilizacin a unos 200 C. Si, por exigirlo el dimetro que se quiere alcanzar, adquiere el alambre en los trefilados demasiada acritud, se repite el tratamiento, es decir, se vuelve a pasar por el horno para austenizarlo nuevamente, despus por el bao de plomo y luego se contina el trefilado. Y este tratamiento se repite cuantas veces sea necesario. CALENTAMIENID DEL ALAMBRE POR EL EFECTO JOULE: Modernamente se tiende a calentar el alambre haciendo pasar por l, entre dos contactos elctricos situados a unos 4m de distancia, una corriente elctrica que lo calienta por el efecto Joule. Esta disposicin tiene las siguientes ventajas: 1. El calentamiento es mucho ms rpido y uniforme. 2. Como el alambre est menos tiempo a la temperatura de austenizaci6n, se forma mucho menos xido en su superficie. 3. Las velocidades de paso del alambre y produccin son mucho mayores en el calentamiento elctrico. As, por ejemplo, un alambre de 3 mm de dimetro pasa a 6 m/min por el horno convencional y se obtienen 15 Kg/hora, y con horno elctrico a 25 m/min se producen unos 100 Kg/hora de alambre.

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~~Reo~ 38l1 V.3"SQh~,z. Esquema general de una instalacin de temple patenting con calentamiento del alambre por el efecto de Joule.

I revenido
El revenido es un tratamiento complementario del temple, que generalmente sigue a ste. Consiste en calentar el acero templado a una temperatura inferior a A 1 y enfriarlo despus, generalmente al aire, aunque algunos tipos de aceros se enfran en agua o en aceite. Antiguamente se denominaba bonificacin al conjunto de los dos tratamientos, es decir, al temple seguido del revenido. Y por extensin se denominaban tambin aceros bonificables o de bonificacin a los aceros que, sometidos a los dos tratamientos, temple y revenido. El objeto del revenido es mejorar la tenacidad y resiliencia de los aceros templados, a costa de disminuir su dureza, su resistencia mecnica y su lmite elstico. En el revenido se consigue tambin eliminar, o por (o menos disminuir, las tensiones internas del material, producidas a consecuencia del temple. A veces, sin embargo, al revenir un acero de alta aleacin puede ocurrir que en lugar de disminuir la dureza se aumente. Esto es debido, como veremos despus, a la transformacin de la austenita residual en martensita, y, por tanto, al aumentar el porcentaje de este constituyente aumenta tambin la dureza.
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Factores que influyen en el revenido Los principales factores que influyen en el revenido son: el estado inicial de la pieza, la temperatura del revenido, la duracin del revenido y el tamao de la pieza. La velocidad de enfriamiento no tiene influencia, tericamente, en los efectos del revenido. Sin embargo, conviene enf riar no muy bruscamente para evitar la aparicin de tensiones internas y deformaciones en las piezas.

Influencia del estado inicial de la pieza Los resultados obtenidos en el revenido varan mucho si se parte de un acero templado formado nicamente por martensita, o de un acero que contiene un porcentaje elevado de austenita residual, que puede llegar, segn los elementos aleados que contenga, hasta un 35%.

Porcentaje de austenita retenida segn el contenido de carbono.

La cantidad de austenita residual que queda en los aceros templados vara segn el porcentaje de carbono, la temperatura de austenizacin y los elementos aleados que contenga. La austenita residual de los aceros aleados es muy refractaria a transformarse aun despus de una larga permanencia a la temperatura del revenido. Influencia de la temperatura A igualdad de permanencia a la temperatura de revenido, se observa, a medida que aumenta la temperatura, un aumento de dureza hasta los 100C, lo que se atribuye a la precipitacin de partculas finas de cementita. A partir de los 200 a 300C en adelante, la dureza decrece rpidamente, siendo esta disminucin inversamente proporcional aproximadamente al aumento de temperatura. Por otra parte, se ha comprobado que los efectos del revenido se obtienen tambin ms rpidamente, es decir, con menos tiempo de permanencia, cuanto ms alta es la temperatura de calentamiento. Las temperaturas de revenido ms empleadas para los aceros de construccin varan entre 400C y Ai. Las de los aceros de herramientas varan entre los 200 y 300C.

Influencia de la duracin del calentamiento Para una misma temperatura de revenido suficientemente elevada, o sea, superior por lo menos a 150C, la dureza del acero revenido decrece sensiblemente en (os primeros 30 minutos de permanencia a esta temperatura, siendo la disminucin de la dureza muy rpida en los primeros 10 segundos. En general, no interesa prolongar la duracin del revenido ms de 1 hora, pues no se obtienen beneficios apreciables que compensen el coste. En realidad, la temperatura y la duracin del revenido son dos factores complementarios. Pueden obtenerse los mismos resultados, por ejemplo, con un revenido de 10 segundos a 535 C, que con uno de 30 minutos a 425 C.

DURdCbN L~t e!`Ei~ENlDO

Influencia del tamao de las piezas Al tratar de la influencia del tamao de las piezas en el temple se vio que el interior de las piezas gruesas quedaba sin templar, con durezas inferiores a la periferia, que podan representarse formando las curvas en U. Pues bien, al revenir las piezas gruesas o de gran dimetro se produce un efecto nivelador, pues el resultado del revenido es tanto ms intenso cuanto mayor es el porcentaje de martnsita. Por esto hace bajar ms la dureza en las zonas martensticas puras que en las de transicin o en las de otro constituyente.

Por tanto, el revenido suavizar las desigualdades de los temples de las piezas grandes. En las curvas de Jominy de los aceros revenidos se observa que tienen menos pendiente que las del temple, o sea, que hay menos diferencia de dureza entre el extremo templado y el otro extremo de la pieza.

El revenido produce un efecto nivelador en la dureza de los aceros templados, como puede apreciarse en las curvas U del temple y del revenido.

Doble revenido A los aceros rpidos e indeformables, con un porcentaje elevado de cromo, empleados para la construccin de herramientas, se acostumbra a dar dos revenidos sucesivos despus del temple. Estos aceros quedan generalmente, despus del temple, con un elevado porcentaje de austenita residual, que llego hasta el 25%. En el primer revenido se transforma la martensita en martensita revenida, de acuerdo con el proceso que hemos explicado anteriormente. Adems, en la austenita residual se precipitan los carburos de los elementos de aleacin, con la consiguiente disminucin de concentracin de estos elementos en aqulla.

Al enfriar de nuevo la austenita retenida, de menor concentracin en elementos de aleacin, se transforma en bainita inferior. Se tiene as una microestructura de martensita revenida y de bainita inferior. La razn de dar ahora un segundo revenido a unos 550C es igualar la microestructura haciendo que la bainita inferior se transforme en martensita revenida, eliminando as las tensiones internas que producira una bainita inferior sin transformar. As pues, los aceros rpidos, despus de este doble revenido, suelen estar constituidos por martensita revenida y carburos complejos de los elementos de aleacin sin disolver.

Importancia del revenido


El revenido es el verdadero tratamiento acondicionador del acero, con el que se le da las propiedades adecuadas al fin que se destina. El temple es slo un tratamiento preparatorio, cuyo fin es convertir la mayor cantidad del acero en martensita pura, es decir, obtener la mxima dureza. Por eso deben elegirse aceros de suficiente templabilidad para conseguir el temple en toda o en la mayor parte de la pieza. Cuanto mayor sea la dureza del acero, o sea, cuanto mayor sea la cantidad de martensita que contenga, mayor ser el margen de las propiedades que pueden lograrse con un buen revenido, disminuyendo la dureza hasta un valor suficiente y aumentando, en cambio, la tenacidad. Adems, con el revenido se destruyen las tensiones internas, se estabiliza el material y se consigue una estructura perfecta de cementita y carburos precipitados, sobre una m atriz dctil de ferrita.

TXOSTEN

PEQUEO

8.- TRATAMIENTOS TERMOQUMICOS


Los tratamientos vistos en los captulos anteriores consistan en procesos de calentamiento y enfriamiento exclusivamente. Hay, sin embargo, otros tratamientos en los que adems se modifica la composicin del acero en una capa superficial con la adicin de carbono, nitrgeno, etc, denominndose por esta razn termoqumicos. Los principales tratamientos termoqumicos son los siguientes: nitruracin, cianuracin, carbonitruracin y sulf inuzacin. cementacin,

6.1.- Cementacin
La cementacin consiste en carburar una capa superficial del acero, rodendola de un producto carburante y calentndola a temperatura adecuada. Una vez terminada la operacin, se templa y reviene la pieza, quedando con gran dureza superficial y buena tenacidad en el ncleo. Los aceros empleados son de bajo contenido de carbono, no superior a 0,307o, utilizndose tambin aceros aleados con nquel, cromo y molibdeno, especialmente adecuados para la cementacin. La operacin se realiza entre 850 a 950C, es decir, con el acero en estado austentico y el hierro en forma de hierro gamma, que es cuando tiene mayor capacidad de disolucin del carbono. Una vez absorbido por la capa perifrica del acero, tiene lugar un proceso de difusin del carbono hacia el interior de la pieza.

Acero cementado Heva CNC de 0,10% de C, 0,65% de Cr y 3% de Ni. X 100.

La proporcin de carbono de la capa cementada aumenta con la temperatura de cementacin, pudiendo llegar hasta 1,767o de Carbono a 1.130C. En general, las proporciones de carbono que se consideran ms adecuadas oscilan entre 0,50 a 0,907o, con las que se consiguen despus del temple durezas de 60 a 65 Rockwell-C. No conviene pasar del 0,907o de carbono, pues a partir del 17> se forman carburos y redes de cementita que debilitan la capa cementada y tiende a descascan'liarse. Para evitar este accidente en caso de exceso de carbono en la capa cementada, se les da a las piezas un recocido de difusin de 800 a 900C, en una atmsfera apropiada, con lo cual, adems de disminuir el porcentaje de carbono, se uniformiza la composicin. El espesor de la capa cementada depende de la temperatura y del tiempo que dura la operacin. El espesor ms corriente vara de 0,5 a l,5mm. A veces, sin embargo, se utilizan espesores inferiores a 0,50mm para piezas pequeas que no han de sufrir rectificado posterior. Excepcionalmente se cementan capas de 3 a 4 mm en la construccin de chapas para blindajes. . Respecto a las materias cementantes, pueden ser slidas, lquidas a la temperatura de cementacin (baos de sales) y gaseosas.

Cementantes slidos
Puede emplearse para la cementacin carbn vegetal, cok, huesos calcinados, etc. Sin embargo, con carbn slo no se consiguen porcentajes de carbono en la capa cementada superiores al 0,607o. Por eso se acostumbra a mezclarlo con carbonatos alcalinos o alcalinotrreos. Una mezcla muy utilizada es el cementante Carn, compuesto del 607o de carbn vegetal triturado en trozos de unos 4 mm., y el 407o de carbonato brico. Esta mezcla puede mejorarse sustituyendo parte del carbonato brico por carbn de cok, con lo que se consigue mejorar la velocidad de penetracin del calor a travs del cementante y uniformar su temperatura, sin que quede debilitada la accin carburante del cementante Carn. Puede sustituirse el carbonato brico en la mezcla anterior por carbonato clcico o carbonato sdico. Las piezas que se han de cementar se colocan en cajas especiales de fundicin, de chapa o de acero inoxidable, rodeadas del material cementante. Estas cajas estn provistas de patas o se colocan sobre tacos en el horno, para que el calentamiento sea ms uniforme. Una vez preparadas, se cierran con una tapa metlica del mismo material que el resto de la caja y se tapan hermticamente con barro refractario. Con cementante Carn se consigue aproximadamente una capa cementada de 0,15mm por cada hora de permanencia en el horno a la temperatura de 900C.

Espesores de capa cementada segn la temperatura y duracin de la cementacin con cementante slido Carn.

Las mezclas cementantes deben renovarse peridicamente, utilizando, aproximadamente, cuatro partes de mezcla usada y una nueva.

Cementantes lquidos (baos de sales)


Los baos de sales fundidas se utilizan mucho para cementacin de piezas pequeas, pues resulta este procedimiento ms rpido y sencillo que la cementacin con materias slidas. Las sales para cementar estn formadas generalmente por cianuro sdico y otras sales, en proporcin variable segn la profundidad de la penetracin que se desea obtener. Para espesores de capa cementada de 0,2 a 1,5 mm se utilizan sales de la siguiente composicin: Cianuro sdico 207o Cloruro brico 307o Cloruro sdico 257o Carbonato sdico 257o Para obtener espesores comprendidos entre 1 y 3 mm, se puede utilizar la siguiente composicin: Cianuro sdico 107o Cloruro brico 557o Cloruro sdico 107o Carbonato sdico 157o

Cloruro potsico

107o

A medida que se realizan operaciones de cementacin en un bao de sales, vara su composicin. Para mantenerla en lmites adecuados, se aaden sales nuevas que contienen todos los elementos necesarios, o bien mezclas de dos o tres sales, en las cantidades determinadas por los fabricantes. El espesor de la capa cementada depende, adems, de la composicin del bao, de la temperatura y, sobre todo, de la duracin del tratamiento.

0.2

0.4

0.6

OS

1mm. 1.2

1.4

1.6

18

2 mtn

2 2

Z. m m .

Espesores de capa cementada segn la concentracin de cianuros, la temperatura y la duracin de la operacin con cementantes lquidos (sales).

Debe recubrirse la superficie de los baos con escamas de grafito u otro producto que impida su oxidacin, para evitar prdidas considerables de cianuro. Los hornos de sales deben estar cubiertos por campanas para la evacuacin de los gases, que son muy venenosos.

Cementantes gaseosos
La cementacin con gases se efecta colocando las piezas en una atmsfera carburante a las temperaturas de cementacin, de 850 a 900C. La atmsfera carburante est formada por una mezcla de un gas activo y un gas portador. El gas activo es generalmente metano, aunque puede utilizarse tambin propano y butano. El gas portador es una mezcla de xido de carbono, hidrgeno y nitrgeno, con pequeos porcentajes de vapor de agua, anhdrido carbnico, etc. El espesor de la capa cementada depende, como siempre, en su mayor parte, de la duracin de la operacin, pudiendo obtenerse en 8 horas hasta 1,5 mm. de espesor. El porcentaje de carbono de la capa cementada depende de la temperatura de la cementacin.

En muchas ocasiones, despus de haber carburado a elevada temperatura, se mantienen las piezas a unos 800C en atmsfera neutra, para mejorar la difusin del carbono en la capa cementada.

Ventajas e inconvenientes de los distintos cementantes


Los cementantes slidos son fciles de utilizar, pero resultan caros de aplicar, por el consumo de combustible y coste de la preparacin de las piezas en las cajas. Adems, las temperaturas son muy desiguales en las cajas grandes. Los cementantes lquidos son de accin ms rpida y de ms sencilla aplicacin que los slidos. Se aplican mucho para piezas pequeas de fabricacin en serie. Tienen el inconveniente de que las sales utilizadas son todas muy venenosas. Los cementantes gaseosos son los mejores y ms econmicos para cementar muchas piezas rpidamente, pudiendo cementarse grandes espesores. Su inconveniente principal, casi el nico, es la caresta de las instalaciones especiales que necesitan, que impide su utilizacin en los talleres pequeos.

Tratamientos trmicos de las piezas cementadas


Los tratamientos trmicos de las piezas cementadas son un poco complicados debido a la diversidad del porcentaje de carbono entre el ncleo y la capa cementada. Los aceros de cementacin contienen alrededor del 0,207o de carbono. En cambio, la capa cementada suele quedar con un porcentaje de un 0,80 a un 0,907o. Las temperaturas de austenizacin, como se recordar, varan segn el porcentaje de carbono, siendo la de los aceros al carbono de 0,10 a 0,207o de carbono prxima a los 900C; y, en cambio, la de los aceros de 0,807o de carbono no llega a 750C. Por tanto, si damos al acero un calentamiento a 900C, la capa cementada quedar templada; pero como se ha sobrecalentado mucho por encima de los 750C, que era su temperatura de austenizacin, habr aumentado el tamao de su grano y su estructura final ser muy frgil. En cambio, el ncleo de 0,207o de carbono quedar templado correctamente. Si calentamos el acero cementado a 750C, la capa cementada quedar templada correctamente, pero el ncleo quedar sin templar. Con os aceros cementados se emplean los siguientes tratamientos:

Produccin por mecanizado Materiales empleados en Fabricacin Mecnica

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Diagrama de los tratamientos trmicos utilizados despus de la cementacin: A), temple desde la temperatura de cementacin; B), temple a temperaturas entre y A3; C), temple a temperaturas superiores a A3; D), temple doble; E), austempering.

A) TEMPLE DIRECTO DESDE LA TEMPERATURA DE CEMENTACIN Y REVENIDO: Se emplea slo cuando se cementa en bao de sales o con gases, y nicamente para piezas de pequeo espesor inferior a 0,5 mm. Las piezas quedan con gran dureza en la capa cementada y en el ncleo; pero si los aceros no son de grano muy fino crecer mucho a la temperatura de cementacin y la martensita obtenida ser frgil. Adems se producen grandes deformaciones. B) TEMPLE A TEMPERATURAS INFERIORES A A3 y REVENIDO: Se dejan enfriar las piezas lentamente, una vez cementadas. Despus se calientan a temperaturas superiores a At pero inferiores a A3; se templan y se revienen finalmente. La capa cementada quedar templada, pero el ncleo quedar sin templar. Como el calentamiento ha sido a temperatura relativamente baja, no se habr afinado el grano, que habr crecido a la temperatura de cementacin. Se producen pocas deformaciones. Se utiliza este tratamiento para aceros de alta aleacin y grano fino. C) TEMPLE A TEMPERATURAS SUPERIORES A A3 y REVENIDO: Despus de la cementacin se enfran las piezas lentamente y a continuacin se calientan a una temperatura superior a A3, se templan y se revienen finalmente. Tanto la capa cementada como el ncleo quedarn templados. Como el calentamiento ha sido a temperatura superior a A3, se habr afinado el grano del acero del ncleo, por lo que quedar ste en muy buenas condiciones despus del revenido. En cambio, la capa cementada quedar algo frgil por haber sido sobrecalentada muy por encima de su temperatura de austenizacin. Se emplea este tratamiento para aceros de aleacin media y grano fino, cuando se quiere obtener la mxima resistencia en el ncleo.

A) DOS TEMPLES A TEMPERATURAS SUPERIORES A A3 y Al y REVENIDO FINAL: Este es el tratamiento racional de los aceros cementados, que antes se empleaba mucho para piezas de gran responsabilidad. En el primer temple, a temperatura superior a A3, quedar toda la pieza templada, pero con la capa cementada sobrecalentada y con grano grueso, como en el temple C. En el segundo temple, a temperatura superior a Ai, quedar corregido el sobrecalentamiento de la capa cementada, mejorando su estructura, que quedar en forma de una martensita fina de gran dureza. Por otra parte, el ncleo quedar con menor dureza y mayor tenacidad. Este tratamiento ha cado un poco en desuso al disponer modernamente de aceros de grano fino con elementos aleados que limitan su crecimiento. B) REVENIDOS: Los revenidos despus de todos los temples descritos se hacen a temperaturas entre 150 y 200C, teniendo como misin casi nicamente reducir tensiones, pues la martensita del ncleo cuyo contenido de carbono es muy bajo, queda despus del temple con una tenacidad bastante buena. C) AUSTEMPERING y MARTEMPERING: Pueden tambin aplicarse estos dos tratamientos a las piezas cementadas cuando se quiere reducir al mnimo las deformaciones en el temple. - Nitru

6.2.

racin

La nitruracin es un tratamiento que tiene por objeto aportar nitrgeno a la capa superficial de los aceros, con lo que se consigue endurecerla extraordinariamente. La operacin se realiza calentando las piezas a unos 500C en una corriente de amonaco durante 1 a 4 das.

La dureza se atribuye a la formacin de nitruros de los elementos de aleacin de acero, principalmente de Al, Cr, Mo, etc. Los espesores de la capa nitrurada ms empleados varan entre 0,20 a 0,70mm, segn la duracin de la operacin, consiguindose aproximadamente un espesor de 0,30mm por da.

Profundidad de nitruracin a 500C, segn la duracin de la operacin.

La temperatura no suele pasar de 500C, pues si se operase a mayor temperatura se obtendran capas nitruradas muy frgiles. Precisamente el operar a baja temperatura es una de las ventajas de la nitruracin, pues as no hay aumento del tamao del grano ni es preciso someter las piezas a ningn tratamiento posterior, ni a ninguna operacin de acabado, puesto que no sufren prcticamente deformaciones, bastando, en el peor de los casos, un ligero rectificado. Las piezas nitruradas se templan siempre y revienen; pero, a diferencia de la cementacin, el tratamiento se efecta antes y no despus de la nitruracin. Y esto es porque el tratamiento trmico no slo no aportara a la capa nitrurada ninguna mejora, sino que la perjudicara y adems producira deformaciones en la pieza. En cambio, templados los aceros antes de la nitruracin, resisten mejor las fuertes presiones ejercidas por la capa nitrurada sobre el ncleo. Con la nitruracin se obtienen durezas muy elevadas, superiores a los 1.000 Vickers (78 HRc), que se mantienen a temperaturas cercanas a los 500C. Se confiere a las piezas resistencia a la corrosin del agua dulce, agua salada, atmsferas hmedas, etc. No produce deformaciones en las piezas. Tienen el inconveniente de que slo pueden nitrurarse aceros especiales, y de que las instalaciones para la nitruracin resultan costosas para talleres pequeos.

Durezas comprobadas en un acero cromonquel cementado y templado y otro nitrurado, calentados durante 24 horas a diferentes temperaturas.

Ensayos de corrosin con agua de mar en una probeta de acero nitrurado y otra de acero dulce.

6.2. - Cianuracin
La cianuracin es un tratamiento que tiene por objeto endurecer una capa superficial del acero, por la accin combinada del carbono y del nitrgeno. Puede considerarse, por tanto, la nitruracin como un procedimiento mixto de cementacin y nitruracin. El tratamiento se realiza calentando las piezas de 750 a 950 en un bao de cianuro sdico (30-40%), carbonato sdico (30-40%) y cloruro sdico (20-30%). La temperatura de fusin del bao es de unos 600C. El nitrgeno obtenido de la descomposicin de los baos se combina con el acero formando nitruros igual que en la nitruracin. Y el carbono se disuelve en el hierro gamma, ya que a la temperatura de la operacin se encuentra el acero en estado austentico.

El espesor de la capa cianurada depende de la duracin del tratamiento, consiguindose capas duras de 0,30 mm de profundidad en unos 50 minutos. La cianuracin se emplea para endurecer piezas de acero de bajo contenido de carbono y tambin de contenido medio utilizando baos con concentraciones de cianuro del 40%. La cianuracin tiene el inconveniente de que no se consiguen capas duras muy profundas. Adems, los cianuros son muy venenosos y hay que manejados con mucho cuidado, colocando los crisoles bajo campanas de aspiracin de gases, dotadas de ventiladores adecuados.

6.2.

- Carbonitruracin

La carbonitruracin es un tratamiento con el que se consigue endurecer una capa superficial de los aceros por la absorcin simultnea de carbono y nitrgeno. Se ha llamado a la carbonitruracin cianuracin gaseosa, pues los fines de ambos tratamientos son los mismos, aunque vara el medio empleado, ya que la cianuracin se realiza por medio de cianuros en estado lquido a la temperatura de la operacin, y la carbonitruracin, por medio de gases. La operacin se desarrolla de una manera muy parecida a la cementacin gaseosa. Se utiliza un gas portador formado generalmente por el 21% de CO, 40%de H2, 35% de N2, 1% de CH4 y pequeas cantidades de CO2, 02, vapor de agua y un gas activo, que en este caso es el amonaco. Tambin se aade una pequea proporcin de metano, dependiendo de ella la aportacin de carbono a la capa superficial del acero. El proceso se realiza a temperaturas cercanas a los 900C, es decir, con el acero en estado austentico, obtenindose capas duras de espesores hasta 0,6 mm en 4 a 5 horas.

Profundidad de temperaturas y

la capa carbonitrurada segn las duracin de la operacin

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Una de las caractersticas ms sobresalientes de la carbonitruracin es la disminucin de la velocidad crtica de temple, que produce en los aceros carbonitrurados la aportacin del nitrgeno a la austenita. Con una aportacin de 0,567o de nitrgeno, baja el punto Ai a 590C para un contenido de carbono de 2,27o. Y al ser las temperaturas de transformacin de la austenita ms bajas, puede realizarse el tratamiento a temperaturas inferiores a las de cementacin, con lo que resulta una disminucin del crecimiento del grano, de las dilataciones anormales y economa de combustible. Adems, las piezas carbonitruradas de aceros al carbono tienen una velocidad de temple suficientemente baja para enfriadas en aceite, obteniendo, por consiguiente, una disminucin de deformaciones y grietas. Esto trae como consecuencia tambin el menor empleo de aceros aleados para piezas carbonitruradas, puesto que con aceros al carbono se obtienen buenas caractersticas. Las piezas carbonitruradas se suelen templar y revenir obtenindose durezas hasta de 65 HRc. La carbonitruracin es uno de los tratamientos ms empleados para el temple de engranajes, etc.

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Esquema de los procesos de cementacin, carbonitruracin y nitruracin.

6.2.

- Sulfinuzacin

Este tratamiento fue desarrollado en Francia por Foucry y Beze, en 1947, patentndolo con el nombre de Sulf-Inuz. Su objeto es aumentar su resistencia al desgaste de las piezas tratadas, calentndolas en un bao de sales de composicin especial, a 565C, de 1 a 3 horas.

El horno para la fusin de las sales debe ser elctrico con regulacin automtica de temperatura, de suficiente precisin para mantenerla entre 560 y 570C, pues a temperaturas superiores a 575C se inicia un linchamiento del material, cuyas causas no se han podido determinar todava.

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En la composicin del bao entran tres tipos de sales: unas activas, formadas principalmente por sulfito sdico; otras protectoras, de carcter reductor, para impedir la oxidacin de las sales activas; y, por fin, otras sales de soporte, alcalinas o alcalinotrreas, para rebajar hasta 450C la temperatura de fusin de la mezcla. La duracin de la sulfinuzacin oscila entre 30 minutos y 3 horas, segn sean los tamaos y espesores de las piezas, obtenindose como mximo una capa tratada de 0,3 mm de espesor, resultando intil prolongar la duracin del tratamiento, ya que prcticamente no se logran mayores espesores de material tratado.

Penetracin de la sulfinuzacin en un acero dulce, segn la duracin de la operacin. Temperatura, 565C. Concentracin de azufre en el bao, 0,35%.

Como resultado de la operacin, se advierten dos acciones principales: Una corrosin superficial, que origina microcavidades. Examinada al microscopio, la superf icie de una pieza sulfinuzada presenta el aspecto de una piel de gallina extraordinariamente f na. Adems se produce una polidifusin carbono-azufre-nitrgeno, variable segn los materiales tratados, en el espesor de la capa superf icial del acero a la que alcanza el tratamiento. Los picos de la piel de gallina, formados por material muy transformado, se aplastan en cuanto se inicia el rozamiento, rellenndose los poros, y al cabo de algunos minutos se crea un pulido caracterstico de la superficie. Este aplastamiento origina un aumento de juego en el ajuste de las piezas, que favorece el rodaje, alcanzando, por ejemplo, en las camisas de cilindros de motores, una reduccin de 1 centsima en unas horas de marcha.

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Seccin esquemtica de una capa de acero sulfinuzado: A), superficie con microcavidades; B), juntas de los granos entre los cuales ha habido polidifusin de azufre; C), ramificaciones de las juntas entre granos.

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Caractersticas ms sobresalientes de la sulfinuzacin.


Las caractersticas ms salientes obtenidas como resultado de la sulfinuzacin son las siguientes: 1. Las piezas, despus de tratadas, no adquieren mayor dureza que la que tena el metal base. 2. La capa sulfinuzada parece indestructible, observndose en ejes tratados, girando en cojinetes de bronce, que disminuye su dimetro al cabo de miles de horas en varios milmetros (10 mm o ms), mientras que la capa cementada, que originariamente tena 0,3 mm, se mantiene inalterable en este espesor. Esta propiedad se ha denominado autopropagacin del efecto cementante del azufre. Parece, en efecto, que la capa tratada emigra hacia el interior de la pieza a medida que se desgasta sta. 3. La capa tratada tiene una cualidad a la que se atribuye en parte sus caractersticas favorables al rozamiento. Y es su antisoldabilidad. Esta cualidad es natural, dado su contenido en azufre, pues es de antiguo conocida la antisoldabilidad de los granos de acero con fuerte proporcin de azufre. De esta antisoldabilidad de las capas tratadas se deriva su resistencia al gripado. Como se sabe, el gripado consiste en la soldadura de dos piezas en rozamiento en seco cuando llegan a alcanzar temperaturas del orden de los 1.000C. 4. Cuando no es aconsejable el temple, por las deformaciones que puede originar, se recomienda la nitruracin como operacin previa a la sulfinuzacin, lo que da buen resultado, puesto que ambos tratamientos se realizan casi a la misma temperatura. Con este doble tratamiento se han obtenido resultados verdaderamente espectaculares.

1. Puede aplicarse este tratamiento a los aceros al carbono cualquier que sea su composicin, aunque se advierte una penetracin ms fcil en los aceros dulces. Los aceros aleados, sobre todo los aceros al molibdeno, son particularmente aptos para la sulf inuzacin. Tambin puede emplearse para el tratamiento de muchos

tipos de fundiciones. 2. Las piezas tratadas resisten temperaturas elevadas en el rozamiento, manteniendo plenamente su eficacia hasta unos 600C. Pasada esta temperatura, se producen ya prdidas de peso de importancia en el rozamiento, aunque siempre inferiores a las producidas en metales no tratados. La sulfinuzacin tiene una gran aplicacin, no slo en piezas de maquinaria en rozamiento, ejes, camisas de cilindros, etc., sino tambin para el tratamiento de herramientas, como brocas, escariadores, etc., cuyo rendimiento y duracin se multiplica, obtenindose una gran economa de tiempo y aprovechamiento de las herramientas.