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données et nuances de métaux

correspondances aluminiums aciers inoxydables cuivreux bronzes laitons maillechorts zinc titane nickel alliage à dilatation contrôlée pseudo-alliages lourds métaux à ressorts durcissement par précipitation alu-béryllium magnésium aciers de construction alliages pour traitements thermiques aciers de décolletage aciers réfractaires aciers à outils aciers généraux

Sommaire
AISI NFA 35.574 (1990) NF-EN- 10088 symbolique NF-EN- 10088 numérique UGINE Normes suédoises Europe ANALYSE MOYENNE C Max Cr Ni Mo Ti Mn P S Si 420 Z 33 C 13 X 30 Cr 13 1.4028 P 12 SS 23-04-02-03 Martensitique 0.3 13 1 0.04 0.03 1

Tableau de correspondance
430 Z 8 C 17 X 6 Cr 17 1.4016 F 17 SS 23-20-02 Ferritique 0.1 17 1 0.04 0.03 1 Tubes Barres 430 F Z 13 CF 17 X 14 Cr MoS 17 1.4104 F 17 U SS 23-82-02-03 Ferritique 0.12 17 0.5 (0,2 / 0,6) 1 0.06 0.1 0.75 301 Z 12 CN 18-9 X 10 Cr Ni 18-8 1.431 NS 20 SS 23-31-02-06 Austénitique 0.12 16/18 7-Sep 2 0.04 0.03 0.75 303 Z 8 CNF 18-9 X 8 Cr NiS 18-9 1.4305 NS U SS 23-46-02-04 Austénitique 0.12 17/19 8-Oct -0.6 1-Feb 0.04 0.1 0.75

INOX
304 Z 7 CNX 18-09 X 5 Cr Ni 18-10 1.4301 NS 21 A SS 23-32-02 Austénitique 0.07 17/19 8-Nov 2 0.04 0.03 0.75 Tubes Barres (304L) Z 3 CN 19-09 X 2 Cr Ni 18-9 1.4307 NS 22 S SS 23-52-02 Austénitique 0.03 17/18 8-Sep 2 0.04 0.03 0.75 Tubes Barres Feuilles Mécanique Chimie Alimentaire Engrais Construction Mécanique Chimie Nucléaire Alimentaire Engrais (304L) Z 3 CN 19-11 X 2 Cr Ni 19-11 1.4306 NS 22 SF SS 23-52-02 Austénitique 0.03 17/20 8-Nov 2 0.04 0.03 0.75 Tubes Barres

Forme

Barres Pièces mécaniques Vannes

Feuilles Décoration Ustensiles Cuisine Azote Nitrique

Barres Décolletage Bonne résistance à la corrosion

Feuille Articles ménagers Alimentaire

Barres Boulonnerie Rivets Raccords Décolletage

Feuilles Mécanique Laiterie Ménager Architecture Chimie

Applications

AISI

316 Z7CND17.11.02

316L Z3CND17.11.02 Z3CND18.12.02 X 2 Cr Ni Mo 17.12.2 1.4404 NSM 21 S SS 23-46-02-04 Austénitique 0.03 16/18 Oct-14 2/2,5 2 0.04 0.03 0.75 Tubes Barres Feuilles Chimie Photographie Alimentaire Marine

(316L)

316 Ti

321

(302B)

309

310

NFA 35.574 (1990) NF-EN- 10088 symbolique NF-EN- 10088 numérique UGINE Normes suédoises Europe ANALYSE MOYENNE C Cr Ni Mo Ti Mn P S Si

Z7CND17.12.02 X 5 Cr Ni Mo 17.12.2 1.4401 NSM 21 Austénitique 0.08 16/18 Nov-14 2/2,3 2 0.04 0.03 0.75 Tubes Barres

Z3CND18.14.03 X 2 Cr Ni Mo 18.14.3 1.4435 NSM 22 S SS 23-53-02 Austénitique 0.03 17/19 Oct-15 2,5/2,8 2 0.04 0.03 0.75 Tubes Barres Feuilles Conserves salées Chimie Vin blanc

Z6CNT 17.10 X 6 Cr Ni Mo Ti 17.12.2 1.4571 NSMC SS 23-50-02 Austénitique 0.09 16/20 Oct-14 2 5xC 2 0.04 0.03 1 Tubes Barres Feuilles Chimie Explosifs Papeterie Vin blanc Teinturerie

Z6CNT 18.10 X 6 Cr Ni Ti 18.1 1.4541 NS 21 C SS 23-37-02 Austénitique 0.08 17/20 Sep-13 5xC 2 0.04 0.03 0.75 Tubes Barres Feuilles Aéronautique Chaudières Fours Chimie 700/800°C

Z17CNS20.12 X 15 Cr Ni Si 20.12.2 1.4828 NSZ Austénitique 0.15 19/21 Oct-13 2 0.04 0.03 2

Z20CN 24.13 X 18 Cr Ni 23.13 (1.4828) (1.4829) NS 24 Austénitique 0.15 20/24 Nov-15 2 0.04 0.03 1.5 Barres Feuilles

Z15CNS25.20 X 13 Cr Ni Si 25.20.2 1.4845 NS 30 Austénitique 0.12 23/26 18/22 2 0.04 0.03 2 Tubes Barres Feuilles

Forme

Feuilles Marine Accastillage Produits salés Alimentaire

Feuilles Oxydation à chaud Carburation 1 000°C

Fours et Chaudières Températures élevées 900/1 100°C 900/1 150°C

Applications

Sommaire

Désignation ISO

Désignation U.S.A A.T.S.M.

Désignation AFNOR

NOUVELLE

ANCIENNE

Famille 1000 : la couche est d'autant plus transparente que les teneurs en fer et silicium sont faibles.

GROUPE 1
EN AW-1050A EN AW-1050A A5 A5

Réservé à l'aluminium NON ALLIE d'une teneur minimum de 99% Al 99,5 Al 99,5 -

Famille 2000 : la couche a une épaisseur limitée et est poreuse ce qui diminue son pouvoir protecteur. * Les alliages contenant du cuivre (famille 2000 et certains alliages de la famille 7000) résistent mal à la corrosion.

GROUPE 2
EN AW-2017A EN AW-2618A EN AW-2618A EN AW-2618A EN AW-2618A EN AW-2618A EN AW-2618A EN AW-2024 EN AW-2024 EN AW-2024 EN AW-2024 EN AW-2030 EN AW-2030 EN AW-2030 A-U4 G A-U2 GN A-U2 GN A-U2 GN A-U2 GN A-U2 GN A-U2 GN A-U4 G1 A-U4 G1 A-U4 G1 A-U4 G1 A-U4 Pb A-U4 Pb A-U4 Pb

Réservé à l'aluminium avec Cuivre principal élément d'alliage Al Cu4MgSi Al Cu 4 Mg 1 Al Cu 4 Mg 1 Al Cu 4 Mg 1 Al Cu 4 Mg 1 Al Cu4PbMg Al Cu4PbMg Al Cu4PbMg 2017 2618 2618 2618 2618 2618 2618 2024 2024 2024 2024 -

Famille 3000 : la couche a une teinte plus ou moins grise. * Les alliages de la famille 3000 résistent aussi bien à la corrosion que l'aluminium de pureté commerciale.

GROUPE 3
EN AW-3003 A-M1

Réservé à l'aluminium avec Manganèse principal élément d'alliage

Alliage d'emploi courant un peu plus résistant que l'aluminium et de bon comportem

Désignation U.S.A S.A.E.

GROUPE 4

Réservé à l'aluminium avec Silicium principal élément d'alliage

Famille 5000 : la couche est grisâtre et dépend des autres éléments d'addition (chrome et manganèse).

* Les alliages de la famille 5000 résistent bien à la corrosion si la teneur en magnésium ne dépasse pas 4 %. Au delà de cette tene

GROUPE 5
EN AW-5083 (ALPLAN) EN AW-5083 EN AW-5083 EN AW-5083 EN AW-5083 EN AW-5083 EN AW-5083 EN AW-5086 (ALPLAN) EN AW-5086 EN AW-5086 EN AW-5754 EN AW-5754 EN AW-5754 A-G 4,5 MC A-G 4,5 MC A-G 4,5 MC A-G 4,5 MC A-G 4,5 MC A-G 4,5 MC A-G 4,5 MC A-G 4 MC A-G 4 MC A-G 4 MC A-G 3 M A-G 3 M A-G 3 M

Réservé à l'aluminium avec Magnésium principal élément d'alliage Al Mg 4,5 Mn0,7 Al Mg 4,5 Mn0,7 Al Mg 4,5 Mn0,7 Al Mg 4,5 Mn0,7 Al Mg 4,5 Mn0,7 Al Mg 4,5 Mn0,7 Al Mg 4,5 Mn0,7 Al Mg 4 Al Mg 4 Al Mg 4 Al Mg 3 Al Mg 3 Al Mg 3 5083 5083 5083 5083 5083 5083 5083 5086 5086 5086 -

Famille 6000 : le procédé d'anodisation est largement utilisé dans la menuiserie métallique.

* Les alliages de la famille 6000 ont un bon comportement et ceci d'autant plus qu'ils ont une très bonne aptitude à l'anodisation qu

GROUPE 6
EN AW-6060 EN AW-6061 EN AW-6061 EN AW-6061 EN AW-6061 EN AW-6061 EN AW 6082 A-GS A-GS UC A-GS UC A-GS UC A-GS UC A-GS UC

Réservé à l'aluminium avec Magnésium et Silicium Al Mg Si Al Mg 1 SiCu Al Mg 1 SiCu Al Mg 1 SiCu Al Mg 1 SiCu Al Mg 1 SiCu 6061 6061 6061 6061 6061 -

Bonne alternative au 2017 (Profilés construction navale - charpente - visserie - rivets - transports)

Famille 7000 : les conditions d'anodisation doivent être ajustées à la composition et au type de protection recherchée.

* Les alliages de la famille 7000 sans cuivre résistent bien à la corrosion. Certains alliages à basse teneur en zinc sont utilisés com

GROUPE 7
EN AW-7020 EN AW-7020 EN AW-7020 EN AW-7020 EN AW-7020 EN AW-7020 EN AW-7022 EN AW-7075 EN AW-7075 EN AW-7075 EN AW-7075 A-Z5 G U A-Z5 G U A-Z5 G U A-Z5 G U A-Z5 G A-Z5 G A-Z5 G A-Z5 G A-Z5 G A-Z5 G

Réservé à l'aluminium avec Zinc principal élément d'alliage Al Zn 4,5 Mg 1 Al Zn 4,5 Mg 1 Al Zn 4,5 Mg 1 Al Zn 4,5 Mg 1 Al Zn 4,5 Mg 1 Al Zn 4,5 Mg 1 -

Al Zn 6 Mg Cu Al Zn 6 Mg Cu Al Zn 6 Mg Cu Al Zn 6 Mg Cu

7075 7075 7075 7075

-

EN AW-7075 EN AW-7049A EN AW-7049A

A-Z5 G U A-Z8 G U A-Z8 G U AS7G03 AS7G03 AS7G03 AS7G03 AS7G03 AS7G03 AS7G03 AS7G06 AS7G06 AS7G06 AS7G06 AS7G06 AS7G06 AS7G06 AS7G06

Al Zn 6 Mg Cu Al Zn8MgCu Al Zn8MgCu Al-Si7Mg0,3 Al-Si7Mg0,3 Al-Si7Mg0,3 Al-Si7Mg0,3 Al-Si7Mg0,3 Al-Si7Mg0,3 Al-Si7Mg0,3 Al-Si7Mg0,6 Al-Si7Mg0,6 Al-Si7Mg0,6 Al-Si7Mg0,6 Al-Si7Mg0,6 Al-Si7Mg0,6 Al-Si7Mg0,6 Al-Si7Mg0,6

7075 A 356.0 A 356.0 A 356.0 A 356.0 A 356.0 A 356.0 A 356.0 A 357.0 A 357.0 A 357.0 A 357.0 A 357.0 A 357.0 A 357.0 A 357.0

336 336 336 336 336 336 336 -

GROUPE 8

Réservé à l'aluminium avec autres alliages éventuellement

Résistance à la corrosion

Les alliages d'aluminium sont réputés comme résistants relativement bien à la corrosion. Cependant, dans certaines conditions d'e formes qui dépendent de la composition de l'alliage et de son état métallurgique. Plus la teneur en impuretés fer et silicium est faible, plus l'aluminium et ses alliages résistent à la corrosion.

1. Historique et fabrication de l'aluminium

L'aluminium est le métal le plus récemment découvert puisqu'il n'est utilisé industriellement que depuis la fin du XIX° siècle. Pourtant l'alun, sulfate double d'aluminium et de potassium, le composé d'aluminium le plus anciennement connu, était déjà décrit Il a fallu attendre 1825 pour que Hans Christian Oersted obtienne l'aluminium à l'état de corps simple sous forme d'une poudre gris Ce n'est qu'en 1854 qu' Henri Sainte-Claire-Deville présente le premier lingot d'aluminium obtenu à l'état fondu, par un procédé mis Mais ce procédé était compliqué ce qui donnait un métal très cher, réservé à des utilisations dans le luxe et l'orfèvrerie.

En 1886, Paul Louis Toussaint Héroult en France et Charles Martin Hall aux Etats Unis déposent indépendamment leurs brevets s L'invention de la dynamo, qui remplaça la pile comme source d'électricité, et l'utilisation des chutes hydrauliques : la " houille blanc P.L.T. Héroult monte sa première usine en 1887 à Neuhausen en Suisse, sur une chute du Rhin, berceau de la société l'Aluminium C.M. Hall monte en 1888 une usine pour la Pittsburgh Reduction Co qui deviendra en 1907 l'Aluminum Company of America.

L'aluminium est entré dans sa phase industrielle ; sa production a connu en 100 ans une croissance prodigieuse, le mettant au pre

Année 1886 1890

Production mondiale (tonnes) 13 200

1900 1910 1920 1930 1940 1950 1960 1970 1980 1999

5 700 44 350 121 000 269 000 810 000 1 507 000 4 624 000 10 307 000 16 000 000 28 000 000

L'aluminium est d'abord employé à l'état pur pour sa légèreté et son inaltérabilité, mais la mise au point d'alliages d'une plus grande Conrad Claessen trouve en 1905 la possibilité de durcir certains alliages par traitement thermique. Alfred Wilm met au point le " Du

La fabrication de l'aluminium se décompose en deux étapes : - extraction de l'alumine de la bauxite, - fabrication de l'aluminium par électrolyse de l'alumine.

Les gisements du minerai de départ, la bauxite, sont très nombreux et importants sur tout le globe terrestre. Les plus vieux, aujourd La bauxite est un mélange d'oxyde d'aluminium, l'alumine, d'oxyde de silicium, la silice, d'oxyde de fer, d'oxyde de titane et d'eau. L alumine : silice : oxyde de fer : oxyde de titane : eau : 40 - 60 % 2 - 12 % 18 - 25 % 2-4% 10 - 15 %

L'extraction de l'alumine s'effectue par attaque de la bauxite à température et pression élevées au moyen d'une solution de soude De la solution épurée, refroidie et diluée, on peut tirer l'hydroxyde d'aluminium : Al(OH)3 ; celui-ci est calciné à 1200°C pour donne

L'alumine est mélangée à de la cryolithe et ce mélange est liquide à 1000°C ; l'électrolyse de l'alumine se fait dans une grande cuv Le passage du courant continu décompose l'alumine : l'aluminium liquide à 1000°C se dépose à la cathode, au fond de la cuve, et La tension continue appliquée aux électrodes est de 4,5 à 6 V ; l'intensité du courant passant dans la cuve n'a cessé de progresser La consommation électrique de l'électrolyse de l'aluminium est importante, de l'ordre de 13.000 kWh par tonne d'aluminium produit Pour fabriquer 1 tonne d'aluminium, il faut 2 tonnes d'alumine et 4 tonnes de bauxite.

2. Avantages techniques et économiques
Les emplois de l'aluminium et de ses alliages se sont développés dans des proportions surprenantes pour des raisons techniques

Les raisons techniques sont nombreuses : - l'aluminium est un métal dont la densité est faible, ce qui vaut à ses alliages la dénomination d'alliages légers. L'aluminium est le Masse volumique (kg/dm3) 0,53 1,74 2,70 4,51 7,86 8,96 11,40

Métal pur Lithium Magnésium Aluminium Titane Fer Cuivre Plomb

L'aluminium est donc 3,3 fois plus " léger " que le cuivre et 2,9 fois plus léger que le fer ; il " pèse " grossièrement 3 fois moins que C'est cette caractéristique qui a valu aux alliages d'aluminium leur développement dans les moyens de transport et en particulier da - l'aluminium conduit bien l'électricité et la chaleur.

Sa résistivité électrique est de 2,74 10-8 W.m ; convertie en conductivité électrique comparée à celle du standard cuivre IACS, cela - l'aluminium n'est pas magnétique.

Sa perméabilité magnétique relative est de 1,004 soit 50 fois plus faible que celle des aciers. Cette qualité s'ajoute à ses propriétés - l'aluminium a une bonne résistance à la corrosion.

L'aluminium a une grande affinité pour l'oxygène, et très vite une couche d'alumine recouvre sa surface ; cette couche est parfaitem - l'aluminium est un métal robuste.

Si les caractéristiques de l'aluminium pur sont faibles, comme pratiquement celles de tous les métaux purs, la gamme d'alliage très En effet, les alliages les plus résistants peuvent avoir une charge de rupture supérieure à 700 MPa, donc largement équivalente à - l'aluminium peut être utilisé dans une large plage de températures.

Contrairement à d'autres métaux, tel que l'acier, l'aluminium ne se fragilise pas aux basses températures et ses caractéristiques m Sa température de fusion est basse : 658°C, nettement inférieure à celle du cuivre (1083°C) et à celle du fer (1536°C) ; cela ne lui La charge de rupture de l'aluminium de pureté commerciale en fonction de la température est la suivante : -196°C -80°C -30°C 20°C 100°C 200°C 160 MPa 95 MPa 85 MPa 80 MPa 60 MPa 30 MPa

La comparaison de l'aluminium avec les autres métaux utilisés industriellement montre qu'il est souvent plus intéressant pour des r

* A poids égal, un fil en aluminium conduit 2,1 fois plus d'électricité qu'un fil en cuivre et 18 fois plus qu'un fil en acier. A conduction

* A poids égal, la résistance mécanique d'un produit en alliage d'aluminium 7075 est 2,3 fois plus forte que celle d'un bronze CuSn

* A poids égal, l'absorption électromagnétique (aptitude au blindage électro-magnétique) d'une tôle en aluminium est 2,6 fois plus f

3. Influence des éléments d'alliage

La résistance mécanique de l'aluminium pur est relativement faible et interdit son emploi pour certaines applications. Cette résistan - les alliages sans durcissement structural (alliages non trempants), - les alliages à durcissement structural (alliages trempants).

Cette différence entre alliages est due à l'élément d'addition principal, quelle que soit sa teneur. Il n'y a rarement qu'un seul élément ajouté (élément principal). Des additions d'autres éléments secondaires vont aussi influer sur l Il y a enfin des éléments présents dans l'alliage sans qu'ils aient été ajoutés volontairement ; ce sont les impuretés dont les plus im Tous les éléments jouent, par leur nature et leur teneur, sur plusieurs propriétés de l'alliage comme : * les caractéristiques mécaniques (charge de rupture Rm, limite élastique Rp02, l'allongement à la rupture A%, la dureté HB), * la masse volumique, * les conductivités électrique et thermique, * la résistance à la corrosion, * l'aptitude au soudage, * l'usinabilité, * l'aptitude à la déformation, * l'aptitude à l'anodisation.

L'aluminium est capable de se " marier " avec grand nombre d'autres éléments donnant ainsi naissance à beaucoup d'alliages diffé Les alliages d'aluminium sont classés en sept familles selon l'élément principal d'addition. Dans chaque famille, les différents alliag aluminium sans élément d'addition : 1000 aluminium + cuivre : 2000 aluminium + manganèse : 3000 aluminium + silicium (alliages de moulage) : 4000 aluminium + magnésium : 5000 aluminium + magnésium + silicium : 6000 aluminium + zinc + magnésium : 7000

Le tableau suivant donne les désignations des principaux alliages des 6 familles d'alliages de corroyage (à l'exception de la famille ISO CEN Ancien A5 A7 A8 A4 Allemagne 1000 : aluminium sans élément d'addition Al99.5 Al99.5 3.0255 Al99.7 Al99.7 3.0275 Al99.8 Al99.8 3.0285 Al99.0 Al99 3.0205

France Nouveau 1050A 1070A 1080 1200

2011 2014 2017A 2024 2030 2618A 3003 3004 5005 5052 5056A 5083 5086 5454 5754 6005A 6060 6061 6082 7020 7075

AU5PbBi AU4SG AU4G AU4G1 AU4Pb AU2GN AM1 AM1G AG06 AG5 AG4,5 AG4MC AG3M

AGS ASGM0.7 AZ5G AZ5GU

2000 : aluminium + cuivre AlCu6BiPb AlCuBiPb 3.1655 AlCu4SiMg AlCuSiMn 3.1255 AlCu4MgSi AlCuMg1 3.1325 AlCu4Mg1 AlCuMg2 3.1355 AlCuPbMg (AlCuMgPb) (3.1645) AlCu2MgNi 3000 : aluminium + manganèse AlMn1Cu AlMnCu 3.0517 AlMn1Mg1 AlMn1Mg1 3.0526 5000 : aluminium + magnésium AlMg1 (AlMg1) (3.3315) AlMg2.5 AlMg2.5 3.3523 AlMg5 AlMg5 3.3555 AlMg4.5Mn AlMg4.5Mn 3.3547 AlMg4 AlMg4Mn 3.3545 AlMg3Mn AlMg2.7Mn 3.3537 AlMg3 AlMg3 3.3535 6000 : aluminium + magnésium + silicium AlSiMg AlMgSi0.7 3.3210 AlMgSi AlMgSi0.5 3.3206 AlMg1SiCu AlMg1SiCu 3.3211 AlSi1Mg AlMgSi1 3.3215 7000 : aluminium + zinc + magnésium AlZn4.5Mg1 AlZn4.5Mg1 3.4335 AlZn6MgCu AlZnMgCu1.5 3.4365

ISO : International Standard Organization (Normes mondiales) CEN : Comité Européen de Normalisation (Normes européennes) Désignations entre parenthèses = alliage similaire à l'alliage français mais non totalement identique.

4. Influence des conditions de fabrication - Etats métallurgiques

Il est possible d'augmenter la résistance mécanique de l'aluminium et de tous ses alliages par déformation à froid appelée écrouiss

L'écrouissage a des effets sur plusieurs propriétés de l'alliage : - la charge de rupture, la limite élastique et la dureté augmentent, alors que l'allongement à la rupture et la capacité de déformation - la conductivité électrique diminue, - la résistance à la corrosion diminue.

Le traitement thermique de recuit a les effets inverses.

L'écrouissage est la seule façon de durcir les alliages sans durcissement structural (alliages non trempants).Ces alliages appartien

1000 aluminiums sans éléments d'addition

3000 aluminium + manganèse 5000 aluminium + magnésium

Les autres familles peuvent être durcies en plus par traitements thermiques de durcissement structural.

Entre l'état recuit et l'état le plus dur normalement produit, il est défini plusieurs états intermédiaires ; ces états, dont les niveaux de Le tableau ci-dessous donne les désignations normalisées des états écrouis : Etats stabilisés H31

Niveau de dureté Recuit 1/8 dur

Etats écrouis O H11 H12 H13 H14 H15

Etats restaurés

1/4 dur

H22

H32

1/2 dur H16 H17 3/4 dur 4/4 dur extra dur H18 H19

H24

H34

H26 H28

H36 H38

Il existe de plus d'autres états écrouis : H111 : recuit et légèrement écroui (moins que H11) par exemple par traction ou planage, H116 : s'applique aux alliages 5000 dont la teneur en magnésium est supérieure à 4 % et pour lesquels des limites de caractéristiq

Les alliages des familles 2000, 6000 et 7000 peuvent être durcis par traitement thermique de mise en solution et trempe, suivi d'un - soit à la température ambiante (maturation ou vieillissement naturel), - soit par chauffage (revenu ou maturation accélérée ou vieillissement artificiel). C'est par ces traitements qu'ils atteignent leurs caractéristiques maximales ; de plus, il est possible de combiner durcissement par La mise en solution, traitement thermique à haute température peut être faite dans un four mais pour certains alliages, en particulie Le tableau ci-dessous donne la désignation normalisée des états ainsi obtenus valables en France et en Europe: traitement au four T4 T3 T6 T61 T66 Déformation à chaud T1 T2 T5 T51 T56

Opérations Trempe + maturation Trempe + écrouissage + maturation Trempe + revenu Trempe + sous-revenu Trempe + sur-revenu

Trempe + sur-revenu désensibilisant à la corrosion sous contrainte Trempe + sur-revenu désensibilisant à la corrosion exfoliante Trempe + écrouissage + revenu Trempe + revenu + écrouissage

T73

T76 T8 T9 T10

T51, T56 : état normalisé uniquement dans la norme européenne NF EN 515 (Octobre 1993). T10 : état normalisé uniquement dans la norme française NF A 02-006 (Novembre 1985) qui est annulée et remplacée par la norm

La trempe qui suit le traitement thermique de mise en solution introduit dans beaucoup de produit des contraintes internes qui les d Txx51 ou Txx510 : détensionnement par traction sans aucun dressage complémentaire après la traction. Txx511 : détensionnement par traction suivi d'un dressage. Txx52 : détensionnement par compression. Txx54 : détensionnement par traction et compression combinées.

5. Caractéristiques typiques des alliages et des états de livraison

Le tableau ci-dessous donne des valeurs typiques de la composition et d'un certain nombre de propriétés physiques des alliages u

Alliage 1050A 2017A 2024 2030 5083 5086 5754 6060 6082 7075

Fe 0.2

Si 0.15 0.5

Cu 4 4.3 3.9

Composition en % Mn 0.7 0.6 0,6 0.7 0.4 0.3 0.7

0.2

0.45 1 1.6

Le tableau ci-dessous donne des valeurs typiques des caractéristiques mécaniques, des propriétés de mise en oeuvre et des appli

Caractéristiques mécaniques Alliage Etat

Alliage 1050A 2017A 2024 2030 5083 5086 5754 6060 6082 7075

Etat O H24 T4 T3 T3 O H116 O H22 O H24 T5 T6 T6

Rm MPa 80 115 420 465 450 305 335 278 310 220 270 220 315 565

Rp02 MPa 30 80 280 320 390 160 230 135 225 100 215 190 280 495

A% 42 25 18 18 10 23 20 25 18 23 10 16 12 11

A : très bon - B : bon - C : moyen - D : mauvais, à déconseiller

6. Classement des alliages suivant leur utilisation
Usinage décolletage - Soudage - Utilisations structurales - Contraintes mécaniques élevées - Résistance à la corrosion - Composition - Etats métallurgiques - Oxydation anodique - Conducteur électrique - Résistance à hautes et basses températures - Exemples d' utilisation Usinage - Décolletage

L'aluminium et ses alliages s'usinent avec facilité à condition de prendre quelques précautions aux grandes vitesses de coupe et d Les alliages - états les plus adaptés à l'usinage sont les suivants : 2017A T4, 2024 T3 ,2618A T851 5083 H111 6082 T6 7075 T651

Les alliages spécifiques pour le décolletage contiennent du plomb ou du plomb et du bismuth ( éléments qui favorisent grandemen 2011 T3, 2030 T3 6262 T9 Soudage

Si de façon générale tous les alliages d'aluminium sont soudables, ils ne se comportent pas tous de manière identique ; il faut disti

* les alliages sans durcissement structural (familles 1000, 3000 et 5000) Ils ont une bonne soudabilité ; lorsqu'ils sont utilisés à l'état recuit, ils ne subissent pas de perte sensible de caractéristiques mécan

Par contre lorsqu'ils sont à l'état écroui, le durcissement dû à l'écrouissage disparaît au voisinage de la soudure. Les alliages - états typiques sont les : 1050A O ,3003 O ,5083 H111, 5086 O ; l'addition de chrome dans ces deux derniers alliages

* les alliages à durcissement structural exempts de cuivre ( famille 6000 et certains alliages de la famille 7000 ). Le cycle thermique de soudage affecte les caractéristiques mécaniques du métal de base qui est généralement à l'état trempé-reve Les alliages - états typiques sont les : 6060 T5, 6082 T6 ,7020 T5.

* les alliages à durcissement structural contenant du cuivre (famille 2000 et certains alliages de la famille 7000) Ces alliages sont dans l'ensemble difficilement soudables parce que, d'une part, ils sont sujets aux criques lors de la solidification d Utilisations structurales

Les alliages d'aluminium sont très utilisés pour des applications structurales faisant concurrence aux aciers. Le module élastique des alliages d'aluminium, de l'ordre du tiers de celui des aciers, conduit, pour éviter des fléchissements trop im Les alliages - états les plus utilisés sont les : 5083 H22, 5086 H24 ,5754 H24 6005A T5 ,6061 T6, 6082 T6 7020 T5

Contraintes mécaniques élevées

Lorsque les constructions sont soumises à des contraintes importantes, l'emploi des alliages ci-dessus conduirait à des épaisseurs Les alliages - états utilisés sont les : 2014 T6 ,2017A T4 ,2024 T3 7075 T6 Etat métallurgique * Les états écrouis résistent globalement moins bien que les états recuits. * Les états trempés revenus (T5 et T6), qui confèrent à l'alliage ses caractéristiques maximales, résistent moins bien que les états

Le milieu en contact duquel est placé l'alliage d'aluminium a aussi son importance. Si le pH de ce milieu est compris entre 4 et 9, la Dans des milieux acides (pH<4), les comportements sont très variables. L'aluminium par exemple résiste bien à l'acide acétique et Dans les milieux alcalins (pH>9), l'aluminium est généralement vigoureusement attaqué. Il résiste cependant bien à l'ammoniac et

Lorsque l'aluminium est en contact avec des matériaux comme le graphite, l'acier doux ou un alliage cuivreux, dans un milieu très c Oxydation anodique

L'oxydation anodique ou anodisation permet d'édifier une couche d'oxyde beaucoup plus épaisse que la pellicule d'alumine naturel - une bonne protection contre la corrosion, - une amélioration de l'aspect de surface, qui va durer dans le temps ; de plus la couche anodique peut être colorée, - une modification de plusieurs propriétés de la surface comme par exemple : isolation électrique, pouvoir réflecteur, dureté superfi Les alliages d'aluminium ne se prêtent pas de façon identique au traitement d'anodisation. Les alliages les plus aptes appartiennen

Conducteurs électriques

La conductivité des alliages d'aluminium varie de 63% pour l'aluminium pur à moins de 30% pour certains alliages des familles 200 Les conducteurs électriques sont fabriqués avec des alliages de deux familles : 1000 lorsque la résistance mécanique de l'aluminium est suffisante, 6000 lorsque le conducteur doit avoir une résistance mécanique supérieure. Résistance à haute et basse température L'alliage dont la résistance mécanique ne diminue pratiquement pas jusqu'à une température de 150°C est le 2618A : Température Charge de rupture 20°C 440 MPa 150°C 390 MPa 200°C 320 MPa

Pour les basses températures, atteintes dans des applications cryogéniques comme le stockage et le transport des gaz liquéfiés, o Température Charge de rupture 20°C 278 MPa 80°C 295 MPa 195°C 390 MPa

7. Forme des produits - Définitions
7.1 Produits longs Ils sont obtenus par filage ou filage plus étirage ou tréfilage.

Barres : produits livrés en longueur droite dont la section est identique sur toute la longueur et qui a une forme ronde, carrée ou he Fils : produits de section ronde et de très grande longueur livrées enroulées en couronnes.

Tubes : produits creux livrés en longueur droite dont l'épaisseur est constante tout autour de la section ; celle-ci peut avoir une form

Méplats : produits livrés en longueur droite de section rectangulaire dont le rapport largeur sur épaisseur ne dépasse pas 10.

Profils : produits livrés en longueur droite dont la section peut avoir une forme simple, en L, appelés aussi cornière, en U, en T, ou 7.2 Produits plats Ils sont obtenus par laminage ; leur section est rectangulaire et le rapport largeur sur épaisseur est supérieur à 10. Tôles : produits laminés livrés à plat ; leur longueur est donc une dimension de livraison.

On distingue les tôles minces, dont l'épaisseur est comprise entre 0,2 et 1 mm, les tôles moyennes, dont l'épaisseur est comprise e Elles peuvent être livrées nues ou revêtues d'un film de protection adhésif ; elles peuvent être plaquées c'est à dire colaminées ave Bandes : ce sont les mêmes produits que les tôles minces et moyennes de faible épaisseur, livrés enroulés en rouleaux.

8. Technologies de mise en oeuvre
8.1 Usinage

L'aluminium et ses alliages possèdent une bonne aptitude au travail par outils coupants, mais il y a lieu de tenir compte d'un certain - Les alliages légers ont une faible densité qui diminue les effets d'inertie et permet des vitesses de rotation et de translation élevée - La conductivité thermique élevée favorise le refroidissement, la chaleur étant évacuée presque totalement par les copeaux. - Le faible module d'élasticité peut entraîner des déformations en cas de porte à faux. - Les alliages contenant plus de 1 % de silicium ( famille 4000, 2014A, 6081, 6181, 6082, 6351A ) usent plus rapidement les outils

Pour tenir compte de ces particularités il est judicieux d'utiliser : - des machines puissantes, de 150 à 250 Wh/dm3 de copeaux et rapides car les vitesses de travail sont de 5 à 10 fois supérieures - les outils ont des angles de coupe de 15° pour les alliages durs, 20° à 30° pour les alliages à faible dureté ; les dépouilles varient - la profondeur de passe peut être importante, jusqu'à 5 mm, mais le faible module d'élasticité interdit de grandes avances qui doiv - pour la lubrification, l'huile soluble est conseillée pour les opérations d'ébauchage au tour et à la fraiseuse ; l'huile de coupe est pr - les vitesses dépendent des alliages et des outils de coupe utilisés ; le tableau ci-après donne des vitesses indicatives de tournage

Alliages 1000, 3000, 5000 2000, 7000 2014A, 5056A, 5086, 6082

Outil acier rapide 800 à 1000 600 à 800 400 à 600

Outil carbure supérieure à 1000 1000 600 à 800

8.2 Traitements de surface Plusieurs objectifs sont dévolus aux traitements de surface : * préparer la surface pour un assemblage ou un traitement de surface ultérieur, * améliorer l'aspect et le rendre durable, * protéger la surface contre la corrosion.

le grenaillage améliore la résistance à la fatigue de la pièce. grenaillage pour recouvrement métallique ou peinture . en vapeur de solvants ou en bain acide. avivage à la pâte à aviver. Traitements avec revêtement protecteur : .Traitements laissant la surface nue : . .anodisation : ce procédé consiste à former à la surface du métal une couche d'alumine par électrolyse dans un bain acide.conversion chimique : procédé MBV. . cuivrage. * décapage en bain de soude (3 à 10 % dans de l'eau à 40-70°C) suivi d'une neutralisation en bain d'acide nitrique (tous alliages sa * brillantage en bain phosphorique-nitrique. chromage.revêtements métalliques : zingage.peintures.traitements mécaniques * polissage : bufflage à l'émeri. laques. vernis. Cette . étamage. * sablage. 8. procédé Alodine. émaux.3 Traitements thermiques Le tableau ci-dessous donne les plages de températures à utiliser selon les familles d'alliages pour les différents types de traiteme La précision des températures atteintes pour les traitements de mise en solution et de revenu est importante : elle doit être au plus Mise en solution Famille d'alliage 1000 2000 3000 5000 6000 Recuit 325-360°C 375-410°C refroidissement lent (40°C/h) 345-400°C 345-380°C 365-410°C refroidissement lent (40°C/h) 375-410°C refroidissement lent (40°C/h) Restauration 225-280°C Revenu 475-530°C 250-300°C 240-280°C 530-535°C 160-190°C 165-185°C 7000 450-465°C 100-177°C 8. * satinage mécanique ou brossage pour obtenir un aspect mat.4 Procédés d'assemblage .traitements chimiques * dégraissage en solvants. tamponnage à la pâte à polir. nickelage. .

si le stockage vertical n'est pas possible. les produits ne sont pas pa . le métal d'apport est un alliage d'aluminium dont la température de fusion est supérieure à 450°C et in Dans le cas du brasage tendre. les efforts étant exercés dans le plan de join Les alliages utilisés pour les rivets doivent être des alliages d'aluminium. 5754 et 5086 recuits. Il nécessite l'emploi d'un produit chimique Le soudage à l'arc sous gaz inerte a l'avantage de ne pas nécessiter l'emploi de flux de soudage. même s'ils sont protégés par leur pellicule d'alumine. Rivetage Cette vieille technique est utilisée dans le cas d'assemblage sollicités mécaniquement.ne pas stocker les produits directement sur d'autres produits. celle-ci arrive lorsque des produits viennent de l'extérieur où il fait froid et qu'on le .les produits qui ont été mouillés doivent être parfaitement séchés avant stockage. Précautions d'emploi Les produits en aluminium ont une surface fragile. le métal d'apport a une température de fusion inférieure à 450°C .éviter tous les chocs avec des pièces métalliques.il faut éviter tout phénomène de condensation . ce sont des alliages d'étain (tem Dans tous les cas il est nécessaire d'utiliser un flux de décapage avant brasage qu'il faut éliminer après brasage. . Ils sont sensibles aux coups et aux rayures. Le procédé TIG (Tungsten Inert G Les alliages d'aluminium peuvent aussi être soudés électriquement par point ou à la molette. c'est le plus souvent l'alum . . il faut stocker les produits horizontalement avec suffisamment de supports pour que les Les produits en aluminium.la pellicule d'alumine naturelle a une épaisseur de l'ordre de 100 Å (10-5 mm) . 6061 et 6181 trem 9. acide chlorh Dans le cas de contact avec d'autres métaux en présence d'un liquide conducteur qui sert d'électrolyte. sont sensibles à la corrosion : . par bombardement électronique qui p Brasage Dans le cas du brasage fort. elle est attaquée par les acides forts. compatibles avec les alliages des pièces à assembler pou Les rivets sont généralement fabriqués dans les alliages 1050A et 3003 recuits ou écrouis.Soudage L'aluminium se recouvre spontanément à l'air d'une pellicule protectrice continue d'oxyde dont le point de fusion est très élevé (202 Le soudage oxyacétylénique est utilisé généralement pour des épaisseurs jusqu'à 3 mm.éviter les frottements entre produits. . De plus. .

4 à 3 3 à 12.5 0.77 2.76 2. H111 H14 Barres et tubes Toutes ep<=10 2.79 2.77 2.77 2.76 2.82 550 à 650 549 à 638 549 à 638 549 à 638 549 à 638 549 à 638 549 à 638 502 à 638 502 à 638 502 à 638 502 à 638 510 à 638 510 à 638 510 à 638 Pièces forgées Laminé Laminé Laminé Laminé Laminé Laminé Laminé Laminé Produits filés Produits filés Produits filés ep<=125 6<ep<=40 40<ep<=80 80<ep<=100 100<ep<=140 0.705 646 à 657 646 à 657 7000) résistent mal à la corrosion.ALLIAGES LEGERS Mass Density Dimensions Condition Shape D=diametre C=cote s/p ep=épaisseur Kg/dm3 °C e teneur minimum de 99% O. principal élément d'alliage us résistant que l'aluminium et de bon comportement Intervalle de Fusion ou de solidification Dimensions Masse Volumique Forme Etat .76 2.82 2.4 à 12.77 2.82 2.76 2.5 0.4 à 6 D<=80 80<D<200 200<D<=250 m de pureté commerciale. incipal élément d'alliage T3 T61 T851 T851 T851 T851 T851 O T3 T3 T4 T4 T4 T4 Barres et tubes étirés D<=80 2.76 2.76 2.705 2.

rincipal élément d'alliage hrome et manganèse).66 2.67 574 à 638 574 à 638 574 à 638 574 à 638 574 à 638 574 à 638 574 à 638 585 à 640 585 à 640 585 à 640 590 à 645 590 à 645 590 à 645 u'ils ont une très bonne aptitude à l'anodisation qui forme une couche d'alumine épaisse et protectrice.7 2.78 2.2 à 25 0.35 à 40 D ou C<=50 50<D ou 2.2 à 50 50 à 80 D<=200 D<=30 D<200 200<D<250 D<=200 0. 2.2 à 150 D<=200 0. H111 H34 Laminé Laminé Barre filée Barre étirée Barre filée Barre filée Barre filée Laminé Barres filées Laminé Laminé Barres filées Barre étirée 0.5 D<=200.78 2. H111 H12 F F H112 O.transports) et au type de protection recherchée.5 0.8 477 à 635 477 à 635 477 à 635 477 à 635 . s alliages à basse teneur en zinc sont utilisés comme placage de protection des tôles en alliage 7000 au cuivre destinées à l'aéronautique.4 à 12. nésium et Silicium T5 O T4 T4 T6 T6 Barre filée Laminé Laminé Barres filées Laminé Barre filée D ou C<=150 0.66 2. principal élément d'alliage O.66 2.66 2.8 2.7 2.66 2.rivets .5 à 3 1.charpente .78 604 à 645 604 à 645 604 à 645 604 à 645 604 à 645 604 à 645 T6 T6 T6 T76 Laminé Laminé Laminé Laminé 0.4 à 12.5 0.7 2.5 à 6 2.67 2.5 1.8 2.4 à 12. 0.66 2.8 à 1.66 2. H111 O.8 0.66 2.78 2. C<=5 2.5 0. H111 O.5 D<=200.66 2.66 2.78 2. H111 H34 O.7 2. H111 O. nésium ne dépasse pas 4 %.4 à 12. il est nécessaire de traiter thermiquement le métal (état H116).4 à 12.78 2.7 2.4 à 0.67 2. ncipal élément d'alliage O T4 T6 T6 T6 Y29 Laminé Laminé Laminé Barres filées Barres filées Moulé 0.8 2. Au delà de cette teneur.2 à 100 D<=150 D<=25.visserie .7 615 à 655 582 à 652 582 à 652 582 à 652 582 à 652 582 à 652 vale . H111 O.

En 1827 Friedrich Wöhler obtint cette même uminium obtenu à l'état fondu. ium le plus anciennement connu. Cependant.2 zône T6 cl. ans une croissance prodigieuse. le mettant au premier rang des métaux non ferreux et au deuxième de tous les métaux derrière le fer. berceau de la société l'Aluminium Suisse.2 zône T6 cl. oxyde déshydraté de l'aluminium.2 zône T6 cl. dans certaines conditions d'exposition.68 2. riellement que depuis la fin du XIX° siècle.68 2.68 2. état de corps simple sous forme d'une poudre grise contenant encore une très grande quantité d'impuretés.5 à 6 D ou C<=100 100<DouC<=12 - 2.68 2. rendit possible la production économique du métal. par un procédé mis en application en 1859 de façon industrielle par Henry Merle dans son usine de Salindres (Gard).68 2. berceau de l'hydroélectricité française développé a en 1907 l'Aluminum Company of America.68 2. ainsi que l'illustre l . berc utilisations dans le luxe et l'orfèvrerie.1 zône T6 cl.82 2.68 2.1 zône Laminé Barre filée Barre filée Pièces moulées Pièces moulées Pièces moulées Pièces moulées Pièces moulées Pièces moulées Pièces moulées Pièces moulées Pièces moulées Pièces moulées Pièces moulées Pièces moulées Pièces moulées Pièces moulées Pièces moulées 1. était déjà décrit par Pline l'ancien et utilisé à Rome comme mordant pour les couleurs. ils peuvent subir un endommagement.8 2. Celui-ci peut se manifester sous différentes ges résistent à la corrosion.68 2. s Unis déposent indépendamment leurs brevets sur la production d'aluminium par électrolyse à chaud de l'alumine.2 zône T6 cl.68 2.68 477 à 635 477 à 627 477 à 627 615 à 555 615 à 555 615 à 555 615 à 555 615 à 555 615 à 555 615 à 555 615 à 555 615 à 555 615 à 555 615 à 555 615 à 555 615 à 555 615 à 555 615 à 555 lliages éventuellement rrosion.3 toutes Y23 Y33 Y93 Y93 T6 cl. Il monte une usine en 1889 à Froges (Isère).T73 T6 T6 Y23 Y30 Y33 Y93 T6 cl.82 2.68 2. diss sation des chutes hydrauliques : la " houille blanche ".68 2.68 2.68 2. e chute du Rhin.68 2.

Les plus vieux. alliage d'aluminium et de cuivre. qui durcit par trempe.mais la mise au point d'alliages d'une plus grande résistance mécanique va être déterminante.000 kWh par tonne d'aluminium produite. Les anodes (pôle +) sont °C se dépose à la cathode. qui silice. celles-ci sont donc consommées et changées régulière rant passant dans la cuve n'a cessé de progresser au fil des ans avec les améliorations technologiques apportées aux cuves : la toute première cuve d'Hé dre de 13. dont le fond est garni de graphite qui sert de cathode (pôle -). en particulier près du village des Baux en Provence. Aladar Pacz ima sur tout le globe terrestre. d'oxyde de titane et d'eau. Les impuretés insolubles sont séparées de la solution par décantation et filtr Al(OH)3 . ortions surprenantes pour des raisons techniques et économiques. Alfred Wilm met au point le " Duralumin " (aluminium de Düren). étaient dans le sud de la France. Les teneurs de ces différents oxydes sont les suivantes : ssion élevées au moyen d'une solution de soude caustique (procédé Bayer). . celui-ci est calciné à 1200°C pour donner l'alumine : Al2O3. ement thermique. ectrolyse de l'alumine se fait dans une grande cuve peu profonde. aujourd'hui épuisés. qui se présente sous la forme d'une poudre de couleur blanche. d'oxyde de fer. et l'oxygène se dégage aux anodes en les brûlant . au fond de la cuve.

dénomination d'alliages légers. L'aluminium est le métal le plus léger après le lithium et le magnésium :

e le fer ; il " pèse " grossièrement 3 fois moins que les métaux industriels usuels. nt dans les moyens de transport et en particulier dans l'aéronautique.

ue comparée à celle du standard cuivre IACS, cela représente 63 %. Les alliages d'aluminium ont une conductivité plus faible que celle de l'aluminium pu

des aciers. Cette qualité s'ajoute à ses propriétés de conduction électrique et milite en faveur de son utilisation dans les blindages de câbles, dans les ci

ne recouvre sa surface ; cette couche est parfaitement couvrante et protège le métal sous-jacent. De plus, il est possible d'accroître cette protection par le

s de tous les métaux purs, la gamme d'alliage très étendue permet de trouver celui qui correspond aux contraintes d'utilisation envisagée. érieure à 700 MPa, donc largement équivalente à celles des aciers trempés.

ux basses températures et ses caractéristiques mécaniques augmentent même aux températures des gaz liquéfiés, d'où son utilisation en cryogénie. e (1083°C) et à celle du fer (1536°C) ; cela ne lui permet pas de résister aux très hautes températures. Il existe cependant des alliages qui résistent bien mpérature est la suivante :

montre qu'il est souvent plus intéressant pour des raisons techniques et économiques :

uivre et 18 fois plus qu'un fil en acier. A conduction électrique égale, le prix d'un conducteur en aluminium est égal à 40 % du prix d'un conducteur en cuivr

est 2,3 fois plus forte que celle d'un bronze CuSn6 et 1,5 fois plus forte que celle d'un acier trempé. A résistance mécanique égale, le prix d'un produit en

nétique) d'une tôle en aluminium est 2,6 fois plus forte que celle d'une tôle en cuivre. A absorption électromagnétique égale, le prix d'un blindage en tôle d

emploi pour certaines applications. Cette résistance mécanique peut être notablement augmentée par l'addition d'autres métaux, formant ainsi des alliag

utres éléments secondaires vont aussi influer sur les caractéristiques de l'alliage. ntairement ; ce sont les impuretés dont les plus importantes sont le fer et le silicium, et dont il faut contrôler précisément la teneur pour certaines utilisation

'allongement à la rupture A%, la dureté HB),

onnant ainsi naissance à beaucoup d'alliages différents ayant un faisceau de propriétés très larges et permettant de satisfaire un grand nombre d'applicat addition. Dans chaque famille, les différents alliages ont des caractères " génétiques " communs mais ont aussi chacun leur propre personnalité. Les allia

d'alliages de corroyage (à l'exception de la famille 4000), et compare les désignations françaises et étrangères.

USA (1050) (1070) 1080

Grande bretagne Nouveau Ancien 1B 1A 1C 1050A 1080A 1200

s élément d'addition

um + cuivre 2011 2014 (2017) 2024 (2618) + manganèse 3003 3004 + magnésium 5005 5052 (5056) 5083 5086 5454 N41 N6 N8 N51 5005 5056A 5083 5454 (N3) (3103) FC1 (H15) 2011 (2014A)

H16

2618A

agnésium + silicium (6063) 6061 (H9) H20 H30 H17 (6063) 6061 6082 7020 7075

zinc + magnésium (7005) 7075

s alliages par déformation à froid appelée écrouissage. Cette déformation diminue simultanément l'aptitude des alliages à la déformation à froid ( qu'il est

ngement à la rupture et la capacité de déformation à froid diminuent,

al (alliages non trempants).Ces alliages appartiennent aux 3 familles suivantes :

urcissement structural.

tats intermédiaires ; ces états, dont les niveaux de dureté atteints sont croissants peuvent être obtenus de deux façons : soit en partant d'un alliage comp

à 4 % et pour lesquels des limites de caractéristiques mécaniques et une résistance à la corrosion exfoliante sont spécifiées.

hermique de mise en solution et trempe, suivi d'un durcissement structural qui s'effectue :

lus, il est possible de combiner durcissement par écrouissage et durcissement par traitement thermique de mise en solution, trempe et maturation ou reve ns un four mais pour certains alliages, en particulier ceux de la famille 6000, elle peut être faite au cours d'une opération de déformation à chaud.

alables en France et en Europe:

re 1985) qui est annulée et remplacée par la norme européenne.

ucoup de produit des contraintes internes qui les déforment, et qui peuvent nuire à certaines applications ; les produits sont alors détensionnés par tractio

ain nombre de propriétés physiques des alliages usuellement utilisés.

Composition en % Mg 0.7 1.5 0.9 4.4 4 3.1 0.48 0.9 2.5

Cr

Zn

Pb

1.1 0.15 0.15 0.3

0.23

5.6

Masse volumique kg.dm-3 2,70 2,79 2,77 2,82 2,66 2,66 2,67 2,70 2,71 2,80

ues, des propriétés de mise en oeuvre et des applications types de ces alliages.

Aptitu. soudage

Usina.

Aptitu. déform.

Aptitu. anodis.

Résist. corrosion A A C C C A A A A A A A A C

Aptitu. soudage A A D D D A A A A A A B B D

Usina. C B A B A C B C B C B C C B

Aptitu. déform. A B C D C B B B D B D C C D

Aptitu. anodis. A A C C C A A A A A A A A B

s précautions aux grandes vitesses de coupe et d'utiliser des outils adaptés. Les alliages d'aluminium s'usinent mieux que l'aluminium pur ; c'est en partic

t du bismuth ( éléments qui favorisent grandement la fragmentation du copeau ) sont les suivants :

portent pas tous de manière identique ; il faut distinguer trois classes d'alliages :

nt pas de perte sensible de caractéristiques mécaniques au niveau de la soudure.

raît au voisinage de la soudure. ddition de chrome dans ces deux derniers alliages améliore encore leur soudabilité.

ns alliages de la famille 7000 ). de base qui est généralement à l'état trempé-revenu ; cette perte est définitive pour les alliages de la famille 6000 sauf s'il est possible d'effectuer un nou

ins alliages de la famille 7000) ils sont sujets aux criques lors de la solidification de la soudure, et que, d'autre part, leurs caractéristiques mécaniques après soudage sont fortement dim

nt concurrence aux aciers. ers, conduit, pour éviter des fléchissements trop importants, à augmenter les épaisseurs des sections par rapport à celles des aciers ; de ce fait, l'allégem

des alliages ci-dessus conduirait à des épaisseurs ou à des sections incompatibles avec l'allégement recherché. Il est nécessaire alors d'utiliser des alliag

ues maximales, résistent moins bien que les états sur-revenus (T7).

e. Si le pH de ce milieu est compris entre 4 et 9, la couche d'alumine n'est pas dissoute et le métal résiste bien. ium par exemple résiste bien à l'acide acétique et à l'acide nitrique concentré et froid. attaqué. Il résiste cependant bien à l'ammoniac et à de nombreuses bases organiques.

r doux ou un alliage cuivreux, dans un milieu très conducteur d'électricité comme l'eau de mer, il subit une attaque importante qui peut aller jusqu'à sa des

oup plus épaisse que la pellicule d'alumine naturelle ; cette couche confère ainsi au métal :

couche anodique peut être colorée, lation électrique, pouvoir réflecteur, dureté superficielle, coefficient de frottement. odisation. Les alliages les plus aptes appartiennent aux familles 1000, 5000 et 6000. Les alliages contenant du cuivre sont plus difficilement anodisables.

ins de 30% pour certains alliages des familles 2000, 5000 et 7000.

température de 150°C est le 2618A :

me le stockage et le transport des gaz liquéfiés, on utilise le 5086 dont la charge de rupture augmente à basse température :

a longueur et qui a une forme ronde, carrée ou hexagonale (appelée 6 pans).

ut autour de la section ; celle-ci peut avoir une forme ronde ou carrée.

ort largeur sur épaisseur ne dépasse pas 10.

mple, en L, appelés aussi cornière, en U, en T, ou une forme plus compliquée dont la description complète nécessite un plan coté. Ils sont souvent classé

sur épaisseur est supérieur à 10.

es tôles moyennes, dont l'épaisseur est comprise entre 1 et 20 mm et les tôle fortes, dont l'épaisseur est supérieure à 20 mm. peuvent être plaquées c'est à dire colaminées avec une tôle de faible épaisseur dans un alliage résistant bien à la corrosion ; elles peuvent être gravées

e épaisseur, livrés enroulés en rouleaux.

upants, mais il y a lieu de tenir compte d'un certain nombre de particularités propres à ces matériaux. et des vitesses de rotation et de translation élevées. vacuée presque totalement par les copeaux.

1, 6082, 6351A ) usent plus rapidement les outils ce qui oblige à réduire la vitesse de coupe.

vitesses de travail sont de 5 à 10 fois supérieures à celles convenant aux aciers. les alliages à faible dureté ; les dépouilles varient de 8° à 12°. le d'élasticité interdit de grandes avances qui doivent être limitées à 0,2 mm/tour. ge au tour et à la fraiseuse ; l'huile de coupe est préférable pour les opérations de finition, de taraudage et de sciage à la scie circulaire. -après donne des vitesses indicatives de tournage en m/min :

améliore la résistance à la fatigue de la pièce.

tralisation en bain d'acide nitrique (tous alliages sauf famille 2000) ou d'acide sulfochromique (famille 2000) et rinçage.

alumine par électrolyse dans un bain acide. Cette couche de quelques dizaines de microns est poreuse, présentant des pores perpendiculaires à la surfac

les d'alliages pour les différents types de traitement thermique. et de revenu est importante : elle doit être au plus de ± 5°C.

d'oxyde dont le point de fusion est très élevé (2020°C). Très stable, cette couche d'alumine est un obstacle qu'il convient d'éliminer au moment du souda à 3 mm. Il nécessite l'emploi d'un produit chimique décapant, le flux de soudage, pour éliminer la couche d'alumine ; le flux est porté par la baguette d'app flux de soudage. Le procédé TIG (Tungsten Inert Gas) utilise une électrode réfractaire en tungstène thorié ; le soudage est fait généralement en courant a à la molette, par bombardement électronique qui permet de souder en une passe des épaisseurs atteignant 150 mm, par frottement et pression, par induc

empérature de fusion est supérieure à 450°C et inférieure à celle des pièces à assembler. Les familles d'alliages brasables sont : 1000, 3000, 5000 dont érieure à 450°C ; ce sont des alliages d'étain (température de fusion entre 180°C et 260°C), des alliages de zinc (température de fusion entre 350°C et 42 qu'il faut éliminer après brasage.

ment, les efforts étant exercés dans le plan de joint des tôles ou des pièces. bles avec les alliages des pièces à assembler pour éviter les risques de corrosion galvanique. u écrouis, 5754 et 5086 recuits, 6061 et 6181 trempés et 2017A posés sur trempe fraîche.

t aux rayures. De plus, les produits ne sont pas parfaitement rigides et peuvent être déformés. Il est indispensable de les manipuler et de les stocker en p

ment avec suffisamment de supports pour que les produits ne se déforment pas. sont sensibles à la corrosion :

its viennent de l'extérieur où il fait froid et qu'on les stocke dans un hall chauffé. Il faut déballer les produits et les laisser se réchauffer doucement dans u elle est attaquée par les acides forts, acide chlorhydrique, sulfurique ou nitrique, et par les bases comme la soude caustique. r qui sert d'électrolyte, c'est le plus souvent l'aluminium qui est attaqué ; c'est le cas lorsque l'alliage d'aluminium est en contact avec le cuivre et les alliag

Coefficient of Thermal Expansion

Specific heat

Thermal Conductivity

Resistivity

Ultimate Strength

Coefficient de dilatation linéique

Conductivité thermique

Capacité Thermique Massique

Résistivité

Limite de rupture

20 à +100° 10-6/°K J/(kg.K) W/(m,K) 10-8ohm.m

Rm min MPa

Rm max MPa

23.6 23.6

900 900

231 231

2.81 2.81

60 100

95 135

23.8 22.3 22.3 22.3 22.3 22.3 22.3 22.9 22.9 22.9 22.9 22.9 22.9 22.9

920 875 875 875 875 875 875 875 875 875 875 920 920 920

155 146 146 146 146 146 146 193 121 121 121 135 135 135

4.3 4.7 4.7 4.7 4.7 4.7 4.7 3.4 5.9 5.9 5.9 5.1 5.1 5.1

400 441 430 420 410 405 395 435 440 425 370 340 330

220 -

ment le métal (état H116).

24.2 24.2 24.2 24.2 24.2 24.2 24.2 23.8 23.8 23.8 23.8 23.8 23.8

900 900 900 900 900 900 900 900 900 900 900 900 900

117 117 117 117 117 117 117 126 126 126 132 132 132

5.9 5.9 5.9 5.9 5.9 5.9 5.9 5.6 5.6 5.6 5.3 5.3 5.3

275 270 270 280 270 260 270 240 240 300 190 180 280

350 345 310 320 360 240 250 -

23.4 23.6 23.6 23.6 23.6 23.6

900 896 896 896 896 896

200 180 153 153 167 167

3.3 3.7 4.3 4.3 4 4

160 205 180 290 260

150 -

age 7000 au cuivre destinées à l'aéronautique.

23.1 23.1 23.1 23.1 23.1 23.1

875 875 875 875 875 875

166 137 137 137

4.01 4.93 4.93 4.93

320 350 350 340 190

220 -

23.4 23.4 23.4 23.4

960 960 960 960

130 130 130 150

5.22 5.22 5.22 4.48

525 540 540 500

-

23.4 23.4 23.4 21.5 21.5 21.5 21.5 21.5 21.5 21.5 21.5 21.5 21.5 21.5 21.5 21.5 21.5 21.5

960 960 960 980 980 980 980 980 980 980 980 980 980 980 980 980 980 980

155 154 154 160 160 160 160 160 160 160 160 160 160 160 160 160 160 160

4.31 4.3 4.3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4

460 610 560 240 190 250 250 240 250 240 250 290 270 330 260 270 270 280

260 290 320 -

ement. Celui-ci peut se manifester sous différentes

e mordant pour les couleurs. tité d'impuretés. En 1827 Friedrich Wöhler obtint cette même poudre grise d'aluminium contenant cependant moins d'impuretés. elle par Henry Merle dans son usine de Salindres (Gard), berceau de la société Pechiney.

se à chaud de l'alumine, oxyde déshydraté de l'aluminium, dissoute dans de la cryolithe fondue (fluorure double de sodium et d'aluminium).

oges (Isère), berceau de l'hydroélectricité française développée par Aristide Bergès, puis une autre à La Praz dans la vallée de l'Arc (Savoie).

euxième de tous les métaux derrière le fer, ainsi que l'illustre les chiffres suivants :

aluminium et de cuivre, qui durcit par trempe. Aladar Pacz imagine en 1920 l'alliage aluminium silicium affiné au sodium, " l'Alpax ".

ance, en particulier près du village des Baux en Provence, qui a donné son nom au minerai.

insolubles sont séparées de la solution par décantation et filtration et portent le nom de " boues rouges " en raison de leur couleur due à la présence d'ox a forme d'une poudre de couleur blanche.

graphite qui sert de cathode (pôle -). Les anodes (pôle +) sont faites avec de la pâte de coke et de brai précuite et plongent dans le bain. rûlant ; celles-ci sont donc consommées et changées régulièrement. L'aluminium est récupéré par siphonnage dans une poche de coulée. hnologiques apportées aux cuves : la toute première cuve d'Héroult avait 4000 A ; en 1914, les cuves avaient 20.000 A, 100.000 A en 1944, 175.000 A en

mpératures. atures des gaz liquéfiés. il est possible d'accroître cette protection par les traitements d'oxydation anodique (anodisation). espond aux contraintes d'utilisation envisagée.m ont une conductivité plus faible que celle de l'aluminium pur. Il existe cependant des alliages qui résistent bien à des températures de l'ordre de 200°C souvent atteintes en aéronautique et en astronautiq . d'où son utilisation en cryogénie. De plus. A poids égal de cuivre. variant de 30 % à 50 % IACS. acent. dans les circuits électroniques et dans la réalisation de bon nombre d'appareils de mesure. l'aluminium a une conductivité élec eur de son utilisation dans les blindages de câbles.

mentée par l'addition d'autres métaux. le prix d'un produit en 7075 est égal à 35% de celui d'un produit en bronze CuSn6. trempé.en aluminium est égal à 40 % du prix d'un conducteur en cuivre. Ceux-ci peuvent être classés en deux catégories : il faut contrôler précisément la teneur pour certaines utilisations car leur influence peut être défavorable. orption électromagnétique égale. A résistance mécanique égale. formant ainsi des alliages. le prix d'un blindage en tôle d'aluminium est égal à 30 % de celui d'une tôle en cuivre. muns mais ont aussi chacun leur propre personnalité. s larges et permettant de satisfaire un grand nombre d'applications. Les alliages sont communément désignés par un numéro à 4 chiffres dont le premier désigne la fam .

ément l'aptitude des alliages à la déformation à froid ( qu'il est possible de lui faire recouvrer par un traitement thermique de recuit qui confère au métal sa .

soit en partant d'un alliage complètement é rrosion exfoliante sont spécifiées.tre obtenus de deux façons : soit en partant d'un alliage complètement recuit et en l'écrouissant partiellement. ite au cours d'une opération de déformation à chaud. . nt thermique de mise en solution. trempe et maturation ou revenu.

les produits sont alors détensionnés par traction. par compression ou par ces deux opérations combinées .m1.K-1 231 134 120 135 120 126 132 200 174 130 Applications . la désignation des états corres Conductivité électrique %IACS 62 34 30 34 29 31 33 52 41 33 Conductivité thermique W.s applications .

Applications Bâtiment.cryo transport Chimie. marine Bâtiment Transport Aéro aluminium s'usinent mieux que l'aluminium pur . D'une manière générale. cryo C.Géné Aéro. Cuisine Méca.. Décolletage Chimie. c'est en particulier le cas des alliages à durcissement structural. navale Chaudron. les alliages à h .

Il est nécessaire alors d'utiliser des alliages à très hautes caractéristiques mécaniques . l'allégement résultant du remplacement de l'acier par un alliage d'aluminium n'est pas dans le rappor légement recherché. les alliages de la famille 7000 retrouven aractéristiques mécaniques après soudage sont fortement diminuées. Toutefois ces alliages sont plus ou moins sensibles à ces phénomènes : le 2618A T s sections par rapport à celles des aciers . ces alliages ont en contrepartie une faible ré .ages de la famille 6000 sauf s'il est possible d'effectuer un nouveau traitement de revenu sur la structure soudée . de ce fait.

iages contenant du cuivre sont plus difficilement anodisables.er. il subit une attaque importante qui peut aller jusqu'à sa destruction complète. augmente à basse température : .

paisseur est supérieure à 20 mm. Ils sont souvent classés par leur poids au mètre. . e taraudage et de sciage à la scie circulaire. elles peuvent être gravées (tôles plancher).iption complète nécessite un plan coté. iage résistant bien à la corrosion .

ue (famille 2000) et rinçage. est poreuse. présentant des pores perpendiculaires à la surface qu'il faut refermer pour que la couche soit vraiment protectrice . ceci se fait par colmatage .

l'alliage d'aluminium est en contact avec le cuivre et les alliages cuivreux comme les laitons. des alliages de zinc (température de fusion entre 350°C et 420°C). Il est indispensable de les manipuler et de les stocker en prenant un certain nombre de précautions : ller les produits et les laisser se réchauffer doucement dans un endroit aéré. le nickel. par frottement et pression. és. les aciers inoxydables non passivés. le fer. bases comme la soude caustique. par induction haute fréquence ou par ultrasons. le flux est porté par la baguette d'apport et doit fondre à une température légèrement inférieure à celle de la baguette . les aci . Le procédé MIG (Metal Inert Gas) utilise le métal d'apport comme élec seurs atteignant 150 mm.est un obstacle qu'il convient d'éliminer au moment du soudage. 3000. il doit être ngstène thorié . 6000 et 7000 exempts de cuivre. le soudage est fait généralement en courant alternatif sous argon. ou des alliages de cadmium (température de fusion entre 280°C et 320°C). ner la couche d'alumine . Les familles d'alliages brasables sont : 1000. 5000 dont la teneur en magnésium est inférieure à 3 %.

2 min MPa A min % HB MPa 5.108 cycles par flexion rotative MPa GPa 20 70 25 6 - 62 69 - 250 372 380 375 370 365 360 140 290 290 275 250 220 210 10 10 6 5 5 4 4 13 12 à 14 14 à 13 12 à 14 8 8 7 105 115 47 120 120 120 - 260 260 125 285 285 285 - 125 125 90 140 140 140 - Module d'élasticité longitudinal 69 69 73 74 74 74 74 74 74 73 73 73 73 71 71 71 Fatigue Dureté Modulus of Elasticity Elongation Hardness .Fatigue Strength shear Strength Yield strength Limite élastique Résistance au Cisaillement Allongement mini Rp 0.

125 115 110 200 110 100 125 100 95 220 80 80 240 11 à 16 14 12 6 12 12 12 11 à 16 18 4à8 12 à 18 17 3 70 70 70 80 63 63 86 50 50 68 170 170 170 170 170 170 170 159 159 186 - - 71 71 71 71 71 71 71 71 71 71 71 71 71 120 85 max 110 110 240 240 8 14 à 19 12 à 18 15 6 à 10 8 75 30 65 65 95 95 150 83 165 165 207 207 72 60 95 95 95 95 69 69 69 69 69 69 140 max 210 280 290 275 120 12 à 15 11 à 14 10 10 10 4 120 120 120 60 245 245 245 125 125 125 71.5 72 460 460 470 425 6 6 7 7à8 150 150 150 - 330 330 330 - 160 160 160 - 72 72 72 72 .5 71.5 71.5 71.5 71.

.5 2 2 3 75 55 80 85 85 85 90 90 110 85 85 85 85 - 150 75 90 105 75 105 - 72 72 72 74 74 74 74 74 74 74 74 74 74 74 74 74 74 74 ouble de sodium et d'aluminium). raz dans la vallée de l'Arc (Savoie).385 530 500 180 90 180 200 200 200 200 210 210 220 280 220 220 220 220 7à8 5 5 2à4 14 4à8 2 2 2 1 4à6 2 4 1.

" l'Alpax ". .000 A en 1944. ent 20. en raison de leur couleur due à la présence d'oxyde de fer.000 A. cuite et plongent dans le bain. 100.000 A.né au sodium. age dans une poche de coulée.000 A en 1980 et elles atteignent aujourd'hui 300. 175.

l'aluminium a une conductivité électrique 2 fois supérieure. d'où les applications de l'aluminium dans le transport d'électricité haute tension su bon nombre d'appareils de mesure. . vent atteintes en aéronautique et en astronautique.l de cuivre.

méro à 4 chiffres dont le premier désigne la famille : .

ent thermique de recuit qui confère au métal sa résistance mécanique minimum ). .

ent. soit en partant d'un alliage complètement écroui et en le recuisant partiellement (états partiellement recuits ou restaurés) . l'écrouissage introduisant d .

ns combinées . la désignation des états correspondants est obtenue en ajoutant derrière les chiffres. donnés dans le tableau ci-des . qui suivent la lettre T.

D'une manière générale. les alliages à hautes caractéristiques mécaniques. . et donc à capacité de déformation à froid faible. s'usinent bien.ctural.

ces alliages ont en contrepartie une faible résistance à la corrosion. la possibilité d'obtenir avec les alliages d s . une faible capacité de déformation à froid et des difficultés à être soudés ce qui lim .oudée . les alliages de la famille 7000 retrouvent une partie notable de leurs caractéristiques initiales par maturation à la température ordinaire. L'utilisation du procédé TIG à grande concentration d'énergie et à prote un alliage d'aluminium n'est pas dans le rapport des densités mais est compris entre 40 % et 60 %. moins sensibles à ces phénomènes : le 2618A T851 est peu sensible aux criques. Cependant.

.

.

on peut préalablement introduire dans les pores des pigme .vraiment protectrice . ceci se fait par colmatage en trempant la pièce dans de l'eau bouillante .

il est pratiqué en courant continu en polarité inverse (pôle négatif à la pièce) sous argon. 6000 et 7000 exempts de cuivre. les aciers .. ce qui per . le fer. Inert Gas) utilise le métal d'apport comme électrode . aciers inoxydables non passivés.. il doit être éliminé après soudage car il entraîne une corrosion de l'aluminium. ure de fusion entre 280°C et 320°C).ment inférieure à celle de la baguette . .

7 Coefficient de Poisson 0.35 0.33 0.33 0.33 0.35 0.8 27.33 0.33 0.Shear Modulus GPa 27.35 0.6 27.25 0.8 27.7 26.33 0.35 0.33 Module d'élasticité transversal Poisson Ratio .8 27.7 26.33 0.8 27.8 27 27 27 27 26.33 0.25 0.6 27 27.8 27.35 0.

7 26.7 28.33 27 27 27 27 27 27 0.33 26 26 26 26 26 26 0.32 0.25 0.7 26.7 26.33 0.7 26.33 0.26.7 26.33 0.32 0.33 0.33 0.33 0.25 0.7 26.33 .33 0.4 26.33 0.33 0.32 0.7 0.33 0.4 28.33 0.33 0.25 0.33 0.33 0.33 0.4 28.33 27 27 27 27 0.33 0.7 26.33 0.32 0.7 26.32 0.

37 0.37 0.38 0.37 0.37 0.37 0.37 0.37 0.37 0.37 0.37 0.37 0.37 0.37 .37 0.33 0.37 0.27 26 26 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 0.38 0.

.

.dans le transport d'électricité haute tension sur grande distance.

.

.

l'écrouissage introduisant des contraintes internes au métal.cuits ou restaurés) . il est nécessaire pour certaines applications de les supprimer par un trait .

donnés dans le tableau ci-dessus.uivent la lettre T. les chiffres suivants : .

s'usinent bien.éformation à froid faible. .

. TIG à grande concentration d'énergie et à protection gazeuse accrue permet une amélioration notable des résultats. la possibilité d'obtenir avec les alliages d'aluminium des profils complexes permet de compenser le faible module élastique du métal par une forme à froid et des difficultés à être soudés ce qui limite leur emploi à des applications bien particulières. ndant.maturation à la température ordinaire.

.

.

.alablement introduire dans les pores des pigments qui vont donner la teinte voulue à la surface après colmatage.

ce qui permet une bonne élimination de la pellicule d'oxyde.(pôle négatif à la pièce) sous argon. .

Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) NF EN 485-2:1994 (bleu). Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) NF EN 485-2:1994 (bleu). Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) Matériau non repris dans la norme Européenne. Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) Matériau non repris dans la norme Européenne.Sources NF EN 755-2:1997 (bleu). Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) Matériau non repris dans la norme Européenne. Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) NF EN 754-2:1997 (bleu). Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) Matériau non repris dans la norme Européenne. autres* (magenta) NF EN 755-2:1997 (bleu). autres* (magenta) NF EN 755-2:1997 (bleu). autres* (magenta) Matériau non repris dans la norme Européenne. Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) NF EN 754-2:1997 (bleu). autres* (magenta) NF EN 485-2:1994 (bleu). autres* (magenta) NF EN 485-2:1994 (bleu). Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) . autres* (magenta) Matériau non repris dans la norme Européenne. autres* (magenta) NF EN 755-2:1997 (bleu).

Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) NF EN 755-2:1997 (bleu). Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) NF EN 485-2:1994 (bleu). autres* (magenta) NF EN 485-2:1994 (bleu). Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) NF EN 755-2:1997 (bleu). autres* (magenta) NF EN 485-2:1994 (bleu). Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir).NF EN 485-2:1994 (bleu). autres* (magenta) NF EN 485-2:1994 (bleu). Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) NF EN 755-2:1997 (bleu). Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) NF EN 485-2:1994 (bleu). Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) NF A 57-702:1981 (bleu). Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) NF EN 485-2:1994 (bleu). autres* (magenta) NF EN 755-2:1997 (bleu). autres* (magenta) NF EN 485-2:1994 (bleu). Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) NF EN 485-2:1994 (bleu). Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) NF EN 485-2:1994 (bleu). autres* (magenta) . autres* (magenta) NF EN 755-2:1997 (bleu). Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) NF EN 485-2:1994 (bleu). autres* (magenta) NF EN 485-2:1994 (bleu). autres* (magenta) NF EN 755-2:1997 (bleu). autres* (magenta) NF EN 754-2:1997 (bleu). autres* (magenta) NF EN 755-2:1997 (bleu). autres* (magenta) NF EN 485-2:1994 (bleu). autres* (magenta) NF EN 485-2:1994 (bleu). Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) NF EN 485-2:1994 (bleu). autres* (magenta) NF EN 485-2:1994 (bleu). Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) NF EN 485-2:1994 (bleu). autres* (magenta) NF EN 485-2:1994 (bleu). autres* (magenta) NF EN 485-2:1994 (bleu). Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) NF EN 485-2:1994 (bleu).

autres* (magenta) AIR 3380 C (bleu). autres* (magenta) NF EN 755-2:1997 (bleu). autres* (magenta) AIR 3380 C (bleu). Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) AIR 3380 C (bleu). Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) AIR 3380 C (bleu). Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) NF A 57-702 : 1981 (bleu). autres* (magenta) AIR 3380 C (bleu). Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) NF EN 755-2:1997 (bleu). autres* (magenta) . autres* (magenta) AIR 3380 C (bleu). autres* (magenta) NF A 57-702 : 1981 (bleu). autres* (magenta) NF A 57-702 : 1981 (bleu). Techniques de l'ingénieur (noir). autres* (magenta) AIR 3380 C (bleu). autres* (magenta) Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir).NF EN 485-2:1994 (bleu). autres* (magenta) NF A 57-702 : 1981 (bleu). Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir). Techniques de l'ingénieur (noir).

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il est nécessaire pour certaines applications de les supprimer par un traitement de stabilisation qui ne modifie que très peu les .ntraintes internes au métal.

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nium des profils complexes permet de compenser le faible module élastique du métal par une forme des profils qui conduit à un moment d'inertie élevé. . ur emploi à des applications bien particulières.gazeuse accrue permet une amélioration notable des résultats.

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ui vont donner la teinte voulue à la surface après colmatage. .

.ne bonne élimination de la pellicule d'oxyde.

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abilisation qui ne modifie que très peu les caractéristiques mécaniques de l'alliage. .

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.ui conduit à un moment d'inertie élevé.

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Z7 CND 17-12-02 Z7 CND 17-11-02.4307 1.4542 Z 7 CNU 16-04.. . . Z 7 CNU 17-04 Z 7 CNU 16-04. Z7 CND 17-12-02 Z7 CND 17-11-02..4307 1..4307 1.4307 1. ..4401 1. Z 7 CNU 17-04 Z 6 CNU 17-04 Z 6 CNU 17-04 Z 6 CNU 17-04 Z 6 CNU 17-04 Z 6 CNU 17-04 Z 6 CNU 17-04 Z 6 CNU 17-04 Z 6 CNU 17-04 Z 6 CNU 17-04 Z 6 CNU 17-04 Z 6 CNU 17-04 Z 6 CNU 17-04 Austénitiques X2CrNi18-9 X2CrNi18-9 X2CrNi18-9 X2CrNi18-9 X2CrNi18-9 X2CrNi18-9 X2CrNiMo17-12-2 X2CrNiMo17-12-2 X2CrNiMo17-12-2 X2CrNiMo17-12-2 X2CrNiMo17-12-2 X2CrNiMo17-12-2 X5CrNiMo17-12-2 X5CrNiMo17-12-2 X5CrNiMo17-12-2 X5CrNiMo17-12-2 X5CrNiMo17-12-2 X5CrNiMo17-12-2 1. Z 3 CND 17-11-02. Z 3 CND 17-11-02. Z7 CND 17-12-02 Z7 CND 17-11-02.. Z 7 CNU 17-04 Z 7 CNU 16-04.4404 1. .4542 1. Z7 CND 17-11-02. Z 7 CNU 17-04 Z 7 CNU 16-04.4401 1..A durcissement par précipitation X5CrNiCuNb16-4 X5CrNiCuNb16-4 X5CrNiCuNb16-4 X5CrNiCuNb16-4 X5CrNiCuNb16-4 X5CrNiCuNb16-4 X5CrNiCuNb16-4 X5CrNiCuNb16-4 X5CrNiCuNb16-4 X5CrNiCuNb16-4 X5CrNiCuNb16-4 X5CrNiCuNb16-4 1.4542 1.4542 1.4307 1.4542 1. Z 3 CND 17-11-02.4542 1. Z7 CND 17-12-02 Z7 CND 17-11-02.4401 1.4401 1. Z 7 CNU 17-04 Z 7 CNU 16-04.4542 1. Z 3 CND 17-11-02..4542 1.4542 1. .4542 1. Z 7 CNU 17-04 Z 7 CNU 16-04.4404 1.4404 1. Z 7 CNU 17-04 Z 7 CNU 16-04.4542 1.4401 1. Z 3 CND 17-11-02.. Z 7 CNU 17-04 Z 7 CNU 16-04.. Z7 CND 17-12-02 Z7 CND 17-11-02. Z 7 CNU 17-04 Z 7 CNU 16-04. Z7 CND 17-12-02 Z 2 CN 18-10 Z 2 CN 18-10 Z 2 CN 18-10 Z 2 CN 18-10 Z 2 CN 18-10 Z 2 CN 18-10 Z 2 CND 17-12 Z 2 CND 17-12 Z 2 CND 17-12 Z 2 CND 17-12 Z 2 CND 17-12 Z 2 CND 17-12 Z 6 CND 17-11 Z 6 CND 17-11 Z 6 CND 17-11 Z 6 CND 17-11 Z 6 CND 17-11 Z 6 CND 17-11 Ferritiques Z8 C 17 .4307 1.4401 Z 3 CN 19-9 Z 3 CN 19-9 Z 3 CN 19-9 Z 3 CN 19-9 Z 3 CN 19-9 Z 3 CN 19-9 Z 3 CND 17-11-02.. Z 7 CNU 17-04 Z 7 CNU 16-04. Z 7 CNU 17-04 Z 7 CNU 16-04.4404 1..4404 1.4542 1.4404 1.. Z 7 CNU 17-04 Z 7 CNU 16-04. .

Sommaire LES CUPRO ALLIAGES Condition Désignation U.1247 2.1247 CB 101 CB 101 CB 101 CB 101 CB 101 CB 101 CB 101 CB 101 CB 101 CB 101 CB 101 CB 101 Non revenu Trempé mou : TB Non Revenu 1/4 dur:TD2 Non Revenu.1247 2.T.1247 2.1247 2.S. 1/2 dur : TD3 Non revenu Trempé mou : TB Non Revenu 1/4 dur:TD2 Non Revenu 1/2 dur:TD3 Non Revenu dur:TD4 Trempé mouTB + Revenu 1/4 dur:TD2 + Revenu 1/2 dur : TD3 + Revenu Trempé mouTB + Revenu 1/4 dur:TD2 + Revenu .9 Cu Be 1.B.1247 2.1247 2.9 Cu Be 1.9 Cu Be 1.9 Cu Be 1.A A. Désignation ISO Désignation DIN Désignation AFNOR Ancienne désignation Norme de référence Désignation G.S.1247 2.9 Cu Be 1.9 Cu Be 1.M.9 Cu Be 1. BS Etat CUPRO BERRYLIUM Cu Be 1.1247 2.9 Cu Be 1.9 Cu Be 1.1247 2.CLINQUANT UBE2 UBE2 UBE2 UBE2 UBE2 UBE2 UBE2 UBE2 UBE2 UBE2 UBE2 UBE2 NF A 51-114 NF A 51-114 NF A 51-114 NF A 51-114 NF A 51-114 NF A 51-114 NF A 51-114 NF A 51-114 NF A 51-114 NF A 51-114 NF A 51-114 NF A 51-114 Cu Be 2 Cu Be 2 Cu Be 2 Cu Be 2 Cu Be 2 Cu Be 2 Cu Be 2 Cu Be 2 Cu Be 2 Cu Be 2 Cu Be 2 C 17200 C 17200 C 17200 C 17200 C 17200 C 17200 C 17200 C 17200 C 17200 C 17200 C 17200 2.1247 2.9 Cu Be 1.9 BLINDAGE .9 Cu Be 1.1247 2.

ex : Cu Al8 Soupape de pompe.9 Cu Be 1. ex : Cu Ni 20 Pièce soumise au frottement .POMPES UA9 NFe ISO 1637 COUSSINET Moulé . ex : Cu Pb8 Coussinet .Etiré (H12) Etat TL (Brut) .9 Cu-Co 2.1247 2.1247 CB 101 CB 101 1/2 dur : TD3 + Revenu dur : TD4 + Revenu Etat TB revenu Cuivre + Colbalt + berrylium PIECE DE MONNAIE .5 Be CUPRO ALUMINIUM Cu Al 9 Ni Fe CUPRO SILICIUM Cu-Ni 3 Si CUPRO NICKEL Cu-Ni 43 Cu-Ni 14 A12 Cu-Ni Zn 17 Cu/a1 Cu/c1 Cu/b CUIVRE CUIVRE CUIVRE CUIVRE UBE2 UBE2 NF A 51-114 NF A 51-114 Cu Be 2 Cu Be 2 C 17200 C 17200 2.1/2 dur COUSSINET Etat H12 Etat TH Bon contact avec INOX Etat H14 Etat 0 Etat 0 ALUMINIUM NICKEL PLOMB SILICIUM CUPRO-ALUMINIUM CUPRO-NICKEL CUPRO-PLOMB CUPRO-SILICIUM Pièce de monnaie .Cu Be 1. ex : Cu Si3 Zn On peut ajouter à ces alliages de l' du du du ALUMINIUM NICKEL PHOSPHORE FER Augmente la malléabilité conserve la dureté à chaud augmente la résistance au frottement augmente la ténacité .

du du du du ZINC MANGANESE PLOMB SILICIUM facilite la coulée augmente la résistance à la traction facilite le glissement augmente la ductilité .

8 865 à 980 866 à 980 867 à 980 868 à 980 869 à 980 870 à 980 871 à 980 872 à 980 873 à 980 874 à 980 875 à 980 876 à 980 410 500 570 390 510 560 750 1120 1150 1180 1120 1160 590 700 820 550 650 780 1140 1340 1400 1450 1340 1400 140 à 240 350 à 600 720 à 720 140 à 250 470 à 750 610 à 960 960 à 1200 1000 à 1200 1050 à 1370 980 à 1200 - Limite élastique MPa Forme .m2/m °C MPa MPa Barres Barres Barres Fils Fils Fils Fils Barres Barres Barres Fils Fils Dim>=30 Dim<30 Dim>=30 Dim<30 Dim>=30 Dim<30 Dim>=30 8.25 8.8 7.8 7.25 8.25 8.25 8.25 8.8 7.8 7.K) 10-8 W.25 8.8 7.25 8.25 8.8 7.8 7.8 7.8 7.K) W/(m.PRO ALLIAGES Specific heat Dimensions Thermal Conductivit y Coefficient of Thermal Expansion Resistivity Yield strength Rp0.8 7.25 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 419 419 419 419 419 419 419 419 419 419 419 419 105 105 105 105 105 105 105 105 105 105 105 105 7.8 7.25 8.2min Mass Density Shape Ultimate Strength Coefficient de dilatation linéique Intervalle de fusion / solidification Conductivité thermique Dimensions Capacité Thermique Massique Masse Volumique Résistivité Limite de rupture D=diametre C=cote s/p ep=épaisseur 20 à +300°C Rm min Rm max Kg/dm3 10-6/°K J/(kg.25 8.25 8.

6 670 780 620 590 8.75 18 18 419 419 105 105 7.25 8.6 - - - - - 650 640-720 270-300 8.Fils Fils Dim<30 8.94 300 200 200 270 .8 7.89 8.25 8.94 8.8 877 à 980 878 à 980 1200 1250 1450 1550 700 1100 à 1350 1200 à 1460 550 Rond D 10 à 60 7.9 8.6 590 490 8.

.

35 0.35 Coeff de Poisson Fatigue Strength Module d'élasticité de Traction à 20°C Modulus of Elasticity Module d'élasticité de torsion à 20°C Shear Modulus Poisson Ratio .35 0.35 0.35 0.A % Allongement mini Elongation 35 10 5 35 12 10 2 4 3 2 HV Dureté 90 à 160 140 à 220 175 à 260 350 à 400 360 à 420 365 à 430 Hardness pour 108 cycles MPa Fatigue 270 270 270 270 270 GPa 132 132 132 132 132 GPa 49 49 49 49 49 0.

35 0.35 12 à 20 150 à 250(HB) - 125 - - 6 2 10 5 30 30 .2 1 10 - 270 270 132 132 49 49 0.

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HELICE DE NAVIRE (INOXYDABLE) UA9NFe UA10N Désignation U.S.Sommaire Désignation AFNOR Ancienne désignation Norme de référence BRONZE PHOSPHOREUX Cu-Sn9P Cu-Sn9P Cu-Sn9P Cu-Sn9P Cu-Sn 8P Cu-Sn 12P BRONZE MECANIQUE Cu-Sn5 Cu-Sn7 Cu-Sn6 Cu-Sn12 BRONZE D'ART Cu-Sn 3 Zn9 BRONZE DE CLOCHES CuSn25 BRONZE D'ALUMINIUM CuAl9Ni3Fe2 CuAl9Ni5Fe3 CuAl10Ni5Fe4 BRONZE AU PLOMB CuSn8Pb15 UE8PB15 UE5 UE7 UE6 UE 9 P UE 9 P UE 9 P UE 9 P UE 8 P UE12 P PIECES SOUMISES AU FROTTEMENT NF A 51-108 NF A 51-108 NF A 51-108 NF A 51-108 Cu Sn 8P Cu Sn 8P Cu Sn 8P Cu Sn 8P C 52100 C 52100 C 52100 C 52100 ROBINETTERIE (ORDINAIRE) STATUES CLOCHE (Haute teneur en Etain . Désignation ISO .M.S.A A.T.le % fait varier la sonorité) ROBINETTERIE VAPEUR .

CuSn5Pb20 CuSn10Pb10 CuSn7Zn4Pb6 CuSn5Zn5Pb5 UE5PB20 UE10PB10 .

103 PB 104 PB 104 PB 104 PB 104 Recuit : 0 H12 H14 H15 Laminé Laminé Laminé Laminé DINAIRE) H12 Ecroui ressort % fait varier la sonorité) NAVIRE (INOXYDABLE) Dimensions Forme .8 8.85 Shape Désignation DIN Désignation G.8 8.8 8.8 8.B.103 2.8 8.103 2.103 2.BRONZES ( cuivre + Etain ) Dimensions Condition Mass Density Kg/dm3 Masse Volumique 8.8 8. BS Etat D=diametre C=cote s/p ep=épaisseur ROTTEMENT 2.

.

5 380 380 380 380 60 61 62 63 13 à 16 14 à 16 15 à 16 16 à 16 860 à 1070 861 à 1070 862 à 1070 863 à 1070 360 530 700 780 .5 17.K) W/(m.5 17.Specific heat Thermal Conductivit y Coefficient of Thermal Expansion Resistivity Ultimate Strength Coefficient de dilatation linéique Intervalle de fusion / solidification Conductivité thermique Capacité Thermique Massique Résistivité Limite de rupture 20 à +300°C Rm min 10-6/°K J/(kg.m2/m °C MPa 17.K) 10-8 W.5 17.

.

2min A pour 108 cycles MPa MPa % HV MPa 450 610 780 - 180 450 680 750 50 20 5 - 95/125 165/195 210/240 235 - 350 28 500 300 400 170 15 53 11 100 660 600-650 650-700 300 300 15 10-12 140-200 185 150 100 8 65 Module Modulus of d'élasticité de Elasticity Traction à 20°C GPa 115 115 115 115 Elongation Hardness Allongement mini Limite élastique Fatigue Dureté Fatigue Strength Yield strength .Ultimate Strength Limite de rupture Rm max Rp0.

150 220 250 80 140 120 5 6 16 50 90 80 .

Techniques de l'Ingénieur. Techniques de l'Ingénieur. Vulcain (noir) Norme de référence (bleu).25 0. Vulcain (noir) Norme de référence (bleu).25 0. Techniques de l'Ingénieur. Vulcain (noir) Norme de référence (bleu).mm2/m 46 46 46 46 0.25 Norme de référence (bleu). Techniques de l'Ingénieur.25 0. Vulcain (noir) Résistivité Coeff de Poisson Resistivity Shear Modulus Poisson Ratio .Module d'élasticité de torsion à 20°C Sources GPa W.

.

T.A A.TAMIS NF A 51-101 NF A 51-101 NF A 51-101 NF A 51-101 NF A 51-101 NF A 51-101 NF A 51-101 NF A 51-103 NF A 51-103 NF A 51-103 NF A 51-103 NF A 51-103 NF A 51-103 NF A 51-103 VISSERIE NF A 51-105 NF A 51-105 NF A 51-105 NF A 51-105 NF A 51-105 NF A 51-105 NF A 51-105 NF A 51-105 NF A 51-105 NF A 51-105 NF A 51-105 NF A 51-105 Cu Zn 39 Pb 2 Cu Zn 39 Pb 2 Cu Zn 39 Pb 2 Cu Zn 39 Pb 2 Cu Zn 39 Pb 2 Cu Zn 39 Pb 2 Cu Zn 39 Pb3 Cu Zn 39 Pb3 Cu Zn 39 Pb3 Cu Zn 39 Pb3 Cu Zn 39 Pb3 Cu Zn 39 Pb3 ROBINETTERIE C 38500 C 38500 C 38500 C 38500 C 38500 C 38500 C 27200 C 27200 C 27200 C 27200 C 27200 C 27200 C 27200 C 27200 C 27200 C 27200 C 27200 C 27200 C 27200 C 27200 Désignation U.CARTOUCHE .M.S. Désignation ISO .Sommaire Désignation AFNOR Ancienne désignation Norme de référence LAITON D' EMBOUTISSAGE Cu-Zn 33 CuZn36 CuZn36 CuZn36 CuZn36 CuZn36 CuZn36 CuZn36 CuZn36 CuZn36 CuZn36 CuZn36 CuZn36 CuZn36 CuZn36 LAITON DE DECOLLETAGE Cu Zn39 Pb1 CuZn39Pb2 CuZn39Pb2 CuZn39Pb2 CuZn39Pb2 CuZn39Pb2 CuZn39Pb2 Cu Zn 40 Pb3 Cu Zn 40 Pb3 Cu Zn 40 Pb3 Cu Zn 40 Pb3 Cu Zn 40 Pb3 Cu Zn 40 Pb3 LAITON DE CORROYAGE UZ 39 P1 UZ 39 P2 UZ 39 P2 UZ 39 P2 UZ 39 P2 UZ 39 P2 UZ 39 P2 UZ 40 Pb3 UZ 40 Pb3 UZ 40 Pb3 UZ 40 Pb3 UZ 40 Pb3 UZ 40 Pb3 UZ 36 UZ 36 UZ 36 UZ 36 UZ 36 UZ 36 UZ 36 UZ 36 UZ 36 UZ 36 UZ 36 UZ 36 UZ 36 UZ 36 TUBE .S.EMBOUTIS PROFOND .

Filage . . la nécessité d'utiliser des corroyés est le plus souvent accompagné par le respect d'un cahier des charges exigeant une conformité à une norme.CuZn19Al6 Laiton HR obtenu par corroyage : Etirage . Composition chimique nominale % : CuZn23Al4 CuZn19Al6 Cu solde solde Zn 20 à 25 18 Al 3.Forgeage Ces 2 alliages sont également produits en coulée continue ou centrifugée. Cependant.CuZn23Al4 CuZn23Al4 CuZn19Al6 UZ 23 A4 UZ 23 A4 NF L 14-708 NF A 53-703 Laitons HR corroyés CuZn23Al4 .5 3.5 à 5 7 Fe 1 à 3. des caractéristiques minimum..Visserie Identiques à celles de ces alliages produits en coulée continue ou centrifugée..5 Applications : Robinetterie . .

04001 2.038 2. barres fils profilés Demi-produits.04001 2. barres fils profilés Demi-produits.0335 2.0335 Etat H12 Ecroui H11 Ecroui H12 Ecroui H13 Ecroui H14 Ecroui H15 Ecroui H16 Ecroui H17 Recuit grain fin OS15 Recuit courant OS35 Recuit poussé OS60 Ecroui H11 Ecroui H12 Ecroui H13 Ecroui H14 2.0335 2.0335 2.LAITONS ( Cuivre + Zinc ) Condition Shape Laminés Laminés Laminés Laminés Laminés Laminés Laminés Tubes Tubes Tubes Tubes Tubes Tubes Tubes Demi-produits.0335 2.TAMIS 2.0335 2.038 2. barres fils profilés Demi-produits. barres fils profilés Demi-produits.0335 2.0335 2. barres fils profilés Demi-produits.0335 2.04001 2. barres fils profilés Demi-produits.B.0335 2.038 2.0335 2.038 2.04001 2.0335 2.038 2. barres fils profilés Demi-produits. BS Etat S PROFOND .0335 2. barres fils profilés Forme Désignation DIN Désignation G.038 2. barres fils profilés Demi-produits.04001 CZ 120 CZ 120 CZ 120 CZ 120 CZ 120 CZ 120 Cz 121 / CZ 130 Cz 121 / CZ 130 Cz 121 / CZ 130 Cz 121 / CZ 130 Cz 121 / CZ 130 Cz 121 / CZ 130 Recuit écroui H écroui H écroui H écroui H écroui H Recuit écroui H écroui H écroui H écroui H écroui H IE .04001 2. barres fils profilés Demi-produits.0335 2.

.. des caractéristiques minimum.2 N/mm² > 270 > 540 Charge de rupture Rm N/mm² > 590 > 780 Mn 1.5 Allong. . t accompagné par le respect d'un rme. A5% > 15 >7 e continue ou centrifugée. Cependant. .5 à 3.5 5.Barres 6 Principales normes françaises et étrangères : Propriétés physiques et caractéristiques mécaniques typiques : Limite élastique Rp0.

45 8.45 8.3 20.3 à 10 ep 0.3 à 10 ep 0.4 8.45 8.3 20.45 8.K) Conductivité thermique 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 121 121 121 121 121 121 Coefficient of Thermal Expansion Coefficient de dilatation linéique 20 à +300°C Dimensions Mass Density D=diametre C=cote s/p ep=épaisseur Kg/dm3 10-6/°K ep 0.3 20.5 8.3 à 10 ep 0.45 8.3 20.3 20.3 20.3 20.45 8.3 20.3 20.3 20.5 8.3 à 10 8.5 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 D ou ep de 3 à 7 D ou ep de 7 à 15 D ou ep de 15 à 30 D ou ep de 30 à 50 D ou ep de 50 à 80 Capacité Thermique Massique J/(kg.3 à 10 ep 0.4 8.3 à 10 ep 0.3 à 10 ep 0.3 à 10 ep 0.+ Zinc ) Specific heat Dimensions Thermal Conductivit y W/(m.45 8.3 à 10 ep 0.3 à 10 ep 0.3 20.K) 377 377 377 377 377 377 377 377 377 377 377 377 377 377 377 377 377 377 377 377 377 377 377 377 377 377 Masse Volumique .45 20.45 8.45 8.5 8.4 8.3 20.3 à 10 ep 0.3 D ou ep de 3 à 7 D ou ep de 7 à 15 D ou ep de 15 à 30 D ou ep de 30 à 50 D ou ep de 50 à 80 8.3 à 10 ep 0.5 8.4 8.45 8.5 8.4 8.4 8.3 20.45 8.5 8.3 à 10 ep 0.45 8.45 8.3 à 10 ep 0.

8 17 17 - - NFL 14708 AIR 9070 ASTM B138 C67000 ASTM B505 C86200 ASTM B271 C86200 BS1400 HTB2 Dureté HB 10/1000 > 170 > 225 DensitéKg/Dm3 7.8 7.8 NFL 14707 DIN 1709 .7.8 DIN 1709 7.

2min 10-8 W.4 6.2 - 905 à 930 905 à 930 905 à 930 905 à 930 905 à 930 905 à 930 905 à 930 905 à 930 905 à 930 905 à 930 905 à 930 905 à 930 905 à 930 905 à 930 330 370 420 460 530 590 620 360 380 400 480 380 400 440 490 530 600 660 680 440 460 500 600 360 280 - 6.Ultimate Strength Intervalle de fusion / solidification Limite de rupture Rm min Rm max Rp0.2 6.2 - 880 à 895 880 à 895 880 à 895 880 à 895 880 à 895 880 à 895 875 à 890 875 à 890 875 à 890 875 à 890 875 à 890 875 à 890 480 430 380 360 350 500 450 400 380 370 550-650 350 300 250 200 180 370 350 300 250 220 260 Allongement mini A Résistivité Limite élastique 4 6 12 18 22 12-15 Elongation % 16 35 35 35 35 35 35 35 42 35 25 12 5 8 15 20 25 Resistivity Yield strength .2 6.m2/m °C MPa MPa MPa 6.

18 18 - 590 500 750 270 250 500-550 15 8 8 .

39 - Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de 170-175 - 96 95.2 - 0.5 - 35.35 - Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de .39 0.3 - 0.2 39.3 35.2 39.Module Modulus of d'élasticité de Elasticity Traction à 20°C Hardness Fatigue Strength Shear Modulus Module d'élasticité de torsion à 20°C Coeff de Poisson Fatigue Dureté Poisson Ratio Sources pour 108 cycles HV MPa GPa GPa 85/125 105/140 128/153 140/160 158/178 172/190 179/192 70/100 60/85 50/70 90/120 105/140 125/160 145/185 - 109 109 109 - 39.39 0.36 0.

170 (HB) 160 (HB) 210-230 - - - - Norme de Norme de .

.

6 .7.

Sommaire Désignation AFNOR Ancienne désignation Norme de référence Cu-Ni 22 Zn 18 Cu-Ni 26 Zn 17 Cu Zn 36 Ni 3 UZ 40 Mna GRANDE RESISTANCE A LA CORROSION Désignation U.T.A A. Désignation ISO .S.S.M.

B.3 Masse Volumique Shape Désignation DIN Désignation G.MAILLECHORTS ( Cuivre + Zinc + Nickel ) Dimensions Condition Mass Density Kg/dm3 8.75 8.8 8. BS Etat D=diametre C=cote s/p ep=épaisseur Etat H14 Etat H12 Etat H12 Dimensions Forme .

20 à +300°C 10-6/°K Capacité Thermique Massique J/(kg.m2/m °C Rm min Résistivité Resistivity Intervalle de fusion / solidification MPa Ultimate Strength Limite de rupture .K) W/(m.K) Conductivité thermique Coefficient de dilatation linéique Coefficient of Thermal Expansion Specific heat Thermal Conductivit y 12 10-8 W.

Ultimate Strength Limite de rupture Rm max Rp0.2min MPa 550 550 540 MPa 550 550 240 A Limite élastique Yield strength % 3 2 >15 HV 150 MPa GPa Allongement mini Elongation Dureté Hardness pour 108 cycles Fatigue Fatigue Strength Module Modulus of d'élasticité de Elasticity Traction à 20°C .

5 .GPa Coeff de Poisson Sources Module d'élasticité de torsion à 20°C Shear Modulus Poisson Ratio 14.

carburateurs. Désignation ISO .S. boitiers appareils photo.T.Sommaire Désignation AFNOR Ancienne désignation Norme de référence Z A4 G Application Pour pièces complexes moulées.S.A A. Désignation U.M.

boitiers appareils photo. Désignation DIN Désignation G. BS Forme D=diametre C=cote s/p ep=épaisseur Dimensions Kg/dm3 7 Masse Volumique Etat Condition zinc Shape Dimensions Mass Density .B.

m2/m °C Rm min Coefficient de dilatation linéique Coefficient of Thermal Expansion Specific heat Conductivité thermique Thermal Conductivit y Résistivité Resistivity Intervalle de fusion / solidification MPa Ultimate Strength Limite de rupture .K) W/(m.K) 10-8 W.20 à +300°C 10-6/°K Capacité Thermique Massique J/(kg.

Ultimate Strength Limite de rupture Rm max Rp0.2min MPa MPa A pour 108 cycles Limite élastique Yield strength % HV MPa GPa Allongement mini Elongation Dureté Hardness Fatigue Fatigue Strength Module Modulus of d'élasticité de Elasticity Traction à 20°C .

GPa Coeff de Poisson Sources Module d'élasticité de torsion à 20°C Shear Modulus Poisson Ratio .

Sommaire Mass Density Masse Volumique Kg/dm 4.51 3 Désignation normalisée Norme de référence Etat D=diametre C=cote s/p ep=épaisseur TA6V T40 NF L 14-601 NF L 14-601 Recuit Recuit D 8 à 200 Dimensions Dimensions Condition .425 4.

mm /m 48 Rm min MPa 880 Specific heat TITANES ET ALLIAGES Thermal Conductivity Resistivity Ultimate Strength Limite de rupture .K) Conductivité thermique 7 Résistivité 2 Coefficient of Thermal Expansion 7.8 390 W.1670 Point de fusion 20 à +100° 10 /°K -6 °C 1670 Coefficient de dilatation linéique 9 J/(kg.K) Capacité Thermique Massique 540 W/(m.6 523 17 47.

2min MPa Limite élastique 820 A % 8-10 20 HB Dureté Hardness 260 pour 108 cycles MPa Fatigue 500 GPa 110 110 200 Fatigue Strength Module d'élasticité de Traction à 20°C 150 Allongement mini 540 275 Yield strength Elongation Modulus of Elasticity .Ultimate Strength Limite de rupture Rm max MPa 1130 Rp0.

Module d'élasticité de Shear Modulus torsion à 20°C Coeff de Poisson Poisson Ratio Sources GPa 43 44 0.279069767 Vulcain. Données de construction TH CSF 1978. 0.25 Vulcain. .UGINE. Données de construction TH CSF 1978. CEZUS. CEZUS.UGINE.

24 3 Désignation normalisée Norme de référence Etat D=diametre C=cote s/p ep=épaisseur Ni-Cu 30 Al Ni-Cr 15 Fe Ni-Mo 28 Trempé vieilli Laminé à chaud Laminé hypertrempé Dimensions Dimensions Condition .Sommaire Mass Density Masse Volumique Kg/dm 8.46 8.42 9.

°C Point de fusion 20 à +100° 10 /°K -6 Coefficient de dilatation linéique Coefficient of Thermal Expansion NICKEL ET ALLIAGES Specific heat J/(kg.K) W/(m.K) W.mm /m 2 Capacité Thermique Massique Conductivité thermique Thermal Conductivity Résistivité Resistivity Rm min MPa Ultimate Strength Limite de rupture .

Ultimate Strength Limite de rupture Rm max MPa 900 590 800 Rp0.2min Limite élastique MPa 580 250 320 A % 20 30 35 HB pour 108 cycles MPa GPa Dureté Fatigue Allongement mini Hardness Fatigue Strength Module d'élasticité de Traction à 20°C Yield strength Elongation Modulus of Elasticity .

GPa Coeff de Poisson Sources Module d'élasticité de Shear Modulus torsion à 20°C Poisson Ratio .

NUANCES MASSE VOLUMIQUE kg/dm³ 8.1 ETAT D'UTILISATION R N/mm² ≥ Re N/mm² ≥ Fe-Ni 36 Etiré ou laminé 800 750 .

A% ≥ Sommaire 5 .

NUANCES MASSE VOLUMIQUE kg/dm³ 17.5 ETAT D'UTILISATION R N/mm² ≥ Re N/mm² ≥ W-Ni-Cu W-Ni-Fe Fritté Fritté 450 700 400 600 .5 17.

A% ≥ Sommaire 0 3 .

84 7.46 Ecroui ressort Vieilli TH880°CCR600°C 1100 970 7.25 8.8 10890 930 .85 Revenu 320°C Ecroui ressort 1260 660 620 8.9 Cu-Sn 3 Zn 9 Alliages nickel Ni-Cu 30 Al Aciers de traitement 45 SC D6 7.NUANCES MASSE VOLUMIQUE kg/dm³ 7.84 ETAT D'UTILISATION R N/mm² ≥ Re N/mm² ≥ FF 75 Classe C1 TH810°CR350°C Tréfilé écroui 52HR6 1600 Aciers inoxydables Z 15 CN 18-08 Alliages cuivreux Cu-Be 1.9 Ecroui ressort 1100 8.

A% ≥ Sommaire 1 3 3 9 .

NUANCES MASSE VOLUMIQUE kg/dm³ 7.8 ETAT D'UTILISATION R N/mm² ≥ Re N/mm² ≥ Z6 CNUD 15-04 TE1050°CCR480°C 1250 1150 .

A% ≥ Sommaire 9 .

122 2.9 13.9 13.071 à 2.Sommaire Coefficient of Thermal Expansion Mass Density Specific heat J/(kg.9 13.9 13.15 1280 1280 1082 1082 1082 1082 1280 13.15 2.122 2.1 12.071 2.15 2.7 Capacité Calorifique 1506 1506 1506 1506 - Shape Température de Fusion Désignation 20 à +100° Kg/dm3 °C 10-6/°K AlBeMet 191 AlBeMet 191 AlBeMet AM 162 AlBeMet AM 162 AlBeMet AM 162 AlBeMet AM 162H (HIP) AlBeMet AMIC 910 BERALCAST 363 Moulé non moulé Barre extrudée Type 1 Barre extrudée Type 2 Tôle Laminé Fonderie Fonderie 2.071 à 2.071 à 2.K) 1360.122 2.122 2.7 Coefficient de dilatation linéique 12 12 Masse Volumique Forme .071 à 2.

K) 10-8 ohm.5 3.5 1.5 3.5 3.6 7 7 5 2 3 6 Résistivité .1 3.m MPa MPa MPa 190 190 210 210 210 210 110 à 120 108 3.04 189 217 358 379 379 262 178 264 - 154 140 276 276 276 193 145 200 Allongement mini % 2.Alu-beryllium Yield strength Thermal Conductivity Elongation Resistivity Hardness HRb 68 (après recuit) 68 (après recuit) 68 (après recuit) 45 35 Dureté - Ultimate Strength Limite élastique Conductivité thermique Limite de rupture Rm min Rm max Rp 0.2 min A min W/(m.

Nuclear Metal Inc.20 Nuclear Metal Inc.168 0.5 222 193 193 193 179 194 202 82. 209(L) - 222.168 0.168 0.168 0.6 76.6 82. Brush Wellman Inc Brush Wellman Inc Brush Wellman Inc Brush Wellman Inc Brush Wellman Inc Nuclear Metal Inc.6 84 0. 209(L) 138(T).6 82.Fatigue Strength Shear Modulus Coefficient de Poisson Module d'élasticité longitudinal Module d'élasticité transversal Fatigue Poisson Ratio Modulus of Elasticity Source 107 cycles par flexion rotative MPa GPa GPa 138(T). 209(L) 138(T). .

NUANCES MASSE VOLUMIQUE kg/dm³ 1.8 ETAT D'UTILISATION R N/mm² ≥ Re N/mm² ≥ G-A6Z1 Brut Etat F 260 170 .

A% ≥ Sommaire 6 .

85 7.85 7.85 7.85 ETAT D'UTILISATION R N/mm² ≥ Re N/mm² ≥ A33 E24-1 E60-1 TS30-0 TS34-1 TU34-1 TU37-a TU37-b TC E ES OC Etat naturel Etat naturel Etat naturel Soudé Soudé fini à chaud Fini à chaud Fini à chaud Etiré écroui dur Laminé à froid Laminé à froid Laminé à froid Laminé à chaud 320 360 590 300 320 320 360 440 410 370 340 290 175 205 315 185 185 215 225 .85 7.85 7.85 7.85 7.NUANCES MASSE VOLUMIQUE kg/dm³ 7.85 7.85 7.85 7.85 7.

A% ≥ Sommaire 18 20 15 8 18 18 20 6 23 31 36 .

85 7.74 TH900°C R600°C TH900°C R600°C 1080 980 880 785 7.83 7.86 TE900°C R200°C TE880°C R200°C TH875°C R200°C TH850°C TH850°C TH850°C TH850°C R200°C R200°C R200°C R200°C 490 880 830 800 1080 1230 1200 345 590 590 650 880 980 1000 Acier de nitruration 30 CD 12 40CAD6-12 Acier pour trempe à l'eau XC 12 XC 38 Acier pour trempe à l'air 35 NC 15 35 NCD 16 Acier pour trempe à l'huile XC 48 XC 65 100 C6 25 CD4 S 35 CD 4 30 NC 11 35 NC 6 35 NCD 6 45 SCD 6 7.85 7.NUANCES MASSE VOLUMIQUE kg/dm³ ETAT D'UTILISATION R N/mm² ≥ Re N/mm² ≥ Acier de cémentation XC10 XC 18 S 10 NC 6 10 14 20 16 NC 12 NC 11 NC 6 NCD 13 7.84 7.85 TE850°C R600°C TE850°C R600°C 620 690 430 490 7.82 7.8 TH840°C TH815°C TH825°C TH850°C TH850°C TH850°C TH850°C TH850°C TH850°C R600°C R600°C R180°C R600°C R600°C R600°C R600°C R600°C R600°C 780 900 61HRc 880 980 880 980 1080 1080 550 600 735 835 685 785 880 930 .86 7.85 7.85 7.84 7.83 7.83 7.85 7.85 7.82 7.85 7.85 7.89 TA850°C R600°C TA830°C R600°C 1180 1230 980 1030 7.85 7.

10-8 cm 17 16 Fer γ Au dessus du point de transformation A3  800°C AMAGNETITE Grande Molécule : 3.8.6.10-8 cm 7 9 13 9 12 11 12 11 10 9 .A% ≥ Sommaire 16 8 10 11 8 8 8 Mineraie de Fer LA MAGNETITE LA LIMONITE LA FERITE L'HEMATITE 10 10 Fer a : En dessous du point de transformation A3 MAGNETITE Petite Molécule : 2.

800°C AMAGNETITE .

NUANCES MASSE VOLUMIQUE kg/dm³ ETAT D'UTILISATION R N/mm² ≥ Re N/mm² ≥ Usage général S300 Pour traitement thermique 10F1 45MF5 Inoxydables Z10CNF18-09 Z10CF17 Z12CF13 7.85 Etiré écroui 440 295 7.92 7.85 TE900°C RE200°C Etiré écroui 590 970 390 870 7.7 7.7 TE1000°C/1050°C Recuit 800°C TH950°C R625°C 490 440 640 215 245 440 .85 7.

A% ≥ CHIMIQUE Sommaire 4 12 6 40 15 13 X12CrNIS18.8 .

NUANCES MASSE VOLUMIQUE kg/dm³ 7.8 ETAT D'UTILISATION R N/mm² ≥ Re N/mm² ≥ Z12 CNS25-20 Z40 CSD10 TE1100°C/1150°C TH1020°C R740°C 540 900 250 714 .9 7.

A% ≥ Sommaire 30 14 .

NUANCES MASSE VOLUMIQUE kg/dm³ ETAT D'UTILISATION R N/mm² ≥ Re N/mm² ≥ Tôles à calibre XC75 Stubs (marque) 100 C2 115 C2 Aciers indéformables 90MV8 Z200CW13 Z160CDV12 Acier au chrome vanadium 50 CV4 7.85 7.81 7.83 Laminé écroui 867 Rectifié poli Trempe à 770/790°C 700 7.85 TH850°C R600°C 1130 930 .75 TH760°C R200°C TE960°C R180°C TA 975°C R180°C 58HRc 65HRc 63HRc 7.84 Acier à chrome 7.8 7.

A% ≥ Sommaire 8 .

0037 1.1181 1.Désignation Européenne Désignation Française Symbolique Numérique Référence Norme Norme particulière C35E C35E C35E C35E C35E C35E C35E C35E C35E C35E C35E C35R S235JR S235JR S235JR S235JR S235JR 1.1181 1.1181 1.0037 1.1181 1.6773 1.1181 1.6773 EN 10083-1 1996 EN 10083-1 1996 EN 10083-1 1996 35NCD16 35NCD16 35NCD16 30 NC 11 30 NC 11 XC 10 .1180 1.0037 1.1181 1.1181 1.0037 EN 10083-1 1996 EN 10083-1 1996 EN 10083-1 1996 EN 10083-1 1996 EN 10083-1 1996 EN 10083-1 1996 EN 10083-1 1996 EN 10083-1 1996 EN 10083-1 1996 EN 10083-1 1996 EN 10083-1 1996 EN 10083-1 1996 NF A 37 401 1993 NF A 37 401 1993 NF A 37 401 1993 NF A 37 401 1993 NF A 37 401 1993 XC38 H1 XC38 H1 XC38 H1 XC38 H1 XC38 H1 XC38 H1 XC38 H1 XC38 H1 XC38 H1 XC38 H1 XC38 H1 XC38 H1u E24-2 E24-2 E24-2 E24-2 E24-2 16NC6 16NC6 16NC6 NF A 35-505 NF A 35-505 NF A 35-505 NF A 35-505 NF A 35-505 NF A 35 551 NF A 35 551 NF A 35 551 NF A 35 552 NF A 35 552 NF A 35 552 NF A 35 557 NF A 35 557 NF A 35 551 36NiCrMo16 36NiCrMo16 36NiCrMo16 1.1181 1.0037 1.1181 1.1181 1.1181 1.6773 1.

"Smithells Reference Book" 6èm .XC 10 XC 10 XC 10 XC 10 XC 10 XC 10 XC 18 XC 18 XC 18 XC 18 XC 18 XC 18 XC 18 NF A 35 551 NF A 35 551 NF A 35 551 NF A 35 551 NF A 35 551 NF A 35 551 NF A 35 551 NF A 35 551 NF A 35 551 NF A 35 551 NF A 35 551 NF A 35 551 NF A 35 551 *) Autres sources: les valeurs sont données à titre indicatif: Th CSF Données de construction 1978.

ACIERS Dimensions D=diametre C=cote s/p ep=épaisseur D<=16 16<D<=100 100<D<=250 D<=16 16<D<=40 40<D<=100 D<=10 10<D<=16 16<D<=25 25<D<=40 D>=40 D<=10 10<D<=16 16<D<=25 25<D<=40 D>=40 D<=16 16<D<=40 40<D<=100 D<=40 40<D<=100 100<D<=250 D<=40 16<D<=40 D<=16 Dimensions Condition Shape barre barre barre barre barre barre barre Forme Equivalence avec les normes étrangères Etat Allemagne Etats Unis Grande Bretagne Ck 35 Ck 35 Ck 35 Ck 35 Ck 35 Ck 35 Ck 35 Ck 35 Ck 35 Ck 35 Ck 35 Cm 35 St 37-2 St 37-2 St 37-2 St 37-2 St 37-2 16 Cr-Ni 6 16 Cr-Ni 6 16 Cr-Ni 6 Ck 10 1038 1038 1038 1038 1038 1038 1038 1038 1038 1038 1038 1038 A 284 gr D A 284 gr D A 284 gr D A 284 gr D A 284 gr D 1010 C35 C35 C35 C35 C35 C35 C35 C35 C35 C35 C35 C35 - Normalisé 860-900 C Normalisé 860-900 C Normalisé 860-900 C Traité: tr 840-880 rev 550-660 Traité: tr 840-880 rev 550-660 Traité: tr 840-880 rev 550-660 Etiré à froid Etiré à froid Etiré à froid Etiré à froid Etiré à froid Propriétés identiques à C35E Etiré à froid Etiré à froid Etiré à froid Etiré à froid Etiré à froid Traité après cémentation Traité après cémentation Traité après cémentation Traité: tr 865-885 rev 550-650 Traité: tr 865-885 rev 550-650 Traité: tr 865-885 rev 550-650 Traité Traité Traité après cémentation .

.Ck 10 Ck 10 Ck 10 Ck 10 Ck 10 Ck 10 Ck 15 Ck 15 Ck 15 Ck 15 Ck 15 Ck 15 Ck 15 1010 1010 1010 1010 1010 1010 1038 1038 1038 1038 1038 1038 1038 050 A 17 050 A 17 050 A 17 050 A 17 050 A 17 050 A 17 050 A 17 Traité après cémentation Normalisé Normalisé Normalisé Normalisé Normalisé Traité après cémentation Traité après cémentation Etat Normalisé Etat Normalisé Etat Normalisé Etat Normalisé Etat Normalisé 16<D<=40 D<=16 16<D<=40 40<D<=100 100<D<=160 160<D<=250 D<=16 16<D<=40 D<=16 16<D<=40 40<D<=100 100<D<=160 160<D<=250 ruction 1978."Smithells Reference Book" 6ème édition.

5 11.2 12.cm2/cm 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 7.85 7.85 °C J/(kg.Mass Density Coefficient of Thermal Expansion Specific heat Thermal Conductivity Température de Fusion Coefficient de dilatation linéique Conductivité thermique Masse Volumique 20 à +100° Kg/dm3 7.84 7.8 7.5 11.5 10.5 11.3 12.2 12.5 10.85 7.85 7.85 7.7 7.85 7.5 W/m/K 52 52 52 52 52 52 52 52 52 52 52 10-6 W.5 11.3 12.5 10.5 11.K) 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 10-6/°K 11.7 7.5 11.8 7.3 12.85 7.5 11.5 11.8 7.85 7.85 7.7 7.5 10.5 11.85 7.85 7.85 7.85 7.86 1490 1490 1490 1490 1490 - 460 460 460 460 460 485 485 485 480 480 480 480 480 - 10.85 7.5 11.5 12.7 7.2 11 11 - 30 30 30 30 30 54 54 54 36 36 36 33 33 - 60 60 60 60 60 19 19 19 19 19 19 27 27 - Résistivité Capacité thermique Resistivity .7 7.84 7.

86 7.7.85 7.86 7.5 52 52 52 52 52 52 52 17 17 17 17 17 17 17 .85 7.5 11.86 7.85 - 480 480 480 480 480 480 480 11.5 11.5 11.85 7.5 11.85 7.85 7.86 7.5 11.86 7.5 11.85 7.86 7.

2 mini A mini MPa 550 520 500 630 600 550 680 660 640 620 590 MPa 780 750 700 1000 910 880 840 820 MPa 300 270 245 430 380 320 510 470 450 410 370 % 18 19 19 17 19 20 6 7 8 9 10 HRC - 480 420 410 390 360 1100 850 650 1250 1100 1000 1030 950 490 840 710 690 670 640 1400 1150 950 1450 1300 1200 1230 1150 780 410 310 290 270 240 800 620 470 1050 900 800 850 770 350 7 9 10 11 12 9 10 11 9 10 11 11 11 16 42 42 - Module d'élasticité de Traction à 20°C GPa 207 207 207 207 207 207 207 207 207 207 207 215 215 215 215 215 213 213 213 211 211 211 - Allongement mini Dureté Modulus of Elasticity Elongation Hardness .Limite élastique Yield strength Ultimate Strength Limite de rupture Rm min Rm max Re mini ou Rp 0.

410 340 320 320 310 310 880 690 410 400 390 380 370 690 420 420 420 410 410 1270 1030 490 490 490 480 480 300 215 210 205 200 195 600 480 250 245 225 215 205 20 31 30 29 28 27 8 12 28 27 26 25 24 - 207 207 207 207 207 207 207 .

278787879 Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de .Shear Modulus Coeff de Poisson Poisson Ratio Module d'élasticité de torsion à 20°C Sources GPa 78 78 78 78 78 78 78 78 78 78 78 0.28313253 0.33 0.33 0.33 0.33 0.33 0.278787879 0.33 0.5 82.33 0.33 0.33 0.28313253 0.28313253 0.5 82.5 0.33 Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de 83 83 83 82.278787879 0.33 0.

326923077 0.78 78 78 78 78 78 78 0.326923077 0.326923077 0.326923077 Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de Norme de .326923077 0.326923077 0.326923077 0.

La force centrifuge. . qui s' exerce pendant toute la solidification de l' alliage.LA CENTRIFUGATION La coulée centrifugée permet de fabriquer des tubes sans noyau. limite les défauts. élimine les inclusions de toutes s La centrifugation permet également de réaliser des pièces bimétalliques. des pièces coniques et des bagues à collerettes. Le métal liquide est soumis à une force centrifuge tendant à l' éloigner de l' axe de rotation et à le plaquer contre la paroi de la c Il existe trois catégories de machines à centrifuger: -Les centrifugeuses à axe horizontal. -Les centrifugeuses à axe vertical. Avantages : Ce procédé d' élaboration permet d' obtenir d' excellentes qualités physiques et mécaniques du métal. Principe : Le principe consiste à couler du métal liquide dans une coquille animée d' un mouvement de rotation autour de son axe . -Les centrifugeuses à axe oblique.

plus compacte et plus h iques et des bagues à collerettes. ques du métal. éfauts.. élimine les inclusions de toutes sortes en les expulsant vers l' alésage. .Sommaire nt de rotation autour de son axe . ion et à le plaquer contre la paroi de la coquille généralement métallique. La structure du métal est donc plus fine.

t donc plus fine. plus compacte et plus homogène que da .

et des caractéristiq . L' installation peut être horizontale ou verticale et autorise la production de barres en grandes longueurs. Cette technique permet la réalisation de profilés de section pleine ou creuse. méplat Principe : Le métal en fusion se trouvant dans un four de maintien passe dans une filière en graphite refroidie. de formes variées : Barres rondes.LA COULEE CONTINUE La coulée continue des alliages non ferreux est un procédé s'apparentant à un filage à l' état liquide. standard env. La barre profilée. carrées. facilement usinables. totaleme Avantages : La forte pression qui s' exerce dans le four de maintien liée à la vitesse de refroidissement. confèrent à l' alliage une structure p Ce procédé permet d' obtenir des demi-produits de bel aspect. (long. avec des cotes précises.

étanche sous grande pression. . standard env. 3 m) variées : Barres rondes. méplates.Sommaire randes longueurs. et autres formes diverses. est tirée au moyen de galets qui servent également de guides. totalement solidifiée. homogène. compacte. carrées. puis est tronçonnée à la lo nt. confèrent à l' alliage une structure particulièrement fine. hite refroidie. hexagonales. (long. et exempte de toutes impur ec des cotes précises. La barre profilée. et des caractéristiques mécaniques élevées.

de pression. puis est tronçonnée à la longueur voulue. et exempte de toutes impuretés. .ent de guides.

700 Inaptes au traitement (modification des caractéristiques) soudabilité non garantie. . pour fabriquer l'acier .05% à 1.Engrenage Fonte spéciales traitées au Magnésium 300 .Bloc cylindre . la nature et l'importance des éléments d'addition on obtient des fontes différentes.400 Radiateurs .8 Emplois : 1ère fusion Peu employées en construction .O.23.Marbre atelier .800 Bâtis M.Machoires . .Vilebrequins .52 370 .Baignoires . aciers ordianaires) E.O. converti en fonte malléable Fontes blanche Les fontes Ce sont des alliages (Fer + Carbone) plus éventuellement des éléments d'addition (Nickel .20 XC.M Remarque : Moulé 450 230 Pour des utilisations particulières la désignation peut être plus précise ( pour traitement thermique) (% C x100) Les aciers non alliés CC.10 MN 32 . A l'état pur.36 240 . le fer n'est pas utilisé en construction mécanique.360 A.38 .Arbre à cames Fontes blanches transformées par traitement thermique Cœur Blanc 400 Cœur Noir 320 Tubulures . la nature et l'importance d'éventuels éléments d'addition on distingue plusieurs type d Fer + C Aciers non alliés Aciers d'usage général Aciers pour traitement thermique FONTE BLANCHE Fer + C + autres métaux Aciers alliés Faiblement alliés Fortements alliés Les aciers non alliés ( usage générale.Silicium .NUANCES MASSE VOLUMIQUE kg/dm³ ETAT D'UTILISATION R N/mm² ≥ Re N/mm² ≥ Fontes Grises Ft25 Emplois : 1ère fusion 100 .Bâtis M.Chrome .Magné Suivant l'allure du haut fourneau. On le trouve sous forme d'alliages comprenant toujour De 2% à 6% de Carbone : FONTES De 0.raccords Fontes à graphite sphéroïdal FGS 500-7 Emplois : Fontes malléables MB 40 .Vérin .45.5% de Carbone : ACIERS Les aciers sont obtenus par affinage d'une fonte blanche (C'est éliminer par combustion une majeure partie du carbon Suivant le niveau de l'affinage. E.Disques de frein .

CC.9 % Contient 0.18 S XC.10 .V Les teneurs inférieures à 1% ne sont pas précisées Ex : Acier faiblement allié 35 NCD 16 %de C x 100 % d'éléments d'addition symboles des él. D'addition par ordre décroissant en % Contient du Nickel (N ou Ni) : 16/4 = 4% reste 12% Contient du Chrome (C ou Cr) : 12/4 = 3% reste 9% Contien du Molybdène (D ou Mo) : 9 / 10 = 0.48 .18 .M-N-S par 10 pour les éléments G .D .35 .45 / XC.T .W . D'addition par ordre décroissant en % Z 35 CS 7-2 % exact des éléments d'addition Contient du Chrome (C ou Cr) : 7% Contient du Silicium (S ou Si) : 2% . on adjoint une lettre à la désignation Soudable Aptitude à subir une trempe superficielle Modifiant la constitution de l'acier.42 .42 TS Pour garantir une aptitude particulière d'un acier. la teneur des éléments d'addition est multipliée : par 4 pour les éléments C-K.100 Remarque : XC.Aptes à subir les traitements thermiques Principales nuances : CC.XC.80 .XC.Pb .20 .65 .CC.35% de Carbone Ex : Acier fortement allié %de C x 100 symboles des él. l'addition d'éléments permet d'augmenter les caractéristiques Chrome Cobalt Magnésium Manganèse C K G M Les aciers faiblement alliés Aucun des éléments d'addition n'atteint la teneur de 5% Dans la désignation.

Silicium . le trouve sous forme d'alliages comprenant toujours du carbone miner par combustion une majeure partie du carbone et des impurtées) s éléments d'addition on distingue plusieurs type d'aciers.Arbre à cames es par traitement thermique 10 8 ents d'addition (Nickel .Chrome .A% ≥ Sommaire re atelier .Engrenage 2 à 17 Vérin .Bloc cylindre .Magnésium) ments d'addition on obtient des fontes différentes. ation peut être plus précise .Vilebrequins .

9 % s éléments d'addition u Chrome (C ou Cr) : 7% u Silicium (S ou Si) : 2% . on adjoint une lettre à la désignation augmenter les caractéristiques Molybdène Nickel Plomb Titane Tungstène Vanadium D N Pb T W V u Nickel (N ou Ni) : 16/4 = 4% reste 12% u Chrome (C ou Cr) : 12/4 = 3% reste 9% u Molybdène (D ou Mo) : 9 / 10 = 0.65 .100 acier..48 .XC.80 .

.

Silicium S .

Visserie Cu Zn26 Ni17 Décoration .4 % de pureté 6 = 99.ductile .des angles de coupe _ une lubr γ = 20 à 30 ° Lubrifiant souhaité.9 % de pureté Industrie électrique .Machines de bur Cuivres et ses alliages : Le cuivre est très malléable. Provient de l'affinage du minérai U6 4 = 99. industrie automobile .mesure Mise en œuvre : L'usinage des allliages non ferreux fait appel à des vitesses de coupe .Marine . pétrole Alliages légers γ = 40 ° Cuivre γ = 0 ° Usinage à sec Bronze .6 % de pureté 9 = 99.Optique .Laiton EN AW-2017A A-U4 G A-S13 A-G5 EN AW-7075A A-U4 G DURALUMIN ALPAX ADURALINOX FORTAL HR pièces forgées .matériau de frottement Cu Zn 33 Robinetterie .Aviation .moulant bien . Employé en aéronautique. a : Lettre du métal de Base (éventuellement suivie d'un indice de pureté chimique) b : Symbole et teneur de % d'élément d'addition Aluminium Cuivre Etain Magnésium A U ou Cu Sn G Alliage de Magnésium (ex : G-A9 Z1): Ultra léger .laboratoire Métal non allié Alluminium et ses alliages : Malléable . les alliages de Magnésium dits "Ultra légers". de Zinc et les alliages cuivreux.extrait par traitement electrolytique EN AW-1050A A5 Industrie chimique et alimentaire Métal allié Bronze Laiton Maillechort La désignation utilise la symbolisation chimique Cu Sn 12 Pièce d'usure . ductile et bon conducteur.Sommaire Les Alliages non ferreux Les plus importants sont les alliages d'Aluminium dits "alliages légers".médaille .Automobile Pièces moulées .toutes industries Pièces de chaudronnerie .bon conducteur .

les alliages de Magnésium dits "Ultra légers". les alliages Plomb Zinc Silicium Pb Z ou Zn S nautique. Provient de l'affinage du minérai conducteur .rs". soit un métal de base (cuivre) = 57 % vitesses de coupe . industrie automobile .des angles de coupe _ une lubrification différentes en comparaison de l'acier γ γ .extrait par traitement electrolytique de la bauxite NOTA : métal de base (cuivre) = 88 % NOTA : métal de base (cuivre) = 67 % NOTA : 26 + 17 = 43 % .Machines de bureau onducteur.

6 0.3 .4 0.Sommaire CONDUITE DE LA TREMPE Température 750° à 950° 400° EFFET DE LA TREMPE AUGMENTATION Dureté Allongement élastique Limite élastique Résistance à la rupture DIMINUTION Résilience Allongement % Malléabilité DIAGRAMME DES POINTS A3 DES ACIERS AU CARBONE 900° ROOZEBOUM 800° 775° 720° 0 0.2 0.85 1 1.

Rappel : Acier = Fer + Carbone (0. criques Décarburation DES ACIERS AU CARBONE 85 1 1.3 .7%) Temps Allongement % ACCIDENTS Déformation Pièces longues. minces Tapures.05 à 1.

Acier = Fer + Carbone (0.7%) .05 à 1.

plus l .Sommaire LE REVENU Le revenu est un traitement thermique pratiqué sur les aciers trempés. BUT : Diminuer la fragilité du métal (K ↑) Supprimer les tensions interne produites par le refroidissement brusque INCONVENIENT : Atténue la dureté H et la résistance à la rupture Rm XC48 Trempé à l'eau XC48 Revenu à 550° HRc = 55 HRc = 32 Dureté K = 25J/cm² K = 35J/cm² Résilience RECHAUFFAGE: Température < Trempe Entre 200° et 550° suivant les résultats souhaités MAINTIEN EN TEMPERATURE Durée variable en fonction du volume de la pièce REFROIDISSEMENT Plus ou moins rapidement à l'air ou à l'huile REMARQUES : Plus la température augmente.

Rappel : Acier = Fer + Carbone (0. . idissement brusque REMARQUES : Plus la température augmente.7%) iqué sur les aciers trempés. plus la dureté diminue et plus la résilience augmente.05 à 1.

7%) .Acier = Fer + Carbone (0.05 à 1.