ESTUDIO DE LA CORROSIÓN EN EL CIRCUITO DEL TOPE DE LA TORRE DE DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA DE LA REFINERÍA "HNOS.

DÍAZ"
Elaine Ojeda Armaignac, Romelia Hing Cortón, Marcos Maura Bergues
Universidad de Oriente

?

El presente tabajo responde a la necesidad de hacer un estudio del comportamiento corrosivo del acero al carbono y del acero al cromo en el circuito del tope de la torre de destilación atmosférica de la refinería "Hnos. Díaz" y cuál es la efectividad del inhibidor de corrosión Chemadd H810F en este sistema. Se usó el método gravimétrico y se presentan las tablas con los resultados obtenidos, así como el análisis estadístico de los mismos. En las conclusiones se indica cuál es el material más adecuado para estas condiciones, así como la concentración de inhibidor recomendada para cada uno de ellos entre otras cosas. Se hacen recomendaciones al respecto. Palabras clave: corrosión, inhibidor de corrosión, refinería de petróleo.
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The present work presents a study of the corrosion behavior of carbon steel and chromium steel at the circuit of the top of the atmospherical distillation tower in the "Hnos Díaz" Refinery, and the effectivity of a corrosion inhibitor such as Chemadd H8H10F. It was used theweight loss method for corrosion rates calculations, and are presented the tables with the results and the statisties analysis of these. The conclusions present which is the most adecuated material for these conditions and the inhibitor concentration recommended. The work presents some recommendations that promove the diminution of the corrosion rates in this system. Key words: corrosion, corrosion inhibitor, petroleum refinery.

Fundamentos teóricos
El objetivo fundamental del presente artículo es determinar la velocidad de corrosión de los materiales de construcción utilizados en la torre de destilación atmosférica de la Refinería "Hermanos Díaz" como son el acero al carbono y el acero al cromo y evaluar la eficacia del inhibidor Chemadd H10F8 como método de protección contra la corrosión. Como se conoce, en nuestro país ha sido necesario mezclar en proporciones adecuadas el crudo de importación con el crudo de factura nacional para su refinación, este último con un alto contenido de azufre y sales inorgánicas. Esto ha traído consigo un incremento del grado de corrosión en nuestras industrias refinadoras, llegando en ocasiones a niveles críticos. El fenómeno de la corrosión puede definirse como el ataque químico o electroquímico que

sufren los materiales metálicos por acción del medio agresivo, siempre y cuando conlleve un deterioro de dicho material. También acostumbra a definirse como un proceso de retorno de los materiales metálicos a formas similares a aquéllas de las cuales fueron obtenidas de la naturaleza; o sea, el proceso inverso al de la metalurgia. Así, el acero al corroerse se convierte en óxidos de hierro u otros compuestos que constituyen las formas usuales de existencia del hierro en la naturaleza. Debe destacarse el hecho de que el fenómeno de la corrosión conduce inevitablemente al deterioro o destrucción del equipo o material, produciendo una disminución de su valor de uso acortando, por tanto, la vida útil del mismo. Esta aclaración es válida, ya que no siempre un ataque químico produce deterioro.

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Puede decirse que todos los esfuerzos encaminados a atenuar el proceso de corrosión son valederos, más cuando se sabe que la aplicación del método adecuado de protección en cada caso produce un elevado beneficio económico que, por lo general, es de 10 a 100 veces superior al costo de la protección misma. Las pérdidas por corrosión se estiman en un 24% del producto nacional bruto, aumentado con el grado de subdesarrollo, humedad, contaminación y salinidad ambiental. En Cuba pueden estimarse cerca de los 300 millones de pesos anuales, de ahí la necesidad imperiosa de disminuirlas. La corrosión electroquímica ocurrirá en metales en contacto con soluciones electrolíticas por lo general acuosas mientras que la corrosión química ocurrirá en ausencia de dichas soluciones, lo que sucede a altas temperaturas donde, de haber agua, estará en forma de vapor; mientras que a temperatura ambiente o algo superior, donde al menos una fina película de humedad condensa sobre la superficie metálica, se presentará el mecanismo electroquímico. Sin lugar a duda, el mayor número de problemas de corrosión que se suscitan en la práctica productiva posee un fundamento electroquímico. Sin embargo, la complejidad del mecanismo de la corrosión electroquímica es muy elevada produciéndose, además, fenómenos de naturaleza no electroquímica y que pueden influir determinantemente en dicho proceso. Si también se considera que en la práctica se opera con aleaciones o metales impuros y con soluciones muy complejas, se comprenderá que no resulta nada fácil evaluar cuantitativamente y con exactitud un proceso de corrosión a partir de las leyes básicas de la electroquímica. Por eso comúnmente se prefiere la evaluación experimental directa del sistema, complementada con el análisis teórico cualitativo o cuantitativo. La corrosión es un proceso donde el metal se transforma gradualmente en productos de oxidación. La velocidad de este proceso es la que utilizamos para calcular la velocidad de corro-

sión. Este fenómeno se traduce en una pérdida de peso sufrida por el material, aunque en el caso de la oxidación química de metales a altas temperaturas lo que en realidad ocurre es una ganancia de peso del metal, debido a que los productos de oxidación permanecen sobre la superficie metálica. La velocidad de corrosión se expresa generalmente como pérdida o ganancia de peso del material metálico por unidad de superficie y por unidad de tiempo. Se acostumbra a calcularla por la siguiente expresión:
Dp = ∆P S⋅t

donde : Dp : velocidad de corrosión como pérdida o ganancia de peso por unidad de tiempo y superficie; S: superficie de la pieza; ∆ P: pérdida o ganancia de peso de la pieza; t: tiempo de ataque a la pieza por el medio oxidante. Las unidades más empleadas para Dp son: g/ m2 -d, kg/m2 -año, mg/dm2 -d(mmd). Otra forma muy usada para evaluar la velocidad de corrosión es mediante la disminución de espesor que experimenta el material en la unidad de tiempo. Esta forma tiene mayor aplicación práctica que la anterior porque brinda una idea aproximada del espesor óptimo que debe tener un material metálico para que dure el tiempo señalado. La velocidad d e corrosión hallada de esta manera se representa por DE, siendo
DE = DP/ρ

donde:
ρ:

densidad del metal en g/ cm3 .

Sus unidades más empleadas son: plg/año y mm/año.

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Cuando la superficie del metal está saturada con el adsorbente, un aumento de la concentración no tiene efecto práctico sobre la adsorción. Por esta razón no es económico aumentar la concentración de un inhibidor por encima de un cierto límite, pues no se obtiene un aumento de la eficiencia. La forma más usual de expresar la efectividad de un inhibidor es:
ξ = 1− DE I F ⋅ 100 G H DE J K
ii O

sa en la parte superior de la torre (punto de rocío) en la presencia de H2 S se produce agua, la que es propensa a ser muy corrosiva. Por esta razón el grado de solubilidad del H2 S en las aguas del tope depende del pH. Este grado de solubilidad es pequeño cuando el pH es menor de 5 y se toma significativo a pH mayores de 7. Como resultado, cuando el pH de las aguas del tope en la unidad de destilación atmosférica es demasiado alto ocurre la corrosión por H2 S disuelto y puede observarse por la presencia de sulfuro de hierro en las aguas del tambor del tope. La reacción de H2 S con H2 O es:
H2S + H2O→2H + + S2-

donde: ξ : eficiencia del inhibidor (%); DEi : velocidad de corrosión con inhibidor; DEO : velocidad de corrosión sin inhibidor.
i

Corrosión en el circuito del tope de la columna de destilación atmosférica Corrosión en áreas de baja temperatura
Este tipo de corrosión ocurre en el circuito del tope de las columnas de destilación y es el resultado de dos gases liberados en la unidad: sulfuro de hidrógeno (H2 S) y cloruro de hidrógeno (HCl) gaseoso. Ø Corrosión causada por H 2 S El H2 S viene del crudo, pero se debe fundamentalmente a las moléculas de azufre craqueadas en el horno de destilación atmosférica. La cantidad de H2 S que se produce depende del contenido de azufre en el crudo y de las temperaturas prevalecientes. A una temperatura de transferencia de 375 o C, por ejemplo, se estima que un 2 % del total de azufre presente en el crudo es transformado en H 2 S. La agresividad del H 2 S es relativamente débil a bajas temperaturas, siempre que permanezca en estado gaseoso. Sin embargo, cuando pasa a la fase acuosa, se convierte en ácido sulfhídrico corrosivo. El vapor que se encuentra en la línea del tope de la columna, procede del crudo y de las operaciones de separación. Cuando este vapor conden-

Ø Corrosión causada por HCl El cloruro de hidrógeno gaseoso en la unidad procede de sales inorgánicas en los crudos, las cuales proceden de los pozos productores y del embarque del petróleo donde la contaminación es inevitable. Cuando el crudo abandona la roca de depósito poroso y pasa al sistema de acorazado de producción, está sujeto a una reducción de presión y temperatura. Como resultado: · La solubilidad de las sales en el agua asociada con el crudo disminuye. El agua está usualmente saturada en sales. · El agua es vaporizada. Esto causa que se formen los cristales de sal en los tabiques de la tubería y en el crudo. Cuando el crudo está siendo embarcado, está en contacto con agua salada que tiende a formar una emulsión con el crudo. Las sales inorgánicas son fundamentalmente cloruros: · Cloruro de sodio NaCl (cerca de un 70 % de las sales) · Cloruro de magnesio MgCl2 (cerca de un 20 % de las sales) · Cloruro de calcio CaCl2 (cerca de un 10 % de las sales)El contenido de agua en el crudo está

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usualmente entre 0,1 y 0,6 % de volumen cuando éste entra en la refinería. La concentración en sales inorgánicas varía y depende de los influjos de agua en el depósito y de la contaminación del crudo durante la transportación como se muestra en las tablas que aparecen en el trabajo. Básicamente, las sales inorgánicas originan dos tipos de problemas: · Riesgos de suciedad, cuando son depositadas en los intercambiadores precalentadores del crudo. · Producción del gas cloruro de hidrógeno, HCl, por la hidrólisis a alta temperatura en el horno. A 120 °C y por completo, parte de las sales reaccionan con el agua como se muestra en las siguientes reacciones químicas:
MgCl2 + 2H2O →2HCl + Mg(OH)2

contrario, el HCl es absorbente del agua y naturalmente se torna concentrado en las primeras gotas de agua condensada. El resultado es un ácido altamente concentrado y, por tanto, altamente peligroso. Por ejemplo, se considera que todo el HCl es disuelto por el agua cuando sólo un 20 % del agua ha condensado. Como resultado, las zonas preferenciales de corrosión se localizan donde el agua comienza a condensar. Cuando el acero es atacado por el ácido clorhídrico, también es formado el FeCl2 :
Fe + 2HCl → FeCl2 + H2

CaCl2 + 2H2O →2HCl + Ca(OH)2

En presencia de H2 S, puede observarse otro mecanismo: · El acero es atacado por el H2 S. · Es formada una capa protectora de FeS. · La capa protectora es disuelta por el HCl:
FeS + 2HCl → FeCl2 + H2S

En la unidad de destilación atmosférica, el MgCl2 es mayormente hidrolizado y el CaCl2 es menos afectado, ya que sólo un 20 % de éste es hidrolizado. El NaCl, el cual es mucho más estable, puede considerarse que no se afecta por las reacciones anteriores. El gas de cloruro de hidrógeno que es producido por la hidrólisis es volátil. Como tal es encontrado en el circuito del tope de la columna, donde causa una muy severa corrosión. Entre las sales en el crudo, los sulfatos y los carbonatos deben también ser mencionados. Éstos no producen HCl, pero pueden causar taponamientos en los intercambiadores en el tren de precalentamiento. Al igual que con el H2 S, la agresividad del HCl es baja en la fase gaseosa. Sin embargo, en las partes del circuito del tope donde el agua condensa se forma una solución acuosa de ácido clorhídrico corrosivo. El problema está, además, compuesto por el hecho de que el HCl no se disuelve gradualmente en el agua en la medida en que se forma. Por el

· Comienza de nuevo la corrosión por H2 S En la figura siguiente se muestra el esquema del mecanismo de la corrosión por H2 S y HCl en la zona de baja temperatura. El control de la corrosión en áreas de baja temperatura consistirá básicamente en: 1. Eliminación de los promotores del ácido clorhídrico, lo que involucra la desalación y neutralización adicional. 2. Neutralización del ácido clorhídrico residual en el circuito del tope de la columna de destilación atmosférica, tomando en cuenta el H2S tanto como sea posible. 3. Uso de inhibidores de la corrosión en el circuito del tope de la columna de destilación atmosférica.

Desarrollo experimental
Este trabajo se realizó en la refinería "Hermanos Díaz", que se encuentra ubicada en la bahía

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2

3

4
Comienza nuevamente la corrosión por

Ataque por El FeS es disuelto por HCl

H2 S H2S FeCl2
H2 S

Formación de una capa protectora de FeS

H2S

H2S

H2 S

FeS

FeS

ACERO AL CARBONO

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Corrosión a baja temperatura por H2S y HCl

de la ciudad Santiago de Cuba, y allí en el Laboratorio de Combustibles, y la combinada # 2. Para la determinación de los parámetros deseados (Dp y DE) se utilizó el método de la pérdida en peso o método gravimétrico. Las muestras se colocaron a la entrada del tambor separador D-105, en el proceso de destilación atmosférica. Para esto, se

utilizó un dispositivo denominado "Tomamuestras" cuya forma y dimensiones se aprecian en la figura que sigue a continuación: A la varilla del tomamuestras se le acoplaban las placas de los materiales objeto de estudio, las cuales previamente se habían preparado, medidas y pesadas.

Esquema del tomamuestras

Luego de esto las placas se exponían al medio corrosivo durante un tiempo de 4 h al cabo del cual se desmontaban, se desengrasaban y limpiaban nuevamente y se procedía a cuantificar el peso final y la pérdida de peso experimentada. Seguidamente se calculaba la velocidad de corrosión según el algoritmo establecido por el método gravimétrico. Para realizar estas corridas experimentales se tuvieron en cuenta los siguientes parámetros: a. Concentración del inhibidor. b. Temperatura en el tope de la torre de destilación atmosférica. c. Proporción de la mezcla de crudo nacional y de importación. Las corridas se llevaron a cabo bajo las siguientes condiciones: § En medio sin inhibidor. § En medio con concentración de inhibidor de 2,5 ppm.

§ En medio con concentración de inhibidor de 5 ppm. § En medio con concentración de inhibidor de 10 ppm Los valores de la temperatura eran los de operación en el tope de la torre de destilación atmosférica y generalmente oscilaban entre 99 y 105 °C. El inhibidor utilizado fue el que se aplica actualmente en la planta, el Chemadd H810F, ofertado por la firma Bycosin, y cuya ficha técnica se puede apreciar a continuación: Chemadd H810F Ø Apariencia Líquido amarillo Ø Viscosidad a 25 0G 10 cps Ø Gravedad específica a 15 0G 0,93 Ø PH 9,46 Ø Solubilidad a 25 0G Soluble en aceite y se dispersa en agua. Éste es un inhibidor que se utiliza para la protección de sistemas superiores de columnas de destilación fraccionada del petróleo crudo y en general en procesos petroquímicos.

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Se usaba como materia prima, o sea, como carga a la unidad de destilación atmosférica una mezcla de crudo venezolano MESA-30 con un por ciento de crudo nacional (cerca de 18 o 20) el Puerto Escondido. Con los valores de velocidad de corrosión obtenidos se puede calcular la eficiencia del inhibidor para ambos materiales según la ecuación:

η = 1−

F DE I ⋅ 100 G H DE J K
i o

En las figuras que se muestran a continuación aparecen las gráficas de eficiencia del inhibidor en función de la concentración del inhibidor para los dos materiales objeto de estudio: En las tablas que se muestran a continuación aparecen los resultados experimentales para ambos materiales.

Curva de eficiencia para el acero al carbono
100 Eficiencia 80 60 40 20 0 0 2 4 6 8 Concentración de inhibidor 10 12

Curva de eficiencia de inhibición para el acero al carbono

Curva de eficiencia para el acero al cromo
100 80 Eficiencia 60 40 20 0 0 2 4 6 8 10 12 Concentración del inhibidor

Curva de eficiencia de inhibición para el acero al cromo

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Análisis estadístico
Con los datos experimentales obtenidos se pudo realizar el procesamiento estadístico de los Para el acero al carbono:
Ci 0 2,5 2,5 2,5 5 5 5 10 10 10 T 99 105 105 101 99 105 105 100 99 100 PM 0,225 4 0,026 9 0,065 3 0,152 1 0,196 5 0,223 8 0,193 4 0,194 7 0,222 8 0,207 7 Dp 27,105 30 10,591 35 12,050 17 11,233 51 9,564 83 8,174 40 7,758 61 5,058 69 5,861 99 4,430 68 DE 3,414 60 1,347 55 1,533 15 1,429 21 1,216 91 1,040 01 0,987 16 0,643 66 0,745 85 0,563 75 ξ 0 60,53 55,10 58,14 64,36 69,54 71,09 81,15 78,16 83,49

Para el acero al cromo:
Ci 0 2,5 2,5 2,5 5 5 5 10 10 10 T 99 105 105 101 102 105 105 100 99 100 PM 0,225 4 0,026 9 0,065 3 0,152 1 0,166 8 0,159 6 0,177 4 0,194 7 0,222 8 0,207 7 Dp 15,567 00 0,69750 0,46035 0,66758 0,478 95 0,182 90 0,217 00 0,144 93 0,175 15 0,172 05 DE 1,933 00 0,090 00 0,059 44 0,087 28 0,061 80 0,023 67 0,028 00 0,018 75 0,022 61 0,022 22 ξ 0 95,34 96,88 95,48 96,80 98,78 98,55 99,03 98,83 98,85

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resultados utilizando el programa STATGRAPHICS Plus Versión 2.1. Relacionando los valores de las variables de operación, las características de calidad de la materia prima y la dosificación del inhibidor usado, se obtienen los modelos matemáticos que predicen la velocidad de corrosión en el circuito del tope de la torre de destilación atmosférica, tanto para el acero al carbono como para el acero al cromo.

Los resultados de velocidad de corrosión para cada material que ofrecen estos modelos sólo pueden ser aplicados dentro de los límites de las variables independientes que se muestran a continuación: La ecuación del modelo para el acero al carbono resulta:
DE = 0,0871 19·Ci + 0,015 873·T-0,351 521·PM

Para acero al carbono:
Parámetro Ci (ppm) T (°C) PM(%) Límite inferior 0 99 0,026 9 Límite superior 10 105 0,225 4

Para acero al cromo:

Parámetro Ci (ppm) T (°C) PM(%)

Límite inferior 0 99 0,026 9

Límite superior 10 105 0,225 4

La ecuación del modelo para el acero al cromo resulta:
DE = 1,092 44-0,008 84Ci-0,009 363·T-0,233 406·PM

cantidad de crudo nacional en la mezcla. 2. La mayor eficiencia para la concentración de inhibidor de 5 ppm fue la correspondiente a la menor proporción de crudo nacional en la mezcla. 3 La mayor eficiencia para la mayor concentración de inhibidor es de 83,49 %, y corresponde a la menor proporción de crudo nacional en la mezcla lo que, a su vez, significa una menor concentración de azufre y sales inorgánicas como los cloruros de calcio y magnesio, los cuales se hidrolizan en las altas temperaturas del proceso, formando cloruro de hidrógeno el que se disuelve en el agua prematuramente condensada, formando ácido clorhídrico.

Análisis de los resultados
Teniendo en cuenta el análisis estadístico y experimental se obtienen los siguientes resultados:

Para el acero al carbono
1. La mayor eficiencia para la menor concentración de inhibidor se obtiene para la menor

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4. De todo lo anteriormente expuesto, se observa que la mayor eficiencia corresponde a la menor cantidad de crudo nacional en la mezcla carga a la unidad de destilación y a la mayor temperatura de operación en el circuito de tope de la torre de destilación atmosférica.

Para el acero al cromo
1. La mayor eficiencia para la menor concentración de inhibidor es de 96,88 % y se obtiene para una de las menores proporciones de mezcla de crudo nacional y para la mayor temperatura de trabajo en el tope de la columna de destilación atmosférica. 2. La mayor eficiencia para la concentración de inhibidor de 5 ppm, fue la correspondiente a la menor proporción de crudo nacional en la mezcla y a la mayor temperatura en el circuito de tope de la torre de destilación. 3. La mayor eficiencia para la mayor concentración de inhibidor es de 99,03 %, y corresponde a la mayor temperatura en el tope de la columna y a la menor proporción de crudo nacional en la mezcla, lo que a su vez significa una menor concentración de azufre y sales inorgánicas, como los cloruros de calcio y magnesio, los cuales se hidrolizan en las altas temperaturas del proceso, formando cloruro de hidrógeno, el que también se hidroliza en el agua de condensado y ataca posteriormente al metal. 4. De todo lo anteriormente explicado, se observa que la mayor eficiencia corresponde a la menor cantidad de crudo nacional en la mezcla carga a la unidad de destilación y a la mayor temperatura de operación en el circuito de tope de la torre de destilación atmosférica.

el acero al carbono se observó que la concentración actual de trabajo del inhibidor no es el valor más adecuado, pues no lleva al material a un rango de estabilidad apropiado. A una concentración de 10 ppm, aunque se obtienen valores de eficiencia por encima del 80 %, los valores de la velocidad de corrosión se mantienen en el rango de estabilidad disminuida, deduciéndose por lógica que el acero al carbono no es el material más adecuado para las condiciones de operación del circuito de tope de la columna de destilación atmosférica. 2. Para las condiciones actuales de trabajo del tope de la torre, el acero al cromo manifiesta un mejor comportamiento que el acero al carbono, pues siempre se obtuvieron eficiencias por encima del 95 %, incluso cuando se opera con el menor valor de concentración de inhibidor. Esto se debe a que el acero al cromo forma una capa pasiva que lo protege y a que el inhibidor al adsorberse sobre dicha capa fortalece su resistencia, aislando al metal del medio corrosivo. 3. Se observa que a las menores temperaturas de operación se manifiestan los mayores valores de velocidad de corrosión, pues una disminución de la temperatura en el tope de la columna de destilación provoca un aumento de la velocidad de corrosión debido a que el agua encontraría su punto inicial de condensación justo dentro de la columna y no en los condensadores posteriores como está establecido. Esto causa una condensación parcial del agua y, por consiguiente, el cloruro de hidrógeno que se encontraba en forma gaseosa se disuelve, formando el ácido clorhídrico concentrado, que acelera los procesos corrosivos en esa zona y que además origina una disminución brusca del pH. Es importante destacar que la temperatura a la que está trabajando el tope de la columna está muy por debajo de la temperatura de diseño que es 124 ºC, lo cual trae como consecuencia los problemas analizados anteriormente.

Para ambos materiales
1. De las curvas de eficiencia vs concentración de inhibidor se puede decir que el Chemadd H810F es un inhibidor de adsorción, pues se obtienen isotermas similares a la de Freundlich y Langmuir, siendo la concentración de 5 ppm bastante adecuada para el acero al cromo. Para

Conclusiones
Partiendo del análisis de resultados realizado se llega a las siguientes conclusiones:

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1. Para las condiciones actuales de trabajo y el uso del inhibidor Chemadd H810F, el acero al carbono no es material adecuado para la construcción de parte de los equipos del circuito de tope de la columna de destilación atmosférica, pues manifiesta valores de velocidad de corrosión que se encuentran en el rango de estabilidad disminuida a poco estable. 2. Para las condiciones actuales de operación y el uso del inhibidor Chemadd H810F, el acero al cromo es un material bastante adecuado pues manifiesta valores de velocidad de corrosión que se encuentran en el rango de estabilidad. 3. La concentración de inhibidor que se utiliza actualmente en la planta (5 ppm), no es la adecuada para el acero al carbono pero sí lo es para el acero al cromo. 4. Los modelos matemáticos obtenidos fueron los siguientes: Para el acero al carbon:
DE = 0,0871 19·Ci + 0,015 873·T-0,351 521·PM

realizar un estudio de las normas de calidad y operación para dichos equipos de acuerdo con las condiciones actuales de trabajo, con el fin de ajustar la concentración de sales a los valores más bajos posibles. 2. Ajustar los parámetros de operación del circuito del tope, garantizando que la temperatura no alcance valores cercanos al punto inicial de condensación del agua. 3. Usar una concentración del inhibidor Chemadd H810F cercana a 10 ppm para lograr una mejor protección del acero al carbono y llevarlo al rango de estabilidad. 4. Recubrir el tope de la columna de destilación atmosférica con monel, o con acero al cromo, siendo este último el más recomendable, pues se evitaría la formación de pares galvánicos.

Nomenclatura
A Ci d D DE área o superficie de las muestras (mm2 ) concentración del inhibidor (ppm) diámetro del orificio de las placas (mm) diámetro exterior de las placas (mm) velocidad de corrosión (mm/año)

Para el acero al cromo:
DE = 1,092 44-0,008 84Ci-0,009 363·T-0,233 406·PM

En estos modelos se observa la dependencia de la velocidad de corrosión con respecto a las variables tenidas en cuenta durante la fase experimental. Los modelos matemáticos obtenidos tienen un rango de confiabilidad con una bondad de un 98,94 % para el acero al carbono y de 95,00 % para el acero al cromo, y sólo pueden ser utilizados dentro de los límites mencionados de las variables independientes.

DE0 velocidad de corrosión sin inhibidor (mm/ año) DEi velocidad de corrosión con inhibidor (mm/ año) Dp PM P1 P2 T ∆P P velocidad de corrosión (kg/m2 ·día) proporción de la mezcla (%) peso inicial de las muestras (g) peso final de las muestras (g) temperatura (°C) diferencia de peso (g) densidad del metal (Kg/m3 )

Recomendaciones
Tomando en cuenta el análisis de los resultados y la conclusiones del trabajo se proponen las siguientes recomendaciones: 1. Hacer un esfuerzo encaminado para poner en funcionamiento los electrodeshidratadores, y

Bibliografía
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