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ESTUDO DE CASOS DAS ROTAS TECNOLÓGICAS PARA PRODUÇÃO DE BIOGÁS E DA INFLUÊNCIA DA COMPOSIÇÃO QUÍMICA DE DEJETOS DE MATRIZES SUÍNAS NA QUALIDADE

DO BIOGÁS GERADA POR BIODIGESTOR JOHNSON PONTES DE MOURA1
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ENGENHEIRO QUÍMICO, DOUTORANDO EM ENGENHARIA MECÂNICA-UFPE EMAIL: johnsonmoura@gmail.com

RESUMO A disponibilidade de biomassa e a falta de gás natural ou diesel favorecem o aparecimento de alternativas tecnológicas sustentáveis para geração de energia elétrica. A indisponibilidade de gás faz com que grandes ativos de geração de energia termelétrica fiquem ociosos, podendo acarretar em aumento da indisponibilidade das usinas, pelo fato de partes dos equipamentos estarem parados. A alternativa de pirolisar a biomassa, transformando o seu potencial em gás e posteriormente em combustível para uma usina termelétrica que não dispõe de outro combustível fóssil, torna-se uma alternativa atraente. A pirólise é uma reação de análise ou decomposição que ocorre pela ação de altas temperaturas. Ocorre uma ruptura da estrutura molecular original de um determinado composto pela ação do calor em um ambiente com pouco ou nenhum oxigênio. Este sistema é bastante utilizado pela indústria petroquímica e na fabricação de fibra de carbono. Outra aplicação da pirólise se dá no tratamento do lixo. O processo é autosustentável sob o ponto de vista energético, pois, a decomposição química pelo calor na ausência de oxigênio, produz mais energia do que consome. O processo de pirólise produz biocombustíveis líquidos e gasosos como o Bio-Óleo e o gás de síntese. A Biomassa é uma das maiores fontes de energia disponíveis nas áreas rurais e agroindustriais. A mesma aparece na forma de resíduos vegetais e animais, tais como restos colheita, esterco animal, plantações energéticas e efluentes agroindustriais. Estes resíduos podem ser utilizados pelo produtor rural ou agroindústria para a queima direta, visando produção de calor ou produção de biogás em biodigestores. Nas propriedades agrícolas, onde se desenvolve a atividade de suinocultura, ocorre à disponibilidade desses resíduos, caracterizando num grande potencial energético. A adoção de sistemas

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confinados de produção de suínos, juntamente com o emprego de tecnologia para aprimorar esses sistemas, tem levado a um aumento considerável do uso de água nessas instalações e, conseqüentemente, a produção cada vez maior de dejetos, os quais constituem o resíduo proveniente da atividade suinocultora. A utilização de processos anaeróbios para reduzir o poder poluente de resíduos líquidos vem se destacando, pois além de reduzir a poluição ambiental, recuperam o potencial energético do resíduo em forma de fertilizante e biogás. O objetivo deste trabalho é através de estudos de casos da literatura científica das rotas tecnológicas para produção de biogás, discorrer e responder às seguintes questões como forma de Revisão da Literatura (Estado da Arte) para a escrita da Tese de Doutoado: (1)- No sistema de conversão de energia elétrica a partir do biogás, o conjunto motorgerador apresenta requisitos importantes para garantir que o processo de conversão seja completo e atenda concomitantemente as necessidades da carga e de cada um dos sitemas. Apresente os principais requisitos que devem ser observados por cada um dos componentes do conjunto motor-gerador. (2)- Quais as principais características do ambiente que devem ser observadas na instalação de um grupo motor-gerador. (3)- Um grupo gerador encontra-se instalado em uma propriedade rural, funcionando de forma isolada da rede de distribuição. Esta instalação apresenta como cargas típicas um conjunto de motores de indução de baixa potência, iluminação fluorescente e incandescente e alguns eletrodomésticos. Após a instalação do sistema, os motores passaram a apresentar problemas de funcionamento com o torque das cargas mecânicas, aquecimento excessivo e, em alguns casos houve a queima do motor. Baseando-se nos requisitos das cargas elétricas que deve ser observado pelo gerador, avalie a situação e indique o problema provocado pelo gerador. Palavras-chave: Biodigestores. Pirólise; Energia alternativa; Resíduos agrícolas;

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ESTADO DA ARTE: Estudos das rotas tecnológicas para Produção de Biogás

1. Energia Renovável: Gestão de Resíduos Por biomassa entende-se toda a matéria de origem de vegetal, seja ela a floresta nativa ou plantada, as culturas agrícolas e seus resíduos, como bagaço de cana, casca de arroz ou de café, galhos de árvores, óleos vegetais, ou de espécies plantadas, além do lixo urbano e do esterco de animais. O Brasil é um país naturalmente rico em biomassa. Os processos de transformação desses recursos em energia, combustíveis e produtos como alimentos e materiais são inúmeros. A pirólise, também chamada de carbonização, pertence a um grupo de processos denominado: Conversão Termoquímica (Destilação Destrutiva). O processo pode produzir energia e produtos sólidos (Carvão vegetal), líquidos (Bioóleo ou Alcatrão) e gases (Gases Pobres).

1.1. 

Produção de energia através de resíduos orgânicos

Biomassa

A biomassa é, portanto, toda matéria viva presente em um lugar, um combustível fóssil de origem biológica, onde através dele, é possível produzir a chamada energia renovável. O termo biomassa cobre uma extensa categoria de materiais, incluindo: - Madeira; - Resíduos de vegetais; - Resíduos de origem animal; - Resíduos industriais; - Resíduos sólidos urbanos. Os estudos sobre biomassa revelam que, atualmente um sétimo da energia mundial está sendo obtida por esse processo, e venha a ter cada vez mais importância no contexto energético global. Através da sua transformação, pode-se produzir biocombustíveis líquidos ou gasosos por sua queima direta. Vários estudos já foram realizados para produção de energia através da transformação da biomassa. A tabela abaixo mostra as principais tecnologias de conversão da biomassa em energia.

Técnicas conversão Combustão

de Temperatura (ºC) 800 - 1400

Pressão atmosférica - alta

Produtos principais calor

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H2. CH4 Líquidos.Pirólise Gaseificação Upgrade hidrotérmico Fermentação aeróbica Fermentação anaeróbica 400 . gases etanol CH4 Os combustíveis gasosos podem ser produzidos a partir da madeira e de outros tipos de biomassa.800 650 . 25% LIQUEFAÇÃO Célula a combustível 4 . Métodos de produção de energia através da biomassa: Aplicação Eficiência Elétrica V COMBUSTÃO Processo de produção de carvão/gás 30 – 40% turbina 15 – 20% Motor de combustão interna 10 – 15% BIOMASSA GASEIFICAÇÃO Turbina a gás 20 – 35% Motor de combustão a gás ca.600 <<100 <100 atmosférica .alta muito alta atmosférica atmosférica Líquidos.alta atmosférica . gases CO.110 250 .

é possível realizar 3 principais transformações de biomassa em energia. lagoas ou rios. Esses procedimentos apresentam grande potencial poluidor. uma vez que a aspersão a céu aberto atrai insetos. rios e mares. 5 . mas de todo o planeta tem gerado discussões sobre o problema há muito tempo. dentre outros. como por exemplo. Além da atividade poluidora das grandes cidades. evitando que sejam aplicados em excesso no solo e cause poluição. Apesar de a indústria representar o setor poluidor mais ativo. 1. visto a ocorrência cada vez maior da contaminação das águas de córregos. como: combustão. é necessário estudar a espécie de biomassa a ser utilizada e em seguida aplicá-la aos métodos existentes na literatura. Todos são alerta mais do que eloqüentes do risco que a humanidade corre de. acidentes ecológicos com. as propriedades rurais sejam estas criadoras de animais e aves ou dedicadas somente à agricultura também contribuem para a contaminação dos lençóis freáticos. açudes ou no meio de matas. num futuro bem próximo. JUSTIFICATIVA E METODOLOGIA DO ESTUDO PROPOSTO A grande necessidade de preservação dos recursos hídricos não só do Brasil. os detritos colocados dentro da terra são mais facilmente transportados para os lençóis freáticos pela ação da infiltração das chuvas. gaseificação e liquefação. enfrentar uma escassez insolúvel de água potável. também participa ativamente neste processo negativo.30 – 45% Segundo o fluxograma acima. não é a única vilã no processo. Algumas propriedades rurais criadoras de aves. pois por estarem localizadas em regiões próximas a córregos. ou por sepultamento na área a ser semeada posteriormente.1. que são indispensáveis ao abastecimento de água potável das populações rural e urbana (Gaspar. porém esta adubação é feita pela mera aspersão do material orgânico sobre as plantas.1. além disso. bovinos. grande maioria das propriedades deposita seus resíduos no meio-ambiente como em rios. Primeiramente. suínos e outros. utilizam parte dos dejetos desses animais para a adubação de plantações. Alguns critérios devem se adotados para a sua utilização como fertilizante. ribeirões. 2003). a área rural. a contaminação pela descarga de toneladas de resíduos de esgoto industrial e domiciliar.

nos sistemas conhecidos por "fossas sépticas". ou lançado em linhas de água. caldeiras). quanto os resíduos da indústria agro-alimentar ou agro-pecuária. foi realizado um estudo a cerca das rotas tecnológicas para produção de biogás. em regra. onde este tratamento não existe. De qualquer forma. Assim. dos quais a grande maioria sobre o aproveitamento de lixo doméstico para geração de energia. Isto significa que o biogás permite a produção de energia elétrica e térmica. esquentadores. o efluente é. para efetuar a estabilização das lamas resultantes da sedimentação primária e do tratamento biológico aeróbio dos esgotos. como o tipo de digestor e o substrato a digerir. A digestão anaeróbia é um processo segundo o qual. Nas restantes instalações.  Produção de biogás Definição: Atribui-se o nome de biogás à mistura gasosa (combustível). Com o passar dos tempos estes sistemas simplificados de tratamento evoluíram nos países desenvolvidos. esta mistura é essencialmente constituída por metano (CH4) e por dióxido de carbono (CO2). que atuam na 6 . Neste momento. utilizados pelo Homem para o tratamento dos esgotos. estando o seu poder calorífico diretamente relacionado com a quantidade de metano existente na mistura gasosa. utilizado diretamente na agricultura. Os processos de fermentação anaeróbia que produzem metano foram desde sempre. além disso. resultante da fermentação anaeróbica da matéria orgânica. O segundo caso diz respeito à conversão de biogás em eletricidade. podem tornar a exploração pecuária auto-suficiente em termos energéticos. assim como contribuir para a resolução de problemas de poluição de efluentes. os sistemas que produzem o biogás. existem duas situações possíveis para o aproveitamento do biogás: O primeiro caso consiste na queima direta (aquecedores.Devido ao potencial altamente poluidor apresentado pelos dejetos de suínos foi realizada uma pesquisa bibliográfica e um estudo de caso sobre a viabilidade econômica a respeito dos biodigestores e sua contribuição para a redução da contaminação causada pelos dejetos suínos. algumas espécies de bactérias. Processo de produção de biogás: O biogás é produzido através da degradação da matéria orgânica por bactérias. Atualmente existem vários estudos sobre produção de energia a partir de biogás. fogões. Os efluentes obtidos são normalmente tratados em sistemas de lagunagem. A proporção de cada gás na mistura depende de vários parâmetros. quando começaram a ser utilizados os chamados "digestores". Estas serviam tanto para tratar os esgotos domésticos de pequenas comunidades. sendo depois utilizados em rega de terrenos agrícolas ou lançados em linhas de água.

onde as variações não são aconselháveis. o grau de fermentação e o tempo de retenção. sais ou gases e a segunda.6 . já que as bactérias não tem possibilidade de utilizar todo o carbono disponível. Essencialmente. A opção por uma temperatura ótima de trabalho terá de resultar do compromisso entre o volume de gás a produzir. A digestão pode efetuar-se entre os pH de 6.ausência de oxigênio. para provocar a intoxicação e morte das bactérias. com maiores taxas de produção de gás. no decurso da fermentação anaeróbica. A presença de matérias tóxicas. detergentes e outros produtos químicos. Em relação à matéria a fermentar. Para um valor baixo corre-se o perigo de aumentar a quantidade de amoníaco. todavia. processa-se através de uma cadeia de degradações sucessivas devidas a diferentes tipos de bactérias. a fermentação produz anidrido sulfuroso e hidrogênio. A faixa dos 20ºC a 45ºC. pois basta uma concentração muito baixa destes produtos. distinguem-se duas fases nos processos de fermentação metanogênica. A primeira fase é uma transformação das moléculas orgânicas em ácidos. já que a sua ausência. a acidez aumenta rapidamente e a fermentação pára. Outro parâmetro que influencia a digestão anaeróbica é o pH do meio. que pode atingir os limites da toxicidade. encontrando-se o ótimo a pH=7. corresponde à fase mesófila. as variações de temperatura são aceitáveis desde que não sejam bruscas. extraindo simultâneamente a energia e os compostos necessários para o seu próprio crescimento. A transformação da matéria orgânica em diversas substâncias químicas. Ela é fraca a 10ºC e nula acima dos 65ºC. o processo é pouco eficaz. Num meio alcalino. temos a fase termófila. água. Acima deste valor. dióxido de carbono. A atividade enzimática das bactérias depende intimamente da temperatura.6 e 7. conduz à uma parada da fermentação. etc. enquanto que entre os 50ºC e os 65ºC. que deve ter um valor compreendido entre 30 e 35. ela permite cargas mais elevadas e um tempo de retenção menor. A figura 1 abaixo ilustra todos os estágios necessários para a formação do biogás. Para valores abaixo de 6. O mesmo não acontece com a fase termófila. a atividade enzimática das bactérias é anulada. há que levar em consideração a relação carbono/nitrogênio (C/N). deve ser evitada ao máximo. Na fase mesófila. Em meio ácido. é a transformação destes numa mistura gasosa essencialmente constituída por metano e dióxido de carbono. variando de espécie para espécie existindo sempre uma temperatura ótima. 7 . Deve-se considerar também a presença de fósforo no meio de cultivo.5 . atacam a estrutura de materiais orgânicos complexos para produzir compostos simples: metano.

4 kg de carvão de madeira · 0.25 m³ de propano 8 .5 % · Oxigênio (O2) 0. ele apresenta a seguinte composição: · Metano (CH4) 50 a 75 % · Dióxido de Carbono (CO2) 25 a 40 % · Hidrogênio (H2) 1 a 3 % · Nitrogênio (N2) 0. apesar de ser constituído principalmente de metano.7 L de gasóleo · 7 kw/h de eletricidade · 2.1 a 0.8 L de gasolina · 1.3 L de álcool · 2 kg de carbonato de cálcio · 0.FIGURA 1 – Processo de produção de biogás Fonte: PIPGE – IEE/USP O biogás.7 m³ de metano · 1.1 a 1 % · Sulfeto de Hidrogênio (H2S) 0.5 % · Monóxido de Carbono (CO) 0 a 0.5 m³ de gás de cidade · 0.5 a 2.1 % · Água (H2O) Variável 1m³ de biogás produzido equivale a 5500 kcal e é equivalente a: · 1.5 % · Amoníaco (NH3) 0.7 kg de madeira · 1.2 m³ de butano · 0.1 a 0.

quantidade de bactérias versus volume e tipo de biomassa. ou seja.00 2.25 0. (1983). entre outros. em torno de 19 gramas de dejetos por cada quilo de peso do animal. BIOMASSA E ENERGIA ELÉTRICA Segundo Gaspar (2003) a denominação de biomassa se dá a quaisquer materiais passíveis de serem decompostos por causas biológicas. TIPO DE ANIMAL MÉDIA DE PRODUÇÃO DE DEJETOS (em Kg por dia) Bovino Suíno Aviários Equino Fonte: Sganzerla.1. De acordo com Oliveira (1994) as observações dos técnicos das cooperativas e associações de criadores de animais e especialistas dos órgãos ligados ao ministério da Agricultura. 1. é possível calcular multiplicando o peso do animal por 0. nível de umidade. durante um período de 24 horas.Produção diária de dejetos por animal. em média.Por estes valores é que faz o biogás atualmente uma fonte de pesquisas sobre fontes renováveis de energia. A biomassa decomposta sob a ação de bactérias metano gênicas (produtoras de metano) produz biogás em maior ou menor quantidade. 10.. em virtude de fatores como: temperatura.1.00 9 . concluíram que um animal qualquer produz. Com base nestes dados. pela ação de diferentes tipos de bactérias. matéria essa encontrada em abundância em todos os lugares do planeta. A tabela 1 mostra a produção média diária de dejetos de um animal adulto.0019 a quantidade média de estrume produzida por cada animal no período de um dia. presença ou não de oxigênio.18 10. Tabela 1 .2.

cerca de 560m³ de biogás. Edílio. perdendo apenas para bovinos e eqüinos. sendo recomendado que a primeira carga nos biodigestores seja feita com esterco bovino. 10 . isso prova a excelente produção de biogás a partir de dejetos suínos é o fator que melhor compensa a demora destes dejetos em produzir o biogás. e muito próximo dos ovinos. também. altamente combustível.Pesquisas mostram que os dejetos bovinos propiciam rápida proliferação das bactérias metanogênicas. que os dejetos suínos é a biomassa com melhor rendimento. Os dados presentes na tabela 2. Nota-se. mostra as diferentes produções de biogás de cada biomassa. que são os que apresentam maior capacidade de produção de biogás. convém notar que os dejetos de bovinos produzem apenas 270 m³ de biogás/tonelada. O metano é um gás incolor. sendo o índice de presença de metano neste biogás de 55%. Uma das dificuldades principais na utilização do estrume de suínos é que seu processo de fermentação é mais lento que os dos demais. e apresentando um ótimo nível de gás metano (50%). os dejetos de suínos apresentam uma grande capacidade de produção de biogás. bem como a concentração de metano. ou seja. Como pode ser visto na Tabela 2. apenas 5% a mais que o índice alcançado pelo estrume de suínos. Tabela 2 – Expectativa de produção de biogás por biomassa. superior aos de aves. (1983). O principal componente do biogás é o metano representando cerca de 60 a 80% na composição do total de mistura. BIOMASSA UTILIZADA (DEJETOS) Bovinos Suínos Eqüinos Ovinos Aves PRODUÇÃO DE DE PERCENTUAL GÁS METANO BIOGÁS (a partir de material seco em m3 por tonelada) 270 560 260 250 285 PRODUZIDO 55% 50% Variável 50% Variável Fonte: Sganzerla. biogás/tonelada. Apenas como comparação.

a composição do biogás pode variar de acordo com o tipo e quantidade de biomassa empregada. tendo como combustível o biogás.000 a 7. altamente combustível. sem deixar fuligem e com um mínimo de poluição. tendo como conseqüência a retirada gradual de subsídios da energia elétrica para o setor agrícola. Contudo. A quantidade percentual de água contida na biomassa utilizada nos biodigestores deve situar em 90% do peso total. e que. principalmente. Em função da porcentagem com que o metano participa na composição do biogás. com pequenas manchas vermelhas. podendo ser obtido através de filtragem do gás pelos chamados filtros úmidos que consiste na passagem do gás por filtros de água e outros como os de limalha de ferro. Segundo Seixas et al (1980) quando as especificações de qualidade de vida dos microrganismos são atendidas.000 a 7. a geração de energia elétrica. e quantidades menores de outros gases. passa a ser uma alternativa viável. o biogás obtido deve ser composto de uma mistura de gases. enquanto os 35 ou 40% restantes consistirem. ele apresenta características de ser um gás incolor. pode gerar um índice de até 12. nas propriedades. Não produz fuligem e seu índice de poluição atmosférico é inferior ao do butano. O componente principal a ser obtido na produção do biogás é o metano. Com a eminência de uma crise energética cada vez mais próxima e a privatização das companhias estatais do setor energético. a falta ou excesso dessa é prejudicial à produção de biogás. Os sistemas de produção de suínos geram grandes quantidades de dejetos que podem ser 11 . entre outros.queimado com chama azul lilás.000 kcal por metro cúbico. o poder calorífico deste pode variar de 5. em gás carbônico.000 kcal por metro cúbico uma vez eliminado todo o gás carbônico da mistura. os fatores climáticos e as dimensões do biodigestor.000 kcal por metro cúbico. Sua combustão apresenta uma chama azul-lilás e. o qual varia de 5. inodoro.000 kcal por metro cúbico. a temperatura também é de grande influência para produção uma vez que os microorganismos metanogênicos são extremamente sensíveis a alterações bruscas de temperatura que deve situar em 20 a 45º. Esse poder calorífico pode chegar a 12. presente no gás de cozinha. às vezes. essa percentagem é dependente do tipo de biomassa utilizada. com cerca de 60 ou 65% do volume total consistindo em metano. submetido a um alto índice de purificação. A percentagem de metano confere ao biogás um alto poder calorífico.

adotando um sistema que seja capaz de gerar 25KVA/h de potência elétrica. avaliando o potencial de produção de energia elétrica tendo como fonte de energia o biogás. No primeiro caso. a geração de energia elétrica. então sua capacidade de gerar energia é de 2. que apesar das perspectivas favoráveis.tratados convertendo matéria orgânica em biogás. Conjunto Gerador Economizador de Eletricidade – Consiste em um motor de combustão interna ciclo Otto (álcool. deixando de funcionar se a mesma sofrer interrupção. acoplado a um gerador de eletricidade. 2004). Propriedades com esta capacidade de geração de biogás podem se tornar auto-suficientes em energia elétrica. porém. 12 . Salienta-se. Estudo desenvolvido por Oliveira (2004). a utilização de biodigestores em propriedades rurais não foi bem difundida. gerador economizador de eletricidade. o conjunto é independente de rede de energia elétrica local. com a simultânea remoção e estabilização das cargas poluentes. independente da rede de energia elétrica da concessionária local. o equipamento gera energia somente se estiver conectado à rede de distribuição da concessionária de energia somente se estiver conectado à rede de distribuição da concessionária de energia elétrica. devido à falta de conhecimento e de informação tecnológica ao seu respeito (Oliveira. O consumo de biogás observado gira entre 16 a 25 m³/hora no sistema/motor estacionário para a geração de energia elétrica. gasolina ou diesel) adaptado para o uso do biogás como combustível. de fácil utilização. concluiu que o consumo médio de energia nas propriedades é de (600 a 1. gasolina ou diesel) adaptado para o uso do biogás como combustível. gerando energia dentro da propriedade com o sistema de distribuição interno isolado. 2004). o que equivale aproximadamente 2.700KVAh/mês. que passa a gerar energia ao ser conectado à rede de energia elétrica da concessionária local. com o uso de biogás como combustível. Neste caso a energia gerada é distribuída na propriedade e na rede externa até o transformador mais próximo (Oliveira. ou manutenção nas redes elétricas externas. 2 ou 4 pólos. Tomando como base uma granja de produção de suínos com capacidade para produzir em média de 50m³ biogás/dia. na região do meio oeste catarinense.800KWh/mês).160 KWh/mês. acoplado a um motor assíncrono. Segundo Oliveira (2004). dependendo da potência elétrica gerada. No segundo caso. pode ser dividida nas seguintes tecnologias disponíveis no momento: Conjunto Gerador de Eletricidade – Consiste em um motor de combustão interna ciclo Otto (álcool. que é uma fonte alternativa de energia.

microturbina a gás ou célula combustível. a gaseificação é a conversão da biomassa em um gás combustível. contra 65% quando transformada em energia térmica. Em síntese são grandes os benefícios atribuídos ao uso do biogás. apresenta algumas vantagens em comparação com a combustão direta. evitando assim resíduos de fuligem nas panelas e demais utensílios de cozinha. • Gás de médio poder calorífico de 5 a 10 MJ/Nm3. A geração de eletricidade em pequena escala pode ser realizada sem a necessidade de um ciclo de vapor. utilizando o gás da biomassa diretamente em um motor de combustão interna ou. embora tecnologicamente mais complicada. O conteúdo médio dos compostos combustíveis no gás resultante da biomassa é para o CO entre 15 e 30 %.O rendimento da transformação da energia contida no biogás em energia elétrica gira em torno de 25%. por ser um gás higiênico produz menos fumaça quando comparado ao gás de bujão. Deve-se destacar que é possível obter eficiências comparáveis com as de centrais térmicas a carvão. realizada com o objetivo de produzir um combustível gasoso com melhores características de transporte. num motor Stirling. 13 .  Gaseificação A gaseificação de combustíveis sólidos é um processo bastante antigo. através de sua oxidação parcial a temperaturas elevadas.5 e 9%. em perspectiva. Os menores valores correspondem à gaseificação com ar e os maiores à gaseificação com adição de vapor de água ou oxigênio. como a retirada de lenha próxima à residência rural evitando problemas como erosão do solo. Podendo também agregar valores econômicos a propriedade suinocultoras. tanto pela preservação dos recursos locais. A gaseificação. O poder calorífico do gás fica na faixa entre 4 e 13 4 MJ/m³. Basicamente. para o H entre 2 12 e 40% e para o CH entre 4. fato este que constitui uma quebra de paradigmas. melhor eficiência de combustão e também que possa ser utilizado como matéria-prima para outros processos. Este gás é conhecido como gás pobre ou “producer gas”. Gaseificadores: Os gaseificadores são os equipamentos onde se realiza a conversão da biomassa em gás e são classificados segundo os seguintes parâmetros: a) Poder calorífico do gás produzido: • Gás de baixo poder calorífico até 5 MJ/Nm3.

• Gás de alto poder calorífico de 10 a 40 MJ/Nm3.

O poder calorífico do gás influi significativamente sobre a possível aplicação do mesmo, como indicado na Figura 3.

FIGURA 3 - Aplicações da gaseificação de biomassa em dependência do poder calorífico do gás

Fonte: NEST/UNIFEI

b) Tipo de agente de gaseificação:

• Ar.

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• Vapor de água.

• Oxigênio.

c) Pressão de trabalho:

• Baixa pressão (atmosférica).

• Pressurizados (até 3 MPa).

d) Direção do movimento relativo da biomassa e do agente de gaseificação (Figura 4):

• Leito em movimento a contrafluxo com o gás (contracorrente).

• Leito em movimento a fluxo direto com o gás (concorrente).

• Leito em movimento perpendicular ao fluxo de gás (fluxo cruzado).

• Leito fluidizado.

FIGURA 4 - Classificação dos gaseificadores atendendo à direção relativa de movimentação do gás e da biomassa: a) Gaseificadores de leito fixo, b) Gaseificadores de leito fluidizado.

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Fonte: NEST/UNIFEI

Pirólise O termo pirólise é utilizado para caracterizar a decomposição térmica de materiais contendo carbono, na ausência de oxigênio. Assim, madeira, resíduos agrícolas, ou outro qualquer tipo de material orgânico se decompõe, dando origem a três fases: uma sólida, o carvão vegetal; outra gasosa e finalmente, outra líquida, comumente designada de fração pirolenhosa (extrato ou bioóleo). A proporção relativa das fases varia como função da temperatura, do processo e do tipo de equipamento empregado. Geralmente a temperatura situa-se na faixa de 400ºC a 1000°C. A presença de oxigênio é variável pelo tipo de matéria orgânica empregada no processo, sendo que a introdução de oxigênio permite a continuidade do processo de pirólise com aumento de rendimentos. Observa-se um melhor rendimento na recuperação de subprodutos, baixo impacto ambiental, e aplicabilidade do biooleo em escala industrial. E interessante ressaltar que a definição dada para o processo de pirólise exclui a presença de oxigênio, embora na prática muitos processos de pirólise sejam conduzidos com alimentação de ar. Isto se justifica pelo fato de que sendo o processo como um todo endotérmico, calor e requerido para o seu pleno desenvolvimento. Nada mais lógico portanto, que tentar conduzir o processo de tal forma que o oxigênio adicionado possibilite a combustão de parte dos produtos combustíveis formados, gerando portanto o calor necessário ao processo. A grande aplicação do processo de pirólise tem sido na produção de carvão vegetal, cujo rendimento pode chegar ate 40% em peso, em relação à matéria-prima. O bioóleo, principal sub-produto e composto basicamente de alcatrões solúveis e insolúveis e ácido pirolenhoso que contem produtos químicos valiosos como o ácido acético, metanol e acetona. Na grande maioria dos processos pirolíticos a fase gasosa é utilizada como fonte de energia suplementar ao processo e o seu rendimento pode variar desde 5% a 20% em peso, dependendo da temperatura em que o processo se realiza. Os trabalhos de P&D em pirólise, ao contrário da gaseificação - que já atingiu desenvolvimento de sistemas de maior porte - ainda está na etapa de teste de unidades. Ainda existem incertezas quanto à essa rota, mesmo porque identificados problemas de contaminação com álcalis e de instabilidade química por efeito da temperatura (BRIDGWATER, 1995). a fase de pequenas têm sido dos óleos

Bioóleo O bioóleo (líquido de fumaça) é conhecido no meio científico por extrato pirolenhoso, tratase de uma solução orgânica originada da carbonização da madeira. No extrato pirolenhoso são encontradas algumas substâncias como ácidos, cetonas, compostos fenólicos, etc. No extrato pirolenhoso há uma alta exposição de grupos fenólicos e carboxílicos de baixo peso molecular. O bioóleo é obtido a partir de um processo denominado pirólise rápida - a queima (degradação térmica) de resíduos agrícolas de pequeno tamanho como bagaço de cana, casca de arroz, capim, casca de café e serragem. O processo

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zona de resfriamento: nesta fase os resíduos gerados pelo processo são coletados no final do processo: carvão. etc). . líquida e gasosa. 17 . óleo combustível. cinzas e bioóleo).O reator pirolítico possui três zonas específicas a saber: . alcatrão. uniformemente. Os reatores RAFA são sistemas compactos e de alta taxa digestão. nesta zona as temperaturas estão na ordem dos 100º a 150º C (vale lembrar que esta etapa é de suma importância. Este é o modelo utilizado no estudo de caso apresentado neste trabalho (Figura 5). pois a umidade pode interagir negativamente com os resultados do processo).zona de pirólise: ocorrerá as reações propriamente ditas. É uma opção bastante interessante que vem sendo mais e mais empregada. sendo elas a volatização. . com tempos de residência celular bastante superiores aos tempos de residência hidráulica. fazendo com que o lodo se acumule e se mantenha no tanque de tratamento. as temperaturas nesta fase variam de 150º a 450º C. indicados para a recuperação eficiente do gás metano. oxidação e a fusão. existe um sedimentador precedido de um sistema para a separação do gás. é onde são coletados os produtos (alcoóis. 2. na parte superior. Reator Anaeróbio de Fluxo Ascendente O Reator Anaeróbio de Fluxo Ascendente (RAFA) é um biodigestor que. O resíduo líquido a ser tratado é distribuído. que transforma o material orgânico em biogás. Estes reatores se baseiam no princípio de separação das fases sólida.zona de secagem: os resíduos que irão alimentar o reator. segundo Souza (1982). consiste basicamente de um tanque no fundo do qual se localiza o sistema biodigestor propriamente dito e. no fundo do reator e passa através de uma camada biológica de lodo.

1. Mesmo considerado caro. 2000). na metade do século XIX. O desenvolvimento histórico dos processos de geração de gás sintético. lixo ou efluentes industriais. restos de matadouros. levava vantagens sobre os concorrentes candelabros e carvão bruto. além de haver sério risco de explosão.) 3. os tipos de pirolisadores e gaseificadores e o estudo da viabilidade técnico-econômica são algumas dos temos que serão abordados neste projeto. Biogás Biogás é uma mistura resultante da fermentação anaeróbia de material orgânico encontrado em resíduos animais e vegetais. A primeira patente para um gaseificador foi lançada na Inglaterra. curtumes e fábricas de alimentos (GIACAGLIA.Biodigestor Modelo RAFA. SILVA DIAS. ácido sulfídrico. Problemas com a fabricação de 18 .1. 35% de dióxido de carbono e 5% de uma mistura de hidrogênio. influenciado por fatores como carga orgânica. como vinhaça. A composição típica do biogás é cerca de 60% de metano. Atividades Realizadas Foi realizada uma pesquisa bibliográfica consubstanciada sobre as tecnologias de geração de gás sintético. Uma desvantagem se referia ao fato de ser economicamente inviável o seu transporte por grandes distâncias. 3. Dependendo da eficiência do processo.Figura 5. (COELHO ET al. nitrogênio. 1993). HAGEN. aminas voláteis e oxigênio (WEREKO-BROBBY. 3. lodo de esgoto. amônia. já era possível clarear as ruas da capital inglesa Londres com o gás manufaturado. e o gás produzido foi usado inicialmente para iluminação e preparo de alimentos. as formas de conversão de biomassa. 2003 a. pressão e temperatura durante a fermentação. Desenvolvimento Histórico Gaseificação e pirólise são processos de geração de energia que vêm sendo explorados há mais de um século para converter matéria-prima sólida em combustível gasoso. o biogás pode conter entre 40% e 80% de metano.1. no final do século XVIII. monóxido de carbono.

de emergências. o embargo do petróleo pela Organização dos Países Exportadores de Petróleo (OPEP). Nos anos 90. os esforços de pesquisa na tecnologia da gaseificação e pirólise persistiram. Com a primeira crise do petróleo. Nesse período. a gaseificação foi também gradualmente sendo suplantada pelo uso de combustíveis líquidos de maior densidade de energia. a geração de eletricidade e as aplicações automotivas (por meio de motores de combustão interna) passaram a ser as principais aplicações do town gas. Já no começo do século XX. nossas prioridades mudam drasticamente e novas rotas tecnológicas 19 . Já em tempos de desestabilidades. no início da década de 1970. tornam obsoleto o processo de gaseificação do carvão. A adoção de medidas severas de proteção por parte dos grandes consumidores e a descoberta de novas jazidas do óleo bruto. Entretanto.equipamentos. com a exceção da Inglaterra. gerou um aumento de custo e crise no abastecimento. tubulação e conexões que não deixassem o gás vazar eram as principais razões pelas quais os processos de produção e transporte eram mantidos a pressões iguais ou menores que 2 bar (GERALDO et al. toda a Europa e os Estados Unidos começaram a descobrir reservas de gás natural que. em 1973. ficando confinada apenas a áreas onde o suprimento de combustíveis derivados do petróleo era muito caro ou inviável. 2010). foi renovado o interesse pela geração de gás sintético para produção de combustíveis líquidos e gasosos. a serem utilizados nos meios de transporte. A história comprova que o desenvolvimento de novas tecnologias é pouco impulsionado em períodos estáveis. a geração em massa de rejeitos sólidos municipais atraiu progressivo interesse como fonte alternativa para produção de energia. para a geração de calor e/ou eletricidade. motores e turbinas) ou equipamentos avançados ainda em fases de teste (como as células de combustível). devido à limpeza e qualidade superior. A gaseificação ou pirólise destes resíduos permite a conversão de matéria orgânica de origem animal ou vegetal em um combustível gasoso propício para ser usado em equipamentos industriais convencionais (como caldeiras. na década de 1980. Entre 1930 e 1940. voltados principalmente para a busca de tecnologias de geração de eletricidade.. fizeram com que as pesquisas nas áreas de gaseificação e liquefação sofressem novo refluxo.

é feita a seguir. temas deste trabalho. Os problemas relacionados com a questão ambiental. LORA (2004) afirma que a formação dos produtos depende das características e do tempo de residência do combustível. uma parte da biomassa é reduzida a carbono enquanto que outra parte sofre oxidação e 20 . A pirólise implica na ruptura de ligações carbono-carbono e na formação de ligações carbono-oxigênio. incentivam empresas a financiarem novas pesquisas em processos de gaseificação e pirólise de biomassa. pequenos gaseificadores foram desenvolvidos rapidamente durante os anos críticos da Segunda Guerra Mundial (quando os combustíveis derivados do petróleo se tornaram escassos para a população civil) para servirem como fonte de energia veicular e mais rapidamente ainda desapareceram quando a gasolina voltou a ser competitiva no mercado.2. possuem maior rendimento e poluem menos (REED e DAS. como o projeto aqui apresentado. Por exemplo. Cada um desses processos conduz a um conjunto de produtos e utilizam diferentes configurações de equipamentos (ROCHA et al. na ausência total ou em quantidades muito pequenas de oxigênio. 2004).. Nos dias de hoje. a conversão térmica da biomassa vai envolver um ou todos dos seguintes processos: pirólise. especificamente o aquecimento global e o combate à emissão de poluentes na atmosfera. os dois últimos são mais complexos. um desenvolvimento que não prejudique a saúde do planeta. não há como definir uma temperatura exata para a decomposição. O foco atual é o desenvolvimento sustentável. ou seja. entretanto. 2006). o pensamento de que apenas a economia move os interesses tecnológicos está ultrapassado. 3. Uma apresentação detalhada dos dois processos de conversão de biomassa. Dos três processos de conversão. 1988). gaseificação e combustão. Pirólise A pirólise é um processo termoquímico que consiste na decomposição térmica da biomassa. logo. Uma vez submetida à ação do calor. Por se tratar de uma reação de oxirredução. a temperaturas relativamente baixas (PÉREZ.aparecem.

As moléculas maiores provocam uma maior viscosidade no líquido pirolítico. Em outras palavras. pirólise é o nome que se dá ao processo termoquímico com ausência total de oxigênio e que utiliza fontes externas de combustível para realizar as reações endotérmicas. dando origem a condensado (líquido) e gás (ROCHA et al. O líquido pirolítico O condensado (ou líquido pirolítico) é também encontrado na literatura técnica como óleo de pirólise ou bio-óleo bruto. pois encontram oportunidades de aplicação como resinas e combustíveis. líquidas e gasosas dentro do reator (VALLIYAPPAN. hemicelulose e lignina) e produção de alcatrão e ácidos leves (LORA.hidrólise. Vale ressaltar. 2004). A Equação [1] descreve o processo de pirólise: Os gases.1. Embora não se saiba a composição exata nem detalhes do processo de sua formação. a decomposição dos carboidratos (celulose. 2005). a pressão de operação do reator e o tempo de residência das fases sólidas. 2004). O tipo de pirólise (lenta ou rápida. pode ser considerado um petróleo vegetal (ROCHA et al. dependem dos parâmetros considerados no processo. entretanto. 3. 21 .2. o fato de pirólise e gaseificação serem processos distintos na geração de energia através de biomassa. líquidos e sólidos são gerados em proporções diferentes. quando a biomassa é aquecida na ausência (total ou parcial) de oxigênio. 2008). antecedendo a etapa de gaseificação. apesar de ter composição química diferente da do combustível fóssil. 2008). são três as etapas conhecidas: a evaporação da água. como a temperatura final do processo. de acordo com o tempo de residência dos vapores e biomassa dentro do reator) vai determinar o maior ou menor peso molecular dos produtos. Segundo alguns autores. Todo gaseificador tem como primeira etapa o processo de pirólise. o bio-óleo é uma mistura complexa de compostos orgânicos que. Os bio-óleos leves são mais atraentes para o mercado consumidor. utiliza-se teor de oxigênio insuficiente e não há aporte externo (REIGEL et al. Já na gaseificação..

fornos e demais sistemas estacionários de geração de energia.3. A geração de eletricidade usando motores a gás que queimam combustível produzido por gaseificação de biomassa é igualmente aplicável em países desenvolvidos (como meio de redução do efeito estufa pela substituição de combustíveis fósseis) e para os países em desenvolvimento (proporcionando eletricidade em áreas rurais). a conversão de biomassa em combustíveis gasosos utilizáveis em motores a gás aumenta enormemente a potencialidade do uso de biomassa como recurso renovável. de pequeno e grande porte. um dos principais objetivos é a produção em escala industrial do bioóleo para aplicação como combustível em caldeiras. respectivamente. Segundo MCKENDRY (2002). A gaseificação utiliza uma tecnologia robusta e comprovada que pode ser operada tanto em sistemas de pouca tecnologia (como os gaseificadores de leito fixo). 22 . a oxidação é parcial. 2002). Os tipos de gaseificadores serão detalhados mais adiante. que usam a tecnologia de leito-fluidizado. A utilização da gaseificação da biomassa integrada aos ciclos Rankine e Brayton. REED e DAS (1988) descreveram o processo de gaseificação através da Equação [2]: [2] Vários sistemas de gaseificação de biomassa. É realizado em temperatura intermediária. integrados com equipamentos de geração de eletricidade vêm sendo construídos e comercializados (BAUEN. pode produzir um sistema moderno. Gaseificação Define-se gaseificação como um processo no qual haverá produção de gás combustível a partir do aquecimento de insumos líquidos ou sólidos. em seção específica. acima daquela recomendada nos processos de pirólise e abaixo daquela sugerida nos processos de combustão (KINTO. 2004). 3. quanto em sistemas mais sofisticados. 2008). que utilizam turbinas a gás ou a vapor. ou seja. eficiente e limpo na geração de calor e eletricidade. abaixo da estequiométrica (LORA.Atualmente.

Tipo Baixo PC Poder calorífico [MJ/Nm3] 4-6 Agente oxidante Ar e ar/vapor 23 . sofre reações químicas e dá origem a um gás energético combustível. o gás de síntese (syngas). previamente tratada ou não. a geração de energia térmica mediante combustão direta em caldeiras e a produção de hidrogênio ao ser usado como gás de síntese. o syngas é injetado e queimado no cilindro de um motor de combustão interna que opera no ciclo Otto. Já se o agente for O 2 puro. 2004). ou alternativamente. para geração energia mecânica. O principal objetivo do processo de gaseificação é converter eficientemente o máximo do combustível sólido em combustível gasoso. é possível obter um gás com cerca de 10-20 MJ/Nm3 (gás de médio ou alto poder calorífico). Estes gases então acionam uma turbina a gás (TG) num ciclo Brayton. Entre outras aplicações. Neste sentido. Os três tipos de gás produto com diferentes valores de poder calorífico são mostrados na Tabela 01: Tabela 01. gerando os gases de combustão.Em linhas gerais.  No gaseificador. o principal agente oxidante mais utilizado é o ar. cada tipo de reator tem suas próprias vantagens e desvantagens nas qualidades e características do gás produzido (SALES. Influência do meio oxidante. o processo de produção de energia elétrica através da gaseificação da biomassa ocorre da seguinte forma:  A biomassa. A gaseificação cujo agente oxidante é o ar é um processo que utiliza rejeitos ligno-celulósicos sem qualquer contribuição externa de energia e o gás produzido tem um PC entre 4-6 MJ/Nm3 (gás de baixo poder calorífico). onde é queimado. pode ser citada. entra no gaseificador. mas o oxigênio como agente oxidante e o processo de hidrogenização também são encontrados em plantas de gaseificação ao redor do mundo. Para isso.  Este gás é injetado na câmara de combustão.

BRIDGWATER (1995). BELGIORNO et al. Como a utilização do oxigênio para gaseificação torna o processo caro. Figura 02. A Figura 02 detalha as rotas de gaseificação baseadas no tipo do agente gaseificante. (2003) reforça o ponto de vista e afirma que a gaseificação direta com oxigênio puro tem as mesmas vantagens dos processos de gaseificação 24 .. A desvantagem é que nitrogênio introduzido com o ar dilui o gás produzido. 2002). 2004) É importante também considerar os fatores econômicos. resultando num gás com PC líquido de 4-6 MJ/Nm3.Médio PC 10-18 15-20 Oxigênio e vapor Vapor em gaseificação indireta Hidrogênio e hidrogenização Alto PC 40 Fontes: MCKENDRY (2002). o ar é normalmente usado para processos até cerca de 50 MW. (2003). Aplicações da gaseificação da biomassa em dependência do poder calorífico do gás. BELGIORNO et al. Os gases de baixo PC são usados diretamente em combustão ou como combustível de motores que utilizam o ciclo Otto. (Fonte: LORA. enquanto que os demais podem ser usados como matéria-prima para conversão posterior em metano e metanol (MCKENDRY.

combustão e redução. 2003) Na temperatura de gaseificação. C2H6 e C3H6. a gaseificação indireta aumenta a eficiência volumétrica e produz um gás de PC maior. o custo da produção do oxigênio é estimado em mais de 20 % do custo total da eletricidade produzida. Na etapa de secagem 25 . (fonte: adaptado de BELGIORNO et al.. (2008). Figura 03. De acordo com RENDEIRO et Al. (geralmente entre 500 e 1100 °C). são poucas as combinações possíveis entre o carbono. Apesar de reduzir o custo de recuperação de energia e de limpeza do gás produto. com traços de C2H4. Devido à ausência de nitrogênio no agente de gaseificação. metano (CH4) e nitrogênio (N2). Todavia. O funcionamento de ambos será detalhado mais abaixo. 2003). dióxido de carbono (CO 2). hidrogênio (H2). pirólise. Esquema do funcionamento da gaseificação direta e indireta. o hidrogênio e o gás carbônico. A Figura 03 mostra as diferenças entre gaseificação direta e indireta.. O PC do gás combustível resultante é significativamente afetado pela presença de nitrogênio. as principais etapas do processo de gaseificação são a secagem.indireta. a gaseificação indireta permanece um processo muito complexo e de custos de investimento altos (BELGIORNO et al. 2006). bem como alcatrão e particulado (SALES. Os principais compostos formados nesse processo são monóxido de carbono (CO). principais componentes da biomassa.

Nas etapas de redução e combustão. durante os processos de gaseificação. A gasificação é um processo de redução o qual requer energia para que a átomo de oxigênio seja transferido de uma molécula para o carbono do carvão. Portanto. que provoca a evaporação da água. Segundo LORA (2008). CO2. O2). se a sua temperatura for elevada a níveis adequados. Gases condensáveis: alcatrão e ácidos.  Reações de combustão: [3] [4] [5] 26 .ocorre a retirada da umidade contida no combustível sólido através da adição de calor. A pirólise ocorre após a secagem do combustível sólido. Essa energia térmica pode ser fornecida aos reagentes (carvão e gás redutor) a partir de uma fonte externa ou através da combustão de parte da biomassa (voláteis e carvão). Consequentemente. Desta forma. acontecerá a liberação dos gases inflamáveis contidos no sólido. Š. e. celulose. As reações químicas que ocorrem são basicamente as combinações de oxigênio do ar com o carbono e o hidrogênio e são classificadas em reações heterogêneas. o carvão vegetal residual pode ser convertido em gases pelo processo denominado de gasificação. Essa fase também é denominada de volatilização. a produção de alcatrão e ácidos leves (350–450°C). Š. Gases não condensáveis (CO. os produtos dessas etapas são: Š. lignina) na temperatura de que varia de 250 a 300°C. o processo de gasificação é um processo endotérmico. 2002). H2. As reações exotérmicas fornecem energia para as reações endotérmicas na forma de calor (KINTO. ocorrem principalmente reações exotérmicas de oxidação (combustão) e reações endotérmicas de redução envolvendo fases sólida e gasosa. CH4. nesta fase ocorre a decomposição dos carboidratos (hemicelulose. Carvão vegetal.

[7] e [8]. na faixa de 800 a 900 °C. Já a reação de gás-água [08] é a base de todo processo de gaseificação hidrogenado (HIGMAN. A reação de Boudouard passa a ser mais importante na produção de monóxido de carbono puro durante a gaseificação do carbono puro com uma mistura de O2 e CO2. 2003). Em geral. reações [6]. 27 . merecem atenção aquelas situações onde a conversão do carbono é essencialmente completa. são suficientes. As três reações heterogêneas. As reações de oxidação do carbono são fortemente exotérmicas. [4] e [5] não são consideradas para determinação da composição do gás de equilíbrio. [7] e [8] descrevem os quatro modos de como um combustível composto por carbono e hidrogênio pode ser gaseificado. as reações [3]. Nessas circunstâncias. [6]. rápidas e podem ser consideradas irreversíveis nas temperaturas normais de gaseificação. equações [9] e [10]): [9] [10] As reações [3]. Reação de Boudouard: [6]  Reação de gás-água: [7]  Reação de formação do metano: [8] Como as reações envolvendo o oxigênio livre (reações de combustão) são essencialmente completadas durante o processo de gaseificação. podem-se reduzir as equações heterogêneas em duas equações homogêneas (fase gasosa.

1.. Os fatores que afetam a condição de equilíbrio dos gases são temperatura. então o fracionamento entre partículas menores e maiores ajuda a produzir gás com menor nível de impurezas (MCKENDRY. Partículas menores tendem a conter menos nitrogênio e álcalis. Os gaseificadores. Para um processo correto e eficiente de gaseificação. com conteúdo de carbono é necessário. constituintes do gás combustível produzido. teor de oxigênio no reator e o tipo de combustível (LORA. 3. Os tipos de gaseificadores LORA (2008) afirma que uma instalação de gaseificação é constituída principalmente por unidades de pré-processamento (para estoque. As principais atividades são: (a) secagem: o teor de umidade deve estar abaixo de 10-15% antes da gaseificação. Todavia.Na gaseificação. um material homogêneo.3. 2003). Muitos tipos de rejeitos não podem ser processados por gaseificadores e certos tipos requerem um extensivo pré-tratamento. umidade do combustível. com sistemas de tratamento e resfriamento de gás e de tratamento de resíduos. H2 e CH4. (b) adequação do tamanho da partícula: na maioria dos gaseificadores. podem ser classificados quanto à pressão e quanto ao tipo de leito da matéria a ser gaseificada. plásticos. rejeitos da indústria madeireira e resíduos da agricultura (BELGIORNO et al. segundo ANDRADE (2007) e VIEIRA (2005). 28 . 2002). o objetivo principal é maximizar a produção de CO. (c) fracionamento: o teor de nitrogênio e de álcalis da biomassa são críticos quando eles são carregados pela corrente de gás. transporte e redução da biomassa ao tamanho adequado) e o aparelho gaseificador propriamente dito. A gaseificação representa uma alternativa atrativa como sistema de tratamento térmico para recuperação de energia de rejeitos sólidos. O grau de tratamento da biomassa depende da tecnologia empregada para geração de gás. 2008). que deve ter suficiente resistência à compressão para suportar o peso do material acima (os tamanhos típicos são entre 20-80 mm). pressão. o gás tem de passar através da biomassa. há vários tipos de rejeitos sólidos que podem ser diretamente submetidos ao processo de gaseificação: rejeitos da indústria do papel.

descendente ou de fluxo-cruzado. são apresentadas diversas classificações de acordo com as características que um gaseificador pode assumir. leito fixo e leito fluidizado.  Classificação quanto à pressão de trabalho:   Atmosféricos: baixa pressão. 29 . Vapor d’água.Segundo MCKENDRY (2002). pulverizada.  Classificação quanto ao tipo do agente gaseificador:     Ar. com variações em cada tipo. Gaseificação indireta. os gaseificadores são principalmente de dois tipos. Alto: entre 10 e 40 MJ/Nm³. os gaseificadores de leito fixo se subdividem em ascendente. Quando se observa o movimento relativo da biomassa e do agente gaseificador. A seguir. Resíduos: agrícolas. industriais e sólidos urbanos. peletizada. O2. H2. Médio: entre 5 e 10 MJ/Nm³. (2003) subdivide os gaseificadores em três tipos fundamentais: leito fixo.  Classificação quanto à natureza da biomassa:   Biomassa: in natura. Leito fluidizado.  Classificação quanto ao movimento relativo das massas:    Leito fixo. Pressurizados: até 6 bar.  Classificação quanto ao poder calorífico do gás produzido:    Baixo: até 5 MJ/ Nm³. Já BELGIORNO et al. Já os de leito fluidizado se dividem em borbulhante e circulante. leito fluidizado e gaseificação indireta.

Entre os vários tipos de gaseificadores o de leito fixo é o mais utilizado e com tecnologia mais difundida (SANTOS, 2008). De acordo com HENRIQUES (2009) até o inicio do século XXI, 75 % de todos os projetos elaborados na Europa e América do Norte correspondiam aos gaseificadores de contracorrente. Ainda, 20 % correspondiam ao tipo de leito fluidizado. A escolha do tipo de gaseificador depende do tipo de matéria-prima a ser gaseificada e do uso final do gás produto (GARCIA-BACAICOA et al., 1994). O aparelho ideal deve ser barato e durável, além de produzir gás limpo utilizando diferentes combustíveis. Preço baixo, durabilidade e grande variedade, entretanto, são destoantes entre si, o que obriga cada projeto individual a relacionar um combustível determinado a uma função específica.

3.3.1.1. Reatores de leito fixo

Os gaseificadores de leito fixo destacam-se pelo escoamento do combustível por gravidade, ou seja, o leito move-se do topo para o fundo do reator. Os aparelhos utilizam uma “cama” de partículas sólidas combustíveis pela qual o ar (ou gás) passa em fluxo ascendente ou descendente. É o tipo mais simples de gaseificador, e o único indicado para aplicações de pequeno porte, pois possibilita uma conversão relativamente pequena de biomassa. (REED e DAS, 1988). Segundo KINTO (2001) na geração de energia elétrica, os gaseificadores de leito fixo são usados na alimentação de motores em sistemas com capacidade de 100 kW a 10 MW. Podem ser classificados de acordo com o movimento do fluxo gasoso através da “cama” de combustível: os de corrente ascendente (ou updraft) e os de corrente descendente (ou downdraft). Também, podem ser divididos em relação ao sentido e à direção do fluxo do combustível a ser gaseificado e o fluxo do gás gerado. Caso tenham mesma direção e sentido, a gaseificação é denominada concorrente; caso tenham mesma direção e sentido oposto, chama-se a gaseificação de

contracorrente; e se tiverem direção cruzada, a gaseificação é de corrente cruzada (cross-current). Portanto, são válidas as comparações:

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Tabela 02. Relações válidas para os gaseificadores de leito fixo.
Classificação quanto ao fluxo gasoso através da cama de combustível Correntes ascendentes Correntes descendentes Classificação quanto à direção e ao sentido dos fluxos do combustível e gás. Contracorrente Concorrente

Fonte: GERALDO (2010).

Em geral, os gaseificadores de leito fixo têm a vantagem de um projeto simples e a desvantagem de produzir um gás de baixo PC. O gás produto é composto basicamente de 40-50 % N2; 15-20 % H2; 10-15 % CO; 1-1,5 % CO2; e 3-5 % CH4, com Poder Calorífico Inferior (PCI) entre 4 e 6 MJ/Nm3. Quando se usa ar como meio gaseificador, o alto teor de gás nitrogênio resultante dobra o volume do gás produto e aumenta o tamanho dos equipamentos de limpeza do gás. Para que um gás de alto PC possa ser obtido, o teor de umidade da biomassa deve ser menor que 15-20 %, de forma que uma secagem prévia deve ser realizada. O calor rejeitado pelo sistema gaseificador/motor pode ser utilizado nesta tarefa. O conteúdo de energia do gás produto chega a 75 % do conteúdo de energia da biomassa e as perdas são atribuídas ao calor sensível no gás produto, ao calor nas cinzas e às perdas por radiação (MCKENDRY, 2002).

3.3.1.1.2. Gaseificador contracorrente

O gaseificador contracorrente é o projeto mais antigo de gaseificação. Foi o principal gaseificador por 150 anos e ainda hoje é utilizado na gaseificação do carvão mineral e da biomassa, em menor escala (HENRIQUES, 2009). De fato, os gaseificadores updratfs Lurgi desenvolvidos durante a Segunda Guerra Mundial são na atualidade usados na produção de gasolina na África do Sul. A geometria de um gaseificador contracorrente é apresentada pela Figura 04. A biomassa é introduzida pela parte superior (geralmente, através de válvula rotativa ou porta de alimentação) e o ar é introduzido pela parte inferior, através de uma

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grelha. Deste modo, a biomassa desce em contracorrente com o agente gaseificador e sofre em sequência os processos secagem, pirólise, redução e combustão.

Figura 04. Geometria de um gaseificador contracorrente. (fonte: adaptado de REED e DAS, 1988)

A grelha, base do gaseificador, é o local onde o agente gaseificador reage com o carvão vegetal para formar gás carbônico e água a elevadas temperaturas. O sólido residual remanescente após a liberação dos voláteis é queimado e a temperatura chega a cerca de 1300 oC. As cinzas caem através para a parte inferior e os gases quentes sobem para serem reduzidos. Por isso, operacionalmente, a grelha da zona de combustão é peça fundamental: deve ser capaz de permitir que as cinzas resultantes caiam para a zona de cinzas e evitar a redução da área de contato com o gás. Enquanto o gás ascende, CO2 e H2O reagem endotermicamente com o carvão para formar CO e H2; as reações de redução ocorrem na zona de redução, que atinge temperaturas aproximas de 750 °C (REED e DAS, 1988). Um pouco mais acima da zona de redução, a biomassa é pirolisada e os componentes voláteis são liberados. Na zona de pirólise, a baixa temperatura gera grande quantidade de bioóleo e considerável quantia de alcatrão é formada; o bio-óleo condensa e o alcatrão deixa o gaseificador com o gás produzido. Uma séria consequência é que o líquido

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pirolítico formado. Por fim. (fonte: adaptado de MCKENDRY. Resumo do processo de gaseificação em contracorrente. não craqueado na zona de combustão. As Figuras 05 e 06 mostram o esquema de funcionamento mencionado. os gases saem pela parte superior do gaseificador. Esquema de funcionamento de gaseificador updraft. resfriando o sistema para cerca de 200-300 °C. (fonte: adaptado de HENRIQUES. pode causar incrustações e entupimentos em tubulações e partes do equipamento. Incorporados dos materiais voláteis resultantes da pirólise e da umidade do combustível. 2002) Figura 06. a biomassa é seca. na zona mais superior. Figura 05. 2009) 33 .

1. BELGIORNO et al. 34 . combustão e redução. a biomassa desde em concorrência com o ar e sofre em sequência os processos de secagem. Gaseificador concorrente O fluxo concorrente é a tecnologia de gaseificação mais utilizada e difundida.A temperatura na zona de gaseificação é controlada pela adição de vapor ao ar usado para gaseificação. Neste tipo de gaseificador.3. por último. 3. a maioria dos veículos que utilizavam gás como combustível estava equipada com gaseificadores concorrentes (REED e DAS. A geometria de um gaseificador concorrente é apresentada pela Figura 07. Durante a Segunda Grande Guerra. o poder calorífico é elevado e a eficiência global de energia do processo é alta. o gás produto deixa o gaseificador após passar. a biomassa e o ar movem-se no mesmo sentido: a biomassa e o agente gaseificador alimentam o reator pela parte superior do equipamento (a alimentação de ar pode ser feita pelo topo do gaseificador ou lateralmente). permitindo a quebra parcial do alcatrão formado durante a gaseificação. é elevado o teor de alcatrão no gás produzido. 2003). Pelo fato de ser carregado de alcatrão.1.. Devido à baixa temperatura do gás produzido. Como consequência. ou seja.3. deve-se evitar o seu uso direto em motores de combustão interna. 1988). através da zona quente. Em contrapartida. caldeiras e fornos. 2002. pirólise. O efeito filtrante da biomassa ajuda à produção de um gás com baixo teor de particulados e baixa velocidade (MCKENDRY.

Figura 07. já aquecidos na região de secagem. Como a configuração do gaseificador concorrente prevê uma região de combustão próxima a saída do gás. 1988) Primeiramente. As características da zona de combustão têm efeito fundamental na qualidade do gás produzido. 35 . KINTO (2001). Geometria de um gaseificador concorrente. BELGIORNO et al. 2003). o risco de entupimentos e incrustações diminui. A temperatura máxima do processo (entre 800 e 1200 °C) ocorre na zona de pirólise. uma vez que as substâncias voláteis contaminantes pouco se condensam (LORA. Há casos em que o reator sofre uma redução no diâmetro interno (garganta). craqueado e convertido em gases leves e coque. 2008). O material sólido sofre uma secagem e o gás gerado ganha umidade.. ao ser introduzido no reator. Em seguida. O resultado é um gás limpo. porém. (fonte: adaptado de REED e DAS. reagem com a biomassa e geram gases. mas apresenta maior teor de particulados (MCKENDRY. os produtos da pirólise são forçados a passar pela zona de combustão. Pode-se. os gases. então. discorda e afirma que o craqueamento do alcatrão não prejudica o conteúdo energético do gás gerado. 2002. O alcatrão é. reage com a biomassa. o agente gaseificador. mas com poder calorífico menor do que aquele produzido pela gaseificação contracorrente: o gás produzido possui menor teor de alcatrão do que comparado com o modelo updraft. os injetores de ar (que garantem a uniformidade do agente oxidante) e a alta concentração dos gases tornam mais fácil a destruição do alcatrão. ainda intacta. carvão e alcatrões na zona de pirólise.

encontrar situações em que não há estrangulamento na zona de combustão. é secado e escapa para a atmosfera a uma temperatura média de 700 °C (HENRIQUES. As Figuras 08 e 09 resumem o que foi explicado. Por fim. (fonte: adaptado de HENRIQUES. Nestes casos. Figura 08. 2009). o conteúdo de alcatrão nos gases gerados é maior (MARTINEZ. onde sofre oxidação (com formação de mais CO). o gás é liberado diretamente na zona de redução. 2008). Resumo do processo de gaseificação em contracorrente.também. 2009) 36 .

Portanto. é necessária uma pré-secagem do gás gerado. este tipo de gaseificador é particularmente vulnerável a problemas causados por combustíveis com alto teor de cinzas e a variações no teor de umidade. além do projeto da garganta e do controle de fluxo do agente de gaseificação. uma vez que a quantidade de ar necessária é maior em comparação com o gaseificador de modelo updraft. devido ao alto teor de calor transportado pelo gás quente: não há troca de calor com as zonas de pirólise e secagem. em instalações de grande porte. o gás não precisa ser lavado e pode ser usado ainda quente. Por outro lado. A temperatura deve ser tal que garanta o craqueamento do alcatrão durante toda a zona. ao contrário do gaseificador contracorrente (LORA. por este motivo. KINTO (2001) defende a utilização dos gases gerados pelos gaseificadores concorrentes em motores de combustão interna. Em compensação. HIGMAN (2003) ainda cita o baixo rendimento como uma desvantagem.Figura 09. 37 . 2002) Os gases deixam o gaseificador a temperaturas próximas de 900-1000 °C. Além do mais. 2008). por onde o alcatrão pode transitar sem sofrer decomposição. o que aumenta a eficiência do sistema. podem ser criadas regiões de vácuo. a eficiência global de energia de um gaseificador downdraft é baixa. uma vez que o teor de alcatrão é baixo. de acordo com LORA (2008). (fonte: adaptado de MCKENDRY. Ainda. Esquema de funcionamento de gaseificador downdraft. os gaseificadores de fluxo descendente têm como região crítica a zona de combustão.

4. na mesma direção em que o ar é injetado. O resultado é um gás de baixo teor de alcatrão. A tecnologia de corrente cruzada. a aplicação mais imediata é a produção de energia térmica. São vantagens a simplicidade e a leveza dos gaseificadores de fluxo cruzado. 2001) O bico é dimensionado de modo a injetar o agente gaseificador diretamente na zona de combustão (MARTINEZ. (fonte: adaptado de KINTO. Figura 10. na parede oposta. Gaseificador de corrente cruzada A tecnologia de corrente cruzada é apresentada pela Figura 10. O agente gaseificador entra em alta velocidade. induz uma circulação substancial e flui através do leito de combustível e carvão.1. enquanto que o agente gaseificador entra em alta velocidade por um bico único. liberando os gases muito rapidamente. 2008). localizado em uma das paredes laterais.3. O gás gerado é retirado também lateralmente.3. que permite rápida adaptação às alterações de carga do motor (HENRIQUES. O combustível e as cinzas servem como isolante térmico para as paredes do 38 . De acordo com MARTINEZ (2008).1. O combustível alimenta o gaseificador pela parte superior do equipamento. 2009).

devem ser fabricados de material refratário (REED e DAS. 39 . qualquer variação no tamanho do combustível pode atrasar o tempo de resposta e aumentar a massa térmica. entretanto. Desvantagens dos gaseificadores concorrentes  O combustível necessita ter baixa umidade (< 20 %).  Pouco arraste de cinzas. MARTINEZ (2007). Já as desvantagens se concentram na sensibilidade às variações de composição e tamanho do combustível.gaseificador.  Restrição de granulometria do material a ser utilizado como combustível: a granulometria tem de ser uniforme e não muito pequena. portanto.  Alto potencial para conversão de carbono. Vantagens dos gaseificadores concorrentes  Construção relativamente simples e sistema de gaseificação comprovado: mais de um milhão de veículos utilizaram esse sistema durante a Segunda Guerra Mundial. o que acarreta momentos de alta taxa de produção de alcatrão. A não uniformidade pode gerar zonas de combustão com material não-pirolizado. que pode ser utilizado em motores de linha. Ademais. HENRIQUES (2009) e o Centro Nacional de Referência em Biomassa . o que permite a construção do equipamento em aço leve. mais caros.  Consomem entre 99 a 99. reduzindo de forma acentuada a necessidade de sistemas de limpeza de elevada eficiência e. sem grandes modificações. 1988). bicos e grelhas. que são retiradas pelo fundo dos gaseificadores.  Gás produzido relativamente limpo.CENBIO (2002) resumiram as vantagens e desvantagens dos gaseificadores de leito fixo.9 % do alcatrão: assim. o gás gerado pode ser transportado em tubulações e utilizado em motores com um mínimo de limpeza.

 Habilidade para operar com materiais de elevado teor de água e materiais inorgânicos. o alcatrão deve ser removido.3. por exemplo).5. o que encare o processo. Comparações dos gaseificadores de leito fixo A tabela 3 mostra as comparações dos gaseificadores de leito fixo Tabela 3 – Comparações entre os gaseificadores de leito flixo 40 . capaz de fundir metais e escória (gaseificação com cinza fundida).  Alto tempo de residência dos sólidos. Alta temperatura do gás de saída (700 °C): desta forma.  Possibilidade de fusão das cinzas. uma vez que as temperaturas de operação são muito elevadas. a menos que haja algum aproveitamento (para pré-aquecimento do ar ou secagem do combustível.  Produz gás adequado para queima direta. Vantagens dos gaseificadores contracorrentes  Construção muito simples e robusta.  Potencial de operar com temperaturas muito elevadas na região da grelha.1. 3.  Necessita de um sistema de limpeza muito caro.  A granulometria do combustível alimentado tem de ser uniforme para evitar perda de carga elevada no leito ou formação de canais preferenciais. turbinas ou para geração de gás de síntese. como lodo residual do tratamento de esgoto.  Baixa temperatura dos gases de saída.1. esta energia é perdida. Desvantagens dos gaseificadores contracorrentes  Gás produzido muito sujo e com alto teor de alcatrão: no caso de aplicações em motores de combustão interna.

De acordo com LORA (2008).5-5. processo no qual o carvão mineral é gaseificado em grande escala. há poucas experiências nos processos de gaseificação da biomassa em larga escala.0 – 6.015-0. 3.0 Fonte: Rendeiro et al.90 Updraft (Ascendente) 43 (máx. alumina) ser fluidizado pelo agente de gaseificação e mantido em suspensão com o combustível. A maior aproximação entre o combustível e o elemento oxidante 41 .0 5 .5 (máx 6) 20 – 100 700 0.0 Crossflow (transversal) 10 .1 75 – 90 70 – 85 4. Os gaseificadores de leito fluidizado têm como característica principal o fato de um leito de partículas inertes (areia.4.0 – 4. 60) 1. Apesar de já ser antigo o seu uso nos processos de conversão termoquímica da turfa (principalmente em indústrias petroquímicas para craqueamento dos hidrocarbonetos).5 65-75 4. no começo da década de 1920. Reatores de leito fluidizado A história do processo de gaseificação em leito fluidizado está intimamente ligada ao desenvolvimento do modelo Winkler. 25) 5 – 100 200 – 400 30 – 150 90 – 95 40 – 60 5.5 85 .20 1250 0. “Combustão e Gasificação de Biomassa Sólida” (2008). ainda se busca um equipamento simples. apesar do desenvolvimento de novas tecnologias promissoras. 25) 0.4 (máx. eficiente e econômico para comercialização mundial. Sua vantagem sobre os gaseificadores de leito fixo é a distribuição uniforme de temperatura na zona de gaseificação.20 0.01 – 0. gases na saída (ºC) Teor de alcatrão (g/Nm3) Eficiência nominal térmica com gases quentes (%) Eficiência nominal térmica com gases frios (%) PCI dos gases (MJ/kg) Downdraft (descendente) 12 (máx.Tipo de Gaseificador (quanto ao fluxo) Teor de umidade (% base seca) Teor de cinzas Granulometria (mm) Temp.5 – 1. cinzas.

combustão e redução são contínuas. duas fases podem ser observadas na seção transversal do leito: bolhas (apenas gás) e emulsão (mistura de gás e partículas sólidas). Mantendo-se o aumento de velocidade. o regime torna-se pneumático. Primeiramente. normalmente argila (sílica sand). A velocidade na fluidização incipiente é chamada de velocidade mínima de fluidização. Quando a velocidade é alta o bastante para provocar o arraste de todas as partículas do leito. Ao se aumentar ainda mais a velocidade. aumentando o leito e diminuindo a resistência à passagem do ar. Uma vez que as bolhas são responsáveis por grande escoamento de material particulado. o leito é levado a uma situação em que as partículas são arrastadas pelo gás para a região de freeboard. o sistema fluido-partícula se comporta como um líquido. as zonas de pirólise. A elevação da vazão apenas acarreta o aumento do número e tamanho de bolhas. as partículas tendem a se reorganizar. A partir daí. 42 . O termo fluidização é aplicado ao processo onde um leito fixo. a força de arrasto se iguala ao peso das partículas (num processo que HENRIQUES (2009) chama de fluidização incipiente). o leito passa a não mais se expandir uniformemente.aumenta as taxas de reação e o contato entre o material volátil e as partículas inertes favorece a uniformidade da temperatura em todo o leito e a eficiência da transferência de calor. Com o aumento da velocidade do agente gaseificador. o agente gaseificador é forçado a entrar no reator pelos bicos injetores. o que causa o aumento da resistência do leito de partículas ao movimento vertical do ar. Por isso. A Figura 11 ilustra todo o processo. é transformado em um estado quase-líquido (liquid-like) pelo contato com o gás ascendente (agente de gaseificação). neste momento.

o craqueamento do alcatrão não será completo. variando de 1-3 m/s. Não obstante. os gaseificadores de leito fluidizado podem operar a temperaturas mais baixas. GLP) até que a temperatura seja alta o bastante para que o processo se torne auto-suficiente termicamente. 43 . material particulado e óxidos de nitrogênio. já próxima da temperatura de regime estacionário de projeto. de acordo com LORA (2008). com valores por volta de 2000 kg/m2 h. para aumentar a eficiência. 2001). o que reduz. Os dois tipos principais de gaseificadores de leito fluidizado são o circulante e o borbulhante. 2009). A gaseificação em leito fluidizado foi desenvolvida originalmente para resolver os problemas operacionais dos gaseificadores de leito fixo relacionados com matéria-prima com alto teor de cinzas e. a diferença entre eles está na velocidade com a qual o gás escoa pelo leito. Desta forma. seria necessária uma temperatura 200 a 300 °C superior (KINTO. a velocidade do agente gaseificante em seu escoamento ascendente é baixa. O combustível alimenta o reator quando este se encontra a uma temperatura de 900 °C. e o gás produzido terá teores relativamente elevados da substância. Para a produção de um gás limpo.Figura 11. os teores de enxofre. No de leito borbulhante. principalmente. Evolução da pressão na base de um leito de material particulado com o aumento da vazão de ar. 2002) O leito é aquecido por combustível auxiliar (geralmente. o material do leito e o carvão não saem do reator (HENRIQUES. Entretanto. A eficiência de um gaseificador de leito fluidizado é cerca de cinco vezes maior que a dos de leito fixo. (fonte: CENBIO. como a biomassa apresenta alta reatividade. e a expansão do leito inerte limita-se apenas à zona inferior do gaseificador.

. Consequentemente.  A necessidade mínima de pré-processamento dos insumos antes da alimentação. 2003) Vantagens e desvantagens dos gaseificadores de leito fluidizado A tecnologia de leito fluidizado apresenta perspectivas promissoras e atualmente é alvo de pesquisas abrangentes por apresentarem as vantagens:  Abrangência na utilização de biomassas com diferentes composições. Esquema de gaseificador de leito borbulhante e circulante. Gaseificadores de leito fluidizado borbulhante e circulante são mostrados esquematicamente na Figura 12. o leito expandido ocupa o reator inteiro e uma fração do material do leito e de carvão é carregada para fora do reator junto com a corrente de gás. Figura 12. 44 . Esta fração é capturada e reciclada no reator utilizando um ciclone que intercepta a corrente de gás (BELGIORO. a velocidade ascendente do agente gaseificador do modelo de leito circulante varia entre 5-10 m/s. A glicerina oriunda da produção do biodiesel. por exemplo.  Facilidade no controle da temperatura de reação. é uma biomassa de baixo poder de comercialização e alta disponibilidade no mercado. pela variação na alimentação do agente gaseificador e do combustível. 2003).Por outro lado. (fonte: adaptado de BELGIORNO et al.

45 .  O gás gerado tende a conter carbono não queimado.4. CORRÊA NETO (2001) e KALATALO (2004):  Temperatura de operação limitada. Além do mais. nas Figuras 13 e 14. 2001).  Altos teores de alcatrão. uma vez que a temperatura de operação é relativamente mais baixa.  O mais indicado para sistemas com alta potência volumétrica: instalações de 25 MW já são atendidas pelos gaseificadores de leito fluidizado.  A maior temperatura dos gases de saída dificulta o processo de limpeza. Gaseificação Indireta Os reatores usados para gaseificação indireta a vapor são agrupados como gaseificadores indiretos a gás (char indirect gasifiers) e gaseificadores indiretos a carvão (gas indirect gasifiers) cujos esquemas se encontram.1. Sistemas com capacidade de alimentação de 10 a 20 toneladas de biomassa por hora já estão em utilização. São desvantagens citadas por HENRIQUES (2009). por outro lado. é o projeto de gaseificador que mais vem sendo utilizado nos projetos de sistemas integrados com ciclos combinados (KINTO. respectivamente.  O alto conteúdo de cinzas e material particulado no gás. 3.  Respostas lentas às mudanças de consumo do gás produzido. Flexibilidade na taxa de alimentação. Existem. que são arrastados com as cinzas. problemas relacionados aos gaseificadores de leito fluidizado.

Gaseificador indireto a gás. 2003) Figura 14. Já o gaseificador indireto 46 . (fonte: adaptado de BELGIORNO et al.. 2003) A gaseificação indireta de gás usa um gaseificador de leito fluidizado a vapor com tubos trocadores de calor com o leito. (fonte: adaptado de BELGIORNO et al. Gaseificador indireto a carvão. Uma fração do gás combustível é queimada em um combustor de pulso e os produtos de combustão quentes proporcionam calor para a gaseificação da matéria-prima..Figura 13.

Em comparação com os gaseificadores de leito fluidizado. A principal vantagem da gaseificação indireta é a alta qualidade do gás produto em contraste com os maiores custos de investimento e manutenção do reator (BELGIORNO et al. 2003). O leito arenoso (ou sand. Características dos gaseificadores. Comparação entre os diversos tipos de gaseificadores A Tabela 04 mostra as principais características dos gaseificadores Tabela 04. 3. A Figura 15 mostra um desenho esquemático para a produção de combustível para um motor estacionário a gás. 2002). em inglês) circula entre os dois reatores para transferência de calor. os de leito fixo aparecem como a opção mais prática para o uso em geração de pequena escala usando motores ou turbinas a gás.4.de carvão consiste de dois reatores separados: Um de leito circulante que converte biomassa em gás produto e um combustor também de leito circulante que queima o carvão residual para proporcionar o calor necessário à gaseificação da biomassa. A planta de gaseificação é robusta de simples construção e com poucas partes móveis (MCKENDRY.2.. 47 .

4. Por isso.Figura 15. 3. (fonte: adaptado de MCKENDRY. 3. reduzindo as perdas térmicas. Os gaseificadores pressurizados tendem a ser mais caros e complexos. uma vez que não há necessidade de comprimir o gás combustível antes de sua injeção em uma turbina a gás. pois é maior a sofisticação tecnológica dos componentes. 2002) Para uso em motores. Desenho esquemático para a produção de combustível para um motor estacionário a gás. Em consequência. o gás produto de um gaseificador de leito fixo do tipo downdraft apresenta baixo teor de alcatrão com um alto teor de particulados. Nos sistemas atmosféricos. Em compensação. Classificação quanto à pressão de trabalho A aplicação é o fator determinante para a escolha da gaseificação pressurizada ou atmosférica. 2002). este tipo de gaseificador é considerado o melhor para produção de combustível para motores a gás (MCKENDRY.4. há a eliminação de perdas operacionais e redução da potência dos equipamentos auxiliares. Propriedades da matéria-prima 48 . Outra vantagem dos gaseificadores pressurizados reside no fato de a limpeza ser a quente. a limpeza a frio pode causar a condensação de alcatrões e perda de poder calorífico. são muito usados para geração de energia nos ciclos termoelétricos. a eficiência do sistema é aumentada.4.3. Como o alcatrão é um contaminante mais complicado para operação dos motores e os particulados podem ser removidos de forma relativamente fácil.

Estudo de viabilidade técnico-econômica Em uma valorosa publicação. A tecnologia da gaseificação da biomassa 1 Formação de massas de resíduo incombustível fundido de forma irregular. qualidade e limpeza do gás produto e foram estabelecidos critérios para sua seleção visando a produção de gás limpo para aplicação em turbinas ou motores. foram considerados todos os elementos que dizem respeito ao manuseio da madeira. mesmo em instalações de relativamente grande porte e com processos de alta eficiência. Especial ênfase foi dada ao status tecnológico à época da publicação e às principais incertezas. pulverização e peneiramento da madeira são processos bem desenvolvidos e não apresentam incertezas na operação e desempenho. As principais conclusões foram que o manuseio.Um teor de umidade acima de 30 % torna a ignição difícil e reduz o poder calorífico. Um alto teor de umidade reduz a temperatura na zona de oxidação. Em primeiro lugar foram examinados os aspectos econômicos da gaseificação onde foi mostrado que. consideradas cruciais ao sucesso ou falência dos sistemas IGCC (Integrated Gasification Combined Cycle) baseados em biomassa. gaseificação. preparação. A temperatura de oxidação é frequentemente superior ao ponto de fusão da cinza. BRIDGWATER (1995) fez um estudo completo sobre a viabilidade técnica e econômica da gaseificação de biomassa para geração de eletricidade. 2011) 49 . armazenagem. o potencial para esta forma de energia renovável baseava-se no baixo custo do processamento de rejeitos utilizados como matéria-prima ou em algum tipo de incentivo fiscal. subproduto da combustão de carvão (THEFREEDICTIONARY. 2002). uma vez que há a necessidade de evaporar a umidade adicional antes de a pirólise/gaseificação ocorrer. Material com alto conteúdo mineral pode tornar a gaseificação impossível. 3. secagem. O gaseificador deve ser projetado para destruir alcatrão e hidrocarbonetos pesados liberados durante o estágio de pirólise do processo de gaseificação (MCKENDRY. na época da publicação.4. resultando numa quebra incompleta dos hidrocarbonetos liberados na zona de pirólise. levando a problemas de clinkering1 e problemas nas alimentações de biomassa posteriores. Em seguida.5.

Por exemplo. As atividades de desenvolvimento atuais estão com foco na produção de eletricidade e envolvem a integração do processo de gaseificação com vários sistemas de limpeza para garantir um gás produto versátil e de alta qualidade. por exemplo. em que não há uma garganta e o leito é suportado por uma grelha. porém estas eram de menor importância e não seriam resolvidas a menos que uma grande instalação fosse construída. A este respeito. Já está bem estabelecido que após a construção de uma primeira instalação que utiliza uma nova tecnologia as plantas subsequentes irão custar menos devido ao “efeito aprendizado” – o conhecimento e experiência ganhos na construção e operação desta primeira planta irão melhorar o projeto e operação das plantas posteriores. Um efeito similar aplica-se aos custos de capital de novas instalações e um “efeito aprendizado” de 20% resulta em uma redução potencial de custo de 50% quando se estiver construindo a décima planta ou instalação. mas é amplamente conhecido e vem sendo empregado de forma crescente na replicação de projetos baseados em biomassa. CRAIG et al. e depois desenvolvido pela Syngas Inc. 50 .encontrava-se suficientemente avançada que justificava a construção de uma instalação de demonstração de grande porte para comprovar o conceito IGCC e para a obtenção de dados de performance confiáveis. 1995). Há apenas evidência empírica da existência deste efeito. (1995) fazem os seguintes comentários: Gaseificadores de biomassa comerciais já estão em uso para geração de calor de processo e vapor. definidos como a redução do custo quando a produção é dobrada. Ainda persistiam áreas de incerteza. onde a primeira apresentaria um custo de 2750 US$/kW e e para a décima o kW e custaria 1500 US$ (BRIDGWATER. BRIDGWATER (1995) ainda informou que um conceito relativamente novo (à época) de um gaseificador descendente estratificado (open-core) foi desenvolvido. Este conceito surgiu de uma ideia inicial dos chineses para aplicação em gaseificação de casca de arroz. este efeito é largamente aplicado nos custos de produtos químicos onde “efeito aprendizado” em torno de 15 a 20% são comuns. na justificativa de construção de 10 plantas de 27 MWe no Brasil. O processo de limpeza do gás já havia sido desenvolvido com sucesso em laboratórios até o ponto em que era necessária a demonstração em instalação de grande porte para experiência de longa duração.

51 . Para manter ou acelerar este desenvolvimento e estabelecimento da tecnologia no intervalo de tempo requerido para a conquista de mercados nacional e internacional é necessário perseguir sistemas de desenvolvimento. para uma unidade de desenvolvimento do processo (10-100 kg/h). testes e programa de demonstração fortemente acoplados e integrados entre si. Na mesma publicação. A despeito disto. num processo de retroalimentação. Por esta razão. A gaseificação a alta pressão deve garantir os níveis de pressão específicos da turbina escolhida e de todos os demais componentes do sistema.Neste momento (1995). o sistema TPS. incluindo o sistema de limpeza do gás produto.(1995) tentam antever os melhores caminhos a serem seguidos para permitir o desenvolvimento da tecnologia de gaseificação aproveitando o conceito de exploração de um nicho de oportunidade. desde a pesquisa em laboratório (kg/h). Tal sistema deve incorporar os resultados de cada estágio e tamanho em todos os demais. Sistemas com insuflamento de ar produzem apenas gás de baixo PC. com sistema de limpeza de gás frio foi escolhido para a planta pioneira baseando-se em curvas de aprendizado (“learning curves”) que apontam para a diminuição de custos em planta s subseqüentes. para uma unidade de desenvolvimento da engenharia (1-10 t/h) e finalmente para uma planta piloto comercial (30-100 t/h). os programas Americano e Escandinavo de gaseificação estão enfatizando o uso de sistemas de limpeza de gás quente para gaseificadores com insuflamento de ar que irão operar a alta pressão. e uma significativa perda de eficiência ocorre se o gás deve ser resfriado a temperaturas ambiente antes de ser comprimido. está avaliando dois sistemas oferecidos por fornecedores comerciais escandinavos para utilização em projeto da CHESF. A Global Environment Facility. Os sistemas de baixa pressão devem efetuar a limpeza do gás antes de comprimi-lo para a pressão de operação da turbina. Na avaliação foram comparadas as vantagens e desvantagens de utilizar gaseificação a ar a alta pressão (Bioflow) ou a baixa pressão (sistema TPS). não há uma clara preferência por um determinado sistema simples de gaseificação. no Nordeste do Brasil. CRAIG et al.

Considerou-se que o regime 52 . Um gaseificador com capacidade de processar entre 25 e 50 kg de biomassa/hora e outro com capacidade entre 200 e 300 kg de biomassa/hora. O procedimento experimental foi similar nos dois gaseificadores. IPT-SP e Universidade do Amazonas. foi importado um gaseificador de 20 kW do Indian Institute of Technology. melhorando a qualidade de vida da população. Durante os testes no IPT um PCS de 5. com a instalação do gaseificador. construídas e operadas duas diferentes instalações em Zaragoza. Quando o gaseificador ficou cheio os sistemas de controle do tempo de residência (grelha vibrante e grelha excêntrica rotativa) foram acionados. No artigo publicado por GARCIA-BACAICOA (1994).7 MJ/Nm 3 foi obtido para um consumo de biomassa de 18 kg/h. o sistema de alimentação de biomassa iniciou e a vazão de ar foi regulada para o valor selecionado. Cada rodada foi iniciada com a ignição do carvão deixado em experimentos anteriores.4.6. foram projetadas. O principal objetivo do projeto é verificar se a tecnologia indiana para gaseificadores de leito fixo de pequeno porte é adequada para suprimento de eletricidade de forma sustentável a comunidades isoladas localizadas na Amazônia. Um soprador forneceu ar a 75% da vazão selecionada para o experimento. O sistema foi instalado em uma comunidade com 700 habitantes do estado de Amazonas que vende cupuaçu innatura sem nenhum valor agregado. Verificação de instalações implantadas Dentre as diversas tecnologias disponíveis para a obtenção de energia a partir da biomassa. No gaseificador maior. Valores acima de 90% para a eficiência de conversão de biomassa e de cerca de 70% para eficiência de gás frio foram alcançados. Após 5-10 minutos a ignição foi alcançada. LORA e ANDRADE (2009) descreveram o projeto desenvolvido para gaseificação denominado GASEIFAMAZ. Para este fim. As duas instalações de diferente porte utilizaram a mesma biomassa.3. dois sistemas de grelha foram testados. na Espanha. a formação de uma agroindústria local que permita a comercialização da polpa de cupuaçu. Com o objetivo de estudar os problemas envolvidos na ampliação da capacidade dos gaseificadores de leito fixo. são detalhados os dados de construção e operação dos dois gaseificadores. Os resultados obtidos da análise do processamento de rejeitos florestais foram analisados. Espera-se. desenvolvido pelo CENBIO.

Após o resfriamento das instalações a cinza era removida do ciclone e do Hopper. eficiência de conversão de massa. Quando os experimentos acabavam. Lascas de madeira foram processadas em ambas as instalações. Esta situação foi alcançada em 20-30 minutos no menor e 40-60 minutos no gaseificador maior.5 horas em regime permanente.5 dias para o menor e 3 dias para o gaseificador maior). O consumo de biomassa pode ser aumentado pelo aumento da operação da grelha ou pelo aumento da vazão de ar introduzido. características semelhantes àquelas do gaseificador pequeno foram encontradas.permanente foi alcançado quando as medições de temperatura apresentaram valores constantes. A instalação era mantida fechada até a extinção (1. Eficiência de conversão de massa e eficiência de gás frio (CGE. O efeito da razão de equivalência na composição do gás. vazão e PC do 53 . Os experimentos duraram pelo menos 2. Foi observado também que a conversão completa do carbono para combustível gasoso não ocorreu mesmo para uma razão de equivalência ótima. As principais características notadas foram: Para um dado projeto e operação do removedor de cinzas. Ambos os valores aumentaram com a quantidade de ar introduzido. as influências destas duas variáveis foram analisadas de forma independente. segundo relatado por ZAINAL (2002). no PC e na taxa de produção de gás foi estudado. Outra investigação experimental em um gaseificador de biomassa do tipo downdraft foi desenvolvida utilizando madeira de mobiliário e lascas de madeira. A vazão de gás por unidade de peso do combustível aumentou linearmente com o aumento da razão de equivalência. o fluxo de ar foi parado e todos os sistemas desligados. CGE é a razão entre o PC do gás produto e o PC da matéria-prima original (biomassa). A performance do sistema gaseificador de biomassa é determinada em termos da eficiência do gás frio. Os autores concluíram que na instalação maior. atingiu um pico e então diminuiu com o aumento continuado da razão de equivalência. Como o consumo de biomassa depende da vazão de ar introduzida e do projeto do sistema de remoção de cinzas. cold gas efficiency) aumentam com a razão de equivalência. semi-comercial. O PC do gás produto aumentou com a razão de equivalência inicialmente. a quantidade de biomassa processada e de gás produzido depende principalmente da vazão de ar introduzido.

Acompanhando a variação do PC com a razão de equivalência observou-se um pico indicando que há uma razão de equivalência ótima (0.gás produto. cujos resultados foram publicados por MENDIS (1989). 2002). o tamanho da madeira. eficiência global do sistema e viabilidade econômica. E o consumo específico de biomassa foi da ordem de 2kg/kW h (ZAINAL. Visando reduzir o número de parâmetros que influenciam na performance do gaseificador a serem avaliados. A análise do gás serve de base para determinar o PC do gás produto. [11] A razão ar/combustível (A/F) para ϕ =1 é 5. taxa de fornecimento de madeira e duração da rodada (ZAINAL. uma razão de equivalência (Equação [11]) é definida para refletir o efeito combinado da vazão de ar insuflado. eficiência do motor/gerador. O Grupo de Tecnologia em Biomassa (BTG – Biomass Technology Group) da Universidade de Twente.22 m3 de ar/kg de madeira. a vazão de ar insuflado.43. A produção de gás por unidade de peso de biomassa aumenta linearmente com a razão de equivalência. queda de pressão. O gaseificador instalado em Burundi encontrava-se em péssimas condições. A eficiência do gás frio foi da ordem de 80% enquanto que a eficiência global do sistema de geração de eletricidade ficou em torno de 10-11 %.38) para uma melhor performance do gaseificador drowndraft. Um total de 57 rodadas foram realizadas durante o período de estudo. Várias características de operação foram levantadas: eficiência de conversão do gaseificador. a posição do injetor de ar e o volume da zona de redução. A qualidade do gás produto depende de vários fatores tais como o conteúdo de umidade da biomassa. temperatura externa. composição do gás e PC. 2002). teor de alcatrão e de particulados.268-0. A razão de equivalência para o gaseificador encontra-se na faixa entre 0. Análises do gás também foram apresentadas para determinar o desenvolvimento da composição do gás no gaseificador desde sua partida. fez a monitoração em campo de 2 sistemas de gaseificação instalados em 2 países diferentes (Burundi e Ilhas Seychelles) nos anos 1980. Uma melhor performance 54 . proporcionando muito pouca economia de óleo diesel.

celulose e hemicelulose. apresentando poucos problemas e operando de forma comparável favoravelmente a gaseificadores de projeto similar. lignina. Já existe um mercado para biocombustíveis automotivos de primeira geração. Já o gaseificador instalado nas Ilhas Seychelles apresentava melhores condições de operação. HCN.7. 3. Foi feita uma detalhada investigação da distribuição dos produtos orgânicos (alcatrão) e inorgânicos (NH3. etc. ou seja. Verificou-se que uma composição diferente da matéria-prima estava associada com algumas importantes variações nos parâmetros monitorados no processo. seu teor de metais. como madeira e cascas de amêndoa. Apresentou como pontos negativos o alto teor de alcatrão no gás produto e a rápida deterioração do óleo lubrificante do motor. Foi estudada a gaseificação de resíduos da agricultura. (3) catalisar a gaseificação do carvão. ambiental. metais.4. (2) promover a quebra interna do alcatrão produzido.poderia ser obtida se houvesse um melhor dimensionamento do sistema gaseificador/motor gerador. tais como taxa de gaseificação. Um estudo comparativo da distribuição dos produtos orgânicos e inorgânicos em um sistema de gaseificação de biomassa de leito fixo descendente foi realizado por DE BARI (2000).). Novas tendências ZHANG (2010) descreveu o estado da arte do desenvolvimento da tecnologia BTS (Biomass To Synthetic Fuels) ou da produção de biocombustíveis automotivos de segunda geração. em uma instalação de pequeno porte acoplada a um motor alternativo. A biomassa é caracterizada por sua composição elementar. do uso da 55 . O sistema também apresentava a necessidade de um sistema contínuo de retirada de cinzas e de um sistema melhorado de limpeza do gás produzido. Notou-se também que há três papéis importantes desempenhados pelo Cálcio no processo de gaseificação: (1) contribuir com certa decomposição da amônia. Dos pontos de vista econômico. bioetanol e biodiesel produzido a partir de culturas agrícolas em vários países. conteúdo de alcatrão e particulados no gás produto. Neste trabalho tentou-se identificar a existência de certas relações entre a composição da matéria-prima (biomassa) e a distribuição dos produtos observada em regime permanente.

Após apresentar as instalações de demonstração já existentes Zhang concluiu que os biocombustíveis automotivos de segunda geração encontram-se no limiar de uma virada nos mercados de transporte de países industrializados especialmente aqueles com uma forte indústria madeireira 4. purificar. a produção de biocombustíveis de segunda geração utilizando a gaseificação da biomassa aparece como alternativa promissora. já existente no CTH. Essa energia mecânica ativa um gerador que a converte em energia elétrica. também. Desta forma. No caso do biogás a energia química contida em suas moléculas é convertida em energia mecânica por um processo de combustão controlada. na geração de energia elétrica. calha Parshall. composto por: caixa de areia. dentro da USP. 5. Estudo de Caso (1) . como combustível. o uso da queima direta do biogás em caldeiras para cogeração e do surgimento de tecnologias remanescentes. Antes de ser tratado no biodigestor. As turbinas a gás e os motores de combustão interna do tipo "Ciclo . capaz de captar. foi utilizado um biodigestor modelo RAFA (Figura 5). tanque de acumulação e bomba. o efluente passa por um sistema de pré-tratamento. que provoca seu deslocamento até o biodigestor (Figura 6). Tecnologias de conversão Existem diversas tecnologias para efetuar a conversão energética do biogás. 56 . com 6 metros de altura e volume útil de 25 m3. em pleno funcionamento e que é alimentado com efluente líquido gerado no CRUSP. porém não comerciais atualmente. Há de se mencionar. armazenar o biogás e utilizá-lo. como a da célula combustível.terra e da água e do uso de fertilizantes há uma forte tendência de preferir o uso de biomassa (madeira e vários resíduos da agricultura como matéria-prima).PUREFA As duas metas do projeto PUREFA. nas instalações do CTH.Otto" ainda são as tecnologias mais utilizadas para esse tipo de conversão energética. Para tal. tiveram como objetivo implantar um sistema demonstrativo. Entende-se por conversão energética o processo que transforma um tipo de energia em outro. que são apresentadas neste artigo.

para que este possa ser usado posteriormente em um sistema de conversão do biogás em energia elétrica.Sistema de Pré-Tratamento do Efluente. (COELHO ET al. visando assegurar a retirada de H2S. a seguir. foi solicitada e os resultados desta análise estão descritos na Tabela 3. pois quando saturada. O sistema de purificação é composto por dois compartimentos e está instalado na linha de captação do gás. e sílica gel azul. 57 .Análise do Biogás Antes do Sistema de Purificação. Por conseguinte a White Martins. utilizada como indicador. possui coloração diferente. empresa que já havia prestado seus serviços para o CENBIO com sucesso. primeiramente foram feitas análises do biogás gerado por duas empresas. 2003 a) Para identificar os equipamentos a serem usados no desenvolvimento das metas do projeto. passa por um recipiente onde fica retida a água condensada durante sua passagem pela tubulação. Antes de o biogás ser alimentado neste sistema. Com os resultados obtidos. sendo que uma delas visa à retirada da umidade e a outra à retirada do ácido sulfídrico (H2S). A COMGÁS foi a primeira e os resultados obtidos não estavam dentro do padrão esperado. O primeiro compartimento é composto por dois tipos de peneira molecular. que possivelmente não tenha reagido com o primeiro elemento (Figuras 7 a 9).Figura 6. Tabela 3. O segundo contém cavaco de ferro. foi desenvolvido um sistema de purificação do biogás.

Tabela 4. A eficiência do sistema de purificação proposto se comprova pelo decréscimo significativo das concentrações do sulfeto de hidrogênio e água. A partir da análise da DBO do esgoto na entrada e na saída do biodigestor (Tabelas 5 e 6) e dos dados do horímetro é possível fazer o cálculo teórico do volume de biogás gerado. equipamento que contabiliza o número de horas que a bomba operou. resultando em 4 m3/dia.Resultado da Análise do Efluente Antes de seu Tratamento no Biodigestor.O resultado da análise do biogás após passar pelo sistema de purificação é descrito na Tabela 4 a seguir. 2005) Tabela 5. Figura 7.Análise do Biogás Após o Sistema de Purificação.Horímetro (COELHO et al. O horímetro (Figura 7). encontra-se instalado na bomba de alimentação do biodigestor. 58 .

É feito de PVC e possui duas camadas. A 59 .Tabela 6. tais como secadores. O gasômetro descarta a idéia inicial de instalar um compressor. que exigiria uma outra série de equipamentos sofisticados.Resultado da Análise do Efluente Após seu Tratamento no Biodigestor. possibilitando um monitoramento das características do motor. Com o valor da produção do biogás pôde-se dimensionar e adquirir o gasômetro e o grupo motor-gerador ciclo Otto. O gasômetro tem a finalidade de armazenar biogás suficiente para que o motor funcione cerca de duas horas.

que melhor atendia às necessidades do projeto. Figura 9. O gasômetro tem um volume útil de 10 m3.Gasômetro (COELHO et al. Figura 8.interna é preta e resistente o suficiente para conter o biogás. A empresa Comercial Diesel Parts ofereceu o grupo motor-gerador de baixa potência (18 kW). cujas dimensões são:   Diâmetro do corpo: 2000 mm. A externa é azul e protege a camada interior do meio ambiente. Após realização de teste no grupo motor-gerador utilizando Gás Liquefeito de Petróleo (GLP) como combustível e verificando o perfeito estado de funcionamento do equipamento. Apesar de possuir potência superior às das outras opções encontradas. 2005) Um conjunto sensor-totalizador foi adquirido para que se possa monitorar a produção do biogás com maior facilidade. acompanhado de um quadro de comando e de um quadro de teste. Comprimento: 3200 mm. 60 .Grupo Motor-gerador (COELHO et al. 2005). foi a única possibilidade que se apresentou viável (Figura 9). o mesmo foi adquirido.

permitindo maior estabilidade do solo para suportar as cargas dos equipamentos. que apresentou a proposta melhor elaborada.Sensor-totalizador de Vazão Instalado no Abrigo (COELHO et al.Construção em Alvenaria para Abrigo dos Equipamentos (COELHO et al. Em seguida foram instalados o sensor-totalizador. A construção em alvenaria foi executada pela Famosa Engenharia e Construções. para depois ser instalado o gasômetro (Figuras 12 a 15). 2005). um manômetro e uma válvula direcional. a tubulação da saída do sistema de purificação do biogás foi prolongada até o abrigo. Terminada a construção. um abrigo foi projetado e construído ( Figuras 10 e 11). 2005). 61 . incluindo um "radier" na execução da obra.De posse de todos os equipamentos. Figuras 10 e 11. Figuras 12 e 13.

62 . painel de teste (Figura 17). foram instalados os demais equipamentos: grupo gerador (Figura 16). 2005). Com estes equipamentos devidamente alocados. permitindo a realização dos testes de desempenho dos equipamentos. Figura 15.Gasômetro (COELHO et al. energia gerada e análise dos gases de exaustão do grupo gerador.Manômetro em U (COELHO et al. tempo de operação. painel de comando (Figura 18) e dado o "start up" do sistema. 2005).Figura 14.

Grupo Gerador (COELHO et al.Figura 16. 63 . 2005). Figura 17.Painel de Teste do Grupo Gerador (COELHO et al. 2005).

Pode-se observar uma melhora no decorrer do tempo devido a ajustes feitos durante as análises.Figura 18.ESTUDO DE CASO (2) Segundo Oliveira (2004). Durante a análise. acoplado a um gerador de eletricidade. o grupo gerador em questão estava submetido a uma carga de 2. a queima fica ainda mais incompleta e como consequência mais hidrocarbonetos são emitidos. Os resultados das análises dos gases de exaustão estão descritos na Tabela 7. com o uso de biogás como combustível. pode ser dividida nas seguintes tecnologias disponíveis no momento: Conjunto Gerador de Eletricidade – Consiste em um motor de combustão interna ciclo Otto (álcool. Como o ajuste da admissão do ar ainda não está em seu ponto ótimo. por ser uma carga relativamente baixa. gasolina ou diesel) adaptado para o uso do biogás como combustível. independente da rede de energia elétrica da concessionária local. 64 . Segundo o Instituto de Pesquisa Tecnológica (IPT).4 kW (aproximadamente 15% de sua carga máxima) e. 6. 2005). Tabela 7.Painel de Comando do Grupo Gerador (COELHO et al. a geração de energia elétrica.Análises dos Gases de Exaustão. as emissões estão diretamente relacionadas à carga. acarretou maior emissão de hidrocarbonetos totais.

2 ou 4 pólos. O rendimento da transformação da energia contida no biogás em energia elétrica gira em torno de 25%. O consumo de biogás observado gira entre 16 a 25 m³/hora no sistema/motor estacionário para a geração de energia elétrica. por ser um gás higiênico produz menos fumaça quando comparado ao gás de bujão. contra 65% quando transformada em energia térmica. que passa a gerar energia ao ser conectado à rede de energia elétrica da concessionária local. deixando de funcionar se a mesma sofrer interrupção. Em síntese são grandes os benefícios atribuídos ao uso do biogás. adotando um sistema que seja capaz de gerar 25KVA/h de potência elétrica. evitando assim resíduos de fuligem nas panelas e demais utensílios de cozinha. 6. na região do meio oeste catarinense. Neste caso a energia gerada é distribuída na propriedade e na rede externa até o transformador mais próximo (Oliveira.Conjunto Gerador Economizador de Eletricidade – Consiste em um motor de combustão interna ciclo Otto (álcool. tanto pela preservação dos recursos locais. como a retirada de lenha próxima à residência rural evitando problemas como erosão do solo. o que equivale aproximadamente 2. gerador economizador de eletricidade. o equipamento gera energia somente se estiver conectado à rede de distribuição da concessionária de energia somente se estiver conectado à rede de distribuição da concessionária de energia elétrica. dependendo da potência elétrica gerada.1 . Estudo desenvolvido por Oliveira (2004). então sua capacidade de gerar energia é de 2. Propriedades com esta capacidade de geração de biogás podem se tornar auto-suficientes em energia elétrica.800KWh/mês). 2004). gerando energia dentro da propriedade com o sistema de distribuição interno isolado. Podendo também agregar valores econômicos a propriedade suinocultoras. Tomando como base uma granja de produção de suínos com capacidade para produzir em média de 50m³ biogás/dia.ESTUDO DE CASO. o conjunto é independente de rede de energia elétrica local.DESCRIÇÃO 65 . gasolina ou diesel) adaptado para o uso do biogás como combustível. No primeiro caso. acoplado a um motor assíncrono. ou manutenção nas redes elétricas externas. No segundo caso. concluiu que o consumo médio de energia nas propriedades é de (600 a 1.700KVAh/mês. avaliando o potencial de produção de energia elétrica tendo como fonte de energia o biogás.160 KWh/mês.

Poucas regiões do Brasil. foram visitadas duas propriedades que utilizam o sistema de biodigestão e foram pioneiras na instalação do mesmo em 2003. Uberlândia.O biodigestor é uma experiência nova em Minas Gerais e atende aos requisitos exigidos no protocolo de kyoto que estabelece normas de preservação do meio ambiente. 27/02/2006). O estudo de caso foi desenvolvido em uma das propriedades rurais e teve como objetivo mostrar que o biodigestor é um investimento viável. Em Uberlândia.5 mil suínos em unidades terminais (UT). O Estado é o primeiro a receber a verba do Banco Mundial para ser utilizado no projeto biodigestor em Uberlândia. utilizam este sistema alternativo de geração de energia (Jornal Correio. biodigestor com manta plástica para armazenar o biogás da biomassa fermentada. com produção máxima de dejetos. proporciona grandes benefícios ao meio ambiente.1. Os proprietários rurais estão utilizando o gás metano produzido e canalizando para produção de energia elétrica e térmica. em propriedades rurais onde se utilizam um sistema eficiente de tratamento dos dejetos de suínos como uma forma econômica para a utilização da biofertilização. 66 . Foi efetuado um trabalho de coleta de dados com objetivo de analisar a viabilidade econômica e observação de biodigestores. onde são canalizados e por desnível/gravidade seguem para os tanques de digestão. A propriedade atualmente está com 3. Atualmente a propriedade esta com 2 biodigestores em funcionamento cujo modelo está representado na figura 3. além disso. Estes suínos produzem em média 11 litros/animal de dejetos pelo sistema de lamina d ’água. produção de energia elétrica e o aquecimento de água e de campana em granjas de aves e suínos. incluindo Toledo.

Figura 3. 67 . para retirada de impurezas como: H2O e CO2 aumentando seu poder calorífico.2 representa a vista em corte deste tipo de biodigestor utilizado nas propriedades. os resíduos sobrantes da biomassa fermentada.3 (a) e (b). rica em material orgânico. formando um lagoa de dejetos. que sofre ação das bactérias anaeróbicas produzindo o biogás e o biofertilizante.4 (a). A figura 3. O biogás liberado passa por filtros de água e de limalha de ferro. conforme ilustrado nas figuras 3. deixa o interior do biodigestor sob a forma líquida. e também. para aquecer aves ou gerar energia.1 – Foto ilustrativa de Biodigestores com manta plástica Este modelo de biodigestor pode ser abastecido continuamente pela biomassa. Depois de passarem no digestor. Após a filtragem o biogás vai para os compressores onde são armazenados sob pressão e com isso pode ser canalizado pelos chamados gasodutos para os secadores da fabrica de rações e granjas localizados a 11 km do compressor onde será usado. com grande poder de fertilização. conforme mostrado na figura 3. onde se fez o estudo de caso.

vide figura 3. Este biofertilizante.Vista corte Biodigestor com manta plástica. químicas e biológicas deste. 68 .Figura 3.4 (b). conforme mostra a figura 3. melhora as qualidades físicas. aplicado ao solo. (a) (b) Figura 3.4 (a).2 . (b) Aquecimento com Biogás. onde é capitado por uma bomba e irrigado para a plantação de café.3 . São depositados em uma lagoa.Sistema – (a) Secagem de Ração a Biogás.

4 – Biofertilizante .(a) (b) Figura 3. (b) Irrigação .(a) Lagoa de dejetos. (a) (b) 69 .

que é ligado à uma bomba de vácuo. A fazenda tem projetos para aumentar o numero de suínos e com isso aumentar a produção de biogás para a produção de energia que hoje não é possível já que os aquecedores.Figura 3.1 .1. Além da irrigação do café utiliza-se este biofertilizante na alimentação de peixes. podem variar de 20 a 150 mil reais.5 – Sistema . dependendo do tamanho e demanda de produção. 3. (b) Moto-bomba. 3. Uma das propriedades rurais visitada usa-se um motor a combustão. Segundo o gerente desta fazenda. A irrigação de café é realizada por estes biofertilizantes. o investimento na construção do biodigestor composto por compressores de ar. especialistas afirmam que no Brasil somente 10% dos biodigestores instalado funcionam como o esperado. Estas economias foram geradas a partir da instalação e funcionamento do biodigestor. o que pode ser evidenciado na figura 3. outra possibilidade de ganho. óleo diesel.Custo de instalação do Biodigestor A uma grande controvérsia a respeito do valor de construção dos Biodigestores. alvenaria e demais equipamentos para o perfeito funcionamento foi de 100 mil reais.2 Benefícios do Biogás para a Propriedade Rural Com o uso do biogás a fazenda teve os seguintes benefícios financeiros. Na propriedade onde foi desenvolvido o estudo de caso devido a grande distancia do local onde é distribuído o gás.5 (a). acarretou aumento nos custos de instalação do biodigestor com mangueiras para conduzir o gás. nesse orçamento não entrou o motor a combustão e motor/gerador necessário para geração de energia. fábrica de rações e restaurante consome todo o gás produzido. como foi visto em outra 70 . conforme figura 3.5 (b).(a) Irrigação do café com biofertilizante. manta plástica. adaptado para funcionamento com biogás. conforme ilustra a tabela 3. isto é consumia-se 100 litros de óleo/dia e com a conversão para biogás reduziu-se para 10 litros de óleo/dia. Os ganhos potenciais com a geração de energia podem chegar a 20 mil/mês tornando a propriedade alto suficiente em energia. Essa adaptação gerou uma economia da ordem de 90% do combustível.

1 – Economias mensais com o uso do biodigestor. aumentar o tempo de retenção dos dejetos passando de 10 dias.Quais as principais características do ambiente que devem ser observadas na instalação de um grupo motor-gerador.00 Uma das alternativas para aumentar a produção de gás e fazer uso dele para a geração de energia seria aumentar o numero de suínos e biodigestores consequentemente o volume de dejetos. Uso do biogás no restaurante da fazenda Substituição de GLP por Biogás na caldeira da Fábrica de Rações. que é o tempo utilizado hoje pela propriedade. 7.000.00 Economia mensal (R$) 1000. com isso tornar maior o rendimento dejeto/gás. Com uso do biogás Economia com aquecedores de aves e suínos pela substituição do GLP pelo biogás.fazenda seria o uso de um motor a combustão adaptado para funcionamento com o biogás na captação do biofertilizante para irrigação do café. 71 .No sistema de conversão de energia elétrica a partir do biogás. outra possibilidade.CONSIDERAÇÕES FINAIS Após análises dos estudos de casos realizados neste trabalho de cunho científico e respondendo às questões propostas inicialmente: (1). 4. (2). Apresente os principais requisitos que devem ser observado por cada um dos componentes do conjunto motor-gerador. o conjunto motorgerador apresenta requisitos importantes para garantir que o processo de conversão seja completo e atenda concomitantemente as necessidades da carga e de cada um dos sitemas. Tabela 3. para 20 dias.00 2600.

aquecimento excessivo e. a avaliação de risco de uma instalação pode utilizar diversos métodos. entre eles: · Árvore de falhas: identificação das combinações entre falhas nos equipamentos e erros humanos que culminem em um acidente. · Hazop: identificação dos perigos e da operacionalidade do processo. Segundo a CETESB (1994) a análise de risco é a identificação metódica de elementos e situações em uma instalação que possam gerar uma condição de risco para quem nela trabalha e para o público em geral. 72 . em alguns casos houve a queima do motor. Esta instalação apresenta como cargas típicas um conjunto de motores de indução de baixa potência. · Índice de baixo risco: classificação das unidades do sistema com base no seu grau de risco. Baseando-se nos requisitos das cargas elétricas que deve ser observado pelo gerador. funcionando de forma isolada da rede de distribuição. orientando projeto mais seguro. serão discorridas e fundamentadas estas questões propostas. após as análises detalhadas dos estudos de casos neste trabalho de pesquisa: A manutenção das condições originais de segurança é um obstáculo ao aproveitamento do biogás gerado pelos sistemas anaeróbios devido ao metano contido no biogás.Um grupo gerador encontra-se instalado em uma propriedade rural. Segundo Tommasi (1994). os motores passaram a apresentar problemas de funcionamento com o torque das cargas mecânicas. · Análise preliminar de risco: análise dos materiais perigosos e dos principais elementos da indústria antes da sua instalação. avalie a situação e indique o problema provocado pelo gerador.(3). Após a instalação do sistema. · Análise do erro humano: identificação dos erros humanos e suas conseqüências. iluminação fluorescente e incandescente e alguns eletrodomésticos. podendo tornar-se um problema de segurança para a empresa que o recupera. · Checklist: identificação dos perigos mais freqüentes. Para que sejam evitados tais problemas o biogás é usualmente queimado em flares. · Inspeção de segurança: segurança das instalações e dos procedimentos de operação e manutenção sejam os propostos no projeto do sistema. Finalmente.

A desestruturação do setor energético em vários países tem dificultado esta inserção. uma adaptação de baixo custo não é satisfatória. onde o biogás forneceria parte da energia permitindo a redução do consumo energético do estágio principal. filtros. A falta de leis que impulsionem o mercado nesse sentido também é um fator que pesa 73 . Para a recuperação de biogás para fins energéticos. enfrentase três tipos de barreiras: a econômica. antes de tudo. são identificadas poucas empresas remanescentes com tecnologia apropriada para o desenvolvimento de projetos desse gênero. a financeira e a política (ALTOMONTE et al. devese considerar. entre outros). além do alto custo das tecnologias de geração de energia elétrica. medidores de vazão.. transportes. que ainda dispõe calor residual. pois o rendimento energético é inferior. o que impacta nos custos de capital dos projetos (impostos. deve-se levar em consideração que alguns equipamentos e produtos específicos não são nacionais (compressores. o uso de equipamentos para operar com biogás depende de uma adaptação. 2003 ): · Barreira econômica: dificuldade de concorrência com as fontes fósseis dentro de um mercado liberalizado. Este uso pode ser feito pela mistura de combustíveis ou pela introdução de um estágio alternativo. entre outros). Para a instalação de um sistema de geração de energia elétrica em uma empresa. · Barreira financeira: falta de regulamentação clara para diminuir os riscos e incentivar o investidor privado a financiar as fontes renováveis. Geralmente. a necessidade energética da empresa interessada. taxas de cambio e pagamento de amortização. para a implantação de um sistema de aproveitamento energético do biogás.Para a inserção da prática de energias renováveis na matriz energética brasileira. estadias. como motor ciclo Otto e turbina a gás. O aproveitamento do biogás para geração de energia elétrica é feito pela sua queima e esta queima é mais proveitosa em uma máquina de combustão interna. 2000). Uma empresa que necessite calor em seu processo pode substituir parte do seu combustível principal pelo biogás. tanto em estações de tratamento de efluentes como em aterros sanitários.Em geral. Entretanto. os intervalos entre paradas para manutenção são menores e a confiabilidade do equipamento reduz-se drasticamente (ALVES.

a digestão anaeróbia no tratamento de efluentes possui as seguintes vantagens (adaptado de VON SPERLING. sem comprometimento da qualidade ambiental (OLIVEIRA et al. · Simplicidade operacional. · Possibilidade de aplicação em pequena escala (sistemas descentralizados) com pouca dependência da existência de grandes interceptores. objetiva. · Elevada vida útil. 2000). · Ausência de problemas que causem transtorno à população vizinha. visando sua · aplicação na fertilização de culturas agrícolas. Pouca dependência de fornecimento de energia. mas também uma fonte potencial de poluição quando não tratado ou manejado inadequadamente. sólidos em suspensão e nutrientes (Nitrogênio e Fósforo). 2002). basicamente. ainda estabilização anaeróbia. o biogás. constituir-se em alternativa econômica para a propriedade rural. Os dejetos de suínos possuem elevadas concentrações de DBO (Demanda Bioquímica de Oxigênio). nutrientes e patogênicos).contra a utilização desta fonte de energia. · Fluxograma simplificado de tratamento. sólidos suspensos. De um modo geral. resíduos. lixos. 1995): · Baixo custo de implantação. quando bem manejados. os dejetos de animais podem. · Baixos custos operacionais. et al. ou. à redução ao mínimo do poder poluente e dos riscos sanitários dos dejetos. e o biogás. · Adequada eficiência na remoção das diversas categorias de poluentes (matéria orgânica biodegradável. · Elevada sustentabilidade do sistema. não somente pelos aspectos de reciclagem de nutrientes no próprio meio e de saneamento. de manutenção e controle. · Baixos requisitos de área. (2001). tendo. ou fermentação. como biofertilizante. 74 . Isto representa uma fonte de fertilizantes. seja na adoção de políticas de incentivo (tarifárias e subsídios). como sub-produto deste processo. um gás combustível de elevado teor calorífico. que pode ou não ser aproveitado e o biofertilizante com várias aplicações práticas na propriedade rural (OLIVEIRA. peças e equipamentos de reposição. seja com instrumentos de regulação (tecnologias mais eficientes).. No entanto. · Possibilidade de recuperação de subprodutos úteis. ao mesmo tempo. como também pelo aproveitamento energético do biogás (LUCAS JR. O interesse no aproveitamento dos resíduos orgânicos gerados na suinocultura tem aumentado. · Pouco ou nenhum problema com a disposição do lodo gerado no sistema. A digestão.

elevada demanda de oxigênio e sólidos na sua composição (COLEN. concentração de sólidos (carga orgânica) e tempo de retenção hidráulica (TRH) da biomassa no biodigestor. à dificuldade em se controlar. 3) Fase Metanogênica . os resíduos sobrantes apresentam alta qualidade para uso como fertilizante agrícola. proteínas e lipídios) a ácidos orgânicos seguidos da transformação desses ácidos em produtos gasosos. 75 . 1) Fase de hidrólise . pH. teor de sólidos.. 2) Fase Ácida . no campo. entre outros (LUCAS JR. principalmente. 1989). temperatura. contribuem de algum modo para a formação deste gás (RODRÍGUEZ et al. 3) fase metagênica. * aumento no teor de nitrogênio e demais nutriente.As bactérias metanogênicas atuam sobre o hidrogênio e o dióxido de carbono. O processo é bastante complexo e um elevado número de espécies de bactérias. tempo de retenção e composição do substrato. Começa pela degradação dos compostos orgânicos (carboidratos. sua otimização se torna difícil. tipo de substrato usado no processo. isolando-a do contato direto com a mistura em digestão. as bactérias produtoras de ácidos transformam moléculas de proteínas.Nesta fase. Os resíduos da produção agro-pastoril apresentam. através de movimentos giratórios do gasômetro. dentre outros. O Biofertilizante Depois de passarem no digestor. hidrogênio e dióxido de carbono e outros. amônia.A digestão anaeróbia é resultante da interação de uma população de microrganismos. devido. 1997). devido principalmente aos seguintes aspectos: diminuição no teor de carbono do material. A realização e a eficiência da biodigestão dependem de condições específicas de operação. gorduras e carboidratos em ácidos orgânicos (ácido láctico.. devido ao material já se encontrar em grau avançado de decomposição o que vem aumentar a eficiência do biofertilizante. 2) fase ácida. A decomposição bacteriana de matéria orgânica sob condições anaeróbicas é feita em três fases: 1) fase de hidrólise. pois a matéria orgânica ao ser digerida perde exclusivamente carbono na forma de CH4 e CO2. Razão pela qual a agitação no digestor é prática sempre recomendável. * solubilização parcial de alguns nutrientes. Esta fase limita a velocidade da cadeia de reações devido principalmente à formação de microbolhas de metano e dióxido de carbono em torno da bactéria metanogênica. 2003). em conseqüência da perda do carbono. etanol.. as quais irão promover a hidrólise das partículas e transformar as moléculas maiores em moléculas menores e solúveis ao meio. * diminuição na relação C/N da matéria orgânica.Nesta fase as bactérias liberam no meio as chamadas enzimas extracelulares. ácido butílico). A redução da carga orgânica presente em um resíduo e a produção de metano são as duas principais vantagens do tratamento anaeróbio. Apesar da digestão anaeróbia ser um processo natural. produtoras ou não de metano. 1987). o que melhora as condições do material para fins agrícola. * maiores facilidades de imobilização do biofertilizante pelos microrganismos do solo. diversos fatores como. nos quais predominam o metano e gás carbônico (FERNANDES JR. transformando-os em metanol (CH4). como temperatura e pH do meio. na sua maioria.

(“Todos os microorganismos produtores de metano são muito sensíveis a alterações de temperatura. O metano. Cu. Uma relação específica de carbono para nitrogênio de ser mantida entre 20:1 e 30:1. Se a chama tremer. a chama é forte. na ausência de ar (oxigênio) produz metano. inclusive. O teor da água varia de acordo com as diferenças apresentadas pelas matérias-primas destinadas à fermentação. reprodução e metabolismo. 76 . Uso do Biogás No emprego do biogás como combustível. A produção de biogás não é bem sucedida se apenas uma fonte de material for utilizada. mas os outros gases presentes conferem-lhe um ligeiro odor de alho ou de ovo podre. Mg e Ni. ou seja: 1 m^3 de metano/1 m^3 de ar = 0. b) Temperatura adequada. K. principal componente do biogás. que em cuja presença são eles. Nenhuma das atividades biológicas dos microorganismos. amarela e bruxuliante. Quando esta se dá. exigem oxigênio. teor de umidade e acidez. de fato. NH3. enquanto que os polímeros presentes nos restos de culturas representam o principal fornecedor de carbono. O manual Chinês cita o ABS (composto detergente). em um ambiente impermeável ao ar”. como NaCl. e) Substâncias prejudiciais Materiais poluentes. cor ou sabor. seu desenvolvimento. há insuficiência de ar e combustão incompleta. Cr. É preciso. Se for curta. uma relação que permita a combustão integral. a segurar uma relativa estabilidade de temperatura. por exemplo.716 kg/1.293 kg = 0. A principal fonte de nitrogênio são as dejeções humanas e de animais. Ca. muito sensíveis. O peso do metano é pouco mais da metade do peso do ar. A decomposição de matéria orgânica na presença de oxigênio produz dióxido de carbono (CO2). qualquer mudança brusca que exceder a 30°C afeta a produção.554 kg Condições Indispensáveis à Fermentação As condições ótimas de vida para os microorganismos anaeróbios são: a) Impermeabilidade ao Ar. pois. deve-se estabelecer entre este e o ar. quando matérias orgânicas são fermentadas dentro de determinados limites de temperatura. ·c) Nutrientes· Os principais nutrientes dos microorganismos são carbono. Se o biodigestor não estiver perfeitamente vedado a produção de biogás é inibida. quanto a falta de água são prejudiciais. A temperatura no interior do digestor afeta sensivelmente a produção de biogás. são conciliáveis se mantidas abaixo de certas concentrações diluídas em água. cuja concentração máxima admissível é de 20 a 40 partes milhão. nitrogênio e sais orgânicos”. e o gás emite um assobio. Tanto o excesso. de coloração azul claro. d) O teor de água deve normalmente situar-se em torno de 90% do peso do conteúdo total. indica biogás insuficiente e ar excessivo. não tem cheiro.O Biogás "O Biogás é um gás inflamável produzido por microorganismos.

Os nutrientes são de origem orgânica e inorgânica. Alterações substanciais no meio de cultura ou nos fatores comportamentais podem desequilibrar ou desativar a ação dos três grupos de bactérias levando a produção gasosa a níveis antiecológicos. o produtor rural. O domínio da tecnologia da digestão anaeróbica e da operação de digestores em geral. Microbiologia A fermentação metanogênica é um processo biológico altamente sensível. Novos Conceitos Uma nova concepção energética se impõe a todos os brasileiros nesta crise irreversível do petróleo. Sob condições de total ausência de ar. b) Em hipótese alguma. Estes conhecimentos. calcular a quantidade aproximada de gás armazenado e zelar pela segurança da estrutura do digestor. entretanto. na prática não é complexa nem difícil. este material pode produzir fosfina. só se conseguem com a lida diária dos biodigestores de pequeno porte. de baixo custo e que possam ser construídos com material local. Para se manter uma boa flora bacteriana há necessidade de se facultar um ótimo meio de cultura. finalmente. originário da reciclagem da matéria orgânica. abrir as portas e janelas para expelir o gás. acende-se primeiro o fósforo e depois abre-se a válvula de gás. razão pela qual merecem atenção especial. cujo contato será fatal. estará na sua plenitude. Se alguém sentir cheiro forte de ovo podre. uma vez que envolve três grupos distintos microrganismos e a produção de gás dependem da manutenção harmônica destes grupos. A tecnologia chinesa impõe a reavaliação dos seguintes conceitos básicos em biodigestores. Na utilização do biogás. nesta fase do processo. de custo cada vez mais elevado e escasso. pela mão de obra disponível no meio rural. ajudando o homem rural.Segurança: a) Manômetro . c) O ar deve circular para que haja ventilação dentro da casa. Então. Uma vez adquiridos estes conhecimentos e o domínio dos problemas. a energia do metano continua no biogás e o biofertilizante. amplamente difundidos nos países em desenvolvimento: 77 . destacando-se principalmente os elementos carbono. colocar no digestor fertilizantes fosfatados. biodigestores de maior capacidade e mais sofisticados podem ser construídos e operados sem dificuldades. pode libertar-se da energia do petróleo. nitrogênio-nitrato. extremamente tóxica. e evitar acender cigarro ou fósforo. fósforo-fosfatos e enxofre-sulfatos. Evidentemente que quando maior a população bacteriana mais eficiente e rápido será a digestão. Produzindo energia com recursos próprios e renováveis. Os nutrientes que mais frequentemente se mostram escasso são o nitrogênio e fósforo.é usado para medir a pressão interna. Disponibilidade de nutrientes A fermentação anaeróbica é um processo biológico que ocorre devido a ação de bactérias. A disponibilidade de nutrientes é fundamental para o meio de cultura e consequentemente para obter uma cultura bacteriana em rítimo acelerado de síntese e desenvolvimento.

interessar a toda a população nele residente. em regiões onde a temperatura cai. Já foi dito que "o sucesso de um digestor depende da sua operação". esses sistemas são necessários. promovendo a devolução de produtos vegetais ao solo e aumentando o volume e a qualidade de adubo orgânico. Entretanto. À medida que detalhes dos modelos criados na China vão sendo conhecidos."Nos últimos anos têm-se afirmado amplamente que um dos principais entraves à disseminação de tecnologia do biogás no meio rural do terceiro mundo é o custo do digestor. externa e/ou chama direta. à vista do custo dos digestores atualmente disponíveis em outros países. elimina também os custos do transporte de bujão de gás dos estoques do litoral ao interior. pois. A experiência chinesa impõe uma reavaliação desse conceito". muitas pessoas levadas a concluir que os esforços nessa área deveriam concentrar-se mais em projetos comunitários ou grandes unidades do que nos individuais. De fato. O aquecimento do digestor pode ser feito via interna. de mobilizar carvão e lenha para a cozinha. substituindo o gás de petróleo no meio rural. Os digestores dispensam sistemas adicionais para aquecimento. durante certo período do ano. A redução das necessidades de lenha poupa as matas. se não se fizer abastecimento regular de matéria-prima e não houver adequada manutenção. o volume do digestor não deverá ser tão pequeno que a produção de gás seja insuficiente e as necessidades não sejam atendidas”. bacilos desintéricos e paratíficos e de outros parasitas. não desprende fumaça e não deixa resíduos nas panelas. 2."É arbitrário pensar que quanto maior o digestor mais gás produzirá". O biogás. torna-se evidente que os digestores construídos com material disponível no local podem realmente ter custo muito baixo. bem como de bactérias. após a fermentação". devido. “Naturalmente. Vantagens A produção de biogás representa um avanço importante no sentido da solução do problema da disponibilidade de combustível no meio rural. No caso de um grande digestor. A noção de que é melhor possuir um grande digestor do que um pequeno deve. A produção de biogás representa um importante meio de estímulo a agricultura. Os excrementos fermentados aumentam o rendimento agrícola. O próprio 78 . O número de ovos de parasitas encontrados no efluente em 99%. "O lançamento de dejetos humanos e animais num digestor de biogás soluciona o problemas de dar fins aos ovos dos esquistossomos e ancilóstomos. ser combatida. O uso do biogás na cozinha é higiênico. O desenvolvimento de um programa de biogás também representa um recurso eficiente para tratar os excrementos e melhorar a higiene e o padrão sanitário do meio rural.1. por conseguinte. O uso do Biogás Em clima tropical onde a temperatura é praticamente constante com média acima de 20°C. As donas de casa ficam livres de pesadas tarefas domésticas. a produção de gás poderá ser inferior à de um digestor pequeno.

Biodigestor de cúpula fixa . Relação carbono/nitrogênio (C/N) O carbono (sob a forma de carboidratos) e o nitrogênio (como proteínas. é alta. igual ou levemente inferior às calorias gastas no processo. A presença de hidrocarbonetos-clorofórmio. As bactérias utilizam mais carbono do que nitrogênio. amônia) são os principais alimentos utilizados pelas bactérias anaeróbicas: o carbono.Diferentemente do nitrogênio. no digestor não deve entrar o ar atmosférico. O organismo anaeróbico não pode sobreviver enquanto estiver oxigênio. atuando numa faixa entre 10 a 45°C.gás pode e deve ser utilizado para o aquecimento. Carbono . A presença do íon amônio. Qualquer nutriente de elemento em solução no digestor. palhas e fibras vegetais. Só as bactérias anaeróbicas metanogênicas produzem gás metano.Operação 79 . o tempo de entrada e saída dos diferentes materiais no digestor. é um significante problema. A quantidade de nitrogênio. em digestores com altas taxas de produção. Biologicamente. o nitrogênio. Entretanto uma definição exata da concentração em que estes elementos passam a ser nocivos é difícil. nitratos. Ao se utilizar um sistema de aquecimento deve-se fazer uma análise entre a quantidade de calorias gasta para elevarse a temperatura a um certo nível e a quantidade de gás produzida pelo efeito dessa elevação de temperatura. sólidos e células. em excremento de aves devido as fezes serem expelidas com a urina. Substâncias Tóxicas. Nitrogênio . o carbono existe em muitas formas (matéria orgânica). e a qualidade do material orgânico. como a lignina. Biologia da digestão anaeróbica Toda digestão anaeróbica (ausência de oxigênio) é um processo biológico. tetra cloreto de carbono e outro usados como inseticidas ou solventes -industrias. Pertencem a quatro grupos morfológicos e são muito sensíveis a variações de temperatura. para fornecer energia. Tempo de Retenção Caracteriza-se como tempo de retenção o tempo que o material passa no digestor. devido à complexidade do processo. isto é.constituem fortes agentes tóxicos à digestão anaeróbica. para construir a estrutura das células. o sistema de aquecimento torna-se inviável. A quantidade de nitrogênio contida na planta ou no organismo animal faria com a idade e seu desenvolvimento. Por isso. o sucesso de um digestor depende de um balanceamento entre as bactérias que produzem gás metano dos ácidos orgânicos. em excesso.Alguns compostos e resíduos são indigestíveis para as bactérias. Caso o incremento na produção de biogás seja inferior. São as chamadas bactérias mesófilas. Como a água. A digestão anaeróbica realiza-se melhor quando o material que alimenta as bactérias contém certa quantidade de carbono e nitrogênio juntos. as quais não são diretamente utilizadas pelas bactérias. pelo pH. temperatura. E este balanceamento é adquirido pela carga diária com água suficiente. pode provocar sintomas de toxidez ao meio bacteriano.

por gravidade. de preferência pintado de preto. na caixa de carga. também. O biodigestor aceita 2/3 cargas/mês de matéria orgânica (folhas. evitando com isto forçar a estrutura da cúpula principalmente a câmara de gás do digestor. exposto ao sol. Tomar cuidado para não exceder de uma pressão razoável de 30 a 40 cm da coluna d' água. estará mais aquecida de aproximadamente 8 graus. Uma lata de querosene com suporte e uma corda podem servir para a descarga do efluente. quando se fizer a carga diária da mistura. Uma régua marcada. carregamento automático pela caixa de carga. Fazer a mistura à tarde. Pode-se também utilizar um sistema de roldana de poço. Ele evita escapamento de gás e conserva a massa de vedacão da tampa. diariamente. latrina. retirando bem as pedrinha e arena que ficarem no piso da caixa. A água destinada à mistura deverá permanecer durante todo o dia em um tambor. ou o dreno automático. lavar a caixa e as rolhas de vedação. aviário. para manter uma determinada pressão de gás no digestor. Se possível. Retirar o efluente utilizando um vasilhame. O nível do efluente na caixa de descarga deverá ser mantido após a carga da mistura. colocada no interior da caixa de descarga. sem interferir no processo de carregamento manual. Depois proceder o carregamento. com partes iguais de água e esterco. sendo utilizada em torno das 15 horas. uma bomba manual de duas ou mais polegadas de descarga. pode-se canalizar a matéria-prima de estábulo. a fim de evitar que a pressão interna receba uma pressão adicional extra. proceder à descarga do efluente. pocilga. 80 . Imediatamente após ou durante a carga. o nível na caixa de descarga e atentar que toda carga requer uma descarga de igual voluma de líquido ou efluente. etc. na altura do líquido (efluente) que corresponde à pressão desejada. evitando-se com isto um maior esforço. retirar uma parte do efluente antes e outra parte depois da carga da mistura. podem deslocar o efluente por gravidade na tubulação de PVC de 15 cm a mais de 100 m de distância. uma corda. ou 5 partes de esterco bovino e 5 partes de água. para evitar reversão de pressão na câmara de gás. mantendo correta a relação C/N desejável. para a caixa de carga. A pressão interna de gás no digestor pode chegar a 100 cm da coluna d' água quando o nível do efluente ocupar uma boa parte do voluma da caixa de descarga.Operação de carga Fazer uma pré-fermentacão da matéria -prima ( 2 a 10 dias) com ou sem adição de água. restos de cultura. Assim. Isto aumenta a produção de gás. haverá a descarga automática do efluente pelo dreno e o líquido pode ser canalizado para o local desejado. que funciona como um sistema de prensa hidráulica. A pressão de gás deverá ser mantida a fim que os equipamentos funcionem de acordo com a pressão recomendada pelo fabricante (principalmente os lampiões). Manter um selo d' água na boca da tampa de acesso do digestor. As bombas do tipo "sapo" de 2" ou 3" são excelentes para descarregar o efluente. Assim. Esta água. ao nível do solo. pré-fermentados cerca de 10 a 15 dias). etc. pode-se fazer um dreno na parede da caixa. Colocadas em cima de um suporte de 50 cm de altura. Para isto deve-se observar sempre. O modelo chinês recebe. Se a caixa de descarga for construída em terreno de pequeno declive. indica a quantidade de efluente que deve ser retirado diariamente da caixa.

a descarga automática de limpeza pode ser mensal. Neste caso é absolutamente desaconselhável abrir os pontos de consumo do biogás (torneiras).O biofertilizante ou efluente pode ser recolhido em poços de 100x100x80 cm de profundidade. aves) e restos culturais. folhas. Isto porque as bactérias usam cerca de 15 a 25 vezes mais rápido o nitrogênio (estercos) do que o carbono (restos de cultura.  Ficar atento para as variações de pressão registrada no manômetro durante a carga e descarga do material. ou colocado em tanques de cimento raso ( 10 cm). Essa tubulação só é viável se o terreno oferecer declividade adequada. Para equilibrar o pH. etc. para evaporar a água e formar umas crostas marrons. O biodigestor chinês aceita qualquer tipo de esterco (cavalo. Com isto não haverá interrupção de produção de biogás e não haverá mais necessidade de se abrir o biodigestor para limpeza. prejudicando a fermentação anaeróbica (também com perigo de explosão). Cada mês pode-se descarregar cerca de 500 litros de resíduos (adubo mais pastoso) e reconstituir o nível da mistura com tantas cargas quantas forem necessárias. bovino. renovar o substrato ou mistura.) A introdução de material orgânico fresco no biodigestor.  Possibilitaria a entrada de oxigênio para o interior da câmara.  A exposição do tubo flexível de gás aos rais solares. provocando explosão. Aconselha-se então:  Recolocar um certo volume de efluente ou na impossibilidade deste. humano. imediatamente. 81 . alguns dias seguidos. depois de coado com pano de algodão. Recomendações para segurança e bom funcionamento Pode ocorrer uma inversão de pressão ( acusada na coluna do manômetro) se a retirada diária do volume do efluente for brusca e maior do que a carga de alimentação. da ordem de 1:15 a 1:25. Isto foi observado no período experimental.  Deixar que a pressão se restabeleça normalmente sem usar o biogás para consumo até que a pressão seja positiva. cavado na terra. dilata os gases e aumenta a pressão no manômetro. principalmente peixes. Isto porque: Poderia ocorrer inversão de chama para o interior do digestor. ou seja. Limpeza periódica do digestor Toda unidade produtora de biogás deve ser limpa periodicamente. retornar efluente ao biodigestor duas vezes por semana. altamente recomendadas para animais. pela retirada dos resíduos ou depósitos orgânicos não digeridos. desde que seja mantida a relação C/N recomendada. O processo chinês recomenda a limpeza duas vezes ao ano. Descarga automática dos resíduos Quando existe a possibilidade de adaptar uma tubulação no fundo do digestor. colocar nova carga de mistura. causa aumento de acidez do substrato e a queda de producão de gás. sem pré-fermentacão. ricas em proteína.

O líquido pode ser mistura de água com mercúrio cromo (poucas gotas). Teste de fumaça para verificar vazamentos Colocar água limpa no biodigestor até alcançar o nível inferior da caixa de descarga. transpassando o anel da cúpula para sua maior fixação e terá altura externa de apenas 20 cm. Refazer o nível do líquido quando ocorrer evaporação. de 3/4". Pregar uma lata de galão vazia. retirar a mangueira do cano de saída (presa por braçadeira tipo parafuso) e colocar uma tampa de vedacão rosqueada de 3/4". Usa-se para produzir fumaça estrume seco de boi. O manômetro é indispensável no medelo chinês. Para sua construção o próprio tubo pode ser fixado na parede. na parte inferior e a prova d' água. Quando for necessário qualquer manutenção no corpo do biodigestor. Rapidamente introduzir água até fechar o túnel da caixa de descarga. capim seco e verde que. Fixar bem o cano no cimento. introduzir água até o nível do batente da caixa de descarga (pressão aproximada de 40 cm da coluna d' água). Ligar a perna inferior de um T de 1/2" plástico. ficando presa a fumaça dentro da câmara de gás. Pequenos acessórios 82 . Então. fechado.A estrutura subterrânea do corpo do biodigestor chinês proporciona umas temperaturas estáveis. O tubo ou mangueira plástica cristal de 5/8" é melhor do que tubo 1/2". poderá ser de 3/4" ou 1/2" sem emendas. lentamente. O cano de saída do biogás deve ser galvanizado ou de PVC. a um tubo flexível de 40 cm. ou na cúpula do biodigestor. que produz fumaça densa e branca. dentro da casa. com anéis de arame e raspar o cano com uma grosa. em uma ripa de 70 cm. Introduzir a lata no interior da câmara pelo túnel de 20x20 cm da caixa de descarga (sem entornar na água). favoráveis às bactérias metanogênicas que são sensíveis a variações bruscas de temperatura. Com o manômetro desligado e o registro fechado. idêntico ao usado em fogão à gás engarrafado. terminando em rosca de 3/4". rosca de 5/8". O 1? Registro de gás pode ficar localizado antes do manômetro. ou em torno dele. produzem fumaça densa. colocado na lata. Não usar registros no cano de saída do biodigestor. A escala métrica será colocada na parede ou em tábua firme.Acessórios Fazer um burraco no terreno com 50 cm de profundidade e largura suficiente para colocar um cano de PVC com cerce de 10 cm de diâmetro e 50 cm de comprimento. Este dispositivo serve de segurança para o sistema. Ele indica todas as alterações da pressão interna na câmara de gás. A mangueira flexível para saída do gás até o ponto de consumo. com 15 cm de altura. articulada com outra de 50 cm de comprimento. que penetre na água do tubo de PVC enterrado. Também pode-se usar incenso. várias vezes até sair fumaça pelo cano do registro superior (a tampa de acesso fechada e com selo d' água). verifica-se então a existência de escapamento de bolhas de ar (fumaça) pelo selo d' água. No outro braço do T ligar a mangueira flexível que conduz o biogás para o manômetro e pontos de consumo. até o manômetro. Usar registro de gás tipo de mola. liberando pressões acima de 40 cm da coluna d' água (ou outra pressão desejada) e coleta a água de condensação do biogás quando sai do gasômetro. Biodigestor de cúpula fixa .

nas duas caixas de entrada e de saída. abaixo do batente do nível da mistura. A caixa de carga é feita em alvenaria. tem a largura maior que a profundidade. Sua cúpula é de plástico maleável. Tipologia Os tipos de biodigestores mais usados são os da Marinha. Tampas de madeira. Indiano e Chinês. sua aérea de exposição ao sol é maior. Biodigestor Indiano. por isso pode ser mais larga evitando o entupimento. para ocupar menos espaços. tipo PVC. como um balão. utilizando um caibro de 4 m. Desenvolvido na China. mais forte será a pressão interna do gás. onde as propriedades eram pequenas. pelo lado externo da caixa. 83 . Também sofrem pouca variação de temperatura. por isso foi desenvolvido esse modelo que é enterrado. impedem a entrada de corpos estranhos e excesso de chuva. Agitador Construir um agitador para a mistura dentro do digestor. Uma rolha maior para o tubo que conduz a mistura ao interior do digestor e a outra para tapar. preso em uma das extremidades do caibro por pregos e três cantoneiras. Biodigestor Chinês Construído em alvenaria. desde que o dreno esteja localizado em altura compatível com a pressão interna desejada. Aplicando movimentos bruscos para cima e para baixo. É um modelo tipo horizontal. A cúpula pode ser retirada. que infla com a produção de gás. modelo de peça única. o agitador comprime o efluente pelo túnel da caixa e agita fortemente o substrato no interior do digestor. Este modelo tem custo mais barato em relação aos outros. a descarga do efluente será automática. Biodigestor da Marinha . pois a cúpula é feita em alvenaria.Preparar uma régua tipo pá de madeira para fazer a mistura do esterco com a água na caixa. com isso é maior a produção de biogás. Quanto mais alto no nível do efluente estiver o dreno. o dreno de descarga de resíduos (pedras e areia). Este agitador funciona dentro da caixa de descarga. que ajuda na limpeza. Pode ser construído enterrado ou não. e um pedaço de tábua de 30 x 40 cm. Descarga automática Se o digestor for construído em terrenos com declive. o A desvantagem nesse modelo é o custo cúpula.

* O teor de umidade dos dejetos varia conforme a espécie. sob pena de não haver biogás disponível regularmente. levados pela pressão a ajustar a atividade à legislação ambiental e pela oferta dos fornecedores de materiais e equipamentos. Esta deve ter duas saídas. coberto com lona vedada. com duas válvulas. sendo muitas vezes.Ocupa pouco espaço e a construção por ser subterrânea. inexiste um planejamento adequado para a produção. ou metal. deve-se fazer uso de uma boa pintura com um antioxiante. o tipo de alimentação. o manejo. Caso a cúpula for de metal. nas quais restos orgânicos são despejados. * O biodigestor precisa ser submetido a uma manutenção em média a cada três anos. em duas partes de água. entretanto. Os produtores não dispõem de assistência técnica treinada e com conhecimento nos processos produtivos do biogás. e se movimenta para cima e para baixo de acordo com a produção de biogás. Os princípios básicos da digestão anaeróbia não estão sendo devidamente considerados. Consulte sempre um profissional especializado de começar seu projeto. Problemas enfrentados com biodigestores. por exemplo). Isso tudo levando-se em conta estrume seco. * Os dejetos colocados na caixa de entrada do sistema devem ter cerca de 8% de material sólido. evitando infiltração no lençol freático. o esterco é misturado com água e muito bem homogeneizado.Sua cúpula geralmente feita de ferro ou fibra é móvel. repintura do gasômetro (se for metálico) e remoção da areia que se concentra no fundo. bem como. Existentes biodigestores feitos em concreto. uso e disposição dos subprodutos derivados. avalie o tipo de criação que há na propriedade. etc. chinês ou tubular). Nesse tipo de biodigestor o processo de fermentação acontece mais rápido. acabam por implantar processos mal dimensionados. o potencial de produção de biogás e a demanda por biofertilizante. * Se o estudo apontar para um biodigestor de fluxo contínuo (indiano. o estrume de bovinos deve ser diluído na mesma quantidade de água ( 1 litro para cada quilo de esterco). para não entupir tubulações e para que o processo de fermentação se desenvolva corretamente. evitando a formação de "pelotas". bem como a 84 . dispensa o uso de reforços. e o de aves. o de suínos. com checagem de toda a estrutura. Cuidados básicos com os biodigestores * Para construir um biodigestor. tais como cintas de concreto. pois aproveita a temperatura do solo que é pouco variável favorecendo a ação das bactérias. o total de dejetos. Para isso. do tipo que pode ser recolhido com pá. em três. ingerida pelos animais junto com capim ou rações e que é eliminada com as fezes. De forma geral. lembre-se de que o abastecimento de matéria orgânica precisa ser diário. com problemas operacionais e baixa eficiência de produção e uso do biogás. * Observe qualquer alteração no manejo dos animais que eventualmente possa impedir a utilização do esterco para obtenção de biofertilizante (aplicação de antibióticos ou outros medicamentos. Por ser um biodigestor que fica no subsolo é preciso ter cuidado.

ou seja. ate que o sistema biológico esteja adaptado as novas condições e inicie a produção de biogás novamente sem qualquer intervenção externa. pode comprometer o processo. grande parte dos dejetos são extremamente liquefeitos. pH.Parâmetros que influenciam na produção de biogás Como todos os processos biológicos. Aliado a isso. possuem requisitos que diferem dos necessários para os microrganismos produtores de metano. Este ponto é bastante crítico pois nos meses de inverno é que se apresenta uma maior demanda por energia térmica e uma tendência dos biodigestores em produzirem volumes menores de biogás causados pelas baixas temperaturas. A mudança de temperatura ou alterações nos substratos ou a concentração do substrato pode levar a interrupção da produção de gás. 85 . entretanto o dimensionamento do biodigestor deverá ser compatível com o tempo de residência hidráulica deste (aconselhável TRH maiores que 35 dias) e as demandas de biogás na propriedade. Qualquer variação entre eles. entrada de água de chuva e lavagem excessiva das baias. Biodigestores com grandes gasômetros representam um risco à segurança dos produtores. seja através do aquecimento interno ou de melhor isolamento térmico da câmara de digestão durante os meses de inverno. Os processos de metabolismo microbiano sao dependentes de vários parâmetros (Tabela 3). pela qual a hidrolise e acidificação dos substratos ocorrem.1. nem sempre projetados para otimizar a geração de biogás e biofertilizante. o que resulta em sistemas com baixa eficiência. Há um consenso entre os especialistas. de que os modelos de biodigestores adotados entre os produtores de suínos. acetogênese e metano-gênese). O primeiro problema refere-se ao desconhecimento de que a fermentação anaeróbia é um processo muito sensível e que a decomposição biológica da matéria orgânica compreende quatro fases (hidrólise. durante a fase de metanogênese também são fatores que diminuem a eficiência do sistema e contribuem para o assoreamento precoce do biodigestor e redução de sua vida útil. o meio de cultura das bactérias fermentativas. muitas vezes não passam de "simples esterqueiras cobertas" e. O gás pode deixar de ser produzido por três ou até mais semanas. da sua operação. e para um processo ideal de fermentação. inseticidas e desinfetantes no biodigestor também pode inibir a atividade biológica diminuindo sensivelmente a capacidade do sistema em produzir biogás.utilização do biofertilizante. a constância das condições de vida e muito importante. A percepção de que grandes volumes de biodigestores produzem altas quantidades de biogás nem sempre é verdadeira. O sucesso da digestão depende do balanceamento entre as bactérias que produzem gás metano a partir dos ácidos orgânicos e este. inviabilizando o sistema do ponto de vista técnico e econômico. 7. vários parâmetros devem ser considerados e controlados. alcalinidade. principalmente nos estados do Sul do Brasil. Os microorganismos produtores de metano são muito sensíveis a variações de temperatura. acido-gênese. temperatura e qualidade do material orgânico. dentro do biodigestor e o isolamento das bactérias do contato com a mistura em biodigestão. A formação de zonas de curto circuito. sendo preciso assegurar a sua estabilidade. Mas no caso de interferência humana pode levar mais três semanas. com baixa concentração de sólidos voláteis fruto de um grande aporte de água pelo desperdício em bebedores. A entrada de antibióticos. face à ação mecânica dos ventos aumentando o risco de vazamentos de gás e sua combustão incontrolável pela formação de qualquer centelha. é dado pela carga diária (sólidos voláteis). busca de caminhos preferências pelo dejeto. Alem disso. A agitação da biomassa no biodigestor pode mitigar estes problemas.

Por outro lado. necessita ser considerada como prioritária. pois esta decomposição e muitas vezes. portanto.Exigências ambientais para a digestão anaeróbia [DEUBLEIN.Pressão parcial de hidrogênio É necessária uma simbiose especial estreita entre as bactérias acetogênicas produtoras de H2 e as metanogênicas consumidoras de H2 para que o processo seja tranquilo. 7. a metanação deve ser a prioridade.Tabela. a hidrólise é a limitante do processo e. a produção de biogás deve ser realizada em uma planta com dois estágios. Se ela não entrar em contato com esses produtos não poderá formar ácido acetogênico. • Com substratos proteicos. se uma reação biológica ocorrer. ácidos orgânicos de baixo peso molecular. 2010]. H2 e CO2). pois possuem menor taxa de crescimento e maior sensibilidade a fatores ambientais. Nesse sentido. ou seja. a energia livre deve ser negativa. devemos considerar algumas questões: • Com substratos contendo lignocelulose.1. Para a conversão anaeróbia de propionato (sal do ácido propiônico) via acido acético e hidrogênio/dióxido de carbono em metano. pois seus microrganismos não teriam nenhuma chance de sobrevivência dentro de uma cultura mista. pois a metanogênese necessita de hidrogênio suficiente para a produção de metano. De que maneira este hidrogênio pode bloquear a ação das bactérias acetogênicas? O hidrogênio é um gás e facilmente pode ficar adsorvido na superfície da bactéria acetogênica impedindo-a de entrar em contato com os produtos da acidogênese (alcoóis.1. a hidrólise ocorre mais rapidamente aumentando a emulsificação (biodisponibilidade). esta janela de energia liberada. A concentração de hidrogênio deve ser equilibrada. ácidos graxos voláteis. de modo que uma planta com somente um estágio é suficiente. mostra que ela é extremamente pequena. A seguir analisaremos os requisitos necessários para o processo de digestão anaeróbia separadamente e veremos de que maneira cada um contribui ou afeta a produção de biogás. na pratica. 86 . Se o processo ocorrer em somente uma etapa. consequentemente. A pressão parcial de hidrogênio máxima aceitável depende da espécie de bactérias e também dos substratos. Porém. a pressão de hidrogênio parcial deve ser baixa para que bactérias acetogênicas não fiquem cercadas por muitos hidrogênios e. Devido estas diferenças. sendo um para hidrólise/acidificação e outro para acetogênese/metanação. interrompam a produção de hidrogênio. Geralmente. conforme a Figura 5. de modo que a acetogênese é a limitante. ΔGf’. H2 e CO2 que posteriormente seguiriam para a metanogênese. devemos dar preferência ao catabolismo termofílico de gordura. • Com as gorduras. o fator limitante de uma fermentação anaeróbia. A degradação de ácido propiônico pode ser utilizada para medir a produtividade da planta. o pH ótimo é o mesmo em ambas as fases. esta deve ser exergônica.

Influência da pressão parcial de hidrogênio. durante a acetogênese e a formação de metano a partir de dióxido de carbono e hidrogênio [DEUBLEIN. 7. Devemos manter o biodigestor fechado pelo menos de 10 a 15 dias para então repor a biomassa e podermos ter todas as 87 .Figura 5. 2010].Concentração dos microrganismos Microrganismos metanogênicos geralmente têm um longo tempo de regeneração (Tabela 4). pH2. Tempo de regeneração de diferentes microrganismos anaeróbios [DEUBLEIN.2. Tabela 4. ΔGf’.1. Analisando o tempo de regeneração das bactérias anaeróbias da Tabela 4 podemos ter em mente que devemos evitar a lavagem do digestor seguidamente. na energia liberada. 2010].

proteínas. 88 . A degradação de celulose é mais lenta. os tempos de regeneração da bactéria hidrolítica e formadora de ácido são significativamente mais curtos. Além de ser obtido um maior rendimento quando a matéria prima é triturada. são metabolizados em metano. principalmente nos primeiros dias da digestão anaeróbia. Como exemplificação. dependendo da fração de lignina. porque é preciso preparar o inóculo para que a fábrica inicie em plena capacidade.4. Pois. a fermentação do metano pode ser restringida pela formação de amônia e sulfeto de hidrogênio. quanto maior a superfície de contato entre as moléculas. bem como até certa quantidade de substrato. uma reação bioquímica é facilitada com o aumento da superfície do material. substâncias minerais e outros elementos de menor quantidade. para que com eles não ocorra nenhum risco de degradação.Superfície específica do material Como em qualquer outra reação química. Em comparação. carboidratos. o tempo necessário para se alcançar o maior rendimento é consideravelmente menor comparado ao não triturado. 7. tais como. de 20 ou mais dias. podemos observar na Figura 6 a influência da trituração no rendimento de biogás. A fim de aumentar a superfície do material. muitas vezes necessitamos repor as substâncias que possivelmente estejam faltando. Em períodos mais longos. Se um componente do substrato que tem importância vital se esgota. que limitam a degradação posterior. os microrganismos param seu metabolismo.1. De acordo com a composição dos substratos. e isto requer um certo tempo. A superfície do material.3. juntamente com a tecnologia e a operação do processo. mesmo materiais meio pesados e altamente degradáveis hidrolisam e. muitas vezes varia proporcionalmente ao quadrado do tamanho da partícula. mais facilmente ocorre a reação química. é recomendada a trituração da biomassa antes da fermentação. eventualmente. 7. A baixa taxa de crescimento do metanogênicos significa que para usinas de biogás é necessária uma fase longa para dar partida de até 3 meses. Como exemplo. por exemplo. a degradação de gorduras pode dar origem aos ácidos graxos. Açúcar. produtos intermediários da decomposição também podem limitar ou inibir a degradação. gordura. hidrolisa e acidifica em um período de tempo muito curto. Com a decomposição de proteínas. Portanto.bactérias anaeróbias ativas novamente.1.Tipo de substrato O substrato determina a taxa de velocidade de degradação anaeróbia.

Com substratos como o feno e folhagens. Rendimento de biogás a partir do feno com e sem trituração da matéria prima em um moinho de bolas [DEUBLEIN. que são ricos em materiais estruturados e permitem apenas um grau de decomposição de aproximadamente 50% sem trituração. correspondendo à demanda química de oxigênio para a degradação completa de todos os componentes orgânicos na amostra. 2010]. O aumento da área superficial da partícula e o afrouxamento da estrutura das fibras são as razões deste aumento de rendimento.). O tempo de residência técnica consiste no tempo em que são alcançados 80% do rendimento máximo do biogás. a destruição da camada externa do grão é decisiva. a velocidade de produção de biogás varia de acordo com o substrato. Quanto maior a superfície específica da biomassa. esta pode ser acelerada com o auxílio de trituração. etc. dependendo do grau de trituração. mas a relação não é linear. quando são usados materiais facilmente degradáveis (95% ou 88% de grau de decomposição). e quando se utiliza substrato em que a produção é mais lenta. Pode-se supor que o aumento da superfície específica aumenta especialmente os processos de 89 . lignina. conforme vimos anteriormente na Figura 6.Figura 6. A trituração não tem uma grande influência sobre o rendimento de biogás. que têm apenas conteúdo muito baixo de materiais estruturais (celulose. Como já citado anteriormente. maior é o rendimento de biogás. o rendimento do biogás pode ser aumentado em até 20%. por exemplo. Com grãos de girassol. O grau de decomposição pode ser definido como a razão entre a demanda química de oxigênio (DQO) e a DQO máxima alcançável (DQOmax). Tais materiais são de fácil acesso para os microrganismos. A trituração de partículas finas contribui menos do que a trituração de partículas grandes.

• Os produtos de desintegração podem servir como uma fonte de hidrogênio ou doadores de elétrons para a desnitrificação de resíduos de água. Assim. com um tempo de residência de 15 dias no biorreator.5.kg-1 por matéria seca de desintegração. • Desintegração aumenta o rendimento de biogás. com um impacto mais elevados da energia é chamado de "desintegração" ou "rompimento celular". Quando a decomposição continua a uma temperatura de 55°C. Isto é devido ao fato de que o tempo para a hidrólise é reduzido em função da idade da lama e a fração de microrganismos anaeróbios facultativos. igual ou superior velocidade de desnitrificação pode ser alcançada em comparação ao uso de acetato como fonte de hidrogênio para o tratamento de águas residuais. Há muitas razões para a adição de dispositivos a uma desintegração normal da planta de fermentação de biomassa. • A desintegração aumenta o grau de decomposição e diminui a quantidade de lodo de esgoto. é possível obter um rendimento de até 50% na produção de gás. que iriam começar após um curto período de tempo. Hoje. • Desintegração reduz a viscosidade do lodo. após a desintegração térmica. até mesmo das paredes das células. Com o excesso de água no lodo de esgoto se desintegrando. Na degradação da biomassa a viscosidade diminui cerca de 30%. Razões para a aplicação da desintegração são discutidos abaixo. No total. excesso de lodo pode ser mais facilmente degradado. A desintegração traz. mas há também algumas razões contra ela. É observada uma menor aderência às superfícies quentes. porque suas partes são diluídas. vantagens com biomassas que são difíceis de serem destruídas. 7. Se a degradação do lodo é realizada por 1 hora a 70 ° C e posteriormente degradado por mais 15 dias.Desintegração A destruição da estrutura celular. em torno de 1030%. • Melhora no comportamento de sedimentação do lodo de esgoto.degradação microbiológica e não os processos de solução física. a desintegração é principalmente recomendada para a produção de gás de esgoto e é aplicada de forma esporádica. o teor de matéria seca orgânica no lodo é levemente aumentado. pode-se alcançar um aumento de 25% na produção de biogás. A matéria seca de lodo de esgoto pode ser reduzida para 50%. acima de tudo. A transferência de calor e a mistura são os fatores que auxiliam nessa diminuição. O rendimento de biogás de lodo de esgoto pode ser aumentada para aproximadamente 350-375 L. O comportamento de sedimentação do lodo é melhorado em até 70%. especialmente com tanque de lodo. a desintegração é recomendável.1. A influência da desintegração é mais importante se for usado um menor tempo de degradação. Por exemplo. porque possuem sedimentos com dificuldade de desintegração devida ao seu alto teor de microrganismos filamentosos. 90 .

Se a formação de espuma é causada por uma alta proporção de microrganismos filamentosos em excesso na lama. Particularmente com a degradação de lodo de esgoto.• A formação de lodo flutuante pode ser consideravelmente reduzid a e por vezes mesmo totalmente evitada. Desvantagens de desintegração são discutidas abaixo. a percentagem de lodo sobrenadante pode chegar a 100%. a estrutura do floco volumoso é destruída por desintegração. Portanto. Figura 7. • Desintegração afeta a desidratação. os metais pesados passam a ser medidos na fase líquida. Como resultado da melhoria da degradação pela desintegração das proteínas liberadas pelas células. portanto. Então. devido ao amônio remanescente no produto final da degradação de proteínas na água. a possibilidade de que as bolhas de gás fiquem presas aos flocos é reduzida. causada por organismos filamentosos do tanque de lodo ativado. metais pesados e fosfatos da estação de tratamento de água. Os flocos de lodo são cortados por desintegração e são mais difíceis de desidratarem devido à liberação das células internas de polissacarídeos serem mais difíceis de degradarem por causa de sua estrutura complexa. pode ser combatida pela desintegração. muitas vezes acontece que todas as camadas sobem e ficam flutuando na superfície do lodo. Durante a subsequente estabilização do lodo os metais pesados são adsorvidos novamente na matriz do lodo. • Desintegração aumenta a carga de nitrogênio. Então o valor passa para apenas 40% após os primeiros cinco dias após a alimentação do biorreator por causa da forte liberação de gás e que depois diminui rapidamente com a diminuição da produção de biogás. • Formação de espuma no biorreator. após desintegração e degradação. o consumo de energia aumenta com o aumento do grau de 91 . são necessários mais de 40% de floculantes para a desidratação. carbono. A degradação crescente de matéria orgânica faz com que aumente a concentração de metais pesados no resíduo. é previsto um aumento de nitrogênio de aproximadamente 30% com o lodo bombeado de volta para as instalações de águas residuais. Em geral. em média. A quantidade de lodo flutuante no tanque de digestão pode ser reduzida. e aumenta a demanda de floculantes. A ascensão do lodo pode ser prevenida pela desintegração (Figura 7). e. Imediatamente após a desintegração. Percentagem de lodo sobrenadante e produção de biogás no bioreator em função da dependência da desintegradação [DEUBLEIN. 2010]. mas não sempre.

. .1. o biorreator deve ser alimentado frequentemente. reatores de biogás são projetados de modo que ocorra a degradação de no máximo 75% da matéria orgânica. O arranque inicial pode falhar completamente. certamente. • Desintegração leva à considerável erosão ou problemas de corrosão. 92 . A carga de volume depende principalmente da temperatura. O início da planta normalmente tem um longo prazo devido ao efeito biocenose. ou outros meios. mas não economicamente. duas vezes ao dia ou continuamente. . e um homogeneizador de alta pressão. dependendo mais ou menos do calor envolvido no processo de desintegração. fatores de estresse elevado. Por razões econômicas.desintegração. Estas condições também afetam as máquinas e contêineres e encurtam sua vida útil.Substrato fresco pode ter que ser misturado com substrato degradado. e os produtos do metabolismo têm que ser removidos com auxílio de agitação suave. porque muita água já passou. seja por altas temperaturas. por exemplo. do tratamento ultrasom. A mistura do reator tem que ser realizada com muito cuidado: .6. o hidrolisador e o reator de metano muitas vezes são inoculados com lodo anaeróbio a partir de outras plantas de fermentação. Para a desintegração.Os microrganismos são realmente sensíveis ao estresse e podem ser destruídos por agitação muito forte. Para evitar esses problemas.A formação de espuma devido à formação de gás muito intensa pode ser prevenida por agitação adequada.Cultivo. da matéria orgânica seca no substrato. os substratos devem ser estressados. Os O consumo cuidados de energia devem deve ser ser minimizado. mistura e capacidade de volume A fase inicial de uma planta anaeróbica tem uma duração de 2 a 4 meses. . isto é. A desintegração quase completa (> 95%) de microrganismos já foi alcançada por meio da utilização de moinhos de bolas. a biorreação pode não ocorrer e o biogás não será produzido. o processo funciona. a fim de inocular o substrato fresco com bactérias ativas. 7. Se a carga for muito baixa. O biogás deve ser removido de forma eficaz do reator.Gradientes de temperatura no biorreator resultam numa menor eficiência da reação. ataques químicos ou enzimáticos. e do tempo de residência. .Cada microrganismo deve conter os nutrientes necessários.A simbiose dos microrganismos acetogênicos e metanogênicos não deve ser perturbada. intensos. A fim de evitar uma carga excessiva de volume no local.

6 1. Este controle é importante porque bactérias são extremamente sensíveis à temperatura.Luz A luz não é letal para os microrganismos metanogênicos. a digestão anaeróbia ocorra. sem danos aos microrganismos. A maioria dos microrganismos metanogênicos pertence aos mesófilos. mesmo em baixas temperaturas (0.1. Dentro da faixa de temperatura aceitável pelas bactérias pode haver no máximo uma variação de mais ou menos 2ºC. 2010]. mas inibe severamente a metanação.2°C. Figura 8. As temperaturas acima mostram duas regiões ótimas para as bactérias acidificantes. (Figura 8). ou seja. 93 . A formação de metano deve ocorrer em absoluta ausência de luz. Em testes de laboratório.7. 35oC.7. Apenas uma minoria é termofílicas. Normalmente em temperaturas acima de 70oC as populações bacterianas estão inativas. Outros são capazes de produzir metano. podem ser divididas em três zonas de temperatura: A A A zona psicrofílica zona de mesófilos zona termofílicas para para para temperaturas temperaturas temperaturas inferiores a entre 25 e acima de 20oC. a temperatura necessita ser controlada de acordo com cada população que. Para que as bactérias anaeróbias sejam ativas.55 ° C para microrganismos termofílicos. 7. uma entre 32-42 ° C para os microrganismos mesófilos e outra em 48 . a formação de metano pode ser também realizada em temperaturas abaixo de zero.Temperatura Já citamos anteriormente que a temperatura do sistema deve ser rigorosamente controlada para que o processo biológico.8.1. 45oC. Influência da temperatura no tempo de fermentação [DEUBLEIN.

Todavia. ou seja. o sistema regula-se com boa capacidade tampão. Ao se introduzir novos substratos.1. O potencial redox pode aumentar para 0 mV na fermentação. A temperatura e o pH desempenham um papel muito importante. mas sem oxigênio.Nutrientes (Razão C/N/P) A razão C/N do substrato deve estar na faixa de 16:1 a 25:1. tungstênio e magnésio. Se por acaso ocorrer um salto no valor de pH e uma elevação na quantidade de CO2 no biogás isto é uma indicação de haver um distúrbio no processo de fermentação. é necessário monitorar o pH e. tentamos corrigir as populações de microrganismos no digestor ou fazer recircular o efluente para que a temperatura e o pH sejam uniformes em todo o tanque. sulfatos nitratos ou nitritos. A acidificação ocorre no momento da acidogênese e acetogênese se o hidrogênio formado não for usado para produzir metano com o gás carbônico. Para controlar o potencial redox podem ser adicionados alguns agentes oxidantes. o nitrogênio também pode ser encontrado na estrutura da lignina. como exemplo citamos as monoculturas de metanogênicos que necessitam de potencial entre -300 e -330 mV. Entretanto. A carência de nitrogênio também afeta a formação de proteínas dificultando o metabolismo dos microrganismos. como silagem e soro de leite.9.1.Efeito do pH Outro parâmetro importante no sistema de digestão anaeróbia é o pH. enxofre e fósforo. No processo de digestão anaeróbia ocorre uma desaceleração no processo quando o substrato começa a diminuir. cobalto. 7. Para substrato líquido ou estrume sólido.1.10. esta desaceleração do processo biológico pode ser evitada com a introdução de novos substratos.7. 94 . ocorrendo o acúmulo de hidrogênio e bloqueando a fermentação. níquel. O pH deve permanecer perto de 7. Porém. 7. Eles afetam a velocidade de multiplicação das populações bacterianas controlando os subprodutos finais que são eliminados após a fermentação. selênio.Traços de elementos Para a sobrevivência certos microrganismos também necessitam de uma pequena quantidade de ferro. ao ser regulado o pH.Potencial redox No biorreator são necessários baixos potenciais redox. Substratos com baixa razão C/N conduzem a uma alta produção de amônia que consequentemente inibe a formação de metano. Um primeiro sinal de acidificação é a elevação da concentração do ácido propiônico.1.11. Para a formação de metano através de processo anaeróbio são necessárias as presenças de carbono. eventualmente. nitrogênio. 7.12. o valor não varia no decorrer do processo. pois naturalmente ocorre a acidificação do meio. para outros substratos. intervir adicionando cal.5.

compostos contendo enxofre. cádmio. inseticidas.o oxigênio.13.Bactérias que participam do processo da degradação da biomassa As espécies de microrganismos utilizados dependerão do tipo de material que será degradado.1. 95 . .metais pesados como chumbo. cromo. pois os gases produzidos inibem o metabolismo dos microrganismos. Assim. Os inibidores podem agir de diferentes formas no sistema de digestão anaeróbia. entre eles. amônio (NH4+) nitrato e amônia (NO3-). como herbicidas. níquel.outros inibidores. os inibidores. tanino. (NH3).7. 7. desinfetantes e antibióticos.Inibidores A digestão anaeróbia pode ser influenciada por vários fatores. pois eles penetram nas células lipofílicas e desnaturam as proteínas da célula. A desgaseificação do substrato é muito importante. 7. Esses inibidores podem afetar diretamente a composição do substrato e/ou as bactérias.ácidos graxos e aminoácidos não forma não dissociada.15. cobre.5%. mercúrio e zinco.Remoção de biogás A remoção dos gases produzidos (metano.1. que podem estar na forma de sulfato. pois a maioria das bactérias acidogênicas são facultativamente anaeróbias e as metanogênicas são obrigatoriamente anaeróbias. Como exemplo de inibidores podemos citar: . sulfeto. .14. sulfeto de hidrogênio) do substrato tem uma influência considerável nas reações biológicas. dióxido de carbono. A tabela abaixo mostra os tipos de bactérias que podem ser utilizadas para a produção de biogás.Grau de decomposição A degradação completa da matéria seca orgânica só é possível se não houver a presença de lignina na biomassa. mas na prática é cerca de 43. o grau de decomposição normal varia entre 27 e 76%. A concentração alcançada de microrganismos pode ser aumentada em 12 vezes em casos extremamente metanogênicos termofílicos quando os gases produzidos são removidos em proporção suficiente. 7.2. . .1. sulfeto de hidrogênio e HSe Sdissociado.

nos últimos anos.ou nulas -. por exemplo. com grande interesse em vários países do Mundo. São eles: 96 . tópico que é sempre lembrado em associação à uma visão geopolítica estratégica. muito embora o abastecimento e os preços internacionais do petróleo estejam estáveis há muitos anos. têm-se menos cinza residual de quando do uso de carvão mineral. as emissões de SOx são muito pequenas . 1994): (i) A produção de eletricidade a partir da biomassa têm um ciclo de Carbono praticamente fechado. o DOE (1996) identifica um certo número de oportunidades de curto e médio prazo que podem facilitar o maior uso da biomassa na geração de energia elétrica. Em associação aos pontos acima listados. nos países desenvolvidos. aos derivados de petróleo. Esse interesse deve ser creditado à conjunção de vários fatores (PATTERSON.A produção de energia elétrica em larga escala a partir da biomassa é um tema que vem sendo estudado. Esta tendência será tanto mais forte quanto maior for a pressão da sociedade. 1994 e BRIDGWATER. em especial. (ii) alguns analistas acreditam que é no uso energético de resíduos que vai ser definido o maior mercado. (iii) à conveniência da redução da dependência de alguns países com relação aos combustíveis fósseis e. dessas novas tecnologias de conversão da biomassa.

vibração e ruído do ambiente. características de partida/parada. de resíduos do processo. equipamentos de telecomunicações?) b) Qual o local de serviço? (mar. para discorrer as questões propostas. dentre outros. por exemplo. (ii) especialistas do setor elétrico consideram que sistemas híbridos de produção de eletricidade.. existe um grande potencial para a produção de eletricidade a partir. em grupos geradores. sendo o motor a ciclo Diesel um dos mais utilizados. evitando os fornecimentos especiais sob encomenda.(i) algumas termoelétricas e várias caldeiras industriais que hoje queimam carvão mineral deverão ser substituídas ou reformadas nos próximos anos. sistemas de controle e proteção. como suprimento de emergência nas interrupções de fornecimento em hospitais. por exemplo. que façam queima conjunta. algumas perguntas devem ser respondidas antecipadamente. ambientes com atmosfera explosiva?) 97 . normalmente o motor utilizado é o motor de combustão interna. o que na prática é inviável. que somente se consegue. etc. os grupos geradores são construídos com características especiais que os tornam apropriados para diversas aplicações como. para dimensionar corretamente um grupo gerador. (iii) em alguns segmentos industriais que fazem uso intensivo da biomassa enquanto matéria prima e energia. Segundo material didático disponível para consulta do Professor Gilson Paulillo (2011). Conforme já mostrado. retificadores de corrente. tempo de partida. tais como: a) Qual o tipo de carga? (iluminação. canteiro de obras. É o caso. Assim. motores de indução. Os fornecedores de grupos geradores tendem a padronizar os seus produtos.GRUPO MOTOR-GERADOR Denomina-se grupo motor-gerador ao conjunto de motor e gerador de corrente alternada. indústrias.3. o fornecimento de energia a comunidades isoladas. ambiente. vida útil. isolamento. temperatura. tais como: características específicas do fornecimento de energia elétrica. que necessitam de tensão e freqüência sem oscilações.. com baixos fatores de interferência. estas podem ser fundamentadas da seguinte forma: 7. com alternadores especialmente fabricados para esta finalidade. que em tudo diferem do que seria considerado um grupo gerador de uso industrial. A seleção desse equipamento envolve muitos os fatores a serem considerados antes da aquisição do equipamento adequado. convenientemente montados. fabricados sob fiscalização das sociedades classificadoras. por exemplo. Outro exemplo são os grupos geradores para uso naval. de biomassa e gás natural. Isso indica que cada caso demanda um projeto específico para que o funcionamento do conjunto motor-gerador ocorra satisfatoriamente conforme a aplicação. durabilidade das partes mecânicas. o que define uma janela de oportunidade para a conversão parcial dessas instalações para a queima conjunta da biomassa. dos equipamentos de telecomunicações. tempo de resposta. Em função dos consumidores de energia elétrica a que se destinam. dotado dos componentes de supervisão e controle necessários ao seu funcionamento autônomo e destinado ao suprimento de energia elétrica. pois há situações em que alguns requisitos do ambiente e dos consumidores não podem deixar de ser atendidos. por exemplo. oferecem baixíssimo risco. terra. fornos.

municipais ou outros órgãos governamentais. ventilação de poluentes ou contaminação biológica. e podem ser servidas pelo mesmo sistema de geração local. luzes de advertência.Requisitos de energia A necessidade de geração local de eletricidade geralmente é definida por instalações obrigatórias de recursos para atender requisitos de normas de edifícios e/ou o risco de perdas financeiras que podem resultar da falta de energia elétrica. altitude. iluminação interna de elevadores. etc.3. compressores de ar e outros equipamentos com funções críticas. etc. No segundo caso. processos de produção farmacêutica. iluminação da sala de operação. decorrem dos requisitos das normas de edifícios definidos por autoridades federais. como. etc. o que pode ser obtido em função da capacidade do gerador e dos arranjos de transferência de carga. por exemplo: · Iluminação: Iluminação de saídas de emergência. · Aquecimento: Aquecimento de processos críticos. etc. estaduais. Além disso. outro conjunto de requisitos específicos resultará na necessidade de sistemas de geração local de energia elétrica. · Produção: Energia para processos críticos de laboratórios. · Sistemas Mecânicos: Controle de fumaça e ventiladores de pressurização. armazenamento de alimentos. iluminação da sala do gerador. dados ou outros ativos valiosos. ventilação de ambientes perigosos. Essas instalações são justificadas em função da segurança da vida humana. desde que as necessidades de segurança à vida tenham prioridade. onde a perda da energia normal pode criar riscos contra a vida ou a saúde de pessoas. · Refrigeração de Ambientes: Refrigeração de salas de equipamentos de computação. refrigeração e aquecimento para pessoas que requerem cuidados especiais. iluminação de segurança. sinais luminosos de saída.c) Quais as características do local? (temperatura ambiente dominante. etc. · Transporte: Elevadores para uso do Corpo de Bombeiros. essas instalações são justificadas por uma redução no risco de perdas de serviços. · Energia de Controle: Energia de controle para caldeiras. No primeiro caso. Além das características gerais. também podem ser justificadas pelas reduções nos preços de carga oferecidas pela concessionária de energia elétrica. tratamento de águas servidas. 98 . nível de contaminação do ar por partículas sólidas?) d) Qual o regime de operação? (o grupo gerador é a única fonte de energia elétrica? É reserva da rede local ou de outro grupo gerador? Quantas horas de operação por dia?) e) Quanto tempo os consumidores podem ficar desligados? f) Quais os riscos envolvidos no caso de uma interrupção do fornecimento de energia por defeito no equipamento? 7. · Refrigeração: Bancos de sangue.

espera-se que os grupos geradores classificados como Prime funcionem durante um número ilimitado de horas e o grupo gerador é considerado a fonte principal de energia para cargas variáveis. perda de memória. 7. sistemas de antenas de edifícios públicos. fazendas. suporte à vida e a equipamentos críticos para pessoas que requerem cuidados especiais. · Sistemas de Comunicações: Serviços telefônicos de emergência. Em geral. como polícia e Corpo de Bombeiros.· Proteção Contra Fogo: Bombas de incêndio. · Suporte à Vida: Hospitais. · Sistemas de Sinalização: Controle de tráfego ferroviário. pode-se considerar as seguintes classificações: · Sistemas de Emergência: Os sistemas de emergência geralmente são instalados conforme as necessidades de segurança pública e por imposição legal. enfermarias e outras instalações de cuidados. o equipamento é classificado como Standby. ou para sistemas de comunicações críticas e locais usados para segurança pública. a classificação Contínua normalmente é 70% da classificação Standby. Normalmente. mas a falta de energia pode causar perdas de negócios ou receitas. Prime e Contínuo. Além de proporcionar uma fonte standby de energia em 99 . de modo que a classificação Standby é a mais alta disponível para o grupo gerador. Por sua vez. Basicamente.Tipos e Classificações de sistemas Os sistemas de geração local de energia podem ser classificados por tipo e classe do equipamento de geração.4. O proprietário do sistema pode selecionar as cargas a serem conectadas ao sistema. destruição de programas. ou causar inconveniências ou desconfortos. · Standby Legalmente Exigidos: Os sistemas standby exigidos por lei geralmente são instalados por imposição de requisitos legais de segurança pública. Um grupo gerador usado em aplicações Standby é uma reserva da fonte de energia principal (concessionária de energia) e espera-se que o mesmo não seja utilizado com freqüência. marítimo e aeronáutico. Assim. edifícios comerciais/industriais e residências. Os requisitos de normas normalmente especificam o equipamento de carga mínima a ser servido. onde necessário para evitar acidentes ou facilitar as operações de combate a incêndios. interrupção de processos críticos. etc. alarme e sinalização. as exigências normativas especificam o equipamento de carga mínima a ser servido. espera-se que o grupo gerador produza a saída nominal durante um número ilimitado de horas sob carga constante (aplicações onde o grupo gerador pode ser operado em paralelo com a fonte principal de energia e sob carga básica). Em aplicações de trabalho Contínuo. · Processamento de Dados: Sistemas UPS e refrigeração para evitar perda de dados. · Standby Opcional: Os sistemas Standby Opcionais geralmente são instalados onde a segurança não é um fator crítico. Além disso. Estes sistemas normalmente destinamse ao fornecimento de energia e iluminação por curtos períodos. Estes sistemas normalmente são instalados em centros de processamento de dados. destinam-se ao fornecimento de energia e iluminação em curtos períodos com três propósitos: permitir a evacuação segura de edifícios. de modo que a classificação Prime geralmente representa 90% da classificação Standby.

Essas alterações devem ser mantidas dentro de limites aceitáveis para todas as cargas conectadas. e provocarão um aquecimento adicional tanto no gerador quanto no equipamento de carga se não forem mantidas sob controle. A geração instalada para fins de energia standby também pode ser usada para corte de picos. surgirão distorções de voltagem na saída do gerador quando forem conectadas cargas não lineares que produzem correntes harmônicas. estas instalações são propriedade das concessionárias de energia elétrica ou estão sob seu controle. UPSs e VFDs. Um sistema simples de energia prime utiliza pelo menos dois grupos geradores e uma chave comutadora para transferir a energia para as cargas entre eles. o Carga Básica Contínua: As instalações de carga básica contínua utilizam a geração local para fornecer energia constante (kW). Em troca de preços de energia mais favoráveis. o Corte de Picos: As instalações de corte de picos utilizam a geração local para reduzir ou nivelar o uso da eletricidade nos picos com o propósito de economizar dinheiro nos custos de demanda de energia. De qualquer modo. Em geral. deve-se esperar por alterações na voltagem e na freqüência. os sistemas de geração local também são utilizados para os seguintes fins: o Energia Prime: As instalações de energia prime utilizam a geração local em vez da energia normal fornecida pela rede pública em áreas onde os serviços da empresa fornecedora de energia não estejam disponíveis. sempre que forem conectadas ou desconectadas cargas de um gerador. deve-se ter em mente que os grupos geradores são pequenas fontes de energia comparadas com a fonte normal da rede pública. O calor irradiado é capturado e utilizado diretamente ou convertido em eletricidade. A geração instalada para fins de energia standby também pode ser utilizada para redução de custos. a geração de carga básica contínua é utilizada em aplicações de Co-geração. Um relógio de alternância na chave comutadora alterna para o grupo gerador principal em um intervalo predeterminado. geralmente através de equipamentos de interconexão com a rede da concessionária. o usuário concorda em operar os geradores e assume uma quantidade específica de carga (kW) em períodos determinados pela concessionária. Considerando que um gerador é uma fonte de energia limitada. 100 . normalmente para não exceder um determinado número de horas por ano. e as características operacionais das cargas podem ter um efeito profundo na qualidade da energia se o gerador não for dimensionado corretamente. Um dos dois grupos geradores funciona continuamente com uma carga variável e o outro serve como reserva no caso de queda de energia e também para permitir o desligamento do primeiro para a manutenção necessária. Além disso. Os sistemas de corte de picos requerem um controlador que dá a partida e opera o gerador local em tempos apropriados para nivelar as demandas de pico do usuário. o Cogeração: Freqüentemente. Essas distorções podem ser consideravelmente maiores quando as cargas são alimentadas pelo gerador do que quando são alimentadas pela rede da concessionária. Consequentemente. o Redução de Custos: As instalações para redução de custos utilizam a geração local conforme os contratos de preços de energia elétrica mantidos com a fornecedora dos serviços de energia. Em termos mais simples. são necessários geradores maiores do que o exigido para alimentar cargas e limitar as alterações de voltagem e freqüência durante as cargas transientes e as distorções harmônicas quando forem suportadas cargas não lineares como computadores.caso de falta de energia da rede normal de eletricidade. a cogeração é a utilização da geração direta da eletricidade e do calor de escape irradiado para substituir a energia fornecida pela concessionária.

fluorescente – uma lâmpada de gás ionizado ativado por reator – aplica-se também para iluminação de descarga de gás. Os tipos comuns de iluminação são: incandescente – onjuntos de padrão de lâmpadas de bulbo que geralmente usam um filamento de tungstênio.Alguns fabricantes disponibilizam programas computacionais para o dimensionamento de geradores que auxiliam na escolha do grupo gerador e fornecem um nível mais alto de confiança para a aquisição de um sistema grande o suficiente para as necessidades do cliente – e não maior. 7. Além disso. Isto ainda envolve o tipo de acionamento. a redução da eficiência e a distorção da forma de onda de CA. a utilização de dispositivos de partida direta ou de partida controlada. que são os componentes de armazenamento de energia para o UPS. uma soma da potência de lâmpadas ou acessórios. Para estimar os requisitos de potência em quilowats. cargas cíclicas. 101 . cada uma das quais afeta a partida do motor e as características de funcionamento. O quadro mostrado na Figura 21 ilustra essa situação e apresenta tolerâncias para algumas cargas elétricas. etc. equipamentos do tipo UPS). o tipo de motor – monofásico ou trifásico. · Cargas com Alimentação Ininterrupta de Energia: Um sistema estático de alimentação ininterrupta de energia (UPS) usa retificadores de silício controlados (SCRs) ou outros dispositivos estáticos para converter voltagem de CA em voltagem de CC. · Cargas de Ar Condicionado: As cargas de ar-condicionado geralmente são especificadas em toneladas. o que.Tipos de Carga · Cargas de Iluminação: Os cálculos de iluminação são bastante diretos. fora de certos limites. comprometendo o seu funcionamento. Os efeitos dessas correntes incluem o aquecimento adicional do enrolamento. O resultado é um alternador maior para uma determinada saída em kW do grupo gerador. sódio de alta pressão. qualquer alteração no comportamento da carga elétrica pode provocar um impacto nas características mecânicas do motor. A voltagem de CC também é usada para carregar as baterias. o suprimento de cargas não lineares (como. Os dispositivos UPS também podem ser sensíveis a quedas de voltagem e oscilações de freqüência. etc. No geral. A voltagem de CC é usada para produzir voltagem de CA através de um circuito inversor na saída do UPS. Se desejar uma medida mais precisa é necessário conhecer as cargas individuais do motor e dos componentes do equipamento de A/C. por exemplo. dentre outras características. some as cargas individualmente e acrescente um fator de demanda para as cargas que podem ser iniciadas simultaneamente. e descarga – sódio de baixa pressão. ou da potência requerida para os circuitos de iluminação mais a potência requerida para reatores. o desequilíbrio de cargas monofásicas.5. A comutação dos SCRs na entrada induz correntes harmônicas no alternador do grupo gerador. deve-se ter em mente que existe uma forte interação entre a carga elétrica e o grupo gerador de forma que qualquer alteração nas características mecânicas do motor provoca uma alteração nas características da alimentação da carga elétrica. vários outros fatores afetam o dimensionamento do grupo gerador: requisitos de partida de cargas como motores e suas cargas mecânicas. uma conversão de 2 HP/ton é usada como uma estimativa muito conservadora da carga total para uma unidade de menor eficiência. · Cargas de Motor: Existe uma grande variedade de tipos de motores e tipos de cargas conectadas a esses motores. Além da carga conectada. é prejudicial à mesma. restrições de queda de voltagem.

6.Tolerâncias para cargas elétricas 7. para atuarem quando a temperatura do meio refrigerante ultrapassa valores predeterminados. por exemplo. os grupos geradores são dotados de sistemas de proteção. Em algumas aplicações. utilizam-se dois pressostatos (ou sensores de pressão) sendo um para alarme. fornecendo energia elétrica aos consumidores e automaticamente corrigindo a tensão e a freqüência fornecidas. que. também. dependendo das especificações do cliente. quando a pressão do óleo atinge determinado valor. diversos componentes e sistemas atuam de forma a manter o funcionamento adequado deste conjunto como. em algumas aplicações. e o outro para comandar a parada. incluem: a) Pressostato do óleo lubrificante: Tem a finalidade comandar a parada do motor Diesel quando a pressão do óleo lubrificante cai abaixo de um valor predeterminado. Nesse processo. a pressão do óleo lubrificante e a temperatura da água de refrigeração. que são reguladas pelas válvulas reguladoras de pressão e termostática. b) Termostato para a água de refrigeração: Com função idêntica à acima. c) Sensor de sobrevelocidade: 102 .Figura 21. Caso ocorra uma deficiência de funcionamento nos sistemas de lubrificação ou de refrigeração. Para prevenir estas falhas. calibrado para um valor imediatamente abaixo. são utilizados dois sensores. o motor Diesel poderá sofrer sérias avarias antes que seja possível uma intervenção do operador.Componentes de supervisão e controle Os grupos geradores operam sem supervisão constante dos operadores.

Estes podem demandar funções de alarme visual ou sonoro. comanda o desligamento da rede local e aciona a partida automática do grupo gerador. indicador de carga de bateria e outros instrumentos tais 103 . Este dispositivo impede acionar o motor de partida com o motor funcionando. e) Relé taquimétrico: Tem a finalidade de desligar o motor de partida quando a rotação do motor ultrapassa determinado valor. conforme o caso. um dispositivo de alarme. bateria com deficiência de carga. g) Sensor de freqüência: Pode ser utilizado para supervisionar tanto a freqüência do grupo gerador quanto da rede local. presença de água no filtro de combustível. h) Sensores de tensão da rede e do grupo: Atuam como no caso dos sensores de freqüência. Em muitos casos. quando este permite o controle de mais que uma faixa de operação. j) Painel local de instrumentos: Para avaliar a performance do motor recomenda-se a instalação de um painel de instrumentos dotado de manômetro para o óleo lubrificante. filtro de ar obstruído. Nos grupos geradores equipados com sistema de partida automática. esta função é também inerente ao sensor de sobrevelocidade. ou vice-versa. na maioria dos casos. pois em algumas aplicações exige-se que a parada do motor seja comandada antes da elevação da temperatura da água de refrigeração do motor. para parar o motor por abafamento. etc. o sensor de sobrevelocidade é interligado a um dispositivo de corte do ar de admissão. sobrecarga no alternador. comandando a partida e parada. além do corte de combustível. termômetro para o sistema de refrigeração. outros sensores podem ser adicionados ao sistema. Em algumas aplicações. comanda a parada do grupo gerador e transfere a carga para a rede local quando há anormalidade na freqüência do alternador.. no local ou à distância. d) Sensor de nível do líquido de refrigeração: É utilizado para acionar. ou outras funções especificadas pelo usuário. chave de partida. onde há o risco de aspiração de gases inflamáveis. temperatura do óleo lubrificante. i) Outros sensores: Conforme a aplicação e a solicitação do cliente. indicando a necessidade de completar o nível do sistema de refrigeração.Para comandar a parada do motor quando a velocidade de rotação ultrapassa valores predeterminados (geralmente 20% acima da rotação nominal). f) Sensor de ruptura da correia: Este sensor é utilizado para prevenir a ruptura da correia da bomba d'água. tais como nível do tanque de combustível. comando de parada manual. pressão do sistema de arrefecimento.

Em algumas aplicações. necessária para o equipamento. amperímetros. c = Comprimento da base [m]. rede local e às cargas. tais como partida automática. conforme o caso. por exemplo). 2. componentes do governador eletrônico de rotações são também instalados no painel local. termômetro para o óleo lubrificante e horímetro. · No caso de uso de amortecedores de vibração (Vibra-Stop.6. Observações: · Os valores de l e de c devem ser os da base do grupo gerador.500 . chave seletora de voltímetro (para selecionar as fases cujas tensões se quer medir). 7. c) Onde: e = espessura da base de concreto [m]. Uma maneira prática de avaliar a resistência das fundações para suportar o peso.como voltímetro e amperímetro para a bateria.500 = Densidade do concreto [kg/m3]. Por exemplo. para a instalação do equipamento sobre a laje de um pavimento elevado de um prédio. carregador/flutuador de baterias. Entretanto. conforme requerido para a aplicação. sensores de tensão e freqüência. esses valores devem ser considerados pelo calculista da edificação. Normalmente é dotado de uma chave seccionadora com fusíveis ou disjuntor para a entrada dos cabos provenientes do alternador. l = largura da base [m]. tacômetro. é necessário avaliar o peso do conjunto e as freqüências envolvidas para verificar a necessidade de reforço adicional para o piso ou estruturas.0" (30 cm) para cada lado. (8) 104 . l . não há necessidade de fundações especiais para suportar o grupo gerador. interface para comunicação e transmissão de dados.Requisitos da instalação Na maioria dos casos. considerar o peso da base igual ao do grupo gerador. frequencímetro. voltímetro. P = Peso total do grupo gerador [kg]. em qualquer situação. regulador automática de tensão do alternador e demais componentes elétricos. isolar vibrações e assegurar o alinhamento do conjunto é calculando a espessura da base de concreto armado. acrescidos de 12. k) Quadro de comando: Este quadro abriga os componentes elétricos afetos ao gerador elétrico. chaves de transferência automática de carga. voltímetro e amperímetro do sistema de excitação ou outros instrumentos. considerando que o peso da base deve ser igual ao peso do Grupo Gerador: e = P / (2.

000 rpm. Estes impulsos. pois. estas são calculadas pelo fabricante em função de peso e freqüência de trabalho. um cálculo de vibrações torsionais para um determinado acoplamento. · Quando se tratar de grupos geradores que operam em paralelo.· Caso contrário.8. os mancais da árvore de manivelas (ao suportar oscilações críticas). No entanto. são chamados excitadores principais. em algumas instalações.7. a reverberação da base e de pontos de contato e. as válvulas e seus mecanismos de acionamento. entre a base e o piso de apoio são utilizados amortecedores de borracha ou de molas. Os excitadores mais importantes são as engrenagens de distribuição dos movimentos. 7. no caso de molas. em determinadas aplicações. as freqüências próprias são levadas ao encontro da velocidade de deformação dos componentes sujeitos a essas pressões.25. A freqüência natural ou própria do sistema (we) é uma composição de harmônicos e sub harmônicos resultante dos movimentos das massas. É possível que. e sua freqüência é: Wx = 3 x 1. para efeito de cálculos de frequência. o neutro da rede local é separado do aterramento da instalação. por exemplo. um sistema de aterramento deve ser construído caso existam consumidores que demandem energia com tensão entre fase e neutro do alternador. trabalhando a 1800 rpm. conectar o neutro do alternador ao neutro da rede e o terra da base ao aterramento geral.Níveis de ruídos As fontes de ruído em um grupo gerador são: 1) Ruídos mecânicos: Nas variações rápidas de pressão. esta velocidade está abaixo de 1. 7. a bomba injetora. Havendo necessidade de estudos mais profundos. seja necessário conhecer a frequência natural de algum componente do ambiente da instalação. com todas as manifestações perigosas que costumam acompanhá-la. pode-se solicitar ao fabricante do motor. A ferragem para a armação do concreto pode ser feita com uma malha trançada de vergalhões. terá 3 tempos motor a cada volta completa da árvore de manivelas. Neste caso.800 x (2p / 60). ainda. Quando ocorre a igualdade das frequências dos excitadores principais com a freqüência natural (Wx= we). com espaçamento de 3. as 105 . multiplicar o valor de e calculado por 1. acontece o que se conhece como ressonância. os êmbolos. Nos grupos geradores modernos. Tratando-se de instalação em que o grupo gerador é a única fonte de energia. para saber dos riscos de ressonância com a frequência dos excitadores principais do grupo gerador. que devem ser adquiridos juntamente com o equipamento. Para evitar que vibrações indesejáveis sejam transmitidas às edificações. multplicar o valor de e por 2. A base metálica do grupo gerador deve ser conectada ao sistema de aterramento geral da subestação local. A velocidade em que Wx= we é conhecida como velocidade crítica.00".Vibrações Um motor Diesel de quatro tempos e 6 cilindros.

Para motores turbo-alimentados a restrição máxima da descarga não deve ultrapassar 400 mm de coluna d'água. mas amortecem os picos das pulsações. o ventilador do gerador. O silencioso deve ter volume de 4 a 6 vezes a cilindrada do motor. na maioria das cidades brasileiras. ainda. aliado ao movimento do rotor. os grupos geradores são dotados de ventoinhas para refrigeração.5 kHz no primeiro caso ou 5 até 10 kHz no segundo. O nível de ruído. O filtro de ar amortece os pulsos da admissão e o silencioso de escape amortece os pulsos da descarga dos gases. As restrições máximas admissíveis são de »200 mm de coluna d'água para o filtro de ar e de »1. dada a dificuldade de se lidar com uma gama de freqüências e intensidade variadas. Este. 3) Ruídos por variação de carga: São provocados pela pulsação do fluxo no sistema de sucção e de descarga.provenientes da forças de inércia livres do acionamento da árvore de manivelas. ao contrário dos motores utilizados em outras aplicações. que excitam as partes do motor ou são transmitidas à base ou chassis. Esta providência implica no dimensionamento adequado das passagens para o fluxo de ar de alimentação do motor Diesel e para a refrigeração do radiador e do alternador. podem ser adquiridos grupos geradores silenciados. o ruído dos rotores do turboalimentador. Os recursos disponíveis para amortecimento desses ruídos são poucos. a sete metros de distância do grupo gerador. para não incorrer em perda de potência ou possibilidade de superaquecimento. bem como o ventilador do radiador do motor e. nos motores turbo-alimentados.). o que possibilita uma redução do nível de ruído para até 75 dB. que se aguçam com o aumento da carga. A freqüência é de 0. etc. Estes ruídos se tornam mais desagradáveis quando os ruídos mecânicos são atenuados. Os amortecedores de ruído não oferecem muita resistência ao fluxo contínuo. chega a 95 dB. 7. O gerador opera com um ventilador aspirante montado no próprio eixo para retirar 106 .Avaliação do ruído em áreas habitadas visando o conforto da comunidade. Quando a aplicação assim o exigir. Isto é feito com o objetivo de retirar o calor irradiado para o ambiente ao mesmo tempo em que retira o calor acumulado na água de refrigeração. A solução mais adotada é o enclausuramento do equipamento em container com as paredes revestidas com material atenuador. adotam o que estabelece a norma ABNT NBR10151 . 2) Ruídos da combustão: Estes ruídos são causados pelo rápido aumento da pressão na câmara de combustão ou vibrações de pressão provocadas por combustão anômala (batidas.9. 4) Ruído dos ventiladores ou ventoinhas: Normalmente.5 até 2.500 mm de coluna d'água para o silencioso de escape (motores de aspiração natural).Circulação de ar: Motores Diesel para grupos geradores refrigerados por radiador utilizam ventilador tipo soprante. A regulamentação quanto a níveis de ruído em áreas urbanas é da competência das prefeituras locais que. montados em containeres com tratamento acústico para níveis de ruído abaixo de 75 dB.

A distância entre o ventilador e a colméia do radiador deve ser de 1/3 vezes o diâmetro do ventilador. Os valores de resistência máximos admissíveis do sistema de escapamento total são os seguintes: · Para motores com aspiração natural: 600 a 1. que tem influência direta na temperatura do ambiente e na circulação de ar. O ar que passa através da colméia do radiador não deve retornar. Para os ventiladores de sucção (aspirante). Algumas vezes se verifica a necessidade de ventilação forçada. Além disso.0” (50 mm) de coluna d'água. As entradas de ar não devem restringir o fluxo. para atender necessidades específicas inerentes à instalações especiais. 107 . para os ventiladores de pressão (soprante). bem como o nível de ruído do motor. ao contrário dos ventiladores de pressão. a saída do radiador pode ser canalizada para o exterior. deve-se lembra a existência de Gases de Escape. porque uma execução inadequada influenciará a potência. para captar o ar.com área interna pelo menos 1. Este sistema de escapamento de gases deverá ser cuidadosamente projetado. 2/3 da pá devem ficar dentro do defletor.200 mm de coluna d'água. Em casos de temperatura excessiva dos gases de escape. por meio de um duto. Quando houver risco de recirculação de ar quente no ambiente. prevendo que o calor irradiado para o ambiente será removido pelo ar circulante.0 mm. são projetados para uma capacidade 30 % superior as necessidades do motor. A distância entre a extremidade da pá e o defletor deve ser da ordem de 6. A recirculação do ar aquecido produz perda de rendimento do motor e elevação da temperatura da água de refrigeração. exceder o valor permitido pelo fabricante do motor. no sistema de escapamento. O fluxo de ar necessário varia em função da potência e demais características do equipamento e deve ser informado pelo fabricante. segundo recomendações dos fabricantes. A montagem do ventilador. o motor necessita de ar limpo e fresco para o seu bom funcionamento. Em nenhuma circunstância poderá a contrapressão. transferindo-o ao ambiente.calor das bobinas. a contrapressão no coletor de escape ou a temperatura do ar de admissão é inadmissivelmente alta. assim como o ventilador. 2/3 da pá fiquem fora do defletor. Além dos aspectos acima. deve ser feita em um defletor de ar direcionada à colméia do radiador. “Quando for necessário instalar o grupo gerador em ambiente fechado. O radiador utilizado em motores destinados a grupos geradores. de forma que. embora dificilmente se consiga este valor.3 vezes a área da colméia do radiador. Muitos fabricantes de motores disponibilizam ventiladores diferentes em diâmetro e número de pás. deve-se prover meios de circulação de ar sem queda de pressão superior a 2. mas nunca inferior a 120 mm. cuja interligação com o radiador deve ser flexível (usualmente de lona).

deverá ser previsto um tubo de diâmetro maior. pois deve ser considerado um desgaste acentuado. mecânicos e ambientais da instalação. mas também a vibrações. Devem ser adotadas as mesmas medidas de proteção. com espessura mínima da parede de 3. os tubos estão sujeitos não apenas à expansão térmica. colocando em risco a segurança operacional. sua vida útil. Para a conexão do coletor de escape do motor com a tubulação instalada rigidamente.1. instalada diretamente no motor. que poderão ser particularmente intensas quando da partida e parada do motor Diesel. diminuindo. O aumento deverá corresponder ao comprimento total da tubulação. 7. diversos aspectos devem ser considerados nesta especificação: · Dimensionamento elétrico do gerador a partir de um levantamento de carga confiável. porque a contrapressão e o refluxo dos gases de exaustão provocam a formação de sedimentos quando o motor não estiver funcionando. especialmente se for turbo-alimentado. A tubulação deve ser constituída por um tubo de aço carbono. · Características do local e do ambiente da instalação. incluindo os cotovelos e deve ter início imediatamente na saída do coletor ou da peça de conexão flexível. devido ao calor e à umidade.ESPECIFICAÇÃO DO SISTEMA A correta especificação do sistema é fundamental para garantir a sua operação dentro dos limites e condições estabelecidas.Dimensionamento Para fins de orçamento dos custos do projeto. Tubos de maiores comprimentos e diâmetros menores do que os recomendados pelo fabricante do motor aumentarão a resistência e a temperatura do motor. tanto para tubos de admissão quanto para tubos de escape. A tubulação de escape de diversos motores não deve desembocar numa tubulação comum. de acordo com as instruções do fabricante do motor. Para tubulação com comprimento além de 5 metros aproximadamente. deverá ser empregada uma peça de conexão flexível. · Requisitos dos sistemas de monitoramento. onde a conexão flexível é montada diretamente na saída do turboalimentador. A entrada de água no motor pode causar danos consideráveis ocasionados pela corrosão ou por calço hidráulico na partida. controle e proteção. Se todas as informações dos equipamentos de carga não estiverem 108 . · Características do tipo de combustível utilizado no motor. · Requisitos elétricos.10. garantir a vida útil dos equipamentos e a confiabilidade do sistema. contra a entrada de água de chuva e respingos. a fim de compensar as vibrações e a expansão térmica .· Para motores turbo-alimentados: 250 a 500 mm de coluna d'água. portanto. A tubulação não poderá transmitir quaisquer esforços ao motor. Neste sentido.0 mm. 7. Como a maioria dos grupos geradores são elasticamente apoiados.10. é essencial elaborar uma programação de carga razoavelmente precisa.

acionadores de freqüência variável (VFD).grupo gerador. etc.2. Além disso. Grandes cargas de motor. · Segurança contra inundação. etc. Embora tecnicamente exeqüível. dutos e defletores de ventilação. etc. Ao carregar o grupo gerador. bombas de combate a incêndios e equipamentos de diagnóstico por imagem têm um efeito considerável no dimensionamento do grupo gerador e devem ser considerados com atenção. formação de gelo e vandalismo. · Acionamentos com velocidade variável . O uso de vários comutadores de transferência ou outros meios (relés de retardo de tempo.100% de superdimensionamento exceto para modulação de largura de pulso. carregador de bateria. durante a partida do motor. em um abrigo ou gabinete. especificações “justas” sobre desempenho de transiente. Considere os seguintes aspectos tanto para a localização interna quanto externa: · Montagem do grupo gerador. tanques de combustível. Para fins de estimativas preliminares devem ser utilizadas algumas regras básicas: · Motores . e então 40% de superdimensionamento.) será necessário para que a voltagem e a freqüência do grupo gerador se estabilizem entre os passos.disponíveis desde o início do projeto. acessórios. · UPS . O custo total e a facilidade de instalação do sistema de energia elétrica dependem do arranjo e da localização física de todos os elementos do sistema . pode ser vantajoso o uso de grupos geradores em paralelo. e aceitação de carga em blocos também têm efeito considerável no dimensionamento. · Ramificações dos circuitos para aquecedores de líquido de arrefecimento. 7. o uso de grupos geradores em paralelo não é economicamente aconselhável quando a carga total for igual ou menor que 300 kW. · Possibilidade de danos simultâneos nos serviços da fonte normal e de emergência. · Localização do quadro de distribuição e dos comutadores de transferência. Dependendo da carga total (geralmente acima de 500 kW).½ HP por kW.Considerações sobre o Local: Uma das primeiras decisões no projeto será determinar se o grupo gerador ficará localizado dentro ou fora do edifício. será preciso fazer estimativas e suposições para os cálculos do dimensionamento inicial. incêndio. a divisão das cargas em passos discretos ou blocos de carga pode ter um efeito favorável no tamanho do grupo gerador requerido. queda de voltagem/freqüência e tempos de retomada. PLC.10. ou 15% de superdimensionamento para 6 pulsos com filtros de entrada e UPS de 12 pulsos. Esses cálculos deverão ser refeitos à medida que forem obtidas informações mais precisas.40% de superdimensionamento para 12 e 6 pulsos. · Contenção de derramamento acidental ou vazamento de combustível e de líquido de arrefecimento. 109 . sistemas de fornecimento ininterrupto de energia (UPS).

· Acesso e espaço de trabalho para grandes serviços como revisões ou remoção/substituição de peças. devem-se observar os seguintes aspectos: · Sala exclusiva para o gerador – Para sistemas de energia elétrica de emergência. Existem carenagens com cobertura para a maioria dos grupos geradores. Considere também o efeito que um grande fluxo de ar da ventilação poderia ter sobre outros equipamentos na mesma sala. o tamanho da carenagem aumentará consideravelmente. Entretanto. as entradas de acesso se tornarão críticas.Eletrodos ou anéis de aterramento podem ser necessários para aterramento separado ou derivado do sistema e/ou do equipamento. · Distâncias dos limites da propriedade. manter uma temperatura ambiente mínima de 4º C (40 º F) para atender os requisitos de certas normas pode ser difícil em uma carenagem externa ‘compacta’.O acesso para grandes reparos. tais como equipamentos de aquecimento do edifício. · Classificação contra incêndio na construção da sala: o As normas geralmente especificam uma capacidade mínima de resistência contra incêndio de 1 ou 2 horas. Se for necessário um grande serviço devido ao número de horas de operação ou dano/falha de grandes componentes. deve haver pelo menos 1 m (3 pés) de espaço livre em 110 . · O escape do motor deve ser direcionado para longe de ventilações e aberturas do edifício. · Tipos de carenagens . Na prática. paredes removíveis da carenagem.Grupos geradores de até 500 kW aproximadamente são fornecidos com carenagens ‘compactas’. · Proteção contra descargas atmosféricas (raios). substituição de componentes (tais como radiador ou alternador) ou recondicionamento devem ser considerados no projeto da carenagem e na instalação de grupos geradores próximos a outros equipamentos ou estruturas. devem-se observar os seguintes aspectos: · Emissão e atenuação dos níveis de ruídos. Quanto ao local externo. · Acesso . · Área de trabalho – A área de trabalho ao redor de equipamentos elétricos normalmente é especificada por normas. Essas entradas incluem tampas de acesso. certas normas podem exigir que a sala do gerador seja utilizada somente para acomodá-lo. Se forem incluídos recursos de atenuação de ruídos. · Aterramento . sugere-se a consulta às autoridades locais para obter os requisitos aplicáveis. Quanto ao local interno.· Acesso para manutenção e inspeções gerais. distância adequada de estruturas próximas e acesso aos equipamentos de suporte necessários. · Cercas de proteção e barreiras visuais. No entanto.

. ex. linhas. A substituição do alternador deve ser feita sem a necessidade de remoção de todo o conjunto ou qualquer acessório. · Locais internos geralmente requerem uma sala exclusiva com estruturas contra fogo. mas as trocas de óleo lubrificante e de líquido de arrefecimento poderão ser dificultadas se os materiais tiverem que ser transportados manualmente em barris ou baldes. o projeto da instalação deverá prever o acesso para grandes trabalhos (como recondicionamento ou substituição de componentes. Além disso.torno de cada grupo gerador. · Geralmente. · Ventilação .10. · As instalações sobre lajes. requerem um planejamento complementar e considerações sobre o projeto estrutural. são necessárias em vários intervalos.3. embora comuns. óleo. Sabendo-se que estas são áreas nobres de um edifício. Num projeto ideal de sala. etc. As portas de acesso devem. no lado do radiador da unidade. Um sistema de combustível provavelmente será projetado com tanques de suprimento. 7.. próximo a um estacionamento ou pista de acesso. não são permitidos abafadores de incêndio em dutos para o interior das salas. p. Fornecer fluxo de ar para o interior da sala pode ser um problema. abrir para dentro da sala ou serem protegidas por anteparos – de maneira que possam ser abertas quando o grupo gerador está funcionando. Além disso. como um radiador. portanto. o ar é sugado diretamente do exterior e expelido para fora pela parede oposta. mas o ventilador do radiador pode criar uma pressão negativa significativa na sala. bombas. · Escape do motor – A saída de escape do motor deverá ser tão alta quanto a prática permitir no lado descendente dos ventos dominantes e volta da diretamente para fora da ventilação e aberturas do edifício.Considerações Ambientais: 111 . ou na rampa de um estacionamento aberto. etc. Para configurações opcionais de arrefecimento de grupos geradores que envolvam trocadores de calor ou radiadores remotos. O ideal é que a sala tenha duas paredes externas opostas entre si de forma que o fluxo do ar de entrada flua sobre o grupo gerador e seja levado para fora através da parede oposta. lembre-se que podem ser necessários equipamentos pesados para a instalação e grandes serviços na unidade. se for necessário um outro local. tanques diários. As vibrações e o armazenamento/entrega do combustível podem ser problemáticos em instalações deste tipo. · Tipo do sistema de arrefecimento – Recomenda-se um radiador montado na fábrica. · Armazenamento e tubulação de combustível – As normas locais podem especificar métodos de armazenamento de combustível dentro de edifícios e restringir as quantidades armazenadas · A localização dentro de um edifício dever permitir o acesso para a entrega e instalação do produto e posteriormente para serviços e manutenção.A ventilação envolve grandes volumes de ar. serão necessários ventiladores para a ventilação da sala. as entregas de combustível. A localização lógica para um grupo gerador num edifício com base nestas considerações é no andar térreo.). líquido de arrefecimento.

Um grupo gerador é uma fonte complexa de ruídos que inclui ruídos do ventilador de arrefecimento. Sistemas BIG/GT (Biomass Gasification/Gas Turbine) têm sido estudados como alternativa a processos mais convencionais para utilização de biomassa visando a geração de potência termelétrica. do motor e do escape. Cabe ainda notar que em casos de biomassas. emissões dos gases de escape e armazenamento de combustível. tais silos são mantidos sob atmosferas de nitrogênio. deve-se considerar com cuidado os aspectos de localização. o mais aplicado é baseado em caldeira consumindo biomassa pulverizada em ciclo Rankine. as questões ambientais envolvem os problemas relacionados a ruídos. como por exemplo. Independentemente da aplicação a que estiver vinculado. Entre tais processos convencionais. Como os ruídos são direcionais. Por outro lado. controles. os métodos recomendados de controle de ruído alteram ou redirecionam o caminho do ruído da fonte no grupo gerador até as pessoas que o ouvem. A conformidade com as normas de emissões geralmente requer permissões especiais. Entretanto. a experiência mostra que os sistemas de alimentação de biomassas particuladas. deve ser considerado no início do projeto preliminar. Sistemas que combinam roscas operando sincronicamente entre silos. Uma alternativa que evita tais problemas e simplifica sensivelmente os sistemas de alimentação é o de se utilizar lamas de biomassas que seriam bombeadas para o interior do 112 . estudos [1219] mostram que maiores eficiências podem ser logradas pelo emprego de turbinas a gás alimentadas de efluente de gaseificacão da biomassa. O controle de ruídos. Certas localidades podem ter normas específicas exigindo o uso de motores alimentados a gás ou estratégias de póstratamento dos gases de escape para motores diesel. Tais estruturas formam “gaiolas” que impossibilitam a continuidade de escoamento descendente nos silos. verifique junto ao órgão municipal de controle da qualidade do ar as normas existentes de controle de emissões. Ainda no início da fase de qualquer projeto. Mecanismos de vibração e até mesmo de agitação por meio de pás no interior dos silos são empregados para evitar ou desfazer tais estruturas. os métodos de controle de ruídos resultam em um custo considerável e aumentam a área física necessária para a instalação. Tais silos levam pulatinamente a biomassa de atmosfera ambiente à reinante no gaseificador. A discussão sobre a necessidade e conveniência de geração de potência elétrica utilizando biomassas já foi ultrapassada [12-19]. Simplesmente usar um abafador de grade poderá ou não contribuir para reduzir o nível do ruído em um determinado local. os grupos geradores podem estar sujeitos a normas de controle de emissões de escape do motor em nível local ou nacional. mecanismos para evitar engaiolamento da biomassa nos silos mantidos em atmosferas de nitrogênio puro não são apenas muito complexos como também extremamente custosos. Geralmente.Conforme já foi abordado anteriormente. o bagaço de cana. as partículas apresentam grande tendência a se entrelaçarem devido a extremidades fibrosas. tal como bagaço de cana. se exigido. Para evitar pirólises ao longo da cascata. ou ambos. A eficiência do controle de ruídos deve levar em conta todas essas fontes. Na maioria dos casos. Tais fatores lançam grandes dúvidas sobre a viabilidade técnica e econômica de tais processos. em reatores a alta pressão trazem grandes problemas que são resolvidos por meio de sistemas complexos de silos em cascata. orientação e distância do grupo gerador em relação aos limites ou locais da propriedade onde os ruídos possam ser um problema.

é conseqüência da utilização do CRUSP. Sistemas de grande porte (800 MW) geram vapor supercrítico em tubos imersos no leito fluidizado que alimenta turbinas a vapor enquanto o gás de escape da caldeira é injetado em turbinas à gás após apropriada limpeza. tais como: sistema de purificação do biogás. Diante da pesquisa e análise dos resultados obtidos no que se refere à utilização dos biodigestores. Por essas razões. emita menor quantidade de poluentes. com o objetivo de demonstrar a possibilidade de geração de energia elétrica a partir do biogás de esgoto. Tal alternativa já está sendo utilizada por fabricantes no Japão e Coréia do Sul em caldeiras consumindo carvão mineral e operando em leito fluidizado borbulhante a altíssimas pressões. Porém. que é menos utilizado no período de férias e finais de semana. O glicerol é resíduo da fabricação de biodiesel e muitas vezes descartado. e da bomba de recalque do esgoto. por sua vez. ainda são necessários alguns ajustes finais no grupo gerador para que atinja queima mais completa possível e. Para que esses ajustes sejam feitos e ocorra um maior aprofundamento no estudo deste sistema de geração de eletricidade. A produção do biogás e do biofertilizante pelo sistema de biodigestão agrega valor à propriedade rural suinocultura. pois há paradas para manutenção corretiva destas máquinas. respectivamente. evidencia-se que a variação da produção de biogás se deve principalmente ao fato da alimentação do biodigestor ser inconstante que. pode-se concluir que: O biodigestor atende as exigências de tratamento dos dejetos suínos. viabilizando técnica e economicamente processos BIG/GT. o glicerol seria combinado com a biomassa para formar lamas. como a poluição do solo. como anteriormente descrito. Dentro do panorama estratégico do Brasil para utilização de biocombustíveis. águas e ar da região. surge a possibilidade de empregar o glicerol como meio líquido em lamas de biomassa. pois os equipamentos eficazes existentes no mercado. tal alternativa de alimentação com lamas aquosas de biomassa não se prestam a gaseificadores. como pode ser visto no desenvolvimento do trabalho. ora necessitavam de altas pressões. não funcionarem cem por cento do tempo. o sistema encontra-se em funcionamento. o que constitui um sério problema ambiental e terrível desperdício de combustível. de modo que se trata de uma fonte alternativa e renovável de energia com diversos tipos de utilizações e de um material orgânico de grande poder de fertilização. uma nova proposta foi elaborada e encaminhada para possíveis financiadores. 113 . Soma-se a isso o fato da bomba de sucção do esgoto. ora eram caros por serem equipamentos muito específicos. Superadas as dificuldades e completa a instalação. No estudo de caso (1) (conforme dados da literatura). Diferentemente da água. incentivando a nacionalização de equipamentos para esse fim e incentivando a geração de energia elétrica por meio de fontes renováveis de forma descentralizada. reduzindo o potencial de impacto ambiental. alternativas tiveram que ser desenvolvidas. localizada antes da entrada do efluente no biodigestor.reator. consequentemente. Por outro lado. selo hidráulico e medidor de pressão do sistema. pois a energia necessária para levar a água do estado líquido a vapor consumiria praticamente toda a energia advinda da combustão parcial da biomassa alimentada. localizada entre o CRUSP e o CTH.

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