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Capítulo 4 Diseño de la mezcla de hormigón de alta resistencia. 4.1 Objetivo.

Esta guía de procedimiento para diseñar mezclas de hormigón de alta resistencia se aplica a hormigón de peso normal, sin aire introducido, de resistencia a compresión entre 40 a 83 Mpa (fçr). Cuando las consideraciones básicas del diseño de mezclas de hormigón de alta resistencia son determinar las cantidades de ingredientes requeridos para producir hormigones con las propiedades plásticas deseadas(laborabilidad y terminación, etc.) y propiedades endurecido (resistencia durabilidad etc.) al menor costo. El diseño adecuado se requiere para todos los materiales usados. Porque el desempeño de los hormigones de alta resistencia es grandemente dependiente de las propiedades de sus componentes individuales, este procedimiento de diseño trata de ser un proceso razonable para producir diseño de mezcla en el desempeño de mezclas de pruebas de laboratorio y de campo ajustadas. La guía para el ajuste de las proporciones de la mezcla se dan al final de este capítulo. Este procedimiento asume que las propiedades y características de los materiales usados en las mezclas de pruebas son adecuados para obtener la resistencia a compresión deseada. La guía para la selección de los materiales se da en la ACI 363R. Antes de comenzar el diseño de las mezclas de hormigón de alta resistencia se deben revisar las especificaciones de proyecto. La revisión establecerá los criterios de diseño para la resistencia especificada, la edad a la que la resistencia se debe obtener y otros criterios de aceptación de ensayos. 4.2Introdución. El procedimiento descrito en la ACI 211.1 para el diseño del hormigón de resistencia normal es similar al que se requiere para el hormigón de alta resistencia. El procedimiento consiste de una serie de pasos que cuando se completan proporcionan una mezcla con los requisitos de laborabilidad y resistencia deseadas sobre la base de las propiedades combinadas de los componentes proporcionados y seleccionados individualmente. Sin embargo, en el desarrollo de la mezcla de hormigón alta resistencia la obtención de la proporción óptima se basa en una serie de mezcla de prueba que tienen diferentes proporciones y contenidos de materiales aglomerantes. 4.3 Procedimiento de diseño de mezcla. La conclusión de las pasos siguientes resultará en un conjunto de proporciones ajustadas, en el laboratorio, de hormigones de alta resistencia. Estas proporciones serán las bases para mezclas de hormigón ensayadas en condiciones de obra, de entre las cuales se deben elegir las proporciones de mezclas óptimas. Paso 1 Determinar la resistencia requerida. La ACI 318 permite que las mezclas de hormigón se diseñen sobre la base de mezclas de pruebas en el laboratorio o en la obra. Para mantener los requisitos de resistencia especificado el hormigón debe diseñarse, de tal forma que el promedio de la resistencia a compresión resultante de ensayos en la obra exceda la resistencia a compresión de diseño especificada f'c , en una cantidad suficiente alta

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para hacer baja la probabilidad de ensayos de ensayos con valores inferiores al especificado. Cuando el productor de hormigón elige para seleccionar la proporción de la mezcla, del hormigón de alta resistencia, sobre la base de la experiencia en obra se recomienda que la resistencia promedio requerida f'cr usada como base para la selección de la proporción del hormigón se toma como el valor mayor calculado de las ecuaciones siguientes: f'cr = f'c + 1.34 s f'cr =0.90f'c + 2.33 s (2.1) (2.2)

Donde s = desviación estándar en Kg/cm2. La ecuación es igual a la que aparece en ACI 318 y la ecuación (2.2) es una versión modificada de la ecuación f'cr =f'c + 2.33 s -500, debido a que los datos de las especificaciones en obra para los hormigones de alta resistencia, tienen frecuentemente más de 1 de 100 ensayos individuales que fallarán por debajo del 90 por ciento de la resistencia especificada. Cuando las especificaciones de obra se refieran a los criterios de aceptación de la ACI 318 debe utilizarse la ecuación dada en este reporte. Cuando el productor del hormigón selecciona las proporciones del hormigón de alta resistencia sobre la base de las mezclas de prueba de laboratorio, la resistencia promedio requerida f'cr puede determinarse de la ecuación:

fc + 9.7 (2.3) 0.90 Esta ecuación da un valor mayor de la resistencia promedio requerida, que el señalado en la tabla 5.3.2.2 del código de construcción de la ACI (ACI 318). La experiencia ha demostrado que las resistencias ensayadas en condiciones ideales de obra alcanzan solamente el 90 por ciento de la resistencia se ensayos en condiciones de laboratorio. Asumir que la resistencia promedio del hormigón producido en obra sea igual a la resistencia de la mezcla de prueba en el laboratorio no es real, ya que muchos factores pueden influir en la variabilidad de la resistencia y en su medida en la obra.
f'cr = Paso 2 Selección del asentamiento. Los valores recomendados para el asentamiento del hormigón se dan en la tabla 3.3.1. Aunque se han producidos exitosamente hormigón de alta resistencia con HRWR sin medir el asentamiento inicial, se recomienda antes de adicionar el HRWR, comenzar con un asentamiento inicial de 25 a 50 mm. Esto asegurará una cantidad de agua para el mezclado y permite que el superplastificante sea más efectivo. Para hormigones de alta resistencia hechos sin HRWR, se recomienda un rango de asentamiento de 50 a 100 mm se puede elegir de acuerdo al tipo de trabajo que se haga. Se recomienda para los hormigones sin HRWR un valor mínimo de asentamiento de 50mm. Hormigones con menos de 50mm de asentamiento son

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difíciles de compactar debido al alto contenido de árido grueso y materiales aglomerantes. Hormigón hecho usando HRWR Asentamiento antes de adicionar el 25 a 50mm HRWR Hormigón hecho sin HRWR Asentamiento 50 a 100 mm

Paso 3 Selección del tamaño máximo del árido El tamaño máximo para el árido grueso se dan en la tabla 4.3.2, sobre la base de la resistencia requerida. La ACI 318 establece que en ningún caso el tamaño máximo nominal del árido debe exceder1/5 de la menor dimensión entre las caras de los encofrados, 1/3 del espesor de la losa, 3/4 de la menor separación neta entre barras de refuerzos individuales, haz de barras o cables de pretensado. Tabla 4.3.2 Tamaño máximo del árido grueso recomendado Resistencia requerida en MPa Menos de 63 Mas de 63 Tamaño máximo del árido grueso sugerido 19 a 25 mm 9.5 a 12.7 mm

Paso 4 Selección del contenido óptimo de árido grueso. El contenido óptimo de árido grueso depende de su características potenciales de resistencia y del tamaño máximo. Los contenidos óptimos de árido grueso Recomendados, expresados como una fracción del peso unitario compactado seco, están dado en la tabla 4.3.3 en función del tamaño máximo nominal. Una vez que el contenido óptimo de árido grueso ha sido seleccionado de la tabla 4.3.3. se puede calcular el peso del árido grueso, usando la ecuación 4.1. Peso de árido grueso = Valor elegido de la tabla 4.33 X Peso unitario compactado seco. (4.1). En el diseño de mezclas de hormigón de resistencia normal, el contenido óptimo de árido grueso se da en función del tamaño máximo y del modulo de finura del árido fino. Las mezclas de hormigón de alta resistencia tienen un alto contenido de materiales aglomerantes de esa manera no dependen del árido fino para suministrar fino para la lubricación y facilitar la compactación del hormigón fresco. Los valores dados en la tabla 4.3.3 se recomiendan usar en arenas que tengan valores del modulo de finura de 2.5 a 3.2. Tabla 4.3.3 Volumen recomendado de árido grueso por unidad de volumen del hormigón Contenido óptimo de árido grueso para áridos de tamaño máximo nominal, usado con una arena con modulo de finura de 2.5 a 3.2

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Tamaño máximo nominal del árido grueso en mm Fracción en volumen del peso unitario compactad0

9.5 0.65

12.7 0.68

19 0.72

25 0.75

Paso 5 Estimado del agua de mezclado y del contenido de aire. La cantidad de agua, por unidad de volumen del hormigón, requerida para obtener un asentamiento dado depende del tamaño máximo, forma de las partículas, graduación del árido, de la cantidad de cemento y del tipo de aditivo reductor de agua usado. Si se usa un HRWR, el contenido de agua de este aditivo se considera generalmente que forma parte de la relación a /c + p. La tabla 4.3.4 da estimados del agua de mezclado requerida para hormigones de alta resistencia hechos con árido de tamaño máximo de 9.5 a 25 mm antes de adicionar algún aditivo químico. También se dan los valores correspondientes de aire atrapado. Estas cantidades de agua de mezclado son máximas para un árido grueso angular con razonable buena forma y limpio, bien graduado, dentro de los limites de la ASTM C33. El contenido de agua puede diferir de los valores dados, debido a que la forma de las partículas y la textura de la superficie del árido fino puede influir significativamente en su contenido de vacío. Los valores para el agua de mezclado dados en la tabla4.34 se aplican cuando el árido fino usado tiene un contenido de aire de 35 por ciento. El contenido de aire del árido finos e puede calcular usando la ecuación (4.2).

Pesounitariocompactado sec o X 100 Pesoespecíficocorriente Cuando se usa un árido fino con un contenido diferente de 35 por ciento de vacío, se debe hacer un ajuste al contenido de agua recomendado. Este ajuste se puede calcular usando la ecuación(4.3) Ajuste del agua de mezclado = (V- 35) x 4.7 El uso de la ecuación (4.3) resulta en un ajuste del agua de 4.7 Kg/m3 de hormigón por cada por ciento de desviación del vacío de 35 por ciento.
% de Vacío = (1Tabla 4.3.4 Primer estimado del agua de mezclado requerida y el contenido de aire del hormigón fresco sobre la base de usar una arena con35 % de vacío. Agua de mezclado KG/ m3 Asentamiento Tamaño máximo del árido en mm mm 9.5 12.5 19.0 25.0 25 - 50 195 190 182 178 50 - 75 200 197 189 184 75 - 100 205 204 196 190 Aire atrapado 3 2.5 2 1.5 % (2.5)* (2.0) (1.5) (1.0)

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Los valores dados deben ser ajustados para las arenas con vacíos diferentes que 35 % usando la ecuación 4.3. • * Mezcla fabricada con HRWR. Paso 6 Selección a/c+p En las mezclas de hormigón de alta resistencia se pueden utilizar otros materiales aglomerantes tales como cenizas volantes, puzolanas naturales, microsilice, etc. La relación a/c+p se calcula dividiendo el peso del agua de mezclado por la suma de los pesos del cemento y de los otros materiales aglomerantes utilizados.. En las tablas 4.35 (a) y (b) se dan las máximas w/c+p recomendadas en función del tamaño máximo del árido, para alcanzar diferentes resistencias a compresión a 28 0 56 días. El uso de HRWR generalmente incrementa la resistencia a compresión del hormigón. Los valores de w/c+p dados en la tabla 4.3.5 (a) son para hormigones sin HRWR y los que aparecen en la tabla5.3.5(b) son para los hormigones fabricados con HRWR . La relación w/c+p puede ser limitada adicionalmente por los requisitos de durabilidad. Sin embargo, para las aplicaciones típicas el hormigón de alta resistencia no estaría sometido a condiciones de exposición severa. Cuando el contenido de material aglomerante de estas tablas exceda los 600 Kg /m3 de hormigón, se puede producir una mezcla más práctica usado otras alternativas de materiales aglomerantes o ajustando el método de diseño. Tabla 4.35 (a) W/c+p máxima recomendada para hormigones hechos sin aditivo superplastificante. Resistencia en Obra f'çr* Mpa 49 56 63 70 *f'cr = f'c+ 9.7 Tabla 5.3.5 (b) W/c+p máxima recomendada para hormigones hechos con aditivo superplastificante w/c+p Resistencia en Obra f'çr* Mpa Tamaño máximo del árido en mm 9.5 12.5 19 25 49 28 días 0.50 0.48 0.45 0.43 56 días 0.55 0.52 0.48 0.46 56 28 días 0.44 0.42 0.40 0.38 28 días 56 días 28 días 56días 28 días 56 días 28 días 56días 9.5 0.42 0.46 0.35 0.38 0.30 0.33 0.26 0.29 w/c+p Tamaño máximo del árido en mm 12.5 19 0.41 0.40 0.45 0.44 0.34 0.33 0.37 0.36 0.29 0.29 0.32 0.31 0.26 0.25 0.28 0.27

25 0.39 0.43 0.33 0.35 0.28 0.30 0.25 0.26

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63 70 77 83

56días 28 días 56 días 28 días 56días 28 días 56 días 28 días 56días

0.48 0.38 0.42 0.33 0.37 0.30 0.33 0.27 0.30

0.45 0.36 0.39 0.32 0.35 0. 29 0.31 0.26 0.28

0.42 0.35 0.37 0.31 0.33 0.27 0.29 0.25 0.27

0.40 0.34 0.36 0.30 0.32 0.27 0.29 0.25 0.26

*f'cr = f'c+ 9.7 Nota. Una comparación de los valores contenidos en la tabla 4.3.5 (a) y 4.3.5 (b) permite sacar las siguientes conclusiones: 1. Para una relación agua - materiales aglomerantes. La resistencia en obra del hormigón es mayor con el uso de HRWR que sin él y esta mayor resistencia se alcanza dentro de un periodo de tiempo más corto. 2. Con el uso de HRWR , una resistencia del hormigón en obra dada se puede alcanzar en un periodo de tiempo dado usando menos materiales aglomerantes que el que se requeriría cuando no se usa HRWR. Paso 7 Cálculo del contenido de material aglomerante. El peso de material aglomerante requerido para un m3 de hormigón se puede determinar dividiendo la cantidad de agua por m3 de hormigón (paso 5) entre la relación w/c+p (paso 6). Sin embargo, si las especificaciones incluyen un límite mínimo en la cantidad de material aglomerante por m3 de hormigón, este se debe satisfacer. Por consiguiente, a mezcla se debe diseñar conteniendo la mayor cantidad requerida de materiales aglomerantes. Cuando el contenido de material aglomerante calculado por estas tablas excede los 600 Kg/ m3 de hormigón, se puede producir una mezcla más práctica usando materiales aglomerantes alternativos o ajustando el método de diseño Paso 8 Diseño de la mezcla básica sin otro material aglomerante. Par determinar el diseño de mezcla óptimo, el diseñador necesita preparar varias mezclas de prueba que tengan diferentes contenidos de puzolanas. Generalmente una de las mezclas se debe hacer con cemento Portland como único material aglomerante. Los pasos siguientes se deben seguir para completar el diseño de la mezcla básica. 1. Contenido de cemento. Para esta mezcla, puesto que no se usa otro material aglomerante, el peso de cemento es igual al peso de material aglomerante calculado en el paso 7. 2. Contenido de arena. Después de determinado los pesos por m3 del árido grueso, el cemento, el agua y el contenido de aire, se puede calcular el contenido de arena para el m3 usando el método de lo volumen absoluto.

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Paso 9 Diseño de las mezclas acompañantes usando puzolana. El uso de las cenizas volantes u otro material puzolánico en la producción de hormigón de alta resistencia puede resultar en una disminución de la demanda de agua de mezclado, reducción de la temperatura del hormigón y bajar el costo. Sin embargo, debido a las variaciones en las propiedades químicas de la ceniza volante las características en la ganancia de resistencia del hormigón se puede afectar. Por consiguiente, se recomienda que al menos se usen dos contenidos diferentes para las mezclas de prueba acompañantes. Los pasos siguientes deben completarse para el diseño de cada mezcla acompañante. 1. Tipo de ceniza volante. La reducción de agua y las características de ganancia en la resistencia variarán con la fuente y el tipo de ceniza volante usado, debido a las diferentes composiciones químicas. 2. Contenido de cenizas volantes. La cantidad de cemento que será reemplazado por la ceniza depende del tipo de material que se usa. Los límites recomendados para la sustitución se dan en la tabla3.3.6 para las dos clases de puzolanas. Para cada mezcla de prueba acompañante que se diseña, el por ciento de sustitución se debe elegir de esta tabla. Tabla3.3.6 por cientos recomendados de sustitución de cemento por ceniza volante. Tipo de ceniza volante Por ciento de sustitución de cemento F 15 a 20 C 20 a 35 3. Peso de la ceniza. Una vez que el por ciento de reemplazo ha sido elegido, el peso de la ceniza volante a usar para, cada mezcla acompañante se puede calcular multiplicando el peso total de materiales aglomerantes(paso 6) por el por ciento de reemplazo previamente elegido. El resto del peso del material aglomerante corresponde al peso del cemento. Por consiguiente, para cada mezcla, el peso de ceniza volante mas el peso de cemento debe ser igual al peso de materiales aglomerantes calculado en el paso 6. 4. Volumen de la ceniza volante. Debido ala diferencia en el peso específico del cemento Portland y de la ceniza volante, el volumen de materiales aglomerantes por m3 variará con el contenido de ceniza, aunque el peso de materiales aglomerantes se mantenga constante. Por consiguiente para cada mezcla se deberá calcular el volumen de materiales aglomerantes por la suma del volumen de cemento mas el volumen de la ceniza. 5. Contenido de arena. Se ha determinado los volúmenes para un m3 de los materiales aglomerantes, del árido grueso, del agua y el aire atrapado (paso 8), la cantidad de arena de cada mezcla se puede calcular usando el método del volumen absoluto. Usando el método anterior el volumen total de cemento y ceniza mas arena por m3 de hormigón se mantiene constante. Por consiguiente, se pueden necesitar

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ajustes en las proporciones de la mezcla debido a cambios en la demanda de agua y otros efectos de la ceniza en las propiedades del hormigón. Estos ajustes son determinados durante la mezcla de prueba como se verá posteriormente. Paso 9 Mezcla de Prueba. Para cada una de las mezclas diseñadas en los pasos del 1 al 8 se debe hacer una mezcla de prueba para determinar la laborabilidad y las características de resistencia de las mezclas. Los pesos de arena, árido grueso y agua se deben ajustar para corregir las condiciones de humedad de los áridos usados. Cada mezcla debe ser tal, que después de mezclada completamente se obtenga una mezcla uniforme, de suficiente tamaño para fabricar el número requerido de probetas de resistencia. Paso 10 Ajuste del diseño de la mezcla de prueba. Si no se obtienen las propiedades deseadas del hormigón, Las proporciones de la mezcla original se debe ajustar para obtener la laborabidad adecuada de acuerdo a la guía siguiente: 1. Asentamiento inicial. Si el asentamiento inicial de la mezcla de prueba no está dentro del rango deseado se debe ajustar el agua de mezclado. El peso de material aglomerante en la mezcla se debe ajustar también para mantener la relación a/c+p deseada. El contenido de arena entonces se debe ajustar para asegurar el adecuado rendimiento del hormigón. 2. Por ciento de la dosificación del HRWR. SI se usa HRWR se deben ensayar diferentes por ciento para determinar su efecto sobre la laborabilidad y la resistencia de la mezcla de hormigón. Porque de acuerdo a la naturaleza de las mezclas de hormigón de alta resistencia se pueden tolerar sin segregación, por cientos mayores que los recomendados por el fabricante del aditivo. También se ha demostrado que el momento en que se agrega el HRWR y la temperatura del hormigón afectan la efectividad de aditivo, por lo que su uso en las mezclas de prueba puede originar ajustes en las condiciones de obra. En general se ha encontrado que la redosificación con HRWR, para restaurar la laborabilidad, origina un incremento de las resistencias a casi todas las edades. 3. Contenido de árido grueso. Una vez que el hormigón de la mezcla de prueba se ha ajustado en el asentamiento deseado, se debe determinar si la mezcla es demasiado áspera para el vertido y darle la terminación requerida. Si se necesita, el contenido de árido grueso se puede reducir y el contenido de arena ajustar de manera de mantener el rendimiento. Sin embargo, esto puede incrementar la demanda de agua de la mezcla y consecuentemente incrementar el contenido requerido de materiales aglomerantes para mantener la relación a/c+p dada. Adicionalmente, una reducción en el contenido de árido grueso puede ocasionar la disminución del modulo de elasticidad del hormigón endurecido. 4. Contenido de aire. Si la medida del contenido de aire difiere significativamente de la cantidad calculada en el diseño, la dosificación se

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debe reducir o se debe ajustar el contenido de arena para mantener un rendimiento adecuado. 5. A/c +p Si la resistencia a compresión requerida no se obtiene usando la a/c+p recomendada en la tabla 4.35 (a) o (b), se deben ensayar mezclas de pruebas adicionales con menor a/c+p. Si no se obtiene aumentos en las resistencias a compresión se debe revisar la idoneidad de los materiales usados. Paso 11 Seleccionar el diseño de mezcla óptimo. Una vez que las proporciones de la mezcla de prueba se ha ajustado para obtener la laborabilidad adecuada y las propiedades de resistencia, se deben preparar probetas de ensayos de resistencia con las condiciones que se esperan tener en obra, de acuerdo al procedimiento recomendado por la ACI 211.1 para hacer y ajustar mezclas de pruebas. La factibilidad de producción y los procedimientos de control de calidad se han evaluado mejor cuando templas de pruebas a escala de producción se han preparado usando el equipamiento y personal que se usará en la obra real. Los resultados de los ensayos de resistencia se deben presentar en un sentido que permitan la selección de la proporción aceptable sobre la base de los requisitos de resistencia y costo.

Capitulo 5 Ejemplo de cálculo. Aquí se da un ejemplo para ilustrar el procedimiento del diseño del hormigón de alta resistencia. Los resultados de la mezcla de prueba dependen de los materiales reales utilizados. En este ejemplo se utilizó el cemento Tipo I con un peso especifico corriente de 3.15. Ejemplo se requiere hormigón de alta resistencia para las columnas de las tres primeras plantas de un edificio alto para oficinas. La resistencia especificada es de 63 Mpa a los 28 días. Debido a la cercanía del acero de refuerzo en las columnas, el mayor tamaño máximo nominal del árido que se puede usar es de 19 mm. Una arena natural que cumple con las especificaciones de la ASTM C33, que tiene las propiedades siguientes: Modulo de finura = 2.90 Peso específico corriente = 2.59 Absorción = 1.1% Peso unitario compactado = 1660 Kg/m3 Se usará HRWR y un aditivo retardador del fraguado. Paso 1 Determinación de la resistencia requerida. EL productor de la planta de premezclado no tiene experiencia anterior con hormigones de alta resistencia. Por consiguiente, el diseño se basará en la mezcla de prueba en el laboratorio. Por eso utilizaremos para el diseño de la mezcla del hormigón la resistencia obtenida por la ecuación siguiente: FC = fC + 9.7 / 0.90 = 63 +9.7 / 0.90 = 72.7 / 0.90 = 81MPa.

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Paso 2 Selección del asentamiento requerido. Como se va a usar HRWR el hormigón se diseñará para que tenga un asentamiento de 25 a 50 mm antes de echar el HRWR. Paso 3 Selección del tamaño máximo del árido. Sobre la base de la guía de la tabla 4.3.2 se seleccionó una caliza triturada con tamaño máximo 12.5 mm. Las propiedades del material son las siguientes: Peso específico corriente = 2.76 Absorción = 0.7% Peso unitario compactado = 1648 Kg/m3. La granulometría del árido cumple con la ASTM C33. Paso 4 selección del contenido óptimo de árido grueso. El contenido óptimo del árido grueso seleccionado de la tabla4.3.3 es de 0.68 por unidad de volumen del hormigón. El peso seco del árido por m3de hormigón es entonces de: (0.68 m3) X 1648 Kg/m3 = 1121 Kg. Paso 5 Estimado del contenido de agua de mezclado y de aire. Sobre la base del asentamiento de 25 a 50 mm y el tamaño máximo requerido de 12.5 mm en la tabla 4.3.4 se determina el primer estimado de 190 Kg / m3 de hormigón y el aire atrapado para la mezcla usando el HRWR es de 2.0%. El contenido de vacío de la arena utilizada es de: (1- 1660 / 2590)x 100 =( 1-0.64)x 100= 36% El ajuste del agua de mezclado es igual: (36 -35) x4.7 = 4.7 Kg. Por consiguiente la cantidad de agua requerida por m3de hormigón es de 190 + 4.7 = 194.7 Esta agua de mezclado incluye el agua del aditivo. Paso 6 Selección de a/c+p. Para el hormigón que se fabricará con HRWR y árido con tamaño máximo de 12.5 mm y que tenga una resistencia media a compresión de 81 MPa. A 28 días, sobre la base de mezcla de prueba en el laboratorio, la a/c+p requerida se toma de la tabla 4.3.5 (b) , el valor interpolado es de 0.31. SE debe notar que la resistencia a compresión que aparecen en las tablas 4.3.5 (a) y (b) son las resistencias promedios en el campo. Por consiguiente aunque la resistencia requerida en la mezcla de prueba en el laboratorio es de 81 MPa, el valor a usar en la tabla es: (0.90) x 81 = 73 MPa. Paso 7 Cálculo el contenido de material aglomerante. El peso de material aglomerante para un m3 es de: !95 / 0.31 =629Kg. Como las especificaciones no limitan el mínimo de materiales aglomerantes se toma este valor. Paso 8 Diseño de la mezcla básica con cemento solamente. 1. Contenido de cemento por m3 = 629 Kg. 2. Los volúmenes de todos los materiales excepto la arena son los siguientes:

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Cemento = 629 /3.15 Árido grueso = 1121 / 2.76 Agua = 190 / 1 Aire 0.02 x 1000 Volumen total El peso de arena = 2.59x (1000 - 821) = 464 Kg.

200 dm3 406 dm3 195 dm3 20 dm3 821 dm3

Los pesos de todos los materiales requeridos para un m3 de hormigón son: Cemento 629 Kg. Arena seca 464 Kg. Árido grueso seco 1121 Kg. Agua incluida el aditivo 195 Kg. Paso 9 Diseño de las mezclas acompañantes usando cemento y cenizas volantes. 1. Se usará una ceniza volante ASTM clase C que tiene un peso específico corriente de 2.64. 2. En la tabla 3.3.6 los límites de reemplazos dado para las cenizas volantes clase C son de 20 a 35 por ciento del peso del cemento. Para cuatro mezclas acompañantes se proporcionará los reemplazos siguientes: Mezcla acompañante # 1 20 por ciento Mezcla acompañante # 2 25 por ciento Mezcla acompañante # 3 30 por ciento Mezcla acompañante # 4 35 por ciento 3. Para la mezcla acompañante # 1 el peso de ceniza volante por m3 de hormigón es de (0.20) x (629) = 126 Kg. Y por consiguiente, el peso de cemento es de: 629 - 126 = 503 Kg. Los pesos de cemento y cenizas volantes para las otras mezclas acompañantes se calculan de manera similar. Los valores son los siguientes: Mezcla Cemento Kg. Ceniza volante Kg. Total Kg. acompañante #1 503 126 629 #2 472 157 629 #3 440 189 629 #4 409 220 629 4. Para la primera mezcla acompañante el volumen de cemento por m3 de hormigón es de 503/ 3.15 = 159 y el de ceniza volante de 126 / 2.64= 48. Los volúmenes de cemento, ceniza volante y el total de materiales aglomerante para cada una de las mezclas acompañantes son:

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Mezcla acompañante #1 #2 #3 #4

Cemento dm3 159 150 140 130

Ceniza volante dm3 48 59 72 83

Total dm3 207 209 212 213

Para todas las mezclas acompañantes los volúmenes de árido grueso, agua y aire, para un m3 de hormigón, son los mismos que para la mezcla básica que no contiene otro material aglomerante. Sin embargo, el volumen de material aglomerante varia con cada mezcla. El peso requerido de arena por m3 de hormigón para la mezcla acompañante # 1 se calcula como sigue: Componente Material Aglomerante Árido grueso Agua Aire Volumen total Volumen en dm3 (para un m3 de hormigón) 207 406 195 20 828

El volumen requerido de arena es: (1000 - 828) = 172 dm3. El peso de arena seca correspondiente a este volumen es: 172 x 2.59 = 445 Kg. Las proporciones por m3 para cada una de las mezclas acompañantes son las siguientes: Mezcla Acompañante #1 Cemento Kg. 503 Ceniza volante Kg. 126 Arena seca Kg. 445 Árido grueso seco Kg. 1121 Agua Kg. 195 Mezcla Acompañante #2 Cemento Kg. 472 Ceniza volante Kg. 157 Arena seca Kg. 440 Árido grueso seco Kg. 1121 Agua Kg. 195 Mezcla Acompañante #3 Cemento Kg. 440

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Ceniza volante Kg. Arena seca Kg. Árido grueso seco Kg. Agua Kg. Mezcla Acompañante #4

189 433 1121 195

Cemento Kg. 409 Ceniza volante Kg. 220 Arena seca Kg. 430 Árido grueso seco Kg. 1121 Agua Kg. 195 Como se muestra en este ejemplo la proporción del aditivo químico puede o no, necesitar ser ajustado cuando otros materiales aglomerantes son usados. No hay otra guía a seguir, a no ser la experiencia, cuando se hace este ajuste. El diseñador necesita estar alerta de la posible necesidad de este ajuste. Durante la mezcla de prueba, comprobe la proporción adecuada de cada aditivo químico. Paso 10 Hacer la mezcla de prueba y ajustarla. Las mezclas de prueba se harán para la mezcla básica y para cada una de las mezclas acompañantes. En el momento de hacer la prueba se determinó que la arena tiene un 6.4 % de humedad total y el árido grueso un 0.5 %, sobre la base de la condición seca. Las correcciones para determinar los pesos de la templa, para la mezcla base se realiza como sigue: Arena húmeda = 464 X (1 +0.064) = 494 Kg. Árido grueso húmedo = 1121 x (1 + 0.005) = 1127 Kg. Corrección del agua = 195 -464(0.064-0.011) -1121(0.005-0.007) =19524.59+2.24= 167. 65 = 173 Kg. Así los pesos de agua de cada templa se corrige teniendo en cuenta el exceso de humedad que contribuye el árido, la cual es la humedad total menos la absorción del árido Mezcla básica Peso seco Kg. Peso húmedo Kg. Cemento 629 629 Arena 464 494 Árido grueso 1121 1127 Agua 195 173 Mezcla acompañante # 1 Cemento Ceniza volante Arena Árido grueso Agua Mezcla acompañante # 2 Cemento Peso seco Kg. 503 126 445 1121 195 Peso seco Kg. 472 Peso húmedo Kg. 503 126 473 1127 174

472

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Ceniza volante Arena Árido grueso Agua Mezcla acompañante # 3 Cemento Ceniza volante Arena Árido grueso Agua

157 440 1121 195 Peso seco Kg. 440 189 433 1121 195

157 468 1127 174

440 189 461 1127 174

Mezcla acompañante # 4 Peso seco Kg. Cemento 409 409 Ceniza volante 220 220 Arena 430 458 Árido grueso 1121 1127 Agua 195 174 Considerando que la mezcla de prueba tenga un volumen de 100 dm3. Los pesos de los materiales par ese volumen serían los siguientes: Mezcla Básica Acomp. #1 Acomp. #2 Acomp. #3 Acomp. #4 Cemento Kg. 62.9 50.3 47.2 44.0 40.9 Ceniza volante Kg. --12.6 15.7 18.9 22.0 Arena Kg. 49.4 47.3 46.8 46.1 45.8 Árido grueso Kg. 112.7 112.7 112.7 112.7 112.7 Agua 17.3 17.4 17.4 17.4 17.4 Los aditivos químicos forman parte del agua de mezclado Los pesos de cada mezcla de prueba serán ajustados para obtener el asentamiento deseado, antes y después de la adición del HRWR, y la laborabilidad deseada. El ajuste de los pesos de la templa para la mezcla básica y para la mezcla acompañante #4 serán mostrado en detalle. Para las otras tres mezclas acompañantes se resumirán. Paso 10 (a) Mezcla básica. Aunque la cantidad de agua requerida para obtener un asentamiento de 25 a 50 mm fue calculadacomo17.3, se encontró que para obtener ese asentamiento se necesitó realmente 18.6 Kg. El peso real de la templa entonces fue: Cemento Kg. 62.9 Arena Kg 49.4 Árido grueso Kg. 112.7 Agua 18.6 Corrigiendo éstos a pesos secos Cemento Kg.

62.9

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Arena seca Kg. Árido grueso seco Kg. Agua total

49.4 / 1.064 = 112.7/1.005 = 18.6 +2.45 - 0.22 =

46.3 112.1 20.83

El rendimiento real de la mezcla de prueba fue: Cemento 62.9 /3.15 = Arena 46.3 / 2.59 = Árido grueso 112.1 / 2.76 = Agua 19.8 / 1 = Aire ( 0.02) x (100) Volumen total Ajustando las proporciones de la mezcla para 1m3 de hormigón. Cemento Kg. Arena seco Kg. Árido grueso seco Kg. Agua Kg.

19.97 17.88 40.62 20.83 2 101.30

621 457 1007 195

La nueva proporción de la mezcla tiene una relación a /c + p de 0.314. Para mantener la relación deseada de 0.31 el peso del cemento se debe aumentar en 195 / 0.31 = 629 Kg. Por m3 de hormigón. El incremento de volumen debido al ajuste del peso de cemento es (629 -602) / 3.15 = 8.57, el cual se debe ajustar quitando un volumen igual de arena.

El peso de arena a reemplazar es de: 8.57 x 2.59 = 22 Kg. Las proporciones ajustadas son: Cemento Kg. Arena seco Kg. Árido grueso seco Kg. Agua Kg.

621 435 1007 195

Para el vaciado en una columna fuertemente armada se requiere de un hormigón Fluido, se desea que tenga al menos 225 mm de asentamiento. La dosis recomendada por el fabricante del HRWR esta en el rango de 0.5 a 1 Kg para 100Kg de material aglomerante. En el laboratorio teniendo una temperatura ambiente de 24 oC se encontró que añadiendo 0.5 Kg. Se produjo un asentamiento de 150 mm, con 0.65 Kg. Se obtuvo un asentamiento de 250 mm y con un Kg causo la segregación del hormigón fresco. En todo los casos se mantuvo una dosis constante de aditivo retardador del fraguado (0.15 Kg para 100Kg de aglomerante) que fue también añadido con el agua de mezclado. El

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HRWR en una dosis de 0.65 Kg fue adicionado aproximadamente 15 minutos después del mezclado inicial. Se determinó que la mezcla con 250 mm de asentamiento tiene adecuada laborabilidad para un vaciado adecuado, además no fue necesario ajustar el contenido de árido grueso. El contenido de aire de la mezcla con HRWR fue de 1.8 % por lo que no fue necesario hacer corrección. Note que la adición del HRWR requiere de un ajuste en el contenido de material aglomerante y en el rendimiento de la mezcla para tomar en cuenta el volumen adicional de aditivo. En la dosis normales de 0.5 a 1 Kg. Para 100 Kg de material aglomerante, La corrección necesaria es despreciable y no se muestra en este ejemplo. Se obtuvo 82 Mpa de resistencia a compresión a los 28 días que satisface la resistencia requerida en el laboratorio de 81 Mpa. Paso 10 (b) Mezcla acompañante #4 La cantidad real de agua de mezclado requerida para producir un asentamiento de 25 a 50 mm fue que la calculada para la mezcla. Los pesos de la mezcla reales fueron: Cemento. Kg. 40.9 Ceniza Volante. Kg. 22.0 Arena Kg. 45.8 Árido grueso Kg. 112.7 Agua Kg. 17.4

Corrigiendo éstos, a pesos secos Cemento. Kg. Ceniza Volante. Kg. Arena Kg. Árido grueso Kg. Agua Kg. El rendimiento real de la mezcla. Cemento. 40.9 / 3.15 = Ceniza Volante. 22 / 2.64 = Arena 43 / 2.59 = Árido grueso 112.1 / 2.76= Agua 19.72 / 1.00 = Aire Volumen total 40.9 22.0 43.0 112.1 19.72

12.98 8.3 16.6 40.6 19.72 2.0 100.2

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Ajustando las proporciones de la mezcla para el m3 Cemento. Kg. Ceniza Volante. Kg. Arena Kg. Árido grueso Kg. Agua Kg.

408 220 429 1119 197

La nueva proporción de la mezcla tiene una a/c+p de 0.314. La relación deseada era de 0.31, de manera que el peso de material aglomerante se debe reducir. El por ciento de ceniza volante para esta mezcla es de 35 por ciento, se debe mantener. El nuevo peso de material aglomerante es de 197 / 0.31= 635Kg. De ello el 35% debe ser ceniza volante, 222 Kg. y 413 Kg. De cemento. El cambio de volumen debido a la reducción de material aglomerante es de: (413 -408) /3.15 + (222 -220) / 2.64 =1.59 +0.75 = 2.34. Este volumen debe ser aumentado de arena. El peso de arena sería de: 2.34 x 2.59 = 6. Las proporciones de la mezcla ajustada son: Cemento. Kg. 413 Ceniza Volante. Kg. 222 Arena Kg. 423 Árido grueso Kg. 1119 Agua Kg. 197 La adición de HRWR para la mezcla ajustada para producir un hormigón fluido fue de 0.6 Kg para 100 Kg. de material aglomerante. El asentamiento obtenido en condición de laboratorio fue de 24 cm. Un retardador de fraguado se adicionó con el agua de mezclado y el HRWR se adicionó aproximadamente 15 minutos después del mezclado inicial. La mezcla con HRWR tenía adecuada laborabilidad, de manera que no hubo que ajustar el contenido de árido grueso. El contenido de aire medido en la mezcla con HRWR fue de 2.1 %. El promedio de la resistencia a compresión a 28 días de los cilindros fundidos con la mezcla de prueba fue de 79 Mpa.

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Paso 10 (c ) Resumen del comportamiento de las mezclas de prueba. La tabla siguiente es un resumen de los resultados de las mezclas de prueba, en el laboratorio, ajustadas. Mezcla Básica M A* #1 M A #2 M A #3 M A #4 Cemento Kg. 629 503 472 440 413 Ceniza volante Kg. 126 157 189 222 Arena seca Kg. 464 445 440 433 423 Árido grueso seco Kg. 1121 1121 1121 1121 1119 Agua Kg. 195 195 195 195 197 Asentamiento mm 25 30 25 40 50 Retardador 0.20 0.18 0.18 0.15 0.13 Kg/ 100Kg de cemento HRWR 0.70 0.70 0.65 0.65 0.60 Kg/ 100Kg de cemento Asentamiento 250 270 225 260 215 Resistencia a 82 81.5 83.3 81.2 79.6 compresión a28 días en MPa *MA + Mezcla acompañante. Nota: Esta tabla ha omitido intencionalmente el agua en el HRWR para evitar confusión. En el paso 6 de esta guía sugiere tenerla en cuenta para determinar adecuadamente la relación a/c +p. Etapa 11 Selección de la proporción de mezcla óptima. La mezcla acompañante #4 fue la única mezcla de prueba que tuvo una resistencia a compresión significativamente menor que la requerida de 81 Mpa. La mezclas de pruebas en las condiciones de obra se hicieron con las otras. Las mezclas se ajustaron para obtener el asentamiento deseado, antes y después de la adición del HRWR y se fabricaron cilindros para el ensayo de resistencia a compresión. La temperatura del hormigón también fue registrada. Los resultados de los ensayos se muestran a continuación: Mezcla Resistencia a compresión Temperatura del hormigón a los 28 días MPa en oC Básica 72.8 34.4 MA # 1 74.0 33.3 MA # 2 73.7 31.7 MA # 2 73.4 28.9 Si consideramos que la resistencia requerida en condiciones de obra es de 72.8 MPa a los 28 días, todas las mezclas la cumplen, pero la mezcla acompañante #3 tiene un menor contenido de material aglomerante y menor temperatura por nlo que es más deseable para el fabricante del hormigón premezclado.

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Cuando varíen las condiciones ambientales o las propiedades de los materiales pueden ser necesarios ajustes adicionales en la obra

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