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CAPÍTULO 2: NOÇÕES DE METALURGIA FÍSICA

CONFORMAÇÃO MECÂNICA
PROF. ALEXANDRE ALVARENGA PALMEIRA



quarta-feira, 12 de março de 2008


ENGENHARIA MECÂNICA
CONFORMAÇÃO MECÂNICA
Alexandre Alvarenga Palmeira, MSc


SUMÁRIO


I- INTRODUÇÃO........................................................................................................ 1
II- MICROESTRUTUA DOS METAIS........................................................................ 2
II.1 CONCEITO DE GEOMETRIA DOS CRISTAIS. .................................................. 2
II.2 PARÂMETROS DE REDE: DIREÇÕES E PLANOS CRISTALINOS .................. 3
II.3 ESTRUTURAS CRISTALINAS DOS METAIS................................................... 5
II.4 DEFEITOS DE REDE..................................................................................... 10
III- DEFORMAÇÃO ELÁSTICA E PLÁSTICA.......................................................... 27
III.1 DEFORMAÇÃO ELÁSTICA............................................................................ 27
III.2 DEFORMAÇÃO PLÁSTICA......................................................................... 27
IV- ESTADO ENCRUADO DOS METAIS E RECRISTALIZAÇÃO............................. 28
IV.1 ENCURAMENTO............................................................................................ 28
IV.2 FATORES QUE AFETAM A MICROESTR. DO METAL DEFORMADO......... 29
IV.3 HETEROGENEIDADES DE DEFORMAÇÃO NA MICROESTRUTURA......... 30
IV.4 TRANSF. DE FASE INDUZIDAS POR DEFORMAÇÃO PLÁSTICA.............. 32
IV.5 AMOLECIMENTO POR DEFORMAÇÃO....................................................... 33
V- TRABALHO À QUENTE, À MORNO E À FRIO................................................... 34
V.1 GERAÇÃO DE CALOR NA CONFORMAÇÃO MECÂNICA.............................. 35
V.2 TRABALHO À QUENTE - TQ......................................................................... 36
V.3 TRABALHO À MORNO - TM.......................................................................... 40
V.4 TRABALHO À FRIO - TF................................................................................ 41
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VI- PRINCIPAIS PROPRIEDADES DOS MATERIAIS METÁLICOS.......................... 43
VI.1 PROPRIEDADES MECÂNICAS...................................................................... 44
VI.2 PROPRIEDADES TECNOLÓGICAS............................................................. 44
VI.3 PROPRIEDADES DE USO OU DE UTILIZAÇÃO.......................................... 47
VI.4 OUTRAS PROPRIEDADES......................................................................... 49
VII- EFEITOS DO ENCR. E DA RECRIST. NAS PROPR. MEC. DOS METAIS........... 50
VII.1 PROCESSOS DE RECUPERAÇÃO E RECRISTALIZAÇÃO.......................... 50



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ÍNDICE DE FIGURAS


Figura 1: Representação gráfica das redes cristalinas atômicas.................................................2
Figura 2: Representação gráfica das direções cristalinas atômicas..........................................3
Figura 3: Representação gráfica das direções cristalinas —Índice de Miller ..........................4
Figura 4: Representações da estrutura ccc, onde A e B são modelos de esferas e C
modelo de bolas......................................................................................................................................5
Figura 5: Representação da estrutura ccc.........................................................................................6
Figura 6: Representações da estrutura cfc, onde A e B são modelos de esferas e C
modelo de bolas......................................................................................................................................7
Figura 7: Representação da estrutura cfc............................................................................................7
Figura 8: Cálculo do fator de empacotamento da estrutura cfc.................................................8
Figura 9: Representações da estrutura cfc, onde A e B são modelos de esferas e C
modelo de bolas.....................................................................................................................................8
Figura 10: Representação da estrutura hc...........................................................................................9
Figura 11: Cálculo do fator de empacotamento da estrutura hc...................................................9
Figura 12: Defeito pontual —vazio.............................................................................................................11
Figura 13: Defeito pontual emsólidos iônicos....................................................................................12
Figura 14: Solução sólida substitucional.............................................................................................12
Figura 15: Solução sólida interticial.......................................................................................................12
Figura 16: Curva tensão-deformação de umensaio de tração....................................................13
Figura 17: Ensaio de tração emummonocristal...............................................................................14
Figura 18: Foto do escorregamento de ummonocristal de zinco................................................14
Figura 19: Discordância emcunha ou aresta.....................................................................................15
Figura 20: Discordância emcunha ou aresta....................................................................................16
Figura 21: Movimento de uma discordância emcunha ou aresta................................................16
Figura 22: Discordâncias vistas através de microscopia eletrônica de transmissão..........17
Figura 23: Discordância emhélice..........................................................................................................18
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Figura 24: Discordância emhélice na superfície de ummonocristal de SiC, as linhas
escuras são degraus de escorregamento superficiais...........................................................18
Figura 25: Defeito de contorno de grão...............................................................................................19
Figura 26: Contorno de macla conforme pode ser observ. através de microscopia ótica.20
Figura 27: Micrografia é de uma liga comdefeito de macla.........................................................20
Figura 28: Micrografia de umdefeito de empilhamento.................................................................21
Figura 29: Defeito de contorno de pequeno ângulo.........................................................................22
Figura 30: Compactado de pó de ferro, compactação uniaxial emmatriz de duplo efeito, a
550 MPa................................................................................................................................................23
Figura 31: Compactado de pó de ferro após sinterização a 1.150
o
C, por 120 min em
atmosfera de hidrogênio..................................................................................................................23
Figura 32: Ferro fundido cinzento perlítico........................................................................................25
Figura 33: Inclusões de óxido de cobre (Cu
2
O) emcobre de alta pureza (99,26%) laminado
a frio e recozido a 800
o
C.................................................................................................................25
Figura 34: Sulfetos de manganês (MnS) emaço rápido...............................................................26
Figura 35: Bandas de transição emgrão deformado comsubestrutura celular..................31
Figura 36: Banda de cisalhamento emmetal deformado, vistas no corte longitudinal
(macroscópico).....................................................................................................................................31
Figura 37: Representação da temperatura homóloga e das faixas de temperatura :
trabalho a frio (TF), a morno (TM) e a quente (TQ)................................................................34
Figura 38: Variação da tensão de compressão coma deformação emfunção da
temperatura para umaço de baixo carbono.............................................................................37
Figura 39: Diagrama esquemático dos efeitos de temperatura, pressão e taxa de
deformação sobre a faixa de trabalho permissível na conformação a quente..............39
Figura 40: Aumento do limite de escoamento e de resistência à tração e diminuição do
alongamento (e redução de área na fratura)como encruamento devidos ao trabalho
a frio.........................................................................................................................................................41
Figura 41: Alterações na resistência, ductilidade e microestrutura durante (A) trabalho a
frio, (B) recuperação e (C) recristalização.................................................................................51
Figura 42: Efeito do trabalho a frio prévio e da temperatura de recozimento sobre o
tamanho de grão do material recozido (para um tempo de
recozimento constante)...................................................................................................................53
Figura 43: Efeito do processo de recristalização............................................................................55

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ÍNDICE DE TABELAS


Tabela 1: Interdependência das propriedades coma estrutura cristalina...............................10
Tabela 2: Temperaturas de fusão dos principais materiais metálicos.....................................45
Tabela 3: Classificação dos metais emordemdecresc. de Maleabilidade e Ductilidade....46
Tabela 4: Temperaturas de recristalização para alguns metais e ligas de uso comum.....52
Tabela 5: Classificação do produto emfunção do encruamento................................................54


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RESUMO

Os metais são compostos por átomos arranjados segundo formas geométricas
específicas, onde comportamento plástico dos metais está intimamente ligado a
estrutura atômica do mesmo. Dentre as estruturas cristalinas dos metais, as mais
importantes são: CCC, CFC e HC. As estruturas cristalinas formamas redes cristalinas,
que compõemos grãos, porémtais redes não são perfeitas, apresentando de feitos ditos:
pontuais, lineares, planares e volumétricos. Estes defeitos influem diretamente nas
propriedades dos metais, como tambémna forma e quantidade de deformação plástica
que o material poderá absorver durante umprocesso de conformação. Gerando, muitas
vezes, um estado encruado. Vários fatores que afetam a microestrutura do metal
deformado, tais como: a EDE, a presença de atomos de soluto, o tamanho inicial do grão,
a taxa e a temperatura de deformação. Logo o material apresenta heterogeneidades na
sua microestrutura, dentro de um mesmo grão ou entre grãos, causadas pela
deformação, tais como, as bandas de transição, as bandas de cisalhamento e as maclas
de deformação. Emalguns casos podemocorrer transformações de fase induzidas por
deformação plástica, ou até amolecimento por deformação. Durante a conformação o
metal pode ser trabalho à quente, à morno e à frio, sendo assimos processos de
conformação são normalmente classificados emoperações de trabalho a quente, a morno
e a frio. O trabalho a quente é definido como a deformação sob condições de temperatura
e taxa de deformação tais que processos de recuperação e recristalização ocorrem
simultaneamente coma deformação. De outra forma, o trabalho a frio é a deformação
realizada sob condições emque os processos de recuperação e recristalização não são
efetivos. No trabalho a morno ocorre recuperação, mas não se formamnovos grãos (não
há recristalização). Influenciando diretamente em sua propriedades. As propriedades
mecânicas dos metais são diretamente afetadas pelo encruamento e recristalização do
mesmo, tornando muito importante a perfeita compeenção dos processos de recuperação
e recristalização.
Palavras Chaves: Microestrutura, Encruamento e Materiais
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I- INTRODUÇÃO

Após a descoberta da difração de raios X por cristais metálicos por Von Laue, em
1912, e da constatação de que os metais eram compostos fundamentalmente por átomos
arranjados segundo formas geométricas específicas, foram feitas muitas investigações das
relações entre estrutura atômica e comportamento plástico dos metais. Grande parte do
trabalho fundamentalmente sobre deformação plástica dos metais tem sido realizada em
amostras de monocristais, afim de eliminar os efeitos complexos de contornos de grão e as
restrições impostas por grãos vizinhos e partículas de segunda fase.

A análise de difração de raio X mostra que os atomos de um cristal estão arranjados
numa forma regular e repetida na três dimensões. Este arranjo atômico dos metais é
representado de maneira mais simples através de uma rede cristalina na qual os átomos são
visualizados como esferas rígidas localizadas em posições particulares de um arranjo
geométrico.
As forças entre eles são portanto isotrópicas. Os átomos são organizados em um
arranjo (reticulado) espacial, que é uma coleção tridimensional de pontos, onde cada ponto
do arranjo (reticulado) é idêntico a qualquer outro ponto. O reticulado pode ser descrito
pela célula unitária (modelo geométrico), que é a menor unidade de repetição do
reticulado. Em alguns metais, como por exemplo o Al e o Mg, é mais simples visualizar os
átomos como um empilhamento de camadas, onde cada átomo tem 12 vizinhos (outros
átomos) mais próximos, 6 em seu próprio plano, 3 no plano superior adjacente e 3 no plano
inferior. Estas são as chamadas estruturas compactas.


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II- MICROESTRUTUA DOS METAIS
II.1 CONCEITO DE GEOMETRIA DOS CRISTAIS.

A característica mais óbvia da estrutura cristalina é que ela é regular e repetitiva. A
célula unitária permite descrever qualquer tipo estrutura como um todo, porque a estrutura
completa pode ser gerada pela repetição da célula unitária no espaço. Há apenas sete
formas de célula unitária que podem ser empilhadas para formar os sistemas cristalinos no
espaço tridimensional. Elas são: cúbica, tetragonal, ortorrômbica, romboédrica,
hexagonal, monoclínica e triclínica. Conforme pode ser observado na Figura 1 a seguir:

Figura 1: Representação gráfica das redes cristalinas atômicas.
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Destes sistemas cristalinos podemos identificar 14 tipos diferentes de células
unitárias, conhecidas como redes de Bravais (Figura 1). Cada uma destas células
unitárias tem certas características que ajudam a diferenciá-las das outras células
unitárias. Além do mais, estas características também auxiliam na definição das
propriedades de um material particular.


II.2 PARÂMETROS DE REDE: DIREÇÕES E PLANOS CRISTALINOS

Direções Cristalinas

Na Figura 2 é representada as direções cristalinas de um cristal.

Figura 2: Representação gráfica das direções cristalinas atômicas.

Onde: a, b e c definem os eixos de um sistema de coordenadas em 3D. Qualquer
linha (ou direção) do sistema de coordenadas pode ser especificada através de dois
pontos: um deles sempre é tomado como sendo a origem do sistema de coordenadas,
(0,0,0) por convenção; o outro, é o primeiro ponto do cristal, (u,w,v), que você alcançaria
caso estivesse andando na direção especificada a partir de (0,0,0). Distinguir uma direção
cristalina de um ponto do cristal é fácil, já que a direção é representada entre colchetes [...].


Origem do sistema de coordenadas

O espaço lático é infinito... A escolha de uma origem é completamente arbitrária,
uma vez que cada ponto do reticulado cristalino é idêntico. A designação de pontos,
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direções e planos específicos fixados no espaço absoluto serão alterados caso a origem seja
mudada, porém todas as designações serão auto-consistentes se partirem da origem como
uma referência absoluta. Por exemplo: dada uma origem qualquer, haverá sempre uma
direção [110] definida univocamente, e [110] sempre fará exatamente o mesmo ângulo
com a direção [100].


Escolha dos eixos coordenados

Sempre que possível, escolhe-se como sistema de referência o cartesiano (i.e., o
sistema convencional de coordenadas x,y,z). Porém, quando estamos lidando com cristais
e suas propriedades, é melhor deixar o próprio reticulado espacial definir o sistema de
coordenadas mais apropriado para ele, em função dos eixos cristalinos. Os eixos podem
não ser perpendiculares entre si, bem como as unidades para cada eixo, que podem ser
diferentes (se os parâmetros de rede forem diferentes).


Planos atômicos

Considere a Figura 3, a seguir.

Figura 3: Representação gráfica das direções cristalinas – Índice de Miller .

As interseções do plano com os eixos são:
– eixo a em r = 2
– eixo b em s = 4/3
– eixo c em t = ½
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Para designar simbolicamente os planos de um reticulado, calcula-se os recíprocos
de r, s, e t; Ache-se o mínimo múltiplo comum que converte todos o recíprocos em
inteiros; em seguida inclui-se estes valores em parênteses. Isto é chamado notação em
Índice de Miller. Desta forma, para o plano acima, temos o seguinte Índice de
Miller: (2,3,8)
A perfeita notação dos planos cristalinos é de grande importância, pois serve para:
– determinação da estrutura cristalina
– deformação plástica: A deformação plástica (permanente) dos metais ocorre pelo
deslizamento dos átomos, escorregando uns sobre os outros no
cristal. Este deslizamento tende a acontecer preferencialmente
ao longo de planos e direções específicos do cristal.
– propriedades de transporte: em certos materiais, a estrutura atômica em determinados
planos causa o transporte de elétrons e/ou acelera a
condução nestes planos, e, relativamente, reduz a
velocidade em planos distantes destes.


II.3 ESTRUTURAS CRISTALINAS DOS METAIS

Dentre as estruturas cristalinas dos metais as mais importantes são:
– Estrutura cúbica de corpo centrado - ccc
– Estrutura cúbica de face centrado -cfc
– Estrutura hexagonal compacta- hc

ESTRUTURA CÚBICA DE CORPO CENTRADO —ccc

Na Figura 4, a seguir, são representados de várias formas a estrutura ccc.

Figura 4: Representações da estrutura ccc, onde A e B são
modelos de esferas e C modelo de bolas.
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Esta é uma célula unitária de uma estrutura cúbica de corpo centrado, ccc. Como
visto, ela contém um átomo em cada vértice do cubo e um átomo em seu centro. Sendo
assim, cada célula unitária contém dois átomos (8 dos vértices que estão compartilhados
com mais 7 outras células + 1 átomo do centro: 8 x 1/8 + 1 = 2).
Considerando que número de coordenação seja o número de vizinhos mais
próximos de um átomo, temos para a estrutura cúbica de corpo centrado, o número de
coordenação 8. Definindo o fator de empacotamento como a relação entre o volume
ocupado pelos átomos e o volume da célula unitária, temos:

fator de empacotamento = volume de 1 átomo (esfera) x 2 átomos / volume do cubo


Figura 5: Representação da estrutura ccc.

Observando a Figura 5, podemos correlacionar o parâmetro da célula unitária a,
com o raio atômico r. Uma vez que os átomos que estão em contato pontual são aqueles ao
longo das diagonais do cubo, temos para a estrutura cúbica de corpo centrado:
fator de empacotamento =
( )
3
3
3
r 4
r 3 4 x 2






π
= 0,68
(2. 1)

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ESTRUTURA CÚBICA DE FACE CENTRADA - cfc

Na Figura 6, a seguir, são representados de várias formas a estrutura cfc.

Figura 6: Representações da estrutura cfc, onde A e B são
modelos de esferas e C modelo de bolas.

Como visto, ela contém um átomo em cada vértice do cubo além de um átomo em
cada face do cubo. Logo, cada célula unitária contém quatro átomos (8 dos vértices, que
estão compartilhados com mais 7 outras células + 6 átomos das faces, que estão
compartilhados, cada qual, com outra célula 8 x 1/8 + 6 x ½ = 4).

Figura 7: Representação da estrutura cfc.

Analisando a Figura 7, podemos observar que o número de coordenação ( número
de vizinhos mais próximos de um átomo) da estrutura cúbica de face centrada é 12. Se
definirmos fator de empacotamento como sendo a relação entre o volume ocupado pelos
átomos e o volume da célula unitária, temos:

fator de empacotamento = volume de 1 átomo (esfera) x 4 átomos / volume do cubo

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Observando a Figura 8, podemos correlacionar o parâmetro da célula unitária a,
com o raio atômico r. Uma vez que os átomos do vértice estão em contato pontual com o
átomo do centro em cada face, temos para a estrutura cúbica de face centrada:
fator de empacotamento =
( )
( )
3
3
2 r 4
r 3 4 x 4 π
= 0,74
(2. 2)

Figura 8: Cálculo do fator de empacotamento da estrutura cfc.
Note que 0,74 é o maior valor que pode ter o fator de empacotamento quando se
considera um modelo de esferas de mesmo diâmetro.


ESTRUTURA HEXAGONAL COMPACTA - hc

Na Figura 9, a seguir, são representados de várias formas a estrutura cfc.

Figura 9: Representações da estrutura cfc, onde A e B são
modelos de esferas e C modelo de bolas.
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A célula unitária de uma estrutura hexagonal compacta contém um átomo em cada
vértice dos hexágonos de base (superior e inferior) e três átomos em seu centro. A célula
unitária de uma estrutura hc pode ser visualizada como um hexágono regular cujos planos
superior e inferior contem 7 átomos. Entre estes planos está um meio-hexágono de 3
átomos.
Há dois parâmetros de rede (láticos) em um cristal hc, a e c, representando os
parâmetros basais e de altura, respectivamente. No caso ideal, a relação c/a é de 1,633,
porém, divergências podem ocorrer. Conforme pode ser observado na Figura 10.

Figura 10: Representação da estrutura hc.

O número de coordenação e o fator de empacotamento são exatamente idênticos
aos da estrutura cfc (12 e 0,74,respectivamente), uma vez que ambas estruturas estão
empacotadas compactamente (Figura 11).

Figura 11: Cálculo do fator de empacotamento da estrutura hc.
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II.4 DEFEITOS DE REDE

Os cristais reais apresentam desvios da periodicidade perfeita que podem ocorrer de
diversas maneiras importantes. Se, por um lado, o conceito de rede perfeita é adequado
para explicar as propriedades independentes da estrutura dos metais, por outro lado devem-
se considerar diversos tipos de defeitos da rede para que se tenha uma melhor compreensão
das propriedades dependentes da estrutura. A descrição destas propriedades reduz-se
portanto, na maior parte, à própria descrição do comportamento destes defeitos.
Os defeitos, mesmo em concentrações muito pequenas, podem causar uma
mudança significativa nas propriedades de um material. Sem a presença de defeitos: os
dispositivos eletrônicos do estado sólido não existiriam, os metais seriam muito mais
resistentes, os cerâmicos seriam muito mais tenazes e os cristais não teriam nenhuma
cor. Na Tabela 1 relaciona-se a interdependência das propriedades com a estrutura
cristalina.
Tabela 1: Interdependência das propriedades com a estrutura cristalina.
Independente da Estrutura Dependente da Estrutura
Constantes elásticas Condutividade elétrica
Ponto de fusão Propriedades semicondutoras
Densidade Limite de escoamento
Calor específico Resistência à fratura
Coeficiente de expansão térmica Resistência à fluência

Logo um defeito de rede é uma imperfeição ou um “erro” no arranjo periódico
regular dos átomos em um cristal. Podem envolver uma irregularidade na posição dos
átomos ou no tipo de átomos. O tipo e o número de defeitos dependem do material, do
meio ambiente, e das circunstâncias sob as quais o cristal é processado. Os defeitos de
rede podem ser:
– Defeitos Pontuais: falhas que se estendem sobre somente alguns átomos (0-D);
– Defeitos Lineares: irregularidades que se estendem através de uma única fileira de
átomos (1-D);
– Defeitos Planares: falhas que se estendem através de um plano de átomos (2-D);
– Defeitos Volumétricos: irregularidades que se estendem sobre o conjunto 3-D dos
átomos na estrutura.
Além desta classificação, os defeitos podem ser categorizados como:
– intrínsecos: Defeitos decorrentes das leis físicas.
– extrínsecos: Defeitos presentes devido ao meio ambiente e/ou as condições de
processamento.
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Sendo que a maioria dos defeitos é extrínseca.
DEFEITOS PONTUAIS

Os defeitos pontuais podem ser:
– Vazios: ausência de um átomo da sua posição normal em uma estrutura cristalina
perfeita;
– Intersticiais: ocorrência de um átomo em uma posição que não pertence à estrutura do
cristal perfeito, como um vazio intersticial.
A presença de um vazio significa que as ligações atômicas na vizinhança do defeito
não foram satisfeitas (Figura 12). A presença de um intersticial significa uma distorção na
estrutura devido ao desajuste causado pela presença deste átomo.

Figura 12: Defeito pontual – vazio.

OBS
1
: de acordo com a curva do potencial de ligação, lembramos que desvios ou
distorções na distância interatômica de equilíbrio causam aumento de energia

OBS
2
: Defeitos Pontuais em Sólidos Iônicos
Os vazios também são necessários nos sólidos iônicos, contudo eles são de outros
tipos. Os vazios devem ser formados de tal maneira que o sólido permaneça neutro
eletricamente. Vazios isolados não podem ser formados porque eles conduzem ao
aparecimento de um centro da carga. Existem duas maneiras principais para a criação de
defeitos de ponto (ou pontuais) nos sólidos iônicos sem que haja desequilíbrio de carga: a
dos vazios correlacionados ou defeitos de Schottky (Figura 13 – esquerda) e a dos grupos
vazios-intersticiais ou defeitos de Frenkel (Figura 13 – direita)
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Figura 13: Defeito pontual em sólidos iônicos.
Ao tratar de átomos de impureza nos sólidos, usamos uma terminologia análoga
àquela usada para uma solução de átomos de impureza em um líquido, onde o cristal
matriz é o solvente e os átomos de impureza o soluto. O cristal matriz contendo impurezas
é chamado uma solução sólida, porque os átomos de impureza ocupam posições aleatórias
no cristal, similarmente a um soluto em um líquido. Podem ser:
SOLUÇÕES SÓLIDAS SUBSTITUCIONAIS, onde os átomos de impureza estão
localizados em posições normalmente ocupadas pelos átomos do cristal matriz. Eles
substituem os átomos do cristal matriz, são chamados impurezas substitucionais (Figura
14)

Figura 14: Solução sólida substitucional.

SOLUÇÕES SÓLIDAS INTERSTICIAIS, onde os átomos de impureza estão localizados
nos interstícios da estrutura cristalina matriz. São chamados impurezas intersticiais. Estas
impurezas normalmente tem um pequeno tamanho quando comparadas aos átomos da
matriz (Figura 15).

Figura 15: Solução sólida interticial.


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DEFEITOS EM LINHA NOS MATERIAIS CRISTALINOS

Os defeitos em linha são imperfeições em uma estrutura cristalina nas quais uma
linha de átomos tem uma estrutura local que difere da estrutura circunvizinha. Os defeitos
de linha são extrínsecos: sua presença não é necessária por razões termodinâmicas; eles
são criados devido às condições de processamento (a forma usada na fabricação do
material) e por forças mecânicas que atuam sobre o material. Estão quase sempre
presentes nos cristais reais. Por exemplo em um material típico, aproximadamente 5 de
cada 100 milhões de átomos (0,000005%) pertencem a um defeito de linha. Em uma
porção de material de 10 cm
3
(cerca do tamanho de um dado de seis lados), haverá
aproximadamente 10
17

átomos que pertencem a defeitos de linha. Os defeitos em linha,
que são chamados discordâncias, e têm uma forte influência sobre as propriedades
mecânicas dos metais e de alguns cerâmicos.

– Observações Experimentais em Monocristais Metálicos

A Figura 16, mostra a curva tensão-deformação, obtida de um ensaio de tração, de
um monocristal típico de magnésio, orientado de forma que o plano basal forme um ângulo
de 45
o
com o eixo da tensão. Ao ser atingida uma tensão de tração muito baixa, de cerca
de 0,70 MPa, o cristal escoa plasticamente e então se alonga com facilidade até se tornar
uma tira que pode ser quatro ou cinco vezes mais longa que o cristal original.

Figura 16: Curva tensão-deformação de um ensaio de tração.

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Figura 17: Ensaio de tração em um monocristal.

Se a superfície do cristal deformado for examinada, pode-se observar marcas que
circundam a amostra, de maneira aproximadamente contínua, com o formato de elipse
(Figura 18). Quando observadas com grande aumento, essas marcas revelam-se como as
manifestações visíveis de uma série de pequenos degraus formados na
superfície. Evidentemente, em decorrência da aplicação da força, o cristal foi cisalhado em
vários planos paralelos. Além disso, a análise cristalográfica das marcas, mostra que esses
planos são os basais (0002), ou seja, os planos mais compactos do cristal. Quando ocorre
esse tipo de deformação, diz-se que o cristal sofreu “escorregamento”; as marcas visíveis
na superfície são chamadas de linhas de escorregamento, e o plano cristalográfico no qual
ocorreu o cisalhamento é chamado de plano de escorregamento.

Figura 18: Foto do escorregamento de um monocristal de zinco
*
.

A tensão de cisalhamento correspondente ao início da fase plástica em um
monocristal é surpreendentemente pequena quando comparada à resistência ao

*
C.F. Elam, The Distortion of Metal Crystals, Oxford Univ. Press,London, 1935.
14

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cisalhamento de um cristal perfeito (calculada em termos de forças coesivas entre os
átomos).
Em outras palavras, o cristal se deforma plasticamente com tensões 1/10.000 de sua
resistência teórica. Analogamente, os cristais reais de outros metais se deformam sob
tensões que são frações pequenas de suas resistências teóricas (1/1.000 a 1/10.000). A
explicação para a discrepância entre os limites de escoamento calculado e real reside no
fato de que os cristais não são perfeitos, pois contem defeitos, sendo que as discordâncias
são o tipo de defeito responsável por este fato.


– Discordâncias

Discordâncias são defeitos 1D em um cristal. O tipo mais simples de discordância
pode ser visto como um semiplano atômico extra, inserido na estrutura, o qual termina em
qualquer lugar do cristal. A extremidade do meio plano é a discordância, conforme mostra
a Figura 19, a seguir.

Figura 19: Discordância em cunha ou aresta.

Discordâncias deste tipo são chamadas discordâncias em aresta ou em cunha e
são representadas pelo símbolo ^. Podemos desenhar um vetor, t, tangente à discordância,
que define sua direção positiva, a direção escolhida como positiva é arbitrária, mas pode
ser usada de forma consistente.
Consideremos agora o semiplano extra que está dentro do cristal. Um exame da
Figura 20 (esquema tridimensional de uma discordância em aresta) mostra claramente que
o cristal está distorcido onde o semiplano atinge o plano de escorregamento.
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Figura 20: Discordância em cunha ou aresta.
Pode-se também deduzir que a distorção diminui de intensidade quando se caminha
em sentido oposto à aresta do semiplano, porque a grandes distâncias dessa aresta, os
átomos tendem a rearranjar-se como em um cristal perfeito. A distorção do cristal é, pois,
centrada em torno da aresta do plano extra. A Figura 21, ilustra como uma discordância se
move através do cristal, sob a aplicação de uma tensão de cisalhamento. Pela aplicação da
tensão, o átomo C pode mover-se para a posição C’ indicada na figura. Se isso acontecer,
a discordância mover-se-á de uma distância atômica para a direita. A contínua aplicação
da tensão levará à movimentação da discordância em etapas repetidas. O resultado final é
que o cristal é cisalhado no plano de escorregamento de uma distância atômica.

Figura 21: Movimento de uma discordância em cunha ou aresta.

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Cada etapa do movimento da discordância, requer somente um pequeno rearranjo
de átomos nas vizinhanças do plano extra. Resulta disso que uma força muito pequena
pode mover uma discordância. Cálculos teóricos mostram que essa força é de ordem de
grandeza compatível para justificar os baixos limites de escoamento dos cristais reais.
O movimento de uma discordância através de todo o cristal produz um degrau na
superfície do mesmo, cuja profundidade é de uma distância atômica. Como uma distância
atômica em cristais metálicos é da ordem de alguns ângstrons, esse degrau evidentemente
não é visível a olho nu. Muitas centenas ou milhares de discordâncias devem movimentar-
se em um plano de escorregamento para que seja produzida uma linha de escorregamento
visível. Conforme pode ser observado na Figura 22.

Figura 22: Discordâncias vistas através de microscopia eletrônica de transmissão.

Além das discordâncias em aresta, existem as discordâncias em hélice ou
helicoidais. A designação “hélice” para esse defeito do reticulado deriva do fato de que os
planos do reticulado do cristal formam uma espiral na linha da discordância (Figura 23 e
Figura 24). Elas normalmente se formam na superfície de um cristal durante o seu
crescimento.
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Figura 23: Discordância em hélice.

Figura 24: Discordância em hélice na superfície de um monocristal de SiC, as linhas
escuras são degraus de escorregamento superficiais.

DEFEITOS PLANARES

São imperfeições superficiais de natureza estrutural que decorrem de uma variação
no empilhamento dos planos atômicos através de um contorno. Tal variação pode ser tanto
na orientação, quanto na seqüência de empilhamento dos planos.

– Contornos de Grão

São as imperfeições superficiais que separam cristais de diferentes orientações,
num agregado policristalino. Como se ilustra na Figura 25, para um modelo
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bidimensional, os átomos do contorno entre dois grãos aleatoriamente orientados não
podem ter um complemento perfeito de átomos vizinhos; em conseqüência, existe uma
região de transição onde o empilhamento atômico é imperfeito. Em três dimensões, esta
transição ocorre através da superfície que separa os grãos. É a natureza imperfeita dos
contornos dos grãos que permite ao microscopista vê-los, pois, num material cristalino
transparente, eles dispersam a luz e num material opaco, eles podem ser atacados
quimicamente.

Figura 25: Defeito de contorno de grão.
– Contornos de Macla

Imperfeições superficiais que separam duas orientações que são imagens
especulares uma da outra são chamadas contornos de macla. O volume do material cuja
orientação é imagem especular da orientação da matriz é chamado macla; as maclas
podem originar-se durante o crescimento de um cristal ou durante uma
deformação. Cisalhamento paralelo ao contorno da macla pode produzir a macla, como
mostrado na Figura 26, a seguir, particularmente se o escorregamento for difícil de se
iniciar ou propagar nessa direção.
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Figura 26: Contorno de macla conforme pode ser observado através de microscopia ótica.

O cisalhamento da rede é uniforme, isto é, o afastamento de um ponto da rede na
região maclada é diretamente proporcional à sua distância do contorno e é paralela ao
contorno da macla. Se a cada ponto da rede está associado mais de um átomo, como nos
metais hc, depois do cisalhamento de maclagem devem ocorrer pequenos reajustes
atômicos para que sejam macladas tanto a rede, como a estrutura cristalina. A Figura 27
mostra um contorno de macla conforme pode ser observado através de microscopia ótica.

Figura 27: Micrografia é de uma liga com defeito de macla.
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– Defeito de Empilhamento

É uma imperfeição superficial que resulta do empilhamento de um plano atômico
fora da seqüência, enquanto que a rede é perfeita de cada lado do defeito. Por exemplo, a
seqüência de empilhamento num cristal cfc ideal pode ser descrita como ABCABCABC...,
mas, por um defeito de empilhamento a seqüência pode mudar para ABCABABCA ....
O defeito de empilhamento neste caso é devido ao plano “A” de átomos vir após o
segundo “B”, e pode ser descrito como uma região muito fina de empilhamento hc num
cristal cfc. Tais defeitos de empilhamento podem ocorrer durante o crescimento do cristal
ou resultar da separação de duas discordâncias parciais. Em ambos os casos, o material
cristalino de um lado da imperfeição tem a mesma orientação do que se acha do outro lado,
mas sofreu uma translação em relação a este por uma fração do vetor da rede. Na uma
Figura 28 micrografia de um defeito de empilhamento

Figura 28: Micrografia de um defeito de empilhamento.

– Contorno de Pequeno Ângulo

Outra imperfeição superficial é um contorno de pequeno ângulo, que é realmente
um caso-limite de contorno de grão, em que o ângulo das orientações cristalinas é da
ordem de poucos graus. Em geral, os contornos de pequeno ângulo podem ser descritos
por arranjos convenientes de discordâncias. Um contorno inclinado (tilt) de pequeno
ângulo, é composto de discordâncias em aresta, umas sobre as outras no contorno. Na
Figura 29 é ilustrado defeito de contorno de pequeno ângulo.
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Figura 29: Defeito de contorno de pequeno ângulo.


DEFEITOS VOLUMÉTRICOS

Os defeitos tridimensionais são os poros e os precipitados. Os poros (que podem
ser vistos como um aglomerado de vazios) ocorrem com freqüência nos componentes
fundidos e são “parte” dos materiais e/ou componentes obtidos pela metalurgia do pó.
As figuras a seguir apresentam a superfície de ferro puro durante o seu
processamento por metalurgia do pó. Note-se que, embora a sinterização tenha diminuído
a quantidade de poros bem como melhorado sua forma (os poros estão mais arredondados),
ainda permanece uma porosidade residual.
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Figura 30: Compactado de pó de ferro, compactação uniaxial em
matriz de duplo efeito, a 550 MPa.


Figura 31: Compactado de pó de ferro após sinterização a 1.150
o
C, por 120 min em
atmosfera de hidrogênio.

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Os precipitados são divididos em dois tipos: partículas de segunda fase e
inclusões. Quando dois componentes são misturados, podem acontecer basicamente três
situações:
(1) solubilização total de um componente no outro – como é o caso da mistura de água
com álcool – a solução resultante é uma mistura homogênea onde não se consegue
mais distinguir os componentes que lhe deram origem (água ou álcool);
(2) solubilização parcial de um componente no outro – como é o caso da mistura de
água com açúcar – a solução resultante depende das proporções relativas de cada um
dos componentes – se adicionarmos uma colher de açúcar a um copo de água teremos
uma solução homogênea (uma água adocicada), solução esta que também não permite
distinguir os componentes que lhe deram origem. Contudo, se adicionarmos cinco
colheres de açúcar a um copo de água veremos que parte do açúcar se dissolverá na
água, mas parte dele ficará sedimentado no fundo do copo. Em casos como este
dizemos que há solubilidade parcial entre os componentes da mistura.
(3) solubilização nula de um componente no outro – como é o caso da mistura de água
com óleo – não há solução, e sim uma mistura de dois componentes, o de maior
densidade ficando no fundo do copo.
Tanto no caso (2) como no caso (3) temos misturas heterogêneas, formadas por
duas fases distintas: caso (2) – a primeira fase (fase a) é a solução água adocicada e a
segunda fase (fase b) é a sedimentação do fundo do copo; caso (3) – a primeira fase (fase
a) é a água e a segunda fase (fase b) é o óleo.
A ocorrência de uma segunda fase deve-se ao grau de solubilidade entre os
componentes da mistura. Estes são exemplos de precipitados chamados de partículas de
segunda fase. A mistura água com açúcar foi feita de propósito. Como a solubilidade do
açúcar na água é limitada, pode haver o aparecimento de uma segunda fase se
adicionarmos açúcar em quantidade exagerada. Mas, se adicionarmos açúcar em
quantidade exagerada pode aparecer também uma abelha e cair dentro do copo.
A abelha é o que a gente chama de inclusão. Aparece lá sem que a gente tenha
propositadamente adicionado. É o caso dos óxidos e de outras partículas como sulfetos e
fosfetos, por exemplo. Elas são decorrentes de reações de oxi-redução entre o oxigênio do
ar com os metais componentes da mistura, ou advém de reações entre componentes da
matéria-prima utilizada (por exemplo, o enxofre que está presente no coque que por sua
vez é utilizado na fabricação do aço)com os componentes da mistura.

EXEMPLO DE PARTÍCULAS DE SEGUNDA FASE

No ferro fundido cinzento perlítico (Figura 32), a microestrutura é composta por
veios de grafita sobre uma matriz perlítica. cada grão de perlita, por sua vez, é constituído
por lamelas alternadas de duas fases: ferrita (ou ferro-α) e cementita (ou carboneto de
ferro).
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Figura 32: Ferro fundido cinzento perlítico.


Figura 33: Inclusões de óxido de cobre (Cu
2
O) em cobre de alta pureza (99,26%)
laminado a frio e recozido a 800
o
C.

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Figura 34: Sulfetos de manganês (MnS) em aço rápido.


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III- DEFORMAÇÃO ELÁSTICA E PLÁSTICA

III.1 DEFORMAÇÃO ELÁSTICA

Em um estado geral de tensões, temos que as deformações (ε
1
, ε
2
e ε
3
) são dadas
pelas equações (2. 3), a seguir:
( ) [ ]
3 2 1 1
1
σ σ ν σ ε + − =
E


( ) [ ]
3 1 2 2
1
σ σ ν σ ε + − =
E

(2. 3)
( ) [ ]
2 1 3 3
1
σ σ ν σ ε + − =
E


Somando membro a membro das equações (2. 3), chega-se:
( )






+ + −
= + +
3
2 1 3
3 2 1
3 2 1
σ σ σ ν
ε ε ε
E

(2. 4)

Considerando que o termo à esquerda da equação (2. 4) é a deformação volumétrica
∆ e chamando:






+ +
=
3
3 2 1
0
σ σ σ
σ
(2. 5)

tem-se:
( )
0
2 1 3
σ
ν

E

=
(2. 6)


III.2 DEFORMAÇÃO PLÁSTICA

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IV- ESTADO ENCRUADO DOS METAIS E RECRISTALIZAÇÃO
IV.1 ENCURAMENTO

O encruamento é quando um metal é deformado plasticamente, tornando-se mais
resistente e uma tensão ainda maior será necessária para que se faça uma deformação
adicional.

O encruamento por deformação é um dos mais importantes métodos de
endurecer os metais, vários materiais, como o cobre, que não possuem sistemas de
endurecimento por precipitação, mas podem ser apreciavelmente endurecidos por trabalho
a frio.
O encruamento ocorre em um metal cristalino porque esses materiais se deformam
plasticamente pelo movimento das discordâncias e estas interagem diretamente entre si e
com outras imperfeições, ou, indiretamente, com campos de tensões internos (de curto e
longo alcance) de várias imperfeições e obstáculos. Essa interação leva a uma redução na
mobilidade média da discordância, que é o acompanhada por uma necessidade de maior
tensão para realizar o movimento da discordância, isto é, para uma dada deformação
plástica.
Para compreendermos o estado encruado dos materiais, é necessários compreender
os fenômenos que estão com ele relacionados. A energia despendida nos processos de
conformação à frio é na maior parte perdida na forma de calor. Entre 2 a 10 % dessa
energia utilizada na deformação é armazenada no metal na forma de defeitos cristalinos,
sendo que para altas deformações o percentual de energia armazenada tende ao limite
inferior. Onde o principal defeito cristalino gerado na deformação plástica são as
discordâncias, porém os outros defeitos cristalinos podem ser gerados, como: lacunas,
defeitos de empilhamento, contornos de macla e interfaces entre fases diferentes (no caso
de transformação induzida por deformação plástica).
A densidade e distribuição dos defeitos gerados na deformação plástica dependem
de fatores tais como: estrutura cristalina do metal; temperatura; quantidade e velocidade de
deformação; pureza do metal e sua energia de defeito de empilhamento (EDE).


MEYERS, M. A. e CHAWLA, K. K., Princípios de Metalurgia Mecânica. Ed. Edgard Blücher, 1982, pg. 290.
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IV.2 FATORES QUE AFETAM A MICROESTRUTURA DO METAL
DEFORMADO

Um dos fatores que apresenta elevada influência sobre a microestrutura do metal
deformado é a energia de defeito de empilhamento (EDE), a distribuição das
discordâncias é fortemente dependente da EDE. Quando um metal de baixa EDE é
deformado, suas discordâncias tem baixa mobilidade devido ao fato das discordâncias
parciais estarem muito afastadas entre si, levando a uma distribuição planar (homogênea)
na microestrutura das discordâncias. A baixa EDE implica na dificuldade para a
ocorrência de fenômenos de escorregamento com desvio ("cross-slip") e escalada ("climb")
das discordâncias.
Por outro lado, metais com alta EDE apresentam discordâncias dissociadas em
parciais próximas umas das outras, facilitando o escorregamento com desvio e a
escalada. Isso implica em discordâncias com alta mobilidade, que tendem a se localizar
em planos cristalinos de baixos índices de Miller, assim como aniquilar-se com
discordâncias vizinhas de sinal oposto. Logo, metais com alta EDE tendem a apresentar
uma distribuição heterogênea de discordâncias.
Sendo assim, para um dado grau de deformação um metal de alta EDE apresenta
menor densidade de discordâncias que um metal de baixa EDE. Pois em metais de alta
EDE, as discordâncias têm maior mobilidade e a ocorrência de aniquilação e rearranjo de
discordâncias é mais freqüente.

Metais de alta EDE, as discordâncias têm um livre caminho médio maior que em metais de
baixa EDE, ou seja, elas migram distâncias maiores antes de se tornarem imóveis.

Outro fator é a presença de átomos de soluto, pois quando se adiciona átomos de
soluto em um metal puro, há a tendência de alterar a EDE desse metal, o que influenciará
na distribuição das discordâncias após a deformação. Por exemplo, nos aços inoxidáveis
austeníticos do sistema Fe-Cr-Ni, um aumento da concentração de cromo causa
abaixamento da EDE, enquanto um aumento do teor de níquel aumenta a EDE. Além
disso, a mobilidade das discordâncias é diminuída devido à sua interação com átomos de
soluto.
A medida que se adiciona átomos de soluto em um metal, há um gradativo aumento
na densidade de discordâncias e da energia armazenada na deformação, assim como a
diminuição gradativa do tamanho médio de célula de deformação.
O tamanho de grão inicial, também apresenta elevada influência, pois um
tamanho de grão inicial pequeno leva a uma densidade de discordâncias elevadas. Mas, as
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diferenças locais de densidade de discordâncias entre os grãos são pequenas para altos
graus de deformação se comparadas com amostras com baixos graus de deformação.
E por fim a temperatura e velocidade de deformação, também apresentam
elevada influencia sobre a microestrutura do metal deformado. A densidade e distribuição
de discordâncias, a energia armazenada na deformação são fatores que dependem da
temperatura na qual o metal foi deformado. O abaixamento da temperatura de deformação
além de diminuir a mobilidade das discordâncias, pode também ocasionar a diminuição da
energia de defeito de empilhamento. Temperaturas de deformação a frio crescentes
favorecem a formação de células maiores e melhor definidas.
Já o efeito do aumento da velocidade de deformação eqüivale a um abaixamento da
temperatura de deformação. Porém, pequenas variações na temperatura de deformação
causam grandes modificações na subestrutura de discordâncias, enquanto grandes
modificações na velocidade de deformação influenciam relativamente pouco. Por
exemplo, ao duplicar-se a temperatura absoluta de deformação, o efeito é enorme em
comparação com a duplicação da velocidade de deformação.


IV.3 HETEROGENEIDADES DE DEFORMAÇÃO NA MICROESTRUTURA

Dentre as heterogeneidades na microestrutura, dentro de um mesmo grão ou entre
grãos, causadas pela deformação podemos destacar as bandas de transição, as bandas de
cisalhamento e as maclas de deformação.
As bandas de transição ou bandas de deformação são heterogeneidades
freqüentemente encontradas em uma estrutura deformada e são caracterizadas por
deformações heterogêneas do reticulado, estando as mesmas confinadas no interior do grão
não ultrapassando seu contorno. São formadas entre partes diferentes de um mesmo grão
que sofreram rotações diferentes durante a deformação devido à utilização de diferentes
sistemas de escorregamento. A região de fronteira entre as duas partes do grão é a banda
de transição, como ilustra esquematicamente a Figura 35.
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Figura 35: Bandas de transição em grão deformado com subestrutura celular.

Dentro das banda de deformação, as células são menores e mais alongadas. O
inicio da recristalização está associado às altas diferenças de orientação localizadas do
reticulado, e as bandas de transição são locais preferenciais para início da recristalização.
Já as bandas de cislhamento se resume em concentrações de escorregamento em
regiões de máxima tensão macroscópica de cisalhamento e em planos nos quais a
deformação encontra pequena resistência. Essas regiões formam ângulos de
aproximadamente 30 a 60° em relação à direção de deformação. As bandas de
cisalhamento não se limitam a um determinado grão, atravessando vários grãos, também m
são heterogeneidades importantes no início da recristalização. Sua ocorrência está
associada a metais altamente deformados a frio, com metais com tamanho de grão
grosseiro e deformações com predominância de componentes de compressão. A Figura 36
mostra esquematicamente bandas de cisalhamento em metal deformado.

Figura 36: Banda de cisalhamento em metal deformado, vistas no corte longitudinal
(macroscópico).

As bandas de cisalhamento, também apresentam células de deformação menores e
alongadas no seu interior e grandes diferenças de orientação em curtas distâncias, quando
comparadas com uma região do metal que não apresenta essa heterogeneidade. A
diferença entre bandas de cisalhamento e bandas de transição está no fato de:
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− As bandas de cisalhamento são formadas no material como um todo, independente da
estrutura de grãos e dependente do modo e da quantidade de deformação;
As bandas de transição são formadas por diferenças de deformação a nível
microestrutural e ficam delimitadas no interior de grãos individuais.

Por fim, as maclas de deformação ou maclação mecânica é uma maneira
alternativa de deformação plástica. Ela ocorre quando a deformação plástica por
deslizamento de planos se toma difícil, tais como em materiais com estrutura cristalina que
apresenta poucos sistemas de escorregamento ou durante a deformação plástica em baixas
temperaturas ou em altas velocidades de deformação. A maclação mecânica exige
pequenos movimentos atômicos, todavia estes movimentos devem ser coordenados como
nas transformações martensíticas. São formadas principalmente em metais com estrutura
hexagonal compacta (HC), eventualmente em metais de estrutura cúbica de corpo centrado
(CCC) e mais raramente em metais de estrutura cúbica de faces centradas (CFC).
Em metais de elevada pureza, ela necessita de uma combinação de fatores para sua
ocorrência: altas velocidades de deformação em temperaturas baixas e orientação
cristalográfica desfavorável ao escorregamento.
A EDE apresenta alta influência na maclação mecânica de metais com estrutura
cúbica. A diminuição da EDE leva a uma crescente diminuição da mobilidade das
discordâncias, desfavorecendo a deformação por escorregamento e favorecendo a
maclação. A energia de contorno de macla também é diminuída com o abaixamento da
EDE, o que implica em menor gasto energético para a formação de maclas e
consequentemente, maior facilidade de ocorrência de maclação mecânica.


IV.4 TRANSFORMAÇÕES DE FASE INDUZIDAS POR DEFORMAÇÃO
PLÁSTICA

Em alguns sistemas ocorre durante a deformação plástica, além de grande aumento
da densidade de defeitos cristalinos a formação de novas fases. Estas fases são geralmente
denominadas martensitas induzidas por deformação. Exemplos típicos são aços
austeníticos alto manganês e os aços inoxidáveis austeníticos Fe-Cr-Ni.


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IV.5 AMOLECIMENTO POR DEFORMAÇÃO

Apesar de os metais geralmente encruarem à medida que aumenta a deformação,
pode ocorrer o amolecimento por deformação, este fenômeno foi observado para uma
variedade de metais. Ele pode ser produzido pela recuperação dinâmica do corpo de prova
durante o ensaio choque. A subestrutura gerada por choque (emaranhados de
discordâncias e células de paredes grossas) não é característica da deformação
convencional a temperatura ambiente (células com parede fina). Quando o corpo de prova
alcança a tensão de escoamento, a temperatura ambiente, as discordâncias começam a
mover-se, reorganizando-se em arranjos que são mais estáveis sob as condições impostas
pelo ensaio de tração. Portanto, em vez de se gerarem novas discordâncias com
conseqüente encruamento, ocorre simplesmente uma reorganização das discordâncias já
existentes.


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V- TRABALHO À QUENTE, À MORNO E À FRIO

Os processos de conformação são normalmente classificados em operações de
trabalho a quente, a morno e a frio. O trabalho a quente é definido como a deformação sob
condições de temperatura e taxa de deformação tais que processos de recuperação e
recristalização ocorrem simultaneamente com a deformação. De outra forma, o trabalho a
frio é a deformação realizada sob condições em que os processos de recuperação e
recristalização não são efetivos. No trabalho a morno ocorre recuperação, mas não se
formam novos grãos (não há recristalização).
Costuma-se definir, para fins práticos, as faixas de temperaturas do trabalho a
quente, a morno e a frio baseadas na temperatura homóloga, que permite a normalização
do comportamento do metal (Figura 37). Em um metal puro, que não sofre transformação
de fase no estado sólido, os pontos de referência em termos de temperatura são: o zero
absoluto e o ponto de fusão. Estes pontos, traduzidos em graus Kelvin, estabelecem os
extremos da escala homóloga de temperaturas.


Figura 37: Representação da temperatura homóloga e das faixas de temperatura : trabalho
a frio (TF), a morno (TM) e a quente (TQ).

Em termos de conformação mecânica, chama-se de trabalho a quente (TQ) aquele
que é executado em temperaturas acima de 0,5T
f
, trabalho a morno (TM), executado na
faixa compreendida (grosseiramente) entre 0,3 e 0,5T
f
e trabalho a frio (TF) aquele que é
executado entre 0 e 0,3T
f
. É importante compreender que a distinção básica entre TQ e TF
é portanto, função da temperatura em que se dá a recristalização efetiva do
34

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material. Assim, embora para muitas ligas comerciais a temperatura do TQ seja realmente
elevada em relação à ambiente, para metais como Pb e Sn, que se recristalizam
rapidamente à temperatura ambiente após grandes deformações, a conformação à
temperatura ambiente é TQ. Por outro lado, a conformação a 1.100
o
C é TF para o
tungstênio, cuja temperatura de recristalização é superior a esta, embora seja TQ para o
aço.


V.1 GERAÇÃO DE CALOR NA CONFORMAÇÃO MECÂNICA

Nos processos de conformação, tanto a deformação plástica quanto o atrito
contribuem para a geração de calor. Da energia empregada na deformação plástica de um
metal, apenas 5 a 10% ficam acumulados na rede cristalina, sob a forma de energia interna,
sendo os restantes 90 a 95% convertidos em calor. Em algumas operações de conformação
contínua, como extrusão e trefilação, efetuadas em altas velocidades, a temperatura pode
aumentar de centenas de graus. Uma parte do calor gerado é dissipada, pois é transmitido
às ferramentas ou perdido para a atmosfera, mas o restante permanece na peça, elevando-
lhe a temperatura. Em condições idealmente adiabáticas e sem atrito, o máximo acréscimo
teórico de temperatura devido à deformação plástica é dado pela expressão (2. 7):
J c
W
T
p
máx
. . ρ
= ∆
(2. 7)
Onde:
W
p
– Trabalho de deformação plástica por unidade de volume;
ρ – Densidade do material;
c – Calor específico do material;
J – Equivalente mecânico do calor (4,19 Joule/cal)
Por exemplo, para uma deformação e = 1,0 tem-se ∆T
máx
igual a 74
o
C para
alumínio, 277
o
C para ferro e 571
o
C para o titânio. Se a velocidade de um dado processo é
alta, a perda do calor gerado será pequena e o aumento efetivo da temperatura será
próximo do valor teórico.


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V.2 TRABALHO À QUENTE - TQ

O trabalho a quente é a etapa inicial na conformação mecânica da maioria dos
metais e ligas. Este trabalho não só requer menos energia para deformar o metal e
proporciona maior habilidade para o escoamento plástico sem o surgimento de trincas
como também ajuda a diminuir as heterogeneidades da estrutura dos lingotes fundidos
devido as rápidas taxas de difusão presentes às temperaturas de trabalho a quente. As
bolhas de gás e porosidades são eliminadas pelo caldeamento destas cavidades e a estrutura
colunar dos grãos grosseiros da peça fundida é quebrada e refinada em grãos equiaxiais
recristalizados de menor tamanho. As variações estruturais devido ao trabalho a quente
proporcionam um aumento na ductilidade e na tenacidade, comparado ao estado fundido
Geralmente, a estrutura e propriedades dos metais trabalhados a quente não são tão
uniformes ao longo da seção reta como nos metais trabalhados a frio e recozidos, já que a
deformação é sempre maior nas camadas superficiais. O metal possuirá grãos
recristalizados de menor tamanho nesta região. Como o interior do produto estará
submetido a temperaturas mais elevadas por um período de tempo maior durante o
resfriamento do que as superfícies externas, pode ocorrer crescimento de grão no interior
de peças de grandes dimensões, que resfriam vagarosamente a partir da temperatura de
trabalho.
No trabalho a quente, devido à intensa vibração térmica, que facilita muito a
difusão de átomos e a mobilidade e aniquilamento das discordâncias, o encruamento e a
estrutura distorcida dos grãos produzida pela deformação, são rapidamente eliminados pela
formação de novos grãos livres de deformação, como resultado da recristalização. É
possível conseguir grandes níveis de deformação, uma vez que os processos de
recuperação e recristalização acompanham a deformação. Ela ocorre a uma tensão
constante. E como a tensão de escoamento plástico decresce com o aumento da
temperatura, conforme pode ser observado na Figura 38, a energia necessária para a
deformação é geralmente muito menor para o trabalho a quente do que para o trabalho a
frio ou a morno.
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Figura 38: Variação da tensão de compressão com a deformação em função da
temperatura para um aço de baixo carbono.
A maioria das operações de TQ é executada em múltiplos passes ou estágios; em
geral, nos passes intermediários a temperatura é mantida bem acima do limite inferior do
trabalho a quente para se tirar vantagem da redução na tensão de escoamento, embora com
o risco de um crescimento de grão. Como, porém, deseja-se usualmente um produto com
tamanho de grão pequeno, a temperatura dos últimos passes (temperatura de acabamento) é
bem próxima do limite inferior e a quantidade de deformação é relativamente
grande. Pequenos tamanhos de grãos darão origem a peças com melhor resistência e
tenacidade.

VANTAGENS E DESVANTAGENS DO TRABALHO A QUENTE

De um ponto-de-vista prático o TQ – que é o estágio inicial da conformação dos
materiais e ligas – apresenta um certo número de vantagens, mas também de problemas,
como listado em seguida.
A) VANTAGENS:
– Menor energia requerida para deformar o metal, já que a tensão de escoamento
decresce com o aumento da temperatura;
– Aumento da capacidade do material para escoar sem se romper (ductilidade);
– Homogeneização química das estruturas brutas de fusão (e.g., eliminação de
segregações) em virtude da rápida difusão atômica interna;
– Eliminação de bolhas e poros por caldeamento;
37

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– Eliminação e refino da granulação grosseira e colunar do material fundido,
proporcionado grãos menores, recristalizados e equiaxiais;
– Aumento da tenacidade e ductilidade do material trabalhado em relação ao bruto de
fusão.


B) DESVANTAGENS:
– Necessidade de equipamentos especiais (fornos, manipuladores, etc.) e gasto de energia
para aquecimento das peças;
– Reações do metal com a atmosfera do forno, levando as perdas de material por
oxidação e outros problemas relacionados (p.ex., no caso dos aços, ocorre também
descarbonetação superficial; metais reativos como o titânio ficam severamente
fragilizados pelo oxigênio e tem de ser trabalhados em atmosfera inerte ou protegidos
do ar por uma barreira adequada);
– Formação de óxidos, prejudiciais para o acabamento superficial;
– Desgaste das ferramentas é maior e a lubrificação é difícil;
– Necessidade de grandes tolerâncias dimensionais por causa de expansão e contração
térmicas;
– Estrutura e propriedades do produto resultam menos uniformes do que em caso de
trabalho a frio seguido de recozimento, pois a deformação sempre maior nas camadas
superficiais produz nas mesmas uma granulação recristalizada mais fina, enquanto que
as camadas centrais, menos deformadas e sujeitas a um resfriamento mais lento,
apresentam crescimento de grãos.


FAIXAS DE TEMPERATURAS PERMISSÍVEIS NO TRABALHO A QUENTE

O limite inferior de temperatura para o trabalho a quente de um metal é a menor
temperatura para a qual a taxa de recristalização é rápida o bastante para eliminar o
encruamento quando o metal está submetido àquela temperatura. Para um dado metal ou
liga metálica a menor temperatura de trabalho a quente dependerá de fatores tais como a
quantidade de deformação e o tempo em que o material estará submetido a temperatura em
questão.
Uma vez que quanto maior o nível de deformação menor é a temperatura de
recristalização, o limite inferior de temperatura para o trabalho a quente diminuirá para
grandes deformações. Um metal trabalhado com elevada velocidade de deformação e
resfriado rapidamente irá requerer uma temperatura de trabalho a quente maior do que se
este for deformado e resfriado vagarosamente, para a obtenção de um mesmo nível final de
deformação.
38

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O limite superior de trabalho a quente é determinado pela temperatura em que
ocorre o início de fusão ou o excesso de oxidação. Geralmente, a temperatura mais
elevada de trabalho a quente é limitada bem abaixo do ponto de fusão devido a
possibilidade de fragilização à quente, existência de compostos com menor ponto de
fusão. Basta uma pequena quantidade de um filme de constituinte com baixo ponto de
fusão nos contornos de grão para fazer um material desagregar-se quando deformado,
fragilidade a quente. Geralmente emprega-se T
max
≅ (T
f
- 55)
o
C, ou (T
f
- 100)
o
F para evitar
esta possibilidade.
Para uma dada condição de pressão e temperatura de trabalho haverá uma
quantidade máxima de deformação que pode ser fornecida à peça, esta limitação é baseada
na resistência ao escoamento, e não na ductilidade, como mostrado na Figura 39. Se a
temperatura de pré-aquecimento do tarugo inicial aumenta, a resistência diminui e a
deformação aumenta para uma dada pressão aplicada; assim, as curvas isobáricas
aumentam com a temperatura, que obviamente será sempre inferior à linha solidus. A
fragilização a quente limita a temperatura de trabalho a valores inferiores á temperatura
solidus. E visto que com taxas de deformação altas ficará retido mais calor na peça. A
temperatura da peça deverá ser menor para evitar que ela atinja a faixa de fragilidade a
quente.

Figura 39: Diagrama esquemático dos efeitos de temperatura, pressão e taxa de
deformação sobre a faixa de trabalho permissível na conformação a quente.

39

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V.3 TRABALHO À MORNO - TM

Os processos de deformação a morno objetivam aliar as vantagens das
conformações a quente e a frio. Dos processos de conformação a morno um dos mais
difundidos e com maiores aplicações industriais é o forjamento.
O trabalho a morno consiste na conformação de peças numa faixa de temperaturas
onde ocorre o processo de recuperação portanto, o grau de endurecimento por deformação
é consideravelmente menor do que no trabalho a frio. Sendo assim, no trabalho a morno
ocorre uma recuperação parcial da ductilidade do material e a tensão de conformação situa-
se numa faixa intermediária entre o trabalho a frio e a quente.
Existe alguma controvérsia sobre a faixa de temperaturas empregada na
conformação a morno dos aços mas, certamente se torna importante entre 500 e 800° C. A
temperatura inferior de conformação é limitada em aproximadamente 500°C devido a
possibilidade de ocorrência da "fragilidade azul" em temperaturas mais baixas. Esta
fragilização aumenta a tensão de escoamento e diminui a ductilidade. Ela ocorre em
temperaturas em torno de 200 a 400°C onde, átomos intersticiais difundem-se durante a
deformação formando atmosferas em torno das discordâncias geradas, ancorando-as. O
nome azul refere-se a coloração do óxido formado na superfície do aço nesta faixa de
temperaturas.
Com relação ao trabalho a quente o processo a morno apresenta melhor acabamento
superficial e precisão dimensional devido à diminuição da oxidação e da dilatação –
contração do material e da matriz. Estas características permitem se ter menores ângulos
de saída (pode-se utilizar maiores cargas para a retirada da peça das matrizes sem deformar
o produto).
A maior desvantagem da conformação a morno com relação ao processo a quente é
o aumento do limite de escoamento que ocorre com o abaixamento da temperatura de
deformação. O aumento da carga de conformação implicará na necessidade de se
empregar prensas mais potentes e ferramentas mais resistentes. Os tarugos para a
conformação, por sua vez, podem requerer decapagem para remoção de carepa e utilização
de lubrificantes durante o processo.
Em relação ao trabalho a frio o processo a morno apresenta redução dos esforços de
deformação, o que permite a conformação mais fácil de peças com formas complexas,
principalmente em materiais com alta resistência. A conformação a morno melhora ainda
a ductilidade do material e elimina a necessidade de recozimentos intermediários que
consomem muita energia e tempo.


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V.4 TRABALHO À FRIO - TF

No trabalho a frio, como o encruamento não é aliviado, a tensão aumenta com a
deformação. Assim a deformação total, que é possível de se obter sem causar fratura, é
menor no trabalho a frio do que no trabalho a quente e a morno. Exceto quando se
realizam tratamentos térmicos de recozimento para aliviar os efeitos do encruamento.
O trabalho a frio é acompanhado do encruamento (strain hardening) do metal, que
é ocasionado pela interação das discordâncias entre si e com outras barreiras – tais como
contornos de grão – que impedem o seu movimento através da rede cristalina. A
deformação plástica produz também um aumento no número de discordâncias, as quais, em
virtude de sua interação, resultam num elevado estado de tensão interna na rede
cristalina Um metal cristalino contém em média 10
6
a 10
8
cm de discordâncias por cm
3
,
enquanto que um metal severamente encruado apresenta cerca de 10
12
cm de discordâncias
por cm
3
. A estrutura característica do estado encruado examinada ao microscópio
eletrônico, apresenta dentro de cada grão, regiões pobres em discordâncias, cercadas por
um emaranhado altamente denso de discordâncias nos planos de deslizamento.
Tudo isto resulta macroscopicamente num aumento de resistência e dureza e num
decréscimo da ductilidade do material, conforme pode ser observado na Figura 40. Num
ensaio de tração, isso se traduz no aumento da tensão de escoamento, Y, e do limite de
resistência, Sr, bem como no decréscimo do alongamento total (alongamento na fratura).

Figura 40: Aumento do limite de escoamento e de resistência à tração e diminuição do
alongamento (e redução de área na fratura)com o encruamento devidos ao trabalho a frio.
A Figura 40 mostra que o limite de escoamento, Y, cresce mais rapidamente e se
aproxima do limite de resistência, Sr, enquanto que a ductilidade – expressa aqui como ef –
cai de modo bastante brusco após uma limitada quantidade de trabalho a frio. A
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microestrutura também muda, com os grãos se alongando na direção de maior deformação,
podendo o material como um todo desenvolver propriedades direcionais (anisotropia).
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VI- PRINCIPAIS PROPRIEDADES DOS MATERIAIS METÁLICOS

Os materiais metálicos utilizados na indústria apresentam várias propriedades, e a
aplicação dos mesmos deve ser definida de acordo com o fim a que se destinam, levando
em conta, principalmente, as suas propriedades. As propriedades industriais podem,
segundo a sua natureza, ser divididas em 4 categorias:

− Mecânicas • Resistência Mecânica: tração, compressão, flexão, torção,
cizalhamento, etc.
• Resiliência (Capacidade de resistir a esforços dinâmicos)
• Elasticidade
• Dureza
− Tecnológicas • Fusibilidade
• Plasticidade: Maleabilidade e Ductilidade
• Soldabilidade
• Temperabilidade
• Usinabilidade
• Tencidade (Capacidade de absorver energia até a ruptura)
− Uso • Resistência ao Ar
• Resistência ao Calor
• Resistência à Ação Corrosiva
• Resistência à Fluidez (Creep)
− Outras • Peso Específico

• Densidade
• Condutibilidade Térmica e Elétrica
• Dilatação
• Grau de Polimento
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VI.1 PROPRIEDADES MECÂNICAS

São aquelas que definem o comportamento do material segundo um determinado
esforço a que ele pode ser submetido. As propriedades mecânicas mais importantes,
utilizadas na indústria para a seleção de metais e ligas são as seguintes:
– Resistência mecânica: é a propriedade apresentada pelo material em resistir a esforços
externos, estáticos ou lentos. Tais esforços podem ser de
natureza diversa, como sejam: tração, compressão, flexão,
torção, cizalhamento.
– Resiliência: é a maior ou menor reação do material às solicitações dinâmicas, isto é, a
propriedade do material resistir a esforços externos dinâmicos (choques,
pancadas, etc) sem sofrer ruptura. Logo, as molas são feitas de materiais
de elevada resiliência. A resiliência é medida pela energia de impacto
consumida para romper um corpo de prova padrão.
– Dureza: é a resistência oferecida pelo material à penetração, ao desgaste, ao trabalho e
ao atrito. Pode ser medida por comparação dos materiais entre si. Na
indústria mede-se a dureza pela penetração de uma esfera com dimensões e
carga padronizadas (Dureza Brinell).
– Elasticidade: propriedade apresentada pelos materiais em recuperar a forma primitiva
tão depressa cesse o esforço que tenha provocado a deformação.
OBS.: Histeresis mecânica – é a propriedade do material que se relaciona com a
resistência que ele apresenta às cargas cíclicas (oscilantes ou alternadas). Para
estudar o comportamento de um material em face à fadiga podemos realizar de
tempos em tempos um ensaio de histeresis mecânica, e ele nos mostrará que para a
mesma tensão a deformação residual vai crescendo.


VI.2 PROPRIEDADES TECNOLÓGICAS

São as que conferem ao material uma maior ou menor facilidade de se deixar
trabalhar pelos processos de fabricação usuais.
– Fusibilidade: é a propriedade que o material possui de passar do estado sólido para o
líquido sob ação do calor. Ela é caracterizada pela temperatura de
fusão. Todo metal é fusível, mas, para ser industrialmente fusível, é
preciso que tenha um ponto de fusão relativamente baixo e que não
sofra, durante o processo de fusão, oxidações profundas, nem alterações
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na sua estrutura e homogeneidade. Na Tabela 2,estão relacionados os
pontos de fusão dos principais materiais metálicos
Tabela 2: Temperaturas de fusão dos principais materiais metálicos.
Material Metálico Ponto de Fusão
Ferro puro 1530°C
Alumínio 650°C
Aços 1300 a 1500°C
Zinco 420°C
Gusa e fofo 1150 a 1300°C
Chumbo 330°C
Cobre 1080°C
Estanho 235°C

– Plasticidade: é a propriedade que apresentam certos materiais de se deixarem
deformar permanentemente assumindo diferentes tamanhos ou formas
sem sofrerem rupturas, rachaduras ou fortes alterações de estrutura
quando submetidos a pressões ou choques compatíveis com as suas
propriedades mecânicas. A plasticidade é influenciada pelo calor (o aço
ao rubro torna-se bastante plástico). A plasticidade pode ser subdividida
em: maleabilidade e Ductilidade.
– Maleabilidade: maior ou menor facilidade apresentada pelo material em se
deformar sob ação de uma pressão ou choque, compatível com
a sua resisténcia mecânica. Um material é maleável quando
sob ação do laminador ou do martelo da forja, não sofre
rupturas ou fortes alterações na estrutura (endurecimento
inadmissível). A maleabilidade pode ser a quente ou a frio. Se
a maleabilidade a frio é muito grande o material é chamado
plástico. Pode-se laminar, embutir, etc., a frio.
– Ductilidade: diferindo um pouco do conceito físico de Ductilidade (facilidade
dos materiais em se transformarem em fios) o conceito tecnológico
da Ductilidade é apreciado pela medida do alongamento
percentual, permanente, apresentado por ocasião da ruptura. Para
que um material possa ser considerado dútil, isto é, para que o
metal possa ser estirado ou trefilado, ele tem de tomar a forma de
fios delgados, quando trabalhado na fieira. A seguir, na Tabela 3,
são apresentados os metais mais usados pela ordem decrescente de
maleabilidade e Ductilidade:
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Tabela 3: Classificação dos metais em ordem decrescente de Maleabilidade e Ductilidade.
Maleabilidade Ductilidade
Au Au
Ag Ag
Cu Pt
Sn Fe
Pt Ni
Pb Cu
Zn Zn
Fe Sn
Ni Pb

OBS.: O inverso da plasticidade é a fragilidade ou quebrabilidade; assim, um material é
dito frágil ou quebradiço quando o mesmo ao romper-se apresenta uma pequena
deformação. Como exemplo de materiais frágeis temos: certos ferros fundidos,
certos aços para ferramentas, materiais cerâmicos, vidros, etc.

– Soldabilidade: é a propriedade que certos metais possuem de se unirem, após
aquecidos e suficientemente comprimidos. O mais alto grau de
soldabilidade por fusão é apresentado pelos metais que são capazes de
formar uma série contínua de soluções sólidas um com o outro. A
solubilidade sólida limitada resulta em menor soldabilidade, assim
como a solubilidade sólida nula praticamente impossibilita a soldagem
por fusão. O metal ou liga que passar instantaneamente do estado
sólido para o líquido é dificilmente soldável, como p.ex. o fo fo.
– Temperabilidade: Chama-se “temperabilidade” ou “endurecibilidade” à capacidade do
aço endurecer ou à “profundidade de endurecimento”. Propriedade
que possuem alguns metais e ligas de modificarem a sua estrutura
cristalina (endurecimento) após um aquecimento prolongado
seguido de resfriamento brusco. Tal propriedade caracteriza o aço
com certo teor de carbono, assim, com determinadas ligas de
alumínio, transformando a estrutura cristalográfica do material que
em conseqüência altera todas as propriedades mecânicas.
– Usinabilidade: é a propriedade de que se relaciona com a resistência oferecida ao corte
e é medida pela energia necessária para usinar o material no torno,
sob condições padrões. A usinabilidade de um material é obtida
comparando-se com a de um material padrão cuja usinabilidade é
convencionada igual a 100 (aço B 1112). A usinabilidade é um fator
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que influi bastante na escolha de um material que deve ser usinado;
assim, as máquinas automáticas dão grande produção quando usinam
os chamados aços de corte fácil (free cutting steels) também
chamados de usinagem fácil, que são materiais com alta percentagem
de enxofre, fósforo ou chumbo.
– Tenacidade: é dada pelo trabalho unitário que é consumido para fraturá-lo ou seja a
tenacidade mede a capacidade que o material tem de absorver energias
até fraturar-se incluindo a deformação elástica e plástica quando essa
energia é absorvida progressivamente, ou seja sob a ação de carga
estática. A tenacidade pode ser expressa em Joules/m
3
. A tenacidade é
pois medida pela área total do diagrama tensão-deformação. Em geral
diz-se que um material é tanto tenaz quanto maior é a sua resistência à
ruptura por tração ou distenção; isto nem sempre é verdadeiro pois alguns
aços doces, por exemplo, são mais tenazes que os aços duros, isto porque
os aços duros apresentam, na ruptura uma pequeníssima deformação. A
tenacidade tem alguma relação com a resistência ao choque, porém os
valores da energia medidos para ambos os casos não concordam para
todos os materiais ou condições de ensaio. Em ordem decrescente,
segundo a tenacidade, temos os metais: Fe, Cu, Ag, Au, Zn, Sn, Pt, Ni.


VI.3 PROPRIEDADES DE USO OU DE UTILIZAÇÃO

Essas propriedades se relacionam com o comportamento dos materiais em face às
diversas condições ambientes que as peças encontrarão durante o seu trabalho. Dentre as
mais importantes temos:
– Preço: de grande importância na fabricação seriada;
– Cor: também de grande importância nas fabricações, tendo em vista o grande interesse
despertado nas massas consumidoras, pela combinações de cores agradáveis;
– Resistência ao ar: propriedade pela qual o material pode ser empregado sem qualquer
revestimento protetor, nas atmosferas como em Copacabana, etc.
– Resistência ao calor: de grande importância na fabricação de peças sob ação do calor,
é uma propriedade de grande importância quando as peças vão
ficar expostas ao fogo direto ou indiretamente, por exemplo, nas
máquinas térmicas, tubos de caldeiras, fomos, caçambas, em
usinas siderúrgicas, etc.
– Resistência à ação corrosiva: propriedade pela qual o material resiste a ambientes
sujeitos à corrosão química, petróleo, etc. Os tubos de
ferro fundido quando aterrados são corroídos em face
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das bactérias que produzem emanações sulfurosas que
originam H
2
S0
4
, devendo assim ser protegidos com
uma camada asfáltica. Nas latas de conservas são
usadas as folhas de flandres.
– Resistência à Fluidez - (creep): Os materiais ferrosos quando submetidos a cargas de
tração constantes por longo tempo a elevadas
temperaturas, se deformam continuamente mesmo
quando a solicitação é menor do que a tensão de
escoamento do material naquela temperatura. Este
fenômeno de alongamento contínuo e que pode
conduzir à ruptura é denominado fluência (creep). A
fluência ocorre mesmo quando o material é solicitado
na temperatura ambiente, mas nessa temperatura a
fluência é praticamente desprezível comparada com a
que ocorre em temperaturas elevadas. O fenômeno da
fluéncia ainda nâo está completamente estudado, mas o
seu conhecimento é necessário quando o material
trabalha em temperaturas elevadas, como por exemplo:
palhetas de turbinas a vapor que podem trabalhar a
500°C; palhetas de turbinas a gás que podem trabalhar
a 650°C; autoclaves; tubos de caldeiras; reservatórios
de alta .pressão, etc. A resistência à fluência é
especificada pelo alongamento percentual que se
produz numa temperatura, num certo intervalo de
tempo para uma certa solicitação, por exemplo 1% de
alongamento para 550°C em 1.000 horas, para
40 kg/mm
2
. O fenômeno da fluência ocorre nos
instrumentos de corda, violão, por exemplo. É
importante frisar que certas peças ficam inutilizadas se
alongarem apenas 0,01 %.
– Grau de polimento: há casos em que o material deve deixar-se polir até o
espelhamento (lapidação). O grau de polimento depende do
acabamento que se deseja dar à superfície. Os metais mais duros
e os preciosos adquirem e conservam um polimento maior que os
outros. As engrenagens, mancais, canos, válvulas apresentam
um grau de polimento bem elevado o que influi na escolha da
viscosidade do lubrificante adequado. Quanto mais polida a peça
menos viscoso é o óleo e maior a resistência à fadiga da peça.
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VI.4 OUTRAS PROPRIEDADES

Além das propriedades estudadas podemos citar mais:
– Densidade: relação entre o peso de certo volume de um corpo e o peso de igual
volume de água. É um número abstrato. Exemplos: Pb = 11,4; Cu = 8,9;
Al = 2,7; Mg = 1,7; etc.
– Peso específico: peso da unidade de volume do corpo. Exemplo: peso específico do
aço é 7,8 kg/dm
3
.
– Condutibilidade térmica: propriedades que possuem certos corpos de transmitir mais
ou menos calor. Exemplo de materiais bons condutores de
calor, na ordem decrescente de condutibilidade: Ag, Cu, Al,
latão, Zn, Aço e Pb. Assim, um culatra de motor e um
serpentina de caldeira devendo transmitir rapidamente o
calor devem ser feitas de Al e Cu, respectivamente. Corpos
maus condutores de calor, na ordem decrescente de
condutibilidade; pedra, vidro, madeira, papel, etc.
– Condutibilidade elétrica: propriedade que possuem certos corpos de permitir mais ou
menos a passagem da corrente elétrica. Os corpos que
permitem a eletricidade passar são chamados condutores; os
metais são condutores de eletricidade. O cobre e suas ligas
e o alumínio conduzem bem a eletricidade, sendo
empregados na fabricação de linhas elétricas e aparelhagens;
as ligas Cr-Ni, Fe-Ni conduzem mal, servindo para
construção de resistências elétricas, como reostatos, etc. Já
os materiais isolantes não deixam passar a eletricidade,
como por exemplo: madeira seca, baquelite, ebonite, etc.
– Dilatação: propriedade pela qual um corpo aumenta quando submetido à ação do
calor. Esta propriedade é utilizada para permitir a montagem forçada:
rolamentos de esferas, camisas de motores, polias; etc. A peça interior é
fabricada num diâmetro superior ao da peça externa. Aquece-se a peça
exterior somente ou se resfria a peça interior, permitindo uma fácil
montagem. Por exemplo; para montagem de um rolamento, aquecemos o
rolamento num banho de óleo a 100°C; a árvore permanece na temperatura
ordinária. No encamisamento do motor, a camisa deve ser resfriada no
azoto líquido à -195°C, deixando-se permanecer o motor na temperatura
ordinária.

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VII- EFEITOS DO ENCRUAMENTO E DA RECRISTALIZAÇÃO NAS
PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS METAIS

VII.1 PROCESSOS DE RECUPERAÇÃO E RECRISTALIZAÇÃO


O efeito do trabalho à frio pode ser reduzido ou mesmo eliminado pela manutenção
do material a uma temperatura suficientemente elevada para que a vibração térmica dos
átomos permita maior mobilidade das discordâncias. Em temperaturas de cerca de 0,3 a
0,5 T
f

, as discordâncias são bastante móveis para formar arranjos regulares e mesmo se
aniquilarem, porém somente as discordâncias de sinais opostos se reorganizam, formando
uma estrutura celular, chamada de subgrãos, com uma pequena defasagem de orientação
cristalográfica entre as células. Este processo é chamado de RECUPERAÇÃO. É um
processo que depende do tempo, conforme mostrado na Figura 41-B, a seguir, e, embora
não mude a microestrutura, restaura parcialmente a “maciez” (menor resistência e maior
ductilidade).
A “maciez” original é inteiramente restaurada pelo aquecimento acima de
T= 0,5 T
f
, quando se formam novos grãos com baixa densidade de discordâncias. Os grãos
crescem continuamente até que a estrutura toda esteja RECRISTALIZADA. A
microestrutura resultante é equiaxial, muito embora possa ser retida ou mesmo
desenvolvida uma textura cristalográfica, de recozimento. Tal processo de recozimento
envolve difusão, e portanto é grandemente dependente da temperatura e do tempo, tal fato
pode ser observado na Figura 41-C, a seguir.


Temperatura de fusão
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Figura 41: Alterações na resistência, ductilidade e microestrutura durante (A)
trabalho a frio, (B) recuperação e (C) recristalização

A temperatura de 0,5 T
f
é apenas uma referência aproximada, pois mesmo
pequenos teores de elemento de liga podem retardar substancialmente a formação de novos
grãos, elevando a temperatura de recristalização. Na prática, a temperatura de
recristalização é convencionalmente definida como aquela em que o metal severamente
encruado recristaliza totalmente no espaço de uma hora. A Tabela 4, a seguir, apresenta as
temperaturas de recristalização para alguns metais e ligas de uso comum.
Em alguns metais o processo de recuperação aumenta a ductilidade mais do que
diminui a resistência, sendo então possível controlar as propriedades finais do produto
deformado por meio de um severo trabalho a frio, seguido de um recozimento de
recuperação que restaura grande parte da ductilidade sem reduzir muito a resistência. Em
resumo, os principais fatores que afetam a recristalização são:
1º) uma quantidade mínima de deformação prévia: se o trabalho a frio prévio é zero,
não há energia de ativação para a recristalização e ficam mantidos os grão originais;
2º) quanto maior a deformação prévia, menor será a temperatura de recristalização;
3º) quanto menor a temperatura, maior o tempo necessário à recristalização;
4º) quanto maior a deformação prévia, menor será o tamanho de grão resultante, pois
será maior o número de núcleos a partir dos quais crescerão os novos grãos.
OBS: Uma estrutura de grãos grosseiros apresenta propriedades mecânicas pobres,
ao passo que um tamanho de grão fino fornece ao material alta resistência
sem diminuir-lhe muito a ductilidade.
5º) adições de elementos de liga tendem a aumentar a temperatura de recristalização,
pois retardam a difusão.

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Tabela 4: Temperaturas de recristalização para alguns metais e ligas de uso comum.
Material
Temperatura de
Recristalização (ºC)
Cobre Eletrolítico (99,999%) 121
Cu – 5% Zn 315
Cu – 5% Al 288
Cu – 2% Be 371
Alumínio Eletrolítico (99,999%) 279
Alumínio (99,0%) 288
Ligas de Alumínio 315
Níquel (99,99%) 571
Monel (Ni-Cu) 593
Ligas de Magnésio 252
Ferro Eletrolítico 398
Aço de Baixo Carbono 538
Zinco 10
Chumbo -4
Estanho -44

Embora os recozimentos aumentem o custo do processo, sobretudo com metais
reativos, que têm de ser recozidos em atmosferas inertes ou em vácuo, fornecem também
grande versatilidade, pois ajustando-se adequadamente o ciclo trabalho à
frio X recozimento, pode-se obter qualquer grau desejado de encruamento no produto final.
Pois, se for desejado um produto final mais resistente do que o material
integralmente recozido, então a operação final é um passe de trabalho à frio com o grau de
deformação necessário para dar a resistência desejada, seguindo-se geralmente um
aquecimento de recuperação, abaixo da temperatura de recristalização, apenas para aliviar
as tensões residuais; este procedimento é mais adequado do que tentar controlar a
resistência da peça encruada por recozimento, porque o processo de recristalização avança
rapidamente e é muito sensível a pequenas flutuações de temperatura no forno. Porém, se
for desejado um produto final com o material inteiramente amolecido, então o recozimento
é a operação final.
Os efeitos do trabalho à frio prévio e da temperatura de recozimento sobre o
tamanho de grão do material recozido, para um tempo de recozimento constante, estão
esquematizados na Figura 42 a seguir.
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Figura 42: Efeito do trabalho a frio prévio e da temperatura de recozimento
sobre o tamanho de grão do material recozido (para um
tempo de recozimento constante).

Nas aplicações industriais, o grau de encruamento (r) é expresso freqüentemente
como uma medida convencional da deformação, como por exemplo: a redução percentual
da área transversal da peça. Conforme demostrado na equação (2. 8) a seguir:
0
0
A
A A
r
r

= (2. 8)
Onde A
0
e A
f
são as áreas de seção transversal antes e após a conformação,
respectivamente.
Na laminação a frio de uma chapa de espessura inicial h
0
para a espessura final h
f
,
a redução pode ser obtida pela equação (2. 9), visto que a sua largura praticamente não
varia durante a laminação.
0
0
h
h h
r
r

= (2. 9)
Os produtos trabalhados à frio, usualmente produzidos, como tiras, chapas e fios,
agrupam-se segundo classificações que dependem do grau de encruamento, conforme
mostrado na Tabela 5, a seguir, para chapas de aço laminadas a frio. Cada estado (temper)
indica uma diferente percentagem de trabalho a frio após o último recozimento. A
classificação varia conforme o metal, sendo em geral baseada em valores comparativos do
limite de resistência à tração, e não em valores de dureza de penetração. Observe-se que
nem todas as ligas admitem os graus de encruamento correspondentes às classes mais
elevadas.
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Tabela 5: Classificação do produto em função do encruamento
Designação Comercial
Grau de
Encruamento (r%)
Classe B&S
Chapa Recozida Soft temper 0 -
Chapa ¼ dura Quarter hard 11 1
Chapa meio dura Half (medium) hard 21 2
Chapa ¾ dura ¾ hard 29 3
Chapa (100%) dura (full) hard temper 37 4
Chapa extradura Extra-hard 50 6
Chapa com dureza de
mola
Spring temper 60 8
Chapa extramola Estra-spring 68 10

Normalmente, as operações de trabalho a frio/recozimento são as etapas finais dos
processos de conformação mecânica. Isto é devido principalmente às excelentes
qualidades superficiais e tolerâncias dimensionais obtidas no produto final. Porém, os
esforços de conformação são muito elevados, o que em certos casos restringe o tamanho
das peças produzidas. Também, para alguns materiais de baixa ductilidade, a conformação
não pode ser realizada. Na Figura 43,a seguir, são aprestadas as alterações granulares
durante a recristalização.

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Figura 43: Efeito do processo de recristalização.


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BIBLIOGRAFIA