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AUDITORÍA Y PROPUESTA DE UN PLAN DE AHORRO ENERGÉTICO EN EL HORNO PH1 (300189), DE LA PLANTA PARSONS DE LA REFINERÍA LA LIBERTAD

EDUARDO SANTIAGO CAZAR RIVERA

TESIS DE GRADO
Previa la Obtención del Título de INGENIERO MECÁNICO

Escuela Superior Politécnica de Chimborazo Facultad de Mecánica Escuela de Ingeniería Mecánica
RIOBAMBA – ECUADOR
2007

AUDITORÍA Y PROPUESTA DE UN PLAN DE AHORRO ENERGÉTICO EN EL HORNO PH1 (300189), DE LA PLANTA PARSONS DE LA REFINERÍA LA LIBERTAD

POR: EDUARDO SANTIAGO CAZAR RIVERA

TESIS Entregada como requisito para la obtención del título de Ingeniero Mecánico de la Facultad de Mecánica Escuela de Ingeniería Mecánica de la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo (ESPOCH)

2008

Riobamba - Ecuador

AGRADECIMIENTO

A quienes colaboraron de manera desinteresada en la realización de la presente tesis, aportando en un sinfín de maneras, teniendo como objetivo la realización de la misma, y con esto la culminación de mi carrera. Por esto mis recuerdos a todas las personas que influyeron en mi vida, mientras la viva.

E.S.C.R.

i

DEDICATORIA

A mi familia, por apoyarme de forma incondicional en todo momento, de manera especial a mis padres, hermanos, sobrinos, y sin olvidarme de mis amigos.

Santiago

ii

...2 1.....1 1....................1........4 1............4..1.........4 2.......……16 Quemadores……………………………………………………….............….12 Características de los hornos petroquímicos por zonas…….1.......xi SUMARIO……………………………………………………………………………….............1 1....………..4 Objetivo general………………………………………………………………4 Objetivos específicos…………………………………………………………4 CAPITULO II: MARCO TEÓRICO Y BALANCE ENERGÉTICO DEL HORNO PH-1 (300189).....2 Introducción………………………………………………………………….1......2 Objetivos……………………………………………………………………….5 Modelos de hornos petroquímicos..…...iii ÍNDICE DE TABLAS……………………………………………………………………..........……………………………….5 2.17 iii ...................3 2..........………………………………………………………………………....3 1.1 Antecedentes generales……………………………………………………....…......4..…………..ÍNDICE DE CONTENIDO AGRADECIMIENTO…………………………………………………………………………....5 Hornos para refinerías…………………….ii ÍNDICE DE CONTENIDO…………………………………………………………………..........xvii CAPITULO I: GENERALIDADES…………………………………………………………1 1........xvi SUMMARY……....i DEDICATORIA………………………………………………………………………………....1....17 Tipos de quemadores……………………………………...…………………......2 2.......…….1 2.…………......…….2 Justificación………………………………………………………………….........5 Introducción.1 2........ix ÍNDICE DE FIGURAS………………………………………………………………..

...…..36 El balance energético……………...…………………………………...2..……………………………83 Propuestas de mejoramiento en la eficiencia energética………….57 Ecuación del balance energético .29 Relaciones químicas básicas en una combustión…………………….2....1.10 2..……........…...8 2.......9 2.….1 3...………..11 2....46 Identificación y cuantificación de la energía que ingresa……….48 Identificación y cuantificación de la energía saliente…………. y los componentes que lo conforman.2....1.1.....….4 2..1........1 3.….31 Estequiometria de la combustión………………………………………….6 Atomizadores con ayuda de vapor…………………………….…………………………..44 Partida del balance energético…………………………………...6 2.2 3.…....…….82 Pérdidas por paredes………………………….80 Pérdidas por sobre carga…….…….2.….3 3........…...5 2.14 2.....1 Análisis del balance energético……………………………..13 2...……84 iv ..33 Antecedentes del horno PH-1 (300189)…………………………………..1.2 2.7 2.2 2.1.2.......……………....1..32 Exceso de aire……………………………………………………………….2 3.81 Pérdidas por gases de combustión (Qgc)……………………………….……84 Trabajar a carga de diseño..35 Características del horno.1.79 CAPITULO III: ANÁLISIS DEL BALANCE Y PROPUESTAS DE MEJORAMIENTO………………….....……………………….2...31 Aire teórico…………………………………………………………………..………...1.....1 2..............………...1.12 2.…..1.....……….2.43 Consideraciones para la realización del balance energético…………...…...…....….3 2..80 3......2.1.....79 Diagrama de Sankey…………………………………………….18 Características del quemador…………………………………………….21 La combustión………………………………………………………………...

.…………..........118 4.4 3....111 Pre-calentador de aire de combustión………………………………….............6 Ajuste de la combustión………………..2.1......98 Correcta operación de los quemadores…..100 Recuperación de las pérdidas de los humos…………………………...... Descripción del precalentador BY-CAST........………………………99 3..2 3...4..........113 CAPITULO IV: DISEÑO TÉRMICO DEL PRECALENTADOR DE AIRE COMBURENTE PARA EL HORNO PH-1 (300189) Y BALANCE ENERGÉTICO CON LAS PRUPUESTAS DE MEJORAMIENTO. (DEKA®)……………………...........7 3.... Calor sensible requerido por el aire de combustión (qa)……………….....85 Cambio de los atomizadores.2.........2.......8 3..2......... (DEKA ®)……………137 v ....97 Diseño y construcción correcta del anillo refractario……………………... Diseño de los distintos tipos de tubos intercambiadores para el precalentador de aire comburente BY-CAST...1... Calor aprovechable de los gases de combustión (qGCE)……………….5....1.....1...…………………………………………………115 4........98 Localización apropiada de la boquilla con respecto al anillo refractario......3...134 4.................1.2..........9 3..116 4.....2... Partida del análisis térmico del precalentador de aire de combustión…119 4....……………………...…………100 Reparación del aislante en las paredes…………........2.....3..........3 3...2...10 Mantenimiento de los quemadores………..………………..1.......1...5 3..….2................2.. Datos del requerimiento térmico del precalentador de aire comburente…………………………………………………………………115 4.

.2.2..1.150 Ahorro de combustible………………………………….9 Análisis técnico de las propuestas.2...4.….155 Amortización……………………………………………………………….……………………….5 5.……………153 Precio del Fuel oil # 6………………………………………………....2.2.6.…..1 5.149 5.2 5. Quemadores de tiro forzado que se implementarían con el precalentador…………………………………………………………………141 4.1 5.3 Balance energético del horno con las mejoras……………………….2.157 vi .155 Beneficios………………………………………………………………….1..………….2..153 Ahorro operativo………………………………………………………….2.8 5.2 4.2..……………………………..4 5.………………..1 4..1.142 Identificación y cuantificación de la energía que sale………………….156 Periodo de recuperación del capital……………………………………..2 5.153 Análisis económico……………………………………….2.1 5.2 4.7 5..145 Ecuación del balance energético del horno con las mejoras…..156 Evaluación del valor del dinero a través del tiempo…………………...2 5...155 Caja generada neta……………………………………………………….3 5.. ECONÓMICO Y FINANCIERO DE LAS PROPUESTAS PARA UN AHORRO ENERGÉTICO……………. para el ahorro energético….6 5.……...2.156 Rentabilidad de la inversión………………………………………………156 Rendimiento interno (<<Discount cash flow>> DCF)………………….…141 Identificación y cuantificación de la energía que ingresa…………….2..147 CAPITULO V: ANÁLISIS TÉCNICO..……149 Rendimiento del horno PH-1(300189)………………………………...

.4 Interés real (en momento constante)…………………………………….170 CAPITULO VI: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES……………………....159 Método para la evaluación financiera de proyectos de inversión…….12 5.167 Implementar el pre-calentador de aire comburente………………………..... para una optima combustión…..5.……………………………………..179 Recomendaciones……………………………………………………….………..2....1 6..3.182 BIBLIOGRAFÍA DE INTERNET…………………………………………………………184 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS……………………………………………………187 vii .3 5.3..…………………………………..160 Estudio de viabilidad…………….. interés efectivo del periodo de interés equivalente anual………..2 Conclusiones………………………...2.3.11 5.3.2 5.…179 6.158 5.166 Cambio del aislante térmico en las zonas que se requieran…………….2.3 5.180 BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………………….164 Trabajar a carga de diseño:………………………………………………165 Regular el exceso de aire comburente..……………………………………….1 5...10 Interés nominal anual..

...209 ANEXO J: Características del combustible del horno PH-1 (300189)……..………………………………….…..…….200 ANEXO H: Distribución de los puntos para la toma de datos de los gases de chimenea según norma AMCA……………………………………. por medio del %O.189 ANEXO C: Coeficiente de expansión F.…213 ANEXO M: Diagrama de flujo de la planta Parsons ………………………………221 viii .……212 ANEXO K: Selección del ventilador para el aire precalentado según el programa de Soler & Palau………………………………………….. de acuerdo a los distintos ºAPi……………………….ANEXOS ANEXO A: La constante F para el cálculo del % de Hidrogeno en el petróleo..... para los petróleos………………………192 ANEXO D: Determinación del exceso de aire en la combustión…………………193 ANEXO E: Determinación del caudal de los humos.207 ANEXO I: Características de los gases de las chimeneas de La Refinería La Libertad………………………………………………………….…….…………………………………………. y/o exceso de aire……………………………………. y su entalpía.188 ANEXO B: Consumo de residuo en el horno PH-1……………………………….195 ANEXO G: Mantenimiento y operación sugerida por el fabricante de los quemadores……………….194 ANEXO F: Correcta operación de los quemadores al iniciar su funcionamiento……………………….

…....37 TABLA II – III Propiedades físicas y volumen del hidrocarburo a procesar………...…………....II Pérdidas por paredes (QR)………………………..105 TABLA III – V Pérdida de calor por las paredes.130 y 131 TABLA IV .………......….II Condiciones del hidrocarburo a procesar en 1971.....IV Condiciones del crudo de entrada al horno PH-1 (300189)………....ÍNDICE DE TABLAS TABLA II ...…………………….34 TABLA II .VII TABLA III ..……….....133 TABLA IV .80 Selección de aislante térmico………………………………………...………………………...104 TABLA III ..……....……………….37 TABLA II .....38 TABLA II ..129 TABLA IV – IV Propiedades de los fluidos en el pre-calentador de aire comburente para el horno PH-1 (300189)……………………..……...…..………….. (dos casos)..I Coeficiente de exceso de aire en función del tipo de combustible y el sistema de combustión……………………………………………….….…….78 Energías que salen del horno PH-1 (300189)……………….IV Características aislante……………………………………....103 TABLA III .......…37 TABLA II – V Condiciones del crudo a la salida del horno PH-1 (300189)…......…….128 TABLA IV .III % de intercambio de calor en el pre-calentador de aire comburente……...I TABLA III .….……….VI Área requerida para el intercambio térmico del pre-calentador del aire comburente..….V Temperatura fílmica de los fluidos del pre-calentador de aire comburente…………………………………….127 TABLA IV – II Propiedades físicas de los gases con hollín ………………….....……63 TABLA II .…..……..….....VI % de pérdidas por in-quemados sólidos….133 ix . reparadas el aislante térmico…110 TABLA IV – I Propiedades físicas del aire …………………….. para el horno PH-1(300189)………..…………….III Características de la manta aislante…….

…………….168 TABLA V – IV Energía que ingresa al horno .TABLA IV .VII Análisis del valor presente neto (VPN) para la inversión del pre-calentador de aire comburente…….165 TABLA V – II Costos para el cambio del aislante térmico en las paredes…………168 TABLA V – III Análisis del valor presente neto (VPN) en la inversión del aislante..……….…..…173 TABLA V .…………177 x ..171 TABLA V – V % Ahorro de combustible utilizando aire precalentado…………...…….VI Cuadro de gastos de la inversión del pre-calentador…...VII Medidas y él % de ahorro de combustible…….143 TABLA V – I Producción a sobrecarga & carga de diseño…………………………...………………………………………... 174 y 175 TABLA V ....

………………..…. 2 Fig...…... utilizados en el horno…………….…..15 Quemador de tiro natural para hornos petroquímicos (peabody)…..ÍNDICE DE FIGURAS Fig.……..35 Fig.39 Fig.……………....14 Mesclador de baja presión (zero-govemor)…………. 15 Partes del horno………………...8 Foto del dámper... 2..…... 2.…. 2..4 Fig..19 Cabeza del atomizador a vapor (Peabody)…………….. 18 Foto del quemador del horno………. 8 Fig......………….. 12 Atomización del fuel oíl pesado y visualización de la desintegración en gotas. 19 Partes del atomizador John Zink 969...16 Cabeza del atomizador a vapor (Todd)……………. 9 Zonas del horno para refinamiento [UOP]………….. 2..………..……....…....10 Tipos de hornos petroquímicos.....………40 Fig.... 2... 17 Esquema del quemador peabody fabricado por John Zink………..... 2. 6 Fig..……….. 10 Consumo de vapor y de aire comprimido en un atomizador a vapor (Peabody)………………………………………………………….....………………………….. 14 Foto del horno PH-1 (300189)………………….. 2.15 Zonas del horno………………………………………………………….. 7 Fig.26 Fig... 2..……………………116 Fig...….….………. John Zink)……………23 y 24 Fig..41 Fig. 2. problemas y causas (UOP..……………….42 xi ..…………….…42 Fig..….. 2........ 16 Dibujo del horno PH-1 (300189)…………………...………….. mediante fotografías de alta velocidad…………….……….. 13 Triangulo de la combustión………………………………... 11 Tipos de llamas.. 2.…………………………... 20 Partes del quemador………….40 Fig.. 2. 2...…………….. 2.…………………....20 Fig.. 3 Fig.....…….. 2... 2. 2.….….......………... 21 Foto del equipo de atomización del quemador…………………...……....…….30 Fig... 2...…………..... 2...... y partes del horno [UOP]…………………. 5 Fig....19 Fig.9 Aislante protector del casing………………………………………... 2. 2. 1 Fig.……..

2.…………….………. lado oeste. 25 Equipo (LAPES).. 2. 2.….0…………...... zona de la chimenea…. 2.. 39 Termo-grafía del horno PH-1 (300189). 2.. zona de radiación…. 2.73 Fig.60 Fig. lado este... lado sur. lado note. 2.….72 Fig. 24 Toma de datos de los gases de chimenea del horno PH-1 (300189)....47 Fig. 38 Termo-grafía del horno PH-1 (300189)..grafía del horno PH-1 (300189).. 2.Fig.46 Fig. 2.. lado norte. zona de convección………75 Fig. zona de la chimenea….65 Fig.. 26 Equipo electrónico (TESTO). zona de convección…….…………………………………. zona de chimenea….…. zona de radiación……. 42 Termo-grafía del horno PH-1 (300189). lado este. 23 Energías que intervienen en el horno…………………….. por medio del programa FoxView SAW 01: SA1..... 41 Termo-grafía del horno PH-1 (300189)..60 Fig.60 Fig.71 Fig.. zona de convección. 35 Termo-grafía del horno PH-1 (300189).68 Fig..…. 2.... zona de radiación…………74 Fig. 37 Termo-grafía del horno PH-1(300189)..……. 22 Control de datos del horno PH-1.69 Fig. lado oeste. para análisis de los sólidos en los gases de chimenea…………………………………………………………………….... 40 Termo-grafía del horno PH-1 (300189).. 2. 2... 34 Foto de la sección de pared afectada por perdida de aislante……….. 29 Termo.. lado este..70 Fig.. zona de radiación…. analizador de sólidos en los gases de chimenea.60 Fig. 2.……. 36 Termo-grafía del horno PH-1 (300189).. zona de convección………76 Fig. 28 Pérdidas de calor por paredes del horno……………………. 2.. 32 Termo-grafía del horno PH-1 (300189).66 Fig. lado oeste. zona de convección. 2.64 Fig. 2. lado sur... lado sur. zona de convecino..…. 2...77 xii . centro superior………………….69 Fig.. 2. 27 Equipo (LAPES). 2. lado norte. 33 Termo-grafía del horno PH-1 (300189). Horno………………………………………………………. 2.…. lado oeste. 31 Termo-grafía del horno PH-1 (300189).67 Fig.. 30 Termo-grafía del horno PH-1. 2.... para el análisis de gases en la chimenea……………………………………………………………………….

.... 3........83 Fig..107 xiii .............. 13 Cambio de tubos afectados…...... 18 Ubicación incorrecta de la boquilla atomizadora... respecto al tabique………......... 3......... 15 Conformación del anillo refractario en el horno PH-1 (300189)…..... 2 Variación del rendimiento en función de carga del horno…………...….……………………....98 Fig...……. 17 Ubicación incorrecta de la boquilla atomizadora.......….... b) Estado de las boquillas atomizadoras del horno PH-1 (300189) “2007-03-06”………………………………………….. 12 Tubos afectados por el impacto de llama…….. 3 (a..….97 Fig...............………….....….......82 Impacto de las llamas a los tubos en la zona de radiación del horno PH-1 (300189) “2007-02-10”…..... 3..........…………...….....99 Fig........ en los gases de combustión……..………………………………………………………........93 Fig... 10 Ahorro del combustible al reducir el exceso de aire [Ref........... 14 Atomizadores con orificios deformados……….... en relación con el exceso de aire... 3..…………………...... 5 (a...………………………………………............ 3..... 3... 3. 1 Fig.. 3..Fig........... 3..……83 Fig...….. b) Desprendimiento del aislante en el horno PH-1 (300189)………….....97 Fig... 3.... 7 Rendimiento de la combustión con relación al exceso de aire comburente..... 19 Colocación de los soportes del aislante... 3..99 Fig.... (soldar pernos de acero inoxidable a la platina de la pared…………..83 Fig... 3.84 Fig. 3...... respecto al tabique…….....87 Fig.......... 11 Impacto de las llamas contra los tubos…....... 20 Soldado de los soportes del aislante térmico………………..89 Fig........97 Fig.......... 3...... 7]………………95 Fig...... 3......90 Fig. 6 Efectos del % del aire teórico sobre la eficiencia de la combustión….. respecto al tabique……..... 8 Relación de partículas sólidas y exceso de aire...... 4 Obtención del exceso de aire por medio del %O.....……..107 Fig.. 3..97 Fig.... 9 Diagrama de combustión del bunker.....100 Fig.. 3..... 3.... 16 Ubicación correcta de la boquilla atomizadora.……... 3.. 3...

3..... 3... zona de radiación….. para aire comburente y humos [UOP]……..………….. 4. entre las uniones de las platinas.. 3... Descripción de la implementación del precalentador de aire comburente para el horno PH-1 (300189)……………………………...…. 3.…107 Fig.. Diseño del tubo LT (BY-CAST)………………………………………….………....1..…………………......………………....109 Fig. (6”.... 4....…... “manta húmeda”………………....... 4.108 Fig... DEKA ®)……………….... para separar los dos tipos de aislante…......………………………… …......138 Fig...... 8. Descripción de la unidad de etapas múltiples....... 2.. 4.... 3.. 25 Manta aislante para los soportes...………......... 4.136 Fig.....…………………..…. Bloque intercambiador.....132 Fig..........139 Fig.107 Fig. 22 Colocación del tol de acero inoxidable... 3. 7.... 26 Colocación del aislante en los soportes…. 21 Colocación de la primera capa del aislante... 4.. 28 Colocación de la cinta aislante............. 5.. 3. para alta temperatura)………………………………………………………………107 Fig......108 Fig.…………………………. 23 Ubicación de la segunda manta aislante de lana de vidrio. que conforman las paredes del horno………………………………………108 Fig. Diseño de los tubos BY-CAST para la zona de alta temperatura…..………….. Bloque de tubos intercambiadores del pre-calentador de aire comburente [UOP]…………………………….139 xiv .. 4... 6.... 29 Termo grafía del horno PH-1 (300189)...137 Fig. del pre-calentador (BY-CAST..….……………. 4.... 3. Diseño del tubo LTL (BY-CAST)……..... 27 Parte de la pared que se reparó el aislante………………………………108 Fig.….....Fig..... lado sur. 3.. 24 Colocación del aislante en la paredes. 4...... (6” de manta de lana de vidrio)………………………………............135 Fig. 3.. Calculo del factor de corrección F para intercambiadores de cuatro pasos. 535…………………..115 Fig...108 Fig....…………………. Referencia [6] pp....……....

.Fig.. 1 Aumento del rendimiento.. 4.140 Fig.. al precalentar el aire de combustión…………172 xv .. 4. 10 Quemador John Zink.... Diseño del tubo HT (BY-CAST)………………………………..………. 9..141 Fig.…………. de tiro forzado [UOP]…. 5.…………….

de la planta Parsons. y con ello un ahorro de combustible (bunker Nº.6) de 163. Refinería La Libertad. se ha realizado una Auditoria y Propuesta de un Plan Ahorro Energético en el horno PH-1 (300189). planteando un plan de ahorro. sus pérdidas y su eficiencia. se plantean las causas. xvi . Por lo mencionado. y diez propuestas para mejorar el desempeño del horno. con la finalidad de plantear posibles propuestas de ahorro y optimización. Para esto se recolecta los datos e información necesaria a fin de tabular y determinar mediante las ecuaciones de conservación de materia y energía.364 galones/hora. y la contaminación que estos causan. Una vez identificados los valores correspondientes a dichos consumos. toda vez que es preocupación mundial el cuidado del consumo de los recursos no renovables. cumpliendo así con el objetivo principal de la tesis. con la finalidad de determinar el consumo de energía.SUMARIO Este trabajo responde a las políticas y tendencias de ahorro energético definidas por el país. el rendimiento del horno y su combustión. identificando sus principales problemas y proponiendo posibles soluciones.

deficiente combustión y deterioro del aislante térmico en las paredes del horno. año 2000. Ahorro de energía en procesos de refinación. con más razón los profesionales aportar con investigaciones para solucionar la gran problemática del consumo indebido de energía. 26 Ministerio de Energía y Minas: Eficiencia Energética. se tiene conocimiento de la relación del proceso que realiza la Refinería del cantón La Libertad. 89 1 . pp. Por el convenio entre la ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO y PETROECUADOR. las mismas son: Pro sobre carga. así como para determinar la conveniencia de la oportunidad económica de ejecutarlas”. pp. “Se denomina auditoria energética a la recolección de datos sobre el suministro y consumo de todas las formas de energía con el propósito de evaluar las posibilidades de ahorro de energía y la cuantificación de las mismas. que afirma: “Del total de energía utilizada en una refinería. por lo tanto.2 El análisis de la auditoria energética del horno da como referencia tres principales causas de pérdida energética. Cualquier mejora introducida en el diseño de estos equipos produce sustanciales ahorros de energía”.1 Bajo esta premisa se realiza previamente la auditoria energética del horno PH-1 (300189).procede de combustibles líquidos y gaseosos quemados en hornos de proceso. Año 2003. Y habiendo revisado en bibliografía especializada. este es el proceso con mayor nivel térmico y. la partida más importante -80 a 90 % del total.CAPITULO I: GENERALIDADES 1. 1 2 Castillo Neira p. Además. motivo por el cual se realizan prácticas preprofesionales.1 INTRODUCCIÓN Es obligación de los ecuatorianos. con mayores pérdidas de energía.

la cual se logra al evitar dispendios o mejorando la eficiencia en el uso energético. transformación. Este difícil panorama ha generado la necesidad de identificar y aplicar medidas que contribuyan la preservación de los recursos naturales. con el objetivo de mejorar el consumo energético en el sector . Por estas razones es necesario elevar la competitividad del sector de producción de hidrocarburos. por medio del Ministerio de Energía y Minas (MEM). además de los impactos de contaminación ambiental regionales y globales.2 JUSTIFICACIÓN Es de interés nacional. distribución y comercialización de derivados del petróleo. optimizando recursos. sumamente oneroso y negativamente impactante en su balanza de pagos con el exterior. de aparatos y sistemas que transforman la energía.2 1. para contribuir a la modernización y renovación de su infraestructura tecnológica. asociados al costo de la producción y al uso de energía de fuentes no renovables. 1. La alta dependencia de los hidrocarburos.2 ANTECEDENTES. implementar y aplicar normas sobre el uso racional y eficiente de la energía en la cadena de producción. El Ministerio. resulta para muchos países en general y para Ecuador en particular. Una de las alternativas encontradas es la utilización racional de los mismos. aumentando la producción y sobre todo contribuyendo a la preservación del medio-Ambiente. y contribuir a mitigar el impacto social que conlleva el proceso de incremento de tarifas de los hidrocarburos.

• Desarrollar un programa de ahorro de energía.3 hidrocarburífero. dentro de sus procesos productivos. . COMPAÑÍAS PETROLERAS. Por esto el objetivo del presente trabajo se centra en auditoria y posibles mejoras en los procesos del HORNO PH1 (300189). • Introducir sistemas de cogeneración. ha mostrado interés en realizar auditorías energéticas en sus instalaciones. con el fin de elevar la eficiencia en el uso de combustibles primarios. Con los estudios realizados por el Ministerio de Energía y Minas. de la PLANTA PARSONS. en coordinación con los entes responsables del sector: Ministerio de Energía y Minas (MEM). PETROECUADOR. distribución y comercialización de combustibles. y con ello la demanda de combustibles. haciendo que la importación de combustibles sea un rubro de déficit obligatorio para el estado ecuatoriano. deseosa de ofrecer mejores servicios y ser más competitiva. reducir los costos energéticos y reducir el impacto ambiental en aquellas instalaciones con consumos importantes de electricidad y calor. con el fin de mejorar su eficiencia en el consumo de energía. Demanda que no satisfacen las refinerías del estado. el mismo que se ha visto incrementado en los últimos años. el sector de mayor consumo energético es el parque automotor. etc. Por esto la Refinería de La Libertad. transformación. propone las siguientes actividades: • Realizar un diagnóstico del consumo energético en el sector hidrocarburífero • Implementar las recomendaciones del diagnóstico y las medias de ahorro de energía en las fases de producción.

1. Realizar el diseño térmico de la mejora en la eficiencia energética del Horno PH1 (300189). GENERAL.4 1.4. económica y financieramente la alternativa más adecuada para un ahorro energético. ESPECÍFICOS. Analizar el balance y proponer el mejoramiento. • Analizar técnica.4.4.1. Desarrollar una auditoria y proponer un plan de ahorro energético en el HORNO PH1 (300189) de la planta PARSONS de la REFINERÍA LA LIBERTAD. OBJETIVOS 1. • Realizar un análisis del marco teórico en el cual se basa el balance térmico del horno • • • Realizar el balance de energía en el HORNO PH1 (300189). .2.

Los primeros hornos empleados en la industria petrolera se inspiraron en las calderas cilíndricas horizontales de destilación de alcohol y licores. Los hornos son equipos industriales en los que se entrega el calor generado por la oxidación de un combustible a una carga de crudo que circula por dentro de unos tubos de una manera similar a una caldera. 2.CAPITULO II MARCO TEORICO Y BALANCE ENERGÉTICO DEL HORNO PH1 (300189).1. Cualquier mejora introducida en el diseño de estos equipos produce sustanciales ahorros de energía”3. por recalentamiento. procede de combustibles líquidos y gaseosos quemados en hornos de proceso o calderas. pp. con una muy mala transmisión de calor. la partida más importantes del 80 a 90 % del total. limitando la vida útil del horno a tan solo unas pocas semanas. que eran calentados por las llamas de un hogar. Además. éste es el proceso con mayor nivel térmico y. lo que dañaba. con mayores pérdidas de energía. 2. La ubicación del horno en relación al proceso se lo observa en el ANEXO M. Ahorro de Energía en Procesos de Refinación.1 INTRODUCCIÓN “Del total de energía utilizada en una refinería. además de producir depósitos de coque debido a la descomposición del crudo. la porción del cilindro que estaba directamente expuesto a la misma . 26 5 . año 2003. por lo tanto. 3 Castillo Neira P.1 HORNOS PARA REFINERÍAS.

con este sistema. en cambio los tubos ubicados lejos de los quemadores absorbían tan poco calor que su aprovechamiento era muy pobre. Procesos que se los pudieron lograr con hornos tubulares. incrementando a la vez su capacidad de producción. elevando muy poca la temperatura en cada paso. llevó a intentar. además de facilitar su control. en los que el crudo circulaba por un serpentín calentado directamente por las llamas del hogar. haciendo más difícil controlar el funcionamiento de todo el sistema. los tubos próximos a las llamas absorbían calor tan rápidamente que se producían grandes cantidades de coque que los obstruían parcial o completamente. Para lograr una operación continua. ocupando mucho espacio físico. Estos hornos eran de funcionamiento discontinuo. requería de grandes instalaciones. El éxito obtenido condujo a instalaciones cada vez mayores. Para un trabajo en gran escala. en pequeña escala el empleo de hornos tubulares. que exigió el uso de equipos que pudieran resistir mayores presiones y altas temperaturas que las utilizadas hasta entonces. La instalación de estos hornos redujo el espacio físico y el personal empleado. Una costosa . Con el nuevo diseño. como en ciertos tipos de calderas. generándose así el Horno tubular característico de la industria petrolera actual. indispensable en las grandes refinerías. mejoró notablemente su operación. Este cambio aceleró la introducción de los procesos de cracking térmico.6 Posteriormente instalación con "tubos de humos" que atravesaban al cuerpo cilíndrico en dirección de su eje. que producían abundante espuma. debiendo descargarse y limpiarse antes de recibir una nueva carga de crudo. de modo que cada uno caliente el líquido trasvasado del anterior. La elaboración de crudos emulsificados con mucha agua. sólo era posible adicionando una batería de alambiques en serie.

y por ende la producción de los hornos tubulares.7 experiencia demostró que la eliminación de los primeros tubos muy calientes no hacía más que agravar la situación porque se recalentaban los siguientes. techo y/o piso de la cámara de combustión. existe comúnmente una pantalla de radiación (Shield). mejorando el ciclo de transmisión de calor. Una mejor comprensión de las leyes de la termodinámica. pero es necesario darles ciertas dimensiones mínimas para lograr una buena distribución de la energía radiante. desperdiciando el poder calórico de los gases. no se apreciaba el importante papel que en ellos desempeñaba la transferencia de calor por convección. hecho que permitió la captación de la energía por convecino. los tubos no se colocan nunca en el camino de las llamas. claramente diferenciadas. de modo que sólo se aprovechaba el calor transmitido por radiación. por la cual circulan los gases de combustión a gran velocidad. constituida por unos pocos tubos colocados antes de la sección de convección. “En la sección de radiación. una sección de radiación y una sección de convección. que reciben calor tanto por radiación como por convección. de los gases de combustión hacia los tubos por los que circula el crudo a calentar. Cuando se construyeron los primeros hornos de este tipo. llevo a diseñar tubos que se ubiquen en una zona de estrangulamiento. según cuál sea la forma de calentamiento predominante. . como transición entre ambas. en las paredes. En los hornos tubulares se distinguen dos secciones de calentamiento. sino lateralmente. El volumen de ésta no es de fundamental importancia en lo que se refiere al proceso mismo de la combustión.

por el efecto de pantalla de las filas más próximas a los quemadores”.com/trabajo14/impacto-ambiental/impacto-ambiental. especialmente la primera fila y por esta razón los tubos de esta fila (pantalla de radiación) son los más expuestos a percances.monografias. a veces dos y a lo más tres. Zonas del horno para refinamiento (UOP) En la sección de convección. las filas de tubos más próximas a la cámara de combustión también absorben calor por radiación. Para efectuar y controlar la combustión. que es el espacio donde se produce la combustión. los hornos están provistos de quemadores con sus respectivos registros de aire. de un dámper para regular el tiraje dentro del horno y de una cámara de combustión o caja de fuego.1.8 Generalmente se usa una sola fila de tubos.4 Figura 2. 4 www.shtml .

y partes del horno (UOP) La protección del casing hacia el calor proveniente desde el interior. La superficie o manto normalmente se denomina casing. la da una cubierta de material aislante adosada a él con la ayuda de pequeñas mallas o clips de acero inoxidable. formada por las vigas que le confieren la resistencia mecánica necesaria para su rigidez y por planchas de acero soldadas entre sí que unen estas vigas. los hornos deben ser herméticos. permitiendo la entrada de aire sólo a través de los registros especialmente diseñados para este objeto.9 Se debe procurar una adecuada circulación de aire. Esta cubierta aislante no debe permitir el paso de gases de combustión hacia el casing. por lo que no debe tener grietas y no debe estar separada o desprendida de él. aplicada sobre una capa de pintura anti-óxido protege el casing del medio ambiente. Foto del Damper. . Una capa de pintura de aluminio.2. Figura 2. Esta pintura soporta hasta 250ºC. La hermeticidad la da la estructura del horno.

que permiten medir la temperatura de la superficie exterior de los tubos. en tres clases: i. a descomponerse formando coque que se deposita en las paredes interiores de los tubos. sin que se pretenda producir su descomposición o cracking. Por esto se instalan termocuplas de metal. La temperatura de los tubos aumenta. En 5 www.com/trabajo14/ nuevmicro/nuevmicro. y disminuye enormemente la transmisión del calor.3. o de sus productos.10 En el interior las partes más calientes del casing están recubiertas con una pintura de aluminio con silicona. Hornos en los cuales sólo se desea calentar el material con el objeto de destilarlo. Figura 2. por lo aislante del coque. se tendrá presente la tendencia del crudo. que soporta hasta 500ºC. de acuerdo a su empleo.shtml . por lo tanto la capacidad del equipo.monografias. Los hornos modernos están divididos. “Al formarse coque se dificulta el flujo. disminuyendo su resistencia. Aislante protector del casing. la cual no debe exceder nunca de ciertos parámetros o valores máximos que dependen de la presión de trabajo y de la naturaleza del metal de los tubos”5. Tanto en el diseño como en la operación de los hornos.

Aquellos en que. se transmite. ii.tiempo" a las altas temperaturas de operación en unidades de cracking de destilados livianos. además del calentamiento. tan importante en el cracking. Los hornos en que se desea obtener sólo una descomposición parcial del producto. el efecto destructivo del tiempo de calentamiento. iii. se desean una descomposición química de los productos por un elevado nivel térmico. Este tipo se diseña para dar el máximo efecto "temperatura . a través de mecanismos bien conocidos.tiempo" que permita una temperatura de salida que asegure el funcionamiento efectivo de las cámaras de reacción. a los fluidos que han de . Estos hornos son de diseño y construcción más difíciles. sin una descomposición excesiva en el Horno y el consiguiente deposito de coque en los tubos. porque se tratan en ellos productos que muchas veces son extraordinariamente sensibles a las variaciones de las condiciones en que se efectúa el cracking. se trata de reducir al mínimo compatible con la temperatura que es necesario alcanzar. en las que no se utiliza una cámara de reacción.11 ellos. donde se produce muy poco o ningún aumento de temperatura. Se construye de modo que se obtenga una sección de reacción en el horno. Se construyen para un efecto "temperatura . generalmente no calentada exteriormente. En la mayor parte de las plantas petroquímicas o refinerías. el suministro de energía necesaria para los distintos procesos se realiza mediante hornos de caldeo directo. en los cuales el calor que se libera en la combustión proviene generalmente de gases residuales de elaboración o de aceites combustibles pesados. efectuándose el resto en una cámara de reacción.

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calentarse y que circulan a gran velocidad por las tuberías instaladas sobre las paredes (hornos de serpentín o pipe-stille). En una refinería han de perseguirse, entre otros, los siguientes objetivos: • Calentamiento del fluido, sin evaporación (por ejemplo, el caldero de un aceite de baja volatilidad que alimenta un circuito con varios cambiadores en serie o en paralelo, que ceden el calor a otros fluidos). • Calentamiento del fluido con evaporación parcial (es la operación más difundida, ya que constituye la base del proceso de destilación de distintas fracciones de petróleos y crudos); los hornos que lo realizan son en general de grandes dimensiones. • Calentamientos de fluidos con reacción química (es el caso de los hornos de crackiing y de reforming térmico; los productos se calientan hasta la temperatura deseada en hornos de serpentín, y se arrastran a determinadas zonas del horno, donde, circulando en haces tubulares llamados zona de soaking o de reacción, se absorbe el calor necesario para las reacciones endotérmicas que han de producirse; en cualquier caso las mencionadas operaciones tienen lugar en presencia de catalizadores, que se encuentran en reactores situados fuera del horno). 2.1.2 MODELOS DE HORNOS PETROQUÍMICOS. La estructura del horno está concebida de la siguiente forma: una envoltura metálica de forma cilíndrica o paralelepípeda que lleva en su interior, además de una protección de ladrillo refractario aislante, una serie de tubos unidos entre sí. En uno o en barios circuitos en paralelo, corre el fluido que debe calentarse. Como se pude

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ver en la figura (2.4.), los tipos de hornos que se fabrican son distintos, y cada uno se diferencia de los demás por alguna característica especial. Desde el punto de vista constructivo, la diferencia fundamental estriba en la posición de los tubos por donde circula el fluido. En la mayor parte de los hornos se distingue una zona de radiación y otra de convección. En la zona de radiación se transmite la mayor parte de calor; mientras que la zona de convección se utiliza como zona de precalentamiento del fluido que ingresa. En la mayoría de los hornos, la combustión se produce con aire inducido por tiro natural, y la depresión existe en la cámara de combustión entre 2 y 10 mm de columna de agua. Los tipos de hornos que se muestran en a), b), y c) tienen la ventaja de poseer un elevado coeficiente de transmisión y adaptarse a potencias altas; sin embargo, su construcción es bien complicada, y por tanto resultan muy caros. Los tipos esquematizados en d), e) y f) presentan un funcionamiento flexible y son adecuados para potencias bajas y medias. Los hornos g) y h) (isoflow) llevan a menudo tubos con aletas en la zona de convección; así se aumenta la superficie de transferencia, lo que da lugar a una cierta reducción de la superficie de los tubos en la zona radiante (en definitiva, las dimensiones del horno son menores). Los quemadores de los hornos <<isoflow>> se suelen instalar en la parte inferior del horno; en la zona más alta de la cámara de combustión se monta un cono invertido que se llama cono radiante. Por una parte permite la subdivisión de los gases a la salida, y por otra, produce un incremento en la velocidad de los gases en una zona donde su temperatura es baja.

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Figura 2.4. Tipos de hornos petroquímicos. (LA COMBUSTIÒN Giuliano Salvi, Pág. 458)

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El horno k) emplea quemadores de copa radiante, que se muestra en la figura 2.5 y se usa fundamentalmente en instalaciones petroquímicas para producir gases (etileno o hidrogeno), donde se precisa una gran transmisión de calor.

En los demás hornos, cuando hay una ligera depresión, se montan quemadores como el que se muestra en la figura 2.6. Cuando se usa aceite combustible la atomización se hace generalmente por medio de vapor (a veces con auxilio de aire comprimido); las virolas regulables que se ilustran en el dibujo abriendo más o menos los pasos del aire, dan lugar a un control sobre la llama. Si el combustible usado es gas, sale por un anillo concéntrico al quemador, situado cerca de la boca refractaria de este.

Fig. 2.6 Quemador de tiro natural para hornos petroquímicos (peabody)

2.7. Zonas del horno • Con el fin de recuperar el calor sensible de los humos (de la zona de radiación salen a 800-1000 0 C). los gases de combustión se enfrían mediante las paredes de los tubos. normalmente se les hace circular a velocidades elevadas a través de un haz de tubos (perpendicular o paralelamente a los mismos) por los que circulan el fluido a calentar (crudo y .3 CARACTERÍSTICAS DE LOS HORNOS PETROQUIMICOS POR ZONAS: • La zona denominada de radiación compuesta por una cámara de combustión que alojan por las paredes de esta a los tubos. Fig. [Ref.16 En todos los tipos de hornos. por cuyo interior circula el fluido a calentar. la transmisión de calor en esta zona se efectúa fundamentalmente por radiación y una pequeña parte por convección entre los humos y los tubos.1. 2] 2. lo que da lugar a una circulación de humos en la zona de convección.

4 QUEMADORES.17 en otro sistema de haz de tubos circula el vapor). Sin embargo. Distinguiendo los atomizadores con atomización mecánica en donde la atomización del combustible se obtiene mediante su propia presión a través de placas atomizadoras adecuadas para el combustible. si se superan las temperaturas máximas admisibles. u otras materias extrañas que puedan taponar o dañar los orificios de los quemadores y sus válvulas de control. arenilla. y . Los quemadores de Fuel oil atomizan el combustible a fin de ofrecer la mayor superficie de contacto con el aire de combustión.5 TIPOS DE QUEMADORES Los métodos de clasificación de los quemadores para aceites combustibles resultan simples refiriéndose a los atomizadores. para lo que resulta necesario el calentamiento previo del mismo. Esta zona se denomina de convección por ser esta la forma de transmisión de calor que predomina en la misma. se debe reducir la viscosidad del combustible a valores convenientes. se corre el riesgo de formación de gases que interrumpan el bombeo de combustible y en consecuencia se produzcan fallas en la ignición. 2.1. para formar una mezcla aire/combustible de rápida ignición. Para que la atomización sea la correcta. que a la vez dispersa las partículas convenientemente dentro del hogar. con vapor o con aire. Los procedimientos más difundidos son la atomización mecánica.1. 2. También es importante que este no contenga ácidos.

contribuyendo al equilibrio energético con su aporte de calorías y de energía dinámica. ya que la energía necesaria para la pulverización la aporta en parte el mismo fluido auxiliar. En general se habla de altas presiones cuando el fluido está comprimido de 3 a 10 Ata. y por otra.5 Ata.6 ATOMIZADORES CON AYUDA DE VAPOR. En este caso se encuentra el vapor a 103 psig = 7 Ata. Existen grupos de atomizadores con característica similares según el tipo de fluido: para una determinada calidad de combustible líquido el criterio de clasificación se basa en los valores de la presión del fluido auxiliar del atomizador.18 los atomizadores de pulverización con fluido auxiliar. aire comprimido o incluso un gas combustible también comprimido. 2. De media presión entre 05 y 2 Ata y de bajas presiones por debajo de 0. Estos últimos son del tipo que presenta el horno a estudiar. se reduce así la temperatura de precalentamiento en el caso de los combustibles densos. . la acción de calentamiento debida al gran contenido térmico del fluido auxiliar. Utilizando un fluido auxiliar a presión la impulsión del aceite puede reducirse considerablemente. Con este sistema la atomización del combustible se logra mediante la inyección de vapor en el interior de la tobera: se utiliza.1. se estaría hablando de atomizadores con flujo auxiliar (vapor) de alta presión. El fluido auxiliar puede ser vapor. por una parte. la expansión debida al cambio de presión del vapor en los pasos de la tobera.

19 En la figura 2. 2. mediante unos surcos tangenciales. 358. 2. Cabeza del atomizador a vapor (Todd) Fig. el combustible parcialmente atomizado encuentra al vapor. 8.. Cabeza del atomizador a vapor (peabody) Figura 2. alcanza el centro de una cámara.9. 9. y posteriormente. que representan dos toberas para atomización del vapor. se emulsiona con éste. y por efecto conjunto del rozamiento y de la presión. pasa a través de una serie de orificios coaxiales. La mezcla homogénea de vapor y aceite así formada pasa luego a través de los orificios de la tobera. cuyo mecanismo de funcionamiento es similar al anteriormente descrito. que fluye a gran velocidad. Atomizadores de vapor (LA COMBUSTION Giuliano Salvi. Tiene lugar un cambio de presión. iniciándose el proceso de atomización: siguiendo hacia la cámara de mezcla. 8. Pág.8. 9. Fig. 359) La segunda tobera representa un tipo de atomizador sencillo y muy difundido. En la primera el combustible. y 2. 2. con la . donde la expansión del vapor provoca la división del aceite en partículas finísimas. introducido por un tubo central.

relativamente más baja. 10. cuyo ángulo viene establecido por el perfil del orificio de salida. es posible trabajar con productos cuya viscosidad en la tobera pueden alcanzar 7 – 10 0E. La atomización con vapor proporciona por término medio un chorro más fino que el obtenido mediante la atomización mecánica: la necesidad de mantenimiento y limpieza de las toberas es inferior. La acción del vapor es fuertemente detergente. Mi entras que la del vapor supera a la del combustible en razón de 1. Fig.5 a 2 Ata. Consumo de vapor y de aire comprimido en un atomizador a vapor (Peabody) La presión del aceite varia entre 1.5 y 8 Ata. 2. En la figura 2. por lo que un simple soplo de vapor en los pasos del aceite resulta suficiente para expulsar eventuales residuos de carbono acumulado durante el funcionamiento. .20 diferencia que la cámara de mezcla es mucho más corta. Por efecto de la acción conjunta del calentamiento generado por el vapor y de la presión del combustible. El chorro final tiene la forma de un cono sólido. valores más elevados de los admitidos para los combustibles de atomización mecánica (2-3 0E).10 se reproduce el diagrama que proporciona para esta tobera el consumo de vapor o del aire comprimido en función de la presión del combustible y del fluido atomizante.

como se dice comercialmente. mientras que la disminución del exceso de aire tiende a producir una llama larga. A demás la llama puede regularse fácilmente en lo que se refiere a longitud y forma. Un aumento en el exceso de aire tiende a acortar la llama. un chorro plano. tal diferencia o. Un cambio en la presión diferencial da lugar a sensibles diferencias en las características del chorro y a igual presión del aceite en el caudal de la tobera.21 Con la atomización con vapor el campo de regulación es más amplio. la presión <<diferencial>> puede ser de 1. son los que tienen mucho más efecto en la forma y longitud de la llama que cualquier otra variable de operación. es posible obtener a voluntad chorros muy estrechos o muy largos o incluso. 2] 2. I) FORMA DE LA LLAMA Las variables de operación del quemador tales como la presión de mezcla del combustible o la cantidad de aire. Buenas mezclas producidas por un alto grado de turbulencia y altas velocidades dan lugar a una llama corta e intensa o mezclas pobres y de bajas velocidades producen llamas largas. suaves y delgadas. Puesto que la forma del chorro está determinada por la inclinación y disposición del orificio de salida. La constancia de las características del chorro está asegurada si se mantiene inalterada la diferencia de presión entre combustible y vapor. Se puede . Por ejemplo. [Ref.1.7 CARACTERISTICAS DEL QUEMADOR.5 a 2 Ata y su valor se establece empíricamente en la puesta a punto de cada instalación hasta lograr los mejores resultados de combustión.

22 conseguir una llama corta e intensa incluso con cantidades reducidas de exceso de aire pero esto supone la adopción de instalaciones especiales que sean capaces de conseguir una turbulencia intensa y una recirculación parcial de los gases de combustión. la longitud de la llama se controla observando solo la parte luminosa. como el costo del refractario y otras partes que constituyen el horno por las condiciones de cuidados especiales para resistir la intensa combustión. En la práctica la utilización de llamas cortas está limitada por el costo de las instalaciones para aumentar la presión del combustible y del aire. .

Llama mala 3. o la cabeza del • Demasiado caliente el atomizador esta gastada. combustible. • La llama llega a un sector esto los afecta. • Poca atomización por parte del vapor. Llama mala 4. • Atomizador defectuoso. Buena Llama 2. • Color de la llama: amarillo brillante con anaranjado • Combustión incompleta • La lanza del quemador inclinada o demasiado baja. deficiencia de aire. • Suciedades en el combustible. afectándolos. de los tubos. • Demasiado combustible. .23 TIPOS DE LLAMAS. • Poca atomización del vapor * Chispeo • Agua en el combustible. PROBLEMAS Y CAUSAS 1. Llama mala * Se tiene humo claro y fijamos la * Fuego intenso * Llama inclinada llama • La llama llega a los tubos. deficiencia del vapor • Goteo de combustible-sucio atomizante. • Combustible frío.

11. . John Zink. delantera del tabique del (combustible). Llama destello-por fuera * Llama humeante * Llama deslumbrante. • Combustible frío. Figura 2. Llama mala 7. Llama mala 6.24 5. • Muy poco tiro. Formas de las llamas (UOP. • La cabeza del quemador anillo refractario esta demasiado larga. Llama mala 7 a. • Demasiado vapor atomizan • Defecto en la parte • Poco aire primario te. • Demasiado aire secundario. * Forma pobre * Destello por fuera • Poco aire de combustión. • Escaso vapor presurizado. • Poco aire primario.

La estabilidad es alcanzada por los requerimientos de combustión . Productos fríos producidos por la combustión incompleta recirculan en la raíz de la llama que es baja en oxígeno. (Sí el quemador funciona solo por el piloto no se lo considera estable). Un quemador estable es aquel que puede mantenerse prendido aún cuando está frío o a través de rangos de presiones. pero un problema persiste en cámaras frías y fijas es que son operados en estequiometria o razones aire/combustible bajos.aire/combustible indiferentes a cambios de temperatura con .temperaturas mínimas de encendido aplicadas a una mezcla que están dentro de los límites de inflamabilidad. Se ha rediseñado estos quemadores con ladrillo refractario en el fondo aportando un calor de reradiación a la atmósfera circundante. velocidades de salida y razones de aire/combustible ordinariamente usados. . Los quemadores con refractario son desarrollados para mantener el encendido en cámaras frías con la ayuda del calor de su propio refractario. bajo estas condiciones el piloto se vuelve una fuente potencialmente peligrosa porque los gases de combustión se acumulan rápidamente y la llama se incendia violentamente.25 II) ESTABILIDAD Esta característica de los quemadores es muy importante por operaciones de seguridad y fiabilidad. si la puerta está abierta el aire en el horno es consumido rápidamente y la llama se quiere extinguir. Con quemadores estables es necesario cerrar la puerta del horno hasta desarrollar una temperatura estable en la cámara de combustión. asegurando atmósferas estables sin combinar oxígeno y combustible.

con el líquido en rapidísimo movimiento. disco. depende de la viscosidad (cuanto más alta es esta. de las Fig. – Atomización de fuel Oil pesado y visualización de la desintegración en gotas mediante fotografía de alta velocidad . El chorro en su parte central contiene una gran proporción de combustible. lleno o vació. que se fragmenta en finísimas gotas de dimensiones y forma estrechamente dependientes de las condiciones operativas características de viscosidad y tensión superficial del líquido. una simple vibración del chorro es suficiente para producir la desintegración. de la tensión superficial y de la velocidad de la salida del líquido. copa. 2. mientras que en la parte externa tiene una elevada proporción de aire. de la presión.). mayor es la distancia). III) ATOMIZACION La pulverización se obtiene mediante la formación. La distancia de la parte terminal del atomizador (tobera. a la que esto ocurre. En los chorros líquidos con flujo axial. así mantener la raíz de la llama en proximidades cercanas a la nariz del quemador. etc. de una sutilísima película en forma de cono. a la salida del final del atomizador. 12.26 diferentes atmósferas circundantes.

orificios o espacios anulares estrechísimos. ejerce un considerable efecto sobre la cantidad de líquido atomizable (Vapor). en este caso. Las dimensiones de las gotitas determinan la capacidad de encendido del combustible.27 La viscosidad a más de influir en el tipo de atomización. haciendo pasar el líquido a través de hendiduras. . las paredes deben permanecer alejadas para evitar la formación de coke. en el sentido de que cuando más pequeñas sean las gotas. En la combustión de aceites residuales hay que tener en cuenta que existen residuos no vaporizables que requieren un tiempo determinado para la combustión. El método más utilizado para producir gotitas a bajas presiones de funcionamiento está basado en la formación de películas líquidas (5 micras de espesor) obtenidas. más pequeñas resultaran las gotitas. más fácil resultara el encendido. dada la dificultad del líquido para fluir en las canalizaciones. Cuanto mayor sea la cantidad y la velocidad del vapor. La atomización de los aceites combustibles y de los combustibles líquidos en general se efectúa con el fin de aumentar la velocidad de evaporación y de asegurar un rápido acceso del comburente a los vapores que hay que quemar. Entonces es preciso reducir su viscosidad calentándolos para facilitar su paso a través del atomizador. Los aceites muy viscosos no se pueden atomizar a la temperatura ambiente. La tensión superficial representa un papel importante en la fase de rotura entre la película del líquido unida al atomizador y de los largos ligamentos que de estas se derivan y que dan origen a las gotitas. mediante toberas (boquillas) de forma y construcción especial.

se obtienen generalmente por medios mecánicos. Generalmente el diámetro de las gotas producidas con este método oscila entre 10 y 200 micras. contenidos en la cámara de combustión. esta relación que algunos llaman elasticidad es propia de todo tipo de quemador y varía según el tipo de combustible utilizado. V) CAMPO DE REGULACIÓN Con este término se define el caudal máximo y mínimo de combustible que se gasta en un quemador. o aprovechando la energía de un fluido atomizador secundario. La pulverización o atomización. el dispositivo utilizado para obtener los efectos descritos se conoce como atomizador. con formación de un chorro o rociado o minúsculas gotas. • Después de pulverizarse en finísimas gotas. Los combustibles líquidos pueden quemarse en las cámaras de combustión según dos técnicas distintas: • Después de vaporizarse (método valido para producto ligeros).28 IV) ATOMIZACIÓN CORRECTA DEL COMBUSTIBLE. Suele admitirse que un buen atomizador comercial produce más de un 85% de las gotas con un diámetro inferior a 50 micras. las . con obtención de combustibles similares a los de los combustibles gaseosos. se evaporan y arden casi instantáneamente (productos pesados). aunque también pueden darse gotas más gruesas. por el efecto de la inyección a presión del combustible en una tobera (boquilla). que bajo el efecto del calor transmitido por las paredes y de los gases calientes.

generalmente resulta más fácil conseguir un amplio campo de regulación utilizando destilados o combustibles ligeros. vapor atomisante = n [2.1] P min. Caudal min. 2. A igual viscosidad y densidad del aceite se obtendrán varios campos de regulación según los métodos utilizados para la atomización. Se requiere un amplio campo de regulación cuando se tratan de hornos que necesitan una gran liberación de calor durante la carga y luego solo compasar las pérdidas.(vapor-combustible). en hornos de proceso continuo requiere un campo de regulación elegido con rendimiento constante de combustión incluso con pequeñas pero bien controladas variaciones de caudal entorno a un punto determinado. vapor atomizante El aumento de la presión no puede ser ilimitado por dificultades como el costo de las instalaciones y el fenómeno llamado arranque de la llama sucede cuando la velocidad de la mezcla aire*combustible supera la velocidad de propagación de la llama y al disminución de la presión se ve limitada por el retroceso de llama cuando la velocidad de combustión supera la velocidad de la mezcla gaseosa que hay que quemar.29 dimensiones de los conductos de combustible y aire. Campo de Regulación = P max. Con combustibles líquidos y quemadores iguales. del combustible 1111 nnnn = Caudal max. del combustible = P min. Con igual combustible y método de atomización se puede obtener muchos campos de regulación utilizando varios grados de turbulencia para la mezcla aire. 1. la velocidad de los mismos y al forma en que se mezclan estos dos. P max. 8 LA COMBUSTION: . mejor que combustibles densos o residuos.

. El comburente universal es el oxígeno.energía de activación. en la cual se origina un desprendimiento de luz y calor (llama). 13 – Triangulo de la combustión Los principales elementos combustibles son: el carbono. hidrogeno y azufre. 2. Estos tres factores se representan en el denominado triángulo de combustión. vanadio. por lo que en la práctica se utiliza el aire como comburente. presentando además otros elementos como el nitrógeno.combustible. En una reacción de oxidación tenemos: Combustible + comburente → gases de combustión + calor Para que la combustión tenga lugar han de coexistir tres factores: . Fig.30 Es la oxidación rápida entre el oxigeno del aire con los distintos elementos químicos que constituyen el combustible. el porcentaje de cada uno de estos elemento depende de las características del combustible. prácticamente. por 21% Oxígeno (O2) y . etc. en él cual si falta alguno de los vértices la combustión no puede llevarse a cabo.comburente. sodio. oxigeno. . ya que está compuesto. níquel.

para que el combustible arda o reaccione con el oxigeno debe agregarse calor. únicamente en casos especiales se utilizan atmósferas enriquecidas en oxígeno e incluso oxígeno puro. en el caso de los quemadores peabody. 2.Productos de la combustión y su composición . 2] Los elementos de la izquierda se denominan reactivos y los de la derecha se denominan productos. es una antorcha. La energía de activación es el elemento desencadenante de la reacción de combustión. 1. Los aspectos a determinar son principalmente: . este calor es la ignición o energía de activación. al oxidarse el oxígeno del aire con el carbono. Es por esto que se obtiene las tres reacciones químicas básicas siguientes: C + O2 → CO2 + calor 1 O2 → HO2 + calor 2 S + O2 → SO2 + calor H2 + [2. 2. hidrógeno y azufre se efectúa en proporciones de peso bien determinadas. La estequiometría de la combustión se ocupa de las relaciones másicas y volumétricas entre reactivos y productos. 9 REACCIONES QUÍMICAS BÁSICAS EN LA COMBUSTION Las reacciones químicas en la combustión. 10 ESTEQUIOMETRIA DE LA COMBUSTION.31 79% Nitrógeno (N2). 1.Aire necesario para la combustión .

Combustión incompleta: Los componentes del combustible no se oxidan totalmente por lo que aparecen los denominados in-quemados. los más importantes son CO y H2. a las altas temperaturas de los humos pueden formarse óxidos de nitrógeno en pequeñas proporciones (del orden de 0. . 1. etc. 11 AIRE TEÓRICO. esta es llamada teórica.32 Para predecir estas cantidades es preciso referirse a un proceso ideal que dependa de unos pocos parámetros. restos de combustible. . 2. otros posibles in-quemados son carbono. Para definir este proceso ideal se consideran los tipos de combustión que pueden darse: -Combustión completa: Conduce a la oxidación total de todos los elementos que constituyen el combustible. En el caso de hidrocarburos: Elemento Carbono Hidrogeno Azufre Nitrógeno Oxigeno Producto de Combustión CO2 H2O SO2 N2 Participará como oxidante A pesar de que el nitrógeno se lo considere como masa inerte. básicamente la naturaleza del combustible.01%).Combustión estequiométrica: Es la Combustión completa realizada con la cantidad estricta de oxígeno. .

es preciso utilizar siempre una cantidad de aire en exceso. se dice que la mezcla es rica exceso de aire.4] 6 2. ft 3aire requerido gal = [25.1 * (Spgr ) * % H ] + [1260 * (Spgr )] → [2. La relación entre el aire realmente utilizado y el aire mínimo necesario.514 ) + (% H * 4.). α= Si: Volumen real de aire Volumen teorico de aire [Referencia 4 ] [2.5] α =1 α <1 α >1 combustión estequiometrica defecto de aire. 1.33 Una combustión que se realiza con aire teórico.568) − (%O * 0. etc. se le denomina índice de exceso de aire. 3] Donde todos los porcentajes son por peso.54 ) + (% S * 0. superior a la teórica.568)    lb comb  [2. agua. se puede calcular el aire teórico con las expresiones: Donde Spgr es la gravedad específica (60/60 ºF) del aceite combustible. y debido a las imperfecciones inherentes a los sistemas de mezcla aire-combustible. Para aceites combustibles que no se indiquen las cantidades de azufre. Nitrógeno. la cantidad de aire requerido para la combustión perfecta o completa de una libra de un combustible líquido o sólido esta dado por la fórmula:  ft 3 aire  Aire requerd = (%C *1. y se designa normalmente por α . produce una combustión completa. se dice que la mezcla es pobre 6 “NORAMERICAN COMBUSTION HANDBOOK FORMULA 2/4” . 12 EXCESO DE AIRE Para asegurar una combustión prácticamente completa. oxígeno y elementos inertes (cenizas.

que se lo expresa generalmente en porcentaje.7] El coeficiente de exceso de aire a suministrar al horno depende de: . Tabla II .Tipo de combustible. viene dado por la relación: ε = (α −1) * 100 [Re ferencia 4] [2. en la siguiente relación:   C   * (%O2 ) 12   *100 ε=  C S  H 2      12 + 32 +  4    * %CO2      [Re ferenci4] [2. .6] También se lo puede determinar conociendo el %CO2 en el análisis de gases. .Construcción del horno y sistema de combustión.I – Coeficientes de exceso de aire en función del tipo de combustible y el sistema de Combustión Tipo combustible Gas natural Propano Gas de coke Fuel oil Nº 2 Fuel oil Nº 6 Carbón de Sistema combustión Atomización vapor Atomización vapor Pulverizado Porcentaje de Coeficiente de volumen exceso de aire oxígeno 5 -10 1–2 5 -10 1–2 5 -10 1–2 por 10 – 12 2–3 por 10 – 15 15 – 20 2–3 3 – 3.Modo de combustión. En la tabla se muestran los rangos típicos para el coeficiente de exceso de aire en función del tipo de combustible y sistema de combustión.34 De esta manera el exceso de aire ε .5 en de .

Fue construido por la empresa ERNEST KIRCHNER Ltd. La tabla general de condiciones de funcionamiento tenemos en el libro de historial del horno 10-1401 B llamado así por la empresa “ANGLO ECUADORIAN OILFIELDS LIMITED”. e instalado por la Cia. 13 ANTECEDENTES DEL HORNO PH-1 (300189) El horno es de tipo (cabin). 14. luego cambiado de nombre por CEPE y de allí en adelante llamado PH 1 (300189). Foto del Horno PH1 (300189) . y durante los cálculos de diseño o de comprobación se asume por recomendación (documentos normativos). 1. en forma de cabina.35 Durante la explotación y pruebas de equipos. 2. PARSONS. este libro se encuentra en el departamento de inspección técnica. el coeficiente de exceso de aire se determina experimentalmente (análisis de los productos de la combustión). Fig. No se conoce historial antes de octubre del 1971. con tubos horizontales. llamado 10-1401 (B) paginas 508 a la 780. 2.

cubierta y base de la chimenea. en las paredes como en el piso. 2. Cambio de aislante térmico. por tal motivo consideradas como las condiciones de diseño. 10- 1401 B. en la época de ANGLO. Las diferentes características. Teniendo como referencia la ultima reparación se la hizo del 6 al 12 de septiembre del 2006. Cambios de las platinas del casing. se las obtiene de los libros ubicados en inspección técnica. . 14 CARACTERÍSTICAS DEL HORNO Y LOS COMPONENTES QUE LO CONFORMAN. Estos cambios y reparaciones se encontrar detalladamente en el libro. la misma que se la realizo por cambio de tubos. Cambios de tubos en la zona de recuperación del vapor. Otros. • • Cambio en los soportes de los tubos. 1. y otros. como: • • • • • Cambio de refractario. y de barias bibliografías: . ubicado en inspección técnica.36 Se debe mencionar que durante su funcionamiento el horno ha sufrido algunas modificaciones. Otras condiciones se las obtiene del libro de la UOP “FIRED HEATERS” (113). en donde se encuentran las condiciones en las que se operaba el horno PH-1. Cambio de tubos tanto e la zona de radiación como en la de convección.

8 - 32 6. Allowable Tube Wall Temp: C Max.24 Gravity API Density Lb/Gal (16 C) 0 55. Heat to Oil base on LHV and 20% Exceso Air 0 Case 4 29.37 a) CONDICIONES DE OPERACIÓN DE DISEÑO DEL HORNO PH-1 (300189): TABLA 2 . Average Radiante Heat Transfer Pate CHU/HR Max.660 427 150 80 TABLA 2 .40 - .IV. Curve – sec sheets 0 221383 585 14 254757 588 15 TABLA 2 .25 0. Propiedades físicas.II.7 6.29 Quantity lb/HR Quantity GPM (16 ) Dist.III. Allowable Pressure Drop psi Min.3 7. y volumen del hidrocarburo a procesar en 1971: Lago mar (Crude) Lago cinco (Crude) 70 API Naphena) 0 40% 60% 100% 100% - 100% 31. Condiciones del crudo de entrada al horno PH-1 (300189) en 1971: Temperature Pressure Psig Weight % Vaporised Viscosity Liquid Centipoise Viscosity Vapor Centipoise 186 180 17% 0. Condición del hidrocarburo a procesar en 1971. (Dos Casos): Case 3 Total Absorbed Duty MM CHU/HR Design Max.011 268 ** 0 0. Efficiency.

El horno PH 1 de la planta Parsons. presenta las siguientes características y dimensiones. con los tubos horizontales.011 Nota: En eL libro 10-1401 B.V. y 786).95 0.011 385 30 48. se encuentran las características de funcionamiento (paginas 785. y en la actualidad la carga es de 23000 barriles/día. tomando en cuenta que también ha variado las características físico químicas del crudo que se esta procesando en la actualidad. determinadas en los siguientes gráficos: .5% 0.85 0. b) DIBUJOS Y PARTES DEL HORNO. con una hilera de 15 quemadores del tipo (Peabody). Refinería La Libertad. De estas tablas se determina que el HORNO PH1 (300189) esta trabajando fuera de los parámetros de diseño. Condiciones del crudo a la salida del horno PH-1 (300189) en 1971: Tenperature 0C Pressure psig Weight % Vaporised Viscosity Liquid Centipoise Viscosity vapor centipoise 352 30 86% 0. El horno es del tipo (Cabin). fabricados original mente por John Zink. ya que este fue diseñado para trabajar con una carga de 20107 barriles/día.38 TABLA 2 .

15. Figura 2.39 1) tubos de radiación 2) Tubos de impacto 3) Soporte de los tubos de impacto 4) Base del soporte de los tubos 5) Pared de soporte de tubos 6) Fin del pliego de tubos 7) Tabique (plancha de desviación) 8) Puerta de acceso 9) Cubierta de la puerta de acceso en el techo 10) Mirrilla (apertura de observación) 11) Quemador 12) Plancha de acceso cubierta 13) Chimenea 14) Damper “regulador de tiro” 15) Tubos de la zona de convección 16) Cemento aislante 17) Estrechamiento de la caja (cadera) 18) Área sobrante 19) Manta de lana mineral 20) Soporte de ases de tubos 21) Termo-cupla controladora de la combustión 22) Ajuste regulador de vapor controlador 23) Calibrador del tiro controlador 24) Muestreo de los gases de combustión 25) Base de termo-cupla (control) 26) Arandela de toma de corriente 27) Tubos del recuperador del vapor. . partes del horno.

Diseñados para trabajar a una presión característica de 90 a 110 psig en el combustible. 17. Esquema del quemador Peabody fabricado por John Zink Fig. es uno de tipo peabody. Foto del quemador del horno . El quemador del horno. 2. y 100 a 130 psig en el lado de vapor. que atomiza el combustible con ayuda de vapor originalmente fabricado por John Zink. Fig.40 c) QUEMADOR DEL HORNO. 18. 2.

41 Figura 2. Partes del atomizador John Zink 969. usados en el horno . 19.

42 Fig. 20. Partes del quemador del horno Fig. 21. 2. 2. Foto del equipo de atomización del quemador del horno .

. todas referidas a la misma unidad de tiempo.) bien con relación a una unidad de peso de producción. en el que deben estar representados todos los circuitos posibles. En resumen. Para la realización de los cálculos es muy interesante tener preparados formularios adecuados para que la obtención de resultados sea totalmente rutinaria. consiste en una comparación entre la suma de las diferentes formas de energía que entran y salen del sistema. El balance energético de una instalación es la información fundamental para apreciar correctamente el rendimiento térmico de un proceso y para valorar las pérdidas de calor que pueden reducirse. ya que ciertas anomalías que a veces se observan en los cálculos pueden explicarse solamente por la existencia de flujos no controlados. Kw h.43 2. Según lo estimado. El proceso debe dividirse en sus múltiples fases. incluso los que se utilizan solamente en condiciones excepcionales. toneladas de carbón equivalentes. y expresadas en las mismas unidades de térmicas (calorías. o bien a otra forma que resulte adecuada. y a su vez este viene condicionado por el diagrama de flujo de la instalación.2 EL BALANCE ENERGÉTICO. Sobre los formularios y al lado del espacio reservado para los resultados deben indicarse los valores límites admisibles al objeto de advertir inmediatamente si la instalación no trabaja en las condiciones idóneas. el balance energético debe apoyarse en el de materia. y para cada una de ellas efectuar los oportunos balances parciales que deben cuadrar con el global de la fábrica. etc.

localizar rápidamente los puntos donde las pérdidas se encuentran por encima de los límites admisibles. Como norma: Procesos discontinuos: la toma de datos se realizará durante una carga completa. una vez efectuados los cálculos.2. pues los errores que por ellos se originan afectan directamente a los resultados. iii) Debe presentar una especial atención a los sistemas de medidas. pues normalmente no debe haber discordancia en los resultados.44 A su vez deben contrastarse los resultados de los balances con los datos comerciales. en su realización se deben tomar las siguientes consideraciones: i) Las condiciones del proceso entre el comienzo y el final de la toma de datos no deben presentar alteraciones incontroladas.3] 2. Para que un balance energético ofrezca resultados significativos. Citemos los más frecuentes: . ii) En el diagrama de flujos deben delimitarse con claridad las distintas zonas del proceso para facilitar una exhaustiva toma de datos que permita realizar los correspondientes balances parciales de calor y. Procesos continuos: la toma de datos comienza una vez estabilizadas las condiciones de operación y continúa durante un periodo de tiempo tal que las pequeñas variaciones no influyan en los resultados.1 CONSIDERACIONES PARA LA REALIZACIÓN DEL BALANCE ENERGETICO. [Ref. Procesos cíclicos: la toma de datos comienza y termina en puntos correspondientes del ciclo.

Debe comprobarse cuidadosamente la exactitud del aparato y en cada caso determinar la curva de calibración. bien por defecto accidental.45 * Error por cambio en las condiciones de operación para las que ha sido diseñado el aparato. Elegir para las mediciones personal responsable y calificado para esta función. • • Procurar utilizar sistemas de medidas directos. Es muy normal en los diagramas utilizados para medir el caudal de vapor a la salida de la caldera. * Error de transmisión. Normal en el caso de que las mediciones se recojan sobre un papel y el dato consignado (por un sistema eléctrico o neumático) ha sufrido una serie de transformaciones hasta el lugar de su lectura. • Dar mayor credibilidad a los datos procedentes de análisis de muestras. . * Error por defectuosa colocación del elemento sensor. se aconseja: Calibrado. cuando esta no trabaja exactamente en las condiciones de proyecto. * Errores intrínsecos del aparato. bien por su principio. • Para corregir al máximo el efecto de estos errores. Es frecuente en la medida de temperatura de gases cuando la sonda no penetra hasta un filete del flujo representativo. revisión y puesta a punto periódica de todos los aparatos de medida.

con la diferencia que calienta crudo. para el balance.2. es computarizado. ya que su funcionamiento es similar. En el grafico a continuación. para su posterior destilación. Control de dato del horno PH 1. por medio del programa Fox View SAW 01: SA 1.2 PARTIDA DEL BALANCE ENERGÉTICO: Un horno petroquímico es considerado como una caldera.Horno. 3] En la Refinería La Libertad. el seguimiento de los procesos. [Ref. horno 2. Por tal motivo para el balance energético del horno se seguirán los pasos como si fuese una caldera: . se muestra la captura del programa que monitorea el funcionamiento del horno: Figura 2. el cual nos permite obtener algunos de los datos necesarios. 22. incluso realizando personalmente algunas medidas y comprobaciones.46 • Supervisión y vigilancia constante por parte de los técnicos. dado por el programa Fox View SAW 01: SA 1 pc1 .

23. Energías que intervienen en el horno PH-1 (300189) Calor sensible del combustible (CC) Calor sensible del crudo de salida (QCUS) Calor de combustión (CCO) Calor sensible del aire de combustión (Qa) Calor aportado por el Vapor de atomización (QVq) H O R N O PH 1 Calor sensible del vapor que sale del recuperador (QVSR) Calor sensible de los gases de combustión (Qgc) Calor de in-quemados gaseoso (Qig) Calor sensible del crudo a calentar (QCUE) Calor de in-quemados sólidos (Qis) Calor sensible del vapor que ingresa al recuperador (QVER) Calor por radiación (QR) Perdidas (P) .47 Figura 2.

5 [2. se realizara el balance energético. como tal. Para esto se procede de la siguiente manera: • Gravedad específica del combustible Sr gr 60 F 60 = 0 141. ya que el horno es considerado como una caldera.48 2. a la  F  60   temperatura que esta ingresando al quemador.” 8 “MANUAL DEL INGENIERO MECANICO (Tercera edicion en español). Calderas.2 y Sg gr60 = 0. octubre 1991).8]7 En donde: qc = Calor específico del combustible en kcal kg oC ó kcal Nm3 0C tc = Temperatura de precalentamiento del combustible. Editorial McGraw-Hill. API + 131. pp 1-29” . A) CALOR SENSIBLE DEL COMBUSTIBLE PRECALENTADO(qC) qC = (cc )(tc ) [kcal kg ó Nm3 de combustible . que las características del combustible son: • 0 API = 16.9575 60 F Para determinar el calor específico (Cc) del combustible (fuel oil con Sg gr60 = 0.9575) se debe reajustar 60 F    Sg gr60  la gravedad específica. ] [2. 9]8 Se obtiene del laboratorio de la refinería.2.5 .3 IDENTIFICACION Y CUANTIFICACION DE LA ENERGÍA QUE INGRESA AL HORNO Se considerara todos los tipos de energía que intervienen en el equipo. 7 “MANUAL DE AUDITORIA ENERGETICA ((Cadem) Capitulo I.

11]10 Donde F se determina en la tabla 2. 21” “NORTH AMERICAN COMBUSTION HANDBOOK.J.3) = 59. pp.00040 Se calcula que el aumento del volumen es de: 0. 1978.10] 9 10 “NORTH AMERICAN COMBUSTION HANDBOOK.9575)(62. ft 3 El inverso: 55.10] 9  lb   62. Reed. 23” .4796 Para calcular Sg gr60 : 60 F lb Sg gr60 = 60 F ft 3 62.3 [2.016764+0.00126006 [ [ ]] ft 3 lb [2.016764 * 0. Edited by R.00126006) ft 3 ft 3 = 0. Edited by R.4 Pág: 23 del “North American COMBUSTION HANDBOOK” ó en el Anexo C F = 0.016764 → volumen de expansión lb Calcúlese el volumen de expansión del residuo (combustible) de 600F a 2480F ft 3 F * (T2 − 60 )(0F ) lb [ ] [2.0004 * (248 − 60 ) * 0 F = 0.65225 = Spgr 60 F  ft 3  60   ft 3 = 0. Reed.J.3 = (0.0180246 lb lb lb . 1978.11] El volumen específico del bunker (combustible) a 2480F es: (0.49 • Reajuste de la gravedad específica a T = 1200C o 2480F lb Sg gr60 = 60 F ft 3 62.3 [2. pp.

8 * 1. deberemos calcular el poder calorífico superior: 4521 GHV kcal  = 5738 + − 56. Reed.8 * % S → [2.I. Para determinar el poder calorífico inferior del combustible. 14] 11 12 “NORTH AMERICAN COMBUSTION HANDBOOK.J.C.42.989838 kcal kg B) PODER CALÓRICO DEL COMBUSTIBLE (qCO) Es la energía química producida en la combustión. 24” “NORTH AMERICAN COMBUSTION HANDBOOK.5296314776 But • lb 0 F Calor sensible del combustible precalentado(Qc) qc = (cc )(tc ) [kcal kg ó Nm 3 de combustible [2.I.3486064 But lb = 72. 13] Poder calorífico inferior P.88982 %S = 1. qCO = P. 8] ] El combustible entra a una temperatura de 2480F qC = 131.50 Sg grF = 0.00045 * Temp 0F Spgr [ ( )] [2. 23” . 1978. 1978.88981 a 2480F • Calor especifico (cc). del combustible “bunker” cc = 0. [kcal unidad • de conbustible] [2.42 kg     0.88982 [2. pp. 14] kg     Spgr 12 Se tiene: Spgr = 0.J. determinado por los exámenes del laboratorio de La Refinería: 4521 GHV kcal  = 5738 + − 56. 12] 11 cc = 0. Edited by R.C. Edited by R. Reed. pp.388 + 0.

J. obtenido de los registros del consumo de residuo.2 + 131.5 API + 131. Tablas del ANEXO B: 13 14 “NORTH AMERICAN COMBUSTION HANDBOOK. 15] P.88982 → grados API = 141. el % de hidrogeno no varia si este Spgr60 60 F es calentado. (1.934 ) % H = 25 − 2122.81882 kcal kg = 18353. Reed. 16] 14 Donde: F → se obtiene de la Tabla del ANEXO A F = 25 para 9p 0API ≤ 20.51 GHV = 10738. 15]13 • % de Hidrogeno para Spgr = 0.5 % H = 10.637634 NHV = GHV kcal  − 50. ya que los grados API.I = NHV = 10198.007 f Sp gr ≥ 0.5 = 16.24855 Btu lb = qCO C) EVALUACIÓN DEL FLUJO DE COMBUSTIBLE QUE SE QUEMA: El flujo es evaluado con el promedio. 24” . 1978. Edited by R.C. que se quema en el horno.5 = 25 − 14.370345 16.5 0 [2.5 − 131.7 * % H kg     [2. pp. pp. que intervienen en el son siempre a 600 F %H = F − 2122.14686 kcal  kg     • Poder calórico inferior: NHV = GHV kcal  − 50.7 * % H kg     [2.28 .J. Edited by R. 24” “NORTH AMERICAN COMBUSTION HANDBOOK. 1978. Reed.

octubre 1991).2 0 A 60 0F: • API = 0.52 • • • 340.88981 a 2480F → 7.616 T T − 0.949 8 4 10 10 cal  0 0  . Calderas.41126 lb • galon m Ccmb = 4421. CO. CO2. O2.9577 → Densidad relativa → 7.20336298 baril h 14.881 baril dia = 14. • Sg grF = 0. 17]15 ∆t → Temperatura del aire de combustion (que entra al Quemador) menos temperatura ambiente El tipo de quemador que tiene el horno es de tiro natural.219 + 0.” .5412453 galón h barril h 16. e ingresa el aire comburente a temperatura ambiente por tanto: ∆t = 0   cpa = calor específico del aire kcal 0 : kg aire K   c pa = 0. con 15 “MANUAL DE AUDITORIA ENERGETICA ((Cadem) Capitulo I. de conbustible  [2. 18] Si el aire esta entre (280 a 1500) K   kg K   ga = kg de aire unidad de combustibl e     ga se obtiene de da siguiente forma: Se analiza la combustión en el horno (en el sitio adecuado de tal forma que no existan entradas parásitas de aire) obtenemos: Tch.1195 lb h 0 D) CALOR SENSIBLE DEL AIRE DE COMBUSTIÓN (qa) qa = ( g a )(c p )(∆t ) kcal unidades   . [2. opacidad.9782 lb galon TCcmb → temperatura del combustible a quemar = 1200C = 248°F.20336298 baril * 42 galón = 596.

se obtiene: • • Exceso de aire =1. por tal motivo se deberá considerarse la entalpía del vapor. con O2.: • • • Oxigeno: %O = 5.8 kg de aire unidad de combustible    Debido a que no es aire precalentado. el 30% del vapor es usado en la atomización del combustible. misma que aporta al calor de entrada. E) CALOR APORTADO POR EL VAPOR DE ATOMIZACIÓN (QVq) Se cuenta tabulado el consumo total de vapor en el horno y como referencia. en algún momento se detuvo los demás procesos que demandan vapor y da como resultado que el 34% de la cantidad de vapor que va al “recuperador (vapor que es calentado en el horno)”.36  ga = 17.58 0C Por la tabla A-9 en ANEXO D. qa = ( g a )(c p )(∆t ) → kcal unidades    =0 de conbustible  El combustible es atomizado por medio de vapor. el caudal que sale del “recuperador” (qV) . este no aporta con energía a la combustión. Se encuentra tabulado y promediado. es consumido por este. este es el valor de Ga. De esto un 4% se pierde por fugas. ni al proceso. y/o CO2 se obtiene el exceso de aire de la combustión y los kg de aire que se utilizan por unidad de combustible quemado.8235 Dióxido de carbono: %CO2 = 12 Temperatura de chimenea: Tch = 555.53 estos valores se procede a calcula el exceso de aire ingresando en el diagrama de OSTWALD de dicho combustible o en la tabla A-9 del ANEXO D.

4 qVq * hVg Btu lb [2. h F) CALOR DEL FLUIDO DE ENTRADA (qFE) En los hornos petroquímicos la carga a calentarse es el crudo.5 − 131.5 = 28 Spgr60 60 F 0 API = 28 I. se tiene p = 103 lb 2  in  hVq = 1399.3 * 4530.24 lb h → Cantidad de vapor que atomiza Entalpía del vapor de atomización (hVq) Si se tiene: T = 740 F   En tablas de vapor. 14] = QVq = 1902120.54 qV = 4530. ] [2. Dato del laboratorio 60 F → grados API = 141. En este caso se considera que no ocurre la evaporación del mismo.887 . e interpolando.8 lb q V = 0. Calor sensible del crudo a calentar (qCUE) qCUE = (cCUE )(tCUE ) [kcal kg ó Nm 3 del crudo a calentar .8 lb • h h = 1359. 8] En donde: cCUE = calor especifico del crudo en kcal kg oC ó kcal Nm 3 0C . por tal motivo para el balance energético interviene su calor específico.456 Btu . el cual se lo calcula a continuación: • Características del crudo: Gravedad especifica del crudo a calentar: S pgr60 = 0.

2601 = Spgr 60 3  F  ft 60   ft 3 = 0.3) = 55. 62.550F ft 3 F * (T2 − 60 )(0F ) . 23 del “North American COMBUSTION HANDBOOK” ó en Anexo C: F = 0.0209088 lb lb El inverso: 47.8267515 Para calcular Sg gr60 : 60 lb .018096 0. El crudo ingresa con una temperatura de: TCUE = 231.420C o 448. que esta a 448.018096+0.55 TCUE = Temperatura del crudo al igreso del horno.3 = (0.3 [2.00028125) = 0.0004 * (448. por tal motivo. a esta temperatura: • Reajuste de la gravedad especifica a T = 231.4 Pág.887)(62.420C.5560F lb Sg gr60 = 60 F ft 3 .018096 → volumen de expansión lb Calcúlese el volumen de expansión del residuo (combustible) de 600F a 448. 11] Donde F encontramos en la tabla 2.5560F es: ft 3 ft 3 (0.0002812560 962 [ [ ]] ft 3 . [2.0004 Entonces se tiene que el aumento del volumen es: 0. se determina su densidad. ft 3 F .556 − 60) 0 F = 0. lb [ ] [2.10]  lb  62. 11] lb El volumen específico del crudo a calentar.

388 + [0. cCUE 0.125 lb 0 h .3 [2. • • Cantidad del crudo que se procesa ( m CP): 0 1dia galon * → 40250 galon m CP = 23000 baril dia * 42 baril 24horas h Si el crudo tiene las características:  0 28 API → Sg 60 = 0. [2.556 F → Sg rr 60 = 0.767846147 a (448. 62.8871 rr  60  0 Ingresa con una temperatura TE = 448.7678 60   lb  Sg rr 60 = 0.00045 * 448.556 Btu [ lb ] qCUE = 300.672182481 * 448. 8] ] qCUE = 0. Spgr 0.56 lb Sg gr60 = 60 F ft 3 .388 + 0.5560F ó 231.4112 galon 60  • • m CP = 258103.420C) 60 F • Calor especifico del crudo a calentar (cCUE).7678 → 6.1739384 Btu lb 0 II.556] 0767846147 [ ( )] [2.12] cCUE = cCUE = 0.672182481 But lb 0 F Se procede a calcular el calor sensible del crudo a calentar: qCUE = (cCUE )(tCUE ) [kcal kg ó Nm 3 del crudo a calentar .00045 * Temp 0F = .10] Sg gr60 = 0.

8 lb qVER = hVER qQvr = 5415438. este interviene en el balance de energía: Se tiene tabulado los siguientes datos del vapor que ingresa al “recuperador” horno: Temperatura TVER = 354. De estos se obtienen los calores específicos: • Calor sensible del crudo a la salida (qCUS) . Calor sensible del vapor que ingresa al recuperador qVER Considérese que en el horno existe un “RECUPERADOR”. y a este ingresa vapor. siendo estas las siguientes: G. con el fin de recalentarlo. se tiene lb Presión pVER = 131.773 2  in  hVER = 1195. el otro es el vapor recalentado. uno es el crudo calentado.1514 0 F   En tablas de vapor. CALOR EN EL FLUIDO DE SALIDA (QFS) El horno tiene dos flujos de salida. para su posterior procesamiento.2. h [2. 14] 2.7 Btu .57 III. Ya que es un flujo que ingresa al horno.25 Btu lb h Si el caudal de vapor que ingresa al “recuperador” es de: qQvr = 4530. y ser distribuido el toda la planta. e interpolando.4 IDENTIFICACIÓN Y CUANTIFICACIÓN DE LA ENERGÍA SALIENTE: Se consideraran todas las formas de energía cuantificables salientes del equipo. e incluso en la atomización. del combustible en los quemadores del horno.

11] El volumen específico del crudo calentado a 621.2601 = Spgr 60 3  F  ft 60   ft 3 = 0.50C o 621.00040 Se tiene que el aumento del volumen es: 0.50F.887 60 lb Sg gr60 = 60 F ft 3 .3 [2.0004 * (621. 11] De la tabla del Anexo C se obtiene que: F = 0.018096 → volumen de expansión lb Calcúlese el volumen de expansión del residuo (combustible) de 600F a 448.50C. a esta temperatura: • Reajuste de la gravedad especifica a T = 327. El crudo sale con una temperatura de: TCUS = 327. [2.3) = 55.00040644 [ [ ]] ft 3 . 8] ] En donde: cCUS = calor especifico del crudo en kcal kg oC ó kcal Nm 3 0C TCUS = Temperatura del crudo a la salida del horno. 62. por tal motivo.10]  lb  62. lb [ ] [2. lb [2.018096 0.887)(62. si Sgpr60 = 0.3 = (0.50F es: . se determinar su densidad.5 − 60 ) 0 F = 0.58 qCUS = (cCUS )(tCUS ) [kcal kg ó Nm 3 del crudo a calentar .5560F ft 3 F * (T2 − 60 )(0F ) .

388 + 0.00040644) ft 3 ft 3 = 0.723737 a (621.388 + [0.5 ºC cCUE cCUE 0. qVSR = 4530.7848034 But lb 0 F Se procede a calcular el calor sensible del crudo a la salida: qCUS = (cCUS )(tCUS ) [kcal kg ó Nm3 del crudo a calentar .50C) 60 F • Calor especifico del crudo a la salida (CCUE).5] = 0.773 lb 2  in  hVSR = 1408.064828 Btu lb . a 621.59 (0. e interpolando. ft 3 Tenemos el inverso: 45.723737 [ ( )] [2. 8] ] qCUS = 487. 14] .00045 * 621. h [2.0221606 lb lb lb .00045 * Temp 0F = Spgr 0.125 Con esta variación del volumen especifico.018096+0.7550324 Btu lb • Calor sensible del vapor que sale del recuperador QVSR Los siguientes datos del vapor que ingresa al “recuperador” horno: Temperatura TVSR = 760. caudal de vapor que ingresa al recuperador h QVSR = hVSR * qVSR = 6379660. se tiene la gravedad especifica de: Sg gr60 = 0. [2.1810 F   En tablas de vapor. 12] cCUE = 0.8 lb . se tiene Presión pVER = 131.50F ó 327.123 Btu .

60 H. 24. Toma de datos de los gases de chimenea del horno PH1 (300189). Equipo (LAPES). Equipo electrónico (TESTO). Equipo (LAPES). analiza sólidos en los gases de chimenea del horno PH1 (300189). para el análisis de gases en la chimenea del horno PH1 (300189). por el estudio realizado por el laboratorio de LA REFINERIA: Fig. para análisis de los sólidos. Fig. 2. Fig. . 26. 27. 2. 25. CALOR SENSIBLE DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN (Qgc) Se tiene la composición de los gases de combustión. 2. en los gases de chimenea del horno PH1 (300189). 2. Fig.

8235 b) Dióxido de carbono: %CO2 = 12 c) Monóxido de carbono: CO d) Dióxido de azufre: SO2 e) Óxido de nitrógeno NO mg m3 mg m3 = 28.58 0C s h) Si tenemos como referencia el diámetro de la chimenea (Φ = 1.58 0C Por la tabla A-18 en ANEXO E. se lo realiza por medio de tablas: A-18 y A-19 de anexos D y E. en estas se ingresa con %O y/o con %CO2.61 La toma de datos de los gases de chimenea del horno PH1 (300189).61m ) .5 mg m3 f) Velocidad promedio de los gases: vg = 12 m g) Temperatura de chimenea: Tch = 555.5 = 1243.42 m Qcau = 87947. Para el cálculo del calor sensible de los gases de combustión (Qgc). y con la temperatura de los gases de salida Tch: • • • Oxigeno: %O = 5. se obtiene: . • • Se determina el área de la chimenea Ach = π * Φ2 4 = 2. a) Oxígeno: %O = 5.5 = 323. se lo realiza periódicamente todos los martes. Los equipos son calibrados y sus tomas son bastante fiables.88103 m 3 h s .8235 Dióxido de carbono: %CO2 = 12 Temperatura de chimenea: Tch = 555.035830 m2 3 Calculamos el caudal de los gases de combustión Qcau = vg * Ach = 24.

se obtiene su entalpía específica (hgch) expresada en kcal kg de humos • • hgch = 145 kcal kg de humos qgc = 2711.62 • El caudal de humos expresado en kg de humos unidad de combustible • Qcau = 18. CALOR DE INQUEMADOS GASEOSOS (qig) El calor perdido por inquemados gaseosos se los calcula por medio de la siguiente formula: qig = 21 21 − O2 CH   CO * + . octubre 1991).7 kg de humos unidad de combustible • Con la temperatura de humos y en la misma tabla.468 kcal/h = 21572716. puesto que los aparatos de medida o dan la suma de los dos y se toma la mitad de dicha lectura igual para el CO y el CH o miden sólo el CO y al CH se el asigna un valor igual. Si se tiene: O2 = concentración de O2 en los humos (%) = 5. [2. Ref.I. [2. 15] h 0 I. del combustible. [3] 16 ““MANUAL DE AUDITORIA ENERGETICA ((Cadem) Capitulo I.5 kcal unidad de combustible • 0 m cmb = 2005. Calderas.81 → promedio datos de laboratorio CH = concentración de CH en los humos (ppm) Por convenio se suele utilizar CO = CH.C. 16]16   3100 1000  Qig = % de perdidas sobre el P.35 Btu . pp.0424 kg/h • m cmb * qgc = Qgc = 5436672.82% → promedio datos de laboratorio CO = concentración de CO en los humos (ppm) = 5. 6” .

I * m cmb = 81141886. se calcula midiendo las temperaturas y la superficie del horno. del combustible. . * Mcmb) Qis = 306735.858092 kcal h 0 [2.C.82  3100 1000    0 [2. CALOR POR RADIACIÓN (QR) El QR.C.0106452738 % de (P.63 Qig = 0 21  5.77599 Btu h J. * m cmb). TABLA 2 .8181   * % de P.C.8181 5. * m + cmb .55 Btu . Opacidad = 2 ⇒ determinado por el laboratorio En ordenadas de la tabla adjunta nos proporciona el % de perdidas respecto al P.VI. % de pérdidas por in-quemados sólidos [Ref.5 % de (P.C.I. 3] Qis = 1. P.   21 − 5.9623 kcal h = 1217128.C. CALOR DE INQUEMADOS SÓLIDOS (Qis) Se calcula midiendo la opacidad mediante escala Bacharach. 16] = 8637.I.I. h Qig = 2176. distinguiendo paredes verticales y horizontales hacia arriba y hacia abajo. Opacímetro 10 emboladas.I.16] Qig = 0.298 Btu h K.

86 se obtienen en kcal h * m2 ). sur. que dará un aproximado de perdidas por radiación. determinado en la tabla de perdidas por paredes QR. a este se lo ha dividido en lados por posición cardinal. Se tiene el siguiente estudio por termo-fotografía. este y oeste. .64 En la figura 2. Para facilidad de estudio del horno. de este se ha calculado temperaturas promedios. Perdidas de calor por paredes del horno Al multiplicar por cada superficie se obtienen las perdidas en kcal . de la ficha de hornos Industriales. se calculan las perdidas expresadas en W m2 (al multiplicar por 0. h El estudio de la temperatura del horno está determinado por medio de termografía del cual se estudia en los siguientes reportes. 2. 28. Fig. 28. teniendo lado: norte.

82 Backgroun 44.97 44. Max 127.82 0.97 44.0 51. 29. Comments: se observa que en la “ventana” el aislamiento esta deteriorado. 05 de Marzo de 2007 12:56:03 Lunes.97 Average 51.97 44.9 87.4 106.9 78.06 Std Dev 10.37 54. Min 33.22 11.82 0. .2 140.82 0.97 44.99 10.5 68. sin embargo debe considerarse el área 4.98 73. lado sur.2 78.82 0. que presenta.38 11.82 0. 12 de Marzo de 2007 9:04:49 Celsius Data: Label A1 A2 A3 A4 A5 L1 L2 P1 Emissivity 0.5 96.97 44.58 63.0 . Termo.9 211. algunas zonas de altas temperaturas.6 .06 35. se tiene temperaturas aceptables.82 0.65 HORNO PH1 lado sur zona de radiación Figura 2. zona de radiación Info: Image Path Image Date/Time Report Date/Time Temp Unit User Location Target C:\TEMP\TERMO FOTOGRAFIA\IR00150.4 112.2 34.08 14.grafía del horno PH-1 (300189).97 44.8 40.24 117.03 169.45 148. en las demás áreas.83 94.74 . y existe una fuerte concentración de calor en esta área.82 0.92 9.ISI Lunes.97 44.

02 23.2 18. .82 0.97 44.82 0.05 127. .73 128.97 Average 51. 16 de Abril de 2007 13:40:20 Celsius Temp Unit User Location Target Data: Label A1 A2 A3 A4 P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 Emissivity 0.22 23. .82 0. 10 de Abril de 2007 20:46:20 Lunes.97 44.97 44.8 . . . .6 34.82 0.97 44.68 . Min 27.82 Backgroun 44.97 44.3 33.1 19. lado sur.57 2. . zona convección Figura 2. . Max 127.97 44. 30. . . . .82 0.51 Std Dev 22.97 44.5 .30 125.7 33.76 3. .97 44.47 103.82 0. . . zona de convecino. Termo-grafía del horno PH-1.66 Horno PH1 Lado sur.82 0.82 0.27 3.6 104.84 25. Info: Image Path Image Date/Time Report Date/Time C:\TEMP\TERMO FOTOGRAFIA\IR00170.02 75.13 100. . se recomienda el cambio del aislante en esta área.97 44.97 44. Comments: Se aprecia altas temperaturas en la base de la zona de convección.82 0.1 21. .ISI Martes. .82 0. .

05 22. 05 de Marzo de 2007 13:01:30 Lunes.97 44.2 138.5 Comments: En esta termo-grafía. 12 de Marzo de 2007 9:31:10 Celsius Temp Unit User Location Target Data: Label A1 A2 L1 Emissivity 0.ISI Lunes. se nota una elevada temperatura en la base de la chimenea. se determinar un deterioro en el aislamiento.75 63. zona de chimenea.82 0. lado sur.82 0.6 98.97 44. 31. Termo-grafía del horno PH-1 (300189). Info: Image Path Image Date/Time Report Date/Time C:\TEMP\TERMO FOTOGRAFIA\IR00152.61 104.5 71.91 8.82 Backgroun 44.49 Std Dev 21.67 HORNO PH1 lado sur base de la chimenea Figura 2.97 Average 101.6 41.5 Min 51. .12 Max 147.

82 Backgroun 44. . .97 44.39 77.82 0. lado este. lado este.97 44.53 105. .43 112.97 44.82 0.97 44.5 38.47 123.97 44.7 56.82 0. . . .97 44.82 0.6 61.93 131.82 0.97 44. se presentan áreas con desprendimiento del aislante. Max 142. Termo-grafía del horno PH-1 (300189).6 .82 0.68 HORNO PH1 zona radiación.6 142. . zona de radiación. .5 152.45 91.14 77.48 15. por esto se visualiza en el área 3 y 5.82 0.97 Average 80.91 121.90 . .6 100. .71 91. . Info: Image Path Image Date/Time Report Date/Time C:\TEMP\TERMO FOTOGRAFIA\IR00154.82 0. .6 . . 05 de Marzo de 2007 13:10:38 Lunes. .97 44.82 0.5 111.27 14.82 0. 12 de Marzo de 2007 14:38:16 Celsius Temp Unit User Location Target Data: Label A1 A2 A3 A4 A5 P1 P2 P3 P4 P5 P6 Emissivity 0. Comments: En la zona de radiación.97 44. . Min 38. lado este Figura 2.ISI Lunes.5 152.20 19.6 53. . 32.97 44.82 13. que muestran elevada temperatura.46 Std Dev 15.

34.97 44.01 102.97 44.82 0.82 0.82 0.82 Background 44. 05 de Marzo de 2007 13:11:31 Lunes. .5 59.16 Std Dev 43.51 429.2 . presentando una temperatura elevada de 429 0C.97 44.2 .33 81.97 44. lado este. En esta figura 2. Comments: En esta termo-grafía se puede de observar el deterioro del aislamiento en la zona convección.69 HORNO PH1 lado este zona convección Figura 2.0 229.82 0.8 32. zona de convección Info: Image Path Image Date/Time Report Date/Time C:\TEMP\TERMO FOTOGRAFIA\IR00155. 12 de Marzo de 2007 10:00:48 Celsius Temp Unit User Location Target Data: Label A1 A2 A3 P1 P2 P3 Emissivity 0. además de problemas en la zona de la cadera. Max 429.79 301.05 278.ISI Lunes. se puede apreciar que una sección esta seriamente afectada.40 14. . por tal motivo se deduce la perdida del aislante térmico. 33.1 129. Termo-grafía del horno PH-1 (300189). . . .21 20. .82 0.97 44.97 Average 149. . Min 56.70 .

ISI Lunes. .97 44. .82 Background 44.97 44.8 .89 142. . . 35.97 Average 105.82 0.9 .79 Std Dev 18.82 0. Termo-grafía del horno PH-1 (300189).42 67. la temperatura es elevada.61 149. zona de la chimenea.55 131.8 49. . .82 0. .0 113.94 159.51 9. 12 de Marzo de 2007 10:07:01 Celsius Temp Unit User Location Target Data: Label A1 A2 P1 P2 P3 P4 Emissivity 0.70 HORNO PH1 lado este base-chimenea Figura 2. lado este.97 44. 05 de Marzo de 2007 13:12:34 Lunes. Min 50.86 .97 44. . presenta problemas de aislamiento.82 0. Max 143. . Info: Image Path Image Date/Time Report Date/Time C:\TEMP\TERMO FOTOGRAFIA\IR00156.82 0. Comments: Se aprecia que en la base de la chimenea.97 44. .

97 44.97 44.4 37. sin embargo.82 Background 44. Info: Image Path Image Date/Time Report Date/Time C:\TEMP\TERMO FOTOGRAFIA\IR00159. Min 33. . que el aislamiento esta en buen estado.82 0. por ser la parte donde ingresan y salen los fluidos.82 0.91 250.25 Std Dev 21. el promedio de temperatura este por los 65 0C. . 36.8 .35 6. 12 de Marzo de 2007 10:32:47 Celsius Temp Unit User Location Target Data: Label A1 A2 A3 A4 P1 P2 P3 Emissivity 0.97 44. lado note. termo-grafía del horno PH-1 (300189). .82 0.82 0. se puede decir. si se puede apreciar que en las tuberías.71 HORNO PH1 lado norte radiación Figura 2. Comments: En la zona de radiación lado Norte. el aislante esta desprendido.51 134.07 44.ISI Lunes. 05 de Marzo de 2007 13:17:41 Lunes. la temperatura de las paredes del horno.97 44. zona de radiación. Max 149.32 6.5 .30 51.82 0.1 178. .47 178. .1 34.97 44. .97 44.97 Average 68.57 . del crudo.2 31.82 0.85 15.3 85.3 70.37 57. es complicado determinar. .

Min 51.82 Background 44.68 Std Dev 13.82 0. que deben mejorar su aislamiento.82 0.97 44.6 107.97 44.35 29. Termo-grafía del horno PH-1(300189). P1 = 145.82 0. lado norte.97 44.4 101. 12 de Marzo de 2007 10:43:25 Celsius Temp Unit User Location Target Data: Label A1 A2 A3 A4 P1 P2 Emissivity 0. Comments: Obsérvese que el aislamiento de la zona de convección. Max 124.2 .95 107.4 66. 05 de Marzo de 2007 13:20:31 Lunes.68 .2 . .72 HORNO PH1 lado norte zona de convección Figura 2.91 87. auque si presenta puntos.02 7.97 44. .ISI Lunes.0 41.97 44. 37.97 Average 88.53 13.53 86.8 49. .82 0.82 0. al lado norte esta relativamente aceptable.95 0C . zona de convección Info: Image Path Image Date/Time Report Date/Time C:\TEMP\TERMO FOTOGRAFIA\IR00160.07 145.97 87.0 207.

63 .4 . 05 de Marzo de 2007 13:20:45 Lunes. 38. lado norte.97 44.82 0.1 .80 5.ISI Lunes. . termo-grafía del horno PH-1 (300189).97 178. zona de la chimenea Info: Image Path Image Date/Time Report Date/Time C:\TEMP\TERMO FOTOGRAFIA\IR00161. Min 26.2 79.97 Average 66. Max 104.82 0. se recomienda una reparación en los mismos.73 HORNO PH1 lado norte base de la chimenea Figura 2.97 44. Comments: Se aprecia que el aislamiento esta desprendido en algunos puntos.96 63.1 Std Dev 12.82 Background 44. 12 de Marzo de 2007 10:45:45 Celsius Temp Unit User Location Target Data: Label A1 A2 P1 Emissivity 0.4 52.

17 Std Dev 19.82 0.97 44.97 44.02 19. .07 18. que en las áreas que son pegadas a la estructura del horno están con una elevada temperatura.70 120. Comments: Se puede apreciar que en la zona de radiación.ISI Lunes.0 49. Min 44. 39.97 44.82 0. 12 de Marzo de 2007 8:31:23 Celsius Temp Unit User Location Target Data: Label A1 A2 A3 L1 L2 P1 P2 P3 P4 P5 Emissivity 0.15 111. . lado oeste. . Por esta razón se profundiza el estudio de la parte central de esta zona.1 41.12 135.82 0.54 85.97 44. Max 151. se determina perdida del aislante. .97 44. . y se muestra un patrón.8 .97 Average 80. existen áreas con desprendimiento del aislante.82 0. . Termo-grafía del horno PH-1 (300189).82 0.74 HORNO PH1 lado Oeste zona de radiación Figura 2. . . Info: Image Path Image Date/Time Report Date/Time C:\TEMP\TERMO FOTOGRAFIA\IR00147.97 44.03 147.5 40.50 22. zona de radiación.26 157.74 148.82 0.60 .6 141.82 0. .4 132. .82 0.38 148.82 0.97 44.15 17.97 44.4 141.97 44. lado oeste.4 151. .82 Background 44.04 84. El promedio de temperatura de la Zona es de 850C .0 59. . 05 de Marzo de 2007 12:48:05 Lunes.4 .

6 59. .5 239. . las tapas no tienen aislante térmico. por eso tenemos una temperatura promedio de 1300C .82 Background 44.24 37.83 129.97 44.50 136.81 226.82 0.82 0.4 . elevadas.82 0.48 Std Dev 42.25 .78 38.97 44. Termo-grafía del horno PH-1 (300189). de los tubos de la zona de convección. Comments: Se observa.1 67. 12 de Marzo de 2007 8:23:08 Celsius Temp Unit User Location Target Data: Label A1 A2 A3 A4 P1 P2 P3 P4 Emissivity 0.97 44. .82 0. que en la zona de convección. por donde se realiza le sopleteado.ISI Lunes.97 44.46 246.82 0. . zona de convección. .97 44.8 . lado oeste. esto debido a que las “ventoleras”.7 45. .9 224.82 0.32 123.63 218. .97 44. existen áreas con temperaturas. 40. . Min 62. 05 de Marzo de 2007 12:52:52 Lunes.97 44. .97 Average 128.75 HORNO PH1 lado oeste zona de convección Figura 2.95 215.9 221. Max 218.47 48.82 0. Info: Image Path Image Date/Time Report Date/Time C:\TEMP\TERMO FOTOGRAFIA\IR00148.

ISI Miércoles.1 247.97 44.5 . .75 235. .82 0. . zona de convección.8 .74 259.97 44. .44 .76 Horno PH1 Lado oeste.82 0. Comments: Se aprecia en esta zona.79 22.97 44. .82 0. . .82 0. Info: Image Path Image Date/Time Report Date/Time C:\TEMP\TERMO FOTOGRAFIA\IR00189. .97 44.97 44.71 236.87 153.17 27.94 27. 11 de Abril de 2007 21:15:34 Martes.82 0. Min 42.82 0. .82 0. .82 0. dando como resultado áreas con temperaturas elevadas alrededor de 2230C.90 223.97 Average 138.97 44. .5 98.5 94. .9 112.82 0. que el aislante está bastante deteriorado.65 230.33 238.97 44. . lado oeste. Termo-grafía del horno PH-1 (300189).3 209.82 Background 44.66 Std Dev 38. .97 44. centro inferior Figura 2. . 17 de Abril de 2007 10:56:29 Celsius Temp Unit User Location Target Data: Label A1 A2 A3 A4 P1 P2 P3 P4 P5 P6 Emissivity 0.66 265.97 44.9 281. 41. zona de convección. . Max 226. se recomienda la reparación de las mismas.42 126.

zona de convección. .2 84. 11 de Abril de 2007 21:12:23 Martes.82 0.0 108.13 131. .79 174.97 44.70 106.82 0. se recomienda. 42. Además tenemos áreas con temperaturas elevadas.97 Average 94.03 164.97 44.2 177. 17 de Abril de 2007 10:42:02 Celsius Emp unit t User Location Target Data: Label A1 A2 A3 A4 A5 P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 Emissivity 0.82 0.98 150.97 44.97 44. .97 44. zona de convección.97 44. .2 141. . .82 0. .82 0. .5 64.82 0. .7 152.97 44. Min 57.94 115. Comments: Se observa que en las “ventoleras”. Info: Image Path Image Date/Time Report Date/Time C:\TEMP\TERMO FOTOGRAFIA\IR00186.82 0.2 60. .50 6. .66 14.8 111.82 0. se las ponga un aislamiento apropiado. Max 107. centro superior Figura 2.87 187. .97 44.92 100.82 Background 44.28 .ISI Miércoles.70 8.97 44.44 85.82 0.75 14. . centro superior. .97 44. por lo que se recomienda. Termo-grafía del horno PH-1 (300189).6 . hay una concentración de temperatura.7 . .77 Horno PH1 Lado oeste. .37 Std Dev 5. . . el mantenimiento del aislante en esta zona.43 191.97 44.82 0. lado oeste. .82 0.3 150.

0 2 . 1 . 6 9 6 1 . 3 . 5 . 5 5 0 5 4 0 4 6 2 6 9 6 2 6 9 2 2 9 7 6 0 9 9 7 6 0 9 7 3 7 7 7 3 7 7 7 6 7 5 8 8 2 5 6 8 8 2 5 8 6 5 5 8 5 6 Área (m^2) 7 7 8 8 1 1 1 1 1 6 1 1 1 1 6 1 9 8 8 9 5 8 4 3 2 0 2 9 3 . 0 . 5 . 0 9 . . 8 8 2 . 0 8 7 . 1 . 4 . 9 4 2 . 5 .3394 Kcal h 6 2 7 2 2 5 4 Temperatura promedio *C 8 2 3 9 3 1 2 2 5 4 5 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 2 9 8 9 5 9 5 8 4 9 8 2 6 9 2 7 2 0 1 1 6 9 1 5 6 5 0 0 0 3 0 8 8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Pérdidas (W/m^2) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 8 7 7 8 9 1 1 1 1 1 1 1 1 6 1 7 4 3 4 2 6 8 2 7 3 6 6 0 4 0 7 8 1 0 7 3 0 4 3 . 6 0 9 3 0 9 . 7 . 1 3 7 3 3 6 3 2 0 . 0 . 1 0 9 0 0 .T N O o s E e u S e s c r t h t t r o e Lado TOTAL QR e e b b b a s s s a a l o C o C o C o C a l R R R R e e e v v a a a a a c c c c d o n n n n e e a a a a o Z d d d d d o c c c v i i v v i v i n n d d d d h t e h h e e e t a a a a s n i i i o n e e e e a c c c a c c c c c u i r r i r i i r a c c c c n m m m n i i i i r a a a a ó ó ó ó t a a r e e e ó ó ó ó n n n n e n n n base. 2 . 9 . 5 2 1 3 4 9 8 7 6 4 4 3 8 4 8 1 9 5 3 6 8 0 2 6 6 6 7 8 6 2 4 8 8 6 2 6 1 5 8 4 5 2 8 8 Pérdidas QR (Kcal/h) 525404. 5 0 5 0 4 . 4 9 8 7 . 8 2 8 9 6 9 0 7 8 8 3 0 6 6 0 8 0 4 4 7 2 4 9 Las perdidas por paredes: QR = 525404. 0 . 0 . . 0 4 6 8 1 5 . 5 6 . 6 . 5 6 . 0 4 2 7 . Pérdidas por paredes QR Pérdidas (Kcal/m^2h) 8 8 1 1 2 1 7 3 3 8 2 6 9 7 2 9 5 1 5 7 1 0 3 7 4 5 6 4 9 7 1 3 5 8 5 2 3 0 3 5 1 2 0 . 6 9 6 . 9 3 1 3 5 8 2 0 2 0 4 . 4 . 8 . 6 9 . .VII. 5 . 0 3 . 4 9 6 . 0 2 1 9 . 4 0 2 4 . 9 . 2 . 9 5 . . 8 6 0 . . 8 . 1 . 6 1 1 9 . 3 . 0 3 1 4 0 4 6 2 4 2 2 0 6 6 4 6 6 8 TABLA 2 .chimenea n n n n e e e a a a . . 9 6 1 .3394 8 4 8 78 . 5 . 1 6 8 . . 1 . 2 . .

2.I. se parte de la ecuación de la conservación de la energía: E entra = ∆E + Esale .C. Para el balance energético.6 DIAGRAMA DE SANKEY: perdidas gases humedad HOGAR id-p perd are des perd ert -ap s ura perd n cció nve -co calor total de entrada calor Neto calor disponible carga de calentamiento calor útil de salida calor almacenado en paredes DIAGRAMA DE SANKEY PARA BALANCE DE CALOR EN UN HORNO .5 ECUACIÓN DEL BALANCE ENERGÉTICO.C. + qa) * m cmb + (qCUE2* m CP) + QVq + QVER = EEntrada 0 0 (qCUS * m CP) + (qgc * m cmb) + QVSR + Qis + Qig + QR + EPin = ESalen 0 0 0 0 (qc + P. EPin = 9469362.357 . + qa) * m cmb2 + (qCUE2* m CP2) + QVq + QVER = (qCUS * m CP2) + (qgc * * m cmb2) + QVSR + Qis + Qig + QR + EPin • EPin = Energía por perdidas incontroladas. Si se considera que el flujo es constante (no existe un incremento de energía en el equipo): ∆E = 0 → E entra = E sale 0 0 (qc + P.2.2.I.79 2.

35 1217128. y los cálculos realizados en el mismo.776 2084804.010% → 2.65 21572716. ANÁLISIS DEL BALANCE ENERGÉTICO: Por los datos obtenidos en el capitulo anterior.72 % Qis → Calor de in-quemados sólidos → 1. QP → Calor de pérdidas.419 9615576.45 % Qig → Calor de in-quemados gaseosos.298 8637. → 0.6 49379467.87 % Qgc → Calor de los gases de combustión o calor de humos → 25. se puede determinar la relación de energía del horno PH-1(300189) que se la muestra en la siguiente tabla: TABLA III .I Energías que intervienen en el horno PH – 1 (300189) QE Btu h QU Btu h Qgc Btu h Qis Btu h Qig Btu h QR Btu h QP Btu h 83878330.711 % De esto se deduce. → 11.87%.1.CAPITULO III ANÁLISIS DEL BALANCE Y PROPUESTAS DE MEJORAMIENTO.11 → 100% QE → Energía de entrada QU → Calor útil → 58. 3. debido a barios factores que se estudiaran a continuación: 80 .48 % QR → Calor de pérdidas por paredes. que la energía útil es del 58.

Ya que al trabajar con una carga. por esto se determina que se trabaja con una sobre carga del: 1. en relación con la variación del rendimiento de un horno es apreciable. se presentaran una serie de problemas. fue diseñado para una carga de 221383 lb/h de crudo con 55. El horno PH-1 (300189) de la planta Parsons. d) Impacto de la llama.166 Carga de Trabajo 258103.1.083 Btu . b) Desgaste de las boquillas atomizadoras. contra los tubos. e) Aumento del exceso de aire. [3. PÉRDIDAS POR SOBRE-CARGA. c) Problemas en el cono de la llama.7 0API. tales como: a) Más consumo de combustible. Se debe tener en cuenta que el nivel de carga.1. y responden al bajo rendimiento del horno.112 del rendimiento. superior a la de diseño.07 kW). En la actualidad se procesa 256996lb/h de un crudo con 28 0API. afecta en un 0. 1] Carga de Diseño 221383 Se observa en el grafico 3. El resto de perdidas de energía son incontroladas siendo al rededor de 221203. lo que corresponde a (9394373.125 = = 1. Los mismos causan un alto porcentaje de perdida energética.81 3. f) Deterioro en el aislamiento.027 Btu h = 2753.1 y se determina que la sobrecarga. h . Esto equivale al Qperdidas. para controlar la forma de la llama y evitar el impacto contra los tubos.165866959 .

Variación del rendimiento en función de la carga del horno. Son los causantes de defectos en la atomización del combustible y forma de la llama.8 en los gases de chimenea. está relacionado directamente por el exceso de aire en la combustión y por la temperatura en la salida de estos. junto con las exigencias de sobrecarga lo que obliga a inyectar más combustible. La pérdida por gases de combustión o humos. determinado por el %O = 5. ocasionando impacto de esta contra los tubos de la zona de radiación. y . 3. además de funcionar con solo con 14 de los 15 quemadores que tiene el horno.1. En compensación de la defectuosa atomización.82 Figura 3.1. superior al recomendado (36% de exceso de aire comburente. dato del laboratorio de la Refinería. PÉRDIDAS POR GASES DE COMBUSTIÓN (QGC).2. El horno presenta un defecto en las boquillas atomizadoras (deformación en los orificios de expulsión del combustible). y la consiguiente deformación de la llama se esta trabajando con exceso de aire comburente.

a más de provocar una disminución del rendimiento termico de la llama y de la combustión.(a. a) Fig. lo que aumenta el caudal de los humos y de su temperatura a 550ºC.1.Impacto de las llamas a los tubos en la zona de radiación horno PH 1 (300189). en los gases de combustión. 4. observándose elevadas temperaturas en algunas áreas de . PÉRDIDAS POR PAREDES.5987783 galon h = 5436672.467 Kcal h = 6322 kW. Obtención del exceso de aire por medio de %O. 3.4).72% = 21572716. Causando una perdida por gases de chimenea de: Qgc = 25. 3. b) Estado de las boquillas atomizadoras horno PH 1 (300189) “2007-0306” Fig.) Fig.35 Btu h = 158.83 utilizando la figura 3. 3. El estudio del comportamiento del aislante del horno se lo determino por medio de termo-fotografía. 2. 3 . 3. 3. b.

al igual que bibliografía especializada. como se aprecia en la figura 3.2. Desprendimiento del aislante en el horno PH1 (300189) a) b. se pudo observar que el horno presenta desprendimiento del aislante.1. PROPUESTAS DE MEJORAMIENTO EN LA EFICIENCIA ENERGÉTICA Basándose en experiencias de varias auditorias energéticas. Fig. h = Estado del aislante que fue comprobado en un paro de planta por problemas en los tubos. erosión y separación en las platinas que conforman las paredes. Btu etc.2. TRABAJAR A CARGA DE DISEÑO.a y b.84 las distintas paredes que conforman la cabina del horno. 3. al igual que zonas puntuales en similar situación.419 610.486% = 2084804. Produciendo perdidas de energía de: QR = 2. por este estudio se determino desprendimiento del material aíslenle.9635 KW.5. 5 . para mejorar el rendimiento del horno se puede ejecutar las siguientes acciones: 3.- .) 3.

81 galon h . Si se operara el horno a una carga de 20000 barriles/día. 2 AJUSTE DE COMBUSTIÓN. mediante una revisión periódica. diesel y bunker).6677609 lb h de ahorro de combustible = 77. proporcional a la carga de: 576.1. Con este ahorro de combustible. causando un aumento en el consumo de combustible. las pérdidas de combustión se pueden minimizar: Reduciendo al mínimo el exceso de aire. se determina una pérdida del 10% de su eficiencia. al exceso de aire comburente.85 Como ya se ha analizado (la figura 3. realización una correcta limpieza como indica el . se aconseja que el exceso de aire no sobrepase el 20%.). debido a que en la zona de radiación. Manteniendo los quemadores en buen estado de operación. tenemos que el Horno al trabajar a sobre carga del 1. lo que equivale a un ahorro de combustible. que es 20000barriles/día. Para el caso de los combustibles líquidos (Kérex. ya que a mayor flujo de carga que pasa en menor tiempo por los tubos. Sabiendo que la eficiencia de la combustión está ligada. y al funcionamiento correcto de los atomizadores. la transmisión térmica bajan significativamente. 2. la eficiencia se incrementaría el 10%. afecta la eficiencia en la transferencia de calor. 3.1658 veces mayor a la que se lo hacía en el año 1971 (con la empresa ANGLO). a más de mejorar la eficiencia del horno en un 10%. es obligación trabajar a carga de diseño.

6. 17 [Ref. En el caso de los combustibles líquidos pesados. La llama tiene un color anaranjado. remover incrustaciones de coque. Los gases de combustión tienen un alto contenido de dióxido de carbono. El combustible no es quemado totalmente. En el lado de fuego. remover periódicamente las incrustaciones de in-quemados sólidos (hollín). En la figura 3.86 fabricante. sin estropear los orificios atomizadores”17 Manteniendo libre de suciedades las superficies de intercambio de calor. además de la coloración del humo de chimenea de acuerdo a que región de exceso de aire se encuentra la combustión. Fired Heaters. existiendo un porcentaje bajo de monóxido de carbono. El exceso de aire comburente debe ser el mínimo indispensable para lograr una combustión completa. OPTIMIZACIÓN DEL EXCESO DE AIRE. La región B se caracteriza por el color negro del humo. lo que provoca gran producción de monóxido de carbono y hollín. A. precalentarlos hasta obtener una viscosidad adecuada para lograr su óptima atomización. En la región A se tiene humo negro denso y el color de la llama es rojizo. 4] Universal Oil Products (UOP). “limpieza a base de vapor. Se indica el efecto sobre la eficiencia de combustión de un elevado o un insuficiente exceso de aire. Para combustibles líquidos se recomienda que el exceso de aire no exceda el 20%. El exceso de aire comburente es un parámetro muy importante para obtener una eficiente combustión. Engineering Design Seminar. 1997 . y en el lado del elemento que se quiere calentar.

3. 4] .87 Fig. El combustible se quema totalmente. Los gases de escape se caracterizan por un bajo contenido de bióxido de carbono y un elevado contenido de oxígeno. Se podría calibrar la combustión observando el color del humo. Por esta razón. %CO2. la llama tiene color amarillo y los gases de escape tienen un color blanco. es necesario recurrir al uso de instrumentación para medir los parámetros. En la región D. El color de la llama es blanco opaco. aunque la concentración de este gas disminuye por la dilución que existe en el aire. Se pierde entonces el 6% de la combustión. El color de la llama es dorado y los gases de escape prácticamente son transparentes. los gases de combustión son de color blanco. En la región C. el combustible se quema en su totalidad. % de inquemados. tales como: %O. pero la variedad de los parámetros que intervienen en el proceso de combustión no se pueden analizar de esta manera. [Ref. 6 – Efectos del % del aire teórico sobre la eficiencia de la combustión. la eficiencia del la combustión se estaría en un 72%. si se trabajara con un α = 120. En la región E. Se observa que si se trabaja con un exceso α = 140.

16 En efecto. Como la transmisión de calor en el hogar se efectúa predominantemente por radiación. .2 300 13. baje la temperatura adiabática de llama con lo cual disminuye la fracción de calor absorbido en la zona radiante.14 = 1. por tanto disminuye. que es una función de la cuarta potencia de la temperatura de la llama.23 1.4 15. disminuye el calor radiado en una proporción mucho más importante. por ser mayor la temperatura y el caudal de humo. ii) Aumento de las pérdidas por chimenea. aumenta la cantidad de calor que se va al exterior del equipo térmico con los gases de combustión. pero este aumento de rendimiento en la zona de convección no compensa las perdidas en la zona de radiación además. por un lado. los humos salen a la chimenea con más temperatura. en la zona convectiva aumenta el rendimiento. la mayor dilución con aire de los gases calientes hace que. Por otro lado. el rendimiento neto.14 15. se comparan las pérdidas por gases a la misma temperatura para dos excesos de aire distintos: Exceso de aire α Temperatura (ºC) Volúmenes Relaciones 1. al disminuir la temperatura de esta como consecuencia del aumento del exceso de aire.88 Las consecuencias de trabajar con un elevado exceso de aire son las siguientes: i) Disminución de la temperatura de la llama. que depende fundamentalmente de la cuarta potencia de la temperatura de esta.23 / 13. más que de la cantidad de gases. Al trabajar con elevados excesos de aire. En el siguiente ejemplo.

Para ajustar el exceso de aire al mínimo es conveniente instalar analizadores de in-quemados que . ya que por debajo de un cierto valor del caudal de aire (propio para cada quemador) las emisiones de monóxido de carbono y partículas sólidas crecen muy rápidamente (figura 3. Ya que el ensuciamiento de la zona de convección. hace que. los rendimientos de cualquier horno o caldera en función de los mismos parámetros de temperatura de humos y exceso de aire. estas emisiones tienen el doble inconveniente: son contaminantes de la atmósfera. la disminución de éste tiene un límite. cuyo ensuciamiento se pone de manifiesto al aumentar progresivamente la temperatura de salida de los humos como consecuencia de la disminución del intercambio térmico. una limpieza exterior de los tubos de la citada zona. y provocan el ensuciamiento de las zonas de convección. 7. Siendo más afectados los hornos de tiro inducido. para combustibles típicos de refinería.). con mayor frecuencia. al disminuir el tiro. Rendimiento de la combustión con relación al exceso de aire comburente [Referencia 7] Se recomienda. se reduzca el caudal de aire comburente. Figura 3. haciendo necesario.7. . operar con valores mínimos de exceso de aire.8. lo que a su vez. Sin embargo.89 Se presenta en la figura 3. implica una mayor emisión de partículas sólidas.

90

permitan establecer

la curva característica (figura 3.8.), para los quemadores

instalados y determinar así el punto óptimo de funcionamiento (A).

Figura 3. 8. Relación de partícula solidas y exceso de aire [Referencia 7]

Otro límite en la reducción del exceso de aire es la duración de los tubos del serpentín de la zona de radiación, como es sabido, el flujo de calor que reciben los tubos no es uniforme, presentándose valores máximos en la generatriz que ve la llama (<<flujo frontal>>); el reparto de este flujo frontal recibe un valor máximo de temperatura, cuya localización está en función de la altura y forma de la llama, este valor puede verse incrementado hasta en un 50% si el exceso de aire típico (30%) se reduce a la mitad; y si el material del serpentín del horno en cuestión ha sido diseñado en base a una tasa de transmisión media apreciablemente inferior al valor local máximo de este flujo térmico, puede llegar a sobrepasarse el límite superior de temperatura admisible para el metal de los tubos, con la consiguiente reducción en la vida de los mismos, por ello son aconsejables la utilización de equipos de medida como pirómetros para controlar la temperatura de la llama y no sobrepasar del dimensionamiento térmico de los tubos.

B. AIRE TEÓRICO PARA EL HORNO PH-1 (300189).

91

ft 3aire requerido gal

= [25.1 * (Spgr ) * % H ] + [1260 * (Spgr )] 18

[2. 6]

Sg grF = 0.88981 a 2480F

• % H = 10.637634
a)

Aire teórico requerido (Atr):
galdecombu stible

Atr=1358.743 ft 3 aireteoric orequerido

.

• Atr = 11.429875

m 3aire teorico requerido kg

de combustibl e

b) Densidad del aire de combustión:

• ϕaire = 1.293 *

273 p(presión barometrica local)  kg  * 0  m3  273+ C 760mmHg  

si la temperatura ambiente promedio 22 0C

• ϕ aire = 1.196572881 kg

m3

Aire necesario para la combustión (Acn) = Atr * ϕaire [3. 2]

Acn = 13.67667846 kgde aire
 

 ; kg de combustible 

Volumen teórico requerido de aire (VAtr) = Acn * MCmb MCmb = masa de combustible quemado; (promedio, tabulado) MCmb=2005.0424 kg hv
h

VAtr = 27422.32021 kg de aire  ;
  h 

C. RENDIMIENTO DE LA COMBUSTIÓN DEL HORNO PH 1 (300189) (ηc):

18

“NORAMERICAN COMBUSTION HANDBOOK. Formula 2/4”

92

Sin aire precalentado, atomizado con vapor y con combustible calentado:

• ηc = 1 −

( M Ccomb * P.C.I .) + (qVq * hVq ) + (M Ccomb * QC )

Qgc + Qis + QIig

.

[3. 3]19

Calor sensible de los gases de combustión → (Qgc) → Qgc = 5436672.468 kcal/h = 21572716.35 Btu Calor de in-quemados sólidos 306735.9623 kcal Calor Qig
=

h


h

(Qis)

Qis =

h

=1217128.298 Btu

de

in-quemados
h

Gaseosos → (Qig) = 8637.77599 Btu ; h

2176.858092 kcal

21572716.35 btu + 1217128.298 btu + 8637.77899 btu h h h ηc = 1 − (4421.1195 *18353.248) + (1540.472 *1399.4) + (4421.1195 *131.3486) ηc = 0.7281958618

ηc = 72.81958618% Se entiende entonces que si se trabajase con menor cantidad de exceso de aire (α = 120), se estaría aumentando la eficiencia de la combustión, por consiguiente estaríamos ahorrando combustible. Esto podemos apreciar en la figura 3.9, en donde tenemos la eficiencia de la combustión y la cantidad de calor en los productos de la combustión:

19

““MANUAL DE AUDITORIA ENERGETICA ((Cadem) Capitulo I; Calderas, octubre 1991). pp. 11”

93

Figura 3. 9. Diagrama de combustion del bumker, en relacion con el ecxeso de aire
(De una publicación AGIP)

Instrucciones de utilización del grafico 3.6.
Datos de partida para el uso del diagrama: % de CO2 en los homos; Temperatura de los humos de escape. Con el conocimiento de estos datos se pueden determinar las siguientes magnitudes desconocidas: Exceso de aire; Aire de combustión; % de oxigeno en los humos; Contenido térmico de los gases de combustión;

con lo que se obtiene los siguientes valores: Cantidad de aire de combustión = 12. % de calor utilizable. se analiza el siguiente ejemplo: Datos: CO2 = 13% Thumos = 360°C A partir del punto representativo del tanto por ciento de CO2.5 m3n/kg aceite Exceso de aire = 18 % Contenido térmico de los gases de combustión = 740Kcal/ m3n Desde la intersección de la vertical con las curvas <<o>> y <<f>> se trazan dos horizontales.4% Temperatura de combustión = 1840 °C En el corte de la primera horizontal trazada con las curvas <<g>>. se prolonga la vertical obteniendo los dos valores siguientes: Calor utilizado = 86 % Perdidas por calor sensible en los humos = 14 % Finalmente. a partir del punto de la curva <<e>> correspondiente a la temperatura de 360°C se determina sobre el eje de las abscisas el valor: C o n t e n i d o t é r m i c o d e l o s h u m o s = 1 1 5 k c a l / m 3 n . en la parte inferior izquierda del diagrama.94 Temperatura de combustión. a partir de las cuales se obtiene los siguientes valores: Contenido en O2 = 3. se traza una horizontal: en el punto de intersección de esta última con la curva <<e>> se traza la vertical. Con objeto de aclarar el uso del gráfico. Contenido térmico de los gases en el escape. que corresponden a las temperaturas de los humos en el escape para el valor obtenido de 360°C (intermedio entre la curva de 350°C y la de 400°C).

Ahorro del combustible al reducir el exceso de aire [Referencia 7] % Ahorro de combustible = 4 % = ACaire . esto corresponde a un ahorro de 23.4. bajamos una vertical asta interceptarla con las curvas de temperatura de gases de combustión en la chimenea (en este caso 550°C). en donde con el exceso de aire del 36%. 10. desde este punto se traza una horizontal al porcentaje de ahorro de combustible. al trabajar con un exceso de aire comburente del 20%.86 galones/hora.10. PORCENTAJE DE AHORRO DE COMBUSTIBLE. Figura 3. se proyecta en el grafico una horizontal hasta interceptarla con la curva % O2 Vs % exceso de aire. calculado en el capitulo II numeral 2. con lo que se obtiene un ahorro de 4% de combustible.95 D. AL REDUCIR EL EXCESO DE AIRE: El ahorro de combustible que al disminuir el exceso de aire. lo que la podemos apreciar en la grafica 3. aumenta la eficiencia de la combustión.4.

debido a su viscosidad.12 lb = 176. • Manejo adecuado del combustible con la eliminación de sólidos. • Carga de operación de los quemadores: la carga de operación de los quemadores indicada por el fabricante debe ser compatible con la demanda térmica real del equipo. • Suministro del combustible. se hace necesario su calentamiento a temperaturas adecuadas. lo que provoca una mezcla adecuada entre el aire comburente y el combustible pulverizado. • Se debe notar que la pulverización deficiente exige normalmente mayores excesos de aire. que consiste básicamente en una limpieza regular. que deben estar siempre en buen estado y calibrados. etc. del vapor de pulverización y del aire de combustión a las presiones y temperaturas indicadas por los fabricantes de los quemadores. en sus condiciones usuales de operación.04 * 4421. agua. Atomización que puede ser facilitada por la adición de dispersan-tés al combustible ya que reducen la tensión superficial. • Mantenimiento periódico de los quemadores. en el caso de combustibles pesados. Debiendo ser controlados por la lectura de los manómetros y termómetros.8448 lb = 23. .96 ACaire = 0. la atomización será deficiente. de lo contrario. facilitando la formación de gotas. con los efectos ya comentados anteriormente. esto se lo consigue mediante una pulverización eficiente.86151 Galones h h h Por tanto se mejoraría la combustión si se tiene presente: • Más rápida y eficiente será la combustión cuanto mayor sea el volumen de contacto entre el combustible y el aire comburente.

3. El deterioro de los orificios de expulsión del combustible en la boquillas atomizadotas provocan deformaciones en la llama (apertura del ángulo de incidencia). afectando la vida útil de los mismos. 11 a 3. .Atomizadores con orificios deformados. reduciéndola a 126 días: (del 2006-09-13 al 2007-01-17). 12 se obsesa los problemas que ocasionan el impacto de llama contra los tubos. por lo que es aconsejable el cambio inmediato de las boquillas atomizadoras. Fig.3. lo que causa el impacto de las llamas. 11. 3. 3.Impacto de las llamas contra los tubos. Fig. CAMBIO DE LOS ATOMIZADORES.2.Cambio de tubos afectados. En las figuras 3.97 3. 12 .Tubos afectados por impacto de llama. Fig. 14 . Fig. 3. contra los tubos. 13 .

. se aprecia que el anillo refractario no esta concéntrico con respecto a la luna. ya que su funcionamiento es manual. exigiendo mayor cuidado y constante vigilancia. Durante la operación es aconsejable tener un control apropiado de los quemadores. Fig. por una inadecuada turbulencia en la recirculación del aire comburente. 5 CORRECTA OPERACIÓN DE LOS QUEMADORES.Conformación del anillo refractario en el horno PH – 1 (300189). 3. 15 . la bayoneta del quemador junto con la boquilla y la luna refractaria. 15. al igual que la bayoneta del quemador. Los anillos refractarios son adquiridos y reparados.98 3. con respecto al tabique del anillo refractario. Por consiguiente los operarios deben estar capacitados para saber solucionar cualquier inconveniente que presenten los quemadores. 4 DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN CORRECTA DEL ANILLO REFRACTARIO. 2. 2. 3. sin uniformidad ni presentando concentricidad entre el anillo. Siendo la causa de una inadecuada mezcla del combustible con el aire comburente. por lo que presentan defectos en la forma del tabique del anillo. sin ofrecer ninguna garantía en la manufactura del producto. En la figura 3.

LOCALIZACIÓN APROPIADA DE LA BOQUILLA CON RESPECTO AL ANILLO REFRACTARIO. combustible. para garantizar la recirculación completa del de la niebla ardiente del combustible. debido a la pérdida de velocidad primaria del aire. hacia afuera del quemador. [Ref.8] Figura 3.2. que causará la elevación de las llamas y el apagón. 17 – Ubicación incorrecta de la boquilla atomizadora. reducirá o eliminara la estabilización de la recirculación de la niebla ardiente del comburente. 8] Figura 3. se debe tener un manejo apropiado del dámper. lo que bajaría el rendimiento en la zona de convección. en la succión del aire comburente. para la estabilización. o imprimir demasiada velocidad a los gases de combustión. Este defecto también acumulara coque y hará gotear. respecto al tabique Al estar la boquilla-sobre el tabique del anillo refractario. ya que se puede presentar problemas. 16 – Ubicación correnta de la boquilla atomizadora. en la boquilla del quemador. atreves del tabique.6. del número de orificios y de la profundidad del piso. Para obtener el azulejo optimo (configuración correcta del tabique). pero debe estar lo suficientemente cercano. [Ref.99 Como los quemadores son de tiro natural. 3. En forma general. la configuración de anillo refractario. respecto al tabique . funcionara el cuerpo principal del atomizador debe despejar la salida del anillo. en condiciones del automático. depende del ángulo del atomizador. Una guía para una correcta operación de los quemadores la podemos observar en anexos F. haciendo que la combustión ocurra.

3. la llama del quemador golpeara al borde de anillo. además se tendrá acumulación de coque en el anillo. afectará a menudo a los bordes del anillo. Ya que al aumentar la distancia de atomización. Es aconsejable aplicar un plan de limpieza periódico y alternativo.7.2. procurando. MANTENIMIENTO DE LOS QUEMADORES. y des-calibración. 3. 8] Figura 3. La limpieza se debe realizarse como especifica el fabricante. • Seguridad de personas y bienes.100 Si la boquilla está demasiado baja del tabique del anillo refractario. . en lo posible mantener los 15 quemadores en funcionamiento. y por el propio quemador. ya que son susceptibles a deformaciones. REPARACIÓN DEL AISLANTE EN LAS PAREDES: Las razones por las cuales se viene utilizando aislamiento térmico en la industria se pueden resumir en: • Necesidades de proceso. Se sugiere una guía de mantenimiento de los quemadores en anexos G. [Ref. de manera que se limpien 1 o más quemadores en cada sección asta completar los 15 que conforman el equipo del horno. desencadenando los problemas ya mencionados.2. Causando un mal funcionamiento en la atomización del combustible. Se debe considerar un correcto mantenimiento de las boquillas atomizadoras. 18 –Ubicación incorrecta de la boquilla atomizadora respecto al tabique. derramamiento del combustible por los bordes del anillo.8.

101

• Reducción de pérdidas energéticas. • Reducción de la contaminación ambiental. Una instalación mal aislada representa un peligro para el personal, pudiendo llegar a producir averías a otros aparatos e incluso incendios. Una instalación deficientemente aislada reporta pérdidas cuantiosas de energía, o lo que es lo mismo, económicas, si bien es cierto el costo de un buen aislamiento en un equipo es alto, el periodo de amortización de este es corto, ya que el ahorro energético que se obtiene es mayor. A. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE UN PRODUCTO AISLANTE. La elección del tipo de producto vendrá dado no sólo por las temperaturas de uso, sino también por su geometría exterior y ubicación. Como en el resto de los productos, la elección entre lana de vidrio o de roca viene determinada por la temperatura de uso (≤ 250 ºC lana de vidrio, ≥ 250 ºC lana de roca). Las lanas de vidrio presentan ventajas en cuanto a su ligereza y facilidad de colocación, mientras que las lanas de roca presentan una superior resistencia a la compresión. Al seleccionar el material aislante debe tomarse en cuenta: i) Desde el punto de vista de la acústica:

Los productos que mejor aíslan el ruido son los de lana de vidrio, ya que tienen un mayor coeficiente de absorción en relación a su densidad y espesor, a más de resistir las vibraciones de manera más eficiente. Para aplicaciones acústicas en silenciadores u otros aparatos por los cuales circule el aire, es aconsejable proteger la cara expuesta con velos o tejidos de fibra

102

de vidrio textil. Únicamente en aquellas aplicaciones en las que se precise de una gran resistencia mecánica o en presencia de altas temperaturas, están especialmente indicados los productos en lana de roca. ii) Desde el punto de vista de la protección de incendios. Comportamiento al fuego: La industria exige la utilización de materiales no inflamables y de poder calorífico mínimo. Las lanas minerales (lana de vidrio o roca) cumplen estas características, oponiéndose a la propagación y los efectos de los incendios, limitando la cantidad y opacidad de los humos que son un peligro para la vida humana y de las instalaciones. Resistencia al fuego: En situaciones donde existe riesgo de fuertes subidas de temperatura se debe elegir productos específicos de lana de roca de alta densidad que evita la propagación del fuego. iii) Ventajas a considerar en la selección de aislantes. La lana de vidrio presenta frente a la lana de roca la propiedad de ser comprimible, lo que permite ahorros de almacenaje y transporte. Su recuperación a espesores nominales es prácticamente inmediata. La lana de roca, permiten que el aislamiento acústico pueda realizarse conjuntamente con el aislamiento térmico sin un sobre costo notable.

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TABLA III - II Selección de aislantes termicos.

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TABLA III - III Características de la manta aislante:

IV Características del aislante: .105 TABLA III .

106

B. REPARACIÓN DEL AISLANTE DE LA PARED DEL LADO SUR ZONA DE RADIACIÓN DEL HORNO PH-1 (300189) En el estudio realizado por medio de termo-grafía, se observa, el deterioro del aislante en algunas áreas de las distintas paredes, tanto en la zona de radiación, como en la de convección. Es así que se plantea un estudio de mejoramiento en un área, luego de una reparación, de esta manera se puede dar un patrón de comportamiento en las pérdidas por paredes, si estas fuesen reparadas. Se decidió repara el aislante de la pared del lado sur de la zona de radiación, para esto se procedió a retirar la pared del horno, ejecutándose las siguientes acciones: a) Se retira el aislante deteriorado en la totalidad de la pared que mide (3.21x7.24)m. b) Se limpia y pinta con una pintura a base de aluminio-silicato que soporta una temperatura de 500ºC, en el interior de la platina que conforma la pared. c) Soldar los sujetadores del aislante (pernos de acero inoxidable Aisi 316 de 13”x5/16) d) Se ubica la primera capa de lana de vidrio (soporta ≤250ºC con un espesor de 6”). e) Se coloca un tol de acero inoxidable Aisi 316 de 3mm. f) Colocación y sujeción de los paneles aislante de lana de roca con un espesor de 6”. g) Una vez cambiado el aislante se ubico la pared en el horno, juntándose con una cinta aislante tipo empaque, para hermetizarlo.

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En las fotos se aprecia como se realizo el cambio de aislante, en el paro de planta (2007-03-06):

Fig. 3. 22 - Colocación del tol de acero inoxidable, que separa los tipos de aislante. Fig. 3. 19 - Colocación de los soportes del aislante, (soldar pernos de acero, a la platina de la pared)

Fig. 3. 20 - Soldado de los soportes del aislante

Fig. 3. 23 – Ubicación de la segunda manta de lana de vidrio de 6” para altas temperatura.

Fig. 3. 21 - Colocación de la primera capa del aislante, (6” de la manta de lana de vidrio)

Fig. 3. 24 - Colocación del aislante en las paredes

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Fig. 3. 27 - Parte de la pared reparada el aislante Fig. 3. 25 - Manta aislante para los soportes, “Manta húmeda”

Fig. 3. 26 - Colocación de la manta aislante para los soportes, “manta húmeda”

Fig. 3. 28 - Colocación de la cinta aislante, entre las uniones de las platinas, que conforman las paredes del horno.

Posterior mente, una vez estabilizado el funcionamiento del horno se comprueba el mejoramiento del aislante por medio de termo-grafía, por medio del cual se comparan las aéreas donde fue reparado el aislante, apreciándose una mejora, lo que sustenta las temperaturas que se podrían lograr si se repararan todas las zonas sugeridas sean reparadas.

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Horno PH1 Lado sur, zona de radiación, después de la reparación

Foto 3. 29 – Termo-grafía del horno PH-1 (300189), zona de radiación, lado sur, rep.

Info:
Image Path Image Date/Time Report Date/Time C:\TEMP\TERMO FOTOGRAFIA\IR00169.ISI Martes, 10 de Abril de 2007 20:44:41 Jueves, 12 de Abril de 2007 14:43:03 Celsius

Temp Unit
User Location Target

Data:
Label A1 A2 A3 A4 P1 P10 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 Emissivity 0.82 0.82 0.82 0.82 0.82 0.82 0.82 0.82 0.82 0.82 0.82 0.82 0.82 0.82 Background 44.97 44.97 44.97 44.97 44.97 44.97 44.97 44.97 44.97 44.97 44.97 44.97 44.97 44.97 Average 45.88 48.48 45.20 50.11 39.26 60.44 41.24 41.17 41.32 43.6 49.39 45.2 49.31 65.36 Std Dev 10.35 9.85 9.03 10.64 . . . . . . . . . . Max 91.6 68.8 67.4 85.7 . . . . . . . . . . Min 25.8 25.8 27.7 28.6 . . . . . . . . . .

8 817 817 817 989 989 Pérdidas QR (Kcal/h) 8470.110 Comments: Se aprecia. para el resto de la cabina del horno PH-1 (300189).156 . TABLA III .6675 95.90688 10.976 6.6675 8.656 333.05277 8.336 2374.408 2.chimenea Radiación Oeste Cadera Convección base.238 6.3475 31294.18953 227429.15 74541.92096 0 5447.18953 7964.6675 25.8 817 817 0 817 326.chimenea Techo TOTAL QR lado sur lado norte Area (m^2) 25. F.238 6.8 817 0 0 817 326.368 16299. Tc → Temperatura en las caderas = 45 °C G.368 16299.chimenea Radiación Este Cadera Convección base.15 0 5447.76 19.92 0. TPC → Temperatura en las paredes de la zona de convección = 40 °C. Ventoleras y cambies de sección (caderas en los lados este y oeste)” = 90 °C E.05277 Temperatura Pérdidas promedio *C (W/m^2) 50 90 45 40 90 50 90 40 90 50 90 90 40 90 50 90 90 90 95 95 380 950 0 0 950 380 950 0 950 380 950 950 0 950 380 950 950 950 1150 1150 Pérdidas (Kcal/m^2h) 326.408 2.6675 95. Tpr → Temperatura en las paredes de radiación = 50 °C D. T t → T e m p e r a t u r a e n e l t e c h o = 9 5 ° C .76 19.656 333.92 0.8 817 0 817 326.3475 7964.336 0 0 5447.chimenea Radiación Norte Ventana Cadera Convección base. TZC → Temperatura en las zonas criticas. como “ventanillas. Lado Zona Radiación Ventana Sur Cadera Convección base.95 91.95 91. el comportamiento del aislante da como resultado la siguiente tabla de perdida de energía en las paredes: C. y sugiere la reparación en las demás aéreas afectadas. Considérese como referencia esta reparación. la mejora del aislamiento.446 5447.V Pérdidas de calor por las paredes reparadas el aislante térmico.976 6.90688 10.3475 31294.3475 8470.

3.468 kcal/h = = 6322. Los métodos para reciclar calor desde los productos de combustión pueden agruparse en tres grupos: • Precalentamiento de la carga.3395 kcal tiene un ahorro de 297975. RECUPERACIÓN DE LAS PÉRDIDAS DE LOS HUMOS: h a 227429. Por lo analizado anteriormente se tiene una cantidad considerable de energía en los gases de combustión.1835 kcal combustible. este método significa agregar un vestíbulo de precalentamiento en el final frío del horno.7 Galones h Posterior al ajuste de combustión. pero es interesante en el caso de hornos continuos con alimentación en contracorriente a los gases de combustión.88103 m 3 h .156 kcal h . se presentan nuevas posibilidades de recuperación de parte de la energía residual contenida en los humos. de h = 1182365.2. esta mejora de rendimiento se realiza aprovechando el calor de los humos en un economizador.528 Btu h = 8. .35 Btu h En la práctica.9. 21572716.004375 kW. Puede ser alto en inversión y en requerimiento de espacio. en la cabina del horno las pérdidas por paredes disminuiría de 525404. de este modo se .111 Por consiguiente al reparar el aislante. con un poder calórico de: Qgc = 5436672. que salen del horno. ya que salen a 550°C y su volumen es de qgc = 87947.

se corre el peligro de alcanzar el punto de rocío ácido. en especial en el punto de entrada del fluido frío. calentando el aire frío usado en la combustión. calentamiento de agua o aire. Esto da como resultado una mejor utilización de la potencia calórica del combustible ya que al trabajar con aire comburente caliente dentro del hogar. para no precisar de excesivas superficies de intercambio térmico. Pueden ser medios efectivos para ahorrar combustibles si la demanda de estos fluidos coincide con la disponibilidad de gases de escape caliente. b) La temperatura de los gases. quedando así mayor calor disponible para el proceso mismo. Este sistema reduce las perdidas en los humos de escape del horno o caldera. Requieren pocos cambios en el equipo existente. Si esta es baja. El uso de estos métodos dependerá de cada situación particular.112 • Generación de vapor. La temperatura del fluido que se calienta presenta dos aspectos independientes: a) Debe disponerse de una elevada diferencia de temperaturas entre los gases y el fluido. se ahorra las calorías que emplea el combustible en calentar el aire comburente. • Precalentamiento del aire de combustión. deberá ser próxima a la del fluido del intercambiador. en las capas cercanas al exterior de la superficie de intercambio. La reducción de la temperatura en los humos presenta unos límites marcados por: • • El contenido de azufre en el combustible. .

aunque esto generalmente solo es rentable si la unidad dispone de quemadores con aire forzado. deberán presentar cierta resistencia a la corrosión por SO4H2.2. como se aprecia en la tabla V-V. Sugiere un diseño del calentador de aire. • Los quemadores de tiro forzado son más eficientes. 3.113 • Los materiales empleados en la construcción de los intercambiadores. • Disminuye el exceso de aire para la combustión. Estos puntos junto con la disminución del consumo de combustible. . de tiro natural a tiro forzado. o en caso contrario abría que proceder también al estudio de esta modificación.10. Los nuevos criterios de diseño tienden a la construcción de hornos de tiro forzado. Desde el punto de vista técnico. El uso de pre-calentadores de aire está indicado: • Como mejora de la combustión. pues son conocidas sus ventajas de poder trabajar con porcentajes de exceso de aire muy bajos y posibilidad de utilizar aire precalentado. y trabajan con porcentajes de exceso de aire bajos. PRECALENTAR EL AIRE DE COMBUSTIÓN. para aumentar la proporción de calor transmitido por radiación. • Cuando se precisa temperaturas elevadas de llama. la recuperación más interesante parece ser el precalentamiento del aire de combustión.Son elementos en los que se eleva la temperatura del aire de combustión mediante el calor aportado por los gases de salida del horno. y el rediseño de los quemadores. con un mayor rendimiento y una combustión más limpia.

8 % del consumo.34035471 galones h .3755372 lb h = 58. Se tiene que si se trabaja con un aire precalentado a 250 °C el ahorro del combustible será del 12.129477 lb h . el ahorro será de 432.114 De la tabla V-V. Si ya se han dado las correcciones anteriormente mencionadas tenemos que: • El consumo corregido de combustible = 3603. .

CAPITULO IV DISEÑO TÉRMICO DEL PRECALENTADOR DE AIRE COMBURENTE PARA EL HORNO PH-1 (300189) Y BALANCE EBERGÉTICO CON LAS MEJORAS Una vez tomada la alternativa de ahorro energético. del horno. Figura 4.8% del combustible. Se obtendría un ahorro del 12. 115 . por lo que se realiza el análisis térmico. con dicha mejora y propuestas de mejoramiento del equipo. DATOS DEL REQUERIMIENTO TÉRMICO DEL PRECALENTADOR DEL AIRE COMBURENTE.1. como se indica en la tabla V . Descripción de la implementación del pre-calentador de aire comburente para el horno PH 1 (300189) 4.V. para posteriormente establecer un balance energético. al precalentar el aire comburente. para esto es necesario cumplir con las siguientes característica.1.

116 Temperatura a la que se calentara el aire de combustión (Tacmb) = 250 °C. se procede a realizar el estudio energético. para determinar la factibilidad de calentar el aire comburente.03 kcal de combustibl e .7 kcal de humos .1.23 → Tabla A-18. a la temperatura requerida (250°C). CALOR APROVECHABLE DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN (qGCE) Se regula la combustión para que se obtenga con un exceso de aire del 20%. para proceder a determinar la energía que tienen los gases de combustión en estas condiciones: • Teniendo un exceso de aire del 1. ANEXO E % O2 = 4 CO2 = 13.7. Temperatura de los gases de chimenea “humos” (Tch) = 550 °C. kg .43 Tch = 525 °C De la tabla A-18 → el caudal de los humos. La combustión se regulara para trabajar con un exceso del 20% Con estas características.9 kg de humos kg de combustibl e . se determina la entalpía de los gases: hch = 138. qhu = 16. Con la temperatura de los gases Tch. con la energía de los gases de chimenea (humos). kg Calor sensible de los gases de combustión (qgc) qgc = qhu * hch = 2344. 4.

ya que se debe evitar que existan condensados en los humos.75 kcal kg de combustibl e . • Para evitar el problema mencionado la temperatura de los gases de chimenea no deben salir del pre-calentador a menos de 200 °C. se determina la entalpía de los gases a la salida del Pre-calentador: hchS = 51. A partir de esto. Con la temperatura mínima. con esto se da un margen de 25°C más. qgcE = qgc . para evitar la contaminación producida por estos. Por esto la energía que no se puede aprovechar de los humos es: qgcS = qhuS * hchS = 865. por consiguiente se calcula la energía de los gases de combustión a 225ºC.2 kcal kg de humos . → en la tabla A-18 Anexo E.28 kcal kg de combustibl e .9 kg de humos kg de combustibl e . y no tener problemas debidos a la presencia de (SO2H4).117 • Hay que tener en cuenta que no se puede contar con toda esta energía. Por consiguiente se deberá restar la entalpía de los gases a 225ºC de la entalpía total de salida de estos a 525ºC. El caudal de los humos es: qhu = 16. se determina la energía que se aprovecha para el pre-calentador (qgcE). a la salida del pre-calentador TchS = 200°C. para evitar los problemas mencionados.qgcS qgcE = 1478.

15 °K.2 CALOR SENSIBLE REQUERIDO POR EL AIRE DE COMBUSTIÓN (qa).1. qa = ( g a )(c p )(∆t ) kcal unidades    . 1. 4. Si el aire está entre (280 a 1500) 0K − 0. temperatura ambiente.118 Con esta energía se calienta el aire comburente a 250 °C. la eficiencia del horno y disminuye el consumo del combustible.949 8  0 4  kg K  10 10   • Cpa = 0.616 T T kcal  . y relacionar con la energía de los gases de chimenea.240574 kcal   kgaire 0K    • ga = kg de aire kg de combustibl e → Tabla A-9 (ANEXO D) con: . 13] de conbustible  ∆t → Temperatura del aire de combustión (que entra al quemador) menos temperatura ambiente • Tacmb = 250°C = 523. • ∆T = 225 ° K   • Cpa = calor específico del aire kcal 0 : kgaire K   C pa = 0. • TaA = 25 °C = 298. [2. comprobando si es posible hacerlo. la eficiencia se incrementara en un 10%.219 + 0.15 °K. Se calcula la energía que requiere el aire comburente para ser calentado a 250ºC. temperatura del aire comburente. como se aprecia en la figura 5. así mejora la eficiencia de la combustión.

de combustibl e . El análisis térmico de un cambiador de calor. 1]20 • Q = cantidad de calor transmitido en el intercambiador kcal h • • • U = Coeficiente global de intercambio térmico kcal At = Área total de transferencia de calor [m2] hm 2 °C DTML = Diferencia de temperatura media logarítmica [°C].1. es necesario. con el fin de ahorrar el 10% de combustible. se ahorra combustible. se aporta a la combustión. 4. La ecuación que determina el fenómeno de intercambio térmico es: Qa = U * At * DTML . lo que representa 58% de la energía que se dispone de los humos. [4. para estimar el área y parámetros de diseño. ga = 15. y de esta manera estimar las temperaturas de los elementos que intervienen en el intercambiador. PARTIDA DEL ANÁLISIS TÉRMICO DEL PRECALENTADOR DE AIRE DE COMBUSTIÓN. .48831 kcal kg Esta es la energía que se requiere para calentar el aire a 250 °C.3.119 • • • %O = 4 kg de combustibl e . Si este calor qa.86 kg de aire qa = 858. pues este influye directamente a la combustión.

del calor específico (Cp). ( ) [4. MISEEVA I. está en función de la densidad del fluido tratado (δ). 20 en este. [4. . de la conductividad térmica (Ω). C p . En el flujo laminar se mueven en capas y cada partícula del fluido sigue una trayectoria uniforme y continua. las partículas presentan trayectorias irregulares “MISEEV M. del diámetro hidráulico (De): ( ) α = f δ . Lo contrario ocurre con el flujo turbulento. D e . 275-276” . 2]20 α1 y α2 = coeficientes de transmisión térmica por convección Sp = Espesor de la placa [m] Ωm = Conductividad térmica del material de la placa kcal [kcal hm °C ] 2 [ hm 2 °C ] Rp = Resistencia a la transmisión térmica debido a fenómenos de 2 ensuciamiento sobre la superficie transmisora hm °C [ Kcal ] El coeficiente de transmisión térmica (α). de la velocidad media Vm . 3] i) FLUJO LAMINAR Y TURBULENTO Se diferencian.M pp. conservando una trayectoria y secuencia ordenada. de la viscosidad (µ). Ω. µ . Vm . por la distribución de la velocidad.A.120 El coeficiente global de transferencia de calor según la morfología de la placa se calcula con la ecuación: o U= 1 1 α1 • • • • + 1 α2 + Sp + Rp Ωm .

Re = δ * Vm * De . incrementan la transferencia de calor por convección. Diámetro hidráulico (Dh) ( ) “Cuando el número de Reynolds está entre 2000 y 3500 es régimen laminar. 395 . µ [4. resolviendo la ecuación diferencial de NavierStokes con la introducción de números a dimensionales. Si Reynolds es superior a 4000 es régimen turbulento”22. En el flujo turbulento se transfiere por conducción de calor ayudada por innumerables remolinos que acarrean masas del fluido a través de las líneas de corriente”21. “Para movimientos turbulentos. 4]21 • • • • Densidad del fluido tratado (δ) Velocidad media Vm Viscosidad (µ). pp. la relación térmica 21 22 Tesis “diseño y construcción de un sistema de recuperación de calor para el horno cubilote de la facultad de Mecánica”.121 “En el flujo laminar el calor se transmite únicamente por conducción molecular tanto dentro del fluido como en la cara intermedia entre el fluido y la superficie. pp. Esta interrelación de las partículas. “El régimen cambia de laminar a turbulento siempre que el número a dimensional Reynolds (Re) alcanza un valor bastante alto. 36 KREITH Frank Principios de transferencia de calor.

Dh [4. 8]25 Dh = 4 * B * S (2 * B * ξ + 2 * S ) . [4. En esta ecuación. 395 “Intercambio térmico en la industria de los alimentos”. 5]22 Para los tubos pulidos con flujo turbulento completamente desarrollado. KREITH Frank Principios de transferencia de calor. 7]24 [4. • • Nu = α * De Ω →α = h = Nu * Ω . para el número de Nusselt (Nu)”.23 Nu = A * Re b Pr c .4 para calentamiento del fluido n = 0. 72 .3 para enfriamiento del fluido. pp. • Dh = diámetro hidráulico “según la definición de diámetro hidráulico se debe valorar y calcular entre ellos el cuádruple del área de la sección de pasaje y el perímetro bañado”25 23 24 25 KREITH Frank Principios de transferencia de calor. las propiedades se evalúan a la temperatura global del fluido y el exponente n tiene los siguientes valores: • • n = 0. pp.8 Pr n . recomiendan la siguiente relación: Nu = 0. 6]23 Nu = Número de Nusselt. 393. pp. Asociación Italiana de la tecnología de los alimentos.122 característica de los intercambiadores de calor de placas puede ser expresada.023 * Re 0. • • • [4. Re = Número de Reynolds. Dittus y Boelter. Pr = Número de Prandtl.

9]25 [4. en base a la formula. se procede a calcular el caudal de aire caliente que sale por la chimenea del horno PH 1 (300189).2) → ξ = 1. 10]25 Ω µ. y se lo realiza según la norma AMCA publication 203 “Fiel Performance Measurements”.24 cm = 0. Se asume. tenemos: a) Caudal del aire y los gases. . • El caudal de los gases de chimenea es determinado por medio de mediciones en la chimenea. 11]25 ii) Se PARÁMETROS Y CONSIDERACIONES DEL ANÁLISIS TÉRMICO: debe considerar ciertos parámetros. OE | Pr = Cp * [4. Se asume. por esto y por sugerencias del fabricante.58 . para el ducto de los humos S → 10plg = 25. Según el fabricante el coeficiente de proporcionalidad. para el ducto del aire que S → 6plg = 15.254m ξ = Coeficiente de proporcionalidad. se encuentra entre: • • OE = ξ = (1.15 − 1.4cm = 0.1524m. • Re = δ * Vm * De µ [4. anexo H.123 • • • • • B = longitud del canal S = separación entre placas. se obtiene que. para partir el diseño del intercambiador.

INC. (AMCA) Field Performance Measurement. 12]26. Velocidad promedio de los gases: • • • Se tiene como referencia el diámetro de la chimenea (Φ = 1.2.035830 m2 3 Para calcular el caudal de los gases de combustión q gc = vg * Ach = 24. m ar = 15.7745 kg h • 26 El caudal del aire necesario es: qarie = 26612. 3. pero como se trabaja con un exceso de aire del 1.88103 m 3 s . s • Para determinar el aire a calentarse. pp 6.08894 m3 h Air Movement and Control Association. se tiene que: •  Acn = 13. 13] = 2.196572881 kg • Caudal del aire necesario → qaire = 13.86  kg de combustible   • Densidad del aire a 22 °C → δaire = 1. Se calcula el área de la chimenea Ach = π * Φ2 4 [4. como se lo realizo en el capítulo III.42 m [4.61m ) .25452 m 3 m3 kg de combustible 0 • Si el consumo actual del combustible es → m cmb=2007. Fan Application Manual Part.124 •   ∑ Pvi  Pv =   númerodelecturas    vg = 12 m s 2 [4. se tiene que: • 0 kgde aire  → Masa de aire requerida. y por medio de la tabla A-9 (Anexo D). .67667846 kgde aire kg de combustible    Este es el aire necesario para la combustión. 14] → qgc = 87947.

.261 kcal . h b) Temperatura del aire insuflado por un ventilador centrifugo. Se tiene un promedio en la temperatura de los gases de combustión. tomados por el laboratorio de La Refinería: • TchE = 500 °C → Temperatura de los humos a la entrada. Se ha calculado que el calor disponible como el requerido es: • qgcE = 1478. c) Temperatura de los gases de combustión.311559 kcal kg de combustibl e → Calor requerido para el aire → Qa = 2229255. Se considera las siguientes temperaturas: • TaE = 22 °C → Temperatura promedio del aire ambiente.125 Nota: Las masas de los flujos se consideran constantes.576 kcal .75 kcal kg de combustibl e → Calor disponible en los humos → qgcE = 2968996. h • qa = 1110. • TaS = 250 °C → Temperatura del aire a la salida del pre calentador.

Tw = TchE + TchS 2 [4. Tw + T . Temperatura fílmica: Es la temperatura aproximadamente a la mitad de la relación entre la temperatura de pared y la temperatura media del fluido de aire. en las tablas IV – II. es por esto que se debe determinar sus propiedades de acuerdo a la temperatura fílmica. se ven alteradas por la temperatura a la que se encuentran estos. 15.126 • TchS = 225 °C → Temperatura de los humos a la salida. d) Propiedades físicas de los fluidos. La temperatura de pared se considera como el promedio de las temperaturas de los gases de escape en el intercambiador de calor. para los gases producto de la combustión. 16]. y para el aire en la tabla IV – I. Las propiedades físicas de los fluidos. 4. . 17] Tf → Temperatura fílmica o promedio de película (°C) Tw → Temperatura de pared (°C) Tam → Temperatura media del aire (°C) TaE → Temperatura del aire a la entrada = 22 °C TaS → Temperatura del aire a la salida = 250 °C TchE → Temperatura de los gases a la entrada = 525 °C TchS → Temperatura de los gases a la salida = 225 °C Las propiedades de los fluidos son determinadas al interpolar los valores. T = TaE + TaS 2 2 Tf = [4.

I . TABLA IV .127 .

además sugiere el porcentaje de temperatura y calor que se intercambian en cada zona. con diferentes características. dando como referencia: . con diferentes tipos de ductos y materiales. innovador. se ingresa con la temperatura de pared. media y baja. el cual consta en tres zonas. mientras que para la tabla del aire. es así que divide al equipo en zona de alta. cada una de ellas. El fabricante DEKA. e) Características del intercambiador.II. esto para mejores prestaciones del equipo.128 TABLA IV– II Para interpolar en la tabla IV . lo hacemos con la temperatura fílmica. presenta un pre-calentador de aire.

129 TABLA IV . como sugiere BYCAST. Ni. para el cálculo del área de transferencia. las características de los fluidos en tres partes. de alta. una considerable gama de materiales para los pre-calentadores.III % de intercambio de calor en el pre-calentador de aire comburente Zona del Pre-cal. para el estudio se basara en tres materiales: • Zona de Baja → vidrio de boro silicato. se determinara. Con las consideraciones del fabricante y por las prestaciones del equipo. media y baja. El fabrícate BY-CAST. (DEKA ®). % de intercambio Tipo de ducto Alta 60 TH Media 30 LT Baja 10 LTL f) Tipo de material a ser utilizado. • Zona de media → Haceros AISI (316). (DEKA ®). • Zona de alta → fundición de hierro con alto contenido de Cr. y con las formulas planteadas. se ha calculado en las siguientes tablas: . Por estas razones se deberá tratar por zonas. por esto se determinaran las áreas de transferencia de calor de cada zona. tiene a disposición. al igual que las características del fluido para cada zona de intercambio térmico.

6108 0.023 3.75 26612.72838 1.8175 298 666.383875 122.691 2.3871 19. para el horno PH -1 (300189) .881 4.01017 3.6108 0.786 4.1544 λ*10^2(W/m°C) 5.1345 79.35407 5.009 3.771 1.0889 2.75 26612.10075 4.88513 1.4638 Cp (KJ/kg°C) 1.11575 4.0975 275 87947.881 Ad (m^2) vel (m/s) δ(kg/m^3) 0.IV Propiedades de los flujos en el Pre-calentador de aire comburente.38 111.097 0.130 Zonas Fluido Humos (Te-Ts) °C 500 Tm 410 T filmica Q (kcal/h) q cau (m^3/h) 87947.3231 1 1.1869 TABLA IV .38 333.6325 186 26612.05 177.64975 1.0889 0.0889 1.6108 320 Alta 122 Aire 250 320 Humos 230 Media 37.0312 215 87947.881 4.747 0.35407 5.38871 5.35407 5.5 29.5 Aire 122 230 Humos 200 Baja 22 Aire 37.

275 42.03282998 48.82936 230017.23 7.84428856 TABLA IV .131 α*10^6(m^2/s) 96.795 0.01413901 64.98 µ*10^-6 (Pa*s) 32.4561 0.96456 243338.5575 7E-08 1.5426 0.1097 0.37233293 52.06325 26.01 v*10^6(m^2/s) 61.88 2.21 2.54 3.972 Pr 6E-08 Dhid (m) Re (Nu) h (W/m^2°C) 2.77124 565244.09 7E-08 0.08678996 30.137375 7E-08 0.54329 206279.475 25.2 21.055 34.3409 0.1 21.05 25.19 0.8744 0.19276028 37.85822 320767.65 27.08 7E-08 3.7515 7E-08 0.IV Propiedad de los flujos en el pre-calentador del aire comburente.82375 23.76 3.475 33.77165 125866. para el horno PH-1 (300189) .

132 Para intercambiadores de varios pasos y flujo cruzado. 14] Figura 4. Referencia [6] pp. es necesario corregir ∆Tm con un factor de modificación F. 31. el cual se puede obtener en la figura 3. modificando la ecuación de la siguiente forma: A= Q . 535 . (U * F * ∆Tm ) [4.2. Calculo del Factor de corrección F para intercambiadores de 4 pasos.

0064 0.311 0.613 0.VI Área requerida para el intercambio térmico del Pre-calentador de aire comburente Ωm (W/m °K) 42.99 31.V Temperatura fílmica de los fluidos del pre-calentador de aire comburente. .94 0.92 563.9 0. 31.00088 0.1031 0.3263 0.0704 188.0064 Rp (m^2°C/W) 0. Zona Alta Media Baja Tg1 500 320 230 Tg2 320 230 200 Ta1 139.81 0.31 1031.2 material Hierro Alta con Cr Acero media AISI 304 Vidrio baja (boro-sil) Zona espesor (m) 0.372 0.97 185.517 0.8 Si el diseño de los tubos permite fundiciones de acuerdo a la demanda.6 51.173 0. 15] Z= Ta 1 − Ta 2 Tg 2 − Tg 1 [4. encontramos el valor F.149 1719.013 0.0313 178.5 TmLn 0.3 171.13 515.0093 213.0064 0.033 0.1 17.784 0. y se tiene: TABLA IV .087 0.155 0.092 0.0783 ∆Tm o DTML P R F 213. se tiene: • • Tubo zona Alta: Área = 14.00088 hg ha U ∆Tm o DTML Q (w/h) F A (m^2) 0. Tubo zona Media: Área = 6.195m2→ se requiere 40 tubos.97 40.133 0.52846m2 → se requiere 7 tubos.34 0.99 Con estos valores se calcula le área necesaria para que cumpla las condiciones del intercambio térmico: TABLA IV .92 188.3 11.047 0.14 0. 16] • Aplicando estos valores en la figura 3.4 22 Ta2 250 122 37.98 0.00088 0.133 Para el cálculo del factor de corrección se ingresa con los siguientes parámetros: P= Tg 2 − Tg 1 Ta 1 − Tg 2 [4.5 0.

(DEKA ®) es un cambiador térmico recuperativo.com . (DEKA ®). principalmente diseñado para precalentar el aire comburente de los quemadores mediante el aprovechamiento térmico de los gases de residuos y gases de combustión. los cuales se colocan el uno por encima del otro. Así se aumenta considerablemente la eficiencia del proceso de combustión y se reduce al mismo tiempo la contaminación al disminuir la cantidad de combustible quemado”27. Los gases de combustión circulan por la parte exterior de los tubos verticalmente hacia abajo. debido a su contenido de azufre. en la industria petroquímica y en los hornos de incineración de residuos. se elige un pre-calentador (BY-CAST.4. mientras que el aire circula por el interior del tubo y a contracorriente. ya que en la actualidad.7156 m2 → se requieren 7 tubos. DEKA ® ). Para el mejoramiento energético.1.fabrimetal. 4. “El pre-calentador de aire de BY-CAST. La superficie de intercambio térmico está compuesta por filas horizontales de tubos o elementos de fundición. El diseño es el adecuado para un funcionamiento perfecto. incluso en un ambiente con mucho polvo o con gases de residuos potencialmente corrosivos. cumplen con las condiciones de los gases de escape del horno. 27 www. y las características del funcionamiento. es el intercambiador que ofrece el mejor rendimiento. DESCRIPCIÓN DEL PRECALENTADOR BY-CAST. Este tipo de pre-calentadores de aire se utiliza sobre todo en hornos industriales en refinerías de petróleo.134 • Tubo zona Baja: Área =4.

Las filas se colocan una encima de la otra. En cada extremo de un tubo hay una brida rectangular.DEKA ®) . Figura 4.135 Los tubos se colocan juntos y forman así una fila horizontal. 3. Una junta de fibra de vidrio hace de sellado entre los elementos y el circuito de aire/ humos. formando un módulo o un bloque. Los módulos pueden unirse para conseguir una unidad de etapas múltiples. Descripción de la unidad de etapas múltiples. del pre-calentador (BY-CAST.

y la corrosión de los tubos por parte de condensados (SO2H4). . El diseño y material de los mismos varía. en las tres zonas caracterizadas según la temperatura. 4. 34 se observa el bloque de los distintos tubos intercambiadores de calor. Por esta razón los pre-calentadores. 33 el intercambiador. entre los humos y el aire de combustión. los cuales son colocados. están diseñados. Figura 4. con tres tipos de tubos. las zonas son llamadas por: (fría. conforme va cambiando la temperatura de los gases de combustión. ya que se debe tener cuidado con el choque térmico. media y alta). los mismos que presentan tres características y diseño propios para las características y temperatura de los humos. en cuyo interior se encuentran los distintos tubos intercambiadores. Bloque intercambiador para aire comburente y humos (UOP) En la figura 3. y el lugar de los humos.136 Se aprecia en la figura 3.

Los tubos estándar se funden como placas que se unen a continuación hasta conseguir tubos. debido a los problemas que presentan los humos. DISEÑO DE LOS DISTINTOS TIPOS DE TUBOS INTERCAMBIADORES PARA EL PRECALENTADOR DE (DEKA ®). 4. El pre-calentador de aire de combustión BY-CAST. . Bloque de tubos intercambiadores del Pre-calentador de aire comburente (UOP). para las zonas correspondientes. presenta tres diseños de tubos. Estas placas pueden ser producidas en una gama completa de longitudes y tienen un grosor de pared mínimo de 5 mm. Los tubos del pre-calentador de aire DEKA son un producto de alta calidad de la fundición BY-CAST. Los tres modelos más utilizados son los siguientes para las tres zonas que se presenta a continuación: AIRE COMBURENTE BY-CAST. 5. con tres diseños de tubos.137 Figura 4. (DEKA ®). da la solución. (DEKA ®).1. Es así que el pre-calentador BY-CAST.5.

soportados en un armazón de acero. se construirá con tubos de vidrio de silicato de boro. y de esta manera evita la formación de condensación y por tanto de corrosión ácida en los tubos de fundición. es decir el módulo "frío" del calentador. . el primer bloque de aire. Diseño de los tubos BY-CAST para la zona de alta temperatura. y los tubos de vidrio se cierran herméticamente con anillos de PTFE. 6. En este módulo con tubos de vidrio se precalienta el aire frío antes de entrar en los módulos con tubos de fundición. El PTFE son superficies teflonadas resiste a la corrosión ácida producida por la condensación de los gases de combustión. i.138 Figura 4. En instalaciones donde los humos contienen una cantidad significativa de azufre. Este armazón está protegido por hojas de PTFE. Diseño del tubo para la zona fría.

7.139 La conformación de los tubos para la zona baja es la siguiente: • • Con aletas en la parte exterior y liso en la parte interior. Diseño del tubo LTL (BY-CAST). Tubo LT: Figura 4. 8. . Diseño de tubos para la zona media: El diseño del tubo para la zona media muestra las siguientes características: • Presenta aletas en la parte exterior y estriado en la parte interior. • Se utiliza en la zona del aire a temperaturas superiores a 50ºC. • Se instala en la entrada del aire al pre-calentador Figura 4. Se utiliza para conseguir temperaturas de pared más altas trabajando alrededor del punto de condensación de los humos. a. Diseño del tubo LT (BY-CAST).

Diseño del tubo HT (BY-CAST). Gracias a la composición modular existe una gran libertad para adaptar el diseño a los requisitos correspondientes. La entrada de aire comburente al quemador se verá modificada. al tener que trabajas con aire comburente precalentado. • Superficie térmica máxima. Estos tubos se encuentran al final del calentamiento del aire de combustión. y son los de mayor transferencia de calor. por lo cual la fabrica John Zink. la dimensión y la presión antes de montarlo en un pre-calentador de aire. tiene a disposición el siguiente modelo de quemadores: . también son posibles. Otras composiciones y tipos de tubos. Cada tubo se somete a una inspección visual para controlar el aspecto.140 iii) Diseño del tubo para la zona de alta temperatura. que no sean los presentes. presenta el siguiente diseño: • Tienen aletas en la parte exterior (en la mayoría de las veces en el lado de los humos). Figura 4. 9. y también presentan aletas en la parte interior.

6 QUEMADORES DE TIRO FORZADO QUE SE IMPLEMENTARIAN CON EL PRECALENTADOR. se tiene el siguiente balance: .141 4. BALANCE ENERGÉTICO DEL HORNO CON LAS MEJORAS. Quemador John Zink. presentan el siguiente modelo: Figura 4. de tiro forzado (UOP). cambiar los quemadores actuales ya que los actuales no garantizan una óptima combustión.2. 4. para el mejoramiento de la eficiencia energética del horno PH 1 (300189). (John Zink). Por lo analizado a más de las ventajas que ofrece un quemador de tiro forzado.1. Tomando todas las propuestas. Los fabricantes de los quemadores que tienen el horno PH-1. es una propuesta interesante. 10.

PODER CALÓRICO DEL COMBUSTIBLE DEL HORNO (qCO) Es la energía química producida en la combustión.142 4. 13] de conbustible  = 2 0 0 0 . qCO = P.C. [kcal unidad P.3486064 But lb = 72.C.24855 Btu C.5] ] El combustible entra a una temperatura de 2480F qC = 131.989838 kcal kg B. [2. 3 1 1 5 5 9  . lb = 18353. CALOR SENSIBLE DEL AIRE DE COMBUSTIÓN (QA) qa = g a * c p * ∆t kcal unidades   q a = 1 1 1 0 .81882 kcal de kg conbustible] .1.I = NHV = 10198. CALOR SENSIBLE DEL COMBUSTIBLE PRECALENTADO (qc) qC = cc * tc [kcal kg ó Nm3 de combustible . 7 7 9 4 1 2 kcal kg de combustibl e Btu lb .2.I. IDENTIFICACION Y CUANTIFICACIÓN DE LA ENERGÍA QUE INGRESA AL EQUIPO: Considérese toda la energía que intervienen en el equipo: A. [2.

I. CANTIDAD DE COMBUSTIBLE QUE SE QUEMARÍA.) del combustible.9% del consumo al precalentar el aire comburente a 250°C.3116 kcal de comb .7 -110.04 4 1.123911 -77.457157 18.497157 81. y se procesa la cantidad de crudo.6677609 -176.4226838 -817. Este aporta con su calor sensible directamente a la combustión al igual que el poder calórico inferior (P.1688716 Si el aire de combustión es precalentado. P.C.VII Medidas y él % de ahorro de combustible Consumo actual de Combustible “ “ % Combustible (lb/h) Galones/ hora 100 % de ahorro 4421.819 kcal kg de comb kg Por esta razón el ahorro del combustible es del 10. qa = 1110. SI SE APLICARAN LAS 0 PROPUESTAS ( m Cmb2).54124 Ahorrado (galones/h) Causa de Ahorro * Trabajar a carga de diseño *Ajustar la combustión * Reparación del refractario Total de Ahorro: Consumo de combustible con las mejoras Mcmb1. 13.I.862 -8.372 486.8448 -64. para el cual el horno fue diseñado.C.50282843 -576.9352447 3603. Se considera todos los posibles ahorros que se determinaron en el capítulo anterior. .1195 Combustible ahorrado 596.81 -23. se tiene que: TABLA IV .= 10198.143 D.

144 Se tiene que el consumo de combustible.388 + 0.192 Btu h F.5560 F . crudo para procesar y vapor para ser recalentado. con las mejoras debidas del horno es: m cmb1 = 3603. → cCUE = 0. Spgr = 0. Calor sensible del crudo a calentar (qCUE) qC = (cc )(tc ) [kcal kg ó Nm3 de combustible . el consumo final de combustible será: m Cmb2 = 3206.780281 0 = 433. [2. Spgr [ ( )] TE = 446.00045* tem0F = .1688716 La utilización de aire comburente calentado a 250ºC. cada uno de ellos tiene su característica energética al ingreso: a.767684. CALOR APORTADO POR EL VAPOR DE ATOMIZACIÓN (QVq) El calor aportado por el fluido auxiliar de atomizacion (vapor a 740ºF y a una presión de 103 lb in 2 ) → QVq = 1379669.173984Btu lb .1764646 E.6721826972 q CUE2 = (CCUE * TE ) = 300.123911 0 = 486. para ser calentados.5] ] En donde: qCUE2 = Calor especificodel crudo a la entrada → cCUE 0. al horno ingresan dos fluidos. CALORES DE LOS FLUIDOS DE ENTRADA: Como ya se determino en el capítulo II.

556 F → Sg rr 60 = 0. de acuerdo a los parámetros de diseño ( m CP2): Procesando la cantidad de crudo al cual fue diseñado el horno.2ºF.77 lb in 2 . se tiene una energía del vapor de: QVER = 5415438.4112 galon 60  • 0 m CP2 = 224392 v) Calor sensible del vapor que ingresa al recuperador QVER.8871 rr  60  0 Ingresa con una temperatura TE = 448. El vapor ingresa al recuperador con una temperatura TVER=354.7 Btu h 4. CALOR DE LOS FLUIDOS DE PROCESO A LA SALIDA: En el horno se tiene dos fluidos de proceso a la salida: . y con una presión pVER=131. IDENTIFICACIÓN Y CUANTIFICACIÓN DE LA ENERGÍA QUE SALE DEL HORNO CON LAS MEJORAS: G.145 iv) Cantidad del crudo que se procesaría. este mejora su rendimiento: 0 1dia galon * → 35000 galon m CP2 = 20000 baril dia * 42 baril 24horas h 0 Si el crudo tiene las características:  0 28 API → Sg 60 = 0.7678 60   lb  Sg rr 60 = 0.7678 → 6.2. como ya se analizo.2.

  3100 1000  Qig = 21 21 − O2 Mejorando la combustión.72378. * m Cmb 2 ) .77 lb in 2 . Spgr qCUS 2 = Calor especifico del crudo a la salida → cCUS [ ( )] TS = 621.50 F . → cCUE = 0. al igual que la contaminación por CO. CALOR DE INQUEMADOS GASEOSOS (Qig).123 Btu h H.937802 kg de combustibl e I. 0 CH   CO * + → % de ( P .00045 * tem0F = . . el calor de inquemados gaseosos disminuye.7550324 Btu lb ii) Calor sensible del vapor que sale del recuperador QVSR El vapor sale del recuperador a una temperatura de 760.181ºF y a una presión de pVER=131.388 + 0.146 i) Calor sensible del crudo a la salida (qCUS): 0. y trabajando con el exceso de aire comburente recomendado de 20% se tiene: qgc = qhu * hch = 2344.7848029483 q CUS2 = (CCUE * TE ) = 487. SpgrS = 0.03 kcal qgc = 4223. I . Realizando el ajuste adecuado en la combustión. interpolando en tablas de vapor se tiene: QVSR = hVSR * qVSR = 6379660. CALOR SENSIBLE DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN (qgc). C .

se parte de la conservación de la energía: . 4. De igual forma si mejora la combustión. CH se considera = CO • Qig = 0 21 3   3   * + % de P. CALOR POR RADIACIÓN (QR).147 • %O2 = 4 • CO = concentración de CO (ppm) = 3.156 kcal h 0 = 409826. • Se tiene una opacidad de 1.C.CALOR DE INQUEMADOS SÓLIDOS (Qis).668695 0 J. en la escala Bacharach. ECUACIÓN DEL BALANCE ENERGÉTICO.3554 k.C.C.3.I. si se repara el aislante.5. se conseguirá reducir las pérdidas de calor por radiación a: • QR = 227429. de la forma adecuada.2. * m cmb) • Qis = 588548.901328-3 % de (P.* m Cmb2) • Qig = 2884.I. disminuyen los inquemados sólidos.926 . CON LA MEJORA: Para la ecuación del balance energético.I. Opacímetro 10 emboladas: • Qis = 1 % de (P. Como ya se planteo en el capítulo III. * m cmb    21 − 4  3100 1000    • Qig = 4.

EPin = 9469362. + qa) * m cmb2 + (qCUE2* m CP2) + QVq + QVER = (qCUS * m CP2) + 0 + (qgc * m cmb2) + QVSR + Qis + Qig + QR + EPin • EPin = Energía por pérdidas incontroladas. mejora en un 7%. 1.148 E entra = ∆E + Esale . el rendimiento. 158. Se recupera el calor de los humos. disminuirá. + qa) * m cmb + (qCUE2* m CP) + QVq + QVER = EEntrada 0 0 (qCUS * m CP) + (qgc * m cmb) + QVSR + Qis + Qig + QR + EPin = QS 0 0 0 (qc + P. . con el valor de (qa). del capítulo V. que al precalentar el aire de combustión a 250°C. Al aplicarse el pre calentador de aire. ya que al reducir la producción del horno a la carga de diseño mejorará su rendimiento. calor que en la actualidad se está desperdiciando.I. Nota: Este valor de las pérdidas incontroladas. como se puede apreciar en la figura 5. además. pp.C. Si se considera que el flujo es constante (no existe un incremento de energía en el equipo): ∆E = 0 → E entra = E sale Esto da como resultado igualar las energías de entrada con las de salida y es la relación siguiente: 0 0 (qc + P.357 .I.C. este calor aportaría directamente en la combustión.

para el ahorro energético. El análisis técnico realizado en el capítulo III. y mejor desempeño de este: • Trabajar a carga de diseño. para un ahoro del combustible en el mismo. 5. a más de respaldarse en el balance energético realizado en el Capitulo-IV y considerando las sugerencias técnicas de la Universal Oil Products (UOP). Para el analizis tecnico se calcula la eficiencia actual del horno. junto a experiencias planteadas en bibliografía especializada en auditorias. si se aplicaran las propuestas del capitulo III: 149 .CAPITULO V ANÁLISIS TÉCNICO. ECONÓMICO Y FINANCIERO DE LAS PROPUESTAS PARA UN AHORRO ENERGÉTICO En el presente capítulo se estudia la viabilidad técnica y económica de las principales propuestas para un ahorro energético en el horno. • Precalentar el aire comburente.1. • Reparacion adecuada del aislamte termico. • Regular aire-comburente. y constatar si estas son viables económicamente. se analizan cuatro principales propuestas para un ahorro energético. para una optima combustión. Análisis técnico de las propuestas. a más del adecuado mantenimiento que se debe realizar al horno. y se la compara con una pocible. Considerece las siguientes cuatro propuestas. en las zonas que se requiera.

1.7848029483 qCUS = (CCUE * TE ) = 487. → cCUE = 0.I .C. RENDIMIENTO ACTUAL DEL HORNO: 1. → cCUE = 0. RENDIMIENTO DEL HORNO PH-1 (300189): Para realizar una comparacion del rendimiento actual del horno con un rendimiento posible si se aplicaran las mejoras planteadas en el Capitulo III.→   dia    1 baril = 42 gal  mCP = 258103.1.72378.0648 Btu hVE = Entalpia del vapor a la entrada del horno = 1195. Spgr [ ( )] TE = 446.150 5.767684.6721826972 q CUE = (c CUE * TE ) = 300. y trabajando con 23000 Barriles/día: η= (qCUS − qCUE )mCP + qVa (hVS − hVE ) 0  (mCcomb * P. 1] qCUE = Calor especifico del crudo a la entrada → cCUE = 0.50 F .7550324 Btu lb 0 mCP 0 = Masa del crudo a procesar → 23000 bari lb   ρCrudo = 6.) + (qVq * hVq ) +  mCcomb * qC    0 0 [5. SpgrS = 0.388 + 0. y al utilizar aire comburente calentado a 250ºC se tiene que: A.25 Btu lb lb .388 + 0. Spgr qCUS = Calor especifico del crudo a la salida → cCUS = [ ( )] TS = 621.125 lb h qVa = cantidad de vapor que ingresa al “recuperador” del horno.00045 * tem0F . qVa = 4530.173984 Btu lb 0.5560 F . Spgr = 0.8 lb h hVS = Entalpia del vapor a la salida del horno = 1408.385 gal   .00045 * tem0F . Por le método directo: Sin precalentamiento del aire de combustión.

h Vq = 1399. del combustible 0.00045 * Temp 0F .248) + (1540. q Vq = 1540.C.06 − 1195.88981 a 2480F Spgr [ ( )] cc = 0. Calor sensible del combustible precalentado (qc) = → cc = TC “Bunker” 2480F.58870355101 B. aporta a la combustion.388 + 0.2485 Btu ib qVq = catidad de vapor que sirve para la atomizaciòn del combustible.1739) * 2581103.1195 *18353.I. abra una mejora en la eficiencia del horno.4) + (4421. Y UTILIZANDO AIRE DE COMBUSTION CALENTADO A 250°C: Si precalentamos el aire de combustion a 250ºC.8 (4421.472 *1399.C. .=18353.I.4 Btu lb → qc = cc * tc . RENDIMIENTO DEL HORNO PH-1 (300189) SI SE APLICARAN LAS MEJORAS.125 + (1408. en los quemadores.1195 *131.5296314776 But lb 0 F lb qC = 131. Calor específico (cc). Sg grF = 0. = poder calórico inferior del combustible (residuo fuel oil # 6).87035101% η = 0. y al trabajar a carga de diseño mejora el desempeño de este.1195 lb h     P.3486) η = 58.25) * 4530.3486064 Btu η= (487.472 lb h hVq = Entalpia del vapor de atomización.151 0 mCComb QComb =    = Masa del combustible que se quema →  ρComb =  = 4421. P.755 − 300.

8 (18353.→   dia    1 baril = 42 gal  h qVa = cantidad de vapor que ingresa al “recuperador” del horno. esto implica un mejor desempeño y mayor productividad.779412 + 131. 2] lb   ρCrudo = 6.152 Trabajando a carga de diseño y precalentando el aire comburente tiene: (qCUS − qCUE ) mCP + qVa (hVS − hVE ) η= 0 (qC + P.248 + 2000.3486) * 3206.25) * 4530.C. Se aprecia una mejora en la eficiencia del equipo.779417 Btu η= lb (487.855%. aporta a la combustion.78028 1lb h     qVq 2 = catidad de vapor que sirve para la atomizaciòn del combustible.4 Btu lb Calor sensible del aire de combustión (Qa) qa = g a * c p * ∆t kcal unidades    de conbustible  qa = 2000. lo que solventaría el funcionamiento de la Refinería.780281 + (1117. + qa ) * mCcomb 2 + (qVq 2 * hVq ) mCP 2 = Masa del crudo a procesar → 20000 bari mCP 2 = 224392 lb 0 0 0 [5. . q Vq2 = 1117.8 lb h 0 mCmb 2 Q Comb =   = Masa del combustible que se quemaria →  ρComb =  = 3206.6485491177 η = 64.I .4) η = 0. h Vq = 1399.3539 *1399.353927 lb h hVq = Entalpia del vapor de atomización. en los quemadores. qVa = 4530.1739) * 227392 + (1408.755 − 300.385 gal   .06 − 1195.

37244 .2.2 AHORRO DE COMBUSTIBLE. a más del ahorro de combustible.1. y al precalentar el aire comburente a 250ºC da un ahorro de combustible de 92. son las justificaciones para considerar seriamente la implementación de las propuestas planteadas.153 Por estas razones. .372 dando un ahorro total de combustible de: m cmb ah = 202. Para que cualquier modificación pueda llevarse a la práctica.2 ANÁLISIS ECONÓMICO. 5. Se plantea pues. 5. El ahorro de combustible. esto para ver su viabilidad. tal como se ha visto en los capítulos anteriores. es necesario que sea económicamente atractiva. 5. implica la necesidad de realizar inversiones. la necesidad de realizar un estudio económico comparativo entre la mejora. al realizarse todas las propuestas mencionadas en el capítulo III da un ahorro de combustible de 110. PRECIO DEL FUEL OIL # 6 El alto precio internacional del fuel oil haría que los compradores del crudo Oriente informen hoy a Petroecuador su decisión de terminar anticipadamente los contratos de compra-venta de 144 mil barriles diarios.7444 0 . y lo ahorrado.1. La mayor parte de las acciones que pueden realizarse para lograr ahorro energético.

De terminar los contratos. el 52% restante corresponde al precio del crudo marcador del Oriente. WTI menos el diferencial de precios para noviembre de $15 por barril. estaría ahorrando un equivalente de: Ah = m cmb ah baarril 0 [ h ] *Pr [5. el encarecimiento del producto se debe a su escasez por los daños que causaron los huracanes en las refinerías del golfo. el West Texas Intermediate (WTI). "Nos hemos tomado esta semana para analizar y no decidir erróneamente". dijo uno de los clientes. las propuestas. "Cuando se usa el 100% de la cotización del WTI para calcular la otra fórmula. estaríamos ablando entonces. el fuel oil 6 y 3% de azufre que se comercializa en la costa del golfo (México) pesa el 48%.27 $/dia.3] Ah→ ahorro en $. es decir. En la fórmula. el 10 de octubre. Si se estima que el horno tiene dos mantenimientos por año. Pr→ Precio del residuo (15$/barril). los mismos que duran en promedio 12 días.154 El fuel está ligado a la fórmula de facturación del Oriente para el trimestre noviembre 2005-enero 2006 que la petrolera estatal notificó a sus clientes mediante fax.50 por barril. de un ahorro anual de: . Ah = 58. y que a la vez afectaron la producción de los crudos domésticos como el WTI.345 ($/h) = 1400. menos $3. y si consideramos 6 días de paros emergentes. (TH) “publicado: viernes 21 de octubre de 2005(diario DINERO)”. el crudo se embarcará por 30 días adicionales con la fórmula vigente. Según los compradores. De acuerdo a esta publicación. nadie sabe si el precio es el correcto porque hay incertidumbre".

Si bien este concepto nace paralelo al de <<vida útil de una instalación>> no tiene por qué tener ambos la misma duración. basada en la intensidad de producción. Es el dato de partida para un análisis económico. 2. se considerará constante. Existen diversidad de criterios para distribuir esta amortización: reparto constante. . 2. amortización con criterio financiero (se hace intervenir los fondos constituidos con dicha finalidad). se considera un periodo de amortización de diez años). En este estudio se ha considerado una amortización constante de 10% (es decir. 4 BENEFICIOS: Se dividen en dos clases: El beneficio bruto de una inversión es el ahorro operativo producido por la misma. 5. por tanto.155 • Ahanual = 483092. de alguna forma. semivariable. no tiene por qué ser igual en cada periodo de tiempo considerando (1 año). menos el coste de amortización de la citada inversión. 2.978 $/año. pero para simplificar los cálculos. regresiva. 2 AHORRO OPERATIVO: Corresponde a una disminución de los costes de producción. de los beneficios). que se tiene que introducir necesariamente para. amortización progresiva. 5. 3 AMORTIZACIÓN: Es un coste (deducible. cuantificar la pérdida de valor de una determinada inversión en el transcurso de su vida útil. etc. Este concepto. 5.

2. 7 RENTABILIDAD DE LA INVERSIÓN: Se determina por medio de la siguiente ecuación: Rentabilidad = Beneficios netos * 100 Inversión (I) [5. 8 RENDIMIENTO INTERNO (<<DISCOUNT CASH FLOW>> DCF). 6 PERÍODO DE RECUPERACIÓN DEL CAPITAL: De acuerdo con la simplificación realizada. Se calcula como la suma de los beneficios netos y el coste de amortización. 5 CAJA GENERADA NETA: Se puede decir que es el capital anual <<disponible>> por la empresa como resultado de la inversión realizada. 5. La forma de calcularlas es por tanteos. Su significado es el interés (I) que una entidad tendría que dar a una inversión (I) para que anualmente. 5. este concepto es el resultado del cociente entre la inversión realizada y la caja generadora neta. 2. este método de evaluar una inversión. suministrara un rédito igual a la caja generadora neta (C). una vez descontados los correspondientes impuestos (12% de los beneficios brutos. 4] 5. mediante la expresión siguiente: . si tiene en cuenta el momento en que se obtiene los diferentes ingresos. que los ahorros operativos son constantes en todos los periodos considerados. 2. A diferencia de los dos anteriores.156 El beneficio neto es el anterior. del impuesto sobre sociedades). y durante el periodo de tiempo considerado. 2. 5.

r = Tasa de interés fijada.157 I =C (1 + i )t − 1 t i (1 + i ) [5. 5. por esto para calcular el valor incrementado en un año. Dicho de otra forma. Estos elementos se reflejan en la siguiente expresión: F = P × (1 + r ) i [5. interés compuesto. es decir. $. el interés a más de aplicar al capital inicial. una cantidad de dinero en la actualidad tiene más valor que otra a recibir en el futuro. también se aplican sobre los intereses generados hasta el año anterior. Las técnicas presupuestarias de capital o evaluación de proyectos de inversión que tienen en cuenta este fenómeno se basan en el proceso inverso. es decir. 2. fracción. En este caso tenemos. 5] Esta fórmula es válida cuando la caja generada neta es constante en todos los periodos de tiempo . 6] Donde: F = Valor futuro de una cantidad presente (P) de dinero. i = Año para el cual se desea determinar el valor futuro de la cantidad presente. Al término (1 + r)i se le denomina factor de interés compuesto (FC). El valor del dinero en el tiempo significa que un determinado capital que se tiene en la actualidad va incrementando su valor en el futuro a determinada tasa de interés fijada. debido a que la primera ganará cierto interés o rendimiento al ser invertida. se percibe una cantidad adicional debido a la capitalización de los intereses. . 9 EVALUACIÓN DEL VALOR DEL DINERO A TRAVÉS DEL TIEMPO.

INTERÉS EFECTIVO DEL PERÍODO E INTERÉS EQUIVALENTE ANUAL. 2. de forma tal que en el quinto año tuviéramos la cantidad necesaria para satisfacer el desembolso requerido (ecuación 5. 7] La tasa r generalmente se denomina como tasa de interés cuando se trata de hallar el valor futuro o capitalizado de una cantidad. por lo que para realizar un análisis financiero adecuado. por lo que también se les denomina técnicas de valor descontado. y tasa de descuento cuando se realiza el proceso inverso o de actualización.158 actualizan o descuentan a valor presente las entradas y salidas de caja efectuadas durante toda la vida útil del equipamiento o período de evaluación del proyecto. 10 INTERÉS NOMINAL ANUAL. De esta forma se trata de darle el nivel de importancia adecuado a cantidades desembolsadas o ingresadas en períodos distintos. no tendría la misma importancia una misma cantidad desembolsada en el primer año de análisis que en el quinto. 5. Por ejemplo. la desembolsada en el quinto año tendría menor importancia en la actualidad o menor valor presente. En el análisis financiero de proyectos de inversión de larga vida útil los flujos de efectivo se manejan anualmente. por lo que la representaremos en este último caso como D.4). es necesario transformar las tasas nominales expresadas considerando . El proceso inverso a la actualización se denomina capitalización. por supuesto. pues pudiéramos tener hoy una menor cantidad de dinero equivalente e invertirla a una tasa de interés determinada. El proceso de actualización a valor presente se realiza de la siguiente manera: P= F (1 + r )i [5. de forma tal de poder relacionarlas directamente entre sí.

reflejada por un aumento de los precios en el mercado. 5.159 365 días (interés nominal anual). 2. Es el interés que tiene en cuenta los efectos de la inflación. 8] se pueden tener tres casos: r > f = La tasa de interés real (R) es positiva pero menor que la tasa de interés sin tener en cuenta la inflación (r). aunque existe una ganancia neta. puede incluirse en los análisis de inversiones calculando una tasa de interés real (tasa en moneda constante) mediante la relación de Fisher:  1+ r D= 1+ f     −1  [5. esto origina una influencia negativa sobre el valor futuro del dinero. La inflación o devaluación del dinero. fracción. lo cual quiere decir que existe pérdida. f = Tasa de inflación. . De esta expresión puede obtenerse que: r= D + f+(D*f) y D = (r-f) / (1+f) Analizando teóricamente la ecuación [5. r < f = La tasa de interés real (R) es negativa. r = Tasa de interés bancaria. r = f = La tasa de interés compuesta es cero. 11 INTERÉS REAL (EN MONEDA CONSTANTE). No existe ni pérdida ni ganancia. 8] Donde: D = Tasa de interés real. en tasas efectivas del período en caso de que se requiera. o en tasas anuales equivalentes.

2. refleja el dinero real en caja.160 Por supuesto. aunque todas ellas. lo cual quiere decir que los signos de los flujos de caja resultan del balance anual entre costos y beneficios. A. las tasas que cobran las instituciones de crédito (tasas activas) están determinadas por las tasas pasivas más un margen de utilidad bruta. 12 MÉTODOS PARA LA EVALUACIÓN FINANCIERA DE PROYECTOS DE INVERSIÓN. siendo positivo si el saldo entre beneficios y gastos es favorable. Se determina como: VPN = − K 0 + ∑ i =1 n (1 + D )i Fci [5. Para su determinación se toma como convenio que los ingresos son positivos. 9] Donde: . VALOR PRESENTE NETO (VPN) Esta técnica se basa en calcular el valor presente neto de los flujos de caja proyectados para todos los años durante el período de evaluación del proyecto. y los gastos son negativos. las tasas de interés que pagan los bancos (tasas pasivas) generalmente permiten compensar los efectos de la inflación y recibir un margen de utilidad. Existen diversas técnicas de valor descontado. se basan en el descuento a valor presente de las cantidades futuras o flujos de caja. Los flujos de caja son la diferencia neta entre beneficios y costos en cada uno de los años. 5. Por otra parte. y negativo en caso contrario. Es el valor de las ganancias que puede reportar el proyecto. por lo que en la práctica se cumple generalmente que r > f. como ya se mencionó.

La depreciación se toma en cuenta como un costo anual que debe deducirse anualmente de las utilidades generadas. La depreciación es el proceso de asignar o repartir la inversión inicial en activos fijos. deducir pagos adecuados por concepto de impuestos fiscales. permitiendo. De forma general. 10] Donde: Ii = Ingresos en el año i.$. t = Tasa de impuestos sobre ganancia. $ Gi = Gastos en el año i. en los períodos donde el uso de dichos activos reporta beneficios a la empresa. Fci = Flujo de caja en el año i. uno es la pérdida de valor del activo fijo por el uso del mismo y la obsolescencia tecnológica. el flujo de caja se calcular: t   Fci = (I i − Gi − Dep ) × 1 −  + Dep  100  [5. además. . Dep = Depreciación del equipamiento o amortización de la inversión. y que influye en los pagos anuales por impuestos. Esto permite dividir la inversión inicial en anualidades de forma tal que se realice un balance adecuado de costos y beneficios durante todo el período de evaluación. $.161 K0 = Inversión o capital inicial. En el concepto depreciación deben tenerse en cuenta dos elementos. %. D = Tasa de descuento real utilizada. el otro es el tratamiento de la depreciación en el mecanismo contable de la empresa.

la inversión inicial en el activo es un desembolso real. La depreciación que permite la legislación fiscal normalmente es menor que la vida útil real del activo. a) Activos intangibles: son los gastos por asistencia técnica. edificios. la tasa de descuento apropiada debe determinarse externamente al proyecto. 11] Nótese en la ecuación 5. pues se considera que se realiza al inicio del período de evaluación. "know how".162 Es importante destacar que para la evaluación de proyectos.. b) Activos físicos o bienes: Son los equipos.6 que la inversión inicial no se descuenta. cuando se actualiza estos valores lo que se realiza es amortizar. no es palpable en gastos de efectivos. y a estos lo que se les aplica es la depreciación. Existen varios métodos para determinar la depreciación aunque la más común es considerarla lineal: Dep = K0 n [5.. mientras que el segundo para activos físicos o bienes. En este y otros métodos que toman en cuenta el valor del dinero en el tiempo. tomando . etc. El concepto de amortizar es el mismo que depreciar. etc. estudios de mercado. el primero se usa para activos intangibles. por esto sólo se contabiliza a los efectos de determinar los impuestos a pagar. en tanto que la depreciación es un gasto virtual. que generalmente se considera como el año "cero" de análisis. aunque pueden existir otros sistemas de financiamiento con créditos.

el TIR representa el porcentaje o tasa de interés que se gana sobre el saldo no recuperado de una inversión. C. Un error frecuente que se comete en los análisis financieros de proyectos es utilizar como tasa de descuento la tasa de interés que se paga por la deuda. PERÍODO DE RECUPERACIÓN DE INVERSIÓN (PRI): . sino que se requiere de un análisis iterativo para obtener el valor del TIR. En términos económicos. 12] Como se puede observar. TASA INTERNA DE RETORNO (TIR) Se define como aquella tasa de descuento que reduce a cero el Valor Presente Neto. esta tasa se denomina Tasa de Rendimiento Mínima Atractiva (TREMA). esta ecuación no se puede resolver directamente.163 como referencia el uso alternativo que se le puede dar al dinero y el riesgo de realizar la inversión. El saldo no recuperado de la inversión en cualquier punto del tiempo de la vida del proyecto es la fracción de la inversión original que aún permanece sin recuperar en ese momento. En realidad debe tomarse un valor mayor que tenga en cuenta el costo de oportunidad para el inversionista y el riesgo que se corre al realizar la inversión. Analíticamente el TIR se determina como: 0 = −K 0 + ∑ i =1 n (1 + TIR )i Fci [5. de forma tal que al finalizar el período de evaluación o vida útil. el saldo no recuperado sea igual a cero. B.

Tradicionalmente el período de recuperación se calcula como la inversión inicial entre los ingresos esperados por año. PRI i =1 0 = −K 0 + ∑ (1 + D )i Fci [5. 5. se hace cero. es así que se estudia cada una de ellas: . Se calcula como el momento para el cual el VPN (valor presente neto). D. el valor de la inversión inicial sin descontar.BENEFICIO (RCB). o costo del uso del capital inicial. por lo que por esta vía el valor que se obtiene es inferior al real. y generalmente se denomina como Período Simple de Recuperación de Inversión.164 Es el tiempo en que se recupera la inversión inicial para una tasa de descuento D considerada. [9] Se debe estudiar si las propuestas son viables con el fin de implementarlas. 13] Para el cálculo del PRI. RCB = VPNC VPNB [5. 14] En la determinación del VPNC hay que sumar al valor de los costos anuales descontados. o no si fuese el caso de poca rentabilidad.3 ESTUDIO DE VIABILIDAD: Ref. en ese momento se ha recuperado la inversión. Se determina como la relación entre el Valor Presente Neto de Costos (VPNC) y el Valor Presente Neto de Beneficios (VPNB). en la ecuación se le va adicionando gradualmente a la inversión inicial los flujos de caja anuales hasta que el resultado sea cero. sin tener en cuenta el valor del dinero en el tiempo. RELACIÓN COSTO .

8 4449396 596. y por ende la productividad. minoraran los paraos de planta emergentes.7312 Días de producción % “Fig. la propuesta de trabajar a carga de diseño 20000 barriles/día. ya que al trabajar a carga establecida por los fabricantes. el horno al trabajar con 23000 barriles/día. su eficiencia se ve afectada en un 11%. Por estas razones se presenta un cuadro.3. y su vida útil se encontrara e los parámetros establecidos por los fabricantes. A más de mejorar la eficiencia y la producción del horno. las partes que conforman el horno tendrán mejor desempeño.1 pp 83” Barriles al año Galones/hora 16 ---Días al año 23000 20 20000 20 Barriles/día Días al año . 82.1 TRABAJAR A CARGA DE DISEÑO: Como se estudio en el capítulo III pp.1 pp.54124 345 69. de acuerdo a la figura 3. por esto.88 4821720 518. 83.165 5. al trabajar a carga de diseño. con el fin de comparar y ver si es viable aminorar la carga: Tabla V – I Producción a sobrecarga & carga de diseño Carga de trabajo (Ct) Paro de planta programado Paros de planta emergentes Días total laborados (DL) Eficiencia del horno (%h) Producción (Ct DL %h) Consumo de combustible 329 58. mejoraría la eficiencia del horno. 3.

Nota: Se debe considerar que para incrementar la producción no es lo correcto sobrecargar al equipo.3. . para controla de impacto de las llamas contra los tubos. si la demanda de producción es mayor. lo que ahorra un gasto de 230095. con esto se ratifica. aumenta la vida útil de estos y decrece el gasto por mantenimiento. con ello mejora la forma de la llama. estos dos factores a más de disminuir el gasto por mantenimiento. y al tener en cuenta que si se trabaja a carga de diseño.2 REGULAR EL EXCESO DE AIRE COMBURENTE PARA UNA ÓPTIMA COMBUSTIÓN: En el capítulo III. no será necesario trabajar con demasiado aire comburente secundario.166 Se muestra en la tabla V .285 $ al año por el consumo de este. en consecuencia. haciendo que la atomización de este se mejore. ya que al evitar el impacto de las llamas contra los tubos por donde circula el crudo a calentarse. se inyectara menos combustible. hace a la propuesta de trabajar a carga de diseño de 20000 barriles/día. pp. además de estudiar las justificaciones técnica de las ventajas que se obtiene al combustionar con un 20 % de exceso de aire. Al ver un incremento en la producción de 372324 barriles al año. es más rentable que se trabaje a carga de diseño. es primordial la adquisición de equipos de mayor capacidad. 5.I que la producción al estar relacionada directamente con la eficiencia del equipo.81 galones/hora. sea viable y rentable. a demás de una disminución del consumo de combustible de 77. 86 al 97 la optimización de la combustión está ligada al exceso de aire comburente secundario. a demás el gasto por mantenimiento minora.

5. Para el estudio de la viabilidad de esta propuesta se vasa en el estudio termografico realizado en el capitulo III pp. Al estudiar los problemas que causan trabajar con exceso de aire levados. EN LAS ZONAS QUE SE REQUIERA.7 galoses/hora por lo que se rrealiza el siguiente estudio economico: a) Costos de la inversion: Para analizar los costos de la inversion para el camnio del aislante termico en el horno esta dado por la siguiente tabla: . 111.8629 galones/hora. y respaldados en la figura 3. y solo por tener un control adecuado del exceso de aire comburente secundario del 20%. el ahorro obtenido es de 23. 110.167 lo que causa un incremento en las perdidas por gases de chimenea y los problemas ya mencionados.3 CAMBIO DEL AISLANTE TERMICO. Por lo que es técnicamente y económicamente viable.3. y en base a la TABLA III – V pp. 96. todo estas ventajas sin la necesidad de invertir. lo que resulta un ahorro económico de 70566 $ al año. y garantizar una optima mezcla de (combustible – aire comburente). el ahorro de cmbustible es de 8. se obtiene un ahorro de combustible del 4%. 10 pp.

933 85 45 3652. el kg 0.86704 $ Se estima un seguro del 10% del gasto total. para asegurar cualquier eventualidad.5*1)m 5 unida. b) Cálculo de la viabilidad: Para el calculo de la viabilidad de la propuesta se tiene los siguientes datos: • Costo de la inversión (ko) = 13299.417 $ 12% de IVA = 1295. .9541 $. por dia Subtotal = 10795. 5370.25 12 25 3 6*10 36 1500 Personal de Personal para el cambio del aislante y renobacion montaje del mismo.5*1)m 5 unida.25 950 236. por tanto el gasto total de la inversión es: GASTO TOTAL = 13299. medidas (2. MANTA SPINTEX 342-G100 (espesor 156mm. o # obreros Lana de roca Lana de vidrio Descripción del articulo Precio unitario $ 125 Días laborados. medidas (2.45 $ TOTAL = 12090.9541 $.234 Pernos para Pernos de acero inoxdale de 13” * ¼ con rodela sujetar plana y tuera Suelda Elentrodos para acero inoxidable. cantidad 45 Total $ MANTA SPINTEX 342-G125 (espesor 156mm.168 TABLA V – II COSTOS PARA EL CAMBIO DEL AISLANTE Artículo.

88433 $ .143 − 2500 − 3324.143 al año. 10.88433 • Fci = 20838.9885 = 20838. n • El flujo de caja viene dado por la ecuación 5. • Gastos anuales en el equipo (G): Comprende los gastos en mantenimiento y operación que suman $ 2500. sugerido por ISOVER.12 ) + 3324. y descontando el 12% del interés.9885) * (1 − .143 $ • La depreciación del equipo es de acuerdo a la ecuación 5. durante los 4 años de vida útil. • Ii = 25727. que es del 12%. 11 Dep = K0 = $ 3324.9885 / año . por el paso del tiempo. • Tasa de descuento real = 13% • Tasa de impuesto sobre ganancia (t): Es el porcentaje de que tiene que declarar la Empresa como impuesto a la Renta. • Utilidad anual: Es la utilidad que tiene la Empresa al implementar el proyecto.169 • Vida util del equipo (n) = Se estima una vida util de 4 años. tenemos que: • t   Fc i = (I i − G i − Dep ) × 1 −  + Dep  100  Fc i = (25727. esto se obtiene sacando un promedio. que es de $ 25727.

8 8 4 5 2 8 3 7 7 .5 meses. 8 8 4 5 - 1 3 2 9 9 . 9 3 0 3 6 2 8 3 7 7 . 9 8 8 5 2 0 8 3 8 . 6 9 9 3 De la tabla V – III.170 Para determinar el VPN. 1 4 3 2 5 0 0 3 3 2 4 . esto se representa en la grafica: Por el corto periodo de tiempo de recuperación del capital la inversión en el cambio del aislante térmico del horno es rentable. 8 1 4 8 4 9 2 1 6 . 5. 4 IMPLEMENTAR EL PRE-CALENTADOR DE AIRE COMBURENTE: . se determina que el capital es recuperado a los 7. 9 8 8 5 2 0 8 3 8 . Tomando en cuenta que la Tasa de Descuento Real (D) es de 13%. 3. 9 5 4 7 5 3 8 . 9. 1 4 3 2 5 0 0 3 3 2 4 . 8 1 4 8 4 2 5 7 2 7 . 1 4 3 2 5 0 0 3 3 2 4 . TABLA V – III Análisis del valor presente neto (VPN) en la inversión del aislante: A ñ o I G D e p F c r e s t o V P N 1 0 0 0 0 0 - 1 3 2 9 9 . se encuentra Tabulado el VPN para los veinte años estimados de vida útil del equipo. 9 8 8 5 2 0 8 3 8 . En la tabla V – 4. 9 5 4 2 2 5 7 2 7 . se lo realiza de acuerdo a la ecuación 5. y es técnicamente viable. 9 3 0 3 6 3 2 5 7 2 7 . 8 8 4 5 7 5 3 8 .

requiere de dimensiones asequibles. Considerando que el pre-calentador. TABLA V . por el estudio térmico (Capítulo III).IV se observa la energia que ingresa al horno.IV Energía que ingresara al horno PH – 1 (300189) P. siendo Qa el calor que se recuperaria si se implementara el pre-calentador del aire comburente. y a sus características. y mejorara la eficiencia del equipo. la utilizacion de este disminuiria el consumo de combustible. propuesto para un ahorro energético en el horno. A) Análisis técnico de la viabilidad del pre-calentador de aire comburente. esto debido a las condiciones de los flujos. lo que garantiza el intercambio térmico que va a satisfacer los mejoramientos que se mencionan a continuación: .C. Qc (Btu/h) (Btu/h) Qcue Qa (Btu/h) (Btu/h) Qvq (Btu/h) Qver (Btu/h) QE (Btu/h) 421206 58854835 6416059 67356640 1379669 5415438 139843850 Energía que ingresa al horno PH1 (300189) (QE) En la tabla V .I.171 A continuación se estudia la viabilidad técnica y económica del pre-calentador de aire comburente.

Figura 5.172 • Mejora en la eficiencia del horno: En la figura 5. con ello se verá un incremento en la producción. la implementación del pre-calentador de aire comburente. al precalentar el aire de combustión. • Menor consumo de combustible: En la Tabla V . Aumento del rendimiento. al trabajar con aire de combustión precalentado. .V se observa una relación del ahorro de combustible.1 se aprecia el mejoramiento en el rendimiento al implementar el pre-calentador de aire comburente. en un 9% al calentar el aire comburente a 250ªC.1. Esto confirma.

con esto se cumple el principal objetivo de este estudio. implica menos contaminación.V % Ahorro de combustible utilizando aire precalentado Este ahorro de combustible. B) Análisis económico del pre-calentador de aire comburente: • COSTO DE LA INVERSIÓN (C$inv) .173 TABLA V . y un mayor aprovechamiento de los recursos no renovables.

5 Lana de vidrio.174 Según el análisis de costos en una instalación en España. para Φ 1.07 27 rollos $3133.2 m y 1 plg de espesor. FIBERGLASS. cantidad Lamina de acero Ducto de entrada y salida.5 $32035 $ 3. Longitud 23 m.VI Cuadro de gastos de inversión Artículo. 3mm de espesor Lana de vidrio Lana de vidrio.2 m y 1 plg de espesor.5 17 rollos $1062.5 Lana de vidrio con protecció Lana de vidrio Lana de vidrio con aluminio. Φ interior 1.5 $ 116.9 $ 62. incluido el montaje y cambio de quemadores.5 $ 116. Longitud 23 m. Φ interior 0. ancho 1. FIBERGLASS.2 m y 1 plg de espesor.5m. ancho 1. para Φ 1. 3mm de espesor Lamina de acero Ductos de suministro a los quemadores. ancho 1.07 14 rollos $1625 $62.75m. ancho 1.2 m y 1 plg el Φ de 0. Longitud 30 m.5 $63646 Total . longitud = (10m) * 15. el monto de la inversión es: TABLA V .6 $3. FIBERGLASS.75 Lana de vidrio con protecció Lana de vidrio con aluminio. longitud del ducto 100m. FIBERGLASS. Longitud 30 m.5 34 rollos $2069. # obreros Descripción Valor por unidad Días laborad. de un precalentador de aire. para un Φ 1.

por tanto el gasto total de la inversión es: $429319. por inducido Obreros para el ensamble y colocación 2500 15 37500 10*20 100 20000 Soldadores calificados Personal que supervisa la obra Personas que planifiquen y coordinen el trabajo SUB TOTAL 12 % de IVA Total 2*30 2*30 2*50 100 100 100 6000 6000 10000 $348474 $ 41816. al 10mo un gasto de $7500. $15000 el cuarto. para asegurar cualquier eventualidad. DEKA ®) $135402 1 135402 ANEXOS K $12000 1 12000 ANEXOS K $18000 1 18000 Cambio de los quemadores de tiro natural. DEKA ®) sugiere un gasto por mantenimiento.968 La fabrica (BY-CAST. (energía eléctrica de los ventiladores). anual es de $30000. y del 9no. anual de $5000 en los primeros tres años.88 $ 390290. . El gasto operativo. $6000 el 5to al 7mo. el 8vo un gasto de $25000.88 Se estima un seguro del 10% del gasto total.175 Precalentador de aire Ventilador de aire Ventilador de Humos Quemadore s Mano de obra soldadores Maestros Ingeniero Precalentador de aire comburente (BY-CAST.

• Gastos anuales en el equipo (G): Comprende los gastos en mantenimiento y operación que suman $ 37216.968. C) Estudio de la viabilidad: Se deberá calcular si el proyecto es viable.1 con lo que se tiene un aumento en la producción de 65550 Barriles al año. para esto. • Utilidad anual: Es la utilidad que tiene la Empresa al implementar el proyecto. si se tiene un promedio de valor agregado en cada galón de 0. se parte de los siguientes datos: • Costo de la inversión (K0): $429319. durante los 20 años de vida útil. se tendrá un incremento de 412965 $ por el aumento en la producción. esto se obtiene sacando un promedio. que es de 6866122. (sugerido por PEMEX). . • Tasa de impuesto sobre ganancia (t): Es el porcentaje de que tiene que declarar la Empresa como impuesto a la Renta.372 galones/hora lo que da un ahorro económico anual de 273157.2 $ al año. y descontando el 12% del interés. por el paso del tiempo.15$.176 • Si el ahorro de combustible es de 92.5% como se indica en la figura 5. • Vida útil del equipo (n): Se estima una vida útil de 20 años. • Tasa de descuento real (D): 13%.2$. • Considérese el mejoramiento de la eficiencia del 9. que es del 12%.

2 2 4 1 6 6 5 7 3 9 3 7 . 2 2 4 1 6 6 5 7 3 9 3 7 . n • El flujo de caja viene dado por la ecuación 5. 8 6 5 2 8 1 4 6 4 .024 − 37216 − 21466 ) * (1 − . 4 5 6 4 7 0 9 5 3 6 . 4 5 6 6 9 7 4 3 6 6 . 2 3 1 4 6 8 6 1 2 2 . 7 5 2 1 2 9 2 4 9 2 . 4 5 6 1 2 9 2 4 9 2 . 9. 4 5 6 4 1 3 7 6 0 9 . 3 7 6 7 1 8 5 5 4 . 2 2 4 1 6 6 5 5 8 2 8 7 . 4 5 6 2 4 3 2 8 2 7 . 2 2 4 1 6 6 5 7 3 2 4 7 . 5 8 6 8 6 1 2 2 .2 $ • La depreciación del equipo es de acuerdo a la ecuación 5. 1 3 1 8 5 9 5 7 9 . 3 7 6 - 4 2 9 3 2 0 1 4 4 6 1 7 . 4 5 6 5 8 5 3 3 9 1 .9984 año . 0 4 3 0 0 6 0 7 4 . 6 9 7 5 4 5 8 5 4 . 9 5 4 1 3 7 6 0 9 . para la inversión del pre-calentador: A ñ o I G D e p F c r e s t o V P N 1 0 0 0 0 0 - 4 2 9 3 2 0 2 6 8 6 1 2 2 .177 • I = 6866122. En la tabla V – 4. 4 5 6 3 5 7 9 3 2 1 . 2 3 6 9 7 4 3 6 6 . 2 2 4 1 6 6 5 7 1 9 2 7 . 5 8 6 6 8 6 1 2 2 . 3 7 6 3 6 8 6 1 2 2 . 3 7 6 1 4 4 6 1 7 . 4 5 6 6 4 0 2 8 7 9 . 4 5 6 3 0 0 6 0 7 4 . 5 8 2 4 3 2 8 2 7 . 6 9 1 5 6 8 6 1 2 2 . 5 3 5 7 9 3 2 1 . 3 2 1 2 6 8 6 1 2 2 . 4 1 1 0 6 8 6 1 2 2 . 2 37216 37216 37216 45000 38000 38000 38000 55000 39500 39500 39500 65000 40000 40000 2 4 1 6 6 5 7 3 9 3 7 . 2 2 4 1 6 6 5 7 1 4 8 7 . 2 2 4 1 6 6 5 4 9 4 8 7 . 1 4 .9409 Para determinar el VPN.12 ) + 21466 = 434193. 11 Dep = K0 = $ 21465. 2 2 4 1 6 6 5 7 3 2 4 7 . tenemos que: t   Fci = (I i − Gi − Dep ) × 1 −  + Dep 100   Fci = (527691. se encuentra Tabulado el VPN para los veinte años estimados de vida útil del equipo. 9 5 9 6 8 6 1 2 2 . se lo realiza de acuerdo a la ecuación 5. tomando en cuenta que la tasa de descuento real (D) es de 13%. 3 7 6 7 1 8 5 5 4 . 2 2 4 1 6 6 5 7 1 4 8 7 . 10. 1 3 5 6 8 6 1 2 2 . 0 4 7 6 8 6 1 2 2 .9409 Fci = 434193. 7 8 1 3 6 8 6 1 2 2 . 2 2 4 1 6 6 5 7 1 9 2 7 . 2 2 4 1 6 6 5 7 1 9 2 7 . 4 5 6 1 8 5 9 5 7 9 . 8 6 1 1 6 8 6 1 2 2 . 7 5 2 4 6 8 6 1 2 2 . 2 2 4 1 6 6 5 6 7 0 8 7 . 3 2 5 8 5 3 3 9 1 . 2 2 4 1 6 6 5 7 3 2 4 7 . TABLA V-VII Análisis del valor presente neto (VPN). 7 8 6 4 0 2 8 7 9 . 4 1 4 7 0 9 5 3 6 . 4 5 6 5 2 8 1 4 6 4 .

5 meses. esto se representa en la grafica: Por el periodo de recuperación del capital relativamente corto 9. . y de no implementarse el pre-calentador.178 Del la tabla V – VII. esta se desperdicia y contamina. energía que en la actualidad no se la aprovecha. se determina que el capital es recuperado a los 9.5 meses. además de apaliar la gran problemática de la alta temperatura en los gases de chimenea. garantiza la rentabilidad de la implementación del pre-calentador de aire comburente.

1 CONCLUSIONES: Habiéndose realizado la auditoria aplicando el método que sugiere el Manual de Auditoria Energética del CENTRO PARA EL AHORRO Y DESARROLLO ENERGÉTICO Y MINERO (CADEM) de México. pudiéndose solucionar al disminuir el exceso de aire comburente a α=120 contra los tubos deteriorando los 179 . actualmente el horno trabaja con una sobrecarga de 3000 barril/día más que lo sugerido en los diseños de fábrica que dice que el horno debe trabajar con una carga máxima de 20000 barril/día. El problema de impacto de llama contra los tubos se controla manipulando la entrada de aire comburente. realizados los cálculos técnicos para solucionar los problemas que se detectaron. b. se concluye que las principales causas de pérdida de energía en el horno se debe básicamente a tres problemas: 1. Sobre carga de crudo.CAPITULO VI: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 6. presentan daños y problemas en la atomización del combustible lo que deforma la llama causando un impacto de ésta mismos. lo que causa una pérdida del 4% en el consumo del combustible. Los quemadores del horno (boquillas atomizadoras). esto afecta el rendimiento del horno en un 10% además. trabajando con exceso de aire de combustión de α = 136. Defectuosa combustión producida por: a. 2. de disminuir su vida útil. en el horno PH-1 (300189) y.

• Mantener. y comprobado en un paro de planta.9635 KW.35 Btu/h = 6322 KW. si el aislante térmico fuera cambiado. y lograr un importante ahorro energético. ya que incrementa el volumen de gases que salen a 550*C. de no hacerlo. pudiéndose disminuirlo a 1182365. al no hacerlo se esta . en las áreas mencionadas. la eficiencia de la planta se ve comprometida.5% con un ahorro de combustible de 110.180 c.419 Btu/h = 610.37 galones/h.528 Btu/h = 346. de forma adecuada y técnica ya que son fundamentales para lograr una adecuada combustión. lo que conlleva una pérdida de energía de 2084804.36% aumenta las pérdidas por chimenea. 3. lo que corresponde una pérdida energética de 21572716. reparar y operar los quemadores y demás partes del horno. 6. • Actualizar los equipos de acuerdo a las demandas de producción. • Reparar totalmente el aislamiento térmico.2 RECOMENDACIONES: • Trabajar de acuerdo a los parámetros de diseño 20000 barril/día. • Calentar el aire comburente por medio de un precalentador utilizando los gases calientes de la chimenea.5 KW. el aire de combustión. al no hacerlo el exceso de carga colapsará al equipo. ya que al calentar a 250*C. mejora el rendimiento del horno en un 9. Al trabajar con excesos de aire elevado 0. el estado crítico en algunas áreas. Deterioro del aislamiento térmico en las paredes: se ha determinado por termo-grafía. paralizando la planta de producción.

• Realizar un estudio minucioso del pre-calentador de aire comburente. y provocando una contaminación ambiental irracional. esta es una buena propuesta. sin a verlos aprovechado. .181 arrojando al ambiente 21’572 716.35 Btu/h = 6322 KW. ya que la energía que se esta desaprovechando de los gases de chimenea es considerable y pensando en la política de ahorro energético.

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ANEXOS .

24 . Pág.188 ANEXO A La constante F para el cálculo del % de Hidrogeno en el petróleo. de acuerdo a los distintos ºAPI North American COMBUSTION HANDBOOK .

9 340.84 301.85 346.68 15.85 315.77 329.77 284.189 ANEXO B Consumo de residuo en el mes de noviembre: noviembre 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 Consumo cmb.47 344.42 324.81 301. Baril/dia total Promedio 30.75 315.99 24.68 313.42 327.87 347.19 16.99 49.61 15.96 260.87 354.81 308.61 16.99 24.54 308.51 322.99 24.33 259.07 384.41 333.98 36. Baril/dia Consumo cmb.35 404.45 317.73 325.13 15.61 15.89 385.36 336.78 368.82 340.66 17.86 322.73 28.61 16.99 23.88 322.11 16.38 354.83 315.43 369.39 287.68 10017.73 331.02 353.11 29.58 356.6 315.36 354.94 28. en el horno PH 1 (300189) Refinería La .41 340.83 326.61 15.61 15.99 24.41 336.42 317.61 15.68 17.913667 Libros de registro del consumo Libertad.81 326.79 343.66 15.93 229.05 303.48 312.32 214.88 329.66 24.78 294.82 351.04 354.61 24.69 294.93 297.61 354.14 327.85 231.32 280.66 15.99 18.44 24.45 333.81 312.

en el horno PH 1 (300189) Refinería La .65 352.82 351.99 24.61 24.24 349.190 Consumo de residuo en el mes de diciembre: diciembre 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 Consumo cmb.66 16.51 349.99 24.9 308.79 323.89 322.33 298.99 24.9 329.66 17.3 343.54 388.98 37. Baril/dia total promedio 15.83 305.31 318.8 340.82 330.36 341.99 24.56 346.26 54.99 49. Baril/dia Consumo cmb.33 343.87 358.66 16.38 354.39 329.47 296.5 338.99 16.88 333.532581 Libros de registro del consumo Libertad.81 315.79 353.61 15.88 371.96 338.56 333.27 350.61 24.17 358.27 329.35 322.98 16.99 49.89 358.11 303.38 315.83 326.66 16.35 333.61 15.26 312.28 10835.99 24.99 24.61 24.66 15.85 249.98 57.15 412.88 354.88 319.32 368.13 396.68 15.61 15.99 24.28 333.25 334.99 336.99 24.37 340.06 398.86 280.46 24.33 380.4 380.35 322.86 291.47 306.37 291.61 15.87 369.81 336.38 340.04 357.99 49.57 319.74 308.

66 res entra al estabili 388.17 355.99 24.7 308.81 329.88 284.98 49.56 286.99 41.14 0 0 24.61 16.83 324.44 355.68 341.99 24.66 4.38 365.8 15.66 24.22 259.35 319.39 312.69 392.99 22.87 361 372.67 346.99 24.99 53.86 368.65 53.77 304.84 364.45 381.98 19.51 336.46 365.6 358.14 343.26 331.88 329.82 0 224.35 315.18 336.87 354.16 361.8 19.88 16.11 49.61 15.16 333.9 297.11 49.96 paro por daños 0 224. Baril/dia total Promedio 16.89 408.33 ent 14 quemadores 358.41 126.99 375.33 305.0364158 Libros de registro del consumo Libertad.88 319.61 16.191 Consumo de residuo en el mes de enero: enero 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 Consumo cmb.37 259.31 266.81 374.98 49.73 20.34 333.98 276.29 316.98 24.66 16.78 15.8 354.9 364.66 24.48 315.36 322.9 386.75 122.69 326.36 333.63 385.6 333.77 348.97 289.66 18. Baril/dia Consumo cmb.02 280.9 270. en el horno PH 1 (300189) Refinería La .78 20.

para los petróleos: North American COMBUSTION HANDBOOK . Pág.192 ANEXO C: Coeficiente de expansión F. 23 .

193 ANEXO D: Determinación del exceso del aire en la combustión: .

y/o exceso de aire: . por medio del % O.194 ANEXO E: Determinación del caudal de los humos. y su entalpía.

proporcionar el calor a la tubería del fuego delantero del combustible para la protección contra enfriamiento del combustible. provide visual proof of atomizing medium flow. This will ensure the blow down of any water accumulation in the atomizing medium piping. Prior to attempting oil light-off. and by use of the purge crossover valve. el medio que atomiza se debe introducir ambos en el codo delantero del fuego del combustible con instalar tubos que atomiza. Ignición manual usando una antorcha operador-insertada. Antes de procurar light-off del combustible. Ignición directa de la llama baja del gas del fuego. the oil piping. provide heat to the oil gun piping for the protection against chilling of the oil. Direct ignition from gas pilot. Esto asegurará el soplo abajo de cualquier acumulación del agua en la tubería media que atomiza. Direct ignition from low fire gas flame. 3. Tres modos separados se pueden emplear para el light-off de la boca de fuego del combustible. 2. atomizing medium should be introduced into the oil gun both through the atomizing piping. y.195 ANEXO F: CORRECTA OPERACIÓN DE LOS QUEMADORES AL INICIAR SU FUNCIONAMIENTO: Operation Three separate modes may be employed for oil gun light-off. and. 1. la tubería del combustible. Ignición directa del piloto del gas. 1. 2. Manual ignition using an operator-inserted torch. en el caso de la leña de combustibles pesados. in the case of heavy oil firing. . 3. y por medio de la válvula de cruce de purgación. proporcionar la prueba visual de atomizar flujo medio.

toda la leña del combustible por los missives debe ser positiva y aceite puesto a disposición la válvula manual final del bloque. Its location can be either of two places. A través de la garganta del anillo refractario y libremente de jugar del regeneración (aceite) a través de la extremidad del aceite. a. Esta antorcha se puede insertar a través de los registros y/o la iluminación y los puertos el avistar de los quemadores para ser encendidos. a. all oil firing per missives should be positive and oil made available to the final manual block valve. This torch may be inserted through the register(s) and/or the lighting and sighting ports of the burner to be lit. Manual Ignition Using Operator-Supplied torch 1A Prepare a torch which will provide 12 – 24 inches of flame. A través del espacio anular creado el azulejo secundario y el estabilizador del aceite (un cono del difusor o un anillo de regeneración) y libremente jugando en el borde del estabilizador. Through the annular space created by the secondary tile and the oil stabilizer (either a diffuser cone or a regen tile) and freely playing at the edge of the stabilizer.24 pulgadas de la llama. - Or - b. 2A Insert the torch into the burner and check for continued torch flame. Ignición manual usando la antorcha Operador-Proveída 1A preparan una antorcha que proporcione 12 . Through the throat of the regen (oil) tile and freely playing across the oil tip. Relleno 2A colocar la antorcha en el quemador y comprobación para llama continuada de la antorcha. . En este tiempo.196 At this time. -O– b. Su localización puede ser cualquiera de dos lugares.

the ignition source. 2B Adjust pilot flame to 18 to 24 inches long with slight yellow tails by use of pilot gas pressure and/or pilot air door (where supplied). when not required as standing ignition source. (Review John Zink Company capacity curve for specific pressure requirements. This may be achieved by use of a probable ignitor on manual pilots or electric arc if electric ignition pilots are supplied. Open the oil manual block valve full open placing oil/atomizing medium on control at low fire (see John Zink Company capacity curve for suggested minimum oil/atomizing medium operating pressures). either the manual torch or the pilot/main flame. 2B ajustan la llama experimental a 18 a 24 pulgadas de largo con las colas amarillas leves por medio de la presión de gas experimental y/o de la puerta experimental del aire (donde proveído). At this time. 8. Generally on process heater burners. this will be at 1 – 3 psig. Ignición directa del piloto del gas el 1B establece la llama experimental. Esto se puede alcanzar por medio de un ignitor probable en pilotos manuales o arco voltaico si proveen los pilotos eléctricos de la ignición. . Direct Ignition from Low-Fire Gas Flame 1C Establish main flame. 2C Regulate main flame to approximately one-third (1/3) rate. may be removed.197 Direct ignition from gas pilot 1B Establish pilot flame. Open atomizing medium hand control valve (Figure 2) establishing proper baseline atomization control. 5. Slowly open the-oil manual block valve (figure 2) until oil ignites and oil flame stabilizes.) 3. 7. Close/open burner air register(s) to 50% open. 4. 6. Close purge crossover valve (see Figure 2).

6. 8. esto estará en 1 . Los procedimientos siguientes contornearon en los pasos 1 8 cuidadosos.) 3. 10.3 psig. Generalmente en las hornillas de proceso del calentador. (Curva de la capacidad de Review John Zink Company para los requisitos específicos de la presión. Ajustar las presiones de funcionamiento de la hornilla para que haya el lanzamiento del calor y registros requeridos del aire o el ajuste forzado del ventilador del bosquejo (cuando sea aplicable) según exceso de aire requerido. light all burners required. 4. encienden todos los quemadores requeridos. Adjust burner operating pressures for required heat release and air register(s) or forced draft fan setting (where applicable) for required excess air. Following procedures outlined in steps 1 thorough 8. Abrir lentamente la válvula manual del bloque del -combustible (cuadro 2) hasta que el combustible enciende y la llama del combustible se estabiliza. 7. 5. 9. cuando no está requerida como fuente de ignición derecha. Cerrarte/los registros abiertos del aire del quemador hasta el 50% abierto. Abrir la válvula de control media de la mano que atomiza (cuadro 2) que establece control apropiado de la atomización de la línea de fondo. la antorcha manual o la llama experimental/principal. . 2C regulan la llama principal a aproximadamente una mitad (1/3) tarifa. En este tiempo. Abrir el aceite de colocación muy abierto de la válvula manual del bloque del aceite/el medio que atomiza en control en el fuego bajo (véase la curva de la capacidad de John Zink Company para el aceite mínimo sugerido/las presiones de funcionamiento del medio que atomizan). Ignición directa de la llama del gas del Bajo-Fuego 1C establecen la llama principal.198 9. Válvula cercana de la cruce de la purgación (véase el cuadro 2). la fuente de ignición. 10. puede ser quitada.

. En este tiempo. Nota: Nunca inicie el funcionamiento de llama. Note: At no time should an oil gun be operated above minimum firing rate. medio que atomiza y desgaste de la extremidad del aceite. either by foreign materials or closed register(s). A full discussion of oil tip positioning in a regen style burner is supplied in the trouble-shooting section. in an oil tile. atomizing medium and oil tip wear. small operational adjustments on oil tip locations may be required due to variations in oil.199 At this time. los ajustes operacionales pequeños en localizaciones de la extremidad del combustible pueden ser requerido debido a las variaciones en aceite. o estén serados estos. Una discusión completa de la extremidad del aceite que coloca en una hornilla del estilo del regen se provee en la sección del trouble-shooting. si se encuentra obstruido el registro del aire primario. when the primary air is obstructed.

A single burner operating with insufficient air will still smoke even though the total firebox may exhibit sufficient excess air from all other burners.200 ANEXO G: Mantenimiento y operación sugerida del fabricante para los quemadores: TROUBLE-SHOOTING In general. either singly or in combination. Lazy or uncontrollable flame pattern. an overall review of all burners. 4. to address air deficiency as a cause.fired burners. Instability 5. Insufficient air Insufficient air in a process heater is often one of the most difficult problems to solve because it can be either the main problem whose solution is simply to increase the air/fuel ratio. or it may be the result of any one or a combination of the other listed cause. Smokey flame 2. position of hand block valves on gas. 1. and register settings should give a good indication of whether any particular burner is being operated at a capacity greater than would seem suitable for its air supply. you must review the single burner operation with respect to the total heater operation. Oil spills a. Coke formation 6. In the case of multiple burner operation. oil and atomization. Fire flies or sparklers in the firebox 3. noting gas pressure on gas . Specifically. Neglecting air flow distribution in any forced draft. System and minor tolerance differences in burner throat tile . poor oil firing will exhibit six (6) problems to the field operator. oil and atomization pressures on oil fired burners.

Given the above condition are shown to be clear of problem.201 installation. These static pressure readings are a valid indicator of plenum air distribution and/or furnace draft variation and should be compensated for by register settings. In some cases. however. Once the air supply side of the burner(s) in question has been determined to be balanced. Lack of atomizing pressure . downstream from the primary air supply on a regen style burner and within six (6) inches of the back side of the diffuser in a diffuser – style burner. all burners with equivalent fuel supplies should have approximately equivalent register settings. This reading should entail no less than three (3) locations. one (1) of which should be made within the primary air supply zone. spot checks of oxygen levels within the radiant box can also be used for register adjustment to achieve balanced multiple burner operation. in some cases. the final step is to make a simple static pressure reading within the register assembly. If the above review yields no major variations in fuel/air supply systems and air shortage is still suspected. inspection and manipulation of the air register assembly(s) is indicated to rule out register blockage. a physical inspection of primary and secondary (and tertiary where applicable) air throats should be made to ensure no foreign materials are obstructing proper air flow. This inspection can usually be made through sight ports and/or register assemblies. b. If no obstruction is evident in the tile throat(s). a probe may be required. It should be noted that this superficial preliminary review is not valid unless all manual block valves are full open. the fuel supply become questionable.

A small variation in atomizing medium supply pressure of the mixing chamber. increasing BTU input. Since the “EA” series gun use an internal mixing chamber. all atomizing steam systems should be trapped. dirt. dry steam. on those burners designed to use steam as the atomizing medium. atomization with wet steam is not as effective as with dry steam. Since water is lower in energy than steam. Wet Steam Specifically. d. Therefore. This lower energy atomization will result in a larger droplet size and some oil coated water droplets being dispersed into the . If a change in viscosity has been experienced either through a change in oil from design or a change in operating temperature. A full discussion of disassembly and cleaning of the “EA” series oil gun is covered in the maintenance section. Generally. low atomizing supply pressure of the mixing chamber. it is possible that a revision in atomization pressure may be required. low atomizing supply pressure will increase the net oil flow. the lower viscosity oils require lower atomizing pressures than the higher viscosity oils. However. A suggestion of 10 – 20 °F superheats should ensure this situation. this type gun is subject to variations in oil flow at any single oil pressure. thereby causing that burner to be “over fired” at a pressure which it normally would have sufficient air. c. resulting in the same effect as low atomizing pressure. Therefore.202 Check the John Zink capacity curve supplied with the burner. Lack – of Atomizing Flow Plug gage of atomizer steam ports with pipe scale. effectively reducing the mixing chamber back pressure. Each oil gun capacity curve should indicate both the type of oil used for design sizing and the suggested atomization pressure for that oil. and/or oil borne particulates will cause a reduction in atomizing medium flow. it should always be clean.

making them a “maintenance item”. and as the viscosity increases the quality of atomization and combustion will decrease. A second effect is that since this lower grade atomization is slower burning and accumulation (or slugging) of water is incombustible. while sulfur. in some cases. These larger droplets and water droplets are slower burning and can often be seen floating on the internal firebox currents. Additionally. Cold Oil (Heavy Oil) On those burners operating on heavy or viscous oils. f. contaminants found in many oils. and some not so common. high velocity metering. The use of hardened tip and atomizer materials for erosive oils and 300 series stainless steel or higher for corrosive oils is suggested.203 combustion zone. Some typical effects of tip and/or atomizer deterioration are as follows: . burner stability may be severely reduced. anhydrous acids will severely attack. channels and seals are subject to some “normal” wear. chloride compounds and. These pieces are subject to high velocity abrasive flows and corrosive action dependent on the type of oil fired. and silica particles have a highly erosive action on metal parts when subjected to high pressure. Coke or carbon particles. Viscosity is a measure of the oil´s resistance to break up. this condition is aggravated by the common. These “fireflies” are a major source for ash and soot buildup on radiant and convective tubes. channels and seals. Cleary these orifices. catalyst fines. e. Tip/atomizer failure The “EA” series oil gun operation is dependent on a number of machined orifices. the oil should be heated to a temperature sufficient for proper atomization and any reduction in oil temperature will increase the oil´s viscosity. through corrosion. the materials of the atomizer and dispersion nozzle.

h. Enlargement of atomizer exit – lowered mixing chamber pressure. burner over firing. low atomizing medium ratio. non-uniform flame patters. reduction in oil gun capacity. Deterioration of atomizer labyrinth seal – steam bypassing of atomization chamber.204 1. coking and oil spills. Failure of these parts should be acted upon with replacement immediately. new reduced capacity oil guns are suggested. reduced atomization quality. Enlargement of exit ports – reduction of exit port L/D See the maintenance section for details of disassembly inspection and cleaning of the oil gun. 6. deterioration of dispersion pattern. Regen/ Diffuser Failure Commonly a failure in either the refractory of the regen tile or the metallurgy of a diffuser cone is the result of home other oil firing problem. instability. 4. If for any reason the burner capacity requirements are reduced by any appreciable percentage. unsymmetrical flame patterns. g. it should be noted that these parts are integral and necessary to the proper function of their burner. 2. poor atomization. As a secondary consideration. Enlargement of atomizing orifices – high atomizing medium flow. . 5. non – concentricity of these pars with respect to secondary tile throat and oil tip will cause poor air distribution. oil. Enlargement of oil orifice – high oil flow. 3. coking. low oil flow. reduction in low fire stability. Deterioration of dispersion chamber – reduction of exit port L /D. burner over firing. Low oil Flow Extreme reduction in firing rate and/or plugging of the oil orifice from pipe scale or oil borne contaminants can cause orifice severe burner stability problems. poor atomization. However. while the lowered exit port velocities can cause dripping or internal oil spills.

205 i. k. clear blue/bright yellow flame envelope and haze at the flame boundary. High temperatures on the atomizing medium cause problems in two separate ways. . Light oils often can be adjusted to very clear. with the added problems of heavy oil slug flow and resulting smoke and poor atomization of the heavy ends. The bypassing of atomizing medium into the oil supply is typically characterized by what is commonly called “Motor Boating”. Leaking Crossover valve Since the “EA” series oil gun is commonly operated with – the atomizing medium at a higher pressure than the oil. reducing the oil flow. This two-phase or vapor flow through orifices originally designed for liquid flow will severely reduce the oil gun capacity and stability. These are all indicators of fuel oil vaporization within the oil gun. has the lights flash. this same fuel will often exhibit instability. This continuous disruption of oil flow is clearly audible. In many cases. however. Heavy oils which contain residual or added light oil will exhibit these same problems. but these problems can be directly tied to the medium temperature. j.. thus deriving its name from the similar sounds. High atomizing medium pressure will increase the mixing chamber beck pressure thereby. a leaking purge crossover valve can cause severe disruption in oil flow to the oil gun and be detrimental to the atomization of the oil supplied. High Atomizing Pressure As discussed in section b. l. pulsation in flow. Low oil Pressure See “h” above. High steam Temperature. yellow fires. this raised atomizing medium/oil ratio can cause severe stability problems. the converse is true.

Oil Tip Misposition By far the most common oil firing problem and the most detrimental condition to oil firing is the mispositioning of the oil tip with respect to its air supply/stabilization source. atomizing medium. . burner air side P. and furnace requirements for flame pattern. While the tip position is located on the John Zink burner assembly drawing supplied with every job. the final position is a field operator adjustment for optimum operation. atomizing medium quality. operating oil/atomizing medium pressures. all John Zink oil guns are supplied with oil tip adjustability. oil temperature.206 m. Due to variations in oil.

207 ANEXO H: DISTRIBUCION DE LOS PUNTOS PARA LA TOMA DE DATOS DE LOS GASES DE CHIMENEA SEGUN NORMA AMCA: .

208 .

CARACTERISTICAS DEL LOS GASES DE LAS CHIMENEAS DE LA REFINERIA LA LIBERTAD: .209 ANEXO I.

210 .

211 .

212 ANEXO J. CARACTERISTICAS DEL COMBUSTIBLE DEL HORNO PH-1 (300189). .

De este resultado se obtiene seis posibles productos: .8. Versión 1.213 ANEXO K: Selección de los ventiladores por medio del software de Soler & Palau: Catalogo general 2005-Easyvent: selección de productos. Se ingresa los siguientes datos: • Caudal = 2612 m3/h • Presión Estática = 2 plg H2O • Temperatura = 250ºC • Altitud = 50 msnm.

Para la selección del ventilador para los gases de chimenea se los obtendrá de la fábrica Chicago modelos AF/BC FANS. Descritos a continuación. . – 10 HP.214 Las siguientes sugerencias los posibles ventiladores: De esta tabla sugerida por el software considérese el extractor más eficiente que muestra siendo el DAM-22/22 900 r.m.p.

215 .

216 .

217 .

218 .

219 .

220 .

221 ANEXO M: DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PLANTA PARSONS .

PLANOS .