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ATMOSFERAS EXPLOSÌVAS

Neste capítulo são apresentadas noções básicas envolvendo a classificação de
áreas e a especificação e a instalação de instrumentos em locais que
apresentam riscos de explosão devido à presença de materiais inflamáveis ou
gases explosivos.
Na maior parte dos casos das instalações industriais, a presença do material
explosivo se deve a condições anormais de operação do processo da planta.
Em certos casos, porém, como nos casos de instalação de sistemas de
instrumentação em locais ou edificações industriais fechadas, existe a
ocorrência constante da presença de atmosferas explosiva, como, por
exemplo, a instalação de um transmissor de nível montado em um tanque
contendo líquido inflamável, onde o espaço acima do nível do produto é uma
mistura explosiva formada pela mistura dos vapores do produto com o ar.
É importante ressaltar que, devido às responsabilidades envolvidas e às graves
conseqüências de um eventual acidente, todas as etapas e atividades
relacionadas com este tipo de instalação, desde a especificação dos
equipamentos e o projeto de instalação, até a sua manutenção, devem ser
realizadas por pessoal treinado e qualificado e em total concordância com as
normas técnicas e legislações aplicáveis.
Na área de instrumentação a preocupação com a elaboração de normas e com
a certificação de equipamentos ganhou um grande impulso a partir da década
de 50, com o crescente emprego de instrumentos eletrônicos, uma vez que, até
então, a instrumentação de campo era basicamente pneumática ou mecânica.
Os primeiros instrumentos projetados para uso em atmosferas explosivas eram
do tipo à prova de explosão, onde os instrumentos eram enclausurados em
grandes e pesados invólucros metálicos, que tinham por finalidade conter
qualquer eventual explosão que ocorresse em seu interior.
Ainda hoje encontram-se equipamentos com invólucros à prova de explosão,
mas com utilização decrescente, sendo gradativamente substituídos por
instrumentos com tecnologias mais recentes. Técnicas e tipos de proteção
mais modernos estão sendo especificadas e utilizadas, uma vez que
proporcionam maior grau de segurança, com menores custos de instalação e
de manutenção.
Neste capítulo será apresentada, também, a designação da proteção dos
invólucros referente à proteção contra ingresso de materiais sólidos e de água
em seu interior (índices ÌP).
Para que se inicie uma combustão, que é uma reação de oxidação, é
necessário que exista a ocorrência simultânea das três partes integrantes desta
reação química: o combustível, o oxidante e a fonte de ignição.
Considerando a instalação de instrumentos em plantas de processamento, os
combustíveis são normalmente representados pelos líquidos, gases e vapores
que possam se fazer presentes, comuns sobretudo em plantas químicas,
petroquímicas e em refinarias de petróleo.
O oxidante, nesta reação físico-química, é representado pelo oxigênio do ar, o
qual está sempre presente na atmosfera.
A fonte de ignição é proporcionada por qualquer liberação de energia em
quantidade suficiente para iniciar o processo de reação de oxidação. Em certos
casos, dependendo da natureza do combustível, a quantidade de energia
necessária para detonar a explosão pode ser muito pequena.
Fontes usuais de ignição são normalmente faíscas provocadas por comutação
d. contatos elétricos, fugas de corrente devido a falhas no isolamento elétrico,
curtos-circuitos, queima de fusíveis ou de outros componentes, descargas
eletrostáticas, impactos mecânicos e superfícies quentes.
As condições para ocorrência da combustão, acima descritas, são
representadas pelo "Triângulo do Fogo", mostrado na figura 8.1.
Fonte de lsJ1ÌçÌo
FÌGURA 8.1 Triângulo do fogo.
Por definição, área classificada é qualquer local onde possam existir
combustível e oxigênio em proporções que permitam a formação de atmosfera
explosiva, capaz d dar origem a um processo de combustão.
o objetivo fundamental em instalações de equipamentos elétricos ou
eletrônicos em áreas classificadas é evitar que tais instrumentos se tornem
fontes de ignição, ou garantir que, no pior caso, uma explosão fique confinada
ao interior do invólucro do instrumento ou sistema, não se propagando ao
ambiente externo.
8.2.2 Explosividade dos Materiais
Os combustíveis formam misturas explosivas com o ar dentro de determinadas
faixas de concentração, que variam de produto para produto.
O limite inferior (LEL - Low Explosive Limit) e superior de explosividade,
corrrespondem aos limites da faixa de concentração na qual a mistura é
explosiva.
A tabela 8.1 apresenta os limites de explosividade para alguns gases
explosivos.
TABEÌAS.l
Limites de Explosividade de Alguns Gases
Gás Limite inferior* Limite superior*
Hidrogênio 4% 75,6%
Monóxido de carbono 12,5% 74%
Metano 5% 15%
Propano 2,1% 9,5%
Butano 1,5% 8,5%
Acetileno 2,4% 83%
Os valores numéricos podem variar ligeiramente, dependendo da fonte
bibliográfica consultada, devido à diferenças nas condições do ensaio, da
metodologia utilizada e da precisão. Na prática, trabalha-se sempre com
grandes margens de segurança.
Nos detectores de gases e vapores explosivos, a indicação é normalmente
apresentada em "% do LEL¨ do produto para o qual o detector foi calibrado
(usualmente, o gás metano).
Assim, 50% LEL metano corresponde à concentração de 2,5% de metano no
ar, em volume, ou seja, metade da concentração necessária para que a mistura
se torne explosiva..
Com relação à energia mínima capaz de provocar a ignição de uma mistura
explosiva, ela varia muito de um produto para o outro.
É por isso que o risco envolvido em uma instalação localizada numa área onde
pode ocorrer vazamento de acetileno ou hidrogênio é muito maior do que no
caso do propano.
A energia de ignição depende também da concentração do combustível no ar.
Os valores considerados são sempre para o pior caso (menor energia). Para o
hidrogênio, por exemplo, o valor de energia de ignição mostrado na tabela 8.2,
corresponde à concentração de, aproximadamente, 27% em volume.
o estudo de classificação de áreas tem por finalidade mapear e determinar as
extensões e abrangências das áreas que podem conter misturas explosivas e,
conseqüentemente, permitir a posterior especificação de equipamentos
adequados para cada tipo de área classificada.
Embora varie conforme as normas adotadas em cada país, a classificação de
áreas sempre é feita em função do tipo de material inflamável presente e da
probabilidade de sua presença, em concentrações que tornem explosiva sua
mistura com o ar.
As áreas de uma planta de processamento são classificadas na fase inicial de
seu projeto, envolvendo, principalmente, as especialidades de processo e de
elétrica, a partir das informações relativas a dados de processo, tais como a
pressão, a concentração e o inventário dos diversos produtos combustíveis
presentes no processamento da planta e da identificação dos possíveis pontos
de risco.
A partir deste estudo de classificação de áreas, deve ser assegurado que a
especificação e instalação dos equipamentos atendam às exigências da área,
em conformidade com as Normas aplicáveis existentes.
A título informativo listam-se, a seguir, alguns critérios considerados em um
estudo de classificação de áreas de uma planta de processo:
· propriedades pertinentes à explosividade dos materiais presentes no
processo;
· pontos prováveis de escape ou vazamento de materiais ou substâncias
explosivas (fontes de risco);
· quantidade dos produtos e materiais explosivos manipulados;
· condições de dispersão do material na atmosfera, considerando condições de
ventilação e direção dos ventos.
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) nesta área possui um
grande número de normas aplicáveis ao tema de instalações elétricas em
atmosferas explosivas, tanto referentes aos diversos tipos de proteção, como a
requisitos construtivos gerais e aos procedimentos e requisitos de instalação.
As normas brasileiras são baseadas na normalização internacional, tendo
como base as normas da Ìnternational Electrotechnical Commission (ÌEC).
A norma ABNT referente à classificação de áreas, encontra-se em fase de
aprovação em conjunto com o Mercosul (NM - Normalização Mercosul) e é
baseada na Norma ÌEC-60079-10.
Atualmente, no Brasil, uma grande parte dos projetos de classificação de áreas
é elaborada baseando-se em normas próprias de cada empresa, as quais
normalmente com figuras típicas de classificação, baseadas nos produtos
explosivos e nas características seu processo produtivo.
TABELA 8.4
Normalizações sobre Equipamentos e Ìnstalações Elétricas em Atmosferas
Explosivas
NBR/ÌEC 60079-10
Requisitos gerais Tipos de proteção
À prova de explosão - Ex-d Ìnvólucro pressurizado - Ex-p
NBR 5363 NBR 5420
Segurança aumentada - Ex-e Segurança intrínseca - Ex-i
NBR 9883 NBR 8447
Não acendível - Ex-n Encapsulado - Ex-m
Ìnstalação
ÌEC Outras entidades
PETROBRAS N-2155
60079-10 PETROBRAS N-2166
PETROBRAS N-270G
60079-0 EN 50014
60079-1 EN 50018
60079-2 EN 50016
NFPA496
60079-7 EN 50019
60079-11 EN 50020 (Apparatus)
EN 50039 (Systems)
60079-15
60079-18 EN 50028
60079-14 DÌN/VDE 0165
NECart.500
60079-17 PETROBRA5 N-2510
As normas brasileiras, seguindo a Normalização Ìnternacional, classificam as
áre de risco em zonas e grupos
A Zona indica a probabilidade da presença da atmosfera explosiva, podendo s
designada como Zona O, Zona 1 ou Zona 2.
· Zona O - área onde a presença da atmosfera explosiva é contínua ou co te
em condições normais de operação.
· Zona 1 - área onde a presença da atmosfera explosiva é intermitente ou
qüente em condições normais de operação.
· Zona 2 - área onde a presença da atmosfera explosiva ocorre eventu te, por
tempo limitado, e somente em condições anormais de opera xem ocorrência de
falha de equipamentos.
Os procedimentos para classificação de áreas consideram que uma área na
a probabilidade de ocorrência de presença de atmosfera explosiva seja maior d
1000 horas por ano deva ser classificada como Zona O. Se a probabilidade de
oco de presença de atmosfera explosiva for menor do que 10 horas por ano,
segundo cedimentos de classificação de áreas, deve ser considerada como
sendo Zona 2. probabilidade de ocorrência de atmosfera explosiva seja menor
do que 1000 horas/ maior do 10 horas/ano deve, ser considerada como sendo
Zona 1.
O Grupo é estabelecido em função dos produtos explosivos presentes no
cesso, sendo classificado como Grupo Ì ou Grupo 11.
· Grupo Ì é relativo às instalações subterrâneas, como nas minas de carvão,
onde se encontra basicamente a presença do gás metano.
- Grupo Ì: gás metano.
· Grupo 11 é relativo às instalações de superfície, sendo subdividido em Gru-
pos lÌA, ÌÌB e ÌÌC, de acordo com o gás representativo do local da instalação.
Grupo lÌA: propano. Grupo ÌÌB: eteno. Grupo ÌÌC: hidrogênio.
No caso de um produto cuja energia de ignição esteja entre a do propano e a
do eteno, a área será classificada como grupo ÌÌB.
8.3.3 O Código Norte-americano NEC
O artigo 500 do código norte-americano NEC (National Electric Code) era
utilizaado como referência para os estudos de classificação de áreas, quando
ainda não existia a normalização brasileira ou internacional.
Ainda hoje nos defrontamos com a terminologia que era empregada neste
códiigo, seja em projetos antigos ou em documentação de projeto e de
equipamentos imporrtados dos EUA.
O NEC classificava as áreas em Divisões, Grupos e Classes.
A Divisão indica a probabilidade de risco, podendo ser 1 ou 2.
· Divisão 1: corresponde às Zonas O e 1.
· Divisão 2: corresponde à Zona 2.
· Grupo A: acetileno.
· Grupo B: hidrogênio.
· Grupo C: eteno.
· Grupo D: propano.
· Grupo E: pós metálicos.
· Grupo F: pó de carvão.
· Grupo G: pós de farináceos e amidos.
A Classe indica a natureza do material.
· Classe Ì: gases e vapores inflamáveis.
· Classe 11: pós.
· Classe 111: fibras.
Fazendo-se uma comparação entre o código NEC e as normas ABNT/ÌEC,
têmmse as seguintes tabelas de correspondência:
TABELA 8.5
Tabela Comparativa entre Zonas (ABNT /ÌEC) e Divisões (NEC)
Ocorrência de Ocorrência de Ocorrência de
mistura explosiva mistura explosiva mistura explosiva
contínua em operação normal sob condição anormal
ABNT/lEC Zona O Zona Ì Zona 2
NEC Divisão Ì Divisão Ì Divisão 2
TABELA 8.6
Substâncias Explosivas e seus Respectivos Grupos
Grupo do Grupo do Grupo do Grupo do
acetileno hidrogênio eteno propano
ABNT/ÌEC Grupo ÌlC GrupoÌlC Grupo ÌlB GrupollA
NEC Grupo A . Grupo B Grupo C GrupoD
Esta antiga forma de classificação de áreas, baseada em divisões, foi utilizada
li 1995, quando o código NEC passou a sofrer modificações, sendo revisado de
fOrÌÌllll também a adotar a nomenclatura internacional, adotada pela ÌEC. A
partir de 19966NEC também passou a incorporar a sistemática de designação
das áreas classificadas li! Zonas, mantendo ainda a nomenclatura de Divisões.
8.4 TÉCNÌCAS E TÌPOS DE PROTEÇÃO 8.4.1 Conceitos Gerais
Diferentes técnicas construtivas são aplicadas na fabricação de instrumentos~
instalação em áreas classificadas, distinguindo-os dos instrumentos de "uso
industri . ral", os quais não são apropriados ou certificados para aplicação em
locais de risco ""
tendo atmosferas explosivas. ".
Podem-se agrupar estas técnicas em cinco categorias gerais: ~
1) cemtenção; Ì
2) segregação;
3) limitação de energia;
4) segurança aumentada;
5) especiais. A técnica de contenção visa confinar a energia resultante de uma
even
plosão ocorrida no interior do invólucro, impedindo que a mesma se propague e
que a ignição da atmosfera explosiva existente exteriormente. Neste tipo de ins
o gás explosivo pode penetrar no interior do invólucro e entrar em contato com
centelhantes ou temperaturas acima da temperatura de ignição do gás. Esta
técnica ta nos instrumentos e invólucros com tipo de proteção à prova de
explosão.
A técnica de segregação visa evitar o contato entre uma atmosfera explosiva e
possíveis fontes de ignição. A segregação é obtida pela imersão em óleo, areia
ou pó inerte, pelo encapsulamento ou pela pressurização do invólucro com o ar
ou com o gás inerte.
A técnica de imersão geralmente é incompatível com as necessidades
construtos requeridas pelos sistemas de instrumentação de campo, sendo
utilizada na área elétrica, em aplicações como em reatores eletrônicos para
luminárias fluorescentes, os quais são normalmente imersos em areia e em
resina.
Na área de instrumentação, um exemplo de aplicação da técnica de imersão é
a construção de caixas de areia, as quais evitam a passagem de gases ou
vapores inflamáveis do ambiente externo para o interior de áreas não
classificadas, nos locais de entrada e saída de cabos e multicabos de uma
Casa de Controle.
A técnica de encapsulamento geralmente não é aplicável a um instrumento
inteiro, mas somente a alguns de seus componentes integrantes, tais como
fusíveis e pequenos transformadores de sinal, os quais são, freqüentemente,
encapsulados. Normalmente, o encapsulamento é empregado como auxiliar de
outras técnicas de proteção, como é o caso de solenóides encapsuladas em
resina, com os bornes terminais utilizando o úpo de proteção Segurança
Aumentada.
Por suas características construtivas, a manutenção corretiva dos
componentes e circuitos encapsulados por parte do usuário é inviáve1. Esta
situação é proposital e evita o comprometimento da integridade original do
dispositivo encapsulado, o que poderia reduzir sua segurança e descaracterizar
a proteção do projeto original do fabricante, para o qual o. instrumento foi
ensaiado, aprovado e certificado.
A técnica de pressurização ou purga encontra várias aplicações na área de
instrumentação, como é o caso dos painéis locais de controle de grandes
máquinas, onde o ambiente interno do painel é mantido pressurizado com ar,
possibilitando a instalação de componentes comuns, não necessariamente
aprovados para instalação direta em atmosferas explosivas.
A limitação de energia a níveis que não permitam a ignição de mistura
explosiva é relativamente recente e bastante segura, sendo largamente
aplicada na área de instrumentação e conhecida como segurança intrínseca.
Este tipo de proteção não se restringe ao instrumento de campo, mas envolve
todos os componentes do circuito, incluindo a barreira ou isolador galvânico
intrinsecamente seguro e a fiação existente entre ambos. Este tipo de proteção
é o único aplicável para instalação de instrumentos em áreas classiificadas
como Zona O.
A técnica de segurança aumentada resulta da elaboração cuidadosa, sobre
diimensionada e conservativa do projeto de um determinado equipamento,
incorporando ao mesmo características construtivas que tornam ímpossíveÌ a
ocorrência de faiscamento ou de sobreaquecimento, mesmo em condições de
ocorrência de falha. Este tipo de proteeção tem grande aplicação na área de
instrumentação, como, por exemplo, na construção
de junction-boxes de campo contendo bornes terminais para ligação de cabos
e multicabos e na construção de painéis locais de controle.
Técnicas especiais, aplicadas a casos particulares, incluem a diluição contínua
e o emprego de corta-chamas.
A diluição contínua é aplicada quando a operação de um instrumento, como um
analisado r de gás, requer a introdução de um fluido inflamável no interior do
invólucro.
Os corta-chamas são dispositivos que permitem a passagem de pequenos
volumes de gases ou vapores, mas impedem que uma eventual detonação se
propague de um lado ao outro.
O invólucro com tipo de proteção à prova de explosão deve ser capaz de
confinar em seu interior qualquer detonação que ocorra, devido ao ingresso de
substância explosiva, impedindo que a energia decorrente desta explosão se
propague para o ambiente externo.
O invólucro à prova de explosão é dimensionado mecanicamente, de forma a
resistir à grande pressão interna (pressão de pico) que pode resultar desta
detonação interna.
O projeto construtivo do invólucro deve garantir que os vazamentos de gases
para o exterior do mesmo, através de flanges, roscas ou pequenos orifícios,
sejam resfriados a valores seguros, de modo a garantir que, quando atinjam a
parte externa do equipamento, estejam abaixo da temperatura de ignição dos
gases externos existentes.
Além destas críticas características construtivas, outra característica
necessário ao invólucro à prova de explosão é a de que nenhuma superfície
externa ultrapasse temperatura máxima admissível da classe da substância
explosiva, seja em operação normal ou seja em caso de defeito dos
componentes internos.
Na técnica de proteção do tipo à prova de explosão, o projeto de construção
deinvólucro depende das características do gás explosivo da área onde o
mesmo for instalado, ou seja, do Grupo de classificação da área.
Um invólucro projetado e certificado para os Grupos lÌA e Ì1B, por exemplo não
pode ser instalado em áreas do Grupo Ì1C.
Existem diferenças construtivas nos invólucros do tipo à prova de explosão no
malmente produzidos por fabricantes europeus, que utilizam basicamente
invólucros co tampas roscadas e por fabricantes americanos, que adotam
basicamente os invólucro com juntas planas aparafusadas.
Características dos invólucros Ex-d com tampas roscadas (figura 8.2)
· Ìnvólucro com tampas roscadas e entrada indireta de cabos.
· Ìnstalação facilitada, sem necessidade de fixação de grande quantidade
parafusos.
· Não requer instalação, selagem e inspeção de unidades seladoras externas
eletrodutos. A passagem dos cabos da caixa Ex-e para o interior do invólu Ex-d
é feita através de buchas à prova de explosão, instaladas pelo fabricante.
· Mais seguro, sendo menos propenso a falhas de instalação ou manutenção.
· Entrada indireta de cabos, possibilitando ligações simplificadas dos cabos
externo na caixa de bornes Ex-e, sem necessidade de abertura ou invasão do
invólucro Ex-d.
FÌGURA 8.2 Ìnvólucro do tipo à prova de explosão (Ex-d), com tampa do tipo
rosca da. (Foto - cortesia Crouse-Hinds/CEAG.)
características dos invólucros Ex-d com tampa do tipo junta plana (figura 8.3)
· Ìnvólucro com tampas de juntas planas aparafusadas e entrada direta de
cabos através de eletrodutos.
· Difícil instalação, com grande número de parafusos para fixação da junta
plana.
· Requer instalação de unidades seladoras externas.
· Requer maior capacitação do pessoal de manutenção.
· Maior possibilidade de falha de instalação e de manutenção, podendo levar a
instalações irregulares e fora de conformidade.
· Mais seguro, sendo menos propenso a falhas de instalação ou manutenção.
· Entrada indireta de cabos, possibilitando ligações simplificadas dos cabos
externos na caixa de bornes Ex-e, sem necessidade de abertura ou invasão do
invólucro Ex-d.
'figura 8.2 Ìnvólucro do tipo à prova de explosão (Ex-d), com tampa do tipo
roscada. (Foto - cortesia Crouse-Hinds/CEAG.)
Características dos invólucros Ex-d com tampa do tipo junta plana (figura 8.3)
· Ìnvólucro com tampas de juntas planas aparafusadas e entrada direta de
cabos através de eletrodutos.
· Difícil instalação, com grande número de parafusos para fixação dajunta
plana.
· Requer instalação de unidades seladoras externas.
· Requer maior capacitação do pessoal de manutenção.
· Maior possibilidade de falha de instalação e de manutenção, podendo levar a
instalações irregulares e fora de conformidade.
FÌGURA 8.3 Ìnvólucros do tipo à prova de explosão (Ex-d), com tampa
flangeada do tipo de junta plana. (Foto - cortesia Crouse-Hinds/CEAG.)
Construtivamente, os instrumentos de menores dimensões, como os
transmissores de pressão e temperatura, apresentam invólucros à prova de
explosão com formal cilíndrico e com tampas roscadas, conforme indicado na
figura 8.4.
Ìnstrumentos maiores empregam invólucros quadrados ou retangulares, COÌ
tampas flangeadas.
FÌGURA 8.4 Ìnstrumento transmissor de campo, com invólucro metálico do tipo
à prova de explosão (Ex-d), com tampa do tipo rosca da. (Foto - cortesia
Yokogawa.)
Pode-se compreender melhor o princípio envolvido na segurança de um
invólucro com tipo de proteção à prova de explosão, observando-se como é
executado o ensaio do mesmo, para fins de Certificação de Conformidade,
simulando condições reais de uma explosão.
Neste ensaio normalizado, o invólucro sob ensaio, contendo atmosfera
explosiva (mistura de gás explosivo e ar) em seu interior, é colocado no interior
de uma câmara a qual, por sua vez, também contém atmosfera explosiva.
Detonada a mistura no interior do invólucro, a energia resultante desta
explosão não deve se propagar à atmosfera da câmara, a qual não deve entrar
em ignição.
Os invólucros metálicos do tipo à prova de explosão são normalmente
fabricados em ligas de alumínio, através do processo de fabricação por injeção
ou fundição.
Para garantir a segurança proporcionada pelo invólucro à prova de explosão
basta que o mesmo tenha sido certificado. É necessário, também, assegurar
que a instalação seja adequada. Os procedimentos de instalação de sistemas
elétricos em atmosferas explosivas são regidos por normalização brasileira
aplicável.
FÌGURA 8.5 Unidades seladoras do tipo à prova de explosão (Ex-d) para
eletrodutos. (Fotos - cortesia Stahl.)
Nos invólucros à prova de explosão, a fiação dos circuitos externos
normalmente é protegida por meio de eletrodutos rígidos. Nos casos de
entrada direta de eletrodutos no invólucro, todas as junções devem utilizar
unidades seladoras (critério do invólucro).
A instalação de unidades seladoras e a sua posterior selagem impedem a
propagação de gases e vapores ao longo do sistema, mantendo-os confinados
no local onde ocorreu um vazamento, além de impedir a propagação, no caso
da ocorrência de uma detonação interna ao invólucro.
Em casos como o de eletrodutos longos, ou em casos de passagem de
eletrodutos de uma área Zona 0 ou Zona 1 para uma área Zona 2, também são
instaladas unidades seladoras (critério da fronteira).
Encontra-se, também, no mercado, eletrodutos metálicos flexíveis certificados,
rios para instalação em áreas classificadas. Estes eletrodutos flexíveis são
normalmente instalados em trechos curtos, tais como em aplicações de
interligação entre equipamentos fixos e outros submetidos a vibração, ou entre
instrumentos e sensores que precisam removidos com certa freqüência para
sofrerem manutenção ou calibração.
Antes da partida de uma planta de processamento e em intervalos periódicos,
durante a vida útil do equipamento e operação da planta, os equipamentos
elétricos e eletrônicos dos sistemas elétricos e de instrumentação devem
passar por rigorosos processos de inspeção, de forma a assegurar a
continuidade da segurança provida pelos mesmos e a manutenção de suas
características especiais de construção.
A inspeção de equipamentos do tipo à prova de explosão, inclui a verificação
da inttegridade física dos invólucros, visores, conexões roscadas, plugues,
unidades seladoras o aperto de tampas roscadas, parafusos de flanges e
conexões.
Todas as unidades seladoras devem estar preenchidas com material
apropriado e, preferencialmente, identificadas externamente, através de pintura
com tinta na cor vermelha.
A abertura de um invólucro, com a unidade em operação, estando o
equipamento energizado, só poderá ser efetuada após a liberação pelo pessoal
da segurança da planta, o qual verificará se a área realmente apresenta
condições seguras para a abertura destes equipamentos.
Em casos de equipamentos ou componentes elétricos envolvendo elementos
faiscantes, com pequenas dimensões e com pequenos volumes, como são os
casos dos contatos elétricos, têm sido fabricados componentes moldados em
invólucros plásticos, utilizando polímeros de elevada resistência química e
mecânica, que são encapsulados em conjunto com os contatos, formando um
bloco selado na fábrica, certificado como sendo à prova de explosão. Os
bornes terminais externos são certificados com o tipo de proteção segurança
aumentada. Estes tipos de componentes, com tipos de proteções
commbinadas, recebem a marcação Ex-de, conforme exemplo mostrado na
figura 8.6.
A utilização de equipamentos com invólucros metálicos, do tipo à prova de
exxplosão, é tradicional e ainda continua sendo adotada, embora em processo
de gradual desuso, sendo recentemente substituída, sempre que possível, pela
utilização de equipamentos com os tipos de proteção segurança aumentada ou
segurança intrínseca. Este tipo de proteção, com invólucros metálicos,
apresenta diversas desvantagens em relação a outros tipos de proteção, tais
como:
· invólucros pesados, volumosos e de elevado custo de fabricação e de
instaalação;
· manutenção muito complexa, principalmente quando envolve abertura
freeqüente, como é o caso dos analisadores de processo;
· altamente sujeitos a falhas humanas, perdendo as suas características de
prooteção. A falta de aperto de todos os parafusos dos flanges das tampas ou
a falta de preenchimento das unidades seladoras com a massa adequada, são
exemmplos de graves problemas de instalação e de manutenção, devido a
falhas huumanas.
FÌGURA 8.6 Botoeira do tipo segurança aumentada, com invólucro em resina
de poliéster reforçado com fibra de vidro, contendo blocos de contatos
encapsulados de fábrica, com marcação Ex de rÌC. (Foto - cortesia Crouse-
Hinds/CEAG.)
A pressurização é uma técnica que evita algumas desvantagens dos invólucros
à prova de explosão, podendo ser aplicada em instrumentos cujos altos níveis
de energia de seus circuitos não permitem aplicar a técnica de proteção da
segurança intrínseca.
A diluição contínua geralmente é englobada como caso particular da
pressurizaação ou purga, mas devido à sua aplicação em casos bem
específicos, esta técnica de proteeção será tratada em um item à parte deste
capítulo.
Quando um instrumento ou painel de controle local não gerar ou não permitir a
ocorrência de material inflamável em seu interior, a manutenção de uma
pequena presssão positiva, através da injeção de ar ou gás inerte, é suficiente
para impedir a penetração de gases ou vapores inflamáveis que possam existir
no ambiente externo.
Normalmente, a pressurização é feita com ar, podendo também ser utilizados
gases inertes, tais como o nitrogênio ou o dióxido de carbono. ..,.
O ar utilizado deve ser limpo e, obrigatoriamente, ser oriundo de uma área não
classificada, para garantir que não contenha produtos inflamáveis.
No caso do ar ser aspirado através de dutos que atravessam uma área
classificaada, os mesmos devem apresentar vedação suficiente, para garantir
que não sejam aspiraados produtos inflamáveis eventualmente presentes na
área classificada.
A pressurização também é aplicável a ambientes como salas de controle e
casãs de analisadores, conforme exemplo mostrado na figura 8.7.
FÌGURA 8.7 Casa de analisadores pressurizada, instalada em área
classificada. (Foto - cortesia PETROBRA5/RPBC.)
Este tipo de proteção consiste em se manter, no interior do invólucro, uma
presssão positiva de ar, superior à pressão atmosférica, de modo que, se
houver presença de mistura inflamável ao redor do equipamento, esta não
entrará em contato com as partes internas que possam causar ignição. A
pressão interna é mantida com ou sem a renovação contínua do ar de
pressurização.
A norma norte-americana NFPA 496 (National Fire Prvtection Association) e a
Norrma ÌEC-60079-2 definem três tipos de purga:
Permite que, com o invólucro instalado em uma área classificada como Zona 2,
seu interior seja considerado como área não classificada.
quando do fechamento do invólucro, um temporizador só conecta a
alimenntação elétrica após decorrido um tempo que permita, no mínimo, a
renovaação de quatro vezes o volume interno do invólucro.
Os requisitos são a manutenção de uma sobrepressão determinada pelas
normas, e a garantia de que em nenhum ponto a temperatura externa do
invólucro ultraapasse 80% da temperatura de ignição do gás ou vapor que
possa estar presente. O invólucro ainda deve atender a requisitos mínimos de
resistência mecânica.
Para a abertura do invólucro pressurizado, além do prévio desligamento do
cirrcuito de alimentação elétrica, deve-se aguardar o resfriamento de possíveis
ponntos quentes no interior do invólucro.
No religamento, o invólucro deverá ser previamente purgado com, no mínimo,
quatro vezes seu volume interno antes de se energizar os componentes dos
cirrcuitos de seu interior.
Um medidor de pressão ou de vazão, não necessariamente dotado de alarme,
é instalado para indicar falha de pressurização. Esta pode ocorrer por falha no
suprimento de ar, por vazamento ou por entupimento.
O desligamento automático, em caso de falha, não é exigido por norma para
este tipo de purga.
Permite que, com o invólucro instalado em uma área classificada como Zona 1,
seu interior seja considerado como área classificada do tipo Zona 2.
Na prática, este tipo de purga permite instalar um equipamento certificado com
um tipo de proteção adequado para Zona 2 (dentro do invólucro purgado) em
uma área classificada como Zona 1.
Os requisitos de segurança e proteção para este tipo de purga são iguais aos
da purga do tipo Z, sendo também obrigatória a existência de fusíveis no
circuito de alimentação, tornando, assim, remota a possibilidade de um curto-
circuito, mesmo para a massa (carcaça ou invólucro do painel), que possa
gerar um "ponnto quente" que represente uma fonte de risco.
Permite qm:, com o invólucro instalado em uma área classificada como Zona 1,
seu interior seja considerado como área não classificada.
Os requisitos são os mesmos aplicáveis para a purga tipo Y, acrescentando-se:
· a porta do invólucro deve ser intertravada com a alimentação elétrica,
desconectando-a imediatamente em caso de abertura. Algumas normas
disspensam este requisito quando a abertura só é possível com o emprego de
ferramentas;
um intertravamento garante o desligamento em caso de perda de
pressurizaação e emite um alarme com conhecimento remoto;
A pressurização só é eficaz, oferecendo a proteção desejada, quando os
equipamentos forem montados de forma correta, atendendo aos requisitos de
projeto e recoo[lendações do fabricante. Devem ser elaborados desenhos de
montagem para cada caso le instalação.
O pessoal de montagem, inspeção e manutenção envolvido deve possuir
capacitação e os conhecimentos específicos requeridos na instalação deste
tipo de proteção. Uma inspeção periódica detalhada é imprescindível para
garantir a conformidade a instalação, ao longo de toda a vida útil do
equipamento pressurizado.
Todos os dispositivos elétricos e eletrônicos auxiliares do sistema de
pressurizaalio, tais como pressostatos, chaves de fluxo e temporizadores, não
podem ser instalados o interior do invólucro pressurizado, porque necessitam
ser energizados antes da presslfização estar presente e do ambiente estar
seguro. Estes dispositivos são normalmente lnstalados no interior de invólucros
à prova de explosão ou, então, instalados remotamente, em locais seguros,
como no interior de salas de controle.
Exemplo típico é visto na figura 6.36, do capítulo 6.
Pode-se definir um sistema intrinsecamente seguro como aquele que é incapaz
e liberar energia, seja na forma elétrica ou térmica, suficiente para provocar a
ignição e determinada mistura explosiva que possa se fazer presente. A
impossibilidade de igniiio deve ser mantida e garantida, mesmo em caso de
falha do sistema.