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1. MARCO TEÓRICO


SMED es el acrónimo de Single Minute Exchange of Die: cambio de herramienta
en (pocos) minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier
cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de diez
minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de utillaje el tiempo
transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la
obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el
tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.

La paternidad del concepto se atribuye a Shigeo Shingo, uno de los mayores
contribuyentes a la consolidación del Sistema de Producción Toyota (también
conocido como Just in time), juntamente con Taiichi Ohno. Es una de las técnicas
usadas en la filosofía Kaizen para la disminución del desperdicio.

El método SMED se utiliza en el marco de cambios de utillaje en las máquinas
usadas en la fabricación. Su objetivo es reducir los tiempos de cambio, y permitir
así reducir el tamaño del lote mínimo. En efecto, si los tiempos de cambio de serie
se vuelven nulos, se puede entonces empezar una serie de fabricación de
diferentes artículos sin aumentar los costes.
En un cambio de utillaje, la parte de puesta en marcha puede representar un
tiempo importante en el proceso de fabricación. Y este tiempo no es productivo.

El objetivo es disminuir el tiempo dedicado al ajuste, con el fin de conseguir
cambios de útiles rápidos o incluso ajustes instantáneos.

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El smed es un sistema que permite efectuar ajustes, alistamientos o “set up” de la
maquinaria en un minuto de tiempo, logrando impactar favorablemente la
disponibilidad de la misma.

Beneficios de SMED
• Producir en lotes pequeños
• Reducir inventarios
• Procesar productos de alta calidad
• Reducir los costos
• Tiempos de entrega más cortos
• Ser más competitivos
• Tiempos de cambio más confiables
• Carga más equilibrada en la producción diaria
3


1.1. FUNDAMENTOS DEL SMED


Los procedimientos de preparación son usualmente de una gran variedad,
dependiendo en el tipo de operación y el tipo de equipo en el que es usado.
Pero de todas maneras, si estos procedimientos se analizan desde un punto de
vista diferente se puede observar que las operaciones de preparación siguen una
secuencia de pasos como se ve en la Tabla 1.





3
Tomado de la tesis de grado “Disminución del tiempo de cambio de referencia en la
empresa Flowtite Andercol S.A. para el proceso de producción de fibra de vidrio.”.
24

Tabla 1. Secuencia de pasos de la preparación

PASOS OPERACIÓN
PROPORCIÓN DE
TIEMPO
1
Preparación, ajustes antes del
proceso y chequeo de materia
prima, dispositivos,
herramienta, etc.
30%
2
Montaje y desmontaje de
dispositivos
5%
3
Mediciones, configuraciones y
calibraciones
15%
4 Registro y ajustes 50%

Fuente. Shingo, 1997, Cáp.2-3

1.1.1. Preparación, ajustes antes del proceso y chequeo de materia prima,
dispositivos, herramientas, etc. En este paso se asegura que todas las partes y
herramientas estén donde deben estar y que funcionan apropiadamente. También
se incluye el tiempo empleado en guardar estas herramientas y en la limpieza de
todas las partes y la máquina.

1.1.2. Montaje y desmontaje de dispositivos Esto incluye el desmontaje de las
partes y herramientas usadas en el proceso y el montaje de las necesidades para
el próximo pedido.

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1.1.3. Mediciones, configuraciones y calibraciones Se refiere a operaciones
como: centrada, dimensionada, etc.

1.1.4. Registro y ajustes En este paso se hacen operaciones para ajustar las
condiciones necesarias para la correcta realización del producto. Si se hace una
buena labor en las mediciones y calibraciones este paso se facilita. El tiempo
empleado en esto depende de la habilidad del operario, la gran dificultad en la
operación de preparación en ajustar correctamente el equipo. Si se quiere hacer
registros y ajustes fácilmente, la mejor forma es incrementando la precisión en las
mediciones y calibraciones anteriores.
(Shingo, 1997, Cáp. 2-3)

1.2. PASOS BÁSICOS EN EL PROCEDIMIENTO DE PREPARACIÓN
4


Se piensa generalmente que los procedimientos de preparación son muy variados,
dependiendo del tipo de operación y del tipo de equipo empleado. Al analizar los
procedimientos desde un punto de vista diferente se observa que todas las
operaciones comprenden una determinada secuencia.

Distribución de tiempos en operaciones de cambio tradicional:
• Preparación, ajuste post-proceso, comprobación de materiales,
herramientas.
• Montaje y desmontaje de cuchillas, herramientas.
• Medidas, montajes y calibraciones.
• Pruebas y ajustes.


4
Tomado de la tesis de grado “Aumento de la productividad mediante la implementación
de Smed.”.
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1.3. ETAPAS CONCEPTUALES


Etapa Preliminar: No están diferenciadas las preparaciones interna y externa.
Primera etapa: Separación de la preparación interna y externa.
Segunda etapa: Convertir la preparación interna en externa.
Tercera etapa: Perfeccionar todos los aspectos de la operación de preparación.

1.3.1. ETAPA PRELIMINAR: No están diferenciadas las preparaciones
interna y externa.

En los ajustes tradicionales, las preparaciones internas y externas están
mezcladas: lo que podría hacerse en externo se hace en ajustes internos. Es
necesario estudiar en detalle las condiciones reales del taller. Una buena
aproximación es un análisis continuo de producción con un cronómetro. Un
sistema más eficaz es utilizar una o más cámaras de vídeo, cuyas filmaciones
podrán ser analizadas en presencia de los mismos operarios.
En un cambio de producción, deben definirse las operaciones a realizar:
• La preparación de la máquina, del puesto de trabajo, de los útiles.
• La verificación de la materia prima y de los instrumentos de medida.
• El desmontaje/montaje de la herramienta.
• Los ajustes de las cotas de fabricación.
• La realización y la prueba.
• La limpieza
• El orden del puesto de trabajo.



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1.3.2. PRIMERA ETAPA: SEPARACIÓN DE LAS PREPARACIONES INTERNA
Y EXTERNA

En esta etapa se detectan problemas de carácter básico que forman parte de la
rutina de trabajo:

Se sabe que la preparación de las herramientas, piezas y útiles no debe hacerse
con la máquina parada, pero se hace. Los movimientos alrededor de la máquina y
los ensayos se consideran operaciones internas.

Las técnicas que se exponen a continuación son muy efectivas para asegurar que
las operaciones que se puedan realizar externamente se efectúan, de hecho,
cuando las máquinas están en marcha.

• Empleo de una lista de comprobación : Hágase una lista de comprobación
con todas las partes y pasos necesarios para una operación, incluyendo :
o Nombres
o Especificaciones
o Numero de cuchillas, matrices, etc.
o Presión, temperatura y otras variables.
o Valores numéricos de todas las medidas y dimensiones.
• Mesa de comprobación: mesa sobre la que se realizan dibujos de cada una
de las piezas y herramientas necesarias para la preparación. Las piezas se
colocan sobre los dibujos respectivos y con un vistazo se puede cerciorar de
la pieza que falta.

• Realización de comprobaciones funcionales: La lista de comprobaciones es
útil para cerciorar de que todas las cosas están donde deberían estar, pero
no dice si se encuentran en perfecto estado de funcionamiento. Por lo tanto,
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será necesario durante la preparación externa, realizar comprobaciones
funcionales.
• Mejora en el transporte de útiles y otras piezas: Las partes deben
transportarse desde el almacén hasta las máquinas, y devueltas al almacén
una vez que se termina un lote. Todo esto debe llevarse a cabo como
procedimiento externo por el propio operador o por otro empleado mientras
la máquina sigue funcionando.

1.3.3. SEGUNDA ETAPA: CONVERTIR LA PREPARACIÓN INTERNA EN
EXTERNA.

Preparación anticipada de las condiciones de operación

El objetivo es transformar los ajustes internos en externos, por ejemplo:
precalentamiento, pre montaje, utilización de un banco de reglaje previo, etc.

Dentro del banco de reglaje previo se puede organizar también las herramientas
específicas a utilizar al momento del cambio, así como las refacciones que
requieran ser cambiadas antes de que provoquen un fallo, si no al momento de
dar una pequeña señal de variación en su funcionamiento. Con esto se puede
aplicar a la pieza eliminada una reparación o mantenimiento preventivo mientras
es sustituida por otra pieza, y se tendrá una pieza más en stock lista para ser
utilizada cuando la que está trabajando de una señal de alarma.

Dentro de los cambios tenemos también las tareas repetitivas o que no agregan
valor en sí, como es el apretar uno o varios tornillos, para esto se puede
acondicionar los equipos siempre y cuando sea necesario, para el uso de manijas,
o el uso de destornilladores eléctricos.

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1.3.4. TERCERA ETAPA: PERFECCIONAR TODOS LOS ASPECTOS DE LA
OPERACIÓN DE PREPARACIÓN.

Su objetivo es reducir al mínimo el tiempo de ajuste. La conversión en ajustes
externos permite ganar tiempo, pero racionalizando los ajustes se puede disminuir
aún más el tiempo de cambio.

Después de haber concluido la primera etapa (separación de la preparación
interna en externa) y la segunda (conversión de la preparación interna en externa),
se puede proceder a realizar mejoras en las operaciones elementales de
preparación. Mejoras radicales en las operaciones de preparación externa.

Por último; los beneficios integrales del sistema SMED sólo se pueden alcanzar
tras el análisis de las operaciones de preparación y la identificación de las etapas
conceptuales. Sin embargo, existen técnicas que se pueden aplicar efectivamente
en todas las etapas, produciendo mejoras impresionantes en el tiempo de
preparación e incrementos sustanciales de la productividad.

Algunas de las acciones encaminadas a la mejora de las operaciones internas

• Implementación de operaciones en paralelo: Las operaciones en paralelo
que necesitan más de un operario ayudan mucho en acelerar este tipo de
trabajos. Cuando se realiza una operación en paralelo se debe poner
atención especial en evitar esperas innecesarias. El tema más importante al
realizar operaciones paralelas es la seguridad.

• Utilización de anclajes funcionales: Un anclaje funcional es un dispositivo
de sujeción que sirve para mantener objetos fijos en su sitio con un
esfuerzo mínimo.
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Todas las etapas culminan en la elaboración de un procedimiento de cambio que
pasa formar parte de la dinámica de trabajo de mejora continua de la empresa y
que opera de acuerdo al siguiente esquema iterativo de trabajo:

• Elegir la instalación sobre la que actuar.
• Crear un equipo de trabajo (operarios, jefes de sección, otros)
• Analizar el modo actual de cambio de utillaje.
• Reunión del equipo de trabajo para analizar en detalle el cambio actual.
• Reunión del equipo de trabajo para determinar mejoras en el cambio:
o Clasificar y transformar operaciones internas en externas.
o Evitar desplazamientos, esperas y búsquedas, situando todo lo
necesario al lado de la máquina. Secuenciar adecuadamente las
operaciones de cambio.
o Facilitar útiles y herramientas que faciliten el cambio.
o Secuenciar mejor las órdenes de producción.
o Definir operaciones en paralelo. Simplificar al máximo los ajustes.
• Definir un nuevo modo de cambio.
• Probar y filmar el nuevo modo de cambio rápido, convertir en
procedimiento.
• Extender al resto de máquinas al mismo tiempo.



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2. ESTADO DEL ARTE

Para tener un buen desarrollo de lo que se va a trabajar es necesario encontrar
diferentes fuentes bibliográficas y proyectos a fines del proyecto, en este caso
SMED. A continuación se citarán proyectos relacionados con el tema:

Proyecto de tres estudiantes de Ingeniería Mecánica de la Universidad Javeriana,
Santiago de Cali. Empresa donde hicieron el proyecto fue Premezcla S.A. Extraído
de http://correo.puj.edu.co/ihernandez/Trabajos/Metodos/

PROPUESTA TIPO DE MEJORA
Mas pronta preparación de arranque
Menos interrupciones por
mantenimiento.
Mayor adaptabilidad del proceso por
cambio del producto
Disminución del tiempo muerto de la
maquinaría
Menos fallas en la producción
Nuevos diseños del producto más
económico en insumos
Nueva transformación de materia
prima
Disminución de desperdicios
Reducción del consumo de materiales
Disminución de rechazos por falta de
calidad
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Disminución de productos retrabajados
Automatización de puestos de trabajo
Automatización de inspección de
calidad en lugares de trabajo
Automatización de manejo de
materiales
Automatización de secuencias de
producción
Automatización de procesos
Automatización de sistemas de
información y control del proceso
Introducción de círculos de calidad
Enriquecimiento social de las tareas
Introducción de equipos de trabajo
Programas para aumentar la seguridad
en el trabajo
Condiciones de trabajo
Programas de ergonomía

“Conclusiones con la aplicación de un sistema SMED:
• El análisis realizado en la línea de producción permitió conocer el proceso
de llenado, mezclado y empaque para poder así determinar las diferentes
operaciones, con el fin de encontrar las fallas en el proceso y poder
corregirlas.
• Los formatos utilizados en el trabajo permiten visualizar mejor es estado
actual del proceso que se desea mejorar.
• El sistema SMED es una herramienta muy útil que permite mejorar un
proceso de una manera continua y permite normalizar las actividades que
conforman aislamientos, minimizar las ejecuciones incorrectas, simplificar o
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eliminar ciertas actividades, disminuyendo los tiempos de duración de los
cambios.
• Al obtener que las actividades se lleven a cabo de una manera ordenada,
ágil y efectiva, se consiguen ahorros significativos en tiempo y en costo de
producción”
36

5. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA


Coservicios S.A. es una empresa Colombiana dedicada al mercado de los
ascensores, con la marca ANDINO, y al mercado de las subestaciones eléctricas y
equipos asociados, con la marca IMELEC.

La empresa cuenta con un grupo humano altamente calificado, genera más de
500 empleos directos y 1.000 indirectos y su tecnología está a la altura de las
mayores empresas multinacionales en el mundo, respaldada por importantes
inversiones en investigación y desarrollo, principalmente en las áreas de la
ingeniería eléctrica, electrónica y mecánica.

La fábrica está situada en la ciudad de Medellín, Colombia, con una planta con
instalaciones propias, ocupando un área de 8,000 m2. Además tiene oficinas en
Bogotá, Cali, Barranquilla, Cartagena, Pereira y Bucaramanga.

Dentro de los países del Grupo Andino es la única empresa de ascensores que
posee una torre de prueba para comprobar la calidad de cada una de las piezas
que desarrolla, lo que le ha permitido cumplir con las más estrictas normas
internacionales de fabricación, vigentes para el mercado mundial.

Gracias al respaldo de su gente, la Implementación de un Sistema de Calidad, y a
los convenios y alianzas realizadas, ha logrado colocar en el mercado nacional
cerca de 5.000 ascensores ANDINO, y ha exportado a países como La República
Popular de China, Arabia Saudita, Kuwait, Tailandia, Bahamas, Guatemala, El
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Salvador, Honduras, Argentina, Costa Rica, República Dominicana, Venezuela,
Ecuador, Perú, México y España.
5


5
Extraído de www.coservicios.com
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6. INTRODUCCIÓN A LOS ELEVADORES


Este capítulo tiene como finalidad presentar una breve introducción al tema de los
elevadores, para que así, el lector se encuentre familiarizado con el tema y pueda
disfrutar de este trabajo.

6.1. DEFINICIÓN
6


Se define un ascensor o elevador como un equipo de transporte vertical, utilizado
para dos a más niveles de parada, incluyendo un carro para el transporte de
pasajeros y/o carga, movilizándose al menos parcialmente entre guías verticales o
inclinadas.

Los elevadores se pueden clasificar por varias características, siendo la más
importante el método de manejo del movimiento:
• Ascensores eléctricos, el movimiento es producido por un motor eléctrico.
• Ascensores hidráulicos, el movimiento es producido por una unidad hidráulica
que impulsa un pistón.
• Ascensores neumáticos, el movimiento es producido por un compresor de aire
que impulsa un pistón neumático, o en ocasiones al mismo carro.

Los ascensores a tracción son la configuración más empelada en la actualidad, y
ha sido así desde su nacimiento, aproximadamente hace 150 años. Este consiste

6
Tomado de la tesis de grado “Diseño de un contrapeso para elevadores a tracción de la
empresa COSERVICIOS S.A.”.
39

básicamente en mover hacia arriba y hacia abajo una cabina unida mediante
cables de acero a un contrapeso que la balancea.


Ilustración 1. Componentes de un elevador a tracción, suspensión 1:1.
40

(Fuente: HIRSCHER, Peter.Thyssen Aufzüge – Elevators: Technology, Planning,
Operation. España: La Nouvelle Libraire, 1987. p44.)

En la ilustración 1 se puede observar los principales componentes que constituyen
un elevador. A continuación se hace una breve explicación de algunos
componentes.

Referentes a la obra civil, las siguientes definiciones son las partes que
constituyen el foso o hueco:

6.1.1. Recorrido negativo
(También llamado Pozo o Pit). Es el fondo del recinto por donde viaja el elevador.
Es aquí donde están dispuestos los amortiguadores y la parte baja del limitador de
velocidad. Su distancia se acota desde el nivel de piso del primer nivel hasta el
fondo del pozo.

6.1.2. Recorrido
(También llamado Travel). Es el recinto cerrado o parcialmente cerrado por donde
viajan el carro y el contrapeso. Su distancia se mide desde el nivel de piso del
primer nivel hasta el nivel de piso del último nivel.

6.1.3. Sobrerecorrido
(También llamado Overhead). Es el espacio que debe haber en la parte superior
del foso para albergar el carro cuando la cabina se encuentre en el último nivel.

41

6.2. PARTES DEL ELEVADOR:
6.2.1. Alas
Es el componente por el cual el usuario tiene acceso a la cabina. Se consideran
por cada puerta dos alas dependiendo de la apertura. Si se especifica una
apertura central será el ala izquierda y derecha, y si es una apertura lateral es el
ala principal y secundaria. Se deben tener alas de piso que van dependiendo del
número de pisos de la obra, y las de cabina que deben ser por cada acceso de
cabina.

6.2.2. Cabina
Es el vehículo en el cual se desplazan las personas y/o la carga. Esta se compone
de 12 partes que la configuran como tal, las cuales son:
• Dintel
• Embocadura
• Pisadera
• Babero
• Guarda escoba
• Paneles
• Rejilla
• Techo
• Piso
• Placa de capacidad
• Biselería posterior (bisel superior, inferior y pasamanos)
• Omega botonera

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6.2.3. Bastidor de cabina
Estructura sobre la cual se soporta la cabina. El bastidor posee las guiaderas, los
componentes de seguridad como timonería y paracaídas, el mecanismo operador
de las puertas de cabina.

6.2.4. Operador
Mecanismo encargado de abrir y cerrar las puertas de cabina.
6.2.5. Cabecero
Mecanismo encargado de abrir y cerrar las puertas de piso.

6.2.6. Cerco
Es el marco exterior de cada piso. Este puede llevar pestaña o simplemente ser
sencillo.

6.2.7. Contrapeso
Lastre empleado para balancear el sistema y disminuir así, la potencia requerida
por la máquina de tracción para mover el carro. Su peso total es el peso del carro
más el 40 o 50% de la carga nominal.









43

7. DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA PUNZONADORA TRUMATIC 500
7



7.1. DEFINICIÓN DE PUNZONADO


El punzonado es un procedimiento mecánico de separación utilizado en la
fabricación industrial. Con estos procedimientos de separación se pueden
mecanizar recortes y contornos de cualquier forma y tamaño (dentro del campo de
trabajo de la máquina) en piezas planas.

La pieza es sujetada por garras y posicionada debajo del útil por medio de una
guía de coordenadas. Un punzón accionado hidráulicamente, con la configuración
correspondiente, origina en cada carrera una perforación en la pieza.

El juego de útiles para el punzonado se compone de un punzón, una matriz y un
separador. El punzón a la vez se puede componer de un solo punzón o de varios
punzones diferentes (punzón múltiple).

En el procedimiento de punzonado se realiza una carrera única del punzón. La
perforación de la pieza se corresponde con la geometría del punzón. Las hileras,
círculos y enrejados de agujeros se obtienen re posicionando la pieza por la
medida previamente establecida, después de cada carrera única.


7
Tomado de ”Información complementaria para el manual de operación”, edición 1/2001 Trumpf.

44

Con respecto al punzón, se distingue entre punzones con superficie de corte plana
(punzones normales) y punzones con superficie de corte oblicua (“Whisper tools”).
Los punzones con superficie de corte oblicua ofrece dos ventajas esenciales:

• Reducción de la fuerza de corte necesaria para útiles con dimensiones iguales.
• Reducción de ruido durante la operación de punzonado.

Estos útiles con superficie de corte oblicua son más largos que los útiles con
superficie de corte plana; por tanto, para trabajar con los útiles más largos se
precisa una profundidad de penetración mayor.

La fuerza de punzonado necesaria depende de la resistencia a la tracción y el
espesor del material.

7.2. DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA

Ilustración 2. Máquina punzonadora Trumatic 500

Fuente. Coservicios S.A 2007
45

Tabla 2. Descripción técnica de la máquina Punzonadora

TC 500
Zona máxima de trabajo (sin
reposicionado) 2500 x 1300 mm
Paso de la pieza máxima 150 Kg
Espacio necesario 6900 x 5800 mm
Frecuencia máxima de carrera ** 900 1/min
Espesor de chapa máximo 8 mm
Fuerza de punzonado máximo 220 KN
Peso de la máquina aproxi 11050 Kg
Altura de la máquina 2200 mm
Dimensiones
Diámetro de punzonado máximo 76,2 mm
Eje X 90 m/min
Eje Y 60 m/min
Simultáneamente 108 m/min
Velocidades
Eje C 360º/s
Tolerancia de posición**
mas o menos 0,1
mm
Exactitudes*
Dispersión media de posiciones**
mas o menos 0,03
mm

Fuente. Información complementaria para el manual de operación, edición 1/2001
Trumpf

* La exactitud depende del espesor y del tamaño de la chapa, de la forma y
posición de la pieza en el campo de trabajo y de la geometría de la pieza.
** Según VDI/DGQ 3441 se refieren a una longitud de medición de 1m

46

7.2.1. Grupos constructivos de la máquina

La máquina está constituida por los siguientes elementos.

Ilustración 3. Grupos constructivos de la máquina.


Fuente. Información complementaria para el manual de operación, edición 1/2001
Trumpf

47

7.3. ÚTILES DE LA MÁQUINA
7.3.1. Criterio para la selección de útiles
• Tipo de máquina
• Espesor de chapa admisible
• Fuerza de punzonado
• Sistema de útiles
• Tablas de rendimiento máximo
• Pieza
• Espesor de chapa
• Resistencia a la tracción
• Procedimiento
• Punzonado
• Mascado
• Separación con útiles de separar
• Mecanizado con útiles especiales: por ejemplo, punzonados y expulsiones,
punzones de filo guiado, conformados, prensado de filetes, multitool.

7.3.2. Descripción del sistema de útiles

En la ilustración 4 se muestra un sistema de útiles completo





48

Ilustración 4. Sistema de útiles de la máquina.

Fuente. Información complementaria para el manual de operación, edición 1/2001
Trumpf
El juego de útiles es alojado en el casete de útiles y es cambiado con este casete
al porta útiles, separándose el plato de matriz del casete.

7.4. SOFTWARE METALIX

Es un software con la configuración cncKad, el cual es un generador de
programas de Control Numérico para máquinas punzonadoras, láser, oxicorte y
chorro de agua. El programa incluye varios módulos que juntos completan el
paquete CAD/CAM para la industria del corte y punzonado de la placa metálica.
cncKad permite al usuario diseñar piezas modelo planas de metal, ubicar
punzones y cortes sobre las entidades gráficas, crear un programa de control
49

numérico apropiado para la máquina del usuario y simular su ejecución en la
máquina.
8


8
Tomado de http://metalix.win.aplus.net/espanol/cnckad/cnckad.htm
50

8. PROCESO PRODUCTIVO

El proceso de producción inicia cuando el área de comercial ingresa sus ventas en
la base de datos Access. A partir de los datos suministrados por el área comercial,
producción inicia su programación semanal de 15 equipos, entre los cuales puede
haber equipos estándares o especiales, teniendo específico cuidado con la fecha
de entrega en obra, para con esto garantizar cumplimiento y además disminuir
equipos de producto en proceso. La programación la realizan mediante los listados
maestros que son hojas de cálculos en Excel, que arrojan la cantidad de material y
las partes a fabricar en la serie.

Una vez se tenga lista la programación de producción realizan la OP (orden de
producción) para que se abra el centro de costos asociado a la serie y realizan un
PCI (pedido de cliente interno) y SCB (solicitud de compra de bienes) a compras
por el material requerido, todas las solicitudes deben realizarse como mínimo
cuatro semanas antes de iniciar la fabricación. Una vez el material se encuentra
en almacén, se entrega a producción para iniciar la manufactura.

Los listados maestros están divididos según tres grupos de fabricación
relacionados con las máquinas bastiones para cada proceso, estos grupos se
identifican así:

1. Lo que se fabrica en la cizalla, en la dobladora y en la punzonadora.
2. Mecánica de banco chapistería
3. Soldadura MIG y de punto.

51

Estos listados maestros son entregados a los operarios de máquina donde se
inicia el proceso; por ejemplo si el proceso se inicia en cizalla, el listado maestro
es entregado al operario correspondiente de la máquina.
La planta está dividida en tres grandes áreas, cada área, liderada por un
supervisor:

• Chapistería
• Taller
• Ensamble y pintura

8.1. CHAPISTERÍA

En esta área se inicia el proceso productivo. Aquí se encuentra 6 máquinas: 2
cizalla, 2 punzonadoras, 2 dobladoras, 6 puestos de soldadura MIG, 1 de
soldadura de punto y mecánica de banco chapistería (sierra sin fin y vaiven, Geka,
taladro axial y radial).

Esta área abastece las demás áreas. Cuando el material sale de dobladora, pasa
ya transformado a soldadura para que se ensamblen y se convierta en producto
en proceso. Este es llevado al área de pintura para allí ser pintado por el color
deseado y especificado por el cliente.

El material que es transformado en mecánica de banco chapistería, que son ejes,
varillas, ángulos, entre otros, es decir, todo el material ferretero, se lleva al área de
taller para ser maquinado respectivamente.


52

8.2. TALLER

Esta área está constituida por: máquinas fresadoras, tornos convencionales y
CNC, mecánica de banco taller (taladros).

Aquí se máquina todo el material ferretero que llega de chapistería y necesita
alguna transformación adicional, para ser pasado a pintura

En esta misma área se encuentra el ensamble de operadores y cabeceros, los
cuales son el sistema que se encarga de abrir y cerrar las puertas de cabina y piso
respectivamente, además en esta área se encuentra el mantenimiento de
máquinas y repuestos.

8.3. ENSAMBLE Y PINTURA

En esta área se encuentra cada uno de los sub ensambles del ascensor, los
cuales son:
• Ensamble de cabina
• Ensamble de alas y cercos
• Ensamble de contrapeso y bastidores
• Ensamble de equipo especial
• Pulido de acero inoxidable.

Una vez el material sale de chapistería y de taller, pasa al siguiente proceso que
es pintura, la cual se encuentra en esta misma área. Allí almacenan el material
marcado con el número del pedido, serie y color que debe llevar.
53

La cabina de pintura es electrostática, es decir, con pintura en polvo, por ello,
antes de iniciar el proceso deben ser lavados todos los materiales para eliminar
impurezas y contaminaciones sufridas mediante el proceso de transformación y
así dar un mejor acabado a las piezas.

Una vez sale pintado el material, cada líder de los puestos de trabajo, recoge las
partes necesarias para llevar a cabo el ensamble de los respectivos componentes
del ascensor y son entregados al almacén para ser despachados a las obras
según fecha de contrato o avance de las mismas.

En la ilustración 5 se muestra el proceso productivo del componente a estudiar, y
en la ilustración 6 el flujo real en la planta.

Ilustración 5. Flujo productivo “Caja Distribuidora de techo”


Corte



Punzonado



Doblez Soldadura Pintura


Electrónica


54

Ilustración 6. Distribución de la planta
Fuente. Planta Coservicios S.A. 2007
55

8.4. FUNCIONES DEL PERSONAL
8.4.1. Operarios de Máquinas
• Verificar la calidad del producto.
• Ensamblar la herramienta.
• Realizar el montaje de la herramienta en la máquina.
• Llevar el material al próximo proceso.
• Llevar el control de lo que se ha realizado en el turno.
• Informar y esperar al programador de metalix inconvenientes con el
programa.

8.4.2. Supervisor
• Responder por el trabajo de toda la sección.
• Verificar que la programación si se realice de forma adecuada.
• Garantizar el material a trabajar en el turno.
• Actualizar los listados maestros de producción.
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9. ANTECEDENTES DE LA MÁQUINA PUNZONADORA

COSERVICIOS S.A. ha incrementado sus ventas en estos últimos 5 años, debido
al aumento de la construcción nacional y la incursión en mercados internacionales;
sin embargo este incremento trae como resultados el aumento en la manufactura
de productos, contando dentro de la empresa con la misma infraestructura tanto
humana como física, obligando a mejorar sus prácticas de producción para cumplir
y satisfacer al cliente externo.

Siendo la manufactura del producto la plataforma principal de cumplimiento, es de
vital importancia dentro del proceso productivo realizar prácticas y técnicas que
nos aumenten de una u otra forma la producción.

Por lo visto en el capítulo 5, en el área de chapistería es donde inicia el proceso de
fabricación del ascensor, y es la que abastece todo el material a las demás áreas,
por ello es relevante que esta sección sea lo más productiva posible y que su
capacidad supere la de las otras áreas. La punzonadora TRUMATIC 500 se
encuentra ubicada en esta sección de chapistería.

Al iniciar este proyecto el departamento de producción tenia aproximadamente un
atraso de 120 ascensores “no completos”, lo que llevaba a despachar a la obra
con una tasa de llenado de aproximadamente el 65% (esto indica que solo el 65%
del equipo se iba completo, el resto se consideran faltantes a obra), generando
mayores gastos en transporte y el incumplimiento e insatisfacción del cliente. Ante
esta situación, se inicia un estudio teórico-práctico en planta, con el jefe de
producción y personal operativo con mayor experiencia, que permitió identificar
que esta máquina era la generadora de mayor acumulación de materia prima y
producto en proceso que las demás máquinas en la sección, igualmente era
57

evidente una menor carga de trabajo y una mayor disponibilidad de las maquinas
que se encontraban aguas debajo de la punzonadora. Estos elementos
permitieron concluir que la máquina de interés se convierte en una restricción para
continuar el flujo productivo, causando entregas al almacén no completas de las
series.

Aunque TOC no es nuestro tema de estudio principal, es importante abstraer el
concepto que este nos da: “La Teoría de Restricciones es una filosofía
administrativa que enfoca los escasos recursos de la organización en el
mejoramiento de la verdadera restricción de la compañía.” “La idea central de la
Teoría de Restricciones es que cada sistema real que pretenda obtener ganancias
tiene al menos una restricción, si esto no fuera cierto, el sistema podría obtener
una cantidad infinita de ganancias. Debido a que la restricción es lo que impide al
negocio obtener el máximo de ganancias, el administrador que quiera más
ganancias debe administrar las restricciones.”
9
.

Por lo tanto, se debe enfocar en prácticas de mejoramiento en la punzonadora
para que genere mayor producción y por ende mayor ingreso para la compañía.

La máquina es programada a través del Metalix, el cual permite transformar los
diseños CAD en un lenguaje de control numérico para manufacturar las piezas
metálicas. La persona encargada de realizar esta programación a través del
software se encuentra en el departamento de ingeniería. Cada programa es
realizado dependiendo del calibre de la lámina, parte del ascensor a troquelar,
diseño de la pieza, entre otros.

Con frecuencia, se tienen dificultades con la interfaz que se realiza entre el
programa y la máquina, y debe ser el mismo operario quien busca al programador

9
Extraído de PÉREZ, Hernán David. JIT y TOC Aspectos tácticos en la integración de un
sistema hibrido en dirección de operaciones.
58

de dicha máquina al departamento de ingeniería, para que le solucionen el
problema. El tipo de inconvenientes, y los motivos por los cuales consultan son:

• Para modificar un programa con respecto al espacio y ubicación de la
herramienta, debido a que el operario aprovecha el material sobrante de las
series.
• Porque se daña la herramienta y no se tiene repuesto de ella, entonces se
debe cambiar desde el software, los punzones adecuados para el
punzonado.
• Los operarios le dan ideas al programador para fabricar las piezas con una
mayor optimización.
• En muchas ocasiones falta cotas en los planos para verificar las medidas.
• Porque no les carga bien el programa.

Durante las capacitaciones y reuniones de grupo natural que se realizaron durante
el desarrollo del proyecto, los comentarios más comunes del personal operativo
era el constante desplazamiento hacia el gabinete de la herramienta cada que
tenía que ensamblarla y cada que debían vaciar los residuos de la máquina en la
caneca, aparte del ya mencionado.

Las ilustraciones que se muestran a continuación, se puede observar el lugar de
almacenamiento de la herramienta. No hay un aprovechamiento y organización del
espacio, no se encuentra debidamente marcada e identificada.







59

Ilustración 7. Gabinete para almacenar herramienta

Fuente. Coservicios S.A.
Con el diseño del gabinete, se pierde mucho espacio de almacenaje, lo que lleva
al operario a guardar la herramienta nueva en otro lugar, mientras la necesita, o
almacenarla en cajas.

Ilustración 8. Identificación de la herramienta


Fuente. Coservicios S.A.
60

No se encuentra marcada la herramienta. Cuando llega un recurso nuevo, se debe
aprender la ubicación estratégica para no cometer errores. Este dificulta una
preparación de la herramienta a la hora de ensamblar en cada cambio de
referencia. Además depende mucho del conocimiento del personal para dar
agilidad a la labor.

En la ilustración 9 se puede observar la distancia del centro de trabajo de la
máquina al lugar de preparación de la herramienta (identificada con la flecha azul)
y del centro de trabajo al lugar donde depositan la viruta que arroja la máquina
(identificada con flecha roja).

La distancia del centro de trabajo al gabinete es de aproximadamente 10.15
metros. En el caso más crítico de cambio de referencia que son 9 herramientas, se
desplazan 4 veces, lo que equivale a 40.46 metros en cada cambio, es decir 81.2
metros semanales. Y el desplazamiento hacia el lugar donde deben depositar los
residuos que es aproximadamente de 25.7 metros, lo hacen 10 veces en la
semana lo que me equivale a 257 metros semanales.
61

Ilustración 9. Mapa de desplazamiento.

Fuente. Planta Coservicios S.A 2007
Gabinete
Caneca
CT
62

10. APLICACIÓN SMED

10.1. ETAPA PRELIMINAR: IDENTIFICACIÓN DE OPERACIONES

Para lograr el objetivo de disminución del tiempo de cambio de referencia en la
máquina punzonadora, es necesario realizar un análisis profundo de cada una de
las operaciones que se realizan en ella, identificando aquellas que no agregan
valor a la cadena productiva.

Para desarrollo de esta técnica se realizaron actividades como capacitaciones,
reuniones de grupo natural y talleres a los operarios de la planta. Se mostraron
videos alusivos al tema, y se hizo un acompañamiento de un asesor conocedor del
tema para despejar dudas e inquietudes.

Esta primera etapa hace referencia a cada una de las operaciones que realiza el
operario para hacer el cambio de herramienta. Para ejecutar esta etapa se
realizaron filmaciones, se tomaron tiempos y fotografías, en diferentes horarios y
por diferente personal, con el fin de obtener información más precisa de los
procedimientos realizados durante el proceso; para el estudio se extrajo
información del turno mas critico para las operaciones, es decir a las 6 a.m. donde
no hay ninguna preparación de herramienta.

Como resultado de las observaciones, se obtuvieron similares procedimientos de
trabajo, pero los tiempos invertidos en ellos varían dependiendo de las habilidades
de los operarios, además, algunas actividades se pueden hacer diariamente en
cada cambio de referencia y otras actividades de gestión de la información que se
generar esporádicamente pero que de una u otra manera afectan el buen
63

funcionamiento de la máquina y la productividad en el proceso, estas últimas
actividades se tomaran como aquellas que se realizan semanalmente. Cada
cambio de referencia se hace de la misma forma para cada una de las partes del
ascensor, independiente del calibre o programa a utilizar. La variación radica en la
cantidad de herramientas que deben ensamblar para pasar de una pieza a otra.

Después de hacer un análisis global con cada parte a punzonar del ascensor, se
concluyo que para hacer el estudio del sistema SMED se debe tomar en cuenta la
pieza del ascensor más representativa en estos cambios, es decir, aquella en la
cual llevara mas cambio de herramental; aumentando de forma ascendente los
tiempos improductivos de la máquina, por ello se hizo el análisis de la CAJA
DISTRIBUIDORA DE TECHO UNIFICADA, tomando el mínimo y máximo cambio
de herramienta, y las actividades que se hacen diario en cada turno y actividades
que se pueden presentar semanalmente. Esta parte del ascensor se encarga de
enviar y recibir señales al control por medio del cable viajero y la tarjeta Nuria, y
debe ser una unidad en cada ascensor.

Se anexa el plano de los sub componentes de esta pieza que lleva el mínimo
cambio de herramienta que es la TAPA CUERPO, la cual necesita solo 2 cambios,
y el que lleva el máximo cambio, ósea 9 que es la CUERPO CAJA TECHO, esta
última debe utilizar en total 11 punzones, pero como ya se tenía 2 herramientas
ensambladas, solo se toma 9 herramientas a ensamblar. Sobre estos dos sub
componentes se hace el estudio.

En la Tabla 3 y 4 se enumeran las diferentes actividades diarias para el cambio de
2 y 9 herramientas respectivamente.

La tabla 5 muestra las actividades que se hacen semanalmente, independientes
del número mínimo o máximo de cambio de herramienta.

64

Tabla 3. Secuencia de actividades diarias en el turno para 2 herramientas

Actividad que se realiza simultáneamente con otras, se toma el tiempo de la actividad que genere mayor
tiempo.


Nº OPERACIONES
TIEMPO
(min)
O
P
E
R
A
C
I
Ó
N

T
R
A
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S
P
O
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C
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N
A
M
I
E
N
T
O

D
I
S
T
A
N
C
I
A

(
M
T
)

1 Consultar lo que se va a trabajar en el turno
1.00


2 Organizar el material a trabajar ubicado en la mesa
1.00


3
Buscar en los listados maestros programa de
punzonado a trabajar 0.75


4
Buscar plano en la planoteca 1.00


5
Buscar programa en metalix 1.00


6
Descargar programa de metalix a la memoria del PC
de la máquina 2.50



65

Nº OPERACIONES
TIEMPO
(min)
O
P
E
R
A
C
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Ó
N

T
R
A
N
S
P
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S
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C
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N
A
M
I
E
N
T
O

D
I
S
T
A
N
C
I
A

(
M
T
)

7
Desplazarse hacia el gabinete de la herramienta 1.00

10.15
8
Seleccionar punzones a utilizar 1.00


9
Coger anillo de alineación para hacer el montaje de la
herramienta 0.18


10
Buscar más anillos y desmontar los que estén sin
utilizar 1.00


11
Montar en el simulador anillo y punzón (macho) 1.00


12
Dar planitud al punzón con el cuadrante 0.18


13
Ajustar el macho que está en el simulador 0.18


14
Dar torque al macho 0.10


15
Medir la altura del macho 0.40


16
Coger hembra para ensamblar 0.10


66

Nº OPERACIONES
TIEMPO
(min)
O
P
E
R
A
C
I
Ó
N

T
R
A
N
S
P
O
R
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M
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C
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N
A
M
I
E
N
T
O

D
I
S
T
A
N
C
I
A

(
M
T
)

17
Medir con pie de rey hembra 0.40


18
Seleccionar calza adecuada para dar altura
adecuada a la hembra 0.50


19
Medir con pie de rey la hembra con la calza 0.40


20
Coger porta hembra 0.10


21
Elegir posición a ensamblar la hembra a la porta
hembra 0.50


22
Colocar calza en la porta hembra 0.10


23
Colocar hembra en la porta hembra 0.40


24
Ajustar hembra a la porta hembra con llave hexágono 0.18


25
Dar torque a la hembra 0.10


26
Simular todo el ensamble 0.50


67

Nº OPERACIONES
TIEMPO
(min)
O
P
E
R
A
C
I
Ó
N

T
R
A
N
S
P
O
R
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S
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C
C
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Ó
N

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S
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A
C
E
N
A
M
I
E
N
T
O

D
I
S
T
A
N
C
I
A

(
M
T
)

27
Seleccionar el stripper 0.50


28
Coger casete 0.10


29
Montar base porta hembra, stripper y punzón en el
casete 1.00


30
Llevar herramienta ensamblada a la mesa de trabajo 1.00

10.15
31
Realizar ensayo de programa 0.50


32
Verificar recipiente de residuos que arroja la
punzonadora 0.05


33
Quitar clamp y matrices que estén montados 0.50


34
Colocar en la mesa de trabajo clamps y matrices
desmontadas 0.25

1
35
Verificar la posición de la herramienta en el software 0.20


36
Colocar matrices y clamp en la posición correcta 0.75


68

Nº OPERACIONES
TIEMPO
(min)
O
P
E
R
A
C
I
Ó
N

T
R
A
N
S
P
O
R
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C
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C
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N
A
M
I
E
N
T
O

D
I
S
T
A
N
C
I
A

(
M
T
)

37
Coger material a punzonar de la mesa 0.75


38
Colocar material a punzonar en la máquina 0.25


39
Dar orden para iniciar el punzonado 0.05


40
Marcar las piezas 0.09


41
Colocar material ya punzonado en la mesa o al
próximo proceso 0.25


Total de tiempo 19.31





69

Tabla 4. Secuencia de actividades diarias en el turno para 9 herramientas
Actividad que se realiza simultáneamente con otras, se toma el tiempo de la actividad que genere mayor
tiempo.
Nº OPERACIONES
TIEMPO
(min)
O
P
E
R
A
C
I
Ó
N

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A
N
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O
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M
A
C
E
N
A
M
I
E
N
T
O

D
I
S
T
A
N
C
I
A

(
M
T
)

1 Consultar lo que se va a trabajar en el turno
1.00


2 Organizar el material a trabajar ubicado en la mesa
1.00


3
Buscar en los listados maestros programa de punzonado a
trabajar 0.75


4
Buscar plano en la planoteca 1.00


5
Buscar programa en metalix 1.00


6
Descargar programa de metalix a la memoria del PC de la
máquina 2.50


7
Desplazarse hacia el gabinete de la herramienta 2.00

10.15
8
Seleccionar punzones a utilizar 4.50



70

Nº OPERACIONES
TIEMPO
(min)
O
P
E
R
A
C
I
Ó
N

T
R
A
N
S
P
O
R
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C
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A
C
E
N
A
M
I
E
N
T
O

D
I
S
T
A
N
C
I
A

(
M
T
)

9
Coger anillo de alineación para hacer el montaje de la
herramienta 0.81


10
Buscar más anillos y desmontar los que estén sin utilizar 4.50


11
Montar en el simulador anillo y punzón (macho) 4.50


12
Dar planitud al punzón con el cuadrante 0.81


13
Ajustar el macho que está en el simulador 0.81


14
Dar torque al macho 0.45


15
Medir la altura del macho 1.80


16
Coger hembra para ensamblar 0.45


17
Medir con pie de rey hembra 1.80


18
Seleccionar calza adecuada para dar altura adecuada a la
hembra 2.25


71

Nº OPERACIONES
TIEMPO
(min)
O
P
E
R
A
C
I
Ó
N

T
R
A
N
S
P
O
R
T
E

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N
S
P
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C
C
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Ó
N

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S
P
E
R
A

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L
M
A
C
E
N
A
M
I
E
N
T
O

D
I
S
T
A
N
C
I
A

(
M
T
)

19
Medir con pie de rey la hembra con la calza 1.80


20
Coger porta hembra 0.45


21
Elegir posición a ensamblar la hembra a la porta hembra 2.25


22
Colocar calza en la porta hembra 0.45


23
Colocar hembra en la porta hembra 1.80


24
Ajustar hembra a la porta hembra con llave hexágono 0.81


25
Dar torque a la hembra 0.45


26
Simular todo el ensamble 2.25


27
Seleccionar el stripper 2.25


28
Coger casete 0.45


72

Nº OPERACIONES
TIEMPO
(min)
O
P
E
R
A
C
I
Ó
N

T
R
A
N
S
P
O
R
T
E

I
N
S
P
E
C
C
I
Ó
N

E
S
P
E
R
A

A
L
M
A
C
E
N
A
M
I
E
N
T
O

D
I
S
T
A
N
C
I
A

(
M
T
)

29
Montar base porta hembra, stripper y punzón en el casete 4.50


30
Llevar herramienta ensamblada a la mesa de trabajo 2.00

10.15
31
Realizar ensayo de programa 0.50


32
Verificar recipiente de residuos que arroja la punzonadora 0.05


33
Quitar clamp y matrices que estén montados 0.50


34
Colocar en la mesa de trabajo clamps y matrices
desmontadas 0.25

1
35
Verificar la posición de la herramienta en el software 0.20


36
Colocar matrices y clamp en la posición correcta 1.50


37
Coger material a punzonar de la mesa 0.75


38
Colocar material a punzonar en la máquina 0.25


73

Nº OPERACIONES
TIEMPO
(min)
O
P
E
R
A
C
I
Ó
N

T
R
A
N
S
P
O
R
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N
A
M
I
E
N
T
O

D
I
S
T
A
N
C
I
A

(
M
T
)

39
Dar orden para iniciar el punzonado 0.05


40
Marcar las piezas 0.09


41
Colocar material ya punzonado en la mesa o al próximo
proceso 0.25


Total tiempo 53.28









74

Tabla 5. Actividades semanales

Nº OPERACIONES TIEMPO(min)
Número de
ocurrencias
por
semana
Total
tiempo(min)
O
P
E
R
A
C
I
Ó
N

T
R
A
N
S
P
O
R
T
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I
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S
P
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C
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Ó
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A

A
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M
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C
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N
A
M
I
E
N
T
O

D
I
S
T
A
N
C
I
A

(
M
T
)

1
Buscar carpeta de los listados
maestros en el área 1.50 8.00 12.00


2
Ir al departamento de Ingeniería donde
el programador 5 6 30.00

70
3
Buscar recipiente de residuos de viruta
que arroja la punzonadora 0.8 2 1.60


4
Llevar recipiente a la caneca de
residuos de viruta al final de chapistería 0.5 10 5.00

26
5
Organizar y almacenar punzones en el
gabinete 0.5 5 2.50


6
Limpiar puesto de trabajo 0.5 6 3.00


Tiempo total 54.10
75

En la tabla 6 se muestra en resumen el número de operaciones que se realizan en
la máquina y su respectivo tiempo de operación, transporte, inspección y
almacenamiento.

Tabla 6. Tabla resumen de tiempos de identificación de operaciones

TABLA RESUMEN DE ACTIVIDADES

2
HERRAMIENTAS
9
HERRAMIENTAS SEMANA

C
a
n
t
i
d
a
d

D
i
s
t
a
n
c
i
a

r
e
c
o
r
r
i
d
a
(
m
t
)

T
i
e
m
p
o

t
o
t
a
l
(
m
i
n
)

C
a
n
t
i
d
a
d

D
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s
t
a
n
c
i
a

r
e
c
o
r
r
i
d
a
(
m
t
)

T
i
e
m
p
o

t
o
t
a
l
(
m
i
n
)

C
a
n
t
i
d
a
d

D
i
s
t
a
n
c
i
a

r
e
c
o
r
r
i
d
a
(
m
t
)

T
i
e
m
p
o

t
o
t
a
l
(
m
i
n
)

Operación 33 NA 15.76 33 NA 45.98 4 NA 19.10
Transporte 3 21.3 2.25 3 21.3 4.25 2 96 35.00
Inspección 3 NA 1.05 3 NA 2.80 0 NA 0.00
Espera 1 NA 1.05 1 NA 2.50 0 NA 0.00
Almacenamiento 1 NA 0.25 1 NA 0.25 0 NA 0.00
Total 19.31 53.28 54.10

En la siguiente etapa del Smed se identificara cual de las anteriores operaciones
se realizan internamente (máquina parada) y externamente (máquina activa).

10.2. PRIMERA ETAPA: IDENTIFICAR OPERACIONES EXTERNAS E
INTERNAS

En esta etapa se hace la diferenciación entre las actividades internas y externas,
identificadas previamente en la etapa preliminar. Las actividades que se
desarrollan internamente son aquellas en las cuales la máquina se encuentra
parada y las actividades externas son las que se pueden desarrollar con la
máquina en curso. Es importante conocer el tipo de diferenciación, para poder
realizar correctamente esta etapa.
76


La gran cantidad de tiempo utilizado en el cambio de referencia, no se debe a un
mal manejo de los elementos de la máquina, sino que radica en la identificación
de actividades que se pueden desarrollar internamente y externamente, además
en la programación y preparación previa del material y el desplazamiento que
deben hacer

En la tabla 7 se identifican estas actividades.








77

Tabla 7. Actividades externas e internas diarias para 2 herramientas.

Actividad que se realiza simultáneamente con otras, se toma el tiempo de la actividad que genere mayor
tiempo.

Nº OPERACIONES TIEMPO (min) INTERNAS EXTERNAS
1 Consultar lo que se va a trabajar en el turno
1.00 X
2 Organizar el material a trabajar ubicado en la mesa
1.00 X
3
Buscar en los listados maestros programa de punzonado a trabajar 0.75 X
4
Buscar plano en la planoteca 1.00 X
5
Buscar programa en metalix 1.00 X
6
Descargar programa de metalix a la memoria del PC de la máquina 2.50 X
7
Desplazarse hacia el gabinete de la herramienta 1.00 X
8
Seleccionar punzones a utilizar 1.00 X
9
Coger anillo de alineación para hacer el montaje de la herramienta 0.18 X
10
Buscar más anillos y desmontar los que estén sin utilizar 1.00 X
11
Montar en el simulador anillo y punzón (macho) 1.00 X

78

Nº OPERACIONES TIEMPO (min) INTERNAS EXTERNAS
12
Dar planitud al punzón con el cuadrante 0.18 X
13
Ajustar el macho que está en el simulador 0.18 X
14
Dar torque al macho 0.10 X
15
Medir la altura del macho 0.40 X
16
Coger hembra para ensamblar 0.10 X
17
Medir con pie de rey hembra 0.40 X
18
Seleccionar calza adecuada para dar altura adecuada a la hembra 0.50 X
19
Medir con pie de rey la hembra con la calza 0.40 X
20
Coger porta hembra 0.10 X
21
Elegir posición a ensamblar la hembra a la porta hembra 0.50 X
22
Colocar calza en la porta hembra 0.10 X
23
Colocar hembra en la porta hembra 0.40 X
24
Ajustar hembra a la porta hembra con llave hexágono 0.18 X
25
Dar torque a la hembra 0.10 X
26
Simular todo el ensamble 0.50 X
79

Nº OPERACIONES TIEMPO (min) INTERNAS EXTERNAS
27
Seleccionar el stripper 0.50 X
28
Coger casete 0.10 X
29
Montar base porta hembra, stripper y punzón en el casete 1.00 X
30
Llevar herramienta ensamblada a la mesa de trabajo 1.00 X
31
Realizar ensayo de programa 0.50 X
32
Verificar recipiente de residuos que arroja la punzonadora 0.05 X
33
Quitar clamp y matrices que estén montados 0.50 X
34
Colocar en la mesa de trabajo clamps y matrices desmontadas 0.25 X
35
Verificar la posición de la herramienta en el software 0.20 X
36
Colocar matrices y clamp en la posición correcta 0.75 X
37
Coger material a punzonar de la mesa 0.75 X
38
Colocar material a punzonar en la máquina 0.25 X
39
Dar orden para iniciar el punzonado 0.05 X
40
Marcar las piezas 0.09 X
41
Colocar material ya punzonado en la mesa o al próximo proceso 0.25 X
Tiempo total 19.31 0.00
80

En el gráfico 1 se puede observar la comparación de tiempo tomado en las
actividades externas e internas.

Gráfico 1. Tiempo de las actividades externas e internas diarias para 2
herramientas.

19,31
0,00
0,00
2,00
4,00
6,00
8,00
10,00
12,00
14,00
16,00
18,00
20,00
Tiempo (min)
Actividades internas y externas
INTERNAS
EXTERNAS

Fuente. Elaboración propia

Se puede concluir del gráfico, que para el caso más crítico, donde no hay
preparación previa de la herramienta, las actividades que se desarrollan en la
máquina son todas internas.

En las tabla 8 se puede ver la cantidad de tiempo que se consume en actividades
externas e internas, para aquellas acciones que se realizan a diario con el cambio
de 9 herramientas.




81

Tabla 8. Actividades externas e internas diarias para 9 herramientas.

Actividad que se realiza simultáneamente con otras, se toma el tiempo de la actividad que genere mayor
tiempo.

Nº OPERACIONES
TIEMPO
(min) INTERNAS EXTERNAS
1 Consultar lo que se va a trabajar en el turno
1.00 X
2 Organizar el material a trabajar ubicado en la mesa
1.00 X
3
Buscar en los listados maestros programa de punzonado a trabajar 0.75 X
4
Buscar plano en la planoteca 1.00 X
5
Buscar programa en metalix 1.00 X
6
Descargar programa de metalix a la memoria del PC de la máquina 2.50 X
7
Desplazarse hacia el gabinete de la herramienta 2.00 X
8
Seleccionar punzones a utilizar 4.50 X
9
Coger anillo de alineación para hacer el montaje de la herramienta 0.81 X
10
Buscar más anillos y desmontar los que estén sin utilizar 4.50 X
11
Montar en el simulador anillo y punzón (macho) 4.50 X

82

Nº OPERACIONES
TIEMPO
(min) INTERNAS EXTERNAS
12
Dar planitud al punzón con el cuadrante 0.81 X
13
Ajustar el macho que está en el simulador 0.81 X
14
Dar torque al macho 0.45 X
15
Medir la altura del macho 1.80 X
16
Coger hembra para ensamblar 0.45 X
17
Medir con pie de rey hembra 1.80 X
18
Seleccionar calza adecuada para dar altura adecuada a la hembra 2.25 X
19
Medir con pie de rey la hembra con la calza 1.80 X
20
Coger porta hembra 0.45 X
21
Elegir posición a ensamblar la hembra a la porta hembra 2.25 X
22
Colocar calza en la porta hembra 0.45 X
23
Colocar hembra en la porta hembra 1.80 X
24
Ajustar hembra a la porta hembra con llave hexágono 0.81 X
25
Dar torque a la hembra 0.45 X
26
Simular todo el ensamble 2.25 X
27
Seleccionar el stripper 2.25 X
83

Nº OPERACIONES
TIEMPO
(min) INTERNAS EXTERNAS
28
Coger casete 0.45 X
29
Montar base porta hembra, stripper y punzón en el casete 4.50 X
30
Llevar herramienta ensamblada a la mesa de trabajo 2.00 X
31
Realizar ensayo de programa 0.50 X
32
Verificar recipiente de residuos que arroja la punzonadora 0.05 X
33
Quitar clamp y matrices que estén montados 0.50 X
34
Colocar en la mesa de trabajo clamps y matrices desmontadas 0.25 X
35
Verificar la posición de la herramienta en el software 0.20 X
36
Colocar matrices y clamp en la posición correcta 1.50 X
37
Coger material a punzonar de la mesa 0.75 X
38
Colocar material a punzonar en la máquina 0.25 X
39
Dar orden para iniciar el punzonado 0.05 X
40
Marcar las piezas 0.09 X
41
Colocar material ya punzonado en la mesa o al próximo proceso 0.25 X
Tiempo total 53.28 0

84

Gráfico 2. Tiempo de las actividades externas e internas diarias para 9
herramientas.



Fuente. Elaboración propia

En el gráfico se puede observar que al igual que el caso anterior, el tiempo que se
consume, es en su totalidad en actividades internas.

En la tabla 9 se muestra las actividades internas y externas semanales.




85

Tabla 9. Actividades externas e internas semanales.

Nº OPERACIONES
TIEMPO
(min)
Número de
ocurrencias
Total
tiempo
(min)
I
N
T
E
R
N
A
S

E
X
T
E
R
N
A
S

1
Buscar carpeta de los listados maestros en el
área 1,50 8,00 12,00 X
2
Ir al departamento de Ingeniería donde el
programador 5 6 30,00
3
Buscar recipiente de residuos de viruta que
arroja la punzonadora 0,8 2 1,60 X
4
Llevar recipiente a la caneca de residuos de
viruta al final de chapistería 0,5 10 5,00 X
5
Organizar y almacenar punzones en el gabinete 0,5 5 2,50 X
6
Limpiar puesto de trabajo 0,5 6 3,00 X
Tiempo total 54,10 0
86

En el grafico 3 se tiene el tiempo invertido en actividades semanales.

Gráfico 3. Tiempo de las actividades externas e internas semana.

54,10
0
0,00
10,00
20,00
30,00
40,00
50,00
60,00
Tiempo (min)
Activiades internas y externas semana
INTERNAS
EXTERNA

Fuente. Elaboración Propia

En resumen se tiene que, para el cambio de 2 herramientas de actividades diarias, el
tiempo que se consume es de 19.31 minutos en actividades internas, para el cambio de
9 herramientas, el tiempo consumido es de 53.28 y por último el tiempo consumido en
actividades internas cada semana es 54.10 minutos. En la tabla 10 se identifica en
resumen estos tiempos, que se tienen en cada cambio de referencia




87

Tabla 10. Resumen tiempo actividades internas y externas.

2 herramientas 9 herramientas Semana
internas externas internas externas internas externas
Tiempo 19,31 0,00 53,28 0,00 54,10 0,00

Según la tabla de resumen anterior se puede concluir que el 100% de las actividades
que realizan en cada cambio de referencia de la máquina son actividades internas, lo
que indica tiempo inactivo de la máquina y por ende, es tiempo improductivo de la
cadena. Se puede observar que el mayor tiempo consumido, es la preparación y
ensamble de la herramienta, esto es debido a que por la lejanía del gabinete y
simulador, no pueden ensamblar otra herramienta mientras la máquina opera.

10.3. SEGUNDA ETAPA: CONVERSIÓN DE OPERACIONES INTERNAS EN
EXTERNAS

La segunda etapa de la técnica SMED, consiste en convertir actividades internas en
externas. Como se vio en el sub capítulo 7.2, todas las actividades de preparación y
ensamble de herramienta se hacen con la máquina parada.

Una gran parte de las actividades internas son de apoyo al proceso como transporte,
búsqueda, organización del material, largos desplazamientos entre otros. A
continuación se nombrarán las mejoras realizadas durante el desarrollo de este
proyecto.
10.3.1. Rediseño y reubicación del gabinete de la herramienta.
Para iniciar esta conversión, se pensó en primer lugar un diseño y reubicación del
gabinete donde se almacena y arma la herramienta. Este gabinete ocupa un gran
88

espacio innecesario y la ubicación de la herramienta dentro de este, no es la más
adecuada, debido a que, no está debidamente marcada y no se tiene organizado.

Con la ayuda de un estudiante de ingeniería mecánica y con las ideas de los operarios
que interactúan con la máquina se llegó a un consenso de diseño del gabinete, de
forma que cada punzón quede ubicado en un espacio independiente e identificable y
que fuera de fácil manipulación.

En la ilustración 9 se muestra el diseño del gabinete modelado, y se anexa los planos
de fabricación.

Ilustración 9. Diseño gabinete


89



Con este cambio se obtiene los siguientes beneficios:
• Se aprovecha el espacio del gabinete, para disponer de más herramienta
almacenada.
• Mayor organización de la herramienta y fácil manipulación.
• Mayor protección a la herramienta, debido a que esta en cada cajoncito.
• Facilidad de ensamble, por fácil identificación visual. El tiempo de búsqueda
antes era de 2 minutos, ahora es de aproximadamente 1.5 minutos, logrando así
un 75%de disminución en la búsqueda de a herramienta.

En la siguiente ilustración se muestra el diseño real del gabinete de herramientas,
fabricado en planta durante el desarrollo de este proyecto.




90

Ilustración 10. Gabinete de la herramienta rediseñado




Además se hizo una reubicación de dicho gabinete. Para llevar a cabo este cambio, se
debía liberar espacio al lado de la punzonadora, debido a que se encontraba una
barrera de seguridad de la máquina vecina. En la ilustración 11 se puede observar el
antes y el después de dicha barrera





91

Ilustración 11. Barrera antes y después de ubicación del gabinete.

Antes

Después

Fuente. Coservicios S.A.

El gabinete se ubicó al lado de la máquina junto con el gabinete del simulador, con esto
se obtuvo los siguientes resultados:
92

• Disminución del desplazamiento para el ensamble de la herramienta en un 57%.
Antes estaba ubicada a 10.15 metros del centro de trabajo, ahora está a 5.65
metros.
• Le facilita realizar tareas simultáneas de ensamble y operación de la máquina.
• Mayor visibilidad de la máquina y confianza a la hora de ensamblar
simultáneamente.
• Ahorro de movimientos entre el ensamble de la herramienta y montaje en el
simulador.

Tabla 11. Costos de fabricación del gabinete.

COSTO GABINETE
Materia prima $ 243.384
Mano de obra $ 637.358,87
Total $ 880.743

Fuente. Elaboración propia

10.3.2. Reubicación caneca de residuos.
En la ilustración 12 se puede observar la reubicación de la caneca donde se arrojan los
residuos de viruta de la punzonadora. Se disminuyó el desplazamiento que deben
realizar de 25.7 mt a 10.45 mt, obteniendo mayor tiempo de producción en la máquina.

Ambos cambios de reubicación del gabinete (identificado con flechas negras) y la
caneca de residuos (identificado con flechas rojas) se muestran en la ilustración 12.
Para ver el desplazamiento antes ver ilustración 9, pág. 61


93

Ilustración 12. Mapa de desplazamiento después

Fuente. Planta Coservicios S.A. 2007
Gabinete
Residuos
94

10.3.3. Reestructuración funciones del personal
Con la reestructuración de las funciones del personal, se garantizará un ahorro de
tiempo en actividades que no agregan valor. La idea principal es enfocar al supervisor a
las labores reales de supervisar y dar apoyo a los operarios cuando se encuentran
alguna dificultad; y la del personal que opera la máquina, es dar una labor netamente de
preparación, montaje y desmontaje de la herramienta.
7.3.2.1 Supervisor
• Responder por el trabajo de toda la sección.
• Verificar que la programación si se realice de forma adecuada.
• Solucionar los inconvenientes que presente la máquina con el programa metalix,
garantizando la solución inmediata a la situación.
• Realizar la planeación diaria de lo que se va a trabajar en la punzonadora.
• Garantizar el material a trabajar en el turno.
• Actualizar los listados maestros de producción y responder por la ubicación de
estos en las máquinas que lo usan.
• Llevar el control de lo que se ha realizado en el turno.

7.3.2.2 Operarios de Máquinas
• Verificar la calidad del producto.
• Ensamblar la herramienta
• Realizar el montaje de la herramienta en la máquina
• Llevar el material al próximo proceso.
• Realizar la preparación de la herramienta antes de detenerse la máquina y
durante la operación de esta.
• Informar al supervisor inconvenientes con el programa de metalix.
• Verificar la funcionalidad y el buen estado de la herramienta.
95

• Según la planeación de producción pasada por el supervisor, dejar mayor parte
de la herramienta ensamblada para el próximo turno.

Tabla 12. Funciones del personal


FUNCIONES DEL PERSONAL
FUNCIONES ANTES E
L
I
M
I
N
A
D
A

A
D
I
C
I
O
N
A
L

FUNCIONES DESPUES E
L
I
M
I
N
A
D
A

A
D
I
C
I
O
N
A
L

Responder por el trabajo
de toda la sección.
Responder por el trabajo de
toda la sección.
Verificar que la
programación si se realice
de forma adecuada.
Verificar que la
programación si se realice
de forma adecuada.
Garantizar el material a
trabajar en el turno.
Garantizar el material a
trabajar en el turno.
Actualizar los listados
maestros de producción
Actualizar los listados
maestros de producción y
responder por la ubicación
de estos en las máquinas
que lo usan.

Realizar la planeación diaria
de lo que se va a trabajar en
la punzonadora. X

Solucionar los
inconvenientes que presente
la máquina con el programa
metalix, garantizando la
solución inmediata a la
situación. X
S
U
P
E
R
V
I
S
O
R


Llevar el control de lo que se
ha realizado en el turno. X



96

FUNCIONES DEL PERSONAL
FUNCIONES ANTES E
L
I
M
I
N
A
D
A

A
D
I
C
I
O
N
A
L

FUNCIONES DESPUES E
L
I
M
I
N
A
D
A

A
D
I
C
I
O
N
A
L

Verificar la calidad del
producto.
Verificar la calidad del
producto.
Ensamblar la herramienta Ensamblar la herramienta
Realizar el montaje de la
herramienta en la
máquina
Realizar el montaje de la
herramienta en la máquina
Llevar el material al
próximo proceso.
Llevar el material al próximo
proceso.
Llevar el control de lo que
se ha realizado en el turno X
Realizar la preparación de la
herramienta antes de
detenerse la máquina y
durante la operación de esta. X
Informar y esperar al
programador de metalix
inconvenientes con el
programa. X
Informar al supervisor
inconvenientes con el
programa de metalix X

Verificar la funcionalidad y el
buen estado de la
herramienta. X
O
P
E
R
A
R
I
O

D
E

M
Á
Q
U
I
N
A


Según la planeación de
producción pasada por el
supervisor, dejar mayor
parte de la herramienta
ensamblada para el próximo
turno. X

10.3.4. Ubicación de los listados maestros de producción.
Después de ser bajados a planta, los listados maestros no pueden estar en otro lugar
fuera de las tres máquinas que lo usan, que son cizalla, punzonadora y dobladora. De
no ser usados por ninguna, debe ubicarse en la planoteca física de la cizalla, que es
donde se inicia el proceso. Ver ilustración 13.
97

Ilustración 13. Planoteca física.



Fuente. Coservicios S.A.

10.3.5. Preparación previa del trabajo.
Antes de parar la máquina se deben preparar todos los elementos necesarios para
realizar el cambio y ubicarlos en el lugar de trabajo. Actualmente los elementos
necesarios para el cambio de referencia no son preparados al comenzar con este. Para
evitar esta situación se sugiere utilizar una lista de comprobación, realizar
comprobaciones funcionales y mejorar el transporte de piezas y herramientas como se
describe a continuación:

• Empleo de una lista de comprobación.
Esta lista de comprobación muestra todos los pasos necesarios para la operación,
ayudando a todos los operarios que participan en el cambio de referencia a que alisten
todos los elementos que se necesitan en la preparación antes de parar la máquina. De
esta manera se están evitando los desplazamientos. Esta lista no era utilizada
98

anteriormente ya que el personal de la máquina tenía mecanizado su trabajo, y no veía
necesaria la implementación de esta.

Con el uso de las listas se evitarán desplazamientos continuos del personal hacia las
diferentes partes de la planta y facilitará la búsqueda e identificación de planos,
herramientas y piezas requeridos para la preparación previa al cambio disminuyendo
los tiempos de alistamiento. Ver anexo B

• Realización de comprobaciones funcionales
Es muy elemental tener en cuenta el estado en que se encuentran las herramientas,
que estén libres de fallas, roturas e imperfecciones. Una vez se tiene la lista de
comprobación y preparado lo necesario para el cambio, se debe tener en cuenta lo
siguiente, para evitar que se monten punzones en mal estado, y evitar el daño de la
lámina y de algún dispositivo de ella:

o Verificar que el punzón no tenga ninguna fisura.
o Verificar filo de la herramienta manualmente.
o Lubricar herramienta.
o Medir altura de la herramienta para garantizar en la hembra los 18mm de
punzonado.

También se deben aprovechar al máximo las horas que se dedican al mantenimiento de
las máquinas para verificar el estado de sus principales componentes e informarlos a
tiempo, y de esta forma no se vea afectado el tiempo productivo o el tiempo del cambio
de referencia.

Para lograr buenos resultados es muy importante concientizar al personal de realizar
externamente estas actividades, y los encargados del mantenimiento de la planta, estar
muy atentos y pendientes de las no conformidades que se tiene con respecto a esto.

99

• Mejora en el transporte de útiles y otras piezas
Las piezas punzonadas y a punzonar, deben transportarse desde el proceso anterior
hasta el siguiente. Todo esto debe llevarse a cabo como procedimiento externo por el
propio operador o por otro empleado mientras la máquina sigue funcionando.

Actualmente este tipo de almacenamiento y transporte de útiles se usa por medio de
mesas móviles. Ver ilustración 14. Cada que se termina el punzonado de la pieza, este
material es almacenado en estas. Las cuales están ubicadas en cada centro de trabajo,
y a la vez se transporta al próximo proceso.

Ilustración 14. Mesa móvil.



Fuente. Coservicios S.A.

En las siguientes tablas se ilustrara el cambio de actividades internas en externas
después de la implementación de los cambios descritos anteriormente.
100

Tabla 13. Conversión de elementos para 2 herramientas.

Actividades eliminadas.

Actividad que se realiza simultáneamente con otras, se toma el tiempo de la actividad que genere mayor
tiempo.

Nº OPERACIONES TIEMPO (min) INTERNAS EXTERNAS
1 Consultar lo que se va a trabajar en el turno
1,00
2 Organizar el material a trabajar ubicado en la mesa
1,00 X
3
Buscar en los listados maestros programa de punzonado a trabajar 0,75 X
4
Buscar plano en la planoteca 1,00 X
5
Buscar programa en metalix 1,00 X
6
Descargar programa de metalix a la memoria del PC de la máquina 2,50 X
7
Desplazarse hacia el gabinete de la herramienta 1,00
8
Seleccionar punzones a utilizar 1,00 X
9
Coger anillo de alineación para hacer el montaje de la herramienta 0,18 X
10
Buscar más anillos y desmontar los que estén sin utilizar 1,00 X


101

Nº OPERACIONES TIEMPO (min) INTERNAS EXTERNAS
11
Montar en el simulador anillo y punzón (macho) 1,00 X
12
Dar planitud al punzón con el cuadrante 0,18 X
13
Ajustar el macho que está en el simulador 0,18 X
14
Dar torque al macho 0,10 X
15
Medir la altura del macho 0,40 X
16
Coger hembra para ensamblar 0,10 X
17
Medir con pie de rey hembra 0,40 X
18
Seleccionar calza adecuada para dar altura adecuada a la hembra 0,50 X
19
Medir con pie de rey la hembra con la calza 0,40 X
20
Coger porta hembra 0,10 X
21
Elegir posición a ensamblar la hembra a la porta hembra 0,50 X
22
Colocar calza en la porta hembra 0,10 X
23
Colocar hembra en la porta hembra 0,40 X
24
Ajustar hembra a la porta hembra con llave hexágono 0,18 X
25
Dar torque a la hembra 0,10 X
26
Simular todo el ensamble 0,50 X
102

Nº OPERACIONES TIEMPO (min) INTERNAS EXTERNAS
27
Seleccionar el stripper 0,50 X
28
Coger casete 0,10 X
29
Montar base porta hembra, stripper y punzón en el casete 1,00 X
30
Llevar herramienta ensamblada a la mesa de trabajo 1,00
31
Realizar ensayo de programa 0,50 X
32
Verificar recipiente de residuos que arroja la punzonadora 0,05 X
33
Quitar clamp y matrices que estén montados 0,50 X
34
Colocar en la mesa de trabajo clamps y matrices desmontadas 0,25 X
35
Verificar la posición de la herramienta en el software 0,20 X
36
Colocar matrices y clamp en la posición correcta 0,75 X
37
Coger material a punzonar de la mesa 0,75 X
38
Colocar material a punzonar en la máquina 0,25 X
39
Dar orden para iniciar el punzonado 0,05 X
40
Marcar las piezas 0,09 X
41
Colocar material ya punzonado en la mesa 0,25 X
Total de tiempo 3,64 12,67
103

La actividad de planeación que realiza el supervisor diariamente, elimina que cada que
se inicie el turno deban consultar que es lo que se debe hacer, y el operario al finalizar
su jornada, deja las herramientas posibles ensambladas de lo que en el próximo turno
se va a realizar.

En la tabla 14 se muestra el resumen de la conversión de las actividades diarias cuando
se debe realizar el cambio de 2 herramientas, y en el gráfico 4 se ilustra la reducción de
los tiempos.

Tabla 14. Resumen conversión de actividades para 2 herramientas.

TABLA DE RESUMEN DE ELEMENTOS Y TIEMPOS
PARA 2 HERRAMIENTAS
Tiempo cambio de referencia 16,31 min
Actividades externas 26
Actividades internas 12
T
o
t
a
l

Actividades eliminadas 3
Actividades externas 12,67 min
Actividades internas 3,64 min
T
i
e
m
p
o

Actividades eliminadas 3 min

Fuente. Elaboración propia.





104

Gráfico 4. Comparación de tiempos después de la conversión de actividades para
2 herramientas.

0
19,31
12,67
3,64
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
Tiempo (min)
ANTES DESPUÉS
Conversión de actividades internas para 2 herramientas
Actividades externas
Actividades internas

Fuente. Elaboración propia.

De la gráfica se puede concluir que con la implementación de la mejoras descritas
anteriormente, se aumento el tiempo de 0 minutos como actividades externas a 12.67
minutos por cada cambio de referencia, y las actividades internas disminuyeron de
19.31 minutos a 3.64 minutos. Es decir, antes la máquina se encontraba inactiva al
100% del tiempo cuando se realizaba el cambio de herramienta, ahora solo se para
3.64 minutos.




105

Tabla 15. Conversión de elementos para 9 herramientas.

Actividades eliminadas.

Actividad que se realiza simultáneamente con otras, se toma el tiempo de la actividad que genere mayor
tiempo.

Nº OPERACIONES
TIEMPO
(min)
INTERNAS EXTERNAS
1 Consultar lo que se va a trabajar en el turno
1,00
2 Organizar el material a trabajar ubicado en la mesa
1,00 X
3
Buscar en los listados maestros programa de punzonado a trabajar 0,75 X
4
Buscar plano en la planoteca 1,00 X
5
Buscar programa en metalix 1,00 X
6
Descargar programa de metalix a la memoria del PC de la máquina 2,50 X
7
Desplazarse hacia el gabinete de la herramienta 2,00
8
Seleccionar punzones a utilizar 4,50 X
9
Coger anillo de alineación para hacer el montaje de la herramienta 0,81 X


106

Nº OPERACIONES
TIEMPO
(min)
INTERNAS EXTERNAS
10
Buscar más anillos y desmontar los que estén sin utilizar 4,50 X
11
Montar en el simulador anillo y punzón (macho) 4,50 X
12
Dar planitud al punzón con el cuadrante 0,81 X
13
Ajustar el macho que está en el simulador 0,81 X
14
Dar torque al macho 0,45 X
15
Medir la altura del macho 1,80 X
16
Coger hembra para ensamblar 0,45 X
17
Medir con pie de rey hembra 1,80 X
18
Seleccionar calza adecuada para dar altura adecuada a la hembra 2,25 X
19
Medir con pie de rey la hembra con la calza 1,80 X
20
Coger porta hembra 0,45 X
21
Elegir posición a ensamblar la hembra a la porta hembra 2,25 X
22
Colocar calza en la porta hembra 0,45 X
23
Colocar hembra en la porta hembra 1,80 X
24
Ajustar hembra a la porta hembra con llave hexágono 0,81 X
107

Nº OPERACIONES
TIEMPO
(min)
INTERNAS EXTERNAS
25
Dar torque a la hembra 0,45 X
26
Simular todo el ensamble 2,25 X
27
Seleccionar el stripper 2,25 X
28
Coger casete 0,45 X
29
Montar base porta hembra, stripper y punzón en el casete 4,50 X
30
Llevar herramienta ensamblada a la mesa de trabajo 2,00
31
Realizar ensayo de programa 0,50 X
32
Verificar recipiente de residuos que arroja la punzonadora 0,05 X
33
Quitar clamp y matrices que estén montados 0,50 X
34
Colocar en la mesa de trabajo clamps y matrices desmontadas 0,25 X
35
Verificar la posición de la herramienta en el software 0,20 X
36
Colocar matrices y clamp en la posición correcta 1,50 X
37
Coger material a punzonar de la mesa 0,75 X
38
Colocar material a punzonar en la máquina 0,25 X
39
Dar orden para iniciar el punzonado 0,05 X
108

Nº OPERACIONES
TIEMPO
(min)
INTERNAS EXTERNAS
40
Marcar las piezas 0,09 X
41
Colocar material ya punzonado en la mesa o al próximo proceso 0,25 X
Tiempo total 4,39 43,89
109

En la tabla 16 se muestra el resumen de la conversión de las actividades diarias cuando
se debe realizar el cambio de 9 herramientas, y en el gráfico 5 se ilustra la reducción de
los tiempos.

Tabla 16. Resumen conversión de actividades para 9 herramientas.

TABLA DE RESUMEN DE ELEMENTOS Y TIEMPOS
PARA 9 HERRAMIENTAS
Tiempo cambio de referencia 48,28 min
Actividades externas 26
Actividades internas 12
T
o
t
a
l

Actividades eliminadas 3
Actividades externas 43,89 min
Actividades internas 4,39 min
T
i
e
m
p
o

Actividades eliminadas 5 min

Fuente. Elaboración propia







110

Gráfico 5. Comparación de tiempos después de la conversión de actividades para
9 herramientas.


Fuente. Elaboración propia.

De la gráfica se puede concluir que se aumento el tiempo de 0 minutos como
actividades externas a 43.89 minutos por cada cambio de referencia, y las actividades
internas disminuyeron de 53.28 minutos a 4.39 minutos. Es decir, antes la máquina se
encontraba inactiva al 100% del tiempo cuando se realizaba el cambio de herramienta,
ahora solo se para 4.39 minutos.





111

Tabla 17. Conversión de elementos semana.

Actividades eliminadas.


Nº OPERACIONES
TIEMPO
(min)
Número de
ocurrencias
Total
tiempo(min)
INTERNAS EXTERNAS
1
Buscar carpeta de los listados maestros en el área 1,50 8,00 12,00
2
Ir al departamento de Ingeniería donde el programador 5 6 30,00
3
Buscar recipiente de residuos de viruta que arroja la
punzonadora 0,8 2 1,60
4
Llevar recipiente a la caneca de residuos de viruta 0,25 10 2,50 X
5
Organizar y almacenar punzones en el gabinete 0,5 5 2,50 X
6
Limpiar puesto de trabajo 0,5 6 3,00 X
Tiempo total 5,50 2,50



112

En la tabla 18 se muestra el resumen de la conversión de las actividades de gestión que
realizan en la semana, y en el gráfico 6 se ilustra la reducción de los tiempos.

Tabla 18. Resumen conversión de actividades semana.

TABLA DE RESUMEN DE ELEMENTOS Y TIEMPOS
SEMANA
Tiempo cambio de referencia 8 min
Actividades externas 1
Actividades internas 2
T
o
t
a
l

Actividades eliminadas 3
Actividades externas 2,5 min
Actividades internas 5,5 min
T
i
e
m
p
o

Actividades eliminadas 3 min

Fuente. Elaboración propia






113

Gráfico 6. Comparación de tiempos después de la conversión de actividades
semana.
0
54,1
2,5
5,5
0
10
20
30
40
50
60
Tiempo (min)
ANTES DESPUÉS
Conversión actividades internas semana
Actividades externas
Actividades internas

Fuente. Elaboración propia.

En la tabla 19 se puede ver en resumen la disminución del tiempo en las actividades
internas y el aumento de las actividades externas, lo que indica que debido a los
cambios realizados, la máquina en gran parte está operando.

Tabla 19. Tabla resumen de tiempos y porcentajes antes y después de la
conversión.

TABLA RESUMIDA DE DISMINUCIÓN DE TIEMPOS
ANTES DESPUÉS ANTES DESPUÉS
(Minutos) (Porcentaje)
Actividades
externas 0 12.67 0.00% 77.68%
Actividades internas 19.31 3.64 100.00% 22.32%
2

H
e
r
r
a
m
i
e
n
t
a
s

Total tiempo 19.31 16.31
114

TABLA RESUMIDA DE DISMINUCIÓN DE TIEMPOS
ANTES DESPUÉS ANTES DESPUÉS
(Minutos) (Porcentaje)
Actividades
externas 0 43.89 0.00% 90.91%
Actividades internas 53.28 4.39 100.00% 9.09%
9

H
e
r
r
a
m
i
e
n
t
a
s

Total tiempo 53.28 48.28
Actividades
externas 0 2.5 0.00% 31.25%
Actividades internas 54.1 5.5 100.00% 68.75%
S
e
m
a
n
a

Total tiempo 54.1 8

Fuente. Elaboración propia.

Se puede concluir entonces que con la implementación de la mejoras, para el cambio
de 2 herramientas las actividades externas se hacen en un 77.68% y las internas en un
22.32%; y para el cambio de 9 herramientas las externas se hacen en un 90.91% y las
internas en un 9.09%. Estos resultados muestran que el mayor porcentaje de tiempo la
máquina está en marcha, aprovechando de forma ascendente el tiempo de operación.

10.4. TERCERA ETAPA: PERFECCIONAR TODOS LOS ASPECTOS DE LA
OPERACIÓN DE PREPARACIÓN.

Después de haber concluido la primera etapa (separación de la preparación interna en
externa) y la segunda (conversión de la preparación interna en externa), se puede
proceder a realizar mejoras en las operaciones elementales de preparación.

Para lograr esto existen algunas técnicas útiles que facilitarán el mejoramiento:

115

• Implementación de operaciones en paralelo: Con el mejoramiento de la
reubicación del gabinete de ensamble de herramientas, el operario a medida que
esta la máquina en marcha, según la programación pasada por el supervisor de
lo que se va trabajar en el turno, va ensamblando la herramienta u organizando
el material próximo a punzonar.

• Utilización de anclajes funcionales: Para el ensamble del macho, es necesario
realizar 7 operaciones. Ver tabla 20.

Tabla 20. Operaciones para ensamblar macho

OPERACIONES PARA ENSAMBLAR EL MACHO
Coger anillo de alineación para hacer el montaje de la
herramienta
Buscar más anillos y desmontar los que estén sin utilizar
Montar en el simulador anillo y punzón (macho)
Dar planitud al punzón con el cuadrante
Ajustar el macho que está en el simulador
Dar torque al macho
Medir la altura del macho

Fuente propia.

El macho está compuesto por los dispositivos que se muestran en la ilustración 15.



116

Ilustración 15. Dispositivos para ensamble del macho.



Fuente. Información complementaria para el manual de operación, edición 1/2001
Trumpf

Para disminuir este tiempo se compraron 10 anillos de ajuste inicialmente. Con esto el
operario no tendrá que ensamblar este conjunto y simularlo, sino que simplemente lo
tendrá que montar al casete, y así las operaciones se eliminan. En la ilustración 16 se
muestra el dispositivo que quedaría.

Ilustración 16. Punzón con anillo de ajuste


Fuente. Información complementaria para el manual de operación, edición 1/2001
Trumpf

La inversión fue de $2’500000, más adelante se explicará el ahorro que se tendrá en
general en la empresa, con la implementación de los cambios realizados.
117


• Identificación de la herramienta: Con el rediseño del gabinete, las herramientas
se pueden identificar y marcar de forma que cualquier persona independiente del
operario, tenga la posibilidad de interactuar con ellas. Con esto se disminuye el
tiempo de búsqueda del punzón que necesitan para la pieza a trabajar.

Ilustración 17. Herramienta sin identificar.



Fuente. Coservicios S.A







118

Ilustración 18. Herramienta identificada.



Fuente. Coservicios S.A

Para concluir en la tabla 21 se muestra el consolidado de cambios después de realizar
las mejoras, tomando la suma de actividades externas mas internas. Y en los gráficos 7
y 8.

Tabla 21. Consolidado disminución de tiempos por cambio de referencia.

CONSOLIDADO DISMINUCIÓN DE TIEMPOS POR CAMBIO DE
REFERENCIA
ANTES DESPUÉS FINAL
(Minutos)
Actividades
externas 0 12.67 9.13
2

H
e
r
r
a
m
i
e
n
t
a
s

Actividades
internas 19.31 3.64 3.64
119

CONSOLIDADO DISMINUCIÓN DE TIEMPOS POR CAMBIO DE
REFERENCIA
ANTES DESPUÉS FINAL
(Minutos)
Total tiempo 19.31 16.31 12.77
Actividades
externas 0 43.89 29.76
Actividades
internas 53.28 4.39 4.39
9

H
e
r
r
a
m
i
e
n
t
a
s

Total tiempo 53.28 48.28 34.15

Fuente. Elaboración propia.

Gráfico 7. Consolidado disminución de tiempos por cambio de referencia para 2
herramientas.

0
12,67
9,13
19,31
3,64 3,64
19,31
16,31
12,77
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
Tiempo (min)
Actividades
externas
Actividades
internas
Total tiempo
Consolidado de tiempos final por cambio de referencia para 2
herramientas
ANTES
DESPUÉS
FINAL

Fuente. Elaboración propia.


120


Gráfico 8. Consolidado disminución de tiempos por cambio de referencia para 9
herramientas.


Fuente. Elaboración propia.

En la tabla 22 se puede observar la disminución de actividades durante la
implementación de SMED, en un consolidado.






121

Tabla 22. Consolidado de disminución de elementos

CONSOLIDADOS DE DISMINUCIÓN DE ELEMENTOS

2
herramientas
9
herramientas
Tiempo cambio de
referencia 12,77 min 34,15 min
Actividades externas 19 19
Actividades internas 12 12
T
o
t
a
l

Actividades eliminadas 10 10

Fuente. Elaboración propia.


En la tabla 23, se muestra el tiempo en horas por año que la máquina está produciendo
de más.
122

Tabla 23. Tabla de consolidado de disminución de tiempos inicial y final de la implementación SMED.

DISMINUCIÓN DE TIEMPOS ANTES Y FINAL DE LA IMPLEMENTACIÓN SMED

ANTES FINAL
DIFERENCIA
ANUAL

(Minutos) (Minutos)
(Minutos) (Horas)

Por cada
cambio
Número de
cambios
semanales
Semana Año
Por cada
cambio
Número de
cambios
semanales
Semana Año
2 Herramientas Total
tiempo 19.31 2 38.62 1853.76 3.64 2 7.28 349.44 1504.32 25.072
9 Herramientas
Total
tiempo 53.28 2 106.56 5114.88 4.39 2 8.78 421.44 4693.44 78.224
Semana
Total
tiempo 54.1 2596.8 8 384 2212.8 36.88

Fuente. Elaboración propia.
123

Se puede observar que al iniciar el proyecto, el cambio de referencia para el mínimo de
herramientas consumía 19.31 minutos y el 100% de las operaciones se realizaban con
la máquina parada, después de la implementación de las técnicas SMED, este cambio
disminuyo a 3.64 minutos en cada cambio de referencia, y por 2 veces en la semana
que realizan estos cambio con este componente, obtenemos que durante el año, el
ahorro de tiempo es de 25 horas lo que me equivale a un día. Igualmente para el
cambio de 9 herramientas, al principio se consumía 53.28 minutos y el 100% de las
operaciones eran internas, al implementar la teoría de SMED, este cambio se disminuye
a 4.39 minutos, lo que equivale a 78 horas al año, es decir, 3 días más de producción
en la planta.

Gráfico 9. Disminución de tiempos anual con la implementación de Smed.


Fuente. Elaboración propia.

124

Gracias a la implementación de técnicas SMED, sumando el ahorro de tiempo del
cambio de 2 herramientas, de 9 y la actividades que se hacen semana, se logro una
disminución de 140.176 horas, lo que equivale a 5.84 días más de producción al año.

En el anexo E se pueden ver fotografías de los cambios físicos realizados en planta.

Es importante entonces conocer las ganancias reales de esta disminución. En la tabla
24 se muestra el costo de hora de la máquina.

Tabla 24. Costos y ahorros hora máquina

COSTO HORA MÁQUINA
VARIABLES $/hora
Depreciación punzonadora 27,798
Mantenimiento 10,272
Energía 3,370
MOD 8,388
MOI 1,344
Total 51,172

De acuerdo a esta cifra de costo por hora de la máquina, tenemos que para el cambio
mínimo de herramientas que son 2, se tiene un ahorro de 13.364$/hora; y para el
máximo de 9 se obtienen 41,696$/hora.

Tabla 25. Consolidado de ahorro


Tiempo
ahorrado en
minutos
Tiempo
ahorrado
en horas
Ganancia
$/hora Ganancia $/año
2 herramientas 15.67 0.26 $ 13,364 $ 115,467,918
9 herramientas 48.89 0.81 $ 41,696 $ 360,256,955
Total $ 475,724,873
125

Considerando que un solo ascensor como mínimo tiene 298 referencias diferentes que
pasan por la punzonadora, se tiene entonces lo siguiente:

Ilustración 19. Escenario comparativo con Smed






Tiempo de
cambio de
referencia
(min)
Sin SMED Ref 1

19,31 Punzonadora

Ref 2

Lote de
transferencia
= 15 equipos

Con
SMED Ref 1

3,64 Punzonadora

Ref 2

Lote de
transferencia
= 15 equipos

Costo minuto
de operación
852 $/min


126

Tabla 26. Reducción de costos en el año.

Sin SMED Con SMED Diferencia
Número de cambios
de referencia
298 298
Lotes de
transferencia
15 ascensores
semana
15 ascensores
semana

Minutos de cambio
de referencia por
ascensor
383 72 311

Costo tiempos
muertos de cambio
de referencia por
ascensor

326.316 $/asc

61.612 $/asc

264.704$/asc
Reducción de costos
por cambio de
referencia de 500
ascensores vendidos
en el año
132’352.000 $/año

De la anterior tabla, se puede concluir que el ahorro potencial de fabricación del
ascensor por año es de $132’352.000.

Además de los anteriores resultados, se logró que la máquina ya no fuera un cuello de
botella. A la fecha producción solo tiene 60 equipos “no completos”, estos se despacha
a la obra con un 91% de tasa de llenado, lo que indica que producción ha entregado al
almacén equipos más completos en cada serie. Con respecto al año anterior, se
realizaron 34 despachos promedios de equipos mes; hasta Octubre de este año, se
realizaron 43 despachos en promedio, lo que da un aumento en equipos entregados a
obra de 9 ascensores más con respecto al año pasado, logrando una mayor
127

satisfacción del cliente, mayor facturación, mayor cumplimiento, mayor movimiento en el
inventario y ventas potenciales.

En general no aplica en ninguna máquina, un indicador que mida la productividad. Sin
embargo siguiendo la sugerencia, se puede iniciar un proceso de medición del OEE
(Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los Equipos). Multiplicando
la disponibilidad (Cuánto tiempo ha estado funcionando la máquina ó equipo respecto
del tiempo que quería que estuviera funcionando), el rendimiento (durante el tiempo
que ha estado funcionando, cuánto ha fabricado respecto de lo que tenía que haber
fabricado a tiempo de ciclo ideal) y la calidad (Cuánto he fabricado bueno a la primera
respecto del Total de la Producción realizada), tenemos la eficiencia general de la
máquina. Para los cálculos se tiene:

• Disponibilidad = (TO / TPO)x100
donde:
TPO= Tiempo Total de trabajo - Tiempo de Paradas Planificadas
TO= TPO - Paradas y/o Averías

• Rendimiento = Nº Total Unidades / (Tiempo de Operación x Velocidad Máxima)

• Calidad =Nº de unidades Conformes/Nº unidades Totales
10


Para la punzonadora se tiene, según cálculos experimentales lo siguiente:






10
Extraído de http://www.oeetoolkit.com/es/es_oee.html
128

Tabla 27. Calculo de EGE para la máquina punzonadora

Calculo EGE
Disponibilidad 1.07
Eficiencia 0.9
Calidad 0.98
OEE 94.5

Las no conformidades se dan por error en la programación o por estrellada de la
punzonadora con la lámina debido a ondulaciones de la misma.

Para estandarizar los cambios realizados y el trabajo en el proceso de punzonado, se
realizó un procedimiento, en el cual en forma general se describe la forma de trabajar
en la máquina. Tomando en cuenta la definición de procedimiento “que es el modo de
ejecutar determinadas acciones que suelen realizarse de la misma forma, con una serie
común de pasos claramente definidos, que permiten realizar una ocupación o trabajo
correctamente”
11
, se llevo a cabo esta estandarización. Ver anexo C




11
Extraído de Enciclopedia Encarta 2007